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RADIOGRAFIA POR RAYOS X

INDICE:

INTRODUCCION…………………………………………………………...………….2

OBJETIVO………………………………………………………………………..…….3

FUNDAMENTO TEORICO………………………………………………….…….….4

PROCEDIMIENTO……………………………………………………………………10

CALCULOS Y RESULTADOS………………………………………………………13

CONCLUSIONES……………………………………………………………………..16

RECOMENDACIONES……………………………………………………………….17

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INTRODUCCION:La radiografía es un método de inspección no destructiva que se basa en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada.

Esa variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada mediante un medio, nos indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el material.

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OBJETIVO:

1. Aplicar un END por radiografía, para la detección de posibles discontinuidades en la inspección de una plancha soldada.

2. Conocer los principios que gobiernan el desarrollo de esta técnica relativamente sencilla, basada en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada.

3. Reconocer la existencia de una falla interna o defecto en el material que se desea analizar.

4. La radiografía es un método de inspección no destructiva que se basa en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada.

El principio físico en el que se basa la radiografía es la interacción entre la materia y la radiación electromagnética, siendo esta última de una longitud de onda muy corta y de alta energía. Durante la exposición radiográfica, la energía de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuación es función de la densidad, espesor y configuración del material inspeccionado. La radiación ionizante que atraviesa el objeto puede registrarse por medio de la impresión de una placa o de un papel fotosensible, el cual debe ser procesado para obtener la imagen del área inspeccionada.

Esa variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada mediante un medio, nos indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el material. La radiografía industrial es entonces usada para detectar variaciones de una región de un determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con una región vecina, en otras palabras, la radiografía es un método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos volumétricos.

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FUNDAMENTO TEORICO:La radiografía es uno de los procedimientos de END basados en la absorción diferencial de la radiación penetrante (electromagnética o partículas) por parte del componente inspeccionado. El concepto significa que diferencias de espesor o densidad en el objeto de inspección producen distinto grado de absorción de la radiación penetrante. Se entiende por radiografía el proceso por el cual se bombardea un objeto con un haz de radiación ionizante (rayos X o γ ). La parte de radiación que no es absorbida por el objeto, incide sobre una placa impregnada de una sustancia radio-impresionable, generando una imagen latente. Al revelarse por un procedimiento fotográfico convencional se visualiza una imagen bidimensional. Las diferencias de densidad, espesor y composición en el objeto implican variaciones en la absorción de la radiación, lo que se traduce en diferencias de densidad fotográfica (intensidad de sombra) de la película obtenida. La evaluación de la radiografía se realiza por inspección directa o por comparación con otras placas obtenidas de bloques que contienen defectos implantados de manera controlada. Así los tres elementos básicos del método son: fuente de radiación, objeto a examinar y medio de registro (usualmente película). En cuanto al tipo de defectos detectables, la capacidad de detección será mayor cuanto mayor sea la diferencia de espesor provocada por el defecto. Por RX se ven los defectos que tienen un espesor apreciable en la dirección paralela al haz radiante, por lo que las indicaciones planas como grietas, etc. serán registradas o no en función de la orientación de la pieza durante en examen. Otro tipo de discontinuidades, como microfisuras, defectos de laminación, etc., son difíciles de detectar independientemente de su orientación. Para comprender mejor el campo de aplicación del RX se enumeran ventajas y limitaciones del método:

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LA RADIACION ELECTROMAGNETICA

El tipo de rayos implementados se consideran rayos de onda corta, rayos de alta energía dentro de las ondas electromagnéticas

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CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X Y γ

1. Cumplen con la ecuación: V = l F2. Son ondas electromagnéticas.3. No tienen carga eléctrica ni masa.4. Viajan en línea recta.5. Penetran la materia y el poder de penetración depende de la energía.6. Ioniza la materia.7. El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no permanente8. Son invisibles.9. Destruyen las células vivas.

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INTERPRETACION DE UNA RADIOGRAFIA

• Las porciones más oscuras indican las partes menos densas.

• Las porciones más claras indican las partes más densas.

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EQUIPOS Y MATERIALES:

ANTECEDENTES:

Material: Material fue de un electrodo celulósico AWS E 6011, el metal base fue dos placas de acero soldados a tope.

CARACTERISTICAS DEL ASW E 6011:Electrodo celulósico de buena penetración en toda posición. Se puede emplear con corriente alterna y puede ser aplicado sobre acero contaminado, oxidado o pintado. Aplicaciones: tubos de acero con o sin costura, calderas, condensadores, intercambiadores, recipientes a presión y en general en cordones de raíz y soldaduras de filete.

Fabricante: Se trata de un electrodo fabricado en OERLIKON.

Defecto que se busca: Se busca defectos como , concavidades externas o por falta de relleno, falta de fusión, falta de continuidad del cordón, porosidades, inclusiones no metálicas (escorias), fisuras, etc.

Fecha de fabricación: Se desconoce

Parámetros de uso: Resistencia mecánica.

Parámetros de uso: Dependiendo del tipo de material a soldar y las dimensiones que presenta se puede decir que el material de aporte

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para soldadura debe de tener una buena penetración, y un buen acabado superficial.

Defecto que se busca: Se busca defectos por exceso de penetración, concavidades externas o por falta de relleno, socavaduras o mordeduras de borde, una salpicadura (debido a la humedad en el revestimiento del electrodo), falta de fusión, falta de continuidad del cordón, porosidades, inclusiones no metálicas (escorias), y fisuras.

EVIDENCIAS:

Observaciones:

Se pudo apreciar con poca claridad la falta de material de aporte en dicha zona, esto tal vez debido por falta de temperatura, por exceso de velocidad de soldado o por falta de habilidad del soldador.

Además se observan salpicaduras imperfecciones de metal fundido que se encuentra depositado sobre el cordón producido por humedad en el revestimiento del electrodo, pero no tiene importancia respecto a la calidad de soldadura.

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PROCEDIMIENTO:

Equipo para Ensayo de Rayos X:

Normas Técnicas:

Se usa la norma técnica ASME Standard penetrameters, según la tabla T-262.1 y 262.2 con un equip Balteau Electric Corp.Stanford Conn. Con Volt: 110 / 220 V, Amp: 15 A. Made in Usa

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Emplearemos como sistema de detección de radiación trasmitida para el material una placa fotográfica: KODAK TYPE AA OR EQUIVALENT CLASS II.

Para el cálculo de los parámetros empleados como voltaje, amperaje, penetración y tiempo de exposición, se tomó como referencia la Especificación ASTM E 94 – 84a.

Determinación de la Dosis de Exposición:

Siendo el material a trabajar Acero al carbono (Fe - C) y el espesor de la pieza a ensayar de:

e = 2 mm

Determinación de Diferencia de Potencial:

Para ambas pruebas nos valimos del Nomograma Steel Exposure Chart Baltograph 300 series – 3MA, obtenemos:

Prueba: 120 KV.

Determinación de Corriente Requerida:

Teniendo como patrón el voltaje calculamos la penetración obtenemos lo siguiente:

Prueba: Voltaje: 120 KV

Penetración 4

Corriente 3 mA

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Tiempo de Exposición:

El tiempo de exposición para este espesor es la siguiente:

60 segundos

Empleando los datos de la tabla, se ensayó con los siguientes parámetros, para un espesor de 2 mm.

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CALCULOS Y RESULTADOS:

Prueba Amperaje (mA)

Voltaje (Kv) Penetración Tiempo de Exposición

(s)01 3 120 4 60

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Análisis de Evidencias:

Se realizó dos disparos y los resultados son los siguientes:

Al realizar el primer disparo se pudo observar en la radiografía unas manchas de color oscuro las cuales no pudimos interpretar, además, se observó que todo lo restante quedo del mismo color típico de la placa además casi no se observa nada del cordón de soldadura razón por la cual podemos decir que la dosis impuesta seria la incorrecta, quizá sea por los reactivos que con el tiempo se deterioraron o de repente no estuvo bien alineado el orificio de los disparos con la placa.

CONCLUSIONES:

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1. Para nuestro disparo utilizando radiografía por Rayos X no pudimos observar el cordón de soldadura, esto pudo ser consecuencia de una mala dosis o al mal funcionamiento del equipo.

2. También se debe considerar la calidad del revelador ya que este es muy importante para ver las imperfecciones en la pieza, también es importante la calidad del fijador.

3. Debido a que la placa tomada no nos muestran la radiografía de la unión soldada, sino que presentan algunas manchas oscuras nos indica que hubo falta de penetración de los Rayos X o sino que el orificio de los disparos no está alineado con la placa.

4. En general prácticamente no se apreciaron ningún resultado; el ensayo fue deficiente debido a que en las películas ensayadas no se presentó ningún signo de defecto, aun conociendo la existencia de una serie de discontinuidades que se presentaron en las piezas soldadas. Estas discontinuidades se determinaron por simple ensayo visual.

RECOMENDACIONES:

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1. Hay que tener mucho cuidado al conectar los cables aunque cada terminal en forma de hembra es diferente entre los 3, tenemos que evitar malograr los hilos y así conservar en buenas condiciones el equipo. Se toman 3 variables a analizar para el Ensayo por Radiografía.

2. Durante el proceso de carga del film en la capsula, asegurase que en la capsula se encuentre las películas de plomo, ya que puede ocasionar problemas en cuanto a velado de rollos y contaminación por radiación.

3. Tener mucho cuidado al momento de realizar la experiencia ya que la radiación emitida si no te toma las medidas adecuadas son mortales.

4. Verificar que los materiales entregados en esta prueba sean los necesarios para realizar la experiencia.

5. Conocer y aplicar el manual de procedimientos del fabricante de la pieza, para realizar inspecciones adecuadas y detectar defectos o fallas que alteren su normal funcionamiento.

6. Asegurarse que el plomo oscilante este en el centro del equipo para el ensayo en cuestión, ya que este será el que absorba toda la radiación.

7. Se debe realizar más de 1 prueba con el fin de obtener mejores resultados y corroborar la dosis adecuada para un determinado cordón de soldadura.

8. Al momento del revelado es indispensable que no sea afectado por algún tipo de luz ya que esto podría velar las placas.

9. Al momento de realizar los disparos debemos también prever la seguridad de las personas que transitan cerca de esta zona, evitando la radiación dañina emitida durante el ensayo.

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