6364030esp-Dx en Español

FAN 636.4, 1628.4Sección Guías de Configuración

Guía de ConfigurationFecha de Emisión 0799

© 1999 Johnson Controls, Inc. 1Nº de Código LIT-6364030 www.johnsoncontrols.com

Controlador Digital Extendido de Planta DX-9100 4

Introducción *4

Configuración del Hardware *9

Configuración del Software 10

Elementos del Software DX-9100 10

Herramientas de Configuración *10

Configuración del Controlador *13

Selección del Controlador DX-9100 *14

Datos Globales del DX-9100 *14

Número de Configuración (Versión 1.1 ó Superior) *16

Característica de Contraseña (Versiones 1.4, 2.3, 3.3, ó posterior) *16

Configuración de Entrada Analógica *17

Configuración de Entrada Digital (DI) *24

Configuración de Salida Analógica (AO) *26

Configuración de Salida Digital (DO) *33

Tipo de Salida DO *36

Constantes y Estado resultado *43

Configuración del Módulo de Extensión *45

Configuración de las Entradas Analógicas de la Red NAI (Versión 3 sólo) *54

Configuración de Entrada Digital de Red NDI (Versión 3 sólo) *55

Configuración de Salida Analógica de Red NAO (Versión 3 sólo) *56

Configuración de Salida Digital de Red NDO (Versión 3 sólo) *58

Configuración del Módulo de Función Programable *60

Teoría del Algoritmo de Control 67

Algoritmo 01 – Módulo de Control PID 69

Algoritmo 02 – Módulo de Control Todo/Nada *85

Guía de Configuración del DX-9100

2 Guias de Configuración—Guía de configuración del DX-9100

Algoritmo 03 – Módulo de Control PID de Calefacción / Refrigeración (PID Dual) *94

Algoritmo 04 – Módulo de Control Todo/Nada de Calefacción / Refrigeración(Todo/Nada Dual) *106

Cálculo Numérico y Otras Configuraciones del Módulo de Función *115

Algoritmo 11 - Media *115

Algoritmo 12 - Seleccionar Mínimo *117

Algoritmo 13 - Seleccionar Máximo *120

Algoritmo 14 - Cálculo Psicrométrico °C *123

Algoritmo 15 - Cálculo Psicrométrico °F *126

Algoritmo 16 - Segmento de Línea *130

Algoritmo 17 - Selector de Entrada *132

Algoritmo 18 - Calculador *134

Algoritmo 19 - Funciones de Temporizador *136

Algoritmo 20 - Totalización *142

Algoritmo 21 - Comparador *147

Algoritmo 22 - Secuenciador *150

Algoritmo 23 – Segmento de Línea de Cuatro Canales (Versión 1.1 ó Posterior) *170

Algoritmo 24 – Calculador de Ocho Canales (Versión 1.1 ó Posterior) *171

Funciones de Programa de Tiempo *173

Configuración de Programas Horarios *175

Configuración de Marcha/Paro Optimos *179

Configuración del Controlador de Lógica Programable *195

Característica de Telegestión con un NDM *209

Registro de Tendencia (Versiones 1.4, 2.3, 3.3, ó Superior) *214

Configuraciones de Control del Modo de Supervisión (Módulo General) *218

Diagnósticos del Controlador *227

Condiciones de Encendido *227

Carga / Descarga *230

Valores de Calibración *232

Apendice A: Descripción y Tablas de Elementos de laHerramienta SX 235

Descripción de Elementos *235

Lista de Elementos *237

Guias de Configuración—Guía de Configuración del DX-9100 3

Número de Coma Flotante *239

Elementos de EEPROM *239

* Indica las secciones que han cambiado desde la última impresión


Controlador Digital Extendidode Planta DX-9100

Este documento cubre las tres versiones del Controlador Digital ExtendidoDX-9100, incluyendo la versión DX-912x LONWORKS®. Estas incluyen:

Versión 1 – proporciona hasta ocho módulos de salida, que estánconfigurados para proporcionar dos salidas analógicas y seissalidas digitales (Triacs).

Versión 2 – proporciona seis módulos de salidas analógicas adicionales,dando un total de ocho salidas analógicas.

Versión 3 – La versión DX-912x LONWORKS (el DX-9121 no estádisponible en Norte América desde Mayo de 1999) añade lacomunicación par a par al ya amplio conjunto de característicasde la Versión 2 del controlador, y mejora la capacidad deinformes de alarma cuando se utiliza como parte integral de unSistema de Gestión de Instalaciones (FMS).

En este documento, FMS es un término genérico, que hace referencia a lossistemas de supervisión de Red de Metasys ®, Companion™, yFacilitator™. Cuando se hace referencia a las aplicaciones especificas delos sistemas se utiliza los nombres específicos de los sistemas.

El DX-9100 es la solución ideal de control digital para aplicacionesmúltiples de control de plantas enfriadoras o calderas en los procesos deCalefacción, Ventilación y Aire Acondicionado (HVAC) de las unidades detratamiento de aire o para las aplicaciones de control de la iluminacióndistribuida o los equipos eléctricos relacionados. Proporciona un ControlDigital Directo (DDC) preciso así como un control lógico programado.

En la configuración independiente, el controlador DX-9100 tiene unaflexibilidad de hardware y software para adaptarse a la variedad deprocesos de control que se pueden encontrar en las aplicaciones objetivo.Junto con su destacada flexibilidad en el control, el controlador puedeexpandir su capacidad de entradas y salidas mediante la comunicación conlos Módulos de Extensión de E/S de un bus de expansión, y proporcionasupervisión y control de todos los puntos conectados a través de supantalla Display de Diodos Emisores de Luz (LED) integrada. Lasversiones 1 y 2 pueden comunicarse tanto en el Bus N2 como en el Bus delSistema 91*, proporcionando control de los puntos a toda la Red del FMSo a la Estación de Control de Metasys (CS)* o al sistema Companion /Facilitator. La versión 3 del controlador utiliza el Bus N2 LONWORKS

(Echelon®) del Módulo de Control de Metasys (NCM311 ó NCM361 enEuropa, NCM300 ó NCM350 en todas partes) en lugar del Bus N2.

Introducción


*Los términos Bus del Sistema 91 y Estación de Control de Metasys no se utilizan enNorte América.

El DX-9100 tiene dos tipos de caja. En la versión 1, todos los terminalespara el cableado en obra están situados dentro de la caja de controlador.Las versiones 2 y 3 requieren una base de montaje independiente para elcableado en obra o un marco para el montaje en la puerta de un cuadro, elcual permite que se puedan terminar todas las conexiones eléctricas antesde instalar el controlador.

Figura 1: Versión 1 (DX-9100-8154)

Figura 2: DX-9100-8454 (Versión 2)/DX-912x-8454 (Versión 3)con Base de Montaje


El DX-9100 procesa las señales de entrada analógicas y digitales querecibe, utilizando doce módulos de función programables de propósitosmúltiples, un Controlador Lógico Programable (PLC) con el softwareimplementado, módulos de programación horaria, y módulos demarcha/paro óptimos; produciendo las salidas requeridas (dependiendo dela configuración del módulo), los parámetros de funcionamiento, y la lógicaprogramada.

La configuración de todas las versiones del Controlador DX-9100 esarchivada mediante la utilización de un ordenador personal con el Softwarede Configuración de Gráficos GX-9100 (Versión 5 ó superior)suministrado por Johnson Controls. Se pueden realizar cambios en laconfiguración mediante la utilización de un Módulo de Servicio SX-9120(Versión 3.1 ó superior).

La unidad DX-9100 (Versiones 1 y 2) tiene dos enlaces de comunicación.Uno se denomina Bus N2 ó Bus 91 (el término Bus 91 no se utiliza enNorte América) y se utiliza para comunicarse con una unidad desupervisión. El otro enlace es el Bus XT y se utiliza para expandir lacapacidad de entradas/salidas del DX-9100 mediante la comunicación conhasta ocho módulos de extensión XT-9100 ó XTM-905 (el XTM-905 noestá disponible en Norte América desde Mayo de 1999). Las entradas /salidas del DX-9100 puede extenderse mediante hasta 64 entradas/salidasremotas, analógicas o digitales, dependiendo del tipo de módulos deextensión conectados y los módulos de expansión XP.

Las conexiones a los puntos se realizan en los módulos XP, que sonsupervisados y controlados por los módulos XT-9100 ó XTM-905 (elXTM-905 no está disponible en Norte América desde Mayo de 1999). Paramás detalles, consulte el Boletín Técnico del XT-9100 del Manual delSistema 9100 (FAN 636.4 ó 1628.4). Un módulo XP puede proporcionarocho puntos analógicos u ocho puntos digitales. Dos módulos XPconectados a un módulo de extensión proporcionan ocho puntosanalógicos y ocho digitales, o dieciséis puntos digitales.

La versión 1 ó 2 del DX-9100 se puede utilizar como controladorindependiente o se puede conectar a un FMS mediante el bus decomunicaciones serie RS-485 (Bus N2 ó Bus 91).

La Versión 3 del controlador (DX-912x-8454) incorpora unacomunicación par a par al ya amplio conjunto de características de laversión 2 del controlador, y la capacidad de informes de alarma mejoradacuando se utiliza como parte integral de una Red de un FMS Metasys.

Las nuevas características de comunicaciones son proporcionadas por laRed LONWORKS, que capacita a los controladores de la versión 3 a pasardatos de uno a otro y enviar los datos de eventos iniciados al Módulo deControl de Red NCM300 ó NCM350 (NCM311 ó NCM361 en Europa),

Versiones 1 y 2(Bus N2)

Versión 3(LONWORKS N2Bus) (el DX-9121no estádisponible enNorte Américadesde Mayo de1999.)


en el FMS. El Bus N2 LONWORKS (Echelon) se utiliza en lugar del BusN2, y el NCM300 ó NCM350 (NCM311 ó NCM361 en Europa) tiene queser equipado con una tarjeta de driver LONWORKS (Echelon).

El controlador en la versión 3 mantiene todas las capacidades de control ylos puntos de entrada/salida del controlador en la versión 2, incluida lacaracterística de expansión de puntos utilizando los módulos de extensión ymódulos de expansión.

Además de las características de la versión 2, la versión 3 tiene puntos deentrada y salida de red, que pueden ser configurados para transmitir yrecibir datos a través del Bus LONWORKS. Cada controlador puede tenerhasta 16 módulos de entrada analógica de red, 16 módulos de salidaanalógica de red, 8 módulos de entrada digital de red, y 8 módulos desalida digital de red. Mientras cada módulo de entrada y salida analógica dered contiene un único valor analógico, cada módulo de entrada y salidadigital de red contiene 16 estados, que son transmitidos como un bloqueentre los controladores. La transmisión de los datos de los puntos esgestionada por la red LONWORKS y es independiente de las funcionessupervisoras del Módulo de Control de Red del FMS (NCM). Se puedeinstalar una red de controladores en la Versión 3 para que compartan losdatos analógicos y digitales entre sí en base par a par; no se requiere unMódulo de Control de Red a no ser que la red vaya a ser supervisada porun FMS.

Ahora las estrategias de control pueden ser realizadas en múltiplescontroladores DX-912x sin que sean necesarias las rutinas de intercambiode datos de red de un controlador supervisor (el DX-9121 no estádisponible en Norte América desde mayo de 1999). Las aplicacionesincluyen el control de múltiples e interdependientes unidades de tratamientode aire, y de grandes plantas generadoras de agua caliente o fria concomponentes distribuidos por varios lugares del edificio.

El controlador en la versión 3 utiliza la misma base o marco de montajeindependiente que el controlador de la versión 2, que permite que secompleten todas las conexiones eléctricas en obra antes de instalar elcontrolador.

El controlador en la versión 3 ha sido aprobado como equipo LONMARK ycumple las especificaciones LONMARK para la transmisión de los datos enuna red.

CompatibilidadLONMARK


R

Figura 3: Marca Registrada de LONMARK

Si desea mas información sobre la compatibilidad e interoperabilidad conotros aparatos LONMARK la puede solicitar a su distribuidor de JohnsonControls.

Para más información sobre los controladores del Sistema 9100, consulte laTabla 1:

Tabla 1: Información RelacionadaTítulo Número de

CódigoFAN

Boletín Técnico del Controlador DigitalExtendido DX-9100

LIT-6364020 636.4, 1628.4

Guía de Configuración del DX-9100 LIT-6364030 636.4, 1628.4

Guía del Usuario de la Herramienta deConfiguración de Software GX-9100 paraWindows

LIT-6364060 636.4, 1628.4

Boletín Técnico del Bus N2 LonWorks N2 LIT-6364100 636.4

Boletín Técnico del XT-9100 LIT-6364040

LIT-1628440

636.4

1628.4

Guía de Configuración del XT-9100 LIT-6364050

LIT-1628450

636.4

1628.4

Nota de Aplicación del Configurador NDM LIT-6364090

LIT-1628490

636.4

1628.4

Boletín Técnico de Programación Horaria LIT-636116 636

Boletín Técnico de Histórico de Puntos LIT-636112 636

Guía del Usuario del Módulo de ServicioSX-9100

LIT-6364070

LIT-1628470

636.4

1628.4

InformaciónRelacionada


Para más información sobre la configuración del hardware, consulte elBoletín Técnico del Controlador Digital Extendido DX-9100 y el BoletínTécnico del XT-9100.

En resumen, el DX-9100 tiene las siguientes interfaces, entradas y salidas:

• Un puerto RS-485 para Bus N2 (Bus 91) para comunicación con elFMS.

• Un Bus N2 LONWORKS para comunicación con el FMS ycomunicación par a par (entre iguales) con otros controladores en elmismo bus. (Máximo de 30 controladores en un Bus LONWORKS.)

• Un Bus XT (puerto RS-485) para hasta 8 Módulos de Extensión y unmáximo de 64 entradas/salidas.

• Un puerto para comunicación del módulo de servicio (SX-9120).

• Ocho puertos de entrada digital para su conexión a contactos libres detensión.

• Ocho puertos de entrada analógica. El DX-9100 acepta señales de 0-10VCC ó 0-20 mA procedentes de sondas activas, o se pueden conectar asondas Níquel 1000 (Johnson Controls ó DIN estándar), sondas pasivasRTD Pt1000 ó A99, según se seleccione a través de los puentes de latarjeta de circuito impreso.

• Seis salidas digitales de triac aisladas para conectar circuitos externosde 24 VCA, con equipos como actuadores o relés.

• Dos puertos de salida analógica, 0-10 VCC ó 0-20 mA, según seseleccione a través de los puentes de la tarjeta de circuito impreso.También, se puede seleccionar 4-20 mA mediante configuración.

• Cuatro salidas analógicas, 0-10 VCC ó 0-20 mA, según se seleccione através de los puentes de la tarjeta de circuito. También, se puedeseleccionar 4-20 mA mediante configuración.

• Cuatro salidas analógicas adicionales, 0-10 VCC sólo.

• Un puerto RS-232-C para las configuraciones del software de carga ydescarga locales (protocolo del Bus N2).

La configuración del software determina cómo se utilizan estas entradas ysalidas, y su rango y aplicación.

El DX-9100 se tiene que suministrar con una fuente de tensión de 24 VCA.Todos los modelos son adecuados para 50 Hz ó 60 Hz mediante laconfiguración por software.

Configuracióndel Hardware

Versiones 1 y 2

Versión 3

Todas lasversiones

Versión 1

Versiones 2 y 3


Configuración del Software

El DX-9100 es un controlador programable basado en microprocesador.Tiene los siguientes elementos de software:

• módulos de ocho entradas analógicas• módulos de ocho entradas digitales• Módulos de dos salidas analógicas en la Versión 1;

módulos de ocho salidas analógicas en las Versiones 2 y 3• módulos de seis salidas digitales• hasta 64 entradas/salidas adicionales de hasta 8 Módulos de Extensión• doce módulos de función programable con algoritmos de control y

cálculo.• ocho constantes analógicas y 32 constantes digitales• un módulo de control de lógica programable con 64 estados de

resultado lógicos• ocho módulos de programación horaria• dos módulos de marcha/paro óptimos

• dieciseis módulos de entradas analógicas de red• ocho módulos de entradas digitales de red• dieciseis módulos de salidas analógicas de red• ocho módulos de salidas digitales de red

El usuario configura el controlador utilizando la Herramienta deConfiguración de Software Gráfico GX-9100 para Windows. El Módulode Servicio SX-9120 para solucionar los problemas y ajustar losparámetros individuales. Las técnicas para ambas herramientas se describenen las siguientes secciones.

Para una información completa sobre ambas herramientas, vea la Guía delUsuario de la Herramienta de Configuración de software GX-9100 paraWindows y la Guía del Usuario del Módulo de Servicio SX-9120 en FAN636.4 ó 1628.4.

A continuación se describen brevemente las principales características de laHerramienta de Configuración de Software GX-9100. Observe que eltérmino, hacer click, significa situar el cursor en el módulo o menú ydespués pulsar el botón adecuado del ratón para seleccionarlo.

Nota: Cuando se utilice la herramienta GX, antes de introducir unparámetro, haga siempre click a Aceptar para confirmar.

Elementos delSoftware DX-9100

Solo Versión 3

HerramientasdeConfiguración


Para introducir datos en un módulo visualizado en la pantalla de laHerramienta GX, sitúe el cursor en el módulo, haga click una vez con elbotón derecho del ratón y aparecerá el menú del módulo:

Figura 4: Menú del Módulo

Sitúe el cursor en Datos y pulse cualquiera de los dos botones del ratón.Aparece una Ventana de Datos conteniendo todos los datos del módulo.Utilice la tecla <Tab> o el ratón para trasladar el cursor de un campo aotro. Para realizar una entrada, lleve el cursor al campo de entrada yescriba la información. Para ir a la segunda página de la Ventana Datos (sihay alguna), haga click al campo Datos-2. Para volver a la primera página,haga click a Aceptar o a Cancelar.

Para salir de una ventana, haga click a Aceptar para confirmar las entradas,o a Cancelar para desecharlas, mientras esté en la primera página.

La siguiente tabla muestra la exactitud que se puede perder debido aerrores de redondeo. Los números con un módulo superior a 2047 puedenser redondeados en un 0,1% arriba o abajo como sigue:

Tabla 2: Errores de redondeoRango Redondeo (+/-)2048-4095 2

4096-8191 4

8192-16383 8

16384-32767 16

El redondeo es debido al protocolo del bus de comunicaciones exterior yno compromete la precisión de los procesos de control interno.

Introducción deDatos en losMódulos

Introducción deValores

Datos…

Borrar…

Conectar… F5

Desconectar F4

Mostrar seleccionados

Mostrar Nombres de Usuario


La Ventana de Datos contiene los campos de entrada de Nombre delUsuario y Descripción. Se pueden introducir hasta 8 caracteres en el campoNombre de Usuario, y en el campo Descripción pueden haber hasta 24caracteres.

La Ventana de Datos también contiene un campo Etiqueta de Salida paralas salidas del módulo (es decir, puntos fuente), que pueden ser conectadosa otro módulo como entradas (destinos) y un campo Etiqueta de Entradapara las entradas del módulo. Para introducir Nombres de Usuarios para lassalidas, sitúe el cursor sobre el campo Etiqueta de Salidas y pulse una vezel botón izquierdo del ratón. Para introducir Nombres de Usuarios para lasentradas, seleccione el campo Etiqueta de Entrada.

Para expandir un módulo visualizado en la pantalla de la Herramienta GX,con el objetivo de ver las conexiones de entrada/salida, sitúe el cursorsobre el módulo y haga doble click con el botón izquierdo del ratón. Lasconexiones de entrada aparecen en la columna de la izquierda con elsímbolo @ junto al Nombre de Etiqueta, y las conexiones de salidaaparecen en la columna de la derecha, excepto para los módulos de salidaen los que todas las conexiones aparecen en una columna. Para cerrar elmódulo, sitúe el cursor sobre el módulo expandido y haga doble click conel botón izquierdo del ratón.

Las conexiones se realizan utilizando uno de los cuatros métodosexplicados a continuación. Observe que sólo el primer método esnombrado más adelante en esta guía. Si hay una conexión existente se tieneque desconectar antes de realizar una nueva conexión.

• El primer método consiste en expandir los módulos fuente y destinollevando el cursor por turno a cada módulo y haciendo doble click conel botón izquierdo del ratón. Lleve el cursor sobre la salida del módulode salida que desee y el cursor aparece como flecha de salida.Mantenga pulsado el botón izquierdo del ratón y arrastre la flecha a laentrada de destino que desee. Cuando se suelta el botón izquierdo delratón, se dibujará una línea de conexión entre los dos módulos.

• El segundo método consiste en seleccionar el módulo fuente situandoel cursor sobre el módulo y pulsando el botón izquierdo del ratón ydespués la tecla <F5>. Aparecerá una lista de las posibles conexionesde salida fuente. Lleve el cursor a la salida que desee paraseleccionarla (aparecerá resaltada) y haga click a Aceptar(alternativamente, haga doble click en la salida que desee). Paracompletar la conexión, seleccione el módulo destino pulsando el botónizquierdo del ratón y después la tecla <F5>. Aparecerán las posiblesentradas de destino para ese módulo. Seleccione el destino que deseeen el cuadro de diálogo y haga click a Aceptar (alternativamente, hagaclick al destino que desee). Se dibujará una línea de conexión entre losdos módulos.

Introducción delos nombres delos usuarios

Realización deConexiones


• El tercer método consiste en seleccionar el módulo fuente situando elcursor sobre el mismo y pulsando el botón derecho del ratón.Aparecerá el menú del módulo. Seleccione Conectar y aparecerá enun cuadro de diálogo una lista de las posibles salidas fuente para esemódulo. Lleve el cursor a la salida que desee para seleccionarla(aparecerá resaltada) y haga click a Aceptar (alternativamente, hagadoble click a la salida que desee). Después seleccione el módulodestino situando el cursor en el mismo y pulsando el botón derecho delratón. Aparecerá el menú del módulo. Seleccione Conectar y semostrará una lista con las posibles entradas de destino para esemódulo. Lleve el cursor a la entrada que desee para seleccionarla yhaga click a Aceptar (alternativamente, haga doble click en la entradaque desee). Se dibujará una línea de conexión entre los dos módulos.

• El cuarto método consiste en ir a la ventana de datos del módulodestino, lleve el cursor a un campo de conexión, pulse la techa <*> delteclado, y se visualizarán las etiquetas de salida fuente disponibles parasu selección.

La configuración del controlador implica:

• la definición de las características y de los parámetros de los módulosde entrada y salida, de los módulos de función programables para elcontrol y cálculo, de los Módulos de Extensión, y del módulo decontrol lógico programable

• la definición de las conexiones entre los módulos con el fin de archivarla secuencia de control que se desee

• el establecimiento de los parámetros de programación horaria,marcha/paro óptimos, y del reloj en tiempo real

Proceda en el siguiente orden:

1. Seleccione el tipo de controlador (Versiones 1, 2, ó 3).

2. Defina Datos Globales del DX-9100 en el menú Editar.

3. Defina Información del trabajo en el menú Editar.

4. Defina las características de las entradas analógicas y digitales.

5. Defina las características de las salidas analógicas y digitales.

6. Defina las estructuras y características de los Módulos de Extensión.

7. Cuando sea aplicable, defina las entradas y salidas de la red para laversión 3 del controlador (Bus LONWORKS).

8. Defina las características del módulo/algoritmo de funciónprogramable.

9. Defina las configuraciones de la programación horaria y los días deexcepción.

Configuracióndel Controlador


10. Defina el módulo de control lógico programable.

Seleccione la versión del controlador en el menú Controlador:

• DX Versión 1.1, 1.2, 1.3, ó

• DX Versión 1.4, ó

• DX Versión 2.0, 2.1, 2.2, ó

• DX Versión 2.3, 2.4 ó

• DX Versión 3.0, 3.1, 3.2, ó

• DX Versión 3.3 ó 3.4

La Herramienta SX mostrará el tipo de controlador, al conectarseinicialmente al controlador. El usuario no tiene que hacer ningunaselección.

Mediante la Herramienta GX

En la barra de menú que está en la parte superior de la pantalla, seleccioneEditar - Datos Globales y aparecerá una ventana. En Frecuencia, haga click a50 ó 60 Hz. Después haga click a Aceptar para confirmar la configuración.(Para desechar una entrada, haga click en Cancelar.)

Mediante la Herramienta SX

En Módulo General, configure el bit X7 del Elemento DXS1 (RI.32):

X7 = 0 Alimentación de 50 Hz

X7 = 1 Alimentación de 60 Hz

Cuando esta bandera se establece en cancelar o en 1, los elementos de tipoinvalidar enumerados a continuación son reseteados después de cadaencendido del controlador.

Cuando se establece en Bloqueo o en 0, esos elementos de tipo invalidar semantienen mientras dura el fallo de corriente.

• Petición de modo de Cierre

• Petición de modo Arranque

l Habilitar Control de Supervisión de Salida Digital (Triac)

Selección delControladorDX-9100

Por medio de laHerramienta GX

Mediante laHerramienta SX

Datos Globalesdel DX-9100

Ajuste de lafrecuencia dealimentación(50 o 60 Hz)

Ajuste de laBanderaInicializar alEncender


l Establecer Salida Digital en On (Triac)

• Modo de salida bloqueada (Analógica y Digital)

• Módulo de Función Programable Bloqueada

• Módulo de Programación Horaria en modo de bloqueo


Seleccione Editar - Datos Globales. En Inic. al Encender, haga click amantenida o a cancelada.


En Módulo General, establezca el bit X8 del Elemento DXS1 (RI.32):

X8 = 0 No se inicializa al encender (comandos del FMS bloqueados)

X8 = 1 Inicialización al encender (comandos del FMS cancelados)

En el controlador, se reservan cuatro bytes para contadores yacumuladores de entrada digital en los módulos programables. Cuando seconecta el DX-9100 a un FMS, la bandera de tipo contador tiene que serestablecida a 0 ya que el sistema sólo leerá 15 bits (lectura máxima de32.767). Para los FMS que pueden leer cuatro bytes, o para aplicacionesindependientes, la bandera puede establecerse en 1. El contador leeráentonces un valor máximo de 9.999.999 y después de reseteará a 0. VerConfiguraciones de Control de Modo Supervisor (Módulo General) másadelante en este documento.


Seleccione Editar - Datos Globales. En Tipo de Contador, haga click enuno de los siguientes:

• 15-bit (FMS)

• 4-byte


En Módulo General, ajuste los bits en X4 del Elemento DXS1 (RS.32):

X4 = 0 Selecciona contadores de 15-bits

X4 = 1 Selecciona contadores de 4-bits

Para la selección de la unidad de temperatura, consulte la secciónConfiguración de Entrada Analógica a continuación.

Para el cambio de horario automático, consulte la sección Funciones deProgramas Horarios más adelante en este documento.

Bandera TipoContador

Notas deDatosGlobales


Con el propósito de identificación de la configuración se puede introducirun número de configuración que se visualizará en el panel frontal delcontrolador durante la inicialización. El número de configuración tambiénpuede ser leído y utilizado por el Display LCD DX para identificar cual delas configuraciones del display en su base de datos utilizar para estecontrolador.

Seleccione Editar - Datos Globales. Introduzca el número apropiado en elcampo Código de Configuración del Usuario.

En Módulo General, introduzca el número apropiado en el ElementoALG (RI.33).

La contraseña se utiliza para proteger una configuración cuando se cargaen un controlador. Una vez que se ha cargado la contraseña en elcontrolador con la configuración, el controlador sólo permite una carga odescarga subsecuente cuando se introduce la contraseña en el cuadro dediálogo Carga o Descarga de la Herramienta de Configuración de SoftwareGX. La contraseña es encriptada por la herramienta GX antes de cargarla.

!AVISO: Si se pierde la contraseña y el usuario no tiene

acceso al archivo de configuración original quecontiene la contraseña, entonces el controlador tieneque devolverse al proveedor o a la fábrica deJohnson Controls para limpiar la memoria.

IMPORTANTE: Una contraseña 0 inhabilita la característica deprotección.

La característica de contraseña sólo está disponiblecon las versiones del firmware 1.4, 2.3, 3.3, óposterior. En las versiones más antiguas, lacaracterística de contraseña no estaba implementada.

Nota: La característica de contraseña es habilitada por una entrada en elfichero .ini del GX9100 de la Herramienta GX. El softwareHerramienta GX se entrega sin esta entrada. Para más detalle,consulte el Boletín Técnico de la Herramienta de Configuración deSoftware GX-9100 para Windows (LIT-6364060).

Seleccione Editar - Datos Globales. Introduzca la contraseña (de uno acuatro caracteres alfanuméricos) en el campo Contraseña. Introduzca 0 sino se requiere contraseña.

Número deConfiguración(Versión 1.1 óSuperior)

Mediante laHerramienta GX


Característicade Contraseña(Versiones 1.4,2.3, 3.3, óposterior)

Mediante laHerramienta GX


No se puede acceder a la contraseña a través de la Herramienta SX. Setiene que utilizar una Herramienta GX.

El Controlador DX-9100 puede aceptar hasta ocho entradas analógicas,que son activas (de tensión o de corriente) o pasivas (RTD). Cada entradaanalógica es definida y configurada por los siguiente parámetros:

• Nombre y Descripción del Usuario (GX sólo)

• Rango/Señal de Entrada

• Unidades de Medida

• Habilitar Raíz Cuadrada

• Alarma en Valor No Filtrado

• Límites de Alarma

• Constante de Tiempo de Filtro


Para asignar la entrada como activa o pasiva, sitúe el cursor en AIn y hagadoble click con el botón izquierdo del ratón. Después sitúe el cursorcorrespondientemente y haga click una vez con el botón izquierdo del ratónpara seleccionar Activa o Pasiva.

Seleccione AIn con el botón derecho del ratón. Después seleccione Datosen el menú del módulo, e introduzca lo apropiado:

Nombre de Usuario (máximo 8 caracteres)

Descripción (máximo 24 caracteres)

Para las entradas activas, en el campo Tipo de Entrada Activa, introduzca:

0 = 0-10 VCC

1 = 4-20 mA

2 = 0-20 mA

Cada módulo de entrada analógica realiza la conversión de la señal deentrada en un valor numérico variable expresado en unidades de medidaobtenidas mediante la utilización del rango alto y el rango bajo.

Rango Alto (HR) = Introduzca el número equivalente para sulectura, en la entrada de señal alta (10 V, 20mA)

Rango Bajo (LR) = Introduzca la lectura en una entrada de señalbaja (0 V, 0 mA, 4 mA)

AI = (PR% / 100) * (HR - LR) + LR


Configuraciónde EntradaAnalógica

AI: Rango ySeñal de Entrada

Descripción yNombre deUsuario


Donde: PR% = valor analógico en % de señal de entrada física

Para las entradas pasivas en el campo Tipo de Entrada Pasiva,introduzca:

1 = Ni1000 (característica de Johnson Controls)

2 = Rango de Temperatura Extendido Ni1000 (característica de JohnsonControls)

3 = A99 (característica de Johnson Controls)*

4 = Pt1000 (característica DIN)

5 = Ni1000 (característica L. & G.) (Firmware, Versión 1.1 ó superior)

6 = Ni1000 (característica DIN) (Firmware, Versión 1.1 ó superior)

*Nota: Las sondas de silicona de Johnson Controls de Norte América(serie TE-6000) tienen unas características muy similares a la sondaA99. A 21°C (70°F) y 25°C (77°F) los valores de referencia sonidénticos. A -40°C (-40°F), la lectura será 0,8°C (1,5°F) alta. A38°C (100°F), la lectura será 0,3°C (0,5°F) alta.

Para las entradas del Dispositivo de Resistencia en función de laTemperatura (RTD), el rango del valor visualizado es fijado según el tipode sonda. Las entradas de rango alto/bajo no tendrán ningún efecto en lalectura real de la sonda. Los rangos alto y bajo configurados determinan elrango de control de cualquier módulo de control al que se conecta. (Ladiferencia entre el valor de Rango Alto y el valor de Rango Bajo esequivalente a una banda proporcional del 100%.)

En el campo de rango de control Alto/Bajo, introduzca el valor requerido:

Rango Alto (Control) =

Rango Bajo (Control) =


En Entradas Analógicas configure el Elemento AITn (RI.00):

(Byte Bajo)

X7 = 0 0-10 Voltios

X7 = 1 0-20 mA, 0-2 V ó RTD

X8 = 1 20% supresión (2-10 V ó 4-20 mA)

(Byte Alto)

X11 X10 X9 = 000 Sonda Activa (Lineal)

X11 X10 X9 = 001 Sonda Pasiva Ni 1000 RTD (Johnson Controls)

(De -45 a 121°C [De -50 a 250°F])

X11 X10 X9 = 010 Sonda de Temperatura Alta Ni 1000 RTD


(De 21 a 288°C [De 70 a 550°F])

X11 X10 X9 = 011 Sonda A99 RTD (Johnson Controls)

(De -50 a 100°C [De -58 a 212°F])

X11 X10 X9 = 100 Sonda de Platino RTD 1000 (DIN)

(De -50 a 200°C [De -58 a 392°F])

Versión 1.1 ó Superior

X11 X10 X9 = 101 Ni 1000 RTD (L. & G.)

(De -50 a 150°C [De -58 a 302°F])

X11 X10 X9 = 110 Ni 1000 RTD (DIN)

(De -50 a 150°C [De -58 a 302°F])

Para las entradas activas, el módulo de entrada analógica realiza laconversión de la señal de entrada a un valor numérico variable en unidadesde medida obtenidas utilizando el rango alto en el Elemento HRn (RI.01) yel rango bajo en el Elemento LRn (RI.02).

Para las entradas pasivas RTD, el rango del valor visualizado se fija segúnel tipo de sonda. El rango configurado determina el rango de control decualquier módulo al se conecta.


Para elegir entre Centígrados o Fahrenheit para las sondas pasivas yactivas, seleccione Editar - Datos Globales. En Unidades de Temperatura,seleccione Centígrados o Fahrenheit.

Para establecer las unidades de medida para las sondas activas, seleccioneel módulo AIn, y después Datos para llamar a la Ventana. Introduzca en elcampo Unidades de Medida:

0 = Ninguno

1 = Temperatura (C o F introducidos en Editar - Datos Globales)

2 = Porcentaje (%) (Sólo la versión 1)

En un controlador de la versión 1 las unidades son visualizadas en el panelfrontal del controlador como °t, %, o ninguno.


En Entradas Analógicas, configure el Elemento AITn (RI.00). Lasunidades de medida y temperatura de cada entrada analógica pueden serseleccionadas con los bits siguientes (byte bajo):

X4 X3 X2 X1 = 0000 Sin Unidades

X4 X3 X2 X1 = 0001 Centígrados

AI: Unidades deMedida


X4 X3 X2 X1 = 0010 Fahrenheit

X4 X3 X2 X1 = 0011 Porcentaje (Sólo la versión 1)

Para las entradas de sonda RTD, se tienen que seleccionar las unidadesCentígrados y Fahrenheit. El cambio de las unidades individuales para cadaAI sólo se hace mediante la Herramienta SX.

Esta función permite la linealización de la señal de presión diferencial deuna sonda activa 0-10 VCC ó 0/4-20 mA; La función es efectiva sobre elrango seleccionado y sólo está disponible para las sondas activas.

AI = sqrt (PR%/100) * (HR - LR) + LR

Donde PR% = el Valor Analógico en % del rango de señal de entradafísica; HR = el Valor de Rango Alto; y LR = el Valor de Rango Bajo.

Mediante la Herramienta GX (opción sólo disponible con sondasactivas)

Seleccione AIn. Después seleccione Datos en el menú del módulo. En elcampo Raíz Cuadrada, introduzca 0 para inhabilitar la función raízcuadrada, o 1 para habilitar la función raíz cuadrada.


En Entradas Analógicas, configure el Elemento AITn (RI.00) (Bit bajo):

X5 = 1 Habilitar Raíz Cuadrada de Entrada

X5 = 0 Inhabilitar Raíz Cuadrada de Entrada

Se generará una alarma de los valores de Límite Alto y Límite Bajoprocedente de la entrada no filtrada.


Seleccione AIn. Después seleccione Datos en el menú del módulo. En elcampo de Alarma No filtrada, introduzca 0 para establecer una alarma enun valor filtrado, o 1 para establecer un valor de alarma o un valor nofiltrado.


En Entradas Analógicas, configure el Elemento AITn (RI.00) (bit bajo):

X6 = 1 Alarma en Valor No Filtrado

X6 = 0 Alarma en Valor Filtrado

El límite alto y el límite bajo define a qué niveles la lectura de entradaanalógica generará una alarma, para supervisión remota o para su

AI: Habilitar RaízCuadrada

AI: Alarma enValor No Filtrado

AI: Límites deAlarma


utilización interna dentro de las secuencias de control del DX-9100. Undiferencial de límite define cuándo un punto sale de alarma.

Nota: Los límites no se pueden borrar. Si no desea alarmas, introduzca loslímites mas allá del rango alto/bajo de la sonda.

AIValue

High Limit

Low Limit

No Alarm

High Alarm

Low Alarm

No Alarm

Differential

Differential

dxcon005

Figura 5: Cómo Funcionan los Límites de Alarma


Seleccione AIn. Después seleccione Datos en el menú del módulo. En elcampo respectivo, introduzca el valor requerido:

Límite Alto =

Límite Bajo =

Diferencial de Límite =

El procesamiento de alarma de límite bajo y límite alto se puede inhabilitar.En la barra de menú, seleccione Editar - Añadir Inhabilitar Alarma. Elmódulo correspondiente (cuadro) aparecerá en la pantalla. Realice laconexión como se describió anteriormente en Herramientas deConfiguración –Realización de Conexiones.

Nota: La característica Inhabilitar Alarma a veces es denominada comoAuto Cierre en el FMS.


En Entradas Analógicas, el diferencial de límites de alarma es ajustable conel Elemento ADFn (RI.06). El límite alto está en el Elemento HIAn(RI.03), el límite bajo está en el Elemento LOAn (RI.04).

El procesamiento de alarma de límite bajo y alto puede ser inhabilitadomediante la realización de una conexión lógica con el Elemento ALD@ -Fuente de Condición de Inhabilitación de Alarma (Módulo General RI.31).

Diferencial

Diferencial

Alarma altaLímite alto

No Alarma

No Alarma

Alarma bajaLímite bajo

ValorAI


Para SX y GX

Cuando se conecta la señal lógica a ALD@ o la Fuente de Condición deInhabilitación de Alarma es verdadera (1), los estados de alarma de lasentradas analógicas serán congelados hasta que la señal lógica vuelva afalso (0). (Los estados de alarma de las entradas analógicas para losmódulos XT no son congelados por la conexión ALD@.)

La Constante de Tiempo de Filtro Ts (segundos) se utiliza para filtrar lainestabilidad cíclica de las señales de entrada analógicas. Los cálculos son:

FVt = FVt-1 + [1/(1 + Ts)] * (AIt - FVt-1)

Donde: FVt = Valor Analógico Filtrado en el momento actual

FVt-1 = Valor Analógico Filtrado en la consulta anterior

AIt = Valor Analógico Real en el momento actual


Seleccione AIn. Después seleccione Datos en el menú del módulo. En elcampo Constante de Filtro (seg.), introduzca un número que esté dentrodel rango recomendado entre 0 y 10.


En Entradas Analógicas, se selecciona Constante de Tiempo de Filtro en elElemento FTCn (RI.05).

1. Mediante la utilización del panel frontal del DX, se pueden leer losvalores AI, y leer y modificar los valores de límites de alarma. VeaPanel de Display y Teclados en el Boletín Técnico del ControladorDigital Extendido DX-9100 en FAN 636.4 ó 1628.4.

2. La condición de alarma de una o más entradas analógicas también esindicada por un LED (AL) en el panel frontal. Si el LED está quieto,La AI actual está en alarma; si está parpadeando, hay otra AI enalarma.

3. Mediante la Herramienta SX, se pueden leer los valores de entradaanalógica en el Elemento de Entradas Analógicas AIn (RI.07), y elporcentaje del valor de rango se puede leer en el Elemento AI%n(RI.08). El valor como un cómputo ADC se puede leer en el ElementoADCn (RI.09).

4. Mediante la Herramienta SX, se pueden leer los estados de alarma delas entradas analógicas en el Elemento del Módulo General AIS(RI.07), ó en el Elemento de Entrada Analógica AISTn (RI.10), dondelos bits X1 y X2 indican las condiciones de alarma alta y baja,respectivamente.

AI: Constante deTiempo de Filtro

Notas AI


5. En Entradas Analógicas, el Elemento AISTn (RI.10), los bits X3 y X4,indican una condición de sobrerango de entrada (entradaaproximadamente un 2% por encima del rango HR) y una condiciónde por debajo del rango de entrada (entrada aproximadamente un 2%por debajo del rango LR) respectivamente. (Esta información estádisponible solamente en la Herramienta SX.)

6. Los coeficientes de calibración para las entradas analógicas activas ypasivas están almacenados en la EEPROM del DX. Vea la sección deeste documento: Valores de Calibración.

Puntos Fuente (Salidas)

AIn Valor actual de la entrada analógica.

AI%n Valor actual de la entrada analógica en porcentaje (%) delrango.

AIHn A 1 si la entrada analógica está por encima de su límite alto y nopor debajo del límite alto – límite diferencial.

AILn A 1 si la entrada analógica está por debajo del límite bajo y nopor encima del límite bajo + diferencial de límite.

OVRn A 1 cuando el valor de una entrada analógica activa es mayorque aproximadamente el 2% por encima de su rango alto(condición de sobrerango), o una entrada analógica pasiva estáen circuito abierto.

UNRn A 1 cuando el valor de una entrada analógica activa es más del2% aproximadamente por debajo de su rango bajo (condiciónde por debajo del rango), o una entrada analógica pasiva estácortocircuitada.

Puntos de Destino (Entradas)

Ninguno.

Nota: El siguiente punto de destino es aplicable a todas las entradasanalógicas:

ALDS@ Conexión para inhabilitar el procesamiento de una alarma en lasentradas analógicas AI1 - AI8.

Etiquetas de GX


El Controlador DX-9100 puede aceptar hasta ocho entradas digitales, quese considerarán activas cuando sean conducidas a una tierra digital comúnmediante una contacto libre de tensión exterior. La DI está definida yconfigurada por los siguientes parámetros:

• Nombre y Descripción del Usuario (solamente GX)

• Factor de Preescala

Las transiciones de entrada digital son contadas del siguiente modo:

Pulse

Counter

CNTRn

Count

Transition

DICn

Prescale

Factor

PCn

Digital

Input

DIn

dxcon006

Figura 6: Transiciones de Entrada Digital

El Contador de Pulsos (CNTRn) cuenta todas las transiciones de estado delElemento-bit DICn. Se produce una transición de estado en DICn cuandoel número de transiciones del 1 al 0 de Entrada Digital DIn es igual al valordel Factor de Preescala (PCn). Por ejemplo: si PCn es igual a 1, entoncescada transición de estado del 1 al 10 en DI añadirá 1 a CNTRn. Si es iguala 3, entonces tres cambios de 1 a 0 añadirán 1 a CNTRn. El índice detransición máximo de DIn es de 10 pulsos por segundo (mínimo 50 ms enOn y 50 ms en Off).


Seleccione DIn. Después seleccione Datos en el menú del módulo.

En el campo de Nombre de Usuario, introduzca el nombre, el cual puedetener un máximo de ocho caracteres.

En el campo Descripción, introduzca el texto descriptivo, el cual puedetener un máximo de 24 caracteres.

En el campo Factor de Preescala (cuenta), introduzca un número entre 1 y255.


En Módulo General, introduzca el factor de preescala para cada entradadigital en los Elementos PC1 (RI.22) a PC8 (RI.29).

1. Mediante el panel frontal del DX se pueden leer el estado de la DI ylos valores de contador. Vea Panel de Display y Teclados en elBoletín Técnico del Controlador Digital Extendido DX-9100 en FAN636.4 ó 1628.4.

Configuraciónde EntradaDigital (DI)

DI: Nombre,Descripción delUsuario,Factor dePreescala

Notas de la DI

EntradaDigitalDIn

Factor dePreescalaPCn

Cuenta deTransicionesDICn

Contador depulsosCNTRn


2. En la Herramienta SX, el estado de entrada digital (DIn), el estado decuenta de transiciones (DICn) y los valores del contador de pulsos sepueden leer en Módulo General en los Elementos dados en la Figura 6.



DIn Estado actual de la entrada digital.

DICn Cambia de 0 a 1 ó de 1 a 0 cuando el número de las transiciones deentrada digital (cuenta) es igual al factor de preescala.

Puntos Destino (Entradas)

Ninguno.

El Controlador DX-9100 tiene dos entradas analógicas (numeradas 1 y 2),controladas por dos módulos de salida analógica, y seis salidas digitales(triac) (numeradas del 3 al 8) controladas por seis módulos de salida lógica.Las Versiones 2 y 3 del DX-9100 tienen seis salidas analógicas adicionales(numeradas del 9 al 14) controladas por seis módulos de salida analógica.

El módulo de salida analógica proporciona la interfaz entre una salida dehardware 0-10 VCC ó 0/4-20 mA y un valor numérico escalado en unrango de 0-100% utilizando una variable de rango alto y bajo.

Cada salida analógica está definida y configurada por los siguientesparámetros:

• descripción y nombre del usuario (Sólo GX)

• tipo de salida

• fuente numérica

• aumentar/disminuir fuente (si la hay)

• rangos bajo y alto

• modo y nivel de forzado

• estado Bloqueo o auto en el encendido

• límites de salida, habilitar límites

El tipo de salida se puede configurar del siguiente modo:


Seleccione AOn. Después seleccione Datos en el menú del módulo. En elcampo Nombre de Usuario, introduzca el nombre.

En el campo Descripción, introduzca la descripción.

A continuación introduzca el código de salida:

0 = Inhabilitado

1 = De 0 a 10 VCC

2 = De 0 a 20 mA (no disponible para Salidas de la 11 a 14)

Etiquetas de GX

Configuraciónde SalidaAnalógica (AO)

AO: Tipo deSalida

Descripción yNombre delUsuario


3 = De 4 a 20 mA (no disponible para Salidas de la 11 a 14)


En Módulos de Salida, el tipo de salida se puede configurar en el ElementoAOTn (RI.00). Para definir la señal de salida establezca los bits delsiguiente modo:

X2 X1 = 00 Salida Inhabilitada

X2 X1 = 01 Salida 0-10 V

X2 X1 = 10 Salida 0-20 mA (no disponible para Salidas de 11 a 14)

X2 X1 = 11 Salida 4-20 mA (no disponible para Salidas de 11 a 14)

Define la fuente de la señal de control numérica que maneja el módulo desalida. El módulo de salida puede, de modo alternativo, tener dos fuenteslógicas; la fuente de aumentar señal y la fuente de disminuir señal. El índicede aumento o disminución es fijado en un 1% por segundo.


Haga doble click en el módulo fuente y después haga click a AOn. Sitúe elcursor del ratón en el punto fuente. Mantenga pulsado el botón izquierdodel ratón y arrastre el cursor al centro de AO@. La conexión se realizarácuando se suelte el botón del ratón.

Si se utilizan las variables lógicas (Aumentar/Disminuir) como fuente paramanejar la salida analógica, entonces se tienen que expandir el módulofuente y el módulo AOn como se describe anteriormente. Sitúe el cursor enel punto lógico fuente. Pulse el botón del ratón y mientras lo mantienepulsado, arrastre el cursor a INC@ en el módulo AOn. Suelte el botón delratón para realizar la conexión. Repita el mismo procedimiento para laconexión DEC@.


En Módulos de Salida, el Elemento AO@n (RI.01) define la fuente de laseñal de control numérica. De modo alternativo, la fuente de la señal deaumentar es definida en el Elemento INC@n (RI.10), y la fuente de la señalde disminuir es definida en el Elemento DEC@n (RI.11).

Define la fuente de una variable lógica que fuerza a la Salida Analógica aun nivel forzado entre el 0 y el 100%. Cuando la fuente lógica es 1, la AOserá forzada al % introducido en Nivel de Forzado. Cuando la fuente lógicaes 0, la AO será comandada a su posición mediante el punto fuente.

Nota: Si se conecta un PID a la AO y la AO es forzada, el PIDexperimentará una fuerza de retroceso, lo que significa que el PID

AO: Fuente

AO: Modo y Nivelde Forzado


está también el modo de bloqueo en este momento y su salida esforzada al valor de la salida analógica.


Seleccione AOn. A continuación seleccione Datos en el menú del módulo.En el campo Nivel de Forzado (%) = , introduzca un número entre 0 y100%.

Haga doble click a AOn para expandir el módulo. Haga doble click almódulo fuente. Sitúe el cursor en el punto lógico fuente. Pulse el botón delratón y mientras lo mantiene pulsado, arrastre el cursor a AOF@. Suelte elbotón del ratón para realizar la conexión.


En Módulos de Salida, el Elemento AOF@n (RI.02) define la fuente deuna variable lógica que fuerza a la salida al nivel de forzado, el cual estádefinido en el Elemento OFLn (RI.05).

Cuando hay una restauración de la alimentación, la AO puedeopcionalmente ser forzada a una condición de Bloqueo o Auto (resetearBloqueo), independientemente de la condición de bloqueo que hubieraantes del fallo de tensión e invalidando la configuración de la Inicializaciónen el Encendido del controlador y las invalidaciones enviadas desde elpanel frontal o desde el FMS.


Seleccione AIn. A continuación seleccione Datos en el menú del módulo.Después introduzca 1 para la condición de encendido adecuada, si serequiere:

de en el encendido = (1 = Sí)

Auto en el encendido = (1= Sí)

Si Bloqueo y Auto están habilitados. Bloqueo tiene prioridad superior. Silos dos están inhabilitados, la configuración actual del campo Inicializaciónen el Encendido determina la salida.


En Módulos de Salida, establezca los bits X7 y X8 del Elemento AOTn(RI.00) del siguiente modo:

bit X8 = 0 El modo de bloqueo no se altera después de un corte decorriente.

bit X8 = 1 El modo de bloqueo es establecido en el encendido al estadoconfigurado en el bit X7.

AO: EstadoBloqueo o Autoen el Encendido


bit X7 = 0 El modo de bloqueo está ajustado a Bloqueo en el encendido siel bit X8 está configurado.

bit X7 = 1 El modo de bloqueo es reseteado (establecido en 0) en elencendido si esta configurado el bit X8.


El Elemento de Rango Alto (HRO) define el nivel de la señal fuente decontrol (AOn), la cual correspondería a una salida del 100%.

El Elemento de Rango Bajo (LRO) define el nivel de la señal fuente decontrol (AOn), la cual correspondería a una salida del 0%.

Si LROn < AOn < HROn OUTn = 100 * (AOn - LROn)/(HROn -LROn)%

Si AOn <= LROn OUTn = 0% (0 V, 0/4 mA)

Si AOn >= HROn OUTn = 100% (10 V, 20 mA)

Cuando el punto fuente es igual al rango alto, la salida estará en la señalmáxima (10 V/20 mA). Cuando el punto fuente es igual al rango bajo, lasalida estará en la señal mínima (0V, 0/4 mA).


Seleccione AIn. A continuación seleccione Datos en el menú del módulo.En los campos Rango Alto y Rango Bajo, introduzca los númerosadecuados dentro del rango de la señal fuente:

Rango Alto =

Rango Bajo =


En Módulos de Salida, establezca el Rango Alto en el Elemento HROn(RI.03) y el Rango Bajo en el Elemento LRO (RI.04).

El límite alto de salida define la salida máxima en porcentaje. El límite bajode salida define la salida mínima en porcentaje. Estos límites son habilitadospor una conexión lógica y sólo están operativos cuando la fuente lógicaestá en 1.

Cuando los límites están habilitados:

Si OUTn > HLOn

OUTn = HLOn

Si OUTn < LLOn

OUTn = LLOn


Seleccione AOn. A continuación seleccione Datos en el menú del módulo.En los campos % Límite alto y % Límite Bajo, introduzca el númerodeseado (0-100%). Para Habilitar Límites, expanda la fuente y los módulosAOn. Sitúe el cursor en el punto fuente. Pulse el botón del ratón, y

AO: Rango

AO: Límites deSalida, HabilitarLímites


mientras lo mantiene pulsado, arrastre el cursor a ENL@. Suelte el botóndel ratón para realizar la conexión.


En Módulos de Salida, configure lo siguiente:

Límite Alto en Salida = Elemento HLOn (RI.08)

Límite Bajo en Salida = Elemento LLOn (RI.09)

Los límites son habilitados por una conexión lógica con el ElementoENL@n (RI.12).

1. La AO puede ser leída e invalidada (colocada en bloqueo) desde elpanel frontal del DX. Vea Panel de Display y Teclados en el BoletínTécnico del Controlador Digital Extendido DX-9100 en FAN 636.4 ó1628.4.

2. En la Herramienta SX, los valores de salida analógica pueden serleídos en porcentaje en el Elemento OUTn (RI.06) y pueden sermodificados cuando el módulo está en modo de bloqueo.

3. En la Herramienta SX, el control y el estado de la salida analógicapuede ser visto en el Elemento AOCn (RI.07) en los siguientes bits:

X1 = 1 OUHn Salida en modo de bloqueo

X2 = 1 AOHn Salida en Límite Alto ... 100%

X3 = 1 AOLn Salida en Límite Bajo ... 0%

X4 = 1 AOFn Salida Forzada

X6 = 1 OULn La salida está Bloqueada (Tanto INC@n comoDEC@n son verdaderos)

4. El módulo de salida analógica puede ser establecido en Bloqueo en elpanel frontal del DX o mediante el PLC, la Herramienta SX, un FMS,o por configuración en el encendido.

Notas de la AO



AOFn A 1 cuando una salida analógica (AO) está siendo forzadaexteriormente.

AOHn A 1 cuando la salida analógica es igual o superior a su rangoalto.

AOLn A 1 cuando la salida analógica es igual o inferior a su rangobajo.

OUHn A 1 cuando una salida analógica o digital está en modo debloqueo desde el panel frontal del DX o el FMS.

OUTn El valor de la salida analógica (incluyendo PAT ó DAT).


AO@ Conexión numérica para controlar una salida analógica.

AOF@ Conexión para forzar a una salida analógica a un valorespecificado.

DEC@ Conexión para disminuir una salida de tipo analógico, una salidade tipo digital PAT/DAT o un módulo secuenciador. Mientrasla conexión sea una lógica 1, la salida disminuirá en un índicedependiente del tipo de módulo.

ENL@ Conexión para habilitar los límites de salida de una salida detipo analógico (PAT y DAT incluidos).

INC@ Conexión para aumentar una salida tipo analógico, una salida detipo digital PAT/DAT o un módulo secuenciador. Mientras laconexión sea una lógica 1, la salida aumentará en un índicedependiente del tipo de módulo.

Etiquetas del Xl


El Controlador DX-9100 tiene seis módulos de salida digital que se utilizanpara controlar seis triacs. El módulo de salida digital proporciona lainterfaz entre una salida de triac y una variable lógica o numérica. Elmódulo puede ser programado con uno de los cinco principales tipos desalida.

Algunos de los tipos de salida manejan dos salidas consecutivas. En esecaso, el segundo módulo consecutivo será inhabilitado, al no poder serejecutado.

Para cada módulo de salida digital se tiene que definir:

• el Tipo de salida

• el Nombre y la Descripción del Usuario

En los módulos de salida digital definidos como PAT o DAT, se tiene quedefinir también:

• la fuente

• aumentar/disminuir fuente (si la hay)

• la fuente de la realimentación (si la hay) (PAT sólo)

• los rangos bajo y alto

• el Modo y el Nivel de Forzado

• el modo de bloqueo o Auto en el encendido

• los límites de salida, habilitar fuente de límites (si los hay)

• el tiempo de carrera completa del PAT o de ciclo del DAT

• la banda muerta del PAT o del DAT tiempo mínimo Todo/Nada

Después de ver los pasos necesarios para configurar las salidas, sedescriben los tipos de configuración.

El tipo de salida PAT utiliza un par de triacs y una fuente numérica. Elcontrol Tipo de Ajuste de Posición también es conocido como controlincremental. Al utilizar los parámetros Rango Alto y Rango Bajo, el valorde la fuente numérica se normaliza a un valor de 0-100% y se utiliza laposición requerida para la salida.

La salida PAT puede tener una señal física del valor de realimentación (0-100%) de una entrada analógica u otra variable numérica. En estaconfiguración el módulo de salida manejará al primer triac del par (señal deincremento o subir) siempre que el valor de realimentación sea menor quela posición requerida. Manejará al segundo triac del par (señal dedecremento o bajar) siempre que el valor de realimentación sea superior alde la posición requerida. Se especifica una banda muerta (en porcentaje)para evitar un cicleado innecesario de las entradas del triac cuando la señal

Configuraciónde SalidaDigital (DO)

PAT Tipo deAjuste dePosición


de realimentación se aproxime a la posición requerida, y compensecualquier histéresis o tolerancia mecánica en el equipo manejado.

Cuando la salida PAT no tiene una señal física de realimentación, funcionaen la cantidad de cambio de la posición requerida. Para sincronizar elmódulo de salida PAT con el equipo manejado, cada vez que la posiciónvaya al 100%, el primer triac (aumento) se conectará durante el tiempocalculado y permanecerá así durante el Tiempo de Carrera Completa delequipo manejado. Cada vez que la posición requerida baja al 0%, elsegundo triac (disminución) se conectará durante el tiempo calculado ypermanecerá así durante el Tiempo de Carrera Completa especificado. Si laposición requerida permanece en el 100% ó en el 00%, se conectará el triacadecuado durante el Tiempo de Carrera Completa cada dos horas paraasegurar que el equipo manejado permanece en su posición final durante unperiodo de tiempo largo. Para todos los demás valores de la posiciónrequerida, el módulo de salida PAT calcula el tiempo de aumento ydisminución apropiados, en base al Tiempo de Carrera Completa, parallevar al equipo manejado de la última posición requerida a la posiciónactual requerida, y conecta el triac correspondiente durante este tiempo. Eltriac no será conectado si el cambio en la posición requerida es menor quela banda muerta especificada. El cálculo del tiempo del PAT se realiza encada ciclo del procesador (cada segundo), y el tiempo mínimo del triac esde 100 mseg.

Nota: El panel de display DX muestra el valor de la posición requerida(OUTn) para el módulo de salida digital asociado con la salida delprimer triac.

El tipo de salida DAT proporciona una salida de ciclo de ocupación basadoen tiempo que es proporcional al valor de una fuente numérica. Al utilizarlos parámetros Rango Alto y Rango Bajo, el valor de la fuente numérica senormaliza a un valor del 0 al 100% de utilización según el ciclo de trabajorequerido. Por ejemplo, con un 25% de ciclo de trabajo y un un tiempo decliclo DAT de 600 segundos, la salida del triac se conectará durante 150segundos y se desconectará durante 450 segundos. Al 0% de ciclo detrabajo requerido el triac está siempre desconectado, y al 100% del ciclo detrabajo requerido el triac está siempre conectado. Para evitar pulsos cortosde conexión cuando el ciclo de trabajo requerido está cerca del 0%, opulsos cortos de desconexión cuando el ciclo de trabajo requerido estácerca del 100%, se puede especificar un tiempo mínimo deconexión/desconexión (como porcentaje del ciclo de trabajo). Paraaplicaciones con un ciclo de trabajo DAT corto (< 10 seg) habría que hacernotar que el tiempo de conexión o desconexión mínimo absoluto del triacde salida es de 100 mseg. El DAT siempre completará un periodo deconexión o desconexión calculado antes de recalcular el tiempo deconexión o desconexión siguiente a partir del valor actual de la fuentenumérica. El DAT recalcula después de su tiempo de conexión y después

Tipo de Ajustede Duración DAT


de su tiempo de desconexión de modo que un ciclo deconexión/desconexión completo puede no igualar al ciclo de repetición si lafuente numérica está cambiando.

Este tipo proporciona una única señal de triac Todo/Nada mantenida.Puede ser manejado por una fuente lógica o por un valor numérico dondeun valor positivo sería igual a conexión, y un cero o un valor negativo seríaigual a desconexión.

Todo/Nada


Este tipo utiliza un par de salidas de triac y requiere una fuente lógica. Uncomando de inicio (la fuente lógica cambia de 0 a 1) envía un pulso de unsegundo al primer triac del par y un comando de paro (la fuente lógicacambia de 1 a 0) envia un pulso de un segundo al segundo triac.

Nota: El panel de display del DX muestra el estado de la fuente lógica almódulo de salida digital asociado con la primera salida de triac.Este estado mostrado es también el último comando (conexión odesconexión) para el par de triacs. La pantalla no indica el estadoreal del triac.

Este tipo proporciona una única salida de triac momentanea de una fuentelógica. Cuando la fuente lógica es 1, se envia un pulso de un segundo altriac. Cuando la fuente lógica cambia a 0, se envia un pulso de un segundoal mismo triac.


Haga doble click a DOn con el botón izquierdo del ratón. Despuesseleccione uno de los siguientes: PAT, DAT, Todo/Nada, STA/STO, óPULSE. Seleccione DOn utilizando el botón derecho del ratón. Acontinuación seleccione Datos en el menú del módulo. Introduzca elnombre y la descripción del usuario en los campos respectivos.


Para cada módulo de salida digital se puede seleccionar el tipo de salidacon los siguientes bits en Módulos de Salida en el Elemento DOTn (RI.00):

X3 X2 X1 = 000 Salida inhabilitada o pareada.

X3 X2 X1 = 001 Todo/Nada – manejada desde una fuente lógica.

X3 X2 X1 = 010 Todo/Nada – manejada desde una fuente numérica(< 0 = off, > 0 = on).

X3 X2 X1 = 011 Salida DAT (Tipo de Ajuste de Duración), ociclo de trabajo proporcional en base a tiempo,manejada desde una fuente numérica.

X3 X2 X1 = 100 PAT sin realimentación: combinación de dos salidas,manejadas desde una fuente numérica.

Nota: La salida siguiente se toma automaticamentedesde el Módulo de Salida Digital siguiente enuna secuencia numérica.

STA/STO

PULSE

Tipo de SalidaDO

Descripción yNombre delUsuario


X3 X2 X1 = 101 PAT con Realimentación: combinación de dos salidas,manejadas desde una fuente numérica con unaconexión de realimentación asociada.

X3 X2 X1 = 110 Todo/Nada: combinación de dos salidas manejadasdesde una fuente lógica. Este módulo emite elcomando On, y la siguiente salida digital (en secuencianumérica) emite el comando Off. Cada triac seconecta durante un segundo.

X3 X2 X1 = 111 Tipo de Pulso: la salida genera un pulso de unsegundo para cada transición de estado de una fuentelógica.

Esto define la fuente de la señal que manejará al módulo de salida. Losmódulos PAT y DAT, como alternativa a una fuente numérica, puedentener dos fuentes lógicas: la fuente de la señal de aumento y la fuente de laseñal de disminución. El índice de aumento o disminución para las salidastipo PAT se deriva del tiempo de carrera completa. Para las salidas tipoDAT el índice es del 1% por segundo.


Expanda la fuente y los módulos DOn. Sitúe el cursor en el punto fuente.Pulse el botón del ratón, y mientras lo mentiene pulsado, arrastre el cursorDOn@. Suelte el botón del ratón para realizar la conexión.

Como alternativa, para los módulos PAT y DAT, puede seleccionar lasfuentes para aumento y disminución. Las conexiones son realizadas en elmodo habitual entre el punto fuente de aumento y INC@, y entre el puntofuente de disminución y DEC@ en el módulo DOn.


En Módulos de Salida, la fuente de señal está definida por el ElementoDO@n (RI.01). los módulos de salida PAT y DAT pueden, comoalternativa, tener dos fuentes lógicas. La fuente de la señal de aumento sedefine en el Elemento INC@n (RI.13), y la fuente de la señal dedisminución se define en el Elemento DEC@n (RI.14).

Esto define la fuente de la realimientación analógica (0-100%) que esnecesaria para el PAT con módulo de tipo de realimentación.


Expanda los módulos fuente y destino. Sitúe el cursor en el punto fuente.Pulse el botón del ratón, y mientras lo mantiene pulsado, arrastre el cursorhasta FB@. Suelte el botón del ratón para realizar la conexión.

DO: Fuente

DO:Realimentaciónpara el PAT


Mediante la Herramiente SX

En Módulos de Salida, el Elemento FB@n (RI.02) define la fuente de larealimentación analógica.

El Rango Alto (HRO) define el nivel de la señal fuente de controlnumérico, la cual corresponde a la salida máxima del 100%.

El Rango Bajo (LRO) define el nivel de la señal fuente de controlnumérico, la cual corresponde a la salida mínima del 0%.

La salida solicitada se escala para obtener:

OUTn = 100 * (DOn - LROn) / (HROn - LROn) %

Donde DOn es el valor de la señal de control del módulo (valor fuente).


Seleccione DOn. Despues seleccione Datos en el menú del módulo. En loscampos Rango Alto y Rango Bajo, introduzca los números que deseedentro del rango de la señal de control fuente.


En Módulos de Salida, establezca lo siguiente:

Rango Alto en el Elemento HROn (RI.04)

Rango Bajo en el Elemento LROn (RI.05)

Define la fuente de una señal lógica que fuerza a la salida lógica del móduloa un nivel de forzado. Cuando la conexión lógica sea 1, la salida irá a unnivel de forzado; cuando sea 0, la salida irá a control normal.


Seleccione DOn. Despues seleccione Datos en el menú del módulo. En elcampo Nivel de Forzado, introduzca un número del 0 al 100%.

Expanda los módulos fuente y destino. Sitúe el cursor en el punto lógicofuente. Pulse el botón del ratón, y mientras lo mantine pulsado, arrastre elcursor a DOF@. Suelte el botón del ratón para realizar la conexión.


En Módulos de Salida, el Elemento DOF@n (RI.03) define la fuente; elElemento OFLn (RI.10) define el nivel de forzado.

DO: Rango(PAT ó DAT)

DO: Modo yNivel de Forzado(PAT o DAT)


Cuando se restaura la corriente, la DO puede ser forzada opcionalmente auna condición bloqueo o Auto (resetear Bloqueo), independientemente dela condición de bloqueo antes del fallo de tensión e invalidando laInicialización en el Encendido del controlador.


Seleccione DOn. Despues seleccione Datos en el menú del módulo. Acontinuación introduzca 1 para la condición de encendido adecuada, si serequiere:

Bloqueo en el Encendido = (1 = Si)

Auto en el Encendido = (1= Si)

Si están habilitados tanto Bloqueo como Auto, Bloqueo tiene prioridad. Silos dos están inhabilitados, la configuración actual en el campoInitialización en el encendido, determina la salida.


En Módulos de Salida, establezca los bits X7 y X8 del Elemento DOTn(RI.00) del siguiente modo:

bit X8 = 0 El modo de bloqueo no se ve alterado despues de un corte decorriente.

bit X8 = 1 El modo de bloqueo se ajusta en el encendido al estadoconfigurado en el bit X7.

bit X7 = 0 El modo de bloqueo se ajusta a bloqueo en el encendido si el bitX8 está configurado.

bit X7 = 1 El modo de bloqueo se resetea (se pone a 0) en el encendido siel bit X8 está configurado.

El límite alto de salida define la salida máxima en porcentaje. El límite bajodefine la salida mínima en porcentaje. Estos límites son habilitados por unaconexión lógica y sólo son operativos cuando la fuente lógica es 1. Cuandolos límites están habilitados:

If OUTn > HLOn

OUTn = HLOn

If OUTn < LLOn

OUTn = LLOn


DO: Bloqueo oAuto en elEncendido(PAT o DAT)

DO: Límites deSalida (PAT conRealimentacióno DAT)


Seleccione DOn. Despues seleccione Datos en el menú del módulo. En loscampos de % Límite de Rango Alto y % Límite de Rango Bajo,introduzca los números que desee (0-100%).

Expanda los módulos fuente y destino. Sitúe el cursor en el punto fuente.Pulse el botón del ratón, y mientras lo mantiene pulsado, arrastre el cursorhasta ENLn@ en el módulo destino. Suelte el botón del ratón para realizarla conexión.


En Módulos de Salida, configure lo siguiente:

Límite Alto en Salida = Elemento HLOn (RI.08)

Límite Bajo en Salida = Elemento LLOn (RI.09)

Los límites son habilitados por una conexión lógica con el ElementoENL@n (RI.15).

Es necesario definir el tiempo (en segundos) de la carrera completa para losmódulos tipo PAT. Este es el tiempo que tarda el actuadorelectromecánico en llevar al equipo controlado de la posicióncompletamente abierta a completamente cerrada o viceversa.

También tiene que definirse el ciclo DAT (en segundos). Esta es la base deproporción de tiempo de ajuste de duración para una salida tipo DAT.


Para PAT, seleccione DOn. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En el campo Tiempo de Carrera (segundos), introduzca el tiempode carrera del actuador electromecánico.

Para DAT, seleccione DOn. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En el campo Ciclo de Repetición (seg.), introduzca el ciclo.


En Módulos de Salida, el Elemento FSTn (RI.06) define el tiempo de lacarrera completa (en segundos) para los módulos tipo PAT.

El mismo Elemento define el ciclo DAT (en segundos).

La banda muerta del PAT es el cambio en el valor de salida requerido parainiciar la conexión del triac en una salida tipo PAT.

El tiempo de conexión/desconexión mínimo del DAT define en porcentajedel ciclo el periodo de conexión más corto cuando la salida requerida seaproxima al 0%, y el periodo de desconexión más corto cuando la salidarequerida se aproxima al 100%.

DO: Tiempo decarrera completaPAT o Ciclo DAT

DO: BandaMuerta del PAT

DAT Tiempo deconexión/desconexiónmínimo



Para el PAT, seleccione DOn. A continuación seleccione Datos en el menúdel módulo. En el campo Banda Muerta, introduzca el número que desee(normalmente un número entero entre el 0 y el 5%).

Para el DAT, seleccione DOn. A continuación seleccione Datos en el menúdel módulo. En el campo Conexión/Desconexión mínima (%), introduzca elnúmero que desee en porcentaje del ciclo de repetición (normalmente entre0 y 5%).


En Módulos de Salida, el Elemento DBn (RI.07) define la banda muerta delPAT.

El mismo elemento define la Conexión/Desconexión mínima del DAT en %de salida.

1. Las DOs pueden leerse e invalidarse (poner en bloqueo) desde el panelfrontal del DX, Vea Panel de Display y Teclados en el BoletínTécnico del Controlador Digital Extendido D X-9100 en FAN 636.4 ó1628.4.

2. En la Herramienta SX, se pueden leer los valores de salida enporcentaje en los Módulos de Salida, Elemento OUTn (RI.11). Paralos módulos tipo PAT y DAT el rango es de 0-100%. Los otros tipostienen una salida de un porcentaje de 0 (desconectado) ó100 (conectado).

3. El Control y el Estado de la Salida Digital se pueden ver en elElemento DOCn (RI.12) en la Herramienta SX en los siguientes bits:

X1 = 1 OUHn Salida en modo de bloqueo

X2 = 1 DOHn Salida en Límite Alto ... 100%

X3 = 1 DOLn Salida en Límite Bajo ... 0%

X4 = 1 DOFn Salida Forzada

X5 = 1 AFBn Realimentación Incorrecta

(El bit de realimentación incorrecta se establececada vez que se conecta uno de los triacs desalida del PAT y la señal no cambia durantecinco segundos).

X6 = 1 OULn La Salida está Bloqueada (INC@n y DEC@nson verdaderos)

4. El estado de salida de triac puede leerse en la Herramienta SX, enMódulo General, en el Elemento TOS (RI.05).

Notas de las DO


5. El módulo de salida digital puede establecerse en Bloqueo en el panelfrontal o mediante el PLC, la Herramienta SX, un FMS, o mediante laconfiguración del encendido.



AFB A 1 cuando el valor de realimentación DO PAT asociado noestá respondiendo a los cambios en el valor del comando DOPAT.

DOn El estado de la salida digital.

DOFn A 1 cuando la salida digital PAT ó DAT está siendo forzadaexternamente.

DOHn A 1 cuando la salida digital PAT o DAT está en su límite altodefinido.

DOLn A 1 cuando la salida digital PAT o DAT está en su límite bajodefinido.

OUHn A 1 cuando una salida analógica o digital está en modo debloqueo desde el panel frontal DX o desde el FMS.

OUTn Valor de la salida analógica (incluyendo PAT o DAT).


DEC@ Conexión para disminuir una salida de tipo analógico, salidatipo digital PAT/DAT o un módulo secuenciador. Mientras laconexión sea un 1 lógico, la salida disminuirá en un porcentajeque depende del tipo de módulo.

DO@ Conexión para controlar una salida digital.

DOF@ Conexión para forzar una salida digital a un valor especificado.

ENL@ Conexión que habilita los límites de salida de una salida de tipoanalógico (PAT y DAT incluída).

FB@ Conexión con la realimentación de un PAT. Normalmente esuna señal de un potenciómetro del equipo controlado.

INC@ Conexión que aumenta una salida de tipo analógico, una salidatipo digital PAT/DAT o un módulo secuenciador. Mientras laconexión sea 1 lógico, la salida aumentará en un porcentaje quedependerá del tipo de módulo.

Hay ocho Constantes Analógicas en el DX-9100. El valor de cadaconstante puede ser configurada por el Módulo de Servicio SX-9120, porel software de Configuración GX-9100, o por el FMS, utilizada en unaconexión analógica para proporcionar un valor analógico constante para unmódulo de función programable o módulo de salida. En un controlador deversión 2 o 3, las constantes analógicas pueden también ser configuradas en

Etiquetas de GX

Constantes yEstadoresultado

ConstantesAnalógicas


el panel frontal del display DX. Estos valores no están situados enEEPROM y por ello pueden ser escritos a través del FMS.


Seleccione PM en la barra de herramientas, y despues ConstantesAnalógicas. Aparece un módulo (cuadro) ACO. Sitúelo donde desee en lapantalla. Seleccione ACO. A continuación seleccione Datos en el menú delmódulo. Introduzca los valores según se requiera. Seleccione Aceptar parareconfirmar las entradas, o Cancelar para desecharlas.


En Módulo General, configure los Elementos AC01 - 8 (RI. 34-41).

En el DX-9100 hay 32 Constantes Digitales. El valor de cada constantepuede ser configurado por el Módulo de Servicio SX-9120, por laHerramienta de Configuración de Gráficos GX-9100, o por el FMS, y serutilizado en una conexión lógica para proporcionar un valor lógico parauna módulo de función programable, un módulo de salida o un módulo dePLC. En un controlador de la versión 2, las constantes digitales tambiénpueden ser configuradas en el panel frontal del display. Estos valores noestán en EEPROM y por ello pueden ser escritos a través del FMS.


Seleccione PM en la barra de herramientas, y despues Constantes Digitales.Aparece un módulo (cuadro) DCO. Sitúelo donde desee en la pantalla.Seleccione DCO. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.Introduzca los valores que se requieren. Seleccione Aceptar para confirmarlas entradas, o Cancelar, para desecharlas.


En Módulo General, configure los Elementos LCOS1 y LCOS2 (RI.10,RI.11). LCOS1 es DCO1-16. LCOS2 es DCO17-32.

En el DX-9100 hay 64 variables de Estado resultado Lógico (en la versión1.0, sólo hay disponibles 32). El valor de cada variable de estado puede serconfigurado mediante la instrucción OUT, OUTNOT, SET, o RST delmódulo del PLC, y se puede utilizar en una conexión lógica paraproporcionar un valor lógico a un módulo de función programable, a unmódulo de salida, o a un módulo PLC. Las variables también pueden serutilizadas para transmitir las condiciones de estado a un FMS. Estosvalores sólo son de lectura y solamente pueden ser cambiados mediante laejecución del PLC.


ConstantesDigitales

Estado resultadoLógico


Seleccione en la barra de herramientas PM, y a continuación seleccioneLRS1-32 (ó LRS33-64). Aparecerá un módulo (cuadro). Sitúelo comodesee en la pantalla. Las conexiones se pueden realizar del modo habitual.(Ver en este documento: Herramientas de Configuración – Realización delas Conexiones.)


En Módulo General, las variables de estado resultado lógico pueden serleídas en los Elementos LRST1, LRST2, LRST3, y LRST4 (RI.08, RI.09,RI.44, RI.45). LRST1 es LRS1-16. LRST2 es LRS17-32. LRST3 esLRS33-48. LRST4 es LRS 49-64.

Las constantes analógicas y digitales pueden ser leídas y modificadas(versiones 2 y 3) desde el panel frontal del DX. Vea Panel de Display yTeclados en el Boletín Técnico del Controlador Digital ExtendidoDX-9100 en FAN 636.4 ó 1628.4.


ACOn Valor actual de una constante analógica establecido por unsistema supervisor, por la Herramienta GX, por la HerramientaSX, o en el panel frontal del DX.

DCOn Valor actual de una constante digital establecida por un sistemasupervisor, por la Herramienta GX, por la Herramienta SX, oen el panel frontal del DX.

LRSn Estado resultado lógico de un OUT, OUTNOT, SET, o de unadeclaración en un PLC.

Puntos Destino

Ninguno.

Nota: El módulo de extensión XTM-905 (el XTM-905 no está disponibleen Norte América desde Mayo de 1999) puede ser conectado a loscontroladores DX, en las versiones 1.4, 2.3, 3.3, o superiores, yconfigurado, supervisado y controlado utilizando los mismosElementos que el módulo de extensión XT-9100.

Los parámetros para la configuración de las entradas y salidas de losmódulos de extensión residen en parte en el Controlador DX-9100 y enparte en el Módulo de Extensión XT-9100 ó XTM-905 (el XTM-905 noestá disponible en Norte América desde Mayo de 1999).

Los parámetros que requiere el Controlador DX-9100 están descritos condetalle en este manual. Para mas detalles sobre los módulos de extensión,consulte el Boletín Técnico del XT-9100 y la Guía de Configuración del

Nota sobre lasConstantesAnalógicas y lasConstantesDigitales

Etiquetas del GX

Configuracióndel Módulo deExtensión


XT-9100, ó el Boletín Técnico del XTM-905 (el XTM-905 no estádisponible en Norte América desde Mayo de 1999).

Cada módulo de extensión está definido por los siguientes parámetros:

l tipos de entrada y salida, y mapa esquemático del XT/XTM

l dirección del módulo de extensión

l fuentes (conexiones) para las salidas

l rangos alto y bajo para las salidas analógicas

l límites alto y bajo para las entradas analógicas


Los detalles del mapa y tipo de E/S son generados automaticamente por elSoftware de Configuración de Gráficos GX-9100 cuando se hanintroducido todos los datos de E/S de los módulos de extensión, y sepueden cargar en el DX-9100 y también en los módulos de extensióncuando se conecta al DX-9100 a través del Bus XT.

Seleccione en la barra de herramientas PM, despues XT ó XTM y el tipode entrada/salida adecuada. Aparece un módulo (cuadro). Sitúelo dondequiera en la pantalla. Las entradas y salidas para el XT/XTM aparecen a laizquierda y derecha de la pantalla, respectivamente. Configure cadaentrada/salida del modo adecuado (de forma similar a las E/S del DX).

Habrá un módulo etiquetado XTn o XTMn para los puentos del primer XPconectado a ese XT o XTM. Si se conecta un segundo XP, el módulo EXPtiene que ser definido inmediatamente despues del primer XT o XTM. UnEXPn es siempre una expansión del módulo XTn-1 o XTMn-1.


Los tipos y mapa de E/S son configurados en los Elementos Módulo deExtensión, en Módulos XT en XTnIOMAP (RI.00), XTnIOTYP(RI.01), y XTnIOMOD (RI.02).

El mapa de E/S (XTnIOMAP) define qué entradas/salidas (por pares) delMódulo de Extensión son utilizadas y supervisadas o controladas por elDX-9100. Se pueden definir ocho Módulos de Extensión, cada uno conocho puntos utilizados, los cuales residen normalmente en el primerMódulo de Expansión XP1 (Puntos de E/S 1-8), definidos en los bits X1-4.

Cuando un módulo de extensión tiene un segundo módulo de expansión,XP2, con ocho puntos adicionales, estos puntos tienen que ser definidos enlos bits X5-8. Sin embargo, en este caso, el siguiente módulo de extensiónen secuencia numérica no puede ser configurado porque el DX-9100utilizará el área de la base de datos reservada para los puntos de E/S delsiguiente módulo de extensión para los puntos del XP2 de este módulo deextensión. Por ejemplo, si el Módulo de Extensión 1 (XT1 o XTM1) sólo

XT/XTM: Tipo,Modo, y Mapa


tiene un módulo de expansión, XP1, todos los puntos del XP2 serándeclarados como no utilizados (bits X5-8 establecidos en 0) y el Módulo deExtensión 2 puede ser configurado. Sin embargo si el Módulo de Extensión1 tiene dos módulos de expansión y algunos puntos del XP2 son declaradoscomo utilizados (uno o más bits de X5-8 establecidos en 1), despues elMódulo de Extensión 2 (XT2 o XTM2) no se puede configurar y todos suspuntos tienen que ser declarados como no utilizados (bits X1-8establecidos en 0). El tipo de E/S (XTnIOTYP) define qué entradas/salidas(por pares) son analógicos y cuáles son digitales. Como los puntos del XP2(si se utilizan) tienen que ser digitales, sólo se pueden configurar los bitsX1-4.

El modo de E/S (XTnIOMOD) define los puntos como entrada o salida(por pares). Solamente estos puntos declarados como utilizados en elElemento XTnIOMAP serán supervisados o controlados.

La combinación de los datos en los Elementos XTnIOMAP, XTnIOTYP, yXTnIOMOD define completamente la configuración de un módulo deextensión. Se tiene que introducir una conjunto indéntico de datos en labase de datos de Elementos del módulo de extensión XT-9100 o XTM-905 (el XTM-905 no está disponible en Norte América desde Mayo de1999), de modo que cuando se conectan y arrancan el DX-9100 y elXT/XTM, el DX-9100 comparará la base de datos y sólo enviará loscomandos al módulo de extensión si los datos son idénticos, para evitar deeste modo las acciones de control incorrectas. Si las bases de datos no sonidénticas, será configurado el Elemento XTnST, bit X6 (XTnERR). Si elhardware físico del módulo XT/XTM no corresponde a la base de datos,será configurado el Elemento XTnST, bit X4 (XTnHARD).


La dirección del Módulo de Extensión es configurada como un entero de8-bits (1-255). Esta dirección también tiene que ser configurada en losinterruptores de dirección del Módulo de Extensión, y tiene que ser únicano sólo en el Bus-XT, si no también en el Bus N2 (ó Bus 91) al que estáconectado el DX-9100. No está permitido en una dirección 0 del Módulode Extensión en el Bus XT.


Seleccione XTn. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.Introduzca el nombre y la descripción del usuario en la ventana queaparece. En el campo Dirección de Hardware, introduzca la direcciónestablecida en el módulo XT-9100 ó XTM-905 (un número entre 1 y 255) (elXTM-905 no está disponible en Norte América desde Mayo de 1999).


La dirección del Módulo de Extensión está configurada en Módulos XT,en el Elemento XTnADX (RI.03).

Sólo los puntos de salida requieren una conexión fuente. Para las salidasanalógicas la fuente tiene que definir una variable numérica, y para lassalidas digitales la fuente tiene que definir una variable lógica. Las entradasy salidas aparecen a la izquierda y a la derecha de la pantallarespectivamente.


Expanda los módulos fuente y destino. Sitúe el cursor en el punto fuente.Pulse el botón del ratón, y mientras lo mantiene pulsado, arrastre el cursorhasta el punto destino. Suelte el botón del ratón para realizar la conexión.

Mediante la Herramiento SX

Las fuentes para los puntos declarados como salidas en XP1 de XTn oXTMn son introducidos en los Módulos XT en el Elemento XTnI1@-8@(RI.04-11). Las fuentes para los puntos declarados como salidas en XP2 deXTn (si se utilizan) son introducidas en los Elementos XT(n+1)I1@-8@en la siguiente área de Elemento del módulo de extensión (n+1). Todos lospuntos de este siguiente módulo ya tienen que haber sido declarados comono utilizados.

XT/XTM:Dirección,Nombre deUsuario,Descripción

XT/XTM: Fuente


Para las salidas analógicas, el Rango Alto Analógico (AHR) define elnivel de la señal de control fuente que corresponderá a la salida máximaen el Módulo de Extensión, y el Rango Bajo Analógico (ALR) define elnivel de la señal de control fuente que corresponderá a la salida mínima en

el Módulo de Extensión.

El valor de la salida se define del siguiente modo:

If XTnALR XTnI XTnAHR XTnAOx XTnI XTnALR

XTnAHR XTnALR< < =

−−

100 ( )

( )

Si XTnI < XTnALR XTnAO = 0%

Si XTnI > XTnAHR XTnAO = 100%

Donde XTnI es el valor para la señal de control fuente.


Seleccione el módulo del punto de salida analógica XT. Despues seleccioneDatos en el menú del módulo. Introduzca los valores adecuados dentro delrango de la señal fuente en los campos Rango Alto y Rango Bajo:

Rango Alto =

Rango Bajo =

Introduzca también el valor apropiado en el campo Tipo de Salida.


En Módulos XT, establezca los siguientes Elementos:

Rango Analógico Alto = Elementos XTnAHR1-8 (RI.12-26, pares)

Rango Analógico Bajo = Elementos XTnALR1-8 (RI.13-27, impares)

El límite alto y el límite bajo definen en qué niveles la lectura de entradaanalógica generará una alarma con propósitos de supervisión o para usointerno dentro de las secuencias del DX-9100.

Estos límites serán cargados automáticamente en el Módulo de Extensiónmediante el DX-9100.


Seleccione el módulo de punto de entrada analógica XT y elija Activa oPasiva. Despues haga click con el botón derecho del ratón para llamar almenú del módulo y seleccione Datos. En la ventana que aparece,introduzca los valores adecuados en los campos Límite Alto y LímiteBajo:

XT/XTM: RangosAlto y Bajo paralas SalidasAnalógicas

XT/XTM: LímitesAlto y Bajo paralas EntradasAnalógicas


Límite Alto =

Límite Bajo =


En Módulo XT, configure los siguiente Elementos:

Límite Alto = Elementos XTnHIA1-8 (RI.28-42, pares)

Límite Bajo = Elementos XTnLOA1-8 (RI.29-43, impares)

El tiempo de respuesta a un mensaje en el Bus XT se configuradependiendo de si están conectados los módulos XT-9100 ó XTM-905 (elXTM-905 no está disponible en Norte América desde Mayo de 1999).


La temporización es configurada automáticamente por la Herramienta GX.


En Módulo General, el Elemento DXS1 (RI.32) configura los siguientesbits:

X6X5 = 00 sólo los módulos de extensión XT-9100

X6X5 = 01 módulos de extensión XTM-905 (o el XT-9100 yXTM-905) (el XTM-905 no está disponible en NorteAmérica desde Mayo de 1999)

1. Los valores de entrada analógica del XT/XTM se pueden leer, y loslímites de alarma se pueden leer y modificar desde el panel frontal delDX. Vea Panel deDisplay y Teclados en el Boletín Técnico delControlador Digital Extendido DX-9100 en FAN 636.4 ó 1628.4.

2. En la Herramienta SX, se pueden leer los valores de las entradasanalógicas en Módulos XT, en los Elementos XTnAI1-8 (RI.45-52).Solamente estarán activos aquellos puntos condigurados comoentradas analógicas.

3. Las salidas analógicas pueden ser leídas e invalidadas (puestas enbloqueo) en el panel frontal del DX. Vea Panel de Display y Tecladosen el Boletín Técnico del Controlador Digital Extendido DX-9100 enFAN 636.4 ó 1628.4.

4. En la Herramienta SX, se pueden leer en porcentaje los valores de lassalidas analógicas en Módulos XT, en los Elementos XTnAO1-8(RI.53-60). Solamente estarán activos aquellos puntos configuradoscomo salidas analógicas, y con el tipo de salida definido.

Temporizacióndel Bus XT

Notas sobre elXT/XTM


5. En la Herramienta SX, se puede leer y resetear la cantidad total depulsos de las entradas digitales del XP1 en Módulos X, en losElementos XTnCNT1-8 (RI.61-68). Solamente mostrarán un valorcorrecto, aquellos puntos configurados como entradas digitales.

6. El control manual y el estado de las salidas se puede ver en laHerramienta SX en Módulos XT, en los Elementos XTnOUH1-8(bits X1-8 del Elemento XTnHDC [RI.69]). Las salidas analógicas ydigitales pueden ser modificadas por un FMS cuando están en modo debloqueo.

7. Las salidas digitales del XT/XTM se pueden leer e invalidar (poner enbloqueo) desde el panel frontal del DX. Vea Panel de Display yTeclados en el Boletín Técnico del Controlador Digital ExtendidoDX-9100 en FAN 636.4 ó 1628.4.

8. El control y el estado de las salidas digitales se puede ver en laHerramienta SX en Módulos XT, en los Elementos XTnDO1-8 (bitsX1-8 del Elemento XTnDO [RI.70]). Solamente estarán activosaquellos puntos configurados como salidas digitales.

9. Lass entradas digitales XT/XTM se pueden leer desde el panel frontalDX. Vea Panel de Display y Teclados en el Boletín Técnico delControlador Digital Extendido DX-9100.

10. El estado de las entradas digitales se puede ver en la Herramienta SXen Módulos XT, en los Elementos XTnDI1-8 (bits X1-8 delElemento XTnDI [RI.71]). Solamente estarán activos aquellos puntosconfigurados como entradas digitales.

11. El estado de alarma del módulo de extensión procedente de lasentradas analógicas se puede ver en la Herramienta SX en MódulosXT, en los Elementos XTnAIH1-XTnAIL8(bits X1-16 del Elemento XTnAIS [RI.44]).

Nota: La conexión Inhabilitar Alarma, descrita en AI: Límites de Alarma,no inhabilita las alarmas del módulo XT. Las alarmas de XT/XTMsolamente son indicadas por el LED AL en el panel frontal del DXcuando se selecciona el XT/XTM para la visualización de losvalores analógicos.

12. El estado local del módulo de extensión se puede ver en laHerramienta SX en Módulo XT, en el Elemento XTnST (RI.72) enlos siguientes bits:

X1 = 1 XTnCOM el módulo XT/XTM no contesta (direcciónequivocada, línea del bus rota, línea del bussobrecargada).


X4 = 1 XTnHARD fallo de hardware del XT/XTM (XT/XTMno puede encontrar los XPs correctos;hardware perdido o no responde).

X5 = 1 XTnSEL XT/XTM seleccionados en el Bus XT.

X6 = 1 XTnERR la configuración de del XT/XTM de la basede datos del DX no coincide con la base dedatos del XT/XTM ó XTnCOM = 1ó XTnHARD = 1 (Versiones 1.4, 2.3, 3.3, osuperiores)

X7 = 0 XTnFAIL Las salidas digitales del XT/XTM ajustadas a0 al fallar la comunicación.

X7 = 1 Las salidas digitales del XT/XTM mantienenel estado actual al fallar la comunicación.Leer desde el módulo XT. Ver la Guía deConfiguración del XT-9100 ó el BoletínTécnico del XTM-905 (el XTM-905 no estádisponible en Norte América desde Mayo de1999).

X8 = 1 XTnPWR Los XT/XTM detectaronpérdida de corriente o pérdida decomunicación.

El Elemento X8 es reseteado automáticamente por el ControladorDX-9100 al cabo de unos segundos.



XTnAIn Valor actual de la entrada analógica procedente delXT/XTM.

XTnAIHn 1 si la entrada analógica está por encima de su límite alto yno por debajo del límite alto – diferencial de límite.

XTnAILn 1 si la entrada analógica está por debajo del límite bajo y nopor encima del límite bajo + diferencial de límite.

XTnAOn valor de la salida analógica para el XT/XTM.

XTnCOM 1 cuando el Módulo de Extensión no se está comunicando(dirección errónea, línea del bus rota, línea de bussobrecargada).

XTnDIn estado actual de la entrada digital procedente delXT/XTM.

XTnDOn estado de la salida digital para el XT/XTM.

XTnERR 1 cuando la base de datos del XT en el DX no coincide enel módulo XT/XTM, o cuando XTnCOM es un 1, o cuandoXTnHARD es un 1 (Versiones 1.4, 2.3, 3.3, o superiores).(Combinación de errores para el módulo XT/XTM.)

XTnFAIL estado del modo Fallo en el XT/XTM. Un 0 indica que lassalidas se ponen en 0 ante un fallo de comunicación y un 1indica que se mantendrá el estado de las salidas.

XTnHARD 1 cuando el módulo de expansión no esté conectado o noresponda (por culpa del hardware), o un tipo de módulo nocoincida con lo que estaba configurado (por ejemplo,cuando está configurado un XP-9102 y se conecta un XP-9103).

XTnOUHn 1 cuando una salida analógica o digital está en modo debloqueo desde el panel frontal del DX o el FMS..

XTnPWR 1 cuando el Módulo de Extensión detecta una pérdida decorriente o de comunicación. El DX reseteará esto al cabode unos segundos.


AO@ conexión numérica para controlar una salida analógica.

DO@ conexión para controlar una salida digital.

Etiquetas de GX


El controlador tiene 16 módulos de entrada analógica de red, cada unocontiene un valor numérico recibido de una salida analógica en otrocontrolador del mismo Bus N2 LONWORKS. Estas entradas tienen la mismaconfiguración que las entradas analógicas físicas. La fuente de los datosanalógicos está definida en el controlador transmisor.

Para cada módulo de entrada de red se tiene que definir:

• Nombre y Descripción de la Etiqueta de Usuario

• Unidades de Entrada Analógica de Red (SX sólo)


Seleccione PM en la barra de herramientas, despues Entrada Analógicade Red, y sitúe NAIn en la pantalla. Seleccione NAIn y Datos. Introduzcael Nombre y la Descripción del Usuario en la Ventana de Datos. El númerode las Unidades es configurado automaticamente por la Herramienta GX.


Para configurar una entrada analógica de red mediante la Herramienta SX,es necesario introducir las unidades de la NAI en el Elemento NAInDIM(RI.18 to RI.33) en RED (Tecla 8), MODULOS DE ENTRADA, y 2(NETWORK AI MOD). Solamente hay una unidad que utilice el DX-912x, que es el número 55 (el DX-9121 no está disponible en NorteAmérica desde Mayo de 1999). También se tiene que cambiar el ElementoNAIN (RI.04) en RED y MODULO GENERAL cuando se defina laprimera NAI. Este Elemento tiene que ser establecido en 1 si se utilizanalgunas NAIs en la configuración. Estos Elementos son configuradosautomaticamente por la Herramienta GX cuando se crea la NAI.

• En la Herramienta SX el valor numérico de las entradas analógicas dela red se puede leer en los Elementos NAIn (RI.01 a RI.16) en RED yen MODULOS DE ENTRADA.

• En la Herramienta SX el Estado de Fiabilidad de cada módulo deentrada analógica se puede ver en los bits del X1 al X16 en elElemento NAISTA (RI.17). Estas indicaciones de estado se puedenutilizar para estrategias de control de copia de seguridad en el caso deque haya un fallo en la transmisión, mediante la utilización de lasvariables lógicas correspondientes (NAIU1 a NAIU16) de la PLC. Elestado de Fiabilidad estará establecido en 1 (No fiable) cuando elControlador DX esté sin recibir ningún valor a través de la red duranteun periodo de 200 segundos aproximadamente.

Configuraciónde las EntradasAnalógicas dela Red NAI(Versión 3sólo)

Tipo y Nombrede Etiqueta delUsuario

Notas de la NAI



NAIn valor actual de la Entrada Analógica de la Red.

NAIUn 1 cuando el módulo de entrada analógica es no fiable.

Puntos Destino (Entrada)

Ninguno.

El controlador tiene 8 módulos de entrada digital de red, cada uno contiene16 valores de estado de entrada digital recibidos desde una salida digital dered de otro controlador. Cada uno de los 16 valores digitales del módulode entrada digital puede utilizarse en la misma configuración que lasentradas digitales físicas. La fuente de los datos digitales es definida en elcontrolador transmisor. Los datos digitales son siempre transmitidos enbloques de 16 valores de un controlador a otro y el bloque no puede serdividido aparte por la red. No todos los 16 valores se tienen que utilizar ydentro del controlador los valores pueden ser utilizados tambiénindependientemente.

Para cada módulo de entrada digital de la red:

• Nombre y Descripción de la Etiqueta del Usuario

• Tipo de Entrada Digital de la Red (SX sólo)


Seleccione PM en la barra de herramientas, despues Entrada Digital deRed, y sitúe la NDIn en la pantalla. Seleccione NDIn y Datos. Introduzcael Nombre y la Descripción del Usuario en la Ventana de Datos. El númerodel Tipo es configurado automaticamente por la Herramienta GX.


Para configurar una entrada digital de red mediante la Herramienta SX, esnecesario introducir el tipo de la NDI en el Elemento NDInTYP (RI.10 aRI.17) en RED (Tecla 8), MODULOS DE ENTRADA, y 1 (MOD DIDE RED). Sólo hay un tipo utilizado por el DX-9100, el cual es el número83. También es necesario cambiar el Elemento NDIN (RI.03) en RED yMODULO GENERAL la primera vez que se define el NDI. Esteelemento tiene que ser configurado en 1 si se utiliza algunas NDIs en laconfiguración. Estos elementos son automaticamente configurados por laHerramienta GX cuando se crea la NDI.

Etiquetas de GX

Configuraciónde EntradaDigital de RedNDI (Versión 3sólo)

Tipo y Nombrede la Etiquetadel Usuario


• En la Herramienta SX los valores de estado de las 16 entradas digitalesde cada uno de los 8 módulos de entrada digital de red se pueden leeren los bits del X1 al X16 en los Elementos NDIn (RI.01 a RI.8) enRED, MODULOS DE ENTRADA, y (MOD DI DE RED). Losvalores de estado pueden ser utilizados en la configuración mediante laconexión de las correspondientes variables lógicas NDIn-1 a NDIn-16.

• En la Herramienta SX el Estado de Fiabilidad de cada módulo deentrada digital se puede ver en los bits del X1 a X8 en el ElementoNDISTA (RI.9). Estas indicaciones de estado se pueden utilizar paralas estrategias de control de copia de seguridad en el caso de un falloen la transmisión, mediante la utilización de las correspondientesvariables lógicas (NDIU1 a NDIU8) de la PLC. El Estado deFiabilidad se situará en 1 (No fiable) cuando el controlador DX deje derecibir un nuevo valor a través de la red durante un periodoaproximadamente de 200 segundos.


NDIn-m valor actual de la Entrada Digital de Red.

NDIUn 1 cuando el módulo de entrada digital no está fiable.


Ninguno.

El controlador tiene 16 módulos de salida analógica de red, cada uno de loscuales puede transmitir un valor numérico a otro controlador del mismoBus N2 LONWORKS. El módulo de salida analógica de red recibe su valorde su conexión a un Elemento numérico del mismo controlador. Cadamódulo de salida analógica de red, está configurado, envia su valor a hasta16 destinos los cuales son, de hecho, los módulos de entrada analógica dered de otros controladores de la misma red. Se pueden conectar un máximode 30 controladores de la Versión 3 a un Bus N2 LONWORKS.

Para cada módulo de salida analógica de red se tiene que definir:


• Unidades de Salida Analógica de Red (SX sólo)

• hasta 16 destinos (dirección del controlador y número del módulo deentrada de red)

• fuente del valor de salida

Notas de la NDI

Etiquetas de GX

Configuraciónde SalidaAnalógica deRed NAO(Versión 3sólo)



Seleccione PM, despues Salida Analógica de Red, y sitúe la NAOn en lapantalla. Seleccione NAOn y Datos. Introduzca el Nombre y laDescripción del Usuario en la Ventana de Datos. El número de Unidades esconfigurado automaticamente por la Herramienta GX.


Cuando se define un módulo de salida analógica de red, es necesariointroducir las unidades de la NAO en el Elemento NAOnDIM (RI.03) enRED (Tecla 8), MODULOS DE SALIDA, y 2 (MODn DE AO DERED) (n = 1-16). Sólo hay una unidad utilizada por el DX-9100, la cual esel número 55. También es necesario cambiar el Elemento NAON (RI.02)en RED y MODULO GENERAL. Este Elemento tiene que contener elnúmero (0 a 16) de las NAOs utilizadas en la configuración. EstosElementos son automaticamente configurados por la Herramienta GX.


Seleccione NAOn y Datos. En el campo Destino nº 1 introduzca ladirección de un controlador destino (1-255) y el número de una entrada dered (1-16) dentro del controlador destino. Continúe introducciendo losdestinos que se requieran hasta el límite de 16. Sólo introduzca la direcciónde los controladores que serán conectados al mismo Bus N2 LONWORKS yutilice un número de entrada de red de un controlador destino sólo una vezen la configuración.


Los destinos se configuran en los Elementos NAOn>1 a NAOn>16(RI.04 a RI.19) en RED (Tecla 8), MODULOS DE SALIDA, y 2(NETWORK AO MODn) (n = 1-16). Introduzca el número de EntradaDestino (NAI) (1-16) y la Dirección del Controdador Destino (1-255). Elnúmero 0 para la Entrada cancela el destino.


Expanda NAOn para mostrar la entrada NAOnAO@. Expanda el módulofuente con el Elemento numérico de salida deseado y realice la conexión.La fuente de conexión puede verse en la Ventana de Datos NAO en elcampo Punto Fuente.


Las conexiones son definidas en los Elementos NAOn@ (RI.20) en RED(Tecla 8), MODULOS DE SALIDA, y 2 (MODn AO DE RED)(n = 1-16). Introduzca una dirección de Elemento numérica.

Nombre yUnidades de laEtiqueta deUsuario

Destinos NAO

Fuente NAO


En la Herramienta SX el valor numérico de las salidas analógicas de redpueden ser leídos en los Elementos NAOnOUT (RI.01) en RED,MODULOS DE SALIDA, y 2 (MODn AO DE RED) (n = 1-16).


Ninguno.


NAOn@ conexión numérica para controlar una Salida Analógica de Red.

El controlador tiene 8 módulos de salida digital de red, cada uno de loscuales puede transmitir 16 valores de estado digitales a otro controladordel mismo Bus N2 LONWORKS. Cada uno de los 16 valores digitales delmódulo de salida digital recibe su estado de una variable lógica del mismocontrolador. Cada módulo de salida digital de red, si está configurado.Envía sus 16 valores de estado digitales como un bloque, a hasta 16destinos los cuales son módulos de entrada digital de red en otroscontroladores de la misma red. Se pueden conectar un máximo de 30controladores de la versión 3 a un mismo Bus N2 LONWORKS.

Para cada módulo de salida digital de red se tiene que definir:


• Tipo de Salida Digital de Red (SX sólo)

• hasta 16 destinos (dirección del controlador y número del módulo deentrada de red)

• fuentes de los 16 valores digitales de estado


Seleccione PM, despues Salida Digital de Red, y sitúe NDOn en lapantalla. Seleccione NDOn y Datos. Introduzca el Nombre y laDescripción de Usuario en la Ventana de Datos. El número de Tipo esconfigurado automaticamente por la Herramienta GX.


Cuando se define un módulo de salida digital de red es necesario introducirel tipo de NDO en el Elemento NDOnTYP (RI.03) en RED (Tecla 8),MODULOS DE SALIDA, y 1 (MODn NDO DE RED) (n = 1-8).Solamente hay un tipo utilizado por el DX-9100 el cual es el número 83.También es necesario cambiar el Elemento NDON (RI.01) en RED yMODULO GENERAL. Este Elemento tiene que contener el número (0-8) de los NDOs utilizados en la configuración. Estos Elementos sonconfigurados automaticamente por la Herramienta GX.

Notas de la NAO

Etiquetas de GX

Configuraciónde SalidaDigital de RedNDO (Versión 3sólo)

Nombre y Tipode la Etiqueta deUsuario



Seleccione NDOn y Datos. En la Ventana Datos, seleccione Datos-2 parair a la página 2. En el campo Destino nº 1 introduzca una dirección delcontrolador destino (1-255) y un número de entrada de red (1 a 8) dentrodel controlador destino. Continúe introduciendo los destinos que desee conun límite de 16. Solamente introduzca la dirección de los controladores queestarán conectados al mismo Bus N2 LONWORKS y utilice un número deentrada digital de red en un controlador destino solamente una vez en laconfiguración. Todos los 16 puntos fuente serán enviados como un bloquea cada destino definido.


Los destinos son configurados en los Elementos NDOn>1 a NDOn>16(RI.04 a RI.19) en RED (Tecla 8), MODULOS DE SALIDA, y 1(MODn DO DE RED) (n = 1-8). Introduzca el número de Salida Destino(NDI) (1-8) y la Dirección del Controlador Destino (1-255). El número 0como Entrada cancela el destino.


Expanda NDOn para mostrar las entradas NDOn-1@ a [email protected] el módulo fuente con la variable lógica de salida deseada y realicela conexión. Las fuentes de conexión pueden verse en la Ventana DatosNDO en los campos Bit fuente nº 1 a Bit fuente nº 16.


Las conexiones son definidas en los Elementos NDOn-1@ a NDOn-16@(RI.20 a RI.35) en RED (Tecla 8), MODULOS DE SALIDA, y 1 (MODnDO DE RED) (n = 1-8). Introduzca un byte de índice de variable lógica yun número de bit.

En la Herramienta SX, los 16 valores de estado de cada uno de los 8módulos de salida digital de red pueden leerse en los Elementos NDOn(RI.01) en RED, MODULOS DE SALIDA, y 1 (MODn DO DE RED)(n = 1-8).


Ninguno.


NDOn-m@ Conexión lógica para controlar una Salida Digital de Red.

Destinos NDO

Fuentes NDO

Notas de la NDO

Etiquetas de GX


El DX-9100 proporciona doce módulos de función programable que sonejecutados en secuencia cada segundo. La función, entradas, y salidas delmódulo dependen del algoritmo asignado a este. Esta asignación se realizamediante la programación del módulo para que corresponda al algoritmo.Una vez que es definido el PM para realizar una función especifica, lasentradas restantes del módulo se pueden modificar para conseguir la salidaque se desee.

Cada uno de los doce módulos de función programable tiene un conjuntode parámetros genéricos, cada uno con una Etiqueta PM.

Cada uno de los algoritmos disponibles tiene una configuración especificade parámetros, cada una con una etiqueta de algoritmo (Alg. Tag).

Cuando se asigna un algoritmo a un módulo de función programable, unparámetro tiene dos etiquetas:

• una Etiqueta PM, que representa la función genérica del módulo defunción programable

• una Etiqueta Alg., que representa la función específica del parámetroen el algoritmo asignado

Por ejemplo, la conexión variable de proceso en un algoritmo de controlPID asignado al Módulo de Función Programable 1 tiene una etiquetagenérica, PM1I1@. En el Algoritmo 1 (controlador PID) este mismoparámetro tiene la etiqueta PV@. Ambas etiquetas están expuestas en lalista de Elementos para los algoritmos; una como Etiqueta PM y la otracomo Etiqueta Alg..

Nota: En la Herramienta GX, las etiquetas de un algoritmo se utilizanexclusivamente. Cuando se mapean los Elementos en un FMS comoMetasys se utilizan las etiquetas PM.

El DX-9100 proporciona cuatro algoritmos de control:

• Controlador PID

• Controlador Todo/Nada

• Controlador PID de Calefacción/Refrigeración (PID Dual)

• Controlador Todo/Nada para Calefacción/Refrigeración (Todo/NadaDual)

Cada uno de estos algoritmos se puede utilizar en cualquiera de los docemódulos de función programable.

Los algoritmos tienen un número de diferentes modos de funcionamiento,que son una función de los parámetros de funcionamiento y las conexionesdigitales.

Configuracióndel Módulo deFunciónProgramable

Etiquetas deParámetros

Configuracionesde Algoritmos deControl


Cada módulo de control funciona desde su Punto de Consigna de Trabajo(WSP), el cual es un valor resultante calculado por el controlodar desde laVariable de Referencia (RV), el Punto de Consigna Local (LSP), el Puntode Consigna Remoto (RSP), la Pendiente del Modo Standby (BSB), y laPendiente del Modo Paro (BOF).

El algoritmo entonces compara el Punto de Consigna de Trabajo (WSP)con la Variable de proceso (PV) para generar una salida (OCM).

• El modo Confort (o modo Ocupado) es el modo de trabajo delalgoritmo para obtener el control que se desee durante la ocupación. Lasalida es calculada por el algoritmo de control utilizando como puntode consigna de trabajo el valor:

WSP = RV * (LSP + RSP)

Este modo está activo cuando están inhabilitados los modos Standby yParo.

• Cuando está funcionando en modo Standby, se puede reducir oaumentar el punto de consigna del controlador cuando se compara conel punto de consigna del modo Confort. La salida es calculada por elalgoritmo de control utilizando como punto de consigna de trabajo elvalor:

WSP = RV * (LSP + RSP) + BSB

Este modo está activo cuando la conexión de control del módulostandby es una señal lógica 1 y el modo Paro está inhabilitado.

La pendiente de standby es número con signo, expresado en las mismasunidades que el PV.

• El modo Paro (modo Desocupado) es similar al modo Standby, pero elpunto de consigna puede ser más reducido o aumentado. La salida escalculada por el algoritmo de control usando la siguiente función:

WSP = RV * (LSP + RSP) + BOF

Este modo está activo cuando la conexión de control del modo Paro esuna señal lógica 1.

La pendiente de paro es un númerois con signo, expresado en lasmismas unidades que el PV.

En el modo Paro, el límite bajo de salida del controlador no se utiliza yla salida puede caer a 0.

Si están activos los modos Standby y Paro, el módulo de control utilizael punto de consigna de trabajo de modo Paro.



Antes de establecer el modo, se tiene que configurar primero el tipo de PMpara Control y despues el tipo adecuado. Haga click en la barra deherramientas a PM, seleccione Control, a continuación PID, Todo/Nada,PID Dual, o Todo/Nada Dual, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla.Seleccione el módulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos.Introduzca los parámetros y modos.

Para ir a la página 2, haga click a Datos 2. En Pendiente de Standby(BSB) o en Pendiente de modo Paro (BOF), introduzca un valor para lapendiente del WSP. Para los módulos PID Dual o Todo/Nada Dual,introduzca los valores para cada lazo en Pend. Stdby nº 1 (BSB1), Pend.Paro nº 1 (BOF1), Pend. Stdby nº 2 (BSB2), y Pend. Paro nº 2(BOF2).

Para definir las conexiones de modo, expanda los módulos fuente y destino.Sitúe el cursor en el punto fuente. Pulse el botón del ratón, y mientras lomantiene pulsado, arrastre el cursor hasta SB@. Suelte el botón del ratónpara realizar la conexión. Para el modo Paro, realice una conexión similarentre el punto fuente respectivo y OF@.

Cuando la variable lógica conectada está en estado 1, el valor introducidose utilizará para calcular el Punto de Consigna de Trabajo del módulo. ElPunto de Consigna de trabajo siempre es el punto de consigna activo delmódulo.


Defina el tipo PM en Módulos Programables PMnTYP (RI.00):

1 = Controlador PID

2 = Todo/Nada

3 = PID Dual

4 = Todo/Nada Dual

A continuación configure los modos de funcionamiento en Módulos deprograma:

PMnOF@ (RI.14) define la conexión lógica de control del modo Off.

PMnSB@ (RI.15) define la conexión lógica de control del modo Standby.

BSB1 (RI.30) define el valor de la pendiente durante el modo Standby enel lazo 1.

BOF1 (RI.31) define el valor de la pendiente durante el modo Paro en ellazo 1.

Para PID Dual y Todo/Nada Dual solamente:


BSB2 (RI.47) define el valor de la pendiente durante el modo Standby enel lazo 2.

BSF2 (RI.48) define el valor de la pendiente durante el modo Paro en ellazo 2.

El estado del modo del controlador se puede leer en el Elemento PMnST(RI.72) del siguiente modo:

X13 = Modo Standby (SB)

X12 = Modo Paro (OF)

En el modo Remoto, el punto de consigna local es excluído del cálculo delpunto de consigna de trabajo, y el WSP no puede ser modificado desde elpanel frontal del controlador.


Seleccione el PMn definido, despues Datos en el menú del módulo. En elcampo modo Remoto: (0 = N) = , introduzca 0 ó 1:

Si es 0, el módulo calculará desde: WSP = RV * (LSP + RSP) + pendiente

Si es 1, el módulo calculará desde: WSP = RV * (RSP) + pendiente


En Módulos de programa, seleccione el Módulo PID y configure el bitX8 en el Elemento PMnOPT (RI.01):

X8 = 0 Sin modo Remoto.

X8 = 1 Modo Remoto habilitado.

Para el DX-9100, Versión 1.1 ó superior, el valor del Punto de Consignade Trabajo no puede estar fuera de los límites establecidos por conexionesnuméricas o por los parámetros introducidos. Si no hay conexiones, seutilizarán los valores introducidos en el Punto de Consigna de TrabajoMínimo y en el Punto de Consigna de Trabajo Máximo. Cuando semodifique el WSP desde el panel frontal del controlador, no se puedeconfigurar un valor para el WSP, que esté fuera de los límites extablecidos.


Selecione el PMn definido. A continuación seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2. Enlos campos WSP Mínimo (MNWS) y WSP Máximo (MXWS),introduzca los valores que no sobrepasen el punto de consigna de trabajo.Para utilizar los puntos fuente de MNWS y MXWS, conecte los puntos

Modo Remoto

Punto deConsigna deTrabajoMínimo/Máximo


fuente respectivos a MNWS@ y MXWS@. Los valores de los puntosfuente tendrán prioridad sobre los valores introducidos.


En Módulos de programa, seleccione los módulos PID y configure losiguiente:

MNWS@ (RI.22) define la conexión numérica para el WSP Mín.

MNWS (RI.35) define el valor numérico del WSP Mín.

MXWS@ (RI.23) define la conexión numérica para el WSP Máx.

MXWS (RI.42) define el valor numérico para el WSP Máx.


Los comandos de un FMS o de las conexiones a las variables lógicaspueden invalidar la salida calculada por el algoritmo de control, forzandoloa un nivel programado de 0 o 1 para los algoritmos Todo/Nada y de 0-100% para los algoritmos PID. Mientras el forzado esté activo, el módulodejará de calcular hasta que se inhabilite el forzado. Cada condición deforzado está asociada con un nivel de forzado de salida. Las condicionesposibles de forzado, por orden de prioridad, son:

l Modo Cierre (FMS sólo)

l Modo Arranque (FMS sólo)

l Modo Forzado Exterior

La función de cada modo puede ser habilitada individualmente en cadamódulo de control.

La configuración de arranque o cierre está también descrita enConfiguraciones de Control del Modo Supervisor (Módulo General).

Con el modo Forzado Exterior, la salida del módulo de control asumirá unnivel de forzado configurado entre el 0 y el 100% para los algoritmos PIDy de 0 o 1 para los algoritmos Todo/Nada, invalidando los límites de salidadel módulo de control.


Expanda los módulos fuente y destino. Realice una conexión entre el puntofuente y EF@ en el módulo destino. Cuando la conexión sea un 1, la salidairá al valor especificado en Nivel de Forzado Exterior de Salida(suponiendo que Cierre y Arranque no están activos).

Seleccione el PMn definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. Para un módulo PID, en el campo Nivel de Forzado Exterior deSalida (EFL), introduzca el nivel que desee como un número enporcentaje de salida. Para los módulos Todo/Nada, en el campo Nivel deForzado Exterior de Salida introduzca 0 para Nada y 1 para Todo.


El forzado exterior es una conexión de software, que se configuraintroduciendo la dirección fuente de la variable lógica seleccionada enMódulos de programa, en la ubicación del Elemento de Alg. EF@(RI.17) del módulo PID definido.

El nivel de forzado para los controladores PID se lee y modifica en laubicación del Elemento EFL (RI.59) del módulo PID definido.

El nivel de forzado para los controladores Todo/Nada es introducido en laubicación del Elemento OPT, bit X6:

X6 = 1 = On

Acciones deforzado desalidas

Forzado Exterior


X6 = 0 = Off

El estado de los modos se puede ver en el Elemento de Alg. PMnST(RI.72) siguientes:

X9 = Modo Cierre (SOFF)

X10 = Modo Arranque (STUP)

X11 = Forzado Exterior (EF)

1. El WSP, la pendiente del modo paro, y la pendiente de standby sepueden leer y modificar en el panel frontal del DX, Vea Panel deDisplay y Teclados en el Boletín Técnico del Controlador DigitalExtendido DX-9100 en FAN 636.4 ó 1628.4.

2. Para las operaciones del módulo de control, consulte los Algoritmosdel 1 al 4 en este documento.

3. Para más detalle sobre el modo de bloqueo y el modo Ordenador,consulte mas adelante en este documento; Configuraciones de Controldel Modo Supervisor (Módulo General).

4. Cuando el algoritmo PID esté utilizando la acción integral, lasacciones forzado para un PID o una AO conectada modificará eltérmino integral (Término 1) de manera que la salida calculadainternamente del módulo de control es igual al valor forzado. Estoproporciona una transferencia sin choques cuando se elimina elforzado. En otras palabras, cuando se quita el forzado, la salida nocambia inmediatamente, si no que integra al nuevo valor de la salida decontrol. Si hay otro módulo entre el módulo PID y la AO (porejemplo, una selección alta) y la AO es invalidada, el Término 1 noserá modificado.

Notas delMóduloProgramable


El DX ejecuta todos los módulos y todos sus cálculos una vez porsegundo. En los cálculos que se exponen a continuación se da por supuestoque los límites bajo/alto de salida son de 0 a 100.

F (Modes,BSB,BOF) Limiting

AndForcing

HIL LOL

PB

PV

RV

RS

LSP

OF

SB

RA

OB@

PB@

PV@

RV@

RS@

OF@

SB@

RA@

EF@ EF

f=(PB,TI,TD,EDB)

CMP STAE SOFE

WSP

OB

HHDA HDA LDA CML EF STA SOF HOLDLLDA CMH

REMOutputOCM

Computer Start Up Shut Off HoldSupervisory Modes:Dxcon007

Figura 7: Esquema de Bloques del Módulo de Control

El algoritmo PID es definido por las siguientes ecuaciones.

El algoritmo de control proporcional estándar es el siguiente:

Salida P. = (100/PB) * Desviación + pendiente de salida (OB)

Donde:

Salida P. = salida proporcional del módulo en %

PB = Banda Proporcional, definida como la cantidad de cambiosen la variable de proceso, que produce un cambio de0 a 100 en la salida del módulo de control

Desviación= la diferencia (error) entre la Variable de Proceso (PV) y elPunto de Consigna de Trabajo (WSP)

Con control proporcional, la desviación (o error de control) está a cerosolamente cuando el valor de la pendiente de salida coincide con el valor dela salida requerido para alcanzar el punto de consigna bajo en lascondiciones de carga reales.

Teoría delAlgoritmo deControl

Algoritmo deControlProporcional

Modos de Supervisión: Ordenador Arranque Paro Bloqueo

Limitación HIL yForzado LOL


Cuando se utiliza la integral (acción de reseteo) en un módulo de controlPID, la salida proporcional es aumentada o disminuída por la salida integrallo que se determina mediante la siguiente relación matemática:

Salida I.(t) = Salida I.(t-1) + (Salida Proporcional* TI *[1/60])

Donde:

Salida I.(t) = Salida integral actual

Salida I.(t-1) = Salida integral anterior

TI = Acción de reseteo, expresada en repeticiones de larespuesta de control proporcional por minuto

La acción de reseteo sirve para compensar la desviación (o error) en elcontrol proporcional y reduce la desviación hacia cero con el tiempo.

El cómputo se para en cuanto la salida del módulo de control calcula suslímites alto y bajo de salida.

Un tiempo integral de cero inhabilita la acción integral.

La salida de un algoritmo PI es:

Salida PI = Salida P. + Salida I.

Aunque la Salida PI está normalmente limitada a 0-100, la Salida P. y laSalida I. pueden ser de forma individual un número negativo.

Cuando se utiliza la acción derivativa (Acción de proporcionalidad) en unmódulo de control PID, la salida 0-100 es modificada mediante la siguienteoperación matematica:

Salida D.(t) = [(PV(t) - PV(t-1)) * CD] + (Salida D.(t-1) * BD)

Donde:

Salida D.(t) = Salida Derivativa Actual

Salida D.(t-1) = Salida Derivativa Anterior

PV(t) = Variable de Proceso Actual en % del rango de entrada

PV(t-1) = Variable de Proceso Anterior en % del rango

BD = (60 * TD) / [4 + (60 * TD)]

CD = 120 * TD * (1 - BD) * 100/PB

TD = Acción de proporcionalidad: constante de tiempo quedetermina el índice de disminución de la salidaderivativa para asegurar la estabilidad del control.

La acción de proporcionalidad es la respuesta deceleradora en el caso deque se aproxime al punto de consigna demasiado rápido y puede pasarse, ola respuesta aceleradora en el caso de que la desviación del punto de

Algoritmo deControl Integral

Algoritmo deControlDerivativo


consigna sea demasiado rápida y pueda no ser corregida lo suficientementerápido por el control PI.

La mayoría de las aplicaciones de HVAC comerciales no necesitarán unaacción derivativa. Una acción de proporcionalidad igual a cero inhabilita eltérmino derivativo.

La salida de un algoritmo PID es:

Salida PID = Salida P. + Salida I. + Salida D.

Estas opciones son una serie de parámetros que definen cómo va afuncionar el Módulo de Control PID y va a reaccionar a los comandos delFMS. Para más información, consulte mas adelante en este documento:Configuraciones del Control del Modo Supervisor (Módulo General).


Seleccione el módulo PID definido. Despues seleccione Datos en el menúdel módulo.

En el campo Hab. Cierre: 0=N, introduzca un 1 para habilitar estafunción.

En el campo Nivel de Salida de Cierre =, introduzca un valor para lasalida a la que ir si Hab. Cierre = 1 y el FMS tiene configurado Cierre enel controlador.

En el campo Hab. Arranque: 0=N, introduzca un 1 para habilitar estafunción. En el campo Nivel de Salida de Arranque =, introduzca un valorpara la salida a la que tiene que ir si Hab. Arranque = 1 y el FMS tieneconfigurado Arranque en el controlador.

En el campo Hab. Trans Off: 0=N, introduzca un 1 si se requiere que elmódulo funcione en el modo Off cuando el FMS tiene establecido Cierre yla variable de proceso está por debajo del punto de consigna de trabajo delmodo Off (WSP). Esto sólo se utiliza en los módulos que actuan al revés(banda proporcional negativa) para las aplicaciones de calefacción en laprotección contra bajas temperaturas.


Estos parámetros están definidos en Módulos de programa en elElemento PM PMnOPT (RI.01) del módulo PID, con la siguienteestructura de bit:

X1 = 1 SOFE Habilitar modo Cierre desde el FMS

Algoritmo 01 –Módulo deControl PID

Opciones deConfiguraciónde Control deSupervisión


X3 = 1 STAE Habilitar modo Arranque desde el FMS

X9 = 1 SOTO Habilitar Cierre como Cambio a Off


La Variable de Proceso (PV) es una conexión de valor analógico al módulode control. Cuando la variable de proceso no es igual al punto de consigna,el controlador responde cambiando el valor de su salida de acuerdo con losparámetros PID.


Realice una conexión entre el punto fuente y PV@ en el módulo de controldestino.


En Módulos de programa, configure la conexión de softwareintroduciendo la dirección de la fuente de la variable de procesoseleccionada en el lugar del Elemento PV@ (RI.10) del módulo PIDdefinido.

El Punto de Consigna Remoto (RSP) es una variable analógica delmódulo de control, en unidades de PV, que produce una pendiente en elpunto de consigna local. Si no está conectada la entrada, el controladorutilizará el valor por defecto 0.

WSP = RV (RSP + LSP) + (pendiente)n


Realice una conexión entre el punto fuente y RS@ en el módulo de controldestino.


Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentedel punto de consigna seleccionado en el lugar del Elemento RS@ (RI.11)del módulo PID definido.

La Variable de Referencia (RV) es una variable analógica para el módulode control, que hace que el módulo de control actúe como un índice delcontrolador. Su efecto es el de un multiplicador en el cálculo del punto deconsigna de trabajo. Si no se conecta la entrada, el controlador utilizará elvalor por defecto 1.

WSP = RV (RSP + LSP) + (pendiente)n


Realiza la conexión entre el punto fuente y RV@ en el módulo de controlde destino.

Conexión de laVariable deProceso PV@

Conexión delPunto deConsignaRemoto RS@

Conexión de laVariable deReferencia RV@



La conexión de software se configura introduciendo la dirección de lafuente de la variable de referencia seleccionada en el lugar del ElementoRV@ (RI.12) en el módulo PID definido.

La banda proporcional es un número que define la acción y la sensibilidaddel módulo de control. Un número negativo define un módulo de controlde acción inversa; un aumento de la variable de proceso produce unadisminución de la señal de salida. Un número positivo define un módulo decontrol de acción directa; un aumento de la variable de proceso produce unaumento de la señal de salida.

El número en sí es una conexión de entrada analógica (PB@) o un valor(PB) que se expresa como porcentaje del rango de la variable de proceso.Cuando la variable de proceso es una de las ocho entradas analógicas alControlador DX-9100, el rango de la PV es el rango de la entradaanalógica activa o el rango de control de la entrada analógica pasiva. Deotro modo, el rango por defecto es 0-100 (incluyendo todas las entradasanalógicas XP). Esta conexión se utiliza en aplicaciones que requieren unabanda proporcional dinámica, y si no se conecta esta entrada, elcontrolador utilizará el valor de la banda proporcional PB.

El número en sí define el porcentaje del rango de la variable de proceso queproducirá un cambio completo en la señal de salida. Por ejemplo, si lavariable de proceso tiene un rango de control de 0 a 100, una bandaproporcional de 2% indica que un cambio de 2 en la variable de procesohará que la señal de salida del módulo de control cambie el 100%. Si elrango de la variable de proceso es 0-40, una banda proporcional de 10%indica que un cambio de 4 en la variable de proceso hará que la señal desalida del módulo de control cambie el 100%.


Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página 2.En el campo Banda Propor. (PB), introduzca el valor requerido.

Como alternativa, realice una conexión entre el punto fuente y el PB@ delmódulo de control.


En Módulos de programa, seleccione el módulo PID. La conexión desoftware se configura introduciendo la dirección de la fuente de la bandaproporcional en el lugar del Elemento PB@ (RI.13) del módulo PIDdefinido; o, introduzca un valor para la banda proporcional en el lugar delElemento PB (RI.27).

BandaProporcional(PB)


La Conexión de Acción Inversa es una entrada lógica para el módulo decontrol, que cambia su acción de directa a inversa o viceversa.

Si no se conecta la entrada, el controlador utiliza el valor 0 por defecto y seinhabilita la función de modo que siempre se utiliza la acción definida en laPB. La conexión de acción inversa no se debería utilizar normalmentecuando el controlador está configurado como simétrico.

El panel frontal del DX no mostrará que la PB ha sido puesta comoinversa por esta conexión.


Realice una conexión entre el punto fuente y el punto RA@ del módulo decontrol de destino.


Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede la variable lógica de acción inversa seleccionada en el lugar delElemento RA@ (RI.16) de los módulos PID definidos.

La Conexión Pendiente de Salida u OB@ es una entrada analógica almódulo de control que inclina el valor de la salida. Si no se conecta laentrada, el controlador utiliza el valor pendiente de salida OB. Esta opciónse utiliza normalmente en un módulo sólo proporcional donde el valor de laOB determina la salida del módulo de control cuando la PV es igual alWSP.


Realice una conexión entre el punto fuente y el punto destino OB@.

Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2.En el campo Pendiente de salida (OB), introduzca un valor del 0 al 100.En un controlador sólo P., este será el valor de salida cuando PV = WSP.


Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede la pendiente de salida seleccionada, en el lugar del Elemento OB@(RI.20). Como alternativa, introduzca el valor de la pendiente de salida enel lugar del Elemento OB (RI.34).

Conexión deAcción InversaRA@

Pendiente deSalida


El punto de consigna local o LSP es un valor que representa el punto deconsigna básico del módulo de control. Es un número que estaría dentrodel rango de la variable de proceso. El LSP está inhabilitado (ignorado) enel modo Remoto. Cuando se realiza un ajuste al WSP desde el panelfrontal, es el LSP el que es cambiado realmente según la fórmula siguiente:

WSP = RV (RSP + LSP) + pendiente

Mediante el Herramienta GX

Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2.En el campo Punto de Consigna Local (LSP), introduzca el punto deconsigna del módulo.

Para habilitar el modo Remoto, introduzca un 1 en el campo ModoRemoto: 0 = N. Si es 1, el punto de consigna se calculará del siguientemodo:

WSP = RV (RSP) + pendiente


En Módulos de programa, seleccione el módulo PID e introduzca unvalor para el punto de consigna local en el lugar del Elemento LSP (RI.26).Para habilitar el modo Remoto, configure Elemento de Alg. REM (RI.01),bit X8 a 1.

Acción de Reseteo o TI es un número que define el tiempo de integraciónpara los módulos de tipo integral proporcional y se expresa en repeticionespor periodos de 1 minuto, entre 0 y 60, con un espaciado decimal. Eltiempo integral Tn puede ser computado desde este número utilizando lafórmula: Tn = 1/TI. La acción de Reseteo normalmente estaría en 0 paralos controladores de acción simétrica.

Nota: Para borrar la acción de reseteo desde el panel frontal del DX,configure el valor a cualquier número negativo.


Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2.En el campo Acción de Reseteo (TI), introduzca un valor entre 0 y 60.


En Módulos de programa, seleccione el Módulo PID e introduzca un valorpara la acción de reseteo, en el lugar del Elemento TI (RI.28). El cero ytodos los números negativos inhabilitarán la acción integral delcontrolador.

Punto deConsigna Local(LSP)

Acción deReseteo


Acción de proporcionalidad o TD define el parámetro de tiempo dedisminución de la acción derivativa y se introduce en minutos, entre 0 y 5,con un espaciado decimal. La acción de proporcionalidad normalmente seestablecería en 0 para los controladores de acción simétrica.

Nota: Para limpiar la acción de proporcionalidad del panel frontal del DX,configure el valor a cualquier número negativo.


Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2.En el campo Acción de proporcionalidad (TD), introduzca un valor entre0 y 5.


En Módulos de programa, seleccione el módulo PID e introduzca un valorpara la acción de proporcionalidad en el lugar del Elemento TD (RI.29). Elnúmeo cero y cualquier número negativo inhabilitará la acción deproporcionalidad del controlador.

El Límite Alto o HIL es un número en porcentaje de la salida, el cual defineun valor de límite alto para la salida del módulo de control. El valor pordefecto es 100, y tiene que ser siempre superior al límite bajo.


Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2.En el campo Lim. Alto Sal. (HIL), introduzca el límite alto en términos deporcentaje.


Introduzca el valor del límite alto en el Elemento HIL (RI.36) del móduloID definido.

El Límite Bajo o LOL es un número en porcentaje de la salida, que defineun valor de límite bajo para la salida del módulo de control. El valor pordefecto es 0, y siempre tiene que ser inferior al limite alto. El límite bajo esinvalidado cuando el módulo de control está en el modo Paro y la salidacae a 0.


Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2.En el campo Lim. Bajo Sal. (LOL), introduzca el límite inferior entérminos de porcentaje.

Acción deproporcionalidad

Límite Alto deSalida (HIL)

Límite Bajo deSalida (LOL)




Introduzca el valor del límite bajo en el Elemento LOL (RI.37) del móduloPID definido.

0 %

StandbyComfort

BOFBSBPB

BOFBSB PB

StandbyComfort

Off Off

HIGH LIMIT(HIL)

HIGH LIMIT(HIL)

LOW LIMIT(LOL)

LOW LIMIT(LOL)

ProcessVariable

ProcessVariable

Output Output

100%100%

0%

dxcon008

Figura 8: Controlador de Acción Inversa (PB Negativa)/Controlador de Acción Directa (PB Positiva)

Los valores de alarma de desviación definen los valores que, cuando sonsobrepasados por la diferencia entre la variable de proceso y el punto deconsigna de trabajo, generarán automaticamente una alarma de desviación.

Una alarma de desviación baja baja indica que la variable de proceso esinferior al punto de consigna de trabajo por debajo del valor de alarma dedesviación baja baja.


Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2.En el campo Lim. Desv B. B. (DLL), introduzca un valor en unidades dePV.


El valor de alarma de desviación baja baja puede ser introducido en elElemento de Alg. DLL (RI.41).

Una alarma de desviación baja indica que la variable de proceso es inferioral punto de consigna de trabajo por debajo del valor de alarma dedesviación baja.

Valores deAlarma deDesviación

Salida

Variable deproceso

Salida

Variable deproceso

Paro Paro

LIM ALTO(HIL)

LIM ALTO(HIL)

LIM ALTO(HIL)

LIM BAJO(LOL)

LIM BAJO(LOL)



Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2.En el campo Lim. Desv. Bajo (DL), introduzca un valor en unidades dePV.


El valor de alarma de desviación puede ser introducido en el Elemento deAlg. DL (RI.40). Una alarma de desviación alta indica que la variable deproceso sobrepasa el punto de consigna de trabajo por encima del valor dealarma de desviación alta.


Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2.En el campo Lim. Desv. Alto (DH), introduzca el valor en unidades dePV.


El valor de alarma de desviación alta puede ser introducido en el Elementode Alg. DH (RI.39).

Una alarma de desviación alta indica que la variable de proceso sobrepasael punto de consigna de trabajo por encima del valor de alarma dedesviación alta alta.


Seleccione el PID. Despues seleccione Datos en el menú del módulo. En laVentana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En el campoLim. Desv. A. A. (DHH), introduzca un valor en unidades de PV.


El valor de alarma de desviación alta alta puede ser introducido en el Elementode Alg. DHH (RI.38).

Nota: Excepto para el cambio de PID a P descrito a continuación, lasalarmas de desviación no afectan al funcionamiento del programade control a no ser que las variables lógicas asociadas se utilicen enotros módulos programables. Las alarmas de desviación noiluminan el LED del panel frontal del DX.

Si un módulo de control PID está en una condición de alarma dedesviación alta alta o baja baja, funcionará como módulo de control sóloproporcional cuando se configura Habilitar PID como P. El cambio

Habilitar PIDcomo P


Habilitar PID como P en la característica de alarma, ajusta el términointegral a cero cuando la variable de proceso se encuentra lejos del puntode consigna, y el controlador se convertirá de un controlador PI o PID enun controlador solo proporcional. Esto se hace para evitar que el términode integración se enrrolle cuando la variable de proceso esté fuera delrango de control normal.

WSP

LLDA

PI or PID

PI or PID

P Only

EDB

EDB

TimeTerm Frozen

PV

HHDA

dxcon010

Figura 9: Habilitar PID como P


Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En el campo Hab PID como P: 0=N, introduciendo un 1habilitará esta característica.


Este parámetro se define mediante Módulos de programa en el ElementoPMnOPT (RI.01) del módulo PID, con la siguiente estructura de bit:

X7 = 1 PIDP Habilitar PID como P cambia automáticamente conla Alarma de Desviación (LLDA o HHDA).

La banda muerta de error se define como % de la Banda Proporcional PB.Cuando el error de proceso (PV-WSP) está dentro de esta banda muerta, eltérmino integral está congelado. La banda muerta se aplica por encima ypor debajo del punto de consigna y en las unidades de la PV es igual a:

(EDB/100) * (PB/100) * Rango de la PV (AIn)

ó

(EDB/100) * (PB/100) * 100 (todos los demás valores numéricos)


Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2.En el campo Banda Muerta Err (EDB), introduzca el valor para la bandade error que desee.

Banda Muerta deError

Tiempo

Solo P

Solo P



La banda muerta de error es introducida en el Elemento EDB (RI.33) delMódulo PID.


Se puede configurar el algoritmo de control para que funcione como uncontrolador P con una función de transferencia simétrica, donde el puntode consigna de confort de refrigeración se calcula añadiendo una banda desimetría constante al punto de consigna de calefacción y se recibe la accióndel módulo de control. Cuando el módulo de control está en el modoStandby o Paro, hay una elevación del punto de consigna como se muestraen la figura siguiente. Para un funcionamiento simétrico correcto, elcontrolador tiene que estar configurado normalmente como controladorproporcional de acción inversa (calefacción), sin acción integral niderivativa, y no se utiliza la conexión de acción inversa RA@.

Utilice esta opción cuando necesite un único punto de consigna para doslazos de control. Utilice un módulo dual para dos puntos de consigna.


Seleccione el PID definido. Despues seleccione Datos en el menú delmódulo. En el campo modo Hab. Sim.: 0=N, introduzca 1 para habilitaresta característica.

Despues seleccione Datos-2 para ir a la página 2, y en el campo Banda desimetría (SBC), introduzca un valor para añadirlo al punto de consigna ydeterminar el punto de consigna de refrigeración.


Este funcionamiento simétrico es habilitado en Módulos de programa en elElemento PMnOPT, bit X5 (RI.01) del módulo PID. La constante de labanda simétrica se introduce en el Elemento SBC (RI.32).

0 %

100 %

Output

HIGH LIMIT(HIL)

LOW LIMIT(LOL)

ProcessVariable

BOFBSBPB

BOFBSB PB

SBCStandby

ComfortStandby

Comfort

Off Off

dxcon011

Figura 10: Controlador con Funcionamiento Simétrico (SóloControlador Proporcional)

Función deTransferenciaSimétrica

Variable deproceso

Salida

Paro Paro

LIM ALTO(HIL)

LIM BAJO(LOL)

Confort Confort


• La salida, las pendientes, la PB, el índice, y los parámetros de reseteose pueden leer y modificar desde el panel frontal del DX. Vea Panel deDisplay y Teclados en el Boletín Técnico del Controlador ExtendidoDX-9100 FAN 636.4 ó 1628.4.

• Con la Herramienta SX, se pueden ver las distintas salidas delalgoritmo de control en los Elementos OCM (RI.60), WSP (RI.61),PV (RI.62), RSP (RI.66), y RV (RI.67).

• El estado del algoritmo de control se puede ver en el ElementoPMnST (RI.72) con la Herramienta SX, con la siguiente estructura debit:

X1 = 1 CML Salida del Controlador en Límite Bajo

X2 = 1 CMH Salida del Controlador en Límite Alto

X3 = 1 FORC El forzado a OCM desde AO está activo.

FORC se configura cuando la AO (salidaanalógica) está en el modo de bloqueo. Elvalor de la AO también es forzado, oconfigurado como OCM, para proporcionar uncontrol de invalidación sin golpeteos para unmódulo PID con acción integral.

X5 = 1 LLDA Alarma de Desviación Baja Baja

X6 = 1 LDA Alarma de Desviación Baja

X7 = 1 HDA Alarma de Desviación Alta

X8 = 1 HHDA Alarma de Desviación Alta Alta

X9 = 1 SOF Modo de Cierre Activo

X10= 1 STA Modo de Arranque Activo

X11= 1 EF Forzado externo Activo

X12= 1 OF Modo Paro Activo

X13= 1 SB Modo Standby Activo

X14= 1 RA Modo Acción Inversa

X15 = 0 HEAT (Controlador de Refrigeración o PV porencima del centro de SBC en FuncionamientoSimétrico)

X15 = 1 HEAT (Controlador de Calefacción o PC por debajodel centro de SBC en FuncionamientoSimétrico)

Los Elementos de Estado se pueden utilizar como conexiones lógicas(digitales) mediante la Herramienta GX o la Herramienta SX.

Notas



PMnCMH 1 cuando una salida del módulo de control es igual a sulímite alto de salida.

PMnCML 1 cuando una salida del módulo de control es igual a sulímite bajo de salida.

PMnCMP 1 cuando el WSP del módulo de control está siendoinvalidado por un FMS (modo Ordenador).

PMnEF 1 cuando este módulo de control está siendo forzadoexteriormente.

PMnHDA 1 cuando la diferencia PV - WSP sea mayor que el valor dealarma de desviación alta.

PMnHEAT 1 cuando, en un módulo de control simétrico, el PV está pordebajo del centro de la banda de simetría, y 0 cuando estápor encima del centro; ó 1 cuando, en un módulo de controldual, está activo el Lazo 1.

PMnHHDA 1 cuando la diferencia PV - WSP es mayor que el valor dealarma de desviación alta alta.

PMnHLD 1 cuando del módulo de programa esté en el modo debloqueo, siendo invalidado por la Herramienta SX o por unFMS.

PMnLDA 1 cuando la diferencia WSP - PV sea mayor que elvalor de alarma de desviación baja.

PMnLLDA 1 cuando la diferencia WSP - PV sea mayor que el valor dealarma de desviación baja baja.

PMnLSP Valor del punto de consigna local (este valor se cambiacuando se ajusta el WSP del panel frontal del DX).

PMnOCM Valor en porcentaje de la salida del módulo de control; 1 ó0 para un módulo de control Todo/Nada.

PMnSOF 1 cuando este módulo de control esté en el modo Cierre, loque ocurre cuando se habilita Cierre = 1 y el FMS lo hacomandado a On.

PMnSTA 1 cuando este módulo de control está en el modo Arranque,lo que ocurre cuando se habilita arranque = 1 y el FMS loha comandado a On.

PMnWSP valor del punto de consigna de trabajo de un módulo decontrol.

Etiquetas de GX



EF@ Conexión al punto Forzado externo de los módulos decontrol.

MNWS@ Conexión al punto de consigna de trabajo de un módulo decontrol. No se puede ajustar el WSP por debajo de estevalor.

MXWS@ Conexión al punto de consigna de trabajo máximo de unmódulo de control. No se puede ajustar el WSP por encimade este valor.

OB@ Conexión de un valor de pendiente de salida de un móduloPID.

OF@ Conexión al punto fuente del modo Paro de un módulo decontrol.

PB@ Conexión a la banda proporcional, que sustituye al valorPB si hay una conexión.

PV@ Conexión a la variable de proceso de un PID o de unTodo/Nada.

RA@ Conexión al punto acción inversa de un módulo de control.

RS@ Conexión a un punto de consigna remoto, el cual se utilizaen el cálculo del punto de consigna de trabajo.

RV@ Conexión a la variable de referencia que es un factormultiplicador en el cálculo para el punto de consigna detrabajo.

SB@ Conexión al punto fuente standby de un módulo de control.


Estas opciones son una serie de parámetros que definen cómo funcionará elMódulo de Control Todo/Nada y cómo reaccionará a los comandos delFMS.


Seleccione el módulo Todo/Nada definido. Despues seleccione Datos en elmenú del módulo. En el campo Hab. Cierre: 0=N, introduzca un 1 parahabilitar esta función.

En el campo Nivel de Salida de Cierre, introduzca 0 para Off y 1 paraOn. Irá al estado especificado si está habilitado Cierre y el FMS tieneconfigurado Cierre en el controlador.

En el campo Hab. Arranque: 0=N, introduzca un 1 para habilitar lafunción.

En el campo Nivel de Salida de Arranque, introduzca 0 para Off y 1 paraOn. Irá al estado especificado si está habilitado Arranque, y el FMS tieneconfigurado Arranque en el controlador.


Estos parámetros se definen en Módulos de programa en el ElementoPMnOPT (RI.01) del módulo Todo/Nada, con la siguiente estructura debit:

X1 = 1 SOFE Habilita el modo Cierre desde el FMS

X2 SOFL 0=0, 1=1 Nivel de Salida de Cierre

X3 = 1 STAE Habilita el modo Arranque desde el FMS

X4 STAL 0=0, 1=1 Nivel de Salida de Arranque

La Variable de proceso (PV) es una conexión de valor analógico paracontrolar el módulo. Cuando la variable de proceso no es igual al punto deconsigna, el controlador responde cambiando su valor de salida de acuerdocon los parámetros Todo/Nada.


Realice una conexión entre el punto fuente y el PV@ del módulo decontrol destino.


Algoritmo 02 –Módulo deControlTodo/Nada

Opciones deConfiguraciónde ControlSupervisor



Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede la variable de proceso seleccionada, en el Elemento de Alg. PV@(RI.10) del módulo Todo/Nada definido.

El Punto de Consigna Remoto (RSP) es una variable analógica del módulode control, en unidades de la PV, que produce una pendiente en el punto deconsigna local. Si no está conectada la entrada, el controlador utilizará elvalor por defecto 0.


Mediante la herramienta GX

Realice una conexión entre el punto fuente y la RS@ del módulo de controldestino.


Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentedel punto de consigna remoto seleccionado, en el Elemento de Alg. RS@(RI.11) del módulo Todo/Nada definido.

La Variable de Referencia (RV) es una variable analógica del módulo decontrol, que hace que el módulo de control funcione como un controladorde índice. Su efecto es el de un multiplicador en el cálculo del punto deconsigna de trabajo. Si no está conectada la entrada, el controladorutilizará el valor 1 por defecto.



Realice una conexión entre el punto fuente y la RV@ del módulo decontrol de destino.


Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede la variable de referencia, en el Elemento de Alg. RV@ (RI.12) delmódulo Todo/Nada definido.

La conexión de Acción Inversa o RA@ es una entrada lógica al módulo decontrol, que cambia su acción de directa a inversa o viceversa. Si no estáconectada la entrada, el controlador utilizará el valor 0 por defecto y lafunción es inhabilitada de modo que siempre se utiliza la acción definida enACT.

Nota: Cuando la acción inversa es un 1 lógico, la PB del panel frontal delDX no mostrará lo que se ha recibido.

Conexión delPunto deConsignaRemoto RS@

Conexión de laVariable deReferencia RV@




Realice una conexión entre el punto fuente y la RA@ del módulo decontrol destino.


Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede la variable lógica de acción inversa seleccionada, en el Elemento de Alg.RA@ (RI.16).

El Punto de Consigna Local o LSP es un valor que representa el punto deconsigna básico del módulo de control. Es un número que debería estardentro del rango de la variable de proceso. El LSP es inhabilitado cuandose habilita el modo Remoto. Cuando se realiza un ajuste al WSP desde elpanel frontal, es el LSP es que se cambia realmente según la fórmulasiguiente:



Seleccione Todo/Nada. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En elcampo P.C. Local (LSP), introduzca el punto de consigna del módulo.


En Módulos de programa, seleccione el módulo Todo/Nada e introduzcaun valor para el punto de consigna local, en el Elemento de Alg. LSP(RI.26).

El modo de Acción o ACT es un valor que define la acción del módulo decontrol. Un -1 definirá un módulo de control de acción inversa; unadisminución de la variable de proceso por debajo del WSP hará que lasalida se ponga en On (1). Un +1 definirá un módulo de control de accióndirecta; un aumento de la variable de proceso por encima del WSP haráque la salida se ponga en On (1).


Seleccione Todo/Nada. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En elcampo Action (ACT), introduzca 1 ó -1.


En Módulos de programa, seleccione el módulo Todo/Nada e introduzcaun 1 ó -1 como el modo Acción, en el Elemento de Alg. ACT (RI.27).

Punto deConsigna Local

Modo de Acción


El diferencial o DIF es un número que define el cambio en la variable deproceso que se requiere para iniciar las transiciones Off una vez que lasalida está en On. Se utiliza para eliminar cicleados cortos.


Seleccione Todo/Nada. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos2 para ir a la página 2. En elcampo Diferencial (DIF), introduzca los cambios que provoquen unatrasición Off en las unidades de la PV.


Configure el software introduciendo un valor para la variable lógicadiferencial seleccionada, en el Elemento de Alg. DIF (RI.28) del móduloTodo/Nada.

OCM = 0

OCM = 0

OCM = 1

OCM = 1

WSP

WSPDIF DIF

PV

PV

dxcon012

Figura 11: Controlador de Acción Inversa/Controlador deAcción Directa

Los valores de alarma de desviación definen el valor que si es sobrepasadopor la diferencia entre la variable de proceso y el punto de consigna detrabajo, generará automaticamente una alarma de desviación.

Una alarma de desviación baja baja indica que la variable de proceso esinferior al punto de consigna de trabajo por debajo del valor de alarma dedesviación baja baja.


Seleccione Todo/Nada. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En elcampo Lim Desv B. B. (DLL), introduzca un valor en unidades de la PV.


Introduzca el valor de alarma de desviación baja baja en el Elemento deAlg. DLL (RI.41).

Diferencial

Valores deAlarma dedesviación


Una alarma de desviación baja baja indica que la variable de proceso esinferior al punto de consigna de trabajo por debajo del valor de alarma dedesviación baja.


Seleccione Todo/Nada. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En elcampo Lim. Desv Baja (DL), introduzca un valor en unidades de la PV.


Introduzca el valor de alarma de desviación baja en el Elemento de Alg.DL (RI.40).

Una alarma de desviación alta indica que la variable de proceso sobrepasael punto de consigna de trabajo por encima del valor de alarma dedesviación alta.


Seleccione Todo/Nada. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En elcampo Lim. Desv. Alta (DH), introduzca un valor en unidades de la PV.


Introduzca el valor de alarma de desviación alta en el Elemento de Alg. DH(RI.39).

Una alarma de desviación alta alta indica que la variable de procesosobrepasa al punto de consigna de trabajo por encima del valor de alarmade desviación alta.


Seleccione Todo/Nada. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En elcampo Lim. Desv. A. A. (DHH), introduzca un valor en unidades de laPV.


Introduzca el valor de alarma de desviación alta alta en el Elemento de Alg.DHH (RI.38).

Nota: Las alarmas de desviación no afectan al funcionamiento delprograma de control a no ser que las variables lógicas asociadas se


utilicen en otros módulos. Las alarmas de desviación no iluminan elLED en el panel frontal del DX.

El algoritmo de control puede ser configurado para funcionar comocontrolador Todo/Nada con una función de transferencia simétrica, dondeel punto de consigna de refrigeración de confort se calcula añadiendo unabanda simétrica constante al punto de consigna de confort de calefacción yse pone inversa la acción del módulo de control.

Cuando el módulo de control está en modo Standby o Paro, hay unaelevación de los puntos de consigna, como se muestra en la Figura 12.Cuando se configura el controlador como de acción directa (ACT = +1) lasalida está en 1 dentro de la banda de simetría (SBC).

0 %

100 %

Output

Process Variable

DIF DIFBOF

BSBBOF

BSB

SBCStandby

ComfortStandby

Comfort

Off Off

dxcon014

Figura 12: Controlador Todo/Nada con FuncionamientoSimétrico(ACT = -1)


Seleccione Todo/Nada. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En el campomodo Hab. Sim. 0=N, introduzca 1 para habilitar esta funcoón ó 0 parainhabilitarla.

Si se habilita, seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En el campo BandaSimétrica (SBC), introduzca un valor para añadirlo al punto de consigna ydeterminar el punto de consigna de refrigeración.


Este funcionamiento simétrico es habilitado en el bit X5, tipo PMPMnOPT (RI.01) del módulo Todo/Nada. La banda de simetría esintroducida en el Elemento de Alg. SBC (RI.32).

Función deTransferenciaSimétricaFunction

Notas

Variable deproceso

Salida

Paro Paro

Confort Confort


• El WSP, la salida, las pendientes, y los valores de modo de acción sepueden leer y modificar desde el panel frontal del DX. Vea Panel deDisplay y Teclados en el Boletín Técnico del Controlador DigitalExtendido DX-9100 en FAN 636.4 ó 1628.4.

• Con la Herramienta SX, los valores activos del algoritmo de control sepueden ver en los Elementos de Alg. WSP (RI.61), PV (RI.62), RSP(RI.66), y RV (RI.67).

• La salida del algoritmo de control se puede ver en el Elemento PMPMnDO (RI.71) bit X1 (Elemento de Alg. OCM).

• El estado lógico del algoritmo de control se puede ver en el ElementoPM PMnST (RI.72), con la siguiente estructura de bit:

X1 = 1 CML Salida del Controlador a 0

X2 = 1 CMH Salida del Controlador a 1





X9 = 1 SOF Modo de Cierre Activo

X10= 1 STA Modo de Arranque Activo

X11= 1 EF Forzado Externo Activo


X13= 1 SB Modo StandbyActivo


X15 = 0 HEAT (Controlador de Refrigeración o PV porencima del centro del SBC en FuncionamientoSimétrico)

X15 = 1 HEAT (Controlador de Calefacción PV por debajodel centro del SBC en FuncionamientoSimétrico)

Los Elementos de Estado se pueden utilizar como conexiónes lógicas(digitales) mediante la utilización de la Herramienta GX o la HerramientaSX.


PMnCMH 1 cuando una salida del módulo de control es igual a sulímite de salida alto.

PMnCML 1 cuando una salida del módulo de control es igual a sulímite de salida bajo.

Etiquetas de GX


PMnCMP 1 cuando el WSP del módulo de control está siendoinvalidado por un FMS (Modo Ordenador).


PMnHDA 1 cuando la diferencia PV - WSP es mayor que el valor dealarma de desviación alta.

PMnHEAT 1 cuando, en un módulo de control simétrico, la PV está pordebajo del centro de la banda de simetría, y 0 cuando estápor encima del centro; o 1 cuando, en un módulo de controldual, está activo el Lazo 1.


PMnHLD 1 cuando del módulo de programa está en el modo debloqueo, siendo invalidado por la Herramienta SX o unFMS.

PMnLDA 1 cuando la diferencia WSP - PV es mayor que elvalor de alarma de desviación baja.

PMnLLDA 1 cuando la diferencia WSP - PV es mayor que el valor dealarma de desviación baja baja.

PMnLSP Valor del punto de consigna local. (Este valor se cambiacuando se ajusta el WSP desde el panel frontal del DX.)

PMnOCM Valor en porcentaje de la salida del módulo de control PID,1 ó 0 para un módulo de control Todo/Nada.

PMnSOF 1 cuando este módulo de control está en el modo Cierre, loque ocurre cuando habilitar cierre = 1 y el FMS lo hacomandado a On.

PMnSTA 1 cuando este módulo de control está en el modo Arranque,lo que ocurre cuando habilitar arranque = 1 y el FMS lo hacomandado a On.

PMnWSP Valor del punto de consigna de trabajo de un módulo.


EF@ Conexión al punto forzado externo de los módulos decontrol.

MNWS@ Conexión al punto de consigna de trabajo mínimo de unmódulo de control. El WSP no se puede ajustar por debajode este valor.

MXWS@ Conexión al punto de consigna de trabajo máximo de unmódulo de control. El WSP no se puede ajustar por encimade este valor.


OF@ Conexión al punto fuente del modo paro de un módulo decontrol.

PV@ Conexión a la variable de proceso de un PID o unTodo/Nada.

RA@ Conexión al punto acción inversa de un módulo de control.

RS@ Conexión a un punto de consigna remoto, que se utiliza enel cálculo para el punto de consigna de trabajo.

RV@ Conexión a una variable de referencia, que es un factormultiplicador en el cálculo del punto de consigna de trabajo.

SB@ Conexión al punto fuente standby de un módulo de control.


El algoritmo del Módulo de Control PID para calefacción/refrigeracióntiene dos Lazos de control PID, que comparten la misma variable deproceso y la misma salida de control, y tienen un mismo conjunto devariables de estado, pero tienen dos conjuntos diferentes de parámetros deafinación. En la Versión 1.1 ó superior, también se proporcionan dossalidas de control independientes, una para cada Lazo. Solamente uno delos dos Lazos estará activo, dependiendo del estado de control:

PV < WSP1 El Lazo 1 está activo.

PV > WSP2 El Lazo 2 está activo.

Abs(PV - WSP1) <= Abs(PV - WSP2) El Lazo 1 está activo.

Nota: WSP2 tiene que ser siempre mayor que WSP1. Abs significa valorabsoluto.

Las opciones son una serie de parámetros que definen cómo va a funcionarel Módulo de Control PID y va a reaccionar a los comandos del FMS.


Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Control, despuesPID Dual , y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione el móduloy despues Datos para llamar a la Ventana de Datos. En el campo Hab.Cierre: 0=N, introduzca un 1 para habilitar esta función.

En el campo Nivel de Salida de Cierre, introduzca un valor para la salidaa la que debe ir si Cierre está habilitado y el FMS tiene configurado Cierreen el controlador.


En el campo Nivel de Salida de Arranque, introduzca un valor para lasalida a la que debe ir si Arranque está habilitado y el FMS tieneconfigurado Arranque en el controlador.

En el campo Hab. Trans Off: 0=N, introduzca un 1 y el módulofuncionará en modo Off si el FMS tiene configurado Cierre y la variable deproceso está por debajo del WSP del modo OFF. Esto sólo se utiliza en unLazo de acción inversa (banda proporcional negativa) en las aplicacionesde calefacción para la protección contra temperaturas bajas.


Estos parámetros están definidos en Módulos de programa en elElemento PM PMnOPT (RI.01) del módulo PID DUAL, con la siguienteestructura de bit:

X1 = 1 SOFE Habilitar Modo Cierre desde FMS

X3 = 1 STAE Habilitar Modo Arranque desde FMS

X9 = 1 SOTO Habilitar Cierre como cambio a Off

Algoritmo 03 –Módulo deControl PID deCalefacción /Refrigeración(PID Dual)

Opciones deConfiguraciónde Supervisión


La Variable de proceso (PV) es una conexión de valor analógico al módulode control. Cuando la variable de proceso no es igual al punto de consigna,el controlador responde cambiando el valor de su salida de acuerdo a losparámetros PID.


Realice una conexión entre el punto fuente y la PV@ del módulo decontrol destino.


Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede la variable de proceso seleccionada, en Módulos de programa en elElemento de Alg. PV@ (RI.10) del módulo PID DUAL definido.

Cada uno de los dos puntos de consigna remotos (RSP1, RSP2) es unavariable analógica del módulo de control, en unidades de PC, que produceuna pendiente en el punto de consigna local correspondiente. Si no seconecta la entrada, el controlador utilizará el valor 0 por defecto.

WSPn = RVn (RSPn + LSPn) + (pendiente)n n = 1, 2


Realice una conexión entre el punto fuente y RS1@ del módulo de controldestino. Realice una conexión entre el punto fuente y RS2@ del módulo decontrol destino.


Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede los puntos de consigna remotos seleccionados, en Módulos de programaElementos de Alg. RS1@ (RI.11) y RS2@ (RI.18) del módulo PID DUALdefinido.

Cada una de las variables de referencia (RV1, RV2) es una entradaanalógica al módulo de control, que hace que el Lazo correspondiente delmódulo de control funcione como un controlador de índice. Su efecto es unfactor multiplicador en el cálculo del punto de consigna de trabajo. Si no seconecta la entrada, el controlador utilizará el valor 1 por defecto.



Realice una conexión entre el punto fuente y la RV1@ del módulo decontrol de destino. Realice una conexión entre el punto fuente y la RV2@del módulo de control de destino.

Variable deProceso PV@

Puntos deConsignaRemotos RS1@,RS2@

Variables deReferenciaRV1@, RV2@



Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede las variables de referencia seleccionadas, en Módulos de programa en elElemento de Alg. RV1@ (RI.12) y RV2@ (RI.19) del módulo PID DUALdefinido.

La banda proporcional es un número que define la acción y la sensibilidaddel módulo de control. Un número negativo define un módulo de controlde acción inversa; un aumento de la variable de proceso produce unadisminución de la señal de salida. Un número positivo define un módulo decontrol de acción directa; un aumento de la variable de proceso produce unaumento de la señal de salida.

El número en sí es una conexión de la entrada analógica (PB@) ó valor(PB1 ó PB2) que es expresado en porcentaje del rango de la variable deproceso. Cuando la variable de proceso es una de las ocho entradasanalógicas al Controlador DX-9100, el rango del PC es el rango de laentrada analógica. De otro modo, se pondrá el rango por defecto 0-100(incluyendo todas las entradas analógicas del XP). La conexión de utilizapara una aplicación que requiera una banda proporcional dinámica y si noestá conectada esta entrada, el controlador utilizará el valor de la bandaproporcional de PB1 ó PB2.

El número en sí define el porcentaje de cambio del rango de la variable deproceso que produce un cambio completo de la señal de salida. Porejemplo: si la variable de proceso tiene un rango de control de 0 a 100, unabanda proporcional de 2% indica que un cambio de 2 en la variable deproceso hará que la señal de salida del módulo de control cambie un 100%.Si el rango de la variable de proceso es 0-40, una banda proporcional de10% indica que un cambio de 4 en la variable de proceso hará que la señalde salida del módulo de control cambie un 100%.


Realice una conexión entre el punto fuente y la PB1@ del módulo decontrol destino. Realice una conexión entre el punto fuente y la PB2@ delmódulo de control de destino.

Como alternativa, seleccione el PID Dual definido. Despues seleccioneDatos en el menú del módulo. En la Ventana de Datos seleccione Datos-2para ir a la página 2. En los campos Banda Propor. (PB1) y BandaPropor. (PB2), introduzca los valores requeridos.


En Módulos de programa, seleccione el módulo PID DUAL. La conexiónde software se configura introduciendo las direcciones de la fuente de labanda proporcional seleccionada, en los Elementos de Alg. PB1 (RI.27) yPB2 (RI.44); ó, introduzca un valor para las bandas proporcionales en ellugar de los Elementos PB (RI.27, RI.44).

BandaProporcional


La conexión de acción inversa es una entrada lógica al módulo de control,que cambia la acción de ambos controladores de la acción directa a inversao viceversa. Se aconseja la máxima precaución al utilizar esta conexióncuando tambien se están utilizando los pendientes del punto de consignacomo signo de que las pendientes no están en inversa. Para unfuncionamiento correcto, WSP2 tiene que ser siempre mayor que WSP1.

Si no se conecta la entrada, el controlador utilizará el valor 0 por defecto yla función se inhabilita de modo que siempre se utilice la acción definida enPB@, PB1 ó PB2.


Realice una conexión entre el punto fuente y el punto RA@ del módulo decontrol de destino.


Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede la variable lógica de acción inversa seleccionada, en Módulos deprograma en el Elemento de Alg. RA@ (RI.16) del módulo PID DUALdefinido.

Cada una de las conexiones de pendiente de salida (OB1@, OB2@) es unaentrada analógica al Lazo correspondiente del módulo de control queinclina el valor de la salida. Si no se conecta la entrada, el controladorutilizará el valor de pendiente de salida OB1 u OB2. Esta opción se utilizanormalmente en un módulo de control sólo proporcional donde el valor deOBn determina la salida del módulo de control correspondiente cuando elPV es igual al WSP.


Realice una conexión entre el punto fuente y punto OB1@ del módulo decontrol destino. Realice una conexión entre el punto fuente y el puntodestino OB2@.

Seleccione PID Dual. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página 2.Introduzca un valor en:

• Pendiente de Salida nº 1 (OB1)

• Pendiente de Salida nº 2 (OB2)


Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede la pendiente de salida seleccionada en los Elementos OB1@ (RI.20) yOB2@ (RI.21). Como alternativa, los valores de pendiente de entradainterna son configurados en Módulos de programa en los Elementos deAlg. OB1 (RI.34) ó OB2 (RI.50).


Pendientes deSalida


Cada uno de los dos puntos de consigna locales es un valor que representael punto de consigna básico del Lazo correspondiente del módulo decontrol. Es un número que estaría dentro del rango de la variable deproceso. LSP1 y LSP2 son inhabilitados cuando se habilita el modoRemoto. Cuando se ajusta un WSP1 ó WSP2 desde el panel frontal, el LSPcorrespondiente es cambiado según la fórmula siguiente:

WSPn = RVn (RSPn + LSPn) + (pendiente)n n=1,2


Seleccione PID Dual. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En loscampo PC Local nº 1 (LSP1) y PC Local nº 2 (LSP2), introduzca unvalor en unidades de la PV.


En Módulos de programa, seleccione el módulo PID DUAL e introduzcalos valores para los puntos de consigna locales, en los Elementos de Alg.LSP1 (RI.26) y LSP2 (RI.43).

Cada una de las dos acciones de reseteo es un número que define el tiempode integración para los móudulos de control de tipo integral-proporcional yse expresa en repeticiones por periodos de 1 minuto, entre 0 y 60. Eltiempo integral (Tn) puede ser computado desde este número utilizando lafórmula: Tn = 1/TI.

Nota: El término integral de cada Lazo de control se congela cuando elLazo se convierte en inactivo y por ello determina la salida inicialdel Lazo cuando se convierte en activo de nuevo.


Seleccione PID Dual. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En loscampos Acción de Reseteo nº 1 (TI1) y Acción de Reseteo nº 2 (TI2),introduzca un valor.


Introduzca un valor para las acciones de reseteo seleccionadas en Módulosde programa en los Elementos de Alg. TI1 (RI.28) ó TI2 (RI.45).

Puntos deConsignaLocales

Acciones deReseteo


Cada una de las dos acciones de proporcionalidad define el valor de tiempode retardo de la acción derivativa y se introduce en minutos, entre 0 y 5.


Seleccione PID Dual. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En loscampos Acción de proporcionalidad nº 1 (TD1) y Acción deproporcionalidad nº 2 (TD2), introduzca un valor.


Introduzca un valor para las acciones de proporcionalidad seleccionadas,en Módulos de programa en los Elementos de Alg. TD1 (RI.29) ó TD2(RI.46).

Cada uno de los dos límites altos es un porcentaje de la salida, que defineun valor de límite alto para la salida del módulo de control en el Lazocorrespondiente. El valor por defecto es 100 para cada límite, y tiene queser siempre mayor que el límite bajo.


Seleccione PID Dual. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En loscampos Lim. A. De Salida nº 1 (HIL1) y Lim. A. De Salida nº 2(HIL2), introduzca un valor.


Introduzca un valor para el límite alto seleccionado, en Módulos deprograma en los Elementos de Alg. HIL1 (RI.36) y HIL2 (RI.53).

Cada uno de los dos límites es un porcentaje de la salida, que define unvalor de límite bajo para la salida del módulo de control en el Lazocorrespondiente. El valor por defecto es 0 para cada límite, y tiene que sersiempre inferior al límite alto. Los límites bajos son invalidados cuando elmódulo de control está en el modo Paro y la salida cae a 0.


Seleccione PID Dual. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En loscampo Lim. B. De Salida nº 1 (LOL1) y Lim. B. De Salida nº 2(LOL2), introduzca un valor.


Acciones deproporcio-nalidad

Límites Altos deSalida

Límites Bajos deSalida

Salida


0 %

100 %PB1

BOF1

BSB1 PB2 BSB2

BOF2

HIL1

LOL1

HIL2

LOL2

Output

Standby

ComfortStandby

Comfort

Off Off

ProcessVariable

dxcon015

Introduzca un valor para el límite bajo seleccionado en Módulos deprograma en los Elementos de Alg. LOL1 (RI.37) y LOL2 (RI.54).

Figura 13: Funcionamiento del Módulo deCalefacción/Refrigeración

Los valores de alarma de desviación definen el valor que, cuando essobrepasado por la diferencia entre la variable de proceso y el punto deconsigna de trabjo real, generará una alarma de desviación.

Una alarma de desviación baja baja indica que la variable de proceso esmenor que el punto de consigna de trabajo del Lazo correspondiente pordebajo del valor de alarma de desviación baja baja.


Seleccione PID Dual. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En loscampos Lim. Desv. BB nº 1 (DLL1) y Lim. Desv. BB nº 2 (DLL2),introduzca un valor en unidades de la PV.


Los dos valores de alarma de desviación baja baja para el Lazo respectivopueden ser introducidos en Módulos de programa en el Elemento de Alg.DLL1 (RI.41) y DLL2 (RI.58).

Una alarma de desviación baja indica que la variable de proceso es inferioral punto de consigna de trabajo del Lazo respectivo por debajo del valor dealarma de desviación baja.


Seleccione PID Dual. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En los


Variable deproceso

Paro Paro

Salida

Confort Confort


campo Lim. Desv. B nº 1 (DL1) y Lim. Desv. B nº 2 (DL2), introduzca unvalor en unidades de la PV.


El valor de alarma de desviación baja para el Lazo correspondiente puedeser introducido en Módulos de programa en el Elemento de Alg. DL1(RI.40) y DL2 (RI.57).

Una alarma de desviación alta indica que la variable de proceso sobrepasael punto de consigna de trabajo del Lazo correspondiente por encima delvalor de alarma de desviación alta.


Seleccione PID Dual. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página. En loscampos Lim. Desv. A. nº 1 (DH1) y Lim. Desv. A. nº 2 (DH2), introduzcaun valor en unidades de la PV.


El valor de alarma de desviación alta para el Lazo correspondiente puedeser introducido en Módulos de programa en el Elemento de Alg. DH1(RI.39) y DH2 (RI.56).

Una alarma de desviación alta alta indica que la variable de procesosobrepasa el punto de consigna de trabajo del Lazo correspondiente porencima del valor de alarma de desviación alta alta.


Seleccione PID Dual. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En loscampos Lim. Desv. AA nº 1 (DHH1) y Lim. Desv. AA nº 2 (DHH2),introduzca un valor en unidades de la PV.


El valor de alarma de desviación alta alta para el Lazo respectivo puede serintroducido en Módulos de programa en el Elemento de Alg. DHH1(RI.38) y DHH2 (RI.55).

Nota: Excepto para el cambio de PID a P descrito a continuación, lasalarmas de desviación no afectan al funcionamiento del programade control a no ser que se utilicen las variables lógicas asociadas enotros módulos programables. Las alarmas de desviación iluminan elLED del panel frontal del DX.


Si un Lazo de control PID tiene una alarma de desviación alta alta o bajabaja, funcionará como Lazo sólo proporcional cuando se habilita lacaracterística PID como P. (Consulte la Figura 9.)


Seleccione PID DUAL. Despues seleccione Datos en el menú del módulo.En el campo Hab. PID como P: 0=N, introduzca 1 para habilitar latransición de PID a P, ó 0 para inhabilitar esta característica.


Esta característica es habilitada cuando Elemento de Alg. PIDP (RI.01) bitX7 es configurado en 1 en Programr Módulos.

La banda muerta de error se expresa en porcentaje de la bandaproporcional activa PB1 ó PB2. Cuando el error de proceso (PV-WSP)está dentro de esta banda muerta, se congela el término integral. La bandamuerta se aplica por encima y por debajo del punto de consigna y en lasunidades de la PV es igual a:

(EDB/100) * (PB/100) * Rango de la PV (AIn)

ó

(EDB/100) * (PB/100) * 100 (todos los demás valores numéricos)


Seleccione PID Dual. Después seleccione Datos en el menú del módulo.En la Ventana de Datos, seleccione Datos-2 para ir a la página 2. En loscampos Banda Muerta de error nº 1 (EDB1) y Banda Muerta de errornº 2 (EDB2), introduzca un valor en porcentaje de la PB.


Las bandas muertas de error son introducidas en Módulos de programaen los Elementos de Alg. EDB1 (RI.33) y EDB2 (RI.49).

Cuando se habilita esta opción, El cambio de un Lazo a otro sólotendrá lugar cuando la salida del Lazo activo está en su límite bajo.Esta característica se utiliza cuando los Lazos de control tienenacción integral o derivativa y la variable de proceso puede cambiarmuy rápidamente. Evita que un Lazo se ponga inactivo cuando su

salida está por encima del valor del límite bajo debido al término integral oderivativo.

Cuando esta opción no está habilitada, la salida del Lazo irá a su límite bajocuando el Lazo se ponga inactivo, y cuando vuelva a ser activo de nuevo,

Habilitar PIDcomo P

Banda Muerta deError

HabilitarCambio deSalida Cero


la salida volverá automáticamente al valor que tenía en el tiempo delanterior cambio. Esto puede provocar una inestabilidad innecesaria.

Cuando se configura un tiempo integral largo, el efecto de habilitar estaopción será para ralentizar el cambio de calefacción a refrigeración oviceversa cuando la variable de proceso cambia rápidamente. El cambio nopuede ocurrir hasta que los términos integrales y derivativos handisminuido de modo que la salida está en el valor de límite bajo. Estacaracterística está disponible con los controladores x.3 o superior.


Seleccione el módulo y después Datos para llamar a la Ventana de Datos.

En el campo Hab Camb. Cero: 0=N, introduzca un 1 para habilitar estafunción.


Este parámetro es definido en Módulos de programa en el Elemento PMPMnOPT (RI.01) de un módulo PID DUAL del siguiente modo:

X10 = 1 EZCO Habilita la salida de cambio cero

• WSP1, WSP2, PB1, PB2, OCM, PV, TI1, TI2, TD1, TD2, BOF1,BOF2, BSB1, y BSB2 se pueden leer y modificar desde el panelfrontal del DX. Vea Panel de Display y Teclados en el BoletínTécnico del Controlador Digital Extendido DX-9100 en FAN 636.4 ó1628.4.

• Con la Herramienta SX, las distintas salidas del algoritmo de controlse pueden ver en los Elementos de Alg. OCM (RI.60), WSP1 (RI.61),WSP2 (RI.62), PV (RI.63), RSP (RI.66), RV (RI.67), OCM1(RI.68), y OCM2 (RI.69).

• OCM representa la salida del Lazo activo. OCM1 y OCM2, que estásólo disponible para la Versión 1.1 y superior, representa las salidas delos Lazos 1 y 2, respectivamente.

• El estado lógico del algoritmo de control se puede ver en el ElementoPM PMnST (RI.72), con la siguiente estructura de bit:

X1 = 1 CML Salida del Controlador en Límite Bajo

X2 = 1 CMH Salida del Controlador en Límite Alto

X3 = 1 FORC El forzado de AO a OCM está activo.

FORC es configurado cuando la AO conectada(salida analógica) está en modo de bloqueo. Elvalor de la AO también es forzado, oconfigurada dentro del OCM, para

Notas


proporcionar control de invalidación delgolpeteo para un módulo PID con acciónintegral.

El forzado no está activo cuando la AO estáconectada a OCM1 u OCM2.





X9 = 1 SOF Modo Cierre Activo

X10= 1 STA Modo Arranque Activo





X15= 0 HEAT Refrigeración (Lazo 2 activo) (PV por encimadel WSP2)

X15= 1 HEAT Calefacción (Lazo 1 activo) (PV por debajodel WSP1)

Los Elementos de Estado se pueden utilizar como conexiones lógicas(digitales) utilizando la Herramienta GX o la Herramienta SX.


PMnCMH 1 cuando una salida del módulo de control es igual a sulímite alto de salida.

PMnCML 1 cuando una salida del módulo de control es igual a sulímite bajo de salida.

PMnCMP 1 el WSP del módulo de control está siendo invalidado porun FMS (modo Ordenador).


PMnHEAT 1 cuando, en un módulo de control simétrico, el PV está por

debajo del centro de la banda de simetría, y 0 cuando estápor encima del centro; o 1 cuando, en un módulo de controldual, el Lazo 1 está activo.


Etiquetas de GX



PMnHLD 1 cuando el módulo de programa está en modo de bloqueo,siendo invalidado por la Herramienta SX o un FMS.

PMnLDA 1 cuando la diferencia WSP - PV es mayor que el valorde alarma de desviación.

PMnLLDA 1 cuando la diferencia WSP - PV es mayor que el valor dealarma de desviación baja baja.

PMnLSP1 El valor del punto de consigna local del Lazo 1 de unmódulo de control dual. (Este valor se cambia directamentecuando se ajusta el WSP1 desde el panel frontal del DX.)

PMnLSP2 El valor del punto de consigna local del Lazo 2 de unmódulo de control dual. (Este valor se cambia cuando seajusta el WSP2 desde el panel frontal del DX.)

PMnMNWS El valor del punto de consigna de trabajo mínimo permitidopara un módulo de control.

PMnMXWS El valor del punto de consigna de trabajo máximopermitido para un módulo de control.

PMnOCM El valor de la salida del módulo de control PID dual enporcentaje.

PMnOCM1 El valor de la salida del Lazo 1 de un módulo de controlPID Dual en porcentaje.

PMnOCM2 El valor de la salida del Lazo 2 de un módulo de controlPID dual en porcentaje.

PMnSOF 1 cuando este módulo de control está en el modo Cierre,que ocurre cuando habilitar cierre = 1 y el FMS lo hacomandado a On.

PMnSTA 1 cuando este módulo de control está en el modo Arranque,que ocurre cuando habilitar arranque = 1 y el FMS lo hacomandado a On.

PMnWSP1 El valor del punto de consigna de trabajo del Lazo 1 de unmódulo de control dual.

PMnWSP2 El valor del punto de consigna del Lazo 2 de un módulo decontrol dual.


EF@ La conexión al punto forzado externo de los módulos decontrol.


MNWS@ La conexión al punto de consigna de trabajo mínimo de unmódulo de control. El WSP no puede ser ajustado por debajode este valor.

MXWS@ La conexión al punto de consigna de trabajo máximo de unmódulo de control. El WSP no puede ser ajustado porencima de este valor.

OB1@ La conexión para el Lazo 1 de la pendiente de salida de unPID dual.

OB2@ La conexión para el Lazo 2 de la pendiente de salida de unPID dual.

OF@ La conexión al punto fuente modo paro de un módulo decontrol.

PB@ La conexión a la banda proporcional, que sustituye al valorde la PB si hay una conexión.

PV@ La conexión a la variable de proceso de un módulo decontrol.

RA@ La conexión al punto acción inversa de un módulo decontrol.

RS1@ La conexión para el Lazo 1 del punto de consigna remotode un módulo de control dual.

RS2@ La conexión para el Lazo 2 del punto de consignaremoto de un módulo de control dual.

RV1@ La conexión para el Lazo 1 de la variable de referencia deun módulo de control dual.


SB@ La conexión al punto fuente standby de un módulo decontrol.

El algoritmo de calefacción/refrigeración Todo/Nada tiene dos Lazos deControl Todo/Nada que comparten la misma variable de proceso y salidade control, y tienen un mismo conjunto de variables de estado, pero tienendos conjuntos diferentes de parámetros de tono. En la versión 1.1 ósuperior, también se proporcionan dos salidas independientes de control,una para cada Lazo. Sólo uno de los dos Lazos estará activo y dependerádel estado de control.

PV < = WSP1 Lazo 1 está activo.

PV > = WSP2 Lazo 2 está activo.

Abs (PV - WSP1) < = Abs (PV - WSP2) Lazo 1 está activo.

Algoritmo 04 –Módulo deControlTodo/Nada deCalefacción /Refrigeración(Todo/NadaDual)


Nota: WSP2 tiene que ser siempre mayor que WSP1.

Las opciones son una serie de parámetros que definen cómo va a funcionarel Módulo de Control Todo/Nada y cómo va a reaccionar a los comandosdel FMS.


Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Control, despuésTodo/Nada Dual y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione elmódulo y después Datos para llamar a la Ventana de Datos. En el campoHab. Cierre: 0=N, introduzca un 1 para habilitar esta función.

En el campo Nivel de Salida de Cierre, introduzca 0 para Off y 1 paraOn. Irá al estado especificado si Cierre está habilitado y el FMS tieneconfigurado Cierre en el controlador.


En el campo Nivel de Salida de Arranque, introduzca 0 para Off y 1 paraOn. Irá al estado especificado si está habilitado Arranque y el FMS tieneconfigurado Arranque en el controlador.


Estos parámetros están definidos en el Elemento PMnOPT (RI.01) delmódulo Todo/Nada D, con la siguiente estructura de bit:

X1 = 1 SOFE Habilitar el modo Cierre desde el Sistema de Supervisión

X2 SOFL 0=0, 1=1 Nivel de Salida de Cierre

X3 = 1 STAE Habilitar el modo Arranque desde el Sistema de Supervisión

X4 STAL 0=0, 1=1 Nivel de Salida de Arranque

La Variable de Proceso (PV) es una conexión de valor analógico al módulode control. Cuando la variable de proceso no es igual al punto de consigna,el controlador responde cambiando su valor de salida de acuerdo a losparámetros On/Off.


Realice una conexión entre el punto fuente y la PV@ del módulo decontrol de destino.


Opciones deConfiguraciónde Control deSupervisión



Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede la variable de proceso seleccionada, en Módulos de programa en elElemento PV@ (RI.10) del módulo Todo/Nada D definido.

Cada uno de los dos puntos de consigna remotos (RSP1, RSP2) es unavariable analógica para el módulo de control, en unidades de la PV, queproduce una pendiente en el punto de consigna local respectivo. Si no estáconectada la entrada, el controlador utilizará el valor por defecto 0.

WSPn = RVn (RSPn + LSPn) + (pendiente)n n = 1,2


Realice una conexión entre el punto fuente y el RS1@ del módulo decontrol de destino. Realice una conexión entre el punto fuente y el puntodestino RS2@.


Configure la conexión de software introduciendo las direcciones de lafuente del punto de consigna remoto seleccionado, en ProgramarMódulos en los Elementos de Alg. RS1@ (RI.11) y RS2@ (RI.18).

Cada una de las dos variables de referencia (RV1, RV2) es una entradaanalógica al módulo de control, que hace que el Lazo respectivo delmódulo de control funcione como un controlador índice. Su efecto es unfactor multiplicador en el cálculo del punto de consigna de trabajo. Si noestá conectada la entrada, el controlador utilizará el valor 1 por defecto.



Realice una conexión entre el punto fuente y la RV1@ del módulo decontrol de destino. Realice una conexión entre el punto fuente y el puntodestino RV2@.


Configure la conexión de software introduciendo las direcciones de lafuente de la variable de referencia seleccionada, en Módulos de programaen los Elementos de Alg. RV1@ (RI.12) y RV2@ (RI.19).

! PRECAUCION: La conexión de acción inversa es una entrada

lógica al módulo de control que cambia la acciónde ambos controladores de directa a inversa oviceversa. Se aconseja la máxima precaución con

Conexiones delos Puntos deConsignaRemotos RS1@,RS2@

Conexión de lasVariables deReferenciaRV1@, RV2@



esta conexión cuando también se estén utilizandolas pendientes del punto de consigna cuando elsigno de las pendientes no está invertido. Para unfuncionamiento correcto del controlador, WSP2siempre tiene que ser mayor que WSP1.

Si no está conectada la entrada, el controlador utilizará el valor 0 pordefecto y se inhabilita la función de modo que siempre se utiliza la accióndefinida en ACT1 ó ACT2.


Realice una conexión entre el punto fuente y la RA1@ del módulo decontrol de destino.


Configure la conexión de software introduciendo la dirección de la fuentede la variable lógica de acción inversa seleccionada, en Módulos deprograma en el Elemento de Alg. RA@ (RI.16).

Cada uno de los dos puntos de consigna es un valor que representa elpunto de consigna básico del Lazo correspondiente del módulo de control.Es un número que estaría dentro del rango de la variable de proceso. LSP1y LSP2 se inhabilitan cuando se habilita el modo Remoto. Cuando se ajustaun WSP1 ó WSP2 desde el panel frontal, el LSP correspondiente se cambiasegún la fórmula siguiente:

WSPn = RVn (RSPn + LSPn) + (pendiente)n n=1,2


Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Control, despuésTodo/Nada Dual y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione elmódulo y después Datos para llamar a la Ventana de Datos. En los camposPC Local nº 1 (LSP1) y PC Local nº 2 (LSP2), introduzca los valores delpunto de consigna.


Introduzca un valor para los puntos de consigna locales seleccionado, enMódulos de programa, en los Elementos de Alg. LSP1 (RI.26) y LSP2(RI.43).

Cada uno de los dos modos de acción define la acción del Lazocorrespondiente del módulo de control. Un -1 definirá un módulo decontrol de acción inversa; un aumento de la variable de proceso hará que lasalida se conecte a Off (0). Un +1 definirá un módulo de control de acción

Punto deConsigna Local

Modos deAcción


directa; un aumento de la variable de proceso hará que la salida se conectea On (1). ACT 1 normalmente será -1 y ACT 2 normalmente será +1 paradefinir un controlador de calefacción/refrigeración.


Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Control, despuésTodo/Nada Dual y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione elmódulo y después Datos para llamar a la Ventana de Datos. Vaya a lasegunda página. En los campos Acción nº 1 (ACT1) y Acción nº 2(ACT2), introduzca un valor.


Introduzca -1 ó +1 para el modo de Acción seleccionada en Módulos deprograma en los Elementos de Alg. ACT1 (RI.27) y ACT2 (RI.44).

Cada uno de los dos valores diferenciales es un número que define elcambio en el valor de desviación requerido para iniciar las transiciones aOff una vez que las salidas están en On.


Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Control, despuésTodo/Nada Dual y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione elmódulo y después Datos para llamar a la Ventana de Datos. En los camposDiferencial nº1 (DIF1) y Diferencial nº 2 (DIF2), introduzca los cambiosnecesarios para provocar la transición a Off en unidades de la PV.


Introduzca un valor para el diferencial seleccionado, en Módulos deprograma en los Elementos de Alg. DIF1 (RI.2) ó DIF2 (RI.45).

DIF2BOF2

BSB2

BOF1

BSB1 DIF1

StandbyComfort

StandbyComfort

Off Off

ProcessVariable

Output

0%

100%t

dxcon016

Figura 14: Funcionamiento del Módulo Todo/Nada deCalefacción/Refrigeración

Diferencial

Salida

Variable deproceso

Paro Paro

Confort Confort


Los valores de alarma de desviación definen el valor que, cuando essobrepasado por la diferencia entre la variable de proceso y el punto deconsigna de trabajo real, generará automáticamente una alarma dedesviación.

Una alarma de desviación baja baja indica que la variable de proceso esinferior al punto de consigna de trabajo del Lazo correspondiente pordebajo del valor de alarma de desviación baja baja.


Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Control, despuésTodo/Nada Dual, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione elmódulo y después Datos para llamar a la Ventana de Datos. En los camposLim. Desv. BB nº 1 (DLL1) y Lim. Desv. BB nº 2 (DLL2), introduzca unvalor en unidades de la PV.


El valor de alarma de desviación baja baja para el Lazo correspondiente sepuede introducir en Módulos de programa en los Elementos de Alg.DLL1 (RI.41) y DLL2 (RI.58).

Una alarma de desviación baja indica que la variable de proceso es inferioral punto de consigna de trabajo del Lazo respectivo por debajo del valor dealarma de desviación baja.


Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Control, despuésTodo/Nada Dual, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione elmódulo y después Datos para llamar a la Ventana de Datos. En los camposLim. Desv. B nº 1 (DL1) y Lim. Desv. B nº 2 (DL2), introduzca un valoren unidades de la PV.


El valor de alarma de desviación baja para el Lazo respectivo puede serintroducido en Módulos de programa en los Elementos de Alg. DL1(RI.40) y DL2 (RI.57).

Una alarma de desviación alta indica que la variable de proceso sobrepasael punto de consigna de trabajo del Lazo respectivo por encima del valorde alarma de desviación alta.


Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Control, despuésTodo/Nada Dual y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione elmódulo y después Datos para llamar a la Ventana de Datos. En los campos



Lim. Desv. A nº 1(DH1) y Lim. Desv. A nº 2 (DH2), introduzca un valoren unidades de la PV.


El valor de alarma de desviación alta para el Lazo correspondiente puedeser introducido en Módulos de programa en los Elementos de Alg. DH1(RI.39) y DH2 (RI.56).

Una alarma de desviación alta alta indica que la variable de procesosobrepasa el punto de consigna de trabajo del Lazo respectivo por encimadel valor de alarma de desviación alta alta.


Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Control, despuésTodo/Nada Dual y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione elmódulo y después Datos para llamar a la Ventana de Datos. En los campoLim. Desv. AA nº 1 (DHH1) y Lim. Desv. AA nº 2 (DHH2), introduzcaun valor en unidades de la PV.


El valor de alarma de desviación alta alta para el Lazo respectivo se puedeintroducir en Módulos de programa en los Elementos de Alg. DHH1(RI.38) y DHH2 (RI.55).

Nota: Las alarmas de desviación no afectan al funcionamiento delprograma de control a no ser que las variables lógicas asociadas seutilicen en otros módulos programables. Las alarmas de desviaciónno iluminan el LED del panel frontal del DX.

• WSP1, WSP2, PV, OCM, ACT1, DIF1, BOF1, BSB1, ACT2, DIF2,BOF2, y BSB2 se pueden leer y modificar desde el panel frontal delDX. Vea Panel de Display y Teclados en el Boletín Técnico delControlador Digital Extendido DX-9100 en FAN 636.4 ó 1628.4.

• Con la Herramienta SX, se pueden ver las distintas salidas delalgoritmo de control en Módulos de programa en los Elementos deAlg. WSP1 (RI.61), WSP2 (RI.62), PV (RI.63), RSP (RI.66), y RV(RI.67).

• La salida del algoritmo de control se puede ver en Módulos deprograma en el Elemento PM PMnDO (RI.71). OCM representa lasalida del Lazo activo. OCM1 y OCM2, que sólo están disponiblesdesde la Versión 1.1 y posteriores, representan las salidas de los Lazos1 y 2, respectivamente:

OCM = bit X1

Notas


OCM1 = bit X2

OCM2 = bit X3

• El estado lógico del algoritmo de control se puede ver en elElemento PM PMnST (RI.72) con la siguiente estructura de bit:

X1 = 1 CML Salida del Controlador a 0

X2 = 1 CMH Salida del Controlador a 1





X9 = 1 SOF Modo Cierre Activo

X10= 1 STA Modo Arranque Activo





X15= 0 HEAT Refrigeración (Lazo 2 activo)

X15= 1 HEAT Calefacción (Lazo 1 activo)

Los Elementos de Estado se pueden utilizar como conexiones lógicas(digitales) mediante la Herramienta GX o la Herramienta SX.


PMnCMH 1 cuando la salida de un módulo de control es igual a sulímite de salida alto.

PMnCML 1 cuando la salida de un módulo de control es igual a sulímite de salida bajo.

PMnCMP 1 cuando el WSP del módulo de control está siendoinvalidado por un FMS (Modo Ordenador).



PMnHHDA 1 cuando la diferencia PV - WSP es mayor que el valor dedesviación alta alta.

PMnHLD 1 cuando el módulo de programa está en modo de bloqueo,siendo invalidado por la Herramienta SX o un FMS.

Etiquetas de GX


PMnLDA 1 cuando la diferencia WSP - PV es mayor que elvalor de alarma de desviación baja.

PMnLLDA 1 cuando la diferencia WSP - PV es mayor que el valor dealarma de desviación baja.

PMnLSP1 El valor del punto de consigna local de Lazo 1 de unmódulo de control dual. (Este valor es cambiadodirectamente cuando se ajuste el WSP1 desde el panelfrontal del DX.)

PMnLSP2 El valor del punto de consigna local del Lazo 2 del módulode control dual. (Este valor se cambia cuando se ajusta elWSP2 desde el panel frontal del DX.)

PMnOCM El valor de la salida del módulo de control Todo/Nadadual; 1 ó 0

PMnOCM1 El valor de la salida del Lazo 1 de un módulo de controlTodo/Nada dual; 1 ó 0

PMnOCM2 El valor de la salida del Lazo 2 de un módulo de controlTodo/Nada dual; 1 ó 0

PMnSOF 1 cuando este módulo de control está en el modo Cierre, loque ocurre cuando habilitar cierre = 1 y el FMS lo hacomandado a On.

PMnSTA 1 cuando este módulo de control está en el modo Arranque,lo que ocurre cuando habilitar arranque = 1 y el FMS lo hacomandado a On.




EF@ La conexión al punto forzado externo de los módulos decontrol.

MNWS@ La conexión al punto de consigna de trabajo mínimo de unmódulo de control. El WSP no se puede ajustar por debajode este valor.

MXWS@ La conexión al punto de consigna de trabajo máximo de unmódulo de control. El WSP no puede ser ajustado porencima de este valor.

OF@ La conexión al punto fuente del modo paro de un módulode control.


PV@ La conexión a la variable de proceso de un módulo decontrol.

RA@ La conexión al punto acción inversa de un módulo decontrol.

RS1@ La conexión para el Lazo 1 del punto de consigna remotode un módulo de control dual.

RS2@ La conexión para el Lazo 2 del punto de consignaremoto de un módulo de control dual.



SB@ La conexión al punto fuente standby de un módulo decontrol.

Cada uno de los doce módulos de función programable puede ser definidocomo un módulo de cálculo numérico o como otro tipo de módulo decontrol, capaz de ejecutar un algoritmo matemático o de control

Cada módulo puede aceptar entradas de variable lógica y cada móduloproporciona una salida numérica y/o lógica que se puede conectar a unmódulo de función programable o a un módulo de salida.

El algoritmo Media calcula la media aritmética de hasta ocho entradasconectadas, el módulo de cálculo asumirá un valor de 1 para la variablecorrespondiente.

Cada entrada puede ser calibrada con una constante K.

(I1*K1 + I2*K2 + .... + I8*K8)

K0

In@ = Conexión de Variable de Entrada n = 1-8

Kn = Constante n = 0-8

Nota: Si K0 = 0, el módulo de Media no actualizará su salida.


Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Numérico,despues Media y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Realice lasconexiones entre los puntos fuente y los puntos destino In@, cuando seaaplicable. Seleccione el módulo (cuadro) en la pantalla y despues Datospara llamar a la Ventana de Datos. En los números del 0 al 8, introduzcalos valores adecuados para completar el cálculo.

CálculoNumérico yOtrasConfiguracionesdel Módulo deFunción

Algoritmo 11 -Media



Un Algoritmo de Cálculo de la Media de un Controlador DX-9100 esasignado a un módulo de función programable cuando se configura el valor11, en Módulos de programa, en el Elemento PM PMnTYP (RI.00).

Para conectarse a la Conexión de Variable de Entrada, introduzca lasdirecciones de la fuente en el Elemento de Alg. In@, (RI.10 - RI.17).

Introduzca los valores para las constantes en el Elemento de Alg. Kn,(RI.26 - RI.34).

La salida del módulo está limitada por los límites alto y bajo. Utilice estoslímites para mantener la salida dentro de un rango razonable en el caso deque falle una entrada.


Seleccione el módulo Media en la pantalla y despues Datos para llamar a laVentana de Datos. Introduzca un valor en los campos Límite Alto yLímite Bajo.

Si el cálculo > límite alto, entonces NCM = límite alto

Si el cálculo < límite bajo, entonces NCM = límite bajo


El valor de límite bajo es introducido en Módulos de programa en elElemento de Alg. LOL (RI.37) y el límite alto en el Elemento de Alg. HIL(RI.36).

• En la Herramienta SX, la salida del algoritmo se puede ven enProgramar Modulos en el Elemento de Alg. NCM (RI.60).

• El estado lógico del algoritmo se puede ver en la Herramienta SX enMódulos de programa en el Elemento PM PMnST (RI.72), con lasiguiente estructura de bit:

X1 = 1 NML La Salida Calculada está en Límite Bajo

X2 = 1 NMH La Salida Calculada está en Límte Alto

• El módulo se puede poner en modo Bloqueo introduciendo el valor 1en el Elemento de Alg. HLD (RI.70) bit X1. (Esto sólo se puede hacercon el PLC o la Herramienta SX). Su salida numérica (NCM) puedeser modificada en el modo Bloqueo por un FMS o la Herramienta SX.

• Como la salida numérica no se puede leer en el panel frontal del DX,se recomienda que se utilice este algoritmo en los números del PMsuperiores, reservando los números inferiores del PM para losalgoritmos que se pueden visualizar.

Límites Alto/Bajo

Notas


Los Elementos de Estado se pueden utilizar como conexiones lógicas(digitales) con la utilización de la Herramienta GX o la Herramienta SX.


PMnHLD 1 cuando el módulo de programa está en modo Bloqueo,siendo invalidado por la Herramienta SX o un FMS.

PMnNCM El cálculo resulta de un módulo numérico.

PMnNMH 1 cuando la salida calculada es igual o mayor que el límitealto del módulo numérico.

PMnNML 1 cuando la salida calculada es menor o igual que el límitebajo del módulo numérico.


In@ Conexiones de entrada analógica a un módulo programable.

El algoritmo Seleccionar Mínimo selecciona el valor mínimo de hasta ochovariables de entrada.

Cada entrada puede ser calibrada con una constante D. Si una entrada noestá conectada, la variable correspondiente se excluye automaticamente delcálculo. Si se requiere una de las entradas como constante, conecte unaconstante analógica (ACO).

K0 + MIN. (I1*K1, I2*K2, ... , I8*K8)

In@= Conexión de Variable de Entrada n = 1-8



Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Numérico,despues Mínimo y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Realice lasconexiones entre los puntos fuente y los puntos destino In@ cuando seaaplicable. Seleccione el módulo (cuadro) en la pantalla y despues Datospara llamar a la Ventana de Datos. Bajo los números del 0 al 8, introduzcalos valores apropiados para completar el cálculo.


Este algoritmo es asignado a un módulo de función programable cuando seconfigura el valor 12 en el Elemento PM PMnTYP (RI.00).

Para conectarse a la Conexión de Variable de Entrada, introduzca lasdirecciones de la fuente en el Elemento de Alg. In@, (RI.10 - RI.17).

Introduzca los valores para las constantes en el Elemento de Alg. Kn,(RI.26-RI.34).

Etiquetas GX

Algoritmo 12 -SeleccionarMínimo


La salida del módulo está limitada por los límites alto y bajo. Utilice estoslímites para mantener la salida dentro de un rango razonable en caso de quefalle una entrada.


Seleccione el módulo mínimo en la pantalla y despues Datos para llamar ala Ventana de Datos. Despues introduzca los valores adecuados en loscampos Límite Alto y Límite Bajo.

Si el cálculo > límite alto, NCM = límite alto

Si el cálculo < límite bajo, NCM = límite bajo


El valor de límite bajo se introduce en Módulos de programa en elElemento de Alg. LOL (RI.37) y el límite alto en el Elemento de Alg. HIL(RI.36).

• En la Herramienta SX, la salida del algoritmo se puede ver enMódulos de programa en el Elemento de Alg. NCM (RI.60).

• El estado lógico del algoritmo se puede ver en Módulos de programade la Herramienta SX en el Elemento PM PMnST (RI.72) con lasiguiente estructura de bit:

X1 = 1 NML La Salida Calculada está en Límite Bajo

X2 = 1 NMH La Salida Calculada está en Límite Alto

• El módulo se puede poner en modo Bloqueo introduciendo el valor 1en el Elemento PM PMnHDC (RI.70) en el bit X1. (Esto sólo sepuede hacer con el PLC o la Herramienta SX). Su salida numérica(NCM) se puede modificar en el modo Bloqueo con un FMS o con laHerramienta SX.

• Como la salida de selección mínima no se puede leer en el panel frontaldel DX, se recomienda que se utilice este algoritmo en los númerosmayores del PM, reservando los números inferiores del PM para losalgoritmos que se pueden visualizar.


PMnHLD 1 cuando el módulo de programa está en el modo Bloqueo,siendo invalidado por la Herramienta SX o por un FMS.

PMnNCM El cálculo resuta de un módulo numérico.


Límites Alto/Bajo

Notas

Etiquetas GX


PMnNML 1 cuando la salida calculada es menor o igual al límite bajodel módulo numérico.




El algoritmo Seleccionar Máximo selecciona el valor máximo de hastaocho variables de entrada.

Cada entrada puede ser calibrada con una constante D. Si no estáconectada una entrada, la variable correspondiente se excluyeautomaticamente del cálculo. Si una de las entradas se requiere comoconstante, conecte una constante analógica (ACO).

K0 + MAX. (I1*K1, I2*K2, ... , I8*K8)

In@= Conexión Variable de Entrada n = 1-8



Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Numérico,despues Máximo y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Realice lasconexiones entre los puntos fuente y los puntos destino In@, si esaplicable. Seleccione el módulo (cuadro) en la pantalla y despues Datospara llamar a la Ventana de Datos. En los números del 0 al 8, introduzcalos valores adecuados para completar el cálculo.



Para conectarse a la Conexión de la Variable de Entrada, introduzca lasdirecciones de la fuente en el Elemento de Alg. In@, (RI.10-RI.17).

Introduzca los valores para las constantes en el Elemento de Alg. Kn,(RI.26-RI.34).



Seleccione el módulo Máximo en la pantalla y despues Datos para llamar ala Ventana de Datos. Despues introduzca los valores adecuados en loscampos Límite Alto y Límite Bajo.




Algoritmo 13 -SeleccionarMáximo

Límites Alto/Bajo


La salida del módulo puede ser limitada por un valor de límite bajointroducido en el Elemento de Alg. LOL (RI.37) y un límite alto en elElemento de Alg. HIL (RI.36).



• El estado lógico del algoritmo se puede ver en la Herramienta SX enMódulos de programa en el Elemento PM PMnST (RI.72) con lasiguiente estructura de bit:

X1 = 1 NML La Salida Calculada está en Límite Bajo.

X2 = 1 NMH La Salida Calculada está en Límite Alto.

• El módulo se puede poner en modo Bloqueo introduciendo el valor 1en el Elemento PM PMnHDC (RI.70) bit X1. (Esto sólo se puederealizar con el PLC o la Herramienta SX). Su salida numérica (NCM)se puede modificar en el modo Bloqueo con un FMS o con laHerramienta SX.

• Como la salida de selección máxima no se puede leer en el panelfrontal del DX, se recomienda que se utilice este algoritmo en losnúmeros más altos del PM, reservando los números más bajos del PMpara los algoritmos que se pueden visualizar.



PMnHLD 1 cuando el módulo de programa está en modo Bloqueo,siendo invalidado por la Herramienta SX o un FMS.

PMnNCM El cálculo resultado de un módulo numérico.


PMnNML 1 cuando la salida calculada es menor o igual al límite bajodel módulo numérico.


Notas

Etiquetas GX


Nota: Sólo puede ser configurado como Algoritmo 14 o 15 un MóduloProgramable dentro de un controlador DX.

Este algoritmo Psicrométrico proporciona dos canales de cálculo, cada unocon una salida que es una función de dos entradas, uno que representa lahumedad, y el otro la temperatura.


Haga click a PM en la barra de herramientas, seleccione Numérico,despues Psicrométrico y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla.Seleccione el módulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos.En los campos TIPO DE FUNCION, introduzca un valor que describa eltipo de cada uno de los dos canales del siguiente modo:

0 = Inhabilitado

1 = Cálculo de la Entalpía

2 = Cálculo del bulbo húmedo (sólo Canal 1)

3 = Cálculo del punto de rocío (sólo Canal 1)


Este algoritmo es asignado a un módulo de función programable cuando else configura el valor 14 en el Elemento PM PMnTYP (RI.00). Primerotiene que definir la función de cada canal del algoritmo. Seleccione losElementos de Alg. FUN1 (RI.02) ó FUN2 (RI.03) y defínalos del siguientemodo:

X2X1 = 00 Inhabilitado

X2X1 = 01 Cálculo de la Entalpía KJ/Kg

X2X1 = 10 Cálculo del Bulbo Húmedo (sólo Canal 1)

X2X1 = 11 Cálculo del Punto de Rocío (sólo Canal 1)

A continuación, defina las variables de entrada analógica:


Realice las conexiones entre los puntos fuente y los puntos destinoTEMP1@, HUMID1@, TEMP2@, y HUMID2@, cuando sea aplicable,para:

Canal 1 de Fuente de Temperatura

Canal 1 de Fuente de Humedad Relativa

Canal 2 de Fuente de Temperatura

Canal 2 de Fuente de Humedad Relativa

Algoritmo 14 -CálculoPsicrométrico°C

Función

Humedad yTemperatura



TM1@ = Conexión de la variable de entrada para el valor de temperatura(T) - Canal 1 (RI.10)

RH1@ = Conexión de la variable de entrada para el valor de humedadrelativa(F) - Canal 1 (RI.11)

TM2@ = Conexión de la variable de entrada para el valor de temperatura(T) - Canal 2 (RI.12)

RH2@ = Conexión de la variable de entrada para el valor de humedadrelativa(F) - Canal 2 (RI.13)


Seleccione el módulo psicrométrico y despues Datos para llamar a laVentana de Datos. En los campos Pres. Atm. Nº 1 (mbar) y Pres. Atm.Nº 2 (mbar), introduzca la presión atmosférica (mbar) adecuada para suárea.


La presión atmosférica para cada canal (en mbar) se puede especificar enel Elemento de Alg. ATP1 (RI.38) y ATP2 (RI.55).



Seleccione el módulo psicrométrico y despues Datos para llamar a laVentana de Datos. Introduzca los valores en los campos Límite Alto yLímite Bajo.




La salida del módulo puede ser limitada por un valor de límite bajointroducido en el Elemento de Alg. LOL (RI.37 y 54) y un límite alto en elElemento de Alg. HIL (RI.36 y 53).

PresiónAtmosférica

Límites Alto/Bajo


• En la Herramienta SX, se puede ver la salida de cada canal enMódulos de programa en el Elemento de Alg. NCM1 (RI.60) yNCM2 (RI.61).

• En la Herramienta SX, se puede ver el estado lógico de cada canal enMódulos de programa en el Elemento PM PMnST (RI.72), con lasiguiente estructura de bit:

X1 = 1 NML1 La Salida Calculada está en Límite Bajo - Canal 1

X2 = 1 NMH1 La Salida Calculada está en Límite Alto - Canal 1



• Los Elementos de Estado se pueden utilizar como conexiones lógicas(digitales) utilizando la Herramienta GX o SX.

• El canal 2 sólo está disponible en la Versión 1.1 o superior del DX-9100, y proporciona solamente un cálculo de entalpía.

• Los canales del módulo se pueden poner en modo Bloqueointroduciendo el valor 1 en el Elemento PM PMnHDC (RI.70), HLD1en el bit X1 para el Canal 1, HLD2 en el bit X2 para el canal 2. (Estosólo se puede realizar con la Herramienta SX). Sus salidas numéricas(NCM1 y NCM2) se pueden modificar en el modo Manaul.

• Como la salida numérica no se puede leer en el panel frontal del DX,se recomienda utilizar este algoritmo en los números más altos del PM,reservando los números más bajos del PM para los algoritmos que sepueden visualizar.

• Sólo se puede configurar un Módulo Programable dentro de unControlador DX como Algoritmo 14 ó 15.


PMnHLDm 1 cuando el canal del módulo de programa se ha invalidado(en modo Bloqueo) desde un módulo de servicio SX odesde un FMS.

PMnNCMm El cálculo resultado de un canal de un módulo numérico.

PMnNMHm 1 cuando la salida psicrométrica del módulo numérico esigual o mayor que el límite alto del canal.

PMnNMLm 1 cuando la salida psicrométrica del módulo numérico esmenor o igual que el límite bajo del canal.

Puntos Destinos (Entradas)

HUMIDn@ Las conexiones de la sonda de humedad relativa para loscálculos psicrométricos.

Notas

Etiquetas GX


Nota: Sólo se puede configurar como Algoritmo 14 o 15, un móduloprogramable dentro de un controlador DX.

Este algoritmo Psicrométrico porporciona dos canales de cálculo, cada unocon una salida que es una función de dos entradas, una que representa lahumedad, y la otra la temperatura.


Haga click en la barra de herramientas a PM, seleccione Numérico,despues Psicrométrico, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla.Seleccione el módulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos.En los campos de Tipo de Función, introduzca un valor que describa eltipo de cada uno de los dos canales del siguiente modo:

0 = Inhabilitado

1 = Cálculo de la entalpía

2 = Cálculo del bulbo humedo (sólo Canal 1)

3 = Cálculo del punto de rocío (sólo Canal 1)


Este algoritmo es asignado a un módulo de función programable cuando seconfigura el valor 15 en el Elemento PM PMnTYP (RI.00). Primero tieneque definir la función de cada canal del algoritmo. Seleccione losElementos de Alg. FUN1 (RI.02) ó FUN2 (RI.03) y definalos del siguientemodo:

X2X1 = 00 Inhabilitado

X2X1 = 01 Cálculo de la entalpía Btu/lb

X2X1 = 10 Cálculo del bulbo húmedo °F (sólo Canal )

X2X1 = 11 Cálculo del punto de rocío °F (sólo Canal )

A continuación, defina las variables de entrada analógica:


Realice las conexiones entre los puntos fuente y los puntos destinoTEMP1@, HUMID1@, TEMP2@, y HUMID2@, cuando sea aplicable,para:

• Canal 1 de Fuente de Temperatura

• Canal 1 de Fuente de Humedad Relativa

• Canal 2 de Fuente de Temperatura

• Canal 2 de Fuente de Humedad Relativa

Algoritmo 15 -CálculoPsicrométrico°F

Función

Humedad yTemperatura



TM1@ = Conexión de la variable de entrada para el Canal 1 del valorde Temperatura (RI.10)

RH1@ = Conexión de la variable de entrada para el Canal 1 del valorde humedad relativa (RI.11)

TM2@ = Conexión variable de entrada para el Canal 2 del valor detemperatura (RI.12)

RH2@ = Conexión de la variable de entrada para el Canal 2 del valorde humedad relativa (RI.13)


Seleccione el módulo psicrométrico y despues Datos para llamar a laVentana de Datos. En los campos Pres.Atm. Nº 1 (mbar) y Pres. Atm.Nº 2 (mbar), introduzca la presión atmosférica adecuada para su área.


Se puede especificar la presión atmosférica (en mbar) para cada canal en elElemento de Alg. ATP1 (RI.38) y ATP2 (RI.55).

Notas: La presión barométrica a Nivel del Mar estandar es 1000 mbar ó29,92 "Hg. Para convertir la presión barométrica de pulgadas demercurio a mbar, utilice esta fórmula:

Presión (mbar) = 33,42 x Presión ("Hg)



Seleccione el módulo psicrométrico y despues Datos para llamar a laVentana de Datos. Introduzca los valores en los campos Límite Alto yLímite Bajo.

Si el cálculo > límite alto, entonces NCM = límite alto.

Si el cálculo < límite bajo, entonces NCM = límite bajo.


La salida del módulo puede ser limitada por un valor de límite bajointroducido en el Elemento de Alg. LOL (RI.37 y 54) y un límite alto en elElemento de Alg. HIL (RI.36 y 53).

PresiónAtmosférica

Límites Alto/Bajo


• En la Herramienta SX, la salida de cada canal se puede ver enMódulos de programa en los Elementos de Alg. NCM1 (RI.60) yNCM2 (RI.61).

• El estado lógico de cada canal se puede ver en la Herramienta SX enMódulos de programa en el Elemento PM PMnST (RI.72), con lasiguiente estructura de bit:






• El Canal 2 sólo está disponible en la Versión 1.1 o superior del DX-9100, y proporciona solamente un cálculo de entalpía.

• Los canales del módulo se pueden poner en modo Bloqueointroduciendo el valor 1 en el Elemento PM PMnHDC (RI.70), HLD1en el bit X1 para el Canal 1, HLD2 en el bit X2 para el Canal 2. (Estosólo se puede realizar con el PLC o con la Herramienta SX.) Su salidanumérica (NCM) puede ser modificada en el modo Bloqueo por unFMS o por la Herramienta SX.

• Como la entrada numérica no se puede leer en el panel frontal del DX,se recomienda utilizar este algoritmo en los números más altos del PM,reservando los números menores del PM para los algoritmos que sepueden visualizar.

• Sólo se puede configurar como Algoritmo 14 ó 15 un móduloprogramable dentro de un controlador DX.


PMnHLDm 1 cuando el canal del módulo de programa ha sidoinvalidado (en modo Bloqueo) desde un módulo de servicioSX o desde un FMS.

PMnNMHm 1 cuando la salida psicrométrica del módulo numérico esigual o mayor que el límite alto del canal.

PMnNMLm 1 cuando la salida psicrométrica del módulo numérico esmenor o igual que el límite bajo del canal.


HUMIDn@ Las conexiones de la sonda de humedad relativa para loscálculos psicrométricos.

Notas

Etiquetas GX



La salida del Algoritmo de Segmento de Línea es una función no lineal dela variable de entrada I1 definida en un plano X,Y utilizando hasta 17puntos de intersección. Este se utiliza normalmente para alinear la entradadesde una sonda no lineal, o para un programa de reseteo complejo.

Output Signal

Y2

Y0,1

Y3

Y4

X1 X2 X3 X4X0

InputSignal

dxcon017

Figura 15: Función de Segmento de Línea


Haga click en la barra de herramientas, a PM, seleccione Numérico,despues Segmento, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione elmódulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos. En las páginas1 y 2, introduzca las coordenadas X e Y según se requiera. Realice lasconexiones entre el punto fuente y el punto destino In@ del módulo desegmento de línea.


Este algoritmo es asignado a un módulo de función programable cuando seconfigura el 16 en el Elemento PM PMnTYP (RI.00).

I1@ = Conexión de la Variable de Entrada (RI.10)

Punto de intersección 0: coordenadas X0,Y0

X0 = RI.26, X1 = RI.28 ... X16 = RI.58 (pares)

Y0 = RI.27, X1 = RI.29 ... Y16 = RI.59 (impares)

Punto de intersección 16: coordenadas X16,Y16

X0 = RI.26, X1 = RI.28 ... X16 = RI.58 (pares)

Y0 = RI.27, X1 = RI.29 ... Y16 = RI.59 (impares)

Algoritmo 16 -Segmento deLínea

Señal deEntrada

Señal de Salida


• En la Herramienta SX, se puede ver la salida del algoritmo enMódulos de programa en el Elemento de Alg. NCM (RI.60).

• Se tienen que definir las coordenadas para el rango completo de lavariable de entrada (x) de modo que siempre se pueda calcular lasalida. Los valores X se tienen que introducir en orden ascendente yno se puede introducir el mismo número dos veces.

• Se puede encadenar el módulo del segmento de línea al siguientemódulo de función programable (en secuencia numérica) por:

Herramienta GX: Seleccione el módulo del segmento de línea ydespues Datos para llamar a la Ventana de Datos. Vaya a la página 2.En el campo Cadena (0=N), introduzca 1 si necesita más de 17puntos de intersección. Defina el siguiente PM como móduloSEGMENTO donde los puntos de intersección X0, Y0 ... X16, Y16actuarán como puntos de intersección X17, Y17 ... X33, Y33 para laEntrada Analógica del primer módulo definido. No se requiere ningunaconexión de entrada analógica en el segundo módulo.

Herramienta SX: Establezca el bit X16 en el Elemento PM PMnOPT(RI.01) en 1. En este caso, el siguiente módulo de funciónprogramable se tiene que definir como un módulo de segmento línealdonde los puntos de intersección 0-16 actuarán como puntos deintersección 17-33 para la entrada conectada en I1@ del primermódulo. No se requiere conexión en I1@ en el segundo módulo.

• El módulo se puede poner en modo Bloqueo introduciendo el valor 1en el Elemento PM PMnHDC (RI.70) bit X1. (Esto sólo se puederealizar con el PLC o con la Herramienta SX.) Su salida numérica(NCM) puede ser modificada en el modo Bloqueo por un FMS o porla Herramienta SX.

• Como la salida numérica no se puede leer en el panel frontal del DX,se recomienda utilizar este algoritmo en los números mayores del PM,reservando los números menores del PM para los algoritmos que sepueden visualizar.



PMnNCM El resultado del cálculo de un módulo numérico.


In@ Conexiones de la entrada analógica a un módulo programable.

Notas

Etiquetas GX


El algoritmo Selector de Entrada selecciona una de sus cuatro conexionesde entrada analógica como salida. La selección es determinada por elestado de las Entradas Digitales 5 y 6.

Tabla 3 : Algoritmo 17 – Selector de EntradaEntrada I5 I6 SalidaI1 Off Off I1 x K1 + C1

I2 On Off I2 x K2 + C2

I3 Off On I3 x K3 + C3

I4 On On I4 x K4 + C4

Si una entrada analógica In@ no está conectada y es seleccionada por elestado de las Entradas Lógicas I5 e I6, la salida no se actualiza y mantieneel valor de salida seleccionado anteriormente. Se recomienda que seconecte cada entrada que se pueda seleccionar, a un Elemento numéricocon un valor conocido. El mismo Elemento numérico se puede conectar amas de una entrada.

Si no se conecta una entrada lógica, se da por supuesto un valor de 0 (Off).


Haga click en la barra de herramientas, a PM, seleccione Numérico,despues Seleccione y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione elmódulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos. Introduzca losvalores Kn y Cn adecuados para conseguir los resultados deseados. Realicelas conexiones entre los puntos fuente y los puntos destino In@ del móduloselector, si es aplicable.



In@ = Conexión de la Variable de Entrada Analógica n = 1-4 (RI.10 aRI.13)

In@ = Conexión de Variable de Entrada Lógica n = 5-6 (RI.14 aRI.15)

Cn, Kn = constantes n = 1-4 (RI.26 a RI.33)

Kn (par RI)

Cn (impar RI)


Algoritmo 17 -Selector deEntrada

Límites Alto/Bajo



Haga click a seleccionar módulo y despues en Datos para llamar a laVentana de Datos. En los campos Límite Alto y Límite Bajo, configurelos límites requeridos:

• Si el cálculo > límite alto, entonces NCM = límite alto

• Si el cálculo < límite bajo, entonces NCM = límite bajo



• En la Herramienta SX, se puede ver la salida del algorirmo enMódulos de programa en el Elemento de Alg. NCM (RI.60).

• El estado lógico del algoritmo se puede ver en la Herramienta SX enMódulos de programa en el Elemento PM PMnST (RI.72), con lasiguiente estructura de bit:

X1 = 1 NML Salida Calculada en Límite Bajo

X2 = 1 NMH Salida Calculada en Límite Alto


• El módulo se puede poner en modo Bloqueo introduciendo el valor 1en el Elemento PM PMnHDC, (RI.70) en el bit X1. (Esto sólo sepuede realizar con el PLC o con la Herramienta SX.) Su salidanumérica (NCM) puede ser modificada en el modo Bloqueo por unFMS o por la Herramienta SX.



PMnHLD 1 cuando el módulo de programa está en modo Bloqueo,siendo invalidado por la Herramienta SX o por un FMS.



PMnNML 1 cuando la salida calculada es menor o igual que el límitebajo del módulo numérico.

Notas

Etiquetas GX



In@ Conexiones de Entrada a un módulo

La función Calculador es una expresión algebraica de hasta ocho variablesde entrada. Cuando no se conecta una entrada, se asume un valor de 1 y laconstante correspondiente (Kn) se tiene que configurar en el valorrequerido. Si el denominador es 0, el resultado de la ecuación es el últimoresultado fiable.

A continuación se exponen las opciones de ecuación:

Ecuación 1 (lineal):

((K1*I1+K2*I2+K3)*I3+K4)*I4((K5 *I5+K6*I6+K7)*I7+K8)*I8K0+

Ecuación 2 (polinómica):

K1*I1 +K2*I2 +K3*I3*(K4*I4-K5*I5)+K6*K0+

3 2 I6 + K9

K7*I7+K8*I8

Ecuación 2 (como se ve en GX):

K1*I1^3+K2*I2^2+K3*I3*(K4*I4-K5*I5)+K6*I6^0.5+K9

K7*I7+K8*I8K0+


Haga click en la barra de herramientas, en PM, seleccione Numérico,despues Calculador, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccioneel módulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos. En el campoEc. (1 ó 2), introduzca la ecuación necesaria adecuada.

Introduzca los valores de las constantes para la salida calculada deseada.Tenga un cuidado especial en el orden y en las combinaciones de lasentradas y constantes.

Realice las conexiones entre los puntos fuente y las entradas In@ delMódulo Calculador, cuando se requiera.


Este algoritmo asignado a un módulo de función programable cuando seconfigura el valor 18 en el Elemento PM PMnTYP (RI.00).

La estructura de bits del el Elemento de Alg. FUN (RI.02) define lafunción del algoritmo:

X2X1 = 00 No se utiliza

X2X1 = 01 Ecuación 1

X2X1 = 10 Ecuación 2

In = Variable de Entrada n = De 1 a 8 (de RI.10 a RI.17)

Algoritmo 18 -Calculador


Kn = Constante n = De 0 a 8/9 (de RI.26 aRI.35)

La salida del módulo está limitada por los límites alto y bajo. Utilice estoslímites para mantener la salida dentro de un rango razonable en el caso de quefalle una entrada.


Seleccione el módulo calculador y despues Datos para llamar a la Ventanade Datos. Despues haga las entradas en los campos Limite Alto y LímiteBajo.

Si el cálculo > límite alto, entonces salida = límite alto

Si el cáculo < límite bajo, entonces salida = límite bajo




• EL estado lógico del algoritmo se puede ver en la Herramienta SX enMódulos de programa en el Elemento PM PMnST (RI.72), con lasiguiente estructura de bit:

X1 = 1 NML La Salida Calculada está en Límite Bajo.

X2 = 1 NMH La Salida Calculada está en Límite Alto.


• El módulo se puede poner en modo Bloqueo introduciendo el valor 1en el Elemento PM PMnHDC (RI.70) bit X1. (Esto sólo se puederealizar con el PLC o con la Herramienta SX.) Su salida numérica(NCM) puede ser modificada por un FMS o por la Herramienta SX.



PMnHLD 1 cuando el módulo de programa está en modo Bloqueo,siendo invalidado por la Herramienta SX o por un FMS.


Límites Alto/Bajo

Notas

Etiquetas GX



PMnNML 1 cuando la salida calculada el menor o igual que el límitebajo del módulo numérico.


El Algoritmo Temporizador proporciona una unidad de retardo de tiempode 8 canales. Cada canal tiene dos entradas y proporciona una salida lógicaque puede ser conectada a un módulo de salida o se puede utilizar en elmódulo PLC. Cada uno de los canales proporciona una salida numérica quemuestra la cantidad de tiempo que queda hasta el final del tiempo dedemora definido.

Tipo de Pulso

La salida se pone alta durante un periodo de tiempo T despues de unatransición de la entrada de baja a alta. Las transiciones adicionales duranteel ciclo de temporización no influirán en el ciclo. Un 1 en la entrada dereset fuerza la salida a 0, limpiando el ciclo de tiempo. Al finalizar elperiodo de tiempo, la salida se pondrá a Off tanto si la entrada está altacomo baja.

T T

INPUT

RESET

OUTPUT

dxcon018

Figura 16: Tipo de Pulso

Pulso Redisparable

Similar al anterior, solo que el periodo de temporización comienza desde laúltima transición de la entrada. Un 1 en la entrada de reset fuerza a lasalida a 0, eliminando el ciclo de tiempo.

T

INPUT

RESET

OUTPUTdxcon019

Figura 17: Pulso Redisparable

Demora de Activación (On) con Memoria

Algoritmo 19 -Funciones deTemporizador

ENTRADA

SALIDA

ENTRADA

SALIDA


La salida se pone alta transcurrido un periodo de tiempo (T) desde que laentrada se pone alta. Si la entrada está alta por un periodo menor (T), lasalida nunca se pondrá alta. La salida sólo se pone baja despues de quereset se pone alto. Un 1 en la entrada de reset fuerza a la salida a 0,eliminando el ciclo de tiempo.

INPUT

RESET

OUTPUTT T

dxcon020

Figura 18: Demora de Activación (On) con Memoria

Demora de Activación (On)

La salida se pone alta transcurrido un periodo de tiempo (T) desde que laentrada se ha puesto alta. Si la entrada está alta por un periodo menor que(T), la salida nunca se pondrá alta. La salida se pone baja inmediatamentecaundo la entrada se pone baja. Un 1 en la entrada de reset fuerza la salidaa 0, eliminando el ciclo de tiempo.

T T T

INPUT

RESET

OUTPUTdxcon021

Figura 19: Demora de Activación (On)

Demora de Desactivación (Off)

La salida se pone alta inmediatamente cuando la entrada se pone alta. Lasalida se pone baja transcurrido un periodo de tiempo (T) desde que laentrada se ha puesto baja. Si la entrada se pone alta durante un periodomenor que (T), la salida no se pondrá baja. Un 1 en la entrada de resetfuerza la salida a 0, eliminando el ciclo de tiempo.

T

INPUT

RESET

OUTPUTdxcon022

Figura 20: Demora de Desactivación (Off)


Haga click en la barra de herramientas, a PM, seleccione Numérico,despues Temporizador, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla.Seleccione el módulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos.En el campo Tipo de nº de Temporizador, introduzca el número para laacción de salida del temporizador deseada:

ENTRADA

SALIDA

ENTRADA

SALIDA

ENTRADA

SALIDA


0 = Inhabilitado

1 = Pulso

2 = Pulso Redisparable

3 = Demora de Activación (On) con memoria

4 = Demora de Activavión (On)

5 = Demora de Desactivación (Off)

En el campo Unidades de Tiempo nº n, introduzca un valor quedetermine la escala de tiempo:

0 = segundos

1 = minutos

2 = horas

En el campo Periodo de Tiempo, introduzca el tiempo de demora ennúmero entero (no decimal) en las unidades elegidas en el campo Unidadesde Tiempo nº n. El módulo redondeará hacia arriba o hacia abajocualquier valor decimal al número entero más próximo.

Realice las conexiones entre los puntos fuente y los puntos destino In@(para la conexión de entrada) y RSn@ (para la conexión de reseteo).

Cada vez que un punto fuente introducido en Resetear Conexión nº n sepone en On, la salida se pone inmediatamente en Off y se resetea eltemporizador. Para el Temporizador Tipo 3 siempre es necesaria unaconexión de reseteo.


Cuando se configura el valor 19 en el Elemento PM PMnTYP (RI.00), almódulo de función programable se le asigna un Algoritmo temporizador.La estructrua de bit del Elemento de Alg. FUNn (n = 1-8) (RI.02 a RI.09)define la función de cada canal del algoritmo:

X3X2X1 = 000 Canal Inhabilitado

X3X2X1 = 001 Pulso

X3X2X1 = 010 Pulso Redisparable

X3X2X1 = 011 Demora de Activación (On) con Memoria

X3X2X1 = 100 Demora de Activación (On)

X3X2X1 = 101 Demora de Desactivación (Off)

X6X5 = 00 Tiempo en segundos

X6X5 = 01 Tiempo en minutos

X6X5 = 10 Tiempo en Horas


In@ = Conexión de la Variable de Entrada nº n n = 1-8 (númerospares, RI.10 a RI.24)

RSn@ = Conexión de la Variable de Reseteo para el Canal nº n n = 1-8(números impares, RI.11 to RI.25)

Tn = Canal de periodo de tiempo nº n (0 - 3276) n = 1-8(RI.26 a RI.33)

TIMn = Tiempo para el final del Canal de periodo nº n n = 1-8(RI.60 a RI.67)


• Cada canal puede ser puesto en modo Bloqueo mediante laHerramienta SX, introduciendo el valor 1 en el Elemento PMPMnHDC (n = 1-8), (RI.70); HLD1 = bit X1...HLD8 = bit X8. Susalida lógica se puede modificar en el modo Bloqueo.

• El estado de la salida lógica del algoritmo se puede ver en laHerramienta SX en el Elemento PM PMnDO (RI.71); TDO1 =bit X1...TDO8 = bit X8.

• Un 1 en la entrada de reseteo siempre fuerza la salida a 0, eliminandoel ciclo de tiempo.

• No modifique la base de tiempo (segundos, minutos, horas) mientrasesté activo el temporizador. Si se modifica el periodo de tiempo unavez que ha arrancado, no tiene efecto hasta que el temporizador esredisparado en base al tipo y a la entrada. La SX es una buenaherramienta para ver cuánto tiempo permanece activado untemporizador en el Elemento TIMn.

• Como las funciones del temporizador no se pueden leer en el panelfrontal del DX, se recomienda utilizar este algoritmo en los númerosmás altos del PM, reservando los números más bajos del PM para losalgoritmos que se pueden visualizar.


PMnHLDm 1 cuando el canal del módulo de programa ha sidoinvalidado (en Bloqueo) desde un módulo de servicio odesde un FMS.

PMnTDOm 1 cuando la salida del canal temporizador numérico está enOn.

PMnTIMm El valor del temporizador del módulo temporizadornumérico. Será 0 cuando no se dispara el canal o eltemporizador ha expirado; o será el número de segundos(minutos, u horas) que quedan cuando disminuye eltemporizador.


In@ Conexiones de entrada analógica a un móduloprogramable.

RSn@ La conexión a la función de reseteo de un canal del módulotemporizador (resetear la

Notas

Etiquetas GX



El módulo de Totalización proporciona un algoritmo de ocho canales detotalización. Los canales pueden ser configurados como Evento,Integrador, o Totalización de tiempo. En la Versión 1.1 ó superior delFirmware, hay disponible una opción de Total Acumulado.

El Contador de Eventos realiza el cómputo de las transiciones binarias de 0a 1 de una fuente lógica conectada a la entrada del canal. El número detransiciones es escalado para generar una salida numérica del total detransiciones. La salida aumenta cada vez que el número de transicionescontadas es igual al valor establecido en el campo de factor de escalado. Laconexión de entrada a un Contador de Eventos tiene que ser de tipo lógico.

El Integrador realiza la integración del valor de una variable analógicaconectada a la entrada del canal. El índice de integración está determinadopor la constante de tiempo (FTC) (en minutos) y el resultado leído comosalida numérica. En otras palabras, el Integrador contará hasta el valor dela entrada numérica durante un periodo de tiempo igual a la constante detiempo (asumiendo que la entrada permanece constante durante esteperiodo). Por ejemplo, si la entrada es igual a 30 y la constante de tiempoes cinco minutos, la salida contará hasta 30 en cinco minutos (en un índicede 0,1 por segundo), hasta 60 en diez minutos, y asi sucesivamente, hastaque alcance el límite de escala completa.

Para integrar kW en kWh, establezca la constante de tiempo en 60 minutos(una hora).

Si la entrada es en galones por minuto, una constante de tiempo de unminuto daría un total en galones. Si el índice real fuera, por ejemplo, 100galones por minuto, en una hora se totalizarían 6.000 galones, y en un día144.000 galones. Puesto que la salida totalizada sólo muestra hasta 9999,la constante de tiempo se podría utilizar para ralentizar la totalización,Estableciendo la constante de tiempo en 1000, las unidades de totalizaciónserían galones x 1000.

Si la entrada es en litros por segundo, es necesria una constante de tiempode 1/60 (=0,0167) para totalizar en litros, ya que un segundo es igual a1/60 minutos. Como se explica anteriormente, esto puede dar comoresultado números altos muy rapidamente, por eso se podría relentizarestableciendo la constante de tiempo en 1000 x 0,0167 (=16,67) y totalizaren litros x 1000 (=metros cúbicos).

Como el módulo de totalización tiene una salida de coma flotante, se pierderesolución más allá de un valor de 2.047. (Consulte anteriormente en estedocumento: Herramientas de Configuración – Introducción de Valores.) Porello es necesario totalizar los valores integrados utilizando también una cascadade un Integrador y uno o más Contadores de Eventos, cada uno con un límitede escala completa de 1.000 y utilizando la bandera Límite de Escala Completa(FSL) para resetear los contadores en secuencia, o utilizando la opción Total

Algoritmo 20 -Totalización

Contador deEventos

Integrador


Acumulado. Cuando se selecciona esta opción, el Total Acumulado para elcanal aumentará cada vez que la salida alcance su límite de escala completa, yla salida se reseteará automaticamente. El Total Acumulado registra el númerode veces que se ha alcanzado la Escala Completa.

La conexión de entrada a un Integrador sólo debe ser analógica.

La función de Contador de Tiempo cuenta el tiempo que el punto fuenteestá en una condición 1 en un índice introducido en la constante de tiempo(en segundos). La salida es el valor de tiempo totalizado. Normalmente laconstante de tiempo sería establecida en 60 segundos para tiempo defuncionamiento en minutos ó 3600 segundos para tiempo defuncionamiento en horas. La opción Total Acumulado se puede utilizartambién para un Contador de Tiempo si es necesaria un total superior a2047.


Haga click en la barra de herramientas, a PM. Seleccione Totalización ysitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione el módulo y despuesDatos para llamar a la Ventana de Datos. En el campo Tipo deTotalización n, introduzca un valor para asignar a la función requeridapara cada canal.

0 = Inhabilitado

1 = Contador

2 = Integrador

3 = Contador de Tiempo

Realice las conexiones entre los puntos fuente y destino In@ (paraconexión de entrada) y RSn@ (para conexión de reseteo).


Este algoritmo es asignado a un módulo de función programable cuando seconfigura el valor 20 en el Elemento PM PMnTYP (RI.00). La estructuradel bit del Elemento de Alg. FUNn (n = 1-8), (RI.02 a RI.09) define lafunción de cada canal del algoritmo:


X2X1 = 01 Contador de Eventos de una entrada digital

X2X1 = 10 Integrador de una entrada analógica

X2X1 = 11 Contador de Tiempo de una entrada digital

In@ = Conexión de la Variable de Entrada para los Canales nº nn = 1-8 (números pares, RI.10 a RI.24)

Contador deTiempo


RSn@ = Conexión de la Variable de Reseteo para los Canales nº nn = 1-8 (números impares, RI.11 a RI.25)


En el campo Límite de Escala Completa nº n, introduzca el valorrequerido. Cuando la salida alcanza este valor, se mantendrá alli hasta elreseteo, o, si se selecciona la opción Total Acumulado, la salidaautomaticamente se reseteará a 0 y se incrementará el total acumulado paraeste canal.


Los Límites de Escala Completa se introducen en los Elementos de Alg.FSLn (RI.26 a RI.33), donde n es igual al número del canal (1-8).


En el campo Const. Escala/Time nº n, introduzca el valor requerido. Parael Integrador, el valor es en minutos. Para Evento, es el número detransiciones On/Off que cuentan como un evento. Para Horas defuncionamiento, el valor es en segundos; 60 sería horas de funcionamientoen minutos, 3600 sería horas de funcionamiento en horas.

Nota: Cambiar los valores despues de que los cómputos ya están ahí,alterará los valores en la forma correspondiente. Por ejemplo, si laescala Eventos estaba a 1 con un computo de 20, y la escala deEventos se cambió a 2, el cómputo será igual a 10.


Los Factores de Escala/Constantes de Tiempo son introducidas en losElementos Alg. FTCn (RI.34 a RI.41), donde n es igual al número delcanal (1-8).


En el campo Increment. AC. Nº n (0=N), introduzca 1 ó 0 (Versión 1.1 óposterior del DX-9100.) Esta es la función Incrementar el TotalAcumulado. Se recomienda que el Límite de Escala Completa se establezcaen 1.000, 100, ó 10. Al configurar ACC en 1 habilitará el contador paraque cuente el número de veces que se alcanza el límite de escala completa.El Total Acumulado es un entero de 4-bytes y puede almacenar hasta9.999.999 cuentas (32.767 cuando se ha seleccionado la opción Metasys,en GLOBAL, en el campo Tipo Contador).


Límite de EscalaCompleta

Constante deEscala/Tiempo

FunciónIncrementar elTotal Acumulado


La función Incrementar el Total Acumulado es definida por laconfiguración del bit X8 en el Elemento de Alg. FUNn (n=1-8) (RI.02 aRI.09) del siguiente modo:

X8 = 1 Incrementar ACTn y resetear TOTn cuando FSSn = 1 (n=1-8)(Versión 1.1 ó posterior)

Cuando se configura el bit X8 en 0 (por defecto) y la salida alcanza elLímite de Escala Completa FSLn, se congela la función del algoritmo hastael reseteo. Cuando se configura el bit X8 a 1 y la salida alcanza el Límite deEscala Completa FSLn, la salida totalizada es automaticamente reseteada a0 y el Elemento de Alg. ACTn (RI.73 a RI.80) se incrementa en unacuenta.


• Los valores totalizados se pueden leer y modificar desde el panelfrontal del DX. Ver Panel de Display y Teclados en el Boletín Técnicodel Controlador Digital Extendido DX-9100 en FAN 636.4 ó 1628.4.

• En la Herramienta SX, se puede ver la salida de cada canal en elElemento de Alg. TOTn (RI.60 a RI.67), y el Total Acumulado sepuede ver en el Elemento de Alg. ACTn (RI.73 a RI.80).

• En la Herramienta SX, cada canal se puede poner en modo Bloqueointroduciendo el valor 1 en el Elemento PM PMnHDC (n = 1-8)(RI.70); HLD1 es el bit X1, HLD8 es el bit X8. Su salida numérica(TOTn) puede ser modificada en el modo Bloqueo por un FMS.

• El Estado Escala Completa del Canal nº n se puede ver en el ElementoPM PMnST (n = 1-8) (RI.72); FSS1 es el bit X1...FSS8 es el bit X8.Estas variables lógicas se pueden utilizar para señalizar una alarma oiniciar una conexión telefónica para notificar a un operador que se haalcanzado un límite.

• Un 1 en la entrada de Reseteo fuerza a la salida totalizada y al totalacumulado a 0.


PMnFSSm 1 cuando la salida de un canal de un módulo detotalización está en su límite de escala completa.


PMnTOTm El valor totalizado del canal de un módulo de totalización;el número de eventos, horas de funcionamiento, o valor deintegración.


In@ Conexiones de entrada analógica a un móduloprogramable.

RSn@ Conexión a la función de reseteo del canal de un módulo de totalización (para resetear a 0 y

Notas

Etiquetas GX


Un Algoritmo Comparador proporciona un comparador de ocho canales.Cada canal se puede configurar para que realice la comparación de unavariable de entrada con un punto de consigna. Se genera un límite alto,límite bajo, igualdad, o estado lógico dinámico.

Funciones del Comparador:

Límite Alto: Estado Lógico LSn = 1 cuando In >= SPn

LSn = 0 cuando In <= SPn - DFn

Setpoint (SP)LS=1

LS=0

DF

dxcon023

Figura 21: Ejemplo de la Función de Límite Alto delComparador

Límite Bajo: Estado lógico

LSn = 1 cuando In <= SPn

LSn = 0 cuando In >= SPn + DFn

Setpoint (SP)LS=1

LS=0

DF

dxcon024

Figura 22: Ejemplo de la Función de Límite Bajo delComparador

Estado de Igualdad: Estado Lógico

LSn = 1 cuando SPn - DFn < In < SPn + DFn

LSn = 0 cuando In < SPn - DFn ó In > SPn + DFn

Algoritmo 21 -Comparador

Punto deConsigna (SP)



Setpoint (SP)LS=1

LS=0

DF

DF

LS=0

LS=1

dxcon025

Figura 23: Ejemplo de la Función de Estado de Igualdad delComparador

Estado Dinámico: Estado Lógico

LSn = 1 cuando In cambia más del valor del diferencial (DFn) en unsegundo.

LSn = 0 cuando In cambia menos que el valor del diferencial (DFn) enun segundo.


Haga click en la barra de herramientas, a PM, seleccione Numérico,despues Comparador y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccioneel módulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos. En el campoTipo de Canal nº n, introduzca el valor correspondiente a la funcióndeseada:

0 = Canal Inhabilitado

1 = Límite Alto

2 = Límite Bajo

3 = Estado de Igualdad

4 = Estado Dinámico

Despue introduzca los valores de Punto de Consigna y Diferencial paracada canal.

En el campo Diferencial nº n, introduzca un valor fijado. El Punto deconsigna nº n puede ser un valor fijado o puede ser proporcionado desdeun Elemento numérico. Realice las conexiones entre los puntos fuente y lospuntos destino In@ y SPn@, cuando sea aplicable.


Este algoritmo es asignado a un módulo de función programable cuando seconfigura el valor 21 en el Elemento PM PMnTYP (RI.00). La estructurade bites del Elemento de Alg. FUNn (n = 1-8) (RI.02 a RI.09) define lafunción de cada canal del algoritmo:

X3X2X1 = 000 Canal Inhabilitado



X3X2X1 = 001 Límite Alto

X3X2X1 = 010 Límite Bajo

X3X2X1 = 011 Estado de Igualdad

X3X2X1 = 100 Estado Dinámco

In@ = Conexión de la Variable de Entrada Analógica para el Canal nºn n = 1-8 (números pares, RI.10 a RI.24)

SPn@ = Conexión de la Variable del valor del Punto de Consigna para elCanal nº n n = 1-8 (números impares, RI.11 a RI.25)

NCMn = Desviación (In - SPn) - Canal nº n n = 1-8 (RI.60 a RI.67)

SPn = Valor del punto de consigna (Si SPn@ no está conectado)Canal nº n n = 1-8 (números pares, RI.26 a RI.40)

DFn = Canal 1 nº n del Diferencialn = 1-8 (números impares, RI.27 a RI.41)

• Si no hay conexión al Elemento SPn@, el módulo utiliza el valor delpunto de consigna en el Elemento SPn (números pares, RI.26 aRI.40).

• En la Herramienta SX, cada canal se puede poner en modo Bloqueointroduciendo el valor 1 en el Elemento PM PMnHDC (RI.70); HLD1 =bit X1...HLD8 = bit X8. Su salida numérica puede ser modificada(NCMn) en el modo Bloqueo por un FMS.

• El Estado Lógico del Canal nº n se puede ver en el Elemento PMPMnST (RI.72); LS1 = bit X1...LS8 = bit X8.


Notas




PMnLSm 1 cuando el canal del módulo comparador está en suverdadero estado lógico.

PMnNCMm El resultado del cálculo de un canal de un módulonumérico.


In@ Conexión de entrada analógica a un módulo programable.

SPn@ Conexión de un punto de consigna para un canalcomparador si se desea un punto de consigna remoto, de locontrarario se utilizará el valor introducido para el punto deconsigna.

Un Algoritmo Secuenciador proporciona el control de 1-8 salidas lógicasen función del valor de una variable de fuente analógica o 2 variables defuente lógica (señales de aumento o disminución) y el estado de 8 entradaslógicas (inhabilitación).

Un módulo secuenciador puede ser encadenado al módulo siguiente en unasecuencia numérica para que proporcione un control de 16 salidas lógicasen 1 solo algoritmo secuenciador. Cada salida lógica representa una etapade la carga controlada.

Las salidas lógicas o las etapas se pueden agrupar en conjuntos,conteniendo cada conjunto un número definible de etapas.

El módulo secuenciador se utiliza para controlar equipos mulitetapas,mantener los tiempos de Marcha/Paro mínimos, hacer demoras entreetapas, y hacer secuenciación de cargas.

El secuenciador se puede comunicar con el módulo PLC y otros módulosde función programable que proporcionan control, enclavamiento, ycapacidad de alarma.


Haga click en la barra de herramientas, a PM y seleccione Secuenciador.

Para un secuenciador de Código Binario (vea Configuración de lasOpciones), haga click en la barra de herramientas, a PM y seleccioneSecuenciador Binario.


Etiquetas GX

Algoritmo 22 -Secuenciador


Este algoritmo se asigna a un módulo de función programable cuando seconfigura el valor 22 en el Elemento PM PMnTYP (RI.00).


Premisas

Los siguientes ejemplos de configuración están basados en estas premisas:

• Stg. nº 1 first of = 3

• LdFcfrStg#n = 33

• Diferencial de Carga [%] = 33

• Retroactivo [0 = No = 1]

Modo por Pasos

Las etapas de la salida están controladas en secuencia según el principio laúltima que se conecta es la primera que se desconecta. Por ejemplo, unsecuenciador de tres etapas controla las etapas de salida en la siguientesecuencia: (0 = Off, 1 = On)

Tabla 4: Modo por PasosPorcentaje de Carga

0 33 66 100 66 33 0

Etapa 1 0 1 1 1 1 1 0

Etapa 2 0 0 1 1 1 0 0

Etapa 3 0 0 0 1 0 0 0

Modo Secuencial

Los conjuntos son controlados en secuencia según el principio la últimaque se conecta es la primera que se desconecta. Las etapas dentro de unconjunto son controladas según el principio la última que se conecta es laprimera que se desconecta (como en el modo por pasos). Por ejemplo, unsecuenciador de tres conjuntos controla los conjuntos de salida en lasiguiente secuencia: (0 = Off, 1 = On)

Tabla 5: Modo SecuencialPorcentaje de Carga

0 33 66 100 66 33 0

Conjunto 1 0 1 1 1 0 0 0

Conjunto 2 0 0 1 1 1 0 0

Conjunto 3 0 0 0 1 1 1 0

Igual Tiempo de Funcionamiento

Se totaliza el tiempo de conexión de la primera etapa de salida. En caso deque un aumento de la carga requiera la activación de un nuevo conjunto, seconectará el conjunto con el tiempo de conexión más bajo. En caso de queuna disminución de la carga requiera la desconexión de una etapa en unconjunto a plena carga, se desconectará primero el conjunto con el tiempo

Configuraciónde las Opciones


de conexión más alto. Las etapas de un conjunto se controlan según elprincipio la última que se conecta es la primera que se desconecta (modopor pasos). Por ejemplo, un conjunto secuenciador en árbol controla losconjuntos de salida según la siguiente secuencia: (0 = Off, 1 = On)

Tabla 6: Tiempo de funcionamientoAumento de la Carga

(Porcentaje)Disminución de la Carga

(Porcentaje)T. Func. 0 33 66 100 T. Func. 100 66 33 0

Conj. 1 90 horas 0 0 0 1 95 horas 1 1 1 0

Conj. 2 40 horas 0 1 1 1 110 horas 1 0 0 0

Conj. 3 65 horas 0 0 1 1 99 horas 1 1 0 0

Cuando la carga aumenta, el conjunto con un tiempo de funcionamiento de40 horas se conecta primero. Cuando disminuye la carga, el conjunto conun tiempo de funcionamiento de 110 horas se desconecta primero.

Código Binario

Las etapas de salida tienen que formar un conjunto y se controlan ensecuencia de acuerdo al principio de código binario. Por ejemplo, unsecuenciador de tres etapas controla las etapas de la salida en la siguientesecuencia:

Tabla 7: Código BinarioEtapa 0 kW 1 kW 2 kW 3 kW 4 kW 5 kW 6 kW 7 kW1 (1 kW) 0 1 0 1 0 1 0 1

2 (2 kW) 0 0 1 1 0 0 1 1

3 (4 kW) 0 0 0 0 1 1 1 1

Según se incrementa el % de carga ------------------------------>

Notas: La intención es que el modo Código Binario se utilice sólo conresistencias eléctricas u otros dispositivos no mecánicos.

El secuenciador de código binario siempre seleccionará lacombinación de etapas adecuada para la salida solicitada, con unretraso de etapas entre el cambio de una combinación de etapa. Elsecuenciador no efectuará los pasos entre etapas sucesivas cuandose produzca un gran cambio en la salida solicitada.

Cuando se selecciona el modo Código Binario, el algoritmoautomaticamente asignará factores de carga que sumarán el 100%,y el diferencial será configurado al 20% del factor de carga mínimo(primera etapa) con un máximo del 3% de la carga total.



Seleccione el módulo secuenciador y despues Datos para llamar a laVentana de Datos. En el campo de modo Módulo Secuen., introduzca elvalor que define el modo deseado:

0 = Inhabilitado

1 = Modo por Pasos

2 = Secuencial

3 = No Aplicable (Utilice Secuencia Binaria para Código Binario)

4 = Igual Tiempo de Funcionamiento

(Para el módulo de seguencia binaria, el modo Módulo de Secuenciaautomaticamente se configura en código binario.)


El modo del Algoritmo es definido por los bits X3 X2 X1 del ElementoPM PMnOPT (RI.01), del siguiente modo:

X3 X2 X1 = 000 Inhabilido

X3 X2 X1 = 001 Modo por Pasos

X3 X2 X1 = 010 Secuencial

X3 X2 X1 = 011 Código Binario

X3 X2 X1 = 100 Igual Tiempo de Funcionamiento

La entrada de control analógica determina la salida requerida en porcentajede la salida total, y normalmente sería la salida de un módulo PID. El factorde carga de porcentaje para cada etapa de salida y el diferencial tienen queser especificados (vea en esta sección: Configuración de los Factores deCarga y el Diferencial), excepto en una secuencia de Código Binario,donde los factores de carga son calculados automaticamente por elmódulo.


Realice una conexión entre el punto fuente analógico y el punto destinoINC@, que también represente la conexión de entrada analógica, en elmódulo secuenciador.


Configure el bit X8 del Elemento PM PMnOPT (RI.01) a 0 para definir laentrada como analógica. Conecte el punto fuente analógico en el Elementode Alg. INC@ (RI.18).

Conexión deEntradaAnalógica


Una entrada de control digital aumenta el valor de la salida requerida y unasegunda entrada disminuye el valor de la salida. Cuando se conectan lasentradas digitales, el Tiempo de Rampa de Plena Carga (seg.) determina eltiempo que el Incrementar Entrada tiene que estar en On para que la salidasolicitada cambie de 0 a 100% ó que Disminuir Entrada tiene que estar enOn para que la salida solicitada cambie de 100 a 0%.


Realice una conexión entre el punto fuente digital y el punto destinoINC@. Realice también una conexión desde el punto fuente digitalAumentar al punto destino DEC@.

Seleccione el secuenciador o el módulo secuenciador binario y despuesDatos para llamar a la Ventana de Datos. Vaya a la página 2. En el campoRmp Plena Carga (seg.), introduzca el valor correspondiente a la acciónde Tiempo de Rampa de Plena Carga deseada.


Asigne el tipo de entrada configurando el bit X8 del Elemento PMPMnOPT (RI.01) en 1 para definir la entrada como digital. Introduzca elpunto fuente Aumentar en el Elemento de Alg. INC@ (RI.18). Introduzcael punto fuente Disminuir en el Elemento de Alg. DEC@ (RI.19).Configure el Tiempo de Rampa de Plena Carga en el Elemento deAlg. FLR (RI.44).

El control secuenciador es proactivo o retroactivo.

Proactivo

La primera etapa seleccionada por el secuenciador está siempre en On a noser que esté activa la entrada de Caída Rápida de Paso. La segunda etapase pone en On cuando la primera etapa está en su factor de carga, la terceraetapa cuando la segunda etapa está en su factor de carga, y asisucesivamente. Este modo se requiere normalmente para los equipos quetienen su propio contro modulante, por ejemplo, los compresores derefrigeración cetrífugos.

Conexión deEntrada Digital

ControlSecuenciador


SwitchedLoad

Each Load = 20%

Requested Load %

1

0 20 40 60

2

3

dxcon026

Figura 24: Secuenciador Proactivo

Retroactivo

La primera etapa no se pone en On hasta que la carga requerida sea igual asu factor de carga. Cada etapa subsecuente no se conecta hasta que serequiera su factor de carga. Este modo es requerido normalmente en losequipos que no tienen control modulante, por ejemplo para el control deresistencias eléctricas.

SwitchedLoad

Each Load = 20%

Requested Load %

1

0 20 40 60

2

3

dxcon027

Figura 25: Control Secuenciador Retroactivo


Seleccione el módulo secuenciador y despues Datos para llamar a laventana de Datos. Vaya a la página 2. En el campo Retroactivo (0=N),introduzca 0 para Proactivo, o 1 para Retroactivo. (Automaticamente unmódulo secuenciador binario es puesto como Retroactivo).

Cargaconectada

Cada Carga = 20%

Carga Requerida %

Cargaconectada

Cada Carga = 20%

Carga Requerida %


Mediante la Herramieta SX

El bit X9 del Elemento PM PMnOPT define el modo ControlSecuenciador de la siguenet manera:

X9 = 0 Control Proactivo

X9 = 1 Control Retroactivo

Esta configuración establece el número de etapas en cada conjunto. Porejemplo, cuando el primer conjunto contiene tres etapas, NST1 (Stg 1 firstof ) es definido como 3, y NST2 (Stg 2 first of ) y NST3 (Stg 3 first of )son definidos como 0. Es definido entonces un segundo conjunto porNST4 (Stg 4 first of) con las etapas para ese conjunto, y los siguientesElementos de Alg. NSTn en secuencia numérica están definidos como 0, yasí sucesivamente, hasta que se definan todas las etapas requeridas. Unasecuencia de código binario sólo funcionará en el primer conjunto como esdefinido por NST1. En la Versión 1.1 ó superior; está disponible unaopción para invertir la acción de todas las etapas dentro de los conjuntos,exepto las primeras etapas. Cuando se habilita esta opción, se conectantodas las etapas dentro del conjunto cuando se conecta la primera etapa deun conjunto, y despues la segunda y subsiguientes etapas sondesconectadas cuando aumenta la carga. Cuando disminuye la carga, lasetapas se conectan de nuevo. Un conjunto no se puede conectar hasta quetodas sus etapas estén en On. Esta opción es aplicable al control delcompresor de la enfriadora donde las etapas están conectadas a solenoidesde descarga.


Seleccione el módulo secuenciador y despues Datos para llamar a laVentana de Datos. En el campo Stg nº n first of, introduzca un valor paradeterminar el número de etapas en el conjunto. Si no hay conjuntos,introduzca 1 en cada campo Stg nº n first of para el número de etapasindividuales necesitadas. En el campo Invert Stgs in set en la página 2,introduzca 1 para invertir la acción de las etapas de los conjuntos.

Para un módulo secuenciador binario, seleccione el módulo secuenciadorbinario, y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos. En el campoNúmero de Etapas, introduzca el número de salidas a ser controdas comoun conjunto codificado binario.


Introduzca los valores adecuados en el Elemento de Alg. NSTn (n = 1-8)(RI.02 a RI.09).

Las etapas inversas en la opción de conjuntos están definidas en el bit X6de Elemento PM PMnOPT, de la siguiente manera:

Configuraciónde los Conjuntosy de las Etapas


X6 = 0 Etapas Directas en Conjuntos Todas la etapas se conectan alaumentar la carga.

X6 = 1 Etapas Inversas en Conjuntos Las Etapas dentro de un conjuntoestán conectadas cuando elconjunto está en On y sedesconectan al aumentar la carga.


Esta configuración establece las conexiones de la condición deinhabilitación para el secuenciador. Cuando es inhabilitada una etapaporque su conexión es igual a 1, el secuenciador desconectaráinmediatamente la etapa y automaticamente seleccionará la siguiente etapadisponible según el modo de Secuenciador definido. Cuando se inhabilitaalguna etapa de un conjunto, el conjunto completo es consideradoinhabilitado y se desconectan automaticamente todas las etapas, y elsecuenciador automaticamente seleccionará el siguiente conjuntodisponible. Por ello, sólo es necesario inhabilitar la primera etapa para quese inhabiliten todas las etapas dentro de un conjunto. Una condición deinhabilitación en un secuenciador de Código Binario inhabilitará elfuncionamiento del secuenciador. Si se inhabilita una etapa (o conjunto), elsecuenciador utilizará los factores de carga asignados a las etapashabilitadas para correr el secuenciador.


Realice las conexiones entre los puntos fuente lógicos y los puntos deinhabilitar DISn@ del módulo secuenciador. En el módulo secuenciadorbinario realice una conexión entre el punto fuente lógico y el punto deinhabilitar DIS@.


Para inhabilitar una etapa de salida, introduzca la dirección de una variablelógica en el Elemento de Alg. DISn@ (n = 1-8) (RI.10 a RI.17).

El factor de carga de cada etapa se introduce como un porcentaje de lacarga máxima requerida desde todas las etapas controladas por el módulosecuenciador. La suma de los factores de carga de las etapas puede sersuperior al 100% si la planta controlada tiene la capacidad de reserva. Porejemplo, si una planta comprende cinco unidades donde la máxima cargarequerida es proporcionada por cuatro unidades, y una unidad actúa comoreserva (standby), el factor de carga de cada unidad (etapa) es establecidoen el 25%. Si las unidades no son de igual capacidad, se pueden introducirlos factores de carga adecuados (como un porcentaje de la carga máximarequerida) y el algoritmo siempre conectará el número adecuado deunidades disponibles (es decir, aquellos que no están inhabilitados y no hansobrepasado su límite máximo de ciclos de conexión) para satisfacer lacarga requerida.

El diferencial de carga normalmente tiene que ser menor que el factor decarga mínimo introducido por alguna etapa. Si el diferencial de carga esmayor que el factor de carga de la primera etapa de un conjunto, eseconjunto no se puede desconectar al 0% de la carga en el modo de ControlRetroactivo, y más de una etapa puede permanecer en el 0% de carga en elmodo de Control Proactivo. Esto se puede evitar en el Modo de Pasosconfigurando el factor de carga de la primera etapa en un valor mayor que

Configuraciónde lasCondiciones deInhabilitación

Configuraciónde los Factoresde Carga y delDiferencial


el diferencial local, porque en el Modo de Pasos la primera etapa siemprees la última que se desconecta en la secuencia. (En otros modos, cualquieretapa o conjunto podría ser la última en desconectarse porque el algoritmocambia el orden del funcionamiento.)

Cuando se selecciona la opción de código binario, el algoritmo asignaráautomaticamente los factores de carga, que se sumarán al 100%, y eldiferencial será establecido en el 20% del factor mínimo de carga (primeraetapa) con un máximo del 3% de la carga total.


Seleccione el módulo secuenciador y despues Datos para llamar a laVentana de Datos. Vaya a la página 2. En el campo Ld Fctr Stg nº n (%),introduzca el porcentaje para cada etapa que se ha definido.

En el campo Diferencial de Carga (%), introduzca un valor paradeterminar el diferencial entre las operaciones sucesivas de Conexión yDesconexión.


El factor de carga de la salida es definido por el Elemento de Alg. OLFn (n= 1-8) (RI.26 a RI.33). El diferencial entre las operaciones sucesivas deConexión y Desconexión se establece en el Elemento de Alg. LDF (RI.45).

Se tienen que definir una serie de tiempos de demora para controlar lospasos de la secuencia. No se puede conectar un conjunto o una etapa hastaque no haya expirado la demora de tiempo del conjunto o etapa anterior.

Nota: El módulo secuenciador sólo conectará un conjunto o una etapadurante cada ciclo de programa, lo que se produce cada segundo.Por ello, la demora de tiempo mínima efectiva es de un segundo.Los valores de tiempo de menos de un segundo darán comoresultado un tiempo de demora de un segundo.


Seleccione el módulo secuenciador y despues Datos para llamar a laVentana de Datos. Vaya a la página 2. Establezca los siguientes valores (ensegundos):

Demora de conexión del primer conjunto: Demora entre la primera ysegunda etapa del primerconjunto, o demora entre elprimer y el segundo conjuntosi el primer conjunto sólotiene una etapa.

Configuraciónde losTemporizadores


Demora de conexión de Etapa: Demora entre las etapas, y demoraentre la última etapa de un conjunto yla primera etapa del siguienteconjunto.

Demora de conexión de Conjunto: Demora entre la etapa uno y la etapados de otro conjunto que no sea elprimero, o demora entre otrosconjuntos que no sean el primero silos conjuntos sólo tienen una etapa.

Demora de desconexión de Etapa: Demora de desconexión entre etapas.

Demora de desconex. de Conjunto: Demora de desconexión entre laúltima etapa que debe desconectar unconjunto y la primera etapa que debedesconecta rel siguiente conjunto, odemora de desconexión entreconjuntos si los conjuntos solo tienenuna etapa.

En el campo Tiempo Mínimo en On (seg.), introduzca un valor. Define eltiempo en segundos que una etapa tiene que estar en On antes de que sepueda desconectar.

En el campo Tiempo Mínimo en Off (seg.), introduzca un valor. Define eltiempo en segundos que una etapa tiene que estar en Off antes de que sepueda conectar.

Si el tiempo Mínimo en On y el Tiempo Mínimo en Off sólo se aplica a lasprimeras etapas de cada conjunto, entonces introduzca un 1 en el campoMin On/Off for set.

Para un SECUENCIADOR BINARIO, seleccione DATOS y establezcaDemora Entre Etapas (en segundos).


Defina el control de tiempo de secuenciado de la siguiente manera:

T1 Demora de Conexión Primer Conjunto [seg.] (RI.34)

T2 Demora de Conexión Etapa [seg.] (RI.35)

T3 Demora de Conexión Conjunto [seg.] (RI.36)

T4 Demora de Desconexión Etapa [seg.] (RI.37)

T5 Demora de Desconexión Conjunto [seg.] (RI.38)

El Tiempo Mínimo en On de una etapa o de un conjunto es definido por elElemento de Alg. TON (RI.41). Define el tiempo en segundos que tieneque estar una etapa en On antes de que se pueda desconectar.


El Tiempo Mínimo en Off de una etapa o un conjunto es definido por elElemento de Alg. TOFF (RI.42). Define el tiempo en segundos que tieneque estar en Off una etapa antes de que se pueda conectar.

Si el bit X7 del Elemento PM PMnOPT (RI.01) se establece en 1, loselementos TON y TOFF sólo se aplicarán a la primera etapa de unconjunto y no a las demás etapas de ese mismo conjunto (si las hay).

El secuenciador de Código Binario no utiliza el parámetro Tiempo Mínimoen On y Off.


El algoritmo secuenciador controla el inicio de la primera etapa de cadaconjunto de modo que el número de inicios en una hora no sobrepase elvalor definido en Ciclos de Conexión Máximos (MAXC). El algoritmohace esto calculando el tiempo mínimo entre los comandos de inicio,mediante la fórmula: 3600 seg./MAXC. La primera etapa de un conjunto esefectivamente bloqueada y para evitar que se reinicie dentro de esteperiodo de tiempo. Este tiempo normalmente es más largo que el TiempoMínimo en Off.

Cuando está funcionando en el Modo de Pasos o Secuencial, elsecuenciador llegará a estar disponible de nuevo despues de un comandoanterior de inicio. En el modo Igual Tiempo de Funcionamiento, elconjunto que no esté disponible será saltado y se seleccionará el siguienteconjunto que tenga el tiempo de funcionamiento más bajo.

En un secuenciador de Código Binario, no se utiliza el parámetro MAXC.


Seleccione el módulo secuenciador y despues Datos para llamar a laVentana de Datos. En el campo Max Switch Cycl/hr, introduzca un valoren ciclos por hora. Por ejemplo, si es igual a 6, a cada etapa sólo se lepermitirá un inicio cada diez minutos.


El número máximo de ciclos de conexión permitidos para la primera etapade cada conjunto en una hora es definido por el Elemento de Alg. MAXC(RI.43).

La conexión de entrada digital iniciará un ciclo del secuenciador CaídaRápida de Paso. El ciclo de Caída Rápida de Paso es controlado por unaDemora de Etapa de Caída Rápida de Paso y una Demora de Conjunto deCaída Rápida de Paso. El ciclo de Caída Rápida de Paso no respeta elparámetro de Tiempo Mínimo en On. Una vez que se activa elprocedimiento, no se puede interrumpir hasta que se haya completado lasecuencia de desconexión y todas las etapas estén en off. La conexión deCaída Rápida de Paso también se utiliza para desconectar la carga finalproactiva de la secuencia cuando se cierra la planta.


Realice una conexión entre el punto fuente lógico Caída Rápida de Paso yla entrada FST@ del secuenciador o del módulo secuenciador binario.Seleccione el módulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos.Introduzca los valores (en segundos) para los siguientes campos:

Caída Rap. Paso (Etapa): Demora de desconexión entre etapas.

Configuraciónde los Ciclos deConexiónMáximos

Configuraciónde la CaídaRápida de Paso


Caída Rap. Paso (Conjuntot): Demora de desconexión entre laúltima etapa a ser desconectada de unconjunto y la primera etapa a serdesconectada del conjunto siguiente,o demora de desconexión entre losconjuntos si los conjuntos sólo tienenuna etapa.


Una entrada digital conectada al Elemento de Alg. FSD@ (RI.20) inicia elciclo del secuenciador Caída Rápida de Paso. El ciclo Caída Rápida dePaso es controlado por la Demora de Etapa de Caída Rápida de Paso T4F(RI.39) y la Demora de Conjunto de Caída Rápida de Paso T5F (RI.40).

• Se puede ver e invalidar el valor de la salida del secuenciador y eltiempo de funcionamiento totalizado (en horas) de cada etapautilizando el panel frontal del DX. Vea Panel de Display y Tecladosen el Boletín Técnico del Controlador Digital Extendido DX-9100 enFAN 636.4 ó 1628.4.

• El estado de la salida de cada etapa se puede ver en la Herramienta SXen el Elemento PM PMnDO (RI.71) bits X1 a X8.

• La carga solicitada se puede ver en la Herramienta SX en el Elementode Alg. OUT (RI.60).

• La diferencia de la salida del algoritmo se puede ver en la HerramientaSX en el Elemento de Alg. OUTD (RI. 61). Representa la cargarequerida menos la suma de las cargas de todas las etapas que están enOn. Se puede utilizar para controlar un dispositivo modulante entre laconexión de las etapas para proporcionar un control continuo sobre elrango completo (a veces denominado control Vernier).

• La suma de las cargas de todas las etapas que están en On se puedever en la Herramienta SX en el Elemento de Alg. OUTS (RI.62).

• El tiempo de funcionamiento (en horas) de cada etapa se puede ver enla Herramienta SX en el Elemento de Alg. RTn (n = 1-8) (RI.73 aRI.80).

• El módulo secuenciador se puede poner en modo Bloqueointroduciendo el valor 1 en el Elemento de Alg. PMnHDC (RI.70, bitX1). La salida requerida del Elemento de Alg. OUT puede sermodificada en el modo Bloqueo por un FMS.

• El estado inhabilitado de la salida (1 para Inhabilitado) de cada etapase puede ver en la Herramienta SX en el Elemento de Alg. PMnST(RI.72, bits X1 a X8).

Notas


• El estado del temporizador de los ciclos máximos de conexión porhora para cada etapa se puede ver en el Elemento de Alg. PMnST(RI.72, bits X9 a X16).

• Cuando se conecta una etapa, se establece el bit correspondiente en 1para indicar que no se puede conectar de nuevo hasta que expire sutemporizador (si es la primera etapa de un conjunto).

• Un módulo secuenciador se puede encadenar al siguiente módulo defunción programable (en secuencia numérica) estableciendo en 1 el bitX16 del Elemento PM PMnOPT (RI.01). (Para GX: Seleccione elmódulo secuenciador y despues Datos para llamar a la Ventana deDatos. En el campo Encad. Prox. PM (0=N), introduzca 0 para No, 1para Sí.) Cuando un módulo secuenciador es encadenado, el siguientemódulo de función programable se tiene que definir como módulosecuenciador donde las Etapas 1-8 actuarán como Etapas 9-16 yutilizarán los mismos datos para los Elementos INC@, DEC@ yFSD@, T1 - T5, T4F y T5F, TON, TOF, MAXC, FLR, y LDF delprimer módulo. Solamente son necesarios NSTn, OLFn, y DISn@ enel segundo módulo y sus salidas OUT, OUTD, y OUTS no tienensignificado. (En la Herramienta GX sólo: se requieren Etapa nºprimero Off, Factor de Carga de Salida, e Inabilitar.)



PMnMCSm 1 siempre que esté activo el temporizador de estado deciclos máximos para una etapa de lasalida.

PMnOUT El valor analógico del % (porcentaje) de la carga de salidarequerida de un secuenciador.

PMnOUTD La diferencia de salida entre la carga requerida menos lasuma de las cargas de las etapas que están en On en unmodo Secuenciador. Esto se puede utilizar para el controlVernier.

PMnSTOm 1 cuando se requiere que la salida por etapas de un módulosecuenciador esté en On.


DEC@ Conexión para disminuir una salida de tipo analógico, una salidade tipo digital PAT/DAT o un módulo secuenciador. Mientrasla conexión sea un 1 lógico, la salida disminuirá en un índiceque dependerá del tipo de módulo.

DISn@ Conexión de un secuenciador para inhabilitar la etapa o elnúmero de conjunto correspondiente.

Etiquetas GX


FST@ Conexión para establecer el módulo secuenciador en el modoCaída Rápida de Paso.

INC@ Conexión para aumentar una salida de tipo analógico, una salidade tipo digital PAT/DAT o un módulo secuenciador. Mientra laconexión sea un 1 lógico, la salida aumentará en un índice quedependerá del tipo de módulo.

Los siguientes ejemplos muestran un secuenciador con ocho etapas,subdividido en un conjunto de dos etapas y dos conjuntos de tres etapas:


Etapa 1 primero Off = 2 Etapa 5 primero Off = 0




El secuenciador se define conectando un punto fuente analógico aINC@. El control proactivo se define introduciendo 0 en el campoRetroactivo (0=N) de la página 2.

Los factores de carga de salida se definen (en porcentaje) de la siguientemanera:

Ld Fctr Stg 1 (%) = 10 Ld Fctr Stg 5 (%) = 10




El Diferencial de Carga es configurado al 2% mediante el campoDiferencial de Carga (%) = 2.


Los Elementos de Alg. NSTn (RI.02 a RI.09) se tiene que definir delsiguiente modo:

NST1 = 2 NST5 = 0

NST2 = 0 NST6 = 3

NST3 = 3 NST7 = 0

NST4 = 0 NST8 = 0

El secuenciador es definido con una entrada analógica conectada aINC@ (X8 = 0), y la Etapa 1 está en On con el 0% de carga (controlproactivo X9=0).

Ejemplos deConfiguración


Los factores de carga de salida OFL 1-8 (RI.26 a RI.33) son definidos delsiguiente modo:

OLF1 = 10 OLF5 = 10

OLF2 = 10 OLF6 = 20

OLF3 = 10 OLF7 = 20

OLF4 = 10 OLF8 = 10

El diferencial LDF (RI.45) es definido como 2%.

INC in %

10090

70

50403020100

InputFSD=0Stages

NST1 = 2NST2 = 0

1

2

3

T1

T2

T3

T2

T2

T3

4

5

NST3 = 3NST4 = 0NST5 = 0

NST6 = 3NST7 = 0NST8 = 0

6

7

T2

T2 T4

8

Delay Period After Switching

Set 3T4

T5

T4

Set 2

Set 1

T4

T5

T4

T5

InputFSD = 1

Time

OLF5 = 10%OLF4 = 10%OLF3 = 10%OLF2 = 10%OLF1 = 10%

OLF8 = 10%

OLF7 = 20%

OLF6 = 20%

LDF = 2%

dxcon028

Figura 26: Ejemplo 1 de Módulo Secuenciador, Modo de Pasos

Tiempo de demora tras la conexión

INC en %

Tiempo

Etapas


10090

70

504030

2010

0

80

60

INC in %

OLF8 = 10%

OLF7 = 20%

OLF6 = 20%OLF5 = 10%OLF4 = 10%OLF3 = 10%OLF2 = 10%OLF1 = 10%

InputFSD=0

Stages

NST1 = 2NST2 = 0

1

2

3

4

5

T1

T2

T4

T5T3

T2

T2

T3

T4

T4

T5

6

7

8

NST3 = 3NST4 = 0NST5 = 0

NST6 = 3NST7 = 0NST8 = 0

Delay Period After Switching

Set 3

Set 2

Set 1

T2

T2

T4

T4

T5

T4

T4

OLF6=20%

OLF7=20%

OLF2=2%OLF1=10%OLF5=10%OLF4=10%OLF3=10%OLF8=10%

Time

InputFSD=1

LDF=2%

dxcon029

Figura 27: Ejemplo 2 de Módulo Secuenciador, Modo Secuencial

Tiempo de demora tras la conexión



Cada canal de un segmento de línea de cuatro canales tiene una salida quees una función no lineal de su variable de entrada definida en un plano X, Yutilizando cuatro puntos de intersección. La función es lineal entre lospuntos de intersección. Los valores de intersección de entrada tienen que iren orden de aumento, aunque los valores de intersección de salida puedenaumentar o disminuir. Esto se utiliza normalmente para un programa dereseteo simple.

Output n

Y2,Y3

Y0,Y1

X0 X1 X2 X3

Input nn = 1-4

X

dxcon030

XX

X

Figura 28: Ejemplo de la Función de un Segmento de Línea


Haga click en la barra de herramientas, a PM, seleccione Numérico,despues Segmento-Cuatro, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla.Realice las conexiones entre los puntos fuente numéricos y las entradasIn@, cuando sea aplicable.

Seleccione el módulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos.En CH nº n, en la columna X, introduzca los valores de intersección deentrada (X) en los campos 0, 1, 2, y 3. En la columna Y, en cada campo,introduzca el valor de intersección de salida (Y), que corresponda a laintroducción de la entrada. Defina los valores de X para el rango completode la entrada.



Para el Canal n (n = 1-4):

In@ = Conexión de la Variable de Entrada (RI.10 a RI.13)

Punto de intersección 0 definido por la coordenadas X0-n,Y0-n(X0-n; RI.26, .34, .42, .50; Y0-n; RI.27, .35, .43, .51)

Punto de intersección 1 definido por las coordenadas X1-n,Y1-n(X1-n; RI.28, .36, .44, .52; Y1-n; RI.29, .37, .45, .53)

Algoritmo 23 –Segmento deLínea deCuatro Canales(Versión 1.1 óPosterior)

Salida n

Entrada n




• La salida de cada canal se puede ver en la Herramienta SX en elElemento de Alg. NCMn (RI.60 a RI.63).

• Los valores X tienen que ser introducidos en orden ascendente y elmismo número no puede ser introducido dos veces. A diferencia delAlgoritmo 16, las salidas para las entradas fuera del rango definidoson:

para X < X0, Y=Y0

para X > X3, Y=Y3

• Cada canal del módulo se puede poner en modo Bloqueointroduciendo el valor 1 en el Elemento de Alg. PMnHDC (RI.70 bitsX1 a X4) en la Herramienta SX o en el PLC. La salida del canal puedeser modificada por un FMS cuando está en modo Bloqueo.

• Como la salida numérica no se puede leer en el panel frontal del DX,se recomienda utilizar este algoritmo en los números mas altos del PM,reservando los números más bajos del PM para los algoritmos que sepueden visualizar.






Cada canal de un calculador de ocho canales tiene una salida que es elresultado de una expresión algebraica de dos variables de entrada. Cuandose conecta una entrada, se asume un valor de 1 y la constantecorrespondiente (Kn) tiene que ser estableceida en el valor requerido. Si eldenominador es 0, el resultado de la ecuación es el último cálculo fiable.

A continuación se muestran los cálculos que se están realizando realmente:

(K1-n * I1-n) + (K2-n * I2-n)

Notas

Etiquetas GX

Algoritmo 24 –Calculador deOcho Canales(Versión 1.1 óPosterior)


(K1-n * I1-n) - (K2-n * I2-n)

(K1-n * I1-n) * (K2-n * I2-n)

(K1-n * I1-n) / (K2-n * I2-n)

MIN (K1-n * I1-n, K2-n * I2-n)

MAX (K1-n * I1-n, K2-n * I2-n)


Haga click en la barra de herramientas, a PM, seleccione Numérico,despues Calculador-Ocho, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla.Seleccione el módulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos.En el campo Camb. Nº n Tipo de Ecuación, introduzca el valor paradescribir el tipo de ecuación:

0 = Inhabilitado

1 = Suma

2 = Resta

3 = Multiplicación

4 = División

5 = Selección de Mínimo

6 = Selección de Máximo

Despues introduzca los valores de la constante para los diferentes canalesseleccionando los campos Constante K1, Constante K2, etc., eintroduciendo los valores para el cálculo deseado.

Realice las conexiones entre los puntos fuente numéricos y las entradas delmódulo I1-n@ y I2-n@.


Este algoritmo es asignado a un módulo de función programable cuando seconfigura el valor 24 en el Elemento PM PMnTYP (RI.00). La estructurade bit del Elemento de Alg. FUNn (RI.02 a RI.09) define la función delcanal del algoritmo donde n = 1-8.

X3X2X1 = 000 Inhabilitado

X3X2X1 = 001 Suma

X3X2X1 = 010 Resta

X3X2X1 = 011 Multiplicación

X3X2X1 = 100 División

X3X2X1 = 101 Mínimo

X3X2X1 = 110 Máximo

I1-n@ = Variable de Entrada 1 Canal n. (números pares RI.10 a RI.24)


I2-n@ = Variable de Entrada 2 Canal n. (números impares RI.11 a RI.25)

K1-n = Constante 1 Canal n (números pares RI.26 a RI.40)

K2-n = Constante 2 Canal n. (números impares RI.27a RI.41)

• La salida de cada canal se puede ver en la Herramienta SX en elElemento de Alg. NCMn (RI.60 a RI.67).

• Cada canal del módulo se puede poner en modo Bloqueointroduciendo el valor 1 en el Elemento de Alg. PMnHDC (RI.70, bitsX1 a X8) en la Herramienta SX o mediante el PLC. La salida del canalpuede ser modificada en el modo Bloqueo por un FMS.

• Como la salida numérica no se puede leer en el panel frontal del DX, sereconmienda utilizar este algoritmo en los números más altos del PM,reservando los números mas bajos del PM para los algoritmos que sepueden visualizar.

• Para construir ecuaciones más complejas la salida de un canal se puedeconectar a la entrada de otro canal para formar una cadena. Observeque las salidas sólo se transfieren a las entradas cuando el módulocomienza la ejecución de modo que siempre hay una demora de unsegundo entre los cálculos del canal individual de un módulo cuandose encadenan.





Las siguientes variables están disponibles y pueden visualizarse en el panelfrontal del controlador:

Año: Años 1990-2020(hasta 2035 en las versiones1.4, 2.3, y 3.3, ó posterior)

Mes: Mes del año 1-12

Día: Día del mes 1-31

Hora: Horas desde medianoche 0-23

Notas

Etiquetas GX

Funciones dePrograma deTiempo

Reloj de tiemporeal


Minutos: Minutos despues de la hora 0-59

Día de la semana: 1=LUNES

2=MARTES

3=MIERCOLES

4=JUEVES

5=VIERNES

6=SABADO

7=DOMINGO

Día Excepcional: 8=FESTIVO

El día real de la semana se calcula automaticamente en función del día delcalendario programado en la inicialización del encendido y en cada cambiode fecha.

Esta función adelanta una hora la hora actual al principio del horario deverano y atrasa una hora al final de este periodo de horario de verano.

El periodo de horario de verano comienza a las 00:00 de la Fecha Inicial ytermina a la 01:00 de la Fecha Final.


Para configurar las fechas del horario de verano, seleccione Editar-DatosGlobales. En el campo Fecha Inicial Hor. Verano (MM/DD), introduzcala fecha del Domingo cuando comience el siguiente periodo de horario deverano. En el campo Fecha Final Hor. Verano (MM/DD), introduzca lafecha del Domingo cuando finalice el actual o siguiente periodo de horario deverano.

(A esta función no se puede acceder mediante la Herramienta SX, pero sepuede ejecutar desde el panel frontal del controlador DX.)

Una tabla de días excepcionales, compuesta por hasta 30 entradas,determina las excepciones del estado del día de la semana. En los díasexcepcionales, se configurará el estado como festivo y se establecerá elnúmero del día en 8.

Cada entrada de la tabla es descrita por una Fecha Inicial y una Fecha Finalen el formato [Mes] [Día].

Cuando el DX está en el día 8, los únicos horarios que funcionarán seránaquellos que han sido programados con un 8 en los Días, en Evento.

Ejemplos:

Cambio Horariode Verano

DíasExcepcionales


Para crear un festivo del 24 y el 25 de diciembre, introduzca 12:24 comoInicio y 12:25 como Fin. Para crear un festivo el 1 de enero, introduzca01:01 como Inicio y 01:01 como Fin.


Haga click en la barra de herramientas a PM, seleccione DíasExcepcionales, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione elmódulo y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos. En el campoNº n Inicial:, introduzca la fecha de inicio del festivo. En el campo Nº nFinal:. Para un festivo de un solo día, introduzca la misma fecha parainicio y fin.

(A esta función no se puede acceder mediante la Herramienta SX, pero sepuede ejecutar desde el panel frontal del Controlador DX-

Los módulos de ocho programaciones horarias proporcionan el control deuna salida lógica en función de un horario de eventos programable, del díade la semana, de la condición de días excepcionales, y del reloj en tiemporeal.

Una programación horaria puede contener hasta ocho entradas,conteniendo cada una la siguiente información:

• HORA DE INICIO: [Hora][Minuto]

• HORA DE FINAL: [Hora][Minuto]

• DÍAS PARA EL EVENTO: Para seleccionar qué días de lasemana (lun, mart, mier, jue, vie, sáb,dom, y festivo) se emitirá el comandoINICIO/FINAL; el comando sepuede habilitar para más de un día.

La hora de inicio del evento se puede prolongar para que cubra un periodosuperior a un día, mediante la programación de la HORA DE FINAL de unevento a las 24:00 y la HORA DE INICIO del siguiente evento a las 00:00.Si, para un evento, la HORA DE FINAL es mas temprana que la HORADE INCIO, el DX (cuando está cargado) automaticamente cambiará laHORA DE FINAL a un minuto mas tarde que la HORA DE INICIO.

El módulo de programación horaria se lee cada minuto. Si no hay presentescondiciones de forzado exterior, el horario del evento es examinado paraverificar si hay programado un comando de inicio/final para la hora y día dela semana actuales.


Haga click en la barra de herramientas a PM, seleccione ProgramaciónHoraria, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione el módulo y

Configuraciónde ProgramasHorarios


despues Datos para llamar a la Ventana de Datos. Establezca las horas deinicio y final en los campos correspondientes:

Hora de Inicio del Evento nº n

Hora de Final del Evento nº n

Despues, en el campo Dias para el Evento nº n, introduzca un valorcorrespondiente al horario deseado:

1=LUNES

2=MARTES

3=MIERCOLES

4=JUEVES

5=VIERNES

6=SABADO

7=DOMINGO

8=FESTIVO (Día Excepcional)

0=TODOS LOS DÍAS (de lunes a domingo - No Festivos)

9=DÍAS DE LA SEMANA (de lunes a viernes)

Ejemplo: Para los días lunes, martes, y miercoles, introduzca 123.


El Bit X1 del Elemento TSnOPT (RI.00) define el tipo de salida. Seconfigurará a 0 para el tipo de salida lógica, que es el único tipo de salidadisponible en las versiones acturales del firmware. (Esta configuración sóloestá disponible mediante la Herramienta SX.)

Tres entradas lógicas pueden invalidar la función normal del módulo deprogramación horaria:

• La Conexión de Extensión Exterior define una variable lógica que, siestá en On en una hora de final programada del módulo, prolonga elperiodo de Conexión durante un tiempo programado. (Laprolongación se puede configurar desde el panel frontal del DX o através de un FMS, cuando la salida del módulo está en On. Vea lasiguiente sección de Notas.)

• La Conexión Forzado a On fuerza a la salida a On, si la conexión esigual a 1.

• La Conexión Forzado a Off fuerza a la salida a Off, si la conexión esigual a 1.

• Las entradas de forzado lógicas son ejecutadas según la siguienteprioridad: forzado a Off, forzado a On, y prolongación.

Tipo de Salida

Invalidación dela ProgramaciónHoraria



Seleccione el módulo de programación horaria y despues Datos para llamara la Ventana de Datos.

Realice las conexiones entre los puntos fuente Forzado externo a On y lasentradas TSnON@. Cuando sea necesario, se pueden realizar conexionessimilares para el Forzado a Off TSnOF@ y para la Prolongación ExternaTSnEX@.

En el campo Tiempo de prolongación, introduzca un valor en minutospara el tiempo de prolongación deseado (0 - 255).


Establezca las conexiones mediante los Elementos siguientes:

• El Elemento de Conexión de prolongación Externa = TSnEX@(RI.01).

• El Elemento de Conexión de Forzado a On = TSnON@ (RI.02).

• El Elemento de Conexión de Forzado a Off = TSnOF@ (RI.03).

El valor en el Elemento TSnXTM, (RI.04) define el tiempo deprolongación (0-255 minutos).

• La hora, fecha, año, tiempo de prolongación, fechas de horario deverano, salida de programación horaria, y días y horas de inicio/finalde evento se pueden leer y modificar utilizando el panel frontal delDX. Vea Panel de Display y Teclados en el Boletín Técnico delControlador Digital Extendido DX-9100 en FAN 636.4 ó 1628.4.

• La prolongación se puede configurar desde el panel frontal del DX.Vea Panel de Display y Teclados en el Boletín Técnico delControlador Digital Extendido DX-9100 en FAN 636.4 ó 1628.4.

• En la Herramienta SX, el valor en el Elemento TSnTIM (RI.05)indica el tiempo en minutos para el siguiente cambio de la salida lógicaTSnOUT. Esta salida se activará cuando haya programado un cambiode salida dentro del día actual o siguiente.

• Los valores del bit en el Elemento TSnSTA (RI.06) indican en laHerramienta SX el estado de la programación horaria del siguientemodo:

X1= 1TSnHLD El módulo de programación horaria está en modoBloqueo. La salida del módulo (TSnOUT) sepuede modificar en el modo Bloqueo.

X2 TSnOUT Estado y control de la salida es la salida delmódulo de programación horaria, y se puede

Notas


utilizar como entrada lógica para cualquiera de losmódulos programables o de salida.

X3 = 1TSn EXT El comando de prolongación es configurado porun comando de invalidar prolongación ?? desde elpanel frontal del DX o desde el FMS. Estecomando cambia el estado de la prolongación(TSnEXS) entre on y off.

X4 TSnNXO Indica la siguiente salida programada del módulode programación horaria (0 ó 1).

X5=1TSnEXS Indica una extensión activa desde el panel frontaldel DX o desde el FMS.

X6=1 TSnXDI Indica una extensión activa desde una entradalógica (digital) (mediante la Conexión deProlongación Exterior).

X7=1 TSnON Indica un estado On forzado.

X8=1 TSnOFF Indica un estado Off forzado.


• Cuando se configura una prolongación desde el panel frontal del DX odesde un FMS, el estado de prolongación (TSnEXS) del módulo esverdadero (bit X5 = 1). Cuando el periodo de prolongación finaliza, seresetea automaticamente a través del panel frontal o desde un FMS.

• Cuando se configura una prolongación por la Conexión deProlongación Exterior, el estado de prolongación TSnXDI del móduloes verdadero (Bit X6 = 1) cuando el estado de salida (TSnOUT) esverdadero, y permanece verdadero hasta el final del periodo deprolongación.

• Cuando se realiza una conexión desde un módulo de programaciónhoraria en un módulo de marcha/paro óptimos, los ElementosTSnOUT, TSnNXO, y TSnTIM tienen que ser conectados a través dela Herramienta SX. Si se utiliza la Herramienta GX, cuando se conectaTSnOUT, interiormente se conectan TSnNXO y TSnTIM.

• Cuando se cambia una hora de inicio o final de un evento en unmódulo de programación horaria, el módulo de programación horariatardará un minuto para actualizar su salida.

• Las programaciones horarias pueden ser descargadas, modificadas, ycargadas en la Estación de Trabajo del Operador (OWS). Consulte elBoletín Técnico de Programación en FAN 636.

Puntos Fuente (Salidas)Etiquetas GX


TSnEXS 1 cuando un módulo de programación horaria tiene suprolongación habilitada por un comando del FMS o delpanel frontal del DX.

TSnOUT 1 cuando el tiempo actual está actualmente entre las horasde inicio y final de un evento del módulo de programaciónhoraria y el día actual es especificado para ese evento.

Puntos Destino

TSnOF@ Conexión para forzar exteriormente a Off la salida de unaprogramación horaria.

TSnON@ Conexión para forzar exteriormente a On la salida de unaprogramación horaria.

TSnEX@ Conexión a la prolongación exterior de una programación horaria.

Dos módulos de marcha/paro óptimos calculan cada uno el tiempo mínimonecesario para llevar a una temperatura de zona controlada a la condicióndeseada en el tiempo de ocupación, en condiciones de calefacción y/orefrigeración. Los módulos también calculan el tiempo de paro óptimo paraque se mantengan las condiciones deseadas hasta que termine el tiempo deocupación.

Cuando se configura un módulo de Marcha/Paro óptimo para calefacción yrefrigeración, el módulo asume un:

• Modo Calefacción para el arranque si la temperatura de zona está pordebajo del punto de consigna

• Modo Refrigeración para el arranque si la temperatura de zona estápor encima del punto de consigna

• Modo Calefacción para el cierre si la temperatura exterior está pordebajo del punto de consigna de zona.

• Modo Refrigeración si la temperatura exterior está por encima delpunto de consigna de zona


Haga click en la barra de herramientas a PM, seleccione Marcha/ParoOptimos, y sitúe el módulo (cuadro) en la pantalla. Seleccione el módulo ydespues Datos para llamar a la Ventana de Datos. En el campo Tipo deMódulo, introduzca el valor correspondiente a la configuración deseada:

1 = Calefacción

2 = Refrigeración

Configuraciónde Marcha/ParoOptimos


3 = Calefacción y Refrigeración

Mediante la Heramienta SX

El OSnOPT (RI.00) define el modo de funcionamiento del módulo deMarcha/Paro óptimos, configurando los bits X1 y X2 del siguiente modo:


X2X1 = 01 Modo Calefacción (sólo planta de calefacción)

X2X1 = 10 Modo Refrigeración (sólo planta de refrigeración)

X2X1 = 11 Modo Calefacción y Refrigeración (la planta calefacta yrefrigera)

El estado del modo se puede ver en el Elemento OSnSTA, bit X3,(OSn HEAT) donde 0 = Refrigeración y 1 = Calefacción.

El proceso adaptativo supervisa el tiempo que tarda la temperatura enalcanzar el punto medio entre el punto de consigna y la temperatura actual:

• Si tarda menos del tiempo calculado de recalentamiento basado en elfactor del edificio, entonces el factor del edificio será disminuído demodo que el siguiente cálculo dará como resultado un tiempo derecalentamiento más corto, los demás factores son iguales.

• Si tarda más del tiempo calculado de recalentamiento basado en elfactor del edificio, entronces el factor del edificio será incrementado demodo que el siguiente cálculo dará como resultado un tiempo derecalentamiento más largo, los demás factores son iguales.

El cálculo del proceso adaptativo sólo tiene lugar cuando el módulo deMarcha Optimo realmente inicia la planta.

TemperatureControl Range (Comfort Zone)

Module UpdatesBuilding Factor

Delta Time

Delta Temp

Optimal Start Curve

Purge Time

Zone Air Set Point (SP)

Zone Air Temperature (ZT)

Maximum Startup Time

PurgeTime

Start Plan(OSnOUT=1)(OSnPRE=1)(TSnOUT=0)

Occupancy(TSnOUT=1)(OSnPRE=0)(OSnOUT=1)

Time

dxcon031

ProcesoAdaptativo deArranque Optimo

TemperaturaEl módulo actualizael factor del Edificio

Rango de Control (Zona de Comfort)

Curva de arranqueóptimo

Tiempo

∆ tiempo

∆ temp.

Temperatura Aire Zona (ZT)

PC Aire Zona (SP)

Tiem.purga

Plan de Marcha Ocupación

Tiempo de arranque máximo

Tiem.purga


Figura 29: Módulo de Arranque Optimo en el ModoCalefacción

El tiempo necesario de arranque se calcula del siguiente modo:

Cooldown Time Building Factor Cooling x ZT SP TC PT= − + +( ) ( )2

TCHTD OT

when HTD OT else TC=−

> =( )

,4

0

TCOT CTD

when OT CTD else TC=−

> =4

0,

Cuando ha subido la Temperatura del Aire de Zona (cuando se está enmodo calefacción) o ha caído (cuando se está en modo refrigeración) amitad de camino hacia el Punto de Consigna de Zona, el módulo actualizael valor correspondiente del Factor del Edificio mediante la siguienteoperación:

100)/()100( 2deltaTempdeltaTimexFWOBFxFW

NBF+−=

Si la Temperatura de Aire de Zona no alcanza el punto medio,automaticamente el Factor del edificio correspondiente se aumenta en unacantidad fijada igual al 10% del valor existente.

El Factor del Edificio no se actualiza si la Temperatura del Aire de Zonaestá dentro del Rango de Control.

NBF = Nuevo Factor del Edificio

FW = Peso de filtro

OBF = Antiguo Factor del Edificio

SP = Temp. del Punto de Consigna del Aire de Zona

ZT = Temperatura del Aire de Zona

PT = Tiempo Min. Calefacción/Frío (Tiempo de Purga)

HTD = Temperatura exterior de diseño. Calefacción

CTD = Temperatura exterior de diseño. Refrigeración

TC = Compensación de Temperatura

OT = Temperatura Exterior

El Factor del Edificio (Calefacción) se actualiza en el modo Calefacción yel Factor del Edificio (Refrigeración) se actualiza en el modoRefrigeración.

Cuando OT > CTD, si nó TC = 0

Tiempo de calentamiento = Factor del edificio(Calefacción) x (SP – ZT + TC) + PT

Cuando HTD > OT, si nó TC = 0

(100 – FW) x OBF + FW x delta tiempo/(delta temp.)2


Si la diferencia entre la temperatura de aire exterior y la temperatura dezona es pequeña, el equipo de calefacción puede pararse antes que si ladiferencia es grande.

dxhcmtb

Zone Temperature

OffBias inDegrees

Optimal Stop Time

OnSetpoint

Off

Bias inDegrees

Maximum Optimal Stop Time

Stop Plant(OSnOUT=0)(OSnSTO=1)(TSnOUT=1)

Vacancy(unoccupied)(OSnOUT=0)(OSnSTO=0)(TSnOUT=0)

Cooling Mode

Heating Mode

(OSnOUT=1)(OSnSTO=0)(TSnOUT=1)

Control Range (Comfort Zone)

Time

Figura 30: Módulo de Paro Optimo en ModoCalefacción/Refrigeración

Tiempo Paro Opt.= Pend.Temp. Zona Off * Factor Edif. Cal/Ref. CierreTemp. Zona – Temp. exterior

ó = Tiempo Máximo de Paro Optimo(el que sea menor).

Si la Temperatura de Zona (ZT) no está dentro del Rango de Control(CRNG), o no está conectada la Temperatura Exterior (OT), el algoritmode Paro Optimo no se ejecuta y la salida OSnOUT es reseteada en eltiempo de vacío normal (es decir, el Tiempo de Paro Optimo establecido en0).

La Temperatura de Zona es una entrada analógica al módulo, queproporciona la temperatura real de la zona acondicionada.

Mediante la la Herramienta GX

Realice una conexión entre el punto fuente Temperatura de Zona y el puntode entrada OSZT@ del módulo OSn.

Funcionamientode Paro Optimo

Temperatura deZona

Temperatura de zona

PCArranque

Rango Control (Zona de Confort)

Tiempo máximo de Paro Optimo

Tiempo de Paro Optimo

Modo Refrig.

Modo Calef.

Vacío(desocupado)

Parar planta

Tiempo

Pendiente deParo engrados

Pendiente deParo engrados




Configure esta función introduciendo la dirección de la fuente en elElemento OSnZT@ (RI.01).

La Temperatura Exterior es una entrada analógica al módulo, queproporciona la temperatura exterior actual. Si no está conectada la entrada,el módulo no compensa la temperatura exterior y se inhabilita la función deparo óptimo.


Realice una conexión entre el punto fuente Temperatura Exterior y elpunto de entrada OSOT@ del módulo OSn.


Configure esta función introduciendo la dirección de la fuente en elElemento OSnOT@ (RI.02).

Esta es la temperatura de zona deseada en el tiempo programado deocupación. Si se ha realizado la conexión, será el punto de consigna activo.Si no hay conexión, se utilizará el valor introducido como punto deconsigna de la Temperatura de Zona.


Realice una conexión entre el punto fuente Punto de Consigna deTemperatura de Zona de Encendido y el punto de entrada OSSP@ delmódulo OSn. Si se conecta, el valor sustituirá al valor introducido enPunto de Consigna de Temp. de Zona.

Ó, para un punto de consigna fijado, seleccione el módulo OSn y despuesDatos para llamar a la Ventana de Datos. En el campo SP Temp. Zona,introduzca la temperatura de zona deseada para ocupación.


Configure el punto de consigna activo introduciendo la dirección de lafuente en el lugar del Elemento OSnSP@ (RI.03). Si no se realiza laconexión, se utilizará el valor introducido en el Elemento OSnSP (RI.21).

TemperaturaExterior

Temperatura deZona del Puntode Consigna


Es una entrada o valor analógico que determina el cambio máximo en latemperatura de zona durante el periodo de paro óptimo. Si no se conecta laentrada, el módulo utilizará el valor introducido como Pendiente Paro deTemp. Zona. Para las plantas de solo calefacción, el valor tiene que sernegativo; Para las plantas de solo refrigeración, el valor tiene que serpositivo. Para el modo de Calefacción y Refrigeración, se utiliza un valorabsoluto, y el modo Calefacción y Refrigeración es determinadoautomaticamente por el módulo de la temperatura exterior. (Consulte laFigura 30.)


Realice una conexión entre el punto fuente Pendiente de Paro y el punto deentrada OSOB@ del módulo OSn. Si no hay conexión, el módulo utilizaráel valor fijado introducido en el campo Zn Tmp Off SP Bias. O para unapendiente fija, seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a laVentana de Datos. Seleccione el campo Zn Tmp Off SP Bias, eintroduzca el cambio máximo en la temperatura de zona durante el periodode paro óptimo.


La conexión del software se configura introduciendo la dirección de lafuente en el lugar del Elemento OSnOB@ (RI.04). Si no hay conexión, seutilizará el valor introducido en el Elemento OSnOB (RI.22).

Esta conexión es una entrada lógica, que inhabilita el funcionamiento delmódulo. Si no está conectada la entrada, el módulo utilizará por defecto elvalor 0 y se habilitará el módulo. Cuando está inhabilitada, el Módulo deMarcha Optimo simplemente dará la salida a los comandos de marcha yparo del módulo de programación horaria al que está conectado.


Realice una conexión entre el punto fuente inhabilitar módulo y el punto deentrada OSD1@ del módulo OSn.


Introduzca la dirección de la fuente lógica en el Elemento OSnDI@(RI.05).

Esta conexión es una entrada lógica, que habilita la operación adaptativadel módulo. Si no está conectada la entrada, el módulo utilizará por defectoel valor 0, y el módulo será adaptativo. La adaptación sólo será inhabilitadadespues de que el módulo haya obtenido algún histórico y la configuraciónhaya sido descargada para salvaguardarla.

Pendiente deParo deTemperatura deZona

InhabilitarMódulo

InhabilitarAcciónAdaptativa



Realice una conexión entre el punto fuente Inhabilitar Acción Adaptativoay el punto de entrada OSDA@ del módulo OSn.


Introduzca la dirección de la fuente lógica en OPT. ST. en el ElementoOSnDA@ (RI.06).

La conexión en OSnTS@ es una entrada lógica que indica el periodo deocupación de la zona controlada por el módulo. La fuente es una variableTSnOUT procedente de un módulo de programación horaria. El módulode arranque óptimo utiliza la información de la hora desde el módulo deprogramación horaria, para determinar el tiempo de ocupación normal ycalcular ls horas de marcha y paro mas tempranas.


Sólo se pueden seleccionar las variables lógicas TSnOUT.

Nota: La Salida siguiente y el Tiempo para la siguiente salidamencionados a continuación serán conectados por la HerramientaGX.

Realice una conexión entre el punto fuente TSnOUT y el punto de entradaOSTS@ del módulo OSn.


Introduzca la dirección de la fuente lógica en OPT. ST. en el El ElementoOSnTS@ (RI.07).

Salida Siguiente (sólo SX)

La conexión en OSnNX@ (RI.08) es una entrada lógica que indica elestado del siguiente comando de Marcha/Paro. La conexión del software seconfigura introduciendo la dirección de la fuente en el lugar del ElementoOSnNX@. La fuente normalmente es la variable TSnNXO procedente delmódulo de programación horaria conectado al Elemento OSnTS@(RI.07).

Tiiempo para la siguiente salida (sólo SX)

La conexión en OSnTIM@ (RI.09) es una entrada numérica que indica eltiempo en minutos para la siguiente salida. Normalmente, la fuente es lavariable TSnTIM procedente del módulo de programación horariaconectado al Elemento OSnTS@ (RI.07). La conexión del software seconfigura introduciendo la dirección de la fuente en el lugar del ElementoOSnTIM@ (RI.09).

Fuente deComando deprogramaciónhoraria


Este parámetro es un número, que define el tiempo mínimo que elclimatizador u otro equipo comienza a funcionar antes de la ocupación(minutos) para acondicionar el espacio hasta el punto de consigna deconfort.

Tiempo Mínimode Calor/Frío



Seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a la Ventana deDatos. Seleccione el campo Tiempo Min. de Arranque, e introduzca unvalor en minutos.


Introduzca un valor en OPT. ST. En el elemento OSnPURGE (RI.10) enminutos.

Este parámetro es un número que define el periodo de tiempo (minutos)dado para que lo calcule el módulo cuando arranque el equipo decalefacción o aire acondicionado antes de la ocupación. El módulocomienza su cálculo cuando el tiempo máximo de arranque es igual a lahora de ocupación menos la hora actual. Este parámetro se utiliza paralimitar el tiempo de arranque, y consecuentemente la energía utilizada; si suvalor es demasiado pequeño el espacio puede que no alcance el punto deconsigna de confort bajo condiciones de tiempo extremas.

Mediantre la Herramienta GX

Seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a la Ventana deDatos. Seleccione el campo Tiempo Max de Arranque, e introduzca unvalor en minutos.


Introduzca un valor en minutos en OPT. ST. en el Elemento OSnMAXST(RI.11).

Este es un número que define el periodo de tiempo (en minutos) dado paraque el módulo calcule cuando parar el equipo de calefacción o aireacondicionado antes del fin de la ocupación. El módulo comienza sucálculo cuando el tiempo máximo de cierre es igual a la hora de vacíonormal menos la hora actual.


Seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a la Ventana dedatos. Seleccione el campo Tiempo Max de Cierre, e introduzca un valoren minutos.


Introduzca un valor en minutos en OPT. ST. en el elemento OSnMAXSO(RI.12).

Tiempo Máximode Arranque

Tiempo Máximode Cierre


Este factor es un número, expresado en min./grados2, que define el factor

del edificio inicial para el primer cálculo de Arranque Optimo decalefacción. Será actualizado automaticamente por el módulo cuando estéhabilitada la adaptación. (Para una comprensión del efecto de los diferentesvalores, consulte los cálculos en Configuración de Marcha/Paro Optimos.)


Seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos.Seleccione el campo Factor Marcha Calef., e introduzca el valor adecuado oacepte el valor por defecto.

Al cabo de unas pocas semanas de funcionamiente, descargue laconfiguración con el nuevo valor con propósitos de registro y pare elproceso adaptativo. (Durante la transición entre estaciones, es posible queel proceso adaptativo tarde más en estabilizarse).

Nota: Una nueva carga en el controlador invalidará cualquier valorcambiado adaptativamente por los valores almacenados en elarchivo de carga.


Introduzca un valor en OPT. ST. en el Elemento OSnBHK (RI.13).

Este factor es un número, expresado en min/grados2, que define el factordel edificio inicial para el primer cálculo de refrigeración de ArranqueOptimo. Será actualizado automaticamente por el módulo cuando sehabilita la adaptación. (Para una comprensión del efecto de los diferentesvalores, consulte los cálculos en Configuración de Marcha/Paro Optimos.)


Seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a la Ventana deDatos. Seleccione el campo Factor Marcha Refr., e introduzca el valoradecuado o acepte el valor por defecto.

Al cabo de unas pocas semanas de funcionamiento, observe el nuevo valorcon propósitos de registro y pare el proceso adaptativo. (La transiciónentre estaciones puede ser que tarde más tiempo estabilizarse.)

Nota: Una nueva carga en el controlador sustituirá cualquier valoradptativo por los valores almacenados en el archivo de carga.


Introduzca un valor en OPT. ST. en el Elemento OSnBCK (RI.14).

Factor delEdificio en elModo Marcha(Calefacción)

Factor delEdificio en elModo Marcha(Refrigeración)


Este factor es un número, expresado en min/grados, que define el factor deledificio para el cálculo de Paro Optimo en calefacción.


Seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a la Ventana de Datos.Seleccione el campo Factor Paro Calef., e introduzca el valor adecuado oacepte el valor por defecto.


Introduzca un valor en OPT. ST. en el Elemento OSnSBHK (RI.15).

Este factor es un número, expresado en min/grados, que define el factor deledificio para el cálculo de Paro Optimo en refrigeración.


Seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a la Ventana deDatos. Seleccione el campo Factor Paro Refr., e introduzca el valoradecuado o acepte el valor por defecto.


Introduzca un valor en OPT. ST. en el Elemento OSnSBCK (RI.16).

Este es el número, expresado en porcentaje, que define la proporción delúltimo factor calculado utilizado para actualizar el factor del edificioalmacenado. Un uno por ciento es una actualización lenta (100 días); el10% es una actualización relativamente rápida (10 días); el 0% detiene laactualización de los factores del edificio y tiene el mismo efecto que lainhabilitación del proceso adaptativo. (Para información sobre el efecto delos diferentes valores, consulte los cálculos en Configuración deMarcha/Paro Optimos.)


Seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a la Ventana deDatos. Seleccione el campo Peso de filtro, e introduzca un valor de 0 a100%.


Introduzca un valor en OPT. ST. en el Elemento OSnFW (RI.17) de 0 a100%.

Factor delEdificio en elModo Paro(Calefacción)

Factor delEdificio en elModo Paro(Refrigeración)

ControlAdaptativo (Pesode filtro)


Este es un número, expresado en grados, que define la temperatura exteriormás fría que el equipo de calefacción puede manejar. Cuando el aireexterior está por debajo de este valor, el módulo no actualizará los factoresdel edificio.

Nota: Para las aplicaciones de Norte América, estos valores cambian enbase a la ubicación geográfica, y se pueden obtener en el Manual defundamentos de ASHRAE, Capítulo 24, Tabla 1, CondicionesClimáticas para los Estados Unidos.


Seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a la Ventana deDatos. Seleccione el campo Temp. Dis. TE Cal., e introduzca latemperatura de diseño.


Introduzca un valor en OPT. ST. en el Elemento OSnHTD (RI.18).

Este es un número, expresado en grados, que define la temperatura exteriormás calurosa que por su diseño puede manejar el equipo de refrigeración.Cuando el aire exterior está por encima de este valor, el módulo noactualizará los factores del edificio.

Nota: Para las aplicaciones en Norte América, estos valores cambian enbase a la ubicación geográfica, y se pueden obtener en el Manual defundamentos de ASHRAE, Capítulo 24, Tabla 1, CondicionesClimáticas para Estados Unidos.


Seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a la Ventana deDatos. Seleccione el campo Temp. Dis. TE Ref., e introduzca latemperatura de diseño.


Introduzca un valor en OPT. ST. en el Elemento OSnCTD (RI.19).

Este es un número, expresado en grados, que define la banda detemperatura por encima y por debajo del punto de consigna de latemperatura del aire de zona dentro del cual se regula el equipo decalefacción/refrigeración. El Factor del Edificio no se actualiza si laTemperatura del Aire de Zona está dentro del Rango de Control. VerFigura 30.


Temperatura dediseño de aireexterior(Calefacción)

Temperatura dediseño de aireexterior(Refrigeración)

Rango de Control(+/-)


Seleccione el módulo OSn y despues Datos para llamar a la Ventana deDatos. Seleccione el campo Rango de Control, e introduzca la banda detemperatura.


Introduzca un valor en OPT. ST. en el elemento OSnCRNG (RI.20).


• El valor en OSnTIM (RI.23) indica la hora de inicio (en minutos) parael periodo de arranque óptimo actualmente activo (durante el periodode desocupación) o para el último periodo de arranque óptimo que haestado activo (durante el periodo de ocupación) (Versión 1.1 ósuperior).

• Los valores del bit en el Elemento OSnSTA (RI.24) indican el Estadode Funcionamiento del siguiente modo:

X1 = 1 OSnHLD pone el módulo de marcha/paro óptimos enmodo Bloqueo. La salida del módulo(OSnOUT) se puede modificar en el modoBloqueo.

X2 OSnOUT estado y control de la salida, es la Salida delmódulo Marcha/Paro, se puede utilizar comoentrada lógica para cualquiera de losmódulos programables o de salida, y seutilizará normalmente para arrancar el equipoprincipal de calefacción, refrigeración, oclimatizador.

X3 = 1 OSnHEAT indica cuando está en modo Calefacción y sepuede utilizar como entrada lógica paracualquiera de los módulos programables o desalida.

X4 = 1 OSnPRE indica cuando el módulo está enprecalentamiento o preenfriamiento, sepuede utilizar como entrada lógica paracualquiera de los módulo programables o desalida.

X5 = 1 OSnSTO indica que la salida ha sido reseteada(OSnOUT = 0) durante el periodo de paroóptimo, y se puede utilizar como una entradalógica para cualquiera de los módulosprogramables o de salida.

X6 OSnIN estado de la entrada del comando(normalmente programación horariaTSnOUT).

X7 = 1 OSnADP inhabilitado el algoritmo de adaptación.

X8 = 1 OSnDAS módulo inhabilitado.

Los Elementos de Estado se pueden utilizar como conexiones lógicas(digitales) utilizando la Herramienta GX ó la Herramienta SX.

• Los valores de Marcha/Paro óptimos no se pueden ver directamentedesde el panel frontal del DX.

Notas



OSnHEAT 1 cuando el módulo de Marcha Óptimo está en el modoCalefacción.

OSnOUT 1 cuando el módulo de Marcha Óptimo requiere que elequipo esté en On. Es la salida controladora de un módulode Marcha Óptimo de un equipo de calefacción orefrigeración en MARCHA/PARO.

OSnPRE 1 mientras el módulo de Marcha Óptimo está en el modo depreacondicionado (en ocupación se apagará).

OSnSTO 1 cuando el módulo de Marcha Óptimo está en el modoParo Óptimo (se apagará en vacío – descocupado).


OSnDA@ Conexión para inhabilitar la acción adaptativa de unmódulo de Marcha/Paro óptimos.

OSnDI@ Conexión para inhabilitar el módulo de Marcha/ParoÓptimos.

OSnOB@ Conexión a la Pendiente del Punto de Consigna de Paro,que sustituye al valor introducido cuando se conecta en unmódulo de Marcha/Paro Óptimos.

OSnOT@ Conexión para la sonda de Temperatura de Aire Exterior deun módulo de Marcha/Paro Óptimo.

OSnSP@ Conexión para el punto de consigna de la Temperatura deZona de Marcha Óptimo. Si se conecta, sustituye al puntode consigna introducido.

OSnTS@ Conexión en un módulo de Marcha/Paro Óptimo para laprogramación horaria que determina cuando está ocupadoel edificio.

OSnZT@ Conexión para la sonda de Temperatura de Zona de un módulo de Marcha/Paro .

Etiquetas GX


El sistema de funcionamiento del DX-9100 proporciona un Controlador deLógica Programable implementado por software (PLC). Cada segundo elmódulo PLC ejecuta un programa definido por el usuario, que funciona enun área de memoria de 2.048 bits que contiene una imagen de lasentradas/salidas digitales de hardware, las variables lógicas de los módulosde función y las constantes digitales. En el área de memoria cada entrada,salida, y variable lógica tiene su propia dirección preasignada. Las variablesdel área de memoria son congeladas antes de la ejecución del programa delmódulo PLC, y los cambios resultantes en las variables lógicas sontransferidos desde el área de memoria al hardware adecuado o a losmódulos de función al final de la ejecución del módulo.

Logic Variables

User-defined Program

Hardware Inputs

Hardware OutputsPLC Memory

Area

PLC Module

dxcon033

Figura 31: Controlador de Lógica Programable

Un programa definido por el usuario es una secuencia de bloques deinstrucciones que contiene las instrucciones lógicas, cada una conduciendoa un estado resultado del PLC. Un bloque de instrucciones siemprecomienza con una instrucción lógica de LOAD o LOAD NOT ( como unIF o IF NOT) que inicializa el estado resultado del PLC, y normalmentetermina con una instrucción que realiza una salida al área de memoriautilizando el estado resultado final (THEN).

Las instrucciones de LOAD y LOAD NOT también se puede utilizardentro de un bloque de instrucciones para crear un sub-bloque lógico.

En el Software de Programación Gráfica GX-9100, se muestran en ochopáginas de diagramas de escalera, conteniendo cada uno ocho líneas dehasta ocho instrucciones, dibujadas graficamente como se indica acontinuación.

Están disponibles las siguientes instrucciones: (1 = On, 0 = Off).

Configuracióndel Controladorde LógicaProgramable

Introducción

Programa delPLC Definido porel Usuario

Entradas Hardware

Salidas Hardware

Variables Lógicas

Progr. def. usuario

Area de memoria delPLC

Módulo PLC


Instrucción LOAD

Esta instrucción inicia el funcionamiento de un bloque de instrucciones; elvalor de la variable de la dirección (0 ó 1) es situado en el estado resultado.Esta instrucción también inicia el funcionamiento de un sub-bloque ANDBu ORB y guarda el valor actual del estado resultado; el valor de la variabledirigida es situado en el estado resultado del sub-bloque. (Piense en LOADcomo en una sentencia IF). En la figura siguiente, se muestra la variablelógica DI1 (Entrada Digital 1).

L

DI1

dxcon034

Figura 32: Instrucción LOAD

Tabla 8: LOADEstado de LOAD de la Variable Dirigida Estado resultado1 1

0 0

IF THEN

Instrucción LOAD NOT

Esta finstrucción inicia el funcionamiento de un bloque de instrucciones; elvalor invertido de la variable dirigida (0 ó 1) es colocado en el estadoresultado. Esta instrucción también inicia el funcionamiento de un sub-bloque ANDB u ORB y guarda el valor actual del estado resultado. En lafigura siguiente, se muestra la variable lógica AIH8 (estado de alarma altode la Entrada Analógica 8).

L

AIH8

dxcon035

Figura 33: Instrucción LOAD NOT

Tabla 9: LOAD NOTEstado LOAD NOT de la Variable Dirigida Estado resultado0 1

1 0

IF NOT THEN


Instrucción AND

Esta instrucción calcula la lógica AND entre el valor de la variable dirigiday el estado resultado; el resultado está en el estado resultado. Estainstrucción también se puede utilizar dentro de los sub-bloques. En la , semuestra la variable lógica DI2 (Entrada Digital 2).

L

DI1 DI2

dxcon036

Figura 34: Instrucción AND

Tabla 10: ANDEstado resultadoAnterior

Estado AND de la variableDirigida

Estadoresultado

1 1 1

0 1 0

1 0 0

0 0 0

IF AND THEN

Instrucción AND NOT

Esta instrucción calcula la lógica AND entre el valor invertido de lavariable dirigida y el estado resultado; el resultado se sitúa en el estadoresultado. Esta instrucción también se puede utilizar dentro de los sub-bloques. En la Figura 35, se muestra la variable lógica DI3 (Entrada Digital3).

DI1 DI3

L

dxcon037

Figura 35: Instrucción AND NOT

Tabla 11: AND NOTEstado resultadoAnterior

Estado Dirigido AND NOT de laVariable Dirigida

Estadoresultado

1 0 1

0 0 0

1 1 0

0 1 0

IF AND NOT THEN


Instrucción OR

Esta instrucción calcula la lógica OR entre el valor de la variable dirigida yel estado resultado; el resultado se coloca en el estado resultado. Estainstrucción también se puede utilizar dentro de los sub-bloques. En laFigura 36, se muestra la variable lógica DI4 (Entrada Digital 4).

Nota: Solamente una variable dirigida puede ser OR’d, mientras que ORBpermite que un bloque de variables enlazadas por las instruccionesAND y OR sean OR’d.

DI1

L

DI4

dxcon038

Figura 36: Instrucción OR

Tabla 12: OREstado resultadoAnterior

Estado OR de la VariableDirigida

Estadoresultado

1 1 1

0 1 1

1 0 1

0 0 0

IF OR THEN

Instrucción OR NOT

Esta instrucción calcula la lógica OR entre el valor invertido de la variabledirigida y el estado resultado; el resultado se sitúa en el estado resultado.Esta instrucción también puede ser utilizada en los sub-bloques. En la , semuestra la variable lógica DI5 (Entrada Digital 5).

DI1

L

DI5

dxcon039

Figura 37: Instrucción OR NOT


Tabla 13: OR NOTEstado resultadoAnterior

OR NOT Estadoresultado

1 0 1

0 0 1

1 1 1

0 1 0

IF OR NOT THEN

Instrucción ANDB (AND Block)

Esta instrucción termina un sub-bloque lógico e indica que se tiene querealizar una operación AND lógica entre el estado resultado del bloque y elestado resultado guardado antes de la ejecución del sub-bloque. No se hacereferencia a ninguna variable lógica.

Nota: En la Herramienta GX se inicia un Bloque AND con una intrucciónLOAD o LOAD NOT y se cierra con una instrucción ANDB.

L LB

DI1 XT1DI1 XT1DI2

XT1DI3

AND Block

dxcon040

Figura 38: Instrucción Bloque AND

Tabla 14: Bloque ANDEstado resultadoAnterior

Estado resultado de SubBloque

EstadoresultadoFinal

1 1 1

0 1 0

1 0 0

0 0 0

IF AND THEN


Instrucción ORB

Esta instrucción termina un sub-bloque lógico que indica que se tiene querealizar una operación lógica OR entre el estado resultado del sub-bloque yel estado resultado guardado antes de la ejecución del sub-bloque.

Un ORB permite que un bloque de variables enlazadas por instruccionesAND y OR sea OR’d, mientras que un único OR sólo permite que unavariable dirigida sea OR’d.

L

DI1 XT1DI1 XT1DI2

XT1DI4

L

XT1DI3

L

dxcon041

Figura 39: Instrucción del Bloque OR

Tabla 15: ORBEstado resultadoAnterior

Estado resultado del SubBloque

EstadoresultadoFinal

1 1 1

0 1 1

1 0 1

0 0 0

IF OR THEN

Un Bloque OR puede estar encajado dentro de un Bloque AND. En estecaso, el ORB tiene que venir antes de un ANDB.

Nota: En la Herramienta GX se tiene que declarar un ORB antes dedefinir el bloque que será OR’d con fines de formato gráfico.

L L

L

B

dxcon42

AND Block

DI1

DI4 DI5

XT1DI1 XT1DI2

DO3 OR Block

Figura 40: Bloque OR Encajado dentro de un Bloque AND


Instrucción OUT

Esta instrucción hace que el valor del estado resultado, obtenido de lasinstrucciones lógicas precedentes del bloque de instrucciones, se transfieraa la ubicación de la memoria dirigida. (Piense en OUT como en unadeclaración THEN.) En la Figura 41, el resultado es transferido a laVariable de Estado resultado Lógica LRS1.

DI1 DI2

L

LRS1

DI3

dxcon043

Figura 41: Instrucción OUT

Tabla 16: OUTEstado resultado Anterior OUT para la Variable

Dirigida0 0

1 1

IF THEN

Instrucción OUT NOT

Esta instrucción hace que el valor invertido del estado resultado, obtenidode las instrucciones lógicas precedentes del bloque de instrucciones, seatransferido a la ubicación de la memoria dirigida. En la , el resultado estransferido a la Variable de estado resultado Lógica LRS2.

DI1 DI2

L

LRS2

DI3

dxcon044

Figura 42: Instrucción OUT NOT

Tabla 17: OUT NOTEstado resultado Anterior OUT NOT para la Variable

Dirigida0 1

1 0

IF THEN


Instrucciones COS

Esta instrucción lógica tiene el objetivo de detectar un cambio positivo enel valor del estado resultado obtenido de las intrucciones lógicasprecedentes del bloque de instrucciones. El estado resultado calculado en elciclo de ejecución real es comparado con el estado resultado obtenido en elciclo anterior y retenido en la ubicación de la memoria dirigida en lainstrucción COS. Si el estado resultado ha cambiado de un valor de 0 a 1en ciclo de ejecución actual, el estado resultado de pone en 1; si no es asi,se pone en 0.

Las instrucciones condicionales que siguen a una instrucción COS seránejecutadas solamente una vez despues de un cambio de estado en laexpresión lógica precedente. La instrucción siguiente detecta un cambio deestado positivo.

COSL

DI1

dxcon045

Figura 43: Instrucción COS

Tabla 18: COSEstado resultado Anterior Estado

resultado1 búsqueda 0 0

2 búsqueda 1 1

3 búsqueda 1 0

4 búsqueda 1 0

5 búsqueda 0 0

6 búsqueda 1 1

Instrucción SET

Esta instrucción sólo se ejecuta si el estado resultado tiene un valor 1 yhace que la ubicación de la memoria dirigida se ponga en 1. En la Figura44, la variable LRS3 se configurara si el resultado del bloque lógico esverdadero.

L

DI1 DI2 LRS3

SET

dxcon046

Figura 44: Instrucción SET


Tabla 19: SETEstado resultado Anterior SET0 Sin acción

1 1

IF 1 THEN 1

Nota: Normalmente cada variable configurada por el PLC también tieneque ser reseteada por el PLC a no ser que sea reseteada por algúnotro módulo, por la inicialización del controlador, o por uncomando del FMS.

Instrucción RST

Esta instrucción sólo se ejecuta si el estado resultado tiene un valor 1, yhace que la ubicación de la memoria dirigida se ponga en 0. En la Figura45, la variable LRS3 será reseteada (puesta en 0) si el resultado del bloquelógico es verdadero.

L

DI1 DI2 LRS3

RST

dxcon047

Figura 45: Instrucción RESET

Tabla 20: RSTEstado resultado Anterior RST0 Sin acción

1 0

IF 1 THEN 0

Instrucción END (SX Sólo)

Esta instrucción finaliza la ejecución del Programa PLC y pone el estadoresultado en estado 0.

Siempre que no se produzca un corte de corriente, el siguiente ciclo deejecuación del PLC empezará con la instrucción lógica en el campo de ladirección especificada. Esto permite saltarse la inicialización de las rutinasen las ubicaciones más bajas.

Despues de un corte de corriente, el ciclo de ejecución del PLC comenzaráen la Dirección 0000.


0000Power UpInstructions Power Failure

RSR

0100Rest of Program

END 0100

dxcon048

Figura 46: Ejecución del Programa/Instrucción END despuesde un Corte de Corriente

Instrucción RSR (GX Sólo)

En el Software de Configuración Gráfica GX-9100, el elemento RSR(reinicio) marca el lugar donde comenzará el ciclo de ejecución del PLCcuando no haya habido un corte de corriente. Inmediatamente despues deun corte de corriente, correrá el código antes y despues del RSR; lasbúsquedas consecutivas solo ejecutarán el código que se encuentra detrásde RSR.

RSR L

dxcon049

Figura 47: Bloque RSR

Instrucción NOP

Esta instrucción no tiene funcionamiento y hace que el PLC se salte estalínea del programa. Normalmente se utiliza en la Herramienta GX parahacer que la lógica sea más fácil de leer y llenar los elementos gráficos noutilizados.

Fallo de tensiónInstrucciones de

encendido

Resto delprograma



Haga click en la barra de herramientas, a PM, seleccione PLC, y sitúe elmódulo PLC (cuadro) en la pantalla. Haga doble click al PLC paraintroducir las instrucciones en el diagrama de escalera.

La línea de instrucción consta de instrucciones (tales como LOAD) y deetiquetas de variables lógicas (como DI1, Entrada Digital 1). Acontinuación hay un ejemplo de cómo construir un programa lógico simpleutilizando la Herramienta GX:

Especificación: Si ocupado está en On y la temperatura de aire exterior esinferior a 55°F (12,8°C), arranque la bomba de aguacaliente.

Haciendo click con el ratón en el punto superior izquierdo se llama a lassiguientes opciones: NOP, LOAD, LOAD NOT, RSR.

Seleccionar LOAD es similar a teclear IF:

• Si ocupado está en On se haría de esta manera:TS1OUT

L

dxcon050

Figura 48: Si Ocupado está en On

(Donde la carga se ha seleccionado haciendo click en el puntoizquierdo y TS1OUT, ocupado fue seleccionado en |L|, despues TS y acontinuación TS1OUT.)

• AND la temperatura exterior es inferior a 55º, se haría de esta manera:

L

TS1OUT PM4LS1 Click and select PM4 (comparator),then PM4LS1.

(Click to select AND.) dxcon051

Figura 49: AND la Temperatura Exterior es Inferior a 55°

Despues haga click al siguiente punto para seleccionar OUT, delsiguiente modo:

TS1OUT

L

Click and select where the resultshould go. Usually, this will be anLRS that can then be connectedto any logic destination.

PM4LS1 LRS5(Click to select OUT.)

dxcon052

(haga click para seleccionar AND)

Haga click y seleccione PM4(comparador), y luego PM4LS1

(haga click paraseleccionar OUT)

(haga click y seleccione donde debe ir elresultado. Normalmente, este será un LRSque puede ser conectado a cualquierdestino lógico


Figura 50: Seleccionar OUT

Para completar la especificación, LRS5 sería el punto fuente de la SalidaDigital definida como la bomba de agua caliente.


Las líneas de Instrucción están divididas en tres campos:

• campo para el código de instrucción, como LOAD (CODIGO1)

• campo para seleccionar un bit en un byte de variable lógica dememoria, bit 1-8

• campo para dirigir un byte de variable lógica de memoria, como 06(=DIS; Estado de Entrada Digital)

Notas: Los Bits 1-8 de una variable lógica son iguales a los bits X1-X8 óX9-X16 del byte o palabra del Elemento correspondiente. Para lalista de variables lógicas, vea el Apéndice D: Variables Lógicas.

Ejemplos visuales de estas instrucciones se puede encontrar másatrás en esta sección, en Programa Definido por el Usuario dePLC.

Instrucción LOAD [ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

1 1...8 0..255

Instrucción LOAD NOT[ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

2 1...8 0..255

Instrucción AND [ Código] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

3 1...8 0..255

Instrucción AND NOT [ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

4 1...8 0..255

Instrucción OR [ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

5 1...8 0..255

Instrucción OR NOT [ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

6 1...8 0..255


Instrucción ANDB [ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

7 0 0

Instrucción ORB [ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

8 0 0

Instrucción OUT [ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

9 1...8 0..255

Instrucción OUT NOT [ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

10 1...8 0..255

Instrucción COS [ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

11 1...8 0..255

Instrucción SET [ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

12 1...8 0..255

Instrucción RST [ Código ] [ bit ] [ Dirección de Memoria]

13 1...8 0..255

Instrucción END [ Código ] [ Dirección de Programa]

31 0..511

Instrucción NOP [ Código ] [ bit ] [ Direcciónd e Memoria]

0 0 0

• El programa PLC puede ser generado utilizando la Herramienta GX-9100. Este programa se muestra en el formato de un Diagrama deEscalera y el software gráfico genera automaticamente el código delprograma para el módulo PLC. Esta escalera no se puede leer desde elpanel frontal del DX.

• El uso de los códigos de instrucción y las direcciones de memoria delas variables lógicas sólo son necesarios para la programación con laHerramienta SX.

Notas


• En el encendido, el PLC es ejecutado antes que los módulosprogramables. Para una información más detallada, consulte másadelante en elta guía: Condiciones de Encendido – ControladorLógico Programable (PLC),.

• Una serie de sentencias ANDNOT seguidas por una sentenciaOUTNOT es logicamente equivalente a la serie de sentencias ORseguidas por una sentencia OUT. En la Herramienta GX, el uso de lassentencias ANDNOT en una línea utilizará de un modo más eficaz elespacio disponible en el diagrama lógico de escalera.

I1 I2

I3

I4

I5

I6 I7

O1

O 1 = [ ( ( I1 * I 2 ) + I3 ) * ( I4 + I5 ) ] + [ I6 * I7 ]

L

L L

B

dxcon053

Figura 51: Ejemplo de un Programa PLC y el Código del PLCEquivalente

LOAD I1 ; Empezar bloque de instrucciones (Si la Entrada 1AND I2 Y la Entrada 2OR I3 ó la Entrada 3 son verdaderas.NOP ; Espacio LOAD I4 ; Inicia sub-bloque (AND) YOR NOT I5 SI Entrada 4 Ó NO Entrada 5ANDB ; End sub block (AND) son verdaderos.NOP ; EspacioLOAD I6 ; Iniciar sub-bloque (OR)ÓAND NOT I7 SI Entrada 6 Y NO Entrada 7ORB* ; Finalizar sub-bloque (OR) son verdaderos.NOP ; EspacioNOP ; EspacioOUT O1 ; Finalizar bloque de instrucciones

THEN Salida está en On.ELSE Salida está en Off.)

::END 0 ; Finalizar Programa PLC*Nota: En la Herramienta GX, se tiene que declarar un ORB antes dedefinir el bloque que va a ser OR’d con fines de formateo de gráficos

Ejemplo delPrograma PLC


IMPORTANTE: Antes de que el controlador DX-9100 pueda serutilizado para enviar informes de alarma por telegestión,debe tener la versión de Firmware 1.2, 2.1, o posterior,y el programa debe ser generado utilizando el programaGX-9100 para Windows. La característica detelegestión no está disponible con la Versión 3, delcontrolador DX-912x LONWORKS (el DX-9121 no estádisponible en Norte América desde Mayo de 1999). Nose requiere programación o firmware especial parapermitir el uso del Controlador DX-9100 en unaaplicación de telegestión donde el operador estáiniciando un comando de llamada.

El Controlador DX-9100 no soporta los informes de COS y por lo tanto noprovoca que el NDM le llame de forma automática. Un bit, llamado el bitde LLAMADA (DIAL), se añadió al DX-9100 en la Versión de firmware1.2 o 2.1. El NDM monitoriza este bit para determinar si ha ocurrido unacondición de alarma. Una vez que el bit de LLAMADA se ha configurado,el NDM inicia su secuencia de llamada. Una programación especial similara la mostrada en esta aplicación, se requiere para configurar este bit deLLAMADA. El bit de LLAMADA es reseteado por el FMS una vez que elNDM realiza una conexión, y el Controlador DX-9100 se pone en línea.

El Controlador DX-9100 puede ser utilizado para una aplicación dellamada N2 si se realizan las siguientes tareas:

1. Determinar qué puntos del Controlador DX-9100 (hardware osoftware) necesitan iniciar la secuencia de comando de llamada.

2. Programar el DX-9100 de manera que los puntos seleccionados en elPaso 1 configuren adecuadamente el bit de LLAMADA desde elControlador de Lógica Programable (PLC).

3. Programar el NDM como se especifica en la Nota de Aplicación delConfigurador NDM en FAN 636.4 or 1628.4.

Para los controladores DX, Versiones 1.4, 2.3, y posteriores, lacaracterística de llamada también se utiliza para permitir que el sistema desupervisión Metasys lea los datos del registro de tendencia para sucaracterística de Histórico de Puntos. La variable lógica HTRR (Peticiónde Lectura de Histórico de Tendencia) indica cuándo los búfferes estánllenos y deben ser incluidos en el diagrama lógico si los datos de tendenciason requeridos para el Histórico de Puntos de Metasys. Vea también lasección Registro de Tendencias más adelente en este documento.

Debido a que el bit de LLAMADA es configurado en el PLC, cualquierpunto digital, como una entrada binaria o posiblemente un estado de alarma

Característicade Telegestióncon un NDM

Selección dePuntos


de una entrada analógica, es una elección válida. Es tarea del programadordecidir cuales de estos puntos, cuando se añaden al PLC deben provocar lallamada del NDM y reportar la condición de alarma. Es crucial que lospuntos que configuran el bit de llamada en el PLC también existan comopuntos de informe de alarma en el FMS.

La siguiente sección muestra la configuración necesaria para añadir lospuntos al PLC para configurar el bit de LLAMADA.

Esta aplicación requiere que se produzca una llamada si las sondas AI1 óAI3, entran en alarma alta o vuelven al estado normal. Además, tambíen serequiere una llamada si las entradas digitales, DI1 ó DI2, entran en alarma,o si el búfer del registro de tendencia está lleno.

Para hacerlo, abra una página en el PLC e introduzca un bloque lógico queORBs todos los puntos de alarma juntos y despues SETs el bit deLLAMADA como resultado. Para que las alarmas vuelvan a normal, esnecesario añadir un LOAD NOT a la condición de alarma.

El siguiente esquema es un ejemplo de cómo aparece esta configuración enel PLC:

Configuracióndel Programa


L

L

AIH3

Logic Module Ladder Diagram - PLC1User Name: DIAL

Description: Dial Control

AIH1

AIH1

AIH3

AIH3

COS

COS

COS

COS

DI1

L

L

L

L

DI2

COS

COS

DIAL

SET

dxcon054

Figura 52: Esquema de Configuración

Diagrama de escalera – PLC1Nombre del Usuario: LLAMADADescripción: Control de llamada


El bloque COS es necesario para evitar que un punto de alarma vuelva adisparar el bit LLAMADA al tener una salida verdadera para un solo pasodel PLC después de que este detecta una transición de bajo a alto. Estorequiere que el punto de alarma vuelva a normal antes de que COS genereuna salida de nuevo.

Cuando se produce una alarma, se establece el bit LLAMADA. El NDMremoto entonces detecta el reseteo, provocando la llamada al NDDM local.Una vez establecida la comunicación, el FMS resetea el bit de LLAMADA.

Notas: Para crear la lógica anterior, tiene que utilizar una sentencia ORBen vez de una OR. Si se utiliza una OR, no podrá establecer ANDcon el bloque COS con el punto de alarma.

La variable HTRR no requiere un elemento COS puesto que elsistema Metasys reseteará siempre HTRR cuando se hace unaconexión.

Observe que el ejemplo anterior requiere una línea de PLC para cadacondición que requiera que se produzca una llamada. Para conservarespacio en el PLC, es posible generar las alarmas mediante untemporizador. El propósito del temporizador es generar un pulso cuando sedetecta por primera vez la alarma, justo como lo hace el bloque COS en elejemplo anterior. Las salidas del temporizador (que indican que se haproducido una alarma) pueden entonces ser utilizadas en el PLC paraajustar el bit de LLAMADA.

Para hacerlo, añada las condiciones que requieren una llamada como lasentradas al temporizador. Defina el temporizador como un temporizadortipo pulso. Utilice las salidas del temporizador en el PLC para generar unpulso a un LRS. Este mismo LRS es entonces utilizado para ajustar el bitde LLAMADA.

Este método conserva espacio en el PLC para ejecutar la sentencia OR dehasta siete condiciones de alarma en una línea. Esto es realizado con lógicainversa añadiendo (AND) una serie de LOADS NO en vez de excluir (OR)una serie de LOADS.

En los dos siguientes esquemas se muestra este método. La Figura 53muestra cómo configurar los temporizadores, la Figura 54 muestra cómoutilizar estos temporizadores con lógica inversa en el PLC.

Variaciones


TIMER (TIMER 1) - Data-----------------------

User Name :COSDescription :TIMER USED AS COS BLOCK

TIMER #1 TYPEInput Connection #1-->Reset Connection #1-->Time Period #1Time Units #1TIMER #2 TYPEInput Connection #2-->Reset Connection #2-->Time Period #2Time Units #2TIMER #3 TYPEInput Connection #3-->Reset Connection #3-->Time Period #3Time Units #3TIMER #4 TYPEInput Connection #4-->Reset Connection #4-->Timer Period #4Time Units #4

1AIH1

2.000001/AIH1

2.000001AIH3

2.000001/AIH3

2.0000

TIMER #5 TYPEInput Connection #5-->Reset Connection #5-->Time Period #5Time Units #5TIMER #6 TYPEInput Connection #6-->Reset Connection #6-->Time Period #6Time Units #6TIMER #7 TYPEInput Connection #7-->Reset Connection #7-->Time Period #7Time Units #7TIMER #8 TYPEInput Connection #8-->Reset Connection #8-->Timer Period #8Time Units #8

1DI1

2.000001DI2

2.000001

2.000001

2.0000

DXCON055

Figura 53: Temporizador

L

L

Logic Module Ladder Diagram - PLC2User Name: ALT-DIAL

Description: ALTERNATIVE DIAL METHOD

PM1TD01 PM1TC02 PM1TD03 PM1TD04 PM1TD05 PM1TD06

LRS1

LRS1

DIAL

SET

dxcon056

Figura 54: Variación del Esquema de Configuración

Diagrama de escalera de Módulo Lógico – PLC2Nombre del Usuario: LLAMADA - ALT

Descripción: METODO DE LLAMADA ALTERNATIVO


Notas: Si se requieren más de siete alarmas, se podría añadir otra línea enel PLC que comandaría un LRS adicional. Este LRS sería entroncesutilizado junto con el primer LRS para configurar el bit deLLAMADA.

El bit HTRR sólo está disponible en el módulo PLC (enDiagnóstico) y no se puede utilizar como fuente para un móduloTemporizador.

Dia Cuando es ajustado en 1 por una sentencia de conjunto del PLC,esto hace que el módulo de Telegestión N2 conecte el Bus N2 a unFMS a través de las líneas telefónicas. El bit de LLAMADA seráreseteado a 0 por el FMS cuando la conexión de la línea telefónicasea satisfactoria.

El módulo del Registro de Tendencia proporciona 12 canales de registro detendencia, registrando cada uno de los datos de 1 Elemento analógico o deun conjunto de 8 variables lógicas (byte de variable lógica). La tendencia sepuede utilizar para proporcionar datos para el Histórico de Puntos en loscontroladores DX que son remotos del FMS o para un Display LCD DXlocal. Los datos de tendencia no se pueden visualizar en el panel de displayintegrado del controlador DX, ni en las Herramientas GX o SX.

Cuando se conecta el controlador DX a un FMS mediante un NDM deTelegestión y las líneas telefónicas, se pueden leer los datos de tendenciacada vez que el FMS realice una conexión. Los datos son almacenados enel archivo histórico de puntos de los objetos AI, AO, y BI cuando estánmapeados en los Elementos que se están registrando. Cuando se seleccionala opción de Histórico de Puntos para un canal de registro de tendencia,sólo son admitidos aquellos Elementos que pueden ser mapeados enobjetos; y los parámetros de tendencia son configurados por la HerramientaGX en los valores por defecto recomendados para la característica deHistórico de Puntos. Usted puede cambiar estos valores por defecto, perodebe tener en cuenta el número máximo de valores que el Histórico dePuntos puede mostrar y la frecuencia de las conexiones al FMS porteléfono. Tiene que vincular la variable lógica Solicitud de Lectura deHistórico de Tendencias con la variable lógica solicitud de LLAMADA deun módulo PLC para iniciar una conexión cuando está lleno el búfer de unregistro de tendencia. Como un DX en la versión 3 no puede ser conectadoa un FMS mediante el NDM de Telegestión y las líneas telefónicas, losregistros de tendencia no se pueden configurar para el Histórico de Puntosen estas versiones.

Los canales de tendencia que no se utilizan para el Histórico de Puntos sepueden configurar libremente. Para los elementos analógicos, se puedeintroducir el índice de muestreo y los valores alamacenados pueden ser los

Etiquetas GX

Registro deTendencia(Versiones 1.4,2.3, 3.3, óSuperior)

Histórico dePuntos(Versiones 1.4,2.3, ó Superior)

Registro deTendencia parael Display LCDDX (Versiones2.3, 3.3, osuperior)


valores medio, máximo, o mínimo durante el periodo de muestreo, o elvalor instantaneo en el momento de la grabación. Las variables lógicas segraban con un sello de fecha y hora cuando hay un cambio del valor. Todoslos canales se pueden visualizar en el Display LCD del DX.

Nota: Cuando seleccione una variable lógica, elija el byte que contenga lavariable requerida. Todas las variables del conjunto estaránentonces disponibles para Histórico de Puntos o para el DisplayLCD del DX. Puesto que se registra una variable lógica cuandoalguna de sus variables cambia de estado, es recomendable asignarbytes de variable lógica LRS para el registro de tendencia y paraconectar las variables en un módulo PLC.

Los siguientes parámetros definen un canal de registro de tendencia:

Tabla 21: Parámetros de Registro de TendenciaParámetro Valores Posibles Configuración Por

Defecto/Histórico de Puntosen la Herramienta GX

Indice de Elemento fuente o VariableLógica (byte)

Ver Apéndice E:Elementos Analógicos yVariables Lógicas para elMódulo de Registro deTendencia.

Ninguna

Indice de Muestreo

(Periodo de tiempo entre registros)

5, 10, 15, 20, 30,60 segundos ó1-1.440 minutos

Analógica (AI): 30

Analógica (AOS): 180

Variables Lógicas (BI): 1

Nota: Los bytes de VariablesLógicas se leen cadasegundo, pero sólo seregistran cuando ha habidoun cambio de estado en unbit por lo menos.

Unidades de Indice de Muestreo Seg. (segundos)

Min. (minutos)

Analógica (AI y AOS): Min.

Solicitud de lectura

(Número de muestras nuevas paraconfigurar HTRR)

Nota: Un valor de 0 inhabilita lacaracterística Solicitud delectura para el Elemento o laVariable Lógica.

Analógica: 0 a 61

Variables Lógicas: 0 a30

Analógica (AI): 48 Analógica(AOS): 10

Variables Lógicas (BI): 10

Nota: Cuando no se seleccionaHistórico de Puntos: 0

Modo de Muestreo

(Valor analógico a registrar al final decada periodo)

Medio

Máximo

Mínimo

Actual

Variable Lógica

Actual

(No es aplicable a VariablesLógicas)

Sincronización

(Hora exacta del inicio de registro detendencia)

Ninguno

Día (medianoche00:00:00)

Hora (xx:00:00)

Minuto (xx:xx:00)

Hora

(No es aplicable a VariablesLógicas)



Haga click en la barra de herramientas a PM, despues seleccioneTendencia y sitúe el módulo en la pantalla. Haga doble click al bloque demódulos Registro de Tendencia. Aparecerá la tabla de definición deRegistro de Tendencia con 12 filas, 1 para cada canal, despues seleccioneDatos.

En el cuadro de diálogo, marque la casilla Histórico de Puntos si serequiere, despues introduzca el Nombre de Etiqueta del Elemento ovariable lógica que desee que sea configurado para ser registrado.

Nota: El Histórico de Puntos no está disponible para la Versión 3 x delDX ya que este controlador no puede ser supervisado remotamentecon un NDM de Telegestión.

Cuando se haya introducido un nombre de etiqueta válido, aparecerá unade las dos ventanas de datos, dependiendo de si se ha seleccionado laconfiguración de Elemento o variable lógica.

Para una lista de los nombres de etiqueta disponibles en Registro deTendencia, consulte el Apéndice E: Elementos Analógicos y VariablesLógicas o Módulo de Registro de Tendencia.

Introduzca los valores que desee en los campos de Datos.

Nota: Si ha marcado Histórico de Puntos, no cambie los valores pordefecto a no ser que tenga una buena comprensión de lacaracterística Histórico de Puntos. Para más detalles, consulte elBoletín Técnico del Histórico de Puntos en FAN 636.

Si hay libre alguna línea del módulo PLC, añada un elemento LOADasignado a la variable lógica HTRR (está en DIAGNOSTICO) seguida porun elemento SET asignado a la variable lógica LLAMADA. Si ya se hanconfigurado otras variables lógicas para establecer la variable LLAMADA,añada la variable HTRR como un elemento OR al esquema lógico deescalera. Para ver un ejemplo, consulte mas atrás en este documento:Característica de Telegestión con un NDM - Configuración delPrograma.


El registro de Tendencia no se puede configurar con la Herramienta SX.Pero, los siguientes elementos se pueden leer con fines de diagnóstico, enel Módulo General.

Elemento DIAG (RI.03)

HTRR bit X4 = 1 Solicitud de Lectura del Histórico de Tendencia (unode los bits de Solicitud de Lectura de Tendencia paralos canales 1 a 12 está configurado)

Elemento TRSTA (RI.47) Estado de Tendencia


bit Xn = 1 Solicitud de Lectura de Tendencia para el canal n (n = 1 a12)

Elemento PHMAP (RI.48) Mapa de Histórico de Puntos

bit Xn = 1 Canal de Tendencia utilizado para el Histórico de Puntos (n= 1 a 12)


Las Versiones 1 y 2 del Controlador DX-9100 se pueden conectar a unFMS utilizando una conexión serie RS-485 (Bus N2 o Bus 91). La Versión3 del Controlador (DX-912x-8454) se conecta a un NCM-300 a través delBus N2 LONWORKS. El Modo de Control Supervisión funciona de lamisma manera en las tres versiones (el DX-9121 no está disponible enNorte América desde Mayo de 1999).

Para el acceso de control, el FMS debe primero cofigurar un bit de FMSActivo. Para mantener el acceso de control, el FMS debe refrescar ese bitcomo mínimo cada 120 minutos. Si el FMS falla o pierde la comunicacióncon el controlador, y el bit no se refresca, el controlador vuelveautomáticamente a su modo de funcionamiento en Solitario.

Cuando el bit del FMS está activo, el FMS tiene acceso a los parámetrosde supervisión del controlador. También puede cambiar valores numéricosy lógicos direccionando los Elementos respectivos en la Lista deElementos. Los Elementos almacenados en EEPROM solo pueden serescritos ocasionalmente (como máximo, una vez al día).

Las funciones relacionadas especificamente con el control del FMS son lassiguientes:

• Configurar un módulo de función programable, un módulo de salida,un módulo de extensión, o un módulo de programación horaria en elmodo Bloqueo.

• Configurar el modo Cierre.

• Configurar el modo Arranque.

• Configurar un modo de control a modo Ordenador.

• Habilitar el control de supervisión de las salidas digitales (triacs).

• Configurar las salidas digitales (triacs) a On o a Off.

En un módulo de control (PID o Todo/Nada), la salida puede serinvalidada por el control del FMS con las siguientes prioridades:

1. Modo Bloqueo

2. Modo Cierre (cuando está habilitado)

3. Modo Arranque (cuando está habilitado)

4. Modo Ordenador

Mediante un FMS

El bit FMS Activo es configurado automáticamente por el FMS cuando seconecta en línea.

Configuracio-nes de Controldel Modo deSupervisión(MóduloGeneral)

Acceso alControlador



Puesto que la Herramienta GX no tiene funciones de FMS, no es necesarioconfigurar el bit FMS Activo desde la Herramienta GX.


Configure el bit de supervisión en el bit X16 del Elemento SUP (RI.01)(Módulo General).

El modo Arranque puede funcionar adecuadamente solo si hay configuradoun Controlador PID o Todo/Nada en Módulo de Función Programable 1.

Para permitir que se active el modo Arranque en un módulo en particular,el modo Habilitar Arranque debe estar configurado a 1.

Este modo es activado y desactivado por un FMS. También se desactivadespués de 120 minutos cuando falla la comunicación con el FMS.

Para los algoritmos PID, la salida estará configurada a un nivel entre 0 y100%, invalidando los límites de la salida del módulo de control.

Para los algoritmos Todo/Nada, la salida se configurará a un nivel de 0 o 1.

El modo Arranque permanecerá activo siempre que el controladorconfigurado en el Módulo de Función Programable 1 tenga una desviaciónabsoluta por encima del 5% del rango de la PV. Una desviación más bajaeliminará el comando de arranque a través de todos los móduloshabilitados.

Mediante un FMS

Configure utilizando la referencia STUP.


Para permitir que el modo Arranque esté activo, seleccione PID oTodo/Nada y después Datos para llamar a la Ventana de Datos. Introduzcaun valor de 1 en el campo Hab. Arranque. (Si desea que no esté activo,introduzca 0.)

Para configurar el valor de arranque comandado, seleccione Todo/Nada oPID, y después Datos para llamar a la Ventana de Datos. Introduzca elvalor en el campo Nivel de Salida de Arranque.


En Módulos de Programa, configure Habilitar el modo Arranque medianteel Elemento PM PMnOPT (RI.01) bit X3 (STAE).

Configure la salida de arranque PID en el Elemento de Alg. STL (RI.52).

Modo Arranque


Configure la salida de arranque Todo/Nada en el Elemento PM PMnOPT(RI.01) bit X4 (STAL).

Actívelo o desactívelo en Módulo General, configurando el bit X8 delElemento SUP (RI.01) (STUP).

El estado del modo se puede ver en Módulos de Programa en elElemento PM PMnST (RI.72) bit X10 (STA).

Este modo es activado y desactivado por un FMS. También se desactivatranscurridos 120 minutos cuando falla la comunicación con el FMS.

Para algoritmos PID, la salida se configurará a un nivel entre 0 y 100%,invalidando los límites de la salida del módulo de control. Para algoritmosTodo/Nada, la salida se configurará a un nivel de 0 o 1.

Para permitir que el modo Cierre esté activo en un módulo en particular, elmodo Habilitar Cierre debe estar configurado a 1.

En los algoritmos PID, si Habilitar Trans OFF está configurado a 1 elmodo Cierre es cambiado al modo Paro si PV < WSP (modo Paro) en uncontrol de calefacción (la PB es negativa), y si PV > WSP (modo Paro) enun controlador de refrigeración (la PB es positiva).

En el modo Cierre, el módulo de control asumirá un valor de salidaconfigurado de entre 0 y 100%, invalidando los modos de salida del módulode control.

Mediante un FMS/Companion/Facilitator

Configure utilizando la referencia SOFF.


Para permitir que el modo Cierre esté activo, seleccione módulo PID oTodo/Nada, y después Datos para llamar a la Ventana de Datos.Introduzca el valor 1 en el campo Hab. Cierre. Si no desea que el modoCierre esté activo, déjelo en 0.

Para configurar el valor de salida, seleccione Todo/Nada o PID, y despuésDatos para llamar a la Ventana de Datos. Introduzca el valor en el campoNivel de Salida de Cierre.

Para el cambio descrito arriba, introduzca un 1 en Hab. Trans OFF.


En Módulos de programa, configure Habilitar modo Cierre mediante elElemento PM PMnOPT (RI.01) bit X1.

Configure el valor de salida PID en Módulos de programa en el Elementode Alg. SOL (RI.51).

Modo Cierre


Configure el valor de salida Todo/Nada en el Elemento PM PMnOPT(RI.01) bit X2 (SOFL).

Active y desactive este modo en Módulo general configurando el bit X7del Elemento SUP (RI.01) (SOFF).

Configure Cambio de Cierre a Paro en Módulos de programa en elElemento PM PMnOPT (RI.01) bit X9 (SOTO).

El estado del modo se puede ver en Módulos de programa en el ElementoPM PMnST (RI.72) bit X9 (SOF).

Cada módulo de función programable, módulo de salida, módulo deprogramación horaria, o Módulo de Extensión puede ser comandado parafuncionar en modo Bloqueo por el FMS. Permanecerá activo hasta que secambie el comando de Bloqueo. El modo de Bloqueo no se interrumpecuando falla un enlace de comunicación. La invalidación desde el panelfrontal del DX (utilizando la llave <A/M>), también pone ciertos módulosde salida y programables en el modo Bloqueo.

En el modo Bloqueo, la salida del módulo no es actualizada por elalgoritmo de control y puede ser directamente controlada por el FMS.

Vea también Condiciones de Encendido - Modo Bloqueo.


Los modos de Bloqueo son configurados automáticamente cuando seinvalida el valor de la salida de un módulo programable, un módulo desalida o un Módulo de Extensión.


Los módulos no se pueden poner en modo Bloqueo directamente por laHerramienta GX. Los modos de Bloqueo pueden, no obstante, serconfigurados y reseteados por el PLC, o en el arranque. VeaConfiguración de Control de Lógica Programable - usuario de PLC-Programa Definido, y Condiciones de Encendido - Modo Bloqueo en estaguía.


Para cada módulo de función programable, el control de los modos deBloqueo está disponible en Módulos de programa en el Elemento PMPMnHDC (RI.70) bits X1-X8.

Para módulos de programación horaria, el control del modo Bloqueo estádisponible en Prog. Horaria TSnSTA (RI.06) bit X1 (TSnHLD).

Modo Bloqueo


Para módulos de salida analógica, el control del modo Bloqueo estádisponible en Módulos de salida en el Elemento AOC (RI.07) bit X1(OUH).

Para módulos de salida digital, el control de modo Bloqueo está disponibleen Módulos de Salida en el Elemento DOC (RI.12) bit X1 (OUH).

Para las salidas del Módulo de Extensión, el control del modo Bloqueo estádisponible en Módulos XT en el Elemento XTnHDC (RI.69) bits X1-X8(OUH1-8).

Cada controlador PID o Todo/Nada puede ser comandado para funcionaren modo Ordenador por un FMS. Permanecerá activo hasta que el FMScambie el modo, o se pierda la comunicación durante 120 minutos. En elDX-9100 Versión 1.1 o posterior, el modo Ordenador estará inactivodurante cualquier periodo de fallo del enlace de comunicaciones. VeaSupervisión del Enlace Serie más adelante en este documento. El cálculodel WSP de un controlador en el modo Ordenador no sigue siendorealizado por el controlador y el FMS debe configurar el valor del WSP.No es posible cambiar el WSP desde el panel frontal del DX cuando elmodo Ordenador está activo.

En los controladores DX-9100, Versiones 1 y 2 (firmware Versión 1.1 oposterior), el modo Ordenador también estará inactivo durante cualquierperiodo de fallo del enlace de comunicaciones serie. Esto no se aplica alcontrolador DX-912x, Versión 3 (el DX-9121 no está disponible en NorteAmérica desde Mayo de 1999). Vea Supervisión del Enlace Serie másadelante en este documento.


El modo Ordenador se configura automáticamente cuando se invalida unValor de Punto de Consigna de Trabajo (WSP) en un módulo de controlprogramable.


Los módulos no se pueden poner en modo Ordenador directamente por laHerramienta GX. Los modos Ordenador pueden ser, sin embargo,configurados y reseteados por el PLC. Vea Configuración de Control deLógica Programable - usuario de PLC-Programa Definido en esta guía


Para cada módulo de función programable configurado como controladorPID o Todo/Nada, en Módulos de programa, configure el Elemento PMPMnHDC (RI.70) bit X2, después ajuste el WSP (RI.61).

Modo Ordenador


El FMS puede controlar el estado de las salidas digitales a On o a Offinvalidando directamente los triacs.


La invalidación de las salidas digitales no se puede controlar directamentepor la Herramienta GX.

Nota: Los comandos del FMS a las salidas digitales no pasan a través delos Módulos de Salida Digital, y por lo tanto el panel frontal del DXno sigue el estado del triac de salida cuando el control de

supervisión está habilitado (vea la ).

Figura 55: Control de las Salidas Digitales por invalidación delFMS

Para salidas digitales tipo Todo/Nada, es posible visualizar el estadoverdadero de la salida digital cuando se está bajo una invalidación delcontrol desde el FMS conectando el hardware del estado de la salida digital(triac) a la conexión fuente del módulo de salida digital mediante la lógicadel PLC (vea la ). Cuando la invalidación de la salida digital está habilitadapor el FMS, el módulo de salida es controlado por el estado del hardware.Cuando la invalidación de la salida digital no está habilitada, el módulo desalida es controlado por la fuente configurada.

PLCLogic

LRSnDigital Output Module

Output Hardware(Triac)

DOn Status

DOn DOnE LRSn

DOnE

DO Source

dxcon058

Figura 56: Visualización del Estado de Salida DigitalVerdadero en el Panel Frontal del DX cuando está bajo el

Control invalidado por el FMS

Control deSalidas Digitales

Fuente DOEstado DOn

LógicaPLC

MóduloSalidaDigital

HardwareSalida(Triac)



Primero, el SX puede habilitar el control de las seis salidas digitales (triac)del controlador configurando los bits X9 a X14 del Elemento SUP (RI.01)en Módulo general.

Controle los triacs a On o a Off configurando los bits X1 a X6 delElemento SUP (RI.01) (en Módulo general) a 1 o 0, respectivamente.

El estado de los triacs se puede ver en Módulo general en el ElementoTOS (RI.05) X1=D03...X6=D08.

Cuando cualquier parámetro es cambiado en el controlador, se configuraráMantenimiento Iniciado (en Módulo general, bit X1 del Elemento MNT(RI.02)) cuando se inicia el cambio y se configurará MantenimientoTerminado, en el bit X2 del Elemento MNT (RI.02), cuando se hayacompletado el cambio. Los cambios pueden ser realizados desde el panelfrontal, desde un módulo de servicio, o desde el Display LCD del DX.Estos bits solo pueden ser reseteados por un comando del FMS y seutilizan para alertar a un operador remoto de que se han realizado cambios.

Mediante un FMS

Configure utilizando la referencia MNT. (No disponible enCompanion/Facilitator.)

Mediante la Herramienta GX (Versiones 1.4, 2.3, 3.3, o posterior)

En el PLC, la variable MNT está listada en DIAGNOSTICOS y representaMantenimiento Terminado.


Las variables lógicas se pueden ver en Módulo General como sigue:

Elemento MNT (RI.02) X1 = 1 Mantenimiento IniciadoX2 = 1 Mantenimiento Terminado

Se han situado en el controlador cuatro bytes para los datos de contador yun valor de hasta 9.999.999 puede ser visualizado en el panel frontal delcontrolador. Ciertos FMSs (Metasys, por ejemplo) solo leen los 15 bitsmenos significativos y proporcionan herramientas extensivas paraalmacenar los datos de contador en la memoria del ordenador, en disqueteo en cinta. Para habilitar la sincronización del panel de display del DX-9100display con los FMSs, el reseteo de los valores de contador se puedeconfigurar como sigue:


Seleccione Editar-Datos Globales. En Tipo de Contador, marque los 15bits (Metasys) o el campo de 4 bytes.

Control deMantenimiento

Tamaño deContador



En Módulo General, Elemento DXS1 (RI.32), configure el bit X4 comosigue:

X4 = 0 Selecciona contadores de 15 bits (el contador se resetea a32.767)

X4 = 1Selecciona contadores de 4 bytes (el contador se resetea a9.999.999)

Hay dos variables lógicas disponibles en las Versiones 1 o 2 delcontrolador, que indican el estado del FMS y del enlace serie. Se puedenutilizar en el PLC para habilitar secuenciadores de control solitarios oprogramas horarios locales, por ejemplo. Solo la variable lógica SSA estádisponible en el controlador de la Versión 3.

La variable lógica SSA (FMS Activo) es configurada por el FMS parahabilitar las funciones de supervisión del controlador. Esta variable lógicadebe ser configurada por el FMS al menos cada dos horas ya que elcontrolador reseteará automáticamente el bit dos horas después de laúltima actualización. El bit SSA indica que el FMS ha estado activo en laúltimas dos horas, o que el FMS no ha estado activo durante un periodo demás de dos horas. Cuando el bit SSA no está configurado, los siguientesmodos de control del FMS son automáticamente cancelados:

Modo Cierre Modo Ordenador

Modo Arranque Habilitación y Comando de Salidas Digitales

La variable lógica SLF (Fallo de Enlace Serie) (no disponible en la Versión3 del controlador) indica el estado del enlace serie independientemente decualquier función del FMS. En un DX-9100Versión 1 o 2, el bit esreseteado cuando las comunicaciones de enlace serie del Bus N2 sonbuenas, y configurado cuando las comunicaciones de enlace serie del BusN2 han estado ausentes o ilegibles durante un periodo de más de 1 minuto.

En un DX-912x (Versión de Firmware 3), el bit SLF no es utilizado y estásiempre reseteado (el DX-9121 no está disponible en Norte América desdeMayo de 1999). Cuando el bit SLF está configurado, el siguiente modo deControl del FMS no está activo:

• Modo Ordenador (Firmware Versión 1.1 o posterior)


En el PLC, la variable SSA está listada bajo SUPERV y la variable SLFbajo DIAGNOSTICO.

Nota: DIAGNOSTICO estará disponible en la Herramienta GX enversiones posteriores a la 3.0.

Supervisión delEnlace Serie



Las variables lógicas se pueden ver en el Módulo General como sigue:

Elemento SUP (RI.01)

X16 =0SSA FMS No Activo (después de 2 horas)

X16 =1 FMS Activo

Elemento DIAG (RI.03)

X5 = 0 SLFEnlace Serie OK

X5 = 1 Fallo de Enlace Serie (después de 1 minuto)

Puntos para el PLC

DOnC Un 1 cuando el FMS ha comandado la salida digital a On.

DOnE Un 1 cuando el FMS ha tomado el control de la salidadigital.

MNT Un 1 cuando un elemento ha sido cambiado desde el panel frontal,desde un módulo de servicio o desde el Display LCD delDX.

SLF Fallo del Enlace Serie. Se configura a 1 60 segundosdespués del último mensaje procedente del FMS.

SOFF Un 1 cuando el FMS ha comandado el modo Cierre.

SSA Un 1 cuando el FMS está activo, y vuelve a 0 dos horasdespués del último comando procedente del FMS.

STUP Un 1 cuando el FMS ha comandado el modo Arranque.

SLF Fallo del Enlace Serie. Se configura a 1 60 segundosdespués del último mensaje procedente del FMS.

Etiquetas GX


Hay cuatro variables lógicas disponibles en el controlador paraproporcionar información de diagnóstico. La primera es la condición defallo del enlace serie (SLF) descrita anteriormente. La segunda indicacuando la batería interna de litio se ha descargado hasta aproximadamenteel 20% de su capacidad inicial (BATLOW). La tercera indica que un bufferde registro de tendencia ha alcanzado su límite de solicitud de lecturas(HTRR) como se describe en Registro de Tendencias. La cuarta es elElemento de Control de Mantenimiento descrito anteriormente.


Las variables SLF, BATLOW, HTRR, y MNT están listadas bajoDIAGNOSTICO.

Nota: DIAGNOSTICO estará disponible en la Herramienta GXversiones posteriores a la 3.0


Las variables lógicas pueden ser vistas en el Módulo General en elElemento DIAG (RI.03):

X2 = 0 BATLOW batería de litio OK.

X2 = 1 BATLOW baja carga de la batería de litio

X4 = 1 HTRR uno o más búferes de registro de tendenciaestán llenos

X5 = 0 SLF enlace serie OK

X5 = 1 SLF fallo de enlace serie (después de 1 minuto)

La variable MNT se puede ver en el Módulo General en elElemento MNT (RI.02).

BATLOW Un 1 cuando la batería de litio necesita ser sustituida.

HTRR Un 1 cuando uno o más búferes de registro de tendenciaestán llenos.

MNT Un 1 cuando un Elemento ha sido cambiado desde el panelfrontal, desde un módulo de servicio o desde el DisplayLCD del DX.

SLF Fallo de Enlace Serie. Se configura a 1 60 segundos despuésdel último mensaje procedente del FMS.

Cuando el controlador se enciende tras un corte de tensión de 24 VCA, sepueden configurar o resetear diversos modos de funcionamiento parapermitir una secuencia de operaciones de control de inicio predeterminada.

Diagnósticosdel Controlador

Etiquetas GX

Condicionesde Encendido


En el encendido, los módulos de salida pueden ser configurados en el modoBloqueo (Hold), resetearlos del modo Bloqueo (poner a 0), o retener elúltimo modo que había antes del corte de tensión. Estos comandos tienenprioridad sobre los comandos de inicialización del modo de Supervisióndescritos en la próxima sección Comandos de Inicialización del Modo deSupervisión.Mediante la Herramienta GX

Para salidas analógicas, seleccione AOn y luego Datos para llamar a laVentana de Datos. Para salidas digitales, seleccione DOn y luego Datospara llamar a la Ventana de Datos (solo para módulos PAT o DAT).

Nota: El modo Bloqueo para los módulos de DO Todo/Nada, PULSOS,o STA/STO solo puede ser configurado mediante la HerramientaGX.

En el campo Bloqueo en el Encendido (0=N), cuando se introduce un 1,el módulo se pondrá en Bloqueo en el Arranque. El modo Bloqueo puedeser liberado a control automático desde un FMS, desde el SX, desde elPLC, o mediante el panel frontal del DX.

En el campo Auto en el Encendido (0=N), cuando se introduce un 1, elmódulo liberará el modo de Bloqueo de este módulo en el encendido.

Si ambos están a 1, tiene preferencia la configuración Bloqueo.

Si ambos están a 0, el estado del modo Bloqueo no se cambiará en elencendido (permanecerá en el mismo estado que tenía antes del fallo detensión), a menos que Inic. En el Encendido haya sido configurado (comose describe en Inicialización de Comandos de Modo de Supervisión másadelante).


Tabla 22: Bits de Configuración para el Control del ModoBloqueo en el EncendidoMódulo Bits de configuraciónMódulos de Salida Analógica (RI.00) (AOTn, X7, X8) en Módulos de Salida.

Módulos de Salida Digital (RI.00) (DOTn, X7, X8) en Módulos de Salida.

Las configuraciones deseadas se realizan en el Elemento y los bitsmostrados arriba.

bit X8 = 0 El modo Bloqueo no se altera tras un fallo de tensión. (Vea lasección Datos Globales del DX-9100 en el principio de estedocumento.)

bit X8 = 1 El modo Bloqueo se configura en el encendido al estadoconfigurado en el bit X7.

Modo Bloqueo


bit X7 = 0 El modo Bloqueo se configura en Bloqueo en el encendido si elbit X8 está configurado.

bit X7 = 1 El modo Bloqueo se resetea (se configura a 0) en elencendido si el bit X8 está configurado.

Las configuraciones de control del FMS pueden ser programados parapermanecer configurados tras un corte de tensión o para ser inicializados aOff tras un corte de tensión.

El Bloqueo en el Encendido y Auto en el Encendido tienen prioridad en losmódulos AO, DAT, y PAT sobre el comando Inicializar en el Encendido.


Seleccione Editar-Datos Globales. En Inic. En el Encendido, seleccionemantenido o cancelado.

mantenido = Mantiene los comandos del FMS.

cancelado = Libera los comandos del FMS.


En Configuraciones del Módulo General Tipo DX-9100, configure el bitX8 del Elemento DXS1 (RI.32) como sigue:

X8 = 0 No hay inicialización en el encendido.

X8 = 1 Inicializar en el encendido.

En el encendido, el PLC siempre ejecuta las primeras instrucciones delprograma. Por lo tanto se deberán configurar rutinas especiales para elencendido al principio del programa. Estas rutinas no se ejecutarán enciclos de programa subsecuentes cuando la dirección de la primerainstrucción que no corresponda al encendido sea introducida en lainstrucción END. En la Herramienta GX-9100, la ubicación de la primerainstrucción que no pertenece al encendido está marcada por el elementoRSR en el diagrama escalonado.

Las rutinas de encendido se pueden utilizar, por ejemplo, para configurar oresetear los modos de Bloqueo en base a las condiciones que prevalecen enel momento del encendido, para configurar temporizadores paraproporcionar un arranque secuencial de equipos, o para prevenir elarranque de los equipos hasta que las condiciones del edificio se hayanestabilizado cuando se retorna tras un corte de tensión. Vea la secciónConfiguración del Controlador de Lógica Programable de estedocumento, así como la sección Control de Lógica Programable en elBoletín Técnico del Controlador Digital Extendido DX-9100 en FAN636.4 ó 1628.4.

Inicialización deComandos delModo deSupervisión

Controlador deLógicaProgramable(PLC)



Conecte un convertidor RS-232-C/RS-485 (tipo MM-CVT101-x en NorteAmérica y tipo IU-9100-810x en Europa) a uno de los puertos serie(COM1 o COM2) del ordenador personal en el que está corriendo laHerramienta GX. Conecte el Bus N2 del DX-9100 a la unidad convertidoraconectada al PC.

Configure los interruptores de dirección y los puentes en los equipos DX-9100 y XT/XTM/XP (si procede) según se requiera, y conecte los equiposXT/XTM/XP al Bus XT del DX-9100. (El XTM-905 no está disponible enNorte América desde Mayo de 1999)

Si el DX-9100 (y los equipos XT/XTM/XP) están instalados y conectados,verifique todo el cableado de campo y las señales de tensión/corriente delas sondas. Se recomienda que los equipos controlados se aíslen durante lacarga y el encendido inicial.

Nota: No cargue una configuración no comprobada en un equipoinstalado. Compruebe la configuración en un panel simulador antesde realizar la carga.

Aplique una tensión de 24 VCA al DX-9100 y a los equipos XT/XTM/XP,si están conectados.

En la Herramienta GX, con la configuración necesaria en la pantalla,seleccione Acción - Cargar, y después el Elemento que se va a cargar,como se muestra en la .

Tabla 23: Carga, Versiones 1 y 2Configuración Elementos a cargarDX y XT/XTM Carga la configuración completa al DX y todos los XT/XTM

configurados (todos los XT/XTM configurados deben estar enlínea).

Nota: Esta opción se debe seleccionar cuando se va a cargarun DX con XT//XTM por primera vez.

DX Carga toda la información de configuración requerida por el DX(todos los XT/XTM configurados deben estar en línea, pero lainformación de los XT/XTM no se carga).

XT/XTM Carga toda la información de configuración requerida por losXT/XTM (excluye la información del DX).

Calibración Carga solamente la información de calibración.

Nota: Asegúrese de que en la pantalla de configuración estéla información de calibración correcta para elcontrolador conectado.

Hora Carga la hora del PC actual.

Introduzca la dirección del DX-9100 (0-255) en el campo Dirección. enPuerto, seleccione el puerto de comunicaciones serie del PC (Com 1 o 2).

Carga /Descarga

Carga medianteel Bus N2(Versiones 1 y 2Solamente)


Para DX Versión 1.4, 2.3, 3.3, o superior: Introduzca el código decontraseña si la configuración del controlador ha sido protegida por unacontraseña.

Haga click a Aceptar para confirmar las entradas.

Las comprobaciones se hacen antes de cargar los datos al controlador. Elusuario puede abortar el proceso de carga, seleccionando CANCELAR.


Conecte el puerto de comunicaciones serie del PC directamente al puertoRS-232-C del Controlador DX-9100. Para más detalles, vea el BoletínTécnico del Controlador Digital Extendido DX-9100 en FAN 636.4 ó1628.4. Proceda como se explica anteriormente en la sección Cargamediante el Bus N2 (Versiones 1 y 2 solamente).

Versión 3 Solamente

Seleccione el Elemento a cargar, como se muestra en la tabla siguiente.

Tabla 24: Carga, Versión 3Configuration Elementos to be DownloadedDX, XT/XTM, Red Carga la configuración completa al DX, incluyendo la

información de entrada/salida de la Red LONWORKS, y todos losXT/XTM configurados (todos los XT/XTM configurados debenestar en línea).

Nota: Esta opción se debe seleccionar cuando se va a cargar un DX con XT//XTM por primera vez.

DX Carga toda la información de configuración requerida por el DX,excluyendo la información de entrada/salida de la RedLONWORKS, y la información de los XT/XTM.

XT/XTM Carga toda la información de configuración requerida por losXT/XTM (excluye la información del DX).

Red Carga la información de entrada/salida de la Red LONWORKS

solamente.

Calibración Carga solamente la información de calibración.

Nota: Asegúrese de que en la pantalla de configuración esté la información de calibración correcta para el controlador conectado.

Hora Carga la hora del PC actual.


Solo las configuraciones completas del DX-9100/XT-9100/XTM-905deben ser descargadas desde el DX-9100 (el XTM-905 no está disponibleen Norte América desde Mayo de 1999). Seleccione Acción - Descargar,y después el Elemento a ser descargado, por ejemplo, DX y XT/XTM.Introduzca la dirección del DX-9100 (0-255) en el campo Dirección. EnPuerto, seleccione el puerto de comunicaciones serie del PC (Com 1 o 2).

Carga medianteel Puerto RS-232-C (Versiones2 y 3 solamente)

Descargamediante el BusN2 o el PuertoRS-232-C


DX Versión 1.4, 2.3, 3.3, o superior: Introduzca el código de contraseña sila configuración del controlador ha sido protegido por contraseña.

Haga click a Aceptar para confirmar las entradas.

Si la configuración del controlador coincide con la de la pantalla de laHerramienta GX, los parámetros serán descargados desde el controlador yreemplazarán a los de la configuración de la Herramienta GX. Si laconfiguración no coincide con la de la pantalla de la Herramienta GX, se lepreguntará al usuario si desea guardar la configuración mostrada por laHerramienta GX y guardar la configuración descargada en otro archivo.


La configuración introducida en el Controlador DX-9100 puede seralmacenada en el módulo de servicio como un ALGORITMO paratransferirla a otro controlador si no está protegida por contraseña.

Para más detalles, vea la Guía del Usuario del Módulo de Servicio SX-9100 en FAN 636.4.

Cada Controlador DX-9100 tiene un conjunto de valores de calibraciónúnico, los cuales se configuran en fábrica antes del suministro. Estosvalores de calibración se almacenan en EEPROM y normalmente no seránecesario cambiar o volver a introducir estos valores durante la vida delcontrolador. Si el usuario desea asegurar los datos de calibración en undisquete, estos pueden ser cargados y descargados mediante laHerramienta GX.

Si es necesario recalibrar las entradas y las salidas de un controlador, sepuede hacer utilizando la Herramienta SX. Vea la Guía del Usuario delMódulo de Servicio SX-9100 en FAN 636.4.


Conecte el Controlador DX-9100 al PC como se describe en Carga /Descarga.

Para descargar los valores de calibración, seleccione Archivo en laHerramienta GX, después Nuevo para limpiar la pantalla del PC.Seleccione Acción, y Descargar. Seleccione Calibración y Puerto de PC(1 ó 2). Introduzca la dirección del Controlador DX-9100 (0-255). Pulse(Intro), vuelva a seleccionar Archivo y después Guardar. Guarde losvalores de calibración descargados en un archivo único para estecontrolador.

Para cargar los valores de calibración, seleccione Archivo y despuésAbrir. Abra el archivo único con los valores de calibración para estecontrolador. Seleccione Acción y Cargar. Seleccione Calibración y

Valores deCalibración


Puerto de PC (1 ó 2). Introduzca la dirección del Controlador DX-9100(0-255). Pulse (Intro).

Para más detalles, vea la Guía del Usuario de la Herramienta deConfiguración de Software GX-9100 para Windows en FAN 636.4 ó1628.4.



Apendice A: Descripción yTablas de Elementos de laHerramienta SX

Una configuración se compone de un juego de parámetros almacenados enuna serie de ubicaciones de memoria en el controlador. Estos parámetrosse llaman Elementos. Cada Elemento tiene asignada una dirección deElemento.

Los parámetros activos, como los valores de contador se almacenan en laRAM, y los parámetros de configuración se almacenan en la EEPROM.Los datos almacenados en la memoria tipo EEPROM se mantienen inclusocuando no hay carga en la batería.

A cada módulo se le ha asignado un área de memoria con cierto rango dedirecciones de Elementos para sus parámetros o Elementos.

A cada elemento de este rango se le ha asignado una dirección deElemento Relativo (RI.) a partir de la cual se puede determinar su direcciónabsoluta.

La dirección absoluta de un Elemento es la suma de la dirección decomienzo del rango del módulo y la dirección del Elemento relativa.Cuando se utiliza la Herramienta GX para el DX-9100, el usuario se refierea etiquetas del módulo y números, y etiquetas de Elemento o direccionesrelativas. Las direcciones absolutas normalmente no hacen falta.

Nota: Cuando se utiliza la Herramienta GX para el DX-9100, el usuariosolamente se refiere a etiquetas de Módulo y de Elemento. Lasdirecciones absolutas y relativas se utilizan en la Herramienta SX.

Descripción deElementos

Dirección deelemento


La información almacenada en los Elementos puede tener uno de lossiguientes formatos:

Elementos Numéricos de Coma Flotante, son números reales, con signo +/-. Se refieren a valores de entrada o salida, valores de puntos de consigna,valores de banda proporcional, valores de límite, etc. Se muestran y seintroducen como números, con signo y coma decimal. Estos elementos semuestran en la Lista de Elementos con el título Número en la columnaTipo.

Los Elementos Enteros son números enteros positivos utilizados comofactores de escala. Estos Elementos se muestran en la Lista de Todos losElementos con Ent 1 Byte o Ent 2 Bytes en la columna Tipo.

Los Elementos Numéricos Totalizados son números reales positivos. Serefieren a valores totalizados, como contadores de impulsos yacumuladores. Se muestran y se introducen como números enteros, sinsigno ni coma decimal. Estos Elementos se muestran en la Lista deElementos con 4 Bytes en la columna Tipo.

Las conexiones de software muestran a qué dirección de Elemento o devariable lógica está conectado el Elemento. Esta información se introducecomo números que representan la dirección del Elemento conectado o elíndice y la posición del bit de una variable lógica. Un 0 deselecciona laconexión. Estos Elementos se muestran en la Lista de Elementos conConexión en la columna Tipo.

Los Destinos son Elementos de 2 bytes, que muestran la dirección dedestino y el tipo de salidas analógicas y digitales de red. Un 0 representaque no hay destino. Estos Elementos se muestran en la Lista de Elementoscon Destino en la columna Tipo.

Los Elementos de Estado son bien Elementos de 1 byte o de 2-bytes queproporcionan información sobre el estado actual o la configuración de losmódulos (Control, Lógico, Cálculo, Entrada, o Salida), donde cada bittiene un significado especial, como se describe en la Lista de Elementos.Estos Elementos se muestran en la Lista de Elementos con el número debytes en la columna Tipo. Los datos se muestran y se introducen comobytes. En la lista, los bytes se representan utilizando X1-X8 o X1-X16:

1 Byte = X8 X7 X6 X5 X4 X3 X2 X1

2 Bytes = X16 X15 X14 X13 X12 X11 X10 X9 X8 X7 X6 X5 X4 X3

X2 X1

Tipo deElemento


Los Elementos mostrados en la Lista de Elementos pueden ser divididos entres categorías básicas:

• Los valores de entrada y los estados del controlador pueden ser leídospero no cambiados por un FMS. Estos Elementos se muestran en laLista de Elementos con una R en la columna R/W (Lectura/Escritura).

• Las variables del controlador pueden ser leídas y modificadas por elMódulo de Servicio SX-9100, por el Software de ConfiguraciónGráfica GX-9100, o por el FMS. Estos Elementos se muestran en laLista de Elementos con una R/E en la columna R/W(Lectura/Escritura). (E) indica que el Elemento está almacenado enEEPROM.

• Todos los demás elementos del DX-9100 se refieren a los parámetrosde configuración del controlador y contienen información como rangosanalógicos, tipo de módulo, conexiones, etc., y solo pueden sercambiados utilizando el Módulo de Servicio SX-9120 o la Herramientade Software de Configuración Gráfica GX-9100. Estos Elementos semuestran en la Lista de Elementos con una CNF en la columna R/W(Lectura/Escritura).

Cada constante, variable o valor de un Controlador DX-9100 puede serdireccionado mediante un código de Elemento; la Lista de Elementosdescribe todos los Elementos posibles.

Tabla 25: Símbolos utilizados en la Lista de ElementosSímbolo Definición

RI. Indice de Elemento relativo desde el principio del módulo

Type Tipo de Elemento

R/W Condiciones deLectura/Escritura:

R Elemento de Solo Lectura

R/W Elemento de Lectura/Escritura

R/W(E) Elemento de Lectura/Escritura(EEPROM)

CNF Elemento deConfiguración(EEPROM)

Tag Etiqueta para Elemento General o bit de un Elemento

PM Tag Etiqueta Genérica para un Elemento de un Módulo de funciónProgramable o bit de un Elemento

Alg. Tag Etiqueta configurada para un Elemento de un Módulo de FunciónProgramable o bit de un Elemento

Datos de Lectura/Escritura

Lista deElementos

Símbolos


El formato de cualquier Elemento del DX-9100 es descrito por lossiguientes tipos:

Número: Número de coma flotante (2 bytes)

1 Byte: Número hexadecimal de 8 bits sin signo utilizado paratransferir estados lógicos o números enteros de 0-255.

2 Bytes: Número hexadecimal de 16 bits sin signo utilizado paratransferir estados lógicos o números enteros de 0-65535.

4 Byte: Número hexadecimal de 32 bits sin signo utilizado paratransferir números enteros sin signo (contadores yacumuladores).

Conexión: Conexión de software de entrada a un módulo (2 bytes).

La variable numérica o lógica utilizada como fuente (entrada) para unmódulo configurable se define mediante una palabra con el siguienteformato:

Tabla 26: Para una Conexión LógicaX16 X15 X14 X13 X12 X11 X10 X9X8 X7 X6 X5 X4 X3 X2 X1X8 ... X1 Indice de Fuente como en la Lista de Variables (Hex.)

X11 X10 X9 Posición del bit (0-7)

X12 = 0

X13 = 0

X14 = 0

X15 = 1 Conexión Lógica

X16 = 1 Valor de Variable Inversa

Tabla 27: Para una Conexión AnalógicaX16 X15 X14 X13 X12 X11 X10 X9X8 X7 X6 X5 X4 X3 X2 X1X12 ... X1 Dirección del Elemento Fuente como se muestra en la Lista de

Elementos

X15 = 0 Conexión Analógica

X16 = 1 Valor de Variable Negada

Un 0 representa que no hay conexión.

Destino (2 Bytes)

La dirección de destino para salidas de red se define por medio de unapalabra con el siguiente formato:

Tabla 28: Para un Destino de Salida Digital de RedX16 X15 X14 X13 X12 X11 X10 X9X8 X7 X6 X5 X4 X3 X2 X1X8 ... X1 Dirección de Controlador de Destino (1-255)

Tipo deElemento


X13 ... X9 Número de Entrada de Destino (1-8)

X15 X14 = 01 Equipo del Sistema 91

X16 = 1 Salida Digital

Tabla 29: Para un Destino de Salida Analógica de RedX16 X15 X14 X13 X12 X11 X10 X9X8 X7 X6 X5 X4 X3 X2 X1X8 ... X1 Dirección de Controlador Destino (1-255)

X13 ... X9 Número de Entrada de Destino (1-16)

X15 X14 = 01 Equipo del Sistema 91

X16 = 0 Salida Analógica

Un 0 representa que no hay destino.

Un número de coma flotante del DX-9100 consiste de 2 bytes con elsiguiente formato:

Tabla 30: Números de Coma Flotante15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

E3 E2 E1 E0 S M10 M9 M8 M7 M6 M5 M4 M3 M2 M1 M0

donde: EEEE = Exponente de 4-bits

S = signo (1=negativo)

MMMMMMMMMMM = Mantisa de 11-bits

• Un número es normalizado cuando el bit más significativo esverdadero (M10 = 1).

• Un número es cero cuando todos los bits de la mantisa son 0.

• El valor de un número es:

<NUMERO> = <SIGNO> * .<MANTISA> * 2 exp <EXPONENTE>

Tabla 31: Ejemplos de Números de Coma Flotante1 = 1400H o B001H

-1 = 1C00H o B801H

100 = 7640H o B064H

Cuando se escriben Elementos desde un FMS, es importante notar que losElementos de EEPROM solo pueden ser escritos aproximadamente 10.000veces, de modo que todos los procesos cíclicos del FMS cuyo resultadosea escribir un comando deben ser

Número deComa Flotante

Elementos deEEPROM

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