Эксперт. Металлообработка №9-10 2011 / Expert. Metal Working #9-10 2011

Общенациональный промышленный журнал №9-10/2011

На арене с лидерами стр. 8

Sulzer пришел в Россию стр. 18

Ганновер подвел итоги стр. 30

ВОЛГОРЕЧЕНСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД:310 000 ТОНН ПРОДУКЦИИ В ГОД

МЕДИАРАМА

http://www.soldream-spb.com

http://www.miningworld-russia.ru

содержание

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ДИРЕКТОР/ ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОРЭдуард ЧумаковРУКОВОДИТЕЛЬ ПРОЕКТААлександр ШирокихВЫПУСКАЮЩИЙ РЕДАКТОРМария ВинниковаЗАМ. ВЫПУСКАЮЩЕГО РЕДАКТОРАСветлана ФегинаОБОЗРЕВАТЕЛЬЗинаида СацкаяКОРРЕСПОНДЕНТЫИван Елистратов

Валерия Лапина Виктория ЛексаковаАлена Наумова Федор МакаровДмитрий МаляновМаксим МедведевДарья Новичкова Михаил Поляков Андрей РогатовЛюдмила ЯгуткинаФОТО НА ОБЛОЖКЕВолгореченский трубный заводКОРРЕКТОРМаргарита СоколоваВЕРСТКАМаксим Гончаров

КОММЕРЧЕСКАЯ СЛУЖБААлександр ЛевинАлексей Ярыгин (руководитель)СЛУЖБА ПОДПИСКИ И РАСПРОСТРАНЕНИЯСветлана Мироненко [email protected]Свидетельство Росохранкультуры: ПИ №ФС77-45665.Учредитель: «Медиарама.ру»Издатель: «В2В-группа «Эксперт-Медиарама».Редакция журнала не несет ответственности за достоверность сведений в рекламе, плат-ных объявлениях и статьях, опубликованных под грифом «на правах рекламы».Перепечатка материалов только с разреше-ния редакции.

Ссылка на журнал обязательна.Подписной индекс по каталогу «Роспечать» – №47336 (на полугодие).Подписка через интернет: www.mediarama.ru.

АДРЕС РЕДАКЦИИ 142784, Московская область, Ленинский район, бизнес-парк «Румянцево», офис 315в.Тел.: (495) 989-6657.E-mail: [email protected].© «Эксперт. Металлообработка».Цена свободная. Тираж – 5000 экземпляров.Подписано в печать 20.10.2011.Отпечатано в типографии «Формула цвета».

РЕДАКЦИЯ

6 ДНИ РОЖДЕНИЯ / НОВОСТИ

ПЕРСОНА НОМЕРА 8 «Второго такого завода нет»

Интервью с генеральным директором Стерлитамакского станкостроительного завода Владимиром Жариновым

СТАНКОСТРОЕНИЕ14 В машинный зал, как в первый класс

Новые возможности центра эффективности металлообработки

МЕРОПРИЯТИЕ16 EMO-2011: получайте удовольствие

Итоги мирового смотра ведущих игроков станкостроения

18 Добро пожаловать!

Компания Sulzer Pumps открыла первый сервисный центр в России

ПРОИЗВОДСТВО20 В тандеме с лидерами

На заводе «Грундфос Истра» установлено оборудование станкостроителей с мировым именем

24 Со вкусом к работе

Волгореченский трубный завод расширяет производство

КТО ЕСТЬ КТО28 Трубное дело трудное

Руководители заводов по производству труб

ВЫСТАВОЧНЫЙ БИЗНЕС30 Такой в мире больше нет

ЕМО-2011 глазами генерального комиссара Детлефа Эльсингхорста

ФОТОРЕПОРТАЖ32 Истоки современного тепловоза

Фоторепортаж с Коломенского завода (Московская область)

ИНСТРУМЕНТ36 Новые возможности сверла

Компания Pramet Tools представила новые разработки

МЕЖДУНАРОДНЫЙ БИЗНЕС38 На французский манер

Группа Legrand открыла производство в России

8

24

32

Фото –

Стерлитамакский станкостроительный заводФ

ото – Волгореченский трубный завод

Фото –

Светлана Фегина

http://www.welding.lenexpo.ru

6 ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011 www.mediarama.ru

дни рождения / новости

НОЯБРЬ8

Арас АГАЛАРОВ, президент «Кро-кус Интернешнл»

Виталий ОПРЯТ-КИН, генеральный директор Ростов-ского прессово-раскройного заво-да

10Александр АРО-НОВ, генераль-ный директор компании «Ломо»

Александр РОМАНОВ, президент Российского союза поставщиков металлопродукции12Андрей МАКАРОВ, менеджер компании «Штрай» 13

Юрий ОЛЕНИН, президент пред-приятия «Твэл»

14Михаил ФЕДОРОВ, председатель совета директоров Самарского металлургического завода15Александр МАКСИМОВ, гене-ральный директор компании «Кузнецкие ферросплавы»

Анатолий КРУЧИ-НИН, генеральный директор Черепо-вецкого металлур-гического комби-ната предприятия «Северсталь»

Павел РЫЖИЙ, член правления Союза промышленников и пред-принимателей21

Георгий СЕМЕ-НЕНКО, генераль-ный директор Ки-ровского завода

25Валерий ПЛАТО-НОВ, генеральный директор завода «ЧТЗ – Уралтрак»

Александр ШО-ХИН, президент Российского сою-за промышленни-ков и предприни-мателей

29Владислав ТЕТЮХИН, владелец 4% акций корпорации «ВСМПО Ависма»30Иван РОДИОНОВ, член совета ди-ректоров «Энергомашинострои-тельного альянса («ЭМАльянс»)»

ДЕКАБРЬ1 Игорь БОЙКОВ, председатель совета директоров холдинговой группы «Испытатель»

2 Сергей ГЕРАСИ-МОВ, президент MAG Россия

5 Юрий ПИРОЖКОВ, генеральный директор «Элион Мост – Запад»Александр ЗАЙЦЕВ, главный инженер компании Sandvik Coromant6 Александр ТОКАРЕВ, генераль-ный директор «Крин»Сергей КАЛИТЮК, генеральный директор компании «Газпром экс-по»7

Анатолий СКУ-РОВ, председа-тель правления холдинга «Сибу-глемет»

Александр БА-ШЕВ, начальник технического от-дела компании «ВагонКомплекс»

8 Сергей РЕТРОВСКИЙ, инженер- механик «Элион Мост – Запад»17

Анатолий ИСАЙ-КИН, генераль-ный директор ФГУП «Рособо-ронэкспорт»

Эдуард НАУМОВ, генеральный ди-ректор НП «Ин-новации в элек-тр о э н е р г е т и к е (ИНВЭЛ)»

18 Виктор КАДЫЛ-КИН, генераль-ный директор компании «Авто-дизель» («ЯМЗ»)

21Владимир ОРЕШНИКОВ, менед-жер отдела фрезерного оборудо-вания компании LRTТигран ПЕТРОСЯН, заместитель генерального директора по эко-номике и финансам «ТМК»24 Виталий СЛИЗЕНЬ, генеральный директор компании «Синтерра»25 Юрий ГУСЕВ, председатель груп-пы компаний «КРТ»Василий КОЛЕСАЕВ, генераль-ный директор компании «Приар-гунское производственное горно-химическое объединение»27

Александр КА-РЕЗИН, генераль-ный директор НАЗ «Сокол»

28 Алексей ФИЛИППОВСКИЙ, член правления компании «Сибур Холдинг» – вице-президент по экономике и финансам компании «Сибур»

«Электроприбор» приобретает токарный автоматФГУП «Пензенское производственное объединение «Электроприбор» объявляет откры-

тый аукцион на поставку токарного автомата продольного точения с ЧПУ. Начальная цена

контракта составляет 4 800 000 рублей. Дата и время окончания срока подачи заявок на

участие – 31.10.2011 в 08:00. Дата и время проведения аукциона – 03.11.2011 в 13:45.

Размер обеспечения заявки – 240 000 рублей.

Все силы на повышение качестваЗавод «Алтайвагон» (ХК «СДС-Маш») приобрел для центральной лаборато-

рии измерений и измерительной техники две разрывные машины усилием

10 и 50 тонн общей стоимостью 4 млн рублей, что позволит существенно

улучшить качество производимой продукции.

Новое оборудование предназначено для проведения механических испы-

таний комплектующих и деталей к вагонам, приобретаемых у сторонних

предприятий. Разрывная машина определяет такие свойства металла, как

временное сопротивление, удлинение, предел текучести и сужение, на-

прямую влияющие на эксплуатационные характеристики алтайских вагонов.

Приобретенные машины оснащены компьютером, а значит, работа лаборан-

тов значительно усовершенствуется. Все необходимые измерения и вычис-

ления при разрыве металла будет совершать машина. Это позволит не толь-

ко быстро обрабатывать результаты испытаний, но и существенно снизит

влияние человеческого фактора на точность расчетов. В настоящее время

в центральной заводской лаборатории идет монтаж нового оборудования.

«Златмашу» нужен комплект управленияЗлатоустовский машиностроительный завод объявляет тендер на поставку

комплекта управления с ЧПУ для станка токарного СТП220АП. Начальная цена

контракта составляет 822 460 рублей. Дата и время окончания срока подачи

заявок на участие в открытом аукционе – 08.11.2011 в 09:00. Дата и время

проведения аукциона – 18.11.2011 в 09:10.

www.mediarama.ru ЭКСПЕРТ. МЕТАЛЛООБРАБОТКА #9-10 2011 7

http://www.b-forum.ru


персона номера

Всемирная станкостроитель-

ная выставка EMO собрала

более 2100 участников. Рос-

сия была представлена пятью

компаниями, а станкострои-

тельная отрасль одним заво-

дом – Стерлитамакским. В этих

числительных – вся правда о

сегодняшнем российском стан-

костроении.

Еще до выставки в разговорах

со специалистами приходилось

слышать, что Стерлитамакский

станкостроительный «выпускает

очень приличные станки». Поэто-

му присутствие именного этого

завода на мировом смотре я соч-

ла закономерным. И вот мы бесе-

дуем с генеральным директором

завода Владимиром Жариновым.

- Как давно Вы работаете на

заводе?

Я переступил порог завода в

октябре 1971 года. День в день,

только с разницей в тридцать

лет после того, как порог завода

в шестнадцать лет переступила

мама. Мои родители, всю жизнь

проработавшие на этом заводе,

пришли на него подростками.

В трудовых книжках было по две

записи: принят на завод, вышел

на пенсию. И сегодня у меня вся

семья на заводе – жена, сын.

Я начал свой путь на заводе с

ученика зубофрезеровщика, а

потом перешел в зубофрезе-

ровщики. После службы в армии

окончил Уфимский авиационный

институт, получил работу ма-

стера, затем стал начальником

участка и после – начальни-

ком второго механосборочного

цеха. Это был самый крупный

цех, который в советские вре-

мена давал 80% всего объема

производства. С этой должности

меня отправили учиться в Плеха-

новский институт, где я получил

экономическое образование по

специальности «организатор

планирования промышленно-

го производства». Руководство

готовило меня к должности на-

чальника планового отдела. Но

по окончании института обстоя-

тельства сложились таким обра-

зом, что в возрасте 31 года я был

назначен директором завода.

- Я слышала, как Вы рассказы-

вали посетителю вашего стенда,

что второго такого завода нет в

России. Это понятный для чело-

века с Вашей заводской биогра-

фией патриотизм?

Это объективно. Несмотря на

все кризисы, волны которых на-

крывали страну, мы постоянно

совершенствовали конструк-

ции своих станков. Сегодня все

станки, которые мы выпускаем,

– а это 28 моделей станков с

ЧПУ и 12 моделей универсаль-

ных станков, – разработки стер-

литамакских станкостроите-

лей, наших конструкторов. Это

золотое ядро завода. Первый

шестикоординатный станок они

сделали в 1991 году. Все наши

конструкторы – это очень гра-

мотные специалисты, средний

возраст которых составляет

45–46 лет. Возраст зрелости и

творческой активности.

«Второго такого завода нет»Интервью с генеральным директором Стерлитамакского станкостроительного завода Владимиром ЖариновымЗинаида Сацкая

Владимир Жаринов родился 7 января 1954 г. в г. Стерлитамак Башкирской АССР. В 1979 г. окончил Уфимский авиационный институт, дневное отделе-ние, инженер-механик. С 1971 г. работал учеником зубофрезерововщика на станкостроительном заводе имени Ленина города Стерлитамак. С 1985 г. – дирек-тор Стерлитамакского станкостроительного завода.

Фот

о –

Зин

аида

Сац

кая,

ост

альн

ые –

Сте

рлит

амак

ский

ста

нкос

трои

тель

ный

заво

д


- Какие разработки вы пред-

ставляете на выставке?

На выставку ЕМО-2011 мы

привезли станки серии Ecoline,

три машины трех- и пятиосевые

с очень глубокой унификацией.

Сейчас на мировом рынке идет

своего рода конкурс на самый

дешевый пятиосевой обрабаты-

вающий центр. Мы в эту драку

тоже ввязались. Пока неплохо

получается, но нужна серия. Все

представленные здесь станки

обладают несколькими совме-

щенными функциями: токарной

и фрезерной обработки. Знае-

те, как полностью называется

станок? Токарно-карусельный

сверлильно-фрезерный рас-

точной зубообрабатывающий

шлифовальный центр. Он умеет

делать все.

- Как часто обновляется про-

дуктовая линейка?

Как бы трудно ни было, каж-

дый год осваиваем два-три, а

иногда и четыре новых станка.

В 2010 году было трудно, но мы

все равно освоили три новые

машины. Не делать этого просто

нельзя. Если сегодня мы остано-

вимся, через три года завода не

останется, конкуренты нас со-

мнут. Но сегодня у нас неплохие

наработки, за среднесрочную

перспективу завода я спокоен.

- Кто из российских произво-

дителей конкурирует с вами?

Среди российских произво-

дителей у нас конкурентов нет.

Так что ссориться мне не с кем.

Все наши конкуренты – это за-

рубежные компании. В разных

нишах разные. В нише дешевых

станков вроде трехосевых обра-

батывающих центров и токарных

– это Китай, Тайвань и немного

Польша и Чехия. Мы четко отсле-

живаем, куда движется мировое

станкостроение. Здесь, на EMO,

одна компания показывает ста-

ночную премьеру, которую я в

Москве показал четыре года на-

зад. А в нише наукоемких стан-

ков… Было бы очень нескромно

с моей стороны назвать DMG

нашим конкурентом. Это идеал,

образец мирового станкострое-

ния, как и Yamazaki Mazak. Тем

не менее наша номенклатура

лежит в русле продукции этих

компаний. Это лидеры мирового

станкостроения не только в про-

изводстве наукоемких станков,

но и в объемах продаж. У DMG

объем продаж под два миллиар-

да евро.

- А ваш объем продаж каков?

В этом году наш оборот со-

ставит около 20 млн долла-

ров. Мы планируем в этом году

сделать 1100 станков, из них

100–120 станков с ЧПУ, и об-

рабатывающих центров. Ну а

универсальные станки, хоть и с

ручным управлением, – это наш

кормилец. Мы эту машину с 1967

года выпускаем, она стала ба-

зой для других машин из нашей

номенклатуры. На них много не

заработаешь, но это довольно

быстрые деньги. На обрабаты-

вающих центрах и станках с ЧПУ

рубль оборачивается иногда в

течение года, а на универсаль-

ных станках рубль оборачивает-

ся два с половиной – три раза.

Снять их с производства – зна-

чит Россию оставить еще и без

«сверлилок».

- Какова экспортная состав-

ляющая в общем объеме ваших

продаж? И куда уходит ваша

продукция?

На экспорт идет 24–26%. Кли-

енты у нас есть в странах СНГ,

Польше, Индии, Турции, возоб-

новляем экспорт в Германию.

По результатам этой выставки

уже твердо два станка уходят

в эту страну. Уверен, что до

конца выставки продадим еще.

Понимаете, продать станки в

Германию – это не вопрос де-

нег. Германия – Мекка миро-

вого станкостроения, а немцы

– «отцы» мирового станкостро-

ения, нравится это кому-то или

не нравится. Универсальные

станки мы сюда как продавали,

так и продолжаем продавать,

кстати, и во Францию продаем.

У нашей универсальной маши-

ны есть только один недостаток:

она 25–30 лет не ломается. Вот

если бы она каждые пять лет ло-

малась, тогда бы у меня объемы

росли.

- Продажи – это хорошо. А

какие-нибудь интересные кон-

тракты с прицелом на перспек-

тиву по результатам выставки

намечаются?

По обрабатывающим центрам

мы на выставке провели очень

хорошие переговоры. Если

раньше немецкие станкострои-

тели заказывали нам литье с ме-

хобработкой или какие-то дета-

ли, то сегодня мы договорились

о законченных конструкциях, по

сути – готовых станках. Я скажу

так: для нашего завода сделать

механическую структуру, как

иногда «богато» называют ста-

нок, проблем нет. Любой станок

мы сегодня можем сделать. Но

«нарядить» его в кабинетную за-

щиту, да еще дать хороший ди-

зайн – это проблема. Не было у

нас такого направления в школе

промышленного дизайна. DMG,

имея 700 конструкторов, часть

кабинетных защит заказывает у

специализированных компаний.

Мы от своей нищеты не можем

одномоментно 40–45 тысяч евро

найти, чтобы заказать дизайн.

Делаем сами. Заметные для

нас изнутри изменения есть, и

конструкторы сейчас растут, но

ждать, пока мы получим резуль-

тат от собственных конструк-

торов мы, к сожалению, не мо-

жем. У нас нет времени, поэтому

мы пошли по пути кооперации.

Единственное, что берет на себя

немецкая сторона, – дизайн и

частичное изготовление каби-

нетной защиты.

Стерлитамакский станкостроительный завод – одно из крупных станкостроительных предприятий России. Завод основан в 1865 г. в г. Одессе. Долгие годы завод специализировался на выпуске гаммы универсальных и специальных станков. В начале 80-х годов завод освоил выпуск широкого спектра металлообрабатывающего оборудования. Сегодня завод освоил производство гаммы станков с ЧПУ типа «обрабатывающий центр» 400V, 500V, 500VB, 600V, 800V, 800VF6, 500V/5, 1000VBF, 2000VHT, 3000HF и других, способных производить обработку деталей с одновременным управлением по 3-м, 5-ти, 6-ти координатам, что позво-ляет изготавливать детали со сложными криволинейными поверхностями. Завод разработал и внедрил гамму токарных стан-ков с числовым программным управлением: 160НТ, 200НТ. Наряду со станками с ЧПУ завод освоил производство всей гаммы универсальных сверлильных станков. Разработаны и изготовлены скоростные станки моделей 500VS и 500HS, увеличивающие производительность за счет ускоренных перемещений подвижных узлов. Клиенты завода: Роскосмос, Росатом, Росвооружение, представители авиамоторостроительной, оборонной и автомобилестроительной промышленности. Более 20% продукции, вы-пускаемой заводом, поставляется на экспорт. С 2003 г. продукция станкозавода ежегодно входит в «100 лучших товаров» РБ и РФ.



- Как часто вы обновляете тех-

нологическое оборудование?

На протяжении 2000–2006

годов мы вложили в техниче-

ское перевооружение 348 млн

рублей. Это по бухгалтерским

данным. Но так как я сам станко-

строитель, мы делаем глубокую

модернизацию. Что мы делаем?

Берем, например, корпусные

детали шлифовального станка,

делаем из него современней-

ший пятисторонний обраба-

тывающий центр. Такой центр

здесь стоит от 2 до 5 млн евро,

а мне он обходился в 15–20 млн

рублей. Поэтому если посчитать

по рыночной стоимости, сколько

мы за те шесть лет вложили, то,

я думаю, это было бы от 1,5 до

2 млрд рублей. Вложения были

бы для нас неподъемными. Тех-

ническое перевооружение пер-

вой очереди литейного цеха мы

провели, теперь надо, как бы

ни было трудно, осилить вторую

очередь, и тогда у нас будет в

принципе европейская техноло-

гия изготовления литья. В мех-

обработке мы умеем то же, что

и наши конкуренты. Только вот

что я обязан уточнить: так как

мы занимались модернизацией,

а не покупали станки по 5 млн

евро, мы уступаем в произво-

дительности. Но сегодня мощ-

ности у нас подготовлены, в

этом году мы могли бы сделать

250 обрабатывающих центров,

а в 2012– 2013 гг. – 500 станков

для Стерлитамакского завода –

это реальный показатель. В со-

ветские времена мы делали 650

станков с ЧПУ в год и 12 тысяч

сверлильных станков.

- На каких станках вы делаете

ваши станки?

В основном это модернизиро-

ванные станки, львиная доля ра-

ботающих у нас станков Heckert произведена еще в ГДР, иванов-

ские обрабатывающие центры

– без преувеличения кормильцы,

25 машин собственного произ-

водства. За рубежом за эти годы

мы купили только один станок

– швейцарский Kellenberger для

шлифовки шпинделей. И то сде-

лано это не потому, что не мог-

ли без этого станка обойтись.

Знаете, что такое шлифовщик

шпинделей? Это человек, кото-

рому дано чувствовать микрон,

шлифовщика такого вырастить –

10–15 лет нужно. Объемы росли,

мы боялись, что не справимся с

растущим объемом.

- А инструмент какой предпо-

читаете?

Для собственного производ-

ства мы берем российский ин-

струмент, например Кировград-

ский. Хороший твердый сплав,

качественные пластины. Может

быть, 8–10% их пластина прои-

грает импорту в стойкости, и то

не всегда, но в цене она выигры-

вает 300–400%. Резко перехо-

дить на импортный инструмент

нельзя. Надо, во-первых, техно-

логическую периферию сначала

хорошую сделать, во-вторых,

людей обучить. А гробить доро-

гой инструмент не считаю разу-

мным.

- Какова начинка Стерлита-

макского станка?

Мы полностью интегрированы

в европейское производство. До

95% комплектующих покупаем в

Германии, поэтому наши станки

недешевы. Вся электроника от

Siemens, винты и направляю-

щие поставляет Bosch−Rexroth,

фирмы INA и FAG поставляют

подшипники, которых не делают

у нас. Металл покупаем россий-

ский, хорошо работаем со Зла-

тоустом. Но есть один постав-

щик, за которого мы все Богу

молимся. Это Вологодский под−шипниковый завод. Он освоил

опорные подшипники, которые

мы раньше брали в Германии,

и цена, мягко говоря, поинте-

реснее. Вот это я понимаю – об-

разец того, как люди хотят ра-

ботать, и с которыми возможно

настоящее импортзамещение.

Мы ведь обижаемся, когда по-

купают импортные станки, а не

наши, поэтому и в России мы

стараемся найти то, что нам

подходит.

- А что в вашем станке ваше?

Наш – шпиндель. Сегодня все

меньше фирм, которые сами де-

лают шпиндели. Обычно их по-

купают у специализированных

компаний. А я считаю, что про-

изводство шпинделей – это ква-

лификация завода. Кроме того,

в 2004 году мы купили в Герма-

нии лицензию на производство

Участок сборки радиально-сверлильных станков


шпиндель-моторов, поэтому мы

их тоже сами делаем. Причем

наши технологии изготовления

ничем не уступают. Можно, ко-

нечно, сделать сборочный за-

вод – там купил, тут собрал. С

точки зрения экономики я, может

быть, неправ, но с точки зре-

ния профессионального уровня

предприятия я думаю, что это

правильный путь. Обработка

корпусных деталей, литье, шпин-

дели, электромонтаж – это долж-

на быть наша квалификация.

Здесь, на выставке, я показывал

заказчику наш электрошкаф.

Он открыл и говорит: «Это не то,

что я предполагал увидеть». «Ка-

чеством недовольны?», – спра-

шиваю. «Наоборот, не ожидал

такого качества». «Потому что

он из России?» «Да». Правда, я

в таких случаях говорю: «Что-то

я ни одного вашего космическо-

го корабля не видел, а мы до сих

пор запускаем».

- На какие отрасли ориентиро-

ваны ваши станки?

Сегодня мы можем обеспечить

все – от аэрокосмической до ав-

томобильной отраслей, но… Вот

у гражданского машинострое-

ния сегодня денег на закупку

оборудования практически нет.

Деньги есть у предприятий, ко-

торые так или иначе связаны с

госзаказом. Недавно открыли

кооперированное производство

в Трехгорном, на предприятии

Росатома. Там очень квалифици-

рованный завод, и мы совместно

делаем там машину.

- Как Вам видится вектор раз-

вития завода?

По универсальным станкам

вряд ли будет серьезный рост,

да в принципе их больше и не

надо, 100 штук в месяц делаем.

Упор только на обрабатывающие

центры, на наукоемкие машины

и станки с ЧПУ. Производитель-

ность труда в машиностроении

России и Германии разнится в

22 раза. Как же мы хотим иметь

производительность в 22 раза

ниже, а жить так же, как они? Так

не бывает. За счет чего можно

поднять производительность тру-

да? Только за счет наукоемких

машин, за счет того, что на про-

изводство придут образованные

люди, которых доучат до уровня

требований современного про-

изводства. Чего не умеем – ехать

в Германию и учиться, учиться,

учиться. Мы не умеем эксплуати-

ровать технику. Я знаю два заво-

да, которые эксплуатируют стан-

ки, как немцы: КБ «Новатор» из

Екатеринбурга и Уфимское мо−торостроительное объединение,

где работают мои станки. Участок сборки станков с ЧПУ



- Какова, по Вашему мнению,

потребность российских пред-

приятий в станках?

Хороший вопрос. Мы много

говорим о том, что потребность

большая. А кто эту потребность

сформулировал и обосновал,

неясно. Мы сегодня делаем

машины на свой страх и риск.

Сначала делаем машину, а по-

том идем к заказчику и гово-

рим: «Возьми машину». Сейчас

первые шаги Правительство

сделало для поддержки россий-

ского станкостроения через тех-

нологическую базу. Первые лоты

прошли, и какие-то бюджетные

деньги поступили, что дает на-

дежду на то, что мы наконец-то

увидим новые разработки. А мы

разрабатывали свои 28 моделей

станков на собственные, зара-

ботанные коллективом деньги, и,

замечу, немалые.

- Почему модернизацию про-

изводств Вы связываете с фи-

нансовой поддержкой госу-

дарства? А другие источники

финансирования?

Дешевых длинных банковских

денег у нас не бывает. И по-

том, каждый год идет рост цен

на энергоносители, дорожает

металл, нужно индексировать

заработную плату, а цены на

станки желательно снижать. В

этих условиях концы с концами

бы свести, какое там перевоору-

жение. Мы ведь как продавцы с

нашими зарубежными конкурен-

тами не в равных условиях ра-

ботаем. Им доступны дешевые

кредиты, лизинг на нормальных

условиях и многое другое. Не

надо предприятиям давать день-

ги на техническое перевооруже-

ние, надо давать станки. Рабо-

тает же Росагролизинг, почему

не может быть такой структуры

в станкостроении? Я наблюдаю

частные компании, которые ра-

ботали на автомобильную от-

расль. После 2008 года эти за-

казчики пропали. Потому что в

2008 году крупные автомобиль-

ные заводы столько фирм оста-

вили без средств к существова-

нию. Те взяли в лизинг станки,

чтобы делать для автомобили-

стов комплектующие, а крупный

завод не дал заказ. И кто-нибудь

Сборка вертикального ОЦ модели 500VS

Обработка деревянной модели


этих буквально кинутых предста-

вителей малого и среднего биз-

неса защитил? Сейчас одна ком-

пания, в которой работает более

десяти наших станков, работает

на автомобили. «АвтоВАЗ» гово-

рит, мол, надо увеличить объем.

Компания говорит: «Нет про-

блем: вы, автомобилисты, купите

станки и отдайте их нам в арен-

ду, мы на них будем делать вам

детали». И «АвтоВАЗ» на это по-

шел, деваться некуда.

- Какова разница между рос-

сийским покупателем и зару-

бежным?

Европейский потребитель по-

купает не станок. В принципе

он свою технологическую опе-

рацию может делать и на не-

мецком, и на стерлитамакском,

и на тайваньском трехосевом

станке. В Европе покупают сер-

вис: позвонил, и в течение 24

часов будь добр специалиста

прислать. Мыслимое ли дело,

чтобы я из России за 24 часа

специалиста прислал? Поэтому

в первую очередь мы в Герма-

нии нашли сервисера, который

будет здесь обслуживать наши

станки. Вот чему нам нужно

учиться. И не надо стесняться.

Корабли космические – хоро-

шо, но далеко от повседнев-

ной жизни. И зачастую у наших

потребителей нет понимания

важности такой вещи, как пе-

риферия, – инструментальное

хозяйство, настройка инстру-

мента вне станка, CAD/CAM,

обученный оператор. Если пе-

риферии нет, то отдача станка

за 100 тысяч евро будет, как от

простой «сверлилки». Есть за-

казчики, которые говорят: «Ста-

нок предлагаешь? Покажи мне

рост производительности труда.

Если я в четыре раза с твоим

станком в производительности

труда не выиграю – не куплю».

Вот это я понимаю, подход, а не

то, что покупается станок, со-

ставляющий две-три цены мое-

го станка, чтобы в результате

работать в одну смену, потому

что периферии нет, кадры не

подготовлены. Мои специали-

сты были на одном заводе, где

в ряд стоят дорогущие швейцар-

ские станки, а работать некому.

Поэтому когда мы говорим, что

нашей стране нужно 50 тысяч

обрабатывающих центров, – не

проблема. Но где мы возьмем 50

тысяч инженеров?

- Это должны быть именно ин-

женеры?

Мы даже в коллективный до-

говор вписали, что инженер,

который встал к станку, полу-

чает дополнительные деньги.

Тратим сумасшедшие деньги на

ГПТУ. Кому они нужны сегодня?

У меня ведущие технологи, кото-

рым по 50 лет, они уже к моим

новым станкам не подходят, го-

ворят: «Ставь пацанов, у нас

мозги кипят, мы не в состоянии

это понять». Сегодня выпускают

бакалавров. Что это такое? Не-

доученный студент. За рубежом

их тоже выпускают. Но потом

эти бакалавры уходят в «клубы

по интересам», они попадают

в научно-технические образо-

вательные центры, где их год

доучивают, но за это уже пла-

тит фирма, которая хочет себе

специалиста получить. Я бьюсь

за то, чтобы такой настоящий

инженерно-технический центр

создать у себя, чтобы доучивать

бакалавров, чтобы доучивать

выпускников техникумов. У нас,

кстати говоря, с кадрами дале-

ко не самая плохая ситуация.

Станкостроительный техникум,

филиал Уфимского авиацион-

ного института, – это хорошая

подпитка.

- Есть ли будущее у российской

станкостроительной отрасли?

Пока наше поколение рабо-

тает, положение дел в станко-

строении можно еще выправить.

А дальше государство должно

выстраивать свои приоритеты.

Литейное производство

Обработка лопатки на станке 1000VBF


станкостроение

В сентябре этого года на рын-

ке металлообработки произо-

шло знаковое событие – ком-

пании Sandvik Coromant и DMG

объединились в московском

центре эффективности метал-

лообработки.

От слов к делуВ результате подписания со-

глашения между руководителями

компаний в центре эффектив-

ности металлообработки, су-

ществующем с 1996 года, с по-

мощью оборудования компании

DMG и инструмента компании

Sandvik Coromant будет осущест-

вляться обучение клиентов.

На обучающих семинарах

представители обеих компаний

расскажут, как при помощи ин-

струмента можно получить мак-

симальную выгоду, используя на

производстве все самые совре-

менные технологии.

Сегодня центр включает вы-

ставочную экспозицию, которая

постоянно обновляется, лекци-

онный зал, где будут проводиться

обучающие семинары, и машин-

ный зал с несколькими станками.

Представленное современное

оборудование демонстрирует но-

вые технологии, которые сегодня

предлагают производители ин-

струмента и оборудования.

До недавнего времени в

машинном зале были пред-

ставлены несколько станков.

Однако после выставки «Ме-

таллообработка-2011» компа-

нии Sandvik Coromant и DMG

заключили договор, в рамках

которого экспозицию допол-

нили токарный стaнок CTX 510

V3, фрезерный станок для пя-

тисторонней обработки DMU

50 серии Ecoline и пятикоор-

динатный обрабатывающий

центр DMU 65 monoBlok.

Как обрабатывать стальКомпания Sandvik Coromant

производит инструмент, а DMG

– металлообрабатывающее обо-

рудование. Компании приняли

решение скооперироваться,

чтобы заказчики смогли макси-

мально качественно и продук-

тивно работать.

Шведская компания Sandvik

Coromant была основана в 1862

году. С первого года компанией

были заложены основные прави-

ла, которых она придерживается

и сейчас, – создавать только вы-

сокотехнологичные продукты и

работать в тесном сотрудниче-

стве со своими заказчиками.

Первый завод компании был

основан в Швеции. В настоя-

щее время он является одним

из самых крупных предприятий

концерна, где работает 1700 со-

трудников.

Сегодня у компании есть сеть

представительств, которые

успешно функционируют в 150

странах мира, три центральных

склада продукции и слаженная

система логистики. Действуют

20 центров по повышению про-

изводительности, один из них

теперь есть и в России. В эти

центры вкладываются крупные

инвестиции.

Стоит отметить, что большая

часть продуктов разработана в

последние пять лет. Ежегодно

компания выводит на рынок 2000

единиц нового инструмента.

В дуэте с лидерамиКомпания DMG давно извест-

на на территории России. Се-

годня она занимает 15–16% ста-

ночного рынка России и делает

все возможное, чтобы данный

показатель увеличить. Для это-

го компания создала достойную

конкуренцию в низком ценовом

сегменте оборудования китай-

ского и тайванского производ-

ства – серию станков Есоline.

Эти станки помогли донести

до заказчика четкую позицию,

что при минимальном объеме

В машинный зал, как в первый классНовые возможности центра эффективности металлообработкиСветлана Фегина

Все

фот

о –

Све

тлан

а Ф

егин

а


бюджетных средств можно по-

зволить себе оборудование

немецкого качества. Модель-

ный ряд станков серии Есоline

появился на рынке в 2007 году

и представлен пятью моделями,

которые делятся на три группы:

токарно-револьверные центры,

вертикально-фрезерные центры

и центры с 5-координатной об-

работкой. Например, токарная

группа CTX представлена двумя

моделями станков – CTX 310 и

510. Вертикально-фрезерная

группа включает модели 635 V и

1035V. И последние представи-

тели серии – центры с 5-коорди-

натной обработкой – представ-

лены станком DMU 50, который

дает возможность обрабатывать

деталь с пяти сторон с возмож-

ностью использования поворот-

ных столов. Сегодня в рейтинге

продаваемых станков концерна

линейка Есоline занимает ли-

дирующие позиции. Все станки

изготовляются на двух заводах

концерна в Шанхае и Польше.

Следует отметить, что на рос-

сийский рынок попадают станки,

произведенные исключительно

на польском заводе и полностью

адаптированные для российских

заказчиков.

Чтобы лучше наладить систе-

му взаимоотношений с заказ-

чиками компания DMG приняла

решение создать совместно с

компанией Sandvik Coromant

технический центр. В машин-

ном зале центра демонстриру-

ются технологии и комплексные

решения на конкретном обо-

рудовании с соответствующим

инструментом. Посмотрев и

опробовав здесь различные

методы обработки детали, ко-

нечный клиент уже быстрее и с

минимальными потерями сможет

внедрить данную технологию на

собственном производстве. В

рамках сотрудничества вместе с

каждым поставляемым станком

DMG серии Есоline прилагается

соответствующий инструмент

компании Sandvik Coromant.

Труд клиенту во благоТеперь, соединив свои силы,

DMG и Sandvik Coromant мо-

гут предложить своим клиен-

там максимально качественные

решения. Компания Sandvik

Coromant – все виды оснаст-

ки, токарный, фрезерный или

сверлильный инструменты. Спе-

циалисты компании готовы не

только банально поставлять ин-

струмент, но и решать различно-

го рода технологические задачи.

Сотрудничество с компанией

DMG позволит еще быстрее и

качественнее достигать необ-

ходимого результата и соответ-

ствовать требованиям клиентов

в различных отраслях промыш-

ленности (автомобилестроение,

авиационная промышленность,

приборная промышленность).

«Наша задача – это максимально быстро реагировать на потребности заказчиков. В течение 48 часов мы можем решить любые оперативные задачи в цехе клиента».

Андрей Волошин, руководитель центра эффективности металлообработки


мероприятие

EMO-2011: получайте удовольствиеИтоги мирового смотра ведущих игроков станкостроения Павел Лыков

Такое пожелание в очередной

раз услышали посетители глав-

ного события этого года в об-

ласти металлообрабатывающей

промышленности – выставки

EMO-2011, проходившей в вы-

ставочном комплексе города

Ганновер, Германия. На площа-

ди в 290 000 м2 (чистая площадь

выставки 176 000 м2) были пред-

ставлены более 2000 произ-

водителей оборудования из 41

страны. Свои новые решения в

области металлообрабатываю-

щей промышленности показали

фирмы из Германии, Франции,

Бельгии, Нидерландов, Италии,

Великобритании, Дании, Порту-

галии, Испании, Норвегии, Шве-

ции, Финляндии, Швейцарии,

Лихтенштейна, Австрии, Турции,

Польши, Чешской Республики,

Российской Федерации, Белару-

си и других стран.

Современное высокотехно-

логичное оборудование требует

особого подхода. Сначала не-

обходимо осуществлять подбор

модели и конфигурации станка

под индивидуальные запросы и

технологические особенности

производства клиента. Затем

– осуществить поставку и вне-

дрить оборудование. В дальней-

шем немаловажную роль играет

обслуживание оборудования

(гарантийное, постгарантийное),

поставка требуемых расходных

материалов, консультирование

клиента. Все вышесказанное

включено в девиз выставки:

«Больше чем только оборудова-

ние». Ведь дополнительные сер-

висные услуги привлекают поку-

пателей, которым важно, чтобы

сервисные специалисты при-

езжали как можно быстрее, а

стоимость их работ была прием-

лемой. Это возможно, если сер-

висная служба производителя

оборудования или его уполномо-

ченных лиц находится в стране,

куда осуществляются поставки.

Кроме металлорежущего

оборудования, на выставке

было представлено кузнечно-

прессовое, для обработки ли-

стового материала, проволоки,

формовочное, для термической,

электрохимической обработ-

ки, программные продукты для

технологического оборудо-

вания, системы управления,

компоненты для гибкой авто-

матизации, САПР/АСУТП, про-

мышленные роботы, складская

техника, промышленная элек-

троника, режущие инструменты,

контрольно-измерительная тех-

ника, оборудование для сварки

и другие виды оборудования. Ве-

дущие мировые производители

представили свои новинки.

Пройдемся по выставке! Немецкий производитель стан-

ков Union Werkzeugmaschinen GmbH Chemnitz представил

новую модель горизонтально-

фрезерно-расточного станка

с перемещающейся колонной

Union PCR 200. Эта новая серия

станков Union PR 200/250 пред-

назначена для значительных

по габаритам заготовок – до

10 метров высотой и 40 метров

длиной, массой 250 тонн или

более. Важной особенностью

этой серии станков является

использование гидростатиче-

ских направляющих. Направ-

ляющие обеспечены максималь-

ной жесткостью и оптимальной

точностью. Мощность привода

главного шпинделя достигает до

130 кВт, максимальная частота

вращения – 2000 об/мин, крутя-

щий момент – до 17 000 Нм. Уско-

ренный ход со скоростью до 25

м/мин позволяет осуществлять

эффективное позиционирова-

ние машины при расположен-

ных далеко друг от друга зонах

обработки. Union PR 200/250 по-

ставляется с системами управ-

ления: Siemens 840D, Heidenhain

iTNC530 или Fanuc 31i.

Удивительное изобретение

представила компания MAG.

Станок E-Spencht 600, который

не имеет гидравлических приво-

дов, а работает с применением

электромеханических испол-

нительных механизмов. Новая

технология позволяет осущест-

влять экологически чистую и эф-

фективную производственную

деятельность, экономя ценное

пространство, позволяет снизить

эксплуатационные расходы.

Компания Okuma показала на

выставке станок Okuma MP-46

V. Это высокоточный вертикаль-

ный обрабатывающий центр

площадью 2281х2736 мм с рабо-

чей поверхностью 760х460 мм.

Широко представила свои

инновационные решения для

авиационно-космической про-

мышленности и для энергетиче-

ского сектора компания Sandvik Coromant. На стенде были пред-

ставлены инструменты для об-

работки композиционных ма-

териалов, которые достаточно

активно внедряют во многие от-

расли машиностроения.

Интересную разработку пред-

ставил производитель фильтру-

ющих систем GKD – Gebrueder Стенд компаний DMG и Mori Seiki на выставке ЕМО-2011


Kufferath. Maxflow – это компакт-

ная самоочищающаяся система

фильтрации, полностью сделан-

ная из нержавеющей стали. Си-

стема сочетает в себе функции

фильтрации и брикетирования.

Фильтрация осуществляется на

микроуровне. Встроенное прес-

сующее устройство сжимает

шлам в брикеты однородного

состава. Система обеспечивает

эффективность и гибкость, а

также легкость и удобство в об-

служивании.

С большим размахом были

представлены фирмы Mori Seiki Co., Ltd. и Gildemeister AG, за-

нявшие всю площадь 2-го пави-

льона выставки. А это 7300 м2.

Посетителям были продемон-

стрированы 100 станков, из них

26 новых моделей.

Компания Mori Seiki предста-

вила 31 станок. 17 премиум-

машин X-class, включая 9 новых

моделей. Одна из них – высоко-

точный, высокоэффективный

многоосный токарный центр

серии NZX, на котором про-

изводилась демонстрацион-

ная обработка. Кроме этого,

компания представила еще

12 новых моделей, таких как

высокопрецизионный гори-

зонтальный обрабатывающий

центр NMH5000/50 и ультрапре-

цизионная 5-осевая наномаши-

на NN1000 DCG HSC.

Фирма Gildemeister предста-

вила 13 новых станков. Особое

внимание уделялось 5-осевым

обрабатывающим центрам. На-

пример, 5-осевой обрабаты-

вающий центр с функцией ла-

зерной обработки Lasertec 65

Shape. Также были представле-

ны DMU 105 monoBLOCK Next

Generation и DMU eVo Series.

Выставка привлекла более

140 000 посетителей из более

100 стран, среди которых около

55% сообщили, что они облада-

ют конкретными планами инве-

стиций. Следующая выставка

EMO Hannover состоится 16–21

сентября 2013 года.

Фото –

Зинаида Сацкая


21 сентября 2011 г. в г. Химки

(Московская область) состоя-

лось торжественное открытие

первого в России сервисного

центра швейцарского концерна

Sulzer. В церемонии открытия приня-

ли участие президент дивизио-

на Sulzer Pumps швейцарского

машиностроительного концерна

Sulzer AG Ким Джексон и дирек-

тор по развитию высокотехно-

логичных активов ГК «Ренова»

Михаил Лифшиц.

Новый сервисный центр будет

оказывать услуги по ремонту и

модернизации промышленных

насосных систем для россий-

ских заказчиков, а также содей-

ствовать усилению присутствия

корпорации в России в целом.

Sulzer Pumps управляет одной

из крупнейших сервисных се-

тей в отрасли и имеет более 60

сервисных объектов со штатом

опытных специалистов, распо-

ложенных по всему миру вблизи

от предприятий-заказчиков.

Общая площадь сервисного

центра составляет 1200 м2, куда

входят офисное здание (около

200 м2) и ремонтный цех (более

1000 м2).

Производственные мощности

центра позволяют выполнять

ремонт до 300 мощных насосов

в год.

Сервисный центр построен

в соответствии с глобальными

стандартами качества и от-

вечает всем отраслевым нор-

мативным требованиям. Ста-

ночный парк центра включает

в себя оборудование ведущих

мировых производителей:

Weiler, Meuser, Donaualpha,

Kunzman, Behringer и др.

Всего в центре работает

20–25 человек. Все сервисные

инженеры имеют опыт работы

на местных нефтеперерабаты-

вающих заводах и электростан-

циях, а также прошли обучение

работе с широким ассорти-

ментом продукции и производ-

ственными возможностями

Sulzer Pumps. Сервисный центр

оборудован как для ремонта,

модернизации и повышения

эффективности находящихся в

эксплуатации насосов, так и для

полной комплектации новых.

Сервисный центр также предла-

гает услуги обучения персонала

заказчиков.

Общий объем инвестиций,

вложенных в строительство цен-

тра, составил 2 млн долларов.

Добро пожаловать!Компания Sulzer Pumps открыла первый сервисный центр в РоссииСветлана Фегина

мероприятие

Группа компаний «Ренова» – веду-щая российская частная бизнес-группа, владеющая и управляющая активами в металлургической, нефтяной, горнодо-бывающей, химической, строительной отраслях, энергетике, телекоммуника-циях, высокотехнологическом машино-строении, ЖКХ и финансовом секторе в России и за рубежом (странах СНГ, Швейцарии, Италии, Южной Африке и США). Крупнейшими активами ГК «Ренова» являются доли в компаниях «ТНК-ВР», UC RUSAL, КЭС, а также в швейцарских технологических концер-нах OC Oerlikon и Sulzer.

Все

фот

о –

Sul

zer

Фрезерный станок Kunzmann WF 7/3


Героя надо знать в лицоКонцерн Sulzer – это промыш-

ленная группа, действующая по

всему миру, лидирующая в тех-

нике и технологиях. В 2010 году

оборот концерна составил 3,28

млрд швейцарских франков.

В состав концерна входят не-

сколько подразделений: Sulzer

Pumps (лидер в производстве

промышленных насосов), Sulzer

Metco (технологии и услуги по

упрочнению поверхностей),

Sulzer Chemtech (компоненты и

услуги по сепарационным колон-

нам и статическим смесителям),

Sulzer TurboServices (обслужива-

ние и ремонт тепловых турбома-

шин) и Sulzer Innotech (научные

исследования и технические

услуги).

Основными рынками сбы-

та продукции концерна Sulzer

являются: добыча и транспорт

нефти и газа, переработка неф-

ти и газа, энергетика, а также

целлюлозно-бумажная промыш-

ленность.

Сейчас концерн развивает и

такие новые для себя направ-

ления бизнеса, как: пищевая

промышленность, металлургия,

производство удобрений и био-

топлива, нефте- и газохимия, во-

доснабжение и водоотведение.

Сегодня глобальная сеть

Sulzer Pumps представляет 22

завода, которые располагаются

по всему миру: Великобритания,

Германия, Франция, США, Ин-

дия, Бразилия, Финляндия, ЮАР,

Китай и др. У концерна есть бо-

лее 60 сервис-центров и пред-

ставительства более чем в 150

странах мира.

К числу реализованных про-

ектов концерна Sulzer можно от-

нести поставку насосного обо-

рудования:

- для самых крупных реализу-

емых в России и СНГ трубопро-

водных проектов, в частности

ВСТО, н/провод Баку – Тбилиси

– Джейхан;

- для систем ППД – в компании

«Лукойл», «Сургутнефтегаз»,

«Роснефть», «ТНК-ВР» и др.,

AIOC (Азербайджан);

- многофазные насосы –

в «ТНК–ВР», «Роснефть»,

«Тенгиз-Ойл» (Казахстан);

- процессные насосы для тя-

желых условий эксплуатации

для Московского, Саратовско-

го, Новокуйбышевского, Комсо-

мольского НПЗ, Атыраусского

НПЗ (Казахстан), Туркменбаши

НПЗ (Туркменистан), Кременчуг-

ского НПЗ (Украина) и др;

- в «Газпром» и «Газпром-

нефть» («Оренбург Газпром»,

«Омскнефтепереработка»);

- в «Роснефть» (Комсомольский

НПЗ, Сызранский НПЗ, Туапсин-

ский НПЗ и др., «Ванкорнефть»);

- в «Лукойл» («Нижневолжск-

нефть», «Нижегороднефтеорг-

синтез», МСЛП им. Корчагина,

«НОРСИ», «Волгограднефтепе-

реработка» и др.);

- для «ТНК-ВР» (Саратовский

НПЗ, Рязанский НПЗ); «Сургут-

нефтегаз» («Киришинефтеорг-

синтез»);

- для НК «Альянс» («Печора-

нефть», Хабаровский НПЗ);

- в адрес Тоталь-Харьяга;

- на Сахалин (Чайвинское м/р,

«Сахалин Энержи»);

- для ОГК-3 (Южноуральская

ГРЭС);

- для ОГК-4 (Сургутская ГРЭС

2).

Концерн осуществил модерни-

зацию насосного оборудования:

- 1997–1999 – модернизация

питательных насосов для 19-ти

энергоблоков «Мосэнерго». В

среднем КПД повышен на 11%.

Срок окупаемости проекта – 14

мес.;

- 2000 – модернизация пита-

тельных насосов для ОГК-6 (Но-

вочеркасская ГРЭС);

- 2001–2003 – пилотный проект

по модернизации высоконапор-

ных насосов ЦНС180 для «Юган-

скнефтегаз» и «Томскнефть»;

- 2006 – модернизация нефтя-

ного магистрального насоса для

АК «Транснефть» (БКНС «Любе-

рецкая») (позволила увеличить

КПД насоса на 9,3%);

- 2009 – модернизация процесс-

ного насоса на НПЗ «Нефтехимик

Прикарпатья» (Украина);

- 2009 – модернизация высо-

конапорных насосов для систем

ППД в «Лукойле», «ТНК-ВР»;

- 2010 – пилотный проект по

модернизации 4-х питательных

насосов для ТГК-6.

В 2010 году компанией Sulzer

был запущен полный цикл про-

изводства технологического

предприятия в Серпухове. Те-

перь открыт сервисный центр по

обслуживанию насосов. Sulzer

планирует создание новых сер-

висных центров в регионах Рос-

сии, продолжая инвестировать в

технологичный сектор россий-

ской промышленности.

Михаил Лифшиц, директор по развитию высокотехнологичных активов ГК «Ренова»:

Год назад, в сентябре, мы

открывали вторую очередь за-

вода колонного оборудования

в Серпухове. В этом году мы

открываем центр в Химках. В

следующем году планируем от-

крыть еще один или два сервис-

ных центра в других регионах

РФ. Это не только очередная

порция инвестиций в высокотех-

нологичный сектор России, но и

достаточно яркий пример транс-

фера технологий для топливно-

энергетического комплекса и

серьезный инструмент для его

модернизации.Компания Sulzer была основана в 1834 году в Швейцарии. Сегодня в этом ди-намично развивающемся технологическом концерне работает около 12 500 сотруд-ников. Международная промышленная компания Sulzer AG имеет большой опыт технических инновационных разработок в машиностроении, производстве и сервисе оборудования для самых различных отраслей промышленности. В состав концерна входят 4 подразделения и один научно-исследовательский центр для инновацион-ных разработок.

Sulzer Pumps разрабатывает и поставляет центробежные насосы по всему миру. Интенсивные научно-исследовательские работы в области динамики жидкостей и газов, опытно-конструкторские разработки изделий для различных технологических процессов, специальных материалов, а также надежных сервисных решений спо-собствуют сохранению лидирующих позиций компании в целевых сегментах рынка.

Токарный станок с ЧПУ Weiler DA 260


производство

В тандеме с лидерамиНа заводе «Грундфос Истра» установлено оборудование станкостроителей с мировым именемВиктория Лексакова

Насосное оборудование се-

годня пользуется большим спро-

сом, как на территории России,

так и во всем мире. Поэтому не

стало удивительным, что миро-

вой концерн Grundfos по произ-

водству насосного оборудова-

ния в 2005 году открыл первый

этап собственного производ-

ства на территории Московской

области в – г. Истра. За этот

период времени руководство

предприятия на собственном

опыте смогло убедиться в рен-

табельности и перспективности

данного производства, поэтому

решение о расширении произ-

водственных мощностей стало

вполне ожидаемым событием.

Так, в самом начале осени это-

го года состоялось тожествен-

ное открытие второй очереди

завода Grundfos, в котором при-

нимала участие королева Дании

Маргрете II.

Новые возможностиВ рамках расширения про-

изводственных площадей

предприятия были введены в

эксплуатацию новые произ-

водственные цеха, складской

и административный корпуса.

Таким образом, общая площадь

завода на 2011 год составила

30000 м2. Объем инвестиций,

вложенных в расширение рос-

сийского предприятия, соста-

вил 80 млн евро.

Сегодня на заводе функцио-

нирует шесть участков по про-

изводству насосного оборудова-

ния. В марте 2009 года на заводе

была простроена линия по про-

Анна Щерба, глава Истринского района: «Мы тесно взаимодействовали с руковод-

ством завода на протяжении всего времени

строительства предприятия, и у нас сложи-

лись очень хорошие деловые отношения. И

здесь нельзя не отметить тот факт, что с при-

ходом этой компании в наш район решились

многие злободневные вопросы, такие как: ре-

ализация рабочих мест, выплата заработной

платы и пополнение муниципального бюдже-

та за счет нового налогоплательщика».

Все

фот

о –

Све

тлан

а Ф

егин

а


изводству коллекторов, что по-

зволило значительно сократить

сроки поставки оборудования

конечному заказчику. Сегодня

на линии работает за смену во-

семь человек, что позволяет

выпускать с конвейера каждые

13 минут готовое изделие. Мак-

симальная производительность

линии – 40 коллекторов в смену.

Все технологии производства

(сварка, обработка) являются

уникальными для России. На за-

воде работает конструкторский

отдел, который может создавать

коллекторы в специальном ис-

полнении. При производстве

используются запатентованные

технологии, которые облегчают

процесс сварки и обеспечивают

защиту от бактерий в процессе

эксплуатации.

Участок малых, средних и

больших насосов был открыт

весной 2007 года. Сегодня за

одну смену здесь работает во-

семь человек. Практически все

специалисты предприятия жи-

вут в ближайших населенных

пунктах (Истра, Красногорск).

Каждые шесть минут через

тестовую установку проходят

готовые насосы, ведь именно

столько времени требуется

для проведения полноценного

испытания качества готовой

продукции. Тестовые стенды

произведены специалистами

концерна Grundfos в Дании и

соответствуют всем необходи-

мым стандартам. Вся необходи-

мая информация об испытани-

ях хранится в общедоступном

сервере для всех клиентов.

Производственная мощность

линии – 80 насосов в смену.

Все они предназначены для

перекачивания и циркуляции

жидкости в системах отопле-

ния, водоснабжения, пожаро-

тушения и кондиционирования.

Все ключевые компоненты для

производства насосов приоб-

ретаются у дочерних компаний

концерна. В состав линии вхо-

дит участок механической об-

работки рабочих колес, что по-

зволяет быстро реагировать на

запросы клиентов и сократить

сроки поставки насосов.

Участок сборки насосных

станций, повышения давлений

и пожаротушения был открыт в

2005 году. Сегодня здесь в одну

смену трудятся 12 человек. Мак-

симальная производительность

линии – до 20 насосных станций

в смену. Это установки повыше-

ния давления, которые отличают-

ся простотой управления и ввода

в эксплуатацию. Они предназна-

чены для работы в системах во-

доснабжения зданий и промыш-

ленных установок. Пожарные

установки сертифицированы

и соответствуют требованиям

российского законодательства.

Все основные компоненты (кол-

лекторы, шкафы) производятся

Кнуд Крегпос (Knud Kragpoth), вице−президент концерна Grundfos, производство:

«Все инвестиции, которые мы

вложили в данное производство,

уже окупились. Для того чтобы

оценить рентабельность тех вло-

жений, которые мы сделали в стро-

ительство второй очереди завода,

нужно, чтобы прошло какое-то

время. Но у нас нет никаких сомне-

ний, что наши затраты обязательно

окупятся, учитывая возможности и

потребности российского рынка».



здесь, на заводе. На сбороч-

ном участке они монтируются

на раму-основание, а далее

осуществляются электропод-

ключение и тестирование. Про-

изводительность выпускаемых

насосных станций – до 550 м3/

час. Мощность насосов состав-

ляет до 75 кВт.

Один из самых первых участ-

ков производства, который был

основан еще в 2005 году, – это

участок малых, средних и боль-

ших насосов типа CR, CRE.

Сегодня здесь в одну смену ра-

ботает девять человек, что по-

зволяет выпускать с конвейера

каждые шесть минут готовый

насос. Максимальные возмож-

ности линии – 110 изделий за

смену. Это вертикальные мно-

гоступенчатые насосы, которые

предназначены для увеличения

давления и распределения воды

из водоснабжающих станций.

Большая часть насосов, произ-

веденных здесь, предназначена

для отгрузки конкретным клиен-

там, а 30% продукции переходит

на соседний участок сборки на-

сосных станций. Каждому насо-

су присваивается собственный

индивидуальный код, где хра-

нится вся подробная информа-

ция об изделии и его техниче-

ские характеристики.

Участок сборки шкафов

управления насосов был открыт

в августе 2006 года. Сегодня

здесь работает 23 электро-

монтажника, которые за смену

выпускают около 30 готовых

изделий. Данные шкафы пред-

назначены для управления

насосами любой категории

сложности. Часть шкафов пере-

мещается на участок сборки на-

сосных станций, но большая их

часть уходит клиенту как само-

стоятельный продукт. В состав

линии входит участок лазерной

резки, что позволяет значитель-

но снизить долю ручного труда

и сократить время механиче-

ской подготовки к электромон-

тажу на 30–40%.

На участке сборки нестан-

дартных заказов формируются

сервисные комплекты и осу-

ществляется покраска насосов

для станций пожаротушения.

Линия была открыта весной 2007

года, сегодня здесь работают де-

вять операторов.

Ближайшие перспективыСегодня концерн Grundfos

занимает примерно 18–19%

российского рынка в области

насосного оборудования. Кон-

церн не останавливал поток

инвестирования и в кризисный

период времени. В ближайших

перспективах концерна – увели-

чить долю присутствия на рынке,

и для этого прилагаются все воз-

можные силы. 2011 год руковод-

ство концерна надеется закон-

чить с доходным показателем

в 200 млн евро. И 30% оборота

продукции будет произведено на

заводе в Истре, и это неудиви-

тельно. Сегодня завод использу-

ет свои мощности только на 1/3,

работает при этом в одну смену,

притом что большинство заво-

дов концерна по всему миру ра-

ботают в две-три смены. В этой

связи завод в Истре находится в

выигрышном положении, здесь

своевременно могут быть уста-

Галина Бирюкова, генераль−ный директор завода «Грундфос Истра»:

«Перед тем, как строитель-

ству завода основаться на Ис-

тринской земле, мы провели ис-

следование многих территорий

Московской области. Но только

на этой территории мы нашли то

взаимопонимание, которое под-

держивается и по сей день».

Концерн Grundfos был основан в 1945 г. в Дании. Сегодня концерн представлен 80 ком-паниями в 52 странах мира. Общий объем производства концерна – более 16 млн насосов в год. В 2005 г. запущена первая очередь завода «Грундфос Истра» (Московская область) по производству насосного оборудования, а в сентябре 2011 г. завершено строительство второй очереди комплекса. Общая площадь производства на 2011 г. – 30 000 м2. Объем инвестиций в строительство завода составляет 80 млн евро. Общий объем инвестиций компании «Грундфос» в российскую экономику составляет более 100 млн евро.

Станок лазерной резки металла для шкафов управления насосным оборудованием

Карстен Бьерг (Carsten Bjerg), президент концерна Grundfos:

«Открытие завода в Истре

стало знаковым событием как

для нашего концерна, так и

для России. Открыв производ-

ство на данной территории,

мы не только повышаем кон-

курентоспособность концерна

Grundfos, но и создаем рабочие

места, что способствует эко-

номическому росту страны в

целом».


новлены новые производствен-

ные мощности, а также можно

увеличить нагрузку на уже суще-

ствующее производство. Рос-

сия для Grundfos имеет особое

значение: это не только рынок,

на котором концерн работает

много лет, но и собственная про-

изводственная площадка, воз-

можности которой руководство

завода и концерна стараются

постоянно расширять. Выходя

на российский рынок, руковод-

ство концерна внесло посиль-

ный вклад в модернизацию стра-

ны и промышленности.

Главная цель концерна се-

годня – предлагать высококаче-

ственное оборудование во всем

мире. Выходя на новые рынки,

концерн четко прорабатывает

все необходимые компоненты:

нарабатывается опыт продаж,

налаживается производство,

тщательно организуется систе-

ма поставок готовой продукции.

Насос насосу не розньЗапуская пять лет назад про-

изводство насосного оборудо-

вания на территории России,

главной задачей руководства

концерна было сохранить одина-

ково высокое качество готовой

продукции, произведенной как в

Истре, так и на любом другом за-

воде концерна Grundfos. Систе-

ма управления качества концер-

на базируется по принципу «0

дефектов». Продукция подверга-

ется испытаниям на всех этапах

производственного цикла, на-

чиная от компонентов, которые

приходят на завод, и заканчивая

работой с локальными постав-

щиками. Контролируя продукт

на всех этапах производства, ру-

ководство завода смело может

заявить, что качество готовой

продукции заводов «Грундфос

Истра» абсолютно идентично на-

сосам зарубежной сборки. Из-

начально завод строился, чтобы

решить вопрос о качественном

насосном оборудовании на тер-

ритории России. Но со временем

стал актуальным и вопрос экс-

порта в дружественные нашему

государству страны: Казахстан,

Украину, Белоруссию.

Кадры всему головаНи для кого не секрет, что

один из серьезнейших произ-

водственных вопросов сегодня

– это квалифицированные ра-

бочие кадры. Тем более сложно

убрать эти пробелы на террито-

рии производств, которые на-

ходятся за чертой города. Но

и с этой проблемой концерну

Grundfos удалось справиться.

Весь штат сотрудников завода

достаточно молодой. Все ра-

бочие более зрелого возраста

являются «ветеранами» произ-

водства, которые являются и

наставниками для молодого со-

става. Все новые кадры – это

жители ближайших населенных

пунктов. На производстве суще-

ствует четко выстроенная систе-

ма обучения всех эшелонов со-

трудников, начиная от рабочих

и заканчивая топ-менеджерами.

Например, всех операторов

(сборщиков) специалисты заво-

да обучают с первого рабочего

дня путем наставничества. Кро-

ме этого, в новом администра-

тивном здании на территории

завода функционирует акаде-

мия, в которой есть ряд кур-

сов, которые включают в себя

все необходимые предметы для

обучения сотрудников по всем

направлениям дальнейшей тру-

довой деятельности. На заво-

де функционируют достаточно

жесткие требования, которым

рабочий коллектив четко следу-

ет, что позволяет им развивать-

ся внутри компании.

Власть строительству не помеха!В процессе согласования

будущего проекта и строитель-

ства предприятия с российской

стороны концерну Grundfos

было оказано всестороннее со-

действие. Но на строительстве

второй очереди завода наращи-

вание мощностей предприятие

не остановит. Уже сейчас на тер-

ритории производства есть до-

статочное количество площадей,

которые нужно ввести в эксплуа-

тацию. И в ближайших планах

Grundfos – наладить производ-

ство комплектующих и запасных

частей в России на территории

завода «Грундфос Истра». По-

явление такого рода предприя-

тия на территории Истринского

района было важным событием,

именно поэтому администрация

района оказывала всесторон-

нюю поддержку на протяжении

всего периода строительства.

Более того, партнерские отноше-

ния привели к тому, что оборудо-

вание концерна Grundfos сегодня

успешно функционирует на всей

территории Истры.

Виктор Дементьев, генераль−ный директор компании «Грунд−фос» в России:

«Мы пришли в Россию не на

один день, а навсегда, поэтому

мы продолжаем инвестировать

в российское производство и

строим относительно него боль-

шие планы».

Покрасочный цех



Со вкусом к работеВолгореченский трубный завод расширяет производствоМаргарита Маскина

Волгореченский трубный за−вод («Газпромтрубинвест») был

основан в 1991 году. Основная

специализация предприятия се-

годня – производство стальных

электросварных прямошовных

труб. Предприятие расположи-

лось в Костромской области.

В настоящее время на про-

мышленной площадке завода

размещены следующие произ-

водственные и административ-

ные здания, а также объекты ин-

женерного обеспечения:

- производственный корпус

трубоэлектросварочного цеха,

который предназначен для про-

изводства стальных электросвар-

ных прямошовных нефтегазопро-

водных труб диаметром от 42 до

168 мм, заготовок для насосно-

компрессорных и обсадных труб

с гладкими концами диаметром от

60 до 168 мм, а также профильных

труб. Расчетная мощность состав-

ляет 150–180 тыс. тонн в зависи-

мости от ассортимента;

- производственный корпус

цеха насосно-компрессорных

и обсадных труб с термоотде-

лением, состоящий из двух по-

мещений. Первое помещение

– это отдельно стоящее произ-

водственное здание, в котором

расположен участок нарезки

НКТ-1 и муфтовый участок. Вто-

рое помещение – это пристрой к

цеху ТЭСЦ, в котором размещен

участок нарезки НКТ-2 и участок

термической обработки труб.

Цех предназначен для производ-

ства насосно-компрессорных и

обсадных труб диаметром от 60

до 168 мм. Проектная мощность

участка нарезки НКТ-1 составля-

ет 22,5 тыс. тонн в год, участка на-

резки НКТ-2 – 100 тыс. тонн в год;

- производственный цех по-

лимерных технологий общей

площадью 21249,1 м2. В цехе

размещены производственные

участки, расчетной производи-

тельностью до 36 тыс. тонн в год;

- участок производства по-

лиэтиленовых труб (три линии

производства) диаметром от

50 до 160 мм с толщиной стен-

ки от 2,0 до 17,9 мм, от 110 до

250 мм – с толщиной стенки от

2,7 до 27,9 мм, от 160 до 450 мм

– с толщиной стенки от 4,0 до

50,3 мм, суммарной проектной

мощностью 8000 тонн труб в год.

Кроме того, на промплощадке

размещены административные

здания, здания вспомогательных

подразделений, а также объекты

инженерного обеспечения;

- инженерный корпус пло-

щадью 2845,85 м2 – пол-

ностью обеспечивает

размещение административно-

управленческого персонала

предприятия;

- административно-бытовой

корпус площадью 3605,22 м2

– обеспечивает размещение

центральной заводской лабора-

тории и управленческого персо-

нала вспомогательных служб;

Волгореченский трубный завод («Газпромтрубинвест») основан в 1991 г. в Ко-стромской области. Специализация предприятия сегодня – производство стальных электросварных прямошовных труб. Основные клиенты: компания «Газпром», «Сур-гутнефтегаз», «ТНК-ВР», «Лукойл», «Татнефть», «Роснефть», «Башнефть» и др. Генеральный директор «Газпромтрубинвест» – Кирилл Золотов.

Все

фот

о –

Вол

горе

ченс

кий

труб

ный

заво

д

Процесс пакетирования


- столовая на 110 посадочных

мест;

- складской комплекс площа-

дью 41825,31 м2.

Общая численность сотруд-

ников завода составляет 1400

человек.

Весь производственный про-

цесс завода состоит из четырех

этапов.

Трубоэлектросварочный цехЗдесь горячекатаная сталь

поставляется в цех на открытых

вагонах или платформах. Раз-

грузка рулонов производится с

помощью мостовых кранов при

их вертикальном положении с

помощью автоматических захва-

тов. Далее рулоны проверяются

работниками ОТК, находящими-

ся на смотровой площадке. На

данном участке установлен агре-

гат продольной резки (АПР), ко-

торый позволяет осуществлять

порезку рулонов из горячека-

таной стали массой от 15 до 36

тонн, шириной от 1000 до 1800

мм с толщиной стенки полосы

от 2,0 до 10,0 мм. Механические

свойства разрезаемой стали:

предел прочности до 75 кг/см2;

предел текучести до 56 кг/см2;

ширина полосы штрипса после

порезки – от 130 до 500 мм.

На данном участке произ-

водства установлен трубоэлек-

тросварочный стан, в состав

которого входят: стыкосвароч-

ная машина; спиральный нако-

питель; стан непрерывной фор-

мовки и сварки токами высокой

частоты 220 кГц (скорость свар-

ки от 25 до 100 м/мин); установка

автоматического ультразвуково-

го контроля сварного соедине-

ния; установка локальной тер-

мической обработки сварного

соединения; летучая пила (мер-

ные длины от 6,0 до 12,0 м).

На этом же производственном

участке происходит подготовка

штрипса к сварке. Для непре-

рывной формовки в трубную

заготовку штрипс задается в

формовочный стан. Процесс

формовки комплексный. Шири-

на штрипса является основным

параметром формовки трубной

заготовки. Предварительная

настройка элементов формо-

вочного стана производится на

стендах, установленных на спе-

циальных платформах вне линии

стана. Далее в формовочных

клетях из штрипса формуется

труба. Труба сваривается то-

ками высокой частоты. Сварка

трубы производится с помощью

автоматической системы регу-

лировки электроэнергии свар-

ки Termasure. Данная система

включает пирометр и цифровой

регулятор электроэнергии свар-

ки. Для поддержания постоян-

ной температуры регулировка

устройств системы осуществля-

ется в автоматическом режиме.

Сварной шов каждой трубы

проходит неразрушающий кон-

троль на выявление дефектов в

зоне сварного соединения. Тру-

бы, не прошедшие испытатель-

ный контроль, автоматически

удаляются в карман контрольно-

ремонтного стенда. Непосред-

ственно после сварки зона

сварного соединения подвер-

гается локальной термической

обработке (нормализации) по-

средством нагрева до необходи-

мой по технологии температуры

и остывания на участке воздуш-

ного и водяного охлаждения.

Процесс нормализации предна-

значен для снятия остаточных

металлов, улучшения механи-

ческих свойств шва. Локальная

термическая обработка прово-

дится по всей длине труб, за ис-

ключением несваренных участ-

ков шва, возникающих в начале

и в конце процесса.

После воздушного охлажде-

ния трубы подвергаются водя-

ному охлаждению для снижения

температуры зоны шва. Систе-

ма водяного охлаждения имеет

коллектор, расположенный над

трубой. Пар удаляется с помо-

щью вентиляционной системы.

Охлаждающая эмульсия посту-

пает из системы охлаждения.

После водяного охлаждения

трубы транспортируются к кали-

бровочному стану и правильной

клети. Внутри калибровочной

клети бесконечной трубе при-

дается точная форма. Основным

параметром калибровки являет-

ся диаметр трубы. После кали-

бровочного стана трубы пере-

мещаются к правильной клети.

После правки поверхность бес-

конечной трубы маркируется с

помощью маркировочной маши-

ны Domino. Через каждые три

метра на тело трубы наносится

маркировка: номер смены и но-

мер партии. Контролирующая

система прослеживает трубу че-

рез весь стан, и при подаче на

маркировочную машину содер-

жание данных автоматически

изменяется. Работа маркиров-

щика Domino осуществляется

следующим образом: сначала

на поверхность трубы наносится

белое поле с помощью краски

АК-116, далее поверх белого

поля наносятся маркировочные

данные с помощью краски ВК-

О1О1С. Нанесенная маркировка

должна сохраняться до оконча-

ния технологических операций.

Идентификационный номер про-

изводственной партии просле-

живается через весь технологи-

ческий процесс по протоколам

испытаний, журналам, отчетам,

диаграммам. Автоматическая по-

резка непрерывно движущейся

бесконечной трубы на мерные

длины осуществляется летучей

отрезной пилой. Контроль за

пилой осуществляется с помо-

щью электрического устройства

позиционирования и измерения

длины с выводом данных на ди-

сплей. Далее порезанная тру-

ба перемещается к выходному

рольгангу. Трубы продвигают-

ся до фиксированной кромки

выходного рольганга. Затем

трубы останавливаются и пере-

мещаются с помощью четырех-

позиционной звездочки к на-

копительному рольгангу перед

установкой внутренней очистки

трубы.

Процесс нарезания резьбы



Также на территории данного

цеха располагается линия от-

делки труб, которая состоит из

следующих компонентов: уста-

новка для внутренней очистки

труб; косовалковая правильная

машина; торцовочная машина;

гидравлические испытания труб

(давление до 850 атм.); ультра-

звуковой контроль концов труб;

контроль тела трубы магнитным

потоком; стенд визуального кон-

троля; оборудование для нане-

сения консервационного покры-

тия на наружную поверхность

труб; взвешивание и измерение

длины каждой трубы; маркиров-

ка клеймением и увязка труб в

пакеты.

Затем внутренний грат удаля-

ется из трубы на автоматической

установке промывки за счет по-

дачи промывочной жидкости

под давлением. Установка имеет

две позиции для одновременной

промывки двух труб. В качестве

промывочной жидкости исполь-

зуется эмульсия. Очистка трубы

осуществляется через промы-

вочные форсунки при давлении

жидкости 20 бар. Эмульсия смы-

вает грат, который крошится

барабанным измельчителем.

Время промывки три-девять

секунд. После очистки трубы

транспортируются рольгангом

к косовалковой правильной ма-

шине. Правка труб производит-

ся на косовалковой правильной

машине с тремя парами валков.

Машина может по выбору рабо-

тать в режиме гибкой правки или

правки сплющиванием. После

очистки от грата трубы переме-

щаются транспортными валками

к правильной машине. Конец

трубы позиционируется таким

образом, чтобы обеспечивалось

перемещение трубы на направ-

ляющую правильной клети. От-

водная решетка закрывается,

верхний валок правильной клети

опускается. Угловые валки рас-

кручивают и подают трубу в пра-

вильную машину. После правки

конец трубы через выключатель

подает сигнал для открытия от-

водного желоба. Правленые тру-

бы поступают на цепной попе-

речный транспортер. Скорость

правки варьируется от 0 до 140

м/мин.

После правильной машины

трубы перемещаются с помо-

щью рольганга к клети с тор-

цеподрезными установками.

Подрезка торцов и снятие вну-

тренней и наружной фасок на

трубах производятся на участке,

оснащенном транспортной ли-

нией и двумя торцеподрезными

станками. Трубы одна за другой

подаются на ленточный роль-

ганг для проведения измерений

по правому концу трубы. Труба

центруется, обжимается и обра-

батывается на торцеподрезной

машине. Далее труба транспор-

тируется ленточным рольгангом

для проведения измерений по

левому концу трубы с после-

дующей обработкой конца на

торцеподрезном станке. Струж-

ка транспортируется ленточным

транспортером в короб. Затем

происходят гидравлические ис-

пытания труб, которые служат

для выявления скрытых дефек-

тов тела трубы, включая шов. В

качестве испытательной жид-

кости применяется водный рас-

твор эмульсола. Забракованная

труба при выходе с гидропресса

сразу транспортируется в кар-

ман. Трубы с надрывами, течью

по телу трубы и по шву, трещи-

нами и «окнами» транспортиру-

ются в карман для отбракован-

ных труб. Отбракованные трубы

перемещаются на ремонтный

стенд для сортировки.

Контроль качества концов

труб производится на установ-

ке ультразвукового контроля.

Процесс полностью автомати-

зирован. После испытания тру-

бы с выявленными дефектами

маркируются и перемещаются

в карман для брака. Кроме того,

контроль качества продукции

осуществляется на установке

магнитного потока рассеяния.

Данная установка используется

для выявления различных де-

фектов по телу трубы. Приме-

няется специальная установка

Rotomat, выявляющая дефекты

методом поперечной индукции.

Результаты испытаний регистри-

руются осциллоскопом и авто-

матически выводятся на печать.

Дефектные трубы маркируются

на маркировочной машине че-

тырьмя цветами в зависимости

от типа дефектов и перемеща-

ются в карман.

Внутренняя и наружная по-

верхность каждой трубы подвер-

гается визуальному контролю.

Поверхность проверяется на на-

личие закатов, трещин, накатов,

рванин, раскатанных загряз-

нений, расслоений. Контроль

кривизны труб осуществляется

визуально. Трубы, прошедшие

визуальный контроль, по роль-

гангу поступают на установку

нанесения консервационного

покрытия.

После визуального контроля

наружная поверхность труб по-

крывается защитным консерва-

ционным материалом. Данный

материал предохраняет наруж-

Вся продукция завода изготавливается по немецкой технологии на оборудовании, поставленном компа-ниями Krupp-Hesch-Techna, EMAG и др.


ную поверхность от коррозии при

транспортировке или хранении

на складах (если период хране-

ния превышает один год). С дан-

ной целью применяется защит-

ный материал Kydal 50EL/ST-3/30.

Слой лака наносится методом

щелевого электростатического

распыления. Допускается нане-

сение лака вручную с помощью

кисти на специальном стенде. За-

щитная изоляция покрывает всю

поверхность трубы ровным сло-

ем, исключающим любые потеки

или капли лака. Толщина защит-

ного изоляционного слоя состав-

ляет максимум 25 мкм.

После этого происходит про-

цесс маркировки труб, который

осуществляется на клеймовоч-

ной установке. Клеймение про-

изводится автоматически. Каж-

дая труба диаметром более 114

мм может быть промаркирована.

Трубы маркируются по окружно-

сти (диапазон расстояния: 0,4 м

100 мм от торца трубы). Высота

маркировочных символов – 5 мм,

ширина – 3–12 мм.

Следующий этап – это упаков-

ка и пакетирование труб. Пакеты

труб весом от 3 до 5 тонн увязы-

ваются по трем местам, а пакеты

весом от 5 до 10 тонн – минимум

по четырем местам. Трубы увя-

зываются в пакеты шестигран-

ной формы.

После маркировки и пакети-

рования трубы транспортиру-

ются на склад в соответствии с

методиками строповки, указан-

ными в технологических картах.

Готовые к отгрузке изделия

складируются в штабеля в со-

ответствии с номером заказа и

диапазонами размеров.

Цех насосно−компрессорных трубНасосно-компрессорные и

обсадные трубы с резьбой и

муфтами производятся на обо-

рудовании, изготовленном не-

мецкой фирмой EMAG.

Трубонарезные станки с ЧПУ

производят перемещение труб

в зону нарезки резьбы с помо-

щью транспортной системой.

Настройка станков на нарез-

ку определенного вида резь-

бы производится с помощью

устройства ЧПУ. После соответ-

ствующей наладки оборудова-

ния и оснастки нарезка резьбы

производится в автоматическом

режиме.

Муфтонарезной станок с

ЧПУ осуществляет операции

механической обработки: под-

резку торцов, снятие фасок,

расточку отверстия, нарезку

резьбы – и работает в автома-

тическом режиме. Исходным

материалом для муфт являются

бесшовные горячедеформи-

рованные трубы, порезка ко-

торых на муфтовые заготовки

осуществляется ленточной пи-

лой. Готовые муфты после со-

ответствующего контроля ка-

чества и проведения операции

фосфатирования передаются

на участок предварительной

навертки на трубы.

На гидравлическом прессе

проводятся гидравлические ис-

пытания труб с навинченными

муфтами для проверки герметич-

ности резьбового соединения с

записью на диаграмме испыта-

тельного давления. После про-

ведения вышеуказанных опера-

ций трубы, признанные годными,

подвергаются измерению длины,

взвешиванию, маркировке, кон-

сервации и увязке в пакеты.

Оборудование участка объ-

емной термической обработки

произведено итальянской фир-

мой Elti. В состав оборудования

участка входят закалочная и от-

пускная печи. Годовая произво-

дительность – 50 тысяч тонн.

Отдел нанесения внешне-

го полиэтиленового покрытия

предназначен для нанесения

наружного 2- и 3-слойного по-

крытия на трубы диаметром

60–530 мм. Годовой объем про-

изводства – 120 тысяч тонн труб.

В спектр работ участка входит:

поступление готовых труб на

склад; камера промывки и обезж-

иривания труб; газовая печь

для удаления влаги с поверхно-

сти труб; установка дробемет-

ной очистки для механической

очистки наружной поверхности

труб; индукционная нагрева-

тельная печь для нагрева наруж-

ной поверхности трубы перед

нанесением грунтовки; кабина

нанесения порошкового прай-

мера; экструдер для адгезива

для нанесения путем расплава

связующего состава – адгезива;

экструдер для полиэтилена для

нанесения путем расплава поли-

этиленового покрытия; система

охлаждения для охлаждения на-

ружного слоя и формирования

покрытия.

Вся продукция Волгоре-

ченского трубного завода из-

готавливается по немецкой

технологии на оборудовании, по-

ставленном компаниями Krupp−Hesch−Techna, EMAG и др., что

делает завод одним из самых

технически оснащенных пред-

приятий в России и в Европе.

Сегодня объемы производства

завода достаточно большие. И в

числе потребителей продукции

предприятия являются такие круп-

ные представители нефтегазового

сортамента, как компания «Газ−пром», «Сургутнефтегаз», «ТНК−ВР», «Лукойл», «Татнефть», «Рос−нефть», «Башнефть» и др.

Правленые трубы поступают на цепной поперечный транспортер. Скорость правки – от 0 до 140 м/мин.

Гидропресс Kocks


кто есть кто

Трубное дело трудноеРуководители заводов по производству трубВолгореченский трубный завод

Генеральный директор

Кирилл Золотов Родился в 1970 г. в Ле-

нинграде. Окончил Санкт-

Петербургский государствен-

ный технический университет

по специальности «инженер-

механик – исследователь». С

1994–2003 гг. – генеральный

директор компании «О. К. Ин-

вест». С мая 2003 – генераль-

ный директор Волгореченского

трубного завода («Газпромтру-

бинвест»).

Выксунский металлургический заводГлавный инженер

Александр Барыков Родился 27 сентября 1968

г. Окончил Выксунский ме-

таллургический техникум по

специальности «электрообо-

рудование промышленных

предприятий». Первое выс-

шее образование получил в

Московском государственном

открытом университете, вто-

рое – в Нижегородском госу-

дарственном университете им.

Лобачевского. На Выксунском

металлургическом заводе ра-

ботает с 1986 г. Прошел путь

от электромонтера по обслу-

живанию электрооборудования до заместителя начальника цеха по

оборудованию, работал первым заместителем начальника комплек-

са труб большого диаметра, начальником комплекса труб малого и

среднего диаметра, начальником ТЭСК ТБД. В октябре 2009 г. был

назначен директором филиала компании «ОМК-Сталь». С апреля

2011 г. является главным инженером Выксунской производственной

площадки компании «ОМК».

Ижорский трубный заводГенеральный директор

Андрей Луценко Родился 30 апреля 1963 г.

В 1980–1985 гг. – Магнитогорский

горно-металлургический инсти-

тут по специальности «инженер-

металлург». В 2003–2005 гг. – ГОУ

«Академия народного хозяйства

при Правительстве РФ». В 2007 г.

окончил ГОУ «Череповецкий го-

сударственный университет». В

1985–2010 гг. работал в компании

«Северсталь». С 1 апреля 2011 по

настоящее время – директор по производству – главный инженер ди-

визиона «Северсталь Российская Сталь» компании «Северсталь»,

генеральный директор Ижорского трубного завода.

Климовский трубный заводГенеральный директор

Марат Баймуканов Родился 5 марта 1962 г. В 1983–1987 гг.

окончил ВКШ при ЦК ВЛКСМ. В 1990–1993

гг. окончил Академию управления им. С.

Орджоникидзе. В 2001–2003 гг. окончил

Академию народного хозяйства при Пра-

вительстве РФ. В настоящее время – ди-

ректор по корпоративным отношениям

группы «Полипластик», председатель

правления НП «Полимерные трубопро-

водные системы», генеральный директор

Климовского трубного завода.

Королевский трубный заводГенеральный директор

Кирилл Косинов Родился 8 сентября 1969 г. В 1995 г. окончил Московский энерге-

тический институт по специальности «тепловые электрические стан-

ции». С 8 сентября 2009 г. – генеральный директор Коломенского

трубного завода.

Фот

о –

«ТМ

К»


Московский трубный завод «Филит»Генеральный директор

Юрий Абальян Родился в 1950 г. в Мо-

скве. В 1972 г. окончил

Московский институт

стали и сплавов по спе-

циальности «инженер-

металлург». Общий стаж

работы 35 лет. Генераль-

ный директор москов-

ского трубного завода

«Филит».

Рязанский трубный заводДиректор

Владимир Кострубицкий Родился 14 мая 1956 г.

Окончил Тульский ме-

ханический техникум

транспортного строитель-

ства по специальности

«техник-механик»; Туль-

ский политехнический ин-

ститут по специальности

«инженер-механик». В на-

стоящее время занимает

должность директора Ря-

занского трубного завода.

Северский трубный заводТехнический директор

Владимир ТопоровРодился 24 мая 1971 г. В 1993 г.

окончил Уральский государствен-

ный технический университет. С

августа 1993 г. – резчик труб и

заготовок, калибровщик, мастер

участка горячего проката трубо-

прокатного цеха № 1 на Север-

ском трубном заводе. С июня

2005 г. – заместитель начальни-

ка ТПЦ-1 по технологии. С июля

2009 г. – технический директор

Северского трубного завода.

Синарский трубный заводПервый заместитель управляюще-

го директора

Дмитрий ОвчинниковРодился 17 марта 1972 г. В 2000 г.

окончил Уральский государственный

технический университет по специ-

альности «обработка металлов дав-

лением». В 1987 г. – сортировщик-

сдатчик, волочильщик, стропальщик

в трубопрокатном цехе № 2 и в тру-

боволочильных цехах № 2 и № 3 на

Синарском трубном заводе. Затем

работал в центральной заводской ла-

боратории лаборантом, инженером-

технологом. В 1998 г. назначен на-

чальником технологического бюро

трубопрокатного цеха № 3. В 2004 г.

назначен первым заместителем на-

чальника трубопрокатного цеха № 3,

затем главным прокатчиком завода, начальником трубоволочильного цеха

№ 2. С 2010 г. – технический директор – первый заместитель управляющего

директора. С 18 августа 2011 г. назначен главным инженером – первым заме-

стителем управляющего директора.

Челябинский трубопрокатный заводДиректор проекта

Валентин Тазетдинов Родился 22 ноября 1959 г. в Волгогра-

де. В 1982 г. окончил Московский ин-

ститут стали и сплавов, специальность

– «инженер-металлург». В 1985–1988 гг.

учился в аспирантуре МИСиС, кандидат

технических наук. Опыт работы: Волгоград-

ский металлургический завод «Красный

Октябрь» – подручный сталевар; Волжский

трубопрокатный завод; компания «Юкос-

Сервис»; Трубная металлургическая компа-

ния («ТМК»). С 2002 г. работает в компании

«ЧТПЗ» на должностях технического дирек-

тора, исполнительного директора, директо-

ра по технологии и нормативам, директора

по качеству, директора по качеству и тех-

нологиям. С апреля 2010 г. – директор по

управлению проектом «Высота 239».

Фото –

«ТМК»


выставочный бизнес

Такой в мире больше нетЕМО-2011 глазами генерального комиссара Детлефа ЭльсингхорстаЗинаида Сацкая

Выставочной площадке Ганновера нет

равных в мире, и станкостроительной вы-

ставке EMO тоже. Здесь представлены все

значимые на металлообрабатывающем рын-

ке компании. В дни выставки нам удалось

пообщаться с генеральным комиссаром

выставки г-ном Детлефом Эльсингхорстом

(Dr. Detlev Elsinghorst) и попросить его по-

делиться своими выводами об особенностях

EMO-2011.

Детлеф Эльсингхорст напомнил, что стан-

костроение недаром называют сердцевиной

машиностроения, именно станкостроение в

значительной степени влияет на развитие

экономики страны. Это особенно отчетливо

видно на примере немецкой промышленно-

сти, где главным потребителем металлоо-

брабатывающих станков является высоко-

развитая автомобильная промышленность.

В том, что все хвалят качество немецких

автомобилей, нет ничего удивительного.

Ведь они производятся на немецких станках,

качество которых уже не одно десятилетие

остается стабильно высоким. Вторым по-

требителем является авиационная промыш-

ленность. В последнее время такие крупные

компании, как Airbus и Boeing получили круп-

ные заказы. Чтобы эти заказы выполнять,

необходимо современное высокотехноло-

гичное оборудование, и именно на ЕМО его

и закупают. Посетители приходят сюда с

конкретными задачами и инвестициями для

их реализации.

Конечно, более всего на выставке немец-

ких компаний. Но EMO отчетливо выявляет

самое важное, а именно – структуру немец-

кой машиностроительной отрасли, которая

представлена средними и малыми предпри-

ятиями.

EMO проходит один раз в два года, при

этом один раз в шесть лет она проходит в

Милане. Именно миланская выставка 2009

года приняла на себя беспрецедентное па-

дение рынка, а ЕМО-2011 уже демонстри-

рует его подъем. Я заметила г-ну Эльсинг-

хорсту, что именно выставочный календарь

позволил ганноверской EMO удачно проско-

чить кризис. На это он афористично отве-

тил: «Удача сопутствует только профессио-

налам рынка».

На мировом смотре металлообработки

ЕМО-2011, собравшем 2100 участников со

всего мира, наша страна была представ-

лена пятью экспонентами, в числе которых

был только один станкозавод. Пока Россия

не более чем рынок сбыта качественного

металлообрабатывающего оборудования,

произведенного в других странах, и прежде

всего в Германии. Тем не менее генеральный

комиссар ЕМО считает, что у России боль-

шой потенциал на фоне огромных запасов

полезных ископаемых и других природных

ресурсов и что сегодня Россия находится

на подъеме: «Если ваша страна продолжит

свое активное развитие в заданном направ-

лении, то станет одним из игроков рынка и

вернет себе потерянные в промышленной

индустрии позиции». Г-н Эльсингхорст на-

помнил, что Россия всегда была сильна

прессовым оборудованием, поскольку в

силу структуры промышленности для нее во-

прос экономии металла никогда не стоял так

остро, как для зарубежных производителей.

Это направление и сейчас можно активно

развивать, и наверняка оно будет востре-

бовано. «Конечно, обидно, что российские

компании представлены не в таком объеме,

как этого хотелось бы. Но ведь Россия, на-

пример, много сделала для освоения кос-

моса – пилотируемые корабли, космические

станции, ракетоносители. Такие же усилия

нужно прилагать и в других направлениях».

Как представитель немецкого союза

станкостроителей VDW г-н Эльсингхорст

ответил на вопрос о тенденциях в совре-

менном станкостроении: «Главное сегодня

– сделать станок наиболее эффективным,

чтобы он работал быстро, точно и дешево.

Нужно максимально использовать потенци-

ал, заложенный в самом производственном

процессе, который состоит из целого ряда

взаимосвязанных технологий. Поэтому и

родилось такое название выставки – «ЕМО

и больше», то есть в центре внимания не

только станок, но и весь производственный

процесс».

Разумеется, нельзя было обойти тему

энергосбережения в станкостроении, по-

тому что оборудование потребляет колос-

сальное количество электроэнергии. И,

по мнению г-на Эльсингхорста, выставка

демонстрирует совершенно новый подход:

«Раньше станок включали в розетку и за-

пускали не только процесс обработки, но

и процесс траты огромного количества

электроэнергии. А теперь подключаются

специальные приборы, которые мониторят

количество затраченной энергии и фикси-

руют, где она была использована рацио-

нально, а где нет. Это все тщательно ана-

лизируется и предлагаются какие-то новые

решения. В Германии рынок традицион-

ного станкостроения тоже сталкивается с

новыми тенденциями. Появляются новые

перспективы и проблемы, следовательно,

нужно выстраивать станкостроительную

политику с учетом новых требований. Не-

мецкие станкостроители тесно работают

с научно-исследовательскими институтами

Германии и выигрывают от этого сотрудни-

чества».

Фот

о –

Зин

аида

Сац

кая

Фото –

Павел Лыков


http://www.expo-priority.ru


фоторепортаж

Истоки современного тепловозаФоторепортаж с Коломенского завода (Московская область)

Все

фот

о –

Све

тлан

а Ф

егин

а

Готовая продукция завода – электровоз для компании «РЖД» Локомотивно-сборочный цех


Коломенский завод был основан в 1863 г. Специализация предпри-ятия – проектирование, промыш-ленное производство и сервисное обслуживание магистральных локомотивов (пассажирские и гру-зовые тепловозы, пассажирские электровозы), дизельных агрега-тов (среднеоборотные дизели и дизель-генераторы для тепловозов, электростанций, большегрузных самосвалов, судов). Общая площадь завода составляет 124,2 га. На тер-ритории завода расположено 26 цехов основного производства и 13 цехов вспомогательного производ-ства, в том числе – специализиро-ванные цехи, участки производства продукции по новейшим технологи-ям. Генеральный директор – Влади-мир Карпов.

Обрабатывающий центр Hermle C 1200 U для производства компонентов двигателей

Процесс изготовления Готовые элементы


фоторепортаж

Механический цех № 9

Измерительная машина нового поколения

Станок Skoda, производство деталей


Инструментальный цех

Цех топливной аппаратуры, станок Nakamura-Tome Готовые инструменты

Блок цилиндров в ОЦ Kolb

инструмент

Новые возможности сверлаКомпания Pramet Tools представила новые разработкиГеоргий Колесов

Компания Pramet Tools, специализирую-

щаяся на производстве инструмента для

сверления, недавно выпустила на рынок но-

вые инструменты для обработки отверстий.

Для сверл с механическим креплением

пластин был расширен диапазон диаметров

и глубин сверления.

Совершенно новой областью для компа-

нии является обработка отверстий малых

диаметров, для чего сейчас в ассортимент

добавлены новые цельные твердосплавные

сверла для различных глубин обработки для

диаметров 3–20 мм.

Сверла с механическим креплением пластинСуществующий ассортимент сверл с

пластинами типа Scet и Xpet для отверстий

глубиной 2 и 3 диаметра (Lотв

= 2D, Lотв

=

3D) сейчас был существенно расширен пу-

тем добавления в него корпусов с глубиной

сверления 4D и 5D. Для сверл глубиной 3D

диапазон обрабатываемых отверстий был

расширен до диаметра 58 мм.

Геометрия режущей части новых сверл

модернизирована и сейчас обеспечивает

более высокую стабильность обработки,

меньшую склонность к вибрациям и лучшую

эвакуацию стружки.

Геометрия режущей части совместно с

геометрией, ориентацией и оптимизирован-

ными марками сплавов пластин дали воз-

можность успешно работать при продолжи-

тельном и прерывистом резании, а также на

дополнительных операциях, где сверло

используется для сверления или

расточки отверстий на токар-

ных станках, для фрезе-

рования по винтовой

интерполяции,

о б р а б о т к и

плоскостей и

пазов с высо-

кими подачами

на обрабаты-

вающих центрах.

С применени-

ем для периферийной

пластины сплава 5030D в

стабильных условиях возможно

достигнуть высокой скорости реза-

ния (до 250 м/мин), благодаря повышен-

ной сопротивляемости сплава с MT-CVD-

покрытием абразивному износу и высокой

температуре.

Цельные твердосплавные сверлаНовые цельные твердосплавные сверла

являются частью стратегии Pramet Tools по

укреплению и расширению предложения

для обработки отверстий. После успешного

вывода на рынок в прошлом году монолит-

ных концевых фрез компания Pramet Tools

предлагает монолитные сверла

для обработки различных типов

сталей и чугунов. Данный инстру-

мент характеризуется упрочнен-

ной геометрией вершины, кри-

волинейной режущей кромкой и

износостойким покрытием, бла-

годаря чему достигаются высокая

стойкость и стабильность разме-

ров отверстий.

Основой ассортимента компа-

нии являются сверла серии 5D,

которые позволяют обраба-

тывать отверстия глубиной

до 5 диаметров. Они обе-

спечивают внутренний под-

вод СОЖ в зону резания и

имеют маркировку 305DA.

Также в ассортименте есть

сверла для обработки от-

верстий глубиной 3D как с

внутренними каналами

для СОЖ (303DA), так и

без них (303DS). Сверла

308FA с каналами для

СОЖ позволяют обраба-

тывать еще более глубокие

отверстия – до 8 диаметров.

Сверла этого типа имеют

четыре направляющие лен-

точки, которые обеспечива-

ют лучшее позиционирование

и направле-

ние сверла в

процессе обработ-

ки, что позволяет до-

биться высокой точности

отверстия и меньшей шеро-

ховатости поверхности. Для них

также разработано и применено

специальное, более жаростойкое по-

крытие, которое обеспечивает оптимальную

работоспособность инструмента на опера-

циях сверления глубоких отверстий.

В новом ассортименте также присутству-

ют сверла с углами при вершине 60, 90 и 120

градусов – они служат для операций подрез-

ки фасок.

Очень интересной областью сверления

является эффективная обработка отвер-

стий под нарезание резьбы метчиком. Для

этой цели Pramet Tools предлагает ступен-

чатые сверла с маркировкой 303TA. Эти

сверла являются комбинированным инстру-

ментом, который обрабатывает отверстие

и подрезает фаску, приводя к экономии

машинного времени. Данный инструмент

в основном используется в высокопроиз-

водительном, массовом производстве. Им

также имеет смысл работать там, где станок

имеет ограниченное количество позиций

под инструмент.

Полный стандартный ассортимент продук-

ции Pramet Tools теперь позволяет произво-

дить любые обычные операции сверления.

Большинство сверл (в том числе наиболее

распространенных диаметров) постоянно

поддерживаются на складе и готовы к от-

правке на предприятия.

При необходимости компания может пре-

доставить специальный инструмент, такой

как: цельные сверла для обработки цветных

металлов; цельные твердосплавные сверла

для нержавеющих сталей и жаропрочных

сплавов; цельные твердосплавные сверла

для закаленных сталей; цельные сверла с

четырьмя направляющими ленточками для

обработки отверстий глубиной три и пять

диаметров; цельные и корпусные сверла не-

стандартных размеров; комбинированные

корпусные сверла с дополнительной фасоч-

ной режущей частью.

Все

фот

о –

Pra

met

Too

ls


http://www.ptfair.ru


международный бизнес

На французский манерГруппа Legrand открыла производство в России Светлана Тютчева

История создания компании

Legrand начинается с 1886 года,

когда семья Legrand решила

открыть в Лиможе свою соб-

ственную мастерскую по про-

изводству столового фарфора.

Но появление электричества

вскоре изменило направление

деятельности семейного бизне-

са Legrand.

В 1944 году двое промышлен-

ников с севера Франции – Жан

Верспиерен и Эдуард Декостэ

– взяли на себя руководство

Legrand. Их дальновидная по-

литика стала залогом успеха

компании. В 60–70-е гг. ХХ века

группа Legrand развила акти-

вы за пределами французского

рынка и приобрела интернацио-

нальный статус. Начало ново-

го столетия ознаменовалось в

истории Legrand дальнейшим

динамичным ростом на интерна-

циональных рынках и развитием

мультибрендовой политики. Так

небольшое французское семей-

ное предприятие превратилось

в одного из крупнейших миро-

вых производителей в области

электрооборудования. Сегодня

сотрудники группы Legrand ра-

ботают более чем в 70 странах

мира.

Картина дняБлагодаря концентрации биз-

неса только на электротехниче-

ской отрасли, Legrand является

мировым специалистом по элек-

трическим и информационным

системам зданий. Системный

подход является основопола-

гающим в стратегии развития

компании. Комплексные реше-

ния электротехнических задач

любого уровня от одного про-

изводителя с мировым именем

– это то, что сегодня нужно за-

казчикам как в России, так и

во всем мире. Весь спектр про-

дукции компании востребован

– это и силовое оборудование

для промышленных предприя-

тий и административных объ-

ектов, и монтажное оборудова-

ние, промышленные разъемы,

структурированные кабельные

системы, электроустановоч-

ное оборудование и системы

Все

фот

о –

Leg

rand


«Умного дома». Исторически

сложилось, что основные про-

изводственные мощности ком-

пании сосредоточены в Европе

(Франция, Италия, Португалия,

Испания, Венгрия, Польша). Но

тенденции экономического раз-

вития последних лет побудили

Legrand обратить пристальное

внимание на рынки развиваю-

щихся экономик, прежде всего

стран БРИК (Бразилия, Россия,

Индия, Китай). В 2010 году груп-

па достигла рекордного в этом

плане показателя – 33% продаж

были осуществлены именно на

рынках развивающихся стран.

Безусловно, этот факт допол-

нительно стимулирует развитие

локальных производств. Так, в

России производство сосредо-

точено в Ульяновске и в Дубне.

Здесь компания выпускает пла-

стиковые кабель-каналы DLP и

металлические кабельные лотки

Cablofil. Кроме того, функциони-

рует широкая сеть из 15 регио-

нальных офисов в разных горо-

дах России.

В целом Legrand объединяет

более 31 000 сотрудников в 70

странах мира, из которых 1600

работают в России. Сегодня

компания Legrand выпускает

целый ряд оборудования, сре-

ди которого: трансформаторы

Zukkini, силовые автоматические

выключатели DMX3, укомплек-

тованные распределительные

щиты XL3, установленные на

множестве крупных предпри-

ятий в России, в том числе и

на предприятиях «Газпрома».

СКС Legrand (Legrand Cabling

System) c 20-летней системной

гарантией установлены на пред-

приятиях банковского сектора, в

высших учебных заведениях.

В качестве наглядного при-

мера использования оборудова-

ния Legrand можно назвать один

очень интересный проект фонда

WWF – строительство «Экодо-

ма» WWF в России. Legrand яв-

ляется официальным партнером

в строительстве. Компания раз-

работала свои решения в обла-

сти повышения энергоэффек-

тивности и энергоснабжения, в

шесть раз снижающие общее

потребление электроэнергии

«Экодома». «Экодом» будет от-

крыт для посещений инжене-

рам, архитекторам, студентам

и всем тем, кто разделяет идею

разумного потребления энергии

и бережного отношения к нашей

планете.

Стоит отметить, что группа

Legrand является мультибрендо-

вой, и на российском рынке кли-

енты могут приобрести оборудо-

вание брендов Bticino (Италия),

Cablofil (Франция), «Контактор» (Россия), Vantage (США). Сегод-

ня компания обслуживает весь

электротехнический рынок, т. е.

предоставляет оборудование и

соответствующий сервис и для

промышленности, и для админи-

стративного сектора, и для част-

ного жилья. В этом не послед-

нюю роль играет широкая сеть

дистрибьюторов и партнеров,

Участок лазерной резки

Экструзионная линия для производства пластиковых кабельных каналов



что позволяет компании охва-

тить всех игроков электротехни-

ческого рынка: проектировщи-

ков, монтажников, электриков,

архитекторов, дизайнеров инте-

рьера, инвесторов. Если гово-

рить более конкретно, то в чис-

ле клиентов компании Legrand

такие именитые бренды, как:

«Газпром», «РЖД», западные

корпорации (банк BSGV, IKEA,

Auchan) и многочисленные ре-

гиональные предприятия, отели,

медицинские учреждения и так

далее.

Российское производствоПри покупке необходимого

оборудования для российских

производств группа Legrand при-

держивается строгой закупоч-

ной политики. Будь то покупка

сырья, оборудования или услуг,

всегда организуется тендер. По

его результатам выбор делается

в пользу того поставщика, кто

предоставил наиболее интерес-

ное с точки зрения сочетания

цены и качества предложение.

Главный критерий, который

предъявляется к оборудова-

нию, используемому на пред-

приятии, – это способность

обеспечить высокое качество

продукции Legrand. Если рос-

сийские машины полностью

удовлетворяют требованиям и

стандартам качества и коммер-

ческое предложение от россий-

ского поставщика конкуренто-

способное, то делается выбор

в их пользу. К тому же выбор

локального поставщика, как

правило, позволяет сократить

сроки монтажа и наладки обо-

рудования, дает преимущество

в обслуживании.

Не так давно для производ-

ственной площадки в Ульянов-

ске компания закупила обо-

рудование завода «Борец» и

итальянского поставщика – ком-

пании Mair Research S.P.A.

Нюансы работы в РоссииПрежде всего, на российском

рынке компания стремится по-

нимать нужды рынка, а иногда и

предугадывать их. Legrand про-

изводит продукцию, в которой

нуждаются потребители. Это

важнейшая составляющая успе-

ха. Маркетинговые исследова-

ния рынка и прогнозирование

потребностей сопровождают

все без исключения научные

разработки и инновационные

исследования, проводимые спе-

циалистами компании.

Не менее важна продуманная

индустриализация «раннего»

продукта. Продукт должен быть

максимально эффективно под-

готовлен к серийному производ-

ству, пройдя многочисленные

технические и эргономические

испытания, обретя узнаваемый

дизайн. На этом же этапе про-

исходит тщательная настройка

производственных линий. Мно-

жество операций и процессов,

которые проходит каждый про-

дукт группы, имеют одну главную

цель – гарантировать на высо-

ком уровне качество производи-

мой продукции.

Третья составляющая произ-

водственной цепочки Legrand

– эффективная система логи-

стики. Этот момент важен для

каждого производителя, а пе-

реоценить значение четко отла-

женной логистической системы

для крупной транснациональной

компании сложно. Только таким

образом удается гарантировать

стабильно высокое качество

продукции, независимо от лока-

лизации ее производства и гео-

графии рынков.

О перспективахФранцузская и русская стра-

тегии энергетического развития

на самом деле достаточно близ-

ки по своей сути. Однако суще-

ствует крайне важное отличие:

Франция столкнулась с энерге-

тической проблемой в середи-

не 70-х годов, в момент первого

нефтяного кризиса. Компания

была вынуждена основательно

адаптироваться к сложившимся

условиям, сильно сократив по-

Серж Виньери, директор по маркетингу и сертификации группы Legrand в странах России и СНГ:

Электроэнергетика Франции базируется на высокой доле произ-

водства атомной электроэнергии от общего объема. Например, доля

гидроэнергетики составляет немногим более 10%. Прежде всего,

структура энергетической отрасли с выраженным уклоном в сторону

АЭС позволяет Франции экспортировать электроэнергию.

Кроме того, во Франции с середины 70-х годов прошлого века

начали популяризировать значение экономного использования

электроэнергии и воспитывать в людях чувство ответственности за

разумное потребление электроэнергии. Например, в счетах за элек-

тричество промышленных предприятий это выражается в штрафах

за высокую долю реактивной энергии, т. е. энергии, которая рас-

ходуется на создание магнитных полей и бесполезна для потреби-

теля. Административные меры вынуждают предприятия задуматься

о внедрении электрооборудования, оптимизирующего работу своих

электроустановок.

Группа Legrand поддерживает проводимую государством энерге-

тическую политику. И как крупнейший национальный производитель

в электротехнической сфере разрабатывает и предлагает комплекс-

ные решения, позволяющие повысить энергоэффективность и ми-

нимизировать расходы электроэнергии на четырех уровнях потре-

бления.

Во-первых, на уровне энергетической инфраструктуры страны.

5000 НКУ (низковольтных комплектных устройств) на трансформа-

торных подстанциях Франции оснащены анализаторами качества

электроэнергии производства Legrand, которые предназначены для

диагностики электрических сетей с целью обнаружения и предупре-

ждения возможных проблем.

Во-вторых – на уровне промышленных предприятий. Системы ком-

пенсации реактивной мощности, предлагаемые Legrand, позволяют

существенно повысить коэффициент мощности электроустановки

предприятия. Это значит, что снижаются потери электроэнергии в

силовом трансформаторе, к вторичной обмотке которого подключе-

но компенсирующее устройство. Соответственно, уменьшается доля

реактивной энергии.

Далее, на уровне административного сектора – комплексная си-

стема управления освещением, которую предлагает Legrand («Лай-

тинг менеджмент»), позволит экономить на электроэнергии по 1850

евро в год с каждого офисного помещения площадью в 2000 м2.

Стратегия оптимизации управления освещением в офисных центрах

основана на базовых методах: датчики присутствия, светорегулято-

ры, программируемые таймеры и др. Освещение программируется

в соответствии с времен-

ными и сезонными измене-

ниями: графиком работы,

временем суток, временем

года и т. д. Именно ком-

плексность применения

этих методов дает воз-

можность организовать

комфортное освещение

с существенно меньшими

энергозатратами при экс-

плуатации.

Ну и на уровне част-

ного жилья: и здесь спе-

циалисты Legrand делают

акцент на энергосберега-

ющих возможностях, пред-

лагая как автономные про-

дукты (программируемые

термостаты, датчики дви-

жения, модульные контак-

торы), так и комплексные

решения – «Умный дом».

Комплекс «Умного дома»

потому и носит столь крас-

норечивое название, что

позволяет хозяину эконо-

мить, не задумываясь и не

отказываясь от комфорта.


требление энергии. Например,

средняя температура зимой в

жилом помещении во Франции

около 18–19 °С, тогда как в Рос-

сии она значительно превышает

20 °С.

Кризис и вынужденная адап-

тация к нему государства и

общества подтолкнули группу

Legrand развивать решения по

энергетической эффективности

с середины 80-х годов. Таковыми

стали решения по управлению

электропотреблением и осве-

щением.

Сегодня компания предлагает

комплексные решения для всех

типов зданий, способствующие

рациональному потреблению

электроэнергии, первым ша-

гом к которому является точный

учет потребления. Как произ-

водитель электрооборудования

Legrand также представлен и в

области возобновляемой энер-

гии – предлагает решения для

ветрогенераторов и солнечных

батарей. Кроме того, во Фран-

ции были внедрены в произ-

водство терминалы для зарядки

электромобилей.

В России в ближайшие че-

тыре года компания планирует

в пять раз увеличить продажи

оборудования, повышающего

энергоэффективность элек-

троустановок. Благодаря этому

планируется увеличить прибыль

на несколько десятков миллио-

нов евро. Например, «Экодом»

WWF, который демонстрирует

возможности строительства

нового социального жилья в

соответствии с нормами Green

Building. Совместно с други-

ми французскими компаниями

Legrand является партнером

Ассоциации французских пред-

приятий по энергетической эф-

фективности в России. Группа

Legrand направляет крупные

инвестиции в Россию, потому

что верит в неисчерпаемый по-

тенциал этой страны.

Участок электроэрозионной обработки

http://www.expomach.ru

http://www.mediarama.ru

http://www.mediarama.ru

http://www.mag-ias.com

Date post:	27-Mar-2016
Category:	Documents
Upload:	mediarama
View:	242 times
Download:	8 times

Эксперт. Металлообработка №9-10 2011 / Expert. Metal Working #9-10 2011

Documents