ABB 564-32 - MANUAL

Operation Manual

Turbocharging

ABB Turbo Systems Ltd ��

ABB Turbo Systems LtdCH 5401 Baden

Type VTR564-32 XH000132

nMmax t Mmax 550

nBmax t Bmax

1/s °C

6400 10 100 100

Year 2006made in Switzerland

Application according tothe Operation Manual

kg

HZ

TL2

101

Eng

lish

VTR564-32

We herewith confi rm that this Operation Manual has been drawn up orientated towards the Product Liability Law 1/1/90 as well as to the „European Machinery Directives“.

We reserve all rights in this document and in the information contained herein.Reproduction, use or disclosure to third parties without express authority by ABB Turbo Systems Ltd is strictly forbidden.

© Copyright by ABB TURBO SYSTEMS Ltd 2004

Design and specifi cations are subject to change without notice.

Printed on naturally white paper, bleached free from chlorine and environmentally acceptable.

The CD is made of polycarbonate and contains in addition aluminium, lacquer, dye stuffs and materials of the adhesive label. The CD-cover is made of

recycled cardboard.

These materials may be disposed with the domestic wastes or at a specialised collecting centre.

ABB Turbo Systems AGBruggerstrasse 71aCH-5401 BadenSwitzerland

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Operating condition and replacement intervals

The operational limits for the turbocharger nBmax, tBmax, nMmax, tMmax, inspection- and replacement intervals for the compon-ents concerned on the rating plate are valid for the operational mode and compressor inlet condition, which has been agreed upon between the engine builder and ABB.

Note: Replacement intervals of components depends on the load profi le, turbine inlet temperature, suction air temperature and turbocharger speed. In case the operation conditions differs signifi cantly from what is considered to be normal for the cur-rent application, it is recommended to contact ABB for a re-calculation of replacement intervals. Frequent load alterations, high temperatures and high speed lower the life of components.

Unless otherwise agreed, the application limits nMmax, tMmax are valid for the test operation for a limited time.

VorbemerkungenHZTL 10001

Sicherheits- und Gefahren-hinweiseHZTL 10002

InbetriebnehmenHZTL 10003

Betrieb und UnterhaltHZTL 10004

Beheben von StörungenHZTL 10005

Demontage und MontageHZTL 10006

AusserbetriebnehmenHZTL 10007

AnhangHZTL 10008

Zugelassene SchmieröleHZTL 10081

Service - Stellen Verzeichnis

Preliminary remarks 0

Instructions on safety and 1hazards

Putting into operation 2

Operation and maintenance 3

Troubleshooting 4

Disassembly and assembly 5

Taking out of operation 6

Appendix 7

Approved lubricating oils 8.1

Guide to service stations 8.2

Turbocharger VTR 564 -32 / -42 Seite / Page 1

Inhaltsverzeichnis Table of contents

ABB Turbo Systems Ltd ZTL 2101-CH- C -

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0Vorbemerkungen

Inhalt Seite

1Vorwort 3

2Funktionsbeschreibung 5

3Bestimmungsgemässe Verwendung 6

4Organisatorische Massnahmen 7

5Originalteile und Sicherheit 7

6Befähigung des Personals 8

7Kundendienst 8

8Ausführungsvarianten 8

9Lagern neuerTurbolader 9

10Abkürzungen 9

11Leistungsschild Turbolader 10

0Preliminary remarks

Contents Page

1Foreword 3

2Mode of operation 5

3Correct application 6

4Organizational measures 7

5Original parts and safety 7

6Qualification of personnel 8

7After-sales service 8

8Various models 8

9Storage of newturbochargers 9

10Abbreviations 9

11Rating plate Turbocharger 10

Volume: 11 pages Edition: 08 / 2002

Turbocharger VTR..4 Seite / Page 1

Vorbemerkungen Kap. / Chap. 0 Preliminary remarks

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10001- G - ABB

Seite / Page 2 Turbocharger VTR..4


10001 ABB Turbo Systems Ltd- G -ABB



ABB Turbo Systems Ltd 10001- G - ABB

1Vorwort

Dieses Betriebshandbuch hilft Ihnen, den von ABBTurbo Systems AG gelieferten Turbolader besserkennenzulernen und seine bestimmungsgemässeEinsatzmöglichkeit wirkungsvoll zu nutzen.

Dieses Betriebshandbuch gibt Ihnen wichtige Hin-weise, damit Sie diesen Turbolader sicher, sachge-recht und wirtschaftlich betreiben können. Sie findenhilfreiche Informationen, mit denen Sie Gefahren früh-zeitig erkennen und vermeiden können, Reparatur-kosten und Ausfallzeiten vermindern sowie Zuver-lässigkeit und Lebensdauer des Turboladers erhö-hen können.

Dieses Betriebshandbuch ergänzt und erweitert be-reits bestehende nationale Vorschriften zum Unfall-schutz und zur Unfallverhütung.

Dieses Betriebshandbuch muss ständig am Einsatz-ort des Turboladers verfügbar sein.

Dieses Betriebshandbuch ist unbedingt vor Arbeits-beginn von allen Personen zu lesen, die mit demoder am Turbo-lader arbeiten.Auch Personal, das nur gelegentlich (zB. bei Monta-ge und Wartung) an der Maschine tätig ist, mussdas Betriebshandbuch gelesen und verstanden ha-ben.

Die Anweisungen sind unbedingt zu befolgen.

Das gilt besonders für die allgemeinen und speziellenSicherheitshinweise vor und in den entsprechenden Ka-piteln.

Fragen Sie in Zweifelsfällen den für Ihren Bereichzuständigen Beauftragten für Sicherheit und Unfall-schutz.

1Foreword

This operation manual will help you to becomefamiliar with your turbocharger supplied by ABB Tur-bo Systems Ltd and to utilize it to full effect in itsintended application.

This operation manual provides important instructionsas to the safe, correct, and economical operation ofthe turbocharger. It contains helpful information onhow to recognize hazards at an early stage and avoidthem, how to reduce repair costs and standstill times,and how to improve the reliability and the service lifeof the turbo-charger.

This operation manual is a complement to, and anextension of, existing national regulations on accidentprotection and prevention.

This operation manual must be available at all timesat the site of operation of the turbocharger.

It is essential that this operation manual is read beforebeginning operation by all persons working with orat the turbocharger.Even personnel only working occasionally (e.g.installation and maintenance) must have read andfully understood the manual before working on theturbocharger.

All instructions must be strictly observed.

This applies especially to the general and specialsafety instructions preceding, and in the course of,the respective chapters.

In the event of doubt, consult the officer for safetyand accident protection responsible for your area.




Fig. 0-1Schnittdarstellung TurboladerSection of the Turbocharger




2Funktionsbeschreibung

Der Turbolader besteht aus zwei Strömungs-maschinen, einer Turbine und einem Verdichter, dieauf einer gemeinsamen Welle angebracht sind.

Die Abgase des Dieselmotores strömen durch dasGaseintrittsgehäuse (51000) und den Düsenring(56001).Die Turbine (29000) nutzt die im Abgas enthalteneEnergie zum Antrieb des Verdichter- und Vorschalt-rades (25000/26000), wobei durch den VerdichterFrischluft angesaugt und vorverdichtete Luft in dieZylinder gedrückt wird.Die Abgase gelangen durch das Gasaustrittsgehäuse(61000) und durch die Abgasleitung ins Freie.

Die Luft, die für den Betrieb des Dieselmotors benö-tigt und im Turbolader verdichtet wird, gelangt durchden Saugstutzen (82000) oder den Schalldämp-fer (81000) in das Vorschaltrad (26000) und dasVerdichterrad (25000). Sie durchströmt den Diffu-sor (79000) und verlässt den Turbolader durch denDruckstutzen am Luftaustrittsgehäuse (74000).

Die Zwischenwand (23000) trennt den Luftraum vomGasraum. Durch den Kanal (X) wird Sperrluft vomVerdichter zur Labyrinthdichtung des Turbinenrotorsgeleitet. Die Dichtung verhindert, dass Abgase inden Ausgleichkanal (Z) und den Lagerraum strömenkönnen.Die Kanäle Y (Verdichterseite) und Z (Turbinenseite)ermöglichen den Druckausgleich der Lagerräume undverhindern Ölverluste.

Der Rotor läuft in elastisch abgestützten Wälzlagern,die an beiden Enden leicht zugänglich sind. JedeLagerstelle hat eine eigene Schmiervorrichtung. DieLagerraumdeckel haben je eine Öffnung zumÖleinfüllen und Ölablassen. Zwei Schaugläser proLagerraumdeckel gewähren Einblick in den Lager-raum.

2Mode of operation

The turbocharger consists of two machines, a turbineand a compressor which are mounted on a commonshaft.

The exhaust gases of the diesel engine flow throughthe gas inlet casing (51000) and the nozzle ring(56001).The turbine (29000) uses the energy contained inthe exhaust gas to drive the compressor and inducerwheel (25000/26000), whereby the compressor drawsin fresh air and precompressed air is forced into thecylinders.The exhaust gases are led into the open air throughthe gas outlet casing (61000) and the exhaust pipes.

The air which is necessary for the operation of thediesel engine and which is compressed in theturbocharger passes through the suction branch(82000) or the silencer (81000), into the inducerwheel (26000) and the compressor wheel (25000). Itthen passes through the diffusor (79000) and leavesthe turbocharger through the volute of the air outlethousing (72000).

The partition wall (23000) separates the air from thegas. Sealing air from the compressor is led into thelabyrinth seal of the turbine rotor through the channel(X). The seal prevents exhaust gases from flowinginto the compensation channel (Z) and the bearingspace.The channels Y (compressor side) and Z (turbineside) provide pressure compensation in the bearingspaces and prevent oil loss.

The rotor runs in elastically mounted rolling contactbearings which are easily accessible at either end.Each bearing point has its own lubrication device.The bearing space covers have openings for fillingand draining oil. Two sightglasses in each bearingspace cover allow inspection of the bearing space.




3BestimmungsgemässeVerwendung

Dieser von ABB Turbo Systems gelieferte Turboladerist ausschliesslich für den Einsatz an Dieselmotorenentwickelt worden, um die für den Betrieb des Die-selmotors benötigte Luftmenge und den notwendi-gen Ladedruck zu erzeugen.

Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als Son-der-anwendung, die ABB Turbo Systems AG abklä-ren muss. Für weitergehende Anwendungen haftetder Hersteller nicht.

Dieser Turbolader ist nach dem Stand der Technikund nach den anerkannten sicherheitstechnischenRegeln gebaut und betriebssicher.

Vom Turbolader können dennoch Gefahren für Leibund Leben des Benutzers oder Dritter ausgehen oderder Turbolader und andere Sachwerte beschädigtwerden, wenn er nicht von geschultem Personal odernicht sach- und bestimmungsgemäss eingesetzt wird.

Bestimmungsgemässes Verwenden des Turboladersschliesst auch das Einhalten der Betriebs-, Wartungs-und Instandhaltungsbedingungen ein, die vom Her-steller vorgeschrieben sind.

Der Turbolader darf nur in technisch einwandfreiemZustand, seiner Bestimmung entsprechend und unterBeachtung des Betriebshandbuches bedient und be-nutzt werden.

Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen kön-nen, sind umgehend zu beseitigen.

Eigenmächtige Veränderungen am Turboladerschliessen eine Haftung des Herstellers für darausentstehende Schäden aus.

Der Turbolader ist für den Dieselmotor, ein-schliesslich Drehzahl und Leistung, spezifiziert. Wirder anderweitig verwendet, lehnt ABB Turbo SystemsAG alle Garantie-ansprüche ab.

3Correct application

This turbocharger supplied by ABB Turbo Systemshas been developed exclusively for use on dieselengines to generate the volume of air and thepressure necessary for the operation of the dieselengine.

Any other usage shall be regarded as a specialapplication which must be clarified with ABB TurboSystems Ltd. The manufacturer accepts no liabilityfor other appli-cations.

This turbocharger was built in accordance with stateof the art technology and the recognized safetyregulations and is safe for operation.

Nonetheless, the turbocharger can cause injury ordeath to the user or a third party, or damage to theturbocharger itself or to other property if it is notoperated by trained personnel, or if it is usedincorrectly, or for purposes other than that for whichit was intended.

Correct application of the turbocharger also includesobservation of the operating, maintenance and repairconditions specified by the manufacturer.

The turbocharger should only be operated and usedin a technically perfect condition, for its intendedpurpose and in compliance with the operation manual.

Defects which could affect safety must be eliminatedimmediately.

The manufacturer shall not accept liability fordamages resulting from unauthorized alterations to,or interference with, the turbocharger.

The turbocharger has been designed for the dieselengine described including speed and output. If it isused otherwise ABB Turbo Systems Ltd shall rejectall guarantee claims.




4OrganisatorischeMassnahmen

Ergänzend zum Betriebshandbuch sind zusätzlichdie allgemeinen, gesetzlichen Vorschriften zur Un-fallverhütung und zum Umweltschutz im Verwender-land zu beachten.

Das gilt auch für das Bereitstellen und Tragen vonpersönlichen Schutzausrüstungen.

Unter Beachtung des Betriebshandbuches ist dersicherheits- und gefahrenbewusste Umgang des Per-sonals an und mit dem Turbolader regelmässig zuüberprüfen.

Der Turbolader ist bei sicherheitsrelevanten Verän-derungen oder bei entsprechendem Betriebsverhal-ten sofort stillzusetzen. Die Störung ist der dafürzuständigen Person oder Stelle zu melden.

Veränderungen und An- und Umbauten am Turbo-lader, die die Sicherheit beinträchtigen könnten, müs-sen vorher von ABB Turbo Systems AG genehmigtwerden.

5Originalteile und Sicherheit

Originalteile und Zubehör sind speziell für den vonABB Turbo Systems AG gelieferten Turbolader kon-zipiert.

Wir machen ausdrücklich darauf aufmerksam, dassnicht von uns gelieferte Originalteile und Zubehörauch nicht von uns geprüft und freigegeben sind.

Der Einbau und/oder die Verwendung solcher Pro-dukte kann daher die konstruktiv vorgegebene Ei-genschaften des Turboladers negativ verändern.

Dadurch kann die aktive und/oder passive Sicher-heit des Turboladers nachteilig beeinflusst werden.

Für Schäden, die durch das Verwenden von Nicht-Originalteilen und entsprechendem Zubehör entste-hen, schliesst ABB Turbo Systems AG jede Haftungaus.

4Organizationalmeasures

In addition to this manual, the general, statutoryregulations applicable in the respective country forthe prevention of accidents and the protection of theenvironment must be observed.

This also applies to the provision and wearing ofpersonnel protection equipment.

The safety and risk consciousness of the personnelworking at and with the turbocharger shall be checkedregularly in accordance with the manual.

The turbocharger must be shut down immediately inthe event of alterations affecting safety or ofcorresponding operating behaviour. The fault shouldbe reported to the person or departement responsible.

Additions to, and alterations and conversions of theturbocharger, which could impair safety, require theprior approval of ABB Turbo Systems Ltd.

5Original parts and safety

Original parts and accessories are especiallydesigned for the turbocharger supplied by ABB Tur-bo Systems Ltd.

We wish to state clearly that parts and accessoriesnot supplied by us have not been tested andapproved by us.

The installation and/or the use of such products canthus have a negative effect on design features of theturbocharger.

This in turn can be detrimental to the active and/orpassive safety of the machine.

ABB Turbo Systems Ltd shall not be liable for anydamage caused by using non-original parts andaccessories.




6Befähigung des Personals

Der Turbolader darf nur von ausgebildetem und au-torisiertem Personal bedient und gewartet werden.

Arbeiten an mechanischen Bauteilen, wie Lagernoder Rotoren dürfen nur von Fachpersonal durchge-führt werden, das von ABB ausgebildet ist.

Es ist sicherzustellen, dass nur dazu beauftragtesPersonal am Turbolader tätig wird.

7Kundendienst

Für Ersatzteilbestellungen, technische Rückfragenund Wartungsarbeiten finden Sie am Ende von die-sem Handbuch (s. Kap. 8) eine Liste mit einer ak-tualisierten, weltweiten Übersicht von Service-Sta-tionen der ABB Turbo Systems AG.

8Ausführungsvarianten

Dieses Betriebshandbuch und das Verzeichnis derTeilenummern (s. Kap. 7) sind gültig für unterschied-liche Ausführungsvarianten von Turboladern.

Deshalb kann es vorkommen, dass im Verzeichnisder Teilenummern auch Teile aufgelistet sind, diebeim gelieferten Turbolader nicht vorhanden sind.

6Qualification of personnel

The turbocharger may only be operated andmaintained by skilled and authorized personnel.

Work on mechanical components, such as bearingsor rotors may only be carried out by expert personneltrained by ABB.

It must be ensured that only authorized personnelwork on the turbocharger.

7After-sales service

For spare parts orders, technical inquiries andmaintenance work there is a list at the end of thismanual (see chap. 8) with an updated, worldwideguide to service stations of ABB Turbo Systems Ltd.

8Various models

This instruction manual and the parts directory (seechap. 7) are valid for various turbocharger models.

For this reason it can occur that parts are listed inthe parts directory which are not present on theturbocharger supplied.




9Lagern neuer Turbolader

Von ABB Turbo Systems AG neu gelieferte Turbo-lader sind ab Lieferdatum 12 Monate lang, ohne zu-sätzliche Konser-vierungsmassnahmen, an trocke-nen Orten mit einer durchschnittlichen Luftfeuchtig-keit von 40 bis 70% lagerbar.

Bei längerer Lagerung der Turbolader muss wie inKap. 6 vorgegangen werden.

10Abkürzungen

Folgende Abkürzungen werden verwendet:

Abschn. AbschnittBh Betriebshandbuchbzw. beziehungsweise

Fig. Abbildung

Kap. Kapitelkpl. komplettKühlw. KühlwasserNr. Nummero.ä. oder ähnliches

s. sieheTab. TabelleTemp. TemperaturTL TurboladerTS TurbinenseiteU Umdrehungenü.d.M. über dem Meer

VS VerdichterseitezB. zum Beispiel

- Arbeitsschritte / Aufzählungen+ zus. Arbeitsschritte bei Optionen

Hinweise für den Zusammenbau

Conformité Européenne

9Storage of newturbochargers

Turbochargers supplied by ABB Turbo Systems Ltdcan be stored for 12 months as of the date of deliverywithout any additional conservation measures in adry place with an average air humidity of 40 to 70 %.

If the turbocharger has to be stored for a longerperiod please proceed as set out in chap. 6.

10Abbreviations

The following abbreviations are being used:

CE Compressor endchap. Chapter

e.g. For examplefig. FigureNo. NumberRPM Revolution per minutesec. Section

Temp. TemperatureTC TurbochargerTE Turbine end

- Working steps / Enumerations+ Add. working steps for options

Notes for assembling

Conformité Européenne




Operational limits:

n Mmax, t Mmax: Turbocharger-operationallimits at engine overload(110%),For test trials only, if nototherwise agreed with theengine manufacturer.

n Bmax, t Bmax: Turbocharger-operationallimits in service

n = Turbocharger speedt = Exhaust gas temperature before turbine

Replacement intervals for turbo-charger components:

Replacement interval for the bearings in 1000h

Replacement interval for the compr. wheel in 1000hUnless otherwise stated: 100'000h

Replacement interval for the bladed shaft in 1000hUnless otherwise stated: 100'000h

Further descriptions:

Customer part-number

Space for the special design designation

Weight of the turbocharger in kg

Einsatzgrenzen:

n Mmax, t Mmax: Turbolader - Einsatzgrenzenbei Motorüberlast (110%),Nur im Prüfstandbetrieb,wenn nicht anders mit demMotorenbauer vereinbart.

n Bmax, t Bmax: Turbolader - Einsatzgrenzenim Betrieb

n = Turbolader - Drehzahlt = Abgastemperatur vor Turbine

Wechselzeiten von Turbolader-komponenten:

Wechselzeit der Lager in 1000h

Wechselzeit des Verdichters in 1000hOhne Angaben: 100'000h

Wechselzeit der Turbine in 1000hOhne Angaben: 100'000h

Weitere Angaben:

Kunden Part-Nummer

Feld für die Sonderausführungs Bezeichnung

Gewicht des Turboladers in kg

11Leistungsschild Turbolader

11Rating plate Turbocharger

1 1

2 2

37 86

4

made in Switzerland

t Mmax

t Bmax

HT

n Mmax

Type

n Bmax

HZT

L 42

8 76

5 P

.

Application according tothe Operation Manual

ABB Turbo Systems LtdTurbocharger

°C1s

kg

ABB

5




Vorsicht ! Der Turbolader darf nur bis zu den aufdem Leistungsschild angegebenen Ein-satzgrenzen nBmax, tBmax betrieben werden.Diese sind mit dem Motorenbauer an-wendungsspezifisch festgelegt.Einsatzgrenzen nMmax, tMmax sind, wennnicht anders vereinbart, nur im Prüf-standbetrieb zulässig.

Die Wechselzeiten der angegebenenTurboladerkomponenten sind unbedingteinzuhalten!Turboladerkomponenten mit abgelaufe-ner Betriebsdauer dürfen unter keinenUmständen weiter verwendet werden!

Caution ! The turbocharger is to be used only upto the application limits specified on therating plate nBmax, tBmax. These aredetermined with the engine manu-facturer for the specific application.Unless otherwise agreed operationallimits nMmax, tMmax are allowed for testtrials only.

The replacement intervals for theturbocharger components specifiedmust be observed without fail!Turbocharger components whose per-missible operating times have expiredmay not be used again under anycircumstances!

Note The conditions agreed with the enginemanufacturer apply to the values statedon the rating plate with regard tooperational limits and replacementtimes.

Hinweis Für die auf dem Leistungsschild ange-gebenen Werte bezüglich Einsatz-grenzen, und Wechselzeiten gelten diemit dem Motorenbauer vereinbarten Be-dingungen.

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2Inbetriebnehmen

Inhalt Seite

1Schmieröl 3

1.1Schmierölmengen 3

1.2Schmierölklassifikationen 5

1.4Schmieröl einfüllen 5

2Gasaustrittsgehäuseentwässern 7

3Kühlwasser 7

3.1Kühlwassertemperaturen 9

4Prüfarbeiten beiInbetriebnahme 11

4.1Übersicht Prüfarbeiten 11

4.2Prüfen vorInbetriebnahme 14

4.3Prüfen nachInbetriebnahme 15

4.4Prüfen nach100 Betriebsstunden 15

4.5Prüfen nach50 ÷ 100 Betriebsstunden 15

2Putting into operation

Contents Page

1Lubricating oil 3

1.1Lubricating oil quantities 3

1.2Lubricating oil classifications 5

1.3Filling lubricating oil 5

2Draining the gas outletcasing 7

3Cooling water 7

3.1Cooling water temperatures 9

4Inspection duringputting into operation 11

4.1Outline of inspection work 11

4.2Inspection beforeputting into operation 14

4.3Inspection afterputting into operation 15

4.4Inspection after100 service hours 15

4.5Inspection after50 ÷ 100 service hours 15


Inbetriebnehmen Kap. / Chap. 2 Putting into operation

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10003- E -

Volume: 16 pagesEdition: 01 / 2002

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10003 ABB Turbo Systems Ltd- E -��

Inhalt Seite

5Inbetriebnahmenach Stillegung 16

5.1Inbetriebnahmenach Stillegungbis zu 12 Monaten 16

5.2Inbetriebnahmenach Stillegungüber 12 Monate 16

Contents Page

5Putting into operationafter out of service period 16

5.1Putting into operationafter out of service periodup to 12 months 16

5.2Putting into operationafter out of service periodof more than 12 months 16



ABB Turbo Systems Ltd 10003- E - ��

1Lubricating oil

Only the mineral and synthetic lubricating oilsspecified in lists 1...3 may be used (see chapter 8).For heavy load applications with n

Bmax greater than

specified in table 1 and/or a compressor pressureratio Π

V > 4, only oils in lists 2 and 3 must be used.

However we urgently recommend the use of oils inlists 2b and 3b, which have proven specially suitablein the turbocharger test.

1Schmieröl

Es dürfen nur Schmieröle auf mineralischer und syn-thetischer Basis der Listen 1 ... 3 verwendet werden(Siehe Kapitel 8).Für hochbelastete Anwendungen mit n

Bmax grösser

als in Tabelle 1 angegeben und/oder einemVerdichterdruckverhältnis Π

V > 4 dürfen nur Oele

der Liste 2 und 3 verwendet werden. Wir empfehlenjedoch dringend die Oele der Liste 2b und 3b zuverwenden, welche sich im Turboladertest als be-sonders geeignet erwiesen haben.

Schmiermöle auf der Basis von Ölen mit engemSchnitt d.h. Turbinen-, Hydraulik- und Kompres-sorenöle sind besonders geeignet.Motorenöle mit speziell vielen Zusätzen für denSchwerölbetrieb dürfen nicht verwendet werden.

Vorsicht ! Wegen der geforderten hohenAlterungsbeständigkeit sollten nur dieempfohlenen Schmieröle verwendenwerden. Wegen den speziellenAnwendungsbedingungen dürfen nurSchmieröle verwendet werden derenViskosität bei 40 °C und bei 100 °C (313K und 373 K) innerhalb der angegebe-nen Bereiche liegen.

1.1Schmierölmengen

Zum Füllen beider Lagerräume werden folgende Öl-mengen benötigt:

Lubricating oils based on narrow cut oils, i.e.turbine, hydraulic and compressor oils, areespecially suitable.Engine oils containing additives for heavy fuel oiloperation must not be used.

Caution ! Because of the high degree of agingresistance required, only the recom-mended lubricating oils should be used.The specialised needs of this applicationrequire that the viscosity of thelubricating oil used remains within thespecified range for temperaturesbetween 40ºC and 100ºC (313K and373K).

1.1Lubricating oil quantities

To fill both bearing spaces the following quantities ofoil are required:

VTR 184 214 254 304 354 454 564 714

nBmax > [1/s] 726 611 514 433 364 289 230 183

VTRVerdichterseite

Compressor end

[dm3]

TurbinenseiteTurbine end

[dm3]VTR

VerdichterseiteCompressor end

[dm3]

TurbinenseiteTurbine end

[dm3]

184 0,57 ... 0,65 0,29 ... 0,40 354 1,85 ... 2,20 1,30 ... 1,66

214 0,77 ... 0,90 0,49 ... 0,60 454 3,63 ... 4,35 2,95 ... 3,62

254 1,04 ... 1,25 0,81 ...1,05 564 7,40 ... 8,80 6,80 ... 7,53

304 1,67 ... 2,00 1,21 ... 1,48 714 16,20 ... 18,00 14,00 ... 15,60




Fig. 2-2Schild für den Ölstand

Oil level plate

Fig. 2-1Lagerraumdeckel

Bearing space cover

Schauglas mit MarkierungSight glass with marking




1.2Schmierölklassifikationen

1.3Filling lubricating oil

Warning ! Fire risk when handling lubricating oildue to naked flame or smoulderingcigarettes!Avoid spilling lubricating oil!Have a bucket ready for leaking oil.Have suitable absorbent material ready.The turbocharger must not be inoperation when oil is being filled.

Remove the screw plugs (46013/48011) at thebearing space covers (see fig. 2-1).

- Fill fresh lubricating oil through the openings intoboth oil chambers.

- Fill the lubricating oil up to the upper mark on thesight glass (see fig. 2-2).

1.2Lubricating oil classifications

1.3Schmieröl einfüllen

Warnung ! Brandgefahr beim Hantieren mitSchmieröl durch offenes Feuer oderglimmende Raucherwaren!Verschütten von Schmieröl vermeiden!Auffangbehälter für herabtropfendes Ölbereitstellen.Geeignete Ölabsorbentien bereithalten.Der Turbolader darf beim Öleinfüllennicht in Betrieb sein.

An den Lagerraumdeckeln (s. Fig. 2-1) Verschluss-schrauben (46013/48011) herausdrehen.

- Neues Schmieröl durch die Öffnungen in beideÖlräume einfüllen.

- Schmieröl bis zur oberen Schauglasmarke auf-füllen (s. Fig. 2-2).

40° C313 K

100° C373 K

- Eigenschmierung LS 1 / TS 1

- erweiterter Schmierölkreislauf LS 3 / TS 3

184 - 714

304 - 354

< 95 7, 5 - 12 68 > 80

- separates Fremdschmiersystem LS 2 / TS 2

454 - 714 < 115 7,5 - 16,168

100> 80

40° C313 K

100° C373 K

- integral lubrication LS 1 / TS 1

- extended lubricating oil system LS 3 / TS 3

184 - 714

304 - 354

< 95 7, 5 - 12 68 > 80

- separate external lubricating oil system LS 2 / TS 2

454 - 714 < 115 7,5 - 16,168

100> 80

Viskosität

[mm2/s] [cSt]Lagerart SchmiersystemTurboladerTyp VTR

Rollingcontactbearing

Viskositäts-klasse

ISO - VG

Viskositäts-index VI

Wälzlager

Viskosity

[mm2/s] [cSt]Viskosity

classISO - VG

Viskosityindex VI

TurbochargerTyp VTR

Lubrication systemBearing typ




Fig. 2-3Gasaustrittsgehäuse

Gas outlet casing

61000




- Dichtungen (46014/48012) auf die Verschluss-schrau-ben (46013/48011) setzen undVerschluss-schrauben festziehen.

Vorsicht ! Verschüttetes Schmieröl mit Ölab-sorbentien binden.

Öldurchtränktes Absorbens als Sonder-müll getrennt sammeln und in vorge-schriebenen Altöl-Containern entsorgen.

- Place the gaskets (46014/48012) onto the screwplugs (46013/48011) and tighten the screw plugs.

Caution ! Soak up spilled lubricating oil with oil-absorbent material.

Used absorbent material must becollected separately as special waste,and disposed of in the prescribed usedoil containers.

2Gasaustrittsgehäuseentwässern

- Entwässerung "O" (s. Fig. 2-3) öffnen und kon-trollieren, ob sich Regen- oder Kondenswasserim Gasaustrittsgehäuse angesammelt hat.

- Ist dies der Fall oder besteht diese Möglichkeit,so ist eine Ablaufleitung mit Absperrhahn anzu-bringen.

3Kühlwassser

Der turbinenseitige Lagerraum und das Gasaustritts-gehäuse (61000) werden vom Motorkühlsystem mitWasser gekühlt.

Vorsicht ! Wegen Korrosionsgefahr nur enthärte-tes, reines Süsswasser verwenden.

Gasaustrittsgehäuse an der oberstenStelle der Wasseraustrittsleitung entlüf-ten.

2Draining the gasoutlet casing

- Open the draining point "O" (see fig. 2-3) andcheck whether rainwater or condensation hasgathered in the gas outlet casing.

- If this is the case or is possible, a drainage linewith stop cock must be fitted.

3Cooling water

The bearing space at the turbine end and the gasoutlet casing (61000) are water-cooled by the engine'scooling system.

Caution ! In order to avoid corrosion use onlysoftened, pure fresh water.

Ventilate the gas outlet casing at theuppermost point of the water outlet line.




Fig. 2-4 Kühlwasser-ParallelschaltungCooling water parallel circuit

Fig. 2-5Kühlwasser-SerieschaltungCooling water serial circuit




3.1Kühlwassertemperaturen

Lagerraum und Gasaustrittsgehäuse sind in Paral-lel- oder Serienschaltung kühlbar (s. Fig. 2-4 und 2-5).Dabei ist die Temperaturerhöhung des Kühlwassersein Näherungsmass für die durchgeflossene Was-sermenge.

Die Erhöhung der Kühlwassertemperatur ist durchden Einbau von Blenden in die Wasseraustritts-öffnungen auf folgende Werte bei Motorvollast ein-zustellen:

3.1Cooling water temperatures

The bearing space and the gas outlet casing can becooled by a parallel or serial circuit (see fig. 2-4 and2-5).The increase in temperature of the cooling waterserves here as an approximate value for the volumeof water flow.

The increase in the cooling water temperature mustbe set to the following values at full engine speed bythe installation of orifices in the water outlet openings:

Legende zu Fig. 2-4 und 2-5

A) Ausgleichstank

Legend for fig. 2-4 and 2-5

A) Expansion tank

Minimale Wassereintrittstemperatur:30°C (303 K)

Ideale Wasseraustrittstemperatur: 80°C (353 K)

Maximale Wasseraustrittstemperatur:- am Lagergehäuse: 90°C (363 K)- am Gasaustrittsgehäuse: 120°C (393 K)

Der max. zulässiger Wasserüberdruck beträgt 5 bar

Minimum water inlet temperature: 30°C (303 K)

Ideal water outlet temperature: 80°C (353 K)

Maximum water outlet temperature:- at the bearing casing: 90 °C (363 K)- at the gas outlet casing: 120 °C (393 K)

The max. permissible water overpressure is 5 bars

Temperatur-erhöhung

beiParallelschaltung

[°C (K)]

beiSerieschaltung

[°C (K)]

Temperatureincrease

atparallel circuit

[°C (K)]

atserial circuit

[°C (K)]

im Lager-gehäuse TS

5 - 10 2 - 5in the

bearingcasing TE

5 - 10 2 - 5

imGasaustritts-

gehäuse8 - 20 18 - 25

in the gas otletcasing

8 - 20 18 - 25

Total --- 20 - 30 Total --- 20 - 30




Notizen Notes




4Prüfarbeiten beiInbetriebnahme

Diese Prüfarbeiten sind vorbeugende Sichtkontrollen,Überwachungs- und Messarbeiten, die die Funktions-fähigkeit des Turboladers sicherstellen. Sie helfen,Abweichungen vor und bei Inbetriebnahme zu er-kennen und dadurch Maschinenschäden frühzeitigzu verhindern.

- In den unten angegebenen Zeitabständen sindan den aufgelisteten Prüfstellen Kontroll- undMessarbeiten durchzuführen.

- Vor und bei allen Prüfarbeiten sind die Sicherheits-hinweise in Kap. 1 zu beachten.

4.1Übersicht Prüfarbeiten

Prüfsymbole und -zeiten

Prüfort

Prüfstelle(in Übersicht sichtbar)

Prüfstelle(in Übersicht verdeckt)

Prüfen

Messwerte erfassen

Kurzbezeichnung der Prüfzeitpunkte

vor Inbetr. vor Inbetriebnahme

nach Inbetr. nach Inbetriebnahme

4Inspection duringputting into operation

Inspection work includes preventive visual controls,as well as monitoring and measurement to ensurethe correct functioning of the turbocharger. Theseserve as an aid for the recognition of deviationsbefore and during putting into operation in order toprevent damage to the machine.

- Control and measurement checks must be carriedout at the listed inspection points at the intervalsquoted below.

- Before and during inspection work, the safetyinstructions cited in chap. 1 must be observed.

4.1Outline of inspection work

Inspection symbols and intervals

Inspection location

Inspection point(visible in the outline)

Inspection point(not visible in the outline)

Inspection

Recording of measurement values

Abbreviations for the inspection times

Before before putting into operation

After after putting into operation

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nach Inbetr.After

vor Inbetr.Before

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Fig. 2-6Übersicht Prüfarbeiten

Outline of inspection work

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Pos. Intervall Prüfzeit

Prüfstelle Prüf-, Mess-, Einstellarbeiten siehe

Schauglas Oelräume

- Oelstand muss bis zu oberen Markierung reichen

- Bei Bedarf Oel nachfüllen

Abschn. 1.3

Gasaustrittsgehäuse - auf eingedrungenes Kondens- und Regenwasser prüfen

Abschn. 2

Oeldurchflussüberwachung Oeldrucküberwachung

- Funktion prüfen Kap. 3

Vibrationsüberwachung - Funktion prüfen Kap. 3

Luftfiltersegment - auf Beschädigung prüfen Kap. 3

Gas-, Luft- und Kühlwasserleitungen

- Dichtheit prüfen Abschn. 4.3

Laderdrehzahl - messen Kap. 3

Ladedruck - messen Kap. 3

Temperaturen - vor / nach Turbine und Verdichter bei verschiedenen Motorleistungen messen

Kap. 3

Gehäuseschrauben - Anzugsmoment prüfen Abschn. 4.5

Fussbefestigungsschrauben - Anzugsmoment prüfen Abschn. 4.5

ItemIntervalinspection time

Inspection point Inspection, measurement and adjustment see

Oil space sight glasses

- Oil level must correspond to upper marking

- top up if necessary

sec.1.3

Gas outlet casing - check for condensation and rainwater

sec.2

Oil flow monitor / Oil pressure monitor

- check function chap. 3

Vibration monitor - check function chap. 3

Air filter segment - check for damage chap. 3

Gas, air and cooling water ducts

- check for leaks sec.4.3

Charger speed - measure chap. 3

Charger pressure - measure chap. 3

Temperatures - measure before and after turbine and compressor at various engine speed

chap. 3

Casings screws - check tightening torque sec.4.5

Screws of foot fixation - check tightening torque sec.4.5

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4.2Prüfen vorInbetriebnahme

- Der Ölstand der verdichter- und turbinenseitigenÖlräume muss bis zur oberen Markierung derSchaugläser reichen.

- Das Gasaustrittsgehäuse ist auf eingedrungenesKondens- oder Regenwasser zu prüfen (s.Abschn. 2).

- Die Überwachungseinrichtungen sind auf Funkti-on zu prüfen (s. Kap. 3).

Nach dem Probelauf auf Motorenprüfstand

Vorsicht! Nach dem Probelauf, Öl auf Verdichter-und Turbinenseite ablassen (s.Kap. 3)und beide Lagerdeckel entfernen (s.Kap.5). Sichtbare Ablagerungen im unterenTeil der Lageräume sorgfältig mit sau-berem Pinsel und Lösungsmittel entfer-nen.

Nach der Reinigung Lagerdeckel mon-tieren (s.Kap. 5) und den Turboladerohne Öl zur Anlage transportieren.

4.2Inspection beforeputting into operation

- The oil level of the oil spaces on the compressorand the turbine ends must correspond to the uppermarking of the sight glasses.

- The gas outlet casing must be checked forcondensation or rainwater (see sec. 2).

- Check that the monitoring devices are functioning(see chap. 3).

After test run on the engine test bed

Caution! After the test run drain the oil atcompressor and turbine end (see chap.3) and remove both oil space covers(see chap. 5). With a clean brush and acleaning agent carefully clean the oilsumps in both oil spaces from visiblecontamination.

After the cleaning fit both oil spacecovers (see chap. 5) and ship theturbocharger without oil to the plant.




4.3Prüfen nachInbetriebnahme

- Nach dem Anlassen des Motors alle Gas-, Luft-und Kühlwasserleitungen auf Dichtheit prüfen.

- Drehzahl, Ladedruck und Temperaturen vor undnach Turbolader und Verdichter bei verschiede-nen Motorleistungen messen.

- Messwerte mit den Werten des Abnahme-protokolls vergleichen und dabei unterschiedlicheBetriebsbe-dingungen berücksichtigen.

4.4Prüfen nach100 Betriebsstunden

Nach den ersten 100 Betriebsstunden Schmieröl inbeiden Ölräumen wechseln (s. Kap. 3).

4.5Prüfen nach50 ÷÷÷÷÷ 100 Betriebsstunden

Nach den ersten 50 bis 100 Betriebsstunden sollendie vorgeschriebenen Anziehmomente der Gehäuse-schrauben nachgeprüft werden:

- zwischen Gaseintrits- und Gasaustrittsgehäuseund zwischen Luftaustritts- und Gasaustritts-gehäuse

- alle Fussbefestigungsschrauben

Die Tabelle der Anziehmomente siehe Kap. 5.

4.3Inspection afterputting into operation

- After the engine has been started up, check allgas, air and cooling water lines for leaks.

- Measure the speed, charging pressure andtemperatures before and after the turbochargerand the compressor at various engine speeds.

- Compare the measured values with those of theinspection report, taking into account the differentoperation conditions.

4.4Inspection after100 service hours

After the first 100 service hours change the lubricatingoil in both oil spaces (see chap. 3).

4.5Inspection after50 ÷÷÷÷÷ 100 service hours

The specified tightening torques of the casing screwsshould be checked following the first 50 to 100 hoursof operation:

- between gas inlet and gas outlet casing andbetween air outlet and gas outlet casing

- all foot fixing screws

The table of tightening torques see chap. 5.




5Inbetriebnahmenach Stillegung

5.1Inbetriebnahme nachStillegung bis zu 12 Monaten

Hinweis! Bei stillgelegten Turboladern, die länge-re Zeit Vibrationen ausgesetzt wordensind, sind die Wälzlager vor demInbetriebnehmen zu ersetzen.Ist ein Lagerwechsel nicht notwendig,eventuell vorhandenes Schmieröl in bei-den Lagerräumen ablassen und frischesSchmieröl einfüllen (s. Kap. 3).

- Falls vorhanden, Blindflansch zwischen Luft-austrittsgehäuse und Ladeluftleitung entfernen.

- Motorenseitige Kühlwasserzirkulation in Betrieb neh-men.

- Anschliessend Kühlsystem entlüften.

5.2Inbetriebnahme nachStillegung über 12 Monate

- Wälzlager ersetzen (s. Kap. 5).



5Putting into operation afterout of service period

5.1Putting into operation after out ofservice period up to 12 months

Note! In case the turbocharger has been outof service and been exposed tovibrations for an extended period of time,the rolling contact bearings must bereplaced before putting into operation.If a bearing replacement is not necessary,drain the eventually existing lubricatingoil in the bearing spaces and fill bothbearing spaces with fresh lubricating oil(see chap. 3).

- If applicable, remove the blind flange betweenthe air outlet casing and the charge-air line.

- Start up the engine end cooling water circulationsystem.

- Ventilate the cooling system.

5.2Putting into operation after out ofservice period of more than 12months

- Replace rolling contact bearings (see chap. 5).

- Start up the engine and cooling water circulationsystem.


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3Betrieb undUnterhalt

Inhalt Seite

1Prüfarbeiten 3

1.1Übersicht Prüfarbeiten 3

1.2Prüfen alle25 bis 50 Stunden 5

1.3Prüfen alle100 Stunden 6

1.4Prüfen bei jedem Service 6

1.5Einträge in dasMaschinentagebuch 6

2Überwachung 9

2.1Drehzahlmessung 9

2.2U - Manometer 11

2.3Pumpen des Turbolader 12

2.4Streifen von rotierenden Teilen 13

2.5Öldurchflussüberwachung ED0189/A 15

3Operation andmaintenance

Contents Page

1Inspection 3

1.1Outline of inspection work 3

1.2Inspection every25 to 50 hours 5

1.3Inspection every100 hours 6

1.4Inspection with every service 6

1.5Entries in themachine logbook 6

2Monitoring 9

2.1Speed measurement 9

2.2U - tube manometer 11

2.3Surging of turbocharger 12

2.4Contact with rotating parts 13

2.5Oil flow monitoring system ED0189/A 15


Betrieb und Unterhalt Kap. / Chap. 3 Operation and maintenance

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10004- H -


��



10004 ABB Turbo Systems Ltd- H -��

Inhalt Seite

3Pflegearbeiten 16

3.1Sicherheitshinweise 16

3.2Übersicht Pflegearbeiten 17

3.3Luftfilter reinigen 23

3.4Kühlwasserräume und 25Sperrluftkanäle reinigen

3.5Ölräume reinigen 29

3.6Turbine reinigen 30

3.7Verdichter reinigen 35

4Unterhaltsarbeiten 38

4.1Übersicht Unterhaltsarbeiten 38

4.2Schmieröl wechseln 42

4.3Lagerwechselzeit 45

4.4Verdichterradwechselzeit 46

4.5Turbinenwechselzeit 46

4.6Pumpenwechselzeit 46

Contents Page

3Cleaning work 16

3.1Safety instructions 16

3.2Outline of cleaning work 17

3.3Cleaning the air filter 23

3.4Cleaning the cooling water spaces and 25the sealing air ducts

3.5Cleaning the oil spaces 29

3.6Cleaning the turbine 30

3.7Cleaning the compressor 35

4Maintenance work 38

4.1Outline of maintenance work 38

4.2Changing the lubricating oil 42

4.3Intervals for replacing the bearings 45

4.4Intervals for replacing the 46compressor wheel

4.5Intervals for replacing the 46bladed shaft

4.6Intervals for replacing the pumps 46



ABB Turbo Systems Ltd 10004- H - ��

1Prüfarbeiten

Diese Prüfarbeiten während des Betriebes sind Sicht-kontrollen, Überwachungs- und Messarbeiten, die dieFunktionsfähigkeit des Turboladers erhalten. Sie hel-fen, Abweichungen während des Betriebes zu er-kennen und dadurch Maschinenschäden zu verhin-dern.

- In den unten angegebenen Zeitabständen sindan den aufgelisteten Prüfstellen Kontroll- undMessarbeiten durchzuführen

- Bei allen Prüfarbeiten sind die Sicherheitshinweisein den entsprechenden Kapiteln zu beachten.

1.1Übersicht Prüfarbeiten

Prüfsymbole und -intervalle

Prüfort

Prüfstelle(in Übersicht sichtbar)

Prüfstelle(in Übersicht verdeckt)

Prüfen

Messwerte erfassen

Kurzbezeichnung der Prüfintervalle

25 - 50 [h] alle 25-50 Betriebsstunden

100 [h] alle 100 Betriebsstunden

1Inspection

Inspection work during operation includes visualchecks, as well as monitoring and measuring in orderto ensure correct functioning of the turbocharger.This serves as an aid for the recognition of deviationsduring operation in order to prevent damage to themachine.

- Control and measurement checks must be carriedout on the listed inspection points at the intervalsquoted below.

- The safety instructions cited in the correspondingchapters must be observed in the course of allinspection work.

1.1Outline of inspection work

Inspection symbols and intervals

Inspection location

Inspection point(visible in the outline)

Inspection point(not visible in the outline)

Inspection

Recording of measurement values

Abbreviations for inspection intervals

25 - 50 [h] after every 25-50 service hours

100 [h] after every 100 service hours

� �




25 - 50 [h]

100 [h]

Inspection workPrüfarbeiten

Fig. 3-1Übersicht Prüfarbeiten

Outline of inspection work

��

••

••

� ��




Übersicht Prüfarbeiten Outline of inspection work

1.2Prüfen alle25 bis 50 Stunden

- Regelmässig alle 25 bis 50 Stunden sind die Be-triebsdaten des Abgasturboladers zu erfassen undin das Maschinentagebuch einzutragen (s.Abschn. 1.4).

- Weichen die Betriebsdaten von den Daten des Ab-nahmeprotokolls grob ab, sind die Ursachen nachKap. 4, zu klären.

- Rufen Sie eine autorisierte ABB Service-Stellean (s. Kap. 8), wenn Sie die Ursache der Norm-abweichung nicht klären können.

1.2Inspection every25 to 50 hours

- The operating data of the exhaust gas turbo-charger must be recorded regularly every 25 to50 hours and entered in the machine logbook(see sec. 1.4).

- If the operation data deviates significantly fromthe data in the inspection report the causes mustbe established in accordance with chap. 4.

- Call an authorized ABB service station (see chap.8) if the reasons for the deviation cannot beestablished.

Pos. Prüfintervalle nach Betriebsstrunden

Prüfstelle Prüf-, Mess-, Einstellarbeiten siehe

Alle 25 bis 50 [h] Betriebsdaten

- erfassen - in das Maschinenbuch eintragen

- bei grob abweichenden Werten Ursachen klären

Abschn. 1.2

Kap. 4

Alle 100 [h] Schauglas Ölräume - bei Motorstillstand Ölstand prüfen Abschn. 1.3

Gehäuseschrauben - Anzugsmoment prüfen Abschn. 1.4

Fussbefestigungsschrauben - Anzugsmoment prüfen Abschn. 1.4

Item Inspection intervals acc. to service hours

Inspection points Inspection, measurement, adjustment see

Every 25 to 50 [h] Operation data

- check - enter in the log book

- establish the cause of deviations

sec. 1.2

chap. 4

Every 100 [h] Oil space sight glasses - check oil level with engine at a standstill

sec. 1.3

Casings screws - check tightening torque sec. 1.4

Screws of foot fixation - check tightening torque sec. 1.4

bei jedem Service

with every service�

�

�

�

�

�




1.3Prüfen alle100 Stunden

- Bei Motorstillstand den Ölstand im Schauglas derÖlräume auf Verdichter- und Turbinenseite prüfen.

- Der Ölstand im Schauglas muss innerhalb desMess-ringes sein, d.h. zwischen max. und min.Marke (s. Kap. 2).

- Öl nachfüllen (s. Kap. 2).

1.4Prüfen bei jedem Service

Bei jedem Service sollen die vorgeschriebenen An-ziehmomente der Gehäuseschrauben nachgeprüftwerden:

- zwischen Gaseintrits- und Gasaustrittsgehäuseund zwischen Luftaustritts- und Gasaustritts-gehäuse

- alle Fussbefestigungsschrauben

Die Tabelle der Anziehmomente siehe Kap. 5.

1.5Einträge in das Maschinentagebuch

Das Überwachen der Maschinenanlage erlaubt Rück-schlüsse auf das Verhalten des Turboladers.Folgende Betriebsdaten und Messwerte sind regel-mäßig in das Maschinentagebuch des Motorenhers-tellers einzutragen:

- Leistung und Drehzahl des Dieselmotors

- Luftansaugtemperatur

- Druckverlust im Luftfilter

- Druck der Ladeluft

- Lufttemperatur nach Verdichter und Luftkühler

- Druckverlust des Luftkühlers

- Kühlwassereintrittstemperatur des Luftkühlers

1.3Inspectionevery 100 hours

- With the engine at standstill check the oil level inthe sight glasses of the oil spaces at compressorand turbine end.

- The oil level in the sight glass must be within themeasurement ring, i.e. between the maximum andminimum marks (see chap. 2).

- Top up oil (see chap. 2).

1.4Inspection with every service

The specified tightening torques of the casing screwsshould be checked with every service:

- between gas inlet and gas outlet casing andbetween air outlet and gas outlet casing

- all foot fixing screws

The table of tightening torques see chap. 5.

1.5Entries in the machine logbook

Monitoring of the machine plant provides informationabout the performance of the turbocharger.The following operation data and measurementvalues must be entered regularly in the machinelogbook of the engine manufacturer:

- Output and speed of the diesel engine

- Air intake temperature

- Pressure loss in the air filter

- Pressure of the charge-air

- Air temperature after the compressor and the aircooler

- Pressure loss of the air cooler

- Cooling water inlet temperature of the air cooler




Falls vorhanden- Kühlwassereintrittstemperatur des Gasaustritts-

gehäuses und der Lagergehäuse

- Drehzahl des Turboladers

- Kühlwasseraustrittstemperatur des Gasaustritts-gehäuses und der Lagergehäuse

- Abgastemperatur vor der Turbine

- Abgastemperatur nach der Turbine

- Druck nach Turbine oder vor Abgasboiler

Bei grob von der Norm abweichenden Messwerten,Ursachen klären (s. Angaben des Motorenherstellersund Kap. 4).

Nach einer Generalüberholung des Turboladers sindfolgende Daten zu erfassen und an ABB Turbo Sy-stems AG weiterzuleiten (Monteurbericht):

- Zustand des abgelassenen Öls

- Menge und Marke des nachgefüllten Öls

- Zustand des Luftfilters

- Art der Verschmutzung

- Zustand der Kühlwasserräume

- Lagerwechsel / -austausch

- Ölpumpenwechsel

- verwendete Ersatzteile

- nachbestellte Ersatzteile und Werkzeuge

- Betriebsstunden

If applicable- Cooling water inlet temperature of the gas outlet

casing and the bearing casing

- Speed of the turbocharger

- Cooling water outlet temperature of the gas outletcasing and the bearing casing

- Exhaust gas temperature before the turbine

- Exhaust gas temperature after the turbine

- Pressure after the turbine or before the exhaustgas boiler

In the event of measurement values which deviatesignificantly from the norm (see the specifications ofthe engine manufacturer and chap. 4), establish thecause.

Following a general overhaul of the turbocharger,the following data must be recorded and passed onto ABB Turbo Systems Ltd (service report):

- condition of the drained oil

- quantity and brand of the new oil

- condition of the air filter

- type of contamination

- condition of the cooling water spaces

- bearing change / replacement

- oil pump change

- spare parts used

- reorders of spare parts and tools

- service hours




Fig. 3-2Drehzahlmessung

Speed maesurement




2Überwachung

Die folgenden Überwachungseinrichtungen sind be-reits eingebaut oder können auf Wunsch nachträg-lich bestellt werden.

2.1Drehzahlmessung

Die Laderdrehzahl ist als Kontrollwert bei laufenderÜberwachung der Maschinenanlage geeignet.

- Elektrisches Messsystem mit zentrischem Ge-berEin Magnet, der auf das Wellenende derverdichterseitigen Ölpumpe montiert ist, induziertüber den Gebermagneten, der zentral im Lager-deckel verschraubt ist, eine Sinusspannung. De-ren Frequenz ist proportional der Drehzahl.

Die komplette Drehzahlmessvorrichtung kann beiABB Turbo Systems bestellt werden oder direkt beieinem Lieferanten. Nähere Informationen dazu beimMotorenhersteller.

Das Absinken der Drehzahl eines Laders kann be-deuten:

- Beschädigte Turbine- Defekte an den angeschlossenen Zylindern (nur

bei Stossbetrieb)- Verstopfte Fanggitter (nur bei Stossbetrieb)- Beginn einer Lagerhavarie

Mögliche Gründe für den Ausfall der Drehzahl-anzeige:

- Defekte an den Drehzahlmessgeräten oderVerbindungskabeln

- Fortgeschrittener VS-Lagerschaden der den Aus-fall der Drehzahlmessvorrichtung verursacht.

2Monitoring

The following monitoring devices are already built inor can be supplied on request.

2.1Speed measurement

The turbocharger speed is suitable as a check valuefor constant monitoring of the machine.

- Electrical measurement system withconcentric transmitterA magnet mounted on the shaft end of thecompressor end oil pump induces a sinusoidalvoltage via the transmitter magnet which isscrewed into the centre of the bearing cover. Thefrequency is directly proportional to the speed.

The complete speed measuring device can beordered from ABB Turbo Systems or direct from thesupplier. Further informations from the enginemanufacturer.

A reduction in speed of a charger can signify:

- damaged turbine- defects in the connected cylinders (pulse operation

only)- blocked grid (pulse operation only)- the beginning of bearing damage

Possible reasons for the breakdown of the speedindicator:

- Damaged speed measuring device or its wiring- Advanced compressor end bearing damage which

causes the breakdown of the speed measurementdevices.




Fig. 3-4U - Manometer

U - tube manometer




Beim Absinken der Drehzahl oder einem Ausfallder Drehzahlanzeige muss wie folgt vorgegan-gen werden:

Vorsicht! Um eine komplette Turboladerzer-störung zu verhindern, ist bei einem Ab-sinken der Drehzahl während konstan-tem Motorbetrieb oder Ausfall derDrehzahlanzeige, sofort ein vollständi-ger Stop vorzunehmen und wie folgt vor-zugehen:

+ Kontrolle des Drehzahlmessgebers auf Beschä-digungen bzw. Streifen

+ Entfernen des Lagerdeckels und Messen desMasses "K" (s. Kap. 5) sowie des Rotorfreilaufs.

+ Ist die Abweichung des Wertes "K" gegenüberdem Originalmass (siehe Schild auf VS Lager-deckel-Innenseite) grösser als 0,5mm, ist ein VSLagerwechsel vorzunehmen.

+ Untersuchung des Verdichterrades auf Streifspuren.+ Das ausgebaute Lager ist durch eine ABB Ser-

vice-Stelle kontrollieren zu lassen (s. Kap. 8).

2.2U-Manometer

Mit dem U-Manometer (s. Fig. 3-4) wird der Unter-druck im Schalldämpfer gemessen und man erhältdamit einen Hinweis über den Verschmutzungsgraddes Filtermateriales.Mechanische Erschütterungen des U-Manometers(81050) werden durch den Einbau von zusätzlichenFilzscheiben verringert.

Vorsicht ! Das U-Manometer keinen mechani-schen Erschütterungen aussetzen.

In the event of a speed reduction or breakdownof the speed indicator proceed as follows:

Caution! To prevent complete destruction of theturbocharger if the speed falls duringconstant engine operation or failure ofthe speed indication, a complete stopmust be made immediately and thefollowing procedure adopted:

+ Check the speed measurement transmitter fordamage or rubbing

+ Remove the bearing cover, measure thedimension "K" (see chap. 5) and check that therotor is turning freely.

+ If the value "K" deviates by more than 0,5 mmfrom the original value (see plate on the inside ofthe compressor end bearing cover), thecompressor end bearings must be replaced.

+ Examine the compressor wheel for contact marks.+ Have the replaced bearing checked by an ABB

service station (see chap. 8).

2.2U-tube manometer

The U-tube manometer (s. fig 3-4) measures thevacuum in the silencer and thus provides anindication of the degree of contamination of the filtermaterial.Vibration of the U-tube manometer (81050) is reducedby the installation of felt discs.

Caution ! The U-tube manometer must not beexposed to shock or vibration.




2.3Pumpen des Turboladers

Bei gewissen Betriebszuständen auf dem Motor, wieschnelles Entlasten oder beim Manövrieren, kann eszum Pumpen des Turboladers kommen. Dabei wirdkurzzeitig die Strömungsrichtung im Verdichter um-gekehrt. Solche sporadischen Pumpstösse beein-trächtigen den sicheren Betrieb des Turboladers je-doch nicht.

Vorsicht! Bei andauerndem oder periodisch wie-derkehrendem Pumpen können folgen-de Bauteile beschädigt werden:- Verdichterrad (Schwingungsbrüche etc.)- Turbinenbeschaufelung (Risse)- Lagerung (Ueberhitzung)- Filterschalldämpfer

Hinweis Zu treffende Massnahmen:Bei andauerndem oder periodisch wie-derkehrendem Pumpen ist die Betriebs-sicherheit des Turboladers nicht mehrgewährleistet. Der Betreiber muss zu-sammen mit Motorhersteller bzw. dernächsten ABB Service-Stelle (sieheKap. 8) umgehend Massnahmen zur Be-seitigung des Pumpens einleiten.Die oben genannten Bauteile sind aufBeschädigung zu untersuchen, im Zwei-felsfall zu ersetzen.

2.3Surging of turbocharger

Surging of the turbocharger can occur with certainengine operating states, such as rapid load removalor while manoeuvering, particularly with high engineloads. The general direction of flow in the compressoris then temporarily reversed. Although surging leadsto increased load of individual turbochargercomponents, sporadic pulses do not generally affectsafe operation of the turbocharger.

Vorsicht! The following components can bedamaged by continuous or periodicallyrecurring surging:- compressor wheel (vibration fractures, etc.)- turbine blades (cracks)- bearings (overheating)- filter silencer

Note Action to be taken:The operating safety of the turbochargeris no longer ensured with continuous orperiodically recurring surging. Theoperator, together with the engine manu-facturer or next ABB service station (seechap. 8), must take immediate action toeliminate the surging.The above mentioned componentsshould be examined for damage andreplaced in case of doubt.




2.4Streifen von rotierenden Teilen

Eine minime und gleichmässige Abnützung am Um-fang der Rotorkomponenten, hervorgerufen durchleichtes, örtliches Streifen an den angrenzenden Bau-teilen ist ungefährlich und zulässig. Dabei werdendie Verdichter- bzw. die Turbinenschaufeln etwas ver-kürzt. Um keinen wesentlichen Wirkungsgradverlustzu verursachen, müssen bestimmte Toleranzen ein-gehalten werden.

Hinweis Die Masskontrolle muss durch eine offi-zielle Service-Stelle der ABB Turbo Sy-stems AG durchgeführen werden.

2.4Contact with rotating parts

Mild, uniform wear around the circumference of rotorcomponents, caused by slight local grazing againstadjacent components, is non-hazardous andpermissible. This slightly reduces the length of theblades in the compressor or turbine. Certaintolerances must be observed to avoid a significantloss in efficiency.

Note: The check on dimensions must becarried out by an official Service Stati-on of ABB Turbo Systems Ltd.




Fig. 3-5Signalmeldegerät Öldurchflussüberwachung

Signaling device for oil flow monitoring system

36000 / 39000

32211 / 34211




2.5ÖldurchflussüberwachungED 0189/A

FunktionsweiseZwei voneinander unabhängige und gleiche Signal-meldegeräte (32211/34211) überwachen die Zahn-radölpumpen (36000/39000) des Turboladers aufVerdichter- und Turbinenseite (s. Fig. 3-5).

InbetriebnahmeBeide Ölräume mit neuem Turbinenöl füllen(s. Kap. 2).

Vorsicht ! Angaben zum Nachfüllen von Öl beach-ten (s. Kap. 2).

- Bei Motorstillstand leuchtet die untere, rote Di-ode am Signalmeldegerät (32211/34211) auf.

Hinweis Bei Motorstillstand und fehlender Spei-sung stehen die Kontakte des Aus-gangsrelais auf "Alarm".Trotz abgestelltem Motor kann sich derTurbolader-Rotor durch Ventilation dre-hen. Das Öl läuft daher nur langsamoder gar nicht aus dem Messwertgeber(36000/39000) ab. (Schaltzustand "OK",obere, grüne Diode leuchtet, s. Fig. 3-5).

Beim Inbetriebnehmen des Motors bzw. Turboladersund damit bei Ölförderbeginn erlischt die untere, roteLeucht-diode, und die obere, grüne leuchtet.Das Ausgangsrelais hat angezogen, die Kontaktestehen auf Schaltzustand "Betrieb OK".

Hinweis Die untere, rote Leuchtdiode "Alarm"leuchtet (s. Fig. 3-5), wenn:- kein Öldurchfluss vorhanden ist- der Rotor stillsteht- keine Speisespannung anliegt oder- die Kabel defekt sind.

Vorsicht ! Wenn im Betrieb die Alarmanzeigeleuchtet, muss, um schwere Schädenam Turbolader zu vermeiden, die Mo-torleistung sofort reduziert und der Öl-stand überprüft werden.

2.5Oil flow monitoring systemED 0189/A

Mode of operationTwo similar and mutually independent signalingdevices (32211/34211) monitor the gear oil pumps(36000/39000) of the turbocharger on the compressorand turbine ends (see fig. 3-5).

Taking into serviceFill both oil spaces with new turbine oil (see chap. 2).

Caution ! Observe the instructions for filling oil(see chap. 2).

- If the engine is at a standstill, the lower red diodeon the signaling device (32211/34211) lights up.

Note If the engine is at a stillstand and thepower supply cut off, the contacts of theoutput relay are at the "alarm" position.Despite the fact that the engine is shutdown, the turbocharger rotor still can turndue to ventilation. Thus the oil flows onlyslowly or not at all out of the transmitter(36000/39000). (Status "OK", uppergreen diode lights up) (see fig. 3-5).

If the engine or the turbocharger are started up andoil pumping starts, the lower, red diode goes out andthe upper green diode lights up.The output relay has been actuated, the contactsare at the position "Operation OK".

Note The lower, red diode "Alarm" lights up(see fig. 3-5) if:- no oil is flowing- the rotor is at a standstill- the voltage is cut off or- the cables are defective.

Caution ! If the alarm indicator lights up duringoperation, the engine must beimmediately slowed down and the oillevel checked in order to avoid seriousdamage to the turbocharger.




3Pflegearbeiten

Pflegearbeiten sind regelmässige Sichtkontrollen undReinigungsarbeiten, die die störungsfreie Funktiondes Turboladers und seiner Anbauten sicherstellensollen.

- Der äussere Zustand und der Verschmutzungs-grad der unten aufgelisteten Pflegestellen ist durchSichtkontrollen in den angegebenen Zeit-abständen festzustellen.

- Bei allen Pflegearbeiten sind die Sicherheitshinweisein den entsprechenden Kapiteln zu beachten.

3.1Sicherheitshinweise

Beachten Sie beim Umgang mit Reinigungs- und Lö-sungsmitteln, mit Säuren und Laugen unbedingt dieentsprechenden Sicherheitshinweise auf den Etiket-ten der Herstellerfirmen dieser Mittel und im Betriebs-handbuch. Befolgen Sie die Hinweise zum umweltge-rechten Einsammeln, Lagern und Entsorgen dieserFlüssigkeiten (s. Kap. 1).

Warnung ! Wegen Explosionsgefahr, Reinigungsar-beiten im Freien durchführen.Ist das nicht möglich, unbedingt fürausreichende Frischluftzufuhr und Luft-umwälzung sorgen.

Offenes Feuer (auch Zigaretten!) in ge-schlossenen Räumen wegen Explosi-onsgefahr vor Beginn der Reinigungs-arbeiten löschen.

Unbedingt Schutzkleidung tragen (Lö-sungsmittel- und säurefeste Handschu-he, Körperschutz und Augenschutz).Beim Verwenden chemischer Reini-gungsmittel sind die Vorschriften undWarnhinweise der Hersteller dieser Mit-tel zu beachten.

Bei Entkalkungsanlagen gilt sinngemässGleiches. Reinigungs- und Lösungsmit-tel umweltgerecht auffangen und ge-trennt in gesetzlich vorgeschriebenenver-schliessbaren Gefahrgutbehältern la-gern und umweltgerecht entsorgen.

3Cleaning work

Cleaning work includes regular visual checks andwashing to ensure the correct functioning of theturbocharger and its auxiliary appliances.

- The external condition and the degree ofcontamination of the cleaning points listed belowmust be established by visual checks at theintervals quoted.

- During all cleaning work the safety instructions inthe respective chapters must be observed.

3.1Safety instructions

When handling detergents, solvents, acids and alkalisbe sure to observe the respective safety directionson the manufacturer’s label and in the operationmanual. Observe also the instructions for theenvironmentally compatible collection, storage anddisposal of these substances (see chap. 1).

Warning ! Cleaning work should be carried out out-doors due to explosion hazards. If thisis not possible, ensure that there isadequate ventilation.

Before beginning cleaning work in con-fined spaces, extinguish naked flame(including cigarettes!) due to the dangerof explosion.

Always wear protective clothing (solvent-and acid resistant gloves, bodyprotection and eye protection). Whenusing che-mical cleaning agents theinstructions and warnings of themanufacture must be observed.

The same applies analogously to decal-cification plants. Cleaning agents andsolvents must collected, storedseparately in the legally prescribed,sealable containers, and disposed of inan environmentally compatible manner.




3.2Übersicht Pflegearbeiten

Pflegesymbole

Pflegeort

Pflegesstelle(in Übersicht sichtbar)

Pflegestelle(in Übersicht verdeckt)

Sichtkontrolle

Reinigen

Kurzbezeichnung der Pflegeintervalle

25 - 50 [h] alle 25 - 50 Betriebsstunden

nach Bedarf nach Bedarf

nach Ang. nach Angabe desMot.herst. Motorenherstellers

3.2Outline of cleaning work

Cleaning symbols

Cleaning location

Cleaning point(visible in the outline)

Cleaning point(hidden in the outline)

Visual check

Washing

Abbreviations for cleaning intervals

25 - 50 [h] after every 25-50 service hours

as reqd. as required

see eng. see enginemanuf. manufacturer

� �




nach Ang. Mot.herst.

nach Bedarf

Fig. 3-6Übersicht Pflegearbeiten

Pflegearbeiten

25 - 50 [h]

��




Übersicht Pflegearbeiten

Übersicht der Pflegearbeiten in Englisch, siehe näch-ste Seite.

Outline of cleaning work, see next page.

�

�

�

�

�

25 bis50 [h]

nach Bedarf

nach Angabe

Mot.herst.

- Luftfilter - reinigen X

- Filterfüllung ausbauen

- Filzscheiben

- Dieselöl - Terpentin - Seifenlauge

- trocken reinigen

Abschn. 3.3

- Kühlwasserräume - Sperrluftkanäle - Dichtungsrillen

- reinigen X X - oberen Wasser- austritt öffnen

Abschn. 3.4

- Ölräume turbinen- und verdichterseitig

- reinigen X X

- Oelablassen

- Lagerraumdeckel abbauen

- DieselölAbschn.

3.5

- Verdichter - reinigen X X

- betriebswarmer Motor - hohe Verdichter- drehzal

- reines WasserAbschn.

3.7

- nass reinigen

X

- reduzierte Motor- leistung wenn max Gastempera- tur vor Turbine 430°C (703K)

- reines WasserAbschn.

3.6

- trocken reinigen

X - Motorleistung nicht reduzieren

- Trocken- granulat

Abschn. 3.6

siehe

Pflegeintervall

Pos. Pflegestelle Pflegeart

- Turbine

Vorbedingungen Reinigungsmittel




see eng. manuf.

Cleaning work

Fig. 3-6Outline of cleaning work

as reqd.

25 - 50 [h]

� � � � � � � �




Outline of cleaning work

25 to50 [h]

asrequi-red

seeenginemanuf.

- Air filter - washing X

- remove filter

- felt discs

- diesel - turpentin - soap suds

- dry clean

sec. 3.3

- Cooling water spaces - Sealing air ducts - Gasket grooves

- washing X X - open upper water outlet

sec.3.4

- TE and CE washing oil spaces

- washing X X

- drain oil

- remove bearing space cover

- dieselsec.3.5

- Compressor - washing X X

- engine at normal operation - high compressor speed

- pure watersec.3.7

- wet cleaning

X

- reduced engine load if max. gas temperature before turbine is 430°C (703K)

- pure watersec.3.6

- dry cleaning

X - no reduction in speed

- dry granulatesec. 3.6

see

Pflegeintervall

Item Cleaning pointClaning

measures

- Turbine

Preliminaries Cleaning agent

�

�

�

�

�




Fig. 3-7Luftfiltersegmente am Schalldämpfer

Air filter segments on the silencer

Abb. 3-9Filtermatten einpassen

Fitting filter mats

Fig. 3-8Luftfiltersegmente baden

Soaking air filter segments

81250

81101

81150

81250

81257




3.3Luftfilter reinigen

Reinigungsmittel

Reinigungsmittel für Filtermatten:

- Dieselkraftstoff- Terpentin- Seifenlauge

Vorsicht ! Filter nicht ausbrennen. Ausbrennen zer-stört den Filter.

- Luftfiltersegment (81250) in Tauchbad mit Soda-lösung baden (s. Fig. 3-7 und 3-8).

- Segment über dem Schwenkbad abtropfen las-sen.

Filterfüllung ersetzen

Luftfiltersegmente (81250) umschliessen denSchalldämpfer (s. Fig. 3-7).

- Filtermatten (81257) einpassen und auf passen-de Grösse zuschneiden (s. Fig. 3-9).

Dämpferscheiben reinigen

Vorsicht ! Dämpferscheiben (81150) des Schall-dämpfers und befilzten Abschlusstrichter(81101) nur trocken reinigen (s. Fig. 3-7).

- Schmutz mit Putzlappen, weicher Bürste oder mitPressluft entfernen.

- Stark verschmutzte oder lose Filzfüllungen durchunsere ABB Service-Stellen ersetzen lassen (s.Kap. 8).

3.3Cleaning the air filter

Cleaning agents

Cleaning agents for filter mats:

- diesel- turpentine- soap suds

Caution ! Do not burn out the filter. Burning outdestroys the filter.

- Bathe the air filter segment (81250) in a bath ofsoda solution (see fig. 3-7 and 3-8)

- Allow the segment to drip dry over the bath

Replacing the filter mats

Several air filter segments (81250) enclose thesilencer (see fig. 3-7)

- Fit in filter mats (81257) and cut to the correctsize (see fig. 3-9).

Cleaning the silencer discs

Caution ! Silencer discs (81150) and felted endfunnels (81101) may only be dry-cleaned(see fig. 3-7).

- Remove dirt with rags, a soft brush, orcompressed air

- Heavily contaminated or loose felt fillings shouldbe replaced by one of our ABB service stations(see. chap. 8).




Fig. 3-10Übersicht der verschiedenen Kanälen und der Dichtungsbüchsen

Overview of the different channels and the sealing bushes




3.4Cleaning the cooling water spacesand the sealing air ducts

Warning ! Be careful to observe the safety instruc-tions when handling cleaning agents(see chap. 1).

Note Cleaning intervals in accordance with theinformation provided by the plant operator.If necessary, have the cooling waterspaces cleaned by an authorized servicestation of ABB Turbo Systems AG.

- If necessary, detach the turbocharger from theengine (see chap. 5).

- Dismantle the turbocharger (see chap. 5).

- Depending on the type and the extent of calciumdeposits, repeat the cleaning process until thecooling water spaces in the gas casings are freeof calcium.

- Replace all casing gaskets - including the corehole cover gaskets.

Caution ! When mounting the core hole coversmake sure that the covers are correctlypositioned on the casing (see chap. 7).

Inspection

- Check manually that the sealing bushes (51014/76002) in the gas inlet casing (51000) and in theair inlet casing (76000) are sitting firmly.

- Replace loose sealing bushes.

- Check that the gasket grooves in the sealingbushes are undamaged and free of dirt.

- Check whether the compensation channels (Y) inthe air inlet casing (76000) as well as (X) and (Z)in the gas inlet casing are clean (see figs. 3-10).

3.4Kühlwasserräume undSperrluftkanäle reinigen

Warnung ! Beachten Sie unbedingt die Sicherheits-hinweise beim Umgang mit Reinigungs-mitteln (s. Kap. 1).

Hinweis Das Reinigungsintervall ist den Anga-ben des Anlagenbetreibers zu entneh-men.Die Kühlwasserräume, wenn notwendig,von einer autorisierten Service-Stelle derABB Turbo Systems AG reinigen lassen.

- Wenn notwendig, Turbolader vom Motor abbau-en (s. Kap 5).

- Turbolader zerlegen (s.Kap. 5).

- Je nach Art und Dicke der Kalkablagerung dieReinigung so lange wiederholen, bis die Kühl-wasserräume in den Gasgehäusen kalkfrei sind.

- Sämtliche Gehäusedichtungen - einschliesslichder Kernlochdeckeldichtungen - austauschen.

Vorsicht ! Bei Montage der Kernlochdeckel aufrichtige Lage der Deckel am Gehäuseachten s. Kap. 7).

Prüfarbeiten

- Festsitz der Dichtungsbüchsen (51014/ 76002) imGaseintrittsgehäuse (51000) und im Lufteintritts-gehäuse (76000) manuell überprüfen.

- Lockere Dichtungsbüchsen ersetzen.

- Prüfen, ob die Dichtungsrillen in den Dichtungs-büchsen unbeschädigt und frei von Schmutz sind.

- Prüfen,ob die Kanäle (Y) im Lufteintrittsge-häuse (76000) sowie (X) und (Z) im Gaseintritts-gehäuse (51000) sauber sind (s. Fig. 3-10).




Fig. 3-11Übersicht der verschiedenen KanäleOverview of the different channels




- Die Kanäle für Sperrluft (S), Druckmessung (Q),Kurbelgehäuseentlüftung (K), Verdichterreinigung(V) und Lufthilfsantrieb (L) (falls vorhanden) mitDruckluft auf Durchgängigkeit prüfen (s. Fig. 3-11).

- Gereinigter Turbolader zusammenbauen (s. Kap. 5).

- Turbolader am Motor anbauen (s. Kap. 5).

- Schmieröl in beide Lagerräume einfüllen (s.Kap. 2).



- Check with the aid of compressed air that theducts for sealing air (S), pressure measurement(Q), crankcase ventilation (K), compressorcleaning (V) and air assist (L) (if provided) areunobstructed (see fig. 3-11).

- Assemble the turbocharger after cleaning (seechap. 5).

- Reconnect the turbocharger to the engine (seechap. 5).

- Fill in lubricating oil in both oil spaces (s. chap. 2).

- Start up the engine cooling water circulationsystem.





Fig. 3-13Öleinspritzlöcher der Ölzentrifuge

Oil injection holes in the oil centrifuge

Ölraum TSTE oil space

Ölraum VSCE oil space Fig. 3-12

ÖlräumeOil spaces




3.5Ölräume reinigen

Die turbinen- und verdichterseitigen Ölräume (s. Fig.3-12) sind bei jedem Lagerwechsel zu reinigen.

Vorsicht ! Vor dem Reinigen unbedingt die Sicher-heitsvorschriften in Abschn. 3.1 beach-ten.

- Öl ablassen (s. Abschn. 4.2).

- Öl auf groben Abrieb prüfen.

Vorsicht ! Beim Auffinden von grobem Metallab-rieb die nächstgelegene ABB Service-Stelle informieren (s. Kap. 8).

- Lagerraumdeckel (46000/48000) abbauen (s.Kap. 5).

Vorsicht ! Wegen Rostgefahr nicht mit Benzin rei-nigen.

- Ölräume, Zahnradpumpe und Zentrifuge mit inDieselöl getränktem Lappen reinigen.

Vorsicht ! Zahnradpumpe unter keinen Umständenzerlegen.

- Beschädigte Pumpen komplett austauschen

- Nach der Reinigung prüfen, ob die zum Lagerführenden Öleinspritzlöcher in der Ölzentrifugedurchgängig sind (s. Fig. 3-13).

- Lagerdeckel (46000/48000) montieren (s. Kap. 5).

- Schmieröl einfüllen (s. Kap. 2).

3.5Cleaning the oil spaces

The oil spaces on the turbine and compressor ends(see fig. 3-12) must be cleaned every time thebearings are changed.

Caution ! Before beginning work take note of thesafety instructions in sec. 3.1.

- Drain off the oil (see sec. 4.2)

- Check oil for coarse particles.

Caution ! If coarse metal particles are present,inform the nearest service station (seechap. 8).

- Remove bearing space cover (46000/48000) (seechap. 5).

Caution ! To prevent corrosion do not use petrol.

- Clean the oil spaces, gear pump and centrifugewith rags soaked in diesel.

Caution ! Do not disassemble the gear pumpunder any circumstances.

- Replace damaged pumps completely.

- After cleaning check that the oil injection holes inthe oil centrifuge leading to the bearing areunobstructed (see fig. 3-13).

- Mount the bearing cover (46000/48000) (seechap. 5).

- Fill with lubricating oil (see chap. 2).




3.6Turbine reinigen

AllgemeinesDie Verbrennung von Rückstandsöl in Dieselmoto-ren bewirkt eine Verschmutzung der Turbinen-schaufeln und Düsenringe der ABB-Turbolader undkann auch die an den Motor montierten Fanggitterverstopfen. Dies kann zu einem schlechterenTurbinenwirkungs-grad, einer geringeren Motorlei-stung, erhöhten Abgastemperaturen und in 4-Takt-Motoren zu höheren Lade- und Zünddrücken führen.Betriebserfahrungen haben gezeigt, dass durch peri-odische Reinigung während des Betriebs der turbinen-seitigen Verschmutzung begegnet werden kann. Wennrichtig ausgeführt, kann dieses Vorgehen die Abstän-de zwischen den Überholungen vergrössern und dieZeit verlängern, während der ein Turbolader in Betriebbleiben kann, ohne dass er demontiert werden muss.

Bei Registeraufladung muss speziell nach Betriebs-perioden im unteren Leistungsbereich darauf geach-tet werden, beide Turbolader regelmässig zu reinigen.

Zwei Reinigungsmethoden stehen zur Verfügung:Nassreinigung (Reinigung mit Wasser) und Trocken-reinigung (Einblasen von Festkörpern). Welche der bei-den Methoden angewendet wird, hängt vor allem vonder Motorleistung und von der Abgastemperatur vorder Turbine ab.

Hinweis Regelmässiges Reinigen der Turbinewährend des Betriebes verhindert bzw.verzögert eine zu starke Zunahme derVerschmutzung

Sehr stark verschmutzte Turbolader sind auf dieseArt nicht mehr zu reinigen.In diesem Fall muss der Rotor ausgebaut (s. Kap. 5)und in einer ABB Service-Stelle gereinigt werden.Diese Reinigung ersetzt nicht die üblichen Wartungs-arbeiten, bei denen der Turbolader vollständig zuzerlegen ist.

Nassreinigung

Durch Einstpritzen von Wasser kann die Turbine wäh-rend des Betriebes gereinigt werden.Nassreinigungen sind alle 48 - 500 Betriebsstundendurchzuführen. Dabei hängt der Abstand zwischenden Reinigungen vom Ausmass der Verschmutzungund von der Erhöhung der Abgastemperatur nach derTurbine ab. Die Reinigung muss wiederholt werden,wenn die Gastemperatur nach der Turbine bei Vollastauf 20 K oberhalb der mittleren Temperatur ansteigt.

3.6Cleaning the turbine

GeneralThe burning of residual fuels in diesel engines causesfouling of the the turbine blades and nozzlerings ofABB Turbochargers and can also block protectiongrids fitted to the engine. This can result in reducedturbine efficiency, lower engine performance,increased exhaust gas temperatures and in fourstroke engines higher boost and firing pressures.Experiences in operating has shown that turbine sidecontamination can be reduced by regular cleaning inservice. If carried out correctly this procedure canlengthen the periods between overhaul and prolongthe time a turbocharger can remain in service withoutthe need for dismantling.

In cases where sequential turbocharging is used,particularly after periods of low load operation, careshould be taken to regularly clean both turbochargers.

Two methods of cleaning are available:Wet cleaning (water washing) and dry cleaning (so-lid particle injection) Which of the two methods hasto be adopted will depend primarily on the engineload and exhaust temperature before the turbine.

Note Regular cleaning of the turbine duringoperation prevents or retards excessiveformation of deposits.

Turbochargers which are contaminated to a highdegree cannot be cleaned in this way.In this case the rotor has to be removed (see. chap.5) and cleaned by a ABB - service station.This cleaning operation does not substitute the usualmaintenance work for which the turbocharger mustbe completely dismantled.

Wet cleaning

The turbocharger can be cleaned during operationby spraying in water.Wet cleaning should be carried out every 48-500hours of operation. The interval between cleaningbeing dependent upon the extent of contaminationand the increase in exhaust gas temperature afterthe turbine. The cleaning should be repeated whenthe gas temperature after the turbine increases to20 K above the average temperature at full load.




Vorsicht ! Für das Nassreinigen darf nur saube-res Süsswasser ohne Reinigungs- oderLösungsmittel verwendet werden.

Hinweis! Die Vorschriften des Motorenherstellerszur Nassreinigung sind einzuhalten.

- Die maximale Abgastemperatur vor der Turbinendarf vor der Reinigung 430 °C (703 K) nicht über-steigen, damit eine allzugrosse Wärmeschock-beanspruchung der Turbinenkomponenten ver-mieden werden kann. Kann die Abgastemperaturvor der Turbine nicht gemessen werden, darf diemittlere Abgastemperatur nach den Zylindern vorder Reinigung 350 °C (623 K) nicht übersteigen.Während der Reinigung darf die Turbineneintritts-temperatur auf 500 °C (773 K) ansteigen, (resp.die mittlere Abgastemperatur nach den Zylinderndarf auf 420 °C (693 K) ansteigen.)

- Der Ladedruck darf vor Beginn der Reinigung nichtunter 0,3 bar liegen. Während der Reinigung istein Absinken des Ladedruckes bis auf 0,2 barzulässig. Dadurch wird sichergestellt, dass dieLabyrinthdichtung auf der Turbinenseite genügendDichtungsluft erhält.

- Während der Reinigung wird die Turbine ge-bremst, die Turbolader-Drehzahl sinkt um etwa10%. Der Motor erhält weniger Luft und die Tem-peraturen nach Zylinder steigen, wobei jedoch dievom Motorhersteller angegebene maximal zuläs-sige Abgastemperatur unter keinen Umständenüberschritten werden darf.

- Sind an einem Motor mehrere Turbolader ange-baut, die in den gleichen Luftreceiver fördern,empfehlen wir, um ein Pumpen der Turboladerzu vermeiden, die Turbolader gleichzeitig zu rei-nigen.

- Wenn alle Turbolader gleichzeitig gereinigt wer-den, wird die maximale Leistung, bei der gerei-nigt werden kann, durch die Gastemperatur nachZylinder begrenzt. Die vom Motorhersteller ange-gebenen maximal zulässigen Temperaturen nachZylinder dürfen nicht überschritten werden.

Caution! Only clean, fresh water is recommendedfor wet cleaning with no additives orsolvents.

Note! Take care to observe the instructions ofthe engine manufacturer for wet cleaning.

- The maximum exhaust gas temperature beforethe turbine must not exceed 430 °C (703 K) beforecleaning to prevent stress in the turbine partsfrom thermal shock. If the exhaust gas tempe-rature before the turbine cannot be measured,the mean exhaust gas temperature after thecylinder must not exceed 350 °C (623 K) beforecleaning. During cleaning, the turbine inlettemperature may rise to 500 °C (773 K) (or themean exhaust gas temperature after the cylindersmay rise to 420 °C (693 K).

- The boost pressure must not be less than 0.3 barbefore the start of cleaning. During cleaning, afall in boost pressure to 0.2 bar is permissible.This ensures that the labyrinth seal on the turbineend receives sufficient sealing air.

- The turbine is braked during cleaning and theturbocharger speed falls by approx. 10%. Theengine receives less air and the temperaturesafter the cylinder rise; however, the maximumpermissible exhaust gas temperature specified bythe engine manufacturer must not be exceededunder any circumstances.

- If several turbochargers are fitted on one enginesupplying the same air receiver, it isrecommended to clean the turbochargers at thesame time to avoid pumping of the turbochargers.

- If all turbochargers are cleaned simul-taneously,the maximum output at which cleaning can beperformed is limited by the gas temperature afterthe cylinder. The maximum permissibletemperatures after the cylinder specified by theengine manufacturer must not be exceeded.




Vorgehen beim Reinigen

1. Motorleistung reduzieren, wenn die Abgastempe-ratur vor der Turbine mehr als 430 °C (703 K)beträgt.

2. 5 bis 10 Minuten warten, bis sich die Last stabili-siert hat, bevor mit der Wassereinspritzung be-gonnen wird.

3. Überprüfen, ob die Turbineneintrittstemperatur sta-bil ist und unter 430 °C (703K) resp. die mittlereAbgastemperatur nach den Zylindern unter 350 °C(623 K) liegt.

4. Kontrollieren, ob der Ladedruck über 0,3 bar liegtund die Turboladerdrehzahl unter der angegebe-nen Last möglichst hoch ist.

5. Kontrollieren, ob die Entwässerungsleitung amGasaustrittsgehäuse frei und offen ist.Bei freiem Ablauf strömt Auspuffgas aus derEntwässerungsleitung.

6. Wasserzuleitung an den Wasserreinigungs-anschluss auf der Gaseintrittsseite anschliessen.

7. Wasserdruck auf den vom Motorenhersteller emp-fohlenen Wert einstellen.Nadelventile (falls vorhanden) öffnen.

8. Wasserventil (langsam, innerhalb etwa 30 s) öff-nen.Durch die Entwässerungsöffnung ist ein Ausflussvon 0.1 dm3/min ... 0.1 Q möglich. Die Reinigungs-zeit beträgt etwa 5 bis 10 Minuten.

Cleaning procedures

1. Reduce the engine output if the exhaust gastemperature before the turbine is more than430 °C (703 K).

2. Wait 5 to 10 minutes until the load has stabilizedbefore starting water injection.

3. Check whether the turbine inlet temperature isstable and less than 430 °C (703 K) or that themean exhaust gas temperature after the cylindersis below 350 °C (623 K).

4. Check whether the boost pressure is above 0,3bar gauge and the turbocharger speed is as highas possible under given load.

5. Check whether the drain pipe on the gas outletcasing is free and open.With the outlet free, exhaust gas escapes fromthe drain pipe.

6. Connect water supply to the water cleaningconnector on the gas inlet side.

7. Set water pressure to the value recommended bythe engine manufacturer.Open needle valves (if present).

8. Open water valve (slowly within approx. 30 s).An outflow of 0.1 dm3/min - 0.1 Q is possiblethrough the drain opening.The cleaning time is approx. 5 to 10 minutes.

9. Wasserventil (und Nadelventile) schliessen, dasSystem entlüften und das obige Vorgehen wennnötig wiederholen.

10.Wasseranschluss entfernen und die Entwässe-rungsleitung am Gasaustrittsgehäuse schliessen.

11.Wenn nach drei Versuchen keine Verbesserungfeststellbar ist, empfehlen wir, den Turboladerdurch eine konzessionierte ABB Servicestellereinigen und kontrollieren zu lassen.

12. Betrieb des Motors für mindestens 10 ... 15 Mi-nuten auf mittlerer Last.

9. Close water valve (and needle valves), vent thesystem and repeat the above procedure ifnecessary.

10.Remove water connection and close the drainpipe on the gas outlet casing.

11.If no improvement is apparent after three attempts,we recommend having the turbocharger cleanedand inspected by a licenced ABB service centre.

12.Run the engine for at least 10 - 15 minutes onmoderate load.

VTR 184 214 254 304 354 454 564 714

Q

[dm3/min]6,0...7,5 8,0...10,0 11,0...14,0 15,0...19,0 24,0...30,0 36,0...45,0 57,5...72,0 83,0...104,0




Dry cleaning

Dry solid particles are blown by compressed air intothe exhaust lines before the turbocharger.This method of cleaning should be carried out every24 - 48 hours of full load operation. The intervalbetween cleaning being dependent upon the extentof contamination and the increase in exhaust gastemperature after the turbine. The cleaning shouldbe repeated when the gas temperature after theturbine increases to 20 K above the averagetemperature at full load. For a turbo-charger withmore than one gas inlet, clean the turbochargersone gas inlet after the other. On engines with severalturbochargers clean one turbocharger after the other.

Materials:On account of their hardness, granulated materialssuch as natural kernel granules, soft blast media oractivated charcoal particles have all been used withsuccess.The mean particle size of the cleaning granulate mustbe between 1,2 - 2,0 mm diameter.

Caution ! Part of the solids blasted in can emergesmouldering from the flue.

Note Take care to observe the instructions ofthe engine manufacturer for drycleaning.

- To prevent a high rate of burn off of dry cleaningmedium prior to the turbine, the gas inlettemperature before the turbine should not exceed580°C - 590 °C (853-863 K).

- Since it is not possible to remove thick depositswith relatively small amounts of solid particlesthis method has to be used more frequently.

- Injection of granulated dry cleaning medium intothe turbine is best carried out at a highturbocharger speed to ensure effective mechanicalcleaning.

- The boost pressure should be over 0,5 bar.

Trockenenreinigung

Trockene Festkörper werden mit Druckluft in die Ab-gasleitungen vor dem Turbolader eingeblasen.Diese Reinigungsmethode ist alle 24 - 48 Vollast-Betriebsstunden anzuwenden. Dabei hängt der Ab-stand zwischen den Reinigungen vom Ausmass derVerschmutzung und von der Erhöhung der Abgas-temperatur nach der Turbine ab. Die Reinigung musswiederholt werden, wenn die Gastemperatur nach derTurbine bei Vollast auf 20 K oberhalb der mittlerenTemperatur ansteigt. Für einen Turbolader mit mehrals einem Gaseintritt ist ein Gaseintritt nach dem an-deren zu reinigen. Bei Motoren mit mehreren Turbo-ladern muss ein Turbolader nach dem anderen gerei-nigt werden.

Materialien:Harte, granulierte Materialien wie Naturkerngranulate,Softblast-Medien oder Aktivkohlepartikel sind mit Er-folg verwendet worden.Die mittlere Korngrösse des Reinigungsgranulatesmuss 1,2 - 2,0 mm im Durchmesser betragen.

Vorsicht ! Ein Teil der eingeblasenen Festkörperkann in glühendem Zustand aus demKamin austreten.

Hinweis Die Vorschriften des Motorenherstellerszur Trockenreinigung sind einzuhalten.

- Um einen hohen Abbrand des Trockenreinigungs-mediums vor der Turbine zu verhindern, darf dieGaseintrittstemperatur vor der Turbine 580°C- 590°C (853-863 K) nicht übersteigen.

- Da es nicht möglich ist, dicke Beläge mit relativkleinen Mengen von Festkörpern abzutragen,muss diese Methode häufiger angewendet wer-den.

- Die Einspritzung des granulierten Trocken-reinigungsmediums in die Turbine erfolgt am be-sten bei hoher Turbolader-Drehzahl, um eine ef-fiziente mechanische Reinigung sicherzustellen.

- Der Ladedruck muss über 0,5 bar liegen.




Vorgehen beim Reinigen

Bei Motoren mit mehreren Turboladern soll ein Turbo-lader nach dem anderen, bei Turboladern mit 2 undmehreren Gaseintritten soll ein Gaseintritt nach demanderen wie folgt gereinigt werden:

1. Sicherheitsventil schliessen, Verschlusskappe fest-ziehen. Reiberbahn / Schieber öffnen.

2. Druckabsperrventil öffnen. Event. im Verbindungs-rohr angesammelte Ablagerungen und/oder Kon-denswasser werden nun durchgeblasen. Druck-absperrventil nach ca. 3 Minuten schliessen.

3. Reiberbahn/Schieber schliessen.4. Sicherheitsventil öffnen. Dadurch wird der im Be-

hälter herrschende Abgasdruck abgeblasen. Si-cherheitsventil schliessen.

5. Verschlusskappe entfernen.Die aus der Tabelle ersichtliche Menge trockenerFestkörper in den Behälter einfüllen.Verschlusskappe festziehen.

Cleaning procedures

In engines with several turbochargers these shouldbe cleaned one after the other; for turbochargerswith 2 or more gas inlets the inlets should be cleanedone after the other as follows:

1. Close safety valve, tighten closing cap.Open cock/gate valve.

2. Open pressure shut-off valve. Any deposits and/or condensation which have collected in theconnecting pipe are then blown out. Closepressure shut-off valve after approx. 3 minutes.

3. Close cock/gate valve.4. Open safety valve to release exhaust gas

pressure present in the container. Close safetyvalve.

5. Remove closing cap.Fill the amount of dry solid matter specified intable into the container.Tighten closing cap.

6. Kontrollieren, ob Sicherheitsventil geschlossen ist.Falls erforderlich, Motorleistung so reduzieren,dass die Gastemperatur vor Turbine < 590 °C(863 K) beträgt.

7. Reiberbahn / Schieber öffnen.8. Druckluftabsperrventil öffnen. Die vorher einge-

füllte Menge Festkörper wird jetzt eingeblasen.Nach 1 - 1,5 Min. Druckabsperrventil schliessen.

9. Reiberbahn/Schieber schliessen.10.Sicherheitsventil öffnen.

Dadurch wird der im Behälter herrschende Ab-gasdruck abgeblasen. Sicherheitsventil schliessen.

11.Dieser Vorgang - Punkt 1 - 10 ist bei jedem wei-teren Gaseintritt des gleichen resp. nächsten Tur-boladers durchzuführen.

12.Die Reinigung soll dann periodisch alle 24 - 48Betriebsstunden wiederholt werden.

Es ist wichtig, dass pro Reinigung die empfohleneMenge von trockenem Reinigungsmedium ein-geblasen wird, und keine reduzierte Menge, da da-durch die Anzahl der Festkörper, welche die Turbineerreichen, herabgesetzt würde. Ferner müssen dieAblassöffnungen im Gasaustrittsgehäuse während desReinigens der Turbine geschlossen bleiben.

Vorsicht ! Es ist Vorsicht walten zu lassen, da mitdem Abgasrauch unvollständig verbrann-te Russteilchen austreten können.

6. Check whether the safety valve is closed. Ifnecessary, reduce engine output so that the gastemperature before the turbine is < 590 °C (863 K).

7. Open cock/gate valve.8. Open compressed air shut-off valve. The solid

matter previously filled is then blown in. Closepressure shut off valve after 1 - 1.5 minutes.

9. Close cock/gate valve.10.Open safety valve.

This releases the exhaust gas pressure presentin the container. Close safety valve.

11.The procedure in points 1 - 10 should beperformed for every other gas inlet on the sameor the next turbocharger.

12.Cleaning should then be repeated periodicallyevery 24 - 48 hours of operation.

It is important for the recommended amount of drycleaning medium to be injected for each cleaningoperation and not less, since this would decreasethe number of solid particles reaching the turbine. Inaddition, the drain openings in the gas outlet casingmust remain closed during turbine cleaning.

Caution ! Care should be exercised, sinceincompletely burnt rust particles canescape with the exhaust fumes.

VTR 184 214 254 304 354 454 564 714

[dm3] 0,2...0,3 0,3...0,4 0,4...0,6 0,6...1,0 1,0...1,6 1,6...2,0 2,0...2,4 2,4...2,8




3.7Verdichter reinigen

Hinweis Diese Richtlinien gelten ausschliesslichfür die Reinigung des Laders mit Was-ser und unter der Voraussetzung, dassder Motorhersteller das Verfahren zulässt.

Die periodische Reinigung des Verdichters im Be-trieb verhindert oder verzögert eine starke Zunahmeder Verschmutzung, sie ersetzt aber keinesfalls dieüblichen Revisionen, bei denen der Turbolader voll-ständig zerlegt wird.

Um die Verdichterstufe im Betrieb zu reinigen, wirdmit einem Einspritzröhrchen im Filterschalldämpferoder im Saugstutzen Wasser vor das Verdichterradeingespritzt.Das Wasser wirkt dabei nicht als Lösungsmittel, viel-mehr wird der Belag durch die mechanische Arbeitder aufprallenden Tröpfchen abgetragen. Das Ver-fahren ist gut geeignet, solange die Verschmutzungnoch nicht zu weit fortgeschritten ist.

Die Reinigung ist bei voll belastetem Motor am wirk-samsten.

Vorsicht ! Es darf aus Gründen der Korrosions-gefahr nur reines Wasser, keinenfallsSalzwasser verwendet werden. DasWasser soll auch keine Kühlwasser-Auf-bereitungsmittel enthalten, die sich alsBelag in den Strömungskanälen nieder-schlagen können.

Die Reinigungsintervalle legt der Motorenherstellerfest (s. Betriebsanleitung Motor). In der Regel sollbei Druckabfall im Verdichter gereinigt werden.

Vorsicht ! Auf keinen Fall darf das Einspritzröhrchenüber einen Hahn direkt an eine Wasser-leitung oder ein grösseres Dosiergefäss(27000) als mitgeliefert angeschlossenwerden (s. Fig 3-14).Dies um zu vermeiden, dass unkontrol-lierte Wassermengen in den Lader und inden Motor gelangen. Dies kann zu gros-sen Schäden führen.

- Wenn kein Dosiergefäss vorhanden ist, mit demMotorenhersteller Rücksprache halten.

3.7Cleaning the compressor

Note These guidelines apply exclusively toturbocharger cleaning with water,assuming that the engine manufacturerpermits the procedure.

Periodic cleaning of the compressor in operationprevents or delays severe increase of soiling, butthis in no way replaces normal overhauls, duringwhich the turbocharger is completely dismantled.

Water is fed or injected before the compressor wheelvia injection pipes fitted in the filter silencer andsuction branch in order to clean the compressor stagein operation.The water does not act as a solvent in the process,but the coating is removed by the mechanical impactof the falling drops. The process is ideal, providedthe soiling is not too advanced.

Cleaning is most effective when the engine is fullyloaded.

Caution ! Due to the danger of corrosion, onlyfresh water must be used and on noaccount salt water. The water shouldnot contain any cooling additives whichcould form deposits in the flow ducts.

The engine manufacturer sets the cleaning intervals(see the operation manual for the engine). As a rule,cleaning should be carried out when there is apressure reduction in the compressor.

Caution ! The injection tube must under no circum-stances be connected via a cock directlyto a water pipe or a larger dosing vessel(27000) than supplied (see fig. 3-14).This prevents uncontrolled amounts ofwater entering the turbocharger andengine, which can result in majordamage.

- If no dosing vessel is present, consult the enginemanufacturer.




Fig. 3-14Verdichter reinigen mit Dosiergefäss

Cleaning the compressor with dosing vessel

1

2

3

4

5

27000




Reinigungsvorgang

Hinweis Das Reinigen der Verdichterstufe mussbei betriebswarmen und möglichst vollbelastetem Motor durchgeführt werden,das heisst bei hoher Turboladerdrehzahl.Die ganze Wassermenge muss innerhalbvon 4 - 10 Sekunden eingespritzt wer-den.

Bedienung des Dosiergefässes:

1. Verschlussstopfen (1) ausschrauben (s.Fig.3-14).

2. Gefäss (3) mit der in Tabelle angegebener Was-sermenge füllen.

Cleaning procedure

Note Cleaning of the compressor stage mustbe performed with the engine warm fromrunning and as fully loaded as possible,i.e. at high turbocharger speed.The whole water volume should beinjected within 4 - 10 seconds.

Operating the dosing vessel:

1. Remove the screw (1) (see fig. 3-14).

2. Fill the vessel (3) with the volume of water as setout in the table.

3. Verschlussstopfen (1) einschrauben.

4. Ventilgriff (2) gegen die Feder schieben und ca.10 Sekunden halten, bis die gesamte Wasser-menge eingespritzt ist.

FunktionDurch die Betätigung des Ventils (2) gelangt Druck-luft vom Turbolader durch eine Leitung (4) ins Gefäss(3).Der Luftdruck presst das Wasser über einen ständigoffenen Kanal im Boden des Gefässes in die Lei-tung (5) und von dort vor den Verdichter.

Hinweis Der Erfolg der Reinigung kann am Lade-oder Spühldruck oder auch an den Ab-gastemperaturen erkannt werden.Ist die Reinigung erfolglos, muss diesefrühestens nach 5 Minuten wiederholtwerden. Sollte die Reinigung nach dreiVorgängen erfolglos bleiben, empfehlenwir, den Turbolader durch eine konzes-sionierte ABB-Servicestelle kontrollierenund reinigen zu lassen.Nach der Reinigung der Verdichterstufesoll der Motor noch mindestens wäh-rend 5 Minuten unter Belastung laufen.

3. After filling tighten the screw plug (1).

4. Actuate the valve lever (2) towards the springand hold it for abaout 10 seconds until all thewater has been injected.

FunctionBy actuating the valve lever (2) compressed air fromthe turbocharger enters the vessel (3) through theline (4). Thecompressed air presses the water through anpermanently open duct in the bottom of the vessel(3) into the line (5) and from there into thecompressor.

Note The success of the cleaning can be seenfrom the charger or flushing pressure orfrom the exhaust gas temperatures.If cleaning is unsuccessful, it should onlybe repeated after 5 minutes. If cleaningis unsuccessful after three operations,we recommend that the turbocharger isinspected and cleaned by a licensedABB service department.After cleaning the compressor stage theengine should be run under load for atleast another 5 minutes.

VTR 184 214 254 304 354 454 564 714

[dm3] 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 1,0 2,0 2,0




4Unterhaltsarbeiten

Unterhaltsarbeiten sind Prüf- und Funktionskontrollenvon Verschleissteilen ohne oder mit Austausch vonBetriebsmitteln, Teilen oder Baugruppen.Sie sind entsprechend den in der Übersicht Unter-haltsarbeiten angegebenen Zeitintervallen durchzu-führen.

Warnung ! Das Nichteinhalten von Unterhalts-arbeiten in den angegebenen Zeit-abständen kann zu Beschädigung undNutzungsausfall des Turboladers führen.

Bei allen Unterhaltsarbeiten sind dieSicherheitshinweise in den entsprech-enden Kapiteln zu beachten.

Beschädigte Teile, die die Funktion be-einträchtigen können, sind grundsätzlichauszutauschen.

Befestigungen sind mit einem Drehmo-mentschlüssel nachzuziehen (s. Kap. 5).

Ist Nachziehen nicht mehr möglich,Schraubenbefestigungen gegen neueaustauschen.

Schmier- und Hilfsmittel bereithalten.

4Maintenance work

Maintenance work includes inspection and functionchecks of wearing parts with or without changingprocess materials, parts or modules. It must becarried out in accordance with the intervals as setout in the Outline of Maintenance work.

Warning ! Failure to carry out the maintenancework within the prescribed intervals canlead to damage and inoperation of theturbo-charger.

The safety instructions in the respectivechapters must be observed for all main-tenance work.

Damaged parts which could impaircorrect function must be replaced.

Screw fastenings must be tightened witha torque wrench (see chap. 5).

If retightening is no longer possible,replace the screw fastenings.

Keep lubrication and process materialsready.




4.1Übersicht Unterhaltsarbeiten

Unterhaltssymbole

Unterhaltsstelle(in Übersicht sichtbar)

Unterhaltsstelle(in Übersicht verdeckt)

Öl wechseln

Austauschen

Kurzbezeichnung der Unterhaltsintervalle

n. Ang. nach Angabe desMot. herst. Motorherstellersu/o L. schild und/oder Leistungsschild

16'000 [h] alle 16'000 Betriebsstunden

4.1Outline of maintenance work

Maintenance symbols

Maintenance point(visible in the outline)

Maintenance point(not visible in the outline)

Oil change

Replace

Abbreviations for maintenance work

see eng. see enginemanuf. manufacturera/o r. plate and/or rating plate

16'000 [h] after every 16'000 service hours




Unterhaltsarbeiten Maintenance work

n. Ang. Mot. herst.u/o L. schildsee eng. manuf.a/o r. plate

16'000 [h]

Fig. 3-15Übersicht UnterhaltsarbeitenOutline of maintenance work

� � ��




Übersicht Unterhaltsarbeiten

Hinweis Die Übersicht der Reserveteile befindetsich im Kap. 5.

Outline of maintenance work

Note For the list of spare parts please referto chapt. 5.

n. Angaben desMotorherstellers

u./o. L.schild16'000

Oelpumpen - ersetzen X Abschn. 4.6

Wälzlager - kpl. wechseln X Abschn. 4.3

Oelräume verdichter- und turbinenseitig

- Oel wechseln X Abschn. 4.2

Verdichterrad - wechseln X Abschn. 4.4

Turbine - wechseln X Abschn. 4.5

See engine manuf.

a/o r.plate16'000

Oil pumps - replace X sec.4.6

Rolling contact bearings

- replace compl. X sec.4.3

TE and CE oil spaces

- change the oil X sec.4.2

Compressor wheel

- replace X sec.4.4

Turbine - replace X sec.4.5

Item see

siehe

Maintenance interval [h]Maintenance

measuresMaintenance

point

Unterhaltsintervall [h]

Pos. Unterhaltsstelle Unterhaltsart

��

�

��

�

�

�

�

�




4.2Schmieröl wechseln

Ölwechselintervalle:

max. 1’000 hFür Mineralöle gemäss Kapitel 8, Liste 1 (Basisölemit engem Schnitt).

max. 3’000 hFür spezielle Mineralöle und synthetische Öle ge-mäss Kapitel 8, Liste 2.

max. 5’000 hFür synthetische Schmieröle gemäss Kapitel 8, Li-ste 3

Sie sind jedoch zu verkürzen, wenn die mittlereÖltemperatur bzw. wenn (auf Turbinenseite) die Kühl-wasser-Austrittstemperatur und/oder (auf Verdichter-seite) die Ansaugluft-Temperatur bestimmte Werteüberschreiten, die in der folgenden Tabelle gegebensind:

4.2Changing the lubricating oil

Change intervals:

Max. 1,000 hoursFor mineral oils in chapter 8, list 1 (base oils withnarrow cut).

Max. 3,000 hoursFor special mineral and synthetic oils in chapter 8,list 2.

Max. 5,000 hoursFor synthetic lubricating oils in chapter 8, list 3.

These intervals should be reduced if the mean oiltemperature, or the cooling water outlet temperature(turbine end) and/or the air inlet temperature(compressor end) exceed the values specified in thefollowing table:

*) Wird die mittlere Öltemperatur im Ölsumpf ge-messen, so ist sie für die Festlegung derÖlwechseslperiode zu verwenden. Anderfalls sinddie Richtwerte für Kühlwasser-Austrittstemperaturbzw. Ansaugluft-Temperatur massgebend.

**) Die Kühlwasser-Austrittstemperatur darf 110 °C(383 K) nicht überschreiten.

Die Zunahme der Neutralisationszahl darf höchstens2 mg KOH/g und die Zunahme der Viskosität bei40°C (104°F) maximal 20% betragen.

*) If the mean oil temperature is measured in the oilsump, then this should be used for determiningthe oil change interval. Otherwise, the nominalvalues for cooling water outlet temperature andair inlet temperature should be used.

**) Cooling water outlet temperature must not exceed110ºC (383K).

The increase in neutralisation number must notexceed 2 mg KOH/g and the increase in viscosity at40ºC must be no more than 20%.

Öle gemässOils in

[°C / K ] [°C / K ] [°C / K ] Liste 1 / List 1 Liste 2 / List 2 Liste 3 / List 3

< 110 / 383 < 90 / 363 < 40 / 313 1000 3000 5000

< 120 / 393 < 100 / 373 < 55 / 328 500 1500 2500

< 130 / 403 < 110 / 383 --- --- 750 1250

Ölwechselperiode [h]Oil change intervals [h]

Speziell alterungsbeständigeSchmiermittel gemässSpecial aging-resistant

lubricants in

Mittlere Öltemperatur *)

Mean oil temperature *)

Kühlwasseraustritts-temperatur **)

Cooling water outlet temperature **)

Ansaugluft-temperatur

Air inlet temperature




Hinweis Wird beim wechesln des Schmieröls zu-gleich von einem mineral Öl zu einemsynthetischen Öl oder umgekehrt ge-wechselt, so müssen die einschlägigenHinweise der Ölhersteller (bzgl. spülen)unbedingt beachtet werden.

Warnung ! Brandgefahr beim Hantieren mit Schmier-öl durch offenes Feuer oder glimmendeRauchwaren!

Vorsicht ! Geeignete Auffangbehälter für ablaufen-des Öl bereitstellen

Geeignete Ölabsorbentien bereithalten

Ölfeste Schutzhandschuhe tragen

Verschütten von Schmieröl vermeiden.Verschüttetes Schmieröl mit Ölabsorb-entien binden.

Öldurchtränktes Absorbens als Sonder-müll getrennt sammeln und in gesetz-lich vorgeschriebenen Altöl-Containernum-weltgerecht entsorgen.

Vor Arbeitsbeginn unbedingt die Sicher-heitshinweise in Kap. 1 beachten.

Note If an oil change involves a switch froma mineral oil to a synthetic oil, or viceversa, the appropriate oil manufacturer’sinstructions (regarding flushing) must beobserved.

Warning ! Fire hazard when handling lubricatingoil from naked flame or lightedcigarettes!

Caution ! Have suitable containers ready fordrained oil.

Have suitable absorbent materialsready.

Wear oil-resistant gloves.

Avoid spilling lubricating oil. Soak upspilled oil with absorbent material.

Used absorbent material must becollected separately as special wasteand disposed of in the legally prescribedcontainers in an environmentallycompatible manner.

Before beginning work take note of thesafety instructions in chap. 1.




Fig. 3-16Lagerraumdeckel

Bearing space cover

Fig. 3-17Schild für den Ölstand

Oil level plate

Schauglas mit MarkierungSight glass with marking




Schmieröl ablassen

- Turbolader stillsetzen- Ölauffangwanne unterhalb des Ölauslaufes auf

der Verdichter- und Turbinenseite aufstellen

- Verschlussschrauben (46009,46013 /48009,48011)(s. Fig. 3-16) herausdrehen und Altöl ablassen

- Verschlussschraube (46009/48009) mit den Dich-tung (46010/48010) eindrehen und festziehen.

Vorsicht ! Altöl in gesetzlich vorgeschriebenen Alt-öl-Containern lagern und umweltgerechtentsorgen.

Schmieröl einfüllen

Die Ölmengen zum Füllen der verdichter- undturbinenseitigen Ölräume sind aus Kap. 2 zu ent-nehmen.

- Verschlussschrauben (46013/48011) herausdre-hen

- Neues Schmieröl (s. Kap. 2) durch die Öffnun-gen in beide Ölräume einfüllen.

- Schmieröl entsprechend Schild für den Öl-stand (46015/48013) bis zur oberen Schau-glasmarke auffüllen (s. Fig. 3-17)

- Die Dichtungen (46014/48012) auf die Verschluss-schrauben (46013/48011) setzen und Verschluss-schrauben eindrehen und festziehen.

4.3Lagerwechselzeit

Die Wälzlager sind bei Beschädigung, beim Ausser-betriebnehmen des Turboladers über 12 Monate,oder spätestens nach 5 Jahren zu wechseln.Die Wechselzeiten entnehmen Sie den Angaben desMotorenherstellers und/oder dem Leistungsschild (s.Kap. 0).Aus- und Einbau der Lager siehe Kap. 5.

Draining the lubricating oil

- Shut down the turbocharger.

- Place an oil container beneath the screw plugs atthe compressor and turbine ends.

- Remove the screws plugs (46009,46013 /48009,48011) and drain off the used oil (see fig.3-16).

- Replace the screw plug (46009/48009) with thegasket (46010/48010) and tighten.

Caution ! Store used oil in the legally prescribedcontainers and dispose of it in anenvironmentally compatible manner.

Filling lubricating oil

The quantities of oil necessary to fill the oil spaceson the compressor and turbine ends are set out inchap. 2.

- Remove the screw plugs (46013/48011).

- Fill fresh lubricating oil (see chap. 2) into theopenings in both oil spaces.

- Fill the lubricating oil in accordance to the oillevel plate (46015/48013) up to the upper sightglass mark (see fig. 3-17).

- Place the gaskets (46014/48012) onto the screwplugs (46013/48011), insert the screw plugs andtighten.

4.3Intervals for replacing the bearings

The rolling contact bearings must be replaced ifdamaged, after a standstill period of the turbochargerin excess of 12 months, or at the latest after 5 years.Replacement intervals are give by the enginemanufacturer and/or the rating plate (s. chap. 0).See chap. 5 for removing and installation of thebearings.




4.4Verdichterradwechselzeit

Der Verdichter ist bei Beschädigung oder spätestenslaut den Angaben des Motorenherstellers und/oderdem Leistungsschild zu wechseln (s. Kap. 0).Aus- und Einbau des Verdichters siehe Kap. 5.

4.5Turbinenwechselzeit

Die Turbine ist bei Beschädigung oder spätestenslaut den Angaben des Motorenherstellers und/oderdem Leistungsschild zu wechseln (s. Kap. 0).Aus- und Einbau der Turbine siehe Kap. 5.

4.6Pumpenwechselzeit

Die Ölpumpen sind bei Beschädigung oder späte-stens nach einer Betriebszeit von 16'000 Stundenzu wechseln.Aus- und Einbau der Ölpumpen siehe Kap. 5.

Hinweis Ausgebaute und defekte Lager zur Über-holung an eine autorisierte Service-Stel-le der ABB Turbo Systems AG senden(s. Kap. 8).

4.4Intervals for replacing thecompressor wheel

The compressor must be replaced if damaged or atthe latest in accordance to the instructions of theengine manufacturer and/or the rating plate (seechap. 0).See chap. 5 for removing and installation of the com-pressor.

4.5Intervals for replacing the bladedshaft

The bladed shaft must be replaced if damaged or atthe latest in accordance to the instructions of theengine manufacturer and/or the rating plate (seechap. 0).See chap. 5 for removing and installation of thebladed shaft.

4.6Intervals for replacing the pumps

The oil pumps must be replaced if damaged or atthe latest after 16'000 operation hours.See chap. 5 for removing and installation of thepumps.

Note Send removed and defective bearings foroverhauling to an authorized ABB TurboSystems Ltd service station (seechap. 8).

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5Demontageund Montage

Inhalt Seite

1Gewichte 3

2Turbolader abbauenund anbauen 7

3Lager ausbauenund einbauen 9

3.1Verdichterseitiges Lagerausbauen 9

3.2Turbinenseitiges Lagerausbauen 15

3.3Turbinenseitiges Lagereinbauen 21

3.4Verdichterseitiges Lagereinbauen 33

3.5Masse K, K1, K2,Spiele L und M 45

4Rotor ausbauenund einbauen 47

4.1Rotor ausbauen 47

4.2Turbinenschaufeln ersetzen 53

4.3Verdichter wechseln 53

4.4Rotor einbauen 55

5Disassemblyand assembly

Contents Page

1Weights 3

2Removing and installingthe turbocharger 7

3Removing and installingthe bearings 9

3.1Removing thecompressor end bearing 9

3.2Removing theturbine end bearing 15

3.3Installing theturbine end bearing 21

3.4Installing thecompressor end bearing 33

3.5Dimensions K, K1, K2,clearances L and M 45

4Removing and installingthe rotor 47

4.1Removing the rotor 47

4.2Replacing the turbine blades 53

4.3Replacing the compressor 53

4.4Installing the rotor 55

ABB Turbocharger VTR..4 Seite / Page 1

Demontage und Montage Kap. / Chap. 5 Disassembly and assembly

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10006- E -


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Seite / Page 2 ABB Turbocharger VTR..4

Demontage und Montage Kap. / Chap. 5 Disassembly amd assembly


Contents Page

5Replacing the cover ring 57

5.1Turbocharger with burst protection 57

5.2Turbocharger without burst protection 59

6Replacing the nozzle ring 61

7Reserve parts 62

8Table oftightening torques 65

Inhalt Seite

5Abdeckring ersetzen 57

5.1Turbolader mit Berstschutz 57

5.2Turbolader ohne Berstschutz 59

6Düsenring ersetzen 61

7Reserveteile 62

8Tabelle derAnziehmomente 65




1Weights

Warning ! Attach individual parts and large com-ponent modules carefully to suitablelifting devices which are in technicallyperfect condition and which possessadequate loading-bearing capacity.Do not stand under suspended loads(see chap. 1).

Turbocharger

1Gewichte

Warnung ! Einzelteile und grössere Baugruppensorgfältig an geeigneten und technischeinwandfreien Hebezeugen / Lastauf-nahmemitteln mit ausreichender Trag-kraft befestigen.Sich nicht unter schwebenden Lastenaufhalten (s. Kap. 1).

Turbolader

VTR..4 VTR..4P454 3'300 3'400564 6'400 6'500

VTR 714E-32 13'500VTR 714E-33 13'900VTR 714D-32 13'700

VTR..4D/E

VTR

Turbolader kpl. mit Schalldämpfer, ohne KühlwasserTurbocharger compl. with silencer, without cooling water

[kg]

---12'500714

3'6006'900




Fig. 5-1Gewichte der Baugruppen

Weights of assemblies




Baugruppen Assemblies

VTR454[kg]

564[kg]

714[kg]

20 Rotor kpl. / Rotor compl. VTR..4/PVTR..4E/D

252282

487557

9811'121

32 Lager VS / Bearing CE 11 21 4334 Lager TS / Bearing TE 10 20 37

46 Lagerraumdeckel VSBearing space cover CE

19 22 36

48 Lagerraumdeckel TSBearing space cover TE

19 22 36

51 GaseintrittsgehäuseGas inlet casing

520 975 1'900

56 Düsenring / Nozzle ring 25 50 100Abdeckring / Cover ring 22 45 90

BerstschutzBurst protection

40 80 160

61 GasaustrittsgehäuseGas outlet casing

VTR..4/PVTR..4E/D

636726

1'3001'490

2'3602'700

68 Fuss / Foot 96 181 381

74 LuftaustrittsgehäuseAir outlet casing

484 1'149 2'280

76 LufteintrittsgehäuseAir inlet casing

402 820 1'595

77 Einsatzwand / Wall insertVTR..4VTR..4PVTR..4E/D

90120140

190240280

360480520

79 Diffusor / Diffuser VTR..4/PVTR..4E/D

70100

150210

310440

81 Sachalldämpfer / Silencer 360 713 1'370

82 Luftsaugstutzen Air suction brachn

DC2 (Alu) 160 330 680

57

BezeichnungDesignation

BaugruppeAssembly




Fig. 5-2Turbolader ab- und anbauen

Removing and installing the turbocharger




2Removing and installingthe turbocharger

- Disconnect all gas, air and cooling water lines inaccordance with the manufacturer’s instructions.

- Check the lifting equipment

- Loop a rope around the turbocharger and fix it tothe crane hook (see fig. 5-2).

Caution ! Consider the turbocharger weight whenselecting a suitable rope.

- Release the screws for the feet.

- Lift the turbocharger from the engine and set itdown.

To install the turbocharger follow these instructionsin the reverse order.

- Putting into operation according to chap. 2.

2Turbolader abbauenund anbauen

- Sämtliche Gas-, Luft- und Kühlwasserleitungennach den Angaben des Motorenbauers trennen.

- Hebegeschirr kontrollieren

- Seil um Turbolader schlingen und am Kranhakenbefestigen (s. Fig. 5-2).

Vorsicht ! Gewichte des Turboladers für die Seil-wahl berücksichtigen.

- Fußbefestigungsschrauben lösen

- Turbolader vom Motor abheben und ablassen.

Turbolader in sinngemäss umgekehrter Reihenfolgeanbauen.

- Inbetriebnahme gem. Kap. 2.




Fig. 5-4ÖldurchflussüberwachungOil flow monitoring system

Fig. 5-3Lagerraumdeckel VS

Bearing space cover CE

46072

46071

46070

B

D

46009

46065

46020

46013

Hinweis / Note Falls vorhanden:Thermometer und Schutzrohr demontieren.Drehzahlmessung demontieren.

If provided:Dismantle thermometer and protection sleeve.Dismantle speed measurement.




3Lager ausbauenund einbauen

3.1Verdichterseitiges Lagerausbauen

Warnung ! Ölfeste Handschuhe tragen.

Vorsicht ! Vor dem Öffnen der Ölablassschraube,Ölauffangwanne unterstellen.

Altöl in gesetzlich vorgeschriebenen Alt-öl-Containern lagern und umweltgerechtentsorgen.

- Verschlussschrauben (46009/46013) entfernenund Schmieröl ablassen (s. Fig. 5-3).

Vorsicht ! Verschüttetes Altöl mit Absorbentien auf-nehmen und getrennt entsorgen.

Falls vorhanden:

Vorsicht ! Beim Zerlegen und Zusammenbauenvon Turboladern mit Öldurchfluss- (B),und/oder Vibrationsüberwachung (D) dieKabel (s. Fig. 5-3&4) nicht beschädi-gen.

+ Kabel für Öldurchfluss- und ev. Vibrationsüber-wachung vom Halter (46020) ausstecken.

+ Kabelverschraubung (46065) lösen. Gummieinsatzherausdrücken und vom Kabel entfernen.

3Removing and installingthe bearings

3.1Removing thecompressor end bearing

Warning ! Wear oil-resistant gloves.

Caution ! Before opening the oil drain screw put asuitable container in position.

Used oil must be stored in the legallyprescribed used oil containers anddisposed of in an environmentally com-patible manner.

- Remove the screw plugs (46009/46013) and drainthe lubricating oil (see fig. 5-3).

Caution ! Soak up spilled oil with absorbentmaterial and dispose of as specialwaste.

If provided:

Caution ! If dismantling and assembling turbo-chargers with oil flow (B) and/or vibra-tion (D) monitoring, be careful not todamage the cables (see fig. 5-3&4).

+ Disconnect cable for oil flow and/or vibrationmonitoring from holder (46020).

+ Release cable screw connector (46065). Pressout rubber insert and remove from cable.




Fig. 5-5Verdichterseitiges Lager ausbauen

Removing the compressor end bearing

1

2

3

max.0,03 mm

max.0,02 mm




- 6kt-Schrauben (76009) entfernen (s. Fig. 5-5/1).

- Lagerraumdeckel (46000) mit Abdrückschrauben(90900) vom Lufteintrittsgehäuse (76001) lösenund entfernen (s. Fig. 5-5/1).

Vorsicht ! Rundlauf der Ölpumpenwelle kontrollie-ren; maximale Toleranz 0,03 mm.

- 6kt-Schraube (32163), Unterlagscheiben (32165),Palmutter (32164) und Haltefeder (32162) entfer-nen (s. Fig. 5-5/2).

- Festhaltevorrichtung (90030) mit 6kt-Schrauben(90031) am Sicherungsflansch (32107) befesti-gen.

- Überwurfmutter (36001) der Ölpumpe entsichern,mit Hakenschlüssel (90250) lösen und Ölpumpe(36000) abnehmen (s. Fig. 5-5/2).

- Sicherungsblech (32114) entfernen

- Festhaltevorrichtung (90030) entfernen.

Vorsicht ! Rundlauf der Welle kontrollieren; max.Toleranz 0,02 mm (s. Fig. 5-5/3).

- Mass K messen (s. Abschn. 3.5). Wert notieren(für Vergleich bei Montage) und mit dem Wertvergleichen, der im verdichterseitigen Lagerraum-deckel angegeben ist.

Hinweis Ist das TS-Lager ebenfalls auszubau-en, muss mit der weiteren Demontagedes verdichterseitigen Lagers gewartetwerden, bis die Rundlaufwerte derÖlpumpenwelle und der Welle auf derTurbinenseite kontrolliert sind.

- Remove the hex.-headed screws (76009) (see fig.5-5/1).

- Release the bearing space cover (46000) withthe puller screws (90900) from the air inlet casing(76001) and remove it (see fig. 5-5/1).

Caution ! Check the true run of the oil pump shaft;maximum tolerance 0.03 mm.

- Remove the hex.-headed screw (32163), washers(32165), pal-locking nut (32164) and the holdingspring (32162) (see fig. 5-5/2).

- Fix the fixing tool (90030) to the locking flange(32107) with the hex.-headed screws (90031).

- Unlock the cap nut (36001) of the oil pump,release with the C-spanner (90250) and removethe oil pump (36000) (see fig. 5-5/2).

- Remove the locking plate (32114).

- Remove the fixing tool (90030).

Caution ! Check the true run of the shaft; maximumtolerance 0.02 mm (see fig. 5-5/3).

- Measure dimension K (see sec. 3.5). Note thevalue (for comparison during assemblingprocedure) and compare it with the value given inthe compressor end bearing space cover.

Note If the TE bearing also has to beremoved, further dismantling of thecompressor end bearing must bepostponed until the true run values ofthe oil pump shaft and the shaft on theturbine end have been checked.




Fig. 5-5Verdichterseitiges Lager ausbauen

Removing the compressor end bearing

4 5

6 7




- Release the ring nut (32151) with the box spanner(90050), tommy bar (90261 and copper mandrel(90048) and remove (see fig. 5-5/4).

- Pull out the centrifuge (32150) with the extractor(90070) and the extracting bush (90120) (see fig.5-5/5).

- Remove hex.-headed screw (76021) and lockingwasher or locking edge washer (76022) (see fig.5-5/6).

Caution ! In case the rotor compl. and/or thecasings are being replaced measure thedimensions K1 and K2, calculate andnote the clearances L and M accordingto sec. 3.5.

- Screw the extractor (90070) onto the inner bearingbush (32102) and extract the bearing (32100) (seefig. 5-5/6).

Caution ! Do not remove the guide bolt (76020)under any circumstances (s. fig. 5-5/7).It determines the position of the bearing!

For replacement of the bearing (32100):+ Unscrew the pump holder (32161) from the

dismantled bearing (see fig. 5-5/7).

Caution ! Protect dismantled parts from dirt.Do not take apart the removed bearingany further.

Note Send removed and defective bearings foroverhauling to an authorized ABB TurboSystems Ltd service station (see chap.8).

- Ringmutter (32151) mit Steckschlüssel (90050),Drehstift (90261) und Kupferdorn (90048) lösenund abschrauben (s. Fig. 5-5/4).

- Zentrifuge (32150) mit Abziehvorrichtung (90070)und Abziehbüchse (90120) herausziehen (s. Fig.5-5/5).

- 6kt-Schrauben (76021) und Federringe bzw.Sperrkantringe (76022) entfernen (s. Fig. 5-5/6).

Vorsicht ! Wird der Rotor kpl. und/oder die Gehäu-se ersetzt, müssen die Masse K1 und K2gemessen, die Spiele L und M gerechnetund notiert werden, siehe Abschn. 3.5.

- Abziehvorrichtung (90070) auf die innere Lager-büchse (32102) schrauben und Lager (32100) ab-ziehen (s. Fig. 5-5/6).

Vorsicht ! Den Führungsbolzen (76020) keinesfallsentfernen (s. Fig. 5-5/7). Der Bolzen be-stimmt die Lage des Lagers !

Bei Austausch des Lagers (32100):+ Am ausgebauten Lager den Pumpenhalter

(32161) abschrauben (s. Fig. 5-5/7).

Vorsicht ! Ausgebaute Teile vor Verschmutzungschützen.Ausgebautes Lager nicht weiter zerle-gen.

Hinweis Ausgebaute und defekte Lager zur Über-holung an eine autorisierte Service-Stel-le der ABB Turbo Systems AG senden(s. Kap. 8).




Hinweis / Note Falls vorhanden:Thermometer und Schutzrohr demontieren.If provided:Dismantle thermometer and protection sleeve.

Fig. 5-7ÖldurchflussüberwachungOil flow monitoring system

Fig. 5-6Lagerraumdeckel TS

TE bearing space cover

B

48072

48071

48070

48009

48011

48065

48020




3.2Turbinenseitiges Lagerausbauen

Warnung ! Ölfeste Handschuhe tragen

Vorsicht ! Vor dem Öffnen der Ölablassschraube,Ölauffangwanne unterstellen.


- Verschlussschrauben (48009/48011) entfernenund Schmieröl ablassen (s. Fig. 5-6).


Falls vorhanden:

Vorsicht ! Beim Zerlegen und Zusammenbauenvon Turboladern mit Öldurchflussüber-wachung (B), Kabel nicht beschädigen(s. Fig. 5-6&7).

+ Kabel für Öldurchflussüberwachung vom Halter(48020) ausstecken.

+ Kabelverschraubung (48065) lösen. Gummieinsatzherausdrücken und vom Kabel entfernen.

3.2Removingthe turbine end bearing



Used oil must be stored in legally pre-scribed used oil containers and disposedof in an environmentally compatiblemanner.

- Remove the screw plugs (48009/48011) and drainthe lubricating oil (see fig. 5-6).

Caution ! Soak up spilled oil with absorbentmaterial and dispose of as special waste.

If provided:

Caution ! If disassembling and assembling turbo-chargers with oil flow monitoring (B), becareful not to damage the cable (seefig. 5-6&7).

+ Exchange cable for oil flow monitoring from hol-der (48020).

+ Release cable screw connector (48065). Pressout rubber insert and remove from cable.




2

3

4

1

Fig. 5-8Turbinenseitiges Lager ausbauenRemoving the turbine end bearing

max.0,03 mm

max.0,02 mm




- 6kt-Schrauben (51011) entfernen (s. Fig. 5-8/1).

- Lagerraumdeckel (48000) mit Abdrückschrau-ben (90900) vom Gaseintrittsgehäuse (51001)lösen und entfernen (s. Fig. 5-8/1).

Vorsicht ! Rundlauf der Ölpumpenwelle kontrollie-ren; max. Toleranz 0,03 mm

- 6kt-Schraube (34163), Unterlagscheiben (34165),Palmutter (34164) und Haltefeder (34162) entfer-nen (s. Fig. 5-8/2).


- Überwurfmutter (39001) der Ölpumpe entsichern,mit Hakenschlüssel (90250) lösen und Ölpumpe(39000) abnehmen (s. Fig. 5-8/2).

- Sicherungsblech (34113) entfernen.


Vorsicht ! Rundlauf der Welle kontrollieren; max.Toleranz 0,02 mm (s. Fig. 5-8/3)

- Ringmutter (34151) mit Steckschlüssel (90050),Drehstift (90261) und Kupferdorn (90048) lösenund abschrauben (s. Fig. 5-8/4).

- Remove the hex.-headed screws (51011) (see fig.5-8/1).

- Release the bearing space cover (48000) withthe puller screws (90900) from the gas inlet casing(51001) and remove it (see fig. 5-8/1).

Caution ! Check the true run of the oil pump shaft;maximum tolerance 0.03 mm.

- Remove the hex.-headed screw (34163), washers(34165), pal-locking nut (34164) and the holdingspring (34162) (see fig. 5-8/2).


- Unlock the cap nut (39001) of the oil pump,release with the C-spanner (90250) and removethe oil pump (39000) (see fig. 5-8/2).

- Remove the locking plate (34114).


Caution ! Check the true run of the shaft; maximumtolerance 0.02 mm (see fig. 5-8/3).

- Release the ring nut (34151) with the box spanner(90050), tommy bar (90261) and copper mandrel(90048) and remove (see fig. 5-8/4).




5

6

7

Fig. 5-8Turbinenseitiges Lager ausbauenRemoving the turbine end bearing




- Zentrifuge (34150) mit Abziehvorrichtung (90070)und Abziehbüchse (90120) herausziehen (s. Fig.5-8/5).

- 6kt-Schrauben (51025) und Federringe resp.Sperrkantringe (51026) entfernen (s. Fig. 5-8/6).

- Abziehvorrichtung (90070) auf die innere Lager-büchse (34102) schrauben und Lager (34100)abziehen (s. Fig. 5-8/6).

Vorsicht ! Den Führungsbolzen (51022) keinesfallsentfernen (s. Fig. 5-8/7). Der Bolzen be-stimmt die Lage des Lagers !

Bei Austausch des Lagers (34100):+ Am ausgebauten Lager den Pumpenhalter

(34161) abschrauben (s. Fig. 5-8/7).

Vorsicht ! Ausgebaute Teile vor Verschmutzungschützen.Ausgebautes Lager nicht weiter zerle-gen.

Hinweis Ausgebaute und defekte Lager zur Über-holung an eine autorisierte Service-Stelleder ABB Turbo Systems AG senden (s.Kap. 8).

- Pull out the centrifuge (34150) with the extractor(90070) and the extracting bush (90120) (see fig. 5-8/5).

- Remove hex.-headed screws (51025) and lockingwasher or locking edge washer (51026) (see fig.5-8/6).

- Screw the extractor (90070) onto the inner bearingbush (34102) and extract the bearing (34100) (seefig. 5-8/6).

Caution ! Do not remove the guide bolt (51022)under any circumstances (see fig. 5-8/7). It determines the position of thebearing !

For replacement of the bearing (34100):+ Unscrew the pump holder (34161) from the

dismantled bearing (see fig. 5-8/7).

Caution ! Protect dismantled parts from dirt.Do not take apart the removed bearingany further.

Note Send dismantled and defective bearingsfor overhauling to an authorized ABBTurbo Systems Ltd service station (seechap. 8).




Fig. 5-9Turbinenseitiges Lager einbauenInstalling the turbine end bearing

1




3.3Turbinenseitiges Lagereinbauen

Lager (34100) nur als gesamte Einheit auswechseln(s. Fig. 5-9/1).

Vorsicht! Nur Originalteile von autorisierten Ser-vice-Stellen der ABB Turbo Systems AGverwenden.

Nur Originalteile aus ungeöffnetenBlechverpackungen verwenden.

- Lagerraum vor dem Einsetzen des neuen Lagersreinigen

Vorsicht! Vor der Montage des neuen Lagers dieWellenenden unbedingt

- sehr sorgfältig reinigen

- gegen Festfressen mit MOLYKOTE D oder DX (weiss) einreiben (s. Fig. 5-9/ 1 *)

Hinweis Wegen möglicher Schmierölverfärbungnur weisse Produkte verwenden.

- überschüssige Paste entfernen

Hinweis Das Spiel in den radialen Dämpfungs-paketen ist bei den turbinenseitigen Er-satzlagern, die von ABB Turbo SystemsAG oder von unseren Service-Stellengeliefert wurden, richtig eingestellt.

3.3Installing theturbine end bearing

Replace the bearing (34100) only as a complete unit(see fig. 5-9/1).

Caution ! Use only original parts fromauthorized ABB Turbo Systems Ltdservice stations.

Use only original parts from unopenedtins.

- Clean the bearing space before installing the newbearing.

Caution ! Before fitting the new bearing the endsof the shaft must be:

- cleaned thoroughly

- coated with MOLYKOTE D or DX (white) (see fig. 5-9/1 *) to prevent seizing

Note Due to possible lubricating oil discolour-ing only white products should be used.

- Remove excess paste.

Note The tolerance in the radial dampingsprings in the turbine end spare bearingssupplied by ABB Turbo Systems Ltd. orone of our service stations is correctlyadjusted.




Fig. 5-9Turbinenseitiges Lager einbauen

Installing the turbine ende bearing

2




Vorsicht! Sicherungs- und Federringe grund-sätzlich ersetzen

- Lager (34100) - soweit wie möglich - von Handeinschieben (s. Fig. 5-9/2)

- Zentrifuge (34150) montieren (s. Fig.5-9/2)

- Gewinde und Kontaktflächen der Ringmutter(34151) mit Molykote D oder DX (weiss) schmie-ren.

- Ringmutter (34151) - soweit wie möglich - vonHand einschrauben (s. Fig. 5-9/2).


- Lager (34100) und Zentrifuge (34150) mit Ring-mut-ter (34151) und Steckschlüssel (90050) biszum Anschlag auf der Wellenschulter auf die Wel-le aufpressen.

- Ringmutter (34151) mit Steckschlüssel lösen undvon Hand bis zum Anliegen an der Zentrifugewieder anziehen.


Hinweis Ist das verdichterseitige Lager ebenfallsdemontiert worden, so ist dieses Lager,bevor die Ringmutter (34151) festgezo-gen wird, einzubauen.

Caution ! Always replace locking rings andwashers.

- Push the bearing (34100) in by hand as far aspossible (see fig. 5-9/2).

- Fit the centrifuge (34150) (see fig. 5-9/2).

- Coat threads and contact surfaces of the ring nut(34151) with Molykote D or DX (white).

- Screw on the ring nut by hand (34151) as far aspossible (see fig. 5-9/2).


- Press the bearing (34100) and centrifuge (34150)with the ring nut (34151) and the box spanner(90050) onto the shaft as far as the stop at theshaft shoulder.

- Release the ring nut (34151) with the box spannerand tighten by hand until it rests on the centrifuge.


Note If the compressor end bearing has beenremoved as well, this bearing must beinstalled before the ring nut (34151) istightened.




Fig. 5-9Turbinenseitiges Lager einbauen

Installing the turbine ende bearing

4

3

}




- Steckschlüssel (90050) aufstecken und in derradialer Verlängerung der "0-Marke"(rechte) ander Zentrifuge (34150) eine Markierung anbrin-gen (s. Fig. 5-9/3).

Hinweis Wenn kein Drehwinkel auf Steckschlüs-sel angegeben, siehe Abschn. 3.4.

- Die Ringmutter (34151) durch Schlagen mit demKupferdorn (90048)auf den Drehstift (90261) fest-ziehen, bis 2/3 des Drehwinkels oder 2/3 derzweiten Markierung auf dem Steckschlüssel(90050) mit der Markierung an der Zentrifuge(34150) übereinstimmt. Dabei den Steckschlüs-sel (90050) von Hand stützen (s. Fig. 5-9/4).

Vorsicht ! Turbinenseitig ist 2/3 des Drehwinkels"α" zu berücksichtigen.

Hinweis Um einen besseren Rundlauf zu gewähr-leisten, den Rotor zwischen den einzel-nen Schlägen mit Steckschlüssel(90050) und Ringmutter jeweils um 180o

drehen.

- Prüfen, ob eine Zunge des Sicherungsbleches miteiner Nut der Ringmutter (34151) übereinstimmt.Stimmt die Lage keiner Zunge des Sicherungs-bleches mit einer Nut der Ringmutter überein,dann diese weiter festziehen (nicht lösen) bis eineZunge mit einer Nut übereinstimmt.

- Attach the box spanner (90050) and make a markon the centrifuge (34150) corresponding to the ra-dial extension of "0-mark" (right) (see fig. 5-9/3).

Note If no torque angle is marked on the boxspanner, see sec. 3.4.

- Tighten the ring nut (34151) with the coppermandrel (90048) by hammering on the tommybar (90261) until 2/3 of the torque angle or 2/3 ofthe second mark on the box spanner (90050)corresponds to the marking on the centrifuge(34150). Support the box spanner (90050) withyour hand when doing this operation (see fig. 5-9/4).

Caution! On turbine side 2/3 of the torque angle"α" has to be taken into consideration.

Note In order to ensure a better true running,turn the rotor between each stroke ofthe mandrel by 180° each time with thebox spanner (90050) and the disc nut .

- Check if one of the tongue on the locking platecorresponds to a groove of the ring nut (34151).If none of the tongues on the locking platecorrespond to a groove in the ring nut, tighten thelatter (do not loosen) until one tongue correspondsto a groove.





5

6

7max.0,02 mm




Vorsicht ! Rundlauf an Wellenende kontrollieren;max. Toleranz 0,02 mm (s. Fig. 5-9/5)

- Bei einem Rundlauffehler der ausserhalb der To-leranz liegt ist eine Service-Stelle zu kontaktieren(s. Kap. 8).

- 6kt-Schrauben (51025) und Federringe bzw.Sperrkantringe (51026) montieren und festziehen(s. Fig. 5-9/6) (Tabelle der Anziehmomente s.Abschn. 8).


- Das Sicherungsblech (34113) auf die Welle auf-schieben. Darauf achten, dass Haltenase vomSicherungs-blech in Richtung Lager montiert wird(s. Fig. 5-9/6).

- Ölpumpe (39000) montieren

Vorsicht ! Die axialen Kontaktflächen der Ölpumpe(39000) müssen unbedingt absolut freivon Schmutz, Öl und Fett sein. Sie dür-fen nicht mechanisch beschädigt sein.

- Pumpenüberwurfmutter (39001) mit Haken-schlüssel (90240) festziehen (s. Fig. 5-9/7).Stimmt die Lage keiner Zunge des Sicherungs-bleches (34113) mit einer Nut der Pumpenüber-wurfmutter überein, dann diese weiter festziehen(nicht lösen) bis einwandfrei gesichert werdenkann.

Hinweis Zungen des Sicherungsbleches nochnicht biegen bis die Rundlaufkontrollean der Ölpumpenwelle abgeschlossenist.


Caution ! Check the true run at the shaft end; max.toleranze 0.02 mm (see fig. 5-9/5).

- If the tolerance is exceeded, consult a servicestation (see chap. 8).

- Fit the hex.-headed screws (51025) and the lockingwashers or locking edge washers (51026) andtighten (see fig. 5-9/6). (See sec. 8 for the table oftightening torques).


- Slide the locking plate (34113) onto the shaft.Make sure that the retainer of the locking platepoints towards the bearing (see fig. 5-9/6).

- Fit the oil pump (39000).

Caution ! The axial contact surfaces of the oilpump (39000) must be absolutely freeof dirt, oil and grease. They must not besubjected to mechanical damage.

- Tighten the pump cap nut (39001) with C-spanner(90240) (see fig. 5-9/7).If none of the tongues on the locking plate (34113)correspond to a groove in the ring nut, tighten thelatter (do not loosen) until correct locking isensured.

Note Do not bend the tongues on the lockingplate until the check of the true run atthe oil pump shaft has been completed.





8


max.0,03 mm




Vorsicht ! Rundlauf der Ölpumpenwelle kontrollieren;max. Toleranz 0,03 mm (s. Fig. 5-9/8).

- Bei einem Rundlauffehler, der ausserhalb der To-leranz liegt, ist eine Service-Stelle zu kontaktie-ren (s. Kap. 8).

Vorsicht ! Ist der Rundlauf OK, Pumpenüberwurf-mutter (39001) und Ringmutter (34151)mit Sicherungsblech (34113) sichern.

Bei Austausch des Lagers (34100) :+ Pumpenhalter (34161) mit 6kt-Schrauben

(34152) und Sicherungsblech (34153) am neuenLager befestigen.

- Haltefeder (34162) mit 6kt-Schraube (34163), Un-ter-lagscheibe (34165) und Palmutter (34164)montieren. ( siehe Fig. 5-9/7)

- Pumpensaugrohr mit Haltefeder (34162) im Hal-ter (34161) zentrieren.

Vorsicht ! Das Pumpensaugrohr darf den Halternicht berühren.

- Pumpentrichter mit Öl auffüllen

Caution ! Check the true run of the oil pumpshaft; maximum tolerance 0.03 mm(see fig. 5-9/8).


Caution ! If the true run is OK secure the pumpcap nut (39001) and the ring nut (34151)with the locking plate (34113).

For replacement of the bearing (34100) :+ Fix the pump holder (34161) to the new bearing

with hex.-headed screws (34152) and locking plate(34153).

- Fit the holding spring (34162) with the hex.-headedscrew (34163), the washer (34165) and the pal-locking nut (34164).( see fig. 5-9/7)

- Centre the pump suction pipe with the holdingspring (34162) in the holder (34161).

Caution ! The pump suction pipe must not touchthe holder.

- Fill the pump funnel with oil.




Fig. 5-10Lagerraumdeckel turbinenseitigTurbine end bearing space cover

48065or 48052

51012

51013

51011 48010

48009

4800248003

48020

34154

48000

48012

48011

48070

48071

48072




- Lagerdeckeldichtung (34154) auf Beschädigungprüfen und bei Bedarf ersetzen.

- Lagerraumdeckel TS (48000) mit Schrauben(51011), Unterlagscheiben (51012) und Federringe(51013) vorsichtig (Kabel, falls vorhanden) montie-ren (siehe Fig. 5-10).

Falls vorhanden:+ Kabel in Gummieinsatz einfädeln. Kabel ziehen bis

leichter Widerstand spürbar und Einsatz in Boh-rung drücken. Kabelverschraubung (48065) mon-tieren.

Vorsicht ! Wird Kabelverschraubung (48065) nichtmehr montiert ist unbedingt die Ver-schlussschraube (48052) zu montieren.

+ Kabel für Öldurchflussüberwachung an Halter(48020) montieren.

+ Thermometer (48070) mit Schutzrohr (48071) undDichtungsring (48072) montieren.

- Verschlussschrauben (48002 & 48009) mit Dich-tungen (48003 & 48010) eindrehen und festzie-hen.

- Öl einfüllen (s. Kap. 2).

- Verschlussschraube (48011) mit Dichtung (48012)eindrehen und festziehen.

- Check the bearing cover gasket (34154) fordamage and replace if necessary.

- Carefully (cable, if provided) fit the bearing spacecover TE (48000) with the screws (51011),washers (51012) and locking washers (51013) (see fig. 5-10).

If provided:+ Thread cable into rubber insert. Pull cable until

slight resistance is felt and press insert into hole.Fit cable screw connector (48065).

Caution ! When not fiting the cable screw connetc-tor (48065) again, then the screw plug(48052) must be fited under allcircumstances.

+ Fit the cable for oil flow monitoring to holder(48020).

+ Fit the thermometer (48070) with protection branch(48071) and gasket ring (48072).

- Screw in plugs (48002 & 48009) with gaskets(48003 & 48010) and tighten.

- Fill with oil (see chap. 2).

- Screw in plug (48011) with gasket (48012) andtighten.




Fig. 5-11Verdichterseitiges Lager einbauen

Installing the compresser end bearing

1




3.4Verdichterseitiges Lagereinbauen

Lager (32100) nur als gesamte Einheit auswechseln(s. Fig. 5-11/1).

Vorsicht ! Nur Originalteile von autorisierten Service-Stellen der ABB Turbo Systems AG ver-wenden.

Nur Originalteile aus ungeöffnetenBlechverpackungen verwenden.

- Lagerraum vor dem Einsetzen des neuen Lagersreinigen.

Vorsicht! Vor der Montage des neuen Lagers dieWellenenden unbedingt

- sehr sorgfältig reinigen

- gegen Festfressen mit MOLYKOTE D oder DX (weiss) einreiben (s. Fig. 5-11/1 *)

Hinweis Wegen möglicher Schmierölverfärbungnur weisse Produkte verwenden.

- überschüssige Paste entfernen

Hinweis Die Spiele in den radialen und axialenDämpfungspaketen und die axiale Stel-lung des Vier-Punkt-Wälzlagers sind beiden verdichterseitigen Ersatzlagern, dievon uns oder unseren Service-Stellengeliefert wurden, richtig eingestellt.

3.4Installing thecompressor end bearing

Replace the bearing (32100) only as a complete unit(see fig. 5-11/1).

Caution ! Use only original parts from authorizedABB Turbo Systems Ltd. servicestations.

Use only original parts from unopenedtins.

- Clean the bearing space before installing the newbearing.

Caution ! Before fitting the new bearing the endsof the shaft must be:

- cleaned thoroughly

- coated with MOLYKOTE D or DX (white) (see fig. 5-11/1 *) to prevent seizing

Note Due to possible lubricating oil discolour-ing only white products should be used.

- Remove excess paste.

Note The tolerances in the radial and axialdamping springs and the axial positionof the rolling bearing with four contactpoints supplied by ABB Turbo SystemsLtd or one of our service stations arecorrectly adjusted.




2

3


Installing the compressor end bearing




Vorsicht ! Sicherungs- und Federringe grundsätz-lich ersetzen.

- Lager (32100) - soweit wie möglich - von Handeinschieben (s. Fig. 5-11/2).

- Zentrifuge (32150) montieren.

- Gewinde und Kontaktflächen der Ringmutter(32151) mit Molykote D oder DX (weiss) schmie-ren.

- Ringmutter (32151) - soweit wie möglich - vonHand einschrauben (s. Fig. 5-11/2).

- Festhaltevorrichtung (90030) mit 6kt-Schrauben(90031) montieren.

- Lager (32100) und Zentrifuge (32150) mit Wel-len-endmutter (32151) und Steckschlüssel(90050) max. zwei Umdrehungen auf die Welleaufpressen (s. Fig. 5-11/3).

Vorsicht ! Masse K1 und K2 messen und die Spie-le L und M rechnen, siehe Abschn. 3.5.

Caution ! Always replace locking discs andwashers.

- Push the bearing (32100) in by hand as far aspossible (see fig. 5-11/2).

- Fit the centrifuge (32150).

- Coat threads and contact surfaces of the ring nut(32151) with Molykote D or DX (white).

- Screw on the ring nut (32151) by hand as far aspossible(see fig. 5-11/2).

- Fit the fixing tool (90030) with the hex.-headedscrews (90031).

- Press the bearing (32100) and the centrifuge(32150) with the shaft end nut (32151) and boxspanner (90050) onto the shaft for a max. of twoturns (see fig. 5-11/3).

Caution ! Mesure dimensions K1 and K2 andcalculate the clearances L and M accor-ding to sec. 3.5.




4

5

6

5a






- Ringmutter (32151) mit Steckschlüssel (90050)lösen und von Hand anziehen bis zum Anliegenan der Zentrifuge (s. Fig. 5-11/4).

- Festhaltevorrichtung (90030) demontieren.

Steckschlüssel mit eingraviertem Anzugswinkel+ Steckschlüssel (90050) aufstecken und in der ra-

dialen Verlängerung der "0-Marke" (rechte) an derZentrifuge (34150) eine Markierung anbringen (s.Fig. 5-11/5).

Steckschlüssel ohne eingravierten Anzugswinkel+ Das in der Tabelle angegebene Sehnenmass "S"

mit Hilfe der Schiebelehre auf den Steckschlüs-sel (90050) übertragen und den Schlüssel mar-kieren (s. Fig. 5-11/5a). Schlüssel aufstecken undin der radialen Verlängerung der ersten Marke(rechte) an der Zentrifuge (34150) eine Markie-rung anbringen.

- Release the ring nut (32151) with the box spanner(90050) and tighten by hand until it rests on thecentrifuge (see fig. 5-11/4).

- Dismantle the fixing tool (90030).

Box spanner with marked angle of torque+ Attach the box spanner (90050) and make a mark

on the centrifuge (34150) corresponding to the ra-dial extension of "0-mark" (right). (see fig. 5-11/5).

Box spanner without marked angle of torque+ Use a slide gauge to transfer the length of the

chord S, given in the table, to the box spanner(90050) and mark it (see fig. 5-11/5a). Attach thebox spanner and make a mark on the centrifuge(34150), corresponding to the radial extension ofthe first mark (right).

- Tighten the ring nut (32151) with the coppermandrel (90048) by hammering on the tommybar (90261) until the second mark on the boxspanner (90050) corresponds to the marking onthe centrifuge (32150). Support the box spanner(90050) with your hand when doing this (see fig.5-11/6).

Caution ! In order to ensure a better true running,turn the rotor between each stroke ofthe mandrel by 180° each time with thebox spanner (90050) and the disc nut(32151) (see fig. 5-11/6).

- Die Ringmutter (32151) durch Schlagen mit demKupferdorn (90048) auf den Drehstift (90261) fest-ziehen, bis die zweite Markierung auf dem Steck-schlüssel (90050) mit der Markierung an der Zentri-fuge (32150) übereinstimmt. Dabei den Steckschlüs-sel (90050) von Hand stützen (s. Fig. 5-11/6).

Vorsicht ! Um einen besseren Rundlauf zu gewähr-leisten, den Rotor zwischen den einzel-nen Schlägen mit Steckschlüssel (90050)und Ringmutter (32151) jeweils um 180o

drehen (s. Fig. 5-11/6).

VTRWinkelAngelα [°]

Schlüssel ∅∅ of the box spanner

[mm]

Sehnenmass SDimension of the chord S

[mm]

454 30 60 15,5564 42 60 21,5714 45 86 33






7

89

max.0,02 mm




- 6kt-Schrauben (76021) und Federringe bzw. Sperr-kantringe (76022) festziehen (s. Fig. 5-11/7).(Tabelle Anziehdrehmomente s. Abschn. 8).

- Prüfen, ob eine Zunge des Sicherungsbleches(32114) mit einer Nut der Ringmutter (32151)übereinstimmt. Stimmt die Lage keiner Zunge desSicherungsbleches mit einer Nut der Ringmutterüberein, dann diese weiter festziehen (nicht lö-sen) bis eine Zunge mit einer Nut übereinstimmt.

Vorsicht ! Rundlauf am Wellenende kontrollie-ren; max. Toleranz 0,02 mm (s. Fig.5-11/8).

- Bei einem Rundlauffehler, der ausserhalb der To-leranz liegt, ist eine Service-Stelle zu kontaktie-ren (s. Kap. 8).


- Das Sicherungsblech (32114) auf die Welle auf-schieben. Darauf achten, dass Haltenase vomSicherungs-blech in Richtung Lager montiert wird(s. Fig. 5-11/9).

- Ölpumpe (36000) anbauen

Vorsicht ! Die axialen Kontaktflächen der Ölpumpe(36000) müssen absolut frei vonSchmutz, Öl und Fett sein. Sie dürfennicht beschädigt sein.

- Pumpenüberwurfmutter (36001) mit Haken-schlüssel (90240) festziehen (s. Fig. 5-11/9).Stimmt die Lage keiner Zunge des Sicherungs-bleches (32114) mit einer Nut der Pumpenüber-wurfmutter überein, dann diese weiter festziehen(nicht lösen), bis einwandfrei gesichert werdenkann.

Hinweis Zungen des Sicherungsbleches nochnicht biegen bis die Rundlaufkontrolle ander Ölpumpenwelle abgeschlossen ist.


- Fit the hex.-headed screws (76021) and thelocking washers or locking edge washers (76022)and tighten (see fig. 5-11/7).(See sec. 8 for the table of tightening torques).

- Check if one of the tongue on the locking plate(32114) corresponds to a groove of the ring nut(32151). If none of the tongues on the lockingplate correspond to a groove in the ring nut, tightenthe latter (do not loosen) until one tonguecorresponds to a groove.

Caution ! Check the true run at the shaft end;max. tolerance 0.02 mm (see fig. 5-11/8).



- Slide the locking plate (32114) onto the shaft.Make sure that the retainer of the locking platepoints towards the bearing (see fig. 5-11/9).

- Fit the oil pump (36000).

Caution ! The axial contact surfaces of the oil pump(36000) must be absolutely free of dirt,oil and grease. They must not bedamaged.

- Tighten the pump cap nut (36001) with C-spanner(90240) (see fig. 5-11/9).If none of the tongues on the locking plate (32114)correspond to a groove in the ring nut, tighten thelatter (do not loosen) until correct locking isensured.

Note Do not bend the tongues on the lockingplate until the check of the true run atthe oil pump shaft has been completed.







10

321523215332161

max.0,03 mm




Vorsicht ! Rundlauf der Ölpumpenwelle kontrol-lieren; max. Toleranz 0,03 mm (s. Fig.5-11/10).

- Bei einem Rundlauffehler, der ausserhalb der To-leranz liegt, ist eine Service-Stelle zu kontaktieren(s. Kap. 8).

Vorsicht ! Ist der Rundlauf OK, Pumpenüberwurf-mutter (36001) und Ringmutter (32151)mit Sicherungsblech (32114) sichern.

Bei Austausch des Lagers 32100 (s. Fig. 5-11/9):+ Pumpenhalter (32161) mit 6kt-Schrauben (32152)

und Sicherungsblech (32153) am neuen Lagerbefestigen.

- Haltefeder (32162) mit 6kt-Schraube (32163),Unterlagscheiben (32165) und Palmutter (32164)montieren.

- Pumpensaugrohr mit Haltefeder (32162) im Hal-ter (32161) zentrieren.

Vorsicht ! Das Pumpensaugrohr darf den Halternicht berühren.

- Pumpentrichter mit Öl auffüllen

Caution ! Check the true run of the oil pumpshaft; maximum tolerance 0.03 mm(see fig. 5-11/10).


Caution ! If the true run is OK secure the pumpcap nut (36001) and the ring nut (32151)with the locking plate (32114).

For replacement of the bearing (32100) (see fig. 5-11/9):

+ Fix the pump holder (32161) to the new bearingwith hex.-headed screws (32152) and locking plate(32153).

- Fit the holding spring (32162) with the hex.-headedscrew (32163), the washer (32165) and the pal-locking nut (32164).

- Centre the pump suction pipe with the holdingspring (32162) in the holder (32161).

Caution ! The pump suction pipe must not touchthe holder.

- Fill the pump funnel with oil.




Fig. 5-12Lagerraumdeckel verdichterseitig

Compressor end bearing space cover

46065or 46052

4600246003

46020

32154

46000

46014

46013

76011

76010

76009

46009

46010

46070

46071

46072




- Lagerdeckeldichtung (32154) auf Beschädigungprüfen und bei Bedarf ersetzen (s. Fig. 5-12).

- Lagerraumdeckel VS (46000) mit Schrauben(76009), Unterlagscheiben (76011) und Federringe(76010) vorsichtig (Kabel, falls vorhanden) montie-ren.

Falls vorhanden:+ Kabel in Gummieinsatz einfädeln. Kabel ziehen

bis leichter Widerstand spürbar und Einsatz inBohrung drücken. Kabelverschraubung (46065)montieren.

Vorsicht ! Wird Kabelverschraubung (46065) nichtmehr montiert ist unbedingt die Ver-schlussschraube (46052) zu montieren.

+ Kabel für Öldurchfluss- und ev. Vibrationsüber-wachung an Halter (46020) montieren.

+ Thermometer (46070) mit Schutzrohr (46071) undDichtring (46072) montieren

+ Drehzahlmessung montieren.

- Verschlussschrauben (46002 & 46009) mit Dich-tungen (46003 & 46010) eindrehen und festzie-hen.

- Öl einfüllen (s. Kap. 2).

- Verschlussschraube (46013) mit Dichtung (46014)eindrehen und festziehen.

- Check the bearing cover gasket (32154) fordamage and replace if necessary (see fig. 5-12).

- Carefully (cable, if provided) fit bearing spacecover CE (46000) with screws (76009), washers(76011) and lock washers (76010).

If provided:+ Thread cable into rubber insert. Pull cable until

slight resistance is felt and press insert into hole.Fit cable screw connector (46065).

Caution ! When not fit ing the cable screwconnector (46065) again, then the screwplug (46052) must be fited under allcircumstances.

+ Fit cable for oil flow and possibly vibrationmonitoring to holder (46020).

+ Fit thermometer (46070) with protection branch(46071) and gasket ring (46072).

+ Fit speed measurement.

- Screw in plugs (46002 & 46009) with gaskets(46003 & 46010) and tighten.

- Fill with oil (see chap. 2).

- Screw in plug (46013) with gasket (46014) andtighten.




Fig. 5-13Masse K, K1, K2, Spiele L und M

Dimensions K, K1, K2, tolerances L and M

1

2

3

76021




3.5 Dimensions K, K1, K2,clearances L and M

Measuring of the clearances during disassembly

- Screw the extractor device (90070) onto the innerbearing bush (CE) and pull out the bearing forabout 5-6mm.

- Push the rotor towards the compressor.- Measure dimension K1 (see fig. 5-13/1).- Pull the rotor towards the turbine.- Measure dimension K2 (see fig. 5-13/2).

Calculate the clearances L and M according to thebelow mentioned formulae.

Measuring of the clearances during assembly

- Push the rotor towards the compressor.- Measure dimension K1 (see fig. 5-13/1).- Pull the rotor towards the turbine.- Measure dimension K2 (see fig. 5-13/2).

- Press the bearing (32100) and centrifuge (32150)with the shaft end nut (32151) and the box spanner(90050) as far as the stop at the shaft shoulder.(see fig. 5-11/3).

- Fix the bearing (32100) with the two screws set at180° and locking rings (76021/76022).

- Measure dimension K (see fig. 5-13/3) andcompare it with the value measured during thedisassembly procedure and/or given in thecompressor end bearing space cover.

3.5 Masse K, K1, K2,Spiele L und M

Spielmessung bei Demontage

- Abziehvorrichtung (90070) auf die innere Lager-büchse VS (32102) schrauben und Lager (32100)ca. 5-6mm herausziehen.

- Rotor gegen den Verdichter schieben- Mass K1 messen (s. Fig. 5-13/1)- Rotor gegen Turbine ziehen- Mass K2 messen (s. Fig. 5-13/2)

Spiel L und M nach unten stehenden Angaben be-rechnen.

Spielmessung bei Montage

- Rotor gegen den Verdichter schieben- Mass K1 messen (s. Fig. 5-13/1)- Rotor gegen Turbine ziehen- Mass K2 messen (s. Fig. 5-13/2)

- Lager (32100) und Zentrifuge (32150) mitWellenendmutter (32151) und Steckschlüssel(90050) bis zum Anschlag an die Wellenschulteraufpressen (s. Fig.5-11/3)

- Lagereinbau (32100) mit zwei um 180° versetz-ten Schrauben und Federringen (76021/76022)fixieren.

- Mass K messen (s. Fig. 5-13/3) und mit demWert vergleichen, der bei der Demontage gemes-sen wurde und/oder der im verdichterseitigenLagerraumdeckel angegeben ist.




Notizen Notes

Spiele L und M berechnen nach:

- L = K - K1- M = K2 - K

- Die Spiele L und M müssen innerhalb der an-gegebenen Toleranzwerte liegen (s. Tabelleunten):

Calculate the clearances L and M according to:

- L = K - K1- M = K2 - K

- The clearances L and M must be within thetolerances given in the following table:

VTR 454 564 454P 564PL [mm] 0,98 ... 2,04 1,26 ... 2,43 1,47 ... 2,61 1,45 ... 2,63M [mm] 0,21 ... 1,49 0,22 ... 1,58 0,05 ... 1,41 0,07 ... 1,54




4Rotor ausbauenund einbauen

4.1Rotor ausbauen

Hinweis Für die Gewichte der Einzelbaugruppen,siehe Abschn. 1 .

- Schalldämpfer bzw. Luftsaugstutzen abbauen.

Warnung ! Ölfeste Handschuhe tragen

Vorsicht ! Vor dem Öffnen der ÖlablassschraubenÖlauffangwanne unterstellen.


- Verschlussschrauben entfernen und Schmieröl ab-lassen (siehe auch Abshn. 3.1 und 3.2)


Vorsicht ! Beim Zerlegen von Turboladern mitÖldurchfluss- und/oder Vibrationsüber-wachung die Kabel nicht beschädigen.

Kabel abmontieren bevor der Lager-raumdeckel entfernt wird.

4Removing and installingthe rotor

4.1Removing the rotor

Note See sec. 1, for the weights of theindividual assemblies.

- Remove silencer or air suction branch.



Used oil must be stored in the legallypre-scribed used oil container anddisposed of in an environmentallycompatible manner.

- Remove the screw plugs and drain the lubricatingoil (see also sec. 3.1 and 3.2).

Caution ! Soak up spilled oil with absorbentmaterial and dispose of as special waste.

Caution ! If disassembling turbochargers with oilflow and/or vibration monitoring system,be careful not to damage the cables.

Disconnect the cables before the bearingspace cover is removed.




Fig. 5-15Gehäuse - Stellung CB 045 - CB 060

Casing position CB 045 - CB 060

to VTR 454

Fig. 5-14Rotor ausbauen

Removing the rotor

34151

76009

90160

5101190172




- Remove the hex.-headed screws and release thebearing space cover with the puller screws andremove (see also sec. 3.1 and 3.2).

- Remove CE bearing (32100) and TE bearing(34100) (see sec. 3.1 and 3.2).

- Screw the centering tube (90140) onto the shaft(see fig. 5-14).

Caution ! Screw the centering tube by hand ontoa warm shaft, and release it by a quarterturn.

- Fix the guide piece (90160) onto the air inletcasing (76001) with the hex.-headed screws(76009).

- Fix the guide plate (90170) onto the gas inletcasing (51001) with the hex.-headed screws(90172 / for VTR 564 51011).

- Fit the axial lock (90180) with ring nut (34151).

- Screw the lifting device (90190) to the air inletcasing (76001) with the screws supplied .

- Remove the screws (74004).

- Release the air inlet casing (76001) from the airoutlet casing (74001) with the puller screws(90900) and remove.

* *

In the case of position CB 045 - CB 060 of the airoutlet casing the following shall apply (see fig.5-15):

- Screw the guide bolts (90320) and thread rods(90330) into the air outlet casing (74001).

- Fit the hex.-headed nut (90332) and the washers(90333) in such a way that they lie between theflanges of the air inlet casing (76001).

- Bring the air inlet casing (76001) with the hex.-headed nut (90332) out on the guide bolts untilthe lifting device (90190) can be fitted to the airinlet casing.

- Remove the thread rods (90330) and carefullyremove the air inlet casing (76001).

* *

- 6kt-Schrauben entfernen und Lagerraumdeckelmit Abdrückschrauben lösen und entfernen (sie-he auch Abschn. 3.1 und 3.2) .

- Lager VS (32100) und Lager TS (34100) ausbau-en (s. Abschn. 3.1 und 3.2).

- Zentrierrohr (90140) auf Welle aufschrauben(s. Fig. 5-14).

Vorsicht ! Zentrierrohr bei heisser Welle von Handanziehen und eine viertel Umdrehunglösen.

- Führungsstück (90160) mit 6kt-Schrauben (76009)am Lufteintrittsgehäuse (76001) befestigen.

- Führungsplatte (90170) mit 6kt-Schrauben (90172/ für VTR 564 51011) am Gaseintrittsgehäuse(51001) befestigen.

- Axiale Haltevorrichtung (90180) mit Ringmut-ter (34151) montieren.

- Hebevorrichtung (90190) mit den beigelegtenSchrauben am Lufteintrittsgehäuse (76001) an-schrauben

- Schrauben (74004) entfernen

- Lufteintrittsgehäuse (76001) mit Abdrück-schrau-ben (90900) vom Luftaustrittsgehäuse (74001) lö-sen und entfernen.

* *

Abweichend gilt bei Stellung CB 045 - CB 060des Luftaustrittsgehäuses (s. Fig. 5-15):

- Führungsbolzen (90320) und Gewindestangen(90330) im Luftaustrittsgehäuse (74001) ein-schrauben.

- 6kt-Mutter (90332) und Unterlagscheiben (90333)so montieren, dass diese zwischen den Flanschendes Lufteintrittsgehäuses (76001) liegen.

- Lufteintrittsgäuse (76001) durch die 6kt-Mutter(90332) auf den Führungsbolzen ausfahren, bisdie Hebevorrichtung (90190) am Lufteintritts-gehäuse montiert werden kann.

- Gewindestangen (90330) entfernen und Luftein-tritts-gehäuse (76001) vorsichtig ausfahren.

* *




1


Removing the rotor

2

3

90200

90180 34151 90171




- Remove the axial lock (90180) with the ring nut(34151) (see fig. 5-16/1).

- Screw the guide tube (90200) onto the turbineend shaft end (see fig. 5-16/2).

- Fit the extension pipe/pipes (90210) and clampwith the hex. socket wrench (90270) (see fig. 5-16/3).

- Fit a screw or the pin (90220) at the end of theguide tube/extension tube (90210) to secure it.

for VTR 564 only:+ Lift the turbine end shaft slightly with the eccentric

roll by means of the tommy bar (90171).

- Screw the lifting eye nut (90230) on to thecompressor shaft end.

Caution ! Before lifting, check that the liftingequipment is correctly fixed and that theropes are sitting correctly.

- Lift the rotor slowly with the crane until thecompressor end of the rotor is suspended andcan be moved sideways.

Note Mark the position of the partition wallwith a marking tool or center punch.

- Press the partition wall (23000) with the pullerscrews (90900) away from the gas outlet casing(61001) (see fig. 5-16/3).

- Move the rotor out until the screw or the holdingpin (90220) touches the guide plate (90170).

- Axiale Haltevorrichtung (90180) mit Ringmutter(34151) entfernen (s. Fig. 5-16/1).

- Führungsrohr (90200) auf das turbinenseitigeWellenende schrauben (s. Fig. 5-16/2).

- Verlängerungsrohr/-rohre (90210) aufsetzen undmit 6kt-Stiftschlüssel (90270) festklemmen (s. Fig.5-16/3).

- Am Ende des Führungs-/Verlängerungs-rohres (90210) zur Sicherung eine Schraube oderden Haltebolzen (90220) anbringen.

nur bei VTR 564:+ Welle turbinenseitig mit Exzenterrolle durch Dreh-

stift (90171) leicht anheben.

- Ösenmutter (90230) auf das verdichterseitigeWellenende schrauben.

Vorsicht! Vor dem Anheben, Hebezeug auf richti-ge Befestigung und Tragseile auf festenSitz prüfen

- Rotor mit Kran langsam anheben, bis der Rotorverdichterseitig nicht mehr aufliegt und seitwärtsbewegt werden kann.

Hinweis Position der Zwischenwand mit Reiss-nadel oder Körner markieren.

- Zwischenwand (23000) mit Abdrückschrauben(90900) vom Gasaustrittsgehäuse (61001) ab-drücken (s. Fig. 5-16/3).

- Rotor ausfahren, bis die Schraube oder der Halte-bolzen (90220) an der Führungsplatte (90170)anstösst.





Removing the rotor

5

4




- Aufhängeseil (90370) um die Wellenschutzbüchseschlingen und den Rotor mit den Schrauben(74004) am Luftaustrittsgehäuse aufhängen (s.Fig. 5-16/4).

- Ösenmutter (90230) und Kranseil entfernen

- Kranseil um Zwischenwand und Wellenschutz-büchse (23050) schlingen (s. Fig. 5-16/5).

- Rotor mit Kran langsam anheben, bis das Auf-hängeseil (90370) frei ist.

- Aufhängeseil (90370) und Schraube oder Halte-bolzen (90220) entfernen.

- Rotor vorsichtig ausfahren.

Hinweis Werden Streifspuren an Turbinen-schaufeln und/oder am Verdichterradfestgestellt ist eine autorisierte Service-Stelle der ABB Turbo Systems AG zukontaktieren.

Vorsicht ! Der Rotor darf nur von einer autorisier-ten Service-Stelle der ABB Turbo Sy-stems AG zerlegt und zusammengebautwerden.

4.2Turbinenschaufeln ersetzen

Vorsicht ! Beschädigte Turbinenschaufeln undDämpferdrähte nur von einer auto-risierten Service-Stelle der ABB TurboSystems AG ersetzen lassen.

4.3Verdichter wechseln

Vorsicht! Verdichter nur von einer autorisiertenService-Stelle der ABB Turbo SystemsAG ersetzen lassen.

- Loop the rope (90370) around the shaft protectionsleeve and suspend the rotor with the screws(74004) on the air outlet casing (s. fig. 5-16/4).

- Remove the lifting eye nut (90230) and the rope.

- Loop the rope around the partition wall and theshaft protection sleeve (23050) (see fig. 5-16/5).

- Lift the rotor slowly with the crane until the rope(90370) is free.

- Remove the rope (90370) and the screw orholding pin (90220).

- Carefully remove the rotor.

Note If straitions are found on turbinebladesand/or compressor wheel an authorizedservice station of ABB Turbo SystemsLtd should be contacted.

Caution ! The rotor may only be disassembled andassembled by an authorized ABB TurboSystems service station.

4.2Replacing the turbine blades

Caution ! Damaged turbine blades and dampingwires may only be replaced by anauthorized ABB Turbo Systems servicestation.

4.3Replacing the compressor

Caution ! The compressor may only be replacedby an authorized ABB Turbo Systemsservice station.




Fig. 5-17Rotor einbauen

Installing the rotor




4.4Rotor einbauen

In sinngemäss umgekehrter Reihenfolge (s. Fig. 5-17) einbauen.

Hinweis Mit dem Schwerspannstift (61015) wirddie Zwischenwand (23000) im Gasaus-trittsgehäuse (61001) positioniert (s. Fig.5-17).

- Zwischenwand (23000) ev. mit leichten Schlägen(nur Kupferdorn (90048) verwenden) am Gasaus-trittsgehäuse (61001) zum Anliegen bringen.

Vorsicht ! Sobald der Rotor montiert ist, diesen axi-al sichern !Führungsplatte (90170) mit 6kt-Schrau-ben (90172 / für VTR 564 51011) amGaseintrittsgehäuse befestigen und dieaxiale Haltevorrichtung (90180), mit derRingmutter (34151) montieren.

Nach dem Einbau der Lager VS und TS unbedingtdie Spiele L und M messen (s. Abschn. 3.5).

4.4Installing the rotor

Follow the instructions in the reverse order to installthe rotor (see fig. 5-17).

Note The partition wall (23000) is positionedin the gas outlet casing (61001) by theroll pin (61015) (see fig. 5-17).

- If necessary tap slightly with the mandrel (usecopper mandrel (90048) only) to position thepartition wall (23000) correctly in the gas outletcasing (61001).

Caution ! As soon as the rotor is in postion lock itaxially !Fix the guide plate (90170) to the gasinlet casing with the hex.-headed screws(90172 / for VTR 564 51011) and fitthe axial lock (90180) with the the ringnut (34151).

After installing the CE and TE bearings measure theclearances L and M (see sec. 3.5).




Fig. 5-18Berstschutz ersetzen (wenn vorhanden)

Replacing the burst protection (if existing)

90281 to VTR 564: 74004




5Replacing the cover ring

- Remove the rotor (see sec. 4.1)

After having separated the rotor assembly from thegas outlet casing the burst protection (if provided)and the cover ring can be removed trough the nowexisting aperture in the gas outlet casing.

5.1Turbocharger with burst protection

- Remove the uppermost fixing screw (51048) (12o’clock position) from the burst protection (57200)(see fig. 5-18).

- Connect the guide rod (90290) to the extension(90291) and screw it into the uppermost threadedhole (12 o’clock position).

VTR 454+ Fix the suspension latch (90280) onto the air outlet

casing (74000) with the hex.-headed screw(90281).Hang the guide rod (90290) onto the suspensionlatch.

VTR 564+ Fix the holder (90282) onto the air outlet casing

(74000) with the hex.-headed screw (74004).Hang the suspension latch (90280) onto the hol-der (90282) and the guide rod (90290).

- Remove the rest of the fixing screws (51048) fromthe burst protection (57200).

- Slide the burst protection (57200) outwards overthe guide rods (90291/90290) and remove it.

Note Replacing the cover ring, see sec. 5.2

5Abdeckring ersetzen

- Rotor ausbauen (s. Abschn. 4.1)

Durch die entstandene Öffnung im Gasaustritts-gehäuse kann der Berstschutz (falls vorhanden) undder Abdeckring ausgebaut werden.

5.1Turbolader mit Berstschutz

- Oberste Befestigungsschraube (51048) (12 Uhr-Stellung) vom Berstschutz (57200) entfernen (s.Fig. 5-18).

- Führungsstange (90290) und Verlängerung(90291) zusammensetzen und in oberstesGewindeloch (12 Uhr-Stellung) einschrauben.

VTR 454+ Aufhängelasche (90280) mit 6kt-Schraube (90281)

am Luftaustrittsgehäuse (74000) befestigen.Führungsstange (90290) an Aufhängelasche ein-hängen.

VTR 564+ Halter (90282) mit 6kt-Schraube (74004) am Luft-

austrittsgehäuse (74000) befestigen.Aufhängelasche (90280) an Halter (90282) undFührungsstange (90290) einhängen.

- Restliche Befestigungsschrauben (51048) vomBerstschutz (57200) entfernen.

- Berstschutz (57200) über die Führungsstangen(90291/90290) nach aussen schieben und entfer-nen.

Hinweis Abdeckring ersetzen, siehe Abschnitt 5.2




90281 to VTR 564: 74004

Fig. 5-19Abdeckring ersetzen VTR..4

Replacing the cover ring VTR..4




5.2Turbocharger without burstprotection

- Remove the uppermost fixing screw (51015) (12o’clock position) from the cover ring (57000) (seefig. 5-19).


VTR 454+ Fix the suspension latch (90280) onto the air outlet

casing (74000) with the hex.-headed screw(90281).Hang the guide rod (90290) onto the suspensionlatch.

VTR 564+ Fix the holder (90282) onto the air outlet casing

(74000) with the hex.-headed screw (74004).Hang the suspension latch (90280) onto the hol-der (90282) and the guide rod (90290).

- Remove the rest of the fixing screws (51015) fromthe cover ring (57000).

- Press the cover ring (57000) out with the hex.-headed screws (90900), slide it outwards overthe guide rods (90291/90290) and remove it.

- Replace damaged cover ring.

Follow these instructions in the reverse order forassembly.

Note Before assembling coat the cover ringscrews (51015) and the burst protectionscrews (51011) with high temperaturelubricating compound "Anti-Scuff Paste868" from SPANJAARD.This prevents siezing of the fixingscrews.

5.2Turbolader ohne Berstschutz

- Oberste Befestigungsschraube (51015) (12 Uhr-Stellung) vom Abdeckring (57000) entfernen (s.Fig. 5-19).


VTR 454+ Aufhängelasche (90280) mit 6kt-Schraube (90281)

am Luftaustrittsgehäuse (74000) befestigen.Führungsstange (90290) an Aufhängelasche ein-hängen.

VTR 564+ Halter (90282) mit 6kt-Schraube (74004) am Luft-

austrittsgehäuse (74000) befestigen.Aufhängelasche (90280) an Halter (90282) undFührungsstange (90290) einhängen.

- Restliche Befestigungsschrauben (51015) vomAbdeckring (57000) entfernen.

- Abdeckring (57000) mit den 6kt-Schrauben(90900) abdrücken und über die Führungs-stangen (90291/90290) nach aussen schiebenund entfernen.

- Beschädigter Abdeckring ersetzen.

In sinngemäss umgekehrter Reihenfolge zusammen-bauen.

Hinweis Schrauben zum Abdeckring (51015) undBerstschutz (51011) vor der Montage mitHochtemperatur-Schmiermittel "Anti-Scuff Paste 868" von SPANJAARDschmieren.Das Festfressen der Befestigungs-schrauben wird dadurch verhindert.




Fig. 5-20Düsenring ersetzen

Replacing the nozzle ring

1

2




6Replacing the nozzle ring

- Remove the rotor (see sec. 4.1)

- Remove the cover ring (57000) (see sec. 5).

Caution ! Damaged nozzle ring may only bereplaced by an authorized ABB Tur-bo Systems service station.

- Unlock and remove hex.-headed screws (51019)(see fig. 5-20).


- Suspend the guide rod (90290) from the latch(90280).

- Press off the nozzle ring (51001) with puller screws(90900) and slide it outwards on the guide rod(90290/90291) and remove it.

- Replace damaged nozzle ring.

Follow these instructions in the reverse order forassembly.

Note Before assembling coat the nozzle ringscrews (51019) with high temperaturelubricating compound "Anti-Scuff Paste868" from SPANJAARD.This prevents seizing of the hex.-headedscrews.

6Düsenring ersetzen

- Rotor ausbauen (s. Abschn. 4.1)

- Abdeckring (57000) ausbauen (s. Abschn. 5).

Vorsicht ! Beschädigter Düsenring nur vonautori-sierten Service-Stellen der ABBTurbo Systems AG wechseln lassen.

- 6kt-Schrauben (51019) entsichern und entfernen(s. Fig. 5-20).


- Führungsstange (90290) in der Aufhängelasche(90280) einhängen.

- Düsenring (56001) mit Abdrückschrauben (90900)abdrücken und auf den Führungsstangen (90290/90291) nach aussen schieben und entfernen.

- Beschädigter Düsenring ersetzen.

In sinngemäss umgekehrter Reihenfolge zusammen-bauen.

Hinweis Schrauben zum Düsenring (51019) vorder Montage mit Hochtemperatur-Schmiermittel "Anti-Scuff Paste 868" vonSPANJAARD schmieren.Das Festfressen der 6kt-Schrauben wirddadurch verhindert.




7Reserveteile

Die zusammen mit dem Turbolader bestellten Re-serveteile sind vollständig und gebrauchsfähig zu hal-ten.

Deshalb sind:

- ausgetauschte und fehlende Teile sofort zu er-setzen

- angerostete Teile sind sorgfältig zu reinigen undeinzufetten.

Vorsicht ! Lagerteile mit Rostansatz sind unbrauch-bar und deshalb auszutauschen.

Deshalb sind:

- Lager tropensicher in einer Blechdose zu verpak-ken.

- Dose erst unmittelbar vor dem Gebrauch zu öff-nen.

7Reserve parts

The set of reserve parts ordered with the turbochargermust be complete and in a useable condition.

For this reason:

- installed or missing parts must be replacedimmediately

- used parts must be cleaned carefully and greased.

Caution ! Bearingparts affected by rust are un-useable and must be replaced.

For this reason:

- Bearings must be stored in tins to resist tropicalconditions

- Do not open the tin until immediately before use.




Verzeichnis der Reserveteile

*) Tropensicher in Blechdose verpackt

Hinweis Bei Ersatzteilbestellungen immerTurbolader - Typ und HT - Nummerangeben.

*) Packed in tins in order to resist tropical conditions

Note When reordering spare parts alwaysquote the turbocharger type and theHT no.

List of reserve parts

Menge Bezeichnung Teil-Nummer Amount Designation Part nomber

1* Lager kpl. Verdichterseite& Sicherungsblech

3210032114

1* Bearing compl. compressor end& Locking plate

3210032114

1* Lager kpl. Turbinenseite& Sicherungsblech

3410034113

1* Bearing compl. turbine end& Locking plate

3410034113

1 Ölpumpe Verdichterseite 36000 1 Oil pump compressor end 36000

1 Ölpumpe Turbinenseite 39000 1 Oil pump turbine end 39000

1 Dichtungsbüchse Verdichterseite 76002 1 Sealing bush compressor end 76002

1 Dichtungsbüchse Turbinenseite 51014 1 Sealing bush turbine end 51014

1 Reserveteile Ringmutterbestehend aus:- 2 Ringmuttern

97045

32151 / 34151

1 Spare ring nutconsisting of:- 2 ring nuts

97045

32151 / 34151

1 Reserveteile Schauglasbestehend aus:- 1 Schauglas mit Markierung- 2 Dichtungen

97065

46004 / 4800446007 / 48007

1 Sight glass sparesconsisting of:- 1 Marked gauge glass- 2 Gaskets

97065

46004 / 4800446007 / 48007

1 Dichtung- bei Serie -32/-42: je 1 Dichtung

32154 / 34154

32154 / 34154

1 Gasket- for series -32/-42: 1 gasket each

32154 / 34154

32154 / 34154

1 Kabel(nur bei Öldurchflussüber-wachung)

32205 / 34205 1 Cable(for oil flow monitoring systemonly)

32205 / 34205

1 Kabel (nur bei Vibrationsüber-wachung)

32202 1 Cable (for vibration monitoringsystem only)

32202

1 Satz Reserve-Schrauben 97030 1 Set of spare screws 97030

X Reserveteile - Verzeichnis --- X List of contents ---




Fig. 5-21Übersicht der AnziehmomenteOutline of tightening torques




8Tabelle der Anziehmomente

Für allgemeine Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8gelten folgende Anziehmomente:

8Table of tightening torques

For standard screws with mechanical properties of8.8 the following tightening torques are applicable:

Hinweis: Die Verbusripp-Scheibe darf im trocke-nen oder geölten (empfohlen) Zustandmontiert werden, es darf jedoch KEINFETT eingesetzt werden um eine Über-lastung der Schraube zu verhindern.

Für die in der unteren Tabelle angezogenen Schrau-benverbindungen müssen folgende Anziehmomenteeingehalten werden:

Schrauben mit Verbusripp-Scheiben: Screws with Verbus disc:

Note: The Verbus disc may be installed in dryor oiled (preferred) condition, howeverNO GREASE may be used to preventan overload of the screw.

For the screws in below mentioned table the followingtightening torques have to be applied:

SchraubenScrews

Anziehmomente [Nm]Tightening torque [Nm] 430 540

M22 M24

3 6 10 25 45 75 190 380

M10 M12 M16 M20M4 M5 M6 M8

SchraubenScrews

Anziehmomente [Nm]Tightening torque [Nm] 75 105 260 500

M10 M12 M16 M20

VTR 454 VTR 564 VTR 714

14600248002

M 36x2120

M 36x2120

M 36x2120

24600948009

M 16 x 1,575

M 22x1,5105

M 22x1,5105

3 74008M 16 x 1,5

50M 16 x 1,5

50M 16 x 1,5

50

4 76036M 42x2

150M 48x2

170M 56x2

200

53215134151

6 51048M 12

3045

M 1660

110

M 20145 --

� VTR..4 D/E� VTR..4 P

Anziehen der Ringmutter s. Abschnitt 3Tightening of the ring nut see sec. 3

BemerkungenRemarks

Anziehmomente [Nm]Tightening torques [Nm]Pos.

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7Anhang

Inhalt Seite

1Ersatzteile 3

1.1Ersatzteile bestellen 3

1.2Numerierung derBildseiten 4

2Verzeichnis derTeilenummern 7

2.1Turbolader 7

2.2Werkzeuge 33

2.3Abschlussvorrichtung 39

2.4Blockiervorrichtung 45

2.5Konservierung 49

7Appendix

Contents Page

1Spare parts 3

1.1Ordering spare parts 3

1.2Numbering ofillustrations 4

2Directory ofpart numbers 7

2.1Turbocharger 7

2.2Tools 33

2.3Blanking device 39

2.4Locking device 45

2.5Mothballing 49


Anhang Kap. / Chap. 7 Appendix

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10008- D -


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10008 ABB Turbo Systems Ltd- D -��



ABB Turbo Systems Ltd 10008- D - ��

1Ersatzteile

1.1Ersatzteile bestellen

Bei Rückfragen und Ersatzteil-Bestellungen sind folgen-de Daten zu nennen:

1Spare parts

1.1Ordering spare parts

In case of inquiries and spare part order the followingdata must be quoted:

benötigte Daten erhältlich in Data required see

Typ VTR ...

HT-Nummer

Kap. 0 oderLeistungsschild amTurbolader

Typ VTR ...

HT-Number

Chap. 0, or rating plateon the turbocharger

Bezeichnung,Teile-Nummer,Bild-Nummer

Abschn. 2Designation,Part-no.Fig.-no.

sec. 2

Stückzahl Amount

Unsere Vertretungen und Service-Stellen (siehe Service-Stellen Liste im Kap. 8) nehmen Bestellungen für Ersatz-teile entgegen. Sie erteilen auch Auskunft, falls in dervorliegenden allgemeinen Vorschrift besondere Fälle nichtberücksichtigt sein sollten.

Beispiele von Ersatzteil-Bestellungen oder Rückfragen

Turbolader VTR .............................

Fabrikate-Nummer HT ....................

1 Rotor kpl., Teil-Nr. 20000(Bild VTR ..4-02.0-...*)

bei Serie -11/ -21:1 Gaseintrittsgehäuse montiert mit Kernlochdeckel,

Teil-Nr. 50000(Bild VTR ..4-05.0-...*)

--> Stutzenstellung des Gaseintrittsgehäuses angeben **)

Our representatives and service stations (see Directory ofService Stations in chap. 8) will accept orders for spareparts. They also provide information in the event thatindividual cases are not taken account of in the generalinstructions.

Example of spare part order or enquiry

Turbocharger VTR..................

Serial number HT..................

1 rotor compl., Part no. 20000(Illustration VTR..4-02.0-...*)

for series -11/ -21:1 gas inlet casing assembled with core hole cover,

part no. 50000(Illustration VTR..4-05.0-...*)

—> quote the branch position of the gas inlet casing **)




Beispiele von Ersatzteil-Bestellungen oder Rückfragen

1 Satz Kernlochdeckel zum Gaseintrittsgehäuse,Teil-Nr. 52000(Bild VTR ..4-05.1-...*)

bei Serie -32/ -42:1 Gaseintrittsgehäuse montiert

Teil-Nr. 51000(Bild VTR..4-05.0-...*)

*) Laufnummer (s. Abschn. 2.0)

**) Die Stellung der Gehäuse und der Füsse wird von Turbinenseite her gesehen angegeben.

1.2Numerierung der Bildseiten

Die Bildnummer besteht aus

1. Turboladertyp und -grösse2. Einordnungsnummer3. Laufnummer

Beispiel:

VTR _ _ 4 - 05.0 - _ _ 1

3. Laufnummer

2. Einordnungsnummer

1. Turboladertyp und -grösse

Example of spare part order or enquiry

1 set of core hole covers for the gas inlet casing,part no. 52000(Illustration VTR..4-05.1-...*)

for series -32/ -42:1 gas inlet casing assembled

part no. 51000(Illustration VTR..4-05.0-...*)

*) Consecutive number (see sec. 2.0)

**) The position of the casing and the feet is always stated relative to the turbine end.

1.2Numbering of illustrations

The illustration number consists of

1. Turbocharger type and size2. Classification number3. Consecutive number

Example:

VTR _ _ 4 - 05.0 - _ _ 1

3. Consecutive number

2. Classification number

1. Turbocharger type and size




Notizen Notes




20000

27000

Bild-Nr. / Illustration-No Mod.

VTR 454 ÷ 714 - 02.0-005 --


VTR 454 ÷ 714 - 02.1.001 --




2Verzeichnis der Teile-nummern

Die folgenden Teilenummern und Bezeichnungen sindbei irgendwelchen Mitteilungen oder Bestellungen zu ver-wenden (siehe Beispiele von Ersatzteil-Bestellungen un-ter Abschn. 1.1).

2.1Turbolader

Teil-Nr. Bezeichnung

20000 Rotor kompl.

27000 Dosiergefäss

2Directory of part numbers

The following part numbers and designations must bequoted in all correspondence or spare part orders (seeexample for spare parts order, sec. 1.1).

2.1Turbocharger

Part no. Designation

20000 Rotor compl.

27000 Dosing vessel




32100


VTR 454 ÷ 714 - 03.1-004 --





32100 Lager VS kompl.32114 Sicherungsblech32120 Geber und Ladungsverstärker32121 6kt - Schraube32122 Sicherungsblech32123 Zyl. - Schraube mit Innen - 6kt32124 Federring32125 Sicherungsdraht32126 Distanzblech (nur für VTR 454)32127 Führungsbolzen (nur für VTR 454)32150 Zentrifuge32151 Ringmutter32152 6kt - Schraube32153 Sicherungsblech32154 Dichtung32160 Pumpenhalter kompl.32161 Pumpenhalter32162 Haltefeder32163 6kt - Schraube32164 Palmutter32165 Unterlagscheibe

32200 Bügel32201 Feder32202 Kabel32203 Sicherungsdraht32205 Inneres Kabel32206 Sicherungsdraht32207 Dichtung

36000 Ölpumpe VS kompl.36001 Ueberwurfmutter36050 Messwertgeber


32100 Bearing CE compl.32114 Locking plate32120 Sensor - Amplifier32121 Hex. - headed screw32122 Locking plate32123 Socket screw32124 Locking washer32125 Locking wire32126 Distnace plate (only for VTR 454)32127 Guide bolt (only for VTR 454)32150 Centrifuge32151 Ring nut32152 Hex. - headed screw32153 Locking plate32154 Gasket32160 Pump holder compl.32161 Pump holder32162 Holding spring32163 Hex. - headed screw32164 Pal - locking nut32165 Washer

32200 Clamp32201 Spring32202 Cable32203 Locking wire32205 Internal cable32206 Locking wire32207 Gasket

36000 Oil pump CE compl.36001 Cap nut36050 Transmitter




34100


VTR 454 ÷ 714 - 03.2-002 --





34100 Lager TS kompl.34113 Sicherungsblech34150 Zentrifuge34151 Ringmutter34152 6kt - Schraube34153 Sicherungsblech34154 Dichtung34160 Pumpenhalter kompl.34161 Pumpenhalter34162 Haltefeder34163 6kt - Schraube34164 Palmutter34165 Unterlagscheibe

34205 Inneres Kabel34206 Sicherungsdraht34207 Dichtung

39000 Ölpumpe TS kompl.39001 Überwurfmutter39050 Messwertgeber


34100 Bearing TE compl.34113 Locking plate34150 Centrifuge34151 Ring nut34152 Hex. - headed screw34153 Locking plate34154 Gasket34160 Pump holder compl.34161 Pump holder34162 Holding spring34163 Hex. - headed screw34164 Pal - locking nut34165 Washer

34205 Internal cable34206 Locking wire34207 Gasket

39000 Oil pump TE compl.39001 Cap nut39050 Transmitter





VTR 454 ÷ 714 - 03.7-002 A

3221034210

gelbyellow

3221134211





32210 Äusseres Kabel32211 Signalmeldegerät

34210 Äusseres Kabel34211 Signalmeldegerät


32210 External cable32211 Oil flow monitor

34210 External cable34211 Oil flow monitor




46000Bild-Nr. / Illustration-No Mod.

VTR 454 ÷ 714 - 04.1-003 A





46000 Lagerraumdeckel VS kompl.46001 Lagerraumdeckel VS bearb.46002 Verschlussschraube46003 Dichtung46004 Schauglas mit Markierung46005 Schauglas46006 Rückwand46007 Dichtung46008 Gewindebüchse46009 Verschlussschraube46010 Dichtung46011 Schild für Kontrollmass "K"46012 Hrd. - Gewindeniet46013 Verschlussschraube46014 Dichtung46015 Schild für den Ölstand46016 Hrd. - Gewindeniet

Falls vorhanden

46020 Halter46021 6kt - Schraube46022 Sicherungsblech46023 Sicherungsdraht46025 Verbindungsstück46026 6kt - Schraube46027 Sicherungsblech46030 Verbindungsstück46031 6kt- Schraube46032 Sicherungsblech46048 Verschlussschraube46049 Dichtungsring46052 Verschlussschraube inkl. Dichtung46054 Verschlussschraube46055 Dichtungsring46056 Reduzierstutzen46065 Kabelverschraubung

46070 Thermometer46071 Schutzrohr46072 Dichtungsring46073 Verschlussschraube46074 Dichtung


46000 Bearing space cover CE compl.46001 Bearing space cover CE mach.46002 Screw plug46003 Gasket46004 Sight glass with marking46005 Sight glass46006 Screen46007 Gasket46008 Thread bush46009 Screw plug46010 Gasket46011 Plate for control measure "K"46012 Round - headed helicoidal rivet46013 Screw plug46014 Gasket46015 Plate for oil level46016 Round - headed helicoidal rivet

If provided

46020 Holder46021 Hex.-headed screw46022 Locking plate46023 Locking wire46025 Connector46026 Hex.-headed screw46027 Locking plate46030 Connector46031 Hex.-headed screw46032 Locking plate46048 Screw plug46049 Gasket ring46052 Screw plug incl. gasket46054 Screw plug46055 Gasket ring46056 Reduction branch46065 Cable screw connector

46070 Thermometer46071 Protection sleeve46072 Gasket ring46073 Screw plug46074 Gasket





VTR 454 ÷ 714 - 04.2-002 A 48000





48000 Bearing space cover TE compl.48001 Bearing space cover TE mach.48002 Screw plug48003 Gasket48004 Sight glass with marking48005 Sight glass48006 Screen48007 Gasket48008 Thread bush48009 Screw plug48010 Gasket48011 Screw plug48012 Gasket48013 Plate for oil level48014 Round - headed helicoidal rivet

If provided

46020 Holder46021 Hex.-headed screw46022 Locking plate48023 Locking wire48030 Connector48031 Hex.-headed screw48032 Locking plate48048 Screw plug48049 Gasket ring48052 Screw plug incl. gasket48054 Screw plug48055 Gasket ring48056 Reduction branch46065 Cable screw connector

48070 Thermometer48071 Protection sleeve48072 Gasket ring48073 Screw plug48074 Gasket


48000 Lagerraumdeckel TS kompl.48001 Lagerraumdeckel TS bearb.48002 Verschlussschraube48003 Dichtung48004 Schauglas mit Markierung48005 Schauglas48006 Rückwand48007 Dichtung48008 Gewindebüchse48009 Verschlussschraube48010 Dichtung48011 Verschlussschraube48012 Dichtung48013 Schild für den Ölstand48014 Hrd. - Gewindeniet

Falls vorhanden

48020 Halter48021 6kt - Schraube48022 Sicherungsblech48023 Sicherungsdraht48030 Verbindungsstück48031 6kt- Schraube48032 Sicherungsblech48048 Verschlussschraube40049 Dichtungsring48052 Verschlussschraube inkl. Dichtung48054 Verschlussschraube48055 Dichtungsring48056 Reduzierstutzen48065 Kabelverschraubung

48070 Thermometer48071 Schutzrohr48072 Dichtungsring48073 Verschlussschraube48074 Dichtung




51000


VTR 454 ÷ 714 - 05.0-310 --





51000 Gaseintrittsgehäuse mont.51001 Gaseintrittsgehäuse bearb.51011 6kt - Schraube51012 Unterlagscheibe51013 Federring51014 Dichtungsbüchse51015 6kt - Schraube51016 Sicherungsblech (nur VTR454)

Verbus-Ripp-Scheibe (nur VTR564 - 714)51019 6kt - Schraube51020 Sicherungsblech51022 Führungsbolzen51025 6kt - Schraube51026 Federring51037 Blindflansch51038 Dichtung51039 6kt - Schraube51040 Federring51041 Flansch51042 Dichtung51043 6kt - Schraube51044 Federring51047 Schwerspannstift

Zusatz für Gaseintrittsgehäuse AA 61(nur für VTR 454 und VTR 564)

51050 Blindflansch51051 Dichtung51052 6kt-Schraube51053 Blindflansch51054 Dichtung51055 6kt-Schraube51056 Verschlussschraube51057 Dichtung

56001 Düsenring

57000 Abdeckring


51000 Gas inlet casing ass.51001 Gas inlet casing mach.51011 Hex. - headed screw51012 Washer51013 Locking washer51014 Sealing bush51015 Hex. - headed screw51016 Locking plate (VTR454 only)

Verbus-Disc (VTR564 - 714 only)51019 Hex. - headed screw51020 Locking plate51022 Guide bolt51025 Hex. - headed screw51026 Locking washer51037 Blind flange51038 Gasket51039 Hex. - headed screw51040 Locking washer51041 Flange51042 Gasket51043 Hex. - headed screw51044 Locking washer51047 Roll pin

Addition for Gas inlet casing AA 61(for VTR 454 and VTR 564 only)

51050 Blind flange51051 Gasket51052 Hex.-headed screw51053 Blind flange51054 Gasket51055 Hex.-headed screw51056 Screw plug51057 Gasket

56001 Nozzle ring

57000 Cover ring





VTR 454 ÷ 714 - 06.0-310 A

60000

6100661033 VTR454 only





60000 Gasaustrittsgehäuse mont.mit Kernlochdeckel

61000 Gasaustrittsgehäuse mont.ohne Kernlochdeckel

61001 Gasaustrittsgehäuse bearb.61002 Deckel61003 Dichtung61004 6kt - Schraube61005 Federring61006 6kt - Schraube (nur VTR564)61007 Federring61008 6kt - Schraube61009 6kt - Schraube61010 Federring61011 Blindflansch61012 Dichtung61013 6kt - Schraube61014 Federring61015 Schwerspannstift61021 Einsatz61022 Isolation61023 Zyl. - Schraube mit Innen - 6kt61024 Spannscheibe61025 Deckring VS61026 Schulterschraube61027 Sicherungsblech61028 Deckring TS61029 Schulterschraube61030 Sicherungsblech61033 Dehnschraube (nur VTR454)

68000 Fuss

Hinweis Gehäusestellungen und dazugehörendePositionen der Kernlochdeckel, sieheVTR 454 ÷ 714 - 06.1-001


60000 Gas outlet casing ass.with core hole covers

61000 Gas outlet casing ass.without core hole covers

61001 Gas outlet casing mach.61002 Cover61003 Gasket61004 Hex. - headed screw61005 Locking washer61006 Hex. - headed screw (VTR564 only)61007 Locking washer61008 Hex. - headed screw61009 Hex. - headed screw61010 Locking washer61011 Blind flange61012 Gasket61013 Hex. - headed screw61014 Locking washer61015 Roll pin61021 Erosion shield61022 Insulation61023 Socket screw61024 Tension washer61025 Cover ring CE61026 Shoulder screw61027 Locking plate61028 Cover ring TE61029 Shouldre screw61030 Locking plate61033 Bolt with reduced shank (VTR454 only)

68000 Foot

Note Casing positions and correspondingpositions of the core hole covers, seeVTR 454 ÷ 714 - 06.1-001





VTR 454 ÷ 714 - 06.1-001 --





62000 Satz Kernlochdeckel kompl.mit Dichtung

62100 Kernlochdeckel für KühlwassereintrittohneDichtung

62101 Kernlochdeckel bearb.62102 Dichtung62103 Flansch62104 6kt - Schraube62105 Prallplatte62106 6kt - Schraube62107 Sicherungsblech62108 Distanzbüchse

(nur bei VTR 714)

62400 Kernlochdeckel für Kühlwasseraustrittohne Dichtung

62401 Kernlochdeckel bearb.62402 Dichtung62403 Flansch62404 6kt - Schraube

62600 Kernlochdeckel blind ohne Dichtung

62801 Dichtung


62000 Set of core hole covers compl.with gaskets

62100 Core hole cover for cooling water inletwithout gasket

62101 Core hole cover mach.62102 Gasket62103 Flange62104 Hex. - headed screw62105 Baffle plate62106 Hex. - headed screw62107 Locking plate62108 Distance sleeve

(only for VTR 714)

62400 Core hole cover for cooling water outletwithout gasket

62401 Core hole cover mach.62402 Gasket62403 Flange62404 Hex. - headed screw

62600 Core hole cover, blind without gasket

62801 Gasket





VTR 454 ÷ 714 - 07.0-001 B79000

77000

7400076000

76000 74000

74009

74008

7400574004

74001

76014

76015

76012

76013

76017760167601976018

76028

76027

76026

76029

76036

76040*

76011

7601076009

76020

76033760327603176030

76023

76001

76002

77001

77003

77002

79001

7900077000

74007

74002

74003

76021 76024 7602576022

* D-type TC only

7900379002

74006* / 74041**

* VTR564, VTR714** VTR454 only





74000 Luftaustrittsgehäuse mont.74001 Luftaustrittsgehäuse bearb.74002 6kt - Schraube74003 Federring74004 6kt - Schraube74005 Federring74006 6kt - Schraube (nur VTR564)74007 Federring74008 Verschlussschraube74009 Dichtung74041 Dehnschraube (nur VTR454)

76000 Lufteintrittsgehäuse mont.76001 Lufteintrittsgehäuse bearb.76002 Dichtungsbüchse76009 6kt - Schraube76010 Federring76011 Unterlagscheibe76012 Flansch76013 Dichtung76014 6kt - Schraube76015 Federring76016 Blindflansch76017 Dichtung76018 6kt - Schraube76019 Federring76020 Führungsbolzen76021 6kt - Schraube76022 Federring76023 Lagerbüchse76024 Zyl. - Schraube mit Innen - 6kt76025 Federring76026 Dichtung76027 Blindflansch76028 Federring76029 6kt - Schraube76030 Dichtung76031 Blindflansch76032 Federring76033 6kt - Schraube76036 Verschlussschraube76040 Dichtung (nur für D-Typ)

77000 Einsatzwand kompl.77001 Einsatzwand bearb.77002 Zyl. - Schraube mit Innen - 6kt77003 Federring

79000 Diffusor kompl.79001 Diffusor bearb.79002 6kt - Schraube79003 Sicherungsblech


74000 Air outlet casing ass.74001 Air outlet casing mach.74002 Hex.- headed screw74003 Locking washer74004 Hex.- headed screw74005 Locking washer74006 Hex.- headed screw (VTR564 only)74007 Locking washer74008 Screw plug74009 Gasket74041 Bolt with reduced shank (VTR454 only)

76000 Air inlet casing ass.76001 Air inlet casing mach.76002 Sealing bush76009 Hex.- headed screw76010 Locking washer76011 Washer76012 Flange76013 Gasket76014 Hex.- headed screw76015 Locking washer76016 Blind flange76017 Gasket76018 Hex.- headed screw76019 Locking washer76020 Guide bolt76021 Hex.- headed screw76022 Locking washer76023 Bearing bush76024 Socket screw76025 Locking washer76026 Gasket76027 Blind flange76028 Locking washer76029 Hex.- headed screw76030 Gasket76031 Blind flange76032 Locking washer76033 Hex.- headed screw76036 Screw plug76040 Gasket ring (for D-type only)

77000 Wall insert compl.77001 Wall insert mach.77002 Socket screw77003 Locking washer

79000 Diffusor compl.79001 Diffusor mach.79002 Hex.- headed screw79003 Locking plate





VTR 454 ÷ 714 - 08.0-003 A

81116

81125

81115

81250to VTR 454 - 714

81250to VTR 214 - 354

to VTR 214 - 254

81070

81050

81070

81000

to VTR 304 - 714

81100





81000 Schalldämpfer mit U - Manometer81050 U - Manometer81070 Befestigungsteile zu U-Manometer81100 Schalldämpfer81115 6kt - Schraube81116 Federring

81250 Luftfilterhälfte kompl.


81000 Silencer with U - tube manometer81050 U - tube manometer81070 Fixing parts for U-tube manometer81100 Silencer81115 Hex.- headed screw81116 Locking washer

81250 Air filter half compl.




81250


VTR 454 ÷ 714 - 08.1-012 --





81250 Luftfilterhälfte kompl.81257 Filtermatte81253 Abschlussgitter


81250 Air filter half compl.81257 Filter mat81253 End trellis




82000


VTR 454 ÷ 714 - 08.5-001 --





82000 Luftsaugstutzen kompl.82001 Luftsaugstutzen bearb.82002 6kt - Schraube82003 Spannscheibe


82000 Air suction branch compl.82001 Air suction branch mach.82002 Hex.- headed screw82003 Tension washer




90010

90050

90030

90031

90048

90045to VTR 714

90120

90140

90070

90050to VTR 714


VTR 454 ÷ 714 - 09.0-900 B

90090to VTR 714

90042to VTR 714

90046to VTR 714

90041to VTR 714

90032to VTR 714




2.2Werkzeuge

Der gesondert zu bestellende Satz Werkzeuge wird ineiner Werkzeugkassette zusammen mit dem Turboladergeliefert.

Er umfasst folgende Teile:


90000 1 Satz Werkzeuge kompl. in Kassettemit Blockiervorrichtung (93000)

90001 1 Satz Werkzeuge kompl. in Kassetteohne Blockiervorrichtung

90010 Kassette90030 Festhaltevorrichtung90031 6kt - Schraube90048 Kupferdorn90050 Steckschlüssel90070 Abziehvorrichtung90090 Aufhängevorrichtung

(nur für VTR 714)

90120 Abziehbüchse90140 Zentrierrohr

2.2Tools

The set of tools which can be ordered separately issupplied in a tool box along with the turbocharger.

It comprises the following items:


90000 1 Set of tools compl. in boxwith locking device (93000)

90001 1 Set of tools compl. in boxwithout locking device

90010 Box90030 Fixing tool90031 Hex. - headed screw90048 Copper mandrel90050 Box spanner90070 Extractor90090 Suspension device

(for VTR 714 only)

90120 Extracting bush90140 Centring tube

Hinweis: Die nicht im Text aufgeführten Werkzeugewerden für diesen Turboladertyp nicht be-nötigt.

Notes: The tools not mentioned in the text are notrequired for this type of turbocharger




90280


VTR 454 ÷ 714 - 09.0-901 C

90270

90230 90220

90281to VTR 454

90282to VTR 564-714

90160

90240 / 90250

90150to VTR 714

90180to VTR 564-714

90180to VTR 454

90170to VTR 564-71490171

to VTR 564-714

90260to VTR 714

90261

90170to VTR 454

90172to VTR 454

90210

90200

9019090181to VTR 714





90150 Guide piece (for VTR 714 only)90160 Guide piece

(for VTR 454 and VTR 564 only)90170 Guide plate90171 Tommy bar

(for VTR 564 and VTR 714 only)90172 Hex.-headed screw

(for VTR 454 only)90180 Axial lock90190 Lifting device

90200 Guide tube90210 Extension tube90220 Pin90230 Eye nut90240 C' spanner90250 C' spanner90260 Tommy bar

(for VTR 714 only)90261 Tommy bar90270 Socket wrench90280 Suspension latch90281 Hex. - headed screw

(for VTR 454 only)90282 Holder

(for VTR 564 and VTR 714 only)


90150 Führungsstück (nur für VTR 714)90160 Führungsstück

(nur für VTR 454 und VTR 564)90170 Führungsplatte90171 Drehstift

(nur für VTR 564 und VTR 714)90172 6kt-Schraube

(nur für VTR 454)90180 Axiale Haltevorrichtung90190 Hebevorrichtung

90200 Führungsrohr90210 Verlängerungsrohr90220 Haltebolzen90230 Ösenmutter90240 Hakenschlüssel90250 Hakenschlüssel90260 Drehstift

(nur für VTR 714)90261 Drehstift90270 6kt - Stiftschlüssel90280 Aufhängelasche90281 6kt - Schraube

(nur für VTR 454)90282 Halter

(nur für VTR 564 und VTR 714)







VTR 454 ÷ 714 - 09.0-902 B

90450to VTR 714

90400to VTR 714

90331

9033290333

90333{90330

90320

90291

90290

90300to VTR 714

90370to VTR 454-564

90310to VTR 714

90900





90290 Guide bar90291 Extension bar

90300 Guide tube(for VTR 714 only)

90310 Suspension latch(for VTR 714 only)

90320 Guide bolt90330 Thread rod compl.90331 Thread rod90332 Hex. - nut90333 Washer90370 Rope

90400 Lifting beam(for VTR 714 only)

90450 Jack(for VTR 714 only)

90900 Puller screw

X Erecting panel (fig. 09.0)


90290 Führungsstange90291 Führungsstangen - Verlängerung

90300 Führungsrohr(nur für VTR 714)

90310 Hebelasche(nur für VTR 714)

90320 Führungsbolzen90330 Gewindestange kompl.90331 Gewindestange90332 6kt - Mutter90333 Unterlagscheibe90370 Seil

90400 Hebebalken(nur für VTR 714)

90450 Hebebock(nur für VTR 714)

90900 Abdrückschraube

X Montage - Schild (Bild 09.0)






91000Bild-Nr. / Illustration-No Mod.

VTR 454 ÷ 714 - 09.1-001 --




2.3Abschlussvorrichtung

Die Zeichnungen zu den Teilen können separat bestelltwerden.

Hinweis Im Notfall können die Teile auch anhandder Tabellen in Kap. 2.3.1 und 2.3.2 selbstgefertigt werden.


91000 Abschlussvorrichtung kompl.91001 Abschlussdeckel VS91002 Abschlussdeckel TS91003 Zugstange91004 Zugstange91005 Innerer Abschlussdeckel91006 Distanzbüchse91007 Tellerfeder91008 Tellerfeder91009 Sprengring91010 6kt - Mutter91011 6kt - Schraube91012 Distanzbüchse91013 Sprengring91014 6kt - Mutter

2.3Blanking device

The drawings to these parts can be ordered separately.

Note In case of an emergency these parts canalso be manufactured by yourself accor-ding to the tables in chap. 2.3.1 and 2.3.2.

Part. no. Designation

91000 Blanking device, compl.91001 Blanking cover CE91002 Blanking cover TE91003 Tie-bolt91004 Tie-bolt91005 Inner blanking cover91006 Distance sleeve91007 Disc spring91008 Disc spring91009 Circlip91010 Hex. - nut91011 Hex. - headed screw91012 Distance sleeve91013 Circlip91014 Hex. - nut





VTR 454 ÷ 714 - 09.1-001 --




2.3.1Tabelle Abschlussvorrichtung

2.3.1Table blanking device

* Stiftposition s. VTR 454 ÷ 714 - 03.2-002 * Pin position see VTR 454 ÷ 714 - 03.2-002

Masse für VTR 454 / Dimensions for VTR 454

Teil-Nr.Part-no.


MengeQuantity

Masse [mm]Dimensions [mm]

BemerkungenRemarks

91001Abschlussdeckel VSBlanking cover CE

1 Ø 770 x 12Lochkreis Ø 740 / Stiftloch 1 x Ø 10Hole circle Ø 740 / Pin hole 1 x Ø 10

91002Abschlussdeckel TSBlanking cover TE

1 Ø 210 x 15Lochkreis Ø 176 / Schraubenloch 4 x Ø 13 / 1 x Ø 17*Hole circle Ø 176 / Screw hole 4 x Ø 13 / 1 x Ø 17*

91003Zugstange

Tie-bolt1 Ø 26 x 346

Aussengewinde M 24 x 25 und M 24 x 46Outside thread M 24 x 25 and M 24 x 46

91004Zugstange


Aussengewinde M 24 x 46 / Innengewinde M 24 x 28Outside thread M 24 x 46 / Inside thread M 24 x 28

91005Innerer Abschlussdeckel

Inner blanking cover1 Ø 166 x 12

Bohrung Ø 27Hole Ø 27

91006DistanzbüchseDistance sleeve

2 Ø 48 x 30Identisch mit 91012Identical with 91012

91007TellerfederDisc spring


910106kt - MutterHex. - nut

2 M 24Identisch mit 91014Identical with 91014

910116kt - Schraube

Hex. - headed screw4 M 12 x 25


Teil-Nr.Part-no.


MengeQuantity


BemerkungenRemarks


1 Ø 968 x 15Lochkreis Ø 932 / Stiftloch 1 x Ø 14Hole circle Ø 932 / Pin hole 1 x Ø 14



91003Zugstange


Aussengewinde M 30 x 32 und M 30 x 57Outside thread M 30 x 32 and M 30 x 57

91004Zugstange


Aussengewinde M 30 x 57 / Innengewinde M 30 x 36Outside thread M 30 x 57 / Inside thread M 30 x 36










910116kt - Schraube






VTR 454 ÷ 714 - 09.1-001 --




2.3.2Tabelle Abschlussvorrichtung

2.3.2Table blanking device

* Stiftposition s. VTR 454 ÷ 714 - 03.2-002 * Pin position see VTR 454 ÷ 714 - 03.2-002


Teil-Nr.Part-no.


MengeQuantity


BemerkungenRemarks


1 Ø 1'330 x 18Lochkreis Ø 1'172 / Stiftloch 1 x Ø 18Hole circle Ø 1'172 / Pin hole 1 x Ø 18



91003ZugstangeTie-bolt

1 Ø 40 x 533Aussengewinde M 36 x 40 und M 36 x 70Outside thread M 36 x 40 and M 36 x 70

91004ZugstangeTie-bolt

1 Ø 50 x 861Aussengewinde M 36 x 70 / Innengewinde M 36 x 45Outside thread M 36 x 70 / Inside thread M 36 x 45










910116kt - Schraube





93000


VTR 454 ÷ 564 - 09.3-001 A

93101

93104

93102

93000




2.4Blockiervorrichtung

VTR 454 ÷ VTR 564


93000 Blockiervorrichtung kompl.

93101 Gleitkopf93102 Verlängerung93104 6kt-Stifteinsatz

2.4Locking device

VTR 454 ÷ VTR 564


93000 Locking device compl.

93101 Slide T-bar93102 Extension bar93104 Hex. - insert





VTR 714 - 09.3-001 A

93000




2.4Blockiervorrichtung

VTR 714


93000 Blockiervorrichtung kompl.

93101 Gleitkopf93102 Verlängerung93103 6kt-Stifteinsatz93104 6kt-Stifteinsatz

2.4Locking device

VTR 714


93000 Locking device compl.

93101 Slide T-bar93102 Extension bar93103 Hex. - insert93104 Hex. - insert




95000

Verdichterseite / Compressor end

Turbinenseite / Turbine end


VTR 454 ÷ 714 - 09.5-001 --




2.5Konservierung

Wird nur geliefert, falls besonders bestellt.


95000 Konservierung des Turboladers95010 Halteflansch VS95011 Spannscheibe95013 6kt-Schraube95014 Aufschriftschild VS95050 Halteflansch TS95051 6kt-Schraube95052 Aufschriftschild TS

2.5Mothballing

Supplied only on special request.


95000 Mothballing of the turbocharger95010 Holding flange CE95011 Tension washer95013 Hex.-headed screw95014 Name plate CE95050 Holding flange TE95051 Hex.-headed screw95052 Name plate TE

��

(* nicht US-Version (* Not US-version

Turbocharger VTR..4 Seite / Page 1 Zugelassene Schmieröle Kap. / Chap. 8.1 Approved lubricating oils

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10081 - G -


Liste 1 Mineralöle (Basisöle mit engem Schnitt) für Ölwechselintervalle von max. 1'000 h

Hinweis Ölwechselintervalle: siehe auch Kapitel 3

List 1 Mineral oils (base oils with narrow cut) Oil change interval: max. 1'000 hours

Note Oil change intervals: see also chapter 3

Lieferant / Supplier Produkt / ProductAGIP OTE 68

BP ENERGOL THB 68TURBINOL 68BARTRAN 68

CASTROL PERFECTO T68HYSPIN AWS 68HYSPIN AWH 68HYSPIN AWH M68

CHEVRONTEXACO REGAL R&O 68INDUSTRIAL OIL GST 68RANDO HD 68RANDO HDZ 68MECHANISM LPS 68

CONOCO HYDROCLEAR TURBINE OIL 68SUPER HYDRAULIC OIL 68HYDROCLEAR AW HYDRAULIC FLUID 68HYDROCLEAR MULTIPURPOSE R&O OIL 68

COSMO TURBINE SUPER 68

ELF TURBINE T 68TURBELF SA 68VISGA 68HYDRELF DS 68

ExxonMobil NUTO H 68DTE 16 MDTE OIL HEAVY MEDIUMRARUS 427 (*

FINA TURBINE OIL MEDIUM (68) / BAKOLA 68TURBINE OIL HEAVY (80)HYDRAN LZ 68

IDEMITSU DAPHNE SUPER TURBINE HT-68

INDIAN OIL CORP. SERVOPRIME 68SERVOPRIME 76SERVOPRESS 68SERVOSYSTEM HLP 68

KUWAIT VAN GOGH 68

PARS BABAKVIDJEH ISO68

REPSOL TELEX - E 68MERAK - BARIES 68

SCHAEFFER MICRON MOLY HTC ISO VG68

SHELL TURBO OIL T68TURBO OIL T78TELLUS OIL 68

SK CORPORATION SUPREMAR TURBINE

STATOIL STATOIL TURBWAY 68STATOIL HYDRAWAY HMA 68

TOTAL PRESLIA 68

Seite / Page 2 Turbocharger VTR..4 Zugelassene Schmieröle Kap. / Chap. 8.1 Approved lubricating oils

HZTL 10081 ABB Turbo Systems Ltd

- G -

Liste 2 Spezielle Mineralöle und synthe-tische Öle für Ölwechselintervalle von max. 3'000 h


Pourpoint tiefer -40 °C

List 2 Special mineral and synthetic oils Oil change interval: max. 3'000 hours


Pourpoint under -40ºC

Liste / List 2a

Liste / List 2b

LieferantSupplier

ProduktProduct

Spezielle Mineröle / Special minaral oilsBP ENERGOL RC 68

VALVOLINE COMPRESSOR OIL 62

Speziell geprüfte synthetische Öle für hochbelastete TurboladerSpecially tested synthetic oils for heavily loaded turbochargers

SHELL CORENA AP 68

Turbocharger VTR..4 Seite / Page 3 Zugelassene Schmieröle Kap. / Chap. 8.1 Approved lubricating oils

ABB Turbo Systems Ltd HZTL 10081 - G -

Liste / List 3a

Liste / List 3b

LieferantSupplier

ProduktProduct

Synthetische Öle / synthetic oilsCASTROL AIRCOL CT 68

AIRCOL SN 68

CHEVRONTEXACO CHEVRON TEGRA SYNTHETIC COMPRESSORS OIL 68

ELF BARELF CH 68

KUWAIT SCUHMANN 68

MOTUL MOTUL SAFCOBAR SY 100 NP

NYCO NYCOLUBE 3060

TOTAL CORTUSA HP 100

Speziell geprüfte synthetische Öle für hochbelastete TurboladerSpecially tested synthetic oils for heavily loaded turbochargers

AGIP DICREA SX 68

BP ENERSYN TC-S 68

CASTROL AIRCOL SR68

CHEVRONTEXACO CETUS PAO 68

ELF BARELF SM 68

ExxonMobil COMPRESSOR OIL RS 68RARUS SHC 1026SHC 626

SHELL CORENA AS SHC 1026

Liste 3 Synthetische Schmieröle für Öl-wechselintervalle von max. 5'000 h


List 3 Synthetic lubricating oils Oil change interval: max. 5'000 hours


Pourpoint tiefer -40 °C Pourpoint under -40ºC

��

��

��

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ABB 564-32 - MANUAL

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