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Equation Chapter 1 Section 1
Proyecto Fin de Carrera
Ingeniería Aeronáutica
Estudio de la influencia de diferentes diseños de los
sistemas de alimentación y compensación en la
fundición en arena
Autor: José Alberto García Chacón
Tutor: Aida Estévez Urra
Dpto. Ingeniería Mecánica y Fabricación
Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2016
Proyecto Fin de Carrera
Ingeniería Aeronáutica
Estudio de la influencia de diferentes diseños de los
sistemas de alimentación y compensación en la fundición
en arena
Autor:
José Alberto García Chacón
Tutor:
Aida Estévez Urra
Profesora colaboradora
Depto. Ingeniería Mecánica y Fabricación
Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2013
iii
Proyecto Fin de Carrera: Estudio de la influencia de diferentes diseños de los sistemas de alimentación y compensación en la fundición en arena
Autor: José Alberto García Chacón
Tutor: Aida Estévez Urra
El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:
Presidente:
Vocales:
Secretario:
Acuerdan otorgarle la calificación de:
Sevilla, 2013
El Secretario del Tribunal
v
A mi familia
A mis maestros
vii
Agradecimientos
Quisiera agradecer todo el esfuerzo que mis padres han realizado para la realización de la carrera
universitaria. Sin ellos no hubiese sido posible escribir estas líneas. A su vez, a mis hermanos y
cuñado por apoyarme en todo momento en estos años académicos y en los momentos más
difíciles.
Agradecer a mi tutora Aida Estévez Urra la oportunidad brindada para la realización del presente
proyecto. Su entrega y ayuda me ha permitido desarrollar los conocimientos necesarios para la
generación del proyecto. Especial mención a Manuel Sánchez Quiles que en todo momento se a
involucrado y me ha prestado todo su conocimiento en el taller.
Por último, agradecer a todas las personas que se han cruzado en mi carrera académica para bien
o para mal, ya que cada uno me ha permitido aprender y mejorar para alcanzar mis metas.
ix
Resumen
En la realización del estudio para la mejor generación de un modelo se han de tener en cuenta todos los
avances tecnológicos y teóricos que se poseen en la actualidad. Por ello, para la pieza elegida, una
bomba de freno de un automóvil, se ha generado un profundo estudio tanto teórico como experimental
y a través de dos software que se encuentran en el mercado. Con los datos obtenidos y dado que el
material de trabajo es estaño, se puede ajustar la teoría existente para este material poco usual en la
fundición.
En el presente estudio se realizan multitud de configuraciones de los distintos sistemas involucrados en
la fundición en arena en verde. Esto amplía el campo objeto de estudio arrojando mayor número de
resultados.
Adicionalmente, de la necesidad de calcular para cada caso en estudio los sistemas de alimentación y
compensación, se hace necesario un procedimiento que minimice los tiempos de cálculos. En este
sentido, se ha creado un código en Matlab que genera un software intuitivo y sencillo capaz de guiar al
usuario según las necesidades del sistema en la generación de las dimensiones óptimas de estos
sistemas.
xi
Abstract
In order to implement a study to create the best model, it is worth to consider all the current technologic and theoretical advances. Therefore, for the chosen piece, a car bump brake, a conscientious research has been carried out, both theoretical and experimental, using two current market available software packages. The data obtained allowed the adjustment of existing theory regarding tin, an unusual material to melt.
This study incorporates a wide range of configurations of all the systems involved in the melting of sand in green, which has extended the field under the study, yielding more results.
Additionally, the necessity to calculate the systems of feeding and compensation of each case studied resulted in the requirement to establish a procedure that minimizes the time necessary calculations. In this sense, a Matlab code has been produced which generates intuitive and simple software and that it is able to guide the user depending on the need of the system in generating the optimal dimensions of these systems.
xiii
Índice
Agradecimientos vii
Resumen ix
Abstract xi
Índice xii
Índice de tablas xv
Índice de figuras xvii
1. Introducción 1
1.1 Antecedentes 1
1.2 Objetivos 2
1.3 Tarea a desarrollar 2
2. La fundición en moldes de arena 5
2.1 Moldeo en arena en verde 6
2.1.1 Diseño y fabricación del modelo 6
2.1.2 Materiales de moldeo 8
2.1.3 Preparación de la arena 9
2.1.4 Preparación del molde 10
2.1.5 Ensamblaje del molde 11
2.1.6 Colada del metal 11
2.1.7 Desmoldeo y limpieza 11
2.2 Solidificación y enfriamiento 11
3. Diseño y cálculo del proceso de fundición manual en arena 17
3.1 Material de la pieza 19
3.2 Diseño de sistemas auxiliares 19
3.2.1 Mazarota 19
3.2.2 Sistemas de colada 22
3.3 Cálculo del sistema de compensación 30
3.3.1 Dimensionado de la mazarota 30
3.3.2 Ubicación de la mazarota 31
3.4 Cálculo del sistema de alimentación 32
3.4.1 Dimensionado del sistema de alimentación 32
3.4.2 Ubicación del sistema de alimentación 34
3.5 Casos en estudio 34
4. Realización de los ensayos 43
4.1 Moldeo 43
4.2 Fusión y colada 46
4.3 Desmoldeo y limpieza 47
4.4 Resultados de los ensayos 50
4.4.1 Resultados del diseño 1 50
4.4.2 Resultados del diseño 2 54
4.4.3 Resultados del diseño 3 55
5. Simulación numérica 57
5.1 Introducción 57
5.2 Programas 58
5.2.1 Click2Cast 58
5.2.2 SolidCast 8.0 62
5.3 Resultados de la simulación 65
5.3.1 Resultados del diseño 1 65
5.3.2 Resultados del diseño 2 86
5.3.3 Resultados del diseño 3 97
6. Revisión de parámetros para el estaño 105
7. Análisis de resultados 115
7.1 Comparación de los planteamientos teóricos con resultados de los ensayos 115
7.2 Comparación entre resultados obtenidos en la simulación y en los ensayos 119
8. Software para cálculo de los sistemas de alimentación y compensación 125
8.1 Tutorial 126
8.2 Procedimiento teórico de cálculo 130
8.3 Conclusiones 130
9. Conclusiones 131
10. Trabajos futuros 133
Anexo A 135
Bibliografía 143
xv
Índice de tablas
Tabla 2.1 Características generales de los procesos de fundición. 6
Tabla 2.2 Propiedades de algunos materiales de moldeo. 9
Tabla 3.1 Propiedades del estaño (Sn). 19
Tabla 3.2 Comparativa entre metales de fundición. 19
Tabla 3.3 Valores de las constantes A, m y m de la Ecuación de Mikhailov. 23
Tabla 3.4 Dimensiones normalizadas de los canales de colada. 28
Tabla 3.5 Dimensiones normalizadas de los canales de ataque. 29
Tabla 3.6 Distancias admisibles entre elementos. 29
Tabla 3.7 Casos en estudio. 42
Tabla 6.1 Comparación entre tiempo experimental y teórico. 106
Tabla 6.2 Método estadístico para obtener las constantes de la ecuación de Mikhailov. 112
Tabla 6.3 Error absoluto entre medida experimental y teórica del tiempo de llenado. 113
xvii
Índice de figuras
Figura 1.1 Bomba de freno de un Renault 8. Fuente: http://foror8y10.mforos.com/ 2
Figura 2.1 Esquema del proceso de fundición manual en arena. 7
Figura 2.2 Molino empleado en la preparación de la arena de moldeo. 9
Figura 2.3 Influencia de la densidad aparente en la permeabilidad y la resistencia. 10
Figura 2.4 Distribución de dureza del molde según el método de apisonado. 10
Figura 2.5 Distribución de temperatura en función del tiempo. 12
Figura 2.6 Evolución de la solidificación 14
Figura 2.7 Efecto del tiempo de solidificación local en esquinas. 15
Figura 2.8 Tipos de contracción. Temperatura frente al volumen. 15
Figura 2.9 Tipos de porosidad. 16
Figura 3.1 Pieza modelo bomba de freno 17
Figura 3.2 Moldeo bipartido 17
Figura 3.3 Modelo Catia V5 18
Figura 3.4 Zonas calientes de la pieza. 18
Figura 3.5 Disposición de mazarotas. 20
Figura 3.6 Efecto del aumento del tiempo de solidificación en función de la relación de módulos ente la mazarota y una plaza de Al2Si. Rao (1975).
21
Figura 3.7 Zona de unión mazarota y pieza. 22
Figura 3.8 Elementos del sistema de colada. 23
Figura 3.9 Hipérbola teórica que muestra la caída de la corriente. 25
Figura 3.10 Datos de la observación experimental de radiografía en el llenado de diferentes bebederos (Sirrell 1995).
25
Figura 3.11 Salto efectivo según la forma de llenado del molde. 26
Figura 3.12 Diseño taza de colada. 26
Figura 3.13 Diseño del pozo de colada. 27
Figura 3.14 Secciones de los canales de colada y ataque. 28
Figura 3.15 Distancias admisibles entre elementos. 30
Figura 3.16 Zonas de colocación de la mazarota. 32
Figura 3.17 Zonas de alimentación. 34
Figura 3.18 Diseño 1 A (sin mazarota). 35
Figura 3.19 Diseño 1 B (según DA). 35
Figura 3.20 Diseño 1 C (mazarota cerrada Ø 45 mm en DA). 36
Figura 3.21 Diseño 1 D (mazarota cerrada Ø 50 mm en DA). 36
Figura 3.22 Diseño 1 E (mazarota abierta posterior). 36
Figura 3.23 Diseño 1 F (mazarota cerrada posterior). 37
Figura 3.24 Diseño 1 G (mazarota cerrada horizontal). 37
Figura 3.25 Diseño 1 H (mazarota cerrada horizontal). 37
Figura 3.26 Diseño 1 I (mazarota cerrada horizontal). 38
Figura 3.27 Diseño 1 J (mazarota abierta en brida). 38
Figura 3.28 Diseño 2 A (sin mazarota). 38
Figura 3.29 Diseño 2 B (mazarota abierta en DA). 39
Figura 3.30 Diseño 2 C (mazarota abierta en brida). 39
Figura 3.31 Diseño 2 D (mazarota abierta opuesta al llenado). 39
Figura 3.32 Diseño 2 E (mazarota cerrada horizontal opuesta al llenado). 40
Figura 3.33 Diseño 2 F (mazarota abierta en canal de colada). 40
Figura 3.34 Diseño 2 G (mazarota cerrada en canal de colada). 40
Figura 3.35 Diseño 3 A (sin mazarota). 41
Figura 3.36 Diseño 3 B (mazarota abierta en canal de alimentación). 41
Figura 3.37 Diseño 3 C (mazarota abierta en DA). 41
Figura 3.38 Diseño 3 C (mazarota abierta en DA). 42
Figura 4.1 Caja de moldeo. 43
Figura 4.2 Posicionamiento del modelo en la caja superior. 43
Figura 4.3 Recubrimiento de grafito al modelo. 44
Figura 4.4 Fase primera de compactación con punzón de cabeza fina. 44
Figura 4.5 Parte superior del molde con el modelo. 44
Figura 4.6 Colocación modelo en caja inferior 44
Figura 4.7 Extracción del modelo en el molde 1. 45
Figura 4.8 Extracción del molde del modelo 2. 45
Figura 4.9 Molde ensamblado 46
Figura 4.10 Horno eléctrico. 47
Figura 4.11 Colada del metal fundido. 47
Figura 4.12 Desmoldeo: separación de cajas de moldeo. 47
Figura 4.13 Desmoldeo: agitación del molde. 48
Figura 4.14 Limpieza con cepillo y espátula. 48
Figura 4.15 Limpieza de sistemas auxiliares. 48
Figura 4.16 Corte de la pieza para su estudio interno. 49
Figura 4.17 Comparación de superficies de corte. 49
Figura 4.18 Resultados del diseño 1 A. 50
Figura 4.19 Resultado del montaje 1 con mazarota abierta en DA. 51
Figura 4.20 Resultado del montaje 1 con mazarota cerrada de diámetro 45 mm. 51
Figura 4.21Resultado del montaje 1 con mazarota cerrada de diámetro 50 mm en DA. 52
Figura 4.22 Resultado del montaje 1 con mazarota abierta al fondo. 52
Figura 4.23 Resultado del montaje 1 con mazarota cerrada al fondo de diámetro 50
mm.
53
Figura 4.24 Resultado de montaje 1 con mazarota cilíndrica horizontal al fondo. 53
Figura 4.25 Resultado de montaje 2 sin mazarota. Medidas en mm. 54
xix
Figura 4.26 Resultado de montaje 3 sin mazarota. 55
Figura 4.27 Resultado de montaje 3 con mazarota abierta en el canal de colada. 55
Figura 5.1 Clicl2Cast, importar geometría. 58
Figura 5.2 Clicl2Cast, caracterización del sólido. 59
Figura 5.3 Clicl2Cast, selección de propiedades. 59
Figura 5.4 Clicl2Cast, visor de resultados 1. 60
Figura 5.5 Clicl2Cast, visor de resultados 2. 61
Figura 5.6 Clicl2Cast, diseño de mazarota. 61
Figura 5.7 SolidCast, geometría. 62
Figura 5.8 SolidCast, propiedades y condiciones iniciales. 63
Figura 5.9 SolidCast, mallado. 64
Figura 5.10 SolidCast, datos tras mallado. 64
Figura 5.11 SolidCast, datos de la simulación. 64
Figura 5.12 SolidCast, resultados de la simulación. 65
Figura 5.13 Resultado de la simulación 1A: FILL TIME Click2Cast
Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙 = 3,0585 s
66
Figura 5.14 Resultado de la simulación 1A: SOLIDIF TIME Click2Cast. 66
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑠 = 53,749 s
Figura 5.15 Resultado de la simulación 1A: TEMPERATURES 2 Click2Cast. 66
Distribución de temperaturas internas en t = 8,5356 s
Figura 5.16 Resultado de la simulación 1A: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 67
Figura 5.17 Resultado de la simulación 1A: FILL TIME SolidCast. 67
Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙=3,90 s
Figura 5.18 Resultado de la simulación 1A: SOLIDIFICATION TIME SolidCast 68
Figura 5.19 Resultado de la simulación 1A: TEMPERATURE SolidCast. 68
Figura 5.20 Resultado de la simulación 1A: GRADIENTE TEMPERATURE SolidCast. 68
Figura 5.21 Resultado de la simulación 1A: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 69
Figura 5.22 Resultado de la simulación 1B: FILL TIME Click2Cast. 69
Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙=1,6299 s
Figura 5.23 Resultado de la simulación 1B: SOLIDIF TIME Click2Cast. 70
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑠=72,792 s
Figura 5.24 Resultado de la simulación 1B: TEMPERATURES 1 Click2Cast. 70
Figura 5.25 Resultado de la simulación 1B: TEMPERATURES 2 Click2Cast. 70
Figura 5.26 Resultado de la simulación 1B: SHIRINKAGE POROSITY Click2Cast. 71
Figura 5.27 Resultado de la simulación 1B: FILL TIME SolidCast.
Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙= 3,9s.
71
Figura 5.28 Resultado de la simulación 1B: TEMPERATURE SolidCast. 72
Figura 5.29 Resultado de la simulación 1B: FRACCIÓN SOL. CRITICA SolidCast 72
Figura 5.30 Resultado de la simulación 1C: SOLIDIF TIME Click2Cast. 73
Tiempo de solidificación: Ts=79,253 s
Figura 5.31 Resultado de la simulación 1C: TEMPERATURES Click2Cast. t=18,826 s 73
Figura 5.32 Resultado de la simulación 1C: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 73
Figura 5.33 Resultado de la simulación 1D: SOLIDIF TIME Click2Cast. 74
Tiempo de solidificación: Ts=79,253s
Figura 5.34 Resultado de la simulación 1D: TEMPERATURES Click2Cast. 75
Figura 5.35 Resultado de la simulación 1D: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 75
Figura 5.36 Resultado de la simulación 1E: FILL TIME Click2Cast. 76
Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙=6,6591 s
Figura 5.37 Resultado de la simulación 1E: SOLIDIF TIME Click2Cast. 76
Tiempo de solidificación: Ts=78,430 s.
Figura 5.38 Resultado de la simulación 1E: TEMEPRATURES Click2Cast. 76
Figura 5.39 Resultado de la simulación 1E: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 77
Figura 5.40 Resultado de la simulación 1F: SOLIDIF TIME Click2Cast. 78
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑠=2,556 s
Figura 5.41 Resultado de la simulación 1F: TEMPERATURES 1 Click2Cast. 78
Figura 5.42 Resultado de la simulación 1F: TEMPERATURES 2 Click2Cast. 78
Figura 5.43 Resultado de la simulación 1F: SHRINKINGE POROSITY Click2Cast. 79
Figura 5.44 Resultado de la simulación 1G: FILL TIME Click2Cast.
Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙=0,2926 s
79
Figura 5.45 Resultado de la simulación 1G: SOLIDIF TIME Click2Cast.
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑆=0,2926 s
80
Figura 5.46 Resultado de la simulación 1G: TEMPERATURES Click2Cast. 80
Figura 5.47 Resultado de la simulación 1G: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 80
Figura 5.48 Resultado de la simulación 1H: SOLIDIF TIME Click2Cast.
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑠=74,867 s
81
Figura 5.49 Resultado de la simulación 1H: TEMPERATURES Click2Cast. 81
Figura 5.50 Resultado de la simulación 1H: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 82
Figura 5.51 Resultado de la simulación 1H: FILL TIME SolidCast.
Tiempo de llenado 𝑇𝑙𝑙=3,9 s
82
Figura 5.52 Resultado de la simulación 1H: TEMPERATURES SolidCast. 83
Figura 5.53 Resultado de la simulación 1H: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 83
Figura 5.54 Resultado de la simulación 1I: FILL TIME SolidCast.
Tiempo de llenado 𝑇𝑙𝑙=3,9 s
84
Figura 5.55 Resultado de la simulación 1I: TEMPERATURES SolidCast. 84
Figura 5.56 Resultado de la simulación 1I: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 84
Figura 5.57 Resultado de la simulación 1J: FILL TIME SolidCast.
Tiempo de llenado 𝑇𝑙𝑙=3,9 s
85
Figura 5.58 Resultado de la simulación 1J TEMPERATURES SolidCast. 85
Figura 5.59 Resultado de la simulación 1J: FRACCIÓN SOL. CRITICA SolidCast. 86
Figura 5.60 Resultado de la simulación 2A: FILL TIME Click2Cast.
Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙=3,8382 s
86
Figura 5.61 Resultado de la simulación 2A: SOLIDIF TIME Click2Cast.
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑆=53,881 s
87
xxi
Figura 5.62 Resultado de la simulación 2A: TEMPERATURES Click2Cast. 87
Figura 5.63 Resultado de la simulación 2A: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 87
Figura 5.64 Resultado de la simulación 2A: FILL TIME SolidCast.
Tiempo de llenado 𝑇𝑙𝑙=3,9 s
88
Figura 5.65 Resultado de la simulación 2A: TEMPERATURE SolidCast. 88
Figura 5.66 Resultado de la simulación 2B: TEMPERATURE Click2Cast.
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑆=47,176 s
89
Figura 5.67 Resultado de la simulación 2B: SOLID FRACTION Click2Cast. 89
Figura 5.68 Resultado de la simulación 2B: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 90
Figura 5.69 Resultado de la simulación 2B: FILL TIME SolidCast.
Tiempo de llenado 𝑇𝑙𝑙=3,9 s
90
Figura 5.70 Resultado de la simulación 2B: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 91
Figura 5.71 Resultado de la simulación 2C: FILL TIME Click2Cast.
Tiempo de llenado: 𝑇𝐿𝑙=2,6101 s
91
Figura 5.72 Resultado de la simulación 2C: TEMPERATURES Click2Cast. 92
Figura 5.73 Resultado de la simulación 2C: SOLID FRACTION Click2Cast. 92
Figura 5.74 Resultado de la simulación 2D: SOLIDIF TIME Click2Cast.
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑆=77,763 s
93
Figura 5.75 Resultado de la simulación 2D: TEMPERATURES Click2Cast. 93
Figura 5.76 Resultado de la simulación 2D: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 93
Figura 5.77 Resultado de la simulación 2E: SOLIDIF TIME Click2Cast.
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑆=67,891 s
94
Figura 5.78 Resultado de la simulación 2E: SOLID FRACTION Click2Cast. 94
Figura 5.79 Resultado de la simulación 2E: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 95
Figura 5.80 Resultado de la simulación 2F: FILL TIME SolidCast.
Tiempo de llenado: 𝑇𝐿𝑙=3,9 s
95
Figura 5.81 Resultado de la simulación 2F: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 96
Figura 5.82 Resultado de la simulación 2G: FILL TIME SolidCast.
Tiempo de llenado: 𝑇𝐿𝑙=3,9 s
96
Figura 5.83 Resultado de la simulación 2G: FRACCIÓN SOL. CRÍTICA SolidCast. 97
Figura 5.84 Resultado de la simulación 3A: FILL TIME Click2Cast.
Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙=3,8339 s
97
Figura 5.85 Resultado de la simulación 3A: SOLIDIF TIME Click2Cast.
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑆=54,289 s
98
Figura 5.86 Resultado de la simulación 3A: TEMPERATURES Click2Cast. 98
Figura 5.87 Resultado de la simulación 3A: SHRINKAGE POROSITY Click2Cast. 98
Figura 5.88 Resultado de la simulación 3B: FILL TIME Click2Cast.
Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙=2,8382 s
99
Figura 5.89 Resultado de la simulación 3B: SOLIDIF TIME Click2Cast.
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑆=71,493 s
99
Figura 5.90 Resultado de la simulación 3B: TEMPERATURES Click2Cast. 100
Figura 5.91 Resultado de la simulación 3B: SHRINJKAGE POROSITY Click2Cast. 100
Figura 5.92 Resultado de la simulación 3C: FILL TIME Click2Cast. 101
Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙=2,6416 s
Figura 5.93 Resultado de la simulación 3C: SOLIDIF TIME Click2Cast.
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑆=70,473 s
101
Figura 5.94 Resultado de la simulación 3C: TEMPERATURES Click2Cast. 102
Figura 5.95 Resultado de la simulación 3C: SHRINJKAGE POROSITY Click2Cast. 102
Figura 5.96 Resultado de la simulación 3D: FILL TIME Click2Cast.
Tiempo de llenado: 𝑇𝑙𝑙=2,9002 s
103
Figura 5.97 Resultado de la simulación 3D: SOLIDIF TIME Click2Cast.
Tiempo de solidificación: 𝑇𝑙𝑙=74,146 s
103
Figura 5.98 Resultado de la simulación 3D: SOLID FRACTION Click2Cast. 103
Figura 5.99 Resultado de la simulación 3D: TEMPERATURES Click2Cast. 104
Figura 6.1 Comparación entre A (cte ecuación de Mikhailov) y temperatura de fusión. 107
Figura 6.2 Comparación entre A (cte ecuación de Mikhailov) y capacidad calorífica. 107
Figura 6.3 Comparación entre A (cte ecuación de Mikhailov) y difusividad. 107
Figura 6.4 Comparación entre A (cte ecuación de Mikhailov) y conductividad térmica. 108
Figura 6.5 Comparación entre A (cte ecuación de Mikhailov) y coeficiente de
contracción.
108
Figura 6.6 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y temperatura de fusión. 108
Figura 6.7 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y densidad. 109
Figura 6.8 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y viscosidad. 109
Figura 6.9 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y densidad líquida. 109
Figura 6.10 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y conductividad térmica. 110
Figura 6.11 Comparación entre n (cte ecuación de Mikhailov) y coeficiente de
contracción.
110
Figura 6.12 Comparación entre m (cte ecuación de Mikhailov) y densidad. 110
Figura 6.13 Comparación entre m (cte ecuación de Mikhailov) y densidad líquida. 111
Figura 6.14 Comparación entre m (cte ecuación de Mikhailov) y difusividad. 111
Figura 6.15 Comparación entre m (cte ecuación de Mikhailov) y coeficiente de
contracción.
111
Figura 7.1 Diseño 1 A, teoría frente a experimentación. 115
Figura 7.2 Diseño 1 B, teoría frente a experimentación. 116
Figura 7.3 Diseño 1 C, teoría frente a experimentación. 116
Figura 7.4 Diseño 1 D, teoría frente a experimentación. 116
Figura 7.5 Diseño 1 E, teoría frente a experimentación. 117
Figura 7.6 Diseño 1 F, teoría frente a experimentación. 117
Figura 7.7 Diseño 1 G, teoría frente a experimentación. 117
Figura 7.8 Diseño 2 A, teoría frente a experimentación. 118
Figura 7.9 Diseño 3 A, teoría frente a experimentación. 118
Figura 7.10 Diseño 3 B, teoría frente a experimentación. 118
Figura 7.11 Diseño 1 A, simulación frente a experimentación. 119
Figura 7.12 Diseño 1 B, simulación frente a experimentación. 119
Figura 7.13 Diseño 1 C, simulación frente a experimentación. 120
xxiii
Figura 7.14 Diseño 1 D, simulación frente a experimentación. 120
Figura 7.15 Diseño 1 E, simulación frente a experimentación. 120
Figura 7.16 Diseño 1 F, simulación frente a experimentación. 121
Figura 7.17 Distribución de temperaturas frente al tiempo para el diseño 1 E.Click2Cast 121
Figura 7.18 Diseño 1 G, simulación frente a experimentación. 122
Figura 7.19 Diseño 2 A, simulación frente a experimentación. 122
Figura 7.20 Diseño 3 A, simulación frente a experimentación. 122
Figura 7.21 Diseño 3 B, simulación frente a experimentación. 123
Figura 8.1 Presentación programa diseñado. 125
Figura 8.2 Selección de material de trabajo. 126
Figura 8.3 Introducir características de la pieza. 127
Figura 8.4 Caracterización de la mazarota. 127
Figura 8.5 Elección de la relación de colada. 128
Figura 8.6 Elección de las dimensiones del canal de ataque. 128
Figura 8.7 Elección de las dimensiones del canal de colada. 129
Figura 8.8 Muestra de los resultados. 129