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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
ESCUELA: INGENERIA INDUSTRIAL
PROPUESTA DE MEJORAS AL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PARA LAS COMPACTADORAS Y VOLTEOS DE LA COORDINACIÓN DE
GESTIÓN INTEGRAL MANEJO DE RESIDUOS Y DESECHOS SÓLIDOS (GIMRDS), UBICADA EN SAN FÉLIX, ESTADO BOLÍVAR
Autora: Br. Louiriane Baca
Ciudad Guayana, Octubre 2015
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CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
Contextualización del Problema
Una de las principales preocupaciones de toda empresa, sin importar su
actividad comercial, es que los equipos, maquinarias y/o herramientas
utilizadas en el proceso productivo correspondiente, se encuentren en estado
óptimo y funcionen de la manera esperada, para así garantizar el
cumplimiento de los objetivos de producción planteados. De esta necesidad,
surgió el mantenimiento, que consiste en la aplicación de acciones para
prevenir, corregir o minimizar las fallas que puedan presentar los equipos.
A través de los años, el mantenimiento ha ido evolucionando, de acuerdo
con las necesidades de las empresas, por lo que actualmente existen
diversas clasificaciones de esta actividad, dependiendo de la finalidad con la
que se apliquen las acciones, siendo los más utilizados el correctivo y el
preventivo. El primero de ellos, para reparar la falla que se presenta y el
segundo para evitar que esta ocurra.
Además, esta evolución ha traído como consecuencia la implementación
de la gestión de mantenimiento, por lo que se establecen en las
organizaciones un departamento o gerencia encargada exclusivamente de
todo lo relacionado con esta área, cuya finalidad principal en asegurar la
disponibilidad y funcionamiento adecuado de la maquinaria. Dicha gestión,
abarca diversos elementos, tales como la planificación, ejecución, control y
supervisión de las actividades relacionadas con el mantenimiento de los
activos involucrados en el proceso productivo.
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En este contexto, la Corporación de Servicios Patrióticos Sociales (CSPS),
es un órgano perteneciente a la Alcaldía Socialista Bolivariana de Caroní
(Alsobocaroní), que nació con la finalidad de coordinar y atender las
necesidades del municipio, en cuanto a la prestación de los servicios
públicos, tales como alumbrado público, asfaltado, recolección de desechos,
entre otros. Dentro de su estructura organizativa, esta corporación cuenta
con la Coordinación de Gestión Integral del Manejo de Residuos y Desechos
Sólidos (GIMRDS), cuya función es garantizar la dirección, ejecución, control
y evaluación de las políticas, planes, proyectos y programas para la
prestación del servicio integral de los residuos y desechos sólidos en el
Municipio Caroní
Por su parte, la Coordinación de GIMRDS, posee una dirección de
mantenimiento mecánico, que tiene por objetivo gestionar el mantenimiento
preventivo y correctivo de todos los equipos que intervienen en la recolección
de residuos y desechos sólidos, con el fin de mantenerlos operativos y
disponibles para la prestación eficiente y oportuna del servicio respectivo a
todas las comunidades del municipio.
Específicamente en esta dirección, se presenta la problemática en estudio,
ya que existen serias deficiencias en el rendimiento del parque automotor
utilizado para la recolección de desechos, tales como compactadoras y
volteos, lo cual se evidencia en la permanencia de estos vehículos dentro del
taller, que se encuentran fuera de servicio por falta de reparación de alguno
de sus componentes. Una de las principales causas de esta paralización, es
la descoordinación con las compras de repuestos y el manejo de la
información correspondiente, lo que genera retrasos en los reemplazos de
piezas dañadas. Por otro lado, la inadecuada planificación y ejecución del
mantenimiento preventivo, da origen a las constantes paradas no
programadas de los vehículos.
Es importante destacar que, la falta de mantenimiento a las
compactadoras y volteos encargados de la recolección de desechos en la
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ciudad, se reflejan negativamente en la capacidad de la GIMRDS de generar
respuestas a las necesidades de las comunidades. Por tal razón, se hace
necesario que la Dirección de Mantenimiento tome acciones oportunas que
permitan mejorar la ejecución de las actividades de mantenimiento, tanto
correctivo como preventivo, para las compactadoras y volteos, y de esta
forma garantizar que estos vehículos se encuentren disponibles para la
prestación del servicio a la población del Municipio Caroní.
Esta situación, indica que la gestión de mantenimiento de la GIRMDS,
está presentando deficiencias, lo que se evidencia en la falta de control de la
información sobre la ejecución del mantenimiento, el incumplimiento de la
planificación, la descoordinación con el departamento de almacén para el
trámite de los repuestos y materiales necesarios para reparar los equipos, la
falta de indicadores que permitan medir el logro de los objetivos, entre otros.
En vista de lo anterior, se plantea como solución a la problemática, la
implementación de formatos de control para las actividades de
mantenimiento realizado a las compactadoras y volteos, así como también la
planificación de acciones preventivas y correctivas para minimizar la
paralización de los vehículos, además de la aplicación de indicadores de
gestión, que permitan identificar el grado de cumplimiento de los objetivos de
la Dirección de Mantenimiento de la GIMRDS.
Objetivos de la Investigación
Objetivo General
Proponer mejoras al sistema de mantenimiento para las compactadoras y
volteos de la Coordinación de Gestión Integral de Manejo de Residuos y
Desechos Sólidos (GIMRDS), ubicada en San Félix, Estado Bolívar, con la
finalidad de garantizar su disponibilidad.
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Objetivos Específicos
Diagnosticar la situación actual de la gestión de mantenimiento de la
GIMRDS, a fin de identificar los vehículos de mayor criticidad y así establecer
prioridades en la planificación del mantenimiento.
Identificar los procedimientos que se realizan en la Dirección de
Mantenimiento, con el propósito de elaborar los formatos correspondientes
para su control
Diseñar los planes de mantenimiento, a fin de facilitar el control de las
acciones preventivas y correctivas que se aplican a los vehículos en estudio.
Establecer indicadores de control, que permitan medir los resultados de
las actividades de mantenimiento aplicadas a la maquinaria.
Justificación de la Investigación
Debido a las constantes paradas que deben hacer las compactadoras y
volteos pertenecientes a la Coordinación de la GIMRDS, motivado a las fallas
mecánicas que presentan, el servicio de recolección de residuos y desechos
sólidos de diferentes comunidades del Municipio Caroní se ha visto
seriamente afectado, generando molestias y enfermedades en la población.
Por tal razón, la Dirección de Mantenimiento Mecánico de esta coordinación,
se ve en la necesidad de implementar medidas que permitan garantizar que
estos vehículos se encuentren disponibles para poder cumplir con la
programación de las actividades correspondientes.
En este sentido, la presente investigación representa una valiosa
herramienta para la institución, ya que le permitirá contar con el diagnóstico
real de los resultados arrojados por la gestión de mantenimiento, así como
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los factores que la afectan, y a partir de esto poder establecer las acciones
necesarias para minimizar las paradas no programadas y salidas de servicio
de la maquinaria.
Por otro lado, las comunidades de Ciudad Guayana, se verán
directamente beneficiadas, pues con la disponibilidad de las compactadoras
y volteos, el servicio prestado por esta coordinación será más eficiente,
mejorando las condiciones de salubridad necesarias.
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CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
Antecedentes de la investigación
Mora, Y. (2015), realizó su Trabajo Especial de Grado, en el
Instituto Universitario Politécnico Santiago Mariño, denominado
“Propuesta de mejoras al sistema de gestión de mantenimiento de los
equipos críticos de la Línea Tándem I, de Laminación en Frío de
Sidor”, como requisito para optar al título en Ingeniería Industrial. Esta
investigación se enmarcó en la modalidad de proyecto factible, y sus
principales conclusiones fueron que, por medio de la aplicación del
AMEF, se lograron identificar las fallas de mayor impacto. Así mismo,
se establecieron indicadores para medir la efectividad, eficacia y
eficiencia de la gestión de mantenimiento y se elaboró un plan de
mantenimiento para los equipos más críticos, en los que se describen
las acciones preventivas, frecuencia de las mismas, método de
inspección, personal encargado y H/H.
Este trabajo fue de gran utilidad para el desarrollo del presente
proyecto, ya que se basa en el tema de estudio que se está
elaborando, como lo es el sistema de gestión de mantenimiento. De
igual manera, aportó información de importancia con respecto a la
metodología.
Aguilera. E, (2013), realizo su Trabajo Especial de Grado, con el título de
“Diseño de un Sistema de Gestión de Mantenimiento para los
Condensadores y Equipos de la Congeladora Caroní, C.A en Unare estado
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Bolívar”, para optar al título en Ingeniería Industrial, en el Instituto Politécnico
Santiago Mariño. Dentro delas conclusiones de esta investigación, destaca
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que para la gestión de mantenimiento es necesario establecer la planificación
más adecuada para que el proceso sea factible al momento de corregir las
fallas presentadas en los equipos, evitando como consecuencias paradas
inesperadas de los mismos.
Esta investigación resultó importante para el desarrollo del estudio
actual, pues aportó ideas necesarias para verificar el tiempo en el cual
los equipos mantienen su capacidad de productividad.
Díaz (2011), desarrolló el trabajo de grado titulado “Diseño de un
sistema de mantenimiento a equipos críticos rotativos de la planta
separadora de Propano / Propileno, Profalca, en la Universidad de
Oriente, Núcleo Anzoátegui”, para optar al título de Ingeniero
Industrial. El objetivo general de la investigación fue realizar un
diagnóstico de la planta y determinar los equipos críticos rotativos a
los cuales se les aplicaría el mantenimiento centrado en la
confiabilidad. Como resultado, se establecieron las rutinas de
mantenimiento óptimas, basadas en las consecuencias de las fallas y
sus respectivas actividades de mantenimiento, basadas en la
información obtenida.
Dentro de las conclusiones de este estudio, se encuentra que
mediante el uso de indicadores de gestión de mantenimiento se
calculó el porcentaje de efectividad en la producción y se determinó el
impacto generado por causas de mantenimiento en la producción.
Bases Teóricas
Para llevar a cabo la siguiente investigación, se consideró
pertinente comenzar las referencias teóricas que servirán de aporte al
problema de investigación. En este sentido, a continuación se
presentan las teorías, conceptos y consideraciones teóricas,
relacionadas con el tema en estudio.
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El Mantenimiento
Para Bastidas y Marino (2003), el mantenimiento se puede definir
como “El conjunto de actividades y estrategias que permiten conservar
y/o restablecer un sistema productivo a un estado específico, de
manera tal que sea capaz de cumplir con las funciones requeridas a
un costo competitivo”. (p. 6). Vale decir, entonces, que el
mantenimiento es una serie de acciones que se aplican a un equipo o
maquinaria, a fin de recuperar o mantener su estado de operatividad.
Por su parte, Maestre (2007), señala que el mantenimiento se
trata de “un conjunto de acciones oportunas, continúas y permanentes
dirigidas a prever y asegurar el funcionamiento normal, la eficiencia y
la buena apariencia de sistemas, edificios, equipos y accesorios”. (p.
21). De acuerdo con el autor, el mantenimiento debe ser ejecutado de
manera continua y permanente, a través de planes que contengan
fines, metas y objetivos precisos y claramente definidos.
Actividades Fundamentales del Mantenimiento.
Según Jiménez, Y. (2013), las principales actividades del
mantenimiento están dirigidas hacia:
Planificación: Proceso que consiste en la elaboración de una
estructura en la cual se describen las rutinas y procedimientos de
mantenimiento de manera detallada en lapsos de tiempo.
Ejecución: Consiste en realizar los trabajos de mantenimiento en la
forma u oportunidad que ha decidido la planificación.
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Análisis y Control: Controla el desempeño de la función de
mantenimiento, tanto al nivel de planificación como gerencia y de esta
manera tomar las acciones con respecto a las que deben
implementarse.
Clasificación del Mantenimiento
Bona, M. (1999), considera que “la principal clasificación del
mantenimiento, es aquella que se basa en la intención del mismo. Así,
se identifican el de averías, preventivo y correctivo”. (p. 25). A
continuación, se presenta las consideraciones de cada uno de ellos.
Mantenimiento por AveríaDe acuerdo con Bona, M. (1999), “Consiste en la aplicación de las
actividades necesarias para restablecer un servicio cortado o
deteriorado, por un fallo de algún elemento de la instalación”. (p. 25).
En otras palabras, se refiere a la atención del equipo cuando aparece
una falla, con el objetivo mantenerlo en servicio adecuadamente.
Mantenimiento Correctivo Barrios, R. (2008), lo define como aquel que “Se encarga de aplicar
las acciones necesarias para dejar la instalación en el estado en el
que se encontraba antes de la avería”. (p. 36). Las acciones más
comunes que se realizan son: modificación de alternativas de proceso,
modificación de elementos de máquinas, cambios de especificaciones,
ampliaciones revisión de elementos básicos de mantenimiento y
conservación.
Mantenimiento PreventivoBona, M. (1999), refiere que “Consiste en efectuar determinadas
revisiones a los elementos de una instalación, con independencia de
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que se hayan averiado o funciones correctamente”. (p. 27). Este tipo
de mantenimiento tiene como finalidad principal garantizar que las
condiciones normales de operación de un equipo sean preservadas.
Dentro de las actividades de mantenimiento preventivo, se encuentran
la lubricación, limpieza, así como la sustitución de los consumibles
correspondientes.
Objetivos del mantenimiento
Molina (2011) considera que en el caso del mantenimiento, su
organización e información debe estar encaminada a la permanente
consecución de los siguientes objetivos
- Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
- Disminución de los costos de mantenimiento.
- Maximización de la vida de la máquina.
- Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los equipos.
- Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
- Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
- Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los
bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante
más tiempo y a reducir el número de fallas. Se dice que algo falla
cuando deja de brindar el servicio que debía proporcionar o cuando
aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño
con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
Planificación y Programación del Mantenimiento.
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De acuerdo con Salazar (2009):
Es el diseño de programas de actividades de mantenimiento, distribuidas en el tiempo, donde la frecuencia puede ser conocida o desconocidas, los recursos asignados dependiendo de la situación actual y contexto de los equipos y permite mantener los equipos en operación para cumplir con las metas de producción preestablecidas por la organización. (p. 32)
El inicio de mantenimiento es la planificación, donde se prepara la
ejecución de los trabajos, consiguiendo la participación de todos los
recursos y resolviendo todos los problemas que puedan afectar su
eficiente ejecución.
Actividades Fundamentales del Mantenimiento.
Hernández, R. (2010), considera que las principales actividades del
mantenimiento, son las siguientes:
- Planificación: Proceso que consiste en la elaboración de una estructura
en la cual se describen las rutinas y procedimientos de mantenimiento
de manera detallada en lapsos de tiempo.
- Ejecución: Consiste en realizar los trabajos de mantenimiento en la
forma u oportunidad que ha decidido la planificación.
- Análisis y Control: Controla el desempeño de la función de
mantenimiento, tanto al nivel de planificación como gerencia y de esta
manera tomar las acciones con respecto a las que deben
implementarse.
Funciones de la Unidad de Mantenimiento
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Para Segovia, J. (2014), el departamento de mantenimiento de una
organización, “se encarga de proporcionar oportuna y eficientemente,
los servicios que requiera la empresa ya sean preventivos y
correctivos, a las instalaciones, maquinaria y equipo”. (p. 54). En este
sentido, Barreto, Y. (2011), refiere que las principales
responsabilidades de las unidades de mantenimiento de cualquier
organización, están dirigidas hacia:
- Establecer y aplicar normas y procedimientos ajustados a las
condiciones y requerimientos tanto internos como externos en la
ejecución del mantenimiento.
- Adiestrar efectiva y eficientemente los recursos para realizar las
actividades de mantenimiento según requerimientos.
- Planificar y programar la ejecución de trabajos para reducir el tiempo
de parada de los sistemas de producción, asegurar alta calidad de las
reparaciones y garantizar una distribución eficiente de la mano de
obra.
- Desarrollar nuevos y mejores procedimientos de mantenimiento que
tiendan a reducir los tiempos de las reparaciones y paradas de
equipos, así como también el efecto de las paradas por mantenimiento
sobre la producción.
- Analizar y determinar continuamente el grado de obsolescencia de los
equipos e instalaciones de tal manera que sean reemplazados en
forma oportuna y económicamente aceptable.
- Educar al personal sobre los principios y normas de protección integral
y crear en ellos una fuerte conciencia sobre la necesidad de observar
bajo todas circunstancias las normas de protección industrial
establecidas. Velar por el estricto y cabal acatamiento y cumplimientos
de las mismas.
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- Analizar las actividades de mantenimiento industrial basadas en la
criticidad de los equipos y riesgos asociados.
- Desarrollar ingeniería de mantenimiento como brazo técnico de la
organización, para identificar e implantar si es aplicable en forma
permanente tecnología y filosofía de vanguardia
Sistema de Mantenimiento
Salazar, C. (2009), refiere que “El mantenimiento puede ser
considerado como un sistema con un conjunto de actividades que se
realizan en paralelo con los sistemas de producción”. (p. 32). De esto
se entiende que, el sistema de mantenimiento comprende una serie
de procedimientos o elementos, que unidos entre sí, permiten
alcanzar los objetivos propuestos en esta materia, como pueden ser
garantizar la disponibilidad y funcionamiento óptimo de los equipos
utilizados en los procesos productivos de la empresa.
Procedimiento para implementar un sistema de mantenimiento
Según Cuartas, L. (2008), un buen sistema de mantenimiento, debe
seguir los siguientes pasos:
Codificación de los equipos: Generalmente consta de un sistema
alfanumérico, el cual se le asigna a cada equipo, a fin de identificarlo.
Ficha técnica de los equipos: Debe contener todos los datos del
equipo, tales como motores, tipo de voltaje, ajustes especiales,
número de serie, modelo, código, características de sus repuestos, así
como también las reparaciones que se le hayan efectuado.
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Hoja de mantenimiento: En Ella se describen las revisiones de
mantenimiento, incluyendo desde las revisiones más simples hasta las
más complicadas.
Programa de mantenimiento: Se deben establecer y describir todos
los pasos a seguir para lograr que los equipos funcionen sin
interrupciones. Se deben dar instrucciones claras y precisas al
personal de mantenimiento.
Indicadores de mantenimiento
Adrogué, E. (2013), expresa que para la gestión de mantenimiento
“es necesario registrar datos y controlar la tendencia de algunos
indicadores que permiten tomar decisiones en el momento oportuno y
también guiar nuestra actividad con el objetivo de incrementar la
rentabilidad de la empresa al menor costo posible”. (Documento en
línea). En este sentido, el autor hace referencia a una serie de 6
indicadores, que llamados inmediatos, que se obtienen con el registro
de solo tres o cuatro datos de fácil obtención. Estos indicadores, se
describen a continuación.
Tiempo medio entre fallas (TMEF)
Su objetivo es detectar las necesidades de mejorar las prácticas de
mantenimiento, a fin de incrementar la confiabilidad y disponibilidad de
los equipos. Para calcular el TMEF, se aplica la siguiente fórmula:
Ec.1: TMEF=
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∑ Horas de marcha de los equipos
Tiempo Medio Para Reparar (TMPR)
Es el tiempo promedio que se demora en ejecutar el mantenimiento
del equipo tras una falla. Los resultados de este indicador, permiten
tomar las decisiones necesarias para minimizar los tiempos de parada
de los equipos, a causa del mantenimiento correctivo.
Ec.2: TMPR =
Tiempo Entre Mantenimiento Preventivo (TEMP)
Es el tiempo promedio que se distancian los mantenimientos
preventivos, para un equipo o grupo de equipos. Es una herramienta
importante para el planificador de mantenimiento, con la cual puede
medir la posibilidad de distanciar las intervenciones preventivas.
Ec.3: TEMP =
Tiempo Promedio del Mantenimiento PreventivoEs el tiempo promedio que se demora en cada intervención
preventiva, sobre un equipo o grupo de equipos. Este indicador es
similar al TMPR, pero en lugar de trabajar con las Órdenes de Trabajo
correctivas se contabilizan las preventivas.
Ec.4: TEMP =
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∑ Horas
detenido
por
i-n
i-1
∑ Equipo
x Hora de
servicio
i-n
i-1
∑ Hrs. f/s por mtto. preventivo
DisponibilidadSe refiere al porcentaje del tiempo en que el equipo está disponible
para la producción. Para su cálculo, se contabilizan las horas
calendario del periodo analizado, y se restan las horas que el equipo
estuvo paralizado por recibir el mantenimiento.
Ec.5: DISP =
ConfiabilidadEs la probabilidad de un equipo o instalación, de estar funcionando
sin fallas durante un determinado tiempo en las condiciones de
operación dadas. Como indicador responde a la siguiente ecuación:
Ec.6: CONF =
Formulación de Indicadores de Control de Mantenimiento
Gusmao (2001), citando a Hernández Cruz y Navarrete Pérez|,
define los indicadores como “un parámetro numérico que facilita la
información sobre un factor crítico identificado en la organización, en
los procesos o en las personas respecto a las expectativas o
percepción de los clientes en cuanto a costo- calidad y plazos”. (p. 8).
En este sentido, el autor establece como principales requisitos de los
indicadores, las siguientes:
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Hrs. periodo -
∑ Hrs. mtto.
TMEF
TMEF + TMPR
- Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la
producción.
- Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación
profunda de la actividad en cuestión.
- Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.
- Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a
lograr.
- Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los
valores planificados o consigna.
- Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las
desviaciones que se presentan.
Procedimientos
Las empresas para poder ejecutar sus actividades de manera
efectiva, necesitan poner en práctica ciertas técnicas y métodos que
conllevan a desarrollar coordinadamente las operaciones. Son como
el “seccionamiento” funcional del acto administrativo, y se dan en
todos los niveles de la empresa, en este sentido, Gómez R. (2013),
define el procedimiento como “Un plan de trabajo, preciso y
minucioso, previamente elaborado y verificado en la práctica
experimentalmente”. (p.34).
Los procedimientos tienen una actuación muy importante en la
consecución de los objetivos de toda organización progresista, puesto
que ellos indican la manera de ejecutar las diferentes rutinas,
laborales que allí se llevan a cabo, facilitando las funciones
administrativas. En la elaboración de procedimientos, se deben
considerar lo siguiente:
- Las tareas que realizan cada uno de los trabajadores.
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- Señalamientos de las personas que participaran en cada una de dichas
tareas.
- Enumeración cronológica de cada una de las fases o etapas de cada
tarea, el orden prioritario en que se ejecutara el tiempo asignado a cada
una de ellas.
Características de los procedimientos
De acuerdo con Barreto, A. (2011), las principales características
de los procedimientos, son:
No son de aplicación general: son específicos, es decir pueden
elaborarse diferentes procedimientos para una misma labor
dependiendo de las necesidades y características particulares de cada
organización.
Son continuos y sistemáticos: por lo tanto son de gran aplicación
en los trabajos que se repiten, y de esta manera se evita a la gerencia
a tomar decisiones cada vez que tenga que ejecutarse ese trabajo.
Son estables: porque siguen una misma secuencia elaborada con
antelación.
Son flexibles: esto es, que pueden adaptarse a las exigencias de
nuevas situaciones y circunstancias; como estos son instrumentos,
medios para alcanzar objetivos, su condición está supeditada a tales
situaciones, lo que significa que sus modificaciones y alteraciones,
dependen en lo esencial, del curso de los objetivos, por eso, los
procedimientos deben tomar en cuenta para su implantación y
aplicación los elementos disponibles: el personal, trabajo, objetivos,
materiales, etc.
Importancia de los procedimientos
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Para Pérez, N. (2011), su importancia radica en que
Son medios utilizados para facilitar la realización de las labores específicas y reiterativas que conforman funciones administrativas y productivas. Ninguna empresa puede lograr éxito continuo sin prestar atención a mantener buenos sistemas de procedimientos actualizados por escrito que sirvan de guía a todos los interesados en la ejecución de sus asignaciones de trabajo. (p. 10).
Formatos
Los formatos son documentos, por lo general sencillos de control, que
sirven de instrumentos de trabajo. En este sentido, si éstos no son
funcionales y no están diseñados para adaptarse adecuadamente al uso que
se les da, pueden entorpecer e impedir la operación del procedimiento o
sistema en el cual está involucrado, ocasionando confusiones, demoras y
errores aun en los procedimientos y sistemas diseñados con un alto grado de
perfección. Su principal importancia radica en que sirven de soporte a las
operaciones que se realizan en un área o departamento determinado,
garantizando así el control de la información de los actividades propias de
este.
Partes del Forato
Extremo superior o cabeza: Se utiliza para los datos iniciales del
formato, como identificación del organismo, título o denominación de
la forma y otros.
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Cuerpo del formato: Contiene los datos del formato, que son los que
generan la acción implícita los cuales se determinan, de acuerdo con la
información que se desea obtener, mediante la utilización de la forma.
Extremo inferior o pie: Por lo general, en este extremo se presentan
los datos de cierre o conclusión del formato, firmas y sellos para
aprobar o conformar la información registrada en el cuerpo del mismo,
y también se asienta el código de registro.
Clasificación de los Formatos
- Según su uso como: breves, eventuales, pilotos y definitivos.
- Según su aspecto funcional pueden presentarse como: convenios,
reclamos, solicitudes, autorizaciones, quejas, pedidos, cálculos
estimados, acuses de renta, entre otros.
- Según su diseño pueden ser: líneas, recuadros y columnas.
- De acuerdo a su forma de utilización pueden ser: de posición o
estadísticos, los que se conocen como ficheros
- Según su ámbito de aplicación pueden ser: básicos de una dependencia,
o temporales los cuales se aplican en momentos determinados como lo
son las encuestas.
Diagrama de Ishikawa
De acuerdo con Fernández, V. (2009), “El diagrama de Ishikawa, es
una herramienta para ordenar, de forma muy concentrada, todas las
causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado
efecto”. (p. 47). Este diagrama permite obtener el conocimiento común
de un problema complejo, a través de la Ilustración gráfica de las
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relaciones existentes entre un resultado dado (efecto) y los factores
(causas) que influyen en ese resultado.
Su principal ventaja es que permite visualizar las diferentes
cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un problema,
facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado de aporte
de cada una de estas causas.
Figura 1. Diagrama de Ishikawa. Tomado de Pugarita (2014)
Sistema de Variables
Cuadro 1.Sistema de Variables
Objetivo Específico Variable Definición ConceptualDiagnosticar la situación actual de la gestión de mantenimiento de la GIMRDS, a fin de identificar los vehículos de mayor criticidad y así establecer
Situación actual Se refiera a las condiciones en que se maneja la gestión de mantenimiento en la empresa
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prioridades en la planificación del mantenimiento.
Identificar los procedimientos que se realizan en la Dirección de Mantenimiento, con el propósito de elaborar los formatos correspondientes para su control
Procedimientos
Son los procesos que se realizan en la dirección de mantenimiento, para cumplir con los objetivos planificados.
Diseñar los planes de mantenimiento, a fin de facilitar el control de las acciones preventivas y correctivas que se aplican a los vehículos en estudio.
Planes de mantenimiento
Son documentos en los que se describe y planifican las actividades de mantenimiento que se deban aplicar a los equipos en estudio.
Establecer indicadores de control, que permitan medir los resultados de las actividades de mantenimiento aplicadas a la maquinaria.
Indicadores de control
Expresiones numéricas, que permiten identificar y cuantificar la gestión de mantenimiento.
Definición de Términos Básicos
Actividad: Es la manera como un trabajador o trabajadora ejecuta
Realmente su trabajo, con sus recursos, limitaciones, dificultades y
exigencias que tiene (Trabajo real).
Ambiente de trabajo: Conjunto de elementos físicos, químicos, biológicos,
sociales y culturales que rodean una persona en el interior de un espacio de
trabajo.
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Compactadora: Es un aparato motorizado que puede comprimir o
compactar la basura para reducir al mínimo la cantidad de remoción de
basura de una persona.
Desechos: son aquellos materiales, sustancias, objetos, cosas, entre otros,
que se necesita eliminar porque ya no ostenta utilidad.
Especificaciones: Es el documento que describe en forma clara y precisa
las características técnicas esenciales de un sistema productivo incluyendo
los procedimientos de funcionamiento del mismo.
Falla: Es la ocurrencia que origina la terminación de la capacidad de un
equipo para realizar su función en condición adecuada o para dejar de
realizarla en su totalidad.
Factor de Riesgo: Conjunto de situaciones o condiciones presentes en el
área de trabajo que propicia el desencadenamiento de factores que dan
origen a la ocurrencia de un accidente.
Identificación: Es el medio por el cual un sistema productivo es denominado
o numerado para asociarlo a un conjunto de características dadas Esta
identificación puede ser en términos de nombre, número de partes, tipos,
modelos, número de especificaciones, número de plano, código, número de
inventario y otros.
Registro Histórico de un equipo: Es un documento en el que se registra
información acerca de todo el trabajo realizado en un equipo en particular
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Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para que pueda
cumplir con un servicio determinado.
Repuesto: Es todo elemento o conjunto de elementos que realicen una
función mecánica, correcta y específica, incluso decorativa, en un bien de
consumo duradero.
Sistema de Gestión: Es el conjunto de procesos, comportamiento y
herramientas que se emplean para garantizar que la organización realiza
todas las tareas necesarias para alcanzar sus objetivos.
Sistema de Mantenimiento: Conjunto de elementos sistemáticos y
sistémicos, los cuales engloban una metodología orientada a un fin común,
en este caso, la generación de acciones y actividades de Mantenimiento, a
través de la Metodología diseñada con herramientas estadísticas, de calidad
y de mantenimiento operativo.
Seguridad en el Trabajo: Técnica que tiene como objetivo prevenir los
accidentes de trabajo evitando que se produzcan o minimizando sus
consecuencias inmediatas.
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CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
Modalidad de la Investigación
El enfoque metodológico de esta investigación estuvo basado en el
proyecto factible, el cual es definido por Bernaldo (2010), como “la
elaboración de una propuesta viable, destinada atender necesidades
específicas a partir de un diagnóstico”. (p. 54).
Por su parte, Ávila (2008), considera que “se trata de una propuesta de
acción para resolver un problema práctico o satisfacer una necesidad. Es
indispensable que dicha propuesta se acompañe de una investigación, que
demuestre su factibilidad o posibilidad de realización”. (p. 134). El presente
estudio se considera como un proyecto factible, porque permitió al
investigador, presentar propuestas que permitirán mejorar el sistema de
mantenimiento preventivo y correctivo para las compactadoras y volteos de
la GIMRDS.
Tipo de investigación
Solórzano (2009), considera que la investigación descriptiva “permite
describir las características, los procedimientos y medios de comunicación,
conductas de hechos o fenómenos de una manera adecuada”. (p.23). Es
decir, ofrece detalle del fenómeno o problemática en estudio. El presente
estudio se basó en la investigación descriptiva, porque en él se presentaron
las características de los elementos comprendidos en cada uno de las fases
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para lograr el objetivo general. Además, se enmarcó en la investigación de
Campo, pues tal como lo afirma Bernaldo (2010):
Consiste en la recolección de datos directamente de la realidad
donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar las variables. Estudia los fenómenos sociales en su ambiente natural. El investigador no manipula variables debido a que esto hace perder el ambiente de naturalidad en el cual se manifiesta. (pag.88)
En vista de que los datos para el presente estudio fueron recabados
directamente del lugar donde ocurre la problemática en estudio, se entiende
como una investigación de campo.
Procedimientos
Fase I. DiagnósticoEsta etapa de la investigación consistió en la recopilación de información,
que consistió en la inspección visual de las condiciones en que se
encuentran el departamento de mantenimiento de la GIMRDS, a fin de
identificar las debilidades presentes en cuanto a la planificación y control de
sus actividades. Con la finalidad de recabar la información necesaria, durante
la etapa de diagnóstico se aplicaron las técnicas de recolección de datos,
tales como observación directa, revisión documental y la entrevista no
estructurada.
Fase II. Alternativas de SoluciónEn esta parte, se analizaron las posibles opciones, que podrían dar
solución a la problemática relacionada con el sistema de mantenimiento de la
empresa. De igual manera, comprendió las actividades realizadas para lograr
la evaluación de las condiciones de los vehículos encargados de la
recolección de desechos sólidos.
Fase III. PropuestaUna vez realizado el diagnóstico y análisis de los datos, se procedió a
elaborar la propuesta, la cual consistió en la elaboración de los planes de
mantenimiento, tanto preventivo como correctivo, así como también el diseño
de los formatos necesarios para el control de las actividades y los
indicadores de control de la gestión.
Operacionalización de las Variables
Cuadro 2. Operacionalización de las Variables
Variable Nominal Variable Real IndicadoresProponer mejoras
al sistema de
mantenimiento
preventivo y
correctivo para las
compactadoras y
volteos de la
Coordinación de
Gestión Integral de
Manejo de
Residuos y
Desechos Sólidos
(GIMRDS), ubicada
en San Félix,
Estado Bolívar, con
la finalidad de
garantizar su
disponibilidad.
Situación actual
- Observación directa
- Diagrama de Ishikawa
- Historial de fallas
Procedimientos- Diagrama de flujo
- Formatos y planillas
Planes de mantenimiento
- Actividades preventivas y
correctivas.
- Frecuencia.
- Responsables.
- Horas/hombre
Indicadores de control
- Eficacia
- Control
- Apoyo logístico
29
Población y Muestra
Población
Según Ballestrini (2008), “la población o universo puede estar referido a
cualquier conjunto de elementos de los cuales pretendemos indagar y
conocer sus características, o una de ellas, y para el cual serán válidas las
conclusiones obtenidas en la investigación”. (p. 122). De acuerdo con el
Manual de Trabajo Especial de Grado, del Instituto Universitario Politécnico
Santiago Mariño (2006), en la estructura propuesta para las investigaciones
bajo el modelo de Proyecto Factible, no se identifica estos elementos.
Sin embargo, para efectos de los estudios a realizar, la población estuvo
conformada por los vehículos que intervienen en los procesos productivos de
la GIMRDS, para un total de doce (12) compactadoras y seis (6) volteos,
para un total de dieciocho (18) equipos, así como también el personal que
labora en Dirección de Mantenimiento Mecánico, distribuido en cuatro (4)
mecánicos, un (1) electromecánico y el Jefe del taller, para un total de seis
(6) trabajadores.
Muestra
La muestra es una pequeña parte de la población, y Uzcátegui (2009), la
define como “un subconjunto representativo y finito que se extrae de la
población accesible. Es decir, representa una parte de la población objeto de
estudio”. (p. 83). Para la presente investigación, se tomó como muestra el
total de la población, es decir a los tres dieciocho (18) equipos de la
GIMRDS y los seis (6) trabajadores adscritos a la Dirección De
Mantenimiento Mecánico
30
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Páez (2009) dice: “Un instrumento de recolección de datos es cualquier
recurso que emplea el investigador para acercarse a los fenómenos y extraer
de ellos la información necesaria” (p.123). Dentro de los recursos más
efectivos con que cuenta un investigador están las técnicas e instrumentos
de recolección de datos, de las cuales se vale para acercarse a los
fenómenos y extraer de ellos información necesaria para el desarrollo de su
investigación o estudio. Dentro de los instrumentos empleados para la
recolección de datos, se utilizaron:
Observación Directa
Tamayo (2006) la define como: “aquella en la cual el investigador puede
observar y recoger datos mediante su propia observación” (p.183). El autor
se refiere a la oportunidad que tiene el investigador de observar de primera
mano la situación en estudio, así como la capacidad de identificar las
características de la misma. A través de esta técnica se obtuvo toda la
información relacionada con la problemática actual del Departamento de
mantenimiento de la de la GIMRDS.
Entrevista no Estructurada
Para Sabino (2000) define: “Es la que se realiza sin ningún tipo de
estructura de las preguntas que serán formuladas al entrevistado, sino que
se realizan de acuerdo a como vayan surgiendo las inquietudes del
entrevistador.” (p. 73). Esta técnica se realizó con el propósito de interactuar
con las personas que están directa y permanentemente relacionadas con el
problema y así conocer la percepción que tienen estos del mismo,
presentándole preguntas que sean directa.
31
Técnicas de Análisis de Datos
Análisis Cuantitativo
Con relación a las técnicas cuantitativas, Sabino, C. (2006), plantea que
“cuando se obtienen los datos de una investigación, es necesario condensar
los mismos, resumirlos a través de uno o varios valores que determinen los
principales caracteres del fenómeno que se estudia”. (p. 210). Los
resultados obtenidos mediante cuestionario, serán presentados en cuadros
estadísticos de frecuencia simple y porcentual; además, cada uno de estos
cuadros cuenta con un gráfico, que facilitará la visualización de los
resultados y su posterior análisis.
Análisis Cualitativo
El análisis cualitativo, de acuerdo con Villafranca (2009) “es aquel que
refiere a los aspectos de calidad, valor o ponderación de un objeto, individuo,
entidad o estado”. (p. 86). Las técnicas cualitativas empleadas en la presente
investigación fueron el diagrama de Ishikawa, el diagrama de Pareto, así
como también el análisis inferencial y deductivo, que permitieron establecer
las conclusiones del estudio.
32
CAPÍTULO IV
RESULTADOS
Situación actual de la gestión de mantenimiento de la GIMRDS
La Coordinación de Gestión Integral del Manejo de Residuos y Desechos
Sólidos (GIMRDS), es una unidad adscrita a la Corporación de Servicios
Patrióticos Sociales (CSPS), la que, a su vez, es un órgano perteneciente a
la Alcaldía Socialista Bolivariana de Caroní (Alsobocaroní). La GIMRDS,
tiene como función principal la dirección y control de la prestación del servicio
de recolección de desechos en el Municipio Caroní.
La coordinación cuenta con una flota de vehículos, conformada por doce
(12) compactadoras y seis (6) volteos, para un total de dieciocho (18)
equipos, que atienden la recolección de desechos en las once (11)
parroquias del municipio. Dentro de su estructura, la GIMRDS cuenta con
una Dirección de Mantenimiento, en la cuales de atienden las necesidades
de la flota antes mencionada.
Figura 2. Compactadoras de la GIMRDS
La Dirección de Mantenimiento, cuenta con un taller central, donde son
atendidas las unidades antes mencionadas. Este taller, en la actualidad
presenta grandes deficiencias, lo que dificulta que la gestión sea lo
suficientemente efectiva para cumplir con las metas programadas, pues no
cuenta con las condiciones necesarias para atender el parque automotor de
la GIMRDS. A través de la observación directa, se pudo evidenciar que
existe desorden en al área de servicio, así como también lagunas de aceite y
agua, que ofrecen una apariencia indeseada. (Ver figura 3).
Figura 3. Condiciones del taller central de la GIMRDS
Como se puede observar, el taller no presenta un ambiente adecuado
para garantizar que las actividades de mantenimiento para los vehículos se
realicen de forma adecuada y oportuna, lo que repercute en el resultado de
la gestión. En este sentido, para evaluar las variables que influyen en la
gestión de mantenimiento, se aplicó un Diagrama de Causa-Efecto, el cual
se muestra a continuación.
Figura 4. Fallas en la gestión de mantenimiento.
En la figura 4, se pueden observar las diferentes variables que influyen en
las fallas de la gestión de mantenimiento, las cuales están relacionadas con
el personal, el proceso, los materiales, los equipos, la infraestructura y el
ambiente. A continuación, se describen cada una de los aspectos
identificados.
Personal
El taller de la GIMRDS cuenta con escaso personal para atender las
actividades de mantenimiento, lo que origina que estas no puedan ser
35
Condiciones climáticas
Falta de limpieza
Drenaje inadecuado
Distribución inadecuada
Desorden en el área
Acumulación de vehículos
Fallas continuas
Manipulación inadecuada
Carga excesiva de trabajo
Deficiencia en el almacén
Uso de repuestos inadecuados
Falta de repuestos
Falta de organización
Supervisión deficiente
Incumplimiento de la planificación
Desmotivación
Poco personal
Alto ausentismo
Ambiente InfraestructuraEquipos
Materiales ProcesoPersonal
Fallas en la gestión de
mantenimiento
cumplidas en los lapsos estipulados. Aunado a esto, se pudo conocer que
este personal presenta un alto índice de ausentismo no justificado, lo que
agrava aún más lo antes descrito. Por otro lado, a través de la conversación
con los trabajadores, se pudo conocer que existe una desmotivación
ocasionada por la inconformidad con los beneficios económicos, lo que
genera la falta de compromiso y dedicación con las labores asignadas.
Proceso
A pesar de que la Dirección de Mantenimiento cuenta con la planificación
de las actividades de mantenimiento para las compactadoras y volteos, esta
no se cumple oportunamente, lo que genera retrasos en la salida de los
vehículos a sus actividades. Esta situación, es originada, a su vez, por la
supervisión deficiente de la que es objeto el personal de mantenimiento,
pues esta no se ejecuta de forma adecuada y sistemática, lo que da pie a
que no se cumpla la programación. Por otra parte, la falta de organización
en el establecimiento de prioridades en la atención de los requerimientos de
los vehículos, contribuye a que aquellos que presentan menor gravedad en
sus fallas permanezcan en el taller un tiempo prolongado, de forma
innecesaria.
Materiales
Gran parte de los vehículos que se encuentran retenidos en el taller, no
han podido ser atendidos por la falta de repuestos necesarios para su
reparación, pues estos no se encuentran disponibles en el mercado, o no se
cuenta con los recursos para su adquisición. Esta ha llevado a que, en
ocasiones, se recurra al uso de repuestos que no son los más adecuados, o
que han sido adaptados para solucionar la emergencia del vehículo. La falta
de repuestos y materiales necesarios para la aplicación del mantenimiento
36
correspondiente, es causada en gran parte por las deficiencias que se
presentan en el almacén de repuestos, el cual se encuentra desorganizado y
no cuenta con una gestión eficiente que permita la tramitación de los
insumos requeridos para las reparaciones de los equipos en estudio.
Equipos
De acuerdo con la información obtenida, se pudo conocer que en
ocasiones los vehículos son utilizados para otros fines, lo que es un factor de
riesgo para el funcionamiento del mismo. De igual forma, se cuenta con
reportes que describen las condiciones en que son entregados los vehículos,
una vez culminada la jornada laboral, que evidencian que los operadores de
los mismos no tienen las precauciones necesarias para evitar daños a la
maquinaria, tales como recámaras de aceite secas, falta de agua-
refrigerante, entre otras. Por otro lado, en vista de los recorridos que deben
hacer las compactadoras y volteos, todos los días, estos presentan una
carga de trabajo excesiva, lo que acelera los desperfectos de sus
componentes, y genera fallas constantes en los mismos.
Infraestructura
Durante las visitas realizadas a la institución, en el área de taller se pudo
observar que en este se evidencia desorden (Ver figura 3), debido a la
acumulación de partes de autos, chatarra, materiales ajenos al taller, entre
otros, lo que dificulta la ejecución de las actividades propias del mismo.
Además, existen vehículos que están paralizados desde hace alrededor de
dos años, que no han podido ser puestos en funcionamiento, que ocupan un
espacio considerable dentro de esta área. Así mismo, no se pudo observar
una demarcación definida para cada área de servicio, lo que demuestra que
37
no se ha realizado una limitación para los diferentes servicios que se
ejecutan en el taller.
Ambiente
El taller de la GIMRDS, presenta condiciones insalubres, debido a la falta
de limpieza, lo que origina un mal aspecto y representa un riesgo para la
salud y seguridad de los trabajadores del mismo. Por otro lado, el estado del
sistema de drenaje, ha ocasionado que, a causa de las lluvias, se forme una
laguna de aceite y agua, (Ver figura 3). Adicionalmente, en vista de que
cierta parte del taller se encuentra a cielo abierto, es decir que no está
cubierto, las condiciones climáticas afectan el desenvolvimiento de las
actividades que allí se realizan.
Una vez identificadas las causas principales que afectan la gestión de
mantenimiento en la GIMRDS, se procedió a analizar el registro de fallas con
el que cuenta la Dirección de Mantenimiento, desde Abril del 2015 hasta
Junio del 2015, con la finalidad de identificar los vehículos que presentan
mayor criticidad. En el siguiente cuadro, se presenta el resumen de dicho
registro de fallas.
Cuadro 3. Registro de fallas (Abril-Junio 2015)
Unidad Falla Fecha inicio Fecha finC15 Falta de aceite de motor 1/4/15 1/4/15C17 Puntos de grasa bajo 1/4/15 1/4/15C18 Falta de aceite de motor 1/4/15 1/4/15C15 Falta de aceite de motor 1/4/15 1/4/15C16 Bajo nivel de grasa 1/4/15 1/4/15C18 Falta de aceite de motor 1/4/15 1/4/15C02 Falta de aceite de motor 1/4/15 1/4/15C18 Caucho sin aire 1/4/15 1/4/15C21 Falta de aceite de motor 1/4/15 1/4/15C19 Caucho sin aire 1/4/15 1/4/15C20 Falta de aceite de motor 1/4/15 1/4/15C23 Falta de aceite de motor 1/4/15 1/4/15
38
Cuadro 3. Continuación.
Unidad Falla Fecha inicio Fecha finC02 Falla en luces delanteras 1/4/15 1/4/15C15 Falla en luz trasera 1/4/15 24/4/15C20 Caucho dañado 1/4/15 1/4/15C17 Falta de aceite de motor 2/4/15 2/4/15C18 Baterías descargadas 2/4/15 2/4/15C16 No funciona el toma fuerza 2/4/15 23/4/15V03 Falta de aceite de motor 2/4/15 23/4/15C15 Falta de aceite de motor 2/4/15 23/4/15C02 Bote de aceite de caja 2/4/15 24/4/15C15 Falla en luces y artillería 2/4/15 6/8/15
C02 Falta de aire en cauchos traseros. Problemas con la compactación 2/4/15 6/8/15
C19 Caucho sin aire 2/4/15 2/4/15C17 Falta de aceite de motor 3/4/15 3/4/15C02 Falta de aceite de motor 3/4/15 3/4/15C15 Falta de aceite de motor 3/4/15 3/4/15C02 Falta de aceite de motor 3/4/15 2/6/15C16 Caucho sin aire 3/4/15 3/4/15C18 Radiador tapado 3/4/15 3/4/15C17 Falta de aceite de motor 3/4/15 3/4/15
V05 Cauchos dañados. Problemas en la ballesta 3/4/15 3/4/15
C16 Caucho sin aire. Falla en luces 3/4/15 3/4/15V06 Falla en el sistema de refrigeración 3/4/15 3/4/15C02 Bajo nivel de aceite 4/4/15 4/4/15C18 Filtro de aire sucios 4/4/15 4/4/15C17 Falta de aceite de motor 4/4/15 4/4/15C16 Falta de aceite de motor 4/4/15 4/4/15C02 Falta de aceite de motor 4/4/15 4/4/15C16 Tambor dañado. Caucho sin aire 4/4/15 4/4/15C15 Caucho sin aire 5/4/15 5/4/15C18 Falta de aceite de motor 5/4/15 5/4/15C23 Caucho sin aire 5/4/15 5/4/15C19 Bajo nivel de aceite 5/4/15 5/4/15C16 Falta de aceite de motor 5/4/15 5/4/15C15 Falta de aceite de motor 5/4/15 5/4/15C18 Falla en luces delanteras 5/4/15 5/4/15C23 Caucho sin aire 5/4/15 5/4/15C16 Falla en luces traseras 5/4/15 5/4/15C15 Falla en luces traseras 5/4/15 5/4/15C19 Recalentamiento 5/4/15 5/4/15C17 Estribo roto 6/4/15 6/4/15C15 Falla en la dirección 6/4/15 6/4/15C18 Falla en el encendido del motor 6/4/15 6/4/15C22 Falta de aceite de motor 6/4/15 6/4/15C15 Falla en luces traseras 6/4/15 6/4/15C19 Fala de graduación en los frenos 6/4/15 6/4/15
39
Cuadro 3. Continuación.
Unidad Falla Fecha inicio Fecha finC17 Falta de aceite de motor 6/4/15 6/4/15
C15Estribo trasero izquierdo roto 8/4/15 8/4/15Falla en luces traseras y clutch. Falta de aceite de motor 9/4/15 9/4/15
C19 Caucho dañado 9/4/15 9/4/15C16 Falta de aceite de motor 9/4/15 9/4/15
C20 Caucho sin aire 9/4/15 9/4/15Falla en los frenos 10/4/15 10/4/15
C22 Falla en los frenos 10/4/15 10/4/15C23 Falla en los frenos 10/4/15 10/4/15C24 Falla en los frenos 10/4/15 10/4/15V18 Falla en los frenos 10/4/15 10/4/15C15 Falla en los frenos 10/4/15 10/4/15C22 Falta de aceite de motor 20/4/15 20/4/15
C15 Falta de aceite hidráulico 20/4/15 20/4/15Falta de aceite de motor 24/4/15 24/4/15
C16 Falta de aceite de dirección 24/4/15 8/6/15C19 Falta de aceite de dirección 24/4/15 24/4/15C06 Falta de aceite de motor 25/4/15 25/4/15C17 Falta de aceite de dirección 26/4/15 26/4/15C15 Filtros sucios 3/5/15 3/5/15C23 Filtros sucios 3/5/15 3/5/15C20 Filtros sucios 3/5/15 3/5/15C17 Falta de aceite de motor 6/5/15 6/5/15C18 Falta de aceite de motor 6/5/15 6/5/15V03 Falta de aceite de motor 6/5/15 6/5/15C15 Radiador sucio 7/5/15 7/5/15C17 Radiador sucio 7/5/15 7/5/15C22 Falta de aceite de motor 7/5/15 7/5/15C20 Radiador sucio 7/5/15 7/5/15C21 Radiador sucio 7/5/15 7/5/15C22 Radiador sucio 7/5/15 7/5/15C23 Radiador sucio 7/5/15 7/5/15C24 Radiador sucio 7/5/15 7/5/15C22 Falta de aceite de motor 8/5/15 8/5/15C24 Falta de aceite de motor 8/5/15 8/5/15C02 Falta de aceite de motor 12/5/15 12/5/15V03 Falta de aceite de motor 14/5/15 14/5/15C17 Falta de aceite hidráulico y de motor 22/5/15 22/5/15C22 Falta de aceite de motor 25/5/15 25/5/15V01 Falta de aceite de motor 28/5/15 28/5/15C20 Poca grasa en los puntos 2/6/15 2/6/15C19 Falta de aceite de motor 2/6/15 2/6/15V01 Falta de aceite de motor 3/6/15 3/6/15C18 Poca grasa en los puntos 3/6/15 3/6/15C21 Poca grasa en los puntos 3/6/15 3/6/15C15 Falta de aceite de motor 4/6/15 4/6/15
40
Cuadro 3. Continuación.
Unidad Falla Fecha inicio Fecha finC17 Falta de aceite de dirección 8/6/15 8/6/15C12 Falta de aceite de motor 9/6/15 9/6/15C22 Falta de aceite de caja 10/6/15 10/6/15C20 Falta de aceite de caja 10/6/15 10/6/15C12 Falta de aceite de motor 11/6/15 11/6/15C15 Falta de aceite de motor 13/6/15 13/6/15C17 Falta de aceite de dirección 8/6/15 8/6/15C12 Falta de aceite de motor 15/6/15 15/6/15C15 Falta de aceite de motor 16/6/15 16/6/15C24 Falta de aceite de motor 17/6/15 17/6/15C21 Falta de aceite de dirección 18/6/15 18/6/15C18 Falta de aceite de motor 22/6/15 22/6/15C24 Falta de aceite de motor 25/6/15 25/6/15C15 Falta de aceite de motor 25/6/15 25/6/15C17 Falta de aceite de motor 26/6/15 26/6/15C16 Falta de aceite de motor 26/6/15 26/6/15C15 Falta de aceite de motor 26/6/15 26/6/15
Una vez identificadas las fallas presentadas por los vehículos, para una
mejor visualización de la información plasmada en el cuadro anterior, se
elaboraron los siguientes gráficos, en el que se clasifican las fallas por
vehículo y por tipo de falla.
C15C17
C18C16
C02C19
C20C22
C23C24
C21C12
V03V01
C06V05
V06V18
0
5
10
15
20
25
Cant. de Fallas por vehículo
Cant. de Fallas
Gráfico 1: Cantidad de fallas de los vehículos.
41
Se puede observar que, de los dieciocho (18) vehículos de la GIRMDS, la
compactadora identificada con el código C15 fue la que mayor frecuencia de
fallas presentó durante el tiempo analizado, con un total de 23 fallas,
mientras que los volteos identificados con los códigos V05; V06 y V18,
resultaron ser los de menor frecuencia, con una sola falla cada uno.
0
10
20
30
40
50
60Tipo de Falla
Tipo de Falla
Gráfico 2: Cantidad de fallas de los vehículos.
De acuerdo con el gráfico 2, el tipo de falla que tuvo mayor frecuencia en
los vehículos, fue la falta de aceite de motor, seguida de la falta de aire en
los cauchos. De todo lo anterior, se deduce que el vehículo de mayor
criticidad, basado en la frecuencia de fallas, es la compactadora C15, siendo
la principal de sus fallas la falta de aceite de motor.
42
Procedimientos que se realizan en la Dirección de Mantenimiento
La Dirección de Mantenimiento de la GIMRDS, tiene asignadas diversas
actividades y procedimientos para garantizar que los equipos que ingresan al
taller puedan ser atendidos, de acuerdo con sus requerimientos. Con la
finalidad de identificar tales actividades, se recurrió al personal que labora en
este departamento, quienes brindaron la información requerida, lo que
permitió determinar que estas son:
- Recepción de vehículos al taller.
- Inspección de vehículos.
- Ejecución del mantenimiento.
- Solicitud de servicios foráneos.
- Planificación del mantenimiento.
- Registro de información del mantenimiento.
Una vez identificadas las actividades que se ejecutan en la Dirección de
mantenimiento, a través de la observación de los procedimientos, se
pudieron plasmar estas en flujogramas, que fueron elaborados por cada una
de las actividades antes mencionadas. De igual forma, se logró determinar
los formatos y registros que son utilizados para el control de cada
procedimiento, lo que permitió detectar si estos están adecuados a la
realidad, si se requieren otros formatos adicionales, o si deben ser
sustituidos. En este sentido, a continuación, se presenta una descripción de
cada actividad, con su respectivo flujograma propuesto y el sistema d
información requerido en cada una de ellas.
Recepción de vehículos al taller: Esta es la actividad inicial, cuando el
vehículo ingresa al taller, bien sea por mantenimiento preventivo o por
avería. Si se trata de una atención ya programada, para realizar algún tipo de
43
servicio rutinario, se verifica la cita, se ingresa el vehículo al taller y un
mecánico es designado para realizar el servicio correspondiente.
En caso de emergencias o averías, al momento del ingreso, se debe
registrar los datos del vehículo en su expediente de mantenimiento,
especificando el motivo del mismo. Seguidamente, el Jefe Mecánico, asigna
el personal que se encargará de realizar la inspección, para diagnosticar las
condiciones del mismo. El mecánico asignado debe llenar el formato de
inspección inicial, y entregarlo al jefe mecánico para tramitar los materiales e
insumos que se requieren para ejecutar la reparación de la avería detectada.
Si la falla del vehículo no puede ser reparada en el taller, el jefe mecánico
debe solicitar el servicio foráneo, el cual será descrito más adelante. En el
siguiente flujograma, se describe el proceso antes mencionado, para ofrecer
una mejor visualización del mismo.
El usuario traslada el vehículo hasta el taller
Jefe Mecánico verifica cita del vehículo
Asigna mecánico para realizar el servicio.
Mecánico ejecuta el servicio correspondiente
Jefe Mecánico ingresa datos del servicio en expediente de mtto de vehículo. Programa la próxima cita.
Jefe Mecánico entrega vehículo al usuario.
Figura 4. Flujograma del procedimiento de recepción de vehículos en el taller
44
I
F
3 m
1
2
1
1
Mecánico registra datos en formato inspección inicial2
1 Mecánico inspecciona la unidad.
Jefe Mecánico asigna mecánico para inspección.
1Jefe Mecánico registra la fecha y hora de ingreso del vehículo en su historial
1
Programado
Avería
1
F
En la figura 4, se pude observar el procedimiento, desde que el vehículo
es trasladado por el usuario hasta el taller para recibir el mantenimiento
correspondiente. Así mismo, en éste flujograma se identifican los registros
que se deben llevar para el control de las actividades, dentro de los que se
encuentran el expediente de mantenimiento, inspección inicial y registro de
fallas.
En este sentido, cabe destacar que el registro de fallas actual que utiliza el
Departamento de Mantenimiento, se lleva de forma manual, y no cuenta con
los campos para identificar la hora inicial y final de las fallas, lo que dificulta
el cálculo del tiempo entre fallas y tiempo de parada de las unidades. Por
otro lado, el expediente de mantenimiento también presenta deficiencias, ya
que no cuenta con las especificaciones técnicas de cada unidad. En vista de
estas debilidades, se diseñaron los formatos antes mencionados, a fin de
suministrar a la Dirección de Mantenimiento un sistema de información
organizado, que le permitirá llevar un mejor control de estos procedimientos,
los cuales se muestran a continuación.
Registro de FallasCOD;
2015-DM-01
Ref. Unidad Fecha Hora
ingreso Falla Fecha Fin Hora fin Duración
Observaciones
Elaborado por:Jefe de Departamento Mtto.
Recibido por:Dirección CSPS
Figura 5. Formato propuesto para el Registro de fallas
45
Ref. Unidad: Descripción de la UnidadFecha inicio
Hora Inicio Actividad Causa de
fallaFecha
finHora Fin
Materiales y repuestos
Observaciones
Elaborado por:Jefe de Departamento Mtto.
Recibido por:Dirección CSPS
Figura 6. Formato propuesto para el Historial de Mantenimiento de las unidades.
Inspección de vehículos: Una vez ingresada la unidad al taller, por avería o
emergencia, el Jefe de Mecánicos designa a uno de estos para que realice la
inspección de la misma. El personal seleccionado, debe registrar el
resultado, en el formato Inspección Inicial, describiendo el sistema del
vehículo que presenta la avería, la falla identificada, y demás información
que obtenga del diagnóstico. Este formato, debe ser entregado al Jefe de
Mecánicos, quién verificará si la reparación puede ser realizada dentro del
taller, o si es necesario contratar servicios foráneos.
En caso de que la unidad pueda ser atendida en el taller, una vez recibida
la inspección inicial, el Jefe de Mecánicos solicita a almacén los repuestos y
materiales necesarios para ejecutar la reparación correspondiente. Luego de
recibido el material solicitado, lo entrega al mecánico para que este proceda
a realizar la reparación. En la siguiente figura, se presenta el procedimiento
antes descrito.
47
I
Mecánico recibe orden para realizar inspección.
Inspecciona el componente que presenta la falla.
Registra resultado en el formato Inspección Inicial
Entrega inspección al Jefe de Mecánicos
Jefe de Mecánicos recibe formato Inspección Inicial
Llena formato Requisición de materiales/repuestos
Entrega requisición a almacén.
Figura 7. Flujograma del procedimiento de Inspección de vehículos.
De acuerdo con la figura 7, una vez que el mecánico recibe la orden, en
forma verbal, para inspeccionar el vehículo, este debe inspeccionar el
sistema que presenta la falla, registrando los resultados en el formato
Inspección Inicial, en el que se especifican las características de la falla. En
este contexto, actualmente, el diagnóstico de la inspección es transmitido
verbalmente, por lo que se diseñó el formato antes mencionado, para
garantizar que esta información quede plasmada como parte del expediente
de cada unidad y pueda ser tomada como referencia en fallas futuras. Así
48
2
1Servicio foráneo
Taller
1
4
F
Solicita servicio foráneo
1
1Se traslada unidad al sitio del servicio
F
1
1
1
3
mismo, la requisición de materiales/insumos al almacén, se realiza a través
de una hoja de papel normal, sin ningún tipo de formato, lo que origina que
en ocasiones esta información se extravíe y no se tramiten dichos materiales.
Por esta razón, se elaboró un formato para este procedimiento.
Inspección InicialCOD;
2015-DM-03
Fecha: Ref. unidad Motivo de ingreso
Sistema en falla Diagnóstico Acción a realizar Materiales
necesariosTiempo
estimadoE M N H
Observaciones:
Emitida por:Mecánico:Firma y Fecha
Recibida por:Jefe de Departamento de Mtto.Firma y fecha
Leyenda: (E). Eléctrico (M) Mecánico (N) Neumático (H) Hidráulico Figura 8. Formato propuesto para la Inspección Inicial de las unidades.
Requisición de Materiales/RepuestosCOD;
2015-DM-04
Fecha: De: Dpto. de Mantenimiento Para: Almacén
Cant Unidad Material/repuesto Ref. unidad destino
Fecha entrega
Observaciones:
Emitida por:Jefe de Departamento MttoFirma y fecha
Recibida por:AlmacenistaFirma y fecha
Material recibido conforme por:Jefe de Departamento MttoFirma y fecha
Figura 9. Formato propuesto para la Requisición de Materiales/Repuestos.
49
Ejecución del mantenimiento: Este procedimiento se refiere a la ejecución
de las actividades requeridas por el vehículo, bien sea de tipo preventivo o
correctivo. Para esto, una vez identificada la necesidad de la unidad, y
recibidos los materiales y repuestos requeridos, el Jefe de Mecánicos le hace
entrega al personal ejecutor, por medio del formato Entrega de
materiales/repuestos/insumos, de acuerdo a las necesidades identificadas en
el formato de inspección final, (Ver figura 8).
Con los recursos recibidos, el mecánico procede a ejecutar las actividades
que requiere la unidad. Al finalizar, debe registrar esta información en el
formato Actividades Ejecutadas, y entregarlo junto con la unidad, al Jefe de
Mecánicos, quien registrará tal información en el expediente del vehículo
(Ver figura 6) y el registro de fallas (Ver figura 5).
Jefe de Mecánicos entrega materiales y repuestos para el mantenimiento al mecánico ejecutor.
Ambos firman acta Entrega de materiales/repuestos/insumos.
Mecánico ejecuta el mantenimiento
Registra la información en formato Actividades Ejecutadas
Mecánico entrega formato y vehículo al Jefe de Mecánicos.
Jefe de Mecánicos recibe y registra la información en expediente y actualiza registro de fallas
Figura 10. Flujograma del procedimiento de Ejecución del mantenimiento.
50
2
F
I
1
1
2
3
El procedimiento de ejecución del mantenimiento, se inicia una vez el Jefe
de Mecánicos entrega al ejecutor el material solicitado para la actividad por
realizar. En este aspecto, actualmente no se cuenta con el acta de Entrega
de materiales/repuestos/insumos, la cual permitirá controlar el uso de los
materiales y evitar el desvío de los mismos. De igual forma, no está
disponible el formato para el registro de la información sobre las actividades
ejecutadas, por lo que ambos fueron diseñados para mejorar este control y
mantener actualizada la información.
Acta de entrega de materiales/repuestos/insumosCOD;
2015-DM-05
Cant Unidad Material/repuesto Ref. unidad destino
Observaciones:
Entrega:Jefe de Departamento MttoFirma y fecha
Recibe conforme:MecánicoFirma y fecha
Figura 11. Formato propuesto para la entrega de materiales/repuestos/insumos.
Actividades EjecutadasCOD;
2015-DM-06
Ref. unidad Actividades ejecutadas Fecha
InicioHora inicio
Fecha fin
Hora fin
Observaciones:
Entrega:MecánicoFirma y fecha
Recibe conforme:Jefe de Departamento MttoFirma y fecha
Figura 12. Formato propuesto para el registro de las actividades de mantenimiento ejecutadas.
51
Solicitud de servicios foráneos: Cuando las necesidades de
mantenimiento de las unidades no pueden ser ejecutadas en el taller, se
hace necesaria la contratación de empresas foráneas para solucionar la falla.
Para este procedimiento, el Jefe de Mecánicos, debe tramitar esta solicitud,
conjuntamente con el Departamento de Administración, a fin de gestionar los
recursos económicos necesarios.
En este sentido, en primer lugar, el Jefe de Mecánicos debe contactar a
los proveedores registrados, y solicitar, vía correo electrónico o
personalmente, el presupuesto para el servicio, utilizando el formato Solicitud
de servicios foráneos. Una vez recibidos los presupuestos, los remite al
Departamento de Administración, quienes considerarán las ofertas y
seleccionarán la propuesta más adecuada. Esta elección, será notificada al
Jefe de Mecánicos, a fin de que este continúe con el procedimiento.
Contactado el proveedor seleccionado, el Jefe de Mecánicos se comunica
con él, y se programa el traslado de la unidad.
52
Verifica que el servicio no se puede realizar en el taller
1
Jefe de Mecánicos recibe formato Inspección Inicial
1
I
1
Llena formato Solicitud de Servicios foráneos y solicita presupuesto a los proveedores
Contacta a los proveedores
1 Espera respuesta de proveedores
2 Remite los presupuestos recibidos al Dpto. de Administración
A
Figura 13. Flujograma del procedimiento de Solicitud de servicios foráneos.
Figura 13. Continuación.
Como se puede observar, para la solicitud de servicios foráneos, el
Departamento de Mantenimiento debe esperar por el proceso realizado por
el Departamento de Administración, pues estos son los encargados de
seleccionar, entre presupuestos emitidos por los proveedores, cual es el que
más se adapta a las posibilidades de la entidad. Para este procedimiento, se
diseñó un solo formato, que es el de Solicitud de servicios foráneos, el cual
se muestra a continuación.
Solicitud de servicios foráneosCOD;
2015-DM-07
De: Departamento de Mantenimiento Para: Departamento de AdministraciónFecha Servicios requeridos Ref. unidad Falla Fecha ingreso al taller
Observaciones:
Remite:Departamento de MantenimientoFirma y fecha
Recibe:Departamento de AdministraciónFirma y fecha
Figura 14. Formato propuesto para la Solicitud de servicios foráneos.
53
F
1
A
2Espera respuesta de Administración
2 Administración selecciona al proveedor y notifica al Jefe de Mecánicos
3 Jefe de Mecánicos contacta y coordina con proveedor, fecha y modo de traslado de la unidad
En fecha y forma acordada, se traslada el vehículo al lugar del servicio
Planificación del mantenimiento preventivo: La planificación del
mantenimiento preventivo, abarca las actividades de lubricación, cambio de
aceite y revisiones rutinarias que se aplican a los vehículos para minimizar el
desgaste de sus partes. Para esta planificación, el Jefe de Mecánicos revisa
el expediente de mantenimiento de cada unidad, y partiendo de la
información reflejada en él, junto con las horas de servicio de los mismos,
realiza el cálculo de la fecha en que le corresponde ingresar por servicio
rutinario al taller. De acuerdo con esto, se programa la cita, en el formato
control de citas, y notifica al usuario sobre la fecha en que debe ingresar su
unidad. Esta planificación debe ser actualizada mensualmente, y se notifica a
los mecánicos para que organicen sus actividades.
Figura 15. Flujograma del procedimiento de Planificación del mantenimiento preventivo.
El Departamento de Mantenimiento cuenta con el formato de panificación
de las actividades, sin embargo el control de citas, se realiza en forma
manual, por lo que se diseñó el formato para que el Jefe de Mecánicos
cuente con un sistema de información adecuado y que permita el control de
las actividades planificadas.
54
F
2
Actualiza control de citas
Remite información a los mecánicos y al usuario de la unidad.
I
1
Jefe de Mecánicos revisa historial de mantenimiento
1
Realiza los cálculos de kilometraje
Control de Citas para Mtto. PreventivoCOD;
2015-DM-08
Fecha Ref. unidad Servicio SistemaE M N H
Observaciones:
Figura 16. Formato propuesto para EL Control de Citas para Mtto. Preventivo
De acuerdo con lo planteado, los procedimientos ejecutados en el
Departamento de Mantenimiento de la GIMRDS, presentan deficiencias en el
control de los mismos. Por tal razón, se elaboraron los flujogramas, en los
que se describe la forma en que se deben llevar a cabo, a fin de garantizar el
logro de los objetivos de esta área. Igualmente, se diseñaron los formatos de
control que permitirán el registro adecuado de las actividades, en cada uno
de los procedimientos. Estas herramientas, conformarán el sistema de
información del departamento, del cual se obtendrán los datos para la
medición de la gestión.
Planes de Mantenimiento
Actualmente, el mantenimiento preventivo se viene realizando sólo para
los cambios de aceite, engrase y revisión de frenos, a las unidades de la
coordinación, de acuerdo con el kilometraje calculado. Por tal razón, se
diseñó un plan de mantenimiento preventivo para los volteos y las
compactadoras, de acuerdo con las fallas identificadas anteriormente. La
información para esto, fue suministrada por el personal de mantenimiento.
55
Cuadro 4. Plan de Mantenimiento Preventivo para los volteos
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA VOLTEOSCOD;
2015-DM-09
N° Sistema a Inspeccionar
Punto de Inspección Actividad Método de
Inspección Frec. H/H
1 Neumático
Pulmón de freno- Verificar estado del pulmón.- Sustituir si está dañado.
Visual Trimestral 1/2
Cauchos
- Inspeccionar estado de los cauchos.
- Aplicar aire si están vacíos.- Sustituir si están dañados.- Inspeccionar pernos.- Apretar si están flojos
Visual Mensual 3/2
2 Hidráulico
Nivel de aceite
- Verificar nivel de aceite.- Cambiar si cumplió el
kilometraje.- Completar si el nivel es
bajo.
Visual Mensual 1/1
Grasa- Inspeccionar lubricación.- Aplicar grasa si presenta
señales de fricción.Visual Trimestral 1/1
Cuadro 4. Continuación
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA VOLTEOSCOD;
2015-DM-09
N° Sistema a Inspeccionar
Punto de Inspección Actividad Método de
Inspección Frec. H/H
3 Mecánico
Motor
- Inspeccionar motor.- Limpieza del motor- Revisar si existe
recalentamiento.- Verificar refrigeración.- Colocar refrigerante si es
necesario.
Visual Semestral 3/2
Radiador- Inspeccionar radiador.- Sustituir empacaduras, si
es necesario.Visual Trimestral 1/1
Caja de velocidades
- Inspeccionar caja de velocidades.
- Verificar nivel se aceite- Cambiar aceite si es
necesario- Completar nivel de aceite si
está bajo.
Visual Semestral 2/2
57
Cuadro 4. Continuación
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA VOLTEOSCOD;
2015-DM-09
N° Sistema a Inspeccionar
Punto de Inspección Actividad Método de
Inspección Frec. H/H
4 Eléctrico
Encendido
- Inspeccionar sistema de ignición.
- Limpiar si presenta acumulación de suciedad.
Visual Semestral 1/1
Batería
- Revisar bornes.- Limpiar si es necesario.- Sustituir si presentan
corrosión u oxidación.- Testear batería.- Sustituir si está dañada.
Visual Trimestral 1/1
Arranque- Inspeccionar arranque.- Limpiar arranque.
Visual Semestral 1/1
Alternador- Revisar alternador.- Limpiar alternador.
Visual Semestral 1/1
58
Cuadro 4. Plan de Mantenimiento Preventivo para las compactadoras
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA COMPACTADORASCOD;
2015-DM-10
N° Sistema a Inspeccionar
Punto de Inspección Actividad Método de
Inspección Frec. H/H
1 Neumático
Cauchos
- Inspeccionar estado de los cauchos.
- Aplicar aire si están vacíos.- Sustituir si están dañados.- Inspeccionar pernos.- Apretar si están flojos.
Visual Mensual 3/2
Frenos- Revisar bandas de freno.- Sustituir si están gastadas.
Visual Trimestral 3/2
2 Hidráulico
Nivel de aceite
- Verificar nivel de aceite.- Cambiar si cumplió el
kilometraje.- Completar si el nivel es
bajo.
Visual Mensual 1/1
Dirección- Verificar nivel de aceite.- Completar si el nivel es
bajo.Visual Trimestral 1/1
59
Cuadro 4. Continuación
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA COMPACTADORASCOD;
2015-DM-10
N° Sistema a Inspeccionar
Punto de Inspección Actividad Método de
Inspección Frec. H/H
3 Mecánico
Motor
- Inspeccionar motor.- Limpieza del motor- Revisar si existe
recalentamiento.- Verificar refrigeración.- Colocar refrigerante si es
necesario.
Visual Semestral 3/2
Radiador- Inspeccionar radiador.- Sustituir empacaduras, si
es necesario.Visual Trimestral 1/1
Caja de velocidades
- Inspeccionar caja de velocidades.
- Verificar nivel se aceite- Cambiar aceite si es
necesario- Completar nivel de aceite si
está bajo.
Visual Semestral 2/2
60
Cuadro 5. Continuación
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA COMPACTADORASCOD;
2015-DM-10
N° Sistema a Inspeccionar
Punto de Inspección Actividad Método de
Inspección Frec. H/H
4 Eléctrico
Encendido
- Inspeccionar sistema de ignición.
- Limpiar si presenta acumulación de suciedad.
Visual Semestral 1/1
Batería
- Revisar bornes.- Limpiar si es necesario.- Sustituir si presentan
corrosión u oxidación.- Testear batería.- Sustituir si está dañada.
Visual Trimestral 1/1
Arranque- Inspeccionar arranque.- Limpiar arranque.
Visual Semestral 1/1
Alternador- Revisar alternador.- Limpiar alternador.
Visual Semestral 1/1
61
Indicadores de control
De acuerdo con las deficiencias identificadas durante la fase de
diagnóstico, se establecieron los indicadores que permitirán establecer si los
objetivos planteados por la Dirección de Mantenimiento Mecánico se lograron
o no. En este sentido, los indicadores propuestos están relacionados con el
cumplimiento de la planificación del mantenimiento, la efectividad de la
supervisión, el ausentismo laboral y la disponibilidad de repuestos e insumos
necesarios para la ejecución de las actividades preventivas y correctivas.
Cumplimiento de la Planificación
Este indicador tiene como objetivo principal, determinar el porcentaje de
cumplimiento de los planes de mantenimiento preventivo, cuya información
será tomada de los registros del formato Actividades Ejecutadas (Ver figura
12).
Cuadro 6. Presentación indicador 1
Cumplimiento de la PlanificaciónObjetivo: Determinar el porcentaje de cumplimiento de las actividades del plan de mantenimiento preventivo.
Fuente de Información:Formato 2015-DM-06
Frecuencia: Mensual Control: Dpto. de Mtto. Presentación: HistogramaEcuación:
Cant . de tareas realizadascant . de tareas planificadas
x100%
312x100%=25%
Planificadas Ejecutadas02468
101214
Análisis: El resultado obtenido, indica que sólo se cumplió el 25% de las actividades planificadas, por lo que se deben identificar las causas y tomar las medidas correctivas para aumentar el porcentaje de la próxima medición.
Efectividad de la supervisión
La falta de supervisión fue identificada como uno de las factores
influyentes en las fallas en la gestión del mantenimiento, por lo que se
propuso un indicador que permitirá determinar si el personal encargado de
esta actividad cumple efectivamente con tal función. Para verificar esto, se
tomará como referencia las órdenes firmadas por el jefe en los registros en
los formatos Actividades Ejecutadas e Inspección Inicial (Ver figuras 12 y 8).
Cuadro 7. Presentación indicador 2.
Efectividad de la supervisiónObjetivo: Determinar el porcentaje de cumplimiento de las actividades supervisadas.
Fuente de Información:Formato 2015-DM-06Formato 2015-DM-03
Frecuencia: Mensual Control: Dpto. de Mtto. Presentación: HistogramaEcuación:
Cant . de actividades firmadascant . de actividadesejecutadas
x 100%
310x100%=30%
Ejecutadas Firmadas02468
1012
Análisis: El jefe del Departamento supervisó solo el 30% de las actividades ejecutadas por los mecánicos. La acción correctiva recomendada, es notificar a través de memorándum al Jefe del Departamento, advirtiendo sobre la deficiencia en el proceso de supervisión.
Ausentismo laboral
Las ausencias injustificadas del personal del Taller Mecánico, influye de
manera importante en las fallas y debilidades de la gestión de
mantenimiento. De allí la necesidad de diseñar un indicador que permita
determinar el porcentaje de ausentismo que presentan los trabajadores, para
tomar las decisiones correspondientes.
63
Cuadro 8. Presentación indicador 3.
Ausentismo LaboralObjetivo: Determinar el porcentaje de ausentismo del personal de mantenimiento.
Fuente de Información:Control de Asistencias.
Frecuencia: Mensual Control: Dpto. de Mtto. Presentación: HistogramaEcuación:
Cant . de ausenciasalmes30Días
x100%
430x100%=13%
Mes Faltas0
10
20
30
Análisis: El mecánico faltó sin justificación 4 veces en el mes analizado, lo que representa un 13% dela cantidad de días del periodo. El Departamento de Recursos Humanos debe tomar las medidas correctivas correspondientes y registrar en expediente laboral.
Por otro lado, el ausentismo origina retrasos en la ejecución de la
planificación, por lo que se diseñó otro indicador para identificar el impacto
que estas faltas tiene en el cumplimiento de la meta de producción
establecida.
Cuadro 9. Presentación indicador 4.
Impacto del Ausentismo Laboral en el MantenimientoObjetivo: Determinar el impacto que tienen las faltas del personal en la ejecución del mantenimiento.
Fuente de Información:Control de Asistencias.Formato 2015-DM-06
Frecuencia: Mensual Control: Dpto. de Mtto.
Presentación: Histograma
Ecuación:
Actividades ejecutadas−Cant . de personal ausenteactividades planificadas
x100%
8−412
x100%=33,37%Act.
Ejec
utadas
Personal
ausen
te
Act. Plan
ificadas
0
10
20
Análisis: Las faltas del personal impactaron en un 33,37% de la ejecución de las actividades planificadas. Es decir, se dejaron de ejecutar el 33,37% de la planificación.
64
Disponibilidad de repuestos e insumos
La finalidad de este indicador, es identificar el nivel de disponibilidad de los
repuestos e insumos que requiere el personal de mantenimiento para cumplir
con las actividades programadas en un lapso de tiempo determinado. La
información para aplicar este indicador, se toma del registro en el formato
2015-DM-05, Acta de entrega de materiales/repuestos/insumos. (Ver Figura
11).
Cuadro 10. Presentación indicador 5.
Disponibilidad de repuestos e insumosObjetivo: Identificar el nivel de disponibilidad de los repuestos e insumos requeridos por la Dirección de Mantenimiento para sus actividades.
Fuente de Información:Formato 2015-DM-04Formato 2015-DM-05
Frecuencia: Mensual Control: Dpto. de Mtto.
Presentación: Histograma
Ecuación:
Cant . de ítems recibidosCant . de ítems solicitados
x 100%
610x100%=60%
Solicitados Recibidos0
5
10
15
20
Análisis: La solicitud de repuestos e insumos fue atendida en un 60%, por lo que la ejecución de las actividades no pudo ser ejecutada completa y oportunamente. Se recomienda actualizar las existencias de los materiales necesarios para la Dirección de Mantenimiento.
Los indicadores propuestos, permitirán contar con la información
necesaria para identificar la eficiencia de la gestión y el sistema de
mantenimiento de la GIRMDS, al mismo tiempo que servirán de fundamento
para la toma de decisiones relacionadas con los mismos.
65
CONCLUSIONES
La Coordinación de Gestión Integral del Manejo de Residuos y Desechos
Sólidos (GIMRDS), cuenta con una flota de vehículos, conformada por doce
(12) compactadoras y seis (6) volteos, para un total de dieciocho (18)
equipos, que atienden la recolección de desechos en las once (11)
parroquias del Municipio Caroní. La gestión de la Dirección de Mantenimiento
de esta Coordinación, viene presentando serias deficiencias que traen como
consecuencia que los vehículos antes mencionados no se encuentran
completamente disponibles y operativos, por lo que el servicio que prestan se
ve afectado. A través del Diagrama de Ishikawa, se identificaron los factores
que influyen en dicha situación, dentro de los que destaca el escaso personal
para atender las actividades de mantenimiento, el incumplimiento de la
planificación, la falta de repuestos, el uso indebido de los vehículos,
desorden y desorganización en el taller mecánico y las condiciones de
insalubridad en el área. De igual forma, mediante el análisis de las fallas
frecuentes que presentan los vehículos, se determinó que el vehículo de
mayor criticidad en la compactadora identificada con el código C15.
Los principales procedimientos que se realizan en la Dirección de
Mantenimiento de la GIRMDS están relacionados con la recepción de
vehículos al taller, la inspección de vehículos, ejecución del mantenimiento,
solicitud de servicios foráneos, planificación del mantenimiento y registro de
información del mantenimiento. Con base en esto, se elaboraron los formatos
y flujogramas de proceso para cada uno de los procedimientos identificados,
lo que permitirá a este departamento ejercer un mayor control sobre el
sistema de información correspondiente.
En la actualidad, los vehículos de la GIRMDS sólo reciben cambios de
aceite, engrase y revisión de frenos como mantenimiento preventivo. Por
esta razón, y de acuerdo con las fallas presentadas por estos, se diseñó un
plan de mantenimiento correctivo para los volteos y compactadoras el cual
66
está estructurado por sistema a inspeccionar, punto de inspección, la
actividad que se debe ejecutar, el método de inspección, la frecuencia en
que se debe aplicar la actividad y la cantidad de horas/hombre para cada una
de ellas. A través de la aplicación de este plan de mantenimiento, se espera
que las unidades reciban la atención necesaria para que todos los sistemas
que las componen puedan ser revisados periódicamente y así minimizar las
fallas que presentan frecuentemente.
Con la finalidad de medir los resultados de las actividades de
mantenimiento aplicadas a la maquinaria de la GIRMDS, se diseñaron una
serie de indicadores de control, relacionados con el cumplimiento de la
planificación del mantenimiento, la efectividad de la supervisión, el
ausentismo laboral y la disponibilidad de repuestos e insumos necesarios
para la ejecución de las actividades preventivas y correctivas. En su
presentación, se establece el objetivo del indicador, la fuente de información
para los datos necesarios, la frecuencia en que se debe aplicar, el
departamento encargado de su control, la forma de presentación de los
resultados, la ecuación y finalmente el análisis de los resultados y las
recomendaciones, si aplican.
67
RECOMENDACIONES
Para que la compactadora identificada con el código C15 pueda minimizar
la criticidad que presentan sus componentes, es necesario que la Dirección
de Mantenimiento de la GIRMDS realice los trámites correspondientes ante
la Dirección de Administración, a fin de que se dispongan los recursos
económicos requeridos para adquirir los repuestos que este equipo necesite
y vuelva a prestar el servicio a las comunidades.
El personal, tanto de mantenimiento como de almacén, debe utilizar
adecuadamente los formatos diseñados, con la finalidad de poder brindar la
información veraz que permitirá aplicar los indicadores de forma debida y así
obtener resultados reales para tomar las decisiones adecuadas a la realidad
de la institución.
El plan de mantenimiento preventivo propuesto, está basado en las
condiciones y necesidades identificadas en los vehículos, por lo que deben
ser aplicados en las frecuencias indicadas para garantizar que reciban la
atención de forma oportuna y minimizar las fallas que estos presentan
frecuentemente.
En cuanto a los indicadores de control establecidos, se recomienda
capacitar al personal de mantenimiento para que reconozca la importancia
de contar con un registro fiel de la información que será utilizada como base
para medir los resultados en cada una de las variables propuestas en ellos.
68