4. DESAIN SISTEM PERANCANGAN DAN PENGENDALIAN …

25

4. DESAIN SISTEM PERANCANGAN DAN PENGENDALIAN

MANUFAKTUR

4.1. Sistem Produksi PT. E-T-A Indonesia

PT. E-T-A Indonesia adalah anak perusahaan E-T-A GmbH Germany

yang didirikan di Indonesia pada tanggal 10 Maret 1997. PT. E-T-A Indonesia

yang terletak di kawasan berikat Pasuruan Industri Estate Rembang (PIER)

Pasuruan - Jawa Timur bergerak dalam industri manufaktur yang memproduksi

mini circuit breaker. Adapun mini circuit breaker yang dihasilkan dikelompokkan

dalam tiga kelompok produk, yaitu kelompok produk 1160, 1658 dan 8340.

Masing-masing kelompok produk masih memiliki tipe-tipe yang berbeda. Setiap

kelompok produk yang ada memiliki material penyusun yang berbeda serta

lintasan manufaktur yang berbeda sehingga tidak terkait sama sekali.

4.1.1. Proses Produksi

PT. E-T-A Indonesia memiliki tiga garis perakitan (assembly line) yaitu

garis perakitan kelompok produk 1160, 1658 dan 8340. Ketiga garis perakitan

tidak mempunyai keterkaitan sama sekali, karena tidak terdapat peralatan atau

mesin dan atau material yang sama digunakan antar kelompok produk. Gambar

4.1., 4.2., dan 4.3. menunjukkan proses produksi di PT. E-T-A Indonesia untuk

masing-masing kelompok produk.

4.1.2. Sumber Daya Manusia

PT. E-T-A Indonesia memperkerjakan kurang lebih 176 karyawan tetap,

dan 17 karyawan kontrak. Sub-bagian Production Planning and Control sendiri

terdiri dari 4 (empat) orang karyawan, yaitu 1 (satu) orang kepala bagian dan 3

(tiga) orang staff yang masing-masing ditempatkan pada satu bagian kelompok

produk.

http://www.petra.ac.id

http://digilib.petra.ac.id/index.html

http://digilib.petra.ac.id/help.html

26

Start

Beri Pastapada Kontaktuntuk Bimetal

Beri Pastapada Kontakt

untukAnschluss

Las KontaktdenganBimetal

Las Kontaktdengan

Anschluss

Cuci dankeringkanBimetal

BersihkanKontakt

End.

Verifikasilihat

InspeksiQC 1160

Proses Produksi Kelompok Produk 1160

Gambar 4.1. Proses Produksi Kelompok Produk 1160

27

Hand Rivet

Montage Housing

Test Uji 200%(sortir)

Uji AQL

Adjustment cepat +lambat

SondernNumber?

T

Labelling

Y Potong Anschluss

Tekuk Anschluss 90derajat

Pesanan P13 Y

T

Packing

Start

End.



28

Proses Produksi

Baugruppe

Proses Produksi

Tampoprint

Proses Produksi

Gulung Draht

Proses Produksi

Frais ujung Draht

Proses Produksi

Tambahkan Gulungan

Proses Produksi

Press Gulung Draht

Proses Produksi

Solder Magnetjoch

Proses Produksi

Klappanker

Proses Produksi

Stellklappankerkraf

Proses Produksi

Montage Kontaktarm

Proses Produksi

Stellklappanker

Proses Produksi

Komplet Montage

Proses Produksi

Endkontrol

Proses Produksi

Kelling (Nieten)

Proses ProduksiSerah - terima Produksi -

R.Uji

Proses Produksi

R.Uji

Proses Produksi

Adjusment

Proses Produksi

Labeling

Proses ProduksiKontrol Gudang

kerusakan

Proses ProduksiPasang Diztanz /Spanhuelse (Y/T)

Proses Produksi

Packing


Start

End.


29

4.1.3. Struktur Organisasi

PT. E-T-A Indonesia dipimpin oleh direktur utama dan seorang wakil

direktur. Wakil direktur secara langsung membawahi enam departemen yaitu

departemen administrasi, logistik, HRD, Produksi, Perawatan dan Quality

Assurance. Masing-masing departemen masih membawahi sub-sub bagian seperti

sub bagian keuangan, order handling, purchasing dibawah departemen

administrasi. Bagan struktur organisasi PT. E-T-A Indonesia terdapat pada

gambar 4.4.

PG 1160

PG 1658

PG 8340

PPCQC

Ruang Uji I

OrderHandling

PG Plastik

PT. E-T-A Indonesia

Wakil Direktur

Administrasi Logistik HRD PerawatanProduksiQuality

Assurance

Purchasing

KeuanganGudang

Hold

GKSB

Adm GBBdan GSE

CleaningService

KeamananRuang Uji II

PerawatanFasilitas

Bag.Penerimaan

Bag.Penghitungan

Bag.Pengeluaran

Barang

Bag.Pencatatan

Mutasi

Bag. Ekspor

KalibrasiIntern

KalibrasiEkstern

Direktur Utama

Gambar 4.4. Struktur Organisasi PT. E-T-A Indonesia

30

4.2. Aliran Material dan Aliran Informasi

Aliran material dimulai dari kedatangan material import, penyimpanan

material, proses produksi (work-in-process), produk jadi, sampai eksport produk

jadi. Sedangkan aliran informasi dimulai dari penerimaan order, kemudian pada

persiapan produksi, proses produksi, pengendalian inventori, dan pembelian

material. Aliran material dan aliran informasi PT. E-T-A Indonesia terdapat pada

gambar 4.5.

Eksport

Produksi

ImportPenyimpanan Material dan atau

Produk Jadi

Observasi

PenerimaanOrder

PersiapanProduksi

PengendalianInventori

Pembelian

Keterangan:= Aliran Material

= Aliran Informasi

Gambar 4.5. Aliran Material dan Informasi manufaktur PT. E-T-A Indonesia

4.3. Sistem Manufaktur PT. E-T-A Indonesia

4.3.1. Strategi Respons terhadap Permintaan Konsumen

Dalam memenuhi permintaan konsumen, strategi respons yang selama ini

diterapkan oleh PT. E-T-A Indonesia adalah assemble-to-order dimana

PT. E-T-A Indonesia hanya mulai merakit produk jadi (finished good) hanya

ketika order datang disertai dengan segala spesifikasi yang diperlukan.

31

Dengan strategi assemble-to-order, tentu saja PT. E-T-A Indonesia

memiliki inventori material dan subassemblies dalam jumlah cukup besar

mengingat waktu tunggu untuk memesan material sampai pada kedatangannya

cukup lama dibandingkan dengan waktu tunggu manufakturing (manufacturing

lead time) yang sangat pendek yaitu kurang lebih 3 (tiga) bulan.

Meskipun dalam perakitan produk jadi harus menunggu kedatangan

order, perakitan subassemblies yang bersifat umum (common) tetap dapat

dilakukan di PT. E-T-A Indonesia, yang mana selama ini kelompok subassemblies

tersebut biasa disebut dengan istilah baugruppe.

4.3.2. Strategi Proses Manufakturing

Proses produksi atau manufakturing di PT. E-T-A Indonesia terdiri dari

stasiun-stasiun kerja (work stations) dalam suatu urutan operasi manufaktur,

dimana setiap kelompok produk memiliki langkah-langkah sekuensial yang sama

dan mempunyai pola standar. Oleh karena itu strategi proses manufaktur di

PT. E-T-A Indonesia dapat dikelompokkan sebagai line flow. Apabila dijabarkan

lebih spesifik lagi, maka strategi proses manufaktur di PT. E-T-A Indonesia

adalah small batch line flow karena produk yang dihasilkan tidak sama terus-

menerus (ada perbedaan tipe) dan diproduksi dalam jumlah batch kecil.

4.4. Identifikasi dan Analisa Tugas dan Fungsi Perencanaan dan

Pengendalian Produksi di PT. E-T-A Indonesia

Pada dasarnya PT. E-T-A Indonesia telah mempunyai sub bagian

Production Planning and Control (PPC) yang seharusnya memiliki tugas dan

fungsi perencanaan dan pengendalian produksi.

4.4.1. Tugas dan Fungsi Sub Bagian Production Planning Control

Sub bagian Production Planning and Control (PPC) yang telah ada di

PT. E-T-A Indonesia berada dibawah departemen Produksi memiliki deskripsi

kerja sebagai berikut:

a. memeriksa pemenuhan permintaan pesanan (tipe, komponen, kapasitas

produksi);

32

b. memberikan informasi kembali atas permintaan pesanan;

c. menerima dan memeriksa kartu order yang diturunkan;

d. mempersiapkan proses produksi sesuai dengan instruksi kerja masing-masing;

e. ikut memantau waktu pengiriman pesanan;

f. menyerahkan semua hasil dan sisa produksi ke bagian Logistik;

g. menyiapkan laporan WIP setiap akhir bulan;

h. menyimpan laporan produksi dan hasil produksi beserta rekamannya;

i. membantu kepala bagian untuk memastikan validitas dokumen produksi yang

beredar di bagian produksi;

j. mempersiapkan labeling;

k. mencampur silikon oil (untuk PG 8340);

l. mengisi ulang (refill) lot-paste;

m. persiapan dokumen ekspor.

Deskripsi kerja bagian PPC menunjukkan adanya tumpang tindih

(overlapping) kerja bagian PPC dengan administrasi produksi, terutama juga

masih belum jelasnya tugas dan fungsi yang berkaitan dengan perencanaan dan

pengendalian produksi.

4.4.2. Identifikasi Tugas dan Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Tugas dan fungsi perencanaan dan pengendalian yang telah ada di

PT. E-T-A Indonesia adalah:

a. verifikasi sumber daya manufakturing seperti material, kapasitas, dan

peralatan;

b. pengeluaran pesanan ke produksi;

c. melakukan penyesuaian-penyesuaian apabila menemukan kekurangan sumber

daya manufakturing dengan sebelumnya melakukan usaha pengadaan sumber

daya;

d. pencatatan aktivitas material;

e. memberikan informasi terperinci tentang aturan-aturan prioritas penempatan

tugas ke pusat kerja.

33

4.4.3. Analisa Tugas dan Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Pengamatan dan wawancara berkaitan dengan tugas dan fungsi

perencanaan dan pengendalian yang terdapat di PT. E-T-A Indonesia dilakukan

guna melakukan evaluasi dan analisa terhadap pelaksanaan tugas dan fungsi

tersebut. Berikut ini adalah evaluasi dan analisa pelaksanaan tugas dan fungsi

perencanaan dan pengendalian yang terdapat di PT. E-T-A Indonesia:

a. Verifikasi sumber daya manufakturing yang selama ini dilaksanakan oleh

bagian PPC mencakup kebutuhan material dan kapasitas. Dalam

pelaksanaannya, pemeriksaan ketersediaan material dilakukan secara manual.

Hal ini ternyata cukup menimbulkan kesulitan karena data material tidak

tersedia pada saat yang dibutuhkan. Hal ini disebabkan data material tidak di

update setiap ada transaksi sehingga rekapitulasi material tidak menunjukkan

keadaan yang sebenarnya.

b. Kebutuhan material seringkali tidak dapat dipenuhi karena material tidak

tersedia pada saat harus produksi. Terutama pemenuhan kebutuhan material

untuk order Jerman yang datangnya sewaktu-waktu tanpa dapat diprediksi,

sedangkan dilain sisi waktu tunggu pemesanan material jauh lebih lama dari

pada jangka waktu yang diberikan untuk produksi.

c. Pemeriksaan ketersediaan kapasitas dilaksanakan dengan mengelompokkan

order berdasarkan waktu yang ditetapkan (due dates) sehingga tidak ada

perhitungan pasti apakah kapasitas yang ada memenuhi kebutuhan atau tidak.

Selain itu, metode pemeriksaan ketersediaan akan memberikan fenomena

bahwa pada jangka waktu tertentu terdapat kapasitas kosong sedangkan

keadaan sesungguhnya tidak. Contoh: perusahaan mendapat order untuk

dikirim pada minggu kelimabelas, bagian PPC melihat bahwa pada minggu

tersebut tidak terdapat order dan mengambil keputusan bahwa permintaan

dapat dipenuhi. Tetapi ternyata kapasitas yang ada tidak mencukupi, karena

minggu kelima belas ternyata sudah digunakan untuk produksi permintaan

dengan jatuh tempo (due dates) minggu ketujuh belas yang ternyata sangat

banyak.

34

d. Penjadwalan produksi dilakukan oleh sub bagian PPC bersama dengan kepala

sub bagian kelompok produk (Produk Gruppe/PG) yang bersangkutan. Pada

kenyataannya terkadang tidak dapat sesuai dengan jadwal.

e. Proses pengeluaran pesanan ke produksi dilakukan dengan membuat form

Daftar Permintaan Komponen yang sekaligus merupakan form untuk

mengambil material dari gudang yang berarti bahwa produksi untuk pesanan

tersebut dapat dimulai. Waktu pengeluaran pesanan biasanya didiskusikan

dengan kepala departemen produksi dan kepala bagian kelompok produk (PG)

yang bersangkutan.

f. Penyesuaian-penyesuaian terhadap spesifikasi pesanan, seperti tanggal jatuh

tempo (due dates), jumlah pesanan, dan spesifikasi produk, dilakukan setelah

sumber daya yang mengalami kekurangan telah dapat dipastikan dipenuhi.

Penyesuaian yang seringkali dilakukan adalah dengan melakukan kerja

lembur, memesan material dengan cepat menggunakan airfreight (rush order)

dan terkadang dengan mengubah spesifikasi produk. Penyesuaian ini tentu

saja dilaksanakan dengan kesepakatan dengan pihak pembeli.

g. Setiap pengeluaran dan penerimaan material selalu dicatat dalam dokumen

tersendiri, sehingga keberadaan material dapat ditelusuri. Tetapi metode yang

digunakan dalam pencatatan agak tumpang tindih antara bagian yang satu

dengan yang lain, contoh: bagian PPC memberikan form Daftar Permintaan

Komponen kepada gudang untuk barang tersebut dikeluarkan, tetapi barang

diterima oleh kepala PG. Contoh lain adalah bahwa ketika bagian PPC telah

menyerahkan produk jadi kepada gudang, bagian PPC masih mengurus ekspor

produk tersebut.

h. Informasi terperinci yang selama ini dibuat oleh bagian PPC diberikan kepada

ruang uji ketika terjadi penumpukan material di bagian ruang uji. Hal ini

dilakukan secara insidentil tetapi cukup sering mengingat ruang uji adalah satu

pusat kerja yang potential mengalami bottle neck.

i. Batasan antara tanggung-jawab PPC dan produksi masih belum jelas, sehingga

terkadang menimbulkan overlapping.

35

j. Pembuatan laporan Work-In-Process (WIP) memakan waktu yang cukup

lama, karena PPC harus menelusuri satu-persatu penerimaan dan pengeluaran

material untuk dapat mengetahui data WIP.

4.5. Desain Sistem Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Sesuai dengan karakteristik strategi respons terhadap permintaan

konsumen dan strategi desain proses manufakturing yang ada di

PT. E-T-A Indonesia, maka strategi sistem perencanaan dan pengendalian

manufakturing yang dapat diterapkan di PT. E-T-A Indonesia adalah Material and

Capacity Requirement Planning (M&CRP) – Manufacturing Resource Planning

System (MRP II) sebagai major applicability dan atau sistem Just-in-Time sebagai

minor applicability.

Dikarenakan waktu lead time pemesanan material yang lebih panjang

dibanding lead time manufakturing dan struktur produk yang tidak terlalu

panjang, sistem Just-in-Time dan Material Requirement Planning (MRP) tidak

dapat digunakan. Oleh karena itu akan digunakan sistem MRP II dengan

Inventory System sebagai pengganti MRP.

Pada dasarnya, desain sistem perencanaan manufakturing berdasarkan

MRP II akan berfokus pada gambar sistem Manufacturing Resources Planning

seperti pada gambar 2.1.

Desain sistem perencanaan dan pengendalian produksi akan banyak

berkaitan dengan perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas, maka gambar

sistem MRP II dikaitkan dengan perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas

akan tampak seperti gambar 2.2. Dari gambar 2.2. dapat terlihat bahwa terdapat

empat tingkat hierarki perencanaan prioritas dan perencanaan kapasitas dalam

sistem manufakturing antara lain:

a. Tingkat perencanaan strategik, yaitu Perencanaan Produksi dan Perencanaan

Kebutuhan Sumber Daya

b. Tingkat perencanaan taktikal, yaitu Penjadwalan Produksi Induk dan Rough

Cut Capacity Planning

c. Tingkat perencanaan operasional, yaitu Perencanaan Kebutuhan Material dan

Perencanaan Kebutuhan Kapasitas.

36

d. Tingkat pelaksanaan dan pengendalian, yaitu Pengendalian Aktivitas Produksi

dan Pengendalian Kapasitas.

Dari hasil analisa dan evaluasi tugas dan fungsi perencanaan dan

pengendalian produksi yang ada di PT. E-T-A Indonesia, diketahui bahwa seluruh

tugas dan fungsi tersebut berada pada tingkat pelaksanaan dan pengendalian. Oleh

karena itu, akan lebih baik apabila desain perencanaan dan pengendalian produksi

dimulai dari tingkat pelaksanaan dan pengendalian, kemudian tingkat-tingkat

diatasnya.

4.5.1. Tingkat Pelaksanaan dan Pengendalian

Pada tingkat pelaksanaan dan pengendalian, untuk perencanaan prioritas

digunakan metode Pengendalian Aktivitas Produksi (PAC) atau Shop Floor

Control sedangkan perencanaan kapasitas digunakan Operations Sequencing dan

Pengendalian Input/Output. Desain perencanaan dan pengendalian pada tingkat

pelaksanaan dan pengendalian yang sesuai dengan kondisi di PT. E-T-A Indonesia

terdapat pada tabel 4.1.

37

Tabel 4.1. Aktivitas Pelaksanaan dan Pengendalian

Aktivitas Perencanaan dan Pengendalian ProduksiPengendalian Aktivitas Produksi

a. Membuat jadwal dan rencana terperinci √b. Mengeluarkan pesanan produksi ke bagian produksi dengan

sebelumnya melakukan verifikasi terhadap kebutuhan sumber dayamanufakturing seperti material, kapasitas, peralatan.

c. Memeriksa kebutuhan dan ketersediaan material √d. Memeriksa kebutuhan dan ketersediaan kapasitas √e. Memeriksa kebutuhan dan ketersediaan peralatan √f. Melakukan penyesuaian-penyesuaian apabila menemukan

kekurangan sumber daya manufakturing√

g. Memberikan umpan balik tentang biaya-biaya, efisiensi, utilisasi,dan performansi jadwal dengan membuat laporan produksi tentangkemajuan produksi, aktivitas material dan sumber daya kapasitas

h. Memantau kemajuan produksi yang mencakup informasi kuantitasyg diselesaikan, penyelesaian setiap tugas/ operasi.

√

i. Memantau aktivitas material yang mencakup informasipenerimaan, pengeluaran, penyesuaian, dan location transfertermasuk juga Work in Process (WIP) dan hasil.

j. Memantau sumber daya kapasitas yang mencakup informasimengenai performansi, masalah-masalah, dan kondisi-kondisikhusus yang mempengaruhi kapasitas dan sumber daya lain.

k. Memantau dan membuat laporan produktivitas yang terdiri dariefisiensi dan utilisasi sumber daya manusia dan peralatan.

l. Membuat laporan performansi jadwal dengan menghitung tugas-tugas yang diselesaikan tepat waktu dibandingkan total tugas yangdiselesaikan pada periode waktu tertentu.

Pengendalian Input-Outputa. Membuat perencanaan range performansi input dan output yang

dapat diterima per periode waktub. pengukuran dan pelaporan input dan output aktualc. analisa laporan pengendalian input/output untuk mengidentifikasi

masalah dan melakukan perbaikan terus-menerus terhadap situasiyang berada di luar pengendalian

Operations Sequencinga. Memberikan informasi terperinci tentang aturan-aturan prioritas

untuk penempatan tugas-tugas ke pusat kerja beserta susunan/urutan operasi yang dikerjakan pada setiap pusat kerja

√

Keterangan:

A = Availability, dengan tanda (√√) menunjukkan bahwa aktivitas telah dilakukan

pada sistem lama.

38

Dari tabel 4.1. terlihat bahwa beberapa aktivitas yang memang sudah

dilakukan di PT. E-T-A Indonesia termasuk dalam tingkat pelaksanaan dan

pengendalian. Desain perencanaan dan pengendalian pada tingkat pelaksananaan

memiliki alur kerja yang dapat dilihat pada gambar 4.6.

Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi pada Tingkat Pelaksanaan dan Pengendalian

KeteranganDokumenPPC Produksi GudangOH

Yes

No

No

Yes

Yes

Tidak

PemantauanKemajuanProduksi

PemantauanSumber Daya

Kapasitas

PemantauanProduktivitas

Materialtersedia??

KapasitasTersedia??

Usulanpenambahan

kapasitas

PemesananMaterial (rush

order)

PenyesuaianJadwal

PengeluaranPesanan danDokumentasi

PengeluaranMaterial dari

Gudang

Penjadwalanulang

(rescheduling)

Peralatankhusus

tersedia??

ProsesProduksi

ProsesProduksiSelesai??

PenerimaanOrder

Pengadaanperalatankhusus

No

Ya

Kartu Order

Bill of Material

JadwalProduksi

JadwalProduksi

Instruksi KerjaProses

FormProduktivitas

FormKemajuanProduksi

A/2

FormProduktivitas

Form Produktivitas terdapatpada tiap-tiap pusat kerja

Form Kemajuan Produksimenjadi satu dalam shopinformation packet yang

akan beredar untuk setiapnomor order

Data Teknis

Disertai dokumen lain yangtergabung dalam shop

information packet

InventoryRecord

Data Kalibrasi,dll

Form AktivitasMaterial

B/1

B/1

Informasi hasil verifikasidiikutkan dalam karu order

Gambar 4.6a. Diagram Alir Fungsi Pelaksanaan dan Pengendalian Produksi

39

Fungsi Perencanaan dan Pengendalian Produksi pada Tingkat Pelaksanaan dan Pengendalian

KeteranganDokumenGudangProduksiPPCOH

PenerimaanProduk

FormPengendalianInput-Output

Pencatataninput/output

aktual

PenyusunanLaporan-laporan

pengendalian

A/1

End.

Form AktivitasMaterial

B/1 Ekspor

Rekap. Materialdi Gudang

Rekap. Materialdi Gudang

Gambar 4.6b. Diagram Alir Fungsi Pelaksanaan dan Pengendalian Produksi

(lanjutan)

4.5.1.1. Verifikasi Kebutuhan dan Ketersediaan Material

Tujuan:

§ Memperoleh kepastian bahwa material yang dibutuhkan untuk produksi

pesanan dapat dipenuhi atau tersedia

§ Mencari solusi dan melakukan tindakan korektif sehingga kekurangan

material dapat teratasi dan tidak menghambat jalannya produksi.

Input:

§ Informasi jenis dan jumlah pesanan.

§ Informasi stok material dari gudang.

§ Daftar material yang dibutuhkan per unit produk, Bill of Material

Proses:

§ Menerima informasi berkenaan dengan jenis dan kuantitas pesanan.

§ Menentukan jenis material dan menghitung kuantitas yang dibutuhkan untuk

memproduksi pesanan.

40

§ Cross check jumlah material yang dibutuhkan dengan stok material dari

gudang.

Output:

§ Memperoleh kepastian bahwa material yang dibutuhkan untuk produksi

pesanan dapat dipenuhi/tersedia atau tidak

§ Jumlah material yang kurang atau lebih

Verifikasi kebutuhan dan ketersediaan material dilakukan dengan:

a. Menerima Kartu Order yang berisi spesifikasi order terutama jenis dan

jumlah pesanan

SAP No. : KW:

Art. No :Tipe Produk :

Kunde :Menge Stck :

Auftr. Datum : LT :

Kartu Order

No Artikel Nama Jumlah On-Hand

Ya TidakTipe :

Ya TidakMaterial :

Ya TidakKapasitas :

Ya TidakPeralatan Khusus

Overtime : jam

Nama Jumlah Keterangan

Usulan Liefertermin :

Gambar 4.7. Kartu Order

b. Menentukan dan menghitung kebutuhan material

Kebutuhan material dihitung dengan memperhatikan jenis (tipe produk) dan

jumlah pesanan (order quantity) dan bill of material dari jenis produk yang

41

dipesan. Contoh: Pesanan mini circuit breaker tipe 1658-G21-02-P10-8A

sebanyak 1000 buah. 1658-G21-02-P10-8A memiliki bill of material seperti

tertera pada gambar 4.8.

Blank Disk 8AY 303 159 02

Moveable ContactY 302 298 01

S(4)ASemi Tubulat Rivet

Y 302 293 01Anschluss P10 Kon 102

Y 302 292 01

S(3)AAnschluss P10 Kon B

X 210 457 02

Stationery Contact-CuY 302 299 02

Anschluss P10 Kon 102Y 302 292 01

Geh. Sockel 090Y 306 764 00

S(2)AEyelett

Y 300 003 13

Feder (spring)Y 303 004 87

Knopf Druck 166Y 306 766 03

Geh. Gew 244 (G21)Y 306 765 01

SA

1658-G21-02-P10-8A

11 1 1

1

111

1 1 1

11

1 1

2

Gambar 4.8. Bill of Material 1658-G21-02-P10-8A

Maka, jenis dan jumlah material yang dibutuhkan adalah seperti material

yang terdapat pada bill of material dengan kuantitas sebesar kuantitas

pesanan dikalikan kuantitas material yang dibutuhkan per unit produk.

Sebagai tindakan preventif terhadap kecacatan pihak manajemen

menggunakan 3% sebagai toleransi kecacatan. Oleh karena itu masih perlu

ditambah 3% dari jumlah kuantitas yang dibutuhkan. Untuk itu, material

yang dibutuhkan untuk memenuhi pesanan 1658-G21-02-P10-8A sebanyak

1000 buah tersebut adalah seperti terdapat pada tabel 4.2.

Dengan struktur produk yang modular, PT. E-T-A Indonesia mempunyai

sub-assemblies yang bersifat regular (common modules) yang biasa disebut

sebagai baugruppe. Baugruppe dapat dirakit terlebih dahulu tanpa harus

menunggu pesanan datang, sehingga dapat memperpendek waktu tunggu

manufakturing. Oleh karena itu, apabila baugruppe Anschluss P10 Kon B

42

tersedia, maka permintaan material yang dibutuhkan adalah seperti terdapat

pada tabel 4.3.

Tabel 4.2. Daftar Material Penyusun 1658-G21-02-P10-8A

Nomor Artikel Nama Material Jumlah

Y 303 159 02 Blank Disk 8 A 1030

Y 302 298 01 Moveable Contact 1030

Y 302 293 01 Semi Tubular Rivet 1030

Y 302 299 02 Stationery Contact-Cu 1030

Y 302 299 01 Anschluss P10 Kon 102 2060

Y 306 764 00 Geh Sock 090 1030

Y 300 003 13 Eyelett 2060

Y 300 024 84 Preassure Spring 1030

Y 306 766 03 Knopf Druck 166 1030

Y 306 765 01 Gehouse Gew 244 1030

Tabel 4.3. Daftar Material dan Baugruppe Penyusun 1658-G21-02-P10-8A

Nomor Artikel Nama Material Jumlah

Y 303 159 02 Blank Disk 8 A 1030

Y 302 298 01 Moveable Contact 1030

Y 302 293 01 Semi Tubular Rivet 1030

Y 210 457 02 Anschluss P10 Kon B 1030

Y 302 299 01 Anschluss P10 Kon 102 1030

Y 306 764 00 Geh Sock 090 1030

Y 300 003 13 Eyelett 2060

Y 300 024 84 Preassure Spring 1030

Y 306 766 03 Knopf Druck 166 1030

Y 306 765 01 Gehouse Gew 244 1030

43

c. Menerima laporan ketersediaan material dari gudang

Informasi yang dibutuhkan dari gudang adalah informasi on-hand stock,

allocated stock, dan available stock untuk masing-masing material. Contoh

format laporan inventori terdapat pada gambar 4.9. Informasi yang akurat

sangat dibutuhkan dalam menunjang verifikasi material, sehingga dibutuhkan

perhatian khusus dalam penanganan material. Untuk itu penanganan aktivitas

material akan dibahas pada sub bab 4.1.6.7 tentang pemantauan aktivitas

material.

Order No. Expected ReceiveDate QuantityQuantity

No Artikel Nama Material On-Hand Stock Allocated Stock Available Stock

PT. E-T-A INDONESIA Inventory Record

Kelompok Produk : Tanggal :

On-Order Material

Gambar 4.9. Laporan Inventory Record

Informasi dari gudang sehubungan dengan ketersediaan material digunakan

untuk verifikasi apakah material yang ada mampu memenuhi kebutuhan

material untuk pesanan tersebut.

d. Membandingkan antara kebutuhan dan ketersediaan material

Dalam melakukan verifikasi antara kebutuhan dan ketersediaan, maka yang

harus diperhatikan adalah available-stock, apakah available-stock yang ada

dapat memenuhi kebutuhan material (jumlah mencukupi) atau tidak. Tetapi

apabila ternyata available-stock tidak mencukupi, dapat diambilkan dari

material yang sudah dialokasikan (allocated stock) asalkan dapat dijamin

bahwa material tersedia pada saat dibutuhkan.

e. Menuliskan hasil verifikasi dan informasi kekurangan (apabila ada) pada

kartu order

Informasi kekurangan yang perlu disampaikan adalah nomor artikel, nama

material, jumlah dan on-hand stock dari material yang kurang. On-hand stock

44

dicantumkan untuk juga diinformasikan kepada departemen logistik terkait

dengan perencanaan material. Sehingga apabila dilakukan tindakan korektif

dengan membeli material tambahan, maka tidak hanya dibeli sejumlah

kekurangannya, tetapi juga memperhitungkan perencanaan material.

f. Melakukan penyesuaian terhadap kekurangan material

Penyesuaian terhadap kekurangan material perlu dibuat sehingga tidak

menghambat jalannya produksi. Penyesuaian yang mungkin dilakukan dalam

kasus kekurangan material adalah:

§ Meminjam material yang telah dialokasikan

§ Melakukan pemesanan material secepatnya (rush order)

§ Melakukan subsitusi material setelah mengubah spesifikasi produk

§ Mengubah tenggat waktu pengiriman (due dates)

Dalam pengambilan keputusan untuk melakukan penyesuaian terhadap

kekurangan material, tetap perlu dipertimbangkan keinginan pembeli

sehingga akan lebih baik apabila langkah penyesuaian yang diambil

merupakan hasil kesepakatan dengan pihak pembeli.

4.5.1.2. Verifikasi Kebutuhan dan Ketersediaan Kapasitas

Tujuan:

§ Memperoleh kepastian bahwa kapasitas yang dibutuhkan untuk produksi

sesuai pesanan dapat dipenuhi oleh kapasitas yang tersedia

§ Memperoleh informasi kapasitas yang tersedia

§ Mencari solusi dan melakukan tindakan korektif sehingga kekurangan

kapasitas dapat teratasi dan tidak menghambat jalannya produksi

Input:

§ Waktu standar pengerjaan produk atau kapasitas produksi.

§ Informasi berkenaan dengan kebutuhan kapasitas (diperoleh dari hasil

perhitungan pesanan yang dikonversikan dalam jam kerja)

§ Keadaan-keadaan khusus yang belum diperhitungkan yang dapat

mempengaruhi kebutuhan kapasitas, misalnya order yang belum

diperhitungkan.

§ Informasi berkenaan dengan ketersediaan kapasitas.

45

§ Keadaan-keadaan khusus yang mempengaruhi ketersediaan kapasitas, seperti

downtime mesin dan peralatan, jam tenaga kerja yang tidak berada pada

tingkat yang direncanakan, dan lain-lain.

Proses:

§ Menerima informasi berkenaan dengan jenis dan kuantitas pesanan.

§ Menghitung jam kerja yang dibutuhkan untuk memproduksi pesanan.

Output:

§ Informasi tentang kapasitas yang dibutuhkan untuk produksi pesanan dapat

dipenuhi atau tidak.

§ Informasi kapasitas yang tersedia

§ Informasi waktu yang tersisa atau kurang

Informasi waktu standar pengerjaan produk diperoleh dari waktu baku

pada setiap pusat kerja di masing-masing kelompok produk. Data waktu baku

diperoleh dari penelitian tugas akhir Anita Caroline, 2003. Data waktu baku dapat

dilihat pada tabel 4.4. untuk kelompok produk 1160, tabel 4.5. untuk kelompok

produk 1658, dan tabel 4.6. untuk kelompok produk 8340.

Untuk memperoleh waktu standar pengerjaan produk, data waktu baku

yang tersedia perlu untuk dihitung, yaitu dengan mengambil nilai waktu baku

terbesar sebagai waktu standar yang dibutuhkan untuk pengerjaan produk dengan

tipe yang bersangkutan. Tabel perhitungan waktu standar pengerjaan produk

terdapat pada tabel 4.7. sampai tabel 4.12.

Verifikasi kapasitas berhubungan langsung dengan penjadwalan produksi

yang mana informasi ketersediaan kapasitas akan diperoleh dari hasil penjadwalan

produksi. Pembahasan lebih lanjut mengenai verifikasi kapasitas dapat dilihat

pada penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003

46

Tabel 4.4. Data Waktu Baku untuk Kelompok Produk 1160

Standard Hours for 1160 25A 30APengerjaan Time/ unit Time/ Unit

Las Kontak Anschluss 6.054 s 1 6.054 s 1

Cuci Kontak Anschluss 1.600 s 1 1.600 s 1

Las Kontak Bimetal 7.075 s 1 7.075 s 1

Gulung

Gulung Manual 32.566 s 1 32.566 s 1

Gulung Manual 17.992 s 1 17.992 s 1

Abisolasi 4.480 s 1 4.480 s 1

Las Draht Bimetal 10.094 s 1 10.094 s 1

Gulung Semi Automatic 38.510 s 1 38.510 s 1

Gulung Automatic 18.254 s 1 18.254 s 1

Las Bimetal Anschluss 10.025 s 1 10.025 s 1

Las Draht Anschluss 7.932 s 1 7.932 s 1

Pra Uji 13.543 s 1 13.543 s 1

Ruang Uji

Sortir Uji 13.000 s 180 22.000 s 180

UL 3600 s 120 3600 s 120

DL 3600 s 120 3600 s 120

Montage Kappe 3.959 s 1 3.959 s 1

Gosok Kappe 30.246 s 4 30.246 s 1

Labelling 2.061 s 1 2.061 s 1

Keterangan: data diperoleh dari penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003


47

Standard Hours for 1658 <= 8A > 8APengerjaan run time unit time/ Unit

Cuci Bimetal 1200 s 2000 1200 s 2000

Oven Bimetal 1200 s 1000 7200 s 1000

Press Bimetal 4.261 s 1 4.221 s 1

Las Kontakt – Bimetal 4.920 s 1 4.920 s 1

Keling Bimetal – Anschluss 5.559 s 1 5.559 s 1

Keling Kontakt – Anschluss 4.530 s 1 4.530 s 1

Montage Sockel 5.860 s 1 5.860 s 1

Eyeletting Anschluss – Sockel

Eyeletting Mesin 4.657 s 1 4.657 s 1

Eyeletting Manual 14.383 s 1 14.383 s 1

Montage Feder 4.286 s 1 4.286 s 1

Montage Druckknopf 5.917 s 1 5.917 s 1

Montage Housing 4.861 s 1 4.861 s 1

Ruang Uji

Sortir Uji 3600 s 180 3600 s 180

Uji UL 3600 s 120 3600 s 120

Uji DL 3600 s 50 3600 s 50

Labeling 2.011 s 1 2.011 s 1



Standard Hours for 8340 < 25A >= 25A

48

Pengerjaan time/ unit time/ Unit

Las

Las Anschluss 8.411 s 1 10.732 s 1

Las Kontaktarm 17.063 s 1 17.063 s 1

Schaltschloss 26.788 s 1 26.788 s 1

Spulen

Tang, frais, timah, putar 19.368 s 1

Press Spulen 2.911 s 1 71.752 s 1

Tabung

Pembersihan, oven, uji 21.099 s 1 21.099 s 1

Isi silikon dan press 20.932 s 1 20.932 s 1

Montage Solder 88.488 s 1 88.488 s 1

Montage Klappanker 23.021 s 1 23.021 s 1

Kontrol Kekuatan 3.810 s 1 3.810 s 1

Montage Kontaktarm 19.010 s 1 19.010 s 1

Stell Klappanker 34.830 s 1 34.830 s 1

Komplet Montage 111.347 s 1 111.347 s 1

Kontrol Terakhir 28.709 s 1 28.709 s 1

Keling 16.987 s 1 16.987 s 1

Labelling 2.313 s 1 2.313 s 1


Tabel 4.7. Perhitungan Waktu Standar dan Labor Hour untuk Kelompok Produk

1160 <= 25A

Standard Hours for 1160 25A unit to produce 7000

49

Pengerjaan time/ unit parareljumlah

mesin

standard

hours

Labor

hours

unit to

producepercentage

Las Kontak Anschluss 6.054 s 1 1 1 11.772 11.772 7000 12.72%

Cuci Kontak Anschluss 1.600 s 1 1 1 3.111 3.111 7000 3.36%

Las Kontak Bimetal 7.075 s 1 1 2 6.878 13.756 7000 7.43%

Gulung

Gulung Manual 32.566 s 1 1 2 7.724 15.449 1708 8.35%

Gulung Manual 17.992 s 1 1 1 8.535 8.535 1708 9.22%

Abisolasi 4.480 s 1 1 1 2.125 2.125 1708 2.30%

Las Draht Bimetal 10.094 s 1 1 1 4.788 4.788 1708 5.17%

Gulung Semi Automatic 38.510 s 1 1 1 7.724 7.724 722 8.35%

Gulung Automatic 18.254 s 1 1 3 7.724 23.173 4570 8.35%

Las Bimetal Anschluss 10.025 s 1 1 3 6.497 19.492 7000 7.02%

Las Draht Anschluss 7.932 s 1 1 2 7.712 15.424 7000 8.33%

Pra Uji 13.543 s 1 1 3 8.778 26.333 7000 9.48%

Ruang Uji

Sortir Uji 13.000 s 180 1 1 0.140 0.140 7000 0.15%

UL 3600 s 120 5 1 11.667 58.333 7000 12.61%

DL 3600 s 120 5 1 11.667 58.333 7000 12.61%

Montage Kappe 3.959 s 1 1 1 7.698 7.698 7000 8.32%

Gosok Kappe 30.246 s 4 1 3 4.901 14.703 7000 5.30%

Labelling 2.061 s 1 1 1 4.008 4.008 7000 4.33%

Standard/Labor Hours 11.772 294.898 hours 100.00%

Standard/Labor Hours required per unit 0.00168 0.04213 hour

Standard/Labor required per unit 6.0540 151.66 second

Keterangan:

§ Data run time per satuan unit (kolom run time dan unit) didapat dari penelitian

Tugas Akhir Anita Caroline, 2003


1160 30A

Standard Hours for 1160 30A unit to produce 7000

50


mesin

standard

hours

Labor

hours

unit to

producepercentage

Las Kontak Anschluss 6.054 s 1 1 1 11.772 11.772 7000 4.86%

Cuci Kontak Anschluss 1.600 s 1 1 1 3.111 3.111 7000 1.29%

Las Kontak Bimetal 7.075 s 1 1 1 13.756 13.756 7000 5.68%

Gulung

Gulung 32.566 s 1 1 1 17.446 17.446 1929 7.21%

Gulung Manual 17.992 s 1 1 1 9.638 9.638 1929 3.98%

Abisolasi 4.480 s 1 1 1 2.400 2.400 1929 0.99%

Las Draht Bimetal 10.094 s 1 1 1 5.407 5.407 1929 2.23%

Gulung Semi Automatic 38.510 s 1 1 1 17.446 17.446 1631 7.21%

Gulung Automatic 18.254 s 1 1 1 17.446 17.446 3441 7.21%

Las Bimetal Anschluss 10.025 s 1 1 1 19.492 19.492 7000 8.05%

Las Draht Anschluss 7.932 s 1 1 1 15.424 15.424 7000 6.37%

Pra Uji 13.543 s 1 1 1 26.333 26.333 7000 10.88%

Ruang Uji

Sortir Uji 22.000 s 180 1 1 0.238 0.238 7000 0.10%

UL 3600 s 120 5 2 5.833 58.333 7000 2.41%

DL 3600 s 120 5 2 5.833 58.333 7000 2.41%

Montage Kappe 3.959 s 1 1 1 7.698 7.698 7000 3.18%

Gosok Kappe 30.246 s 1 1 1 58.811 58.811 7000 24.29%

Labelling 2.061 s 1 1 1 4.008 4.008 7000 1.66%




Keterangan:

Data run time per satuan unit (kolom run time dan unit) didapat dari penelitian



1658 <= 8A

Standard Hours for 1658 <= 8A unit to produce 4000

51

Pengerjaan run time Unit parareljumlah

mesin

standard

hours

Labor

hours

unit to

producepercentage

Cuci Bimetal 1200 s 2000 1 1 0.667 0.667 4000 0.93%

Oven Bimetal 1200 s 1000 1 1 1.333 1.333 4000 1.85%

Press Bimetal 4.261 s 1 1 1 4.734 4.734 4000 6.58%

Las Kontakt – Bimetal 4.920 s 1 1 1 5.467 5.467 4000 7.60%

Keling Bimetal - Anschluss 5.559 s 1 1 1 6.177 6.177 4000 8.59%

Keling Kontakt - Anschluss 4.530 s 1 1 1 5.033 5.033 4000 7.00%

Montage Sockel 5.860 s 1 1 1 6.511 6.511 4000 9.05%

Eyeletting Anschluss - Sockel

Eyeletting Mesin 4.657 s 1 1 1 3.909 3.909 3022 5.44%

Eyeletting Manual 14.383 s 1 1 1 3.909 3.909 978 5.44%

Montage Feder 4.286 s 1 1 1 4.762 4.762 4000 6.62%

Montage Druckknopf 5.917 s 1 1 1 6.574 6.574 4000 9.14%

Montage Housing 4.861 s 1 1 1 5.401 5.401 4000 7.51%

Ruang Uji

Sortir Uji 3600 s 180 5 1 4.444 22.222 4000 6.18%

Uji UL 3600 s 120 5 1 6.667 33.333 4000 9.27%

Uji DL 3600 s 50 5 2 8.000 80.000 4000 11.12%

Labeling 2.011 s 1 1 1 2.234 2.234 4000 3.11%




Keterangan:




1658 > 8A

Standard Hours for 1658 > 8A unit to produce 4000

52


mesin

standard

hours

Labor

hours

unit to

producepercentage

Cuci Bimetal 1200 s 2000 1 1 0.667 0.667 4000 0.85%

Oven Bimetal 7200 s 1000 1 1 8.000 8.000 4000 10.19%

Press Bimetal 4.221 s 1 1 1 4.690 4.690 4000 5.97%

Las Kontakt - Bimetal 4.920 s 1 1 1 5.467 5.467 4000 6.96%

Keling Bimetal - Anschluss 5.559 s 1 1 1 6.177 6.177 4000 7.86%

Keling Kontakt - Anschluss 4.530 s 1 1 1 5.033 5.033 4000 6.41%

Montage Sockel 5.860 s 1 1 1 6.511 6.511 4000 8.29%

Eyeletting Anschluss - Sockel 0.00%

Eyeletting Mesin 4.657 s 1 1 1 3.909 3.909 3022 4.98%

Eyeletting Manual 14.383 s 1 1 1 3.909 3.909 978 4.98%

Montage Feder 4.286 s 1 1 1 4.762 4.762 4000 6.06%

Montage Druckknopf 5.917 s 1 1 1 6.574 6.574 4000 8.37%

Montage Housing 4.861 s 1 1 1 5.401 5.401 4000 6.88%

Ruang Uji 0.00%

Sortir Uji 3600 s 180 5 1 4.444 22.222 4000 5.66%

Uji UL 3600 s 120 5 1 6.667 33.333 4000 8.49%

Uji DL 3600 s 50 5 2 8.000 80.000 4000 10.19%

Labeling 2.011 s 1 1 1 2.234 2.234 4000 2.85%




Keterangan:




8340 < 25A

Standard Hours for 8340 < 25A unit to produce 1000

53


mesin

standard

hours

Labor

hours

unit to

producepercentage

Las

Las Anschluss 8.411 s 1 1 1 2.336 2.336 1000 3.88%

Las Kontaktarm 17.063 s 1 1 1 4.740 4.740 1000 7.88%

Schaltschloss 26.788 s 1 1 2 3.721 7.441 1000 6.18%

Spulen 1000 0.00%

Tang, frais, timah, putar 19.368 s 1 1 1 5.380 5.380 1000 8.94%

Press Spulen 2.911 s 1 1 1 0.809 0.809 1000 1.34%

Tabung 1000 0.00%

Pembersihan, oven, uji 21.099 s 1 1 1 5.861 5.861 1000 9.74%

Isi silicon dan press 20.932 s 1 1 1 5.814 5.814 1000 9.66%

Montage Solder 88.488 s 1 1 4 6.145 24.580 1000 10.21%

Montage Klappanker 23.021 s 1 1 2 3.197 6.395 1000 5.31%

Kontrol Kekuatan 3.810 s 1 1 1 1.058 1.058 1000 1.76%

Montage Kontaktarm 19.010 s 1 1 3 1.760 5.281 1000 2.93%

Stell Klappanker 34.830 s 1 1 2 4.838 9.675 1000 8.04%

Komplet Montage 111.347 s 1 1 6 5.155 30.930 1000 8.57%

Kontrol Terakhir 28.709 s 1 2 1 3.987 7.975 1000 6.63%

Keling 16.987 s 1 1 1 4.719 4.719 1000 7.84%

Labelling 2.313 s 1 1 1 0.643 0.643 1000 1.07%




Keterangan:




8340 >= 25A

Standard Hours for 8340 >= 25A unit to produce 350

54

Pengerjaan Time/ unit parareljumlah

mesin

standard

hours

Labor

hours

unit to

producepercentage

Las

Las Anschluss 10.732 s 1 1 1 1.043 1.043 350 4.00%

Las Kontaktarm 17.063 s 1 1 1 1.659 1.659 350 6.36%

Schaltschloss 26.788 s 1 1 2 1.302 2.604 350 4.99%

FlachDraht 71.752 s 1 1 1 6.976 6.976 350 26.74%

Tabung 0.00%

Pembersihan, oven, uji 21.099 s 1 1 1 2.051 2.051 350 7.86%

Isi silicon dan press 20.932 s 1 1 1 2.035 2.035 350 7.80%

Montage Solder 88.488 s 1 1 4 2.151 8.603 350 8.24%

Montage Klappanker 23.021 s 1 1 2 1.119 2.238 350 4.29%

Kontrol Kekuatan 3.810 s 1 1 1 0.370 0.370 350 1.42%

Montage Kontaktarm 19.010 s 1 1 3 0.616 1.848 350 2.36%

Stell Klappanker 34.830 s 1 1 2 1.693 3.386 350 6.49%

Komplet Montage 111.347 s 1 1 6 1.804 10.825 350 6.91%

Kontrol Terakhir 28.709 s 1 2 1 1.396 2.791 350 5.35%

Keling 16.987 s 1 1 1 1.652 1.652 350 6.33%

Labelling 2.313 s 1 1 1 0.225 0.225 350 0.86%




Keterangan:



4.5.1.3. Verifikasi Kebutuhan dan Ketersediaan Peralatan Khusus

Tujuan:

§ Memperoleh kepastian bahwa peralatan khusus yang dibutuhkan untuk

produksi sesuai pesanan tersedia

§ Mencari solusi dan melakukan tindakan korektif sehingga kekosongan

peralatan dapat teratasi dan tidak menghambat jalannya produksi

Input:

§ Informasi spesifikasi pesanan

§ Informasi ketersediaan peralatan-peralatan khusus seperti peralatan pembuatan

tipe khusus, peralatan untuk pengujian, dan lain-lain.

§ Informasi peralatan khusus yang dibutuhkan untuk produksi pesanan

Proses:

55

§ Memeriksa apakah peralatan-peralatan yang dibutuhkan tersedia

Output:

§ Peralatan yang dibutuhkan untuk produksi tersedia.

Langkah-langkah yang dilakukan untuk verifikasi kebutuhan dan

ketersediaan peralatan khusus dilakukan adalah:

a. Menentukan kebutuhan peralatan khusus

Kebutuhan peralatan khusus dapat ditentukan dengan memperhatikan lembar

data teknis, cara-cara pembuatan material, cara pengujian dan lain-lain.

Peralatan khusus yang biasanya dibutuhkan adalah alat uji, lembar data

pengujian seperti lembar AQL dan Prufbescheinigung.

b. Memeriksa ketersediaan peralatan khusus

Peralatan khusus yang dibutuhkan perlu diperiksa ketersediaannya dengan

menghubungi bagian-bagian yang berhubungan, misalnya bagian Quality

Control, Ruang Uji, Perawatan dan lain-lain.

c. Melakukan penyesuaian terhadap kokosongan peralatan

Dalam kasus terjadi kekosongan peralatan khusus yang dibutuhkan maka

langkah penyesuaian yang dapat dilakukan adalah:

§ Penggunaan peralatan alternatif (alternate tooling)

§ Menyewa peralatan pengujian

§ Menyediakan peralatan pengujian

4.5.1.4. Membuat Jadwal dan Rencana Terperinci

Tujuan:

§ Membuat jadwal penempatan tugas ke pusat-pusat kerja

§ memberikan informasi terperinci tentang aturan-aturan prioritas untuk

penempatan tugas-tugas ke pusat kerja beserta susunan/ urutan operasi yang

dikerjakan pada setiap pusat kerja

Input:

§ Informasi batas waktu pengiriman (due date/lieferdatum) yang terdapat pada

Kartu Order.

§ Jumlah pesanan yang tertera pada Kartu Order

56

§ Waktu operasi standar (standard manufacturing time) hasil perhitungan

verifikasi kapasitas

Proses:

§ Menghitung dan menetapkan prioritas pembagian tugas ke pusat kerja

Output:

§ Informasi terperinci tentang prioritas untuk pembagian tugas-tugas ke pusat

kerja

Penjadwalan produksi digunakan untuk menempatkan order yang harus

diproduksi terlebih dahulu sehingga dapat ditemukan jadwal yang optimal untuk

produksi. Penjadwalan produksi yang baik diharapkan mampu mencegah/

meminimalkan adanya keterlambatan. Pembahasan lebih lanjut mengenai

penjadwalan produksi terdapat pada penelitian Tugas Akhir Anita Caroline, 2003.

4.5.1.5. Mengeluarkan Pesanan Produksi ke Bagian Produksi

Tujuan:

§ Memberikan instruksi kerja kepada produksi berkenaan dengan satu pesanan

tertentu beserta informasi yang dibutuhkan mengenai spesifikasi pesanan.

Input:

§ Informasi spesifikasi pesanan seperti tipe produk, jumlah pesanan, tanggal

tenggat waktu (due dates), terdapat pada Kartu Order

§ Bill of Material

§ Waktu mulai dan batas waktu selesai produksi hasil penjadwalan produksi

Proses:

§ Memberikan dokumen instruksi kerja produksi yang terdiri dari informasi

spesifikasi pesanan dan material yang dibutuhkan.

Output:

§ Dokumen instruksi kerja produksi

§ Form Aktivitas Material (lihat sub bab 4.6.1.7.)

§ Form Kemajuan Produksi (lihat sub bab 4.6.1.6.)

§ Produksi dapat mulai dijalankan

Proses pengeluaran pesanan kepada produksi dilakukan dengan

menggunakan dokumen Instruksi Kerja Produksi yang berisi instruksi kerja dan

57

informasi kepada produksi mengenai spesifikasi pesanan, serta waktu pesanan

dapat mulai diproduksi. Form instruksi kerja produksi tertera pada gambar 4.10.

Sebagai data record bagi PPC sendiri diperlukan rekapitulasi order yang telah

dikeluarkan. Form rekapitulasi order tertera pada gambar 4.11.

PT. E-T-A INDONESIA Instruksi Kerja Proses

Tangal :

No. SAP :Tipe Produk :Jumlah :Kunde :Waktu Standar :

Total Manufacturing Time : Start Time :

Finish Time :

Overtime :

Released,

PPC

Gambar 4.10. Form Instruksi Kerja Produksi

Rekapitulasi Order

PT. E-T-A INDONESIA

Tgl No. SAP Tipe Produk Jumlah KundeLiefer

Termin

Expt.StartTime

Expt.FinishTIme

AktualStartTime

AktualFinishTime

OnSchedule?

Pengeluaran Instruksi Produksi Penyelesaian Produksi

Gambar 4.11. Buku Rekapitulasi Order

58

4.5.1.6. Memantau Kemajuan Produksi

Tujuan:

§ Mengetahui perkembangan produksi sehingga dapat digunakan untuk

mempertahankan jadwal produksi.

Input:

§ Informasi waktu manufaktur yang dibutuhkan

§ Informasi jumlah pesanan

§ Informasi penyelesaian setiap tugas

Proses:

§ Membandingkan kuantitas yang diselesaikan dengan jumlah pesanan terhadap

waktu penyelesaian yang dijadwalkan

§ Estimasi waktu penyelesaian yang dibutuhkan terhadap waktu yang telah

ditetapkan.

Output:

§ Informasi perkembangan kemajuan produksi untuk setiap order dibandingkan

dengan waktu yang diharapkan

§ Laporan kemajuan produksi

Laporan kemajuan produksi digunakan untuk mengetahui perkembangan

produksi sehingga fungsi pengendalian dalam mempertahankan jadwal dapat

dijalankan. Informasi yang harus diperhatikan adalah kuantitas produk yang

diselesaikan dibanding terhadap pesanan manufakturing, penyelesaian setiap tugas

atau operasi, dan pergerakan tugas atau operasi. Pengumpulan data berkenaan

dengan kemajuan produksi menggunakan satu form yang disebut form kemajuan

produksi yang akan terdiri dari langkah-langkah produksi untuk kelompok produk

tertentu. Form kemajuan produksi akan disertakan menjadi satu dalam shop

information packet yang akan beredar di lantai produksi. Form kemajuan produksi

dapat dilihat pada gambar 4.12.

59

Form Kemajuan Produksi

Order No. : Jumlah Permintaan :

Pusat Kerja Tgl. ControlNo. OprtJumlahJamMulai

JamSelesai KeteranganExp. Processing

time

Total Manufacturing Time :

Exp. CompletionTime

Control Control

PT. E-T-A INDONESIA

PG :

Gambar 4.12. Form Kemajuan Produksi

4.5.1.7. Memantau Aktivitas Material

Tujuan:

§ Mengetahui setiap aktivitas material menyangkut keberadaan material,

kuantitas on-hand, dan yang berada dalam proses, termasuk didalamnya

kuantitas scrap, rework, dan kehilangan.

§ Mencatat informasi penerimaan, pengeluaran, penyesuaian, dan location

transfer material termasuk juga Work in Process (WIP) dan hasil.

Input:

§ Informasi keberadaan material yang berada dalam proses, termasuk juga detil

spesifikasi material.

§ Data-data penerimaan, pengeluaran, penyesuaian material antar bagian

Proses:

§ Kalkulasi penerimaan, pengeluaran, penyesuaian material

Output:

§ Jenis dan jumlah Work in Process pada satu periode waktu tertentu

§ Jenis dan jumlah produk baik dan cacat yang ada di gudang

§ Jenis dan jumlah material yang terdapat di gudang

60

Aktivitas material perlu dicatat guna mengetahui setiap pergerakan

material sehingga lokasi material dapat diidentifikasikan. Pencatatan aktivitas

material diikut-sertakan dalam form instruksi proses, dimaksudkan untuk dapat

memperhatikan material dan produk secara bersama-sama.

Selain dalam form instruksi kerja, sebenarnya bagian paling penting

dalam pencatatan aktivitas material adalah rekapitulasi penerimaan dan

pengeluaran serta penyesuaian material pada masing-masing bagian (location)

sehingga dapat ditelusuri keberadaan tiap material dan atau produk. Untuk itu

diperlukan rekapitulasi penerimaan, pengeluaran dan penyesuaian sehingga

informasi Work-in-process yang ada pada bagian/lokasi tertentu dapat diketahui

dengan cepat. Rekapitulasi pada bagian-bagian yang berkenaan dengan aktivitas

material yaitu gudang, produksi, ruang uji dan packing terdapat pada tabel 4.14.,

4.15., 4.16. dan 4.17.

Sebagaimana telah disebutkan pada sub-bab 4.6.1.1. mengenai verifikasi

material, telah dijelaskan bahwa informasi ketersediaan material sangat penting

untuk diketahui, sehingga diperlukan sistem pencatatan material yang mudah

penggunaannya, tetapi dapat menunjukkan informasi yang diperlukan. Untuk itu

disediakan form material record dan finish good record yang dapat memudahkan

terjadinya update data sehingga informasi dapat segera diketahui. Tabel 4.18. dan

4.19. menunjukkan form material record dan finish good record.

61

Form Aktivitas Material

PT. E-T-A INDONESIA

No. Artikel Nama Material Unit RequireTotal

Requirement

SAP No. : Tipe Produk :

Rusak Hilang Lebih

Jumlah Pesanan:

Permintaan Material

Material Ke Gudang Kerusakan

Released,

PPC

Received,

Kepala PG

Received,

GudangKerusakan

Tgl Jam Dari BagusCacat/rusak

Total Keterangan TT Penerima

ProduksiRuang Uji

Ruang UjiProduksi

ProduksiPacking

PackingGudang

Work-in-Process Movement

No. Permintaan :

Gambar 4.13. Form Aktivitas Material

62

Rekapitulasi Aktivitas Material di Gudang

PT. E-T-A INDONESIA

Tgl No. SAP JumlahTT

ProduksiNo. Intern

JumlahProduk

JadiTgl

JumlahProdukCacat

JumlahMaterialRusak

No.Intern

Tgl TTJumlah

Bulan :

Pengeluaran Material Penerimaan Produk Eksport

Gambar 4.14. Buku Rekapitulasi Aktivitas Material di Gudang

Rekapitulasi Work-in-Process di Produksi

PT. E-T-A INDONESIA

Tgl No. SAP TglNo Intern.Jumlah

BaikJumlah TglJumlah

CacatTotalTglTT Ruang

UjiJumlah TT PAcking

Bulan :

Penerimaan Material Pengeluaran Produk Penerimaan Produk Pengeluaran Produk

Gambar 4.15. Buku Rekapitulasi Location Transfer di Produksi

63

Rekapitulasi Work In Process di Ruang Uji

PT. E-T-A INDONESIA

Tgl No. SAP JumlahTT

Ruang UjiNo Intern. Jumlah BaikTgl TT Produksi

JumlahCacat

Total

Bulan :

Penerimaan Produk Pengeluaran Produk

Gambar 4.16. Buku Rekapitulasi Work-In-Process di Ruang Uji

Rekapitulasi Work In Process di Packing

PT. E-T-A INDONESIA

Tgl No. SAP JumlahBaik

TotalNo Intern.Jumlah

BaikTgl TT GudangJumlahCacat

TotalJumlahcacat

Bulan :

Penerimaan Produk Pengeluaran Produk

Gambar 4.17. Buku Rekapitulasi Work-In-Process di Packing

64

Material Record

PT. E-T-A INDONESIA

Tgl Keterangan In Allocated Out On-Hand Stock Available Stock

Nama Material :

No. Artikel :

Kelompok Produk :

Gambar 4.18. Form Material Record

Finish Good Record

PT. E-T-A INDONESIA

Tgl Keterangan In Allocated Out On-Hand Available

Tipe Produk :

Gambar 4.19. Form Rekapitulasi Sisa Baik

4.5.1.8. Memantau Sumber Daya Kapasitas

Tujuan:

§ Mengetahui performansi, masalah, dan kondisi khusus yang mempengaruhi

kapasitas dan sumber daya lain, seperti downtime mesin dan peralatan, jam

tenaga kerja yang tidak berada pada tingkat yang direncanakan, dan lain-lain.

§ Mengetahui besarnya pengaruh setiap kondisi yang ada terhadap ketersediaan

kapasitas dan sumber daya lain.

Input:

§ Data waktu down time mesin

§ Data perubahan staffing level

65

Proses:

§ Rekapitulasi waktu down time mesin dan perubahan staffing level untuk

periode waktu lalu

§ Estimasi waktu down time mesin dan perubahan staffing level untuk periode

waktu ke depan

§ Analisa waktu down time mesin dan perubahan staffing level dalam bentuk

pengurangan kapasitas dan melakukan tindakan korektif.

Output:

§ Estimasi besarnya kapasitas yang tereduksi sebagai akibat downtime mesin

dan perubahan staffing level.

§ Sumber daya kapasitas perlu diperhatikan untuk mengetahui perubahan-

perubahan yang terjadi yang dapat mengubah besarnya kapasitas yang ada.

Perubahan terhadap sumber daya kapasitas dapat digunakan sebagai umpan

balik yang memberikan informasi guna penjadwalan produksi.

4.5.1.9. Memantau Produktivitas Sumber Daya Manusia dan Peralatan.

Tujuan:

§ Mengetahui produktivitas sumber daya manusia serta peralatannya

Input:

§ Data waktu efektif yang digunakan operator untuk menghasilkan produk

§ Data waktu yang tersedia

Proses:

§ Menghitung efisiensi sumber daya manusia dengan cara membandingkan data

waktu efektif yang digunakan dengan waktu yang tersedia.

§ Analisa efisiensi sumber daya manusia

Output:

§ Efisiensi sumber daya manusia sebagai parameter produktivitas tenaga kerja

dan tolak ukur pembuatan jadwal produksi.

Data yang dibutuhkan dalam pemantauan dan penyusunan produktivitas

sumber daya manusia dan peralatan dikemas dalam form yang disebut form

produktivitas. Form produktivitas dapat dilihat pada gambar 4.20.

66

Form Produktivitas

PT. E-T-A INDONESIA

Tgl No. SAPJamMulai

JamSelesai

Jumlah NoOperator Waktu Keterangan TT PG. Efisiensi Utilisasi

Pusat Kerja :

Bulan :

Standard Setup Time :

Standard Manufacturing Time : /unit

Average :

Gambar 4.20. Form Produktivitas

Produktivitas yang diwakili dengan nilai efisiensi dan utilisasi akan

dihitung satu bulan sekali, dan untuk itu digunakan form rekapitulasi

produktivitas untuk semua pusat kerja. Rekapitulasi produktivitas dimaksudkan

untuk mengetahui tingkat produktivitas masing-masing kelompok produk dalam

jangka waktu satu bulan terakhir, dan sebagai masukan bagi kepala bagian serta

manajemen puncak. Form rekapitulasi produktivitas dapat dilihat pada gambar

4.21.

Laporan Produktivitas Bulanan

PT. E-T-A INDONESIA

No. Pusat Kerja Total NonProductive Time Keterangan Efisiensi Utilisasi Keterangan

Produk Gruppe

Bulan : Total Workhours :

Keterangan :

TOTAL

Gambar 4.21. Laporan Produktivitas Bulanan

67

4.5.1.10. Membuat Laporan Performansi Jadwal

Tujuan:

§ Mengetahui performansi jadwal yang telah dibuat guna mengetahui ketepatan

jadwal dalam kondisi aktual.

Input:

§ Jumlah tugas/order yang diselesaikan tepat waktu pada periode waktu tertentu

§ Jumlah tugas/order yang diselesaikan pada periode waktu yang sama

Proses:

§ Menghitung parameter performansi jadwal dengan membandingkan jumlah

tugas yang diselesaikan tepat waktu waktu dan total tugas yang diselesaikan

pada periode waktu tertentu.

§ Analisa performansi jadwal

§ Melakukan penyesuaian-penyesuaian terhadap jadwal sesuai dengan laporan

performansi jadwal yang ada.

Output:

§ Performansi jadwal sebagai parameter ketepatan jadwal yang telah dibuat dan

tolak ukur pembuatan jadwal produksi.

Laporan Performansi jadwal perlu dibuat untuk mengetahui persentase

jumlah order yang selesai sesuai jadwal dan tidak. Untuk itu diperlukan

rekapitulasi jumlah order tersebut selama periode waktu tertentu. Format laporan

performansi jadwal terdapat pada gambar 4.22.

Laporan Performansi Jadwal

PT. E-T-A INDONESIA

Bulan :

Jumlah Order SelesaiTepat Waktu

Jumlah OrderSelesai Terlambat Total OrderKelompok Produk

1160

1658

8340

KeteranganPerformansiKetepatan Jadwal

Gambar 4.22. Format Laporan Performansi Jadwal

68

4.5.1.11. Melakukan Pengendalian Input/Output

Tujuan:

§ Mengendalikan jumlah output yang diinginkan, Work in Process, dan waktu

tunggu manufakturing (lead time manufacturing).

Input:

§ Data planned input-output untuk setiap stasiun kerja

§ Data actual input-output untuk setiap stasiun kerja

Proses:

§ Membuat perencanaan range performansi input dan output yang dapat

diterima per periode waktu

§ Pengukuran dan pelaporan input dan output aktual

§ Analisa laporan pengendalian input/output untuk mengidentifikasi masalah

dan melakukan perbaikan terus-menerus terhadap situasi yang berada di luar

pengendalian

Output:

§ Laporan pengendalian input/output

Untuk menyusun laporan pengendalian input-output dibutuhkan suatu

form yang didesain untuk mencatat data-data yang dibutuhkan serta pembuatan

peta kontrol aktual. Form pengendalian input-output dapat dilihat pada gambar

4.23.

69

Pengendalian Input-Output

PT. E-T-A INDONESIA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10Planned InputActual InputCumulative DeviationPlanned OutputActual OutputCumulative DeviationPlanned BacklogActual Backlog

Desired Backlog :Cum. Dev.Tolerance :

Minggu

Produk Gruppe :

Jam

Sta

ndar

(U

nit)

Periode Waktu (Minggu)

1000

2000

3000

0 5 10

1 Januari 2003

PG. 8340

Peta Kontrol Backlog

15 20

Gambar 4.23. Form Pengendalian Input-Output

Setiap metode/alat yang digunakan dalam tingkat pelaksanaan dan

pengendalian, sebenarnya terkait satu sama lain. Terdapat satu sistem informasi

yang terkait diantara setiap metode tersebut. Data flow diagram dari sistem

perencanaan dan pengendalian tingkat pelaksanaan dan pengendalian dapat dilihat

pada gambar 4.24. Data flow diagram dibuat untuk menunjukkan arus data yang

mengalir dalam tingkat pelaksanaan dan pengendalian di shop floor. Data flow

diagram dengan tingkat level lebih rendah dapat dilihat pada lampiran 1. Entry

Kamus Arus Data dan Entry Kamus Struktur Data dibangun untuk melengkapi

70

data flow diagram dan lebih memperjelas data yang terdapat didalamnya. Entry

Kamus Arus data dan Entry Kamus Struktur Data terdapat pada lampiran 2.

1.Penerimaan

Order

OrderHandling

Order

Gudang

Informasi stok materialOpen order

2.Penjadwalan

ProduksiOpen Order

ProduksiInstruksi Kerja

3.Pengendalian

Produksi

order+jadwal

Umpan balik

Gambar 4.24. Data Flow Diagram Pelaksanaan dan Pengendalian Produksi

4.5.2. Tingkat Perencanaan Operasional

Dikarenakan waktu lead time pemesanan material yang lebih panjang

dibanding lead time manufakturing dan struktur produk yang tidak terlalu

panjang, metode Material Requirement Planning (MRP) tidak dapat digunakan.

Oleh karena itu sebagai fungsi perencanaan prioritas pada tingkat perencanaan

operational akan digunakan sistem distribusi inventori sebagai pengganti MRP.

71

4.5.2.1. Klasifikasi ABC

Karena material penyusun untuk setiap kelompok produk memiliki

kuantitas dan frekuensi pemakaian yang berbeda, maka diperlukan suatu

perlakuan yang berbeda terhadap setiap jenis material tersebut. Dan dengan

jumlah material yang sangat banyak, akan sangat merepotkan sekali apabila setiap

material harus diperhatikan satu-persatu. Untuk itu diperlukan adanya suatu

pengelompokan dari setiap material ke dalam beberapa kelompok dimana

perbedaan perlakuan diberikan terhadap masing-masing kelompok.

Pengelompokan material disusun berdasarkan kuantitas penggunaan

material per tahun (annual usage) untuk masing-masing kelompok produk,

mengingat kuantitas penjualan setiap kelompok produk berbeda dalam jumlah

yang cukup signifikan.

Berikut ini adalah langkah-langkah yang diambil dalam

mengelompokkan material inventori kedalam kelas A, B dan C:

a. Membedakan material yang umum dipakai (common material) dan material

yang digunakan hanya pada tipe-tipe tertentu (custom material), hal ini

dimaksudkan untuk mengelompokkan material yang umum dipakai tersebut

dimana seringkali mempunyai satuan unit yang berbeda (bukan satuan unit,

tapi gram).

b. Membagi data kuantitas penggunaan pertahun untuk tiap material dengan

total kuantitas penggunaan pertahun untuk mendapatkan persentase

penggunaan material tersebut.

c. Mengurutkan material sesuai dengan besarnya persentase penggunaan

pertahun.

d. Mengklasifikasikan material inventori ke dalam kelas A, B, dan C dengan

kriteria material dengan jumlah penggunaan ± 80% dimasukkan dalam kelas

A, material dengan jumlah penggunaan ±15% dimasukkan dalam kelas B dan

material dengan jumlah penggunaan ± 5% dimasukkan dalam kelas C.

Hasil perhitungan klasifikasi material inventori dari kelompok produk 1160, 1658

dan 8340 terdapat pada lampiran 3.

72

4.5.2.2. Sistem Distribusi Inventori

Sistem distribusi inventori dibutuhkan dalam usaha untuk memastikan

bahwa setiap material penyusun dan perlengkapan yang dibutuhkan tersedia

dalam jumlah yang mencukupi. Sistem distribusi inventori yang digunakan adalah

sistem tarik terdesentralisasi dengan teknik periodic review system.

Langkah-langkah yang dilakukan dalam perhitungan sistem distribusi

inventori adalah:

a. mengambil data pemakaian material masa lalu.

Data masa lalu yang dipakai adalah pemakaian material satu tahun yang lalu,

yaitu tahun 2002.

b. Menghitung rata-rata (mean), simpangan baku (standard deviasi), dan

penggunaan material satu tahun.

c. Menentukan periode peninjauan (review period) untuk pemesanan material.

Periode peninjauan pemesanan material yang digunakan adalah satu bulan.

Karena biaya pemesanan material hanya terdiri dari variable cost, maka

semakin pendek periode peninjauan yang digunakan akan semakin

memperkecil biaya inventori. Tetapi, dengan pertimbangan bahwa periode

peninjauan yang terlalu pendek akan menyita banyak perhatian dan

membutuhkan banyak tenaga kerja, maka periode peninjauan yang terlalu

pendek juga tidak efisien.

d. Menentukan lead time pemesanan.

Lead time pemesanan yang ada adalah 3 bulan untuk pengiriman dengan sea

freight dan 1 minggu dengan air freight. Pengiriman dengan sea freight

adalah yang biasanya dipakai, sehingga lead time untuk sistem distribusi

inventori adalah tiga bulan.

e. Menentukan tingkat pelayanan yang diinginkan (policy of satisfying) bagi

masing-masing material, dengan memperhatikan kepentingan masing-masing

material.

Tingkat pelayanan yang diinginkan ditentukan berdasarkan kepentingan

material yang untuk itu ditentukan untuk masing-masing kelas pada

klasifikasi ABC. Tingkat pelayanan untuk common material dan kelas A

adalah 99,99%, untuk kelas B adalah 97%, dan untuk kelas C adalah 90%.

73

f. Menghitung nilai z untuk setiap tingkat pelayanan.

g. Menentukan stok pengaman (safety stock) untuk masing-masing material.

Stok pengaman untuk masing-masing material didapat dari hasil perkalian

nilai z dengan simpangan baku dari permintaan.

h. Menentukan permintaan rata-rata selama waktu tunggu.

Permintaan rata-rata (average demand) selama waktu tunggu didapat dari

perkalian rata-rata (mean) permintaan dengan waktu lead time. Karena

periode peninjauan lebih pendek dari lead time pemesanan, maka digunakan

permintaan rata-rata yang merupakan hasil perkalian antara waktu lead time

pemesanan dengan rata-rata (mean) permintaan.

i. Mengambil data material on-hand.

Data material on hand didapat dari laporan material dari gudang.

j. Menghitung kuantitas order yang harus dipesan.

Kuantitas order yang harus dipesan didapat dari penjumlahan safety stock

dan permintaan rata-rata (average demand) dikurangi kuantitas on-hand.

Hasil perhitungan sistem inventori dengan menggunakan metode periodic review

period ini dapat dilihat pada lampiran 4.

Analisa terhadap sistem inventori yang diusulkan perlu untuk dilakukan

guna mengetahui perbandingan efektifitas dan efisiensi sistem inventori yang

lama dan yang diusulkan. Untuk itu dihitung inventory balance dengan kondisi

aktual dibandingkan dengan keseimbangan inventori apabila menggunakan sistem

inventori yang baru tetapi dengan data penggunaan aktual. Tabel perhitungan

analisa sistem inventori dapat dilihat pada lampiran 5.

Pada tabel perhitungan analisa tersebut dapat terlihat bahwa sistem

inventori memberikan nilai inventori balance yang lebih kecil pada sebagian besar

material. Hal ini menunjukkan bahwa sistem inventori yang diusulkan

memberikan efisiensi yang lebih besar sehingga dapat mengurangi biaya

inventori.

Tetapi tetap masih terlihat nilai inventory balance yang justru semakin

besar, hal ini perlu untuk dicermati lebih lagi. Ada beberapa kemungkinan yang

dapat menyebabkannya, antara lain terjadi kesalahan dalam klasifikasi ABC yang

dibuat sebelumnya, terjadi penumpukkan penggunaan material pada bulan-bulan

74

tertentu, terdapat pergantian penggunaan material, atau justru memang sistem baru

tidak sesuai dengan keadaan material tersebut dan berbagai kemungkinan lainnya.

Untuk itu perhitungan inventori balance mulai bulan Februari sampai Mei 2003

dibuat sehingga dapat menunjukkan perbedaan inventori sebelum dan setelah

penerimaan material dengan penggunaan sistem inventori baru. Hasil perhitungan

menunjukkan adanya tanda bahwa sistem inventori baru mungkin dapat menekan

nilai inventori balance.

Perlu dicermati pula bahwa ada beberapa material yang mempunyai nilai

inventori akhir atau inventori balance kurang dari nol (negatif). Hal ini tidak

selalu menunjukkan bahwa telah terjadi stockout, tetapi perlu dicermati ulang.

Karena apabila material tersebut adalah produksi lokal, maka nilai negatif yang

dihasilkan dikarenakan tidak adanya data masuk beli, tetapi pada data masuk

intern dan tidak terdapat pada tabel perhitungan analisa tersebut.

4.5.2.3. Perencanaan Kebutuhan Kapasitas

Tujuan:

§ Menyediakan kapasitas jangka pendek sesuai dengan kebutuhan untuk

produksi output jangka pendek yang ditetapkan.

Input:

§ Target output jangka pendek

§ Data jumlah mesin

§ Data jumlah pekerja

§ Data waktu baku

Proses:

§ Menentukan total labor hour yang dibutuhkan untuk periode waktu tersebut.

§ Menentukan labor hour yang tersedia dengan jumlah tenaga kerja yang ada.

§ Menentukan usulan jumlah labor untuk memenuhi jumlah labor hour yang

dibutuhkan

§ Menentukan jumlah overtime yang diperlukan untuk memenuhi labor hours

yang dibutuhkan dengan jumlah tenaga kerja yangs sudah ada

Output:

§ Output laporan perencanaan kapasitas

75

§ Jumlah overtime dan tenaga kerja bantu yang dibutuhkan

Perencanaan kebutuhan kapasitas adalah satu bentuk output yang

dihasilkan oleh penjadwalan produksi. Perencanaan kebutuhan kapasitas ditujukan

untuk kebutuhan jangka pendek, yang mana dari perencanaan ini dapat diketahui

besarnya beban (load) yang ada dibandingkan dengan kapasitas tersedia, apakah

mengalami kekurangan beban (underload) atau kelebihan beban (overload).

Dengan demikian besarnya kapasitas atau waktu yang dibutuhkan untuk overtime

juga akan diketahui apabila ternyata terjadi kelebihan beban.

4.5.3. Tingkat Perencanaan Taktikal

Karena perencanaan prioritas untuk tingkat operasional yaitu Material

Requirement Planning tidak digunakan dalam desain sistem perencanaan dan

pengendalian produksi di PT. E-T-A Indonesia, maka perencanaan prioritas untuk

tingkat taktikal yaitu Master Production Schedule juga tidak dapat digunakan.

Selain itu untuk tingkat taktikal tidak terlalu perlu digunakan perencanaan

prioritas dan kapasitas, karena akan terakomodir dengan perencanaan tingkat

strategik.

4.5.4. Tingkat Perencanaan Strategik

Pada tingkat perencanaan strategik, untuk perencanaan prioritas

digunakan Perencanaan Produksi Agregat (Aggregate Production Planning) dan

untuk perencanaan kapasitas digunakan Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya

(Resources Planning). Perencanaan produksi agregat didapat dari manajemen

permintaan yang akan dibahas terlebih dahulu.

4.5.4.1. Manajemen Permintaan

Manajemen permintaan digunakan dengan tujuan mengelola semua

permintaan produk untuk menjamin bahwa semua permintaan produk diketahui.

Sehingga perencanaan dan pengendalian terhadap pemenuhan permintaan dapat

dilakukan, dan perencanaan terhadap kebutuhan sumber daya jangka panjang

dapat diperhitungkan. Dengan manajemen permintaan yang baik, perencanaan

produksi dapat terealisasi dengan baik dan dapat menghasilkan penjadwalan

76

produksi yang baik. Pada dasarnya manajemen permintaan terdiri dari dua macam

yaitu Peramalan Permintaan (Demand Forecasting) dan Pelayanan Permintaan

(Order Service).

a. Pelayanan Permintaan

Pelayanan pesanan di PT. E-T-A Indonesia dilakukan untuk menangani

pesanan yang biasanya datang pada akhir tahun untuk satu tahun kedepan.

Pesanan ini biasaya diperoleh dari U-S-A yang terdiri dari semua permintaan

produk untuk satu tahun ke depan dengan tenggang waktu yang sudah ditentukan.

Contoh data order yang telah datang dapat dilihat pada lampiran 6.

Pesanan yang sudah pasti akan dijadwalkan sehingga tidak terjadi

keterlambatan dan juga dapat segera dialokasikan material yang dibutuhkan

sehingga dapat diperhatikan oleh departemen logistik. Form pengalokasian

material dapat dilihat dari gambar 4.25.

Pada pelaksanaannya, PPC tetap akan perlu melakukan penyesuaian

terhadap pengalokasian material seiring dengan berubahnya jadwal produksi yang

dibuat PPC baik yang disebabkan faktor re-scheduling karena order datang

maupun faktor penghambat yang membuat produksi tidak dapat berjalan tepat

waktu. Form penyesuaian alokasi material dapat dilihat pada gambar 4.26.

77

Form Pengalokasian Material

PT. E-T-A INDONESIA

No. Artikel Nama Material Unit Require

SAP No. : Tipe Produk :

Jumlah Pesanan:

___________ ,2003

PPC

KeteranganExpected Use

DateTotal

Requirement

Gambar 4.25. Form Pengalokasian Material

Form Penyesuaian Alokasi Material

PT. E-T-A INDONESIA

No. Form :

No. SAPExpected Use

DateKeteranganBatal

JumlahPesanan No. Artikel Lama No. Artikel Baru

Perubahan Material

____________, 2003

PPC

Gambar 4.26. Form Penyesuaian Alokasi Material

78

b. Peramalan Permintaan

Peramalan di PT. E-T-A Indonesia dilakukan guna memperkirakan

besarnya penjualan dan penggunaan produk di masa yang akan datang. Variabel

peramalan yang digunakan adalah jumlah permintaan berdasarkan data historis

permintaan yaitu satu tahun dengan interval waktu satu minggu. Data historis

tidak diambil terlalu panjang, karena justru akan semakin banyak terjadi

perbedaan dengan kondisi saat ini. Untuk itu diambil data permintaan masa lalu

yaitu tahun 2002 untuk setiap kelompok produk yaitu 1160,1658 dan 8340.

Data permintaan yang harus diambil adalah data permintaan untuk setiap

kelompok produk untuk tiap satu interval waktu yaitu per satu minggu.

Pengambilan satuan minggu adalah karena satuan waktu bulan terlalu panjang,

dan selain itu satuan minggu adalah satuan waktu yang selama ini dipergunakan di

PT. E-T-A Indonesia dalam penentuan waktu (contoh: waktu ekspor, waktu

impor, dll).

Karena data permintaan yang ada masih memiliki interval waktu yang

berbeda, maka interval waktu permintaan data tersebut perlu disamakan. Untuk

itu, langkah yang diambil adalah dengan membagi setiap permintaan dengan

jangka waktu (dalam minggu) order diterima sampai waktu pengiriman

(duedates). Selanjutnya, permintaan untuk tiap minggu akan dikumulatifkan untuk

mengetahui jumlah permintaan untuk satu minggu tersebut. Data permintaan

dapat dilihat pada lampiran 7.

Data permintaan tersebut diramalkan untuk satu tahun kedepan yaitu 52

(lima puluh dua) minggu. Adapun metode peramalan yang digunakan adalah

metode double exponential smoothing. Dasar pemilihan metode ini adalah karena

metode ini memiliki nilai indikator akurasi peramalan yang paling kecil, yang

berarti bahwa akurasi peramalannya semakin tinggi, dibandingkan dengan tiga

metode peramalan lainnya, yaitu moving average, single exponential smoothing

dan winters’ multiplicative model.

79

Tabel 4.13. Tabel Perbandingan Indikator Akurasi Peramalan

Moving average Single Exponential

Smoothing

Double Exponential

Smoothing

Winters'

multiplicative model

Data 1160

Length 41.0000

NMissing 0

Moving Average

Length: 4

Accuracy Measures

MAPE: 25

MAD: 5113

MSD: 47155775

Data 1160

Length 41.0000

NMissing 0

Smoothing Constant

Alpha: 0.878562

Accuracy Measures

MAPE: 14

MAD: 2790

MSD: 26196310

Data 1160

Length 41.0000

NMissing 0

Smoothing Constants

Alpha (level):

0.925412

Gamma (trend):

0.058405

Accuracy Measures

MAPE: 14

MAD: 2853

MSD: 27822576

Data 1160

Length 41.0000

NMissing 0

Smoothing Constants

Alpha (level): 0.2

Gamma (trend): 0.2

Delta (seasonal): 0.2

Accuracy Measures

MAPE: 26

MAD: 5199

MSD: 58237930

Dari tabel 4.13. dapat terlihat bahwa sebenarnya yang memiliki nilai

indikator akurasi paling kecil adalah single eksponential smoothing, tetapi perlu

diperhatikan bahwa single eksponential smoothing kurang mampu menunjukkan

variasi permintaan. Sehingga dengan analisa lebih lanjut dari segi kuantitatif dan

kualitatif ditentukan bahwa double exponential smoothing lebih mampu

mengakomodir kebutuhan peramalan di PT. E-T-A Indonesia. Hasil peramalan

untuk tiap kelompok produk dapat dilihat pada tabel 4.14.

80

Tabel 4.14. Hasil Peramalan Permintaan untuk Tahun 2003

Demand Forecast for 2003

1160 1658 8340

Kw Demand Forecast Demand Forecast Demand Forecast

1 0 25379 2500 4682.72 1 4365.12

2 67 25594 6067 4683.69 12 4435.12

3 67 25810 4117 4684.67 758 4505.12

4 267 26025 9842 4685.64 49 4575.11

5 3 26241 4075 4686.61 205 4645.11

6 0 26456 125 4687.59 1327 4715.11

7 0 26672 875 4688.56 1328 4785.11

8 0 26887 3521 4689.54 1949 4855.11

9 3000 27103 4193 4690.51 1067 4925.11

10 242 27318 4018 4691.48 1068 4995.11

11 8535 27534 2929 4692.46 1727 5065.11

12 17068 27749 1250 4693.43 1855 5135.11

13 16717 27965 5867 4694.41 2486 5205.11

14 16667 28180 467 4695.38 2122 5275.11

15 16667 28396 1208 4696.35 2123 5345.11

16 16667 28611 1542 4697.33 1084 5415.1

17 18957 28826 1667 4698.3 227 5485.1

18 31432 29042 83 4699.28 18 5555.1

19 31432 29257 83 4700.25 19 5625.1

20 31432 29473 83 4701.22 20 5695.1

21 39826 29688 2684 4702.2 2854 5765.1

22 39286 29904 2621 4703.17 2255 5835.1

23 30952 30119 1208 4704.15 1316 5905.1

24 30266 30335 1400 4705.12 2917 5975.1

25 16414 30550 657 4706.09 3628 6045.1

26 16164 30766 477 4707.07 5902 6115.1

27 15897 30981 1607 4708.04 4019 6185.1

28 15917 31197 857 4709.02 4400 6255.09

29 23629 31412 657 4709.99 3901 6325.09

30 23663 31628 1899 4710.96 2899 6395.09

31 23673 31843 2077 4711.94 2500 6465.09

32 23473 32059 1277 4712.91 1737 6535.09

33 22635 32274 777 4713.89 5053 6605.09

34 22890 32490 1027 4714.86 5213 6675.09

35 22890 32705 1277 4715.83 5068 6745.09

36 22636 32921 2152 4716.81 5069 6815.09

37 30329 33136 702 4717.78 3245 6885.09

38 23196 33352 1942 4718.76 1246 6955.09

39 23186 33567 2400 4719.73 1247 7025.09

40 23186 33783 895 4720.7 748 7095.08

41 23236 33998 1275 4721.68 4349 7165.08

81

Tabel 4.14. Hasil Peramalan Permintaan untuk Tahun 2003 (lanjutan)

42 23939 34214 1755 4722.65 6520 7235.08

43 23689 34429 1030 4723.63 5026 7305.08

44 23077 34645 3100 4724.6 4027 7375.08

45 23077 34860 3594 4725.57 2845 7445.08

46 15385 35076 2594 4726.55 3663 7515.08

47 15685 35291 2044 4727.52 6812 7585.08

48 15385 35507 219 4728.5 1169 7655.08

49 15385 35722 219 4729.47 1170 7725.08

50 7692 35938 219 4730.44 1171 7795.08

51 25251 36153 4868 4731.42 4391 7865.08

52 25251 36369 4868 4732.39 4375 7935.07

18007.216 30873.596 2094.0465 4707.555 2503.4835 6150.096

4.5.4.2. Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi dilakukan untuk perencanaan jangka panjang,

untuk menetapkan tingkat output manufakturing secara keseluruhan guna

memenuhi tingkat penjualan yang direncanakan. Perencanaan produksi agregat ini

akan diintegrasikan dengan perencanaan kebutuhan sumber daya. Pengambilan

keputusan dalam perencanaan produksi aggregat dilakukan oleh manajemen

puncak dengan mempertimbangkan masukan dari departemen PPC.

Perencanaan Produksi Agregat merupakan perencanaan jangka panjang,

yang akan dilaksanakan untuk periode satu tahun kedepan. Sebagai dasar

pertimbangan perencanaan produksi agregat diperlukan data dari manajemen

permintaan dan perencanaan kebutuhan sumber daya.

Perhitungan perencanaan produksi dilakukan dengan menggunakan

strategi chase, dimana nilai inventori sama dengan nol. Hal ini dikarenakan

produksi baru hanya dapat dimulai ketika pesanan sudah datang sesuai dengan

strategi respons terhadap permintaan pelanggan yang dimiliki perusahaan yaitu

job order. Sehingga, besarnya rencana produksi setiap bulan adalah hasil

penjumlahan order yang telah datang dan hasil peramalan. Perencanaan produksi

dibuat untuk masing-masing kelompok produk.

Dengan data order yang telah datang dan hasil peramalan yang telah

dibuat dapat dibuat perencanaan produksi untuk satu tahun kedepan yaitu tahun

2003 dengan satuan interval satu bulan. Perhitungan perencanaan produksi dapat

dibuat dengan menjumlahkan permintaan yang telah datang (order USA) dengan

82

hasil peramalan permintaan. Tabel perencanaan produksi dapat dilihat pada tabel

4.15.

Tabel 4.15. Perencanaan Produksi Tahun 2003

PG. 1160 PG. 1658 PG. 8340

Month

Demand

Forecast Order

Total

Demand

Demand

Forecast Order

Total

Demand

Demand

Forecast Order

Total

Demand

January 129048 0 129048 23423 58000 81423 22526 0 22526

February 107117 0 107117 18756 58000 76756 19280 0 19280

March 110565 0 110565 18772 58000 76772 20400 0 20400

April 143055 0 143055 23487 86333 109820 27076 0 27076

May 118323 0 118323 18807 86333 105140 22920 0 22920

June 121771 0 121771 18822 86333 105156 24040 0 24040

July 157062 0 157062 23550 85000 108550 31625 0 31625

August 129528 0 129528 18857 85000 103857 26560 0 26560

September 132976 0 132976 18873 85000 103873 27680 0 27680

October 171069 0 171069 23613 0 23613 36175 0 36175

November 140734 0 140734 18908 0 18908 30200 0 30200

December 144181 0 144181 18924 0 18924 31320 0 31320

Total 1605427 932793 319805

4.5.4.3. Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya

Perencanaan sumber daya manufaktur digunakan untuk memastikan

bahwa perencanaan produksi aggregat dapat dipenuhi oleh sumber daya yang

tersedia.

Pada dasarnya terdapat dua kebutuhan sumber daya yang krusial untuk

direncanakan di PT. E-T-A Indonesia, yaitu kebutuhan tenaga kerja dan jam

mesin, meskipun sebenarnya masih banyak sumber daya lain yang juga

digunakan, seperti fasilitas peralatan, ruang penyimpanan (warehouse space),

energi, dan sumber daya keuangan.

4.5.4.4. Perencanaan Kebutuhan Tenaga Kerja

Tujuan:

§ Guna menetapkan tingkat output manufacturing secara keseluruhan guna

memenuhi permintaan

Input:

83

§ Hasil ramalan permintaan

§ Order yang telah datang untuk satu periode

§ Data labor hours yang dibutuhkan untuk masing-masing produk

§ Jumlah pekerja aktual

Proses:

§ Menentukan total labor hour yang dibutuhkan untuk periode waktu tersebut.

§ Menentukan labor hour yang tersedia dengan jumlah tenaga kerja yang ada.

§ Menentukan usulan jumlah labor untuk memenuhi jumlah labor hour yang

dibutuhkan

§ Menentukan jumlah overtime yang diperlukan untuk memenuhi labor hours

yang dibutuhkan dengan jumlah tenaga kerja yangs sudah ada

Output:

§ Usulan penambahan/pengurangan tenaga kerja

§ Perhitungan jumlah overtime

Perencanaan kebutuhan tenaga kerja direncanakan secara agregat untuk

semua kelompok produk (product group) yang ada di PT. E-T-A Indonesia, hal

ini dikarenakan hampir setiap tenaga kerja produksi dapat dialih-fungsikan untuk

kelompok produksi yang lain.

Langkah-langkah yang dibuat dalam membuat Perencanaan Kebutuhan

Sumber Daya Tenaga Kerja adalah:

a. Memperoleh rencana Produksi

b. Menentukan Struktur Produk

Pembuatan struktur produk didasarkan pada sub kelompok produk yang

membutuhkan waktu pengerjaan dan sumber daya yang sama, yaitu yaitu

1160 25A, 1160 30A, 1658 <= 8A, 1658 > 8A, 8340 < 25A, dan 8340 >=

25A.

c. Menentukan Bill of Labor

Untuk menentukan Bill of Labor dibutuhkan data waktu pekerja yang

dibutuhkan untuk membuat setiap unit produk (laborhours required per

unit). Data waktu pekerja yang dibutuhkan per unit produk didapat dari

kumulatif data waktu baku untuk setiap pekerjaan dalam produksi pembuatan

84

satu unit produk. Perhitungan data waktu pekerja terdapat pada tabel 4.7.,

4.8., 4.9., 4.10., 4.11. dan 4.12.

Tabel 4.16. Perhitungan Struktur Produk untuk Kelompok Produk

Productgruppe Jumlah Permintaan Tahun 2002

PG Tipe Order Jerman Order USA TotalPercentage

1160 25 A 52155 0 52155 5%

30 A 1084787 0 1084787 95%

1658 <= 8A 17362 93000 110362 17%

> 8A 102169 442750 544919 83%

8340 < 25A 130881 52500 183381 82%

>= 25A 14000 26000 40000 18%

Dari data waktu baku yang diambil, diketahui bahwa waktu baku untuk

membuat setiap jenis kelompok produk berbeda dan selain itu untuk setiap

kelompok produk masih mempunyai beberapa perbedaan waktu baku untuk

tipe jenis tertentu, yaitu 1160 25A, 1160 30A, 1658 <= 8A, 1658 > 8A, 8340

< 25A, dan 8340 >= 25A. Hal ini tentu saja akan berlaku pada data waktu

standar.

Untuk itu, perhitungan laborhours per unit required dihitung untuk setiap

perbedaan yang ada, untuk kemudian dikalikan dengan struktur produk yang

telah ditentukan pada langkah sebelumnya. Hasil perhitungan rata-rata waktu

pekerja yang dibutuhkan untuk setiap kelompok produk dapat dilihat pada

tabel 4.17.

d. Menghitung Kebutuhan Tenaga Kerja Total

Rata-rata waktu pekerja yang dibutuhkan untuk setiap unit produk tersebut

dikalikan dengan jumlah permintaan (hasil peramalan dan pelayanan

pesanan) untuk mengetahui jumlah total waktu pekerja yang dibutuhkan.

Perhitungan kebutuhan tenaga kerja total dapat dilihat pada tabel 4.18.

85

Tabel 4.17. Bill of Labor untuk masing-masing Kelompok Produk

Productgruppe

PG Tipe

Laborhours

requiredPercentage

Average of Laborhours

required

1160 25 A 0.04213 5% 0.001932632

30 A 0.04958 95% 0.047305614

Total 100% 0.049238246

1658 <= 8A 0.04873 17% 0.008207075

> 8A 0.04806 83% 0.039965766

Total 100% 0.048172841

8340 < 25A 0.12364 82% 0.101500248

>= 25A 0.13802 18% 0.024714725

Total 100% 0.126214973

Tabel 4.18. Perhitungan Kebutuhan Tenaga Kerja Total

Required Labor Hours for Each Aggregate Product Group

ProdukGruppe Required Labor Hours per unit

1160 0.049238

1658 0.048173

8340 0.126215

Demand, units Labor Hours Required Total Labor

Month 1160 1658 8340 1160 1658 8340 Requirement

January 129048 81423 22526 6216.6 3922.4 2843.1 12982.1

February 107117 76756 19280 5160.1 3697.6 2433.5 11291.2

March 110565 76772 20400 5326.2 3698.3 2574.8 11599.4

April 143055 109820 27076 6891.4 5290.3 3417.3 15599.0

May 118323 105140 22920 5699.9 5064.9 2892.9 13657.7

June 121771 105156 24040 5866.0 5065.7 3034.3 13965.9

July 157062 108550 31625 7566.1 5229.2 3991.6 16786.9

August 129528 103857 26560 6239.7 5003.1 3352.3 14595.2

September 132976 103873 27680 6405.8 5003.9 3493.7 14903.4

October 171069 23613 36175 8240.9 1137.5 4565.9 13944.3

November 140734 18908 30200 6779.5 910.9 3811.7 11502.1

December 144181 18924 31320 6945.6 911.6 3953.1 11810.3

Total 1605427 932793 319805 77338 44935 40364 162637

86

e. Mengevaluasi rencana produksi yang telah dilakukan

Evaluasi rencana produksi dilakukan untuk memperhatikan tingkat efisiensi

tenaga kerja berkaitan dengan penyediaan tenaga kerja yang dibutuhkan.

Untuk itu total waktu pekerja yang dibutuhkan akan dibandingkan dengan

ketersediaan waktu pekerja yang didapat dengan mengkalikan jumlah jam

kerja selama satu bulan dengan jumlah pekerja. Sebagai fungsi perbandingan

akan diberikan perhitungan dengan beberapa variasi jumlah pekerja.

Perhitungan perbandingan kebutuhan dan ketersediaan sumber daya dapat

dilihat pada tabel 4.19. dan 4.20.

Tabel 4.19. Perhitungan Ketersediaan Tenaga kerja dengan Beberapa Variasi

Jumlah Pekerja

Current Capacity with one shift of full time workers

Regular Hours Available

Month Working Days per worker 60 workers 75 workers 80 workers

January-03 21 168 10080 12600 13440

February-03 20 160 9600 12000 12800

March-03 21 168 10080 12600 13440

April-03 20 160 9600 12000 12800

May-03 20 160 9600 12000 12800

June-03 19 152 9120 11400 12160

July-03 23 184 11040 13800 14720

August-03 20 160 9600 12000 12800

September-03 22 176 10560 13200 14080

October-03 21 168 10080 12600 13440

November-03 19 152 9120 11400 12160

December-03 21 168 10080 12600 13440

Total 247 1976 118560 148200 158080

Perencanaan kebutuhan sumber daya akan membantu manajemen puncak

untuk menetapkan jumlah tenaga kerja jangka panjang yang akan

dipekerjakan untuk memenuhi perencanaan produksi. Sejatinya perencanaan

kebutuhan sumber daya direncanakan satu tahun sekali, tetapi tidak menutup

kemungkinan apabila ternyata ada kenaikan permintaan yang cukup

87

signifikan, maka departemen PPC dapat membuat perencanaan produksi dan

kebutuhan sumber daya untuk diajukan kepada manajemen puncak.

Tabel 4.20. Perhitungan Jumlah Overtime dengan Beberapa Variasi Ketersediaan

Tenaga Kerja

Current Capacity with one shift of full time workers and overtime

60 workers 75 workers 80 workers

less hours overtime less hours overtime less hours overtime

2903 7 days 383 1 days 0 days

1692 4 days 0 days 0 days

1520 4 days 0 days 0 days

6000 13 days 3600 8 days 2800 6 days

4058 9 days 1658 4 days 858 2 days

4846 11 days 2566 6 days 1806 4 days

5747 12 days 2987 7 days 2067 5 days

4996 11 days 2596 6 days 1796 4 days

4344 10 days 1704 4 days 824 2 days

3865 9 days 1345 3 days 505 2 days

2383 5 days 103 1 days 0 Days

1731 4 days 0 days 0 Days

44077 92 days 14437.4 31 days 4557.4 10 days

4.6. Penyusunan Kelengkapan Departemen Production Planning Control

4.6.1. Fungsi dan Tanggung Jawab

Fungsi departemen Production Planning and Control yang terkait

dengan desain sistem perencanaan dan pengendalian produksi yang telah dibuat

adalah:

1. Perencanaan produksi jangka panjang untuk memastikan bahwa segala

kebutuhan sumber daya jangka panjang dapat tersedia.

2. Persiapan produksi dan penyusunan segala kelengkapannya guna memenuhi

pesanan produksi yang datang di PT. E-T-A Indonesia

3. Pengorganisasian dan pengendalian terhadap jalannya seluruh aktivitas

produksi dalam usaha memenuhi pesanan produksi yang datang di

PT. E-T-A Indonesia.

88

Tanggung Jawab departemen Production Planning and Control yang

terkait dengan desain sistem perencanaan dan pengendalian produksi yang telah

dibuat adalah:

1. Bertanggung jawab untuk membuat perencanaan produksi dan kebutuhan

sumber daya satu tahun untuk diajukan kepada pimpinan manajemen sebagai

masukan dan pertimbangan dalam penetapan perencanaan strategik.

2. Bertanggung jawab untuk pengorganisasian ketersediaan bahan baku,

kapasitas dan peralatan khusus guna memenuhi order yang datang di

PT. E-T-A Indonesia

3. Bertanggung jawab untuk perencanaan, penjadwalan dan penjadwalan ulang

(scheduling and re-scheduling) dalam menangani setiap order yang datang di

PT. E-T-A Indonesia

4. Bertanggung jawab untuk pengeluaran pesanan kepada produksi dan

penyusunan shop information packet guna memenuhi permintaan produksi

5. Bertanggung jawab untuk pemantauan kemajuan produksi guna

mempertahankan jadwal produksi dan mencegah keterlambatan dalam proses

produksi

6. Bertanggung jawab untuk pemantauan produktivitas sumber daya manusia dan

peralatannya serta masalah dan kondisi khusus yang mempengaruhinya.

7. Bertanggung jawab untuk rekapitulasi performansi jadwal guna mengetahui

ketepatan jadwal produksi pada kondisi aktual

8. Bertanggung jawab untuk pengendalian input-output manufakturing guna

mengendalikan jumlah output, work-in-process, dan waktu tunggu

manufakturing yang diinginkan.

4.6.2. Tugas dan Wewenang

Tugas dan wewenang departemen Production Planning Control disusun

dengan mengacu pada fungsi dan tanggung jawabnya yang terkait dengan

perencanaan dan pengendalian produksi. Tugas dan wewenang tersebut adalah:

1. Melakukan verifikasi kebutuhan dan ketersediaan material, kapasitas dan

peralatan khusus untuk setiap pesanan yang datang dan memberikan informasi

89

kepada bagian Order Handling berkaitan dengan verifikasi yang telah

dilakukan

2. Menyusun jadwal produksi dan rencana yang terperinci serta memberikan

instruksi kerja produksi kepada departemen produksi

3. Memantau kemajuan produksi yang sedang berjalan dan memberikan

masukan kepada produksi guna mempertahankan jadwal produksi

4. Membuat laporan keberadaan material di produksi yaitu Work in Process

5. Membuat laporan rekapitulasi sumber daya kapasitas sebagai salah satu tolak

ukur penentuan kapasitas

6. Membuat laporan performansi jadwal yang telah dibuat setiap satu periode

7. Memantau dan mengendalikan input/output produksi serta memberikan

masukan kepada produksi berkenaan keadaan aktual yang terjadi

8. Meramalkan permintaan dan membuat perencanaan produksi untuk jangka

satu tahun produksi

9. Membuat perhitungan perencanaan kebutuhan tenaga kerja untuk perencanaan

produksi yang telah dibuat

4.6.3. Struktur Organisasi Departemen

Struktur organisasi departemen production planning control disusun

berdasarkan tiga kelompok besar fungsi dan tanggung jawabnya, sehingga

didalam departemen production planning control akan terdapat tiga bagian yaitu

bagian perencanaan produksi, persiapan produksi dan pengendalian produksi.

DepartemenProduction

Planning Control

PerencanaanProduksi

PersiapanProduksi

PengendalianProduksi

Gambar 4.27. Struktur Departemen Production Planning Control

90

4.6.4. Deskripsi Kerja

Deskripsi kerja departemen perencanaan dan pengendalian produksi

disusun berdasarkan tugas dan wewenangnya. Deskripsi kerja departemen

perencanaan dan pengendalian produksi dapat dilihat pada lampiran 8.

4.6.5. Prosedur Kerja

Prosedur kerja departemen production planning and control disusun

berdasarkan tugas dan wewenangnya untuk masing-masing bagian dalam

departemen. Prosedur kerja dapat dilihat pada lampiran 9.

4.6.6. Sumber Daya Manusia

Dengan desain departemen Production Planning and Control yang baru

maka dibutuhkan 4 sumber daya manusia yang terdiri dari:

1. satu orang kepala departemen sekaligus menjalankan fungsi perencanaan

produksi

2. tiga orang pada bagian persiapan dan pengendalian produksi yang akan dibagi

untuk masing-masing kelompok produk.

Date post:	16-Oct-2021
Category:	Documents
Upload:	others
View:	4 times
Download:	0 times

4. DESAIN SISTEM PERANCANGAN DAN PENGENDALIAN …

Documents