Asme I 2010 Espaol

UN CÓDIGO INTERNACIONAL

Código ASME 2010para Calderas y Recipientes a PresiónEdición 2010 1 de julio de 2010

IREGLAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE CALDERAS DE POTENCIAComité ASME para Calderas y Recipientes a Presión en Calderas de Potencia

Three Park Avenue • New York, NY • 10016 USA

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Fecha de emisión: 1 de julio de 2010(Incluye todas las Adenda con fecha de julio de 2009 y anteriores)

Este código o estándar internacional se desarrolló según procedimientos que acreditan el cumplimiento de los criterios para los Estándares Nacionales Estadounidenses y es un Estándar Nacional Estadounidense. El Comité de Estándares que aprobó el código o estándar fue balanceado para asegurar que los individuos competentes e interesados habían tenido la oportunidad de participar. El código o estándar propuesto se puso a disposición del público para que fuese revisado y comentado, lo que ofrece la oportunidad de recibir el aporte público adicional de la industria, academias, agencias reguladoras y el público en general.

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Número de Tarjeta del Catálogo de la Biblioteca del Congreso: 56-3934Impreso en los Estados Unidos de América

Aprobado por el Consejo de la American Society of Mechanical Engineers, 1914.Revisado 1940, 1941, 1943, 1946, 1949, 1952, 1953, 1956, 1959, 1962, 1965, 1968, 1971, 1974, 1977, 1980, 1983, 1986,

1989, 1992, 1995, 1998, 2001, 2004, 2007, 2010

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Todos los derechos reservados


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CONTENIDO

Lista de secciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xiiiPrefacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xvDeclaración de política . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xviiPersonal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xviiiPreámbulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xxxi

PARTE PG REQUISITOS GENERALES PARA TODOS LOS MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

GeneralPG-1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1PG-2 Limitaciones de servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1PG-3 Estándares de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1PG-4 Unidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

MaterialesPG-5 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2PG-6 Placas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3PG-7 Productos Forjados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3PG-8 Fundiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4PG-9 Tuberías, tubos y partes sometidas a presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4PG-10 Material identificado o producido con una especificación no permitida por esta

sección, y material no identificado completamente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7PG-11 Partes misceláneas sometidas a presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9PG-12 Material de los indicadores del nivel de agua y sus conectores . . . . . . . . . . . . . . . . . 10PG-13 Riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10PG-14 Remaches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

DiseñoPG-16 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11PG-17 Fabricación por medio de una combinación de métodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12PG-18 Validación del diseño por medio de una prueba de comprobación . . . . . . . . . . . . . . . 12PG-19 Conformado en frío de materiales austeníticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12PG-20 Conformado en frío de aceros ferríticos con resistencia a la fluencia

lenta mejorada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12PG-21 Máxima presión de trabajo admisible (MAWP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14PG-22 Cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15PG-23 Valores de esfuerzo para fórmulas de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15PG-25 Factores de calidad para piezas de acero fundido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15PG-26 Factor de reducción de la resistencia de la junta soldada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17PG-27 Componentes cilíndricos sometidos a presión interna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17PG-28 Accesos soldados o aberturas de inspección sometidos a presión externa . . . . . . . . . 22PG-29 Tapas cóncavas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23PG-30 Tapas cóncavas arriostradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24PG-31 Tapas y cubiertas planas sin riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24


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Aberturas y compensaciónPG-32 Aberturas en cuerpos, cabezales y tapas cóncavas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28PG-33 Compensación requerida para las aberturas en cuerpos y tapas cóncavas . . . . . . . . . 30PG-34 Aberturas embutidas hacia adentro en tapas conformadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33PG-35 Compensación requerida para aberturas en las tapas planas sin riostras y en

placas planas arriostradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33PG-36 Límites del metal disponible para compensación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34PG-37 Resistencia de la compensación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34PG-38 Compensación para aberturas múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35PG-39 Métodos de fijación de tuberías y cuellos de boquillas a las paredes del recipiente. . 36PG-42 Requisitos generales para accesorios, bridas y válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37PG-43 Espesor del cuello de las boquillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40PG-44 Aberturas para inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40PG-46 Superficies arriostradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40PG-47 Pernos de riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41PG-48 Localización de los pernos de riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42PG-49 Dimensiones de los pernos de riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42PG-52 Ligamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42PG-53 Ligamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46PG-55 Soportes y orejas de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

Tubería exterior y conexiones propias de la calderaPG-58 Salidas y tubería exterior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46PG-59 Requisitos de las aplicaciones para la caldera misma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53

Diseño y aplicacionesPG-60 Requisitos para tuberías, válvulas y accesorios misceláneos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55PG-61 Suministro de agua de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

Requisitos de protección contra sobrepresiónPG-67 Calderas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59PG-68 Sobrecalentador y recalentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63PG-69 Certificación de la capacidad de las válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . 66PG-70 Capacidad de las válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72PG-71 Instalación de las válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72PG-72 Operación de las válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73PG-73 Requisitos mínimos para las válvulas de alivio de presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

FabricaciónPG-75 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78PG-76 Corte de placas y otros productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78PG-77 Identificación de las placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78PG-78 Reparaciones de los defectos en los materiales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78PG-79 Orificios y extremos de los tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78PG-80 Fuera de redondez permitida en los cuerpos cilíndricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79PG-81 Tolerancia para las tapas conformadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80PG-82 Orificios para riostras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

Inspección y pruebasPG-90 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80PG-91 Calificación de los inspectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81PG-93 Inspección y reparación de las placas planas en las juntas de esquina . . . . . . . . . . . . 81PG-99 Prueba hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81


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Certificación por medio del estampado y Reportes de DatosPG-101 Cálculo de la superficie de calefacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82PG-104 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82PG-105 Estampas de símbolos del código . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83PG-106 Estampado de las calderas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85PG-107 Ensamble en campo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88PG-108 Estampado para las calderas ensambladas en campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89PG-109 Estampado de la tubería a presión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89PG-110 Estampado de las válvulas de alivio de presión para calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89PG-111 Ubicación del estampado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90PG-112 Formularios de Reporte de Datos del Fabricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90PG-113 Formulario de Reporte de Datos Maestro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

PG-28 Máxima proyección interna de accesos soldados o aberturas de inspección . . . . . . . 22PG-31 Algunos tipos aceptables de tapas y cubiertas planas sin riostras. . . . . . . . . . . . . . . . 25PG-33.1 Nomenclatura y fórmulas para aberturas reforzadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31PG-33.2 Algunas configuraciones representativas que describen las dimensiones te, h y d . . . 32PG-33.3 Tabla para determinar el valor de F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33PG-38 Ilustraciones de la regla indicada en PG-38.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35PG-42.1 Envolvente máximo de las transiciones de extremos para soldar . . . . . . . . . . . . . . . . 38PG-46.2 Proporciones aceptables para extremos de riostras pasantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41PG-52.1 Diagrama para determinar la eficiencia de los ligamentos longitudinales y

diagonales entre aberturas en cuerpos cilíndricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43PG-52.2 Ejemplo de espaciado de tubo con pasos de orificios iguales en cada línea . . . . . . . . 44PG-52.3 Ejemplo de espaciado de tubo con pasos de orificios desiguales en cada

segunda línea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44PG-52.4 Ejemplo de espaciado de tubo con pasos de orificios que varían en cada

segunda y tercera línea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44PG-52.5 Ejemplo de espaciado de tubo con orificios en líneas diagonales. . . . . . . . . . . . . . . . 44PG-52.6 Diagrama para determinar la eficiencia longitudinal equivalente de

ligamentos diagonales entre aberturas en cuerpos cilíndricos. . . . . . . . . . . . . . . . . 45PG-58.3.1(a) Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Calderas tipo tambor . . . . . . . . 47PG-58.3.1(b) Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Economizadores

aislables ubicados en la tubería de agua de alimentación y sobrecalentadores aislables en la tubería de vapor principal. . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

PG-58.3.1(c) Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Recalentadores y sobrecalentadores no integrales de encendido por separado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

PG-58.3.2 Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Un ejemplo de generadores de vapor de circulación forzada sin nivel fijo de vapor o agua . . . . . . . . . . . . . . . . 50

PG-58.3.3 Límites jurisdiccionales del código para tuberías — Un ejemplo de generadores de vapor de circulación forzada sin nivel fijo de vapor o agua del tipo de separador de vapor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

PG-59.1 Acoples típicos para calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53PG-60.3.7 Válvulas de globo tipo Y. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57PG-60.3.9 Disposición típica de conexiones de vapor y agua para una columna de agua. . . . . . 58PG-67.4 Requisitos de protección contra sobrepresión para generador de vapor de

circulación forzada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61PG-80 Desviación máxima permitida de una forma circular, e, para partes

cilíndricas bajo presión externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79PG-105.1 Símbolos oficiales de Estampas para indicar el estándar de la American

Society of Mechanical Engineers para calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83PG-105.2 Símbolo oficial de estampa para indicar el estándar de la American Society

of Mechanical Engineers para el ensamble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

Figuras


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PARTE PW REQUISITOS PARA CALDERAS FABRICADAS POR SOLDADURA . . . . . . 94

GeneralPW-1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94

MaterialesPW-5 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

DiseñoPW-8 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95PW-9 Diseño de juntas soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95PW-10 Tratamiento térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96PW-11 Examen volumétrico de juntas soldadas a tope. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96PW-13 Requisitos de tapa a brida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98PW-14 Aberturas en las soldaduras o adyacentes a éstas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98PW-15 Conexiones soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98PW-16 Requisitos mínimos para las soldaduras de fijación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98PW-19 Riostras soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

FabricaciónPW-26 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107PW-27 Procesos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107PW-28 Calificación de soldadura y registros de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107PW-29 Preparación del metal base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108PW-31 Ensamble . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109PW-33 Tolerancia de alineación, cuerpos y recipientes (incluidos tubería o tubo

utilizado como cuerpo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109PW-34 Alineación, tubo y tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109PW-35 Acabado de las juntas longitudinales y circunferenciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109PW-36 Requisitos misceláneos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110PW-38 Precalentamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110PW-39 Requisitos para el tratamiento térmico post soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

PG-105.3 Símbolo oficial de estampa para indicar el estándar de la American Society of Mechanical Engineers para tuberías soldadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

PG-105.4 Símbolo oficial de estampa para indicar el estándar de la American Society of Mechanical Engineers para válvulas de alivio de presión para válvulas de alivio para calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83

PG-106 Forma de estampa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

TablasPG-19 Límites de deformaciones de conformado en frío y requisitos de tratamiento

post térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13PG-20 Límites de deformaciones de conformado en frío y requisitos de tratamiento

post térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14PG-26 Factores de reducción de la resistencia de las soldaduras para ser aplicados

cuando se calcula la máxima presión de trabajo admisible o el espesor mínimo requerido de componentes fabricados con costura longitudinal soldada . . . . . . . . 18

PG-39 Mínimo número de roscas por conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36PG-68.7 Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64PG-68.7M Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65PG-69.2.3 Factor de corrección supercrítico, Ksc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69PG-69.2.3M Factor de corrección supercrítico, Ksc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70


c

vii

PW-40 Reparación de defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121PW-41 Juntas circunferenciales en tuberías, tubos y cabezales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122PW-42 Juntas en válvulas y otros accesorios de calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124PW-43 Carga en los anexos estructurales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124PW-44 Reglas de fabricación para tubos bimetálicos cuando se incluye la resistencia

del recubrimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126

Inspección y pruebasPW-46 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128PW-47 Verificación del procedimiento de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128PW-48 Verificación de calificaciones de soldadores y de desempeño de operadores

de soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129PW-49 Verificación de la práctica de tratamiento térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129PW-50 Calificación del personal de Exámenes No Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129PW-51 Examen radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129PW-52 Examen ultrasónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130PW-53 Placas de prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130PW-54 Prueba hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134

FigurasPW-9.1 Soldadura a tope de placas de espesor desigual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95PW-9.2 Junta soldada prohibida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96PW-15 Ejemplos de los cálculos de la resistencia de la soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99PW-16.1 Algunos tipos aceptables de boquillas soldadas y otras conexiones para

cuerpos, tambores y cabezales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100PW-16.2 Algunas formas aceptables de soldadura para orejas, soportes colgantes

y ménsulas en cuerpos, tambores y cabezales (Vea PG-55) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104PW-19.4(a) Algunos tipos aceptables de brazos diagonales para la instalación con soldadura . . . 106PW-19.4(b) Tipos no aceptables de brazos diagonales para la instalación con soldadura . . . . . . . 106PW-43.1 Método de cálculo de anexos a tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124PW-43.2 Tabla para determinar el factor de carga, Lf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125PW-53.1 Especímenes de prueba de placas de prueba soldadas longitudinalmente . . . . . . . . . 131PW-53.2 Método de conformado de placas de prueba longitudinales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131PW-53.3(a) Detalles de especímenes de pruebas de tensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132PW-53.3(b) Detalles de especímenes de pruebas de doblez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

TablasPW-11 Examen volumétrico requerido para juntas soldadas a tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97PW-33 Tolerancia de alineación de secciones para soldar a tope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109PW-39 Requisitos obligatorios para el tratamiento térmico post soldadura de las

partes sometidas a presión y sus anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111PW-39.1 Requisitos alternativos de tratamiento térmico post soldadura para aceros

al carbono y de baja aleación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120PW-43.1 Factor de diseño del ángulo de los anexos de los tubos, K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125

PARTE PR REQUISITOS PARA CALDERAS FABRICADAS POR MEDIO DE REMACHADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136

PARTE PB REQUISITOS PARA CALDERAS FABRICADAS POR MEDIO DE SOLDADURA BRAZING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

GeneralPB-1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137


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viii

MaterialesPB-5 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138PB-6 Metales de aporte de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138PB-7 Fundentes y atmósferas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138

DiseñoPB-8 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139PB-9 Resistencia de juntas con soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139PB-10 Eficiencia de juntas con soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139PB-14 Aplicación de metales de aporte de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139PB-15 Tipos de juntas permitidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139PB-16 Holgura de la junta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139PB-17 Procedimiento de soldadura brazing para juntas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141PB-18 Aberturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141PB-19 Conexiones con soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

FabricaciónPB-26 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141PB-28 Calificación del proceso de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141PB-29 Calificación de soldadores y operadores de soldadura brazing. . . . . . . . . . . . . . . . . . 141PB-30 Limpieza de superficies para soldar por medio de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . 142PB-31 Holgura entre superficies para soldar por medio de soldadura brazing . . . . . . . . . . . 142PB-32 Operaciones de post soldadura brazing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142PB-33 Reparación de soldadura brazing defectuosa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142

Inspección y pruebasPB-46 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142PB-47 Verificación del procedimiento de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142PB-48 Soldadores y operadores de soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142PB-49 Examen visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143PB-50 Excepciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143

Marcado y reportesPB-51 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143

FigurasPB-15 Algunos tipos aceptables de juntas con soldadura brazing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140

TablasPB-1 Temperaturas máximas de diseño [ºF (ºC)] para metales de aporte de

soldadura brazing. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138PB-16 Holgura recomendada para las juntas a temperatura de soldadura brazing . . . . . . . . 140

PARTE PWT REQUISITOS PARA CALDERAS ACUOTUBULARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144

GeneralPWT-1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144

MaterialesPWT-5 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144

DiseñoPWT-8 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144


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ix

PWT-9 Tubos y tuberías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144PWT-11 Conexiones de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144PWT-12 Cabezales tipo caja para pernos de riostra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146PWT-13 Segmento arriostrado de tapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146PWT-14 Puertas de alimentación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146PWT-15 Acceso y puertas de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

FigurasPWT-11 Ejemplos de formas aceptables de fijación de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145PWT-12.1 Junta en cabezales tipo caja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146PWT-12.2 Método de conformado de juntas de columnas de agua por medio de soldadura. . . . 146

PARTE PFT REQUISITOS PARA CALDERAS PIROTUBULARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

GeneralPFT-1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

MaterialesPFT-5 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148

DiseñoPFT-8 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148PFT-9 Requisitos de espesor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148PFT-10 Juntas del cuerpo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148PFT-11 Fijación de tapas y placas tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148PFT-12 Tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

Cámaras de combustiónPFT-13 Placas tubulares de la cámara de combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150PFT-14 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151PFT-15 Hogares circulares lisos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151PFT-17 Tipo reforzado con anillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151PFT-18 Hogares corrugados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152PFT-19 Combinación del tipo circular liso y corrugado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153PFT-20 Fijación de hogares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153PFT-21 Cajas de fuego y columnas de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

Superficies arriostradasPFT-22 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155PFT-23 Presión de trabajo para superficies curvas arriostradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155PFT-24 Calderas tubulares de retorno horizontal arriostrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156PFT-25 Segmentos arriostrados de tapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156PFT-26 Área soportada por riostra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157PFT-27 Separación máxima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157PFT-28 Pernos de riostras y riostras. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158PFT-29 Pernos de riostras flexibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159PFT-30 Barras de soporte y riostras longitudinales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159PFT-31 Riostras tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160PFT-32 Esfuerzos en riostras diagonales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160

Puertas y aberturasPFT-40 Aberturas de puertas soldadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160PFT-41 Aberturas en placas envolventes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161


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PFT-42 Aberturas de acceso al hogar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161PFT-43 Requisitos para las aberturas de inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161PFT-44 Abertura entre la caldera y la válvula de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

DomosPFT-45 Requisitos para domos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

AjustePFT-46 Método de soporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162

Tuberías, accesorios y dispositivosPFT-47 Indicadores de nivel de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163PFT-48 Tubería de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163PFT-49 Tubería de purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164PFT-50 Espesor de hogares y tubos sometidos a presión externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164PFT-51 Máxima presión de trabajo admisible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164PFT-52 Tapones fusibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

FigurasPFT-12.1 Algunas formas aceptables de fijación de tubos en calderas pirotubulares . . . . . . . . 149PFT-17.2 Tipo aceptable de hogar reforzado con anillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151PFT-18.1 Hogar Morison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152PFT-19 Conexión entre hogares lisos y corrugados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153PFT-20 Anillo soldado Ogee . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153PFT-21 Algunos métodos aceptables de conformado de juntas de columnas de agua

por medio de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154PFT-23.1 Placa envolvente arriostrada en la caldera del tipo locomotora . . . . . . . . . . . . . . . . . 155PFT-25 Ejemplo de arriostramiento de tapas adyacentes a los hogares cilíndricos. . . . . . . . . 157PFT-27 Paso de pernos de riostra adyacentes a las esquinas superiores de cajas de fuego . . . 158PFT-32 Medidas para determinar los esfuerzos en las riostras diagonales . . . . . . . . . . . . . . . 160PFT-46.1 Separación y detalles de soldadura para las ménsulas de soporte de la cubierta

en pares para calderas tubulares de retorno horizontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162PFT-46.2 Conexión de ménsula soldada para calderas tubulares de retorno horizontal. . . . . . . 163

PARTE PFH REQUISITOS OPCIONALES PARA CALENTADOR DE AGUA DE ALIMENTACIÓN (CUANDO ESTÁ UBICADO DENTRO DEL ALCANCE DE LAS REGLAS DE LA SECCIÓN I) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166

PFH-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166

PARTE PMB REQUISITOS PARA CALDERAS MINIATURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167

GeneralPMB-1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167PMB-2 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167

MaterialesPMB-5 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167

DiseñoPMB-8 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168PMB-9 Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168PMB-10 Aberturas para limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168PMB-11 Suministro de agua de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168PMB-12 Purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168


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PMB-13 Medidores de nivel de agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168PMB-14 Dispositivos y accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168PMB-15 Válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168PMB-16 Válvulas de corte para vapor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169PMB-17 Dispositivos automáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169PMB-21 Pruebas hidrostáticas e inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169

PARTE PEB REQUISITOS PARA CALDERAS ELÉCTRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170

GeneralPEB-1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170PEB-2 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170PEB-3 Requisitos opcionales para el recipiente a presión de la caldera . . . . . . . . . . . . . . . . 170

MaterialesPEB-5 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170

DiseñoPEB-8 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171PEB-9 Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171PEB-10 Aberturas para inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171PEB-11 Suministro de agua de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171PEB-12 Purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171PEB-13 Indicadores de nivel de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171PEB-14 Manómetros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172PEB-15 Válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172PEB-16 Dispositivos automáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172PEB-17 Prueba hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172PEB-18 Inspección y estampado de las calderas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172PEB-19 Reporte de datos del fabricante para calderas eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

PARTE PVG REQUISITOS PARA EVAPORADORES DE FLUIDOS ORGÁNICOS . . . . . . 174

GeneralPVG-1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

MaterialesPVG-5 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

DiseñoPVG-8 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174PVG-9 Requisitos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174PVG-10 Indicadores de nivel visible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174PVG-11 Válvulas de drenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174PVG-12 Válvulas de alivio de presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174

FigurasPVG-12 La constante, c, para el vapor relacionado con la relación de calores

específicos (k = cp/cv) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175

PARTE PHRSG REQUISITOS PARA LOS GENERADORES DE VAPOR CON RECUPERACIÓN DE CALOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177

PHRSG-1 General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177PHRSG-2 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177


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PHRSG-3 Requisitos para las conexiones de remoción de condensados de sobrecalentadores y recalentadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177

PHRSG-4 Recipientes de drenaje del atemperador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179PHRSG-5 Certificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179

FigurasPHRSG-4 Algunas configuraciones de los dispositivos de protección de los

atemperadores tipo atomizador de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178

TablasPHRSG-4 Tamaño mínimo del recipiente de drenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179

APÉNDICE OBLIGATORIOI Presentación de consultas técnicas al comité de calderas y recipientes a presión . . . 180II Unidades estándar para uso en ecuaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182III Criterios para la reaplicación de la estampa de símbolo del código ASME . . . . . . . . 183IV Áreas de poco espesor en cuerpos cilíndricos y en segmentos esféricos de tapas . . . 186

APÉNDICE NO OBLIGATORIOA Explicación del código que contiene temas no obligatorios a menos que

estén detallados específicamente en las reglas del código. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190B Práctica de identificación positiva de material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282

ÍNDICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286


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CÓDIGO ASME 2010 PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN

SECCIONESI Reglas para la construcción de calderas de potenciaII Materiales Parte A — Especificaciones de materiales ferrosos Parte B — Especificaciones de materiales no ferrosos Parte C — Especificaciones de barras, electrodos, y metales de aporte de soldadura Parte D — Propiedades (Sistema de Medidas de los Estados Unidos) Parte D — Propiedades (Sistema Métrico)III Reglas para la construcción de componentes para plantas nucleares Subsección NCA — Requisitos generales para la división 1 y la división 2 División 1 Subsección NB — Componentes clase 1 Subsección NC — Componentes clase 2 Subsección ND — Componentes clase 3 Subsección NE — Componentes clase MC Subsección NF — Soportes Subsección NG — Estructuras de soporte del núcleo Subsección NH — Componentes clase 1 en servicio a temperatura elevada Apéndices División 2 — Código para contenedores de concreto División 3 — Contenedores para transporte y almacenamiento de combustible nuclear gastado y

materiales y desperdicios de alto nivel radioactivoIV Reglas para la construcción de calderas de calefacciónV Exámenes No DestructivosVI Reglas recomendadas para el cuidado y la operación de calderas de calefacciónVII Guías recomendadas para el cuidado de calderas de potenciaVIII Reglas para la construcción de recipientes a presión División 1 División 2 — Reglas alternativas División 3 — Reglas alternativas para la construcción de recipientes a alta presiónIX Calificaciones de soldadura y soldadura brazingX Recipientes a presión de plástico reforzados con fibraXI Reglas para la inspección en servicio de los componentes de plantas de energía nuclearXII Reglas para la construcción y servicio continuo de tanques de transporte


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ADENDANo se emitirá ninguna Adenda a la sección traducida

de este Código. La próxima edición se publicará en 2013.

INTERPRETACIONESASME publica por escrito las respuestas de las

consultas concernientes a la interpretación de aspectos técnicos del Código. Las interpretaciones para cada sección individual se publicarán de forma separada y se incluirá como parte del servicio de actualización de esa sección. Las interpretaciones de la Sección III, Divisiones 1 y 2, se incluirán con el servicio de actualización en la Subsección NCA.

Las interpretaciones del Código se publican en enero y julio en www.cstools.asme.org/interpretations.

CASOS DEL CÓDIGOEl Comité de Calderas y Recipientes a Presión se reúne

regularmente para considerar las adiciones y revisiones propuestas del Código y para definir casos a fin de aclarar los requisitos ya existentes o suministrar, en caso de urgencia, reglas para materiales o construcciones no cubiertas por las reglas del Código existente. Aquellos casos que hayan sido adoptados aparecerán en el libro de casos del Código 2010 apropiado: “Calderas y Recipientes a Presión” y “Componentes Nucleares.” Los suplementos se enviarán automáticamente a los compradores de los libros de casos del Código hasta la publicación del Código 2013.


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PREFACIO

La American Society of Mechanical Engineers formó un comité en 1911 con el propósito de definir reglas estándares para la construcción de calderas de vapor y otros recipientes a presión. Este comité ahora se llama el Comité de Calderas y Recipientes a Presión.

La función del Comité es establecer reglas de seguridad, relacionadas solamente con la integridad en cuanto a la presión, y reglamentar la construcción1 de calderas, recipientes a presión, tanques de transporte y componentes nucleares, y la inspección en servicio para la integridad a presión de los componentes nucleares y tanques de transporte, y para interpretar estas reglas cuando surjan preguntas con respecto a su propósito. Este Código no trata otros temas de seguridad relacionados con la construcción de calderas, recipientes a presión, tanques de transporte y componentes nucleares, y la inspección en servicios de componentes nucleares y tanques de transporte. El usuario del Código debe referirse a otros códigos pertinentes, estándares, leyes, normas, u otros documentos de relevancia. Con algunas excepciones, las reglas no reflejan, necesariamente, la posibilidad y las consecuencias del deterioro en servicio relacionado con los fluidos de servicio específicos o los ambientes de operación externos. Al reconocer esto, el Comité ha aprobado una amplia variedad de reglas de construcción en esta Sección para permitir al usuario o a su designado seleccionar aquellas reglas que le suministrarán un recipiente a presión con un margen de deterioro en servicio que ofrezca un período de utilidad razonablemente largo y seguro. Por consiguiente, esta Sección no tiene como objetivo ser un manual de diseño; más bien, se deben emplear criterios de ingeniería en la selección de aquellos conjuntos de reglas del Código adecuadas para cualquier servicio o necesidad específica.

Este Código contiene requisitos obligatorios, prohibiciones específicas, y una guía no obligatoria para las actividades de construcción. El Código no aborda todos los aspectos de estas actividades, y aquellos aspectos que no estén indicados específicamente no se deberán considerar como prohibidos. El Código no es un manual y no puede reemplazar la educación, la experiencia, y el uso de criterios de ingeniería. La frase criterios de ingeniería se refiere a criterios técnicos establecidos por reconocidos diseñadores con experiencia en la aplicación del Código. Los criterios

1 Construcción, como se utiliza en este Prefacio, es un término que comprende los materiales, el diseño, la fabricación, el examen, la inspección, las pruebas, la certificación, y el alivio de presión.

de ingeniería deben ser consistentes con la filosofía del Código y dichos criterios nunca deben ser utilizados para invalidar requisitos obligatorios o prohibiciones específicas del Código.

El Comité reconoce que las herramientas y técnicas utilizadas para el diseño y el análisis cambian a medida que la tecnología avanza, y espera que los ingenieros tengan un buen criterio en la aplicación de estas herramientas. El diseñador es responsable del cumplimiento de las reglas del Código y de demostrar ese cumplimiento con las ecuaciones del Código cuando dichas ecuaciones son obligatorias. El Código no requiere ni prohíbe el uso de computadoras para el diseño o análisis de componentes construidos según los requisitos del Código. Sin embargo, se les advierte a los diseñadores e ingenieros, que utilizan programas de computación para el diseño o el análisis, que ellos son los responsables de todas las suposiciones técnicas inherentes a los programas que utilizan y que son los responsables de la aplicación de estos programas en sus diseños.

El Código no aborda las tolerancias en su totalidad. Cuando las dimensiones, tamaños, u otros parámetros no se especifican con tolerancias, los valores de estos parámetros se consideran nominales, y las tolerancias admisibles o variaciones locales pueden considerarse aceptables cuando se basan en un criterio de ingeniería y prácticas estándares según lo determinado por el diseñador.

El Comité de Calderas y Recipientes a Presión se encarga del cuidado y de la inspección de las calderas y recipientes a presión en servicio sólo hasta el punto de suministrar las reglas de buenas prácticas recomendadas como una ayuda para los dueños y sus inspectores.

Las reglas establecidas por el Comité no se deben interpretar como de aprobación, recomendación o aval de cualquier marca registrada o diseño específico o como limitadoras de alguna manera de la libertad del fabricante de elegir cualquier método de diseño o cualquier forma de construcción que cumpla con las reglas del Código.

El Comité de Calderas y Recipientes a Presión se reúne regularmente para evaluar las revisiones de las reglas, las reglas nuevas establecidas como consecuencia de los desarrollos tecnológicos, los casos del Código, y las solicitudes de interpretación. Solamente, el Comité de Calderas y Recipientes a Presión tiene la autoridad de suministrar interpretaciones oficiales de este Código. Las solicitudes de revisión, reglas nuevas, casos del Código,


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o interpretaciones deben enviarse a secretaría por escrito y deben estar completamente detallados para así ser considerados y ejecutados (vea el Apéndice obligatorio que cubre la preparación de consultas técnicas). Las revisiones propuestas para el Código que resulten de las consultas, se presentarán al Comité Principal para una ejecución apropiada. La acción del Comité Principal es efectiva sólo después de la confirmación por medio del voto por carta del Comité y la aprobación de ASME.

Las revisiones propuestas para el Código y aprobadas por el Comité se envían al Instituto Nacional Estadounidense de Estándares y se publican en http://cstools.asme.org/csconnect/public/index.cfm?PublicReview=Revisions y se aceptan comentarios de parte de todas las personas interesadas. Después del tiempo asignado para la revisión pública y la aprobación final de ASME, las revisiones se publican en las actualizaciones del Código.

Los casos del Código se pueden utilizar en la construcción de componentes para estamparse con el símbolo del Código de ASME, comenzando con la fecha de aprobación de ASME.

Después de que ASME aprueba las revisiones del Código, éstas pueden utilizarse a partir de la fecha de emisión. Las revisiones, a excepción de las revisiones para las especificaciones de materiales de la Sección II, Partes A y B, pasan a ser obligatorias seis meses después de la fecha de emisión, a excepción de las calderas y recipientes a presión contratados antes de la finalización del período de seis meses. Las revisiones de las especificaciones de materiales se originan en la Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales (ASTM) y en otras organizaciones reconocidas a nivel nacional e internacional, y son, generalmente, adoptadas por ASME. Sin embargo, esas revisiones pueden tener o no efecto alguno en la aplicabilidad del material, elaboradas en ediciones de especificaciones anteriores, para utilizarlas en la construcción ASME. Las especificaciones de materiales de ASME aprobadas para la utilización en cada Código de construcción se detallan en las Pautas para ediciones aceptables de ASTM y en las Pautas para ediciones aceptables que no son de ASTM, de la Sección II, Partes A y B. Estas Pautas, para cada especificación, detallan la última edición adoptada por ASME y las ediciones anteriores o posteriores consideradas por ASME idénticas para la construcción ASME.

El Comité de Calderas y Recipientes a Presión, en la formulación de sus reglas y en el establecimiento de las máximas presiones de diseño de operación, tiene en cuenta los materiales, la construcción, los métodos de fabricación, la inspección, y los dispositivos de seguridad.

El Comité del Código no controla si un componente debe construirse o no según las normas del Código. El alcance de cada sección se ha establecido para identificar los componentes y parámetros considerados por el Comité en la formulación de las reglas del Código.

Las preguntas y asuntos con respecto al cumplimiento de un componente específico con las reglas del Código deben enviarse al Titular del Certificado ASME (Fabricante). Las consultas relacionadas con la interpretación del Código deben enviarse al Comité de Calderas y Recipientes a Presión. Se debe notificar a ASME en caso de que surjan preguntas con respecto al uso incorrecto de un símbolo del Código de ASME.

Las especificaciones para materiales detalladas en la Sección II son idénticas o similares a aquellas especificaciones publicadas por ASTM, AWS, y otras reconocidas organizaciones nacionales o internacionales. Cuando en una especificación de material ASME se hace referencia a una especificación que no es de ASME y para la cual existe una especificación ASME, la referencia debe interpretarse como la aplicación de la especificación de material ASME. No todos los materiales incluidos en las especificaciones de materiales de la Sección II han sido adoptados para el uso del Código. El uso está limitado a esos materiales y grados adoptados por al menos una de las otras secciones del Código para ser aplicadas según las reglas de esa sección. Todos los materiales permitidos por estas varias secciones y utilizados para la construcción dentro del alcance de sus reglas deben suministrarse de acuerdo con las especificaciones de materiales contenidas en la Sección II o indicadas en las Pautas para ediciones aceptables en la Sección II, Partes A y B, excepto que se indique lo contrario en casos del Código o en la sección del Código aplicable. Los materiales cubiertos por estas especificaciones son aceptables para el uso en ítems cubiertos por las secciones del Código sólo en el grado indicado en la sección aplicable. Los materiales para el uso del Código deben, preferentemente, solicitarse, producirse y documentarse según estas bases; las Pautas para ediciones aceptables en la Sección II, Parte A y Pautas para ediciones aceptables en la Sección II, Parte B detallan las ediciones de ASME y los años de las especificaciones que cumplen con los requisitos de ASME y que pueden utilizarse en la construcción según el Código. Los materiales elaborados según una especificación aceptable con requisitos diferentes de los requisitos de las especificaciones correspondientes detalladas en las Pautas para ediciones aceptables en la Parte A o Parte B, también pueden utilizarse de acuerdo con lo antes descrito, siempre y cuando el fabricante del material o el fabricante del recipiente certifiquen con evidencia aceptable para el Inspector Autorizado que tales requisitos de las especificaciones detalladas en las Pautas para ediciones aceptables en la Parte A o Parte B han sido cumplidas. El material elaborado según la especificación de material aceptable no tiene restricciones en cuanto al país de origen.

En esta Sección, según lo requiera el contexto, el singular debe interpretarse como plural y vice versa; y el femenino, masculino, o el género neutro debe tratarse como cualquier otro género que sea apropiado.


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DECLARACIÓN DE POLÍTICA SOBRE LA UTILIZACIÓN DE SÍMBOLOS DEL CÓDIGO Y

LA AUTORIZACIÓN DEL CÓDIGO EN PUBLICIDAD

ASME ha establecido procedimientos para autorizar organizaciones calificadas a realizar varias actividades de acuerdo con los requisitos del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión. El objetivo de la Sociedad es reconocer a las organizaciones ya autorizadas. Una organización que posee autorización para realizar varias actividades de acuerdo con los requisitos del Código puede expresar esta capacidad en sus publicaciones publicitarias.

Las organizaciones que están autorizadas a utilizar los símbolos del Código para la marcación de ítems o construcciones que han sido construidas e inspeccionadas conforme al Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión reciben Certificados de Autorización. El objetivo de la Sociedad es mantener el estado de los símbolos del Código para el beneficio de los usuarios, las jurisdicciones competentes, y los titulares de los símbolos que cumple con todos los requisitos.

Basados en estos objetivos, se ha establecido la siguiente política en el uso en la publicidad de facsímiles de los símbolos, Certificados de Autorización, y referencia de la construcción según el Código. La American Society of Mechanical Engineers no “aprueba,” “certifica,” “califica”

ni “avala” ningún ítem, construcción, o actividad y no deberá existir declaración o repercusión alguna que así lo pudiese indicar. Una organización titular de un símbolo del Código y/o un Certificado de Autorización puede expresar en las publicaciones que los ítems, construcciones, o actividades “se construyen (producen o realizan) o que las actividades se llevan a cabo conforme a los requisitos del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión,” o “que cumplen los requisitos del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión”. Ninguna otra organización que no sea ASME puede usar un logo corporativo de ASME.

El símbolo ASME debe utilizarse solamente para estampados y placas de datos como se indica específicamente en el Código. Sin embargo, los facsímiles pueden utilizarse con el fin de fomentar el uso de dicha construcción. Este uso puede ser por medio de una asociación o una sociedad, o por medio de un titular de un símbolo del Código quien también puede utilizar el facsímil en la publicidad para mostrar que los ítems claramente especificados llevarán el símbolo. Sólo se permite el uso general cuando todos los ítems de los fabricantes se construyen conforme a las reglas.

DECLARACIÓN DE POLÍTICA SOBRE EL USO DEL MARCADO ASME PARA

IDENTIFICAR ÍTEMS FABRICADOS

El Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión brinda reglas para la construcción de calderas, recipientes a presión, y componentes nucleares. Esto incluye requisitos para materiales, diseño, fabricación, examinación, inspección, y estampado. Los ítems construidos conforme a todas las reglas aplicables del Código están identificados con la estampa de símbolo del Código oficial descrito en la sección reguladora del Código.

Los marcados como “ASME,” “Estándar ASME,” o cualquier otro marcado que incluya “ASME” o los diversos símbolos del Código no deben utilizarse en ningún ítem que

no se haya construido de acuerdo con todos los requisitos aplicables del Código.

Los ítems no deben describirse en los Formularios de Reportes de Datos de ASME ni en formularios similares que hagan referencia a ASME, y que tienden a insinuar que se han cumplido todos los requisitos del Código cuando, en realidad, esto no es así. Los Formularios de Reportes de Datos que cubren ítems que no cumplen totalmente con los requisitos de ASME no deben referirse a ASME o deben identificar claramente todas las excepciones a los requisitos de ASME.


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xviii

COMITÉ DE CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ASME en español(A continuación se brinda la lista de los integrantes del Comité

al momento de la aprobación de este documento)

DIRECTIVOS

Carlos A. Poveda, PresidenteMaria A. Rotolo, Vice PresidenteGuillermo LeFosse, Secretario

Gerardo E. Moino, Secretario de Personal

PERSONAL DEL COMITÉ

Julio Arango, INBELT S.R.L.Orlando M. Ayala, ConsultorRafael G. Beltran, Universidad de Los AndesEdgar Bernal, ConsultorJavier Castro, Javier Castro Mora, Universidad Nacional de ColombiaHernan Ferrer, OneBeacon American Ins. CoLuis H. Gil, ICONTECMarco Gonzalez, Universidad Simon BolivarJose I. Huertas, ITESM

Henry Jimenez, Polipropileno del Caribe S.A.Guillermo LeFosse, TEDUCGerardo E. Moino, ASMEDennis G. Mora, CNFLMina Natchova, ASOPETROLMaria C. Payares-Asprino, Universidad Simon BolivarHerlys E. Pereira, ConsultorCarlos A. Poveda, Petrobras Bolivia S.A.Jose Tiffer, RecopeMaria A. Rotolo, PDVSA

SUBCOMITÉ DE CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN EN ESPAÑOL

Hernan Ferrer, Presidente, HSB de ConnecticutJavier Castro, Vice Presidente, ConsultorGuillermo LeFosse, Secretario, TEDUCRafael G. Beltran, Universidad de Los AndesEdgar Bernal, ConsultorSantiago Duran, SD Inspecciones C.A.

Ernesto Fusco, YPF S.A.Henry Jimenez, Polipropileno del Caribe S.A.Gerardo E. Moino, ASMEJose Tiffer, RecopeAlfredo H. Gibbs, Industrias Metalmecanica Rainbow C.A.


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xix

PERSONAL DE ASME Comités de Estándares de Calderas y Recientes a Presión,

Subgrupos, y Grupos de trabajo Desde el 1 de enero de 2010

COMITÉ DE GESTIÓN DE OBSERVACIÓN TÉCNICA (TOMC)

J. G. Feldstein, Presidente J. F. HenryT. P. Pastor, Vicepresidente C. L. Hoffmann J. S. Brzuszkiewicz, Secretaria G. G. Karcherde Personal W. M. LundyR. W. Barnes J. R. MacKay R. J. Basile U. R. Miller J. E. Batey P. A. Molvie D. L. Berger W. E. Norris M. N. Bressler G. C. Park D. A. Canonico M. D. RanaR. P. Deubler B. W. Roberts D. A. Douin S. C. Roberts D. Eisberg F. J. Schaaf, Jr. R. E. Gimple A. SelzM. Gold R. W. SwayneT. E. Hansen

MIEMBROS HONORARIOS (COMITÉ PRINCIPAL)

F. P. Barton M. H. JawadR. J. Cepluch A. J. JustinL. J. Chockie W. G. KnechtT. M. Cullen J. LeCoffW. D. Doty T. G. McCarty J. R. Farr G. C. Millman G. E. Feigel R. A. MoenR. C. Griffin R. F. ReedyO. F. Hedden K. K. TamE. J. Hemzy L. P. Zick, Jr.

COMITÉ ADMINISTRATIVO

J. S. Brzuszkiewicz, Secretaria J. G. Feldstein de Personal J. F. HenryR. W. Barnes P. A. Molvie J. E. Batey G. C. Park D. L. Berger T. P. Pastor D. Eisberg A. Selz

COMITÉ DE HONORES Y PREMIOS

M. Gold, Presidente W. L. Haag, Jr.F. E. Gregor, Vicepresidente S. F. Harrison, Jr. T. Schellens, Secretaria de Personal R. M. JesseeD. R. Sharp, Secretaria de Personal W. C. LaRochelleR. J. Basile T. P. PastorJ. E. Batey A. SelzD. L. Berger R. R. StevensonJ. G. Feldstein

GRUPO DE CONFERENCIA DE MARINA

H. N. Patel, Presidente G. Pallichadath J. G. Hungerbuhler, Jr. J. D. Reynolds

COMITÉ DE CONFERENCIAS

R. J. Aben, Jr. — Michigan M. R. Klosterman — Iowa(Presidente) M. Kotb — Quebec, CanadáR. D. Reetz — Dakota del Norte K. J. Kraft — Maryland(Vicepresidente) B. Krasiun — Saskatchewan, D. A. Douin — Ohio Canadá(Secretaria) K. T. Lau — Alberta, Canadá J. S. Aclaro — California G. Lemay — Ontario, Canadá J. T. Amato — Minnesota W. McGivney — Nueva YorkB. P. Anthony — Rhode Island T. J. Monroe — Oklahoma R. D. Austin — Arizona G. R. Myrick — Arkansas E. W. Bachellier — Nunavut, S. V. Nelson — Colorado Canadá W. R. Owens — Louisiana B. F. Bailey — Illinois R. P. Pate — AlabamaJ. E. Bell — Michigan R. L. Perry — NevadaW. K. Brigham — New H. D. Pfaff — Dakota del SurHampshire A. E. Platt — ConnecticutM. A. Burns — Florida J. F. Porcella — Virginia

OccidentalJ. H. Burpee — Maine M. R. Poulin — Idaho C. B. Cantrell — Nebraska D. C. Price — Territorio del D. C. Cook — California Yukón, CanadáJ. A. Davenport — R. S. Pucek — Wisconsin Pensilvania T. W. Rieger — Manitoba, S. Donovan — Territorios Canadádel Noroeste, Canadá A. E. Rogers — TennesseeD. Eastman — Terranova y D. E. Ross — New Brunswick, Labrador, Canadá CanadáE. Everett — Georgia K. A. Rudolph — HawáiC. Fulton — Alaska M. J. Ryan — IllinoisJ. M. Given, Jr. — Carolina G. Scribner — Missouri del Norte J. G. Siggers — Columbia M. Graham — Oregon Británica, CanadáR. J. Handy — Kentucky T. Stewart — MontanaJ. B. Harlan — Delaware R. K. Sturm — UtahE. G. Hilton — Virginia M. J. Verhagen — Wisconsin K. Hynes — Isla del P. L. Vescio, Jr. — Nueva York Príncipe Eduardo, Canadá M. Washington — Nueva Jersey D. T. Jagger — Ohio K. L. Watson — MississippiD. J. Jenkins — Kansas L. Williamson — WashingtonA. P. Jones — Texas D. J. Willis — IndianaE. S. Kawa, Jr. — Massachusetts


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xx

GRUPO DE REVISIÓN DE INTERÉS INTERNACIONAL

V. Felix C. MinuY.-G. Kim Y.-W. ParkS. H. Leong R. Reynaga W. Lin P. Williamson O. F. Manafa

EQUIPO DE PROYECTO DE TANQUES DE HIDRÓGENO

M. D. Rana, Presidente C. T. I. WebsterA. P. Amato, Secretaria de Personal R. C. Biel, Miembro F. L. Brown ContribuyenteD. A. Canonico J. Birdsall, MiembroD. C. Cook ContribuyenteJ. Coursen M. Duncan, MiembroJ. W. Felbaum ContribuyenteB. D. Hawkes D. R. Frikken, MiembroN. L. Newhouse ContribuyenteA. S. Olivares L. E. Hayden, Jr., MiembroG. B. Rawls, Jr. ContribuyenteB. F. Shelley K. T. Lau, MiembroJ. R. Sims, Jr. ContribuyenteN. Sirosh K. Oyamada, MiembroJ. H. Smith ContribuyenteS. Staniszewski C. H. Rivkin, MiembroR. Subramanian ContribuyenteT. Tahara C. San Marchi, MiembroD. W. Treadwell ContribuyenteE. Upitis B. Somerday, MiembroY. Wada Contribuyente

COMITÉ DE CALDERAS DE POTENCIA (I)

D. L. Berger, Presidente T. C. McGoughR. E. McLaughlin, Vicepresidente P. A. MolvieU. D’Urso, Secretaria de Personal Y. OishiJ. L. Arnold J. T. PillowS. W. Cameron B. W. RobertsD. A. Canonico R. D. Schueler, Jr. K. K. Coleman J. P. Swezy, Jr.P. D. Edwards J. M. TanzoshP. Fallouey R. V. WielgoszinskiJ. G. Feldstein D. J. WillisG. W. Galanes G. Ardizzoia, DelegadoT. E. Hansen H. Michael, DelegadoJ. F. Henry E. M. Ortman, Alterno J. S. Hunter D. N. French, Miembro W. L. Lowry HonorarioJ. R. MacKay R. L. Williams, MiembroF. Massi Honorario

Subgrupo de Diseño (BPV I)

P. A. Molvie, Presidente B. W. MooreJ. Vattappilly, Secretaria R. D. Schueler, Jr. D. I. Anderson J. L. SeigleP. Dhorajia J. P. Swezy, Jr.J. P. Glaspie S. V. TorkildsonG. B. Komora G. Ardizzoia, DelegadoJ. C. Light

Subgrupo de Fabricación y Examen (BPV I)

J. T. Pillow, Presidente C. T. McDarisG. W. Galanes, Secretaria T. C. McGoughJ. L. Arnold R. E. McLaughlinD. L. Berger Y. OishiS. W. Cameron J. P. Swezy, Jr.J. Hainsworth R. V. WielgoszinskiT. E. Hansen

Subgrupo de Requisitos Generales (BPV I)

R. E. McLaughlin, Presidente J. T. PillowF. Massi, Secretaria D. TompkinsP. D. Edwards S. V. TorkildsonT. E. Hansen D. E. TuttleW. L. Lowry R. V. WielgoszinskiT. C. McGough D. J. WillisE. M. Ortman

Subgrupo de Materiales (BPV I)

B. W. Roberts, Presidente K. L. Hayes J. S. Hunter, Secretaria J. F. Henry S. H. Bowes O. X. LiD. A. Canonico J. R. MacKay K. K. Coleman F. Masuyama P. Fallouey D. W. Rahoi G. W. Galanes J. M. Tanzosh

Subgrupo de Tuberías (BPV I)

T. E. Hansen, Presidente W. L. LowryD. L. Berger F. MassiP. D. Edwards T. C. McGoughG. W. Galanes D. TompkinsT. G. Kosmatka E. A. Whittle

Subgrupo de Generadores de Vapor con Recuperación de Calor (BPV I)

T. E. Hansen, Presidente E. M. OrtmanD. Dziubinski, Secretaria R. D. Schueler, Jr. L. R. Douglas J. C. Steverman, Jr. J. Gertz D. TompkinsG. B. Komora S. V. Torkildson C. T. McDaris B. C. Turczynski B. W. Moore

COMITÉ DE MATERIALES (II)

J. F. Henry, Presidente R. C. SutherlinM. Gold, Vicepresidente R. W. SwindemanN. Lobo, Secretaria de Personal J. M. TanzoshF. Abe B. E. ThurgoodA. Appleton D. Kwon, DelegadoM. N. Bressler O. Oldani, DelegadoH. D. Bushfield W. R. Apblett, Jr., Miembro J. Cameron ContribuyenteD. A. Canonico E. G. Nisbett, Miembro A. Chaudouet ContribuyenteP. Fallouey E. Upitis, Miembro J. R. Foulds ContribuyenteD. W. Gandy T. M. Cullen, MiembroM. H. Gilkey HonorarioJ. F. Grubb W. D. Doty, MiembroC. L. Hoffmann HonorarioM. Katcher W. D. Edsall, MiembroP. A. Larkin HonorarioF. Masuyama G. C. Hsu, Miembro

HonorarioR. K. Nanstad R. A. Moen, MiembroM. L. Nayyar HonorarioD. W. Rahoi C. E. Spaeder, Jr., MiembroB. W. Roberts HonorarioE. Shapiro A. W. Zeuthen, MiembroM. H. Skillingberg Honorario


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xxi

Subgrupo de Presión Externa (BPV II)

R. W. Mikitka, Presidente M. KatcherJ. A. A. Morrow, Secretaria D. L. KurleL. F. Campbell C. R. ThomasD. S. Griffin C. H. Sturgeon, Miembro J. F. Grubb ContribuyenteJ. R. Harris III

Subgrupo de Especificaciones de Materiales Ferrosos (BPV II)

A. Appleton, Presidente L. J. Lavezzi R. M. Davison W. C. Mack B. M. Dingman J. K. MahaneyM. J. Dosdourian R. J. MarciniecP. Fallouey A. S. Melilli T. Graham E. G. Nisbett J. F. Grubb K. E. OrieK. M. Hottle J. ShickD. S. Janikowski E. UpitisD. C. Krouse R. Zawierucha

Subgrupo de Especificaciones Internacionales de Materiales (BPV II)

A. Chaudouet, Presidente W. M. LundyD. Dziubinski, Secretaria A. R. NyweningS. W. Cameron R. D. Schueler, Jr. D. A. Canonico E. UpitisP. Fallouey D. Kwon, DelegadoA. F. Garbolevsky O. Oldani, DelegadoD. O. Henry H. Lorenz, Miembro M. Ishikawa ContribuyenteO. X. Li

Subgrupo de Resistencia, Aleaciones Ferrosas (BPV II)

C. L. Hoffmann, Presidente F. Masuyama J. M. Tanzosh, Secretaria S. Matsumoto F. Abe H. Murakami W. R. Apblett, Jr. D. W. Rahoi D. A. Canonico B. W. Roberts A. Di Rienzo M. S. SheltonP. Fallouey J. P. ShingledeckerJ. R. Foulds M. J. SlaterM. Gold R. W. SwindemanJ. A. Hall B. E. ThurgoodJ. F. Henry T. P. Vassallo, Jr. K. Kimura

Subgrupo de Aleaciones No Ferrosas (BPV II)

M. Katcher, Presidente H. MatsuoR. C. Sutherlin, Secretaria J. A. McMaster W. R. Apblett, Jr. D. W. Rahoi M. H. Gilkey E. ShapiroJ. F. Grubb M. H. SkillingbergA. Heino D. TylerJ. Kissell R. ZawieruchaP. A. Larkin H. D. Bushfield, Miembro T. M. Malota ContribuyenteS. Matsumoto

Subgrupo de Propiedades Físicas (BPV II)

J. F. Grubb, Presidente P. FalloueyH. D. Bushfield E. Shapiro

Subgrupo de Resistencia de Piezas Soldadas (BPV II y BPV IX)

J. M. Tanzosh, Presidente K. L. HayesW. F. Newell, Jr., Secretaria J. F. HenryS. H. Bowes D. W. RahoiK. K. Coleman B. W. RobertsP. D. Flenner J. P. ShingledeckerJ. R. Foulds W. J. SperkoD. W. Gandy B. E. Thurgood

Grupo de Trabajo Especial de Materiales No Metálicos (BPV II)

C. W. Rowley, Presidente P. S. HillF. L. Brown M. R. KesslerS. R. Frost F. WorthM. Golliet

COMITÉ DE CONSTRUCCIÓN DE COMPONENTES PARA INSTALACIONES NUCLEARES (III)

R. W. Barnes, Presidente J. D. Stevenson R. M. Jessee, Vicepresidente K. R. Wichman C. A. Sanna, Secretaria de Personal C. S. WithersW. H. Borter Y. H. Choi, DelegadoM. N. Bressler T. Ius, DelegadoT. D. Burchell C. C. Kim, Miembro J. R. Cole ContribuyenteR. P. Deubler E. B. Branch, MiembroB. A. Erler HonorarioG. M. Foster G. D. Cooper, MiembroR. S. Hill III HonorarioC. L. Hoffmann W. D. Doty, MiembroV. Kostarev HonorarioW. C. LaRochelle D. F. Landers, MiembroK. A. Manoly HonorarioW. N. McLean R. A. Moen, MiembroM. N. Mitchell HonorarioD. K. Morton C. J. Pieper, MiembroR. F. Reedy Honorario

Subgrupo de Sistemas de Contención para el Combustible Gastado y Embalaje para el Transporte

de Desperdicios de Alto Nivel (BPV III)

G. M. Foster, Presidente P. E. McConnellG. J. Solovey, Vicepresidente I. D. McInnes D. K. Morton, Secretaria A. B. Meichler D. J. Ammerman R. E. Nickell W. G. Beach E. L. PleinsG. Bjorkman T. SaegusaW. H. Borter H. P. ShrivastavaG. R. Cannell N. M. SimpsonE. L. Farrow R. H. SmithR. S. Hill III J. D. StevensonS. Horowitz C. J. TemusD. W. Lewis A. D. WatkinsC. G. May


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xxii

Subgrupo de Diseño (BPV III)

R. P. Deubler, Presidente D. F. Landers R. S. Hill III, Vicepresidente K. A. Manoly A. N. Nguyen, Secretaria R. J. Masterson T. M. Adams W. N. McLeanS. Asada J. C. MinichielloM. N. Bressler M. MorishitaC. W. Bruny E. L. PleinsJ. R. Cole I. SaitoR. E. Cornman, Jr. G. C. SlagisA. A. Dermenjian J. D. StevensonP. Hirschberg J. P. TuckerR. I. Jetter K. R. WichmanR. B. Keating J. YangJ. F. Kielb T. Ius, DelegadoH. Kobayashi

Grupo de Trabajo de Soportes (SG-D) (BPV III)

R. J. Masterson, Presidente A. N. NguyenF. J. Birch, Secretaria I. SaitoK. Avrithi J. R. Stinson U. S. Bandyopadhyay T. G. Terryah R. P. Deubler G. Z. Tokarski W. P. Golini C.-I. Wu

Grupo de Trabajo de Estructuras de Soporte del Núcleo (SG-D) (BPV III)

J. Yang, Presidente H. S. MehtaJ. F. Kielb, Secretaria J. F. MulloolyF. G. Al-Chammas A. TsirigotisJ. T. Land

Grupo de Trabajo de Metodología del Diseño (SG-D) (BPV III)

R. B. Keating, Presidente J. D. StevensonS. D. Snow, Secretaria A. Tsirigotis K. Avrithi T. M. Wiger M. Basol J. YangD. L. Caldwell D. F. Landers, MiembroH. T. Harrison III CorrespondienteP. Hirschberg M. K. Au-Yang, Miembro H. Kobayashi ContribuyenteH. Lockert R. D. Blevins, Miembro J. F. McCabe ContribuyenteA. N. Nguyen W. S. Lapay, Miembro D. H. Roarty ContribuyenteE. A. Rodriguez

Grupo de Trabajo de Diseño de Contenedores de la División 3 (SG-D) (BPV III)

E. L. Pleins, Presidente H. P. ShrivastavaD. J. Ammerman C. J. TemusG. Bjorkman I. D. McInnes, Miembro S. Horowitz ContribuyenteD. W. Lewis R. E. Nickell, Miembro J. C. Minichiello ContribuyenteD. K. Morton

Grupo de Trabajo de Tuberías (SG-D) (BPV III)

P. Hirschberg, Presidente E. R. Nelson G. Z. Tokarski, Secretaria A. N. Nguyen T. M. Adams N. J. ShahG. A. Antaki M. S. SillsC. Basavaraju G. C. SlagisJ. Catalano N. C. SutherlandJ. R. Cole E. A. WaisM. A. Gray C.-I. WuR. W. Haupt D. F. Landers, MiembroJ. Kawahata CorrespondienteR. B. Keating R. D. Patel, Miembro V. Kostarev ContribuyenteY. Liu E. C. Rodabaugh, Miembro J. F. McCabe ContribuyenteJ. C. Minichiello

Grupo de Trabajo de Métodos Probabilísticos en Diseño (SG-D) (BPV III)

R. S. Hill III, Presidente M. Morishita T. Asayama P. J. O’Regan K. Avrithi N. A. PalmB. M. Ayyub I. SaitoA. A. Dermenjian M. E. Schmidt M. R. Graybeal A. Tsirigotis D. O. Henry J. P. TuckerS. D. Kulat R. M. WilsonA. McNeill III

Grupo de Trabajo de Bombas (SG-D) (BPV III)

R. E. Cornman, Jr., Presidente R. A. Ladefian P. W. Behnke J. W. Leavitt M. D. Eftychiou R. A. Patrick A. Fraser J. R. RajanR. Ghanbari R. UdoM. Higuchi A. G. WashburnC. J. Jerz

Grupo de Trabajo de Válvulas (SG-D) (BPV III)

J. P. Tucker, Presidente J. O’CallaghanG. A. Jolly J. D. PageW. N. McLean S. N. ShieldsT. A. McMahon H. R. SondereggerC. A. Mizer J. C. Tsacoyeanes

Grupo de Trabajo de Recipientes (SG-D) (BPV III)

G. K. Miller, Secretaria O.-S. KimC. Basavaraju K. Matsunaga C. W. Bruny D. E. Matthews J. V. Gregg C. TuryloW. J. Heilker W. F. Weitze A. Kalnins R. M. Wilson R. B. Keating

Grupo de Trabajo Especial de Efectos en el Medio Ambiente (SG-D) (BPV III)

W. Z. Novak, Presidente C. L. HoffmannR. S. Hill III Y. H. Choi, Delegado


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xxiii

Subgrupo de Requisitos Generales (BPV III y 3C)

W. C. LaRochelle, Presidente M. R. MinickL. M. Plante, Secretaria B. B. ScottA. Appleton C. T. SmithJ. R. Berry W. K. Sowder, Jr. J. V. Gardiner D. M. VickeryW. P. Golini D. V. WalsheG. L. Hollinger C. S. WithersE. A. Mayhew H. Michael, DelegadoR. P. McIntyre

Grupo de Trabajo de Obligaciones y Responsabilidades (SG-GR) (BPV III)

J. V. Gardiner, Presidente A. T. KeimG. L. Hollinger, Secretaria M. A. LockwoodJ. R. Berry L. M. Plante M. E. Jennings D. J. Roszman K. A. Kavanagh S. Scardigno

Grupo de Trabajo de Garantía de Calidad, Certificación, y Estampado (SG-GR) (BPV III)

C. T. Smith, Presidente M. R. Minick C. S. Withers, Secretaria R. B. PatelA. Appleton S. J. SalvadorB. K. Bobo W. K. Sowder, Jr. S. M. Goodwin M. F. SullivanJ. W. Highlands G. E. SzabaturaR. P. McIntyre D. M. Vickery

Subgrupo de Materiales, Fabricación, y Examen (BPV III)

C. L. Hoffmann, Presidente C. C. KimW. G. Beach M. LauW. H. Borter H. Murakami G. R. Cannell N. M. Simpson R. H. Davis W. J. SperkoD. M. Doyle J. R. StinsonG. M. Foster J. F. StrunkB. D. Frew K. B. StuckeyG. B. Georgiev A. D. WatkinsS. E. Gingrich H. Michael, DelegadoR. M. Jessee

Subgrupo de Alivio de Presión (BPV III)

J. F. Ball, Presidente A. L. SzeglinE. M. Petrosky D. G. Thibault

Subgrupo de Estrategia y Gestión (BPV III, Divisiones 1 y 2)

R. W. Barnes, Presidente E. V. Imbro C. A. Sanna, Secretaria de Personal R. M. Jessee B. K. Bobo K. A. Manoly N. Broom D. K. Morton J. R. Cole J. RamirezB. A. Erler R. F. ReedyC. M. Faidy C. T. SmithJ. M. Helmey W. K. Sowder, Jr. M. F. Hessheimer Y. UrabeR. S. Hill III

Grupo de Trabajo Especial de Edición y Revisión (BPV III)

R. F. Reedy, Presidente B. A. ErlerW. H. Borter W. C. LaRochelleM. N. Bressler J. D. StevensonR. P. Deubler

Grupo de Trabajo Especial de Tuberías de Polietileno (BPV III)

J. C. Minichiello, Presidente P. KrishnaswamyT. M. Adams E. LeverW. I. Adams E. W. McElroy G. A. Antaki D. P. Munson C. Basavaraju T. M. Musto D. Burwell L. J. PetroffJ. M. Craig C. W. Rowley R. R. Croft F. J. Schaaf, Jr. E. L. Farrow C. T. SmithE. M. Focht H. E. Svetlik M. Golliet D. M. Vickery A. N. Haddad Z. J. ZhouR. S. Hill III

Grupo de Trabajo de Reactores Nucleares Enfriados por Gas a Alta Temperatura (BPV III)

N. Broom, Presidente T. R. Lupold T. D. Burchell D. L. Marriott M. F. Hessheimer D. K. Morton R. S. Hill III T.-L. ShamE. V. Imbro Y. TachibanaR. I. Jetter T. YuharaY. W. Kim

Subgrupo de Componentes del Núcleo de Grafito (BPV III)

T. D. Burchell, Presidente M. P. HindleyC. A. Sanna, Secretaria de Personal Y. KatohR. L. Bratton M. N. Mitchell S.-H. Chi N. N. Nemeth M. W. Davies T. OkuS. W. Doms T. ShibataS. F. Duffy M. SrinivasanO. Gelineau A. G. SteerG. O. Hayner S. Yu

Subgrupo de Experiencia Industrial para Plantas Nuevas (BPV III y BPV XI)

G. M. Foster, Presidente K. MatsunagaJ. T. Lindberg, Presidente R. E. McLaughlinH. L. Gustin, Secretaria A. McNeill III M. L. Coats H. Murakami A. A. Dermenjian R. D. PatelJ. Fletcher J. C. PoehlerE. B. Gerlach D. W. Sandusky H. L. Gustin R. R. Schaefer D. O. Henry D. M. SwannE. V. Imbro E. R. Willis C. C. Kim C. S. Withers O.-S. Kim S. M. Yee


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xxiv

Subgrupo de Dispositivos de Energía de Fusión por Confinamiento Magnético (BPV III)

W. K. Sowder, Jr., Presidente S. Lee R. W. Barnes G. Li M. Higuchi X. LiK. H. Jong D. Roszman K. A. Kavanagh S. J. Salvador H.-J. Kim

Subgrupo de Reactores Nucleares de Alta Temperatura (BPV III)

M. Morishita, Presidente G. H. KooR. I. Jetter, Vicepresidente D. K. Morton T.-L. Sham, Secretaria J. E. Nestell N. Broom

Grupo de Trabajo de Dispositivos de Energía de Fusión (BPV III)

W. K. Sowder, Jr., Presidente

Grupo de Trabajo de Reactores de Metal Líquido (BPV III)

T.-L. Sham, Presidente G. H. KooT. Asayama, Secretaria M. LiR. W. Barnes S. Majumdar C. M. Faidy M. Morishita R. I. Jetter J. E. Nestell

Grupo de Trabajo Especial de Juntas Bridadas y Atornilladas (BPV III)

R. W. Mikitka, Presidente W. J. Koves G. D. Bibel M. S. Shelton W. Brown

Subgrupo de Diseño por Análisis (BPV III)

G. L. Hollinger, Presidente W. J. KovesS. A. Adams K. MatsunagaM. R. Breach G. A. MillerR. G. Brown W. D. ReinhardtT. M. Damiani D. H. Roarty R. J. Gurdal G. Sannazzaro B. F. Hantz T. G. SeippC. F. Heberling II G. Taxacher C. E. Hinnant W. F. Weitze D. P. Jones R. A. Whipple A. Kalnins K. Wright

Subgrupo de Diseño a Temperatura Elevada (BPV III)

R. I. Jetter, Presidente A. B. HullJ. J. Abou-Hanna M. H. JawadT. Asayama G. H. KooC. Becht W. J. KoovesF. W. Brust D. L. Marriott P. Carter T. E. McGreevy J. F. Cervenka J. E. NestellB. Dogan W. J. O’DonnellD. S. Griffin T.-L. ShamB. F. Hantz R. W. Swindeman

Subgrupo de Resistencia a la Fatiga (BPV III)

W. J. O’Donnell, Presidente D. P. JonesS. A. Adams G. KharshafdjianG. S. Chakrabarti S. Majumdar T. M. Damiani S. N. Malik P. R. Donavin D. H. Roarty R. J. Gurdal G. Taxacher C. F. Heberling II A. Tsirigotis C. E. Hinnant K. WrightP. Hirschberg H. H. Ziada

COMITÉ ASME-ACI DE COMPONENTES DE CONCRETO PARA SERVICIO

NUCLEAR (BPV 3C)

A. C. Eberhardt, Presidente O. Jovall C. T. Smith, Vicepresidente N.-H. Lee M. L. Vazquez, Secretaria de Personal J. MunshiN. Alchaar N. OrbovicJ. F. Artuso B. B. ScottH. G. Ashar R. E. Shewmaker C. J. Bang J. D. Stevenson B. A. Erler M. K. ThummF. Farzam M. L. WilliamsP. S. Ghosal T. D. Al-Shawaf, Miembro J. Gutierrez ContribuyenteJ. K. Harrold T. Muraki, MiembroG. A. Harstead ContribuyenteM. F. Hessheimer M. R. Senecal, MiembroT. C. Inman ContribuyenteT. E. Johnson

Grupo de Trabajo de Materiales, Fabricación, y Examen (BPV 3C)

J. F. Artuso, Presidente J. Gutierrez P. S. Ghosal, Vicepresidente B. B. Scott M. L. Williams, Secretaria C. T. Smith A. C. Eberhardt

Grupo de Trabajo de Modernización (BPV 3C)

N. Alchaar, Presidente J. F. Artuso O. Jovall, Vicepresidente J. K. Harrold C. T. Smith, Secretaria

COMITÉ DE CALDERAS DE CALEFACCIÓN (IV)

P. A. Molvie, Presidente D. J. JenkinsT. L. Bedeaux, Vicepresidente P. A. LarkinG. Moino, Secretaria de Personal K. M. McTagueJ. Calland B. W. Moore J. P. Chicoine T. M. Parks C. M. Dove J. L. SeigleB. G. French R. V. WielgoszinskiW. L. Haag, Jr. H. Michael, DelegadoJ. A. Hall E. A. Nordstrom, AlternoA. Heino

Subgrupo de Cuidado y Operación de Calderas de Calefacción (BPV IV)

K. M. McTague P. A. Molvie


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Subgrupo de Calderas de Hierro Fundido (BPV IV)

K. M. McTague, Presidente A. P. Jones T. L. Bedeaux, Vicepresidente V. G. Kleftis J. P. Chicoine J. KliessB. G. French P. A. LarkinJ. A. Hall E. A. Nordstrom

Subgrupo de Materiales (BPV IV)

P. A. Larkin, Presidente B. J. IskeJ. A. Hall, Vicepresidente J. KliessA. Heino J. L. Seigle

Subgrupo de Calentadores de Agua (BPV IV)

W. L. Haag, Jr., Presidente K. M. McTague J. Calland, Vicepresidente O. A. Missoum J. P. Chicoine R. E. OlsonB. G. French F. J. Schreiner T. D. Gantt M. A. Taylor B. J. Iske T. E. TrantA. P. Jones

Subgrupo de Calderas Soldadas (BPV IV)

T. L. Bedeaux, Presidente E. A. NordstromJ. Calland, Vicepresidente R. E. OlsonC. M. Dove J. L. SeigleB. G. French R. V. WielgoszinskiA. P. Jones H. Michael, Delegado

COMITÉ DE EXÁMENES NO DESTRUCTIVOS (V)

J. E. Batey, Presidente A. B. Nagel F. B. Kovacs, Vicepresidente C. A. Nove J. Brzuszkiewicz, Secretaria de T. L. Plasek Personal F. J. SattlerS. J. Akrin G. M. Gatti, DelegadoC. A. Anderson B. H. Clark, Jr., MiembroJ. E. Aycock HonorarioA. S. Birks H. C. Graber, MiembroP. L. Brown HonorarioN. Y. Faransso O. F. Hedden, MiembroA. F. Garbolevsky HonorarioG. W. Hembree J. R. MacKay, MiembroR. W. Kruzic HonorarioJ. R. McGimpsey T. G. McCarty, MiembroM. D. Moles Honorario

Subgrupo de Requisitos Generales/ Calificaciones del Personal y Consultas (BPV V)

F. B. Kovacs, Presidente G. W. HembreeC. A. Anderson J. W. HoufJ. E. Batey J. R. MacKay A. S. Birks J. P. Swezy, Jr. N. Y. Faransso

Subgrupo de Métodos de Examen Superficial (BPV V)

A. S. Birks, Presidente G. W. HembreeS. J. Akrin R. W. Kruzic P. L. Brown C. A. Nove B. Caccamise F. J. SattlerN. Y. Faransso F. C. TurnbullN. Farrenbaugh G. M. Gatti, DelegadoN. A. Finney

Subgrupo de Métodos Volumétricos (BPV V)

G. W. Hembree, Presidente F. B. KovacsS. J. Akrin R. W. KruzicJ. E. Aycock J. R. McGimpseyJ. E. Batey M. D. Moles P. L. Brown A. B. Nagel B. Caccamise C. A. Nove N. Y. Faransso T. L. Plasek A. F. Garbolevsky F. J. SattlerR. W. Hardy G. M. Gatti, DelegadoR. A. Kellerhall

Grupo de Trabajo de Emisiones Acústicas (SG-VM) (BPV V)

N. Y. Faransso, Presidente J. E. BateyJ. E. Aycock R. K. Miller

Grupo de Trabajo de Radiografía (SG-VM) (BPV V)

F. B. Kovacs, Presidente G. W. HembreeS. J. Akrin R. W. KruzicJ. E. Aycock J. R. McGimpseyJ. E. Batey R. J. Mills P. L. Brown A. B. Nagel B. Caccamise C. A. Nove N. Y. Faransso T. L. PlasekA. F. Garbolevsky F. C. TurnbullR. W. Hardy D. E. Williams

Grupo de Trabajo de Ultrasonido (SG-VM) (BPV V)

R. W. Kruzic, Presidente R. A. KellerhallJ. E. Aycock M. D. Moles B. Caccamise A. B. Nagel N. Y. Faransso C. A. Nove N. A. Finney F. J. Sattler O. F. Hedden

COMITÉ DE RECIPIENTES A PRESIÓN (VIII)

T. P. Pastor, Presidente D. T. Peters U. R. Miller, Vicepresidente M. J. Pischke S. J. Rossi, Secretaria de Personal M. D. RanaT. Schellens, Secretaria de Personal G. B. Rawls, Jr. R. J. Basile S. C. RobertsJ. Cameron C. D. RoderyD. B. DeMichael A. SelzJ. P. Glaspie J. R. Sims, Jr. M. Gold D. A. Swanson J. F. Grubb K. K. TamL. E. Hayden, Jr. S. TeradaG. G. Karcher E. UpitisK. T. Lau P. A. McGowan, DelegadoJ. S. Lee H. Michael, DelegadoR. Mahadeen K. Oyamada, DelegadoS. Malone M. E. Papponetti, DelegadoR. W. Mikitka D. Rui, DelegadoK. Mokhtarian T. Tahara, DelegadoC. C. Neely W. S. Jacobs, Miembro T. W. Norton ContribuyenteD. A. Osage


c

xxvi

Subgrupo de Diseño (BPV VIII)

U. R. Miller, Presidente C. D. Rodery R. J. Basile, Vicepresidente A. SelzM. D. Lower, Secretaria S. C. ShahO. A. Barsky J. C. Sowinski M. R. Breach C. H. Sturgeon F. L. Brown D. A. Swanson J. R. Farr K. K. TamC. E. Hinnant J. VattappillyM. H. Jawad R. A. WhippleR. W. Mikitka A. H. Gibbs, DelegadoK. Mokhtarian K. Oyamada, DelegadoD. A. Osage M. E. Papponetti, Delegado T. P. Pastor W. S. Jacobs, Miembro M. D. Rana CorrespondienteG. B. Rawls, Jr. E. L. Thomas, Jr., MiembroS. C. Roberts Honorario

Subgrupo de Fabricación e Inspección (BPV VIII)

C. D. Rodery, Presidente J. S. LeeJ. P. Swezy, Jr., Vicepresidente D. A. Osage B. R. Morelock, Secretaria M. J. Pischke J. L. Arnold M. J. RiceW. J. Bees B. F. Shelley L. F. Campbell P. L. Sturgill H. E. Gordon T. TaharaW. S. Jacobs K. Oyamada, DelegadoD. J. Kreft R. Uebel, Delegado

Subgrupo de Requisitos Generales (BPV VIII)

S. C. Roberts, Presidente C. C. Neely D. B. DeMichael, Vicepresidente A. S. Olivares F. L. Richter, Secretaria D. B. StewartR. J. Basile D. A. SwansonD. T. Davis K. K. TamJ. P. Glaspie A. H. Gibbs, Delegado L. E. Hayden, Jr. K. Oyamada, Delegado K. T. Lau R. Uebel, DelegadoM. D. Lower

Subgrupo de Equipo de Transferencia de Calor (BPV VIII)

R. Mahadeen, Presidente D. L. Kurle T. W. Norton, Vicepresidente B. J. Lerch G. Aurioles S. Mayeux S. R. Babka U. R. Miller J. H. Barbee R. J. StastnyO. A. Barsky K. Oyamada, DelegadoI. G. Campbell F. Osweiller, MiembroA. Chaudouet CorrespondienteM. D. Clark S. Yokell, MiembroJ. I. Gordon CorrespondienteM. J. Holtz S. M. Caldwell, MiembroF. E. Jehrio HonorarioG. G. Karcher

Subgrupo de Recipientes a Alta Presión (BPV VIII)

D. T. Peters, Presidente S. C. MordreA. P. Maslowski, Secretaria de E. A. RodriguezPersonal E. D. RollL. P. Antalffy J. R. Sims, Jr. R. C. Biel D. L. Stang P. N. Chaku F. W. Tatar R. Cordes S. TeradaR. D. Dixon R. WinkD. M. Fryer K. Oyamada, DelegadoR. T. Hallman L. Fridlund, MiembroA. H. Honza CorrespondienteM. M. James M. D. Mann, Miembro P. Jansson ContribuyenteJ. A. Kapp G. J. Mraz, Miembro J. Keltjens ContribuyenteD. P. Kendall D. J. Burns, Miembro

HonorarioA. K. Khare E. H. Perez, Miembro Honorario

Subgrupo de Materiales (BPV VIII)

J. F. Grubb, Presidente K. Oyamada, DelegadoJ. Cameron,Vicepresidente E. E. Morgenegg,P. G. Wittenbach, Secretaria Miembro CorrespondienteA. Di Rienzo E. G. Nisbett, MiembroM. Gold CorrespondienteM. Katcher G. S. Dixit, Miembro W. M. Lundy ContribuyenteD. W. Rahoi J. A. McMaster, Miembro R. C. Sutherlin ContribuyenteE. Upitis

Subgrupo de Dureza (BPV II y BPV VIII)

D. A. Swanson, Presidente C. C. Neely J. L. Arnold M. D. Rana R. J. Basile F. L. RichterJ. Cameron J. P. Swezy, Jr. H. E. Gordon E. UpitisW. S. Jacobs J. VattappillyK. Mokhtarian K. Oyamada, Delegado

Grupo de Trabajo Especial de Equipo a Presión de Grafito (BPV VIII)

S. Malone, Presidente R. W. DickersonE. Soltow, Vicepresidente B. LukaschT. F. Bonn M. R. MinickF. L. Brown A. A. Stupica

Grupo de Tareas de Recipientes Cargados Impulsivamente (BPV VIII)

R. E. Nickell, Presidente D. Hilding G. A. Antaki K. W. King J. K. Asahina R. KitamuraD. D. Barker R. A. LeishearR. C. Biel P. LeslieD. W. Bowman F. OhlsonA. M. Clayton D. T. PetersJ. E. Didlake, Jr. E. A. RodriguezT. A. Duffey C. RomeroB. L. Haroldsen J. E. ShepherdH. L. Heaton


c

xxvii

COMITÉ DE SOLDADURA Y SOLDADURA BRAZING (IX)

J. G. Feldstein, Presidente M. J. PischkeW. J. Sperko, Vicepresidente M. J. RiceS. J. Rossi, Secretaria de Personal M. B. SimsD. A. Bowers M. J. StankoR. K. Brown, Jr. J. P. Swezy, Jr. M. L. Carpenter P. L. Van Fosson P. D. Flenner R. R. YoungR. M. Jessee S. Raghunathan, Miembro J. S. Lee ContribuyenteW. M. Lundy S. D. Reynolds, Jr.,T. Melfi Miembro Contribuyente W. F. Newell, Jr. W. D. Doty, Miembro B. R. Newmark HonorarioA. S. Olivares

Subgrupo de Soldadura Brazing (BPV IX)

M. J. Pischke, Presidente M. L. CarpenterE. W. Beckman A. F. GarbolevskyL. F. Campbell J. P. Swezy, Jr.

Subgrupo de Requisitos Generales (BPV IX)

B. R. Newmark, Presidente H. B. Porter E. W. Beckman P. L. Sturgill P. R. Evans K. R. WillensR. M. Jessee E. Molina, DelegadoA. S. Olivares

Subgrupo de Materiales (BPV IX)

S. E. Gingrich C. E. Sainz R. M. Jessee W. J. Sperko C. C. Kim M. J. Stanko T. Melfi R. R. YoungS. D. Reynolds, Jr. V. Giunto, Delegado

Subgrupo de Calificación de Desempeño (BPV IX)

D. A. Bowers, Presidente K. L. HayesV. A. Bell J. S. LeeL. P. Connor W. M. Lundy R. B. Corbit E. G. Reichelt P. R. Evans M. B. SimsP. D. Flenner G. W. Spohn III

Subgrupo de Calificación de Procedimiento (BPV IX)

D. A. Bowers, Presidente M. B. Sims M. J. Rice, Secretaria W. J. Sperko M. Bernasek S. A. SpragueR. K. Brown, Jr. J. P. Swezy, Jr.J. R. McGimpsey P. L. Van FossonW. F. Newell, Jr. T. C. WiesnerA. S. Olivares E. Molina, DelegadoS. D. Reynolds, Jr.

COMITÉ DE RECIPIENTES A PRESIÓN DE PLÁSTICO REFORZADOS CON FIBRA (X)

D. Eisberg, Presidente D. L. KeelerP. J. Conlisk, Vicepresidente B. M. Linnemann P. D. Stumpf, Secretaria de Personal N. L. Newhouse F. L. Brown D. J. PainterJ. L. Bustillos G. Ramirez T. W. Cowley J. R. Richter I. L. Dinovo J. A. Rolston T. J. Fowler B. F. ShelleyM. R. Gorman F. W. Van Name D. H. Hodgkinson D. O. Yancey, Jr. L. E. Hunt P. H. Ziehl

COMITÉ DE INSPECCIÓN EN SERVICIO NUCLEAR (XI)

G. C. Park, Presidente D. A. ScarthR. W. Swayne, Vicepresidente F. J. Schaaf, Jr. R. L. Crane, Secretaria de Personal J. C. Spanner, Jr. W. H. Bamford, Jr. G. L. StevensC. B. Cantrell K. B. ThomasR. C. Cipolla E. W. Throckmorton III M. L. Coats D. E. WaskeyD. D. Davis R. A. WestR. L. Dyle C. J. WirtzE. L. Farrow R. A. YonekawaJ. Fletcher K. K. YoonE. B. Gerlach T. YuharaR. E. Gimple Y.-S. Chang, DelegadoF. E. Gregor J. T. Lindberg, Alterno K. Hasegawa L. J. Chockie, Miembro D. O. Henry HonorarioJ. C. Keenan C. D. Cowfer, MiembroR. D. Kerr HonorarioS. D. Kulat O. F. Hedden, MiembroG. L. Lagleder HonorarioD. W. Lamond L. R. Katz, Miembro

Honorario G. A. Lofthus P. C. Riccardella, Miembro W. E. Norris HonorarioK. Rhyne

Comité Ejecutivo (BPV XI)

R. W. Swayne, Presidente W. E. Norris G. C. Park, Vicepresidente K. RhyneR. L. Crane, Secretaria de Personal J. C. Spanner, Jr. W. H. Bamford, Jr. K. B. ThomasR. L. Dyle R. A. WestR. E. Gimple R. A. YonekawaJ. T. Lindberg

Subgrupo de Estándares de Evaluación (SG-ES) (BPV XI)

W. H. Bamford, Jr., Presidente K. KoyamaG. L. Stevens, Secretaria D. R. LeeH.-D. Chung H. S. MehtaR. C. Cipolla J. G. MerkleG. H. DeBoo M. A. MitchellR. L. Dyle K. Miyazaki B. R. Ganta S. Ranganath T. J. Griesbach D. A. Scarth K. Hasegawa T.-L. ShamK. Hojo K. R. WichmanD. N. Hopkins K. K. YoonY. Imamura Y.-S. Chang, Delegado


c

xxviii

Grupo de Trabajo de Evaluación de Defectos (SG-ES) (BPV XI)

R. C. Cipolla, Presidente H. S. Mehta G. H. DeBoo, Secretaria J. G. Merkle W. H. Bamford, Jr. K. Miyazaki M. Basol R. K. Qashu B. Bezensek S. Ranganath J. M. Bloom D. L. Rudland H.-D. Chung P. J. RushB. R. Ganta D. A. Scarth R. G. Gilada W. L. Server T. J. Griesbach N. J. Shah H. L. Gustin T. V. VoF. D. Hayes K. R. Wichman P. H. Hoang G. M. Wilkowski K. Hojo S. X. XuD. N. Hopkins K. K. YoonK. Koyama V. A. ZilbersteinD. R. Lee

Grupo de Trabajo de Criterios para Planta en Operación (SG-ES) (BPV XI)

T. J. Griesbach, Presidente M. A. MitchellW. H. Bamford, Jr. R. PaceH. Behnke S. Ranganath B. A. Bishop W. L. Server T. L. Dickson E. A. SiegelR. L. Dyle D. V. SommervilleS. R. Gosselin G. L. StevensM. Hayashi D. P. WeaklandH. S. Mehta K. K. Yoon

Grupo de Trabajo de Evaluación de Defectos de Tubería (SG-ES) (BPV XI)

D. A. Scarth, Presidente K. HojoG. M. Wilkowski, Secretaria D. N. HopkinsT. A. Bacon K. Kashima W. H. Bamford, Jr. R. O. McGill B. Bezensek H. S. Mehta H.-D. Chung K. MiyazakiR. C. Cipolla D. L. RudlandN. G. Cofie P. J. Rush J. M. Davis T.-L. Sham G. H. DeBoo T. V. VoB. Dogan B. S. WasilukB. R. Ganta S. X. XuL. F. Goyette K. K. YoonK. Hasegawa V. A. ZilbersteinP. H. Hoang

Subgrupo de Exámenes No Destructivos (SG-NDE) (BPV XI)

J. C. Spanner, Jr., Presidente D. O. HenryG. A. Lofthus, Secretaria D. KurekC. A. Anderson G. L. Lagleder T. L. Chan J. T. Lindberg C. B. Cheezem G. R. Perkins D. R. Cordes A. S. ReedF. E. Dohmen F. J. Schaaf, Jr. M. E. Gothard C. J. Wirtz

Grupo de Trabajo de Calificación de Personal y Examen Visual de superficial y de Corrientes de Eddy (SG-NDE) (BPV XI)

A. S. Reed, Presidente J. W. HoufD. R. Cordes, Secretaria J. T. LindbergC. A. Anderson D. R. Quattlebaum, Jr. B. L. Curtis D. SpakeN. Farenbaugh J. C. Spanner, Jr. D. O. Henry M. C. Weatherly K. M. Hoffman C. J. Wirtz

Grupo de Trabajo de Calificación de Procedimiento y Examen Volumétrico (SG-NDE) (BPV XI)

M. E. Gothard, Presidente R. A. KellerhallG. R. Perkins, Secretaria D. KurekM. T. Anderson G. A. Lofthus C. B. Cheezem C. E. Moyer A. D. Chockie S. A. SaboS. R. Doctor R. V. Swain F. E. Dohmen S. J. Todd K. J. Hacker

Subgrupo de Actividades de Reparación/Reemplazo (SG-RRA) (BPV XI)

R. A. Yonekawa, Presidente J. C. KeenanE. V. Farrell, Jr., Secretaria R. D. KerrS. B. Brown S. L. McCrackenR. E. Cantrell B. R. NewtonP. D. Fisher J. E. O’Sullivan J. M. Gamber R. R. Stevenson E. B. Gerlach R. W. Swayne R. E. Gimple D. E. Waskey D. R. Graham J. G. WeicksR. A. Hermann E. G. Reichelt, AlternoK. J. Karwoski

Grupo de Trabajo de Soldadura y Procesos de Reparaciones Especiales (SG-RRA) (BPV XI)

D. E. Waskey, Presidente M. LauD. J. Tilly, Secretaria S. L. McCracken R. E. Cantrell D. B. Meredith S. J. Findlan B. R. NewtonP. D. Fisher J. E. O’SullivanM. L. Hall G. R. Poling R. A. Hermann R. E. Smith K. J. Karwoski J. G. WeicksC. C. Kim K. R. Willens

Grupo de Trabajo de Diseño y Programas (SG-RRA) (BPV XI)

E. B. Gerlach, Presidente D. R. Graham S. B. Brown, Secretaria G. F. Harttraft O. Bhatty T. E. HissJ. W. Collins M. A. PyneR. R. Croft R. R. Stevenson G. G. Elder R. W. Swayne E. V. Farrell, Jr. A. H. TaufiqueS. K. Fisher T. P. Vassallo, Jr. J. M. Gamber R. A. Yonekawa


c

xxix

Subgrupo de Sistemas de Enfriado por Agua (SG-WCS) (BPV XI)

K. B. Thomas, Presidente S. D. KulatN. A. Palm, Secretaria D. W. Lamond J. M. Agold A. McNeill III V. L. Armentrout T. NomuraJ. M. Boughman W. E. Norris S. T. Chesworth G. C. Park M. L. Coats J. E. StaffieraD. D. Davis E. W. Throckmorton III H. Q. Do R. A. WestE. L. Farrow G. E. WhitmanM. J. Ferlisi H. L. Graves III, AlternoO. F. Hedden

Grupo de Trabajo de Contenciones (SG-WCS) (BPV XI)

J. E. Staffiera, Presidente H. L. Graves III H. M. Stephens, Jr., Secretaria H. T. HillS. G. Brown R. D. HoughR. C. Cox C. N. KrishnaswamyJ. W. Crider D. J. Naus M. J. Ferlisi F. Poteet III P. S. Ghosal G. ThomasD. H. Goche W. E. Norris, Alterno

Grupo de Trabajo de Optimización ISI (SG-WCS) (BPV XI)

D. R. Cordes, Presidente A. H. MahindrakarS. A. Norman, Secretaria S. A. Sabo W. H. Bamford, Jr. S. R. Scott J. M. Boughman E. A. SiegelJ. W. Collins K. B. Thomas M. E. Gothard G. E. Whitman R. E. Hall Y. Yuguchi

Grupo de Trabajo de Implementación de Examen Basado en Riesgos (SG-WCS) (BPV XI)

S. D. Kulat, Presidente K. M. HoffmanS. T. Chesworth, Secretaria A. T. KeimJ. M. Agold D. W. LamondB. A. Bishop J. T. LewisC. Cueto-Felgueroso R. K. Mattu H. Q. Do A. McNeill III R. Fougerousse P. J. O’Regan M. R. Graybeal N. A. PalmJ. Hakii M. A. PyneK. W. Hall J. C. Younger

Grupo de Trabajo de Inspección de Sistemas y Componentes (SG-WCS) (BPV XI)

J. M. Agold, Presidente S. D. KulatV. L. Armentrout, Secretaria T. A. MeyerC. Cueto-Felgueroso D. G. NaujockH. Q. Do T. NomuraM. J. Ferlisi C. M. RossR. Fougerousse K. B. ThomasK. W. Hall G. E. Whitman

Grupo de Trabajo de Pruebas de Presión (SG-WCS) (BPV XI)

D. W. Lamond, Presidente R. E. HallJ. M. Boughman, Secretaria A. McNeill IIIY.-K. Chung B. L. MontgomeryJ. J. Churchwell P. N. PassalugoT. Coste E. J. Sullivan, Jr.J. A. Doughty E. W. Throckmorton III G. L. Fechter IV

Grupo de Trabajo Especial de Edición y Revisión (BPV XI)

R. W. Swayne, Presidente J. E. StaffieraC. E. Moyer D. J. TillyK. R. Rao C. J. Wirtz

Grupo de Trabajo Especial de Envejecimiento de Plantas Nucleares (BPV XI)

T. A. Meyer, Presidente A. B. MeichlerD. V. Burgess, Secretaria R. E. Nickell S. Asada K. Sakamoto Y.-K. Chung W. L. Server D. D. Davis R. L. Turner F. E. Gregor G. G. YoungA. L. Hiser, Jr. G. E. Carpenter, Alterno

Grupo de Trabajo de Reactores Enfriados por Gas a Alta Temperatura (BPV XI)

J. Fletcher, Presidente A. B. HullM. A. Lockwood, Secretaria R. K. MillerN. Broom M. N. MitchellC. Cueto-Felgueroso T. RoneyK. N. Fleming F. J. Schaaf, Jr. S. R. Gosselin F. Shahrokhi M. R. Graybeal R. W. Swayne

Grupo de Trabajo de Requisitos Generales (BPV XI)

K. Rhyne, Presidente E. L. Farrow E. J. Maloney, Secretaria J. C. Keenan G. P. Alexander R. K. Mattu T. L. Chan S. R. ScottM. L. Coats G. E. Szabatura

COMITÉ DE TANQUES DE TRANSPORTE (XII)

M. D. Rana, Presidente M. D. PhamS. Staniszewski, Vicepresidente M. PittsD. R. Sharp, Secretaria de Personal T. A. RogersA. N. Antoniou A. SelzC. H. Hochman W. K. SmithG. G. Karcher A. P. VargheseN. J. Paulick M. R. Ward

Subgrupo de Diseño y Materiales (BPV XII)

A. P. Varghese, Presidente M. D. Pham R. C. Sallash, Secretaria M. D. Rana P. Chilukuri T. A. Rogers T. Hitchcock A. SelzG. G. Karcher M. R. Ward S. L. McWilliams E. A. Whittle N. J. Paulick


c

xxx

Subgrupo de Fabricación e Inspección (BPV XII)

J. A. Byers D. J. KreftB. L. Gehl A. S. OlivaresL. D. Holsinger L. H. Strouse

Subgrupo de Requisitos Generales (BPV XII)

C. H. Hochman, Presidente J. L. RademacherA. N. Antoniou, Secretaria T. Rummel T. W. Alexander R. C. Sallash J. L. Freiler W. K. SmithW. L. Garfield S. Staniszewski K. L. Gilmore L. H. Strouse M. Pitts

Subgrupo de Apéndices No Obligatorios (BPV XII)

T. A. Rogers, Presidente S. L. McWilliamsS. Staniszewski, Secretaria M. PittsD. D. Brusewitz J. L. RademacherJ. L. Conley A. SelzT. Eubanks D. G. Shelton B. L. Gehl A. P. Varghese T. Hitchcock M. R. Ward

COMITÉ DE EVALUACIÓN DE CONFORMIDAD DE CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN (CBPVCA)

W. C. LaRochelle, Presidente D. C. Cook, AlternoP. D. Edwards, Vicepresidente R. D. Danzy, AlternoK. I. Baron, Secretaria de Personal M. A. DeVries, Alterno W. J. Bees G. L. Hollinger, Alterno S. W. Cameron D. W. King, AlternoT. E. Hansen B. L. Krasiun, Alterno D. J. Jenkins P. F. Martin, Alterno K. T. Lau K. McPhie, AlternoL. E. McDonald G. P. Milley, Alterno K. M. McTague M. R. Minick, Alterno D. Miller T. W. Norton, Alterno B. R. Morelock F. J. Pavlovicz, Alterno J. D. O’Leary M. T. Roby, AlternoT. M. Parks J. A. West, AlternoB. C. Turczynski R. V. Wielgoszinski, AlternoD. E. Tuttle A. J. Spencer, MiembroE. A. Whittle HonorarioS. F. Harrison, Jr., Miembro Contribuyente

COMITÉ DE CERTIFICACIÓN NUCLEAR (CNC)

R. R. Stevenson, Presidente M. F. Sullivan, Miembro W. C. LaRochelle, Vicepresidente ContribuyenteJ. Pang, Secretaria de Personal P. D. Edwards, AlternoM. N. Bressler D. P. Gobbi, AlternoG. Deily J. W. Highlands, AlternoS. M. Goodwin K. M. Hottle, AlternoK. A. Huber K. A. Kavanagh, AlternoM. Kotb B. G. Kovarik, AlternoJ. C. Krane B. L. Krasiun, AlternoR. P. McIntyre M. A. Lockwood, AlternoM. R. Minick R. J. Luymes, Alterno H. B. Prasse L. M. Plante, Alterno T. E. Quaka D. W. Stepp, Alterno D. M. Vickery E. A. Whittle, Alterno C. S. Withers H. L. Wiger, Alterno

COMITÉ DE REQUISITOS DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD (BPV-SVR)

J. A. West, Presidente S. F. Harrison, Jr. D. B. DeMichael, Vicepresidente W. F. HartC. E. O’Brien, Secretaria de Personal D. MillerJ. F. Ball T. M. Parks S. Cammeresi D. K. Parrish J. A. Cox T. PatelR. D. Danzy D. J. ScallanR. J. Doelling Z. WangJ. P. Glaspie

Subgrupo de Diseño (BPV-SVR)

R. D. Danzy, Presiente D. MillerC. E. Beair T. PatelJ. A. Conley T. R. TarbayR. J. Doelling J. A. West

Subgrupo de Requisitos Generales (BPV-SVR)

D. B. DeMichael, Presidente J. W. RamseyJ. F. Ball J. W. RichardsonG. Brazier D. E. TuttleJ. P. Glaspie S. T. French, AlternoD. K. Parrish

Subgrupo de Pruebas (BPV-SVR)

J. A. Cox, Presidente W. F. HartJ. E. Britt B. K. Nutter S. Cammeresi D. J. Scallan G. D. Goodson Z. Wang

Grupo de Asesoría Técnica de los Estados Unidos (U.S. Technical Advisory Group) ISO/TC 185

Válvulas de Alivio y Seguridad

T. J. Bevilacqua, Presidente D. B. DeMichaelC. E. O’Brien, Secretaria de Personal D. MillerJ. F. Ball B. K. NutterG. Brazier J. A. West


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xxxi

PREÁMBULO

Este Código cubre las reglas para la construcción de calderas de potencia,1 calderas eléctricas,2 calderas miniaturas,3 calderas de agua a alta temperatura,4 generadores de vapor con recuperación de calor,5 y algunos recipientes a presión con combustión6 para ser utilizadas en servicio estacionario e incluye aquellas calderas de potencia utilizadas en servicios de locomotoras, portátiles y de tracción. La referencia a un párrafo incluye todos los subpárrafos y subdivisiones dentro de ese párrafo.

El Código no contiene reglas que cubran todos los detalles de diseño y construcción. Cuando no se brindan detalles completos, el fabricante, sujeto a la aceptación del Inspector Autorizado, debe suministrar los detalles del diseño y construcción que serán tan seguros como aquellos suministrados por las reglas de este Código.

El alcance de jurisdicción de la Sección I se aplica para la caldera misma y la tubería exterior de la caldera.

Los sobrecalentadores y economizadores, y otras partes sometidas a presión, conectadas directamente a la caldera sin la intervención de válvulas, deben considerarse como parte de la caldera misma, y su construcción debe estar de acuerdo con las reglas de la Sección I.

La tubería exterior de la caldera debe considerarse como esa tubería que comienza donde la caldera en sí o el sobrecalentador aislable, o el economizador aislable, y termina en:

(a) la primera junta circunferencial para conexiones con extremos para soldar; o

(b) la cara de la primera brida en conexiones bridadas y atornilladas; o

1 Caldera de potencia: una caldera en la cual el vapor de agua u otro vapor se genera a una presión mayor de 15 psi (100 kPa) para uso externo.

2 Caldera eléctrica: una caldera de potencia o una caldera de agua a alta temperatura en la cual la fuente de calor es la electricidad.

3 Caldera miniatura: una caldera de potencia o una caldera de agua a alta temperatura en la cual los límites especificados en PMB-2 no se exceden.

4 Caldera de agua a alta temperatura: una caldera de agua prevista para operar a presiones mayores de 160 psi (1.1 MPa) y/o temperaturas que excedan los 250ºF (120ºC).

5 Generador de vapor con recuperación de calor (HRSG): una caldera cuya fuente principal de energía térmica es una corriente de gas caliente que tiene regímenes y temperaturas de rampa alta como el escape de una turbina de gas.

6 Recipiente a presión con combustión: recalentadores, sobrecalentadores aislables y sobrecalentadores no integrados, encendidos por separado.

(c) la primera junta roscada en ese tipo de conexión, y la cual se extiende hasta e inclusive la válvula o válvulas requeridas por este Código.

La caldera misma y la tubería exterior de la caldera requieren la Certificación del Código ASME (incluidos los Formularios de Datos y estampado del símbolo del Código), y/o inspección por parte del Inspector Autorizado, cuando así lo exija este Código.

Las reglas de construcción para materiales, diseño, fabricación, instalación, y prueba de la tubería exterior de la caldera se encuentran en ASME B31.1, Tubería para energía. La tubería más allá de la válvula o válvulas requeridas por la Sección I no está dentro del alcance de la Sección I, y no se tiene el propósito de que la estampa de símbolo del Código se aplique a dicha tubería o a cualquier otra tubería.

El material de calderas de circulación forzada, calderas sin nivel fijo de agua-vapor, y calderas de agua a alta temperatura deben cumplir con los requisitos del Código. También debe cumplirse cualquier otro requisito, excepto donde se relacionen con características especiales de construcción necesarias en calderas de este tipo, y con accesorios que, evidentemente, no son necesarios o no se utilizan en conexiones con dichas calderas, como medidores de nivel y columnas de agua.

Los recalentadores que reciben vapor que ha pasado por parte de una turbina u otro generador de fuerza motriz y sobrecalentadores de vapor de encendido por separado que no están integrados con la caldera se consideran recipientes a presión con combustión y su construcción debe cumplir con los requisitos del Código para sobrecalentadores, incluidos los dispositivos de seguridad. La tubería entre las conexiones del recalentador y la turbina u otro generador de fuerza motriz no está dentro del alcance del Código. La tubería de vapor hacia las conexiones de la entrada y desde las conexiones de la salida del sobrecalentador no integrado de encendido por separado no está dentro del alcance del Código.

Un recipiente a presión en el que se genera vapor por medio de la aplicación de calor que resulta de la combustión de combustible (sólido, líquido, o gaseoso) debe clasificarse como una caldera de vapor con combustión.

Los recipientes a presión sin combustión en los que se genera vapor deben clasificarse como calderas de vapor con combustión con las siguientes excepciones:


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(a) recipientes conocidos como evaporadores o intercambiadores de calor;

(b) recipientes en los que el vapor se genera por la utilización de calor que resulta de la operación de un sistema de procesamiento que contiene un número de recipientes a presión como los utilizados en la fabricación de productos químicos y derivados del petróleo.

Las calderas de vapor sin combustión deben construirse según las disposiciones de la Sección I o Sección VIII.

Los tanques de expansión conectados a calderas de agua a alta temperatura sin la intervención de válvulas

deben construirse según los requisitos de la Sección I o Sección VIII.

Un recipiente a presión en el que se evapora un fluido orgánico por medio de la aplicación de calor que resulta de la combustión de combustible (sólido, líquido, o gaseoso) debe construirse según las disposiciones de la Sección I. Las reglas de la Sección I no cubren los recipientes en los que se genera vapor de forma accidental en la operación de un sistema de procesamiento que contiene un número de recipientes a presión como los utilizados en la fabricación de productos químicos y derivados del petróleo.


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PARTE PG REQUISITOS GENERALES PARA TODOS

LOS MÉTODOS DE CONSTRUCCIÓN

GENERAL

PG‑1 ALCANCELos requisitos de la Parte PG son aplicables para las

calderas de potencia y alta presión, calderas de agua a alta temperatura y para las partes y accesorios de éstas, y deben usarse en conjunto con los requisitos específicos en las Partes aplicables de esta Sección que sean pertinentes a los métodos de construcción utilizados.

PG‑2 LIMITACIONES DE SERVICIOPG‑2 .1 Las reglas de esta Sección son aplicables

para los siguientes servicios:(a) Calderas en las cuales el vapor de agua u otro vapor

se genera a una presión mayor de 15 psig (100 kPa) para uso externo.

(b) Calderas de agua a alta temperatura previstas para operar a presiones mayores de 160 psig (1.1 MPa) y/o temperaturas que excedan los 250ºF (120ºC).

PG‑2 .2 Para servicios por debajo de aquellos especificados en PG-2.1, se prevé que se apliquen las reglas de la Sección IV; sin embargo, las calderas para tales servicios pueden construirse y estamparse de acuerdo con esta Sección siempre y cuando se cumplan con todos los requisitos aplicables.

PG‑2 .3 Las calderas para agua caliente del tipo serpentín, en las que el agua puede convertirse en vapor en un instante cuando se libera directamente a la atmósfera a través de una boquilla operada manualmente, pueden exceptuarse de las reglas de esta Sección siempre y cuando se cumplan las siguientes condiciones:

(a) No haya un tambor, cabezal u otro espacio para el vapor

(b) No se genere vapor en el serpentín(c) El diámetro exterior del tubo no exceda 1 pulg.

(25 mm)(d) El tamaño de la tubería no exceda NPS 3/4 (DN 20)(e) La capacidad nominal de agua no exceda los 6 gal.

(23 L)

(f) La temperatura del agua no exceda los 350ºF (175ºC)

(g) Se suministren las válvulas de alivio de presión y los controles adecuados

PG‑2 .4 Las reglas de esta Sección no son aplicables a los calentadores de fluido térmico en los cuales un fluido diferente al agua se calienta como resultado del calor producido por la combustión de combustibles sólidos, líquidos, o gaseosos, pero sin la evaporación del fluido; sin embargo, estos calentadores de fluido térmico pueden construirse y estamparse de acuerdo con esta Sección, siempre y cuando se cumplan con todos los requisitos aplicables.

PG‑3 ESTÁNDARES DE REFERENCIAEn A-360 están incluidas las ediciones específicas de los

estándares referidos en esta Sección.

PG‑4 UNIDADESPara determinar el cumplimiento de todos los requisitos

de esta edición (por ejemplo, materiales, diseño, fabricación, exámenes, inspección, pruebas, certificación, y protección contra la sobrepresión), pueden utilizarse unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos, del SI (Sistema Internacional de Unidades), o las de uso local.

En general, se espera que se utilice un único sistema de unidades para todos los aspectos del diseño, excepto cuando no sea posible o poco práctico. Cuando los componentes se fabriquen en diferentes localidades donde se utilicen unidades locales distintas de aquellas utilizadas para el diseño general, las unidades locales pueden utilizarse para el diseño y documentación de ese componente. Asimismo, para los componentes de marca registrada o aquellos vinculados de manera exclusiva con un sistema de unidades diferente que aquel utilizado para el diseño general, las unidades alternativas pueden utilizarse para el diseño y documentación de ese componente.

Para cualquier ecuación sencilla, todas las variables deben expresarse en un único sistema de unidades. Cuando


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se suministren ecuaciones separadas para las unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos y del SI (Sistema Internacional de Unidades), estas ecuaciones deben desarrollarse usando las variables en las unidades asociadas con la ecuación específica. Los datos expresados en otras unidades deben convertirse a las unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos o del SI (Sistema Internacional de Unidades), para poder utilizarlas en estas ecuaciones. El resultado obtenido en el desarrollo de estas ecuaciones puede convertirse a otras unidades.

Los equipos para producción, medición y pruebas, los planos, las especificaciones de los procedimientos de soldadura, la calificación de desempeño y procedimiento de soldadura, y los otros documentos de fabricación pueden estar en las unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos, las del SI (Sistema Internacional de Unidades), u otras unidades de uso local, de acuerdo con la práctica del fabricante. Cuando los valores expresados en los cálculos y análisis, los documentos de fabricación, o en los equipos de medición y prueba se encuentren en unidades diferentes, cualquier conversión que sea necesaria, para la verificación del cumplimiento del Código y para garantizar que se conserve la consistencia dimensional, debe realizarse de acuerdo con lo siguiente:

(a) Los factores de conversión deben tener una exactitud de por lo menos cuatro cifras significativas.

(b) Los resultados de las conversiones de las unidades deben expresarse con un mínimo de tres cifras significativas.

La conversión de unidades debe realizarse mediante la precisión especificada anteriormente, para garantizar que se mantenga la consistencia dimensional. Los factores de conversión entre las unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos y del SI (Sistema Internacional de Unidades) pueden consultarse en A-390 del Apéndice A No Obligatorio, Guía para la Utilización de las Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos y del SI (Sistema Internacional de Unidades) en el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión. Cuando se utilicen unidades de uso local, el Fabricante debe suministrar la fuente de los factores de conversión la cual estará sujeta a la verificación y aceptación por parte del Inspector Autorizado o del Individuo Certificado.

El material que haya sido fabricado y certificado, ya sea por las especificaciones de material de unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos o del SI (Sistema Internacional de Unidades), (por ejemplo, SA-516M), puede usarse independientemente del sistema de unidades utilizado en el diseño. Los accesorios estándar (por ejemplo, bridas, codos, etc.), que hayan sido certificados, ya sea por las unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos o del SI (Sistema Internacional de Unidades), pueden usarse independientemente del sistema de unidades utilizado en el diseño.

Todos los registros en el Reporte de Datos del Fabricante y la información para el marcado en la placa de datos requerida por el Código deben estar en unidades consistentes con los planos de fabricación para los componentes mediante el uso de unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos, del SI (Sistema Internacional de Unidades), o de unidades de uso local. Es aceptable indicar las unidades alternativas entre paréntesis. Se advierte a los usuarios de este Código que se debe contactar a la jurisdicción receptora para asegurarse de que las unidades sean aceptables.

MATERIALES

PG‑5 GENERALPG‑5 .1 Excepto que de otra manera esté permitido en

PG-8.2, PG-8.3, PG-10 y PG-11, todo material sometido a esfuerzos causados por la presión debe cumplir con una de las especificaciones incluidas en la Sección II, y se limita a aquellas que estén incluidas en las Tablas de la Sección II, Parte D. El Fabricante debe garantizar que se haya recibido el material correcto y que esté apropiadamente identificado antes de proceder con la construcción (vea A-320.4). Los materiales no deben utilizarse a temperaturas mayores que aquellas en las cuales los valores de esfuerzo están limitados para la construcción según la Sección I, en las Tablas de la Sección II, Parte D. Los requisitos específicos adicionales descritos desde PG-5 hasta PG-13 deben tenerse en cuenta como aplicables.

PG‑5 .2 Los materiales cubiertos por las especificaciones en la Sección II no están restringidos al método de producción, a no ser que la especificación de materiales así lo establezca, y siempre que el producto cumpla con los requisitos de la especificación.

PG‑5 .3 Si, en el desarrollo del arte de la construcción de calderas, se desea usar materiales diferentes a los descritos aquí, se debe presentar la información al Comité de Calderas y Recipientes a Presión, de acuerdo con los requisitos del Apéndice 5 de la Sección II, Parte D. Los materiales que no estén completamente identificados con alguna especificación aprobada por el Código, se pueden usar en la construcción de calderas según las condiciones indicadas en PG-10.

PG‑5 .4 Límites de tamaño y toleranciasPG‑5 .4 .1 Pueden utilizarse materiales que

excedan los límites de tamaño o espesor indicados en el titulo o cláusula del alcance de cualquier especificación en la Sección II, siempre y cuando el material cumpla con todos los otros requisitos de la especificación, y no haya una limitación similar en las reglas para la construcción.


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PG‑5 .4 .2 Puede usarse una tubería que tenga una tolerancia de ±1% ya sea de diámetro externo (D.E.) o de diámetro interno (D.I.), en vez de la tolerancia indicada en la especificación del material, siempre y cuando el material cumpla con todos los otros requisitos de las especificaciones. Cuando está sometida a presión externa, dicha tubería está limitada a un diámetro máximo de 24 pulg. (600 mm). Toda documentación requerida y el marcado del material de la tubería debe incluir la designación 1% D.E. o 1% D.I., según corresponda.

PG‑5 .5 Se permite el uso de aceros aleados austeníticos para las partes sometidas a presión de las calderas que estén en contacto con el vapor durante la operación normal. Excepto que se indique específicamente en PG-9.1.1, PG-12, Y PEB-5.3, está prohibido el uso de las aleaciones austeníticas para las partes de las calderas sometidas a presión que estén mojadas por el agua durante el servicio normal.1

PG‑5 .6 Materiales No . P 15E Grupo 1PG‑5 .6 .1 Si durante alguna fase de la fabricación

o ensamble, alguna parte del componente que no tiene una soldadura se calienta a una temperatura superior a los 1,470ºF (800ºC), se debe realizar una de las siguientes acciones:

(a) El componente en su totalidad debe someterse a una re-austenitización y a la repetición del revenido de acuerdo con los requisitos de la especificación.

(b) Aquella parte del componente que se calentó a más de 1,470ºF (800ºC), incluida la zona afectada por el calor creada por el calentamiento localizado, debe reemplazarse o retirarse, re-austenitizarse, y volver a repetirse el revenido de acuerdo con los requisitos de la especificación, y luego volver a ubicarla en el componente.

(c) Si los valores de esfuerzo admisibles que se van a utilizar a la temperatura del diseño son menores o iguales que aquellos indicados en la Tabla 1A en la Sección II, Parte D, para el Grado 9 (por ejemplo, SA-213 T9, SA-335 P9, o las especificaciones de producto equivalentes), los requisitos anteriormente establecidos pueden obviarse siempre y cuando en la parte del componente que se calentó a más de 1,470ºF (800ºC) se repita el revenido de acuerdo con los requisitos de la especificación. La utilización de

1 Las aleaciones austeníticas son susceptibles a la corrosión intergranular y al agrietamiento por corrosión bajo tensión cuando se utiliza en aplicaciones de caldera en servicio mojada por el agua. Los factores que afectan la sensibilidad de estos fenómenos metalúrgicos son el esfuerzo aplicado o residual y la química del agua. La susceptibilidad a atacar generalmente mejora mediante la utilización de materiales en una condición de esfuerzo con una concentración de agentes corrosivos (por ejemplo, cloruros, especies cáusticas o de azufre reducido). Para una operación satisfactoria en entornos acuosos, los esfuerzos residuales y aplicados deben minimizarse y se debe prestar especial atención al control continuo de la química del agua.

esta disposición debe incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante.

PG‑5 .6 .2 Si durante alguna fase de la fabricación o ensamble del componente, alguna parte que contiene una soldadura se calienta a una temperatura mayor de 1,425ºF (775ºC), deben aplicarse los requisitos de las notas (3) y (4) de la Tabla PW-39 para Materiales No. P 15E Grupo 1, debe aplicarse para el tratamiento de recalentamiento.

PG‑6 PLACASPG‑6 .1 Las placas de acero para cualquier parte de

una caldera sometida a presión, estén o no expuestas al fuego o a los productos de la combustión, deben ser de calidad para recipientes a presión de acuerdo con una de las siguientes especificaciones:SA-202 Placas de acero aleado al cromo - manganeso -

silicio, para recipientes a presiónSA-204 Placas de acero aleado al molibdeno, para

recipientes a presiónSA-240 Placas de acero aleado (inoxidable ferrítico) al

cromo, para recipientes a presión (tipo 405 únicamente)SA-285 Placas de acero al carbono, de baja e intermedia

resistencia a la tensión, para recipientes a presiónSA-299 Placas de acero al carbono, manganeso - silicio,

para recipientes a presiónSA-302 Placas de acero aleado al manganeso -

molibdeno y manganeso - molibdeno - níquel, para recipientes a presión

SA-387 Placas de acero aleado al cromo - molibdeno, para recipientes a presión

SA-515 Placas de acero al carbono, para recipientes a presión en servicios a intermedia y alta temperatura

SA-516 Placas de acero al carbono, para recipientes a presión en servicio a baja y moderada temperatura

SA/AS 1548 Placas de acero para equipos a presiónSA/EN-10028-2 Productos planos hechos de aceros para

propósitos a presiónSA/JIS G3118 Placas de acero al carbono para

recipientes a presión en servicio a temperatura moderada e intermedia

PG‑7 PRODUCTOS FORjADOSPG‑7 .1 Pueden usarse los tambores forjados sin

costura elaborados de acuerdo con SA-266 para el acero al carbono y SA-336 para el acero aleado, en cualquier parte de una caldera cuando la calidad del recipiente a presión esté especificada o permitida.

PG‑7 .2 Las bridas forjadas, accesorios, boquillas, válvulas y otras partes sometidas a presión de una caldera deben ser de un material que esté de acuerdo con alguna de las especificaciones de producto forjado enumerada en PG-9.


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PG‑7 .3 Los tambores, cuerpos o domos pueden construirse sin costura, con o sin las tapas integrales, siempre y cuando el material cumpla con los requisitos del Código para el material del cuerpo.

PG‑8 FUNDICIONESPG‑8 .1 Con excepción del uso limitado permitido

por PG-8.2 y PG-8.3, el material fundido usado en la construcción de recipientes y sus partes deben cumplir con alguna de las especificaciones incluidas en PG-9, para la cual los valores de esfuerzo máximo admisible se encuentran en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D. Para todos los materiales fundidos, con excepción del hierro fundido, los valores de esfuerzo admisible deben multiplicarse por el factor de calidad aplicable de la fundición indicado en PG-25.

Cuando se use hierro fundido, como se permite en PG-11.1, para las partes estándar sometidas a presión, se debe cumplir con uno de los siguientes estándares:

ASME B16.1: Bridas y accesorios bridados para tubería de hierro fundido

ASME B16.4: Accesorios de hierro fundido roscadosPuede usarse el material que cumpla con ASTM A-126,

siempre que cumpla con todos los requisitos del estándar particular. Dicho uso también está sujeto a todos los requisitos para la utilización de hierro fundido indicados en PG-8.2 y en otros párrafos de esta Sección.

PG‑8 .2 Hierro fundidoPG‑8 .2 .1 No debe usarse hierro fundido para las

boquillas o bridas unidas directamente a la caldera para cualquier presión o temperatura.

PG‑8 .2 .2 Puede usarse el hierro fundido designado en SA-278 para las conexiones sometidas a presión de la caldera o del sobrecalentador, como accesorios para tubería, columnas de agua, válvulas y bonetes, para presiones de hasta 250 psi (1.7 MPa), siempre que la temperatura del vapor no exceda los 450ºF (230ºC).

PG‑8 .3 Fundición de hierro nodular . Puede usarse la fundición de hierro nodular designada en SA-395 para las conexiones sometidas a presión de la caldera o del sobrecalentador, como accesorios para tubería, columnas de agua, válvulas y bonetes, para presiones que no excedan los 350 psi (2.5 MPa), siempre que la temperatura del vapor no exceda los 450ºF (230ºC).

PG‑8 .4 No ferroso . Las fundiciones de bronce deben cumplir con SB-61, SB-62 y SB-148, y sólo pueden utilizarse para lo siguiente:

PG‑8 .4 .1 Bridas y accesorios bridados o roscados que cumplan con los requisitos de presión y temperatura de ASME B16.15 o B16.24, excepto que estos accesorios no deben usarse cuando el acero u otro material sea

requerido específicamente. Los accesorios roscados no deben usarse cuando estén especificados los del tipo bridado.

PG‑8 .4 .1 .1 Los valores de esfuerzo máximo admisible para las válvulas no deben exceder aquellos presentados en la Tabla 1B de la Sección II, Parte D, con una temperatura máxima admisible de 550ºF (290ºC) para SB-61 y SB-148, y de 406ºF (208ºC) para SB-62.

PG‑8 .4 .1 .2 Las partes de las válvulas de alivio de presión están sujetas a las limitaciones de PG-67.7.

PG‑9 TUBERÍAS, TUBOS Y PARTES SOMETIDAS A PRESIÓN

Las tuberías, los tubos, y las partes sometidas a presión usadas en las calderas deben cumplir con alguna de las especificaciones enumeradas en este párrafo para las cuales los valores de esfuerzo máximo admisible están indicados en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D. Los valores de esfuerzo indicados en estas tablas ya incluyen el factor de eficiencia de la junta para las tuberías y tubos soldados.

Deben usarse los procesos de solera abierta, horno eléctrico, o de acería con oxígeno básico, para las partes de la caldera sometidas a presión que se encuentran expuestas al fuego o a productos de combustión. Cuando se usen para soportar la presión interna, el esfuerzo del material y las dimensiones deben cumplir con los requisitos apropiados incluidos en PG-27 y en la Parte PW, además de cumplir con lo siguiente.

PG‑9 .1 Las partes de la caldera deben ser únicamente de las siguientes especificaciones:SA-53 Tubería soldada y sin costura de acero (no se

incluye la galvanizada)SA-105 Productos forjados de acero al carbono, para

componentes de tuberíaSA-106 Tubería sin costura de acero al carbono, para

servicio a alta temperaturaSA-178 Tubos de acero al carbono, soldados por

resistencia eléctrica, para calderas SA-181 Bridas para tubería en acero rolado o forjado,

accesorios forjados, y válvulas y partes forjadas para servicio general

SA-182 Bridas para tubería de acero aleado rolado o forjado, accesorios forjados, válvulas y partes forjadas, para servicio a alta temperatura (únicamente ferrítico)

SA-192 Tubos sin costura de acero al carbono, para calderas en servicio a alta presión

SA-209 Tubos sin costura, de acero aleado al carbono - molibdeno, para calderas y sobrecalentadores

SA-210 Tubos sin costura de acero medio carbono, para calderas y sobrecalentadores


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SA-213 Tubos sin costura, de acero aleado ferrítico y austenítico, para calderas, sobrecalentadores e intercambiadores de calor (únicamente ferrítico)

SA-216 Fundiciones de acero al carbono adecuadas para la soldadura por fusión para servicio a alta temperatura

SA-217 Fundiciones de acero aleado para partes sometidas a presión, adecuadas para servicio a alta temperatura

SA-234 Accesorios de tubería conformados, de acero al carbono y acero aleado para temperaturas moderadas y elevadas

SA-250 Tubos soldados por resistencia eléctrica, de acero aleado ferrítico, para calderas y sobrecalentadores

SA-266 Tambores forjados de acero al carbono sin costura

SA-268 Tubos sin costura y soldados, de acero inoxidable ferrítico, para servicio general

SA-333 Tubería sin costura y soldada, de acero al carbono y aleado, para servicio a baja temperatura

SA-335 Tubería sin costura de acero aleado ferrítico, para servicio a alta temperatura

SA-336 Tambores de acero aleado sin costura (únicamente ferríticos)

SA-423 Tubos sin costura y soldados por resistencia eléctrica, de acero de baja aleación

SA-660 Tubería fundida por centrifugado, de acero al carbono, para servicio a alta temperatura

SA-731 Tubería sin costura y soldada, de acero inoxidable, ferrítico y martensítico

SA/EN 10216-2 Tubos de acero sin costura para presión – Parte 2: Condiciones técnicas de entrega para tubos de acero aleado y no aleado con propiedades de temperatura elevada especificadas

SA/EN 10222-2 Productos forjados de acero para presión – Parte 2: Aceros ferríticos y martensíticos con propiedades de temperatura elevada especificadas

PG‑9 .1 .1 Las partes de las calderas sin recirculación deben ser de cualquiera de las especificaciones enumeradas en PG-9.1 o de alguna de las siguientes:2

SB-407 Tubo y tubería sin costura, de aleación de níquel, hierro y cromo

SB-408 Barra y eje de aleación de níquel, hierro y cromo

SB-409 Placa, platina, y tira de aleación de níquel, hierro y cromo

SB-423 Tubo y tubería sin costura, de níquel, hierro, cromo y molibdeno

SB-424 Placa, platina, y tira de aleación de níquel, hierro, cromo, molibdeno y cobre

SB-425 Barra y eje de aleación de níquel, hierro, cromo, molibdeno y cobre

2 La concentración máxima recomendada de sólidos disueltos en agua de alimentación para las calderas sin recirculación es de 0.050 ppm.

SB-515 Tubos soldados, de aleación de níquel, hierro y cromo

SB-564 Productos forjados de aleación de níquelPG‑9 .1 .2 Para los materiales de los conectores de

tubos o tubería y la cámara de presión en los dispositivos medidores remotos de nivel de agua, como se hace referencia en PG-12.2, se deberá usar alguna de las especificaciones enumeradas en PG-9.1 o alguna de las siguientes: SA-213 Tubos sin costura, de acero aleado ferrítico

y austenítico, para calderas, sobrecalentadores e intercambiadores de calor

SA-312 Tubería sin costura y soldada, de acero inoxidable austenítico

SB-163 Tubos sin costura, de níquel y de aleación de níquel, para condensadores e intercambiadores de calor

SB-167 Tubo y tubería sin costura, de aleaciones de níquel, cromo y hierro, y de aleación de níquel, cromo, cobalto y molibdeno

SB-407 Tubo y tubería sin costura, de aleación de níquel, cromo y hierro

SB-423 Tubo y tubería sin costura, de níquel, hierro, cromo y molibdeno

SB-515 Tubos soldados de aleación de níquel, hierro y cromo

SB-516 Tubos soldados de aleación de níquel, cromo y hierro

SB-517 Tubería soldada de aleación de níquel, cromo y hierro

SB-619 Tubería soldada de níquel y de aleación de níquel y cobalto

SB-622 Tubería sin costura de níquel y de aleación de níquel y cobalto

SB-626 Tubo soldado de níquel y de aleación de níquel y cobalto PG‑9 .2 Las partes del sobrecalentador deben ser de

cualquiera de las especificaciones enumeradas en PG-9.1, PG-9.1.1, o de una de las siguientes:

SA-182 Bridas para tubería de acero aleado rolado o forjado, accesorios forjados, válvulas y partes forjadas, para servicio a alta temperatura

SA-213 Tubos sin costura, de acero aleado ferrítico y austenítico, para calderas, sobrecalentadores e intercambiadores de calor

SA-240 Placas, platinas, y tiras para recipientes a presión sin fuego, soldadas por fusión, de acero inoxidable al cromo y de cromo-níquel, resistentes al calor

SA-249 Tubos soldados de acero austenítico, para calderas, sobrecalentadores, intercambiadores de calor, y condensadores

SA-312 Tubería sin costura y soldada, de acero inoxidable austenítico


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SA-351 Fundiciones de acero ferrítica y austenítica, para servicio a alta temperatura

SA-369 Tubería forjada y calibrada de acero aleado ferrítico, para servicio a alta temperatura

SA-376 Tubería sin costura, de acero austenítico, para servicio a alta temperatura en estaciones centrales

SA-479 Barras y formas, de acero inoxidable y resistentes al calor, para uso en calderas y otros recipientes a presión

SA-965 Tambores forjados de acero aleado sin costuraSA/JIS G 4303 Especificación para barras de acero

inoxidable SB-163 Tubos sin costura, de níquel y de aleación de

níquel, para condensadores e intercambiadores de calorSB-166 Eje, barra, y alambre de aleaciones de níquel,

cromo y hierro, y de aleación de níquel, cromo, cobalto y molibdeno

SB-167 Tubo y tubería sin costura, de aleaciones de níquel, cromo y hierro, y de aleación de níquel, cromo, cobalto y molibdeno

SB-168 Placa, platina, y tira de aleaciones de níquel, cromo y hierro, y de aleación de níquel, cromo, cobalto y molibdeno

SB-366 Accesorios conformados, producidos en fábrica, de níquel y de aleación de níquel

SB-435 Placa, platina, y tira N06230SB-443 Placa, platina, y tira de aleación de níquel,

cromo, molibdeno y niobioSB-444 Tubo y tubería de aleación de níquel, cromo,

molibdeno y niobioSB-446 Barra y eje de aleación de níquel, cromo,

molibdeno y niobioSB-462 Bridas para tubería, de aleación de níquel

roladas o forjadas, accesorios forjados, y válvulas y partes forjadas, para servicio a alta temperatura y corrosivo

SB-511 Barras y formas de aleación de níquel, hierro, cromo y silicio

SB-516 Tubos soldados de aleación de níquel, cromo y hierro

SB-517 Tubería soldada de aleación de níquel, cromo y hierro

SB-535 Tubo y tubería sin costura, de aleaciones de níquel, hierro, cromo y silicio

SB-536 Placa, platina, y tira de aleaciones de níquel, hierro, cromo y silicio

SB-572 Eje de aleación de níquel, molibdeno, cromo y hierro

SB-574 Eje de aleación baja en carbono, níquel, molibdeno, cromo; baja en carbono, níquel, cromo, molibdeno; baja en carbono, níquel, molibdeno, cromo, tantalio; baja en carbono, níquel, cromo, molibdeno, cobre; y baja en carbono, níquel, cromo, molibdeno y tungsteno

SB-575 Placa, platina, y tira de aleación baja en carbono, níquel, molibdeno, cromo; baja en carbono, níquel, cromo, molibdeno; baja en carbono, níquel, cromo, molibdeno, cobre; baja en carbono, níquel, cromo, molibdeno, tantalio; y baja en carbono, níquel, cromo, molibdeno, tungsteno

SB-619 Tubería soldada, de níquel y de aleación de níquel y cobalto

SB-622 Tubo y tubería sin costura, de níquel y de aleación de níquel y cobalto

SB-626 Tubo soldado, de níquel y de aleación de níquel y cobalto PG‑9 .3 No deben usarse tubos o tubería de cobre o

de aleaciones de cobre en la caldera para cualquier servicio en el que la temperatura excede los 406ºF (208ºC). Las tuberías de cobre y de aleaciones de cobre deben ser sin costura, y tener un espesor no inferior al de la tubería estándar ASME SCH. 40, y debe cumplir con alguna de las siguientes especificaciones: SB-42, Tubería de cobre sin costura, tamaños estándar; SB-43, Tubería sin costura, de bronce rojo, tamaños estándar; SB-75, Tubo de cobre sin costura; o SB-111, Tubos y ferrules para condensadores, sin costura, de cobre y de aleaciones de cobre.

PG‑9 .4 Pueden usarse tubos bimetálicos, con un núcleo de un material aceptable para caldera y sobrecalentador, y con recubrimiento externo de otra aleación de metal, siempre que se cumplan con los requisitos de PG-27.2.1.5. Al aplicar las reglas de PG-27.2.1, los tubos que tienen recubrimiento por difusión, no deben incluir la resistencia del recubrimiento. La variación permitida de la tolerancia del espesor de pared de SA-450 o SB-163, según corresponda, debe aplicarse al espesor total de la pared. En la información de la orden de compra, debe incluirse el espesor y las tolerancias superior e inferior del recubrimiento. Los productos tubulares bimetálicos deben cumplir con los requisitos de la especificación del material del núcleo, y también debe identificarse la aleación del recubrimiento de manera adecuada.

PG‑9 .5 Los productos ERW están limitados a un espesor máximo de 1/2 pulg. (13 mm) para las aplicaciones con presión interna. Para las aplicaciones con presión externa, los productos ERW están limitados a un espesor máximo de 1/2 pulg. (13 mm) y a un tamaño máximo de NPS 24 (DN 600). Los límites de espesor y diámetro indicados anteriormente deben estar dentro de las tolerancias establecidas por la especificación de material del producto.

PG‑9 .6 Además de los otros materiales permitidos por esta Sección, las vainas para los instrumentos pueden fabricarse con una de las siguientes aleaciones de titanio:

(a) SB-265, Placa, platina, y tira de titanio y aleación de titanio


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(b) SB-338, Tubos para intercambiadores de calor y condensadores, soldados y sin costura, de titanio y de aleación de titanio

(c) SB-348, Barras y tochos de titanio y aleación de titanio

(d) SB-861, Tubería sin costura, de titanio y aleación de titanio

(e) SB-862, Tubería soldada, de titanio y aleación de titanio

PG‑9 .7 Además de los otros materiales permitidos por esta Sección, los siguientes materiales están permitidos solamente para el uso en economizadores o calentadores de agua de alimentación y su tubería asociada:

(a) SA-182, Bridas para tubería de acero aleado rolado o forjado, accesorios forjados, válvulas y partes forjadas, para servicio a presión a alta temperatura (únicamente S31803)

(b) SA-240, Placa para recipientes a presión, de acero aleado (inoxidable ferrítico), cromo (únicamente S31803)

(c) SA-479, Barras y formas de acero inoxidable (únicamente S31803)

(d) SA-789, Tubos sin costura y soldados, de acero inoxidable ferrítico austenítico (únicamente S31803)

(e) SA-790, Tubería sin costura y soldada, de acero inoxidable ferrítico austenítico (únicamente S31803)

(f) SA-815, Accesorios forjados para tubería de acero inoxidable ferrítico, ferrítico austenítico, y martensítico (únicamente S31803)

PG‑10 MATERIAL IDENTIFICADO O PRODUCIDO CON UNA ESPECIFICACIÓN NO PERMITIDA POR ESTA SECCIÓN, Y MATERIAL NO IDENTIFICADO COMPLETAMENTE

PG‑10 .1 Identificado con certificación completa del fabricante del material . Se puede aceptar el material identificado con una especificación no permitida por esta Sección, o el material procurado con requisitos de composición química e identificado con un lote único de producción tal como lo requiere una especificación permitida, si cumple con los requisitos de una especificación permitida por esta Sección, siempre que se cumplan satisfactoriamente las condiciones establecidas en PG-10.1.1 o PG-10.1.2.

PG‑10 .1 .1 Recertificación por parte de una organización diferente al fabricante de la caldera o de la parte:

PG‑10 .1 .1 .1 Se debe demostrar el cumplimiento de todos los requisitos, incluidos entre otros el método de fundición, la práctica de fundición, la desoxidación, la calidad, y el tratamiento térmico de la especificación

permitida por esta Sección, con la cual el material debe volver a certificarse.

PG‑10 .1 .1 .2 El fabricante de la caldera o de la parte recibió una copia de la certificación por parte del fabricante del material, con el análisis químico requerido por la especificación permitida y con la documentación que establece los requisitos con los cuales el material fue producido y comprado, y que indica que no hay conflicto con los requisitos de la especificación permitida.

PG‑10 .1 .1 .3 El fabricante de la caldera o de la parte recibió una certificación que indica que el material se fabricó y se comprobó de acuerdo con los requisitos de la especificación según la cual el material se recertificó, se excluyen los requisitos específicos de marcado. Además, recibió copias de todos los documentos e informes de pruebas en relación con la demostración de conformidad con los requisitos de la especificación permitida.

PG‑10 .1 .1 .4 El material y el Certificado de Conformidad o el Reporte de Pruebas del Material se han identificado con la designación de la especificación según la cual el material se recertificó y con la anotación “Certificado según PG-10”.

PG‑10 .1 .2 Recertificación por parte del fabricante de la caldera o de la parte.

PG‑10 .1 .2 .1 El Inspector tiene a su disposición una copia de la certificación por parte del fabricante del material, del análisis químico requerido por la especificación permitida, junto con la documentación que demuestra los requisitos con los cuales el material fue producido y comprado, y que indica que no hay conflicto con los requisitos de la especificación permitida.

PG‑10 .1 .2 .2 Para las aplicaciones en las que los esfuerzos máximos admisibles están sujetos a una nota de la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, en las que se requiere el uso de acero calmado, el Inspector tiene a su disposición la documentación en la cual se establece que el material es un acero calmado.

PG‑10 .1 .2 .3 El Inspector tiene a su disposición la documentación que demuestra el cumplimiento de los requisitos de estructura metalúrgica, propiedades mecánicas y dureza de la especificación permitida.

PG‑10 .1 .2 .4 Para el material recertificado según una especificación permitida que requiera un tamaño de grano fino austenítico o que requiera el uso de una práctica de grano fina durante la fusión, el Inspector tiene a su disposición la documentación que demuestra que los requisitos del tratamiento térmico de la especificación permitida se cumplieron o se cumplirán durante la fabricación.


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PG‑10 .1 .2 .5 El material debe tener un marcado aceptable para el Inspector, para la identificación de la documentación.

PG‑10 .1 .2 .6 Cuando se establece la conformidad del material con la especificación permitida, éste debe marcarse como lo requiera la especificación permitida.

PG‑10 .2 Material identificado con un lote de producción particular como es requerido por una especificación permitida por esta sección pero que no puede ser calificado según PG‑10.1. Cualquier material identificado con un lote de producción particular tal como lo requiere una especificación permitida por esta Sección, pero para el cual la documentación requerida en PG-10.1 no se encuentra disponible, puede aceptarse como que reúne los requisitos de la especificación permitida por esta Sección siempre que se cumplan satisfactoriamente las condiciones establecidas a continuación.

PG‑10 .2 .1 No está permitida la recertificación por parte de una organización que no sea el fabricante de la caldera o de la parte.

PG‑10 .2 .2 Recertificación por parte del fabricante de la caldera o de la parte.

PG‑10 .2 .2 .1 Se realizan los análisis químicos en diferentes piezas del lote para establecer un análisis promedio que debe aceptarse como representativo del lote. Las piezas elegidas para el análisis deben seleccionarse al azar en el lote. La cantidad de piezas seleccionadas debe ser al menos el 10% del número de piezas del lote, pero no menos de tres. Para los lotes de tres piezas o menos, debe analizarse cada pieza. Cada análisis individual en la especificación permitida y el promedio para cada elemento deben cumplir con los límites del análisis de colada de esa especificación. Sólo se deben hacer los análisis de aquellos elementos requeridos por la especificación permitida. Sin embargo, debe considerarse realizar los análisis para los elementos no incluidos en la especificación pero que pueden ser nocivos si se presentan en cantidades excesivas.

PG‑10 .2 .2 .2 Las pruebas de propiedad mecánica se realizan de acuerdo con los requisitos de la especificación permitida y los resultados de las pruebas cumplen con los requisitos especificados.

PG‑10 .2 .2 .3 Para las aplicaciones en las que los esfuerzos máximos admisibles están sujetos a una nota de la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, en las que se requiere el uso de acero calmado, el Inspector tiene a su disposición la documentación en la cual se establece que el material es un acero calmado.

PG‑10 .2 .2 .4 Cuando la especificación permitida incluye requisitos de estructura metalúrgica (por ejemplo, tamaño de grano austenítico fino), se realizan las pruebas y los resultados son suficientes para establecer que se cumplieron esos requisitos de la especificación.

PG‑10 .2 .2 .5 Cuando los requisitos de la especificación permitida incluyen tratamiento térmico, el material es tratado térmicamente de acuerdo con esos requisitos, ya sea antes o durante la fabricación.

PG‑10 .2 .2 .6 Cuando se establece la conformidad del material con la especificación permitida, el material debe marcarse según la especificación permitida.

PG‑10.3 Material no identificado completamente. El material que no puede calificarse según las disposiciones de PG-10.1 o PG-10.2, como los materiales no identificados completamente según los requisitos de la especificación permitida o materiales no identificados, pueden aceptarse como que reúnen los requisitos de una especificación permitida por esta Sección siempre que las condiciones dispuestas a continuación se cumplan satisfactoriamente.

PG‑10 .3 .1 No se permite la calificación por parte una organización que no sea el fabricante de la caldera o de la parte.

PG‑10 .3 .2 Calificación por parte del fabricante de la caldera o de la parte.

PG‑10 .3 .2 .1 Cada pieza se prueba para demostrar que cumple con la composición química para el análisis de producto y los requisitos de las propiedades mecánicas de la especificación permitida. Sólo se necesita realizar análisis químicos para aquellos elementos requeridos por la especificación permitida. Sin embargo, debe considerarse realizar los análisis para los elementos no incluidos en la especificación pero que pueden ser nocivos si se presentan en cantidades excesivas. En las placas, cuando la dirección final del rolado no se conoce, debe tomarse un espécimen de tensión transversal y longitudinal de cada localización de toma de muestra designada en la especificación permitida. Los resultados de ambas pruebas deben cumplir con los requisitos mínimos de la especificación, pero sólo una de las dos muestras debe cumplir con el requisito máximo de resistencia a la tensión.

PG‑10 .3 .2 .2 Se cumplen con las disposiciones de PG-10.2.2.3, PG-10.2.2.4, y PG-10.2.2.5.

PG‑10 .3 .2 .3 Cuando se establece la identificación del material con la especificación permitida de acuerdo con PG-10.3.2.1 y PG-10.3.2.2, cada pieza (o paquete, etc., si lo permite la especificación) debe identificarse con una marca que incluya el número y el grado de la especificación permitida, el tipo o la clase según corresponda, y un número de serie que identifique el lote particular de material. El fabricante de la caldera o de la parte debe preparar y certificar un reporte adecuado, claramente marcado con la frase “Reporte de pruebas de material no identificado”. Este reporte, cuando sea aceptado por el Inspector, constituye la autorización para usar el material en lugar del material procurado según los requisitos de la especificación permitida.


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PG‑11 PARTES MISCELÁNEAS SOMETIDAS A PRESIÓN

Las partes prefabricadas o preformadas sometidas a presión para calderas, y que estén sometidas a esfuerzos admisibles de trabajo debido a la presión interna o externa en la caldera, y que son suministradas por otras plantas que no sea la del Fabricante responsable de la caldera completa, deben cumplir con todos los requisitos aplicables del Código para caldera completa, incluidos la inspección en la planta del fabricante de las partes, y el suministro de Reportes de datos parciales del fabricante como se indica en PG-112.2.4, salvo que esté permitido en PG-11.1, PG-11.2, y PG-11.3.

PG‑11 .1 Partes estándar fundidas, forjadas, roladas o estampadas, sometidas a presión

PG‑11 .1 .1 Las partes sometidas a presión, como accesorios de tubería, válvulas, bridas, boquillas, cuellos para soldar, casquetes para soldar, marcos y cubiertas de las entradas de hombre, y carcasas de bombas que son parte del sistema de circulación de la caldera fabricadas totalmente por fundición, forjado, rolado o estampado, no requieren inspección, reporte de prueba de material, ni Reportes de datos parciales. Las partes estándar sometidas a presión que cumplan algún estándar ASME3 deben fabricarse a partir de materiales permitidos por esta Sección o de materiales específicamente listados en algún estándar de producto ASME que esté indicado en alguna otra parte de esta Sección, pero no a partir de materiales específicamente prohibidos o fuera de los límites de uso indicados en esta Sección. Las partes estándar sometidas a presión que cumplan con un estándar del fabricante4,5 deben fabricarse a partir de materiales permitidos por esta Sección. Dichas partes deben marcarse con el nombre o la marca registrada del fabricante de las partes y con las otras marcas requeridas por el estándar. Estas marcas se consideran la certificación de las partes por parte del fabricante para garantizar el cumplimiento del producto con las especificaciones del material y con los estándares indicados, y para indicar que son adecuadas para el servicio al régimen indicado. El propósito de este párrafo se cumplirá si, en vez del marcado detallado sobre la parte en sí misma, se marcan las partes aquí descritas de alguna

3 Éstas son partes sometidas a presión que cumplen con algún estándar de producto ASME aceptado por referencia en PG-42. El estándar de producto ASME establece las bases del régimen de presión-temperatura y el marcado.

4 Estas son partes sometidas a presión que cumplen con un estándar del fabricante de partes que define el régimen de presión-temperatura marcado en la parte y descrito en el material impreso del fabricante. El Fabricante del recipiente completo debe asegurarse de que la parte es adecuada para las condiciones de diseño del recipiente completo.

5 Es posible que las partes sometidas a presión estén de acuerdo con un estándar de producto ASME no cubierto por la nota al pie de página 4, pero esas partes deben cumplir con los requisitos aplicables al estándar del fabricante de las partes y la nota al pie de página 6.

manera permanente o temporal que sirva para identificar la parte con el catálogo de las partes escrito por el fabricante de los ítems particulares y dichos catálogos se encuentran disponibles para el examen por parte del Inspector.

PG‑11 .1 .2 Las partes de tamaño pequeño que se encuentran dentro de la categoría en la cual es difícil o imposible obtener la identificación del material o que pueden almacenarse y para las cuales los reportes de prueba de material o los certificados no pueden obtenerse económicamente y no se suministran de manera habitual, y que no afectan considerablemente la seguridad del recipiente, pueden usarse para una parte o partes relativamente sin importancia, con esfuerzos no superiores al 50% del valor de esfuerzo permitido por esta Sección, y enumerados en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D, siempre que estas partes sean adecuadas para el propósito buscado y se obtenga la aprobación por parte del Inspector. El Fabricante del recipiente completo debe asegurarse de que la parte es adecuada para las condiciones de diseño especificadas para el recipiente completo.

PG‑11 .2 Partes no estándar fundidas, forjadas, roladas o estampadas, sometidas a presión . Las partes sometidas a presión, como cuerpos, tapas, placas para las cubiertas de las aberturas de acceso removibles, fabricadas totalmente por fundición, forjado, rolado o estampado, pueden suministrarse básicamente como materiales. Todas estas partes deben fabricarse con materiales permitidos bajo esta Sección y el fabricante de la parte debe suministrar los certificados de prueba de material u otra evidencia que sea aceptable para tal efecto. Dichas partes deben marcarse con el nombre o la marca registrada del fabricante y con las otras marcas que sirvan para identificar las partes en particular junto con el acompañamiento de la identificación del material. El fabricante de la caldera completa debe asegurarse de que la parte es adecuada para las condiciones de diseño especificadas para la caldera completa.

PG‑11 .3 Partes estándar soldadas sometidas a presión para uso que no sea el de cuerpo de un recipiente .6 Las partes sometidas a presión como los accesorios estándar para tubería, casquetes, válvulas, y bridas soldados, fabricadas por uno de los procesos de soldadura reconocidos por esta Sección no requieren inspección, certificados de prueba de material, o Reportes de datos parciales.7

PG‑11 .3 .1 Las partes estándar sometidas a presión que cumplan algún estándar de producto ASME4 deben

6 La tubería soldada por fusión, con la adición de metal de aporte, para utilizarla como el cuerpo de un recipiente, estará sujeta a los mismos requisitos que un cuerpo fabricado a partir de una placa, incluidos una inspección en el punto de fabricación y los Reportes de datos parciales del Fabricante.

7 Para los requisitos de columnas de agua soldadas, vea PW-42.


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elaborarse con los materiales permitidos por esta Sección o con los materiales específicamente listados en algún estándar de producto ASME aceptado e indicado en alguna parte de esta Sección, pero no de materiales específicamente prohibidos o fuera de los límites para su uso especificados en esta Sección. Las partes estándar sometidas a presión que cumplan con un estándar del fabricante4,5 deben elaborarse con los materiales permitidos por esta Sección.

PG‑11 .3 .2 La soldadura para las partes sometidas a presión que cumplan con un estándar del fabricante4,5 debe cumplir con los requisitos desde PW-26 hasta PW-39. La soldadura para las partes a presión que cumplan algún estándar de producto ASME3 debe cumplir con los requisitos desde PW-26 hasta PW-39, o como mínimo, con los requisitos de soldadura de SA-234. Los marcados, cuando sean aplicables, o la certificación por parte del fabricante de las partes cuando los marcados no sean aplicables, se aceptan como evidencia del cumplimiento de los requisitos de soldadura arriba indicados. Dichas partes deben estar marcadas como lo requiere PG-11.1.1.

PG‑11 .3 .3 Si se requiere el examen volumétrico o el tratamiento térmico según las reglas aplicables de esta Sección, se pueden llevar a cabo en la planta del fabricante de las partes o en la planta del Fabricante del recipiente completo.

Si el examen volumétrico se realiza bajo el control del fabricante de las partes, los reportes deben enviarse al fabricante del recipiente. En el caso de realizar un examen radiográfico, también se debe enviar un juego de radiografías apropiadamente identificadas. El Inspector Autorizado debe tener acceso a los reportes de inspección y a las radiografías.

PG‑11 .3 .4 Si el tratamiento térmico se lleva a cabo en la planta del fabricante de las partes, la certificación por parte del fabricante de las partes que indica que el tratamiento fue realizado se acepta como una evidencia del cumplimiento de los párrafos aplicables del Código. El Inspector Autorizado debe tener acceso a esta certificación. El Fabricante del recipiente completo debe asegurarse de que la parte es adecuada para las condiciones de diseño especificadas para el recipiente completo.

PG‑12 MATERIAL DE LOS INDICADORES DEL NIVEL DE AGUA Y SUS CONECTORES

PG‑12 .1 Los materiales para el cuerpo y los conectores de los indicadores de nivel visible deben cumplir con los requisitos del estándar del Fabricante que define el régimen de presión-temperatura marcado en la unidad. Los materiales usados pueden incluir aceros inoxidables austeníticos y aleaciones con base de níquel (vea PG-5.5, nota al pie de página 1).

PG‑12 .2 Las calderas que tengan una máxima presión de trabajo admisible que no exceda los 900 psi (6 MPa) pueden usar métodos alternativos para los indicadores de nivel remotos independientes o para los dispositivos sensores del nivel de agua (vea PG-60 para los requisitos de los indicadores del nivel de agua y las columnas de agua). Los dispositivos sensores pueden incluir un flotador interno acoplado magnéticamente dentro de una cámara de presión cilíndrica no magnética, para detectar a través de la pared la posición del flotador. Los esfuerzos de la cámara de presión y las dimensiones deben cumplir con los requisitos apropiados de PG-27 y la Parte PW, deben cumplir con alguna de las especificaciones indicadas en PG-9.1.2, y están restringidos a los grados de material enumerados en PG-12.3.

PG‑12 .3 Los materiales para los conectores y para la cámara de presión del indicador del nivel de agua remoto o de los dispositivos sensores del nivel de agua, con excepción de las columnas de agua, pueden incluir aceros inoxidables austeníticos y aleaciones con base de níquel. El material debe contar con tratamiento térmico de recocido por solubilización. Si se usan metales de aporte en la soldadura de los aceros inoxidables austeníticos, están limitados a los de bajo contenido de carbono.

El material debe ser de uno de los grados de la siguiente lista:

Grado Número UNS304L S30403316L S31603800 N0880020-Cb3 N08020825 N08825C-276 N10276C-22 N06022690 N0669059 N06059625 N06625600 N06600

Los esfuerzos admisibles son aquellos presentados en la Sección II, Parte D, Tabla 1A o 1B para la Sección I. Si los esfuerzos admisibles no están incluidos para la Sección I pero sí lo están para la Sección VIII, Div. 1, pueden utilizarse los esfuerzos admisibles para la Sección VIII, Div. 1. Cuando se enumeran dos niveles de esfuerzo en la Sección II, Parte D, el diseño debe basarse en los esfuerzos admisibles más bajos.

PG‑13 RIOSTRASLas riostras roscadas deben ser de acero que cumpla con

SA-36 o SA-675.Los tubos de acero sin costura para riostras roscadas

deben cumplir con SA-192 o SA-210.


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Los pernos de riostra, las riostras, las riostras pasantes, o riostras con los extremos para acoplar con soldadura por fusión deben cumplir con SA-36 o SA-675.

PG‑14 REMACHESPG‑14 .1 Los remaches deben cumplir con SA-31,

Especificación para remaches de acero y barras para remaches en recipientes a presión.

PG‑14 .1 .1 En vez de SA-31, se permite sustituir la barra con la cual se obtienen los remaches por SA-36, Especificación para acero al carbono estructural, según las condiciones especificadas en PG-14.1.1.1 y PG-14.1.1.2.

PG‑14 .1 .1 .1 Además de cumplir con SA-36, la barra debe cumplir con:

(a) las “pruebas de doblez de remaches”, para SA-31 Grado B, párrafo 6.1.2

(b) las “pruebas de aplastamiento de remaches”, para SA-31 Grados A y B, párrafo 6.2

(c) las “pruebas de doblez de barras”, para SA-31 Grado B, párrafo 6.4.2

PG‑14 .1 .1 .2 Los siguientes párrafos de SA-31 son aplicables para las pruebas adicionales de propiedades mecánicas:

(a) párrafo 9, Número de pruebas y repetición de pruebas

(b) párrafo 10, Preparación de los especímenes(c) párrafo 11, Métodos de pruebas(d) párrafo 12, Inspección(e) párrafo 13, Rechazo y recalentamiento

PG‑14 .1 .2 Cuando los remaches hechos a partir de una barra SA-36 sustituyen a aquellos hechos a partir de SA-31, se aplican los esfuerzos de diseño para SA-31 Grado B.

PG‑14 .2 Al calcular la resistencia máxima al corte de los remaches, se deben utilizar los siguientes esfuerzos de corte en ksi (MPa) del área transversal del cuerpo del remache:

(a) Remaches de acero, SA-31 Grado A, en corte simple, 44.0 (305)

(b) Remaches de acero, SA-31 Grado A, en corte doble, 88.0 (605)

(c) Remaches de acero, SA-31 Grado B, en corte simple, 52.0 (360)

(d) Remaches de acero, SA-31 Grado B, en corte doble, 104.0 (715)

El área transversal que se usa en los cálculos es el área del remache después de la operación de remachado.

DISEñO

PG‑16 GENERALPG‑16 .1 El diseño de las calderas de potencia, calderas

de agua a alta temperatura y otras partes sometidas a presión, incluidas dentro del alcance de estas reglas, debe cumplir con los requisitos generales de diseño presentados en los siguientes párrafos además de los requisitos específicos para el mismo incluidos en las Partes aplicables de esta Sección que correspondan a los métodos usados para la construcción. Esta Sección no contiene las reglas para cubrir todos los detalles posibles del diseño. Cuando no estén presentes las reglas detalladas, el propósito es que el Fabricante, sujeto a la aceptación del Inspector, brinde los detalles del diseño que serán tan seguros como aquellos suministrados por esta Sección. Esto puede lograrse por medio de los métodos analíticos apropiados, por el uso de las reglas de otros códigos de diseño, o según lo permita PG-18 por medio de pruebas de comprobación.

PG‑16 .2 Cuando se diseñen las partes sometidas a presión de un generador de vapor con circulación forzada, sin nivel fijo de agua-vapor, para distintos niveles de presión, como lo permite PG-21.2, el propietario debe proporcionar o facilitar el suministro del diagrama de diseño del sistema de presión de la caldera, certificado por un Ingeniero Profesional con experiencia en el diseño mecánico de plantas de generación eléctrica. El diagrama debe suministrar la siguiente información.

PG‑16 .2 .1 La ubicación relativa de las diferentes partes sometidas a presión dentro del alcance de la Sección I, con respecto a la trayectoria del flujo de agua-vapor.

PG‑16 .2 .2 Una línea que represente la presión máxima sostenida esperada como se describe en PG-21.2, y que indique la variación esperada en la presión a lo largo de la trayectoria del flujo de agua-vapor.

PG‑16 .2 .3 La máxima presión de trabajo admisible de las diferentes partes sometidas a presión.

PG‑16 .2 .4 La ubicación y presión de ajuste de los dispositivos de protección contra la sobrepresión.

Debe adjuntarse una copia de este diagrama al Reporte de Datos Maestro según PG-113.

PG‑16 .3 Espesores Mínimos . A excepción de las calderas eléctricas construidas de acuerdo con las reglas de la Parte PEB, el espesor mínimo de cualquier placa de caldera sometida a presión es de 1/4 pulg. (6 mm). El espesor mínimo de las placas, que no sean las del cuerpo, en las cuales pueden aplicarse las riostras es de 5/16 pulg. (8 mm). Cuando se utiliza una tubería superior a NPS 5 (DN 125) en lugar de placa para el cuerpo de los componentes cilíndricos sometidos a presión, el espesor mínimo de la pared es de 1/4 pulg. (6 mm).


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PG‑16 .4 Tolerancia inferior del espesor en placas . En las construcciones conforme al Código, puede usarse material de placa que no sea más delgado que 0.01 pulg. (0.3 mm) con respecto al espesor calculado, siempre que la especificación del material permita el suministro de dichas placas no más delgadas que 0.01 pulg. (0.3 mm) del espesor ordenado.

PG‑16 .5 Tolerancia inferior del espesor en tuberías y tubos . No se debe solicitar el material de los tubos y tubería de un espesor más delgado que el calculado a partir de la fórmula aplicable en esta Sección. El material solicitado debe incluir la provisión para la tolerancia inferior permitida de fabricación, como lo indica la especificación aplicable en la Sección II para tubos o tuberías.

PG‑17 FABRICACIÓN POR MEDIO DE UNA COMBINACIÓN DE MÉTODOS

Se puede diseñar y fabricar una caldera y sus partes por medio de una combinación de métodos de fabricación presentados en esta Sección, siempre que se cumplan las reglas aplicables para los métodos respectivos de fabricación y la caldera se limite al servicio permitido por el método de fabricación que tenga los requisitos más restrictivos.

PG‑18 VALIDACIÓN DEL DISEñO POR MEDIO DE UNA PRUEBA DE COMPROBACIÓN

Cuando no se disponga de reglas para calcular la resistencia de una caldera o cualquier parte de ésta, el Fabricante puede establecer la MAWP al probar un prototipo de tamaño real de acuerdo con A-22, “Prueba de comprobación para establecer la máxima presión de trabajo admisible”.

PG‑19 CONFORMADO EN FRÍO DE MATERIALES AUSTENÍTICOS8

Las áreas conformadas en frío de componentes sometidos a presión, fabricados de aleaciones austeníticas, deben tratarse térmicamente durante 20 minutos por pulgada de espesor o 10 minutos, lo que sea mayor, a las temperaturas indicadas en la Tabla PG-19 según las siguientes condiciones:

(a) la temperatura del conformado final es inferior a la temperatura mínima de tratamiento térmico indicada en la Tabla PG-19

(b) la temperatura de diseño del metal y las deformaciones de conformado exceden los límites indicados en la Tabla PG-19

8 Vea la Sección II, Parte D, Apéndice A, párrafo A-370, para el contexto de las reglas en PG-19.

Las deformaciones de conformado deben calcularse de la siguiente manera:

(1) Cilindros conformados a partir de placas

% de deformación =50t (1–

Rf )Rf Ro

(2) Tapas esféricas o cóncavas conformadas a partir de placas

% de deformación =75t (1–

Rf )Rf Ro

(3) Curvas de tubos y tuberías

% de deformación =100r

R

donde R = radio de curvatura nominal respecto de la línea

central de la tubería o del tubo Rf = radio medio después de conformado Ro = radio medio original (igual a infinito para una

placa plana) r = radio exterior nominal de la tubería o del tubo t = espesor nominal de la placa, tubería, o tubo antes

del conformadoPG‑19 .1 Cuando las deformaciones por el conformado

no se pueden calcular de acuerdo con lo indicado en PG-19, el fabricante tiene la responsabilidad de determinar la máxima deformación de conformado.

PG‑19 .2 Para los estampados en frío debe aplicarse el tratamiento térmico de acuerdo con la Tabla PG-19, independientemente de la cantidad de deformación.

PG‑20 CONFORMADO EN FRÍO DE ACEROS FERRÍTICOS CON RESISTENCIA A LA FLUENCIA LENTA MEjORADA

Las áreas conformadas en frío de componentes que retienen presión, fabricados de aleaciones ferríticas con resistencia a la fluencia lenta mejorada, deben recibir tratamiento térmico de acuerdo con la Tabla PG-20. El conformado en frío se define como cualquier método realizado a una temperatura inferior a los 1,300ºF (705ºC) y que produce deformaciones en el material. Los cálculos para las deformaciones en frío deben realizarse conforme a PG-19.


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TABLA PG‑19 LímiTes de deformAciones de conformAdo en frío y requisiTos de TrATAmienTo PosT Térmico

GradoNumero

UNS

Limitaciones en el rango de baja temperatura Limitaciones en el rango de temperatura alta

Temperatura mínima del tratamiento térmico cuando se exceden la

temperatura de diseño y los límites de deformación

de conformado [Notas (1) y (2)]

Para la temperatura de diseño

Y deformaciones de conformado que exceden

Superior aPero inferior o

igual a

Para temperatura de diseño que

excede

Y deformaciones de conformado que excedenºF ºC ºF ºC ºF ºC ºF ºC

304 S30400 1,075 (580) 1,250 (675) 20% 1,250 (675) 10% 1,900 (1 040)

304H S30409 1,075 (580) 1,250 (675) 20% 1,250 (675) 10% 1,900 (1 040)

304N S30451 1,075 (580) 1,250 (675) 15% 1,250 (675) 10% 1,900 (1 040)

309S S30908 1,075 (580) 1,250 (675) 20% 1,250 (675) 10% 2,000 (1 095)

310H S31009 1,075 (580) 1,250 (675) 20% 1,250 (675) 10% 2,000 (1 095)

310S S31008 1,075 (580) 1,250 (675) 20% 1,250 (675) 10% 2,000 (1 095)

310HCbN S31042 1,000 (540) 1,250 (675) 15% 1,250 (675) 10% 2,000 (1 095)

316 S31600 1,075 (580) 1,250 (675) 20% 1,250 (675) 10% 1,900 (1 040)

316H S31609 1,075 (580) 1,250 (675) 20% 1,250 (675) 10% 1,900 (1 040)

316N S31651 1,075 (580) 1,250 (675) 15% 1,250 (675) 10% 1,900 (1 040)

321 S32100 1,000 (540) 1,250 (675) 15% [Nota (3)] 1,250 (675) 10% 1,900 (1 040)

321H S32109 1,000 (540) 1,250 (675) 15% [Nota (3)] 1,250 (675) 10% 2,000 (1 095)

347 S34700 1,000 (540) 1,250 (675) 15% 1,250 (675) 10% 1,900 (1 040)

347H S34709 1,000 (540) 1,250 (675) 15% 1,250 (675) 10% 2,000 (1 095)

347HFG S34710 1,000 (540) 1,250 (675) 15% 1,250 (675) 10% 2,150 (1 175)

348 S34800 1,000 (540) 1,250 (675) 15% 1,250 (675) 10% 1,900 (1 040)

348H S34809 1,000 (540) 1,250 (675) 15% 1,250 (675) 10% 2,000 (1 175)

230 N06230 1,100 (595) 1,400 (760) 15% 1,400 (760) 10% 2,200 (1 205)

600 N06600 1,075 (580) 1,200 (650) 20% 1,200 (650) 10% 1,900 (1 040)

601 N06601 1,075 (580) 1,200 (650) 20% 1,200 (650) 10% 1,900 (1 040)

617 N06617 1,200 (650) 1,400 (760) 15% 1,400 (760) 10% 2,100 (1 150)

690 N06690 1,075 (580) 1,200 (650) 20% 1,200 (650) 10% 1,900 (1 040)

800 N08800 1,100 (595) 1,250 (675) 15% 1,250 (675) 10% 1,800 (980)

800H N08810 1,100 (595) 1,250 (675) 15% 1,250 (675) 10% 2,050 (1 120)

. . . S30815 1,075 (580) 1,250 (675) 15% 1,250 (675) 10% 1,920 (1 050)

C-22 N06022 1,075 (580) 1,250 (675) 15% . . . . . . . . . 2,050 (1 120)

NOTA GENERAL: los límites indicados son para cilindros conformados a partir de placas, tapas esféricas o cóncavas conformadas a partir de una placa y dobleces de tubos y tuberías. Cuando las deformaciones de conformado no pueden calcularse como se indica en PG-19, los límites de deformación de conformado deben ser la mitad de aquellas indicadas en esta Tabla (vea PG-19.1).

NOTAS:(1) La velocidad de enfriamiento de la temperatura del tratamiento térmico no está sujeta a límites específicos de control.(2) Aunque se especifiquen las temperaturas mínimas del tratamiento térmico, se recomienda que el rango de temperatura del tratamiento térmico se

limite a 150ºF (85ºC) por encima del rango mínimo [250ºF (140ºC) de temperatura para 347, 347H, 348 y 348H].(3) Para curvas simples de tubos o tuberías cuyo diámetro externo sea menor que 3.5 pulg. (89 mm), este límite es del 20%.


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PG‑21 MÁxIMA PRESIÓN DE TRABAjO ADMISIBLE (MAWP)

La máxima presión de trabajo admisible es la presión determinada mediante el empleo de los valores de esfuerzo admisible, las reglas de diseño, y las dimensiones designadas en esta Sección. Cada vez que se utilice el término máxima presión de trabajo admisible en esta Sección del Código, se hacer referencia a la presión manométrica, o la presión por encima de la atmosférica.

PG‑21 .1 Ninguna caldera, a excepción de un generador de vapor de circulación forzada sin nivel fijo de

agua-vapor que cumpla con las disposiciones de PG-67, debe operarse a una presión mayor que la máxima presión de trabajo admisible, a no ser que la válvula o las válvulas de alivio de presión estén descargando. En ese momento, la máxima presión de trabajo admisible no debe excederse más del 6%.

PG‑21 .2 En un generador de vapor de circulación forzada sin nivel fijo de agua-vapor se permite diseñar las partes sometidas a presión, a lo largo de la trayectoria de flujo de agua-vapor, para diferentes niveles de presión. La máxima presión de trabajo admisible de cualquier parte no debe ser menor que la requerida por las reglas

TABLA PG‑20 LímiTes de deformAciones de conformAdo en frío y requisiTos de TrATAmienTo PosT Térmico

GradoNumero

UNS

Limitaciones en el rango de baja temperatura Limitaciones en el rango de temperatura alta

Tratamiento térmico requerido cuando se exceden los límites de temperatura de diseño y de deformación de conformado

Para la temperatura de diseño

Y deformaciones de conformado

Superior aPero inferior o

igual a

Para temperatura

de diseño que excede

Y deformaciones de conformadoºF ºC ºF ºC ºF ºC

91 K90901 1,000 (540) 1,115 (600) > 25% 1,115 (600) > 20% Normalizado y templado [Nota (1)]

1,000 (540) 1,115 (600) > 5 a ≤ 25% 1,115 (600) > 5 a ≤ 20% Tratamiento térmico post curvatura [Notas (2)–(4)]

92 K92460 1,000 (540) 1,115 (600) > 25% 1,115 (600) > 20% Normalizado y templado [Nota (1)]

1,000 (540) 1,115 (600) > 5 a ≤ 25% 1,115 (600) > 5 a ≤ 20% Tratamiento térmico post curvatura [Notas (2)–(4)]

NOTA GENERAL: los límites indicados son para cilindros conformados a partir de placas, tapas esféricas o cóncavas conformadas a partir de una placa y dobleces de tubos y tuberías. Los límites de deformación de conformado indicados en la tabla deben dividirse por dos si se aplica PG-19.1. Para cualquier material conformado a 1,300ºF (705ºC) o más, y para los estampados en frío se requiere normalización y templado independientemente de la cantidad de deformación.

NOTAS:(1) La normalización y el templado deberán realizarse conforme a los requisitos en la especificación del material base y no deberán realizarse localmente.

El material debe recibir un tratamiento térmico en su totalidad o el área deformada en frío (incluida la transición a la porción no deformada) debe separarse del resto del tubo o del componente y someterse a un tratamiento térmico por separado o sustituirse.

(2) Los tratamientos térmicos post curvatura deben realizarse de 1,350ºF a 425ºF (730ºC a 775ºC) durante 1 hr/pulg. (1 hr/25 mm) o 30 minutos como mínimo. Alternativamente, es posible realizar una normalización y un templado conforme a los requisitos en la especificación del material base.

(3) Para los materiales que tienen una deformación superior al 5% pero igual o menos que el 25% de deformación con temperaturas de diseño menores o iguales que 1,115ºF (600ºC), si una porción del componente se calienta a una temperatura superior a la del tratamiento térmico permitida anteriormente, se deberá realizar una de las siguientes acciones:

(a) El componente en su totalidad debe renormalizarse y templarse.(b) El esfuerzo admisible debe ser aquel para el material de Grado 9 (por ejemplo, SA-213 T9, SA-335 P9 o las especificaciones equivalentes

del producto) a la temperatura de diseño, siempre y cuando esa porción del componente que se calentó a una temperatura superior a la temperatura máxima de soporte esté sujeta a tratamiento térmico final dentro del rango de temperatura y durante el tiempo requerido en la Nota (2) anterior. La utilización de esta disposición debe incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante.

(4) Si se realiza una soldadura longitudinal a una porción del material deformada en frío, esa porción deberá normalizarse y templarse, antes o después de la soldadura. Esta normalización y el templado no deberán realizarse localmente.


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de la Parte PG para las máximas condiciones esperadas y sostenidas9 de presión y temperatura a las que esa parte está sometida excepto cuando opera uno o más de los dispositivos de protección contra la sobrepresión cubiertos por PG-67.4.

PG‑22 CARGASPG‑22 .1 Los esfuerzos originados por la presión

hidrostática deben tenerse en cuenta para determinar el espesor mínimo requerido, a no ser que se disponga de otra manera. También deben considerarse los esfuerzos adicionales impuestos por efectos diferentes a la presión de trabajo o la cabeza hidrostática que incrementen el esfuerzo promedio en más de un 10% del esfuerzo de trabajo admisible. Estos efectos incluyen el peso de los componentes y sus contenidos, y el método de soporte.

PG‑22 .2 Vea PW-43, para las cargas en los anexos estructurales.

PG‑23 VALORES DE ESFUERZO PARA FÓRMULAS DE CÁLCULO

PG‑23 .1 Los valores de esfuerzo máximo admisible en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D, son los esfuerzos unitarios que deben usarse en las formulas de esta Sección, para calcular el espesor mínimo requerido o la máxima presión de trabajo admisible de una parte sometida a presión (vea el Apéndice 1 de la Sección II, Parte D).

PG‑23 .2 Los valores del límite de fluencia para el uso en PFT-51 pueden encontrarse en la Tabla Y-1 de la Sección II, Parte D.

PG‑23 .3 En la publicación de la Edición 2004, la Sección II, Parte D se publicó en dos versiones separadas. Una versión contiene los valores sólo en el Sistema de Medidas de los Estados Unidos, y la otra contiene sólo las unidades del SI (Sistema Internacional de Unidades). La selección de la versión que se vaya a usar depende del conjunto de unidades seleccionado para el análisis.

PG‑25 FACTORES DE CALIDAD PARA PIEZAS DE ACERO FUNDIDO

Debe aplicarse un factor de calidad como el que se especifica a continuación para los esfuerzos admisibles de los materiales de las piezas de acero fundido incluidos en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.

9 Las “Máximas condiciones esperadas y sostenidas de presión y temperatura” se intentan seleccionar de manera que excedan suficientemente cualquier condición de operación esperada (no necesariamente continua) para permitir la operación satisfactoria de la caldera sin operación de los dispositivos de protección contra la sobrepresión.

PG‑25 .1 Cuando la fundición sea inspeccionada solamente de acuerdo con los requisitos mínimos de la especificación para el material, debe aplicarse un factor no mayor del 80%, a no ser que se sigan los métodos especiales de examen prescritos por la especificación seleccionada, en cuyo caso, se permite usar el factor más alto aplicable en este párrafo.

PG‑25 .2 Cuando la fundición cumpla con los requisitos desde PG-25.2.1 hasta PG-25.2.4., debe aplicarse un factor no mayor del 100%.

PG‑25 .2 .1 Todas las fundiciones de acero de 41/2 pulg. (114 mm) o menos de espesor nominal del cuerpo, que no sean bridas de acero o accesorios que cumplan con ASME B16.5, y las válvulas que cumplan con ASME B16.34, deben inspeccionarse como se especifica desde PG-25.2.1.1 hasta PG-25.2.1.5.

PG‑25 .2 .1 .1 Todas las áreas críticas, incluidos los empalmes de todas las entradas, elevadores, y los cambios abruptos en la sección o en la dirección y las preparaciones en los extremos para soldar, deben radiografiarse de acuerdo con el Articulo 2 de la Sección V, y las radiografías deben cumplir con los requisitos del ASTM E 446, “Radiografías de referencia estándar para las fundiciones de acero de hasta 2 pulg. (51 mm) de espesor”, o ASTM E 186, “Radiografías de referencia estándar para las fundiciones de acero de pared gruesa [2 pulg. a 41/2 pulg. (51 mm a 114 mm)]”, dependiendo del espesor de la sección. El nivel máximo de severidad aceptable para un factor de calidad del 100% es:

Para ASTM E 446 [fundiciones de hasta 2 pulg. (51 mm) de espesor]

Categoría de imperfecciones

Nivel de severidadHasta 1 pulg.

(25 m) inclusive de espesor

Superior a 1 pulg. (25 mm)

de espesorA 1 2B 2 3C Tipos 1, 2, 3 y 4 1 3D, E, F y G Ninguno

aceptableNinguno aceptable

Para ASTM E 186 [fundiciones desde 2 pulg. hasta 41/2 pulg. (51 mm a 114 mm) de espesor]

Categoría de imperfecciones Nivel de severidadA y B, Tipos 1 y 2 de C 2Tipo 3 de C 3D, E y F Ninguno aceptable


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PG‑25 .2 .1 .2 Todas las superficies de cada fundición, incluidas las superficies mecanizadas para el asiento del empaque, deben examinarse con el método de partículas magnéticas, de acuerdo con PG-25.2.1.2.1 o con el método de líquidos penetrantes de acuerdo con PG-25.2.1.2.2, después del tratamiento térmico.

PG‑25 .2 .1 .2 .1 La técnica para el examen con partículas magnéticas debe cumplir con el Artículo 7 de la Sección V. No se aceptan las imperfecciones que causen indicaciones de partículas magnéticas que excedan el grado 1 del Tipo I, el grado 2 del Tipo II, y el grado 3 del Tipo III, y las que excedan el grado 1 de los Tipos IV y V del ASTM E 125, “Fotografías de referencia estándar para las indicaciones con partículas magnéticas en fundiciones ferrosas”.

PG‑25 .2 .1 .2 .2 La técnica para el examen con líquidos penetrantes debe cumplir con el Artículo 6 de la Sección V. No se aceptan las indicaciones de superficie determinadas por el examen con líquidos penetrantes si exceden lo siguiente:

(a) todas las fisuras y grietas(b) cualquier grupo de más de seis indicaciones lineales

diferentes a aquellas indicadas (a), en cualquier área rectangular de 11/2 pulg. x 6 pulg. (38 mm x 150 mm) o menos, o cualquier área circular que tenga un diámetro de 31/2 pulg. (89 mm) o menos, estas áreas deben tomarse en las ubicaciones más desfavorables con respecto a las indicaciones que se están evaluando

(c) otras indicaciones lineales mayores de 1/4 pulg. (6 mm) de longitud para espesores de hasta 3/4 pulg. (19 mm) inclusive, mayores de 1/3 del espesor en longitud para espesores entre 3/4 pulg. y 21/4 pulg. (19 mm a 57 mm), y más de 3/4 pulg. (19 mm) de longitud para espesores de más de 21/4 pulg. (57 mm). (Se aceptan las indicaciones alineadas, separadas una de la otra por una distancia igual a la longitud de la indicación más larga.)

(d) todas las indicaciones de imperfecciones no lineales que tengan cualquier dimensión que supere 3/16 pulg. (5 mm)

PG‑25 .2 .1 .3 Cuando se produce más de una pieza fundida con un diseño particular, cada una de las primeras cinco piezas debe inspeccionarse como se indicó anteriormente. Cuando se producen más de cinco piezas fundidas, el examen debe realizarse en las cinco primeras piezas más una pieza adicional, la cual representa las cinco piezas adicionales. Si se comprueba que la pieza adicional es inaceptable, se debe inspeccionar cada una de las piezas restantes.

PG‑25 .2 .1 .4 Cualquier indicación que exceda lo máximo permitido en PG-25.2.1.1 y PG-25.2.1.2 es causa de rechazo, a no ser que la fundición sea reparada con soldadura y el metal base haya sido inspeccionado para asegurar que la imperfección ha sido retirada o reducida

a un tamaño aceptable. La reparación terminada debe someterse a una reinspección con el mismo método usado en la inspección original y la pieza fundida reparada debe tratarse térmicamente después de la soldadura.

PG‑25 .2 .1 .5 Toda soldadura debe realizarse mediante procedimientos de soldadura calificados de acuerdo con la Sección IX. La calificación del procedimiento debe realizarse en especímenes de prueba de material fundido de la misma especificación y sujetos al mismo tratamiento térmico antes y después de la soldadura tal como se aplicará al trabajo. Además, todos los soldadores y operadores que realicen estas soldaduras deben ser calificados de acuerdo con la Sección IX.

PG‑25 .2 .2 Todas las fundiciones de acero que tengan un cuerpo mayor de 41/2 pulg. (114 mm) de espesor nominal deben inspeccionarse como se especifica desde PG-25.2.2.1 hasta PG-25.2.2.6.

PG‑25 .2 .2 .1 Todas las superficies de cada pieza fundida, incluidas las superficies mecanizadas para el asiento del empaque, deben examinarse con el método de partículas magnéticas de acuerdo con PG-25.2.1.2.1 o con el método de líquidos penetrantes de acuerdo con PG-25.2.1.2.2, después del tratamiento térmico.

PG‑25 .2 .2 .2 Todas las partes de las piezas fundidas deben someterse a una inspección radiográfica completa conforme al Artículo 2 de la Sección V. Las radiografías deben cumplir con los requisitos de ASTM E 280, “Radiografías de referencia estándar para fundiciones de acero de pared gruesa, [41/2 pulg. a 12 pulg. (114 mm a 305 mm)]”.

El nivel máximo de severidad aceptable para un factor de calidad del 100% es:

Categoría de imperfecciones Nivel de severidadA, B y Tipos 1, 2 y 3 de C 2D, E y F Ninguno aceptable

PG‑25 .2 .2 .3 No se acepta ninguna indicación que exceda el máximo permitido en PG-25.2.2.1 y PG-25.2.2.2. La pieza fundida puede repararse con soldadura después que el metal base haya sido inspeccionado con partículas magnéticas o líquidos penetrantes, para asegurar que la imperfección ha sido retirada o reducida a un tamaño aceptable.

PG‑25 .2 .2 .4 La superficie de la soldadura terminada, en todas las reparaciones con soldadura cuya profundidad exceda 1 pulg. (25 mm) o el 20% del espesor de la sección, lo que sea menor, debe inspeccionarse con radiografía de acuerdo con PG-25.2.2.2, y con partículas magnéticas o líquidos penetrantes. La superficie de la soldadura terminada y la primera capa de cada 1/4 pulg. (6 mm) de espesor del metal soldado depositado, en


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todas las reparaciones con soldadura cuya profundidad sea inferior al 20% del espesor de la sección, o 1 pulg. (25 mm), lo que sea menor, y todas las reparaciones con soldadura en secciones que no se puedan radiografiar, deben inspeccionarse con partículas magnéticas o líquidos penetrantes. Las pruebas con partículas magnéticas o líquidos penetrantes deben hacerse después del tratamiento térmico post soldadura.

PG‑25 .2 .2 .5 Cuando la reparación con soldadura se realiza después del tratamiento térmico de la pieza fundida, ésta debe tratarse térmicamente post soldadura.

PG‑25 .2 .2 .6 Toda soldadura debe realizarse mediante procedimientos de soldadura calificados de acuerdo con la Sección IX. La calificación del procedimiento debe realizarse en especímenes de prueba de material fundido de la misma especificación y sujetos al mismo tratamiento térmico antes y después de la soldadura tal como se aplicará al trabajo. Además, todos los soldadores y operadores que realicen estas soldaduras deben ser calificados de acuerdo con la Sección IX.

PG‑25.2.3 Identificación y marcado. Cada pieza fundida a la que se le aplique un factor de calidad superior al 80%, debe marcarse con el nombre, marca comercial, u otra identificación de trazabilidad del fabricante y la identificación de la pieza, incluidos el factor de calidad de la pieza fundida y la designación del material.

PG‑25 .2 .4 El personal que realiza los exámenes radiográficos, con partículas magnéticas, o líquidos penetrantes según este párrafo, debe estar calificado de acuerdo con la práctica escrita del empleador. Los empleadores deben usar como guía el SNT-TC-1A10 o el CP-189, para establecer la práctica escrita de calificación y certificación del personal.

Cuando el personal fue certificado de acuerdo con la práctica escrita del empleador, la cual está basada en una edición anterior a la edición del SNT-TC-1A o del CP-189 indicada en A-360, estas certificaciones son válidas para realizar los exámenes no destructivos requeridos por esta Sección, hasta la próxima recertificación programada. Cualquier recertificación, repetición de los exámenes o exámenes nuevos deben realizarse con la práctica escrita del empleador basada en la edición del SNT-TC-1A o del CP-189 indicada en A-360.

10 SNT-TC-1A y CP-189 son publicados por la American Society for Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Exámenes No Destructivos), 1711 Arlingate Lane, P.O. Box 28518, Columbus, OH 43228-0518.

PG‑26 FACTOR DE REDUCCIÓN DE LA RESISTENCIA DE LA jUNTA SOLDADA

A temperaturas elevadas, la resistencia a largo plazo de las juntas soldadas puede ser menor que la resistencia a largo plazo del material base. La Tabla PG-26 especifica un factor de reducción de la resistencia de la junta soldada, w, el cual debe usarse para representar la baja resistencia a largo plazo cuando se determina el espesor requerido de los componentes que operan en el rango de la fluencia lenta. Este factor se aplica cuando se diseñan cilindros que contienen soldaduras a tope longitudinales y tapas hemisféricas o cualquier otra sección esférica que contiene segmentos unidos con soldadura. Como se define en PW-11.2, se puede interpretar que las soldaduras a tope longitudinales incluyen las soldaduras espirales (helicoidales). Los factores de reducción de la resistencia de las soldaduras se aplican a las costuras realizadas con cualquier proceso de soldadura, con o sin la adición de metal de aporte, independientemente de si la soldadura se realiza como parte de la fabricación del material, o por el Titular del Certificado como parte de la fabricación según la Sección I. El diseñador es responsable de determinar si los factores de reducción de la resistencia son aplicables para otras soldaduras (por ejemplo, circunferenciales). El factor de reducción de la junta soldada no se requiere cuando se evalúan cargas ocasionales, como el viento y un sismo.

PG‑27 COMPONENTES CILÍNDRICOS SOMETIDOS A PRESIÓN INTERNA

PG‑27 .1 General . A no ser que se seleccionen los requisitos de A-317 en el Apéndice A, deben usarse las fórmulas de este párrafo para determinar el espesor mínimo requerido o la máxima presión de trabajo admisible de la tubería, tubos, tambores, cuerpos y cabezales, de acuerdo con las categorías dimensionales apropiadas como se indica en PG-27.2.1, PG-27.2.2, y PG-27.2.3 para las temperaturas que no excedan aquellas indicadas para los diferentes materiales incluidos en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D.

El espesor calculado y solicitado del material tiene que incluir los requisitos de PG-16.2, PG-16.3, y PG-16.4. Los cálculos de los esfuerzos deben incluir las cargas tal como se definen en PG-22, a no ser que la fórmula indique lo contrario.

Cuando sea requerido por las disposiciones de este Código, se debe suministrar un margen en el espesor del material para realizar las roscas y para obtener la estabilidad estructural mínima (vea PWT-9.2 y PG-27.4, Notas 3 y 5).

Si en los cuerpos cilíndricos hay presencia de áreas locales delgadas, el espesor mínimo requerido puede ser


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TABLA PG‑26 fAcTores de reducción de LA resisTenciA de LAs soLdAdurAs PArA ser APLicAdos cuAndo se

cALcuLA LA máximA Presión de TrABAjo AdmisiBLe o eL esPesor mínimo requerido de comPonenTes fABricAdos con cosTurA LonGiTudinAL soLdAdA

Temperatura, ºF 700 750 800 850 900 950 1,000 1,050 1,100 1,150 1,200 1,250 1,300 1,350 1,400 1,450 1,500

Temperatura, ºC 371 399 427 454 482 510 538 566 593 621 649 677 704 732 760 788 816

Grupo de aceros Factor de reducción de la resistencia de la soldadura [Notas (1)–(6)]

C-Mo [Nota (7)] . . . . . . 1.00 NP NP NP NP NP NP NP NP NP NP NP NP NP NP

Cr-Mo [Notas (8), (9)] . . . . . . 1.00 0.95 0.91 0.86 0.82 0.77 0.73 0.68 0.64 NP NP NP NP NP NP

CSEF (N+T) [Notas (9)–(11)] . . . . . . . . . . . . . . . 1.00 0.95 0.91 0.86 0.82 0.77 NP NP NP NP NP NP

CSEF (subcrit.) [Notas (9), (12)] . . . . . . . . . . . . 1.00 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 0.50 NP NP NP NP NP NP

Aceros inoxidables austeníticos y aleaciones 800H (N08800) y 800HT (N08810) [Notas (13), (14)] . . . . . . . . . . . . . . . 1.00 0.95 0.91 0.86 0.82 0.77 0.73 0.68 0.64 0.59 0.55 0.50

Acero inoxidable austenítico soldado de manera autógena [Nota (15)] . . . . . . . . . . . . . . . 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00

NOTA GENERAL: nada en esta tabla debe interpretarse para permitir materiales que no están permitidos por PG-5 a PG-9 de esta Sección o para permitir el uso de materiales a temperaturas superiores a los límites establecidos por esta Sección. Diversos materiales cubiertos por esta tabla están actualmente permitidos para la aplicación de la Sección I sólo mediante casos de código.

NOTAS:(1) Nota preventiva: existen muchos factores que pueden afectar la vida útil de una junta soldada a temperatura elevada, y todos esos factores

no pueden abordarse en una tabla de factores de reducción de la resistencia de la soladura. Por ejemplo, los problemas de fabricación como la desviación de una forma circular verdadera en una tubería (por ejemplo, “picos” en costuras soldadas longitudinales) o el desplazamiento en la junta soldada pueden causar un aumento del esfuerzo que puede causar una reducción de la vida útil. Se recomienda el control de estas desviaciones.

(2) NP = no está permitido.(3) Los componentes hechos de acero al carbono están exceptuados de los requisitos de PG-26 y la Tabla PG-26.(4) No se permiten costuras longitudinales soldadas en los componentes hechos de materiales que no estén cubiertos en esta tabla que operen en

el régimen de fluencia. A los fines de esta tabla, el rango de temperatura del régimen de fluencia está definido para comenzar a la temperatura de 50ºF (25ºC) inferior a la temperatura de la nota T incluida en la Sección II, Parte D, tablas de propiedad del diseño para el material base involucrado.

(5) Todos los metales de aporte de soldadura deben tener un contenido mínimo de carbono del 0.05% para el Cr-Mo y los materiales de CSEF, y un contenido mínimo de carbono del 0.04% para los aceros inoxidables austeníticos.

(6) A temperaturas inferiores a las que los se indican los WSRF (factores de reducción de la resistencia de la soldadura), se debe utilizar un valor de 1.0 para el factor w cuando las reglas de esta Sección lo exijan; sin embargo, las reglas adicionales de esta tabla y las notas no son aplicables.

(7) No se permite la construcción soldada por fusión con costura longitudinal para acero C-1/2Mo por encima de 850ºF (454ºC).(8) Los aceros Cr-Mo incluyen 1/2Cr-1/2Mo, 1Cr-1/2Mo, 11/4Cr-1/2Mo-Si, 21/4Cr-1Mo, 3Cr-1Mo y 5Cr-1/2Mo. Las soldaduras longitudinales deben

normalizarse, normalizarse y templarse o someterse a tratamiento térmico post soldadura (PWHT) subcrítico adecuado para la aleación.(9) Índice de basicidad del flujo de la soldadura por arco sumergido (SAW) ≥ 1.0.(10) N + T = normalización + PWHT de templado.(11) Los aceros ferríticos con resistencia a la fluencia lenta mejorada (CSEF) incluyen Grados 91, 92, 911, 122 y 23.(12) subcrit. = se requiere PWHT subcrítico. No se permiten excepciones del PWHT. El tiempo y la temperatura del PWHT deben cumplir con los

requisitos de la Tabla PW-39; no se permiten los requisitos alternativos de PWHT de la Tabla PW-39.1.


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TABLA PG‑26 fAcTores de reducción de LA resisTenciA de LAs soLdAdurAs PArA ser APLicAdos cuAndo se

cALcuLA LA máximA Presión de TrABAjo AdmisiBLe o eL esPesor mínimo requerido de comPonenTes fABricAdos con cosTurA LonGiTudinAL soLdAdA (conTinuAción)

(13) Determinados calores de los aceros inoxidables austeníticos, particularmente para aquellos grados cuya resistencia a la fluencia esté mejorada mediante la precipitación de carburos y carbonitruros resistentes a la temperatura, pueden sufrir una condición de fragilidad en la zona afectada por el calor de la soldadura que puede llevar a la falla prematura de los componentes soldados que operan a temperaturas elevadas. Una solución de tratamiento térmico de recocido del área soldada mitiga esta susceptibilidad.

(14) Alternativamente, los siguientes factores pueden utilizarse como el factor de reducción de la resistencia de la junta soldada para los materiales e insumos de soldadura especificados, siempre y cuando la soldadura sea la solución recocida después de soldar.

Temperatura, ºF 950 1,000 1,050 1,100 1,150 1,200 1,250 1,300 1,350 1,400 1,450 1,500Temperatura, ºC 510 538 566 593 621 649 677 704 732 760 788 816

Materiales Factor de reducción de la resistencia de la soldadura

Acero inoxidable tipo 304 soldado con SFA-5.22 EXXXT-G (química 16-8-2), SFA 5.4E 16-8-2 y SFA-5.9 ER 16-8-2 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00

Acero inoxidable tipo 316 soldado con SFA-5.22 EXXXT-G (química 16-8-2), SFA 5.4 E 16-8-2 y SFA-5.9 ER 16-8-2 1.00 0.85 0.90 0.97 0.99 1.00

(15) A las soldaduras autógenas (sin metal de aporte de soldadura) en materiales de acero inoxidable austenítico se les ha asignado un WSRF (factores de reducción de la resistencia de la soldadura) de 1.00 hasta 1,500ºF (816ºC), siempre que el producto sea la solución recocida después de soldar y reciba examen eléctrico no destructivo, conforme a la especificación de los materiales.

menor que el espesor determinado en PG-27, siempre que se cumplan todos los requisitos del Apéndice obligatorio IV.

PG‑27 .2 Fórmulas para realizar los cálculosPG‑27 .2 .1 Tubos — Hasta 5 pulg . (125 mm)

inclusive de diámetro exteriorPara los tubos descubiertos o tubos bimetálicos, cuando

la resistencia del recubrimiento no está incluida,11 use las siguientes ecuaciones:

t =PD

+ 0.005D + e2Sw + P

P = Sw [ 2t – 0.01D – 2e ]D – (t – 0.005D – e)

Vea PG-27.4.2, PG-27.4.4, PG-27.4.8, y PG-27.4.10. Para los tubos bimetálicos, cuando la resistencia

del recubrimiento está incluida,11 use las siguientes ecuaciones:

tb + tc′ =PD

+ 0.005D + e2Sb + P

11 Se observó desgaste generalizado y corrosión localizada, incluido agrietamiento por corrosión bajo tensión en el recubrimiento de tubos bimetálicos en algunas aplicaciones, como calderas de recuperación química. En dichas aplicaciones, la elección de incluir o no la resistencia del recubrimiento puede afectar de manera crítica el desempeño del servicio, según la susceptibilidad del recubrimiento al ambiente.

tc′ = tc [ Sc ]Sb

t = tb + tc

P = Sb [ 2(tb + tc′) – 0.01D – 2e ]D – [(tb + tc′) – 0.005D – e]

Vea PG-27.4.4, PG-27.4.8, PG-27.4.10, y PG-27.4.11.PG‑27 .2 .1 .2 El espesor de la pared de los

extremos de los tubos soldados a los cabezales o tambores no necesita ser mayor que el espesor del resto del tubo como está determinado por estas fórmulas.

PG‑27 .2 .1 .3 El espesor de pared permitido de los extremos de los tubos que se van a conectar, por medio de roscado según las limitaciones de PWT-9.2 no debe ser menor que el valor de t como lo determina esta fórmula, más 0.8/n (20/n), donde n es igual al número de roscas por pulgada (por mm).

PG‑27 .2 .1 .4 Un tubo donde se instale un tapón fusible no debe tener un espesor inferior a 0.22 pulg. (5.6 mm) en el tapón para así asegurar cuatro roscas completas para el tapón (vea también A-20).

PG‑27 .2 .1 .5 Los tubos bimetálicos, para los cuales la resistencia del revestimiento no está incluida y no cumple los requisitos de PG-9.4, deben usar un diámetro exterior, D, en la ecuación apropiada en PG-27.2.1 no menor que el diámetro exterior calculado del material del


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núcleo. El diámetro exterior del material del núcleo debe determinarse restando dos veces el espesor mínimo del recubrimiento del diámetro exterior del tubo bimetálico, incluida la máxima tolerancia positiva del núcleo del tubo. El espesor mínimo requerido, t, es aplicable únicamente al material del núcleo.

Los tubos, para los cuales la resistencia del revestimiento está incluida y cumple con los requisitos de PG-9.4, deben usar un diámetro exterior, D, en la ecuación apropiada de PG-27.2.1, igual al diámetro exterior del tubo bimetálico, incluida la máxima tolerancia positiva para el diámetro del núcleo del tubo y el espesor del revestimiento.

PG‑27 .2 .2 Tubería, tambores, cuerpos, y cabezales . (basado en la resistencia del recorrido más débil)

t =PD

+ C oPR

+ C2SE + 2yP SE – (1 – y)P

P =2SE(t – C)

oSE(t – C)

D – 2y (t – C) R + (1 – y)(t – C)

Vea PG-27.4.1, PG-27.4.3, y PG-27.4.5 hasta PG-27.4.9.PG‑27 .2 .3 Espesores mayores que la mitad del

radio interior del componente . La máxima presión de trabajo admisible para las partes de las calderas de sección transversal cilíndrica, diseñadas para temperaturas que no excedan aquellas del vapor saturado a presión crítica [705.4ºF (374.1ºC)], debe determinarse mediante las fórmulas de A-125.

PG‑27 .3 Símbolos . Los símbolos usados en las fórmulas anteriores son los siguientes: C = margen mínimo para roscado y estabilidad

estructural (vea PG-27.4.3) D = diámetro exterior del cilindro E = eficiencia (vea PG-27.4.1) e = factor de espesor para los extremos de los tubos

expandidos (vea PG-27.4.4) P = máxima presión de trabajo admisible

(vea PG-21) R = radio interior del cilindro S = valor del esfuerzo máximo admisible a la

temperatura de diseño del metal, como se presenta en las tablas especificadas en PG-23, (vea PG-27.4.2)

Sb = valor del esfuerzo máximo admisible a la temperatura de diseño del metal base, como se presenta en las tablas especificadas en PG-23, para un tubo bimetálico cuya resistencia del recubrimiento debe incluirse (vea PG-27.4.11)

Sc = valor del esfuerzo máximo admisible a la temperatura de diseño del metal del recubrimiento, como se presenta en la Sección II, Parte D, Tablas 1A o 1B, para un tubo bimetálico cuya

resistencia del recubrimiento debe incluirse (vea PG-27.4.11)

t = espesor mínimo requerido (vea PG-27.4.7) tb = espesor mínimo requerido del metal base para un

tubo bimetálico cuya resistencia del recubrimiento debe incluirse (vea PG-27.4.11)

tc = espesor mínimo requerido del recubrimiento para un tubo bimetálico cuya resistencia del recubrimiento debe incluirse (vea PG-27.4.11)

tc′ = espesor mínimo efectivo del recubrimiento para propósitos de resistencia en un tubo bimetálico cuya resistencia del recubrimiento debe incluirse (PG-27.4.11)

w = factor de reducción de la resistencia de la junta soldada según PG-26

y = coeficiente de temperatura (vea PG-27.4.6)PG‑27 .4 Notas . Las Notas a las que se hacen referencia

en las fórmulas anteriores son las siguientes:PG‑27 .4 .1 Nota 1

E = 1.0 para los cilindros sin costura y sin aberturas distanciadas para formar ligamentos

= la eficiencia del ligamento según PG-52 o PG-53 para los cilindros sin costura con ligamentos

= w, factor de reducción de la resistencia de la junta soldada según PG-26, para cilindros con soldadura longitudinal sin ligamentos

Para los cilindros con soldadura longitudinal y con ligamentos ubicados de tal manera que ninguna parte de la costura soldada longitudinal sea penetrada por las aberturas que formen el ligamento, E debe tomarse como el menor de w o la eficiencia del ligamento según PG-52 o PG-53. Si alguna parte de la costura longitudinal soldada es penetrada por las aberturas que forman los ligamentos, E debe tomarse como el producto de w veces la eficiencia del ligamento.

PG‑27 .4 .2 Nota 2 . En la selección del valor de S para los tubos, debe usarse una temperatura del metal no menor que la temperatura promedio máxima esperada de la pared, es decir, la suma de las temperaturas de las superficies interior y exterior del tubo dividido por 2. Para los tubos que no absorben calor, la temperatura del metal puede tomarse como la temperatura del fluido dentro del tubo, pero no menor que la temperatura de saturación.

PG‑27 .4 .3 Nota 3 . Cualquier espesor agregado, representado por el término general C, puede considerarse como aplicable al exterior, interior, o a ambos. El diseñador que use estas fórmulas es responsable de efectuar la selección apropiada del diámetro o radio que corresponda a la ubicación deseada y la magnitud de este espesor adicional. Los términos relacionados con la presión o esfuerzo en la fórmula deben evaluarse usando el diámetro (o radio) y el espesor remanente que existiera si el espesor


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“agregado” no se tuviera que aplicar, o si se piensa que se ha retirado en su totalidad.

Los valores de C a continuación, no incluyen ningún margen para la corrosión y/o la erosión, y debería suministrarse un espesor adicional si se espera que éstas ocurran. Asimismo, este margen para el roscado y la estabilidad estructural mínima no tiene el propósito de suministrar las condiciones para la aplicación inadecuada de cargas externas o para el abuso mecánico.

Tubería roscadaa Valor de C b pulg. (mm)D ≤ 3/4 pulg. (19 mm) nominal 0.065 (1.65)D > 3/4 pulg. (19 mm) nominal Profundidad de la rosca hc

(a) No debe roscarse la tubería de acero o no ferrosa, más delgada que SCH. 40 de ASME B36.10M, “Tubería Elaborada sin Costura y Soldada”.

(b) Cuando se apliquen las fórmulas, los valores de C estipulados anteriormente permiten que el valor de esfuerzo debido a la presión interna en la pared de la tubería no excede los valores de S indicados en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.

(c) La profundidad de la rosca h pulg. puede determinarse mediante la fórmula h = 0.8/n (h = 20/n), donde n es el número de roscas por pulgada (25 mm) o a partir de lo siguiente:

n h8 0.100 (2.5)

111/2 0.0696 (1.77)

PG‑27 .4 .4 Nota 4 e = 0.04 (1.0) en una longitud al menos igual a la

longitud del asiento más 1 pulg. (25 mm) para los tubos expandidos en sus asientos, excepto:

= 0, para los tubos expandidos en sus asientos siempre que el espesor de los extremos del tubo en la longitud del asiento más 1 pulg. (25 mm) no sea menor que lo siguiente:

(a) 0.095 pulg. (2.41 mm), para tubos de 11/4 pulg. (32 mm) de D.E. y menores

(b) 0.105 pulg. (2.67 mm), para tubos mayores de 11/4 pulg. (32 mm) y hasta 2 pulg. (50 mm) de D.E. inclusive

(c) 0.120 pulg. (3.05 mm) para tubos mayores de 2 pulg. (50 mm) y hasta 3 pulg. (75 mm) de D.E. inclusive

(d) 0.135 pulg. (3.43 mm) para tubos mayores de 3 pulg. (76 mm) y hasta 4 pulg. (100 mm) de D.E. inclusive

(e) 0.150 pulg. (3.81 mm) para tubos mayores de 4 pulg. (100 mm) y hasta 5 pulg. (125 mm) de D.E. inclusive

= 0, para los tubos unidos a los cabezales o los tambores con soldadura resistente a los esfuerzos

PG‑27 .4 .5 Nota 5 . Mientras que el espesor obtenido por la fórmula es teóricamente amplio para tener en consideración la presión de rotura y el material retirado en el roscado, cuando la tubería de acero sea roscada y se use para presiones de vapor de 250 psi (1.7 MPa) y mayores, ésta debe ser sin costura y de un espesor al menos igual que SCH. 80 para suministrar una resistencia mecánica adicional.

PG‑27 .4 .6 Nota 6 y = un coeficiente que tiene los siguientes valores:

Temperatura, ºF (ºC)

900 (480) e inferior

950 (510)

1,000 (540)

1,050 (565)

1,100 (595)

1,150 (620)

1,200 (650)

1,250 (675) y superior

Ferrítico 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7Austenítico 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7Aleación 800, 801

0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7

800H, 800HT 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7825 0.4 0.4 0.4 . . . . . . . . . . . . . . .230 Aleación 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7N06022 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7N06045 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7N06600 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7 0.7 . . .N06601 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7 0.7 . . . N06625 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 . . . . . . . . . N06690 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7 0.7 . . . Aleación 617 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7S31803 0.4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Los valores de y entre las temperaturas indicadas pueden determinarse por medio de interpolación. Para los materiales no ferrosos que no estén incluidos, y = 0.4.

PG‑27 .4 .7 Nota 7 . Si la tubería se solicita por su espesor nominal de pared, como es la costumbre en las prácticas de mercado, la tolerancia de fabricación en el espesor de pared tiene que tenerse en cuenta. Después de determinar el espesor mínimo de la pared de la tubería t mediante la fórmula, este espesor mínimo debe incrementarse en la cantidad suficiente para suministrar la tolerancia de fabricación permitida en la especificación de la tubería t aplicable. El siguiente espesor de pared más grueso comercialmente puede seleccionarse de las listas de espesor estándar (SCH) contenidas en ASME B36.10M. Las tolerancias de fabricación están incluidas en las diferentes especificaciones de tubería mencionadas en PG-9.

PG‑27 .4 .8 Nota 8 . Cuando se calcula la presión admisible para una tubería de un espesor de pared mínimo definido, el valor obtenido por las fórmulas puede redondearse a la unidad siguiente más alta de 10 psi (0.1 MPa).

PG‑27 .4 .9 Nota 9 . Las platinas de respaldo interiores, cuando se usan en las juntas longitudinales soldadas, deben retirarse y la superficie de la soldadura debe prepararse para el examen volumétrico como se requiera. Los anillos de respaldo interiores pueden permanecer en


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las costuras soldadas circunferenciales de los cilindros siempre que esta construcción cumpla con los requisitos de PW-41.

PG‑27 .4 .10 Nota 10 . Cuando se usa esta ecuación, la máxima presión de trabajo admisible P no debe incluir la cabeza hidrostática, PG-22.

PG‑27 .4 .11 Nota 11 . Esta nota incluye los requisitos adicionales para tubos bimetálicos cuya resistencia del recubrimiento está incluida. Para los requisitos de fabricación adicionales, vea PW-44. En los tubos bimetálicos, la conductividad térmica del metal base debe ser igual o mayor que la conductividad térmica del material del recubrimiento. El proceso de recubrimiento debe lograr una adherencia metalúrgica entre el recubrimiento y el metal base (núcleo del tubo).

La temperatura del metal que se utilice en la selección del valor Sb para núcleos de los tubos no debe ser menor que la temperatura promedio máxima esperada de la pared, calculada usando las propiedades térmicas del metal base para un tubo con el mismo diámetro exterior y el espesor de pared total del tubo recubierto, es decir, la suma de las temperaturas superficiales exterior e interior del núcleo del tubo equivalente, dividida por 2.

La temperatura del metal que se utilice en la selección del valor Sc para el recubrimiento no debe ser menor que la temperatura promedio máxima esperada de la pared del recubrimiento, es decir, la suma de la temperatura superficial exterior y la temperatura de la interfase metal base – recubrimiento, dividida por 2.

El valor de Sc debe tomarse como el correspondiente a un material conformado por recocido con la resistencia

nominal equivalente y la composición del recubrimiento. Pueden usarse los valores aplicables de la Sección I o de la Sección VIII, División 1. Si hay dos valores de resistencia para un material, se puede usar el valor más alto.

La ecuación para el dimensionamiento está sujeta a las siguientes restricciones:

tb≥tc(se excluyen los recubrimientos más gruesos que el núcleo del tubo)

t <D (se excluyen los tubos de

paredes gruesas)4

Si ( Sc ) ≥ 1, la relación está configurada en 1 en el cálculoSb

Si ( Sc ) < 1, se utiliza la relación real en el cálculoSb

PG‑28 ACCESOS SOLDADOS O ABERTURAS DE INSPECCIÓN SOMETIDOS A PRESIÓN ExTERNA

Para los accesos soldados o las aberturas de inspección, con proyecciones interiores sometidas a presión externa (tal como los anillos con cubiertas internas de entradas de hombre o aberturas para inspección), la máxima presión de trabajo admisible puede determinarse de acuerdo con las reglas de PG-27, si se cumplen los siguientes requisitos. La longitud de la proyección interior del anillo, que se extiende más allá de la base de la soldadura de fijación en el anillo, no debe ser mayor que el espesor del anillo. La longitud más allá de la base de la soldadura se mide en la localización

fiG. PG‑28 máximA Proyección inTernA de Accesos soLdAdos o ABerTurAs de insPección

Longitud más allá de la base

NOTA GENERAL: para otras configuraciones de soldadura aceptables, vea la Fig. PW-16.1.


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de la proyección del anillo más corta dentro del recipiente (vea la Fig. PG-28). Para los anillos elípticos, el valor de D, que debe usarse en los procedimientos de PG-27, debe determinarse de acuerdo con la siguiente ecuación:

D = a2/b

donde a = eje mayor exterior de la elipse b = eje menor exterior de la elipseEsta disposición no se aplica a las entradas de hombre embutidas hacia adentro cubiertas por PG-29.3, PG-29.7, y PG-29.12.

PG‑29 TAPAS CÓNCAVASPG‑29 .1 El espesor del disco de partida para una tapa

cóncava que no esté arriostrada, con la presión en el lado cóncavo, cuando ésta es un segmento de una esfera, debe calcularse con la siguiente ecuación:

t = 5PL/4.8Sw

donde L = radio con el cual la tapa es cóncava, medido en el

lado cóncavo de la tapa P = máxima presión de trabajo admisible (la carga

hidrostática no necesita incluirse) S = esfuerzo máximo admisible de trabajo, usando los

valores indicados en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D

t = espesor mínimo de la tapa w = factor de reducción de la resistencia de la junta

soldada según PG-26PG‑29 .1 .1 Si hay presencia de áreas de poco

espesor en la porción esférica de la tapa cóncava, el espesor requerido puede ser menor que el espesor calculado en PG-29.1, siempre que se cumplan los requisitos del Apéndice obligatorio IV.

PG‑29 .2 El radio de concavidad de una tapa no debe ser mayor que el diámetro exterior de la porción de la parte recta (faldón) de la tapa. Cuando se usen dos radios, debe tomarse el mayor de los dos como el valor de L en la ecuación.

PG‑29 .3 Cuando una tapa sea cóncava como un segmento de esfera con una entrada de hombre bridada o una abertura de acceso que excede las 6 pulg. (150 mm) en cualquier dimensión, el espesor debe incrementarse en no menos del 15% del espesor requerido para el disco de partida de la tapa calculado con la formula anterior, pero en ningún caso el espesor adicional debe ser menos de 1/8 pulg. (3 mm) sobre el espesor del disco de partida. Cuando una tapa cóncava tiene una abertura con brida soportada por un ducto de humos acoplado, no se requiere incrementar el espesor sobre el disco de partida de la tapa. Si una tapa tiene más de una entrada de hombre, y el espesor se calculó

con esta regla, la distancia mínima entre las aberturas no debe ser menor que un cuarto del diámetro exterior de la tapa.

PG‑29 .4 Excepto que se indique de otra manera en PG-29.3, PG-29.7, y PG-29.12, todas las aberturas que requieren refuerzo colocados en una tapa cóncava en un segmento de una esfera, o en una tapa elíptica, o en una tapa completamente hemisférica, incluidos todos los tipos de entradas de hombre, excepto aquellos del tipo integral embutidos hacia adentro, deben reforzarse de acuerdo con las reglas de PG-33.

Cuando sean reforzadas, el espesor de esa tapa puede ser el mismo que el de un disco de partida de una tapa sin riostras.

PG‑29 .5 Cuando el radio L, con el cual la tapa es cóncava, es menor que el 80% del diámetro exterior de la tapa, el espesor de una tapa con una abertura de entrada de hombre embutida hacia adentro debe ser al menos igual al encontrado al hacer L igual al 80% del diámetro exterior de la tapa y con el espesor adicional para la entrada de hombre. Este espesor es el espesor mínimo de una tapa con una abertura para entrada de hombre embutida hacia adentro para cualquier forma de tapa. No deben excederse los valores de esfuerzo máximo admisible de trabajo indicados en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.

PG‑29 .6 Ninguna tapa, excepto una tapa completamente hemisférica, debe ser de un espesor menor que el requerido por un cuerpo sin costura del mismo diámetro.

PG‑29 .7 El disco de partida para una tapa de una forma semielipsoidal, en la cual la mitad del eje menor o la profundidad de la tapa es al menos igual a un cuarto del diámetro interior de ésta, debe fabricarse al menos tan gruesa como el espesor requerido para un cuerpo sin costura del mismo diámetro como se indica en PG-27.2.2. Si una entrada de hombre embutida hacia adentro que cumple con los requisitos del Código, se coloca en una tapa elipsoidal, el espesor de la tapa debe ser igual al de una tapa cóncava en un segmento de una esfera (vea PG-29.1 y PG-29.5) con un radio de concavidad igual a los ocho decimos del diámetro de la tapa y con el espesor adicional para la entrada de hombre que se especifica en PG-29.3.

PG‑29 .8 Cuando las tapas sean fabricadas con una configuración aproximadamente elipsoidal, la superficie interior de estas tapas tiene que caer afuera y no hacia adentro del contorno de una elipse verdadera con el eje mayor igual al diámetro interior de la tapa y la mitad del eje menor igual a la profundidad de la tapa. La variación máxima desde la elipse verdadera no debe superar 0.0125 veces el diámetro interior de la tapa.

PG‑29 .9 Las tapas cóncavas sin riostras, con la presión en el lado convexo, tienen una máxima presión de trabajo


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admisible igual al 60% de la presión para las tapas de las mismas dimensiones con la presión en el lado cóncavo.

Los espesores de las tapas obtenidos utilizando las fórmulas de PG-29.11 para las tapas hemisféricas y de PG-29.7 para los discos de partida de las tapas semielipsoidales no se aplican a las tapas con la presión en el lado convexo.

PG‑29 .11 El espesor de un disco de partida para una tapa completamente hemisférica, que no está arriostrada con la presión por el lado cóncavo, debe calcularse con la siguiente ecuación:

t =PL

2Sw – 0.2P

donde L = radio con el cual se formó la tapa, medido en el

lado cóncavo de la tapa P = máxima presión de trabajo admisible S = esfuerzo máximo admisible de trabajo, usando los

valores indicados en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D

t = espesor mínimo de la tapa w = factor de reducción de la resistencia de la junta

soldada según PG-26No debe usarse esta ecuación si el espesor requerido de

la tapa obtenido con esta fórmula excede el 35.6% del radio interior. En su lugar, se debe usar la siguiente ecuación:

t = L(Y1/3 – 1)

donde

Y =2(Sw + P)2Sw – P

Las juntas en las tapas completamente hemisféricas, incluida la junta con el cuerpo, están reguladas y deben cumplir con todos los requisitos para las juntas longitudinales en los cuerpos cilíndricos, salvo que en una junta a tope que una la tapa al cuerpo, las líneas medias de los espesores de las placas no necesitan estar alineadas.

Si hay presencia de áreas de poco espesor en la tapa hemisférica, el espesor requerido puede ser menor que el espesor calculado mediante las fórmulas anteriores, siempre que se cumplan los requisitos del Apéndice obligatorio IV.

PG‑29 .12 Si una entrada de hombre embutida hacia adentro que cumple con los requisitos del Código, se coloca en una tapa completamente hemisférica, el espesor de la tapa debe ser igual al de una tapa cóncava en un segmento de una esfera (vea PG-29.1 y PG-29.5), con un radio de embutido igual a los ocho décimos del diámetro exterior de la tapa y con el espesor adicional para la entrada de hombre, como se especifica en PG-29.3.

PG‑29 .13 El radio de rebordeo de una tapa cóncava sin riostra, medido en el lado cóncavo de la tapa no debe ser menor que tres veces el espesor del material en la tapa; pero en ningún caso menor del 6% del diámetro exterior de la tapa. En ningún caso la disminución debido al proceso de conformado de la porción rebordeada de cualquier tapa cóncava que consta de un segmento de una esfera circunscrito por una parte de un toroide, el cual constituye la porción rebordeada (torisférica), debe exceder el 10% del espesor requerido por la formula en PG-29.1. Los otros tipos de tapa deben tener un espesor después del conformado no menor que el requerido por la ecuación aplicable.

PG‑30 TAPAS CÓNCAVAS ARRIOSTRADASPG‑30 .1 Cuando las tapas cóncavas son de un espesor

menor que el obtenido por PG-29, deben arriostrarse como superficies planas, no se permite ninguna tolerancia para la capacidad de sostener la presión debido a la forma esférica en el arriostrado, a no ser que se cumplan todas las condiciones siguientes:

PG‑30 .1 .1 Que tengan al menos las dos tercios del espesor obtenido por las reglas para las tapas cóncavas sin riostras.

PG‑30 .1 .2 Que tengan un espesor no menor de 7/8 pulg. (22 mm).

PG‑30 .1 .3 Que se usen riostras pasantes fijadas a la tapa cóncava por medio de tuercas interiores y exteriores.

PG‑30 .1 .4 Que la máxima presión de trabajo admisible no sea mayor que aquella calculada por las reglas para las tapas cóncavas sin riostras, más la presión correspondiente a la resistencia de las riostras o tirantes fijados, calculada por la fórmula para las superficies arriostradas o tirantes indicadas en PG-46, con un valor de C de 1.3.

PG‑30 .2 Si una tapa cóncava sujeta a presión, en el lado cóncavo con un punto o superficie plana, el diámetro del punto plano no debe exceder el permitido para las tapas planas obtenido con la fórmula de PG-31, con C = 0.25.

PG‑31 TAPAS Y CUBIERTAS PLANAS SIN RIOSTRAS

PG‑31 .1 Las tapas planas sin riostras, las cubiertas planas, y las bridas ciegas, deben cumplir con los requisitos de espesor mínimo indicados en este párrafo. Estos requisitos son aplicables para las tapas y cubiertas circulares y no circulares.12 Algunos tipos aceptables de tapas y cubiertas planas están representados en la Fig. PG-31. En

12 Se debe considerar especialmente el diseño de los cuerpos, los cuellos de boquillas o las bridas, a las cuales se acoplan las tapas o cubiertas no circulares (vea el Preámbulo, segundo párrafo).


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fiG. PG‑31 ALGunos TiPos AcePTABLes de TAPAs y cuBierTAs PLAnAs sin riosTrAs

(a)

(d)

Línea tangente

Centro de la soldadura

Graduación

ts

t

t

t

t

t

tts

0.7 ts

ts

ts

ts

ts

tf

r = 3t mín.

tf mín. = 2ts

r = 3tf mín.r = 3t mín.

d

d

(b)

C = 0.17

C = 0.13

0.7 tsMín. 0 pulg. (0 mm)

Mín. 1/8 pulg. (3 mm)

1.25 tr mín.

No inferior que el menorde ts o 1/4 pulg. (6 mm)

Mín. ángulo incluido de 30 grados con un mín. de

15 grados en la tapa

Mín. ángulo incluidode 30 grados con un mín.de 15 grados en la tapa Mín. separación de 1/8 pulg. (3 mm)

(m)

C = 0.30

(e)

Vea Nota (1)

(c)C = 0.30

d

Centro de solape

d

d

r = 1/4 t mín.0.7 ts

0.7 ts

(f)

Vea Nota (1)

(g-1)

Vea Nota (1)

Continuacióndel cuerpoopcional

ts

0.8 ts mín.

3/4 t mín.

La proyecciónfuera de la

soldadura esopcional

tw = 2tr mín. no inferior

a 1.25ts pero no necesitaser mayor que t

dts

tst1

Mín. t1 = t o tsel que sea mayor

d

Bisel opcional

45 grados máx.

C = 0.33C = 0.33 m C mín. = 0.20

(i-1) (i-2)

Anillo deretención

d

(n)

C = 0.30

30 grados mín.45 grados máx.

(o)

C = 0.30

(s)

C = 0.33

(r)

C = 0.33

(q)

C = 0.75Vea Nota (2)

(p)

C = 0.25

Anilloroscado

t

t

d d

dd

d

d

t

or

Soldadurade sello

t

t

t

hG

d

(k)

C = 0.30 (use ecu. 2 ó 5)

t t

(j)

C = 0.3 (use ecu. 2 ó 5)

hG

dt t

t t t

t

t d t d

(g-2)

C = 0.33

La proyección fuerade la soldadura

es opcional

tw = 2tr mín. no inferior a 1.25tspero no necesita ser mayor que t

tsd

Bisel opcional

45 grados máx.t

NOTA GENERAL: las ilustraciones anteriores son solamente esquemáticas. Se aceptarán otros diseños que cumplan con los requisitos de PG-31. NOTAS:(1) Para las ilustraciones (e), (f) y (g-1) las cubiertas circulares, C = 0.33m, C mín. = 0.20; las cubiertas no circulares, C = 0.33.(2) Cuando se utilicen roscas para tuberías, vea la Tabla PG-39.


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esta figura, las dimensiones de las soldaduras no incluyen el metal adicional requerido para el margen por corrosión.

PG‑31 .2 A continuación, se define la nomenclatura usada en este párrafo y en la Fig. PG-31: C = factor adimensional, que depende del método

de fijación de la tapa al cuerpo, tubería, o las dimensiones del cabezal, y otros ítems incluidos en PG-31.4 a continuación. Los factores para las cubiertas soldadas, también incluyen un factor de 0.667, el cual incrementa efectivamente los esfuerzos admisibles para estas construcciones a 1.5S.

D = longitud mayor de las tapas o cubiertas no circulares medida perpendicularmente con respecto a la longitud menor

d = diámetro, o longitud menor, medido como se indica en la Fig. PG-31

hg = brazo del momento del empaque, igual a la distancia radial desde la línea del centro de los tornillos a la línea de reacción del empaque, como se muestra en la Fig. PG-31, ilustraciones (j) y (k)

L = perímetro de la tapa atornillada no circular medido a lo largo de los centros de los orificios para los tornillos

l = longitud de parte recta (faldón) de tapas rebordeadas, medida desde la línea tangente del rebordeo, como se indica en la Fig.PG-31, ilustraciones (a) y (c)

m = relación adimensional tr/ts

P = máxima presión de trabajo admisible r = radio interior de esquina en una tapa conformada

por rebordeo o forja S = valor del esfuerzo máximo admisible, psi (kPa),

usando los valores indicados en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D

t = espesor mínimo requerido de la tapa o cubierta plana

tf = espesor nominal de la parte recta (faldón) en una tapa forjada, en los extremo más grandes, como se indica en la Fig. PG-31, ilustración (b)

th = espesor nominal de la tapa o cubierta plana tr = espesor requerido para la presión de un cuerpo,

tubería o cabezal sin costura ts = espesor mínimo especificado del cuerpo, tubería

o cabezal tw = espesor a través de la soldadura de unión del

borde de una tapa al interior de un tambor, tubería o cabezal, como se indica en la Fig. PG-31, ilustración (g)

t1 = dimensión de la garganta de la soldadura de cierre, como se indica en la Fig. PG-31, ilustración (r)

W = carga total de los tornillos, como se define posteriormente en PG-31.3.2

Z = factor adimensional para las tapas y cubiertas no circulares, el cual depende de la relación entre la longitud menor y la longitud mayor, como se indica en PG-31.3

PG‑31 .3 El espesor de las tapas planas sin riostras, cubiertas, y bridas ciegas, debe cumplir con uno de los siguientes tres requisitos.13

PG‑31 .3 .1 Se aceptan las bridas ciegas circulares de materiales ferrosos, que cumplan con ASME B16.5, para los diámetros y regímenes de presión-temperatura de la Tabla 2 de ese Estándar, si son de los tipos representados en la Fig. PG-31, ilustraciones (j) y (k).

PG‑31 .3 .2 El espesor mínimo requerido de las tapas planas sin riostras, cubiertas, y bridas ciegas circulares debe calcularse según la siguiente ecuación:

t = d √ CP/S (1)

excepto cuando la tapa, cubierta, o brida ciega estén unidas por tornillos, generando un momento en el borde, [ilustraciones (j) y (k) de la Fig. PG-31], en cuyo caso el espesor debe calcularse con la siguiente ecuación:

t = d √ (CP/S) + (1.9Whg/Sd3) (2)

Cuando se usa la ecuación (2) el espesor t debe calcularse para las condiciones de diseño y de asiento del empaque, y debe usarse el mayor de los dos valores. Para las condiciones de diseño, el valor de P es la máxima presión de trabajo admisible, se usa el valor de S a la temperatura de diseño, y W es la suma de las cargas en los tornillos requerida para resistir la carga de la presión en el extremo y para mantener la hermeticidad del empaque.14 Para el asiento del empaque, P es igual a cero, se usa el valor de S a la temperatura ambiente, y W es el promedio de la carga requerida de los tornillos y la carga disponible del área de tornillos actualmente utilizada.

PG‑31 .3 .3 Las tapas planas sin riostras, las cubiertas o las bridas ciegas pueden ser cuadradas, rectangulares, elípticas, oblongas, segmentadas o de cualquier otra forma no circular. Su espesor requerido debe calcularse con la siguiente ecuación:

13 Las fórmulas proporcionan una construcción segura en lo que al esfuerzo respecta. Es posible que se necesite mayor espesor si la deflexión causaría fugas en juntas roscadas o herméticas.

14 Las ecuaciones para W pueden encontrarse en cualquiera de las diversas referencias, como las siguientes:

“Modern Flange Design,” Boletín 502, 7ª Edición; G+W Taylor-Bonney Division, Southfield, Michigan.

Jawad, M. H. and Farr, J. R., Structural Analysis and Design of Process Equipment, Segunda Edición; John Wiley & Sons.

ASME BPVC, Sección VIII, División 1, “Rules for Construction of Pressure Vessels,” Appendix 2, “Rules for Bolted Flange Connection with Risk Type Gaskets”; The American Society of Mechanical Engineers (ASME International), Three Park Avenue, New York, NY 10016; Order Dept.: 22 Law Drive, Box 2300, Fairfield, NJ 07007-2300.


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t = d √ ZCP/S (3)

donde

Z = 3.4 –2.4d

(4)D

con la limitación de que Z no necesita ser superior a 21/2.La ecuación (3) no es aplicable para las tapas, cubiertas

ni bridas ciegas no circulares fijadas con tornillos que originen un momento flector en el borde al atornillarse [ilustraciones (j) y (k) de la Fig. PG-31]. Para las tapas no circulares de este tipo, el espesor requerido debe calcularse con la siguiente ecuación:

t = d √ (ZCP/S) + (6Whg/SLd2) (5)

Cuando se use la ecuación (5), el espesor t debe calcularse de la misma manera como se especificó anteriormente para la ecuación (2).

PG‑31 .4 Para los tipos de construcción representados en la Fig. PG-31, los valores mínimos de C que deben usarse en las ecuaciones (1) a (3) y (5) son:15

Fig. PG-31, ilustración (a): C = 0.17 para las tapas rebordeadas circulares y no circulares, forjadas integralmente o soldadas a tope al cuerpo, tubería o cabezal, con un radio interior de esquina que no sea tres veces menor que el espesor requerido de la tapa, sin requisitos especiales con respecto a la longitud de la parte recta (faldón) y cuando la soldadura cumpla con todos los requisitos para las juntas circunferenciales indicadas en la Parte PW.

C = 0.10 para las tapas circulares, cuando la longitud de la parte recta (faldón) en las tapas del diseño presentado anteriormente no sea inferior a

t = ( 1.1 – 0.8ts2 ) √ dth (6)th2

Cuando se use C = 0.10, la pendiente de las secciones de transición no debe ser mayor de 1:3.

Fig. PG-31, ilustración (b): C = 0.17 para las tapas circulares y no circulares forjadas integralmente o soldadas a tope al cuerpo, tubería o cabezal, cuando el radio interior de esquina no sea tres veces menor que el espesor de la parte recta (faldón) y cuando la soldadura cumpla con todos los requisitos para las juntas circunferenciales indicados en la Parte PW.

Fig. PG-31, ilustración (c): C = 0.30 para las placas circulares bridadas y roscadas en el extremo de un cuerpo, tubería, o cabezal, cuando el radio interior de esquina no sea menor de 3t, si el diseño de la unión roscada contra

15 No se requiere examen volumétrico para ninguna de las juntas soldadas que se muestran en la Fig. PG-31, ilustraciones (e), (f), (g-1), (g-2), (i), (r) y (s).

la falla por corte, tensión, o compresión, que derive de la fuerza en el extremo debido a la presión, esté basado en un factor de seguridad de al menos 4, y las partes roscadas sean al menos tan resistentes como las roscas para la tubería estándar del mismo diámetro. Si se desea, puede usarse una soldadura de sello.

Fig. PG-31, ilustración (d): C = 0.13 para las tapas planas circulares integrales cuando la dimensión d no sea mayor de 24 pulg. (600 mm); la relación del espesor de la tapa con la dimensión d no sea menor de 0.05 ni mayor de 0.25; el espesor de la tapa th no sea menor que el espesor del cuerpo ts, el radio interior de esquina no sea menor de 0.25t; y la construcción sea realizada por medio de técnicas especiales de estampado y recalcado del extremo del cuerpo, tubería, o cabezal, similares a las usadas en el cierre de los extremos de los cabezales.

Fig. PG-31, ilustraciones (e), (f) y (g-1): C = 0.33m pero no menos de 0.20 para las placas circulares y C = 0.33 para las placas no circulares, soldadas al interior del tambor, tubería o cabezal, y que de otra manera cumplan con los requisitos para los tipos respectivos de tambores de caldera soldados, incluido el tratamiento térmico post soldadura cuando sea requerido para el tambor, pero omitiendo el examen volumétrico. Si se usa un valor de m menor de 1 en el cálculo de t, el espesor del cuerpo, ts, debe mantenerse a lo largo de una distancia hacia adentro, desde la cara interior de la tapa igual o mayor de 2√dts. El espesor mínimo de la garganta de las soldaduras de filetes en las ilustraciones (e) y (f) deber ser al menos de 0.7ts. El tamaño de la soldadura tw en la ilustración (g-1) no debe ser 2 veces menor que el espesor requerido de un cuerpo sin costura, ni 1.25 veces menor que el espesor nominal del cuerpo, pero no necesita ser mayor que el espesor de la tapa. La soldadura debe depositarse en un bisel de soldadura con la raíz de la soldadura en la cara interior de la tapa, como se ilustra en la figura.

Fig. PG-31, ilustración (g-2): C = 0.33 para placas circulares soldadas al interior del tambor, tubería, o cabezal, y de otra manera cumplan con los requisitos para los tipos respectivos de tambores de caldera soldados, incluido el tratamiento térmico post soldadura cuando sea requerido para el tambor, pero omitiendo el examen volumétrico. Cuando la soldadura no se aplique en la cara interior del cabezal, el espesor de la tapa que permanece sin soldar debe agregarse al espesor de la tapa calculado según PG-31.3.2. El tambor o cabezal está limitado a NPS 4 o menor.

C = 0.33 para las placas no circulares, soldadas al interior del tambor, tubería, o cabezal, y de otra manera cumplan con los requisitos para los tipos respectivos de tambores de caldera soldados, incluido el tratamiento térmico post soldadura cuando sea requerido para el tambor, pero omitiendo el examen volumétrico. El espesor mínimo de la garganta de las soldaduras de filetes en las ilustraciones (e)


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y (f) de la Fig. PG-31 debe ser al menos de 0.7ts. El tamaño de la soldadura tw en la ilustración (g-1) no debe ser 2 veces menor que el espesor requerido de un cuerpo sin costura, ni 1.25 veces menor que el espesor nominal del cuerpo, pero no necesita ser mayor que el espesor de la tapa. La soldadura debe depositarse en un bisel de soldadura con la raíz de la soldadura en la cara interior de la tapa, como se ilustra en la figura.

Fig. PG-31, ilustración (i): C = 0.33m pero no menos de 0.20 para las placas circulares, soldadas al extremo del tambor, tubería, o cabezal, cuando se use una soldadura interior con un espesor mínimo de garganta de 0.7ts. El ancho mínimo de la parte inferior del bisel de soldadura no debe ser menor de 1/8 pulg. (3 mm) y el borde expuesto no debe ser menor de ts o 1/4 pulg. (6 mm), el que sea menor. La soldadura de filete interior se puede omitir siempre que ts no sea menor que 1.25tr y se utilice un factor C de 0.33.

Fig. PG-31, ilustraciones (j) y (k): C = 0.3 para las tapas y cubiertas circulares y no circulares, atornilladas al cuerpo, una brida, o una placa lateral como se indica en las figuras. Note que las ecuaciones (2) ó (5) deben usarse debido al momento extra aplicado a la cubierta con los tornillos. Cuando la placa de cubierta tiene biseles para un empaque periférico, como se muestra en la ilustración (k), el espesor neto de la placa de cubierta debajo del bisel, o entre el bisel y el borde exterior de la placa de cubierta no debe ser menor de

d √ 1.9Whg/Sd3

para las tapas y cubiertas circulares, no menos de

d √ (6Whg/SLd2

para las tapas y cubiertas no circulares.Fig. PG-31, ilustraciones (m), (n) y (o): C = 0.3 para una

placa circular insertada dentro del extremo de un cuerpo, tubería, o cabezal y retenida en su sitio por un dispositivo de cierre mecánico positivo, y cuando todos los medios posibles de falla, ya sea por corte, tensión, compresión, o deformación radial, incluido el acampanado, como resultado de la presión o la expansión térmica diferencial, son evitados con un factor de seguridad no menor de 4. Si se desea, puede usarse una soldadura de sello.

Fig. PG-31, ilustración (p): C = 0.25 para las cubiertas circulares y no circulares atornilladas al cuerpo, bridas, o placas laterales, y con un empaque que cubra la cara completamente.

Fig. PG-31, ilustración (q): C = 0.75 para las placas circulares atornilladas dentro del extremo del cuerpo, tubería, o cabezal y que tengan un diámetro interior d que no sea mayor de 12 pulg. (300 mm); o para las tapas que tengan una brida integral atornillada en el extremo del cuerpo, tubería, o cabezal y que tengan un diámetro interior d que no sea mayor de 12 pulg. (300 mm); y

cuando el diseño de la unión roscada contra la falla, ya sea por corte, tensión, compresión, o deformación radial, incluido el acampanado, como resultado de la presión o la expansión térmica diferencial, sean evitados con un factor de seguridad no menor de 4. Si se usa una rosca cónica para tubería, deben cumplirse los requisitos de la Tabla PG-39. Si se desea, puede usarse una soldadura de sello.

Fig. PG-31, ilustración (r): C = 0.33 para las placas circulares que tengan una dimensión d que no exceda las 18 pulg. (450 mm) insertadas dentro del cuerpo, tubería, o cabezal, y soldadas como se indica, y que de otra manera cumplan con los requisitos para los tambores de caldera soldados, incluido el tratamiento térmico post soldadura, pero omitiendo el examen volumétrico. El extremo del cuerpo, tubería, o cabezal debe reducirse, con un ángulo no menor de 30º, pero no mayor de 45º. La reducción puede hacerse en frío siempre y cuando esta operación no dañe el metal. La garganta de la soldadura no debe ser menor que el espesor de la tapa plana, cuerpo, tubería, o cabezal, el que sea mayor.

Fig. PG-31, ilustración (s): C = 0.33 para las placas circulares biseladas que tengan una diámetro, d, que no exceda las 18 pulg. (450 mm) insertadas dentro del cuerpo, tubería o cabezal, el extremo del cual tiene una reducción en un ángulo no menor de 30º pero no mayor de 45º, y cuando el rebaje para el asiento deje al menos el 80% del espesor del cuerpo. El biselado no debe ser inferior al 75% del espesor de la tapa. La reducción debe realizarse cuando toda la circunferencia del cilindro haya sido calentada uniformemente a la temperatura apropiada de forjado para el material usado. Para esta construcción, la relación ts/d no debe ser menor que la relación de P/S ni inferior a 0.05. La máxima presión de trabajo admisible para esta construcción no debe ser superior a P = 5S/d (P = 125S/d).

ABERTURAS Y COMPENSACIÓN16

PG‑32 ABERTURAS EN CUERPOS, CABEZALES Y TAPAS CÓNCAVAS

PG‑32 .1 Las reglas para las aberturas y la compensación, desde PG-32 hasta PG-39, son aplicables para todas las aberturas en cuerpos, cabezales, y tapas cóncavas excepto que se indique lo contrario en PG-29.3,

16 Las reglas que rigen las aberturas tal como se proporcionan en este Código se basan en la intensificación del esfuerzo creado por la existencia de un orificio en una sección de algún modo simétrica. Se basan en la experiencia con recipientes diseñados con factores de seguridad de 4 y 5 aplicados a la resistencia mínima a la tensión especificada del material del cuerpo. No se han evaluado las cargas externas como aquellas que se deben a la expansión térmica o al peso no soportado de la tubería de conexión. Se debe prestar atención a estos factores en diseños inusuales o bajo condiciones de carga cíclica.


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PG-29.7, PG-29.12, PG-32.1.2, PG-32.1.4, PG-32.1.5, y PFT-40.

PG‑32 .1 .1 La nomenclatura utilizada en PG-32.1 es la siguiente: A, B = los diámetros de aberturas terminadas, de cualquier

pareja de aberturas terminadas, en consideración, pulg. (mm), (vea d a continuación).

D = diámetro exterior del cuerpo, cabezal, o tapa cóncava conteniendo la abertura, pulg. (mm)

d = diámetro de una abertura terminada, pulg. (mm), (vea PG-33.3)

dmax. = máximo diámetro permitido de una abertura terminada para una abertura no compensada, pulg. (mm) (vea PG-32.1.2)

K = PD/1.82 St (donde K no debe exceder 0.990) Lh = la distancia entre los centros de las dos aberturas

medida sobre la superficie de la tapa cóncava Ls = la distancia entre los centros de las dos aberturas

medida sobre la superficie del cuerpo o cabezal P = máxima presión de trabajo admisible S = valor de esfuerzo máximo admisible, obtenido de

las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D t = espesor nominal de la tapa, cuerpo, o cabezal,

pulg. (mm) X = los límites de compensación paralelos a la pared

del recipiente (vea PG-36.2)PG‑32 .1 .2 Los grupos de aberturas pueden

diseñarse de acuerdo con las reglas para ligamentos en PG-52 o PG-53, siempre que el diámetro de la abertura terminada más grande dentro del grupo, no exceda los valores permitidos a continuación:(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

dmax. = 2.75 [Dt (1 – K)]1/3

(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)

dmax. = 8.08 [Dt (1 – K)]1/3

Las aberturas múltiples que no estén diseñadas como ligamentos, deben cumplir con PG-38.

PG‑32 .1 .3 Aberturas sencillas . Las aberturas sencillas se definen como aquellas que tienen una distancia mínima de centro a centro, entre aberturas adyacentes, no menor que Lh o Ls, donde

Lh =A + B

y Ls = 2X2(1 – K)

PG‑32 .1 .4 Aberturas en cuerpos y cabezales . No son necesarios los cálculos para determinar la disponibilidad de compensación para una abertura sencilla no cubierta por PG-38, PG-52, o PG-53 en cuerpos o cabezales cuando el diámetro de la abertura terminada, d,

como se define en PG-33.3, no excede el valor superior de alguno de los indicados a continuación

(a) un cuarto del diámetro interior del cuerpo o cabezal, ni 23/8 pulg. (60 mm), o

(b) el valor calculado de dmax. según PG-32.1.2 para aberturas sencillas, no incluidas en (a) arriba.

PG‑32 .1 .5 Aberturas en tapas cóncavas . No se necesita hacer cálculos para determinar la disponibilidad de compensación para una abertura sencilla en tapas cóncavas bajo las mismas condiciones estipuladas para las aberturas en cuerpos o cabezales indicados en PG-32.1.4, siempre que se cumplan los siguientes requisitos adicionales.

PG‑32 .1 .5 .1 Las aberturas deben estar ubicadas completamente dentro de la porción central de una tapa cóncava rodeada por la tangente entre la porción cóncava esférica y el radio de rebordeo, pero no más cerca que el espesor de la tapa al borde de este círculo o a una entrada de hombre embutida hacia adentro. Para una tapa elipsoidal 2:1, la abertura debe estar ubicada completamente dentro de la porción central de la tapa rodeada por un círculo igual al 80% del diámetro interior, pero no más cerca que el espesor de la tapa al borde de este círculo.

PG‑32 .1 .5 .2 El diámetro máximo admisible de cualquier abertura en una tapa cóncava que no sea completamente hemisférica no debe exceder el valor permitido en PG-32.1.4 para un cuerpo equivalente construido del mismo material, con el mismo diámetro exterior que el diámetro externo de la parte recta (faldón) de la tapa, y con la misma máxima presión de trabajo admisible que la tapa.

PG‑32 .1 .5 .3 El diámetro máximo admisible de cualquier abertura en una tapa completamente hemisférica no debe exceder el valor permitido en PG-32.1.4, para un cuerpo equivalente construido con el mismo material, con el mismo diámetro exterior que la parte recta (faldón) de la tapa, y con la misma máxima presión de trabajo admisible que la tapa; donde el valor de K usado en los cálculos de PG-32.1.2 debe ser la mitad del valor calculado con la ecuación de PG-32.1.1.

PG‑32 .2 Forma de las aberturas17

PG‑32 .2 .1 Las aberturas en las porciones cilíndricas de los recipientes o en las tapas cóncavas deben ser preferiblemente circulares, elípticas, u oblongas.18

Cuando la dimensión más larga de una abertura elíptica u oblonga excede dos veces la dimensión corta, la compensación a través de la dimensión corta debe

17 La abertura realizada por una tubería o una boquilla circular, el eje de la cual no es perpendicular a la pared o la tapa del recipiente, puede considerarse una abertura elíptica para los propósitos de diseño.

18 Una abertura oblonga es una que se forma por dos lados paralelos y extremos semicirculares.


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incrementarse como sea necesario para contrarrestar la distorsión excesiva debida al momento de giro.

PG‑32 .2 .2 Las aberturas pueden ser de otras formas diferentes a aquellas indicadas en PG-32.2.1, y todas las esquinas deben fabricarse con un radio adecuado. Cuando las aberturas son de tales proporciones que su resistencia no puede calcularse con un grado de exactitud, o cuando exista duda sobre la seguridad de un recipiente con dichas aberturas, la parte del recipiente afectada debe someterse a una prueba hidrostática de comprobación como se indica en PG-18.

PG‑32 .3 Tamaño de las aberturasPG‑32 .3 .1 Las aberturas reforzadas apropiadamente

en los cuerpos cilíndricos y esféricos no están limitadas en cuanto a tamaño y deben cumplir con las siguientes disposiciones, y con las disposiciones adicionales presentadas en PG-32.3.2.

PG‑32 .3 .2 Las reglas para compensación presentadas aquí son aplicables para las aberturas que no exceden las siguientes dimensiones:

(a) para recipientes de 60 pulg. (1,500 mm) de diámetro y menos, 1/2 del diámetro del recipiente, pero no más de 20 pulg. (500 mm)

(b) para los recipientes de más de 60 pulg. (1,500 mm) de diámetro, 1/3 del diámetro del recipiente pero no más de 40 pulg. (1,000 mm)

PG‑32 .3 .3 Debe prestarse más atención a las aberturas grandes. Pueden suministrarse con una compensación de cualquier manera adecuada que cumpla con el propósito de las reglas del Código. Se recomienda que la compensación suministrada se distribuya cerca de la abertura. (Se sugiere la provisión de aproximadamente dos tercios de la compensación requerida dentro de una distancia de un cuarto del diámetro de la boquilla en cada lado de la abertura terminada.) Debe prestarse una consideración especial a los detalles de fabricación usados y a la inspección empleada en las aberturas críticas; una compensación usualmente ventajosa se obtiene por el uso de una placa del cuerpo más gruesa para el contorno del recipiente o insertada localmente alrededor de la abertura; las soldaduras pueden amolarse a un contorno cóncavo y las esquinas internas de la abertura pueden redondearse a un radio generoso para reducir las concentraciones de esfuerzos. Las pruebas de comprobación apropiadas pueden ser aconsejables en los casos extremos de aberturas grandes que se aproximen al diámetro total del recipiente, las aberturas de una forma inusual, etc.

PG‑33 COMPENSACIÓN REQUERIDA PARA LAS ABERTURAS EN CUERPOS Y TAPAS CÓNCAVAS

PG‑33 .1 General . Las reglas en este subpárrafo son aplicables para todas las aberturas que no sean aberturas embutidas hacia adentro en tapas cóncavas cubiertas por PG-29.3, PG-29.7, y PG-29.12; las aberturas en las tapas planas cubiertas por PG-35; y las aberturas cubiertas dentro de PG-32.1.2, PG-32.1.4, y PG-32.1.5.

Cuando sea necesario, se debe suministrar la compensación en la cantidad y distribución necesarias para que los requisitos para el área de compensación se cumplan para todos los planos a través del centro de la abertura y perpendicularmente a la superficie del recipiente. Para una abertura circular en un cuerpo cilíndrico, el plano que contiene el eje del cuerpo es el plano de mayor carga debido a la presión.

PG‑33 .2 Área requerida . El área transversal total requerida para compensación en cualquier plano, para un recipiente sometido a presión interna, no debe ser menor que A, como se define en la Fig. PG-33.1.

PG‑33 .3 La nomenclatura usada en este párrafo es la siguiente: d = diámetro de la abertura terminada en el plano en

consideración (vea la Fig. PG-33.2) = el diámetro máximo de las roscas de la abertura

terminada en el plano en consideración para los accesorios con roscas NPT

Dp = diámetro exterior del elemento de refuerzo (El tamaño actual del elemento de refuerzo puede exceder los límites de refuerzo establecidos en PG-36; sin embargo, no puede tenerse en cuenta cualquier material que este por fuera de estos límites.)

F = factor de PG-33 y de la Fig. PG-33.3, el cual compensa la variación de los esfuerzos originados por la presión en los diferentes planos con respecto al eje longitudinal de un cuerpo cilíndrico. F = 1.0 para las tapas conformadas o planas

fr = factor de reducción de la resistencia, menor o igual a 1.0 (vea la Fig. PG-33.1)

fr1 = Sn/Sv para la pared de la boquilla insertada a través de la pared del recipiente

fr2 = (el menor entre Sn o Sp)/Sv

fr3 = SP/Sv

h = distancia de la proyección de la boquilla hacia adentro, desde la superficie exterior de la pared del recipiente (La extensión de la boquilla más allá de la superficie interior de la pared del recipiente no está limitada; sin embargo, para los cálculos de refuerzo, no debe tenerse en cuenta el material que esté por fuera de los límites de refuerzo establecidos en PG-36.)


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fiG. PG‑33.1 nomencLATurA y fórmuLAs PArA ABerTurAs reforzAdAs

Área requerida

Área disponible en el cuerpo: use el valor mayor

Área disponible en la boquilla que se proyecta hacia afuera; use el valor menor

Área disponible en la boquilla que se proyecta hacia adentro

Área disponible en la soldadura exterior de la boquilla

Área disponible en la soldadura interna de la boquilla

Área disponible en la soldadura exterior del elemento

Área disponible en el elemento [Nota (1)]

Con elemento de refuerzo agregado:

2.5t o 2.5tnUse el valor menor

2.5t o 2.5tn + teUse el valor menor

tr

trn

te

Rntn

Dp

WL2

WL3

h

WL1

t

d

d o Rn + tn + t

Use el valor mayor

Vea PG-36 paralos límites

de refuerzo

d o Rn + tn + t

Use el valor mayor

Para la pared de la boquilla insertadaa través de la pared del recipiente

Para la pared de la boquilla a topede la pared del recipiente

Notas para ajustar a través de las boquillas,A se extiende hasta el D.E. de la boquilla

= A1

= A = (d + 2tn)trF

= A3 = 2tnfr1h

= A41 = (WL1)2fr2

= A43 = (WL3)2fr1

= A42 = (WL2)2fr3

= A5 = (Dp – d – 2tn)tefr3

A42 = (WL2)2fr3

A5 = (Dp – d – 2tn )te fr3

Si A1 + A2 + A3 + A41 + A43 > A La abertura está correctamente reforzada

= (d – 2tn)(t – Ftr)

= 2t (t – Ftr)

= A2 = 2(tn – trn)(21/2tfr1)

= 2(tn – trn)(21/2tn + te)fr1

A1

A = dtr F

A3 = 0

A41 = (WL1)2fr2

A43 = 0

= d(t – Ftr )

= 2(t + tn)(t – Ftr )

A2 = 2(tn – trn)(21/2tfr1)

= 2(tn – trn)(21/2tn + te)fr1

Si A1 + A2 + A3 + A41 + A42 + A43 + A5 > A La abertura está correctamente reforzada

Si A1 + A2 + A3 + A41 + A43 < A La abertura no está correctamente reforzada, por lo que se deben agregar los elementos de refuerzo y/o se debe aumentar el espesor

NOTAS GENERALES:(a) Esta figura ilustra las configuraciones comunes de la boquilla y no pretende prohibir otras configuraciones permitidas por el Código.(b) Vea PG-33.3 y PG-36 para consultar las definiciones de nomenclatura.

NOTA:(1) Esta fórmula es aplicable a un elemento transversal rectangular que esté dentro de los límites de refuerzo.


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2010 SECCIÓN I

32

fiG. PG‑33.2 ALGunAs confiGurAciones rePresenTATivAs que descriBen LAs dimensiones te, h y d

NOTAS GENERALES: utilice la ilustración (e) para determinar si la ilustración (e-1) o (e-2) son aplicables: (a) Si L < 2.5 tx, utilice la ilustración (e-1). (b) Si L ≥ 2.5 tx, utilice la ilustración (e-2). (c) La transición mínima de 30 grados que se representan en la ilustración (e) es típica para las ilustraciones (e-1) y (e-2).

tn = 0h = 0

tn

te tetet

t

t

(a) (b)

d

d30 grados mín.

60 grados

(d)

d

tntn

(c)

h

d

t

tet

d

(f)

tn

13

tet

d

(i)

tn

3/4 pulg. (19 mm)R mín.

te = 0.732 R

tete

t

t

d

(h)(g)

tn

60 grados60 grados30

grados máx.

45 grados máx.d

tn

tete = 0

t

d

30 grados

(e–1) (e–2)(e)

tn

tn

t

d

tx

t

L

d

h

30 grados mín.


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Rn = radio interno de la boquilla en consideración S = valor de esfuerzo en tensión admisible (de las

Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D) Sn = esfuerzo admisible en la boquilla (vea S) SP = esfuerzo admisible en el elemento de refuerzo

(placa) (vea S) Sv = esfuerzo admisible en el recipiente (vea S) t = espesor de la pared del recipiente te = espesor del parche de refuerzo anexado, o altura

del mayor triángulo rectángulo de 60º soportado por las superficies proyectadas del recipiente y del diámetro exterior de la boquilla y cayendo completamente dentro del área de refuerzo integral (vea la Fig. PG-33.2)

tn = espesor nominal de la pared de la boquilla tr = espesor requerido de un cuerpo o tapa sin costura

calculado según las reglas del Código para la presión designada, excepto cuando

(a) la abertura y su compensación están en una tapa toriesférica y están completamente dentro de

la porción esférica; tr es el espesor requerido para una tapa hemisférica sin costura del mismo radio que el de la porción esférica

(b) la abertura y su compensación están en una tapa elipsoidal en la cual la mitad del eje menor es igual a un cuarto del diámetro interior, y están ubicados completamente dentro del círculo cuyo centro coincide con el centro de la tapa, y el diámetro, igual al 80% del diámetro interior del cuerpo, tr es el espesor requerido de una tapa hemisférica sin costura de radio igual al 90% del diámetro interior del cuerpo

trn = espesor requerido de la pared de la boquilla sin costura; obtenido por la fórmula usada para tr

para el cuerpo, omitiendo el factor C (El valor de S usado para determinar trn debe basarse en el material de la boquilla.) El valor de trn debe tomarse como cero para la pared completa de los anillos de la entrada de hombre y boca de inspección que se proyecten hacia adentro con la cubierta en la parte interior.

PG‑34 ABERTURAS EMBUTIDAS HACIA ADENTRO EN TAPAS CONFORMADAS

PG‑34 .1 Todas las aberturas en las tapas toriesféricas, elipsoidales y hemisféricas deben reforzarse de acuerdo con PG-33, excepto aquellas tapas que cumplan con los requisitos de PG-34.2 y PG-29.3, PG-29.7, y PG-29.12.

PG‑34 .2 Una abertura para entrada de hombre embutida hacia adentro de una tapa cóncava debe tener una profundidad de la parte embutida hacia adentro no menor de tres veces el espesor requerido de la tapa para espesores de placa de hasta 11/2 pulg. (38 mm). Para espesores de placa mayores de 11/2 pulg. (38 mm), la profundidad debe ser el espesor de la placa más 3 pulg. (75 mm). La profundidad de la parte embutida hacia adentro debe determinarse colocando un borde recto a través del eje mayor en la parte exterior de la abertura y midiendo desde el borde recto hasta el borde de la abertura con embutido. Una abertura para entrada de hombre puede compensarse con un anillo para entrada de hombre u otro tipo de acople en lugar del embutido hacia adentro de acuerdo con PG-33.

PG‑35 COMPENSACIÓN REQUERIDA PARA ABERTURAS EN LAS TAPAS PLANAS SIN RIOSTRAS Y EN PLACAS PLANAS ARRIOSTRADAS

PG‑35 .1 General . Las reglas en este párrafo son aplicables para todas las aberturas que no sean aberturas pequeñas cubiertas por PG-32.1.4.

fiG. PG‑33.3 TABLA PArA deTerminAr eL vALor de F

1.00

0.95

0.90

0.85

0.80

0.75

0.70

0.65

0.60

0.55

0 10 20 30 40 50 60 70 80 900.50

Ángulo con el plano con el eje longitudinal, grados

VALO

R DE

F

NOTA GENERAL: F = 1 – 0.5 sin2 θ


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2010 SECCIÓN I

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PG‑35 .2 Las tapas planas sin riostras que tienen una abertura cuyo diámetro no excede la mitad del diámetro o lado menor de la tapa, como se define en PG-31, deben tener un área transversal total de compensación no menor de 0.5 veces el área requerida especificada en PG-33.2.

Como una alternativa, el espesor puede incrementarse para suministrar la compensación necesaria para las aberturas, como se especifica en PG-35.2.1 y PG-35.2.2.

PG‑35 .2 .1 Para el cálculo del espesor de la tapa en PG-31.3, la ecuación (1) ó (3), en lugar de C, utilice el menor entre 2C o 0.75, o

PG‑35 .2 .2 En la ecuación (2) ó (5) duplicando la cantidad bajo el signo de la raíz cuadrada.

PG‑35 .3 Las tapas planas sin riostras que tengan una abertura con un diámetro que exceda la mitad del diámetro o longitud menor de la tapa, como se define en PG-31.3, deben diseñarse como se indica en PG-16.1.

PG‑35 .4 Las aberturas en las placas planas arriostradas, como columnas de agua y placas tubulares de las calderas pirotubulares, deben tener un área transversal total para compensación no menor que 0.5dt, donde d = para las aberturas circulares, el diámetro de la

abertura terminada; para aberturas elípticas, el eje mayor de la abertura terminada; o para otras formas, la longitud máxima

t = el espesor requerido para la superficie arriostrada calculado de acuerdo con PG-46, usando la máxima distancia entre riostras, tubos u otros soportes en el área donde la abertura está ubicada

PG‑36 LÍMITES DEL METAL DISPONIBLE PARA COMPENSACIÓN

PG‑36 .1 Los límites del área transversal en cualquier plano perpendicular a la pared del recipiente y cruzando a través del centro de la abertura, dentro de los cuales tiene que ubicarse el área del metal para tener un valor de compensación, son designados como los límites de compensación para ese plano (vea la Fig. PG-33.1).

PG‑36 .2 Los límites de compensación, medidos de manera paralela a la pared del recipiente, deben estar a una distancia, en cada lado del eje de la abertura, igual al mayor de:

PG‑36 .2 .1 El diámetro de la abertura terminada.PG‑36 .2 .2 El radio de la abertura terminada más el

espesor de pared del recipiente, más el espesor de pared de la boquilla.

PG‑36 .3 Los límites de compensación, medidos perpendicularmente a la pared del recipiente, deben tener la forma del contorno de la superficie a una distancia desde cada superficie igual al menor de:

PG‑36 .3 .1 21/2 veces el espesor nominal del cuerpo.

PG‑36 .3 .2 21/2 veces el espesor de la pared de la boquilla más el espesor de cualquier compensación agregada, excluido el metal soldado en el lado del cuerpo en consideración.

PG‑36 .4 El metal dentro de los límites de refuerzo, que puede considerarse como que posee un valor de refuerzo, debe incluir lo siguiente:

PG‑36 .4 .1 El metal en la pared del recipiente por encima del espesor requerido para resistir la presión. El área de la pared del recipiente disponible como compensación es la mayor de los valores de A1 indicados por las fórmulas presentadas en la Fig. PG-33.1.

PG‑36 .4 .2 El metal por encima del espesor requerido para resistir la presión en esa parte de una pared de la boquilla que se extiende hacia fuera de la pared del recipiente. El área máxima en la pared de la boquilla disponible como compensación es la menor de los valores de A2 indicados por las fórmulas presentadas en la Fig. PG-33.1.

Puede incluirse todo el metal en la pared de la boquilla que se extiende hacia adentro. No debe tomarse ningún margen por el hecho de que la presión diferencial en una boquilla que se extiende hacia adentro puede causar esfuerzos opuestos a aquellos esfuerzos en el cuerpo, alrededor de la abertura.

PG‑36 .4 .3 El metal agregado como compensación (continuamente alrededor de la boquilla) cuando está soldado al recipiente y a la boquilla, y el metal agregado en las soldaduras de fijación.

PG‑36 .5 En A-65 hasta A-69 se presentan ejemplos típicos para la aplicación de las reglas anteriores.

PG‑37 RESISTENCIA DE LA COMPENSACIÓN

PG‑37 .1 El material utilizado para compensación debe tener un valor de esfuerzo admisible igual o mayor que el del material de la pared del recipiente, excepto que se pueda utilizar un material de menor resistencia siempre que se incremente el área de compensación en la relación inversamente proporcional de los valores de esfuerzo admisible de los dos materiales para compensar el valor de esfuerzo admisible menor de la compensación. No se puede otorgar ningún crédito por la resistencia adicional de cualquier compensación que tenga un valor de esfuerzo admisible mayor que el de la pared del recipiente. El metal de soldadura depositado sobre cualquiera de las paredes del recipiente, o cualquier parche de refuerzo que se use como compensación deben acreditarse con un valor de esfuerzo admisible equivalente al más débil de los materiales


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conectados por la soldadura. El metal soldado de la unión entre la boquilla y el recipiente o el parche a la boquilla dentro de la pared del recipiente o dentro del parche puede acreditarse con un valor de esfuerzo igual al de la pared del recipiente o del parche respectivamente.

PG‑37 .2 Las soldaduras que fijan los elementos de compensación, que no son una parte integral de la pared del recipiente, deben tener una resistencia, W, que no sea menor que la carga soportada por aquellos elementos como se define a continuación:

W = (A – A1) Sv

donde A, A1, y Sv están definidos en PG-33.3 y en la Fig. PG-33.1.

PG‑37 .3 Cuando se requiere un parche de refuerzo según las reglas de PG-33, las soldaduras que unen la boquilla al parche y al cuerpo deben verificarse independientemente para asegurar que las cargas soportadas por cada elemento puedan transmitirse a las soldaduras de fijación. Vea PW-15 para los requisitos detallados y los ejemplos de los cálculos de la resistencia de las soldaduras.

PG‑37 .4 Las soldaduras de fijación de los elementos de compensación no necesitan cumplir con los requisitos de resistencia de las soldaduras indicados en PG-37.2 bajo las siguientes circunstancias:

(a) las aberturas que están exceptuadas de los cálculos de compensación según PG-32,

(b) las aberturas diseñadas por las reglas de ligamentos de PG-52 y PG-53, o

(c) las aberturas con elementos de compensación fijadas con soldaduras de penetración completa mencionadas en PW-15.1.6.

PG‑37 .5 Los tamaños mínimos de las soldaduras no deben ser menores que los mínimos requeridos según PW-16.

PG‑38 COMPENSACIÓN PARA ABERTURAS MúLTIPLES

PG‑38 .1 Cuando dos aberturas adyacentes que requieran compensación están separadas a menos de dos veces la distancia definida en PG-36.2, de manera que sus límites de compensación se superpongan, las dos aberturas (o similarmente para cualquier grupo de aberturas) deben compensarse de acuerdo con PG-33 con una compensación que tenga un área igual al área combinada de la compensación requerida para las aberturas separadas. Ninguna porción del área transversal debe considerarse como aplicable a más de una abertura, o ser evaluada más de una vez en un área combinada.

PG‑38 .2 Dos aberturas adyacentes deben tener una distancia entre centros no menor de 11/3 veces el diámetro promedio.

PG‑38 .3 Cuando la compensación de un grupo de aberturas se suministre por medio de una sección más gruesa soldada a tope dentro del cuerpo o tapa, los bordes de la sección insertada deben tener una transición gradual como se recomienda en PW-9.3.

PG‑38 .4 Cuando un cuerpo o tambor tiene una serie de orificios en un patrón definido, el área transversal neta entre dos aberturas terminadas cualquiera dentro de los límites de la pared actual del cuerpo, excluida la porción de la compensación que no está fundida a la pared del cuerpo, debe ser igual al menos a 0.7F veces del área transversal obtenida por la multiplicación de la distancia entre centros de las aberturas por el espesor requerido de un cuerpo sin costura, donde el factor F se obtiene de la Fig. PG-33.3 para el plano en consideración (vea la Fig. PG-38).

fiG. PG‑38 iLusTrAciones de LA reGLA indicAdA en PG‑38.4

NOTA GENERAL: el área transversal representada por 5, 6, 7 y 8 debe ser como mínimo igual al área del rectángulo representado por 1, 2, 3 y 4 multiplicados por 0.7F, en el cual F es un valor de la Fig. PG-33.3 y tr es el espesor requerido de un cuerpo sin costura.

trt

56

7

14 3

2

8

trt

56

7

14 3

2

8

trt

56

7

14 3

2

8


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PG‑39 MÉTODOS DE FIjACIÓN DE TUBERÍAS Y CUELLOS DE BOQUILLAS A LAS PAREDES DEL RECIPIENTE

PG‑39 .1 General . Excepto como está limitado en PG-32, las boquillas pueden unirse al cuerpo o tapa de un recipiente por cualquiera de los métodos de fijación indicados en este párrafo.

PG‑39 .2 Conexiones soldadas . La unión por medio de soldadura debe realizarse de acuerdo con los requisitos de PW-15 y PW-16.

PG‑39 .4 Conexiones atornilladas . Las conexiones pueden realizarse por medio de espárragos. El recipiente debe tener una superficie plana mecanizada en el cuerpo o un parche instalado o sobre una placa o accesorio fijados apropiadamente. Los orificios taladrados que se roscarán para roscas rectas no deben penetrar dentro de un cuarto del espesor de la pared desde la superficie interior del recipiente, a no ser que, al menos, el espesor mínimo requerido, como se indicó anteriormente, se conserve por medio de la adición de metal en la superficie interior del recipiente. Cuando se suministren orificios roscados para espárragos, las roscas deben estar completas y limpias y el perno debe enroscarse en una longitud no menor que el mayor de ds o

0.75ds ×

Valor de esfuerzo máximo admisible del material de los pernos a la temperatura de diseño

Valor de esfuerzo máximo admisible del material perforado a la temperatura de diseño

donde ds es el diámetro del espárrago, salvo que la longitud enroscada no exceda 11/2 ds. Las conexiones atornilladas deben cumplir con los requisitos de compensación. No se permite acreditar para la compensación cualquier área unida por pernos únicamente.

PG‑39 .5 Conexiones roscadasPG‑39 .5 .1 Cuando se realice una conexión roscada

en un componente de la caldera, debe hacerse dentro de un orificio roscado. Las roscas deben cumplir con los requisitos ASME B1.20.1 y suministrar una longitud de roscado para la tubería con el número mínimo de hilos especificado en la Tabla PG-39, después de haber aplicado el margen para la curvatura de la pared del recipiente. Un parche instalado o un accesorio o placa fijados apropiadamente pueden usarse para suministrar el espesor del metal y el número de hilos requerido en la Tabla PG-39, o para suministrar la compensación cuando se requiera.

PG‑39 .5 .2 Las juntas roscadas para las conexiones de las tuberías exteriores a la caldera deben realizarse de acuerdo con las siguientes limitaciones de tamaño y presión, y no deben usarse cuando la temperatura exceda los 925ºF (495ºC).

TABLA PG‑39 mínimo número de roscAs Por conexión

Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos

Presión hasta 300 psi inclusive

Tamaño de la conexión de tubería (NPS) . . . 1 y 11/4 11/2 y 2 21/2 a 4 5 y 6 8 10 12Hilos enroscados . . . 4 5 7 8 10 12 13Espesor mínimo de la placa requerido, pulg. . . . 0.348 0.435 0.875 1.0 1.25 1.5 1.625

Presiones por encima de 300 psi

Tamaño de la conexión de tubería (NPS) 1/2 y 3/4 1 a 11/2 2 21/2 y 3 4 a 6 8 10 12Hilos enroscados 6 7 8 8 10 12 13 14Espesor mínimo de la placa requerido, pulg. 0.43 0.61 0.70 1.0 1.25 1.5 1.62 1.75

Unidades del Sistema de Internacional de Unidades

Presión hasta 2 MPa inclusive

Tamaño de la conexión de tubería (DN) . . . 25 y 32 40 y 50 65 a 100 125 y 150 200 250 300Hilos enroscados . . . 4 5 7 8 10 12 13Espesor mínimo de la placa requerido (mm) . . . 9 11 22 25 32 38 41

Presiones por encima de 2 MPa

Tamaño de la conexión de tubería (DN) 15 y 20 25 a 40 50 65 y 80 100 a 150 200 250 300Hilos enroscados 6 7 8 8 10 12 13 14Espesor mínimo de la placa requerido (mm) 11 16 18 25 32 38 41 44


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Tamaño máximo, NPS (DN)

Presión máxima, psi (MPa)

3 (80) 400 (3)2 (50) 600 (4)1 (25) 1,200 (8)

3/4 (20) y menores 1,500 (10)

PG‑39 .5 .3 Las conexiones roscadas para los tapones de cierre usados como aberturas de inspección, cierres de los extremos, y propósitos similares pueden usarse dentro de los límites de tamaño y presión de la Tabla PG-39.

PG‑39 .6 Conexiones expandidas . Siempre que se cumplan los requisitos de compensación, la tubería, tubos, o productos forjados que no excedan las 6 pulg. (150 mm) de diámetro exterior pueden fijarse a los cuerpos, tapas, cabezales o accesorios insertados a través de una abertura y expandidos de acuerdo con las reglas para la fijación de los tubos en las Partes PWT y PFT, la que sea aplicable.

Los bordes agudos resultantes del perforado de los orificios para tubos deben removerse en ambos lados de la placa con una lima u otra herramienta. La superficie interior de los orificios para tubos con cualquier forma de fijación puede ranurarse o biselarse.

PG‑39 .7 Todas las conexiones soldadas deben tratarse térmicamente post soldadura después de ser fijadas, a no ser que específicamente sea permitido de otra manera.

PG‑42 REQUISITOS GENERALES PARA ACCESORIOS, BRIDAS Y VÁLVULAS

PG‑42 .1 Estándares ASME aplicables . Excepto cuando se suministren las partes misceláneas que soportan presión bajo las disposiciones de PG-11, todos los accesorios, bridas, y válvulas deben cumplir con los requisitos de los siguientes Estándares ASME, incluidas las restricciones contenidas dentro de los estándares, y cualquier otra anotada como parte de este Código. El estándar del producto establece la base para el régimen de presión-temperatura y el marcado.

PG‑42 .1 .1 ASME B16.1, Bridas y accesorios bridados para tubería de hierro fundido19

PG‑42 .1 .3 ASME B16.3, Accesorios roscados de hierro maleable, clases 150 (PN 20) y 300 (PN 50)

PG‑42 .1 .4 ASME B16.4, Accesorios roscados de fundición gris

PG‑42 .1 .5 ASME B16.5, Bridas y accesorios bridados para tubería (vea PG-42.2)

PG‑42 .1 .5 .1 Los regímenes de presión-temperatura según la Tabla 2

PG‑42 .1 .5 .2 Las dimensiones de las caras (diferentes a la junta tipo anillo) según la Tabla 4

19 Las clases 25 y 800 no son aplicables para la Sección I.

PG‑42 .1 .5 .3 Las dimensiones de las caras para las bridas de junta tipo anillo según la Tabla 5

PG‑42 .1 .5 .4 Las dimensiones de las bridas para las clases de regímenes de presión según las Tablas 8 hasta 28

PG‑42 .1 .6 ASME B16.9, Accesorios conformados en fábrica de acero para soldar a tope

Cuando se establezcan los regímenes de presión siguiendo las disposiciones del párrafo 2.1 de ASME B16.9, estos deben calcularse como para la tubería recta sin costura de acuerdo con ASME B31.1. Las partes, como los extremos para las juntas de solape fabricados por soldadura con metal de aporte agregado, no pueden usarse en la construcción cubierta por el Código, a no ser que se fabriquen de acuerdo con PG-11.3.

PG‑42 .1 .7 ASME B16.11, Accesorios forjados, para soldadura de encaje y roscados (vea PG-42.2)

PG‑42 .1 .8 ASME B16.15, Accesorios roscados de aleación de cobre fundido, clases 125 y 250 (vea PG-8.4 y PG-42.4.11)

PG‑42 .1 .9 ASME B16.20, Empaquetaduras metálicas para bridas de tubos: juntas tipo anillo, espiraladas, y enchaquetadas

PG‑42 .1 .10 ASME B16.24, Bridas y accesorios bridados para tubería de aleaciones de cobre fundido (vea PG-8.4)

PG‑42 .1 .11 ASME B16.25, Extremos para soldar a tope

PG‑42 .1 .12 ASME B16.34, Válvulas: bridadas, roscadas, y con extremos para soldar (vea PG-42.2 y PG-42.4.3)

PG‑42 .1 .14 ASME B16.42, Bridas y accesorios bridados para tubería de hierro dúctil, clases 150 (PN 20) y 300 (PN 50) (vea PG-8.3)

PG‑42 .2 Marcado . Todas las válvulas y accesorios deben marcarse con el nombre, marca comercial u otra identificación del fabricante y el régimen de presión para su servicio principal; el marcado del régimen de presión puede omitirse en:

PG‑42 .2 .1 Los accesorios roscados de hierro fundido para presión de trabajo clase 125 (PN 20)

PG‑42 .2 .2 Los accesorios roscados de hierro maleable para presión de trabajo clase 150 (PN 20)

PG‑42 .2 .3 Los accesorios roscados no ferrosos para presión de trabajo clase 125 (PN 20) y 250 (PN 50)

PG‑42 .2 .4 Las bridas compañeras de hierro fundido o no ferrosas

PG‑42 .2 .5 Si el tamaño y la forma de la válvula o el accesorio lo permiten, se recomiendan las marcas


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2010 SECCIÓN I

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fiG. PG‑42.1 envoLvenTe máximo de LAs TrAnsiciones de exTremos PArA soLdAr

NOTAS GENERALES:(a) El bisel de soldadura se representa sólo para ilustración.(b) El refuerzo de soldadura permitido por PW-35 puede estar fuera del envolvente máximo.

NOTAS:(1) El valor de tmín. es cualquiera de los siguientes opciones que sea aplicable: (a) el espesor mínimo solicitado de la pared de la tubería; o (b) el espesor mínimo solicitado de la pared del tubo; o (c) 0.875 veces el espesor nominal de la pared de la tubería solicitada para un espesor de pared del estándar (SCH) de tuberías que tenga una

tolerancia inferior del 12.5%; o (d) el espesor mínimo de la pared solicitado del extremo cilíndrico para soldar de un componente o accesorio (o el que sea más delgado de los

dos) cuando la junta esté entre los dos componentes.(2) El espesor máximo en el extremo del componente es: (a) el mayor de [tmín. + 0.15 pulg. (4 mm)] o 1.15tmín. cuando se ordene en base a la pared mínima; (b) el mayor de [tmín. + 0.15 pulg. (4 mm)] o 1.10tnom. cuando se ordene en base a la pared nominal.

Vea Nota (1)

Máximo–Vea Nota (2)

Mínimo–1.0tmín.

Región de transición

Radio de al menos 0.05tmín.

30 grados máximo

Componente o accesorio

30 gradosmáximo

45 gradosmáximo

Radio de al menos 0.05tmín.

11/2 tmín.

tmín.

Radio no obligatorio

Pendiente máxima 1:3

2tmín.

tnom. tmín.

2

Exterior

Interior


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2010 SECCIÓN I

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adicionales para los accesorios para soldar a tope, como se menciona en los diferentes Estándares del Código para todas las válvulas y accesorios.

PG‑42 .3 Materiales de las bridas . Las bridas deben fabricarse con los materiales permitidos por esta Sección o con los materiales específicamente incluidos en los estándares del producto aplicables enumerados en PG-42.1, pero no de materiales específicamente prohibidos o por fuera de los límites de uso incluidos en esta Sección. Las bridas forjadas o roladas pueden hacerse de materiales que cumplan cualquier especificación de productos forjados entre aquellos materiales permitidos, excepto que SA-181 no debe usarse para las bridas cuyo régimen de presión sea mayor que la clase 300 (PN 50). No se debe cortar ni mecanizar las bridas con cubo a partir de material de placa.

PG‑42 .4 Requisitos adicionales . Las bridas fabricadas a partir de otros materiales permitidos por esta Sección tienen como mínimo los mismos requisitos de resistencia, y las dimensiones de la cara y el círculo de los tornillos deben concordar con el Estándar requerido anteriormente.

PG‑42 .4 .1 Los espesores de todos los accesorios y cuerpos de válvulas sometidos a presión no deben ser menores que los requeridos por el Estándar ASME indicado en PG-42.1 que sea aplicable, para la correspondiente máxima presión de trabajo admisible y la temperatura para el material utilizado. Los extremos cilíndricos de las válvulas y los accesorios de acero fundido con los extremos para ser soldados, conforme a ASME B16.5 o B16.34, pueden proporcionarse con un factor de calidad de fundición del 100%, siempre que estas áreas estén terminadas con mecanizado tanto interior como exteriormente, sean cuidadosamente inspeccionadas y que el contorno de la transición del extremo para soldar cumpla con PG-42.4.2.

PG‑42 .4 .2 Cuando los cuerpos de los componentes, como accesorios y válvulas, estén construidos con productos fundidos, conformados o con cualquier otro proceso de fabricación que sea aceptable por el Código, los extremos para soldar deben suministrarse con un cambio gradual en el espesor desde la tubería adyacente hasta el cuerpo del componente. Se acepta cualquier configuración de la transición en el extremo soldado que esté completamente dentro del envolvente presentado en la Fig. PG-42.1, siempre que:

(a) el espesor de la pared en la región de la transición no sea menor que el más pequeño del espesor requerido del accesorio o válvula según PG-42.4.1 o del valor mínimo del espesor de la tubería tmín definido en la Fig. PG-42.1.

(b) deben evitarse los ángulos agudos recurrentes y los cambios abruptos en la pendiente de la región de transición que incluye la junta soldada. Cuando el ángulo incluido

entre dos superficies adyacentes de una transición gradual es menos de 150 grados, la intersección o esquina (excepto para el refuerzo de la soldadura) debe suministrarse con un radio de al menos 0.05tmín.

Las configuraciones y tolerancias sugeridas para los extremos para soldar de los estándares ASME B16.9 y ASME B16.25 son aceptables solamente en la medida que el producto resultante y la junta soldada cumplan con los requisitos de PG-42.4.2. En la Fig. PG-42.1, el espesor en el plano del extremo del accesorio o válvula no debe ser menor que tmín y no debe exceder el máximo de: el mayor entre [tmín + 0.15 pulg. (4 mm)] o 1.15tmín cuando se ordene en base a la pared mínima, o el mayor entre [tmín + 0.15 pulg. (4 mm)] o 1.10tnom cuando se ordene en base a la pared nominal.

PG‑42 .4 .3 Los accesorios que presentan cambios menores en las dimensiones del centro a la cara, o en los codos, cuyos ángulos difieren de aquellos indicados en un Estándar ASME incluido en PG-42.1, pueden considerarse como que cumplen con el alcance del estándar siempre que los requisitos de materiales, dimensiones, y espesor se cumplan.

PG‑42 .4 .4 Las bridas y los accesorios bridados que cumplan con los requisitos ASME B16.5, o las válvulas que cumplan con los requisitos ASME B16.34, pueden usarse a los regímenes de presión-temperatura establecidos por esos estándares. Las válvulas de Clase Estándar, Clase Especial o Clase Limitada pueden usarse siempre que todas las partes de las válvulas sean adecuadas para las condiciones de presión-temperatura con las cuales van a ser utilizadas. Están permitidas las válvulas de régimen o clase intermedia, como se describe en ASME B16.34.

PG‑42 .4 .5 Cuando los requisitos de servicio exceden los valores indicados en ASME B16.5 o ASME B16.34, los requisitos del Código se cumplirán si el material de los tornillos, el espesor de la brida, y/o el espesor del cuerpo se incrementa de manera tal que los límites de deflexión no sean mayores y que el factor de seguridad no sea menor que el de la clase de régimen de presión más cercano en ASME B16.5 o ASME B16.34.

PG‑42 .4 .6 Los accesorios de acero para soldar a tope pueden usarse siempre que sean al menos iguales a los requeridos por ASME B16.9.

PG‑42 .4 .7 Las bridas “slip-on” estándar ASME no deben ser superiores a NPS 4 (DN 100). Las bridas “slip-on” deben fijarse con soldaduras de filete por ambos lados. Las gargantas de las soldaduras de filete no deben ser 0.7 veces menores que el espesor de la parte a la cual la brida va a ser fijada.

PG‑42 .4 .8 Las bridas soldadas con soldadura de encaje estándar ASME pueden usarse en la tubería o en las boquillas de caldera siempre que las dimensiones no sean


c

2010 SECCIÓN I

40

superiores a NPS 3 (DN 80) para la clase 600 (PN 110) e inferiores, y a NPS 21/2 (DN 65) en las clases 900 (PN 150) y 1,500 (PN 260).

PG‑42 .4 .9 Pueden usarse los accesorios roscados de hierro fundido o hierro maleable que cumplan los requisitos de los Estándares ASME para las clases de presión 125 (PN 20), 150 (PN 20), 250 (PN 50) y 300 (PN 50), excepto cuando de otra manera estén específicamente prohibidos o cuando los accesorios bridados sean específicamente requeridos. No deben usarse para temperaturas superiores a los 450ºF (230ºC).

PG‑42 .4 .10 Los accesorios o válvulas roscados de acero forjado o fundido que sean al menos iguales en cuanto a los requisitos de resistencia de los accesorios estándar ASME, que de otra manera puedan requerirse, pueden usarse en todos los casos excepto cuando los accesorios bridados sean específicamente solicitados.

PG‑42 .4 .11 Los factores de calidad de la fundición indicados en PG-25 no son aplicables para los accesorios estándar ASME de acero fundido cuyas dimensiones y regímenes están incorporados en el Código.

Los accesorios o válvulas de bronce del tipo roscado o bridado pueden usarse siempre que sean al menos iguales en cuanto a los requisitos de resistencia de los accesorios de hierro fundido según ASME B16.1, que de otra manera puedan requerirse. Los accesorios de bronce roscados pueden usarse si cumplen con ASME B16.15. El material debe cumplir con PG-8.4 y los esfuerzos admisibles de trabajo no deben exceder los valores indicados en la Tabla 1B de la Sección II, Parte D, excepto como se indica en PG-67.7. El bronce no debe usarse cuando específicamente se requiera acero u otro material. Los accesorios del tipo roscado no deben usarse cuando se requiera específicamente aquellos del tipo bridado.

PG‑43 ESPESOR DEL CUELLO DE LAS BOQUILLAS

El espesor mínimo del cuello de una boquilla (incluidas las aberturas de acceso y las aberturas para inspección) no debe ser menor que el espesor requerido por todas las cargas aplicables. Además, el espesor mínimo del cuello de una boquilla (excepto para las aberturas de acceso y aberturas para inspección) no debe ser menor que:

PG‑43 .1 El espesor mínimo requerido de un cuerpo o tapa sin costura a la cual esté unido.

PG‑43 .2 El espesor mínimo de pared de la tubería de pared estándar según la Tabla 2 de ASME B36.10M.

PG‑44 ABERTURAS PARA INSPECCIÓNPG‑44 .1 Todas las calderas o las partes de éstas

deben suministrarse con una entrada de hombre, boca de

inspección, u otras aberturas para inspección adecuados para el examen o limpieza, excepto para los tipos especiales de calderas cuando dichas aberturas son evidentemente no utilizadas o innecesarias.

En otros párrafos se indican los requisitos específicos para las aberturas de acceso en ciertos tipos de calderas.

Una abertura elíptica para entrada de hombre no debe tener un tamaño inferior a 12 pulg. × 16 pulg. (300 mm × 400 mm).

Una abertura circular para entrada de hombre no debe tener un diámetro menor de 15 pulg. (380 mm).

Una abertura para boca de inspección en un tambor o cuerpo de caldera no debe ser inferior a 23/4 pulg. × 31/2 pulg. (70 mm × 89 mm), pero es recomendable usar tamaños más grandes cuando sea posible. Las aberturas para entrada de hombre, boca de inspección, inspección, y limpieza en un cuerpo o tapa sin riostra, deben diseñarse de acuerdo con las reglas de PG-32 hasta PG-42.

Cuando una abertura roscada vaya a ser usada para los propósitos de inspección o limpieza, no debe ser menor que el tamaño de tubería de 1 pulg. (25 mm). El tapón o capucha de cierre debe ser de un material no ferroso excepto para presiones superiores a 250 psi (1.7 MPa).

La rosca debe cumplir con el estándar de tubería roscada cónica. Si se suministran otras superficies de sello que prevengan las fugas, se puede usar una rosca recta de igual resistencia.

PG‑44 .2 Las placas para cubierta de entrada de hombre y boca de inspección, y los yugos deben ser de un acero rolado, forjado o fundido, excepto para presiones que no excedan las 250 psi (1.7 MPa), y/o temperaturas no superiores a 450ºF (230ºC), las placas de cubierta para las bocas de inspección o los yugos pueden fabricarse de hierro fundido que cumpla con SA-278.

La resistencia de todas estas partes junto con los tornillos y yugos, si los hubiera, deben ser adecuados para el servicio en el cual van a ser usadas.

PG‑44 .3 El ancho mínimo de la superficie de contacto para la empaquetadura en una abertura de entrada de hombre debe ser 11/16 pulg. (17 mm). Ninguna empaquetadura, con un espesor superior a 1/4 pulg. (6 mm) cuando se comprime, puede usarse en una abertura para entrada de hombre o boca de inspección de cualquier caldera.

PG‑46 SUPERFICIES ARRIOSTRADASPG‑46 .1 El espesor mínimo y la máxima presión

de trabajo admisible para las placas planas arriostradas y aquellas partes que por estas reglas requieren arriostramiento como placas planas arriostradas soldadas o roscadas de diámetro uniforme, y separadas simétricamente, deben calcularse con las siguientes ecuaciones:


c

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41

fiG. PG‑46.2 ProPorciones AcePTABLes PArA exTremos de riosTrAs PAsAnTes

t

1.0

No menos de 21/2 diámetros de perno tal como se mide en el exterior de la porción roscada, pero debe tener un paso de las riostras de 0.4 si C = 3.2

No menos de 1/2t si C = 2.8 o menos y no menor que t si C = 3.2

t = p √ P(1)

SC

P =t2SC

(2)p2

donde C = 2.1 para las riostras soldadas o roscadas a través

de placas no mayores de 7/16 pulg. (11 mm) de espesor con los extremos remachados

= 2.2 para las riostras soldadas o roscadas a través de placas mayores de 7/16 pulg. (11 mm) de espesor con los extremos remachados

= 2.5 para las riostras atornilladas a través de las placas y armada con tuercas sencillas afuera de la placa, o con tuercas en el interior y el exterior, omitiendo las arandelas

= 2.8 para las riostras con cabezas no inferiores a 1.3 veces el diámetro de las riostras roscadas a través de placas o con una conicidad y cuyas tapas hayan sido conformadas en las riostras antes de la instalación de estas, y que no sean remachadas sobre la placa, dichas cabezas deben tener un contacto verdadero sobre la placa

= 3.2 para las riostras armadas con tuercas en el interior y exterior y arandelas en el exterior, cuando el diámetro de las arandelas no es inferior a 0.4p y el espesor no menor de t

P = máxima presión de trabajo admisible, psi (MPa) p = paso máximo medido entre líneas rectas pasando

a través de los centros de las riostras en las diferentes filas, estas líneas pueden ser horizontales y verticales, o radiales y circunferenciales, pulg. (mm)

S = esfuerzo máximo admisible, indicado en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, psi (MPa)

t = espesor mínimo de la placa, pulg. (mm)PG‑46 .2 El espesor mínimo de las placas en las

cuales las riostras pueden aplicarse, diferentes a las placas exteriores de los cuerpos cilíndricos o esféricos, debe ser de 5/16 pulg. (8 mm), con excepción de la construcción soldada cubierta por PW-19.

PG‑46 .3 Cuando dos placas están conectadas por riostras y solamente una de las placas requiere arriostrado, el valor de C se rige por el espesor de la placa que requiera el arriostramiento.

PG‑46 .4 Las proporciones aceptables para los extremos de las riostras pasantes con arandelas se indican en la Fig. PG-46.2.

PG‑46 .5 El paso máximo es 81/2 pulg. (215 mm) excepto para las riostras soldadas donde el paso puede ser mayor siempre que éste no exceda 15 veces el diámetro de la riostra.

Para la aplicación de PG-48 y PFT-26 vea la Fig. A-8. PG‑46 .6 Cuando el arriostramiento de los cuerpos es

asimétrico por la interferencia de las uniones remachadas u otra construcción, se permite considerar la carga soportada por cada riostra como el área calculada tomando la distancia desde el centro de la separación en un lado del perno hasta el centro de la separación del otro lado.

PG‑46 .7 Los extremos de las riostras armadas con tuercas no deben estar expuestos al calor radiante directo del fuego.

PG‑46 .8 Las riostras que excedan 120 diámetros en longitud deben soportarse en intervalos que no excedan de 120 diámetros, o el área de la sección de la riostra debe incrementarse en no menos del 15% de su área requerida.

PG‑47 PERNOS DE RIOSTRASPG‑47 .1 Los extremos de las riostras roscadas a

través de la placa deben extenderse más allá de la placa no menos de dos hilos cuando se instalen, después de lo cual deben remacharse hacia afuera o deformarse con un proceso equivalente sin un excesivo marcado de las placas; o deben armarse con tuercas roscadas a través de las cuales la riostra debe extenderse. Los extremos de las riostras roscadas y de ambas láminas a unir deben sincronizarse para así permitir la unión sin dañar la rosca. Los extremos externos de las riostras sólidas de 8 pulg. (200 mm) y menos de longitud, si tienen un diámetro uniforme en la longitud total, deben perforarse con orificios testigo de al menos 3/16 pulg. (5 mm) de diámetro con una profundidad que se extienda al menos 1/2 pulg. (13 mm), más allá del interior de la placa. Si estos pernos de riostras se reducen en su sección por debajo del diámetro de la raíz de la rosca entre sus extremos, los orificios testigos deben extenderse al menos 1/2 pulg. (13 mm) más allá del punto donde comienza la reducción de la sección. Se pueden utilizar pernos de riostras huecos, en lugar de los sólidos con los extremos perforados. Los pernos de riostras sólidos de más de 8 pulg. (200 mm) de longitud y los pernos de riostras flexibles con articulaciones o del tipo rotula no


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necesitan perforarse. Los pernos de riostras utilizados en las columnas de agua de las calderas acuotubulares deben ser huecos o perforados en ambos extremos, de acuerdo con los requisitos establecidos anteriormente, sin tener en cuenta su longitud. Todos los pernos de riostras roscados no perpendiculares a la superficie arriostrada deben tener al menos tres hilos enroscados de los cuales uno de ellos debe ser un hilo completo, pero si el espesor del material en la caldera no es suficiente para permitir un hilo completo totalmente enroscado, las placas deben reforzarse en el interior por medio de una placa de acero soldada a la placa. No se requieren orificios testigos en las riostras fijadas con soldadura.

PG‑47 .2 Los extremos de las riostras de acero manipuladas para roscado deben recocerse por completo después del cambio de forma.

PG‑47 .3 En PW-19 se presentan los requisitos para los pernos de riostras soldados.

PG‑48 LOCALIZACIÓN DE LOS PERNOS DE RIOSTRAS

PG‑48 .2 Cuando se rebordea el borde de una placa plana arriostrada, la distancia desde el centro de las riostras más periféricas al interior del rebordeo de soporte no debe ser mayor que el paso de las riostras más el radio interior del rebordeo.

PG‑49 DIMENSIONES DE LOS PERNOS DE RIOSTRAS

PG‑49 .1 El área requerida de un perno de riostra a su sección transversal mínima se obtiene dividiendo la carga en el perno de riostra, calculado de acuerdo con PFT-26, por el valor de esfuerzo admisible de acuerdo con la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, y multiplicando los resultados por 1.10.

PG‑49 .2 El diámetro de una riostra roscada debe tomarse en la parte inferior de la rosca o cualquier lugar donde el diámetro sea el menor.

PG‑52 LIGAMENTOSPG‑52 .1 Las reglas de este párrafo son aplicables a los

grupos de aberturas que forman un patrón definido en las partes sometidas a presión. (Para los patrones no definidos, vea PG-53.) Cuando se cumplan las reglas de PG-32.1.2, la eficiencia de ligamentos entre los orificios para tubos debe determinarse como se indica a continuación (vea la Fig. PG-52.1).

PG‑52 .2 Aberturas paralelas al eje del recipientePG‑52 .2 .1 Cuando el paso de los orificios es

igual en cada fila de tubos (como en la Fig. PG-52.2), la ecuación es

E = p – d

p

Ejemplo: el paso de los orificios para tubos en el tambor es como se representa en la Fig. PG-52.2 = 51/4 pulg. El diámetro del tubo = 31/4 pulg. El diámetro de los orificios para tubos = 39/32 pulg.

p – d=

5.25 – 3.281p 5.25

= 0.375 de eficiencia de ligamento

PG‑52 .2 .2 Cuando el paso de los orificios para tubos es desigual en cualquier fila (como en la Fig. PG-52.3 o la Fig. PG-52.4), la ecuación es

E = p1 – nd

p1

Ejemplo: el espaciado representado en la Fig. PG-52.3. El diámetro de los orificios para tubos = 39/32 pulg.

p1 – nd=

12 – 2 × 3.281p1 12


Ejemplo: el espaciado representado en la Fig. PG-52.4. El diámetro de los orificios para tubos = 39/32 pulg.

p1 – nd=

29.25 – 5 × 3.281p1 29.25


PG‑52 .3 Aberturas transversales al eje del recipiente . La resistencia de los ligamentos entre los orificios para tubos, que están sometidos a un esfuerzo longitudinal, debe ser al menos la mitad de la resistencia requerida por aquellos ligamentos que se encuentran entre los orificios para tubos que están sometidos a un esfuerzo circunferencial.

PG‑52.4 Orificios a lo largo de una diagonal. Cuando un cuerpo o tambor se perfora con los orificios para tubos como se representa en la Fig. PG-52.5, la eficiencia de estos ligamentos es aquella obtenida con el diagrama de la Fig. PG-52.1. Se deben calcular la abscisa (p – d)/p y la relación p′/p. Con estos valores la eficiencia puede leerse en la ordenada. Si el punto cae arriba de la curva de eficiencia de ligamentos diagonales y longitudinales iguales, los ligamentos longitudinales serán más débiles, en cuyo caso la eficiencia se calcula con la siguiente ecuación:


c

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43

fiG. PG‑52.1 diAGrAmA PArA deTerminAr LA eficienciA de Los LiGAmenTos LonGiTudinALes y diAGonALes enTre ABerTurAs en cuerPos ciLíndricos

20

20 30 40 50 60 70 80 90

30

0.55

40

50

60

70

80

90

0.95

0.90

0.85

0.80

0.75

0.65

0.60

Pas

o c

ircu

nfe

ren

cial

d

p

p'

Curva d

e condici

ón de i

gual ef

icien

cia d

e lig

amen

tos d

iagonale

s y lo

ngitudin

ales

Curv

a de

con

dici

ón d

e ig

ual e

ficie

ncia

de

ligam

ento

s di

agon

ales

y c

ircun

fere

ncia

les

0.95

0.90

0.85

0.80

0.75

0.70

0.65

0.60

p = paso longitudinalp' = paso diagonal

Punto ARela

cion

es d

e p'

÷ p

Punto B

Eficiencia longitudinal, %

p - d p × 100

Efi

cien

cia

lon

git

ud

inal

eq

uiv

alen

te d

el li

gam

ento

dia

go

nal

, %

0.70

Eje del tambor

NOTAS GENERALES:

(a) Se suministran ecuaciones para la opción del usuario en las Notas (b), (c) y (d) a continuación. Se permite el uso de estas ecuaciones para valores más allá de aquellos suministrados por la Fig. PG-52.1.

(b) Eficiencia diagonal, % =J + 0.25 – (1 – 0.01Elong) √0.75 + J

, donde J = (p’/p1)20.00375 + 0.005J

(c) Curva de condición de igual eficiencia de ligamentos diagonales y circunferenciales,

eficiencia diagonal, % =200M + 100 – 2(100 – Elong) √1 +M

, donde M = [(100 – Elong)/(200 – 0.5Elong)]2(1 + M)

(d) Eficiencia longitudinal, % = Elong = [(p1 – d)/p1] 100. Copyright 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.No reproduction may be made of this material without written consent of ASME.

c

2010 SECCIÓN I

44

p – d(1)

p

Ejemplo:(1) El paso diagonal de los orificios para tubos en un

tambor como se representa en la Fig. PG-52.5 = 6.42 pulg. El diámetro de los orificios = 41/32 pulg. El paso longitudinal de los orificios para tubos = 111/2 pulg.

p – d=

11.5 – 4.031= 0.649 (2)

p 11.5

p′=

6.42= 0.558 (3)

p 11.5

El punto correspondiente a estos valores se representa como A en la Fig. PG-52.1, y la eficiencia correspondiente es de 37.0%. Como el punto se encuentra por debajo de la curva de eficiencia de ligamentos diagonales y longitudinales iguales, el ligamento diagonal es el más débil.

(2) El paso diagonal de los orificios para los tubos en un tambor = 635/64 pulg. El diámetro de los orificios para tubos = 41/64 pulg. El paso longitudinal de los orificios para tubos = 7 pulg.

p – d=

7 – 4.0156= 0.426 (4)

p 7

p′=

6.547= 0.935

p 7

El punto correspondiente a estos valores se representa como B en el diagrama de la Fig. PG-52.1, y se ve que se encuentra por encima de la línea de eficiencia de ligamentos diagonales y longitudinales iguales, en cuyo caso la eficiencia se calcula con la ecuación (1). Aplicando la ecuación (1), se tiene

7 – 4.0156= 0.426, eficiencia de ligamento, o 42.6%

7

PG‑52 .5 Cuando los tubos u orificios estén agrupados en un tambor o cuerpo, en grupos simétricos a lo largo de líneas paralelas al eje, y se utilice la misma distancia en

fiG. PG‑52.2 ejemPLo de esPAciAdo de TuBo con PAsos de orificios iGuALes en cAdA LíneA

fiG. PG‑52.3 ejemPLo de esPAciAdo de TuBo con PAsos de orificios desiGuALes en cAdA

seGundA LíneA

fiG. PG‑52.4 ejemPLo de esPAciAdo de TuBo con PAsos de orificios que vAríAn en cAdA seGundA y

TercerA LíneA

fiG. PG‑52.5 ejemPLo de esPAciAdo de TuBo con orificios en LíneAs diAGonALes

51/4pulg.

(133mm)

51/4pulg.

(133mm)

51/4pulg.

(133mm)

51/4pulg.

(133mm)

51/4pulg.

(133mm)

51/4pulg.

(133mm)

51/4

(133mm)

Línea longitudinal

pulg.

51/4pulg.

(133mm)

63/4pulg.

(171mm)

51/4pulg.

(133mm)

63/4pulg.

(171mm)

51/4pulg.

(133mm)

12 pulg. (305 mm)

63/4pulg.

(171mm)

51/4pulg.

(133mm)

Línea longitudinal

291/4 pulg. (743 mm)

63/4pulg.

(171mm)

51/4pulg.

(133mm)

51/4pulg.

(133mm)

63/4pulg.

(171mm)

51/4pulg.

(133mm)

51/4pulg.

(133mm)

63/4pulg.

(171mm)

51/4pulg.

(133mm)

51/4pulg.

(133mm)

Línea longitudinal

53/4 pulg.

(146 mm)6.42 pulg. (163 mm)

Línea longitudinal


c

2010 SECCIÓN I

45

fiG. PG‑52.6 diAGrAmA PArA deTerminAr LA eficienciA LonGiTudinAL equivALenTe de LiGAmenTos diAGonALes enTre ABerTurAs en cuerPos ciLíndricos

NOTAS GENERALES:(a) Se suministra la siguiente ecuación en la Nota (b) para la opción del usuario. El uso de esta ecuación está prohibido más allá del rango de la abscisa

y la ordenada que se representan.

(b) Eficiencia longitudinal equivalente,sec2θ + 1 − ( secθ ) √ 3 + sec2θ

% =p’/d

0.015 + 0.005 sec2θ

100

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

Efi

cien

cia

lon

git

ud

inal

eq

uiv

alen

te d

el li

gam

ento

dia

go

nal

, %

Ángulo de la diagonal con longitudinal, , grados0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

20.0

10.0

5.0

4.0

3.0

2.5

2.0

1.8

1.7

1.6

1.5

1.4

1.3

p ′ = paso diagonald = diámetro del orificio para tubos = p ′ cos

s

d

p ′

Eje deltambor

= 1.2p ′d

θ

θ

θ


c

2010 SECCIÓN I

46

cada grupo, la eficiencia para uno de los grupos no debe ser menor que la eficiencia en la cual se basa la máxima presión de trabajo admisible.

PG‑52 .6 Los símbolos definidos a continuación se usan en las ecuaciones de este párrafo d = diámetro de las aberturas, pulg. (mm) E = eficiencia de ligamentos p = paso longitudinal entre aberturas adyacentes,

pulg. (mm) p′ = paso diagonal entre aberturas adyacentes,

pulg. (mm) p1 = paso entre las aberturas correspondientes en

una serie de grupos simétricos de aberturas, pulg. (mm)

n = número de aberturas en la longitud p1

El paso debe determinarse en el radio medio del cilindro.

PG‑53 LIGAMENTOSPG‑53 .1 Las reglas de este párrafo se aplican a los

grupos de aberturas que no formen un patrón definido en las partes sometidas a presión (para los patrones definidos, vea PG-52). Cuando se cumplan las reglas de PG-32.1.2, la eficiencia de ligamentos entre los orificios para tubos debe determinarse como se indica a continuación:

PG‑53 .2 Cuando los tubos u orificios están distanciados asimétricamente, la eficiencia promedio de ligamentos no debe ser menor que la indicada por las siguientes reglas, las cuales se aplican a los ligamentos entre los orificios para tubos, y no para las aberturas sencillas. En algunos casos, este procedimiento puede resultar en eficiencias más bajas que aquellas para los grupos simétricos que se extiendan en una distancia mayor que el diámetro interior del cuerpo como se cubrió en PG-52. Cuando esto ocurra, deben usarse las eficiencias calculadas por las reglas de PG-52.

PG‑53 .2 .1 Para una longitud igual al diámetro interior del tambor, para la posición que resulta con la eficiencia mínima, la eficiencia no debe ser menor que aquella en la cual se basa la máxima presión de trabajo admisible. Cuando el diámetro del tambor excede las 60 pulg. (1,500 mm), la longitud debe tomarse como 60 pulg. (1,500 mm) en la aplicación de esta regla.

PG‑53 .2 .2 Para una longitud igual al radio interior del tambor, para la posición que resulta con la eficiencia mínima, la eficiencia no debe ser menor que el 80% de aquella en la que se basa la máxima presión de trabajo admisible. Cuando el radio del tambor excede las 30 pulg. (750 mm), la longitud debe tomarse como 30 pulg. (750 mm) en la aplicación de esta regla.

PG‑53 .3 Para los orificios colocados longitudinal-mente a lo largo de un tambor pero que no están en línea recta, las reglas anteriores para el cálculo de la eficiencia

deben mantenerse, salvo que deba usarse el ancho longitudinal equivalente de un ligamento diagonal. Para obtener el ancho equivalente del paso longitudinal de los dos orificios que tienen un ligamento diagonal, se debe multiplicar por la eficiencia del ligamento diagonal. La eficiencia que debe usarse para los ligamentos diagonales se representa en la Fig. PG-52.6.

PG‑55 SOPORTES Y OREjAS DE FIjACIÓNPG‑55 .1 Las orejas o soportes colgantes, cuando se

usan para soportar una caldera de cualquier tipo, deben armarse apropiadamente en las superficies donde van a ser fijadas.

PG‑55 .2 Las orejas, soportes colgantes, o ménsulas pueden fijarse con soldaduras de fusión siempre que la soldadura cumpla con los requisitos de la Parte PW, incluido el alivio de esfuerzos pero omitiendo el examen volumétrico, y siempre que sean fijadas con soldaduras de penetración completa, combinación soldaduras de biseles y filete, o por soldaduras de filete a lo largo del perímetro completo o los bordes de contacto. Algunas formas aceptables de las soldaduras para las orejas, soportes colgantes, o ménsulas son representadas en la Fig. PW-16.2. Los materiales para las orejas, soportes colgantes, o ménsulas no se limitan a aquellos listados en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D, pero deben ser de una calidad que permita la soldadura. La carga admisible en las soldaduras de filete es igual al producto del área de soldadura basada en la dimensión mínima del pie, el valor del esfuerzo admisible en tensión del material que se está soldando, y el factor de 0.55. Cuando se utilice tubería soldada, los valores de esfuerzo presentados en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, pueden incrementarse hasta el del material básico, eliminando las eficiencias de la soldadura establecidas.

TUBERÍA ExTERIOR Y CONExIONES PROPIAS DE LA CALDERA

PG‑58 SALIDAS Y TUBERÍA ExTERIORPG‑58 .1 General . Las reglas de este subpárrafo son

aplicables a la tubería exterior de la caldera, como se indicó en el Preámbulo.

PG‑58 .2 Conexiones de la tubería exterior de la caldera a la caldera . Toda la tubería exterior de la caldera conectada a una caldera para cualquier propósito, debe unirse con uno de los tipos de juntas enunciados en PG-59.1.1.1, PG-59.1.1.2 y PG-59.1.1.3.

PG‑58 .3 Tubería exterior de la caldera . Los Límites Jurisdiccionales del Código de los sistemas de tubería


c

2010 SECCIÓN I

47

fiG. PG‑58.3.1(a) LímiTes jurisdiccionALes deL códiGo PArA TuBeríAs — cALderAs TiPo TAmBor

Jurisdicción administrativa y responsabilidad técnica

Caldera misma: el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión (ASME BPVC) tiene jurisdicción administrativa y responsabilidad técnica total (vea el Preámbulo de la Sección I).

Tubería exterior y junta de la caldera: el ASME BPVC tiene jurisdicción administrativa total (certificación obligatoria mediante el estampado del símbolo del Código, los Formularios de Datos de ASME y la Inspección Autorizada) de la tubería exterior y la junta de la caldera. Se ha asignado la responsabilidad técnica al Comité B31.1 de la Sección de ASME.

Tubería exterior y junta que no son de la caldera: no es jurisdicción de la Sección I (vea el Código ASME B31).

Sobrecalentador

Instalación sencilla

Instalación múltipleCabezal común

Drenaje

Drenaje

Drenaje Drenaje Cabezal común

Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral

Indicadores de nivel, PG-60

integral

Cabezal de entrada(si se usa)

Tambor de vapor

Vente

o

Venteo

Venteo e instrumentación

Purga de instalaciones sencillas y múltiples

Dos o más calderas alimentadas desde una fuente común


Válvulas de regulación

Caldera sencillaCaldera sencilla

Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3

Dispositivo de control PG-60

Instalación múltiple

VaporprincipalPG-58.3.1

Sopladores de hollín PG-68.5


Purga de superficiePurga continua

Alimentación químicaMuestra de tambor

Instalación sencilla(si se usa)

Economizador

(si se usa)

Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)


c

2010 SECCIÓN I

48

fiG. PG‑58.3.1(b) LímiTes jurisdiccionALes deL códiGo PArA TuBeríAs — economizAdores AisLABLes uBicAdos en LA TuBeríA de AGuA de ALimenTAción y soBrecALenTAdores AisLABLes en LA TuBeríA de

vAPor PrinciPAL(Las válvulas de alivio de presión de la caldera, purga y tuberías misceláneas para la caldera

misma no se muestran para mayor claridad)

So

bre

cale

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do

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al v

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PG

-58.

3.1(

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3.7

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PG

-58.

3.7

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-68.

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PG

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PG

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PG

-58.

3.7

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Ven

teo Sis

tem

as d

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taci

ón

de

agu

a P

G-5

8.3.

3

aisl

able





Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)


c

2010 SECCIÓN I

49

fiG. PG‑58.3.1(c) LímiTes jurisdiccionALes deL códiGo PArA TuBeríAs — recALenTAdores y soBrecALenTAdores no inTeGrALes de encendido Por sePArAdo





Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Drenaje PG-58.3.7

Drenaje PG-58.3.7

Recalentamiento en caliente PG-59.5.1.1

Recalentamiento en frío

Drenaje PG-58.3.7

Drenaje PG-58.3.7


PG-68.3

Venteo

Vaporhacia afuera

Vaporhacia adentro

Venteo

PG-68.4

PG-68.4

Venteo

Venteo

RecalentadorSobrecalentadores no integrales de encendido por separado


c

2010 SECCIÓN I

50

fiG. PG‑58.3.2 LímiTes jurisdiccionALes deL códiGo PArA TuBeríAs — un ejemPLo de GenerAdores de vAPor de circuLAción forzAdA sin niveL fijo de vAPor o AGuA





Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

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Venteo







Sis

tem

as d

e al

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taci

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PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Sección de convección y radiante

Recalentador

Sobrecalentador

Economizador

El sistema de arranque puede variar para adaptarse al fabricante de la caldera

Válvula de turbina o válvula de corte según Código PG-58.3.1

Turbina

A equipo

Condensador

Alternos PG-58.3.5

Bomba de alimentación de la caldera


c

2010 SECCIÓN I

51

fiG. PG‑58.3.3 LímiTes jurisdiccionALes deL códiGo PArA TuBeríAs — un ejemPLo de GenerAdores de vAPor de circuLAción forzAdA sin niveL fijo de vAPor o AGuA deL TiPo de sePArAdor de vAPor





Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

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imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Sobrecalentador



Drenaje

Drenaje


Drenaje

No. de caldera 2

No. de caldera 2

No. de caldera 1

No. de caldera 1

Parte PFH

Venteo

PG-58.3.6

PG-58.3.1

PG-58.3.7

PG-68.1

PG-68.2

PG-58.3.2

PG-58.3.7

PG-71

PG-58.3.2

Tambor de agua

integral


integral


Tambor de vapor

Vente

o

Venteo







Sis

tem

as d

e al

imen

taci

ón

d

e ag

ua

PG

-58.

3.3









Economizador

(si se usa)

Bomba de alimentación

de la caldera

Alternos PG-58.3.5

(si se usa) (si se usa)

(si se usa)

Colector

de agua

Bomba de recirculación

(si se usa)

Separador

de vapor

Sobrecalentador

Recalentador

Turbina

A equipo

Economizador

Sección de

convección

y radiante

El sistema de arranque

puede variar para

adaptarse al fabricante

de la caldera

Válvula de turbina o

válvula de corte

según Código

PG-58.3.1


c

2010 SECCIÓN I

52

exterior de la caldera, incluidos los requisitos generales, válvulas e inspección, se definen a continuación. Los límites también están representados en las Fig. PG-58.3.1, PG-58.3.2 y PG-58.3.3. Los materiales, el diseño, la fabricación, la instalación y las pruebas deben cumplir con ASME B31.1, Tubería para energía.

PG‑58 .3 .1 Excepto como sea requerido por PG-58.3.2, la tubería de vapor conectada al tambor de la caldera o al cabezal de salida del sobrecalentador, debe extenderse hasta la primera válvula de corte inclusive, en cada conexión. En el caso de una instalación con una sola caldera y sistema motriz, se puede omitir la válvula de corte requerida aquí, siempre que la válvula de estrangulamiento del sistema motriz se encuentre equipada con un indicador que señale si la válvula está abierta o cerrada, y esté diseñada para soportar la presión de prueba hidrostática requerida para la caldera.

Para un sobrecalentador aislable o con encendido por separado que descargue el vapor directamente a una corriente de proceso, la válvula de corte requerida por este párrafo y la(s) válvula(s) de seguridad requerida(s) por PG-68 pueden omitirse, siempre que se cumplan las siguientes condiciones:

(a) La caldera sea del tipo tambor en una instalación con una sola caldera.

(b) La descarga del vapor pase a través de la corriente de proceso hacia la atmósfera, sin intervención de válvulas.

(c) El sistema esté diseñado de manera tal que la corriente de proceso a través de la cual pasa la descarga de vapor no se pueda obstruir y que cause que la presión en el sobrecalentador exceda los límites permitidos en PG-67.2, con el flujo de vapor máximo desde la caldera hacia el sobrecalentador. Los cálculos de flujo y presión que demuestren que el sobrecalentador no se sobrepresurizará bajo cualquier condición de flujo de vapor deben documentarse y estar disponibles para el Inspector. Estos cálculos deben estar certificados por un Ingeniero Profesional experimentado en diseño de plantas de generación eléctrica.

(d) No haya válvulas en el lado de descarga del sobrecalentador.

(e) La jurisdicción de la Sección I debe incluir las partes sometidas a presión entre la entrada del sobrecalentador y la salida en:

(1) la primera junta circunferencial para conexiones con extremos para soldar

(2) la cara de la primera brida en conexiones unidas con bridas y tornillos

(3) la primera junta roscada en conexiones de este tipo

PG‑58 .3 .2 Cuando dos o más calderas están conectadas a un cabezal de vapor común, o cuando una sola caldera está conectada a un cabezal que tiene otra

fuente de vapor (por ejemplo, una línea de extracción de turbina), deben suministrarse dos válvulas de corte, que tengan un drenaje amplio y libre para purga entre ellas, en la conexión desde cada caldera que contenga una entrada de hombre. La tubería exterior de la caldera incluye toda la tubería desde la caldera misma hasta la segunda válvula de corte y la válvula de drenaje para purga inclusive.

PG‑58 .3 .3 Excepto para las calderas de agua de alta temperatura y generadores de vapor de circulación forzada, que cumplan con PG-58.3.5, la tubería de agua de alimentación para todas la calderas debe extenderse a través de la válvula de corte requerida y hasta la válvula de retención inclusive, excepto como se requiera en PG-58.3.4. En una instalación con una sola caldera y turbina, la válvula de corte del agua de alimentación puede localizarse aguas arriba de la válvula de retención del agua de alimentación de la caldera.

Si se instala un calentador o calentadores del agua de alimentación, que cumplan con los requisitos de la parte PFH, entre la válvula de corte requerida y la caldera, y están provistos con válvulas de aislamiento y derivación, se tiene que tomar precauciones para impedir que la presión del agua de alimentación exceda la máxima presión de trabajo admisible de las tuberías o del calentador de agua de alimentación, la que sea menor entre ellas. Están permitidos los sistemas de control y bloqueo con el propósito de prevenir la sobrepresión.

PG‑58 .3 .4 Cuando dos o más calderas se alimentan de una fuente común, debe incluirse la tubería hasta la válvula globo o de regulación inclusive, la cual debe ubicarse entre la válvula de retención requerida en PG-58.3.3 y la fuente de suministro. Si la válvula de regulación está equipada con una válvula de aislamiento y una válvula de derivación, se debe incluir tubería hasta las dos válvulas incluidas ambas, la de aislamiento aguas abajo de la válvula de regulación y la válvula de corte en la derivación.

PG‑58 .3 .5 La tubería de agua de alimentación para un generador de vapor de circulación forzada sin línea fija de agua o vapor puede terminar en la válvula de corte incluida que está cerca de la caldera y omitir la válvula de retención cerca de la caldera, siempre que la válvula de retención que tenga un régimen de presión no menor que la presión de diseño de la entrada de agua de la caldera, sea instalada en la descarga de la bomba de agua de alimentación o en otro sitio en la línea de alimentación entre la bomba de alimentación y la válvula de corte de la alimentación. Si se instala un calentador de agua de alimentación con válvulas de aislamiento y derivación, se tienen que cumplir los requisitos aplicables de PG 58.3.3.

PG‑58 .3 .6 Excepto para los generadores de vapor de circulación forzada sin línea fija de nivel de agua-vapor, calderas de agua a alta temperatura y aquellas usadas con


c

2010 SECCIÓN I

53

propósitos de tracción y/o portátiles, cuando la máxima presión de trabajo admisible excede las 100 psi (700 kPa), la tubería de purga para todas la calderas debe extenderse hasta la segunda válvula inclusive. Para todas las calderas de tracción y/o portátiles y para las calderas de circulación forzada y eléctricas, que tengan un contenido de agua normal inferior a 100 galones (380 L), la tubería debe extenderse a través de sólo una válvula.

PG‑58 .3 .7 Las tuberías misceláneas incluyen tuberías para ítems como drenajes, venteos, purga de superficie, tuberías de vapor y agua para columnas de agua, indicadores de nivel visibles y medidores de presión. Cuando un drenaje no es para purgar (cuando la caldera está bajo presión), una sola válvula es aceptable. De lo contrario, excepto como se permite en PG-58.3.6, se requieren dos válvulas en serie.

PG‑58 .3 .8 Para las calderas de agua de alta temperatura, la tubería exterior de la caldera debe extenderse desde las conexiones de la caldera hasta la primera válvula de corte inclusive y debe clasificarse como tubería varia.

Cuando varias calderas de agua a alta temperatura se conectan a una tubería común de suministro y retorno, y tienen las aberturas del tamaño que permite la entrada al recipiente, los sistemas de tubería deben cumplir con los requisitos de PG-58.3.2, incluido el requisito para un drenaje libre para purga.

PG‑58 .3 .9 Las tuberías soldadas en PG-58.3.1, PG-58.3.2, PG-58.3.3, PG-58.3.4, PG-58.3.5. PG-58.3.6,

PG-58.3.7 y PG-58.3.8 también están sujetas a los requisitos de la certificación apropiada del Código según PG-104.

PG‑59 REQUISITOS DE LAS APLICACIONES PARA LA CALDERA MISMA

PG‑59 .1 Sistemas comunes para vapor, agua de alimentación, purga y drenajes

PG 59 .1 .1 Las salidas de una caldera, a las cuales la tubería va a ser unida para cualquier propósito, y cuando la tubería está incluida en los requisitos del Código, deben cumplir los requisitos de PG-39, y deben ser:

PG‑59 .1 .1 .1 Una abertura perforada.PG‑59 .1 .1 .2 Juntas bridadas y atornilladas,

incluidas aquellas del tipo Van Stone.PG‑59 .1 .1 .3 Extremos para soldar del tipo

soldadura a tope o de encaje.PG‑59 .1 .1 .4 La tubería dentro de la caldera

misma puede expandirse dentro de orificios con biseles con soldadura de sello, si se desea. La tubería de purga en las calderas pirotubulares debe fijarse por medio de roscado dentro de una abertura perforada con un accesorio o válvula roscados en el otro extremo si está expuesta a productos de combustión, o según PG-59.1.1.1 o PG-59.1.1.2 si no está expuesta a productos de combustión (vea PFT-49).

PG‑59 .1 .2 Líneas principales de vapor . Deben tomarse previsiones para las expansiones y contracciones de las líneas de vapor principal conectadas a las calderas, suministrando los anclajes sustanciales en los puntos

fiG. PG‑59.1 AcoPLes TíPicos PArA cALderAs


c

2010 SECCIÓN I

54

adecuados, de manera tal que no haya deformaciones indebidas que se transmitan a la caldera. Cuando haya pulsaciones fuertes en las corrientes de vapor que causen vibraciones en las placas del cuerpo de la caldera, deben usarse acumuladores de vapor en las líneas principales.

PG‑59 .1 .3 La Fig. PG-59.1 representa una forma típica de conexión en los cuerpos de calderas para tuberías pasantes, como conexiones de alimentación, para purga de superficie, etc., y que permite que la tubería sea roscada sólidamente en ambos lados, además de reforzar la abertura en el cuerpo. Las tuberías deben unirse como se establece en PG-59.1.1. En estos y otros tipos de calderas, donde se emplean tuberías internas y externas que suministran un paso continuo, debe utilizarse un casquillo para caldera o su equivalente.

PG‑59 .2 Requisitos para las conexiones de agua de alimentación . El agua de alimentación debe introducirse dentro de la caldera de forma tal que el agua no se descargue directamente contra las superficies expuestas a los gases de alta temperatura o a la radiación directa proveniente del fuego. Para las presiones de 400 psi (3 MPa) o más, la entrada del agua de alimentación a través del tambor debe instalarse con protecciones, encamisados, o cualquier otro medio que reduzca los efectos de los diferenciales de temperatura en el cuerpo o tapa. No debe introducirse el agua de alimentación, que no sea la del retorno de condensados como está previsto en PG-59.3.6, a través de la conexión de purga.

PG‑59 .3 Requisitos para las purgasPG‑59 .3 .1 Una purga, como se requiere aquí, se

define como una conexión de tubería suministrada con las válvulas localizadas en la tubería exterior, a través de la cual el agua de la caldera puede descargarse hacia afuera bajo presión, exceptuando los drenajes, como los usados en las columnas de agua, indicadores de nivel visibles, o tuberías para los reguladores de agua de alimentación, etc., que se usan con el propósito de comprobar las condiciones de operación de dichos equipos. Las conexiones con tuberías utilizadas fundamentalmente para operación continua, como desconcentradores en los sistemas de purga continua, no clasifican como purgas, pero las conexiones de tubería y todos los accesorios hasta la primera válvula de corte inclusive, deben cumplir con los requisitos de presión al menos iguales a la presión de ajuste más baja de cualquiera de las válvulas de seguridad en el tambor de la caldera, a la temperatura correspondiente del vapor saturado.

PG‑59 .3 .2 Una conexión de purga de superficie no debe ser mayor de NPS 21/2 (DN 65), y la tubería interna y la conexión terminal de la tubería externa, cuando se utilicen, deben permitir un paso continuo, pero con márgenes entre sus extremos y conectados de manera tal que la remoción de cualquiera de ellos no perturbe al otro. Debe usarse un

casquillo de acero diseñado apropiadamente, similar o equivalente a aquellos mostrados en la Fig. PG-59.1, o una conexión bridada.

PG‑59 .3 .3 Cada caldera, excepto las de circulación forzada sin línea fija de nivel de agua-vapor, y calderas de agua a alta temperatura, debe tener una salida en la parte inferior para purga conectada directamente con la zona más baja posible que tenga agua para la tubería exterior de acuerdo con PG-58.3.6.

PG‑59 .3 .4 Todas las paredes de agua y pantallas de agua, que no drenen de regreso dentro de la caldera y todos los economizadores integrales, deben equiparse con conexiones de descarga para la línea de purga o drenaje, de acuerdo con los requisitos de PG-58.3.6 o PG-58.3.7.

PG‑59 .3 .5 Excepto como está permitido para las calderas miniatura en la Parte PMB y para calderas con superficie de calefacción de 100 pies2 (9.3 m2) o menos, el tamaño mínimo de las conexiones de purga es de NPS 1 (DN 25) y el tamaño máximo es de NPS 21/2 (DN 65). Las calderas con superficie de calefacción de 100 pies2 (9.3 m2) o menos, pero con más de 20 pies2 (1.9 m2) pueden tener una conexión para purga con un tamaño mínimo de NPS 3/4 (DN 20). Las calderas con superficie de calefacción de 20 pies2 (1.9 m2) o menos pueden tener una conexión para purga con un tamaño mínimo de NPS 1/2 (DN 15).

PG‑59 .3 .6 Pueden utilizarse las conexiones de retorno de condensados del mismo tamaño, o mayores a los especificados aquí, y las purgas se pueden conectar a ellas. En tal caso, la purga debe localizarse de tal manera que la conexión drene completamente.

PG‑59 .3 .7 La tubería de purga del fondo que expuesta al calor directo del hogar, debe protegerse con ladrillo refractario u otro material resistente al calor, y debe instalarse de manera tal que la tubería pueda inspeccionarse.

PG‑59 .3 .8 La abertura en la cubierta de la caldera para la tubería de purga debe instalarse de manera tal que permita la libre expansión y contracción.

PG‑59 .4 Requisitos para los drenajesPG‑59 .4 .1 Cuando se requieren drenajes, deben

suministrarse conexiones amplias para permitir el drenado completo de las tuberías, sobrecalentadores, paredes de agua, pantallas de agua, economizadores y todos los demás componentes de la caldera en los que se recolecte agua. Las tuberías deben cumplir con los requisitos de PG-58.3.6 o PG-58.3.7.

PG‑59 .4 .1 .1 Cada sobrecalentador debe equiparse con al menos una conexión de drenaje, localizada de la manera más efectiva que permita la operación adecuada del aparato.


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PG‑59 .4 .1 .2 Cada caldera de agua a alta temperatura, debe tener una conexión para drenaje de fondo con un mínimo de NPS 1 (DN 25) conectada directamente con la zona con agua más baja viable para la tubería exterior de acuerdo con PG-58.3.8.

PG‑59 .5 Requisitos para válvulas y accesorios . Los siguientes requisitos son aplicables para el uso de válvulas y accesorios en la caldera misma.

PG‑59 .5 .1 Válvulas de corte para vaporPG‑59 .5 .1 .1 Si se utiliza una válvula de corte

entre la caldera y su sobrecalentador, la capacidad de la válvula de alivio de presión de la caldera debe cumplir con los requisitos establecidos en PG-67.2 y PG-70, excepto como se indica en PG-59.5.1.2. No debe acreditarse la válvula de alivio de presión en el sobrecalentador, y el sobrecalentador tiene que estar equipado con una válvula de alivio de presión con la capacidad indicada en PG-68. No se necesita una válvula de corte en la entrada ni en la salida del recalentador o de un sobrecalentador de encendido por separado.

PG‑59 .5 .1 .2 Cuando se instalan válvulas de corte en la trayectoria del flujo agua-vapor entre dos secciones cualquiera de un generador de vapor de circulación forzada, sin línea de nivel agua-vapor fijo, las válvulas de alivio de presión deben cumplir con los requisitos de PG-67.4.4.

DISEñO Y APLICACIONES

PG‑60 REQUISITOS PARA TUBERÍAS, VÁLVULAS Y ACCESORIOS MISCELÁNEOS

Las tuberías a las que hace referencia este párrafo deben diseñarse de acuerdo con los requisitos que sean aplicables de ASME B31.1.

PG‑60 .1 Indicadores de nivel de agua . Todas las calderas que tienen un nivel de agua fijo (en la interfase agua-vapor), deben tener al menos un indicador de nivel visible (un dispositivo transparente que permite determinar visualmente el nivel de agua). Los diseños de los indicadores de nivel visible que utilizan miembros estructurales transversales (membranas cruzadas) como un medio de refuerzo para el cuerpo del indicador, no están permitidos si no son continuos en la longitud vertical total del indicador visible.20 Las calderas que no tienen un nivel

20 Los miembros estructurales de refuerzo transversales o reticulados causarán áreas a lo largo del indicador de nivel visible donde el nivel de líquido no puede determinarse fácilmente a causa de la sombra causada por la presencia de los miembros transversales. No se prohíben los diseños del tipo reflejo que utilizan miembros sólidos detrás del nivel visible que están continuamente sobre la longitud vertical del vidrio e iluminados frontalmente, ya sea mediante fuentes ambientales o proyectadas, según corresponda.

de agua fijo, como los generadores de vapor de circulación forzada y las calderas de agua a alta temperatura del tipo circulación forzada, no necesitan tener un indicador de nivel visible. El nivel visible más bajo de agua en el indicador de nivel visible debe estar al menos en 2 pulg. (50 mm) por encima del nivel mínimo de agua permitido, como esté determinado por el Fabricante de la caldera. Para las calderas eléctricas del tipo electrodo, solamente se requiere que tengan un indicador de nivel visible, independientemente de la MAWP.

Los indicadores de nivel visibles con secciones múltiples, ya sean tubulares o de otro tipo, deben tener un mínimo de 1 pulg. (25 mm) de superposición entre las secciones en las cuales el nivel de agua pueda ser visible excepto que, en los indicadores con puertos o de reflejo que utilizan la refracción de la luz como ayuda para determinar fácilmente el nivel del líquido, pueda omitirse el requisito de superponer las secciones.

PG‑60 .1 .1 Las calderas que tienen una máxima presión de trabajo admisible superior a 400 psi (3 MPa) deben tener dos indicadores de nivel visible. En lugar de uno de los dos indicadores de nivel visible requeridos pueden suministrarse dos indicadores de nivel de agua remotos e independientes (dos sistemas discretos que miden, transmiten, e indican el nivel de agua continuamente).

PG‑60 .1 .1 .1 Cuando el operador en el área donde se inician los procedimientos de control no puede observar fácilmente el nivel de agua en al menos uno de los indicadores de nivel visible, debe suministrarse un cable de fibra óptica (sin modificación eléctrica de la señal) o espejos para transferir la imagen óptica del nivel de agua al área de control. Alternativamente, debe suministrarse una combinación de cualquier de los dos siguientes:

(a) un indicador de nivel de agua remoto e independiente

(b) un transmisor independiente, que presente continuamente la imagen del nivel de agua

PG‑60 .1 .1 .2 Cuando dos indicadores de nivel de agua remotos e independientes operan de manera confiable (indica continuamente el nivel de agua), uno de los indicadores de nivel visible requeridos puede desconectarse, pero debe permanecer en condiciones de servicio.

PG‑60 .1 .1 .3 La visualización del indicador de nivel de agua remoto debe estar marcado claramente, con el nivel de agua de referencia mínimo al menos 2 pulg. (50 mm) por encima del nivel de agua mínimo permitido, según lo determine el Fabricante.

PG‑60 .1 .1 .4 Los indicadores de nivel remotos e independientes, que tienen dispositivos sensores que incluyen un flotador magnético acoplado dentro de una cámara cilíndrica no magnética sometida a presión para


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utilizar la localización través de la pared de la posición del flotador, están restringidos a los requisitos de PG-12.2.21 El diseño y construcción de estos dispositivos debe incluir previsiones para facilitar su limpieza y mantenimiento. Se prohíbe conectar cualquier dispositivo de control, para un uso diferente que no sea el de indicación del nivel de agua.

PG‑60 .1 .6 Cada indicador de nivel visible o dispositivo, de acero inoxidable austenítico o de aleación a base de níquel, para medir el nivel de agua debe contar con un grifo de drenaje, o una válvula que tenga una abertura de drenaje no inferior a 1/4 pulg. (6 mm) de diámetro sin restricción, para facilitar su limpieza. Cuando la caldera exceda una MAWP de 100 psi (700 kPa), el indicador de nivel visible debe suministrarse con conexión para instalar una válvula de drenaje que descargue a un punto seguro.

Cada indicador de nivel visible o dispositivo, de acero inoxidable austenítico o de aleación de base níquel, para determinar el nivel de agua, debe contar con una válvula de corte en la parte superior e inferior, con una construcción de flujo directo, que impida los taponamientos por depósitos de sedimentos. Para ejemplos de la construcción aceptable de la válvula, vea PG-60.3.7(a) hasta (e). Si la válvula inferior está a más de 7 pies (2 m) por encima del nivel del piso o de la plataforma desde la cual se opera, el mecanismo de operación debe indicar la posición cuando la válvula está abierta o cerrada. El régimen de presión-temperatura de las válvulas, accesorios, y tubería debe ser al menos igual a la MAWP de la caldera y a la temperatura de vapor saturado correspondiente.

Las válvulas globo de disparo recto no deben utilizarse en estas conexiones. Se permite el uso, como se indica aquí, de válvulas automáticas de corte, para restringir el flujo en caso de que falle el indicador de nivel visible sin intervención humana. Deben cumplir con los requisitos establecidos en A-18.

PG‑60 .1 .7 Una “válvula de aislamiento automática”, como se usa en esta Sección, debe entenderse como que es accionada eléctricamente, por medios neumáticos o hidráulicos, para aislar un indicador de nivel visible. Se requiere que las secuencias de cerrado y apertura de estos dispositivos las inicie el operador manualmente.

Las válvulas de aislamiento automáticas pueden usarse siempre que:

(a) Toda la tubería y accesorios entre el nivel visible y la caldera, o el nivel visible y la columna de agua estén diseñados para la inspección interna y limpieza, o para permitir que una herramienta de limpieza rotativa pase internamente. Las válvulas deben ser de construcción de flujo directo para prevenir el taponamiento debido a los depósitos de sedimento.

21 Dichos dispositivos de flotación están calibrados para un rango específico de presiones y temperaturas, y deben cumplir con las restricciones especificadas por el fabricante de indicador remoto.

(b) Las válvulas estén equipadas con indicadores de apertura y cierre, que puedan ser fácilmente visibles desde el piso o plataforma de operación. Las válvulas deben diseñarse para prevenir una indicación falsa de la condición abierta o cerrada.

(c) Se suministren los medios para abrir o cerrar las válvulas manualmente desde el piso o plataforma de operación.

(d) Las válvulas de aislamiento automáticas estén diseñadas a prueba de fallas en la condición en la que se encuentren.

PG‑60 .2 Columnas de aguaPG‑60 .2 .1 Las columnas de agua deben

montarse de manera tal que queden posicionadas correctamente, con relación al nivel de agua normal bajo condiciones de operación.

PG‑60 .2 .3 Cada columna de agua debe suministrarse, con una conexión de al menos NPS 3/4 (DN 20), para instalar una válvula de drenaje que descargue en un punto seguro.

PG‑60‑2 .4 Para la columna de agua, deben cumplirse los requisitos de diseño y materiales establecidos en PG-8.2, PG-8.3 y PG-42.

PG‑60 .3 ConexionesPG‑60 .3 .1 Los indicadores de nivel visible

requeridos en PG-60.1 deben conectarse directamente al cuerpo o tambor de la caldera o a una columna de agua que intervenga. Cuando se requieren dos indicadores de nivel visible, los dos pueden conectarse a una sola columna de agua.

PG‑60 .3 .2 El borde inferior de la conexión de vapor entre una columna de agua, indicador de nivel visible, o el dispositivo sensor del nivel de agua de acero inoxidable austenítico o a base de níquel y la caldera, no debe estar por debajo del nivel de agua visible más alto en el indicador de nivel visible. No debe haber combas o desplazamientos que permitan la acumulación de agua.

PG‑60 .3 .3 El borde superior de la conexión de agua entre una columna de agua, indicador de nivel visible, o el dispositivo sensor del nivel de agua de acero inoxidable austenítico o a base de níquel y la caldera, no debe estar por encima del nivel visible de agua mínimo del indicador de nivel visible. Ninguna parte de esta conexión de tubería debe estar por encima del punto de conexión a la columna de agua.

PG‑60 .3 .4 Las conexiones desde la caldera a la columna de agua deben ser al menos de NPS 1 (DN 25). Las conexiones para los indicadores de nivel visible, conectadas directamente a la caldera o a una columna de agua que intervenga, deben ser al menos de NPS 1/2 (DN 15). Las conexiones desde la caldera a un indicador


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fiG. PG‑60.3.7 váLvuLAs de GLoBo TiPo y

D 1/4 D mín.

de nivel remoto deben ser al menos de NPS 3/4 (DN 20) hasta la válvula de aislamiento inclusive, y desde allí al indicador de nivel remoto en un tubo de al menos 1/2 pulg. (13 mm) de D.E.

PG‑60 .3 .5 Cuando la MAWP de la caldera exceda las 400 psi (3 MPa), las conexiones inferiores a los tambores, para las columnas de agua e indicadores remotos de nivel, deben estar provistas con protectores, camisas u otro medio adecuado para reducir el efecto de los diferenciales de temperatura en los cuerpos o tapas.

PG‑60 .3 .6 Las conexiones de vapor y agua, para una columna de agua o indicador de nivel visible o el dispositivo sensores del nivel de agua de acero inoxidable austenítico o a base de níquel, deben ser fácilmente accesibles para la inspección y limpieza interna. Algunos métodos aceptables que cumplen con este requisito son los siguientes: el suministro de un cruce o un accesorio con una salida posterior en cada esquina con ángulo recto que permita la inspección y limpieza en ambas direcciones, o mediante el uso de tuberías curvadas o accesorios de un tipo que no tengan bordes ni cavidades internos en la conexión de tubería y con un radio de curvatura tal que permita el paso de un limpiador rotativo. Si PG-39.5.3 lo permite, los cierres que usen tapones roscados son aceptables como medios de acceso para esta inspección y limpieza. Cuando la MAWP de la caldera exceda las 400 psig (3 MPa), para éste propósito, pueden utilizarse tapones con soldadura de encaje, en lugar de tapones roscados. Si la conexión del agua a la columna de agua tiene dobleces en subida o cavidades que no puedan ser drenadas por medio del drenaje de la columna de agua, debe instalarse un drenaje adicional sobre esta conexión, para que se pueda purgar y limpiar cualquier sedimento de la tubería.

PG‑60 .3 .7 Si se suministran las válvulas de corte, incluidas válvulas automáticas como las descritas en PG-60.1.7, en las conexiones para las tuberías entre una caldera y una columna de agua, o entre una caldera y las válvulas de corte requeridas para los indicadores de nivel visible, o dispositivos sensores del nivel de agua de acero inoxidable austenítico o de aleaciones de base níquel (PG-60.1.6), deben ser de una construcción del tipo de flujo directo que no permita taponamientos por depósitos de sedimentos, y el mecanismo de operación debe indicar cuándo están abiertas o cerradas.

Algunos ejemplos de válvulas aceptables son:(a) válvulas de compuerta del tipo vástago y

yugo externo(b) válvulas de compuerta del tipo palanca elevadora,

con la palanca permanentemente fijada(c) grifos con el tapón fijado en el sitio mediante una

guarda o sello(d) válvulas de bola

(e) válvulas de globo tipo Y, con el vástago de apertura construido de manera tal que el borde inferior del asiento esté al menos 25% del diámetro interior por debajo de la línea de centro de la válvula, como se representa en la Fig. PG-60.3.7.

Estas válvulas deben estar bloqueadas o selladas en la posición abierta, excepto bajo las siguientes condiciones adicionales:

(1) La MAWP de la caldera no debe exceder los 250 psig (1.7 MPa).

(2) La caldera no debe ser de alimentación manual de combustible, ni encenderse con un combustible sólido que no esté en suspensión.

(3) Los bloqueos entre la válvula y el sistema de control del quemador deben cortar el suministro de combustible para prevenir el encendido cuando la posición de la válvula entre el tambor y la columna de agua no esté abierta completamente.

(4) El tamaño mínimo de la válvula debe ser NPS 1 (DN 25).

PG‑60 .3 .7 .1 Las válvulas de aislamiento automáticas (como las descritas en PG-60.1.7) no necesitan estar bloqueadas o selladas en la posición abierta, como se indicó anteriormente.

PG‑60 .3 .8 Excepto para los dispositivos de control, como compuertas de regulación o reguladores de agua de alimentación, drenajes, manómetros de presión de vapor, o aparatos que no permitan el escape de una cantidad apreciable de vapor o agua a partir de éstos, no deben colocarse conexiones de descarga de agua en la tubería que conecta una columna de agua o un indicador de nivel visible a la caldera. Tampoco deben colocarse conexiones de descarga de agua en la tubería que conecta un indicador remoto de nivel de agua a una caldera o a una columna de agua, para una función diferente a la de indicación de nivel del agua.

PG‑60 .3 .9 La disposición representada en la Fig. PG-60.3.9 es aceptable.


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PG‑60 .4 Grifos para indicadores . No se requieren.PG‑60 .5 Frentes de agua . Cada caldera acondicio-

nada con un hogar del tipo boca protegido por una chaqueta de agua, o dispositivos similares que tengan válvulas en la tubería que los conecta con la caldera, deben tener válvulas bloqueadas o selladas en la posición abierta. Cuando se usen estas válvulas, deben ser del tipo de flujo directo.

PG‑60 .6 ManómetrosPG‑60 .6 .1 Cada caldera debe tener un manómetro

ubicado de tal manera que sea fácil de leer. El manómetro debe estar instalado para que indique la presión en la caldera todo el tiempo. Cada caldera de vapor debe tener conectado el manómetro al volumen de vapor, o a la columna de agua o a su conexión de vapor. Debe colocarse una válvula o un grifo en una conexión adyacente al manómetro. Una válvula o grifo adicional puede colocarse cerca de la caldera, siempre que esté bloqueada o sellada en la posición de abierta. No se debe instalar ninguna válvula de corte entre el manómetro y la caldera. La conexión de la tubería debe ser de tamaño amplio y dispuesta de tal manera que pueda desocuparse mediante una purga externa. El manómetro o la conexión del manómetro a la caldera de vapor deben tener un sifón o un dispositivo equivalente para que permita mantener un sello de agua, que prevenga la entrada de vapor al tubo del manómetro. Las conexiones para el manómetro deben ser adecuadas para la presión y temperatura de trabajo máximas admisibles, pero si la temperatura excede los 406ºF (208ºC), no se permite el uso de tubos o tuberías de cobre o bronce. Las conexiones a la caldera de vapor, excepto el sifón, si se utiliza, no deben

ser menores de NPS 1/4 (DN 8); pero cuando se utilizan tubos o tuberías de acero o de hierro conformado, no deben ser de menos de 1/2 pulg. (13 mm) de diámetro interior. El tamaño mínimo del sifón, si se utiliza, debe ser de 1/4 pulg. (6 mm) de diámetro interior. La graduación del manómetro debe ser aproximadamente el doble de la presión de ajuste de la válvula de seguridad, pero en ningún caso, 11/2 veces inferior a esta presión.

PG‑60 .6 .2 Cada generador de vapor de circulación forzada, sin nivel de agua-vapor fijo, debe acondicionarse con manómetros u otros dispositivos de medición de presión, ubicados como se especifica desde PG-60.6.2.1 hasta PG-60.6.2.3.

PG‑60 .6 .2 .1 En la salida de la caldera o del sobrecalentador (siguiendo la última sección, la cual implica absorción de calor),

PG‑60 .6 .2 .2 en la entrada de la caldera o del economizador (precediendo cualquier sección que implique absorción de calor), y

PG‑60 .6 .2 .3 corriente arriba de cualquier válvula de corte que pueda usarse entre dos secciones cualquiera con superficies que absorban calor.

PG‑60 .6 .3 Cada caldera debe tener una válvula de conexión de al menos NPS 1/4 (DN 8), para uso exclusivo de conexión para un manómetro de prueba cuando la caldera esté en servicio, a fin de establecer la exactitud de la presión del manómetro de la caldera.

PG‑60 .6 .4 Cada caldera de agua a alta temperatura debe tener un indicador de temperatura, ubicado y conectado para se pueda leer fácilmente. El indicador de temperatura debe instalarse para que siempre indique la temperatura en grados Fahrenheit (Celsius) del agua en la caldera, en la conexión de salida o cerca de ésta.

PG‑61 SUMINISTRO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN

PG‑61 .1 Excepto por lo establecido en PG-61.2 y PG-61.4, las calderas que tienen más de 500 pies2 (47 m2) de superficie de calefacción de agua deben tener al menos dos medios de alimentación de agua. Excepto por lo establecido en PG-61.3, PG-61.4 y PG-61.5, cada fuente de alimentación debe ser capaz de suministrar agua a la caldera a una presión del 3% mayor que la presión máxima de regulación de cualquier válvula de alivio de presión en la caldera misma. Las calderas alimentadas con combustibles sólidos que no están en suspensión y para calderas cuyo ajuste o fuente de calor puede continuar suministrando suficiente calor como para dañar la caldera si se interrumpe el suministro de agua, uno de dichos medios de alimentación no debe ser susceptible a la misma interrupción que el otro,

fiG. PG‑60.3.9 disPosición TíPicA de conexiones de vAPor y AGuA PArA unA coLumnA de AGuA

Vapor

Vapor

AguaAgua

A — no menor que B

C — no mayor que D

C C

A

A B

D

B

D

Vid

rio


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y cada uno de ellos debe suministrar suficiente agua para impedir daños a la caldera.

PG‑61 .2 Excepto por lo establecido en PG-61.1, una caldera alimentada con combustible gaseoso, líquido o un combustible sólido en suspensión o calentada con gases de combustión provenientes del escape de una turbina de gas, puede acondicionarse con un medio único de alimentación de agua, siempre que se suministren los medios para el corte de la entrada de calor antes de que el nivel de agua alcance el mínimo nivel permitido establecido según PG-60.

PG‑61 .3 Para las calderas que tienen una superficie de calefacción de agua mayor de 100 pies2 (9.3 m2), la conexión de agua de alimentación a la caldera no debe ser menor de NPS 3/4 (DN 20).

Para las calderas con superficie de calefacción de agua de 100 pies2 (9.3 m2) o menos, la conexión de agua de alimentación a la caldera no debe ser menor de NPS 1/2 (DN 15).

Las calderas con 20 pies2 (1.9 m2), o menos, de superficie de calefacción de agua pueden tener el suministro del agua de alimentación a través de la conexión de purga.

PG‑61 .4 Las calderas de agua a alta temperatura deben acondicionarse con medios de alimentación de agua a la caldera o el sistema mientras están bajo presión.

PG‑61 .5 Los generadores de vapor de circulación forzada, sin nivel fijo de agua-vapor, deben estar acondicionados con una fuente de alimentación capaz de suministrar agua a la caldera, a una presión no menor que la máxima presión sostenida esperada en la entrada de la caldera, según lo determine el Fabricante de la caldera, en cuanto a la máxima capacidad de evaporación diseñada con la máxima presión de trabajo admisible en la salida del sobrecalentador.

REQUISITOS DE PROTECCIÓN CONTRA SOBREPRESIÓN

PG‑67 CALDERASPG‑67 .1 Cada caldera debe tener al menos una válvula

de alivio de presión, y si tiene más de 500 pies2 (47 m2) de superficie de calefacción de agua a partir de tubos lisos, o si es una caldera eléctrica con una entrada de potencia mayor de 1,100 kW, entonces debe tener dos o más válvulas de alivio de presión. Para una caldera que tiene una superficie de calefacción de agua combinada entre tubo liso y extendido que excede los 500 pies2 (47 m2), sólo se requieren dos o más válvulas de alivio de presión si la capacidad diseñada de generar vapor de la caldera excede las 4,000 libras/hr (1,800 kg/hr). Los generadores de vapor

con fluidos orgánicos requieren de una consideración especial como se indica en la Parte PVG.

PG‑67 .2 La capacidad de la válvula de alivio de presión para cada caldera (excepto como se indica en PG-67.4) debe ser tal que la válvula o válvulas de alivio de presión desalojen todo el vapor que pueda generarse en la caldera sin permitir que la presión se eleve más del 6% por encima de la presión más alta de regulación de cualquiera de las válvulas, y en ningún caso más del 6% por arriba de la máxima presión de trabajo admisible.

PG‑67 .2 .1 La capacidad mínima de alivio requerida de las válvulas de alivio de presión, para todos los tipos de caldera, no debe ser menor que la capacidad máxima de evaporación diseñada a la MAWP de la caldera, como sea determinado por el Fabricante, y debe basarse en la capacidad total de quemado de combustible del equipo limitado por las otras funciones de la caldera.

PG‑67 .2 .2 El Fabricante debe determinar la capacidad mínima de alivio requerida para una caldera recuperadora de calor desperdiciado. Cuando se use alimentación auxiliar en combinación con recuperación del calor desperdiciado, la salida máxima, según lo determinado por el Fabricante de la caldera, debe incluir el efecto de dicha alimentación auxiliar en la capacidad total requerida. Cuando deba usarse alimentación auxiliar en lugar de la recuperación de calor desperdiciado, la capacidad mínima de alivio requerido debe basarse en la alimentación auxiliar o la recuperación de calor desperdiciado, la que sea mayor.

PG‑67 .2 .3 La capacidad mínima de alivio requerida para las calderas eléctricas debe cumplir con PEB-15.

PG‑67 .2 .4 La capacidad mínima requerida de alivio en libras/hr (kg/hr) para una caldera de agua a alta temperatura debe determinarse dividiendo la salida máxima en Btu/hr (W), en la boquilla de la caldera, producida por el combustible con el valor más alto de calefacción para el cual fue diseñada la caldera, por 1,000 (646).

PG‑67 .2 .5 La capacidad mínima requerida de alivio para los evaporadores de fluidos orgánicos debe cumplir con PVG-12. La capacidad mínima requerida de alivio para las calderas miniaturas debe cumplir con PMB-15.

PG‑67 .2 .6 Cualquier economizador que puede aislarse de la caldera, permitiendo que el economizador se convierta en un recipiente a presión con combustión, debe tener una o más válvulas de alivio de presión con una capacidad total de alivio, en libras/hr (kg/hr), calculada a partir de la absorción de calor máxima esperada en Btu/hr (W), según lo determinado por el Fabricante, dividido por 1,000 (646). Esta absorción debe indicarse en el estampado (PG-106.4). Para las condiciones de sobrepresión, si el fluido descargado es agua, la capacidad de descarga de la válvula o válvulas de alivio de presión debe ser


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suficiente para prevenir que la presión exceda los límites de PG-67.2.

PG‑67 .2 .7 El vapor generado, cuando las válvulas de alivio de presión funcionan totalmente abiertas en una caldera cuya superficie de generación de vapor se encuentra corriente abajo en la corriente de gas del sobrecalentador y la superficie del recalentador, puede exceder la capacidad máxima de evaporación diseñada a la MAWP de la caldera. El Fabricante deberá solucionar esto con alguno de los siguientes métodos:

PG‑67 .2 .7 .1 La capacidad mínima requerida de alivio de las válvulas de alivio de presión no debe ser menor que el vapor generado cuando las válvulas de alivio de presión funcionan totalmente abiertas. Para las calderas que usan alimentación auxiliar en combinación con la fuente de calor principal, el Fabricante deberá incluir el efecto que esa alimentación tiene en la capacidad total requerida.

PG‑67 .2 .7 .2 La capacidad mínima requerida de alivio de las válvulas de alivio de presión no debe ser menor que la capacidad máxima de evaporación diseñada a la MAWP de la caldera, y la caldera debe tener controles que respondan a la presión del vapor, lo que incluye no menos de todo lo siguiente:

(a) un control que disminuye la entrada total de calor en la caldera de manera que el vapor generado no supere la capacidad máxima de evaporación diseñada a la MAWP de la caldera

(b) un control que dispara la entrada de calor a la caldera si la presión alcanza el 106% de la MAWP de la caldera

PG‑67 .3 Una o más válvulas de alivio de presión, en la caldera misma, deben regularse a la máxima presión de trabajo admisible o por debajo de ésta (excepto como se indica en PG-67.4). Si se usan válvulas adicionales, la presión más alta de regulación no debe exceder la máxima presión de trabajo admisible en más del 3%. El rango completo de las presiones de ajuste de todas las válvulas de alivio de presión, de la caldera con vapor saturado, no debe exceder el 10% de la presión de ajuste más alta de cualquiera de las válvulas. La presión de ajuste de las válvulas de alivio en las calderas de agua a alta temperatura22 puede exceder este rango de 10%. Los dispositivos de alivio de presión en el economizador requeridos por PG-67.2.6 deben regularse como se indica anteriormente utilizando la MAWP del economizador.

22 Las válvulas de alivio de presión en servicio en agua caliente son más susceptibles al daño y a las fugas subsiguientes que las válvulas de alivio de presión que alivian el vapor. Se recomienda que la máxima presión de trabajo admisible de la caldera y la configuración de la válvula de alivio de presión para calderas de agua a alta temperatura se seleccionen sustancialmente por encima de la presión operativa deseada para minimizar la cantidad de veces que la válvula de alivio de presión deba elevarse.

PG‑67 .4 Las válvulas de alivio de presión para un generador de vapor de circulación forzada sin línea fija de agua-vapor (Fig. PG-67.4), acondicionado con controles automáticos y enclavamientos de protección que respondan a la presión del vapor, pueden suministrarse de acuerdo con los párrafos anteriores, o debe suministrarse la siguiente protección contra sobrepresión:

PG‑67 .4 .1 Una o más válvulas de alivio de presión accionadas por potencia23 deben suministrarse en comunicación directa con la caldera cuando la caldera esté sometida a presión. Además, deben recibir un impulso de control para abrir cuando se supere la máxima presión de trabajo admisible como se indica en el estampado maestro (PG-106.3) en la salida del sobrecalentador. La capacidad total de alivio combinada de las válvulas de alivio accionadas por potencia no debe ser menor del 10% de la capacidad máxima de evaporación diseñada de la caldera bajo cualquier condición de operación según lo determinado por el Fabricante. La válvula o válvulas deben ubicarse en el sistema de las partes sometidas a presión donde puedan aliviar la sobrepresión.

Una válvula de corte para aislamiento, del tipo yugo y tornillo externo o de bola, puede instalarse entre la válvula de alivio de presión accionada por potencia y la caldera, para permitir las reparaciones, siempre que una válvula alternativa de alivio de presión accionada por potencia de la misma capacidad esté instalada para estar en comunicación directa con la caldera de acuerdo con los requisitos de este párrafo.

El área de paso de la válvula de corte para aislamiento debe ser como mínimo igual al área de entrada de la válvula de alivio de presión accionada por potencia. Si la válvula de corte para aislamiento es del tipo bola, la válvula debe incluir los medios para identificar claramente cuándo la válvula está en la posición abierta o cerrada. Si la válvula de corte para aislamiento es accionada por potencia (aire, motor, hidráulica, etc.), debe proveerse un mecanismo manual de apertura alternativo.

Las válvulas de alivio de presión accionadas por potencia que descarguen a una presión intermedia, e incorporadas por el Fabricante de la caldera dentro de un circuito de paso alternativo y/o circuitos de arranque, no necesitan tener la capacidad certificada. En cambio, deben tener las marcas del fabricante de la válvula con la capacidad de régimen conforme a conjunto de condiciones de presión

23 La válvula de alivio de presión accionada por potencia es una cuyos movimientos para abrirse o cerrarse están completamente controlados por una fuente de energía (electricidad, aire, vapor o hidráulica). La válvula puede descargar a la atmósfera o a un contenedor a baja presión. La capacidad de descarga puede verse afectada por las condiciones corriente abajo, y esos efectos deben tomarse en cuenta. Si las válvulas de alivio de presión accionadas por potencia también están posicionadas en respuesta a otras señales de control, el impulso de control para prevenir la sobrepresión deberá responder solamente a la presión y deberá invalidar cualquier otra función de control.


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Presión(A) = estampado maestro (PG-106.3)(B) = diseño del componente en la entrada a la válvula de corte (5)

(PG-67.4.4.1)(C) = entrada mariposa de la turbina (ASME B31.1, párrafo 122.1.2, A.4)

Válvulas de alivio de presión y accionadas por potencia(1) = accionada por potencia (PG-67.4.1)(2), (3) y (4) = válvula de alivio de presión (PG-67.4.2)(5) = corte del sobrecalentador (PG-67.4.4)

Capacidad de flujo de las válvulas de alivio de presión (mínima, basada en la capacidad nominal de la caldera)(1) = 10% – 30% (PG-67.4.1)(2) = mínima de una válvula (PG-68.1)(2) + (3) cuando está corriente abajo a la válvula de corte (5) = a la requerida

para sobrecalentadores encendidos de manera independiente(2) + (3) + (4) = 100% – (1) (PG-67.4.2)

Presión de abertura de las válvulas de alivio de presión (máxima)(1) = (A) y (B) cuando hay una válvula de corte (5) (PG-67.4.1)(2), (3) y (4) = (A) + 17% (PG-67.4.2)(5) = (A) (PG-67.4.1)

(2) (3) (5) (B)

(4) (1)

Paredesde agua

Sobrecalentador Sobrecalentador Turbina

Entrada mariposa

Economizador

(A) (C) Válvula de retención

Bomba de alimentaciónde la caldera

Dirección del flujo de vapor-agua

17%

3%

Máxima presión de ajuste válvulas de alivio de presión (PG-67.4.2)

Máxima sobrepresión (PG-67.4.2 y PG-67.4.3)

Presión, psi (MPa)

Presión de diseño real

Mínima presión de diseño

Presión de funcionamiento

Presión de apertura válvulas accionadas por potencia

Presión de estampado maestro

fiG. PG‑67.4 requisiTos de ProTección conTrA soBrePresión PArA GenerAdor de vAPor de circuLAción forzAdA

Requisitos alternativos para las válvulas de alivio de presión

Capacidad de flujo de las válvulas de alivio de presión (mínima, basada en la capacidad nominal de la caldera)(1) = 10% – 30% (PG-67.4.1)(2) = una válvula como mínimo (PG-68.1)(2) + (3) cuando está corriente abajo a la válvula de corte (5) = a la requerida

para sobrecalentadores encendidos de manera independiente(4) = 10% total con un mínimo de dos válvulas cuando haya una válvula de

corte (5) (PG-67.5.3.3)(2) + (4) = 10% con un mínimo de dos válvulas cuando no haya una válvula

de corte (5) (PG-67.4.3.3)

Presión de abertura de las válvulas de alivio de presión (máxima)(1) = (A) y (B) cuando haya una válvula de corte (5) (PG-67.4.1)(2), (3) y (4) = (A) + 20% (PG-67.4.3.3)(5) = (A) (PG-67.4.1)

Controles automáticos de presión (PG-67.4.3)(a) a (C) para operación normal bajo carga (PG-67.4.3.2.1)(b) a (A) + 10% para invalidar el control (a) (PG-67.4.3.2.2)(c) a (A) + 20% para desconectar el flujo de combustible y el agua de alimentación (PG-67.4.3.2.3)(d) válvulas de alivio de presión a (4) para desconectar el flujo de

combustible y agua de alimentación mediante un circuito de energía “a prueba de fallas” (PG-67.4.3.4)


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y temperatura especificadas en la entrada. Las válvulas de alivio de presión accionadas por potencia, que descargan directamente a la atmósfera, deben tener la capacidad certificada. Esta certificación de la capacidad debe realizarse de acuerdo con las disposiciones de PG-69.3. Las válvulas deben marcarse de acuerdo con las disposiciones de PG-69.4.

PG‑67 .4 .2 Se deben suministrar las válvulas de alivio de presión con una capacidad total de alivio combinada, incluida la capacidad instalada de alivio de presión accionado por potencia según PG-67.4.1, no inferior al 100% de la capacidad máxima de evaporación diseñada, según lo determinado por el Fabricante, salvo que se cumplan las disposiciones alternativas de PG-67.4.3. En este total, no está permitido acreditar más del 30% de la capacidad total de alivio requerida para las válvulas de alivio de presión accionadas por potencia e instaladas actualmente. Excepto para la tubería de vapor entre la caldera y el generador de fuerza motriz, cualquiera o todas las válvulas de alivio de presión pueden regularse por encima de la máxima presión de trabajo admisible de las partes a las cuales están conectadas, pero la presión de ajuste debe ser tal que cuando todas estas válvulas (junto con las válvulas de alivio de presión accionadas por potencia) estén operando, la presión no se eleve más del 20% por encima de la máxima presión de trabajo admisible de cualquier parte de la caldera.

PG‑67 .4 .3 La capacidad total instalada de las válvulas de alivio de presión puede ser menor que los requisitos de PG-67.4.2 siempre que las siguientes condiciones se cumplan.

PG‑67 .4 .3 .1 La caldera no debe tener una capacidad de evaporación inferior a 1,000,000 libras/hr (450,000 kg/hr) y debe estar instalada en una unidad de un sistema de generación de energía (es decir, una caldera única que alimenta a una unidad única de turbina-generador).

PG‑67 .4 .3 .2 La caldera debe tener dispositivos automáticos que respondan a las variaciones en la presión del vapor, lo que incluye no menos de todo lo siguiente:

PG‑67 .4 .3 .2 .1 Un control con la capacidad de mantener la presión de vapor al nivel de operación deseado y regímenes de modulación de alimentación y del caudal de agua de alimentación, en relación a la salida de vapor variable.

PG‑67 .4 .3 .2 .2 Un control que invalide PG-67.4.3.2.1 por medio de la reducción del régimen de combustible y el caudal de agua de alimentación, cuando la presión del vapor supera en un 10% la máxima presión de trabajo admisible como se indica en el estampado maestro (PG-106.3).

PG‑67 .4 .3 .2 .3 Un mecanismo accionador directo de disparo por sobrepresión, que utiliza un dispositivo

sensor de la presión independiente, que suspende el flujo de combustible y agua de alimentación a la caldera, a una presión mayor que la presión de ajuste de PG-67.4.3.2.2, pero menos del 20% por encima de la máxima presión de trabajo admisible como se indica en el estampado maestro (PG-106.3).

PG‑67 .4 .3 .3 No debe haber menos de dos válvulas de alivio de presión, y la capacidad total nominal de alivio de las válvulas de alivio de presión no debe ser menor del 10% de la capacidad máxima de evaporación diseñada de la caldera, según lo determinado por el Fabricante. Estas válvulas de alivio de presión pueden regularse por encima de la máxima presión de trabajo admisible de las partes a las cuales están conectadas, pero deben regularse de tal manera que las válvulas abran a una presión no más alta del 20% por encima que la máxima presión de trabajo admisible como se indica en el estampado maestro (PG-106.3).

PG‑67 .4 .3 .4 Al menos dos de estas válvulas de alivio de presión deben equiparse con un dispositivo que transmita directamente la acción de levantar el vástago para controlar que suspenda el flujo de combustible y de agua de alimentación a la caldera. El circuito de control para lograr esto se debe configurar en modo “a prueba de fallas” (vea Nota).

NOTA: “a prueba de fallas” significa un circuito dispuesto con uno de los siguientes ítems: (a) Energizar para disparar: debe haber por lo menos dos circuitos de disparo separados e independientes alimentados por dos fuentes de energía, para iniciar y realizar la acción de disparo. Una fuente de energía debe estar siempre cargada por una batería de CC. La segunda fuente debe ser un convertidor de CA a CC conectado a un sistema de CC para cargar la batería. Debe tener la capacidad de realizar la acción de disparo. Los circuitos de disparo deben monitorearse continuamente para determinar su disponibilidad. No es obligatorio duplicar el mecanismo que de hecho suspende el flujo de combustible y el agua de alimentación. (b) Des-energizar para disparar: si los circuitos están dispuestos de tal manera que se requiera de un suministro de energía continuo para mantener el circuito cerrado y operando, y si cualquier interrupción del suministro de energía produce la actuación del mecanismo de disparo, entonces un circuito de disparo único y un suministro de energía único son suficientes para cumplir con los requisitos de este subpárrafo.

PG‑67 .4 .3 .5 El suministro de energía requerido por PG-67.4.3 para todos los controles y dispositivos debe incluir al menos una fuente dentro de la misma planta de la caldera. Debe estar configurada para activar los controles y dispositivos continuamente en caso de una falla o interrupción de cualquiera de las fuentes de energía.

PG‑67 .4 .4 Cuando se instalan las válvulas de corte en el patrón de flujo de agua-vapor entre dos secciones cualquier de un generador de vapor de circulación forzada sin nivel fijo de agua-vapor,

PG‑67 .4 .4 .1 La(s) válvula(s) de alivio de presión accionada(s) por potencia conforme a PG-67.4.1, también


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debe(n) recibir un impulso para abrir cuando la máxima presión de trabajo admisible del componente sea superada, teniendo el nivel más bajo de presión corriente arriba de la válvula de corte, y

PG‑67 .4 .4 .2 Las válvulas de alivio de presión deben ubicarse para suministrar los requisitos de protección de presión conforme a PG-67.4.2 o PG-67.4.3

PG‑67 .4 .5 Un dispositivo de registro de la presión confiable debe estar siempre en servicio y llevar un registro para suministrar evidencia de cumplimiento de los requisitos anteriormente mencionados.

PG‑67 .5 El coeficiente de descarga de las válvulas de alivio de presión debe determinarse midiendo el flujo de vapor actual a una presión no mayor del 3% por encima de la presión a la cual la válvula está regulada para aliviar y cuando esté regulada para purgar de acuerdo con PG-69.1.4. Las válvulas deben acreditarse con las capacidades determinadas de acuerdo con las disposiciones de PG-69.2.

Pueden usarse válvulas de alivio de presión que brindan la capacidad de descarga total del área de apertura de la entrada de la válvula, siempre que el movimiento de una válvula de alivio de presión se tal que no induzca a la elevación del agua en la caldera.

Para calderas de agua a alta temperatura deben usarse válvulas de alivio de presión. Estas válvulas deben tener un bonete cerrado. Además, las válvulas de alivio de presión deben ser capaces de operar satisfactoriamente cuando descargan agua a la temperatura de saturación correspondiente a la presión a la cual la válvula está regulada para purgar.

PG‑68 SOBRECALENTADOR Y RECALENTADOR

PG‑68 .1 Excepto como se permite en PG-58.3.1, cada sobrecalentador acoplado debe tener una o más válvulas de alivio de presión en la ruta del flujo de vapor entre la salida del sobrecalentador y la primera válvula de corte. La ubicación debe ser adecuada para el servicio pretendido, y deben suministrar la protección requerida contra la sobrepresión. La caída de presión corriente arriba de cada válvula de alivio debe considerarse en la definición de la presión de ajuste y en la capacidad de alivio de cada válvula. Si el cabezal de salida del sobrecalentador tiene un pasaje completo y libre de vapor de extremo a extremo, y está construido de manera tal que el vapor se suministra en intervalos prácticamente iguales a través de su longitud, y existe un flujo de vapor uniforme desde los tubos del sobrecalentador hasta el cabezal, la válvula o válvulas de alivio de presión pueden ubicarse en cualquier parte de la longitud del cabezal.

PG‑68 .2 La capacidad de descarga de la válvula o válvulas de alivio de presión, en un sobrecalentador acoplado, pueden incluirse en la definición del número y tamaño de las válvulas de alivio de presión de la caldera, siempre que no intervengan válvulas entre la válvula de alivio de presión del sobrecalentador y la caldera, y si la capacidad de descarga de la válvula o válvulas de alivio de presión en la caldera, diferentes a las del sobrecalentador, no sea inferior al 75% de la capacidad agregada requerida de las válvulas.

PG‑68 .3 Todos los sobrecalentadores aislables que pueden separase de la caldera y permiten que el sobrecalentador se convierta en un recipiente a presión con combustión, y todos los sobrecalentadores no integrales de encendido por separado deben tener una o más válvulas de alivio de presión con una capacidad de descarga igual a 6 libras/pie2 (29 kg/m2) de vapor por hora, usando la superficie del sobrecalentador medida en el lado expuesto a los gases calientes. Como una alternativa, el Fabricante también puede calcular la capacidad mínima de descarga de la válvula de alivio de presión en libras (kg) de vapor por hora a partir de la máxima absorción esperada de calor (como lo determine el Fabricante) en Btu/hr (W), dividido por 1,000 (646). En el caso de sobrecalentadores calentados eléctricamente, la capacidad de la válvula de alivio de presión, debe basarse en 31/2 libras (1.6 kg)/hr/kW de entrada. El número de válvulas de alivio de presión instaladas debe ser tal que la capacidad total sea por lo menos igual que el requerido. Las válvulas de alivio de presión para los sobrecalentadores de encendido por separado deben ubicarse de acuerdo con las reglas de PG-68.1 y las reglas de instalación de PG-71.

PG‑68 .4 Cada recalentador debe tener una o más válvulas de alivio de presión, para que la capacidad total de alivio sea al menos igual al flujo máximo de vapor para el cual está diseñado. La capacidad de las válvulas de alivio de presión del recalentador no debe incluirse en la capacidad requerida de alivio para la caldera y el sobrecalentador.

Una o más válvulas de alivio de presión con una capacidad combinada de alivio que no sea menor del 15% del requerido total, deben ubicarse a lo largo del recorrido del flujo de vapor entre la salida del recalentador y la primera válvula de corte. La caída de presión corriente arriba de las válvulas de alivio, en el lado de salida del recalentador, debe considerarse en la definición de la presión de ajuste.

PG‑68 .5 Se puede acoplar una conexión de soplador de hollín a la misma salida del sobrecalentador o recalentador que se use para la conexión de la válvula de alivio de presión.

PG‑68 .6 Cada válvula de alivio de presión utilizada en un sobrecalentador o recalentador que descarga vapor sobrecalentado, a una temperatura superior a los 450ºF


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TABLA PG‑68.7 fAcTor de corrección PArA soBrecALenTAmienTo, Ksh

Presión de flujo (psia)

Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh, Temperatura total, ºF, de vapor sobrecalentado

400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200

50100150200250

0.9870.9980.9840.979

. . .

0.9570.9630.9700.9770.972

0.9300.9350.9400.9450.951

0.9050.9090.9130.9170.921

0.8820.8850.8880.8920.895

0.8610.8640.8660.8690.871

0.8410.8430.8460.8480.850

0.8230.8250.8260.8280.830

0.8050.8070.8080.8100.812

0.7890.7900.7920.7930.794

0.7740.7750.7760.7770.778

0.7590.7600.7610.7620.763

0.7450.7460.7470.7480.749

0.7320.7330.7330.7340.735

0.7190.7200.7210.7210.722

0.7080.7080.7090.7090.710

0.6960.6970.6970.6980.698

300350400450500

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0.9680.968

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. . .

. . .

0.9570.9630.9630.9610.961

0.9260.9300.9350.9400.946

0.8980.9020.9060.9090.914

0.8740.8770.8800.8830.886

0.8520.8540.8570.8590.862

0.8320.8340.8360.8380.840

0.8130.8150.8160.8180.820

0.7960.7970.7980.8000.801

0.7800.7810.7820.7830.784

0.7640.7650.7660.7670.768

0.7500.7500.7510.7520.753

0.7360.7360.7370.7380.739

0.7230.7230.7240.7250.725

0.7100.7110.7120.7120.713

0.6990.6990.7000.7000.701

550600650700750

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0.9620.9640.968

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0.9520.9580.9580.9580.958

0.9180.9220.9270.9310.936

0.8890.8920.8960.8990.903

0.8640.8670.8690.8720.875

0.8420.8440.8460.8480.850

0.8220.8230.8250.8270.828

0.8030.8040.8060.8070.809

0.7850.7870.7880.7890.790

0.7690.7700.7710.7720.774

0.7540.7550.7560.7570.758

0.7400.7400.7410.7420.743

0.7260.7270.7280.7280.729

0.7130.7140.7150.7150.716

0.7010.7020.7020.7030.703

800850900950

1000

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0.9600.9620.9650.9690.974

0.9420.9470.9530.9580.959

0.9060.9100.9140.9180.923

0.8780.8800.8830.8860.890

0.8520.8550.8570.8600.862

0.8300.8320.8340.8360.838

0.8100.8120.8130.8150.816

0.7920.7930.7940.7960.797

0.7740.7760.7770.7780.779

0.7590.7600.7600.7610.762

0.7440.7440.7450.7460.747

0.7300.7300.7310.7320.732

0.7160.7170.7180.7180.719

0.7040.7040.7050.7050.706

10501100115012001250

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0.9600.9620.9640.9660.969

0.9270.9310.9360.9410.946

0.8930.8960.8990.9030.906

0.8640.8670.8700.8720.875

0.8400.8420.8440.8460.848

0.8180.8200.8210.8230.825

0.7980.8000.8010.8020.804

0.7800.7810.7820.7840.785

0.7630.7640.7650.7660.767

0.7480.7490.7490.7500.751

0.7330.7340.7350.7350.736

0.7190.7200.7210.7210.722

0.7070.7070.7080.7080.709

13001350140014501500

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0.9730.9770.9820.9870.993

0.9520.9580.9630.9680.970

0.9100.9140.9180.9220.926

0.8780.8800.8830.8860.889

0.8500.8520.8540.8570.859

0.8260.8280.8300.8320.833

0.8050.8070.8080.8090.811

0.7860.7870.7880.7900.791

0.7680.7690.7700.7710.772

0.7520.7530.7540.7540.755

0.7370.7370.7380.7390.740

0.7230.7230.7240.7240.725

0.7090.7100.7100.7110.711

15501600165017001750

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0.9720.9730.9730.9730.974

0.9300.9340.9360.9380.940

0.8920.8940.8950.8950.896

0.8610.8630.8630.8630.862

0.8350.8360.8360.8350.835

0.8120.8130.8120.8110.810

0.7920.7920.7910.7900.789

0.7730.7740.7720.7710.770

0.7560.7560.7550.7540.752

0.7400.7400.7390.7380.736

0.7260.7260.7240.7230.721

0.7120.7120.7100.7090.707

18001850190019502000

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0.9750.9760.9770.9790.982

0.9420.9440.9460.9490.952

0.8970.8970.8980.8980.899

0.8620.8620.8620.8610.861

0.8340.8330.8320.8320.831

0.8100.8090.8070.8060.805

0.7880.7870.7850.7840.782

0.7680.7670.7660.7640.762

0.7510.7490.7480.7460.744

0.7350.7330.7310.7290.728

0.7200.7180.7160.7140.712

0.7050.7040.7020.7000.698

20502100215022002250

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0.9850.988

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. . .

0.9540.9560.9560.9550.954

0.8990.9000.9000.9010.901

0.8600.8600.8590.8590.858

0.8300.8280.8270.8260.825

0.8040.8020.8010.7990.797

0.7810.7790.7780.7760.774

0.7610.7590.7570.7550.753

0.7420.7400.7380.7360.734

0.7260.7240.7220.7200.717

0.7100.7080.7060.7040.702

0.6960.6940.6920.6900.687

23002350240024502500

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0.9530.9520.9520.9510.951

0.9010.9020.9020.9020.902

0.8570.8560.8550.8540.852

0.8230.8220.8200.8180.816

0.7950.7940.7910.7890.787

0.7720.7690.7670.7650.762

0.7510.7480.7460.7430.740

0.7320.7290.7270.7240.721

0.7150.7120.7100.7070.704

0.6990.6970.6940.6910.688

0.6850.6820.6790.6770.674

25502600265027002750

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0.9510.9510.9520.9520.953

0.9020.9030.9030.9030.903

0.8510.8490.8480.8460.844

0.8140.8120.8090.8070.804

0.7840.7820.7790.7760.773

0.7590.7560.7540.7500.747

0.7380.7350.7310.7280.724

0.7180.7150.7120.7080.705

0.7010.6980.6950.6910.687

0.6850.6820.6790.6750.671

0.6710.6640.6640.6610.657

28002850290029503000

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0.9560.9590.963

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0.9030.9020.9020.9020.901

0.8420.8390.8360.8340.831

0.8010.7980.7940.7900.786

0.7690.7660.7620.7580.753

0.7430.7390.7350.7310.726

0.7210.7170.7130.7080.704

0.7010.6970.6930.6880.684

0.6840.6790.6750.6710.666

0.6680.6630.6590.6550.650

0.6530.6490.6450.6400.635

3050310031503200

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0.8990.8960.8940.889

0.8270.8230.8190.815

0.7820.7770.7720.767

0.7490.7440.7380.733

0.7220.7160.7110.705

0.6990.6930.6880.682

0.6790.6730.6680.662

0.6610.6560.6500.644

0.6450.6400.6340.628

0.6300.6250.6200.614


c

2010 SECCIÓN I

65

TABLA PG‑68.7m fAcTor de corrección PArA soBrecALenTAmienTo, Ksh

Presión de flujo (MPa)

Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh, Temperatura total, ºC, de vapor sobrecalentado

205 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 525 550 575 600 625

0.500.751.001.251.50

0.9910.9950.9850.981

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0.9680.9720.9730.976

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0.9420.9460.950.9540.957

0.9190.9220.9250.9280.932

0.8960.8990.9020.9050.907

0.8760.8780.880.8830.885

0.8570.8590.8610.8630.865

0.8390.8410.8430.8440.846

0.8230.8240.8250.8270.828

0.8070.8080.8090.810.812

0.7920.7930.7940.7950.796

0.7780.7790.780.7810.782

0.7650.7660.7660.7670.768

0.7520.7530.7530.7540.755

0.740.740.7410.7410.742

0.7280.7290.7290.7290.73

0.7170.7170.7180.7180.718

0.7060.7070.7070.7070.708

1.752.002.252.502.75

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0.9590.960.963

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0.9350.9390.9430.9460.948

0.910.9130.9160.9190.922

0.8870.8890.8920.8940.897

0.8660.8680.870.8720.874

0.8470.8490.850.8520.854

0.8290.8310.8320.8340.835

0.8130.8140.8150.8160.817

0.7970.7980.7990.80.801

0.7820.7840.7850.7850.786

0.7690.7690.770.7710.772

0.7560.7560.7570.7570.758

0.7430.7440.7440.7440.745

0.7310.7310.7320.7320.733

0.7190.720.720.720.721

0.7080.7080.7090.710.71

3.003.253.503.754.00

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0.9490.9510.9530.9560.959

0.9250.9290.9330.9360.94

0.8990.9020.9050.9080.91

0.8760.8790.8810.8830.885

0.8550.8570.8590.8610.863

0.8370.8380.840.8410.842

0.8190.820.8220.8230.824

0.8020.8030.8040.8060.807

0.7870.7880.7890.790.791

0.7720.7730.7740.7750.776

0.7590.7590.760.7610.762

0.7460.7460.7470.7480.748

0.7330.7340.7340.7350.735

0.7220.7220.7220.7230.723

0.710.7110.7110.7110.712

4.254.504.755.005.25

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0.961. . .. . .. . .. . .

0.9430.9440.9460.9470.949

0.9130.9170.9190.9220.926

0.8870.890.8920.8940.897

0.8640.8660.8680.870.872

0.8440.8450.8470.8480.85

0.8250.8260.8280.8290.83

0.8080.8090.810.8110.812

0.7920.7930.7930.7940.795

0.7760.7770.7780.7790.78

0.7620.7630.7640.7650.765

0.7490.7490.750.7510.752

0.7360.7370.7370.7380.738

0.7240.7250.7250.7250.726

0.7130.7130.7130.7140.714

5.505.756.006.256.50

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0.9520.9540.9570.960.964

0.930.9330.9370.940.944

0.8990.9020.9040.9070.91

0.8740.8760.8780.880.882

0.8510.8530.8550.8560.859

0.8310.8330.8340.8360.837

0.8130.8150.8160.8170.818

0.7970.7980.7980.7990.801

0.780.7820.7830.7830.784

0.7660.7670.7680.7680.769

0.7520.7530.7530.7540.754

0.7390.7390.740.740.741

0.7270.7270.7270.7280.729

0.7140.7150.7160.7160.716

6.757.007.257.507.75

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0.966. . .. . .. . .. . .

0.9460.9470.9490.9510.953

0.9130.9160.9190.9220.925

0.8850.8870.8890.8910.893

0.860.8620.8630.8650.867

0.8390.840.8420.8430.844

0.8190.820.8220.8230.824

0.8020.8020.8030.8050.806

0.7850.7860.7870.7880.788

0.7690.770.7710.7720.772

0.7550.7560.7560.7570.758

0.7420.7420.7430.7440.744

0.7290.7290.730.730.731

0.7170.7170.7170.7180.719

8.008.258.508.759.00

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0.9550.9570.960.9630.966

0.9280.9320.9350.9390.943

0.8960.8980.9010.9030.906

0.8690.8710.8730.8750.877

0.8460.8470.8490.850.852

0.8250.8270.8280.8290.83

0.8060.8070.8090.810.811

0.7890.790.7910.7920.793

0.7730.7740.7750.7760.776

0.7580.7590.760.760.761

0.7440.7450.7460.7460.747

0.7320.7320.7320.7330.734

0.7190.7190.720.7210.721

9.259.509.75

10.0010.25

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0.970.9730.9770.9810.984

0.9470.950.9540.9570.959

0.9090.9110.9140.9170.92

0.8790.8810.8830.8850.887

0.8530.8550.8570.8590.86

0.8320.8330.8340.8360.837

0.8120.8130.8140.8150.816

0.7940.7950.7960.7970.798

0.7770.7780.7790.780.78

0.7620.7630.7630.7640.764

0.7470.7480.7490.7490.75

0.7340.7340.7350.7350.736

0.7210.7220.7220.7220.723

10.5010.7511.0011.2511.50

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0.9610.9620.9630.9640.964

0.9230.9250.9280.930.931

0.8890.8910.8930.8930.894

0.8620.8630.8650.8650.865

0.8380.8390.840.840.84

0.8170.8180.8190.8190.818

0.7990.7990.80.7990.798

0.7810.7820.7820.7810.78

0.7650.7660.7660.7650.764

0.750.7510.7510.750.749

0.7370.7370.7370.7360.735

0.7230.7240.7240.7230.722

11.7512.0012.2512.5012.75

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0.9650.9660.9670.9670.968

0.9320.9330.9350.9360.937

0.8940.8940.8950.8960.896

0.8650.8640.8640.8640.864

0.8390.8390.8390.8380.838

0.8170.8170.8160.8160.815

0.7970.7970.7960.7960.795

0.780.7790.7780.7770.776

0.7630.7620.7610.760.759

0.7480.7470.7460.7450.744

0.7340.7330.7320.7310.729

0.7210.7190.7180.7170.716

13.0013.2513.5014.0014.25

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0.9690.9710.9720.9760.978

0.9390.940.9420.9460.947

0.8960.8970.8970.8970.898

0.8640.8640.8630.8630.862

0.8370.8370.8370.8350.834

0.8140.8130.8130.8110.81

0.7940.7920.7920.790.789

0.7750.7740.7730.7710.77

0.7580.7570.7560.7530.752

0.7430.7410.740.7370.736

0.7280.7270.7250.7230.721

0.7150.7130.7120.7090.707

14.5014.7515.0015.2515.50

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0.9480.9480.9480.9470.947

0.8980.8980.8990.8990.899

0.8620.8620.8610.8610.861

0.8330.8320.8320.8310.83

0.8090.8080.8070.8060.804

0.7870.7860.7850.7840.782

0.7680.7670.7660.7640.763

0.7510.7490.7480.7460.745

0.7340.7330.7320.730.728

0.720.7190.7170.7160.714

0.7060.7040.7030.7020.7

15.7516.0016.2516.5016.75

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0.9460.9450.9450.9450.944

0.8990.90.90.90.9

0.860.8590.8590.8580.857

0.8290.8280.8270.8260.825

0.8030.8020.8010.7990.797

0.7810.7790.7780.7760.774

0.7610.7590.7570.7560.754

0.7430.7410.7390.7380.736

0.7270.7250.7230.7210.719

0.7120.710.7080.7060.704

0.6980.6960.6940.6920.69


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(230ºC), debe tener una cubierta de acero, aleación de acero, o un material equivalente resistente al calor, que incluya la base, el cuerpo, y si es aplicable, el bonete y la palanca.

La válvula de alivio de presión debe tener una conexión de entrada del tipo bridado, o una conexión de entrada con el extremo soldado. Debe tener un asiento y un disco de un material adecuado resistente a la erosión y corrosión en caliente, y el resorte de las válvulas, con un resorte directamente cargado, debe estar completamente expuesto fuera de la cubierta de la válvula para que esté protegido del contacto con el vapor de escape.

PG‑68 .7 La capacidad de una válvula de alivio de presión en el vapor sobrecalentado debe calcularse al multiplicar la capacidad determinada de acuerdo con PG-69.2 por el factor de corrección para sobrecalentado apropiado Ksh, de la Tabla PG-68.7.

PG‑69 CERTIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD DE LAS VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN

PG‑69 .1 Antes de aplicar el símbolo del Código a cualquier válvula de alivio de presión o válvula de alivio de presión accionada por potencia, el fabricante de la válvula tiene que certificar la capacidad de alivio de sus válvulas de acuerdo con las disposiciones de este párrafo.

PG‑69 .1 .1 Las pruebas de certificación de la capacidad deben realizarse usando vapor seco saturado. Para los propósitos de las pruebas, los límites de calidad

deben ser como mínimo del 98% y de 20ºF (10ºC) de sobrecalentamiento máximo. Puede realizarse una corrección dentro de estos límites para la condición de seco saturado.

PG‑69 .1 .2 Las pruebas deben conducirse en un sitio que cumpla con los requisitos de A-312.

PG‑69 .1 .3 Los reportes de los datos de las pruebas para cada diseño y tamaño de válvula, firmados por el fabricante y el Observador Autorizado que haya testificado las pruebas, junto con los planos donde se indique la construcción de la válvula, deben presentarse a la persona designada por ASME para su revisión y aceptación.24

PG‑69 .1 .4 Las pruebas de certificación de la capacidad deben realizarse a una presión que no supere la presión de ajuste en un 3% o 2 psi (15 kPa), lo que sea mayor. Las válvulas de alivio de presión deben regularse de tal manera que la purga no supere el 4% de la presión de ajuste. Para las válvulas de alivio de presión reguladas a 100 psi (700 kPa) o menos, la purga debe regularse para que no supere 4 psi (30 kPa). Las válvulas de alivio de presión utilizadas en los generadores de vapor de flujo forzado sin línea fija de agua-vapor, y las válvulas de alivio de presión utilizadas en las calderas de agua a alta temperatura deben regularse para que la purga no supere el 10% de la presión

24 Las capacidades de las válvulas se publican en “Certificaciones de los dispositivos de alivio de presión”. Esta publicación puede obtenerse en el National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión), 1055 Crupper Ave., Columbus, OH 43299.

TABLA PG‑68.7m fAcTor de corrección PArA soBrecALenTAmienTo, Ksh (conTinuAción)

Presión de flujo (MPa)

Factor de corrección para sobrecalentamiento, Ksh, Temperatura total, ºC, de vapor sobrecalentado

205 225 250 275 300 325 350 375 400 425 450 475 500 525 550 575 600 625

17.0017.2517.5017.7518.00

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0.9440.9440.9440.9440.944

0.90.90.90.90.901

0.8560.8550.8540.8530.852

0.8230.8220.820.8190.817

0.7960.7940.7920.7910.789

0.7730.7710.7690.7670.765

0.7520.750.7480.7460.744

0.7340.7320.730.7280.725

0.7170.7150.7130.7110.709

0.7020.70.6980.6960.694

0.6880.6860.6840.6810.679

18.2518.5018.7519.0019.25

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0.9450.9450.9450.9460.948

0.9010.9010.9010.9010.901

0.8510.850.8490.8470.846

0.8150.8140.8120.810.808

0.7870.7850.7830.7810.778

0.7630.7610.7580.7560.753

0.7420.7390.7370.7340.732

0.7230.720.7180.7150.713

0.7060.7040.7010.6980.696

0.6910.6890.6860.6830.681

0.6770.6740.6710.6690.666

19.5019.7520.0020.2520.50

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0.950.952

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0.90.8990.8990.8990.899

0.8440.8420.840.8390.837

0.8060.8030.8010.7980.795

0.7760.7730.770.7670.764

0.750.7480.7450.7420.738

0.7290.7260.7230.720.717

0.710.7070.7040.7010.697

0.6930.690.6870.6830.68

0.6770.6740.6710.6680.665

0.6630.660.6570.6540.651

20.7521.0021.2521.5021.75

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0.8980.8960.8940.8920.891

0.8340.8320.8290.8260.823

0.7920.790.7860.7830.779

0.7610.7580.7540.750.746

0.7350.7320.7280.7240.72

0.7130.710.7060.7020.698

0.6940.6910.6860.6820.679

0.6770.6730.6690.6650.661

0.6610.6580.6540.650.646

0.6470.6430.640.6360.631

22.00 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.887 0.82 0.776 0.743 0.716 0.694 0.674 0.657 0.641 0.627


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de ajuste. Si se vuelve a regular la presión, debe anotarse y registrarse.

PG‑69 .1 .5 La certificación de la capacidad de las válvulas de alivio de presión operadas por piloto puede basarse en las pruebas sin instalar el piloto de las válvulas, siempre que, antes de realizar las pruebas de capacidad, se demuestre por medio de pruebas a satisfacción del Observador Autorizado, que la válvula piloto producirá la apertura total de la válvula principal a una presión que no supere la presión de ajuste por más del 3% o 2 psi (15 kPa), lo que sea mayor, y que la válvula piloto en combinación con la válvula principal cumplen con todos los requisitos de esta Sección.

PG‑69 .1 .6 Las válvulas de alivio de presión para el servicio de economizadores también deben tener certificada la capacidad utilizando agua a una temperatura de entre 40ºF y 125ºF (4ºC y 50ºC). Las válvulas de alivio de presión deben probarse sin cambio en los ajustes establecidos en PG-69.1.1 a PG-69.1.4.

PG‑69 .2 Las capacidades de alivio deben determinarse utilizando uno de los siguientes métodos.

PG‑69 .2 .1 Método de las tres válvulas . Se requiere una prueba de certificación de la capacidad en un conjunto de tres válvulas de alivio de presión, para cada combinación de tamaño, diseño, y presión de ajuste. La capacidad de cada válvula de cada conjunto debe estar dentro de un rango de ±5% del promedio de la capacidad. Si en la prueba, una de las tres válvulas de alivio de presión está por fuera del rango, ésta debe reemplazarse por dos válvulas y debe calcularse un promedio nuevo en base a las cuatro válvulas, excluida la válvula reemplazada. La falla de cualquiera de las cuatro capacidades, que se encuentre dentro de un rango de ±5% del promedio nuevo, ocasiona el rechazo de la certificación para ese diseño de válvula en particular.

La capacidad de alivio nominal para cada combinación de diseño, tamaño, y presión de prueba es del 90% de la capacidad promedio.

PG‑69 .2 .2 Método de la pendiente . Si un Fabricante desea solicitar el símbolo del Código para un diseño de válvulas de alivio de presión, se deben probar cuatro válvulas de cada combinación de tamaño de tubería y tamaño de orificio. Estas cuatro válvulas deben regularse a las presiones que cubren el rango aproximado de las presiones en las que se utilizará la válvula o que cubren el rango disponible en la instalación de pruebas certificadas que realizará las pruebas. Las capacidades en base a estas cuatro válvulas deben ser de la siguiente manera:

(a) Se debe calcular y promediar la pendiente W/P de la capacidad real medida contra la presión del flujo para cada punto de prueba

Para vapor

pendiente =W

=capacidad medida

P presión nominal absoluta del flujo

Para agua

pendiente =W

=capacidad medida

P √ (presión nominal del flujo) – (presión de descarga)

Todos los valores derivados de las pruebas tienen que encontrarse dentro de ± 5% del valor promedio

pendiente mínima = 0.95 × pendiente promedio

pendiente máxima = 1.05 × pendiente promedio

Si los valores derivados de las pruebas no se encuentran entre los valores de pendiente mínima y máxima, el Observador Autorizado debe solicitar que se prueben otras válvulas adicionales en una cantidad de dos por cada válvula fuera de los valores máximo y mínimo, con un límite de cuatro válvulas adicionales.

Para las aplicaciones con vapor, el estampado de la capacidad de alivio en la válvula no debe superar el 90% del valor promedio de la pendiente de la presión de acumulación absoluta.

pendiente nominal = 0.90 × pendiente promedio

Para las aplicaciones con agua, la capacidad de alivio no debe superar el 90% de la pendiente promedio multiplicada por la raíz cuadrada de la diferencia entre la presión nominal del flujo y la presión de descarga de la válvula.

pendiente nominal = 0.90 × pendiente promedio

× √ (presión nominal del flujo) – (presión de descarga)

(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)Capacidad estampada ≤ pendiente nominal (1.03 × presión de ajuste + 14.7) o (presión de ajuste + 2 psi + 14.7), la que sea mayor(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)Capacidad estampada ≤ pendiente nominal (1.03 × presión de ajuste + 0.101) o (presión de ajuste + 0.015 MPa + 0.101), la que sea mayor

PG‑69.2.3 Método de coeficiente de descarga. Se puede establecer un coeficiente de descarga para el diseño, K, en un diseño específico de válvula de acuerdo con el siguiente procedimiento:

(a) Para cada diseño, el fabricante de la válvula de alivio de presión debe someter a prueba al menos tres válvulas para cada tamaño diferente (un total de nueve válvulas). Cada válvula de un tamaño dado debe regularse a una presión diferente, cubriendo el rango de presiones en las cuales se utilizará la válvula o el rango disponible en la instalación donde se realizarán las pruebas.


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Para cada diseño de válvula, cuando se ha determinado el coeficiente de descarga, si se propone restringir la apertura, el Fabricante debe realizar las pruebas en tres válvulas de diferentes tamaños. La capacidad de cada tamaño de válvula debe probarse en la apertura mínima para la cual se requiere la certificación, y en dos puntos certificados de apertura intermedios entre los puntos nominales de apertura total y mínima. Cada una de las tres válvulas de prueba debe regularse a diferentes presiones.

Para cada válvula probada, se debe verificar que la capacidad real medida en la apertura restringida iguale o supere la capacidad nominal en la apertura total multiplicada por la relación medida de la apertura restringida con la apertura total.

(b) En cada válvula de alivio de presión deben realizarse las pruebas para determinar las presiones de apertura en la capacidad, disparo, y purga, y la capacidad de alivio real. Para cada válvula debe establecerse un coeficiente individual, KD, de la siguiente manera:

KD =flujoreal

= coeficiente de descarga individualflujoteórico

El flujo real se determina por medio de las pruebas y el flujo teórico, WT, se calcula con una de las siguientes ecuaciones: Para pruebas con vapor seco saturadoPara asientos a 45 grados(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

WT = 51.5 × �DLP × 0.707

(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)WT = 5.25 × �DLP × 0.707

Para asiento plano(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

WT = 51.5 × �DLP

(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)WT = 5.25 × �DLP

Para la boquilla(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

WT = 51.5 AP

(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)WT = 5.25 AP

Para pruebas con aguaPara asientos a 45 grados(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

WT = 2,407 �DL (0.707)√(P – Pd)w

(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)WT = 5,092 �DL (0.707)√(P – Pd)w

Para asiento plano(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

WT = 2,407 �DL√(P – Pd)w

(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)WT = 5,092 �DL√(P – Pd)w

Para la boquilla(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

WT = 2,407 A√(P – Pd)w

(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)WT = 5,092 A√(P – Pd)w

donde A = área de la garganta de la boquilla, pulg.2 (mm2) D = diámetro del asiento, pulg. (mm) L = apertura a la presión P, pulg. (mm) P = (1.03 x presión de ajuste + 14.7), psia, o = (presión de ajuste + 2 + 14.7), psia, la que sea

mayor = (1.03 x presión de ajuste + 0.101), MPa, o = (presión de ajuste + 0.014 + 0.101), MPa, la que

sea mayor Pd = presión de descarga de la válvula, psia (MPa) WT = flujo teórico, libra/hr (kg/hr) w = peso especifico del agua en las condiciones de

entrada, libra/pie3 (kg/m3)Para convertir libra/hr de agua a gal/mín de agua,

multiplique la capacidad en libra/hr por 1/500. Para convertir kg/hr de agua a litros/mín de agua, multiplique la capacidad en kg/hr por 1/60.

El promedio de los coeficientes KD de las nueve pruebas requeridas debe multiplicarse por 0.9, y este producto debe tomarse como el coeficiente K de ese diseño. Todos los coeficientes individuales de descarga, KD, deben encontrarse dentro de un rango de ± 5% del coeficiente promedio encontrado. Si una válvula falla en cumplir este requisito, el Observador Autorizado debe solicitar que se prueben dos válvulas adicionales como reemplazo de cada válvula con un coeficiente individual KD por fuera del ± 5% del rango, con un límite de cuatro válvulas adicionales. Si un coeficiente KD no se encuentra dentro del ± 5% del valor promedio nuevo, excluida(s) la válvula(s) reemplazada(s), se rechazará la certificación de ese diseño particular de válvula.

La capacidad de alivio nominal de todos los tamaños y todas las presiones de ajuste, para un diseño dado para el cual se estableció un K conforme a las disposiciones de este párrafo, debe determinarse con la siguiente ecuación:


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TABLA PG‑69.2.3 fAcTor de corrección suPercríTico, Ksc

Presión de flujo, psia

Temperatura total, ºF, del vapor supercrítico

750 800 850 900 950 1,000 1,050 1,100 1,150 1,200

3,208.2 1.059 0.971 0.913 0.872 0.839 0.811 0.788 0.767 0.748 0.731

3,2503,3003,3503,400

1.0641.0701.0771.084

0.9750.9800.9850.990

0.9160.9190.9220.925

0.8740.8760.8780.881

0.8410.8420.8440.846

0.8130.8140.8150.817

0.7880.7900.7910.792

0.7670.7680.7690.770

0.7480.7490.7500.750

0.7310.7320.7320.733

3,4503,5003,5503,600

1.0911.1001.1091.118

0.9961.0021.0081.014

0.9290.9320.9350.939

0.8830.8850.8880.890

0.8480.8490.8510.853

0.8180.8190.8210.822

0.7930.7940.7950.796

0.7710.7720.7730.774

0.7510.7520.7530.754

0.7340.7340.7350.735

3,6503,7003,7503,800

1.1291.1411.1531.168

1.0201.0271.0341.041

0.9430.9460.9500.954

0.8930.8950.8980.900

0.8550.8570.8590.861

0.8240.8250.8270.828

0.7970.7990.8000.801

0.7750.7750.7760.777

0.7540.7550.7560.757

0.7360.7370.7370.738

3,8503,9003,9504,000

1.1861.2051.2271.251

1.0481.0561.0641.072

0.9580.9620.9660.970

0.9030.9060.9080.911

0.8620.8640.8660.868

0.8300.8310.8330.834

0.8020.8030.8040.806

0.7780.7790.7800.781

0.7570.7580.7590.760

0.7390.7390.7400.741

4,0504,1004,1504,200

1.2791.3101.3431.395

1.0801.0891.0981.107

0.9740.9780.9830.987

0.9140.9160.9190.922

0.8700.8720.8740.876

0.8360.8370.8390.840

0.8070.8080.8090.810

0.7820.7830.7840.785

0.7600.7610.7620.763

0.7410.7420.7430.743

4,2504,3004,3504,400

1.4441.4911.538

. . .

1.1161.1251.1351.146

0.9920.9971.0021.007

0.9250.9280.9310.934

0.8780.8810.8830.885

0.8420.8440.8450.847

0.8120.8130.8140.815

0.7860.7870.7880.789

0.7640.7650.7650.766

0.7440.7450.7450.746

4,4504,5004,5504,600

. . .

. . .

. . .

. . .

1.1571.1691.1811.194

1.0121.0171.0221.027

0.9370.9400.9430.947

0.8870.8890.8920.894

0.8480.8500.8520.853

0.8170.8180.8190.820

0.7900.7910.7920.793

0.7670.7680.7680.769

0.7460.7470.7480.749

4,6504,7004,7504,800

. . .

. . .

. . .

. . .

1.2071.2201.2341.248

1.0331.0381.0441.050

0.9500.9530.9570.960

0.8960.8980.9000.903

0.8550.8570.8580.860

0.8220.8230.8240.826

0.7940.7950.7960.797

0.7700.7710.7720.773

0.7490.7500.7510.751

4,8504,9004,9505,000

. . .

. . .

. . .

. . .

1.2631.2781.2941.310

1.0561.0621.0691.075

0.9630.9670.9700.974

0.9050.9080.9100.912

0.8620.8630.8650.867

0.8270.8280.8300.831

0.7980.7990.8000.801

0.7740.7740.7750.776

0.7520.7530.7530.754

5,0505,1005,1505,200

. . .

. . .

. . .

. . .

1.3261.3431.3601.377

1.0821.0881.0951.102

0.9780.9810.9850.989

0.9150.9170.9200.922

0.8690.8710.8720.874

0.8320.8340.8350.837

0.8030.8040.8050.806

0.7770.7780.7790.780

0.7550.7550.7560.757

5,2505,3005,3505,400

. . .

. . .

. . .

. . .

1.3931.4111.4271.443

1.1091.1161.1231.131

0.9930.9971.0011.004

0.9250.9270.9300.933

0.8760.8780.8800.882

0.8380.8390.8410.842

0.8070.8080.8090.810

0.7800.7810.7820.783

0.7580.7580.7590.760

5,4505,5005,5505,600

. . .

. . .

. . .

. . .

1.4601.4761.4911.507

1.1391.1461.1541.162

1.0091.0131.0171.021

0.9350.9380.9410.943

0.8840.8860.8870.889

0.8440.8450.8460.848

0.8110.8120.8130.815

0.7840.7850.7860.787

0.7600.7610.7620.763

5,6505,7005,7505,800

. . .

. . .

. . .

. . .

1.5221.5361.5511.565

1.1711.1791.1871.195

1.0251.0301.0341.038

0.9460.9490.9520.955

0.8910.8930.8950.897

0.8490.8510.8520.854

0.8160.8170.8180.819

0.7880.7880.7890.790

0.7630.7640.7650.765

5,8505,9005,9506,000

. . .

. . .

. . .

. . .

1.5781.5911.6031.615

1.2041.2121.2211.229

1.0431.0471.0521.057

0.9570.9600.9630.966

0.8990.9010.9030.906

0.8550.8570.8580.860

0.8200.8210.8230.824

0.7910.7920.7930.794

0.7660.7670.7680.768


c

2010 SECCIÓN I

70

TABLA PG‑69.2.3m fAcTor de corrección suPercríTico, Ksc

Presión de flujo,

MPa

Temperatura total, ºC, del vapor supercrítico

400 425 450 475 500 525 550 575 600 625 650

22.12 1.056 0.976 0.922 0.883 0.851 0.824 0.801 0.781 0.762 0.745 0.730

22.2522.5022.7523.00

1.0581.0631.0671.072

0.9780.9820.9850.989

0.9240.9260.9290.931

0.8840.8860.8870.889

0.8520.8530.8550.856

0.8250.8260.8270.828

0.8020.8030.8030.804

0.7810.7820.7830.783

0.7630.7630.7640.764

0.7460.7460.7470.747

0.7300.7310.7310.732

23.2523.5023.7524.00

1.0771.0821.0871.093

0.9930.9971.0011.006

0.9340.9370.9390.942

0.8910.8930.8950.897

0.8580.8590.8600.862

0.8300.8310.8320.833

0.8050.8060.8070.808

0.7840.7850.7850.786

0.7650.7660.7660.767

0.7480.7480.7490.749

0.7320.7320.7330.733

24.2524.5024.7525.00

1.0991.1061.1121.120

1.0101.0141.0191.024

0.9450.9480.9500.953

0.8990.9010.9030.905

0.8630.8650.8660.868

0.8340.8350.8360.837

0.8090.8100.8110.812

0.7870.7880.7890.789

0.7680.7680.7690.769

0.7500.7510.7510.752

0.7340.7340.7350.735

25.2525.5025.7526.00

1.1281.1361.1451.155

1.0291.0341.0391.045

0.9560.9590.9620.966

0.9070.9090.9110.913

0.8690.8710.8720.874

0.8390.8400.8410.842

0.8130.8140.8150.816

0.7900.7910.7920.792

0.7700.7710.7710.772

0.7520.7530.7530.754

0.7360.7360.7370.737

26.2526.5026.7527.00

1.1661.1781.1921.206

1.0501.0561.0621.068

0.9690.9720.9750.979

0.9150.9170.9190.921

0.8750.8770.8790.880

0.8430.8450.8460.847

0.8170.8180.8190.820

0.7930.7940.7950.796

0.7730.7730.7740.775

0.7540.7550.7550.756

0.7370.7380.7380.739

27.2527.5027.7528.00

1.2221.2391.2581.278

1.0741.0811.0881.095

0.9820.9850.9890.992

0.9240.9260.9280.930

0.8820.8830.8850.887

0.8480.8500.8510.852

0.8200.8210.8220.824

0.7960.7970.7980.799

0.7750.7760.7770.777

0.7560.7570.7580.758

0.7390.7400.7400.741

28.2528.5028.7529.00

1.3001.3231.3541.390

1.1021.1091.1171.126

0.9961.0001.0041.007

0.9330.9350.9370.940

0.8880.8900.8920.893

0.8540.8550.8560.857

0.8250.8260.8270.828

0.8000.8010.8010.802

0.7780.7790.7790.780

0.7590.7590.7600.760

0.7410.7420.7420.743

29.2529.5029.7530.00

1.4241.4571.490

. . .

1.1341.1431.1511.158

1.0111.0151.0191.023

0.9420.9450.9470.950

0.8950.8970.8990.900

0.8590.8600.8610.863

0.8290.8300.8310.832

0.8030.8040.8050.806

0.7810.7810.7820.783

0.7610.7620.7620.763

0.7430.7440.7440.745

30.2530.5030.7531.00

. . .

. . .

. . .

. . .

1.0981.0831.0901.099

1.0281.0321.0361.041

0.9520.9550.9570.960

0.9020.9040.9060.908

0.8640.8650.8670.868

0.8330.8340.8350.836

0.8060.8070.8080.809

0.7840.7840.7850.786

0.7630.7640.7640.765

0.7450.7460.7460.746

31.2531.5031.7532.00

. . .

. . .

. . .

. . .

1.1071.1151.1241.133

1.0461.0501.0551.060

0.9630.9660.9680.971

0.9100.9110.9130.915

0.8700.8710.8720.874

0.8370.8380.8390.840

0.8100.8110.8120.812

0.7860.7870.7880.788

0.7660.7660.7670.767

0.7470.7480.7480.748

32.2532.5032.7533.00

. . .

. . .

. . .

. . .

1.1421.1511.1601.170

1.0651.0701.0751.080

0.9740.9770.9800.983

0.9170.9190.9210.923

0.8750.8770.8780.879

0.8410.8430.8440.845

0.8130.8140.8150.816

0.7890.7900.7910.791

0.7680.7690.7690.770

0.7490.7500.7500.750

33.2533.5033.7534.00

. . .

. . .

. . .

. . .

1.1801.1901.2011.211

1.0851.0911.0961.102

0.9860.9880.9920.995

0.9250.9270.9290.931

0.8810.8820.8840.885

0.8460.8470.8480.849

0.8170.8180.8190.820

0.7920.7930.7930.794

0.7700.7710.7720.772

0.7510.7510.7520.752

34.2534.5034.7535.00

. . .

. . .

. . .

. . .

1.2221.2331.2441.255

1.1081.1141.1191.125

0.9981.0011.0041.007

0.9330.9350.9370.939

0.8870.8880.8900.891

0.8500.8520.8530.854

0.8200.8210.8220.823

0.7950.7960.7960.797

0.7730.7730.7740.775

0.7530.7530.7540.754

35.2535.5035.7536.00

. . .

. . .

. . .

. . .

1.2671.2781.2901.301

1.1311.1371.1441.150

1.0111.0141.0171.021

0.9410.9440.9460.948

0.8930.8940.8960.898

0.8550.8560.8580.859

0.8240.8250.8260.827

0.7980.7990.7990.800

0.7750.7760.7760.777

0.7550.7550.7560.757

36.2536.5036.7537.00

. . .

. . .

. . .

. . .

1.3131.3241.3361.347

1.1561.1621.1691.175

1.0241.0271.0311.034

0.9500.9520.9550.957

0.8990.9010.9020.904

0.8600.8610.8620.864

0.8280.8290.8300.831

0.8010.8020.8020.803

0.7780.7780.7790.779

0.7570.7580.7580.759


c

2010 SECCIÓN I

71

TABLA PG‑69.2.3m fAcTor de corrección suPercríTico, KSC (conTinuAción)

Presión de flujo,

MPa

Temperatura total, ºC, del vapor supercrítico

400 425 450 475 500 525 550 575 600 625 650

37.2537.5037.7538.00

. . .

. . .

. . .

. . .

1.3581.3691.3801.391

1.1821.1881.1951.201

1.0381.0421.0451.049

0.9590.9610.9640.966

0.9060.9070.9090.910

0.8650.8660.8670.868

0.8320.8330.8340.834

0.8040.8050.8050.806

0.7800.7810.7810.782

0.7590.7600.7600.761

38.2538.5038.7539.00

. . .

. . .

. . .

. . .

1.4021.4121.4221.433

1.2081.2151.2221.228

1.0531.0561.0601.064

0.9680.9710.9730.975

0.9120.9140.9150.917

0.8700.8710.8720.873

0.8350.8360.8370.838

0.8070.8080.8090.809

0.7830.7830.7840.784

0.7610.7620.7620.763

39.2539.5039.7540.00

. . .

. . .

. . .

. . .

1.4431.4531.4631.472

1.2351.2421.2481.255

1.0681.0721.0761.080

0.9780.9800.9830.985

0.9190.9210.9220.924

0.8750.8760.8770.879

0.8390.8400.8410.842

0.8100.8110.8120.812

0.7850.7860.7860.787

0.7630.7640.7640.765

40.2540.5040.7541.00

. . .

. . .

. . .

. . .

1.4811.4901.4991.507

1.2621.2681.2751.282

1.0841.0881.0921.096

0.9880.9900.9930.995

0.9260.9280.9290.931

0.8800.8810.8820.884

0.8430.8440.8450.846

0.8130.8140.8150.816

0.7880.7880.7890.790

0.7650.7660.7660.767

41.25 . . . 1.515 1.288 1.100 0.998 0.933 0.885 0.847 0.816 0.790 0.767

W≤WT × K

donde K = coeficiente de descarga para el diseño W = capacidad de alivio nominal, libra/hr, (kg/hr) WT = flujo teórico, definido con la misma ecuación

utilizada para determinar KD, lb/hr (kg/hr)El coeficiente de descarga para el diseño no debe ser

superior a 0.878 (el producto de 0.9 x 0.975). El coeficiente no debe aplicarse a las válvulas con una relación beta (relación entre la garganta de la válvula y el diámetro de la entrada) que se encuentre por fuera del rango entre 0.15 a 0.75, a no ser que las pruebas demuestren que los coeficientes de descarga individuales, KD, para las válvulas en los extremos finales de un rango más grande, están dentro del ±5% del coeficiente promedio KD.

Todas las válvulas deben tener la misma relación nominal de apertura y diámetro del asiento (L/D) en los diseños cuando la apertura se usa para determinar el área del flujo.

Para las presiones sobre 1,500 psig (10.3 MPa) y hasta 3,200 psig (22.1 MPa), el valor de W debe multiplicarse por un factor de corrección.(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

0.1906P – 1,0000.2292P – 1,061

(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)27.6P – 1,00033.2P – 1,061

Para presiones por arriba de 3,200 psig (22.1 MPa), el valor de W debe multiplicarse por el factor de corrección supercrítico, Ksc, apropiado de la Tabla PG-69.2.3.

PG‑69 .3 Si un fabricante desea solicitar el símbolo del Código para una válvula de alivio de presión accionada por potencia, según PG-67.4.1, debe probarse una válvula de cada combinación de tamaño de tubería de entrada y de tamaño de orificio utilizado con ese tamaño de tubería de entrada. La capacidad de la válvula debe probarse en cuatro presiones diferentes que cubran aproximadamente el rango de la instalación certificada de pruebas que realiza las pruebas. Las capacidades determinadas por estas cuatro pruebas deben dibujarse contra la presión absoluta de prueba de flujo y una línea dibujada a través de estos cuatro puntos. Todos los puntos tienen que encontrarse dentro del ±5% del valor de capacidad de la línea dibujada y tienen que pasar a través de 0-0. A partir de la línea dibujada, debe determinarse la pendiente de esta línea dW/dP y debe aplicarse un factor de (0.90/51.45) × (dW/dP) para calcular la capacidad en la región súper crítica a presiones elevadas por medio de la ecuación de flujo isentrópico.(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

W = 1,135.80.90

×dW √ P

51.45 dP v


W = 1,135.80.95

×dW √ P

5.25 dP v

donde

dW/dP = velocidad de cambio de la capacidad medida con respecto a la presión absoluta

P = presión absoluta en la entrada, psia (MPa) v = volumen específico en la entrada, pie3/libra

(m3/kg)Copyright 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.

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2010 SECCIÓN I

72

W = capacidad, libra de vapor/hr (kg/hr)

NOTA: la constante 1,135.8 está basada en un factor de g de 1.30, el cual es seguro para el vapor sobrecalentado en temperaturas superiores de aproximadamente 800ºF (430ºC). En cuanto a la precisión, se deben utilizar otros métodos para los cálculos de la capacidad en temperaturas por debajo de los 800ºF (430ºC) a presiones súper críticas.

PG‑69 .4 Las válvulas de alivio de presión accionadas por potencia, que tengan capacidades certificadas de acuerdo con las provisiones de PG-69.3 y calculadas de acuerdo con la formula contenida allí, deben marcarse como se indica en PG-110 con la capacidad calculada, correspondiente al 3% por encima de las condiciones de presión y temperatura de operación con la carga total en la entrada de la válvula cuando la válvula esta operada por el controlador. Además, deben estar estampadas con la presión de ajuste del controlador. Cuando la válvula se marca como se requiere en este párrafo, el fabricante debe garantizar que la válvula también cumple con los detalles de construcción especificados aquí.

PG‑69 .6 De acuerdo con esta Sección, se deben realizar nuevas pruebas cuando se realicen cambios en el diseño de una válvula de alivio de presión o una válvula de alivio de presión accionada por potencia, para que afectar la ruta del flujo, apertura, o características de desempeño de la válvula.

PG‑70 CAPACIDAD DE LAS VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN

PG‑70 .1 Conforme al número mínimo requerido por PG-67.1, la cantidad requerida de válvulas de alivio debe determinarse en base a la capacidad máxima de evaporación diseñada, según lo determinado por el Fabricante de la caldera, y la capacidad de alivio marcada, por el fabricante, en las válvulas.

PG‑71 INSTALACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN

PG‑71 .1 Cuando se utilicen dos o más válvulas de alivio de presión en una caldera, pueden instalarse separadamente o como válvulas mellizas colocándolas en una base tipo Y, o como válvulas dúplex que tienen dos válvulas en el mismo cuerpo. Las válvulas mellizas colocadas sobre una base tipo Y, o las válvulas dúplex que tienen dos válvulas en el mismo cuerpo, deben ser de una capacidad aproximadamente igual. Cuando no más de dos válvulas de diferentes tamaños se instalan separadamente, la capacidad de alivio de la válvula más pequeña no debe ser inferior al 50% del de la válvula más grande.

PG‑71 .2 La válvula o válvulas de alivio de presión deben conectarse a la caldera independientemente de cualquier otra conexión, e instalarlas tan cerca como sea posible a la caldera o la ruta del flujo normal de vapor,

sin la intervención de una tubería o accesorio innecesarios. La tubería o accesorio que intervenga debe no ser más largo que la dimensión de cara a cara del accesorio en T correspondiente del mismo diámetro y presión según el Estándar ASME aplicable incluido en PG-42. Además, tiene que cumplir también con PG-8 y PG-39. Cada válvula de alivio de presión debe conectarse con la palanca en posición vertical. En las calderas de agua a alta temperatura del tipo acuotubular de circulación forzada, la válvula debe ubicarse en la salida de la caldera.

PG‑71 .3 La abertura o conexión entre la caldera y la válvula de alivio de presión debe tener como mínimo el área de entrada de la válvula. Ninguna válvula de cualquier descripción debe colocarse entre la válvula o válvulas de alivio de presión y la caldera, ni en la tubería de descarga entre la válvula de alivio de presión y la atmósfera. Cuando se usa la tubería de descarga, el área de la sección no debe ser menor que el área total de la salida de la válvula o las áreas totales de las salidas de las válvulas, descargando dentro de ésta. Debe ser tan corta y recta como sea posible y debe diseñarse para prevenir los esfuerzos indeseables en la válvula o válvulas.

Todas las descargas de las válvulas de alivio de presión deben ubicarse o canalizarse para permitir un espacio libre con las plataformas o pasarelas. Debe realizarse una provisión amplia para un drenaje por gravedad en la tubería de descarga o cerca de cada válvula de alivio, y donde se pueda acumular el agua por condensación. Cada válvula debe tener un drenaje por gravedad abierto a través de la cubierta debajo del nivel del asiento de la válvula. Para las válvulas con cuerpos de hierro y acero mayores de NPS 21/2 (DN 65), el orificio de drenaje debe perforarse con no menos de NPS 3/8 (DN 10).

La tubería de descarga desde las válvulas de alivio en las calderas de agua a alta temperatura debe suministrarse con las provisiones adecuadas para el drenaje del agua como también para el venteo del vapor.

Está prohibida la instalación de las válvulas de alivio de presión con el cuerpo de hierro fundido en las calderas de agua a alta temperatura.

PG‑71 .4 Si se usa un silenciador en una válvula de alivio de presión, éste debe tener el área de salida suficiente para evitar que la contrapresión interfiera con la operación apropiada y la capacidad de descarga de la válvula. Las placas u otros dispositivos del silenciador deben construirse de tal manera que prevengan la posibilidad de restricción al paso de vapor debido a los depósitos. Los silenciadores no deben usarse en las válvulas de alivio de presión en las calderas de agua a alta temperatura.

Cuando una válvula de alivio está expuesta a los elementos del aire libre, que puedan afectar la operación de la válvula, se permite proteger la válvula con una cubierta aceptable. La protección o cubierta debe estar venteada


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apropiadamente y diseñada para permitir el servicio y la operación normal de la válvula.

PG‑71 .5 Cuando una caldera está equipada con dos o más válvulas de alivio de presión en una conexión, esta conexión a la caldera debe tener el área de la sección no menor que el área combinada de las conexiones de entrada de todas las válvulas de alivio de presión conectadas a ésta, y debe cumplir con los requisitos de PG-71.3.

PG‑71 .6 Las válvulas de alivio de presión pueden fijarse a los tambores o cabezales por soldadura siempre que la soldadura se realice de acuerdo con los requisitos del Código.

PG‑71 .7 Cada caldera debe tener las conexiones de salida apropiadas para la válvula o válvulas de alivio de presión, independientes de cualquier otra conexión de salida de vapor. El área de la abertura debe ser al menos igual al área agregada de las conexiones de entrada de todas las válvulas de alivio de presión que vayan a acoplarse a ésta. Puede usarse una tubería recolectora interna, placa para salpicaduras, o cubeta si el área total para la entrada de vapor a ésta no es dos veces menor que las áreas agregadas de las conexiones de entrada de las válvulas de alivio de presión instaladas. Los orificios en las tuberías colectoras deben ser como mínimo de 1/4 pulg. (6 mm) de diámetro y la dimensión menor de cualquier otra forma de abertura para la entrada de vapor debe ser de 1/4 pulg. (6 mm).

Estos límites dimensionales para la operación con vapor no son aplicables para los separadores o secadores de vapor que suministran un área neta libre para el vapor en el separador o secador de al menos 10 veces el área total de las salidas de la caldera para las válvulas de alivio de presión.

PG‑71 .8 Si las válvulas de alivio de presión se fijan a un tambor o domo de vapor separado, la abertura entre la caldera misma y el tambor o domo de vapor no debe ser menor que lo requerido en PG-71.7.

PG‑72 OPERACIÓN DE LAS VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN

PG‑72 .1 Las válvulas de alivio de presión deben diseñarse y construirse para operar sin vibración, con una purga mínima de 2 psi (15 kPa) o del 2% de la presión de ajuste, lo que sea mayor, y deben lograr la apertura total a una presión no mayor al 3% por encima de su presión de ajuste.

Las válvulas de alivio de presión en los generadores de vapor de circulación forzada sin nivel fijo de agua-vapor, y las válvulas de alivio de presión usadas en las calderas de agua a alta temperatura tienen que estar marcadas para estos servicios especiales por el Fabricante o Ensamblador de la válvula.

PG‑72 .2 La tolerancia más o menos en la presión de ajuste no debe superar aquella especificada en la siguiente tabla:

Presión de ajuste, psi (MPa)Tolerancia, más o menos de

la presión de ajuste≤ 70 (0.5)> 70 (0.5) y ≤ 300 (2.1)> 300 (2.1) y ≤ 1,000 (7.0)> 1,000 (7.0)

2 psi (15 kPa)3% de presión de ajuste10 psi (70 kPa)1% de presión de ajuste

PG‑72 .3 El resorte en una válvula de alivio de presión no debe volver a regularse para ninguna presión de más del 5% por encima o por debajo que aquella marcada en la válvula, a no ser que la nueva regulación se encuentre dentro del rango de diseño del resorte, establecido por el fabricante o si el fabricante lo considera aceptable.

Si la presión de ajuste se ajusta dentro de los límites indicados anteriormente, el ajuste lo debe realizar el fabricante, su representante autorizado, o un ensamblador. Debe suministrarse e instalarse una placa de datos adicional de la válvula que identifique la presión de ajuste nueva, la capacidad, y la fecha, además, la válvula debe ser resellada.

PG‑72 .4 Si se cambia la presión de ajuste de una válvula de manera que se requiera un resorte nuevo, el resorte debe ser aceptable para el fabricante. La instalación del resorte y los ajustes de la válvula debe realizarlos el fabricante, su representante autorizado, o un ensamblador. Se debe suministrar e instalarse una placa de datos nueva como se describe en PG-110, además, la válvula debe ser resellada.

PG‑73 REQUISITOS MÍNIMOS PARA LAS VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN

PG‑73 .1 Válvulas de alivio de presión permitidasPG‑73 .1 .1 Las válvulas de alivio de presión deben

ser válvulas de seguridad de resorte cargado directo, válvulas de alivio y seguridad de resorte cargado directo, o válvulas de alivio de presión operadas por piloto.

PG‑73 .1 .2 Las válvulas de alivio de presión accionadas por potencia sólo pueden usarse para las aplicaciones especificadas en PG-67.4.1

PG‑73 .1 .3 No deben usarse las válvulas de seguridad o válvulas de alivio y seguridad de contrapeso o de palanca y contrapeso.

PG‑73 .1 .4 A no ser que de otra manera esté indicado, las definiciones relacionadas con los dispositivos de alivio de presión en ASME PTC 25 son aplicables.

PG‑73 .2 Requisitos mínimosPG‑73 .2 .1 Todas las válvulas de alivio de presión

deben construirse de manera tal que la falla de cualquier


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parte no pueda obstruir la descarga total y libre del vapor y agua desde la válvula. Las válvulas de alivio de presión deben tener un asiento inclinado en cualquier ángulo, entre 45º y 90º inclusive, con respecto a la línea de centro del disco.

PG‑73 .2 .2 El diseño debe incorporar las adaptaciones de guiado necesarias para asegurar la operación consistente y la hermeticidad.

PG‑73 .2 .3 El resorte debe diseñarse para que la compresión del resorte cuando abra totalmente no exceda el 80% de la deflexión sólida nominal. El ajuste permanente del resorte (se define como la diferencia entre la altura libre y la altura medida 10 minutos después de que el resorte se comprima sólido tres veces adicionales después del preajuste a temperatura ambiente) no debe superar el 0.5% de la altura libre.

PG‑73 .2 .4 Cada válvula de seguridad o válvula de seguridad y alivio debe tener un dispositivo de apertura substancial, para suministrar los medios para verificar cuándo está libre, el cual, cuando se activa, libera la fuerza de asentamiento en el disco si la válvula está sometida a una presión de al menos 75% de la presión de ajuste. El dispositivo de apertura no debe trabar o mantener el disco de la válvula en la posición abierta cuando se libere la fuerza de apertura externa. Los discos de las válvulas de alivio de presión utilizados en las calderas de agua a alta temperatura no deben levantarse mientras la temperatura del agua exceda los 200ºF (93ºC). Si se desea levantar el disco de la válvula para asegurarse de que está libre, esto debe realizarse cuando la válvula está a una presión de al menos 75% de la presión de ajuste. Las válvulas de alivio de presión operadas por piloto deben suministrarse con un dispositivo de apertura como se describió anteriormente o por medio de conexión y aplicación de la presión al piloto adecuado para verificar que las partes móviles críticas para el funcionamiento correcto estén libres para moverse. Para las calderas de agua a alta temperatura, el mecanismo de apertura debe sellarse para evitar fugas.

PG‑73 .2 .5 El asiento de una válvula de alivio de presión debe sujetarse al cuerpo de la válvula de tal manera que no haya posibilidad de que el asiento se levante.

PG‑73 .2 .6 Se debe suministrar un drenaje en el cuerpo por debajo del nivel del asiento, y no debe taparse durante o después de la instalación en el campo. Para las válvulas que exceden NPS 21/2 (DN 65), el orificio u orificios de drenaje deben perforarse con no menos de NPS 3/8 (DN 10). Para las válvulas de NPS 21/2 (DN 65) o más pequeñas, el orificio de drenaje no debe ser menor de 1/4 pulg. (6 mm) de diámetro.

PG‑73 .2 .7 En el diseño del cuerpo de la válvula, se debe considerar minimizar los efectos de los depósitos de agua.

PG‑73 .2 .8 Las válvulas que tienen las conexiones de entrada o salida roscadas deben suministrarse con superficies para utilizar llaves de tuercas para permitir la instalación normal sin dañar las partes operativas.

PG‑73 .2 .9 En el diseño de las válvulas que se utilicen en esta Sección, se deben suministrar los medios que permitan los sellos de todos los ajustes externos. El fabricante, su representante autorizado, o un ensamblador deben instalar los sellos en el momento de los ajustes iniciales. Después del reemplazo del resorte y/o los ajustes posteriores, la válvula debe volver a sellarse. Los sellos deben instalarse de tal manera que eviten romper el sello durante el cambio de los ajustes, y además, deben servir como medio de identificación del fabricante, su representante autorizado, o el ensamblador que realizó el ajuste.

PG‑73 .2 .10 La capacidad de la válvula puede restringirse por medio de una restricción de la apertura en la válvula, si se cumplen los siguientes requisitos:

(a) El tamaño de la válvula es NPS 3/4 (DN 20) o mayor.

(b) No deben realizarse cambios en el diseño de la válvula con excepción del cambio de la apertura de la válvula mediante el uso de un dispositivo para restringir la apertura como se describe en (c) a continuación.

(c) Sólo se permite la restricción de la capacidad de la válvula, mediante un dispositivo para restringir la apertura, el cual debe limitar la apertura de la válvula y no debe de otra manera interferir con el flujo a través de la válvula. El diseño del dispositivo para restringir la apertura está sujeto a la revisión por parte del designado de ASME.

(d) El dispositivo para restringir la apertura debe diseñarse de tal manera que sea ajustable, la característica ajustable puede sellarse. El Fabricante o Ensamblador de la válvula debe instalar los sellos en el momento de los ajustes iniciales.

(e) Las válvulas no deben tener restricciones de apertura con un valor inferior al 30% de la apertura total nominal, o 0.080 pulg. (2 mm).

(f) Cuando se seleccione el tamaño de las válvulas, la capacidad de apertura restringida en la placa datos debe determinarse multiplicando la capacidad nominal con la apertura total por la relación de la apertura restringida y la apertura total nominal.

PG‑73 .2 .11 Las válvulas de alivio de presión que exceden NPS 3 (DN 80), utilizadas para presiones de más de 15 psig (100 kPa), deben tener la conexión de entrada bridada o una conexión de entrada soldada. Las dimensiones de las bridas sometidas a la presión de la caldera deben cumplir los requisitos del estándar ASME aplicable, presentados en PG-42. La cara debe ser similar a aquellas ilustradas en el estándar.


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PG‑73 .2 .12 La línea de detección del piloto, en las válvulas de alivio de presión operadas por piloto, requiere de protección adecuada contra congelamiento.

PG‑73 .3 Selección de los materialesPG‑73 .3 .1 Los asientos y discos de hierro no están

permitidos.PG‑73 .3 .2 Las superficies deslizantes adyacentes,

como guías y discos o retenedores de disco, deben ser de un material resistente a la corrosión. Se requiere un material resistente a la corrosión o con un recubrimiento resistente a la corrosión para los resortes. Los asientos y discos de las válvulas de alivio de presión deben ser de un material adecuado para resistir la corrosión por soportar el fluido.

NOTA: el grado de resistencia a la corrosión apropiado para el servicio propuesto depende del acuerdo entre el fabricante y el comprador.

PG‑73 .3 .3 Los materiales utilizados en los cuerpos y bonetes o yugos deben estar incluidos en la Sección II, Partes A y B, e identificados como permitidos para la construcción según la Sección I en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D. Los materiales utilizados para atornillar el cuerpo al bonete o el cuerpo al yugo deben estar incluidos en ASME B16.34. Los materiales para las otras partes requeridas para la función de aliviar o retener la presión deben estar

(a) incluidos en ASME Sección II,(b) incluidos en las especificaciones ASTM (vea la Nota

a continuación), o(c) controlados por el fabricante de la válvula de alivio

de presión con una especificación al menos equivalente a los Estándares ASTM, que asegure el control de las propiedades químicas y físicas y la calidad (vea la Nota a continuación).

PG‑73 .3 .4 Las válvulas de alivio de presión pueden tener partes en bronce que cumplan con SB-61, SB-62, o SB-148, siempre que los esfuerzos máximos admisibles y las temperaturas no superen los valores indicados en la Tabla 1B de la Sección II, Parte D. Además, deben marcarse para indicar la clase de material. Estas válvulas no deben usarse en sobrecalentadores que suministren vapor a temperaturas superiores a los 450ºF (230ºC) para SB-61 y SB-148, y 306ºF (150ºC) para SB-62. No deben usarse para calderas de agua a alta temperatura.

NOTA: es responsabilidad del fabricante garantizar que los esfuerzos admisibles a la temperatura cumplen con los requisitos de la Sección II, Parte D, Apéndice 1, Bases obligatorias para establecer los valores de esfuerzo en las Tablas 1A y 1B.

PG‑73 .4 Inspección de fabricación y/o ensamblajePG‑73 .4 .1 Un fabricante debe demostrar, a la

satisfacción de un designado de ASME, que su fabricación, producción, e instalación de pruebas, y los procedimientos de control de calidad aseguran una concordancia cercana

entre el desempeño de los muestreos aleatorios de la producción y el desempeño de las válvulas sometidas a la certificación de capacidad.

PG‑73 .4 .2 La fabricación, el ensamblaje, la inspección, y las operaciones de prueba, incluida la capacidad, están sometidos a inspecciones por parte del designado de ASME en cualquier momento.

PG‑73 .4 .3 Un Fabricante o Ensamblador pueden tener un permiso concedido para aplicar el símbolo del Código V a la producción de válvulas de alivio de presión con la capacidad certificada de acuerdo con PG-69, siempre que complete satisfactoriamente las siguientes pruebas. Este permiso vence a los seis años de la fecha en que inicialmente fue concedido. Este permiso puede extenderse por períodos de 6 años si las siguientes pruebas se repiten satisfactoriamente dentro de los 6 meses antes del vencimiento.

(a) El designado de ASME debe seleccionar dos muestras de la producción de las válvulas de alivio de presión de un tamaño y capacidad dentro de las capacidades de un laboratorio aceptado por ASME. La purga máxima para estas muestras no debe superar el valor especificado en la siguiente tabla:

Presión de ajuste, psi (kPa) Purga máxima< 67 (500)≥ 67 (500) y ≤ 250 (1,700)> 250 (1,700) y < 375 (2,500)≥ 375 (2,500)

4 psi (30 kPa)6% de presión de ajuste15 psi (100 kPa)4% de presión de ajuste

La purga para las válvulas de muestreo diseñadas para utilizar en los generadores de vapor de circulación forzada sin nivel fijo de agua-vapor, o las calderas de agua a alta temperatura no debe superar el 10% de la presión de ajuste.

(b) Las pruebas de operación y capacidad deben realizarse en presencia del designado de ASME en un laboratorio aceptado por ASME. El fabricante o ensamblador de la válvula debe ser notificado sobre la fecha de la prueba y puede tener representantes presentes para testificar la prueba.

(c) Si una válvula no cumple con la capacidad certificada o no cumple con los requisitos de desempeño de PG-72, la prueba debe repetirse en una proporción de dos válvulas de reemplazo seleccionadas de acuerdo con PG-73.4.3(a) por cada válvula que falle.

(d) Si cualquiera de las válvulas de reemplazo no cumple con la capacidad o los requisitos de desempeño de esta Sección, se procederá a la revocatoria dentro de los 60 días de la autorización para usar el símbolo del Código en ese tipo particular de válvula. Durante este período, el Fabricante o ensamblador deben demostrar la causa de esta deficiencia y la acción tomada para evitar la ocurrencia en el futuro.


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PG‑73 .4 .4 El uso de la estampa de símbolo del Código por parte de un ensamblador indica la utilización de partes originales no modificadas, en estricto cumplimiento de las instrucciones del fabricante de la válvula.

(a) Un ensamblador puede transferir las partes originales de alivio de presión y no modificadas, producidas por el Fabricante, a otros Ensambladores, siempre que se cumplan las siguientes condiciones:

(1) ambos Ensambladores tienen un permiso concedido para aplicar el símbolo del Código V o UV a un tipo específico de válvula, en la cual se van a usar las partes

(2) el Sistema de control de calidad del Ensamblador, que recibe las partes de la válvula de alivio de presión, debe definir los controles para la obtención y aceptación de esas partes

(3) las partes de la válvula de alivio de presión están empacadas, marcadas, o selladas apropiadamente por el Fabricante asegurando que las partes son

(a) producidas por el Fabricante (b) originales y no modificadas(b) Sin embargo, un ensamblador puede convertir

las partes terminadas originales, mediante mecanizado para obtener otra parte terminada o la aplicación de un recubrimiento resistente a la corrosión a los resortes de la válvula para una aplicación especifica bajo las siguientes condiciones:

(1) El Fabricante debe especificar las conversiones. Los planos y/o las instrucciones escritas usadas en la conversión de la parte deben obtenerse del Fabricante y deben incluir un plano o descripción de la parte convertida antes y después de la conversión.

(2) El sistema de control de calidad del Ensamblador, el cual fue aceptado por un representante de una organización designada por ASME, tiene que describir en detalle la conversión de las partes originales, disposiciones para la inspección y aceptación capacitación del personal, y control de los planos actualizados del Fabricante y/o las instrucciones escritas.

(3) El Ensamblador tiene que documentar cada utilización de partes convertidas.

(4) El Ensamblador tiene que demostrarle al Fabricante la habilidad para realizar cada tipo de conversión. El Fabricante debe documentar todas las autorizaciones concedidas para realizar las conversiones a las partes. El Fabricante y Ensamblador deben conservar un archivo con estas autorizaciones.

(5) Para que un Ensamblador pueda ofrecer las válvulas con la apertura restringida, el Ensamblador tiene que demostrar, a satisfacción del Fabricante, la habilidad para realizar las restricciones de la apertura en las válvulas. El Fabricante debe documentar todas las autorizaciones concedidas para restringir la apertura de las válvulas, y debe conservar los registros de las restricciones de apertura

efectuadas por el Ensamblador. El Ensamblador debe conservar un archivo con estas autorizaciones.

(6) El Fabricante debe realizar una revisión del sistema y capacidades de conversión del Ensamblador al menos anualmente. El Fabricante debe documentar los resultados de estas revisiones. El Ensamblador debe conservar una copia de esta documentación en el archivo. Los resultados de la revisión deben estar disponibles para el representante de la organización designada por ASME.

NOTA: dentro de los requisitos de PG-73.4 y PG-73.5, se define un fabricante como una persona u organización con la responsabilidad completa por el diseño, selección de materiales, certificación de la capacidad, fabricación de todas las partes componentes, ensamble, pruebas, sellado, y envío de las válvulas de alivio de presión certificadas de acuerdo con esta Sección. Un ensamblador se define como una persona u organización que compra o recibe de un fabricante las partes componentes o válvulas necesarias y las ensambla, ajusta, prueba, sella, y despacha las válvulas de alivio de presión certificadas de acuerdo con esta Sección a una ubicación geográfica diferente, y usa unas instalaciones diferentes a aquellas utilizadas por el fabricante.

PG‑73 .5 Pruebas por los Fabricantes o Ensambladores

PG‑73 .5 .1 Pruebas de presión . Cada válvula de alivio de presión que vaya a estamparse con el símbolo del Código debe someterse a las siguientes pruebas realizadas por el Fabricante o Ensamblador:

(a) Las partes que contienen la presión de cada válvula deben probarse hidrostáticamente a un presión de al menos 1.5 veces la presión de diseño de las partes. Las partes que cumplen el siguiente criterio están exceptuadas de la prueba de presión:

(1) los esfuerzos aplicados bajo las condiciones de prueba hidrostática no superan el 50% de los esfuerzos admisibles; y

(2) la parte no está fundida ni soldada.(b) Como alternativa, puede realizarse una prueba

neumática a una presión de 1.25 veces la presión de diseño de la parte. La prueba neumática puede ser peligrosa; por lo que se recomienda que cuando se realice una prueba neumática se tomen precauciones especiales.

(c) la prueba puede realizarse en el componente o en la condición ensamblada.

(d) Cuando la válvula se diseña para descargar directamente a la atmósfera, los componentes corriente abajo del disco de la válvula están exceptuados de la prueba de presión.

(e) Los componentes de la válvula corriente abajo del disco y contenidos completamente dentro del cuerpo están exceptuados de la prueba de presión.

(f) Estas pruebas deben realizarse después de terminar todas las operaciones de mecanización y soldadura en las partes.

(g) No deben existir signos de fuga.


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PG‑73 .5 .2 El fabricante o ensamblador debe probar cada válvula con vapor para demostrar su punto de ajuste y la integridad para contener la presión. Los elementos para controlar la purga de la válvula de alivio de presión deben regularse según las especificaciones del Fabricante.

PG‑73 .5 .2 .1 Las pruebas deben realizarse en un equipo que cumpla con los requisitos de PG-73.5.6, o en la caldera elevando la presión para demostrar la presión de ajuste.

PG‑73 .5 .2 .2 Cuando la válvula se encuentra fuera de las capacidades del equipo de prueba, se puede usar el método alternativo de prueba presentado en PG-73.5.2.2.1 o PG-73.5.2.2.2, siempre que se cumplan todas las condiciones siguientes:

(a) la prueba de la válvula con la presión total puede causar daño en la válvula, o la prueba de la válvula no es factible debido a las consideraciones de seguridad del sistema operacional de la caldera

(b) la apertura de la válvula se verificó mecánicamente para determinar el cumplimiento de la apertura requerida

(c) los elementos de control de la purga de la válvula de seguridad se regularon según la especificación del fabricante

(d) el diseño de la válvula es compatible con el método de prueba alternativo seleccionado

PG‑73 .5 .2 .2 .1 Si se requiere evitar el daño de la válvula, con su apertura temporalmente restringida durante la prueba, se debe probar con vapor para demostrar el punto de ajuste.

PG‑73 .5 .2 .2 .2 La válvula puede equiparse con un dispositivo hidráulico o neumático para asistir la apertura, y se prueba con vapor a una presión menor que la presión de ajuste de la válvula. El dispositivo para asistir la apertura y el procedimiento de prueba deben calibrarse para suministrar el ajuste de la presión de ajuste dentro de la tolerancia de PG-72.2.

PG‑73 .5 .3 Prueba de fugas(a) Se debe realizar una prueba de hermeticidad del

asiento a la máxima presión de operación esperada pero sin superar la presión del reasentamiento de la válvula. Durante la prueba, si la válvula no presenta señales de fuga, debe considerarse como adecuadamente hermética.

(b) Las válvulas de alivio de presión, de bonete cerrado y diseñadas para descargar en un sistema cerrado, deben probarse con aire u otro gas en la zona de presión secundaria a un mínimo de 30 psig (200 kPa). No debe presentar signos de fugas.25

25 El usuario puede especificar una presión de prueba superior acorde con la contrapresión anticipada en servicio.

PG‑73 .5 .4 Un fabricante o ensamblador deben tener un programa documentado para la aplicación, calibración y mantenimiento de los medidores de prueba.

PG‑73 .5 .5 La prueba de las válvulas con vapor debe durar lo suficiente para asegurar que los resultados son repetitivos y representativos del desempeño en el campo.

PG‑73 .5 .6 Los dispositivos y tambores de prueba, cuando sean aplicables, deben ser del tamaño adecuado y con la capacidad para asegurar que la presión de ajuste observada es consistente con la presión de ajuste estampada dentro de las tolerancias requeridas por PG-72.2.

PG‑73 .6 Requisitos de diseño . Cuando las válvulas se someten a la certificación o pruebas de acuerdo con PG-69, el designado por ASME, antes de la prueba de capacidad, tiene la autoridad para revisar el diseño para comprobar el cumplimiento de los requisitos de esta Sección y para rechazar o solicitar la modificación de los diseños que no cumplan.

PG‑73 .7 Estampa de símbolo del Código “V” . Cada válvula de alivio de presión estampada con el símbolo del Código “V” (vea la Fig. PG-105.4) tiene que ser fabricada o ensamblada por un fabricante o ensamblador en posesión de un Certificado de Autorización válido (PG-105.2), y su capacidad certificada de acuerdo con los requisitos de esta Sección. Un Individuo Certificado (CI) debe observar para asegurar que el uso del símbolo del Código “V” en una válvula de alivio de presión cumple con los requisitos de esta Sección, y que cada utilización del símbolo del Código “V” esté documentada en un Certificado de Conformidad, Formulario P-8.

PG‑73 .7 .1 Requisitos para el Individuo Certificado (CI). El CI debe

(a) ser un empleado del fabricante o ensamblador(b) estar calificado y certificado por el fabricante o

ensamblador. Las calificaciones deben incluir como mínimo

(1) conocimiento de los requisitos de esta Sección para el estampado del símbolo del Código “V”

(2) conocimiento del programa de calidad del fabricante o ensamblador

(3) capacitación acorde con el alcance, complejidad, o naturaleza de las actividades que debe observar

(c) conservar un registro certificado por el fabricante o ensamblador que contenga evidencia objetiva de las calificaciones del CI y el programa de capacitación administrado.

PG‑73.7.2 Deberes del Individuo Certificado (CI). El CI debe

(a) verificar que cada ítem estampado con el símbolo del Código “V” tenga una certificación de capacidad corriente y cumpla con todos los requisitos aplicables de esta Sección


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(b) revisar la documentación para cada lote de ítems que vayan a ser estampados, para verificar que el lote cumpla con los requisitos de esta Sección

(c) firmar el Certificado de Conformidad, Formulario P-8, antes de liberar las válvulas de alivio de presión

PG‑73 .7 .3 Certif icado de Conformidad, Formulario P‑8

(a) El fabricante o ensamblador deben completar el Certificado de Conformidad, Formulario P-8, y el Individuo Certificado debe firmarlo. Las válvulas múltiples y duplicadas de alivio de presión pueden registrarse en una sola entrada, siempre que las válvulas sean idénticas y se produzcan en el mismo lote.

(b) El programa escrito de control de calidad del fabricante o ensamblador debe incluir los requisitos para la preparación de los Certificados de Conformidad, Formulario P-8, y la retención por parte del fabricante o ensamblador durante al menos 5 años.

FABRICACIÓN

PG‑75 GENERALLa fabricación de calderas y sus partes debe cumplir con

los requisitos generales de fabricación de los parágrafos siguientes y, además, con los requisitos específicos para la fabricación estipulados en las Partes de esta Sección que sean pertinentes a los métodos usados de construcción.

PG‑76 CORTE DE PLACAS Y OTROS PRODUCTOS

PG‑76 .1 Las placas pueden cortarse por medio de mecanizado, troquelado, cizallado o por corte con procesos con gas o arco eléctrico, siempre que se deje el metal suficiente en los bordes no terminados para así poder cumplir con los requisitos de PG-79.

PG‑76 .2 Cuando la cara de las boquillas o los cuellos de las entradas de hombre deban permanecer sin soldar en el recipiente terminado, estas caras de los extremos no deben cortarse con cizalla a no ser que se quite al menos 1/8 pulg. (3 mm) de metal adicional, mediante cualquier otro método que produzca un acabado suave.

PG‑77 IDENTIFICACIÓN DE LAS PLACASPG‑77 .1 Cuando la caldera esté terminada, un grupo

de estampas del fabricante debe permanecer visible en las placas del cuerpo, láminas del tubo de combustión y tapas, con el nombre del fabricante, números de identificación de la placa, número de la especificación de material, incluyendo el grado, clase y tipo, según corresponda; excepto por las tapas, que contengan orificios para tubos

y rebordes para soldar a tope, que deben tener visible al menos una porción suficiente de tales estampas para la identificación.

PG‑77 .2 Se permite que un representante autorizado del Fabricante de la caldera transfiera las marcas en la placa siempre que se realice un registro de la transferencia. En lugar de la identificación indicada arriba en PG-77.1, la identificación puede aplicarse por medio de un marcado codificado que sea rastreable al marcado original requerido, o el registro de las marcas requeridas usando métodos tales como tabulaciones de materiales o ilustraciones de cómo se construyó, que aseguren la identificación de cada pieza de material durante la fabricación y la identificación posterior en la caldera completa. Estas transferencias de marcas deben efectuarse antes de cortar, excepto que el Fabricante pueda transferir las marcas inmediatamente después del corte, siempre que el control de estas transferencias esté descrito en su Sistema de Control de Calidad (A-300). El procedimiento para hacer las transferencias debe ser aceptable según Inspector Autorizado.

PG‑77 .3 Un representante autorizado por el fabricante de la placa puede duplicar la estampa requerida en cualquier material donde se desee ubicar.

PG‑77 .4 Cuando no se lleven a cabo los tratamientos térmicos para una especificación de placa en la fábrica, éstos deben llevarse a cabo bajo el control del fabricante, quien luego debe agregar la letra “T’’ después de la letra “G” en la marca de la fábrica (ver SA-20), para indicar que se realizaron los tratamientos térmicos requeridos por la especificación del material. El fabricante también debe indicar mediante un suplemento del Certificado de prueba de material correcto que el tratamiento térmico especificado se ejecutó.

PG‑78 REPARACIONES DE LOS DEFECTOS EN LOS MATERIALES

El Fabricante de la caldera puede reparar los defectos en los materiales siempre que obtenga previamente la aceptación por parte del Inspector acerca del método y el alcance de las reparaciones. El material que no pueda repararse satisfactoriamente, debe rechazarse.

PG‑79 ORIFICIOS Y ExTREMOS DE LOS TUBOS

Los orificios para los tubos deben perforarse en la placa sólida al tamaño final o pueden troquelarse por lo menos 1/2 pulg. (13 mm) más pequeños de diámetro que el tamaño final, y luego perforarse, ensancharse o terminarse al tamaño final con un cortador rotativo. Cuando se usen medios térmicos, de arco, o plasma, para realizar los orificios, éstos deben ser lo suficientemente más


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pequeños en diámetro que el tamaño final, de tal manera que el maquinado posterior hasta el tamaño final, remueva completamente todo el metal cuyas propiedades mecánicas y metalúrgicas se vean afectadas como resultado del corte por medios térmicos, de arco o plasma. Los orificios para los tubos pueden mecanizarse con un escalón cuando el metal sea más grueso que aquel requerido para conseguir un asentamiento apropiado cuando se realice el expandido, a fin de formar asientos angostos dentro de los cuales los extremos del tubo se puedan expandir apropiadamente, siempre que haya un espacio disponible para permitir la cantidad de acampanado del final del tubo.

Los bordes con filo en los orificios para tubos deben eliminarse a ambos lados de la placa con una lima u otra herramienta.

PG‑80 FUERA DE REDONDEZ PERMITIDA EN LOS CUERPOS CILÍNDRICOS

PG‑80 .1 Presión interna . Las secciones cilíndricas terminadas de los cabezales, cuerpos, tambores y componentes similares deben ser circulares en cualquier sección dentro de un límite de 1% del diámetro medio, basado en las diferencias entre los diámetros medios máximo y mínimo en cualquier sección. Para determinar la diferencia en los diámetros, las medidas se pueden obtener en el interior o exterior, y cuando el componente esté fabricado con placas de espesores desiguales, las medidas deben corregirse para el espesor de la placa, según corresponda, para determinar los diámetros en la línea media del espesor de la placa.

PG‑80 .2 Presión externa . Los hogares cilíndricos soldados y las otras partes cilíndricas sometidas a presión externa deben rolarse hasta prácticamente un círculo

fiG. PG‑80 desviAción máximA PermiTidA de unA formA circuLAr, e, PArA PArTes ciLíndricAs BAjo Presión exTernA

1000900

100908070

60

50

40

30

250.05 0.10

800

700

600

500

400

300

200

150

0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0 2 3 4 5 6 7 8 9 10

e = 0.20 t

e = 0.25 t

e = 0.3 t

e = 0.4 t

e = 0.5 t

e = 0.6 t

e = 0.8 t

e = 1.0 t

Longitud del diseño ÷ Diámetro exterior, L/Do

Diám

etro

ext

erio

r + E

spes

or, D

o/t

NOTAS GENERALES:(a) El cuadro anterior se aplica a cilindros superiores a 24 pulg. (600 mm) de D.E.(b) Use las curvas e = 1.0ts o e = 0.2ts, respectivamente, para los puntos que están por encima o por

debajo de esas curvas.


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preciso con una desviación máxima positiva o negativa que no supere lo siguiente:

(a) Para componentes mayores de 24 pulg. (600 mm) de D.E., la desviación máxima permitida, e, debe obtenerse de la Fig. PG-80. Los símbolos L, DO y tS están definidos en PFT-51.1.1.

(b) Para los componentes iguales o menores de 24 pulg. (600 mm) de D.E., la desviación máxima no debe superar el 1% del D.E.

PG‑81 TOLERANCIA PARA LAS TAPAS CONFORMADAS

Cuando las tapas estén fabricadas con una configuración aproximadamente elipsoidal, la superficie interior de estas tapas tiene que encontrarse afuera y no adentro del contorno de una elipse precisa con el eje mayor igual al diámetro interior de la tapa y la mitad del eje menor igual a la profundidad de la tapa. La variación máxima desde la elipse verdadera no debe superar 0.0125 veces el diámetro interior de la tapa.

PG‑82 ORIFICIOS PARA RIOSTRASPG‑82 .1 Los orificios para las riostras roscadas

deben perforarse a los tamaños finales o troquelarse y posteriormente perforarse o rimarse. Los orificios troquelados no deben superar 1/4 pulg. (6 mm) menos el diámetro completo para placas de más de 5/16 pulg. (8 mm) o 1/8 pulg. (3.2 mm) menos el diámetro completo para placas que no superen 5/16 pulg. (8 mm) de espesor, antes de finalizar el perforado o ensanchado. Los orificios roscados deben perforarse correctamente, con un roscado completo.

PG‑82 .2 Los orificios para las riostras soldadas, deben cortarse y prepararse como se indica en PW-29.

INSPECCIÓN Y PRUEBAS

PG‑90 GENERALPG‑90 .1 Un Inspector Autorizado (IA) debe

inspeccionar cada caldera, sobrecalentador, pared de agua o economizador de acero durante la construcción y después de la terminación. El IA puede efectuar inspecciones en otras etapas del trabajo como él lo designe (PW-46.2). Cada Fabricante o Ensamblador está obligado a acordar los servicios de los Inspectores Autorizados (vea el Prefacio y PG-91) para efectuar las inspecciones en todo su trabajo que se encuentre dentro del alcance de esta Sección, ya sea en la planta o en el campo. Los deberes del IA están descritos en otros lugares de esta Sección e incluyen lo siguiente:

PG‑90 .1 .1 Verificar que el Fabricante o Ensamblador tenga un Certificado de Autorización ASME válido, que cubra el alcance de sus actividades de Código (PG-104.2.1, PG-105.5).

PG‑90 .1 .2 Monitorear el cumplimiento con el Programa aceptado de Control de Calidad, y verificar que cualquier cambio cumpla con los requisitos de esta Sección (PG-105.4, PEB-18, A-300).

PG‑90 .1 .3 Verificar que el Poseedor del Certificado tenga los libros del Código, Adenda, y Casos de Código necesarios para cubrir el trabajo que está siendo realizado.

PG‑90 .1 .4 Revisar un número seleccionado de los cálculos de diseño del Fabricante para verificar el cumplimiento de la Sección I (PG-90.3).

PG‑90 .1 .5 Testificar y aprobar las pruebas de comprobación para establece la Máxima Presión de Trabajo Admisible (MAWP) (A-22).

PG‑90 .1 .6 Verificar que el Poseedor del Certificado tenga el control suficiente del material para asegurar que el material usado para la construcción cumpla con los requisitos aplicables de esta Sección (PG-10, PG-11, PG-105.4, A-302.4).

PG‑90 .1 .7 Cuando sea necesario cortar una placa en dos o más piezas, verificar que el Poseedor del Certificado tiene los controles que suministren los medios positivos de identificación para mantener la trazabilidad de materiales (PG-77.2, A-302.4).

PG‑90 .1 .8 Verificar que el personal del Poseedor del Certificado examine los bordes cortados antes de soldar (PW-29.3).

PG‑90 .1 .9 Verificar que todas las especificaciones de los procedimientos de soldadura, registros de calificación de procedimiento, registros de calificación de soldadores y operadores de soldadura, cumplan con los requisitos de esta Sección (PW-1.2, PW-28, PW-40.2, PW-47, PW-48, PW-53).

PG‑90 .1 .10 Si son necesarias las reparaciones con soldadura, aceptar el método y la extensión de las reparaciones y verificar que se usen únicamente procedimientos de soldadura, soldadores y operarios de soldadura calificados (PG-78, PW-40.2, PW-54.2).

PG‑90 .1 .11 Verificar que todos los tratamientos térmicos requeridos hayan sido realizados y estén documentados apropiadamente (PW-11.3.4, PW-39, PW-49).

PG‑90 .1 .12 Verificar que los exámenes no destructivos y las pruebas requeridas hayan sido efectuados por personal calificado y que los resultados estén documentados apropiadamente (PG-25.2, PW-11, PW-51, PW-52).


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PG‑90 .1 .13 Realizar las inspecciones requeridas y testificar las pruebas hidrostáticas (PG-99, PW-54).

PG‑90 .1 .14 Verificar que el representante responsable del Poseedor del Cerificado haya firmado el Reporte de Datos y que esté correcto antes de firmarlo (PG-104, PG-112, PG-113, PW-1.2.5).

PG‑90 .1 .15 Antes de la estampa, verificar que el ítem cumpla con los requisitos de esta Sección. Después de la estampa, verificar que la estampa esté correcta y que la placa de datos, si se usa, haya sido colocada correctamente (PG-106, PG-108, PG-109, PW-1.2.5).

PG‑90 .3 El Fabricante es responsable de la preparación de los cálculos de diseño para demostrar el cumplimiento con las reglas de la Sección I y su firma en el formulario de Reporte de Datos del Fabricante debe considerarse como la certificación de que esto ha sido realizado. El Fabricante debe tener disponibles los cálculos de diseño para el Inspector Autorizado cuando los solicite. El Inspector Autorizado tiene el deber de revisar un número seleccionado de los cálculos de diseño del Fabricante para verificar el cumplimiento con la Sección I.

PG‑91 CALIFICACIÓN DE LOS INSPECTORES

La inspección requerida por esta Sección debe realizarla un Inspector que sea empleado por una Agencia de Inspección Autorizada acreditada por ASME,26 esto significa, la organización de inspección de un estado o municipalidad de los Estados Unidos, una provincia canadiense, o una compañía de seguros autorizada para emitir seguros de calderas y recipientes a presión. Estos Inspectores deben haberse calificado por medio de examen escrito bajo las reglas de cualquier estado de los Estados Unidos o provincia de Canadá que haya adoptado el Código.

PG‑93 INSPECCIÓN Y REPARACIÓN DE LAS PLACAS PLANAS EN LAS jUNTAS DE ESQUINA

PG‑93 .1 Cuando una placa plana mayor de 1/2 pulg. (13 mm) de espesor sea soldada a otras partes a presión para formar una junta de esquina, así como en las tapas planas [(Fig. PG-31), ilustraciones (g), (i-1), e (i-2)], columnas de agua en las cajas de fuegos de las calderas o cámaras de combustión de las calderas con espalda húmeda (Wetback) [Fig. A-8, ilustraciones (l) hasta (n), y (p)], y los bordes expuestos de la placa estén más cerca del

26 Siempre que se utilice una Agencia de Inspección Autorizada o AIA en este Código, significará una Agencia de Inspección Autorizada acreditada por ASME conforme a los requisitos en la última edición de ASME QAI-1, Calificación para la Inspección Autorizada.

borde de la soldadura, que una distancia igual al espesor de la placa, los bordes periféricos y cualquier superficie que permanezca expuesta de la preparación de la junta soldada debe examinarse después de la soldadura ya sea por el método de partículas magnéticas o líquidos penetrantes. Cuando la placa no sea magnética, debe usarse únicamente el método de líquidos penetrantes. Los requisitos de este párrafo no son aplicables a aquellas juntas cuando el 80% o más de la carga ocasionada por la presión es soportada por los tubos, riostras, brazos, o cuando los bordes expuestos de la placa estén alejados del borde de la soldadura más allá de una distancia igual al espesor de la placa.

PG‑93 .2 Las laminaciones, grietas, u otras imperfecciones encontradas durante el examen requerido por PG-93.1 que puedan afectar la seguridad del recipiente deben repararse de acuerdo con PG-78. La(s) imperfección(es) puede(n) buscarse por cualquier método adecuado (amolado, raspado, etc.). El área reparada estará sujeta al mismo examen que reveló primero la imperfección.

PG‑93 .3 Los métodos y el criterio de aceptación para el examen con partículas magnéticas y líquidos penetrantes deben cumplir con A-260 o A-270, respectivamente.

PG‑99 PRUEBA HIDROSTÁTICALa prueba hidrostática de la caldera completa debe

conducirse de acuerdo con los siguientes requisitos: Después de que una caldera haya sido terminada (vea

PG-104), debe someterse a las pruebas de presión usando agua a una temperatura no menor que la ambiental, pero en ningún caso inferior a 70ºF (20ºC). Cuando en este párrafo se especifiquen las pruebas de presión requeridas, ya sean máximas o mínimas, éstas se aplican al punto más alto del sistema de la caldera. Cuando la caldera se termine en la planta del Fabricante sin la tubería exterior de la caldera, cualquier poseedor de una estampa “S”, “A”, o “PP” debe responsabilizarse por la prueba hidrostática posterior de la tubería exterior de la caldera. Las válvulas de alivio de presión no necesitan incluirse en la prueba hidrostática. Las pruebas deben hacerse en dos etapas con la siguiente secuencia:

PG‑99 .1 Las pruebas de presión hidrostática deben realizarse elevando gradualmente la presión a no menos de 11/2 veces la máxima presión de trabajo admisible como se expresa en el Reporte de Datos y el estampado de la caldera. Ninguna parte de la caldera debe someterse a esfuerzos generalizados de membrana mayores del 90% de su esfuerzo de fluencia (0.2% de deformación) a la temperatura de prueba. Cuando se diseñen los componentes, debe tenerse en cuenta el esfuerzo de membrana primario, al cual serán sometidos durante la prueba hidrostática.


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No se requiere durante esta etapa una inspección visual cuidadosa para detectar fugas.

PG‑99 .2 Luego, la presión de prueba hidrostática puede reducirse a la máxima presión de trabajo admisible, como se expresa en el Reporte de Datos y el estampado de la caldera, y puede mantenerse a esta presión, mientras la caldera se examina cuidadosamente. La temperatura del metal no debe superar los 120ºF (50ºC) durante el examen cuidadoso.

PG‑99 .3 Un generador de vapor de circulación forzada completa y sin nivel fijo de agua-vapor, que tenga partes sometidas a presión diseñadas para diferentes niveles de presión a lo largo de su patrón de flujo de agua-vapor, debe someterse a una presión de prueba hidrostática según el procedimiento anterior (PG-99.1 y PG-99.2) basado en lo siguiente:

PG‑99 .3 .1 Para la primera etapa de la prueba hidrostática (PG-99.1), la presión de prueba hidrostática no debe ser menor de 11/2 veces la máxima presión de trabajo admisible en la salida del sobrecalentador expresada en el estampado maestro (PG-106.3) pero no menos de 11/4 veces la máxima presión de trabajo admisible, excepto por la tubería exterior de la caldera.

PG‑99 .3 .2 Para la segunda etapa de la prueba hidrostática (PG-99.2), puede reducirse la presión hasta no menos de la máxima presión de trabajo admisible en la salida del sobrecalentador.

PG‑99 .4 Manómetros de pruebaPG‑99 .4 .1 Se debe conectar un manómetro, visible al

operador que se encuentre controlando la presión aplicada, a las partes sometidas a presión. La tapa hidrostática en el manómetro debe tenerse en cuenta, de modo que se logre la presión de prueba requerida en la parte superior.

PG‑99 .4 .2 La carátula de los manómetros usados en la prueba debe tener graduaciones preferiblemente sobre su rango completo y éste deber ser cercano a dos veces la presión máxima de prueba deseada, pero en ningún caso menor de 11/2 veces esa presión. La distancia entre las graduaciones debe ser de tal forma que el inspector y el operador que controlen la prueba puedan determinar cuándo se obtuvo la presión de prueba requerida. Los manómetros digitales, que tengan un rango más amplio de lecturas, pueden usarse siempre y cuando las lecturas den el mismo o mayor grado de seguridad que el obtenido con manómetros analógicos.

CERTIFICACIÓN POR MEDIO DEL ESTAMPADO Y REPORTES DE DATOS

PG‑101 CÁLCULO DE LA SUPERFICIE DE CALEFACCIÓN

PG‑101 .1 Para cumplir con el estampado requerido en PG-106, debe calcularse la superficie de calefacción como se especifica desde PG-101.1.1 hasta PG-101.1.3.

PG‑101 .1 .1 La superficie de calefacción de una parte en un sistema de circulación en contacto, en un lado, con el agua o vapor húmedo que se esté calentando y, en el otro lado, con gas o refractario que se esté enfriando, debe medirse en el lado que está recibiendo calor.

PG‑101 .1 .2 La superficie de calefacción de la caldera y otras superficies equivalentes fuera del hogar deben medirse circunferencialmente agregando cualquier superficie extendida.

PG‑101 .1 .3 La superficie de calefacción de una pared de agua y otra superficie equivalente dentro del hogar deben medirse como el área del tubo proyectada (diámetro x longitud) agregando cualquier superficie extendida en el lado del hogar. En el cálculo de la superficie de calefacción para este propósito, únicamente los tubos, cajas de fuego, cuerpos, placas tubulares, y el área proyectada de los cabezales necesitan tenerse en cuenta, excepto que para calderas de vapor piro-tubulares verticales, únicamente debe tenerse en cuenta la porción de la superficie de los tubos hasta la mitad del nivel visible.

PG‑104 GENERALPG‑104 .1 Una caldera completa incluye toda la

tubería y los componentes de tubería como se definió en el Preámbulo.

El Fabricante [vea la Nota (1) abajo] de cualquier caldera completa, que vaya a estamparse con el símbolo del Código, tiene la responsabilidad de asegurar, a través de la certificación apropiada de acuerdo con el Código, que todo el trabajo llevado a cabo por él o por otros que estén bajo su responsabilidad, cumpla con todos los requisitos del Código, incluidos el diseño, la construcción, los materiales, y el acabado. Con excepción de la tubería exterior de la caldera instalada en campo, cuando algunas porciones de la caldera completa sean suministradas por otros que no estén bajo la responsabilidad del Fabricante, o cuando el trabajo de Código sea llevado a cabo por otros que no estén bajo su responsabilidad, el Fabricante tiene la obligación de obtener la certificación del Código apropiada, que cubra las porciones de trabajo realizadas por las otras organizaciones.

Cuando el Fabricante suministre una caldera completa ensamblada en la fábrica, exceptuando su tubería exterior,


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y la caldera ha sido probada hidrostáticamente en la fábrica y estampada apropiadamente con el símbolo “S” del Fabricante, la instalación posterior en el campo de la tubería exterior dentro del alcance de la Sección I, no debe considerarse por sí misma un “ensamble en campo de la caldera” [vea la Nota (2) abajo].

Ningún Fabricante o ensamblador puede aceptar la responsabilidad del Código por el trabajo que esté dentro del alcance del Código, que sea llevado a cabo por trabajadores empleados por cualquier otra organización, excepto a través de su propia certificación del Código. Las responsabilidades establecidas aquí se relacionan únicamente con el cumplimiento del Código y no deben interpretarse como que impliquen relaciones contractuales o compromisos legales.

NOTAS:(1) El Fabricante de Calderas o el Fabricante como se usa en PG-104,

o en otros parágrafos que hacen referencia a esta Nota, también puede ser una organización Contratista de Ingeniería con o sin instalaciones para fabricar, pero con la capacidad de suministrar una especificación de diseño que establezca las condiciones de presión y temperatura para cada componente de la caldera completa y del ensamble de las partes fabricadas en el campo con autorización de la Sociedad, para usar el símbolo del Código “S” de acuerdo con lo indicado en el Código en PG-105.3.

(2) Cuando la tubería exterior de la caldera dentro del alcance de la Sección I es suministrada por un tercero, diferente del Fabricante de la caldera, el Fabricante de la caldera no será responsable por la certificación del Código para esta tubería. Las organizaciones que suministren y que instalen esta tubería exterior con soldadura deben suministrarla con la certificación del Código apropiada (PG-104.2) para la tubería incluido el Reporte de Datos del Fabricante Formulario P-4A, como se requiere en PG-112.2.5 y PG-112.3.

PG‑104 .2 La certificación del Código apropiada se refiere al suministro del estampado y del Reporte de Datos como evidencia para establecer lo siguiente:

PG‑104 .2 .1 La organización que realizó una porción del trabajo posee un Cerificado de Autorización apropiado.

PG‑104 .2 .2 Por haber firmado y suministrado el Reporte de Datos apropiado la organización certifica el cumplimiento con las reglas del Código para aquella porción del trabajo.

PG‑104 .2 .3 Por haber usado apropiadamente la estampa de símbolo del Código, la organización identifica la porción del trabajo cubierta por su Formulario de Reporte de Datos.

PG‑104 .2 .4 Por medio de la contrafirma en el mismo Reporte de Datos un Inspector calificado confirma que la porción del trabajo realizado cumple con reglas aplicables del Código.

PG‑105 ESTAMPAS DE SÍMBOLOS DEL CÓDIGO

PG‑105 .1 Autorización . Excepto según se permita en PG-105.5, ninguna organización puede asumir la responsabilidad de la construcción según el Código sin haber recibido primero de ASME un Certificado de Autorización para usar uno de las estampas de símbolo del Código representados en las Fig. PG-105.1 hasta PG-105.4. Hay seis estampas, definidas de la siguiente forma:

(a) S: estampa de símbolo de las calderas de potencia (vea Fig. PG-105.1)

(b) M: estampa de símbolo de las calderas miniatura (vea Fig. PG-105.1)

(c) E: estampa de símbolo de las calderas eléctricas (vea Fig. PG-105.1)

(d) A: estampa de símbolo para el ensamble de calderas (vea Fig. PG-105.2)

(e) PP: estampa de símbolo para la tubería a presión (vea Fig. PG-105.3)

(f) V: estampa de símbolo para las válvulas de alivio de presión para las válvulas de alivio de presión para calderas (vea Fig. PG-105.4)

Las estampas para la aplicación del símbolo del Código deben obtenerse de la Sociedad. Cada caldera,

fiG. PG‑105.1 símBoLos oficiALes de esTAmPAs PArA indicAr eL esTándAr de LA AmericAn socieTy

of mechAnicAL enGineers PArA cALderAs

fiG. PG‑105.2 símBoLo oficiAL de esTAmPA PArA indicAr eL esTándAr de LA AmericAn socieTy of mechAnicAL enGineers

PArA eL ensAmBLe

fiG. PG‑105.3 símBoLo oficiAL de esTAmPA PArA indicAr eL esTándAr de LA AmericAn socieTy of

mechAnicAL enGineers PArA TuBeríAs soLdAdAs

fiG. PG‑105.4 símBoLo oficiAL de esTAmPA PArA indicAr eL esTándAr de LA AmericAn

socieTy of mechAnicAL enGineers PArA váLvuLAs de

ALivio de Presión PArA váLvuLAs de ALivio PArA cALderAs


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sobrecalentador, pared de agua, economizador, o parte de una caldera en la cual se estampará un símbolo del Código, debe estar fabricada por un Fabricante que posea la estampa de símbolo del Código apropiado. La Sociedad, según las disposiciones de estos párrafos, otorgará un Certificado de Autorización para usar la estampa de símbolo del Código “S”, “M”, “E”, “A”, “PP”, o “V”.

PG‑105 .2 Solicitud para un Certificado de Autorización . Cualquier organización que desee un Certificado de Autorización debe solicitarlo al Comité de Calderas y Recipientes a Presión de la Sociedad, en los Formularios emitidos por la Sociedad, y debe especificar la estampa deseada y el alcance de las actividades del Código que llevará a cabo. Cuando una organización desee fabricar ítems de Código en plantas localizadas en más de un área geográfica, las solicitudes pueden enviarse separadas para cada planta o se puede enviar una única solicitud en la que se indiquen las direcciones de dichas plantas. Cada solicitud debe identificar la Agencia de Inspección Autorizada que lleva a cabo la inspección del Código en cada planta. La Sociedad preparará y cobrará un Certificado de Autorización para cada planta por separado.

Cada solicitante tiene que acordar que cada Certificado de Autorización y cada estampa de símbolo del Código son, en todo momento propiedad de la Sociedad, que se utilizarán de acuerdo con las reglas y disposiciones de esta Sección del Código, y que serán devueltos inmediatamente si así lo requiere la Sociedad, o cuando el solicitarte interrumpa las actividades del Código cubiertas por su certificado, o cuando el Certificado de Autorización haya vencido y no se haya emitido un nuevo certificado. El poseedor de una estampa de símbolo del Código no debe permitir que cualquier otra organización lo use.

La Sociedad puede otorgar o retirar la autorización para usar las estampas de símbolo del Código, a su absoluta discreción. Si se otorga la autorización y los gastos administrativos apropiados se pagan, se enviará un Certificado de Autorización al solicitante, como prueba del permiso para usar dicho símbolo, el cual vencerá a los tres años de la fecha de emisión. Cada certificado identificará el símbolo del Código a ser usado, y el tipo de operaciones en la fábrica y/o en el campo, para las cuales se otorga la autorización (vea A-370). El certificado será firmado por el Presidente del Comité de Calderas y Recipientes a Presión y por el Director de Acreditación. Seis meses antes de la fecha de vencimiento de cualquier certificado, el solicitante tiene que enviar la solicitud para la renovación de la autorización y la emisión de un nuevo certificado. La Sociedad se reserva el derecho absoluto de cancelar o rechazar la renovación de la autorización devolviendo los gastos prorrateados pagados por el plazo previo al vencimiento.

PG‑105 .3 Acuerdo con la Agencia de Inspección Autorizada . Como una condición para obtener y conservar un Certificado de Autorización para usar las estampas de símbolo del Código “S,” “M,” “E,” “A,” o “PP”, el Fabricante o Ensamblador debe tener en vigencia todo el tiempo, un contrato o acuerdo de inspección con una Agencia de Inspección Autorizada como se define en PG-91, para que le proporcionen los servicios de inspección. El contrato de inspección es un acuerdo escrito entre el Fabricante o Ensamblador y la agencia de inspección, en donde se especifican los términos y condiciones bajo los cuales los servicios de inspección van a ser prestados y establece las responsabilidades mutuas del Fabricarte o Ensamblador y los Inspectores Autorizados. El poseedor del certificado debe notificar a la Sociedad cuando se cancele o cambie su acuerdo con una Agencia de Inspección Autorizada a otra Agencia de Inspección Autorizada.

Los Fabricantes o ensambladores de válvulas de alivio de presión no requieren tener un acuerdo de inspección con una Agencia de Inspección Autorizada. Un Certificado de Autorización puede otorgarse a un fabricante o ensamblador de válvulas de seguridad para usar la estampa de símbolo para las válvulas de alivio de presión para calderas siempre y cuando la estampa únicamente sea aplicada a las válvulas de alivio de presión que hayan sido certificadas en su capacidad de acuerdo con los requisitos de esta Sección.

PG‑105 .4 Sistema de Control de Calidad . Cualquier Fabricante o Ensamblador que posea o solicite un Certificado de Autorización para usar la estampa “S” “M,” “E,” “A,” “PP,” o “V” debe tener, y demostrar, un sistema de control de calidad, el cual establezca que se cumplirán todos los requisitos del Código, incluidos los materiales, el diseño, la fabricación, el examen (por el Fabricante), y la inspección para las calderas y sus partes (por el Inspector Autorizado). El sistema de control de calidad debe cumplir con los requisitos de A-300.

Antes de la emisión o renovación de un Certificado de Autorización para usar una de las estampas “S,” “M,” “E,” “A,” o “PP,” las instalaciones y la organización del Fabricante están sujetas a una revisión conjunta por un representante de su agencia de inspección y un individuo certificado como designado de ASME, quien es seleccionado por la jurisdicción legal competente. Cuando la jurisdicción asume la responsabilidad de liderar la revisión, ésta debe certificar que su representante cumpla con el criterio de ASME. Una descripción escrita o lista de chequeo del sistema de control de calidad que identifique qué documentos y procedimientos usará el Fabricante para producir un ítem de Código debe estar disponible para la revisión. El propósito de la revisión es evaluar el sistema de control de calidad del solicitante y su implementación. El solicitante debe demostrar ser suficientemente capaz en las funciones administrativas y de producción del sistema para


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probar que tiene el conocimiento y habilidad para producir los ítems de Código cubiertos por su sistema de control de calidad. Las funciones de fabricación pueden demostrarse mediante el uso de un trabajo corriente, un prototipo, o una combinación de los dos. La jurisdicción y la agencia de inspección empleada por el Fabricarte para hacer la inspección del Código, conjuntamente deben preparar un reporte escrito dirigido a la Sociedad. El Subcomité de Acreditación de Calderas y Recipientes a Presión revisa posteriormente este reporte y debe emitir un Certificado de Autorización o notificar al solicitante las deficiencias reveladas por la revisión. En tal caso, el solicitante tiene la oportunidad de explicar o corregir estas deficiencias.

Los Certificados de Autorización se endosarán para indicar el alcance de la actividad autorizada. La autorización puede incluir las operaciones en el campo si el equipo de revisión determina que estas operaciones están descritas adecuadamente en el manual de control de calidad y su determinación es aceptada por la Sociedad.

Antes de la emisión o renovación de un Certificado de Autorización para usar la estampa “V”, las instalaciones y la organización del fabricante o ensamblador de las válvulas están sujetas a una revisión por un designado de ASME. Una descripción escrita o una lista de chequeo del sistema de control de calidad, que identifique los documentos y procedimientos que el fabricante o ensamblador usará para producir las válvulas de seguridad de Código y de seguridad de alivio, deben estar disponibles para la revisión. El designado de ASME debe preparar un reporte escrito a la Sociedad, y el Subcomité de Acreditación de Calderas y Recipientes a Presión actuará como se describió arriba.

El Fabricante puede, en cualquier momento, hacer cambios en el sistema de control de calidad concernientes a los métodos para lograr resultados, sujetos a la aceptación por parte del Inspector Autorizado. Para fabricantes o ensambladores de las válvulas de seguridad o de seguridad de alivio estampadas “V”, la aceptación debe realizarla el designado de ASME.

Para aquellas áreas donde no haya una jurisdicción o donde la jurisdicción no escoja seleccionar un designado de ASME para revisar las instalaciones de un fabricante de recipientes o partes de recipientes, aquella función debe llevarla a cabo un designado de ASME seleccionado por ASME. En cualquier caso, el designado de ASME debe certificar que su representante cumple con el criterio de ASME. Donde la jurisdicción es la agencia de inspección del Fabricante, la revisión conjunta y el reporte conjunto deben ser preparados por la jurisdicción y otro representante designado por la Sociedad.

PG‑105.5 Construcción según el Código Antes de Recibir el Certificado de Autorización. Un Fabricante puede empezar la fabricación de ítems de Código antes de recibir un Certificado de Autorización para usar una estampa de símbolo del Código, si se utilizan para

demostrar el sistema de control de calidad, y bajo las siguientes condiciones:

(a) La fabricación se lleva a cabo con la participación de un Inspector Autorizado y está sujeta a su aceptación.

(b) La actividad debe llevarse a cabo cumpliendo con el sistema de control de calidad aceptado por el solicitante.

(c) El ítem será estampado con el símbolo apropiado de Código y certificado una vez que el solicitante reciba su Certificado de Autorización de la Sociedad.

PG‑105 .6 Regulaciones para el Uso de las Estampas de símbolos de Código . El Comité de Calderas y Recipientes a Presión puede, en cualquier momento, establecer las regulaciones concernientes a la emisión y uso de las estampas de símbolo del Código como lo juzgue apropiado, y todas las regulaciones serán vinculantes para los poseedores de cualquiera de los Certificados de Autorización válidos.

PG‑106 ESTAMPADO DE LAS CALDERASPG‑106 .1 El Fabricante debe estampar cada caldera,

sobrecalentador, pared de agua, o economizador de acero fabricado de acuerdo con esta Sección en la presencia del Inspector Autorizado, después de la prueba hidrostática, en la planta del Fabricante, excepto que, en los casos donde las calderas, sobrecalentadores, paredes de agua, o economizadores de acero no se terminen y se prueben hidrostáticamente antes del despacho, el estampado apropiado debe ser aplicado en la planta y los reportes de datos requeridos en PG-112 y PG-113 deben ser firmados por el mismo o diferentes Inspectores quienes deben indicar qué inspecciones fueron hechas en la planta y qué inspecciones fueron hechas en el campo. El estampado debe consistir en el símbolo apropiado de Código representado en la Fig. PG-105.1, el cual debe ser colocado en cada pieza de equipo listado arriba en las ubicaciones especificadas en PG-111, excepto las estipulaciones en PG-106.2.

fiG. PG‑106 formA de esTAmPA

Certificado por

Número de serie del fabricante

(Capacidad máxima de evaporación diseñada)

(Superficie de calefacción, caldera y paredes de agua)

(Máxima presión de trabajo admisible cuando se construyó)

(Nombre del Fabricante)

Año de construcción


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PG‑106 .2 Cuando una caldera acuotubular esté conformada integralmente con su economizador, sobrecalentador y/o paredes de agua, el estampado requerido en PG-106.1 para tales partes que sean fabricadas por el Fabricante de la caldera, puede combinarse en una estampa sencilla ubicada como se especifica en PG-111.5. En todos los cabezales deben colocarse las marcas de identificación requeridas en PG-111.10, PG-111.11, y PG-111.12.

PG‑106 .3 Para los generadores de vapor de flujo forzado sin una línea de agua vapor fija, consistente de grupos de partes sometidas a presión o componentes diseñados a varios niveles diferentes de máximas presiones de trabajo admisibles (PG-21), el estampado requerido en PG-106.1 para estas partes, cuando sean fabricadas por el Fabricante de la caldera, deben combinarse en una estampa sencilla. Además, quien sea el Fabricante [vea PG-104, Nota (1)] tiene la responsabilidad de asegurar la certificación del Código para una caldera completa, el Fabricante debe suministrar un estampado maestro para la unidad completa, éste debe indicar la máxima presión de trabajo admisible (la mínima diseñada) en la salida del sobrecalentador según lo haya determinado el Fabricante en el ítem PG-106.4(c). La presión en el estampado maestro en ningún caso debe ser mayor que la máxima presión de trabajo admisible de cualquiera de las partes de la unidad, excluyendo la tubería de vapor entre la caldera y el generador de fuerza motriz. El estampado maestro debe ubicarse según se indica en PG-111.5.2.

PG‑106 .4 Además del símbolo, la siguiente información debe estamparse con letras y números de al menos 5/16 pulg. (8 mm) de alto [5/32 pulg. (4 mm) en las calderas miniatura si es necesario], organizados según se muestra en la Fig. PG-106.

PG‑106 .4 .1 Ítems en las Calderas(a) Número serie del fabricante(b) Certificado por (nombre del Fabricante)(c) Máxima presión de trabajo admisible cuando

se construyó(d) Superficie de calefacción (o energía de entrada para

calderas eléctricas)(e) Año de construcción(f) Capacidad máxima de evaporación diseñada (o,

para calderas de agua a alta temperatura, salida máxima diseñada)

PG‑106 .4 .2 Ítems en Paredes de Agua, Sobrecalen‑tadores, o Economizadores de Acero

(a) Número serie del fabricante(b) Certificado por (nombre del Fabricante)(c) Máxima presión de trabajo admisible cuando

se construyó

(d) Superficie de calefacción (no se requiere para los sobrecalentadores integrales) (absorción nominal para un economizador aislable)

(e) Para los sobrecalentadores aislables no integrados, encendidos por separado, la superficie de calefacción o la capacidad mínima de descarga de la válvula de alivio de presión, calculada a partir de la absorción máxima de calor esperada (según lo determine el Fabricante)

PG‑106 .5 Una placa metálica fundida, grabada o estampada puede usarse para suministrar los datos requeridos por PG-106 en vez de estampar directamente sobre el material que retiene la presión, en las calderas con partes que retengan presión inferiores a 16 pulg. (400 mm) D.E. o para equipos que operen a temperaturas superiores a 800ºF (425ºC). Esta placa debe fijarse de manera segura al ítem que ésta describe. Si la fijación es por medio de soldadura, la soldadura debe cumplir con los requisitos de la Sección. El Inspector Autorizado debe presenciar el estampado del símbolo del Código y verificar que la placa de datos haya sido fijada.

PG‑106 .6 Excepto cuando las estampas originales estén ubicadas en la caldera terminada (o ensamblada) de tal manera que sean fácilmente visibles desde un lugar en el piso o plataforma de operación, cada Fabricante, además, debe suministrar una placa metálica o placas en las cuales los datos anteriores para todos los ítems fabricados por él, sean reproducidos. Estas placas, si se usan, deben ubicarse como está especificado en PG-111.13. Todos los datos en estas placas adicionales, incluido el símbolo del Código, deben estar fundidos, grabados o estampados y este marcado no necesita ser presenciado por un Inspector Autorizado. Las letras y números en estas placas de datos no deben ser menores de 5/32 pulg. (4 mm) de altura.

PG‑106 .7 Cuando el Fabricante es un Contratista de Ingeniería [vea PG-104, Nota (1)], cualquiera de las secuencias especificadas en PG-106.7.1 y PG-106.7.2 puede seleccionarse para la certificación y estampado de la caldera completa.

PG‑106.7.1 Certificación del Ensamble en Campo Antes de la Certificación del Contratista de Ingeniería

(a) El Contratista de Ingeniería debe preparar un Formulario P-3A de Reporte Maestro de Datos con la sección de Certificación del Contratista de Ingeniería en blanco. Este Reporte de Datos Maestro, incluidos todos los Reportes de Datos Parciales asociados debe remitirse al Ensamblador.

(b) Después de las inspecciones requeridas y de que se efectué la prueba hidrostática, el Ensamblador y su Inspector Autorizado deben certificar la sección de ensamble en campo del Formulario P-3A. El Ensamblador debe luego remitir el Formulario P-3A completo, incluidos todos los Reportes de Datos Parciales asociados al Contratista de Ingeniería.


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(c) El Contratista de Ingeniería debe suministrar una placa o pacas metálicas con el estampado maestro. Las letras y números en esta placa no deben ser menores de 5/32 pulg. (4 mm) de alto. Esta placa debe incluir, además del símbolo del Código, todos los datos requeridos por PG-106.4. Estos datos, excepto el símbolo del Código, pueden ser fundidos, grabados o estampados. El símbolo del Código debe estamparse. El estampado de la placa del estampado maestro debe realizarse en presencia del Inspector Autorizado del Contratista de Ingeniería después de que el Inspector haya examinado la Especificación de Diseño para la caldera completa, de que haya verificado los datos de la placa, y de que esté satisfecho con lo que el Contratista de Ingeniería ha suministrado para la construcción de la caldera completa. El Contratista de Ingeniería y su Inspector Autorizado deben entonces firmar la sección de la Certificación del Contratista de Ingeniería del Formulario P-3A.

(d) El Contratista de Ingeniería debe suministrar al Ensamblador la placa con el estampado maestro quien la debe fijar en la ubicación de la caldera según se especifica en PG-111.13.

PG‑106 .7 .2 Certificación del Contratista de Ingeniería Antes de la Certificación del Ensamble en el Campo

(a) El Contratista de Ingeniería debe suministrar una placa o placas metálicas con el estampado maestro. Las letras y números en esta placa no deben ser menores de 5/32 pulg. (4 mm) de alto. Esta placa debe incluir, además del símbolo del Código, todos los datos requeridos por PG-106.4. Estos datos, excepto el símbolo del Código, pueden ser fundidos, grabados o estampados. El símbolo del Código debe estamparse. El estampado de la placa del estampado maestro debe realizarse en presencia del Inspector Autorizado del Contratista de Ingeniería después de que el Inspector haya examinado la Especificación de Diseño para la caldera completa, de que haya verificado los datos de la placa, y de que esté satisfecho con lo que el Contratista de Ingeniería ha suministrado para la construcción de la caldera completa. El Contratista de Ingeniería y su Inspector Autorizado deben entonces firmar la sección de Certificación del Contratista de Ingeniería del Formulario P-3A en presencia del Inspector Autorizado y con su autorización.

(b) El Contratista de Ingeniería debe suministrarle al Ensamblador la placa del estampado maestro y el Formulario P-3A Reporte de Datos Maestro, incluidos todos los Reportes de Datos Parciales asociados.

(c) Después de las inspecciones requeridas y después de que se efectué la prueba hidrostática, el Ensamblador debe fijar la placa con el estampado maestro a la caldera en la ubicación especificada en PG-111.13, en presencia del Inspector Autorizado y con su autorización.

(d) El Ensamblador y su Inspector Autorizado deben entonces firmar la sección de Certificación del Ensamble en Campo del Formulario P-3A. El Ensamblador debe luego remitir el Formulario P-3A completo, incluidos todos los Reportes de Datos Parciales asociados al Contratista de Ingeniería.

PG‑106 .8 Estampado y Marcado de las PartesPG‑106 .8 .1 Cuando únicamente una parte de la

caldera es suministrada y los datos son registrados en el Formulario P-4, Reporte de Datos Parciales del Fabricante (ver PG-112.2.4), la parte debe estamparse con:

(a) Símbolo del Código ASME arriba de la palabra “parte”

(b) Certificado por (nombre del Fabricante)(c) Número de serie del fabricante de la parte(d) Año de construcciónLas partes pueden estamparse con el Símbolo del Código

ASME sin haber sido probadas con presión antes del envío (ver PG-112 para los requisitos de documentación y estampa de las partes sometidas a presión que no contengan soldaduras sometidas a presión).

PG‑106 .8 .2 En vez de la estampa, las partes pequeñas [5 pulg. (125 mm) de D.E. e inferiores], pueden marcarse con una identificación que sea aceptable para el Inspector (por ejemplo, código de barras, grabado, pintura de esténcil, etc.) y posible de registrar en el Formulario P-4, Reporte de Datos Parciales del Fabricante. Esta marca debe ser de un tipo que permanezca visible hasta que se instale la parte. No se requiere la estampa de símbolo del Código.

PG‑106 .8 .3 Los Fabricantes con localizaciones múltiples, cada una con su propio Certificado de Autorización, puede transferir las partes de una caldera desde una localización a otra sin Reportes de Datos Parciales, siempre y cuando el sistema de Control de Calidad describa el método de identificación, transferencia y recepción de las partes.

PG‑106 .9 Ningún accesorio o parte de una caldera pueden tener la marca “ASME” o “ASME Std.” a no ser que sea especificado en el Código.

PG‑106 .10 Las placas del cuerpo, láminas del hogar y las tapas deben tener estampada la identificación de acuerdo con PG-77.

PG‑106 .11 Los símbolos estándar de la American Society of Mechanical Engineers y las estampas del fabricante de la caldera no deben cubrirse permanentemente con el aislamiento u otro material.

PG‑106 .12 Los Generadores de Vapor con Presiones Múltiples, consistentes en algunas secciones con superficies de intercambio de calor diseñadas para diferentes niveles de presión, pueden considerarse como una caldera sencilla y la estampa del Fabricante requerida por PG-106.1 combinarse en un estampado único siempre y cuando:


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PG‑106 .12 .1 Los diferentes circuitos de la caldera no se intentan operar separadamente o independientemente.

PG‑106 .12 .2 La extensión y el diseño de la tubería exterior de la caldera para cada circuito debe establecerse de acuerdo con PG-58.3.

PG‑106 .12 .3 Los diferentes circuitos deben estar separados uno de otro por medio de una válvula de corte y de una válvula de retención en la tubería principal de alimentación de agua en cada circuito, de acuerdo con PG-58.3.3.

PG‑106 .12 .4 Debe realizarse una prueba hidrostática en cada circuito de acuerdo con su MAWP, como lo requiere PG-99.

PG‑106 .12 .5 Cada circuito debe estamparse con la información requerida por PG106.4, el estampado debe ubicarse de acuerdo con PG-111.

PG‑106 .12 .6 El Fabricante debe suministrar adicionalmente una placa metálica única en la cual los datos anteriores sean reproducidos para todos los circuitos. Esta placa debe ubicarse de acuerdo con PG-111.13. Todos los datos en estas placas deben estar fundidos, grabado, o estampados. El símbolo del código debe estar estampado en esta placa y debe ser presenciado por un Inspector Autorizado. Las letras y figuras en estas placas de datos no deben ser menores de 5/32 pulg. (4 mm) de alto.

PG‑107 ENSAMBLE EN CAMPOLa responsabilidad del Código para una caldera

completa que sea ensamblada en el campo [excluida la caldera ensamblada en la planta con la tubería instalada en el campo, vea PG-104, Nota (2)] puede ser asumida únicamente bajo las siguientes condiciones.

PG‑107 .1 Por el Fabricante de la caldera [ver PG-104, Nota (1)] siempre y cuando:

PG‑107 .1 .1 El trabajo de ensamble sea llevado a cabo por trabajadores empleados por el Fabricante de la caldera.

PG‑107 .1 .2 Cualquier trabajo llevado a cabo por otros, tales como la erección de la tubería, dentro del alcance del Código, sea administrado con la certificación apropiada del Código.

PG‑107 .1 .3 La caldera completa sea estampada apropiadamente con el símbolo “S” del Fabricante de acuerdo con PG-108.1.

PG‑107 .1 .4 Los Reportes de Datos sean preparados de acuerdo con PG-113.1.

PG‑107 .2 Conjuntamente, el Fabricante de la caldera y el ensamblador responsable por la ejecución de la prueba hidrostática de la caldera completa firman el Certificado de Conformidad del Ensamble de Campo en el Reporte de

Datos Maestro y realizan el estampado suplementario de acuerdo con PG-108.2, siempre y cuando:

PG‑107 .2 .1 El trabajo de ensamble sea llevado a cabo por mano de obra empleada por el ensamblador.

PG‑107 .2 .2 El ensamblador use sus propios procedimientos de soldadura calificados apropiadamente, soldadores y/o operarios de soldadura.

PG‑107 .2 .3 Cualquier trabajo que se lleve a cabo en el campo por otros, tales como la construcción de la tubería exterior de la caldera o el ensamble parcial de lo propio de la caldera, dentro del alcance del Código, sea administrado con la certificación del Código apropiada.

(a) La certificación del Código de la tubería exterior de la caldera instalada por una organización diferente al Fabricante o ensamblador de la caldera debe ser suministrada de acuerdo con PG-109.

(b) La certificación del Código del trabajo llevado a cabo por una organización responsable por ensamble parcial de campo de la caldera debe ser suministrada de la siguiente manera:

(1) El trabajo ejecutado debe describirse en un Formulario P-3. En el formulario debe indicarse que no es un Reporte de Datos Maestro. El ensamblador responsable por el ensamble parcial en el campo de la caldera debe llenar las Líneas 1 a 5 del Formulario, pero deben insertarse las palabras “ensamble en el campo parcial” en la Línea 4 en vez de la identificación de la unidad y los números de identificación. La sección del ensamble parcial en el campo debe llenarla el ensamblador y la ubicación de la estampa requerida por PG-107.2.3(b)(3) debe describirse en la Línea 15, Observaciones.

(2) El ensamblador debe completar y firmar el Certificado de Conformidad del Ensamble en el Campo del Formulario. El Certificado de Inspección del Ensamble en el Campo del Formulario debe ser completado y firmado por el Inspector Autorizado del ensamblador.

(3) Cuando lo autorice el Inspector Autorizado, el ensamblador debe estampar su símbolo del Código junto con el nombre del ensamblador, o una abreviatura aceptable y las palabras “ensamble parcial de campo”, en una parte a presión importante ensamblada como parte del trabajo cubierto por la certificación del Código. Si esto no fuera posible debido a límites de espacio, la estampa se debe aplicar cerca de la estampa del Fabricante requerido por PG-106.

PG‑107 .2 .4 La caldera completa se estampe apropiadamente con el símbolo “S” del Fabricante y el símbolo del Código del ensamblador de acuerdo con PG-108.2.

PG‑107 .2 .5 Los Reportes de Datos se preparen de acuerdo con PG-113.2 y estos Reportes de Datos


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claramente definen el trabajo ejecutado por el Fabricarte y el ensamblador.

PG‑108 ESTAMPADO PARA LAS CALDERAS ENSAMBLADAS EN CAMPO

El ensamble en el campo de una caldera completa lo puede hacer alguien que posea un Certificado de Autorización válido para estampar una caldera de potencia o estampar un ensamble siempre y cuando la responsabilidad se asuma de acuerdo con los requerimientos de PG-107. El estampado para las calderas ensambladas en campo debe completarse según se especifica en PG-108.1 y PG-108.2.

PG‑108 .1 Cuando se asume la responsabilidad por la caldera completa según PG-107.1, no es necesario una estampa adicional además de la requerida por PG-106.

PG‑108 .2 Cuando se asume la responsabilidad por la caldera completa según PG-107.2, la estampa [vea PG-104, Nota (1)] del Fabricante se debe suplementar con la estampa del ensamblador, junto con el nombre o una abreviatura aceptable del ensamblador. Esta estampa suplementaria deberá ser aplicada en el campo en la caldera cerca de la estampa mostrada en PG-106, cuando el Inspector del campo lo autorice después de las inspecciones requeridas y la prueba hidrostática de la caldera completa. Esa estampa suplementaria también debe reproducirse en la placa de datos como se requiere en PG-106.6 o PG-106.7 y fijada en una ubicación inmediatamente adyacente a la placa con el estampado maestro, como lo requiere PG-111.13.

PG‑109 ESTAMPADO DE LA TUBERÍA A PRESIÓN

PG‑109 .1 La tubería exterior de la caldera, según se define en el Preámbulo, puede ser fabricada por un fabricante diferente al Fabricante de la caldera, siempre y cuando al fabricante le hayan emitido un Certificado de Autorización para usar la estampa de símbolo “S” o “PP”. La tubería exterior de la caldera puede ser instalada con un soldadura realizada por un fabricante o contratista diferente al Fabricante de la caldera, siempre que a la organización le hayan emitido un Certificado de Autorización para usar la estampa de símbolo “S”, “PP” o “A”. Cuando la tubería exterior de la caldera se instala con una soldadura, la soldadura, incluidos la calificación de los procedimientos de soldadura, soldadores y operadores de soldadura, debe ser realizada de acuerdo con las reglas aplicables de ASME B31.1. Un Inspector Autorizado debe inspeccionar la soldadura en las etapas del trabajo que él elija. Las organizaciones que fabriquen o instalen la tubería deben suministrar la certificación apropiada del Código (PG-104.2) incluido un Formulario P-4A Reporte de Datos del Fabricante según lo requiere PG-112.2.5 y PG-112.3.

PG‑109 .2 La tubería exterior de la caldera soldada, dentro del alcance de este Código, sobre NPS 2 (DN 50), debe estamparse con un símbolo del Código junto con el nombre del fabricante o contratista y el número de serie. El estampado debe ser sobre la tubería, válvula o accesorio adyacente a la junta soldada más lejana de la caldera. Para la tubería que opera a temperaturas superiores a 800ºF (425ºC), el símbolo puede estamparse en una placa de datos que no se pueda retirar y fijada con soldadura, siempre que la soldadura sea tratada térmicamente postsoldadura, o en una banda circular metálica de al menos 1/4 pulg. (6 mm) de espesor. Esta banda alrededor de la tubería debe asegurarse de tal manera que se prevenga su pérdida durante el manejo e instalación.

La tubería soldada de NPS 2 (DN 50) o menos, incluida dentro del alcance de este Código, debe marcarse con una identificación aceptable para el Inspector y trazable al Reporte de Datos requerido. Esta marca debe ser de un tipo que permanezca visible hasta que la tubería haya sido instalada.

PG‑109 .3 Un fabricante que posea una estampa de símbolo de tubería a presión puede

(a) diseñar y fabricar la tubería soldada. Las fabricaciones deben estamparse y reportarse en el Formulario P-4A, Reporte de Datos del Fabricante para la Tubería Fabricada, según se requiere en PG-112.2.5.

(b) fabricar otras partes de las calderas, como sobrecalentadores, paredes de agua, o cabezales de economizadores, cuando los requisitos de diseño completos sean suministrados por terceros. Tales partes deben estar estampadas o marcadas como se requiere en PG-106.8 y reportadas en un Formulario P-4, Reporte de Datos Parciales del Fabricante, según se requiere en PG-112.2.4.

PG‑109 .4 La tubería exterior de la caldera ensamblada mecánicamente, que no contenga soldaduras dentro de los límites de presión, no requiere estampa y ésta puede ser ensamblada por un proveedor que no posea la estampa. Se debe observar que la responsabilidad de la documentación y prueba hidrostática de una tubería exterior de la caldera ensamblada mecánicamente tiene que ser asumida por un proveedor que posea una estampa válida “S”, “A”, “PP” (ver PG-112.2.5).

PG‑110 ESTAMPADO DE LAS VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN PARA CALDERAS

El Fabricante o Ensamblador debe marcar claramente cada válvula de alivio de presión con los datos requeridos (ver PG-73.3.4), de tal manera que la marca no se borre durante el servicio. La marca debe estar situada en la válvula o en una placa de datos fijada de manera segura a la válvula. El Fabricante o Ensamblador, según sea aplicable, debe estampar el símbolo “V” del Código en la válvula o


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en la placa de datos. Los otros datos requeridos pueden ser estampados, grabados, impresos, o fundidos en la válvula o en la placa de datos. Para unidades que no sean las que se incluyen a continuación, consulte PG-4. La marca debe incluir lo siguiente:

(a) El nombre (o una abreviatura aceptable) del Fabricante y Ensamblador, según sea aplicable

(b) Número de diseño o tipo del fabricante(c) NPS (DN) (tamaño nominal de tubería en la entrada

de la válvula)(d) Presión de ajuste _________ psi (MPa)(e) Capacidad

(1) capacidad ______ lb/hr (kg/hr) (para el servicio de vapor saturado de acuerdo con PG-69.2); o

(2) capacidad ____ lb/hr (kg/hr) a _____ ºF (ºC) (para servicio de vapor sobrecalentado de acuerdo con PG-68.7 o vapor supercrítico de acuerdo con PG-69.2.3); o

(3) capacidad ______ gal/mín (l/mín) a 70ºF (20ºC) y lb/hr (kg/hr) de vapor para el servicio de economizadores de acuerdo con PG-69.2

(f) año de construcción, o alternativamente, puede marcarse un código en la válvula de manera que el Fabricante o Ensamblador de la válvula pueda identificar el año en que la válvula fue ensamblada y probada

(g) el símbolo ASME según se indica en la Fig. PG-105.4

(h) el Fabricante o Ensamblador del piloto de una válvula de alivio de presión operada por piloto debe estar marcada claramente, indicando el nombre del Fabricante, el diseño o número de tipo del Fabricante, la presión de ajuste en libras por pulgada cuadrada (MPa), y el año de construcción, o alternativamente, el Fabricante puede usar una codificación para identificar el año de construcción.

PG‑111 UBICACIÓN DEL ESTAMPADOLa ubicación del estampado requerido debe ser según se

indica posteriormente. Estos estampados deben permanecer descubiertos o se puede colocar sobre la estampa una cubierta marcada y fácilmente extraíble cuando la caldera esté cubierta con aislamiento o enchaquetada. Ninguna tubería, dispositivo de la caldera u otras obstrucciones deben interferir con la lectura de la estampa.

PG‑111 .1 Calderas horizontales tubulares de retorno: en la tapa frontal sobre las filas centrales de tubos.

PG‑111 .2 Calderas horizontales tubulares: en la tapa frontal arriba de los ductos de humos.

PG‑111 .3 Calderas de tracción, portátiles o fijas tipo locomotora o calderas acuotubulares tipo Star: en el extremo del hogar sobre la boca de inspección. O en las calderas tipo locomotora: en la placa envolvente izquierda delante de la rueda motriz.

PG‑111 .4 Calderas pirotubulares verticales y verticales sumergidas: en el cuerpo arriba de la puerta de fuego y la boca de inspección.

PG‑111 .5 Calderas AcuotubularesPG‑111 .5 .1 Tipo tambor: en una tapa del tambor de

salida de vapor cerca y arriba de la entrada de hombre.PG‑111 .5 .2 Generador de vapor de flujo forzado sin

nivel fijo de agua-vapor: la estampa maestra (PG-106.3) debe ubicarse en una parte de presión importante, localizada cerca del piso de operación principal donde sea fácilmente visible. El Formulario de Reporte de Datos debe registrar la ubicación de la estampa maestra.

PG‑111 .6 Calderas escocesas marinas: en cualquier lado del cuerpo cerca de la línea de nivel normal del agua y tan cerca como sea posible de la placa tubular frontal.

PG‑111 .7 Calderas económicas: en la tapa frontal, arriba de la línea central de tubos.

PG‑111 .8 Calderas miniatura y eléctricas: en algún lugar evidente y accesible en la propia caldera, o en una placa estampada de al menos 3/64 pulg. (1.2 mm) de espesor, permanentemente fijada (los adhesivos están prohibidos) a la caldera.

PG‑111 .9 En cualquiera de los tipos de arriba cuando no haya suficiente espacio en el sitio designado y, para los otros tipos y nuevos diseños: en un sitio evidente en la propia caldera. El Formulario de Reporte de Datos debe registrar la ubicación del estampado requerido.

PG‑111 .10 Sobrecalentadores: en el cabezal del sobrecalentador cerca de la salida. Los otros cabezales deberán llevar las marcas de identificación.

PG‑111 .11 Economizadores: en una ubicación práctica en el cabezal o en los tambores de entrada de agua. Los otros cabezales deberán llevar las marcas de identificación.

PG‑111 .12 Paredes de agua: en un extremo de un cabezal inferior. Los otros cabezales deberán llevar las marcas de identificación.

PG‑111 .13 Cuando así se requiera por PG-106.6 y PG-106.7, el Fabricante [ver PG-104, Nota (1)] debe suministrar una placa o placas de datos en la cual el Símbolo del Código apropiado y los datos de diseño para el alcance de su responsabilidad estén permanentemente impresos. La placa de datos debe fijarse de forma segura al frente de la caldera, o su cubierta, en un sitio fácilmente visible en el piso de operación o plataforma.

PG‑112 FORMULARIOS DE REPORTE DE DATOS DEL FABRICANTE

PG‑112 .1 En el Apéndice, se muestran diez tipos de Formularios de Reporte de Datos del Fabricante debajo del encabezamiento “Formularios de Reporte de Datos y


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Guías” al final de esta Sección. El Fabricante [ver PG-104, Nota (1)] debe usar estos formularios para registrar todos los ítems de una caldera completa, según las disposiciones de PG-112.2. Cuando la certificación de la caldera completa se obtiene con más de un Reporte de Datos, el Reporte de Datos principal (P-2, P-2A, P-3, o P-3A) debe designarse como el Reporte de Datos Maestro (ver PG-113).

Para los generadores de vapor de flujo forzado sin nivel fijo de agua-vapor consistente de grupos de partes a presión o componentes diseñados a niveles de presión diferentes, un Reporte de Datos del Fabricante separado debe identificar claramente las partes sometidas a presión para cada nivel de presión y mostrar la máxima presión de trabajo admisible. Estos Reportes de Datos deben anexarse a un Reporte de Datos Maestro (PG-113), el cual debe identificar claramente cada componente como parte de la unidad completa.

PG‑112 .2 Tipos de Formularios de Reporte de Datos . Los tipos de Formularios de Reporte de Datos y los propósitos de su utilización están especificados desde PG-112.2.1 hasta PG-112.2.8.

PG‑112 .2 .1 El Formulario P-2, Reporte de Datos del Fabricante para Todos los tipos de Calderas excepto Acuotubulares y Eléctricas, debe usarse para registrar todos los tipos de calderas diferentes a las acuotubulares y partes de ellas, las cuales están incluidas en el Formulario P-3.

PG‑112 .2 .1 .1 El Formulario P-2A, Reporte de Datos del Fabricante para todos los Tipos de Calderas Eléctricas, debe usarse para registrar todos los tipos de calderas eléctricas.

PG‑112 .2 .1 .2 El Formulario P-2B, Reporte de Datos del Fabricante para Sobrecalentadores Eléctricos y Recalentadores, debe usarse para registrar los sobrecalentadores eléctricos y recalentadores instalados externamente a la cubierta de la caldera.

PG‑112 .2 .2 El Formulario P-3, Reporte de Datos del Fabricante para Calderas Acuotubulares, Sobrecalentadores (excepto eléctrico), Paredes de Agua, y Economizadores, debe usarse para registrar todos los ítems, incluida una caldera acuotubular.

El Formulario P-3 también debe usarse para registrar un sobrecalentador, pared de agua, o economizador cuando el diseño del ítem esté certificado por un fabricante diferente al Fabricante de la caldera, o cuando el ítem sea para ser agregado a una caldera existente. El ítem debe estamparse con el Símbolo ASME “S” y la información adicional, según corresponda, tal como se indica en PG-106.4.2.

El ítem 10 en el Formulario P-3 debe usarse para registrar las otras partes conectadas a las aberturas listadas en el ítem 11 si tales partes fueron fabricadas con los materiales o con los procesos que requieren de la inspección del Código. Si estas partes no se conectaron antes de la prueba hidrostática,

se debe realizar una anotación según el ítem 10 que dice: “Ninguna parte ha sido conectada a las aberturas listadas en ítem 11 a excepción de las indicadas”.

PG‑112 .2 .3 El Formulario P-3A, Reporte de Datos para el Contratista de Ingeniería de una Caldera Completa, debe usarse cuando este tipo de organización asuma las responsabilidades del Código del Fabricante como está previsto en PG-104, Nota (1). Este Formulario debe usarse para certificar la responsabilidad del Código en la especificación de diseño de la caldera completa, cuyos componentes sean individualmente certificados por sus fabricantes individuales de acuerdo con las reglas del Código. Este Formulario también incluye la certificación del ensamble en campo.

PG‑112 .2 .4 El Formulario P-3A no debe ser utilizado por el Fabricante para demostrar el cumplimiento del Código correspondiente solamente a una porción de la caldera completa.

PG‑112 .2 .5 El Formulario P-4, Reporte de Datos Parciales del Fabricante, debe usarse para registrar las partes de la caldera que requieran inspección y estampado según esta Sección, las cuales son suministradas por un tercero diferente al Fabricante responsable por la caldera completa, sobrecalentador, pared de agua o economizador.

(a) A excepción de lo indicado en PG-112.2.4(b), el Formulario P-4 debe usarse únicamente para suministrar los datos de soporte para la información incluida en el Reporte de Datos Maestro (ver PG-113) o en el Formulario P-3 usado para registrar un sobrecalentador, pared de agua o economizador.

(b) Cuando se use para registrar las partes suministradas al usuario de una caldera existente como reemplazo o partes de reparación, el Formulario P-4 es suficiente y no necesita respaldar un Reporte de Datos Maestro. Se debe suministrar al comprador una copia del Formulario P-4 del fabricante de las partes.

(c) El fabricante de las partes debe indicar en las “observaciones” la extensión en las funciones de diseño desarrolladas por él. Cuando el fabricante de las partes realice únicamente una parte del diseño, él debe establecer la parte del diseño ejecutada.

PG‑112 .2 .6 El Formulario P-4A, Reporte de Datos del Fabricante de Tubería Fabricada, debe usarse para registrar toda la tubería exterior de la caldera soldada en la planta o en el campo, dentro del alcance de esta Sección, pero que no sea suministrada por el Fabricante de la caldera. El Formulario P-4B, Reporte de Datos del Fabricante de la Tubería Ensamblada Mecánicamente Instalada en el Campo, debe usarse para registrar la tubería exterior de la caldera ensamblada mecánicamente instalada en el campo. El Formulario P-4B debe usarse únicamente para la tubería que no contenga juntas soldadas o con soldadura brazing por el instalador en el campo.


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PG‑112 .2 .7 El Formulario P-5, Resumen de Reporte de Datos para Generadores de Vapor para Proceso, puede ser usado por el Fabricante [ver PG-104, Nota (1)] para registrar todos los ítems de los generadores de vapor de proceso ensamblados en el campo del tipo recuperador de calor o de calor desperdiciado, compuesto por uno o más tambores y uno o más arreglos de superficies de intercambio de calor diseñadas para diferentes niveles de presión. Todos estos componentes deben construirse con las reglas aplicables del Código y deben estar certificados con los Formularios individuales de Reporte de Datos emitidas por el fabricante del componente y el Inspector Autorizado. Cuando se use el Resumen de Reporte de Datos, Formulario P-5, se deben listar todos los Formularios de Reporte de Datos apropiadamente emitidos para los componentes que conformen el generador de vapor de proceso y deben anexarse al Reporte de Datos del Fabricante.

PG‑112 .2 .8 Cuando se use la versión impresa del Formulario de Reporte de Datos, el Formulario P-6, Hoja Suplementaria del Reporte de Datos del Fabricante debe usarse para registrar los datos adicionales cuando el espacio sea insuficiente en un Formulario de Reporte de Datos. Cuando se use esta Hoja Suplementaria del Reporte de Datos del Fabricante debe anexarse al Formulario de Reporte de Datos del Fabricante. Cuando se use una versión electrónica de un Formulario de Reporte de Datos, éste puede expandirse para incluir todos los datos adicionales, o el Formulario P6 puede usarse de acuerdo con el párrafo PG-112.2.6.

PG‑112 .2 .9 El Formulario P-7, Reporte de Datos del Fabricante para las válvulas de alivio de la presión, debe usarse para registrar las válvulas de alivio de presión requeridas. El Formulario P-7 debe usarse como información de soporte de los Formularios P-2, P-3, o P-3A. El Formulario P-7 no es necesario para las calderas certificadas en el Formulario P-2A, o para las calderas con una sola válvula de alivio de presión, siempre y cuando el tamaño de la válvula de alivio de presión, la presión de ajuste y la capacidad [lb/hr (kg/hr)] se incluyan en la sección de los comentarios de los Formularios P-2 o P-3.

PG‑112 .3 Los Reportes de Datos del Fabricante y todos los Reportes de Datos Parciales asociados deben suministrarse al comprador, la agencia de inspección y la autoridad estatal, municipal o provincial del sitio de instalación. Los Reportes de Datos Parciales para las partes a presión que requieran de la inspección según esta Sección, las cuales son suministradas por un tercero diferente al Fabricante, que tenga la responsabilidad del Código para la caldera o sobrecalentador, pared de agua, o economizador, deberán ser emitidos por el fabricante de las partes y el Inspector de acuerdo con los requisitos de esta Sección.

Excepto que se indique en PG-112.2.4(b), los Reportes de Datos Parciales deben enviarse, por duplicado, al Fabricante de la caldera o sobrecalentador, pared de agua, o economizador. Estos Reportes de Datos Parciales, conjuntamente con su propia inspección, son la autorización final para que el Inspector testifique la aplicación del símbolo del Código a la caldera, o el sobrecalentador, pared de agua, o economizador. Los Reportes de Datos Parciales deben anexarse al Formulario asociado P-2, P-2A, P-3, P-3A, o P-5 por el Fabricante que tenga la responsabilidad del Código con la caldera o el sobrecalentador, pared de agua o economizador.

PG‑112 .4 En A-350 se incluyen las guías no obligatorias para ayudar a completar y certificar los Formularios de Reporte de Datos del Fabricante.

PG‑112 .5 Los generadores de vapor con presiones múltiples deben documentarse como se indica en PG-112.5.1 y PG-112.5.2.

PG‑112 .5 .1 El Fabricante debe usar los Formularios de Reporte de Datos P-3 o P-3A como el Reporte de Datos Maestro para registrar todos los ítems que compongan un generador de vapor de presión múltiple del tipo recuperador de calor o de calor desperdiciado. El Reporte de Datos Maestro debe listar todos los Formularios de Reporte de Datos apropiadamente emitidas para los ítems que compongan la unidad generadora de vapor completa.

PG‑112 .5 .2 Los otros formularios como P-3, P-4, P-5, P-6, y P-7 deben usarse según sea necesario para suministrar y resumir la información de soporte para el Reporte de Datos Maestro.

PG‑112 .6 El Formulario P-4, Reporte de Datos Parciales del Fabricante, y el estampado de acuerdo con PG-106 no son necesarios aunque tampoco se prohíben para las partes a presión que no contengan soldaduras que retengan la presión (por ejemplo, las paredes del hogar de la caldera, ensambles de los paneles del piso, tubos con soportes u orejas para izar). Sin embargo, el Fabricante debe certificar que el material y la construcción respetan los requisitos de esta Sección.

PG‑112 .6 .1 La certificación puede suministrarse en el formulario de listas de materiales y planos con una declaración de cumplimiento o un Certificado de Conformidad del Fabricante.

PG‑112 .6 .2 La Certificación debe establecer los materiales usados incluidos el tamaño (D.E. y espesor de pared) y la edición y adenda del Código usado para fabricar las partes.

PG‑112 .6 .3 Las partes deben estar claramente identificadas con las marcas registradas para la certificación. Las marcas pueden ser en forma de sellos, etiquetas, estampas, pintura o identificación codificada.


c

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PG‑113 FORMULARIO DE REPORTE DE DATOS MAESTRO

PG‑113 .1 El Fabricante de las calderas [vea PG-104, Nota (1)] debe usar el Reporte de Datos Maestro (utilizando los Formularios de Reporte de Datos del Fabricante P-2, P-2A, P-3 o P-3A según corresponda) para documentar completamente todas las partes de una caldera completa [excepto por la tubería exterior de la caldera; vea PG-104, Nota (2)] obteniendo la certificación del Código de acuerdo con los requisitos del Código para el diseño, construcción y calidad de la mano de obra.

PG‑113 .2 Cuando una caldera ensamblada en el campo sea documentada en Formularios de Datos de los fabricantes diferentes al Fabricante [vea PG-104, Nota (1)] responsable por la caldera completa, el Fabricante de la caldera debe completar el Formulario de Reporte de Datos Maestro aplicable registrando los datos requeridos a partir de todos los Formularios de Reporte de Datos de soporte que sean requeridos por la caldera completa. Todos los Formularios de Datos deben anexarse en forma segura al Reporte de Datos Maestro. Los Reportes de Datos deben claramente separar la fabricación de planta del ensamble en el campo y en el caso de unidades grandes, las hojas suplementarias pueden usarse para registrar la información. El bloque de certificación de la inspección en la planta y el bloque de

certificación del ensamble en el campo deben claramente designar los ítems certificados por el Inspector en la planta, y aquellos que serán certificados por el Inspector en el campo. Los Reportes de Datos certificados suministrados por muchos fabricantes serán de autoridad del Inspector de la planta o campo de aceptar los componentes fabricados por otros fabricantes e incluidos en la fabricación de la caldera completa.

PG‑113 .3 El Fabricante de la caldera [vea PG-104, Nota (1)] tiene la responsabilidad de distribuir las copias de los Formularios completos de Reporte de Datos Maestro (Formulario de Reporte de Datos P-2, P-2A, P-3, P-3A, según corresponda) a la agencia de inspección y el número requerido de autoridades apropiadas. El sistema de control de calidad descrito por el Fabricante debe incluir los requisitos para la preparación del Reporte de Datos del Fabricante. El Fabricante debe conservar los Reportes de Datos del Fabricante por un mínimo de 5 años.

PG‑113 .4 Cuando la tubería exterior de la caldera sea suministrada por una organización que no sea contractualmente responsable con el Fabricante [vea PG-104, Nota (1)], la organización responsable por la fabricación e instalación de esta tubería tiene la responsabilidad de distribuir las copias del Formulario P-4A, a la agencia de inspección y las autoridades apropiadas.


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GENERAL

PW‑1 GENERALPW‑1 .1 Alcance . Las reglas en la Parte PW se

aplican a las calderas y a sus partes componentes, incluidas las tuberías construidas según las disposiciones de esta Sección, que se fabricaron por soldadura. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales en la Parte PG y también con los requisitos específicos en las Partes aplicables de esta Sección que sean pertinentes al tipo de caldera en consideración.

PW‑1 .2 Responsabilidad . Cada Fabricante1 (titular del Certificado de Autorización) es responsable de la soldadura que su organización haya realizado y debe establecer los procedimientos y realizar las pruebas que se exigen en la Sección IX para calificar los procedimientos de soldadura que usa en la construcción de las piezas soldadas fabricadas según la Sección I y las pruebas de desempeño de los soldadores2 que aplican estos procedimientos. Como alternativa, para la construcción de la Sección I se pueden usar las Especificaciones de los Procedimientos de Soldadura Estándar AWS aceptados en la Sección IX siempre que la soldadura cumpla con los requisitos de esta Sección. Un Procedimiento de Soldadura Estándar AWS específico puede incluir un rango para una variable de soldadura donde sólo parte del rango cumple con los requisitos de esta Sección. Esto puede suceder con una o más variables de soldadura. Los requisitos de la Sección I siempre prevalecen. Los Fabricantes que deseen usar los Procedimientos de Soldadura Estándar AWS deben describir en el Sistema de Control de Calidad (A-302.7) las medidas de control usadas para garantizar que la soldadura cumple con los requisitos de esta Sección y de la Sección IX. Otras ocurrencias de la frase calificada según la Sección IX en esta Parte se deben interpretar como que permiten el uso de los Procedimientos de Soldadura Estándar AWS aceptados en la Sección IX y

1 Fabricante incluye el contratista, el ensamblador y el instalador.2 Soldador incluye el operador de soldadura.

controlados según lo antes descrito. Dicha soldadura será realizada normalmente por los empleados del Fabricante quien acepta la responsabilidad de la construcción de la caldera o parte soldada según el Código. Como alternativa, el Fabricante puede realizar la soldadura según el Código, usando los servicios de soldadores individuales que no son empleados siempre que se cumplan todas las condiciones mencionadas a continuación.

PW‑1 .2 .1 Toda construcción según el Código será responsabilidad del Fabricante.

PW‑1 .2 .2 Toda las soldaduras se realizarán de acuerdo con las Especificaciones de Procedimiento de Soldadura del Fabricante que el Fabricante ha calificado de acuerdo con los requisitos de la Sección IX.

PW‑1 .2 .3 Todos los soldadores deben estar calificados por el Fabricante de acuerdo con los requisitos de QW-301.2, Sección IX.

PW‑1 .2 .4 El sistema de control de calidad del Fabricante debe incluir como mínimo:

PW‑1 .2 .4 .1 Un requisito de supervisión administrativa y técnica completa y exclusiva de todos los soldadores y esa supervisión debe estar a cargo del Fabricante.

PW‑1 .2 .4 .2 Evidencia de la autorización del Fabricante para asignar y retirar soldadores según su criterio sin la participación de ninguna otra organización.

PW‑1 .2 .4 .3 Un requisito de Asignación de los símbolos de identificación de los soldadores.

PW‑1 .2 .4 .4 Evidencia de que el programa ha sido aceptado por la Agencia de Inspección Autorizada del Fabricante que proporciona el servicio de inspección.

PW‑1 .2 .5 El Fabricante debe ser responsable del cumplimiento del Código de la soldadura, incluido el estampado del símbolo del Código, y el suministro de los Formularios de Reporte de Datos apropiadamente emitidos contrafirmados por el Inspector Autorizado.

PARTE PW REQUISITOS PARA CALDERAS

FABRICADAS POR SOLDADURA


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PW‑1 .3 Definiciones de soldadura . Para conocer algunos de los términos más comunes relacionados con la soldadura, consulte QW/QB-492 de la Sección IX.

MATERIALES

PW‑5 GENERALPW‑5 .1 Los materiales usados en la construcción

soldada de partes sometidas a presión deben cumplir con una de las especificaciones mencionadas en la Sección II y se deben limitar a aquellos permitidos específicamente en las Partes PG, PWT y PFT y cuyos valores de esfuerzo admisible aparecen en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D, para la construcción de la Sección I y cuyos Números P de Grupo de soldadura se asignan en la Sección IX.

PW‑5 .2 El acero al carbono y el acero aleado que tienen un contenido de carbono superior al 0.35% no deben usarse en construcciones soldadas ni tampoco se debe usar el oxicorte u otros procesos de corte por medios térmicos para darles forma.

PW‑5 .3 Los materiales de acero inoxidable austenítico unidos mediante soldadura por electroescoria se deben limitar a SA-240 Grados 304 y 316, SA-182 Grados F304 y F316, y SA-351 Grado CF 8.

PW‑5 .4 Los electrodos de soldadura y el metal de aporte se deben seleccionar para proporcionar el metal de soldadura depositado cuya composición química y propiedades mecánicas sean compatibles con los materiales a unir y las condiciones de servicio esperadas.

PW‑5 .5 El acero efervescente y el acero semicalmado no se deben unir mediante los procesos de soldadura por fricción con conducción continua y por inercia.

PW‑5 .6 En el caso de soldaduras sometidas a presión en materiales de 21/4Cr-1Mo, que no sean soldaduras a tope circunferenciales menores o iguales a 31/2 pulg. (89 mm) en el diámetro exterior, cuando las temperaturas del metal de diseño superan los 850ºF (455ºC), el metal soldado debe tener un contenido de carbono superior al 0.05%.

DISEñO

PW‑8 GENERALLas reglas en los párrafos a continuación se aplican

específicamente al diseño de calderas y sus partes que se fabrican con soldadura. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales para el diseño que figuran en la Parte PG y también con los requisitos específicos para

el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se ocupan del tipo de caldera en consideración.

PW‑9 DISEñO DE jUNTAS SOLDADASPW‑9 .1 Las juntas longitudinales, circunferenciales

y de otro tipo, que unen los materiales usados para tambores, cuerpos u otras partes sometidas a presión, excepto que se indique lo contrario en PG-31, PG-39, PW-41, PWT-11 y en la Parte PFT, deben ser soldaduras a tope de penetración completa. Las soldaduras deben ser preferiblemente del tipo de soldadura doble a tope, pero también puede ser del tipo de soldadura simple a tope con el metal de aporte agregado desde un lado sólo cuando se fabrican para ser el equivalente de la junta a tope con soldadura doble y así proporcionar los medios para lograr la penetración completa.

PW‑9 .2 Biseles de soldadura . Las dimensiones y la forma de los bordes a unir mediante las soldaduras a tope deben permitir la fusión completa y la penetración completa de las juntas.

PW‑9 .3 juntas entre materiales de diferentes espesores . Excepto que se indique en PW-9.3.2, se debe proporcionar una sección de transición gradual con una longitud no menor que tres veces que el desplazamiento entre las superficies adyacentes, como se muestra en la Fig. PW-9.1. Esa sección debe estar en las juntas entre materiales que poseen una diferencia de espesor mayor que un cuarto de espesor del material más delgado o mayor que 1/8 pulg. (3 mm). La sección de transición se puede formar usando cualquier proceso que ofrezca una

fiG. PW‑9.1 soLdAdurA A ToPe de PLAcAs de esPesor desiGuAL

11

3 3

1

3

Decreciente sólo de un lado(interior o exterior)

(a)método preferido(líneas centrales

coinciden)

(b)Permitido

(sólo juntas circunferenciales)

(c)no permitido


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transición uniforme. La soldadura puede ser parcial o total en la sección de transición o adyacente como se indica en la Fig. PW-9.1.

Este párrafo no se aplica al diseño de juntas que se proporciona específicamente en otra parte de este Código o a las juntas entre tubos, entre tubos y cabezales, y entre tubos y láminas tubulares.

PW‑9 .3 .1 Alineación de cuerpos y recipientes (incluidos tuberías o tubos usados como un cuerpo) . En las juntas de cuerpos longitudinales, las líneas medias de los espesores adyacentes deben estar alineadas dentro de las tolerancias de fabricación que se especifican en PW-33.

Como alternativa, las líneas medias de las placas de diferente espesor pueden estar desplazadas para que los diámetros interiores o exteriores de las partes más delgadas y más gruesas del cuerpo formen una superficie continua, siempre que se cumplan las siguientes condiciones:

(a) La relación del espesor de la placa más gruesa con el espesor de la placa más delgada no debe superar los 2:1.

(b) La temperatura de diseño máxima no debe superar los 750ºF (400ºC).

PW‑9 .3 .2 Soldaduras circunferenciales en tubos y tuberías . Cuando los componentes de diferentes diámetros o espesores se sueldan juntos, la transición no debe tener una pendiente superior a los 30° desde el diámetro más pequeño hasta el más grande. La transición se puede formar con cualquier proceso que ofrezca una transición uniforme. La alineación debe cumplir con las disposiciones de PW-34.

PW‑9 .4 juntas soldadas prohibidas . No se permiten las juntas de esquina que se muestran en la Fig. PW-9.2.

PW‑10 TRATAMIENTO TÉRMICOLos recipientes y las partes de recipientes se deben

precalentar y tratar térmicamente post soldadura de acuerdo con los requisitos en PW-38 y PW-39.

PW‑11 ExAMEN VOLUMÉTRICO DE jUNTAS SOLDADAS A TOPE

PW‑11 .1 Las juntas soldadas a tope que requieren examen volumétrico se especifican en la Tabla PW-11. A menos que la Tabla PW-11 limite el examen volumétrico a un solo método, se puede usar el método radiográfico o el método ultrasónico. La aceptación de la soldadura se debe determinar según el método seleccionado para el examen inicial de la soldadura finalizada. Si se deben realizar reparaciones, éstas se deben examinar usando el mismo método por el cual se detectaron las imperfecciones no aceptadas. El examen posterior a la soldadura después de la aceptación no se encuentra dentro de los requisitos de esta Sección y debe ser un tema de acuerdo entre el Fabricante y el Usuario.

La experiencia ha demostrado que las juntas soldadas a tope que no requieren examen volumétrico por estas reglas han recibido un servicio seguro y fiable incluso si contienen imperfecciones que pueden aparecer en exámenes subsiguientes. Todos los estándares de examen y aceptación más allá de los requisitos de esta Sección no entran en el alcance de este Código y deben ser un tema que el Fabricante y el Usuario deben acordar.

PW‑11 .2 Definiciones . En la Tabla PW-11 y en otras partes en esta Sección, se aplican las siguientes definiciones:

Junta a tope: junta entre dos miembros alineados aproximadamente en el mismo plano.

Soldadura a tope circunferencial: incluye las juntas soldadas a tope circunferenciales en tambores, cabezales, tuberías y tubos, y las juntas soldadas a tope que unen tapas conformadas a tambores, cuerpos y cabezales.

Soldadura a tope longitudinal: incluye juntas soldadas a tope longitudinales y espirales en tambores, cuerpos, cabezales, tuberías y tubos; cualquier junta soldada a tope dentro de una esfera o dentro de una tapa conformada o plana o lámina de tubo, y juntas soldadas a tope que unen a boquillas insertadas del tipo que se muestra en la Fig. PW-16.1, ilustraciones de (q-1) a (q-4).

Exámenes No Destructivos (NDE): métodos de examen usados para verificar la integridad de los materiales y las soldaduras en un componente sin dañar su estructura ni alterar sus propiedades mecánicas. Los NDE pueden incluir un examen volumétrico, uno de la superficie y uno de la subsuperficie.

NPS: tamaño nominal de tubería.

NDE volumétrico: método por el cual se detectan imperfecciones que pueden encontrarse en cualquier lado dentro del volumen examinado. Para la construcción de

fiG. PW‑9.2 junTA soLdAdA ProhiBidA


c

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97

TABLA PW‑11 exAmen voLuméTrico requerido PArA junTAs soLdAdAs A ToPe

Tipo de soldadura a tope

Condiciones de servicio de la parte sometida a presión [Nota (1)]

Sujeta al calor radiante del hogar [Nota (2)] No sujeta al calor radiante del hogar [Nota (2)]

Contiene vapor y/o agua Contiene agua Contiene vapor

Longitudinal todos los tamaños y espesores todos los tamaños y espesores todos los tamaños y espesores

Soldaduras circunferenciales en tambores y cuerpos

> NPS 10 (DN 250) o > 11/8 pulg. (29 mm) de espesor



Soldaduras circunferenciales en tuberías, tubos y cabezales




NOTAS GENERALES:(a) A menos que se exceptúe en esta tabla, se debe realizar un examen volumétrico de todas las juntas a tope soldadas longitudinal y

circunferencialmente en toda su extensión.(b) Es necesario el examen volumétrico cuando se excede el tamaño o el límite de espesor de la pared (es decir que las limitaciones de diámetro y

de espesor se aplican de forma independiente).(c) El examen radiográfico se debe realizar de acuerdo con PW-51.(d) El examen ultrasónico se debe llevar a cabo de acuerdo con PW-52.(e) El personal que realice el examen volumétrico requerido en esta tabla debe estar calificado y certificado de acuerdo con PW-50.(f) Cuando cualquier combinación de parámetros radiográficos produce una baja resolución geométrica que supere 0.07 pulg. (1.8 mm), se debe

usar el examen ultrasónico.(g) Cuando el espesor es menor que 1/2 pulg. (13 mm), se debe usar el examen radiográfico.(h) Los exámenes radiográficos y ultrasónicos son necesarios para soldaduras en materiales ferríticos con el proceso por electroescoria. Si se usa

un tratamiento térmico de refinación de granos (austenización), el examen ultrasónico se debe realizar después de completar el tratamiento térmico. Si no se usa un tratamiento térmico de austenización, el examen ultrasónico se debe realizar después de un tratamiento térmico post soldadura intermedio o después del tratamiento térmico post soldadura final.

(i) Los exámenes radiográficos y ultrasónicos son necesarios para soladuras en cualquier material donde se use el proceso de soldadura por fricción con conducción continua o por inercia.

(j) Para las calderas eléctricas, no es necesario el examen volumétrico cuando la máxima presión de trabajo admisible es de ≤ 100 psig (700 kPa) y el D.I. del cuerpo es de ≤ 16 pulg. (400 mm) (vea PEB-9.1).

(k) Para calderas pirotubulares, no se requiere el examen volumétrico para:(1) juntas a tope soldadas longitudinalmente en hogares hechos con adición de metal de aporte, siempre que la prueba de doblez de una

muestra de la junta soldada para cada sección del hogar cumpla con los requisitos de PW-53(2) juntas a tope soldadas circunferencialmente en hogares (vea PFT-14)(3) soldaduras a tope y juntas de esquina que cumplan con los requisitos de PFT-21.1 a PFT-21.3 para columnas de agua, hogares y cajas

de fuego(l) Para calderas miniaturas, no se requiere examen volumétrico (vea PMB-9).(m) No se requiere examen volumétrico para la soldadura longitudinal en productos ERW que cumplan con la especificación de material aceptable

cuando se usan para la construcción dentro de las limitaciones de PG-9.5.

NOTAS:(1) Las condiciones de servicio y los contenidos de las partes sometidas a presión están determinadas por el diseñador.(2) Una soldadura no se considerará sujeta al calor radiante del hogar cuando esté en una porción de una parte sometida a presión que tenga cinco

o más filas de tubos entre ella y el hogar.Copyright 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.


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la Sección I, el NDE volumétrico se limita a métodos de examen radiográfico (RT) y ultrasónico (UT).

PW‑11 .3 En la Tabla PW-11, el tamaño y el espesor de las juntas soldadas a tope se definen como el borde más grande y más grueso de los dos bordes a tope después de la preparación del borde.

La baja resolución geométrica Ug se define mediante la ecuación:

Ug = Fd / D

donde D = distancia desde la fuente de radiación hasta

la soldadura d = distancia desde el lado de la fuente de la soldadura

hasta la película F = tamaño de la fuente; la dimensión máxima

proyectada de la fuente de radiación (o el punto focal efectivo) en el plano perpendicular a la distancia D desde la soldadura

Ug = baja resolución geométrica

PW‑13 REQUISITOS DE TAPA A BRIDALas tapas cóncavas, que no sean hemisféricas, cóncavas

sujetas a presión para unir con la soldadura a tope y las tapas bridadas o las conexiones del hogar bridadas para soldadura de filete, deben tener una longitud de brida no menor que 1 pulg. (25 mm) para las tapas, o aberturas del hogar no superiores a 24 pulg. (600 mm) en el diámetro externo, y no menor de 11/2 pulg. (38 mm) en el caso de tapas o aberturas del hogar superiores a 24 pulg. (600 mm) de diámetro.

PW‑14 ABERTURAS EN LAS SOLDADURAS O ADYACENTES A ÉSTAS

En una junta soldada se puede encontrar todo tipo de abertura que cumpla con los requisitos de compensación mencionados en PG-32 a PG-44.

PW‑15 CONExIONES SOLDADASPW‑15 .1 Las boquillas, otras conexiones y su

compensación se pueden unir a los recipientes mediante soldadura por arco o a gas. Se debe soldar y compensar lo suficiente en uno de los lados del plano a través del centro de la abertura, paralelo al eje longitudinal del recipiente para desarrollar la resistencia necesaria, según se determina en PG-37, en corte o tensión, la que sea aplicable (vea la Fig. PW-15 para obtener ejemplos de cálculos, donde, si una soldadura de filete tiene lados diferentes, el valor de WL1 o WL2 se debe tomar como la longitud del lado más corto).

PW‑15 .1 .1 Los factores de corrección de esfuerzo en PW-15.2 se aplican a todas las soldaduras.

PW‑15 .1 .2 La resistencia de las soldaduras de filete debe basarse en la mitad del área sujeta a corte, calculada según el diámetro promedio de la soldadura.

PW‑15 .1 .3 La resistencia de las soldaduras de bisel debe basarse en la mitad del área sujeta a corte o tensión, según corresponda, calculada con la mínima dimensión de profundidad de soldadura en la dirección en consideración.

PW‑15 .1 .6 No se requieren los cálculos de resistencia para las soldaduras de fijación de boquilla en el caso de las configuraciones de soldadura que se muestran en la Fig. PW-16.1, ilustraciones de (a) a (c), (g), (h), (o), de (q-1) a (q-4), (u-1), (v-1), (w-1), (y) y (z).

PW‑15 .2 Valores de esfuerzo para el metal soldado . Los valores de esfuerzo permitidos para las soldaduras de bisel y filete en porcentajes de valores de esfuerzo para el material del recipiente son los siguientes:

Material PorcentajeTensión de soldadura de biselCorte de soldadura de biselCorte de soldadura de filete

74% 60% 49%

NOTA: estos valores se obtienen al combinar los siguientes factores: 871/2% para el extremo combinado y carga lateral, 80% para la resistencia al corte, y los factores correspondientes de la eficiencia de las juntas.

PW‑15 .3 Las placas y los asientos de compensación de las boquillas unidas al exterior de un recipiente se deben proporcionar con al menos un orificio testigo [tamaño máximo de macho para rosca de tubería: 1/4 pulg. (6 mm)] que se puede perforar para un examen preliminar con agua jabonosa y aire comprimido para evaluar la hermeticidad de las soldaduras que sellan el interior del recipiente. Estos orificios testigos deben quedar abiertos cuando el recipiente está en funcionamiento.

PW‑15 .4 La Fig. PW-16.1 muestra algunos de los tipos de conexiones soldadas por fusión que se aceptan.

Cuando la cara de las boquillas o los cuellos de las entradas de hombre deban permanecer sin soldar en el recipiente terminado, estas caras de los extremos no deben cortarse con cizalla a no ser que se quite al menos 1/8 pulg. (3 mm) de metal adicional, mediante cualquier otro método que produzca un acabado suave.

PW‑16 REQUISITOS MÍNIMOS PARA LAS SOLDADURAS DE FIjACIÓN

PW‑16 .1 General . Excepto como se permite en PW-16.5, PW-16.6 y PW-16.7, las boquillas y otras conexiones a cuerpos, tambores y cabezales se deben fijar con soldaduras de penetración completa desde uno o ambos lados, soldaduras de penetración parcial aplicadas a ambos lados, soldaduras de filete aplicadas a ambos lado o


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2010 SECCIÓN I

99

fiG. PW‑15 ejemPLos de Los cáLcuLos de LA resisTenciA de LA soLdAdurA

Para dibujo (a):

Resistencia de la soldadura requerida (PG-37.2):

W = (A – A1)Sv

Resistencia de la soldadura = WL1 al corte + WL2 al corte = 0.49 (1/2) WL1 � (d + 2tn + WL1) Sv fr1 +

0.49 (1/2) WL2 � (d + 2tn + WL2) Sv fr1

(a)

(b)

(c)

WL2

WL1

tn

d

WL1

t2

tn

d

WL1

WL2

t2

tn

d

Para dibujo (b):

Resistencia de la soldadura requerida (PG-37.2):

W = (A – A1)Sv

Resistencia de la soldadura = WL1 al corte + t2 en tensión = 0.49 (1/2) WL1 � (d + 2tn +WL1) Sv fr1 +

0.74 (1/2) t2 � (d + 2tn) Sv fr1

Para dibujo (c):

(1) Resistencia de la soldadura requerida (PG-37.2):

W = (A – A1)Sv

Resistencia de la soldadura = WL2 al corte + t2 en tensión = 0.49 (1/2) WL2 � (Dp + WL2) Sv fr3 +

0.74 (1/2) t2 � (d + 2tn) Sv fr1

(2) Verifique la boquilla al parche y cuerpo (PG-37.3):

W = (A – A1 – A42 – A5)Sv

Resistencia de la soldadura = WL1 al corte + t2 en tensión = 0.49 (1/2) WL1 � (d + 2tn + WL1) Sv fr1 +

0.74 (1/2) t2 � (d + 2tn) Sv fr1


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2010 SECCIÓN I

100

(a)

(d) (e-1) (e-2) (f)

(k)(h)

tc

tn

t

t1

t2 t2

t2t2

tc

tw = 0.7 tmín

tw = 0.7 tmíntw = 0.7 tmín

1/2 tmín

1/2 tmín

(c)

tc

(b)

tc

tn

t

t1

t

tntn

tn

tn

tc

tn

t

t1t1

t

t

tc

(g)

(l)

tc

tctw = 0.7 tmín1/2 tmín

tt

(m) (n)

1/2 tmín

tc

fiG. PW‑16.1 ALGunos TiPos AcePTABLes de BoquiLLAs soLdAdAs y oTrAs conexiones PArA cuerPos, TAmBores y cABezALes

Soldadura al parche

Tira de respaldo que, si se usa, se puede remover después de soldar

Para dibujos (d) a (f): t1 + t2 ≥ 11/4 tmín

t1 y t2 deben ser no menores que el más pequeño de 1/4 pulg. (6 mm) o 0.7 tmín

Soldadura al cuerpo

Boquillas a nivel típicas


c

2010 SECCIÓN I

101

(o)

tc

t

tn

t

(q-1)

(q-3)

tn

13

t

(q-2)

tn

t4

tn

t3t

(q-4)

tn

t

fiG. PW‑16.1 ALGunos TiPos AcePTABLes de BoquiLLAs soLdAdAs y oTrAs conexiones PArA cuerPos, TAmBores y cABezALes (conTinuAción)

1/2 tmín

45 grados máx.

30 grados máx.

mín. de 11/2t

30 grados mín.1/2 pulg. (13 mm) mín.

1/4 pulg. (6 mm) R mín. 3/4 pulg. (19 mm) R mín.

t1 + t4 ≤ 0.2 t pero no mayor que 1/4 pulg. (6 mm)


c

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102

(r)

(s)

(t)

(u-1) (u-2)

(v-1) (v-2)

tn

tc

t2

t1

t

tn

1/2 tmín

1/4 pulg. (6 mm)

1/2 tmín

1/2 tmín

tw = 0.7 tmín

tw = 0.7 tmín

tw = 0.7 tmín

tw = 0.7 tmín

t2tc

t1

tc

t

t


Para dibujos (u) y (v):t1 + t2 ≥ 11/4 tmín

t1 y t2 deben ser no menores que el más pequeño de 1/4 pulg. (6 mm) o 0.7 tmín

Para dibujos (u‑2) y (v‑2):Para tuberías de 3 pulg. (75 mm) y más pequeñas, vea la excepción en PW-16.4.

Cualquiera de los métodos de fijación es adecuado

Cualquiera de los métodos de fijación es adecuado


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(w-1) (w-2) (w-3)

(z)

(aa)

(y)

tc tn

tc

tc

tw

tc

t2

t1

tctw = 0.7 tmín

11/4 tmín

(x)

1/2 tmín

tn

Do

G

1

1

11/4 tmín

Do

G


Para dibujo (aa):(a) Para aplicaciones donde no hay cargas externas: G = 1/8 pulg. (3 mm) máx.(b) Con cargas externas: G = 0.005 para Do < 1 pulg. (25 mm) G = 0.010 para 1 pulg. < Do < 4 pulg. (100 mm) G = 0.015 para 4 pulg. < Do < 65/8 pulg. (170 mm)

Cualquiera de los métodos de fijación es adecuado 3 pulg. (DN 80) IPS máx.

tw (vea PW-16.5)

Para dibujos (w‑2) y (x): Para tuberías de 3 pulg. (DN 80) y más pequeñas, vea la excepción en PW-16.4.

tn pero no menor que 1/4 pulg. (6 mm)

1/16 pulg. (1.5 mm) de bisel

tn pero no menor que 1/4 pulg. (6 mm)

1/16 pulg. (1.5 mm) de bisel

sección 1 – 1


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soldaduras de filete y penetración parcial en lados opuestos. Además de los cálculos de resistencia requeridos en PG-37, la ubicación y el tamaño mínimo de las soldaduras de fijación para las boquillas y otras conexiones deben cumplir con los requisitos establecidos en este párrafo.

PW‑16 .2 Nomenclatura . A continuación se definen los símbolos usados en este párrafo y en las Fig. PW-16.1 y PW-16.2: t = espesor del cuerpo o tapa del recipiente tc = no inferior al más pequeño de 1/4 pulg. (6 mm)

o 0.7tmín (las soldaduras de esquina interior también pueden estar limitadas por una menor longitud de proyección de la pared de la boquilla más allá de la cara interior de la pared del recipiente)

tl = espesor de la oreja, soporte colgante o ménsula, como se representa en la Fig. PW-16.2

tmín = el más pequeño de 3/4 pulg. (19 mm) o el espesor de cualquiera de las partes soldadas unidas por soldadura de filete, bisel simple o soldadura simple en “J”

tn = espesor de la pared de la boquilla tw = dimensión de las soldaduras de fijación de

penetración parcial (filete, bisel simple o simple en “J”), medidas como se muestra en la Fig. PW-16.1

t1 + t2 ≥ 11/4 tmín medido como se muestra en la Fig. PW-16.1, pulg., t1 y t2 deben ser no inferiores al más pequeño de 1/4 pulg. (6 mm) o 0.7tmín

PW‑16 .3 Todas las soldaduras deben ser equivalentes a lo requerido según las reglas de esta Sección. El examen volumétrico de las soldaduras de fijación se puede omitir a menos que se requiera específicamente en otros párrafos de este Código, y con excepción de las boquillas del tipo insertadas similares a aquellas representadas en la Fig. PW-16.1, ilustraciones de (q-1) a (q-4).

PW‑16 .4 Los accesorios que se muestran en la Fig. PW-16.1, ilustraciones (u-2), (v-2), (w-2) y (x) que no sobrepasan NPS 3 (DN 80) se pueden fijar con soldaduras

tc

tn

tn mín.

1/8 pulg. (3 mm) mín.

(bb)


NOTA GENERAL [ilustración (bb)]: NPS 2 (DN 50) máx. tn ≤ 1/4 pulg. (6 mm)

fiG. PW‑16.2 ALGunAs formAs AcePTABLes de soLdAdurA PArA orejAs, soPorTes coLGAnTes y ménsuLAs en cuerPos, TAmBores y cABezALes (vea PG‑55)

tl

t

(a)

tl

t

(b)

tl

t

(c)

0.7 tmín pero no menor que 1/4 pulg. (6 mm)




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que están exentas de los requisitos de tamaño diferentes a los especificados en PW-15.1.

PW‑16 .5 Los accesorios roscados internamente que no excedan NPS 3 (DN 80) se pueden fijar mediante una soldadura de bisel de filete desde el exterior sólo como se muestra en la Fig. PW-16.1, ilustración (w-3). La soldadura de bisel tw debe ser no menor que el espesor de la tubería de SCH. 160 (ASME B36.10M). La garganta de la soldadura de filete externa debe ser no menor que tc.

PW‑16 .6 Cuellos y tubos hasta NPS 6 (DN 150) inclusive unidos desde un solo lado . Los cuellos y los tubos que no excedan NPS 6 (DN 150) se pueden unir mediante soldaduras de penetración parcial o filete desde sólo un lado, ya sea en el exterior o interior del recipiente, de acuerdo con las siguientes disposiciones.

(a) Cuando el cuello o el tubo están fijados sólo desde el exterior, se debe cortar un bisel de soldadura en la superficie a una profundidad no menor que tn en el eje longitudinal de la abertura. Se recomienda que se deje un bisel de 1/16 pulg. (1.5 mm) de profundidad en la parte inferior del bisel donde se centrará la boquilla. La dimensión tw de la soldadura de fijación debe ser no menor que tn y que 1/4 pulg. (6 mm). Vea la Fig. PW-16.1, ilustraciones (y) y (z).

(b) Cuando el cuello o el tubo se fijan sólo desde el interior, la profundidad del bisel de soldadura o la garganta de la soldadura de filete debe ser por lo menos igual a 11/4tmín. El margen radial entre el orificio del recipiente y el diámetro exterior de la boquilla en el lado sin soldar no debe superar las tolerancias que aparecen en la Fig. PW-16.1, ilustración (aa). Tales fijaciones responderán a las reglas para el refuerzo de la abertura siempre que ningún material en el cuello de la boquilla se considere como refuerzo.

(c) Los ductos de agua se pueden soldar en una lámina tubular o cabezal de acuerdo con las siguientes disposiciones, donde tw, tc, y tmín se definen en PW-16.2 y se muestran en la Fig. PW-16.1, ilustración (bb):

(1) El tamaño no debe superar NPS 2 (DN 50).(2) El espesor no debe superar 1/4 pulg. (6 mm).(3) La profundidad del bisel tw debe ser no menor que

1/8 pulg. (3 mm) y tc debe ser no menor que 1/4 pulg. (6 mm) o 0.7tmín, el que sea menor.

(4) El tubo se debe soldar desde el lado donde está el agua en la caldera.

(5) La aplicación se debe limitar a un máximo de 650ºF (345ºC).

PW‑16 .7 Las dimensiones mínimas de la garganta de las soldaduras de filete definidas en PW-16.2 se deben mantener alrededor de la circunferencia de la fijación, excepto que se indique lo contrario a continuación:

(a) En el caso de una fijación de boquilla radial en un cuerpo cilíndrico (o cabezal) como se muestra en la Fig. PW-16.1 donde la boquilla cumple con las limitaciones de tamaño en PG-32.3.2, las dimensiones del lado de

la soldadura de filete que cumple con las dimensiones mínimas de la garganta se deben determinar en el plano mediante el eje longitudinal del cuerpo cilíndrico (no es necesario considerar otros planos) y estas dimensiones del lado de la soldadura de filete se deben usar alrededor de la circunferencia de la fijación.

(b) En el caso de una fijación de boquilla radial en un cuerpo cilíndrico (o cabezal) como se muestra en la Fig. PW-16.1, ilustraciones de (a) a (c), (g), (h) y (o), donde la boquilla excede los límites de tamaño en PG-32.3.2, las dimensiones del pie de la soldadura de filete que cumplen con las dimensiones mínimas de la garganta se deben determinar en el plano a través del eje longitudinal del cuerpo cilíndrico (no es necesario considerar otros planos) y las dimensiones del pie de la soldadura de filete se deben usar alrededor de la circunferencia de la fijación.

(c) En el caso de una fijación de boquilla radial en un cuerpo cilíndrico (o cabezal) como se muestra en la Fig. PW-16.1, ilustraciones de (a) a (c), (g) y (h), donde el diámetro exterior de la boquilla es el mismo que el diámetro exterior del cuerpo cilíndrico o cuando el diámetro exterior de la boquilla es demasiado grande para hacer una soldadura de filete, las dimensiones del pie de la soldadura de filete que cumplan con las dimensiones mínimas de la garganta se deben determinar en el plano a través del eje longitudinal del cuerpo cilíndrico (no es necesario considerar otros planos) y estas dimensiones del pie de la soldadura de filete se deben usar alrededor de la circunferencia de la fijación para lograr la máxima extensión posible, y desde ese punto, la soldadura de filete puede pasar gradualmente a una soldadura a tope o una soldadura de penetración completa y así desarrollar la resistencia requerida.

PW‑19 RIOSTRAS SOLDADASLas riostras soldadas se pueden usar en lugar del roscado

y deben cumplir con los requisitos de PW-19.1 a PW-19.8. PW‑19 .1 Las riostras se deben insertar en orificios

avellanados a través de la lámina, excepto que se indique lo contrario en PW-19.4, y se deben fijar con soldaduras de penetración completa. El área de la soldadura en corte, medida de manera paralela a esa porción de la riostra que se extiende a través de la lámina, debe ser no menor que 1.25 veces que el área transversal requerida de la riostra, pero en ninguno de los casos el tamaño de la soldadura debe ser inferior a 3/8 pulg. (10 mm).

PW‑19 .2 Los extremos de las riostras no deben estar cubiertos por el metal soldado y la cara de las soldaduras no debe estar por debajo de la superficie exterior de las placas.

PW‑19 .3 Los extremos de las riostras insertadas a través de la lámina no se deben proyectar más de 3/8 pulg.


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(10 mm) más allá de las superficies expuestas a los productos de combustión.

PW‑19 .4 Las riostras diagonales se deben fijar a la superficie interior del cuerpo, pero no a la tapa, sólo con soldaduras de filete. Vea las Fig. PW-19.4(a) y PW-19.4(b) que se muestran.

PW‑19 .4 .1 El tamaño de las soldaduras de filete debe ser no menor que 3/8 pulg. (10 mm). La soldadura debe continuar la longitud total de cada lado de la parte de la riostra en contacto con el cuerpo. El producto de la multiplicación entre la longitud agregada de esas soldaduras de filete y la garganta debe ser no menor que 1.25 veces que el área transversal requerida de la riostra. Una soldadura de filete a través del extremo de la riostra es opcional, pero no se debe acreditar al calcular el área requerida de las soldaduras de filete.

PW‑19 .4 .3 La línea del centro longitudinal de la riostra, proyectada si fuera necesario, debe intersectar

la superficie interior de la placa a la cual está fijada la riostra dentro de los límites exteriores de las soldaduras de fijación, también proyectadas de ser necesario.

PW‑19 .5 El paso de las riostras fijadas con soldadura a las superficies planas debe cumplir con los requisitos de PFT-27.

PW‑19 .6 La soldadura debe estar hecha de manera tal que los depósitos de exceso de soldadura no se proyecten a través de la superficie de la placa en la raíz de la soldadura.

PW‑19 .7 La soldadura se debe tratar térmicamente post soldadura de acuerdo con PW-39.

PW‑19 .8 No se requieren orificios testigos en los pernos de riostras fijados con soldadura.

fiG. PW‑19.4(a) ALGunos TiPos AcePTABLes de BrAzos diAGonALes PArA LA insTALAción con soLdAdurA

fiG. PW‑19.4(b) TiPos no AcePTABLes de BrAzos diAGonALes PArA LA insTALAción con soLdAdurA

NOTA GENERAL: una barra cilíndrica o una barra cilíndrica con una palma forjada


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FABRICACIÓN

PW‑26 GENERALLas reglas en los párrafos a continuación se aplican

específicamente a la fabricación de calderas y sus partes que se fabrican con soldadura. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales de fabricación en la Parte PG y también con los requisitos específicos de fabricación en las Partes aplicables de esta Sección que sean pertinentes al tipo de caldera en consideración.

PW‑27 PROCESOS DE SOLDADURALos procesos de soldadura que se pueden usar en esta

Parte deben cumplir con todos los requisitos de prueba de la Sección IX y se limitan de PW-27.1 a PW-27.4.

PW‑27 .1 Los siguientes procesos de soldadura se pueden usar para cualquiera de las construcciones de la Sección I: soldadura por arco metálico protegido, soldadura por arco sumergido, soldadura por arco metálico con gas, soldadura por arco con núcleo fundente, soldadura por arco con gas tungsteno, soldadura por arco de plasma, soldadura por arco con hidrógeno atómico, soldadura con oxígeno e hidrógeno, soldadura con oxiacetileno, soldadura con rayo láser, soldadura con rayo de electrones, soldadura por descarga eléctrica, soldadura por inducción, soldadura por presión térmica, soldadura con gas a presión y soldadura por fricción con conducción continua y por inercia.

La soldadura por resistencia se permite dentro de las limitaciones de espesor y diámetro dadas en PG-9.5, excepto que las soldaduras a topes circunferenciales y las soldaduras de fijación de asentamiento por presión no estén restringidas. La soldadura por resistencia de fijaciones de contacto sin presión no está restringida, excepto como se indique en PW-27.2.

PW‑27 .2 La soldadura de pernos por arco y la soldadura de pernos por resistencia se pueden usar para las fijaciones de contacto sin presión que tienen una función de transporte de carga o sin carga. El tamaño del perno se debe limitar a un diámetro de 1 pulg. (25 mm) máximo para los pernos redondos o una superficie transversal equivalente para pernos con otras formas. Para fijaciones de transporte de carga, se debe cumplir con los requisitos de PW-28.6 antes de comenzar la soldadura de producción y también se debe cumplir con los requisitos de tratamiento térmico post soldadura de PW-39.

PW‑27 .3 El proceso de soldadura por electroescoria se puede usar para soldaduras a tope sólo en aceros inoxidable austenítico de los tipos mencionados en PW-5.3 y aceros ferríticos. Las soldaduras por electroescoria en aceros ferríticos requieren un NDE especial [Tabla PW-11,

Notas generales (a) y (b)] y tratamiento térmico especial (PW-39.7).

PW‑27 .4 Las definiciones aparecen en la Sección IX, que incluye variaciones de estos procesos.

PW‑27 .5 Cuando se suelda UNS N06230 con metal de aporte de la misma composición nominal que el metal base, sólo se permiten los procesos de GMAW o GTAW.

PW‑28 CALIFICACIÓN DE SOLDADURA Y REGISTROS DE SOLDADURA

PW‑28 .1 Requisitos para la calificación de los procedimientos de soldadura, soldadores y operarios de soldadura

PW‑28 .1 .1 Las Espec i f icac iones de los Procedimientos de Soldadura, los soldadores y los operarios de soldadura que se usan en la soldadura de partes sometidas a presión y en la unión de partes de transporte de carga no sometidas a presión, como enganches y orejas permanentes o temporarios, para partes sometidas a presión, deben calificarse de acuerdo con la Sección IX.

PW‑28 .1 .2 Excepto que se indique en PW-28.1.2(a) y (b), la Especificación de los Procedimientos de Soldadura, los soldadores y los operarios de soldaduras que se usan en la soldadura de fijaciones de contacto sin presión que no tienen básicamente una función de transporte de carga (como superficies extensas de transferencia térmica, pasadores de apoyo de aislamiento, etc.) a partes sometidas a presión, se deben calificar de acuerdo con la Sección IX.

(a) Cuando el proceso de soldadura es automático, no se requiere la prueba de calificación de desempeño y de procedimiento de soldadura.

(b) Cuando el material utilizado para la parte no sometida a presión hace que los requisitos de prueba mecánica para la calificación de procedimiento y las calificaciones de desempeño no sean factibles (es decir, el material no es suficientemente dúctil), se puede evaluar un cupón de prueba de soldadura usando el método de examen macro para las soldaduras de bisel y filete. El cupón de prueba puede ser de la configuración de producción y debe tener la longitud suficiente para contener un espécimen para el examen macro. El tratamiento térmico se debe considerar como una variable no esencial. La calidad que permita la soldadura de los materiales de partes no sometidas a presión se debe verificar mediante el examen macro de una sola parte transversal de la soldadura. Un examen visual del metal soldado y de la zona afectada por el calor del material de la parte sometida a presión y de la parte no sometida a presión debe mostrar una fusión completa y estar libre de grietas.

PW‑28 .1 .3 La soldadura de todos los cupones de prueba debe estar realizadas por el Fabricante. La prueba de todos los cupones debe ser responsabilidad del Fabricante.


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La calificación de un procedimiento de soldadura, un soldador o un operario de soldadura realizado por un Fabricante no califica a ese procedimiento, soldador u operario de soldadura para ningún otro Fabricante, excepto que se indique en QW-201 y QW-300 de la Sección IX y PW-28.5.

PW‑28 .2 No se deben realizar trabajos de producción hasta que se hayan calificado los procedimientos, los soldadores y los operarios de soldadura, con excepción de la calificación de desempeño por radiografía de acuerdo con la Sección IX, QW-304 para soldadores o QW-305 para operarios de soldadura que se puede realizar en los primeros 3 pies (1 m) de la primera soldadura de producción.

PW‑28 .4 El Fabricante debe conservar los registros de calificación de los procedimientos de soldadura, los soldadores y los operarios de soldadura contratados, donde figure la fecha, los resultados de las pruebas y la marca de identificación asignada a cada soldador. El Fabricante debe certificar los registros con su firma o con algún otro método de control de acuerdo con el Sistema de Control de Calidad del Fabricante y el Inspector Autorizado debe tener acceso a dichos registros.

PW‑28 .4 .1 El Fabricante también debe establecer un procedimiento a través del cual todas las juntas soldadas, excepto como se permite en PW-28.4.2 y PW-28.4.3, puedan identificarse según el soldador o el operario de soldadura que las realizó. Este procedimiento debe usar uno o más de los siguientes métodos y el Inspector Autorizado debe aceptarlos. El soldador o el operario de soldadura puede estampar su marca de identificación en o junto a todas las juntas soldadas que haya hecho, o puede estampar en o junto a una soldadura continua o una serie de juntas similares que haya realizado en intervalos no mayores a 3 pies (1 m), o en lugar de estampar la marca, el Fabricante puede llevar un registro de las juntas soldadas y de los soldadores u operarios de soldadura que hicieron esas juntas.

PW‑28 .4 .2 Cuando se realizan múltiples soldaduras de fijación estructural de transporte de carga o sin carga en partes sometidas a presión, no es necesario que el Fabricante identifique al soldador o al operario de la soldadura que soldó cada junta, si:

(a) el Sistema de Control de Calidad del Fabricante incluye un procedimiento por el cual la identidad de los soldadores o los operarios de soldadura que hicieron dichas soldaduras en cada parte sometida a presión se mantendrá para que el Inspector pueda verificar que los soldadores u operarios de soldadura están adecuadamente calificados.

(b) las soldaduras son todas del mismo tipo y configuración y se soldaron con la misma especificación del procedimiento de soldadura.

PW‑28 .4 .3 No se requiere la identificación de los soldadores u operarios de soldadura que hicieron soldaduras por puntos que son parte de una soldadura de retención de presión o de fijación estructural siempre que el Sistema de Control de Calidad del Fabricante incluya un procedimiento que permita al Inspector verificar que los soldadores u operarios de soldadura calificados realizaron dichas soldaduras por punto.

PW-28.5 ELIMINADO

PW‑28 .6 En el caso donde la soldadura de perno se use para fijar pernos de transporte de carga, se debe realizar una prueba de soldadura de perno de producción del procedimiento y del operario de soldadura en una placa o tubo de prueba por separado antes de comenzar la soldadura de producción en la primera pieza de trabajo. Esta prueba de soldadura debe tener cinco pernos, soldados y sujetos a la prueba de soldadura de perno de torsión o doblez que se describe en la Sección IX.

PW‑28 .7 Si las soldaduras a tope del tubo se realizan usando el proceso de soldadura por centelleo, se debe realizar una prueba de producción de acuerdo con la Sección IX, QW-199.1.3 de la siguiente manera:

(a) se debe probar una muestra al principio de la producción.

(b) se debe probar una muestra al principio, a la mitad y al final de cada turno de trabajo.

(c) cuando los turnos de producción son consecutivos, la prueba al final del turno puede funcionar como la prueba para el inicio del siguiente turno.

(d) cuando se reemplaza un operario de soldadura durante la producción.

(e) si se cambia la configuración de una máquina.Cuando una soldadura de una tirada de producción no

pasa las pruebas requeridas, se deben ajustar los parámetros de soldadura hasta que dos soldaduras consecutivas pasen la prueba de doblez. Además, todas las soldaduras que se realizaron luego de la prueba exitosa anterior se deben cortar y volver a soldar o cortar y evaluarse en la secuencia invertida de la soldadura hasta que dos soldaduras consecutivas pasen las pruebas.

PW‑29 PREPARACIÓN DEL METAL BASEPW‑29 .1 La preparación de las juntas antes de

la soldadura puede incluir cualquiera de los métodos convencionales que se usen, como mecanización, corte térmico, raspado, amolado o combinaciones de estos métodos.


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PW‑29 .2 Cuando se use el corte térmico, se debe considerar el efecto en las propiedades mecánicas y metalúrgicas del metal base.

PW‑29 .3 El método usado para la preparación del metal base debe dejar el bisel de soldadura con superficies razonablemente suaves y sin muescas profundas, estrías o irregularidades. Las superficies para la soldadura no pueden tener escamas, óxido, aceite, grasa ni ningún material extraño.

PW‑29 .4 Las superficies fundidas que se soldarán deben estar mecanizadas, raspadas o amoladas donde sea necesario para eliminar escamas de fundición y para exponer el propio metal.

PW‑31 ENSAMBLEPW‑31 .1 Las partes que se sueldan se deben instalar,

alinear y conservar en su posición durante la operación de soldadura dentro de la tolerancia que se especifica en PW-33.

PW‑31 .2 Se pueden usar barras, clavijas, bridas, soldaduras por puntos u otros medios apropiados para sostener alineados los bordes de las partes que se deben soldar.

PW‑31 .3 Las soldaduras por punto usadas para asegurar la alineación se deben remover por completo cuando hayan cumplido su propósito, o los extremos de inicio y detención se deben preparar adecuadamente mediante amolado u otro medio apropiado de manera tal que queden incorporados de manera satisfactoria a la soldadura final. Las soldaduras por puntos, ya sea que se remueven o se dejen en el lugar, se deben realizar usando un procedimiento de soldadura de filete o soldadura a tope calificada de acuerdo con la Sección IX. Las soldaduras por punto que se dejarán en el lugar deben estar hechas por soldadores calificados de acuerdo con la Sección IX y se deben examinar visualmente para observar si hay defectos. Si se descubre que son defectuosas, se deben remover.

PW‑31 .4 Cuando se unen dos partes mediante los procesos de soldadura por fricción de conducción continua y por inercia, una de las partes se debe sostener en una posición fija y la otra debe rotar. Las dos caras que se deben unir deben estar esencialmente simétricas con respecto al eje de rotación. Algunos de los tipos básicos de juntas aplicables son: circular sólida a circular sólida, tubo a tubo, circular sólida a tubo, circular sólida a placa, y tubo a placa.

PW‑33 TOLERANCIA DE ALINEACIÓN, CUERPOS Y RECIPIENTES (INCLUIDOS TUBERÍA O TUBO UTILIZADO COMO CUERPO)

PW‑33 .1 La alineación de las secciones en los bordes que se soldarán a tope debe ser tal que el desplazamiento máximo sea no mayor que la cantidad correspondiente que aparece en la Tabla PW-33, donde t es el espesor nominal de la sección más delgada de la junta.

PW‑33 .2 Las juntas en recipientes esféricos y dentro de tapas y juntas entre cuerpos cilíndricos y tapas hemisféricas deben cumplir con los requisitos anteriores en PW-33.1 para las juntas longitudinales en cuerpos cilíndricos.

PW‑33 .3 Todo desplazamiento dentro de la tolerancia admisible mencionada antes se debe adaptar a una perforación de 3 a 1 sobre el ancho de la soldadura terminada, o si fuera necesario, se debe agregar metal soldado adicional más allá de lo que sería el borde de la soldadura.

PW‑34 ALINEACIÓN, TUBO Y TUBERÍAPW‑34 .1 Cuando los tubos o las tuberías se sueldan

juntos, la alineación debe ser tal que las superficies interiores proporcionen una penetración de soldadura completa. La soldadura debe cumplir con los requisitos de refuerzo de PW-35.

PW‑35 ACABADO DE LAS jUNTAS LONGITUDINALES Y CIRCUNFERENCIALES

PW‑35 .1 Las soldaduras a tope deben tener una penetración de junta completa. Para garantizar que los biseles de la soldadura estén totalmente completos, de manera que la superficie del metal soldado en ningún lugar esté por debajo de la superficie de los materiales base adyacentes, se puede agregar el metal soldado como

TABLA PW‑33 ToLerAnciA de ALineAción de secciones PArA

soLdAr A ToPe

Espesor de sección, pulg. (mm)

Dirección de juntas en cuerpos cilíndricos

Longitudinal, pulg. (mm)

Circunferencial, pulg. (mm)

Hasta 1/2 (13), inclusiveMás de 1/2 (13) a 3/4 (19), inclusiveMás de 3/4 (19) a 11/2 (38), inclusiveMás de 11/2 (38) a 2 (50), inclusiveMás de 2 (50)

1/4t1/8 (3.0)1/8 (3.0)1/8 (3.0)Menor de 1/16t o 3/8 (10)

1/4t1/4t3/16 (5) 1/8tMenor de 1/8t o 3/4 (19)


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refuerzo en cada cara de la soldadura. El espesor del refuerzo de la soldadura en cada cara no puede exceder:

Espesor nominal, pulg. (mm)

Refuerzo máximo, pulg. (mm)

Juntas circunferenciales

en tubería y tubos

Otras soldaduras

Hasta 1/8 (3)Más de 1/8 (3) a 3/16 (5), inclusive Más de 3/16 (5) a 1/2 (13), inclusive Más de 1/2 (13) a 1 (25), inclusive Más de 1 (25) a 2 (50), inclusive Más de 2 (50) a 3 (75), inclusiveMás de 3 (75) a 4 (100), inclusive Más de 4 (100) a 5 (125), inclusive Más de 5 (125)

3/32 (2.5)1/8 (3.0) 5/32 (4.0) 3/16 (5.0) 1/4 (6.0)

[Nota (1)] [Nota (1)] [Nota (1)] [Nota (1)]

3/32 (2.5)3/32 (2.5)3/32 (2.5)3/32 (2.5)1/8 (3.0)5/32 (4.0)7/32 (5.5)1/4 (6.0)5/16 (8.0)

NOTA:(1) El mayor de 1/4 pulg. (6 mm) o 1/8 por el ancho de la soldadura en

pulgadas (mm).

Aunque se permiten las superficies soldadas, la superficie de las soldaduras debe estar lo suficientemente libre de ondas gruesas, biseles, superposiciones, bordes abruptos y cavidades para evitar elevadores de esfuerzos. Los cortes no deben exceder 1/32 pulg. (0.8 mm) o el 10% del espesor de la pared, el que sea menor, y no deben invadir el espesor de la sección requerida. Las superficies de la soldadura terminada deben ser las adecuadas para permitir la interpretación correcta de los exámenes no destructivos. Si existe alguna duda con respecto a la condición de la superficie de la soldadura cuando se interpreta la película radiográfica, la película se debe comparar con la superficie de soldadura real para determinar la aceptabilidad.

PW‑35 .2 No es necesario retirar el refuerzo de soldadura excepto que fuera necesario para cumplir con los requisitos de espesor en PW-35.1.

PW‑35 .3 Las tiras de respaldo usadas en las juntas soldadas longitudinales se deben remover y la superficie soldada se debe preparar para el examen volumétrico según se requiera. Los anillos de respaldo interiores pueden permanecer en las juntas circunferenciales de cilindros, siempre que cumplan con los requisitos de PW-41.

PW‑35 .4 La junta soldada entre dos miembros unidos con procesos de soldadura por fricción con conducción continua y por inercia debe ser soldadura de penetración completa. El examen visual del rollo soldado de cada soldadura se debe realizar en un control en curso. El extremo soldado debe cumplir con la cantidad especificada con ±10%. Se deben retirar las rebabas hasta el mismo metal.

PW‑36 REQUISITOS MISCELÁNEOS DE SOLDADURA

PW‑36 .1 Antes de aplicar el metal soldado sobre el segundo lado a soldar, se debe preparar la raíz de las juntas

a tope con doble soldadura con los métodos correctos, como raspado, amolado o biselado térmico, para asegurar el mismo metal a la base del metal soldado depositado en la cara, excepto en aquellos procesos de soldadura a través de los cuales se obtienen la misma fusión y penetración y la raíz de la soldadura permanece sin impurezas.

PW‑36 .2 Soldaduras de filete. Al realizar soldaduras de filete, el metal soldado se debe depositar de manera tal que se asegure la penetración correcta en el metal base en la raíz de la soldadura. Los cortes en los bordes que retienen presión no deben exceder el menor de 1/32 pulg. (0.8 mm) o el 10% del espesor nominal de la superficie adyacente y no deben invadir el espesor de la sección requerida. La superficie de las soldaduras debe estar libre de ondas gruesas o biseles y se debe combinar de manera suave con las superficies que se unen. Está permitido que la cara de la soldadura sea cóncava siempre que no invada el espesor de soldadura requerido.

PW‑38 PRECALENTAMIENTOPW‑38 .1 La necesidad y la temperatura del

precalentamiento dependen de una variedad de factores, como el análisis químico, el grado de restricción de las partes a unir, las propiedades mecánicas de temperaturas elevadas y los espesores del material. Algunas prácticas usadas para el precalentamiento se describen en A-100 como una guía general para los materiales mencionados por números P de la Sección IX. Se advierte que el precalentamiento que se sugiere en A-100 no garantiza necesariamente la finalización satisfactoria de la junta soldada y que los requisitos para los materiales individuales en la lista del número P pueden ser más o menos restrictivos con respecto al precalentamiento comparado con esta guía general. Las especificaciones del procedimiento de soldadura para el material que se suelda deben especificar los requisitos mínimos de precalentamiento que se describen en los requisitos de calificación del procedimiento de soldadura en la Sección IX.

PW‑38 .2 El precalentamiento para soldadura o corte térmico se puede aplicar con un método que no dañe el material base o metal soldado ya aplicado o un método que no introduzca en el área de soldadura ningún material que dañe la soldadura.

PW‑39 REQUISITOS PARA EL TRATAMIENTO TÉRMICO POST SOLDADURA

Las reglas en los párrafos a continuación se aplican específicamente a la fabricación de la propia caldera y sus partes y no se aplican a la tubería exterior según se define en el Preámbulo.


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TABLA PW‑39 requisiTos oBLiGATorios PArA eL TrATAmienTo Térmico PosT soLdAdurA de

LAs PArTes someTidAs A Presión y sus Anexos

Material

Temperatura mínima de

soporte, ºF (ºC)

Tiempo mínimo de soporte a temperatura normal para espesor de soldadura (nominal)

Hasta 2 pulg. (50 mm)Más de 2 pulg. (50 mm) a

5 pulg. (125 mm) Más de 5 pulg. (125 mm)

No. P 1 Grupo No. 1, 2, 3

1,100 (595) 1 hr/pulg. (1 hr/25 mm), 15 mín. mínimo

2 hr más 15 mín. por cada pulgada adicional (25 mm) más

de 2 pulg. (50 mm)


de 2 pulg. (50 mm)

NOTAS GENERALES:(a) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para materiales No. P 1 en las siguientes condiciones: (1) Cuando el espesor nominal de una soldadura de bisel o la combinación de soldadura de bisel y de filete no exceden 3/4 pulg. (19 mm) y se aplica un precalentamiento

mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de material nominal de cualquiera de los metales bases en la junta de soldadura excede 1 pulg. (25 mm). (2) Cuando el espesor nominal de una soldadura de bisel o la combinación de soldadura de bisel y de filete son mayores que 3/4 pulg. (19 mm), pero no exceden 11/2 pulg.

(38 mm), y: (a) El equivalente de carbono calculado, CE, de cualquiera de los materiales base en la junta de soldadura es menor que o igual a 0.45, con la fórmula:

CE = C + (Mn + Si)/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 Nota: al calcular el CE, se debe usar el límite máximo de la composición química de la especificación del material o los valores reales de un análisis químico o reporte de

prueba del material. Si no se encuentran disponibles los valores químicos requeridos para los dos últimos términos, esos dos términos se deben reemplazar con 0.15% tal como se muestra a continuación:

CE = C + (Mn + Si)/6 + 0.15 (b) Se aplica un precalentamiento mínimo de 250ºF (120ºC). (c) Ningún espesor de tirada de soldadura individual excede 1/4 pulg. (6 mm). (3) Para soldaduras de filete usadas en accesorios y bridas deslizantes y de encaje que cumplen con las reglas de PW-41, cuando se dan las siguientes condiciones: (a) Un espesor de garganta de soldadura de filete de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, independientemente del espesor del metal base (b) Un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de una parte sometida a presión en la soldadura excede 3/4 pulg. (19 mm) (4) Para soldaduras de filete que fijan partes no sometidas a presión a partes sometidas a presión con un espesor de garganta de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, siempre que se

aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 3/4 pulg. (19 mm) (5) Para soldaduras usadas para fijar superficies extendidas que absorben calor a tubos y pasadores de fijación de aislamiento a partes sometidas a presión (6) Para tubos o bocas de inspección que retienen presión y tapones de inspección o accesorios que están asegurados por medios físicos (rolado, construcción de bordes,

roscas de máquina, etc.) y con soldadura de sello, siempre que la soldadura de sello tenga un espesor de garganta de 3/8 pulg. (10 mm) o menor y se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes excede 3/4 pulg. (19 mm)

(7) Para pernos soldados a partes sometidas a presión para propósitos que no se incluyen en el punto (4) anterior, siempre que se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 3/4 pulg. (19 mm)

(8) Para fijaciones soldadas de tubo a lámina tubular de material No. P 1, Grupos No. 1 y 2 en calderas pirotubulares de acuerdo con la Fig. PFT-12.1 dibujos (f) y (g), si la profundidad del bisel de soldadura o la preparación no excede 3/8 pulg. (10 mm), siempre que se aplique un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la lámina tubular exceda 3/4 pulg. (19 mm)

(9) Para soldaduras de filete que unen conexiones a un recipiente siempre que se cumplan las siguientes condiciones: (a) El diámetro de la abertura terminada (diámetro d en las Fig. PG-33.1, PG-33.2 y PW-15) no exceda el permitido en PG-32.1.2 ó 2 pulg. (50 mm), el que sea menor. (b) El espesor de la garganta no exceda 3/8 pulg. (10 mm). (c) Se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes exceda 3/4 pulg. (19 mm). (d) Las conexiones no estén en el recipiente, como cuando forman ligamentos, y cuya eficiencia podría afectar el espesor del recipiente. (10) Para la combinación de soldadura de filete y de bisel que fija partes no sometidas a presión a partes sometidas a presión con un espesor de soldadura de 1/2 pulg. (13 mm)

o menor, siempre que se aplique un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 3/4 pulg. (19 mm). (11) Para el recubrimiento de superposiciones de metal soldado resistente a la corrosión en materiales de tubería o tubo, siempre que se cumplan las siguientes condiciones: (a) El espesor del recubrimiento de superposición es 1/4 pulg. (6 mm) o menor. (b) Se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 3/4 pulg. (19 mm). (c) El material de la tubería o tubo (1) no exceda un diámetro exterior de NPS 5 (DN 125). (2) no se use como tambor o cuerpo. (12) Para la combinación de soldadura de bisel y de filete que une conexiones a un recipiente como se describe en la Fig. PW-16.1(z), siempre que se cumplan las

siguientes condiciones: (a) El tubo y el recipiente sea de material No. P 1, Grupo No. 1 ó 2. (b) El diámetro de la abertura terminada no exceda el permitido en PG-32.1.2 ó 2 pulg. (50 mm), el que sea menor. (c) El espesor nominal de la soldadura no exceda 3/8 pulg. (10 mm). (d) Las conexiones no estén en el recipiente, como cuando forman ligamentos, y cuya eficiencia podría afectar el espesor del recipiente. (e) Se aplique un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes exceda 3/4 pulg. (19 mm) (13) Para soldaduras a tope y juntas de esquina en cajas de fuego y columnas de agua que cumplen con los requisitos de PFT-21, con o sin el agregado de soldaduras de filete,

cuando el espesor nominal no excede 3/4 pulg. (19 mm). (14) Para soldaduras que unen pernos sin carga y que no exceden 1/2 pulg. (13 mm) de diámetro cuando se usa un proceso de soldadura de perno por arco automático o

soldadura de perno por resistencia automática. (15) Para fijar termopares de alambre desnudo con la soldadura por descarga de capacitor o soldadura por resistencia eléctrica, siempre que se cumplan con los

siguientes requisitos: (a) Los requisitos de PW-39.8 (b) El espesor mínimo de la pared debe ser de 0.200 pulg. (5.0 mm) o mayor.(b) Cuando no es práctico el tratamiento térmico post soldadura a la temperatura que se especifica en esta Tabla, se puede realizar el tratamiento térmico post soldadura a

temperaturas más bajas durante períodos más largos de acuerdo con la Tabla PW-39.1.(c) Para todos los materiales No. P 1 Grupo No. 1 y los materiales No. P 1 Grupo No. 2 que tienen un contenido máximo de carbono real de 0.30%, no es obligatorio el requisito

de tratamiento térmico post soldadura de PWT 11.2 para tubos soldados a colectores o cabezales tubulares cuando se cumplen las siguientes condiciones: (1) Los tubos no excedan 2 pulg. (50 mm) de D.E. (2) El cabezal no exceda NPS 8 (DN 200). (3) El espesor del cabezal no exceda 1/2 pulg. (13 mm). (4) Se aplique un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC).


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LAs PArTes someTidAs A Presión y sus Anexos (conTinuAción)

Material


soporte, ºF (ºC)







de 2 pulg. (50 mm)


de 2 pulg. (50 mm)

NOTAS GENERALES:(a) Excepto para No. P 3 Grupo No. 3, el tratamiento térmico post soldadura de materiales No. P 3 no es obligatorio bajo las siguientes condiciones (tratamiento térmico

post soldadura es obligatorio para materiales de No. P 3 Grupo No. 3 para todos los espesores): (1) Para soldaduras a tope circunferenciales en partes sometidas a presión con un espesor de pared nominal de 5/8 pulg. (16 mm) o menor y un contenido máximo

de carbono especificado (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro de los límites de especificación) de no más de 0.25%.

(2) Para soldaduras de filete usadas en accesorios de soldadura del tipo de encaje que cumplan con las reglas de PW-41, cuando se cumplen las siguientes condiciones:

(a) Un espesor de garganta de soldadura de filete de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, independientemente del espesor del metal base. (b) Un contenido específico máximo de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro

de los límites de especificación) de no más de 0.25%. (c) Un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de una parte sometida a presión en la soldadura excede 5/8 pulg. (16 mm). (3) Para soldaduras de filete con un espesor de garganta de 1/2 pulg. (13 mm) o menor y una combinación de soldadura de bisel y de filete con un espesor de soldadura

de 1/2 pulg. (13 mm) o menor que fijan partes no sometidas a presión con un contenido específico máximo de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro de los límites de especificación) de no más de 0.25%, siempre que se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando la parte sometida a presión exceda 5/8 pulg. (16 mm).

(4) Para soldaduras usadas para fijar superficies extendidas que absorben calor a tubos y pasadores de fijación de aislamiento a partes sometidas a presión. (5) Para tubos o boca de inspección que retienen presión y tapones de inspección o accesorios que están asegurados por medios físicos (rolado, construcción de bordes,

roscas de máquina, etc.) y con soldadura de sello, siempre que la soldadura de sello tenga un espesor de garganta de 3/8 pulg. (10 mm) o menor y se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes exceda 5/8 pulg. (16 mm).

(6) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para pernos soldados a partes sometidas a presión para fines que no se incluyen en el punto (4) anterior y que tienen un contenido máximo especificado de carbono de no más de 0.25% (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro de los límites de especificación), siempre que se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 5/8 pulg. (16 mm).

(7) Para soldaduras de filete que unan conexiones a un recipiente siempre que se cumplan las siguientes condiciones: (a) El diámetro de la abertura terminada (diámetro d en las Fig. PG-33.1, PG-33.2 y PW-15) no exceda el permitido en PG-32.1.2 ó 2 pulg. (50 mm), el que

sea menor. (b) El espesor de la garganta no exceda 3/8 pulg. (10 mm). (c) Se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes exceda 5/8 pulg. (16 mm). (d) Las conexiones no estén en el recipiente, como cuando forman ligamentos, y cuya eficiencia podría afectar el espesor del recipiente. (e) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro

de los límites de especificación) de no más de 0.25%. (8) Para el recubrimiento de superposiciones de metal soldado resistente a la corrosión en materiales de tubería o tubo, siempre que se cumplan las

siguientes condiciones: (a) El espesor del recubrimiento de superposición es 1/4 pulg. (6 mm) o menor. (b) Se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 5/8 pulg. (16 mm). (c) El material de la tubería o tubo (1) no exceda un diámetro exterior de NPS 5 (DN 125). (2) no se use como tambor o cuerpo. (9) Para soldaduras que unen pernos sin carga y que no exceden 1/2 pulg. (13 mm) de diámetro cuando se usa un proceso de soldadura de perno por arco automático o

soldadura de perno por resistencia automática. (10) Para fijar termopares de alambre desnudo con la soldadura por descarga de capacitor o soldadura por resistencia eléctrica, siempre que se cumplan con los

siguientes requisitos: (a) Los requisitos de PW-39.8. (b) El espesor mínimo de la pared debe ser de 0.200 pulg. (5.0 mm) o mayor.(b) Cuando no es práctico el tratamiento térmico post soldadura a la temperatura que se especifica en esta Tabla, se puede realizar el tratamiento térmico post soldadura

a temperaturas más bajas durante períodos más largos de acuerdo con la Tabla PW-39.1.(c) La Nota General (a) no se aplica a soldaduras con los procesos de soldadura por fricción con conducción continua y por inercia. El tratamiento térmico post soldadura

es obligatorio para todos los espesores de materiales soldados con dichos tipos de soldadura.


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Material


soporte, ºF (ºC)




No. P 4 Grupo No. 1, 2


1 hr/pulg. (1 hr/25 mm) 5 hr más 15 mín. por cada pulgada adicional (25 mm) más

de 5 pulg. (125 mm)

NOTAS GENERALES:(a) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para materiales No. P 4 en las siguientes condiciones: (1) Para soldaduras a tope circunferenciales en partes sometidas a presión con todas las condiciones a continuación: (a) Un espesor de metal base nominal de 5/8 pulg. (16 mm) o menor en la soldadura. (b) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro

de los límites de especificación) de no más de 0.15%. (c) Un precalentamiento mínimo de 250ºF (120ºC). No se requiere este precalentamiento mínimo para materiales de tubos SA-213 Grado T11 con un diámetro

exterior máximo de 11/2 pulg. (38 mm) y un espesor máximo de 0.165 pulg. (4.2 mm) cuando se suelda a tope con un proceso de GTAW de múltiples pasadas. (2) Para soldaduras de filete usadas en accesorios de soldadura del tipo de encaje que cumplan con las reglas de PW-41, cuando se cumplen las

siguientes condiciones: (a) Un espesor de garganta de soldadura de filete de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, independientemente del espesor del metal base. (b) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro

de los límites de especificación) de no más de 0.15%. (c) Un precalentamiento mínimo de 250ºF (120ºC) (3) Para materiales de tubería y tubos que cumplan con los requisitos de los puntos (1)(a) y (1)(b) anteriores y que estén fijados a partes no sometidas a presión con

soldaduras de filete, siempre que la soldadura de filete tenga un espesor de garganta de 1/2 pulg. (13 mm) o menor y que el material se precaliente a 250ºF (120ºC) como mínimo, o partes no sometidas a presión unidas a partes sometidas a presión con una combinación de soldadura de bisel y de filete y un espesor de soldadura de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, siempre que el material se precaliente a 250ºF (120ºC) como mínimo; o superficies que absorben calor con pernos sin carga fijados, siempre que el material se precaliente a 250ºF (120ºC) como mínimo. Se puede usar una temperatura de precalentamiento más baja, siempre que se controlen específicamente los procedimientos que se necesitan para producir las mismas juntas. Tales procedimientos deben incluir pero no limitarse a:

(a) El espesor de la garganta de soldaduras de filete debe ser de 1/2 pulg. (13 mm) o menor. (b) La longitud continua máxima de las soldaduras de filete no debe ser mayor que 4 pulg. (100 mm). (c) Los electrodos o el metal de aporte deben estar secos y deben proporcionar un depósito de soldadura de bajo hidrógeno. Los metales de aporte de cromo molibdeno

deben tener un contenido máximo especificado de cromo no mayor que 2.50% y un contenido máximo especificado de carbono no mayor que 0.05%. (d) El espesor de la lámina de prueba usada en la calificación de procedimiento de la soldadura de la Sección IX debe ser no menor que el del material que

se soldará. (4) Para tubos o boca de inspección que retienen presión y tapones de inspección o accesorios que están asegurados por medios físicos (rolado, construcción de bordes,

roscas de máquina, etc.) y con soldadura de sello, siempre que la soldadura de sello tenga un espesor de garganta de 3/8 pulg. (10 mm) o menor y se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 250ºF (120ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes exceda 5/8 pulg. (16 mm).

(5) Para el recubrimiento de superposiciones de metal soldado resistente a la corrosión en materiales de tubería o tubo, siempre que se cumplan las siguientes condiciones:

(a) El espesor del recubrimiento de superposición es 1/4 pulg. (6 mm) o menor. (b) Se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 250ºF (120ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión exceda 1/2 pulg. (13 mm). (c) El material de la tubería o tubo (1) no exceda un diámetro exterior de NPS 5 (DN 125). (2) no se use como tambor o cuerpo. (6) Para soldaduras por resistencia eléctrica que se usan para fijar aletas extendidas que absorben el calor a materiales de tubería y tubos, siempre que se cumplan

los siguientes requisitos: (a) Un tamaño máximo de tubería o tubo de NPS 4 (DN 100). (b) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro

de los límites de especificación) de no más de 0.15%. (c) Un espesor máximo de aleta de 1/8 pulg. (3 mm). (d) Antes de usar el procedimiento de soldadura, el Fabricante debe demostrar que la zona afectada por el calor no invade el espesor mínimo de la pared. (7) Para soldaduras que fijan pernos sin carga o pasadores de fijación de aislamiento que no excedan 1/2 pulg. (13 mm) de diámetro cuando se usa un proceso de

soldadura de perno por arco automático o soldadura de perno por resistencia automática. (8) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio cuando se fijan termopares de alambre desnudo con soldadura por descarga de capacitor o soldadura por

resistencia eléctrica, siempre que se cumplan los siguientes requisitos: (a) Los requisitos de PW-39.8. (b) El contenido máximo de carbono del material base se restringe a 0.15%. (c) El espesor mínimo de la pared debe ser de 0.20 pulg. (5.0 mm) o mayor.(b) La Nota General (a) no se aplica a soldaduras con los procesos de soldadura por fricción con conducción continua y por inercia. El tratamiento térmico post soldadura



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Material


soporte, ºF (ºC)




No. P 5 Grupo No. 1 y No. P 5B Grupo No. 1



de 5 pulg. (125 mm)

NOTAS GENERALES:(a) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio en las siguientes condiciones: (1) Para soldaduras a tope circunferenciales en partes sometidas a presión con todas las condiciones a continuación: (a) Un contenido máximo especificado de cromo de 3.0%. (b) Un espesor de metal base nominal de 5/8 pulg. (16 mm) o menor en la soldadura. (c) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro

de los límites de especificación) de no más de 0.15%. (d) Un precalentamiento mínimo de 300ºF (150ºC). (2) Para soldaduras de filete usadas en accesorios de soldadura del tipo de encaje que cumplan con las reglas de PW-41, cuando se cumplen las

siguientes condiciones: (a) Un contenido máximo especificado de cromo de 3.0%. (b) Un espesor de la garganta de soldaduras de filete de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, independientemente del espesor del metal base. (c) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro

de los límites de especificación) de no más de 0.15%. (d) Un precalentamiento mínimo de 300ºF (150ºC). (3) Para materiales de tubería y tubos que cumplan con los requisitos de los puntos (1)(a) a (1)(c) anteriores y que estén fijados a partes no sometidas a presión con

soldaduras de filete, siempre que la soldadura de filete tenga un espesor de garganta de 1/2 pulg. (13 mm) o menor y que el material se precaliente a 300ºF (150ºC) como mínimo, o partes no sometidas a presión unidas a partes sometidas a presión con una combinación de soldadura de bisel y de filete y un espesor de soldadura de 1/2 pulg. (13 mm) o menor, siempre que el material se precaliente a 300ºF (150ºC) como mínimo; o superficies que absorben calor con pernos sin carga fijados, siempre que el material se precaliente a 300ºF (150ºC) como mínimo. Se puede usar una temperatura de precalentamiento más baja, siempre que se controlen específicamente los procedimientos que se necesitan para producir las mismas juntas. Tales procedimientos deben incluir pero no limitarse a:

(a) El espesor máximo de la garganta de soldaduras de filete debe ser de 1/2 pulg. (13 mm). (b) La longitud continua máxima de las soldaduras de filete no debe ser mayor que 4 pulg. (100 mm). (c) Los electrodos o el metal de aporte deben estar secos y deben proporcionar un depósito de soldadura de bajo hidrógeno. Los metales de aporte de cromo molibdeno

deben tener un contenido máximo especificado de cromo no mayor que 2.50% y un contenido máximo especificado de carbono no mayor que 0.05%. (d) El espesor de la placa de prueba usada en la calificación de procedimiento de la soldadura de la Sección IX debe ser no menor que el del material que

se soldará. (4) Para tubos o boca de inspección que retienen presión y tapones de inspección o accesorios con un contenido máximo especificado de cromo del 6% que están

asegurados por medios físicos (rolado, construcción de bordes, roscas de máquina, etc.) y con soldadura de sello, siempre que la soldadura de sello tenga un espesor de garganta de 3/8 pulg. (10 mm) o menor y se aplique un precalentamiento a una temperatura mínima de 300ºF (150ºC) cuando el espesor de cualquiera de las partes exceda 5/8 pulg. (16 mm).

(5) Para soldaduras que fijan pernos sin carga o pasadores de fijación de aislamiento que no excedan 1/2 pulg. (13 mm) de diámetro cuando se usa un proceso de soldadura de perno por arco automático o soldadura de perno por resistencia automática.

(6) Para la superposición de metales soldados resistentes a la corrosión de tuberías o tubos de No. P 5A, siempre que se cumplan las siguientes condiciones: (a) Se aplique un precalentamiento mínimo de 300ºF (150ºC) cuando el espesor exceda 1/2 pulg. (13 mm). (b) La superposición se aplique usando GTAW o GMAW con una técnica de depósito en espiral de 360°. (c) El espesor del recubrimiento de la superposición no exceda 1/8 pulg. (3 mm). (d) El material del tubo o tubería no exceda NPS 5 (DN 125) y no se use como tambor o cuerpo.(b) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para soldaduras por resistencia eléctrica que se usan para fijar aletas extendidas que absorben calor a

materiales de tubería y tubos, siempre que se cumplan los siguientes requisitos: (1) Un tamaño máximo de tubería o tubo de NPS 4 (DN 100). (2) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro de

los límites de especificación) de no más de 0.15%. (3) Un espesor máximo de aleta de 1/8 pulg. (3 mm). (4) Antes de usar el procedimiento de soldadura, el Fabricante debe demostrar que la zona afectada por el calor no invade el espesor mínimo de la pared.(c) La Nota General (a) no se aplica a soldaduras con los procesos de soldadura por fricción con conducción continua y por inercia. El tratamiento térmico post soldadura

es obligatorio para todos los espesores de materiales soldados con dichos tipos de soldadura.(d) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio cuando se fijan termopares de alambre desnudo con soldadura por descarga de capacitor o soldadura por

resistencia eléctrica, siempre que se cumplan los siguientes requisitos: (1) Los requisitos de PW-39.8. (2) El contenido máximo de carbono del material base se restringe a 0.15%. (3) El espesor mínimo de pared debe ser 0.20 pulg. (5.0 mm).


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Material

Temperatura mínima de soporte,ºF (ºC) [Notas (1) y (2)]

Temperatura mínima de soporte,ºF (ºC) [Notas (3) y (4)]


Hasta 5 pulg. (125 mm) Más de 5 pulg. (125 mm)

No. P 15E Grupo No. 1

1,350 (730) 1,425 (775) 1 hr/pulg. (1 hr/25 mm), 30 mín. mínimo

5 hr más 15 mín. por cada pulgada adicional (25 mm) más de 5 pulg. (125 mm)

NOTAS GENERALES:(a) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para soldaduras por resistencia eléctrica que se usan para fijar aletas extendidas que absorben calor a

materiales de tubería y tubos, siempre que se cumplan los siguientes requisitos: (1) Un tamaño máximo de tubería o tubo de NPS 4 (DN 100). (2) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro de

los límites de especificación) de no más de 0.15%. (3) Un espesor máximo de aleta de 1/8 pulg. (3 mm). (4) Antes de usar el procedimiento de soldadura, el Fabricante debe demostrar que la zona afectada por el calor no invade el espesor mínimo de la pared.(b) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio cuando se fijan termopares de alambre desnudo con soldadura por descarga de capacitor o soldadura por

resistencia eléctrica, siempre que se cumplan los siguientes requisitos: (1) Los requisitos de PW-39.8. (2) El contenido máximo de carbono del material base se restringe a 0.15%. (3) El espesor mínimo de pared debe ser 0.20 pulg. (5.0 mm).

NOTAS:(1) Si el espesor de soldadura nominal es ≤ 0.5 pulg. (13 mm), la temperatura mínima de soporte es 1,325ºF (720ºC).(2) Para soldaduras de metales diferentes (es decir, soldaduras hechas entre un No. P 15E Grupo 1 y otro acero ferrítico, austenítico o basado en níquel con bajo cromo),

si el contenido de cromo del metal de aporte es menor que 3.0% o si el metal de aporte tiene base de níquel o es austenítico, la temperatura mínima de soporte debe ser de 1,300ºF (705ºC).

(3) La temperatura máxima de soporte mencionada antes se debe usar si se desconoce la composición química real del metal de aporte correspondiente que se usa cuando se realiza la soldadura. Si la composición química del metal de aporte correspondiente se conoce, la temperatura máxima de soporte se puede aumentar de la siguiente manera:

(a) Si Ni + Mn < 1.50% pero ≥ 1.0%, la temperatura máxima de tratamiento térmico post soldadura (PWHT) es de 1,450ºF (790ºC). (b) Si Ni + Mn < 1.0%, la temperatura máxima de PWHT es de 1,470ºF (800ºC).

Nota exploratoria para punto (3) anterior: la temperatura más baja de transformación para el material de aporte correspondiente se ve afectada por el contenido de la aleación, principalmente el total de Ni + Mn. La temperatura máxima de soporte se ha determinado para evitar el tratamiento térmico en la zona intercrítica.

(4) Si una parte del componente se calienta por encima de la temperatura de tratamiento térmico permitido, se debe tomar una de las siguientes acciones: (a) El componente en su totalidad debe renormalizarse y templarse. (b) Si se excede la temperatura máxima de soporte en la tabla o en la Nota (3)(a) anterior, pero no supera 1,470ºF (800ºC), el metal soldado se debe remover

y reemplazar. (c) La parte del componente calentado por encima de 1,470ºF (800ºC) y al menos 3 pulg. (75 mm) en cualquiera de los lados de la zona sobrecalentada se debe remover

y volver a normalizar y templar o reemplazar. (d) El esfuerzo admisible debe ser el correspondiente al material de Grado 9 (es decir, SA-213-T9, SA-335-P9 o la especificación de producto equivalente) a la

temperatura de diseño, siempre que la parte del componente que se calentó a una temperatura superior a la temperatura máxima de soporte esté sujeta al tratamiento térmico final dentro del rango de temperatura y durante el tiempo que se indicó antes. Para aplicar las disposiciones de este párrafo, el Fabricante debe calificar un WPS con especímenes de prueba representativas que simulen de manera precisa el historial térmico de la parte de producción. Específicamente, primero los especímenes de calificación deben ser tratadas térmicamente a una temperatura similar durante un tiempo similar que violó el límite máximo de temperatura de soporte y luego deben recibir un tratamiento térmico final durante el tiempo requerido dentro del rango de temperatura especificado en la tabla.


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Material


soporte, ºF (ºC)







de 5 pulg. (125 mm)

NOTAS GENERALES:(a) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para materiales No. P 6 en las siguientes condiciones: (1) Para material Tipo 410 donde el material y la construcción deben cumplir con las siguientes condiciones: (a) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro

de los límites de especificación) de no más de 0.08%. (b) Los electrodos usados deben producir un depósito de soldadura de cromo-níquel austenítico o un depósito de soldadura de níquel-cromo-hierro no templado al

aire, siempre que se cumplan estos requisitos adicionales: (1) El espesor de material en la junta soldada no exceda 3/8 pulg. (10 mm). (2) Para el espesor de material mayor que 3/8 pulg. (10 mm) hasta 11/2 pulg. (38 mm), se requieren estas condiciones adicionales: (a) Se debe mantener un precalentamiento de 450ºF (230ºC) durante la soldadura. (b) Se debe realizar un examen volumétrico completo de las juntas soldadas. (2) Para soldaduras por resistencia eléctrica que se usan para fijar aletas extendidas que absorben el calor a materiales de tubería y tubos, siempre que se cumplan


de los límites de especificación) de no más de 0.15%. (c) Un espesor máximo de aleta de 1/8 pulg. (3 mm). (d) Antes de usar el procedimiento de soldadura, el Fabricante debe demostrar que la zona afectada por el calor no invade el espesor mínimo de la pared.(b) La Nota General (a) no se aplica a soldaduras con los procesos de soldadura por fricción con conducción continua y por inercia. El tratamiento térmico post soldadura



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Material


soporte, ºF (ºC)




No. P 7 Grupo No. 1, 2



de 5 pulg. (125 mm)

NOTAS GENERALES:(a) El tratamiento térmico post soldadura para el material No. P 7 se debe realizar según se describe en PW-39.3, excepto que la velocidad de enfriamiento debe ser de

un máximo de 100ºF/h (55ºC/h) en el rango por encima de 1,200ºF (650ºC) después de lo cual la velocidad de enfriamiento debe ser lo suficientemente rápida para evitar la fragilidad.

(b) El tratamiento térmico post soldadura no es obligatorio para los materiales No. P 7 en las siguientes condiciones: (1) Para material Tipo 405 donde el material y la construcción deben cumplir con las siguientes condiciones: (a) Un contenido máximo especificado de carbono (contenido de carbono de especificación del material SA, excepto cuando el Comprador lo limita a un valor dentro

de los límites de especificación) de no más de 0.08%. (b) Los electrodos usados deben producir un depósito de soldadura de cromo-níquel austenítico o un depósito de soldadura de níquel–cromo–hierro no templado al

aire, siempre que se cumplan estos requisitos adicionales: (1) El espesor de material en la junta soldada no exceda 3/8 pulg. (10 mm). (2) Para el espesor de material mayor que 3/8 pulg. (10 mm) hasta 11/2 pulg. (38 mm), se deben cumplir estos requisitos adicionales: (a) Se debe mantener un precalentamiento de 450ºF (230ºC) durante la soldadura. (b) Se debe realizar un examen volumétrico completo de las juntas soldadas. (2) Para soldaduras por resistencia eléctrica que se usan para fijar aletas extendidas que absorben el calor a materiales de tubería y tubos, siempre que se cumplan


de los límites de especificación) de no más de 0.15%. (c) Un espesor máximo de aleta de 1/8 pulg. (3 mm). (d) Antes de usar el procedimiento de soldadura, el Fabricante debe demostrar que la zona afectada por el calor no invade el espesor mínimo de la pared.

Material


soporte, ºF (ºC)




No. P 8 Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna

NOTA GENERAL: no se requiere y tampoco se prohíbe el tratamiento térmico post soldadura para juntas entre aceros inoxidables austeníticos del grupo No. P 8.


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Material


soporte, ºF (ºC)




No. P 10H Grupo No. 1

Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna

NOTA GENERAL: para los aceros inoxidables dúplex forjados austeníticos-ferríticos que se mencionan a continuación, no se requiere y tampoco se prohíbe el tratamiento térmico post soldadura, pero todo tratamiento térmico que se aplique se debe realizar de la manera que se menciona abajo, seguido de un enfriado en líquido o un enfriado rápido con otros medios.

Aleación Tratamiento térmico post soldadura, temperatura,ºF (ºC)

S31803 1,870–2,010 (1,020–1,100)

Material


soporte, ºF (ºC)




No. P 10I Grupo No. 1


1 hr/pulg. (1 hr/25 mm) 1 hr/pulg. (1 hr/25 mm)

NOTA GENERAL: el tratamiento térmico post soldadura para No. P 10I (sólo material SA-268 TP446) se debe realizar según se describe en PW-39.3, excepto que la velocidad de enfriamiento debe ser de un máximo de 100ºF/h (55ºC/h) por encima de 1,200ºF (650ºC) después de lo cual la velocidad de enfriamiento debe ser lo suficientemente rápida para evitar la fragilidad.


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Material


soporte, ºF (ºC)





NOTA GENERAL: no se requiere y tampoco se prohíbe el tratamiento térmico post soldadura para juntas entre materiales del grupo No. P 31.

Material


soporte, ºF (ºC)






Material


soporte, ºF (ºC)






PW‑39 .1 Antes de aplicar los requisitos y excepciones detalladas en estos párrafos, se deben realizar las calificaciones del procedimiento satisfactorio de la soldadura que se usará de acuerdo con las variables esenciales de la Sección IX, incluidas las condiciones del tratamiento térmico post soldadura o la falta de tratamiento térmico post soldadura e incluso otras restricciones que se mencionan a continuación. Excepto que se especifique lo contrario en PFT-29, PMB-9, PW-39.8, PW-40.2, PW-40.3, y en las notas en la Tabla PW-39, todas las partes sometidas a presión soldadas de las calderas de potencia deben recibir un tratamiento térmico post soldadura no inferior al especificado en la Tabla PW-39. Los materiales en la Tabla PW-39 aparecen de acuerdo con el agrupamiento del número P de materiales de QW-420 de la Sección IX.

PW‑39 .2 Cuando las partes sometidas a presión de dos grupos diferentes de número P se unen con soldadura, el tratamiento térmico post soldadura debe ser el especificado en la Tabla PW-39 y en las notas correspondientes para el material que requiere la mayor temperatura en el tratamiento térmico post soldadura, excepto como se indica en PW-39.2.1. Cuando las partes no sometidas a presión se sueldan a partes sometidas a presión, la temperatura del tratamiento térmico post soldadura de las partes sometidas a presión debe prevalecer.

Las soldaduras de partes sometidas a presión y las soldaduras de fijación, que usan metales de aporte ferríticos con un contenido de cromo especificado de más del 3%,

deben recibir un tratamiento térmico post soldadura. El tiempo y la temperatura de ese tratamiento deben ser no menores que lo que se indica en la Tabla PW-39 para un metal base de análisis equivalente.

PW‑39 .2 .1 Las soldaduras de filete, las soldaduras de penetración parcial y las soldaduras de penetración completa a través del espesor de tubos o tuberías que unen tubos y tuberías de No. P 5A a cabezales de un material con número P menor, pueden ser tratadas térmicamente post soldadura a la temperatura indicada en la Tabla PW-39 para el material con el número P inferior siempre que los tubos o las tuberías cumplan con todas las condiciones mencionadas a continuación:

(a) un contenido máximo especificado de cromo de 3.0%

(b) un tamaño máximo de NPS 4 (DN 100)(c) un espesor máximo de 1/2 pulg. (13 mm)(d) un contenido máximo especificado de carbono no

mayor de 0.15%PW‑39 .3 En los procedimientos a continuación, el

volumen del metal que se requiere calentar para llegar o exceder las temperaturas mínimas de tratamiento térmico post soldadura que aparecen en la Tabla PW-39, se define como la banda de saturación. Como mínimo, la banda de saturación debe contener la soldadura y una parte del metal base a cada lado de la soldadura que se trata térmicamente, incluso las zonas afectadas térmicamente con la soldadura. El ancho de cada parte del metal base que se incluirá en


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la banda de saturación debe ser igual al espesor mínimo del recipiente o cuerpo, o de 2 pulg. (50 mm). También se puede calentar una mayor cantidad de material base en uno de los lados de la soldadura o en ambos para permitir un control del gradiente de la temperatura.

Las piezas soldadas se deben calentar lentamente a la temperatura especificada en la Tabla PW-39 y se deben mantener durante un tiempo específico. Las piezas se deben dejar enfriar lentamente en una atmósfera constante a una temperatura que no exceda los 800ºF (425ºC). Numerosas piezas soldadas de diferentes espesores se pueden tratar térmicamente post soldadura de manera simultánea en el mismo horno.

El término espesor nominal en la Tabla PW-39 es el espesor de la soldadura, el material que retiene presión o la sección más delgada que se une, cualquiera sea el menor. En el caso de soldaduras de filete, el espesor nominal es el espesor de la garganta, y en el caso de las soldaduras de penetración parcial y reparación de material, el espesor nominal es la profundidad del bisel de la soldadura o preparación. En el caso de la combinación de soldaduras de bisel y de filete, el espesor nominal es el espesor total combinado de la soldadura depositada, la profundidad del bisel y la garganta de la soldadura de filete. La profundidad total de una reparación con soldadura es la suma de las profundidades para reparaciones que se realizaron a ambos lados de una soldadura en un lugar específico.

El tiempo de mantenimiento a una temperatura según se especifica en la Tabla PW-39 no necesita ser continuo. Puede ser una acumulación de tiempo de múltiples ciclos de tratamiento térmico post soldadura.

PW‑39 .4 Las piezas soldadas se deben tratar térmicamente post soldadura con cualquiera de los siguientes métodos.

PW‑39 .4 .1 Calentamiento de todo el ensamble como una unidad

PW‑39 .4 .2 Calentamiento de secciones de los ensambles

PW‑39 .4 .3 En los casos en los que el recipiente se trata térmicamente post soldadura en secciones, el tratamiento térmico de las juntas finales se puede realizar con uno de los siguientes métodos.

PW‑39 .4 .3 .1 Se puede calentar uniformemente una banda circunferencial alrededor del recipiente a la temperatura y durante el tiempo especificado en la Tabla PW-39 para el tratamiento térmico post soldadura.

PW‑39 .4 .3 .2 Como alternativa, se puede realizar el tratamiento térmico post soldadura de las juntas finales calentándolas en el hogar, siempre que la superposición de las secciones calentadas del recipiente sea al menos de 5 pies (1.5 m). Cuando se usa este procedimiento, el exterior de la parte del hogar debe estar protegido térmicamente (con mantas, ladrillos, etc.) para que el gradiente de la temperatura no sea nocivo.

PW‑39 .4 .3 .2 .1 Cuando el área transversal del recipiente que se proyecta desde el hogar contiene una boquilla, se debe considerar controlar la temperatura en la boquilla para que el gradiente de temperatura no sea nocivo.

PW‑39 .5 Las boquillas u otras conexiones soldadas que requieren tratamiento térmico post soldadura se pueden tratar térmicamente post soldadura a nivel local con uno de los siguientes métodos.

PW‑39 .5 .1 Se puede calentar una banda circunferencial alrededor de todo el recipiente con la conexión soldada en el medio de la banda. Excepto como se modifica a continuación, la banda de saturación debe extenderse alrededor de todo el recipiente y debe incluir la boquilla de la conexión soldada.

PW‑39 .5 .1 .1 Se puede calentar una banda circunferencial alrededor de todo el recipiente con la conexión soldada ubicada en el medio de la banda. Si la banda de saturación requerida alrededor de la boquilla o la soldadura de fijación, como se define en PW-39.3, se calienta hasta llegar a la temperatura requerida y se mantiene durante el tiempo requerido, como se especifica en la Tabla PW-39, el resto de la banda que se calentó circunferencialmente puede variar en el ancho alrededor de la circunferencia del recipiente. Se debe controlar la temperatura dentro de la banda para evitar gradientes nocivos.

PW‑39 .5 .1 .2 Se puede calentar una banda circunferencial alrededor de todo el recipiente con la conexión soldada ubicada en el medio de la banda. Si la banda de saturación requerida alrededor de la boquilla

TABLA PW‑39.1 requisiTos ALTernATivos de TrATAmienTo Térmico

PosT soLdAdurA PArA Aceros AL cArBono y de BAjA ALeAción

(aplicables sólo cuando se permiten en la Tabla PW‑39)Disminución en temperatura por debajo de la temperatura mínima especificada, ºF (ºC)

Tiempo mínimo de soporte [Nota (1)] a temperatura

reducida, h

Notas

50 (28)100 (56)150 (83)

200 (111)

24

1020

. . .

. . .(2)(2)

NOTAS:(1) Tiempo mínimo de soporte por pulgada (25 mm) para un espesor de

hasta 2 pulg. (50 mm) inclusive. Agregue 15 mín. por pulgada (25 mm) de espesor para espesores mayores de 2 pulg. (50 mm).

(2) Estas temperaturas más bajas para el tratamiento térmico post soldadura se permiten sólo para los materiales No. P 1, Grupo 1 y 2.


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o la soldadura de fijación, como se define en PW-39.3, se calienta hasta llegar a la temperatura requerida y se mantiene durante el tiempo requerido, como se especifica en la Tabla PW-39, no es necesario que el resto de la banda que se calentó circunferencialmente llegue a la temperatura requerida en el tratamiento térmico post soldadura. Se debe controlar la temperatura dentro de la banda para evitar gradientes nocivos.

PW‑39 .5 .2 Las áreas locales alrededor de las boquillas o conexiones soldadas en las secciones de radio más grandes de las tapas de doble curvatura o cuerpos o tapas esféricas, se pueden tratar térmicamente post soldadura calentando una región circular alrededor de la boquilla. Esta región, o banda de saturación, debe incluir la boquilla o la conexión soldada y se debe medir desde el centro de la boquilla o conexión. La banda de saturación debe ser un círculo cuyo radio sea igual al radio del ancho más grande del ancho de la soldadura que conecta la boquilla o conexión al cuerpo, más el espesor del cuerpo o tapa o 2 pulg. (50 mm), el que sea menor. La porción del recipiente fuera de la región circular debe estar protegido térmicamente con mantas, ladrillos u otro material de aislamiento apropiado para que el gradiente de temperatura no sea nocivo. También se puede calentar una gran cantidad de material base para permitir un control del gradiente de temperatura.

PW‑39 .5 .3 Las boquillas que contienen soldaduras circunferenciales muy próximas a un recipiente o cuerpo tienen restricciones térmicas adicionales impuestas por esta proximidad. Se debe proporcionar una distancia adecuada entre la soldadura en la boquilla y el cuerpo de manera que el tratamiento térmico post soldadura no introduzca esfuerzos nocivos en la soldadura de fijación de la boquilla. Como alternativa, la soldadura se puede tratar térmicamente post soldadura al calentar una banda circunferencial completa alrededor de todo el recipiente o cuerpo, que debe incluir la boquilla en el centro de la banda.

PW‑39 .6 En el caso del tratamiento térmico post soldadura de las juntas soldadas en tuberías, tubos o cabezales, la banda de saturación se debe extender alrededor de todo el tubo de la tubería o cabezal.

PW‑39 .7 Las soldaduras por electroescoria en materiales ferríticos, con un espesor mayor que 11/2 pulg. (38 mm) en la junta, deben recibir un tratamiento térmico de refinación de granos (austenización).

PW‑39 .8 Se puede usar la soldadura por descarga de capacitor o por resistencia eléctrica para unir termopares de alambre desnudo, sin el tratamiento térmico post soldadura, siempre que la energía para soldar se limite a un máximo de 125 W/s y se apliquen todos los requisitos determinados en las notas correspondientes que aparecen en la Tabla PW-39.

Se debe preparar una especificación del procedimiento de soldadura y el contenido debe describir como mínimo el equipo de descarga del capacitor, la combinación de los materiales a unir y la técnica de aplicación. No se requiere la calificación del procedimiento de soldadura.

PW‑40 REPARACIÓN DE DEFECTOSPW‑40 .1 Las imperfecciones de soldadura, como

grietas, poros y fusiones incompletas que se detectan visualmente o por pruebas de fugas o por los exámenes descritos en PW-11 y que se deben rechazar, se deben remover por medios mecánicos o procesos de biselado térmico. Después de esto, la junta se debe volver a soldar y examinar.

PW‑40 .2 Cuando las juntas soldadas entre el tubo y el cabezal o el tubo y el tambor ya han recibido el tratamiento térmico post soldadura requerido por PWT-11 y PW-39, se puede realizar una soldadura adicional local menor, para trabajar la junta o mejorar el contorno de la soldadura de filete en los materiales que aparecen en la lista en PW-40.2(b) sin tener que repetir el tratamiento térmico post soldadura, sujeto a las siguientes limitaciones:

(a) La profundidad de la soldadura de trabajo debajo de la superficie no debe ser mayor que el 10% del espesor del tambor o cabezal, o el 50% del espesor de la pared del tubo.

(b) El área que se volverá a soldar se debe calentar por lo menos a las temperaturas mínimas que se indican a continuación para el material.

Grupo de número P de soldadura de material

Precalentamiento mínimo, ºF (ºC), para soldadura de

repetición de trabajoNo. P 3, Grupos 1 y 2 200 (95)

No. P 4 250 (120) No. P 5A 300 (150)

(c) Los tubos no deben superar las 4 pulg. (100 mm) de D.E., excepto el material No. P 1, que no excede las 65/8 pulg. (170 mm) de D.E.

(d) El procedimiento de soldadura usado para la soldadura del trabajo debe estar calificado según los requisitos de la Sección IX para el espesor de soldadura de trabajo que se realizará y para la omisión del tratamiento térmico post soldadura.

PW‑40 .3 Los defectos en los materiales No. 1 y 2 del grupo P No. 3, y en las soldaduras que unen estos materiales, se pueden reparar con soldadura después del tratamiento térmico post soldadura (PWHT) final, pero antes de la prueba hidrostática final. Las reparaciones soldadas deben cumplir con los siguientes requisitos.

PW‑40 .3 .1 Remoción de defectos de materiales bases . El defecto se debe remover o reducir a un tamaño aceptable. Antes de realizar la soldadura de reparación,


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se debe examinar el bisel para verificar con métodos de examen de líquidos penetrantes o partículas magnéticas que el defecto se haya reducido a un tamaño aceptable. Cuando el material no es magnético, sólo se debe usar el método de líquidos penetrantes. Los métodos de examen con partículas magnéticas o con líquidos penetrantes se deben realizar de acuerdo con A-260 y A-270, respectivamente. Sin embargo, los estándares de aceptación para el examen deben ser de acuerdo con los requisitos de la especificación del material base original.

PW‑40 .3 .2 Remoción de defectos para soldaduras y reparaciones con soldadura . Se debe remover el defecto y se debe examinar el bisel para verificar la remoción del defecto usando el método de examen con partículas magnéticas o con líquidos penetrantes. Cuando el material no es magnético, sólo se debe usar el método de líquidos penetrantes. Los métodos y los estándares de aceptación para el examen con partículas magnéticas y con líquidos penetrantes deben ser de acuerdo con A-260 o A-270, respectivamente.

PW‑40 .3 .3 La profundidad total de la reparación no debe exceder el 10% del espesor del material base. La profundidad total de una reparación con soldadura es la suma de las profundidades de reparaciones realizadas a ambos lados de una soldadura en un determinado lugar. El área total de dichas reparaciones no debe superar las 100 pulg.2 (0.065 m2).

PW‑40 .3 .4 Además de los requisitos de la Sección IX para la calificación de las especificaciones del procedimiento de soldadura para las soldaduras de bisel, se deben aplicar los siguientes requisitos:

(a) La calificación del procedimiento de soldadura debe hacerse usando el material del mismo No. P y No. de grupo que el material que se reparó. La técnica específica de soldadura o la combinación de técnicas de soldadura usadas se deben realizar y probar para garantizar el templado adecuado de las zonas subyacentes afectadas por el calor del cordón de la soldadura.

(b) El metal soldado se debe depositar mediante el proceso por arco metálico protegido manual. Se deben usar sólo electrodos de soldadura de bajo hidrógeno. Los electrodos deben estar preparados correctamente según la Sección II, Parte C, SFA-5.5, Apéndice A6.12.

(c) La entrada máxima de calor para cada capa de soldadura no debe exceder la usada en la prueba de calificación del procedimiento.

(d) El ancho máximo del cordón de soldadura depositada para cualquier electrodo debe ser cuatro veces el diámetro del núcleo del electrodo.

(e) El área de reparación, incluida una banda del mismo ancho de 4 pulg. (100 mm) o cuatro veces el espesor de la reparación con soldadura, la que sea mayor, en uno de los lados del bisel, se debe calentar y mantener a una

temperatura mínima de 350ºF (175ºC) durante la soldadura. La temperatura máxima de interpaso debe ser de 450ºF (230ºC).

(f) El método de soldadura de reparación se debe limitar a la siguiente técnica de reparación con soldadura de medio cordón. La capa inicial del metal soldado se debe depositar sobre toda la superficie usando electrodos con un diámetro máximo de 1/8 pulg. (3 mm). Luego, se debe remover aproximadamente la mitad del espesor de esta capa mediante amolado antes de depositar las siguientes capas. Las siguientes capas de soldadura se deben depositar usando electrodos de máximo diámetro de 5/32 pulg. (4 mm), de manera que se garantice el templado de los cordones de soldadura anteriores y de las zonas afectadas por el calor. Se debe aplicar una soldadura de cordón de templado final a un nivel superior de la superficie que se repara sin que esté en contacto con el material base, pero lo suficientemente cerca del borde del cordón de soldadura subyacente para garantizar el templado de la zona afectada por el calor del material base.

PW‑40 .3 .5 En el caso de materiales con más de 1 pulg. (25 mm) de espesor, después de completar toda la soldadura, se debe calentar el área de reparación y mantener a una temperatura de 450ºF a 550ºF (de 230ºC a 290ºC) durante un mínimo de 4 horas.

PW‑40 .3 .6 Luego, se debe remover todo refuerzo de cordón templado terminado al ras de la superficie del material base.

PW‑40 .3 .7 Después de que la soldadura de reparación terminada haya alcanzado la temperatura ambiente, se debe examinar según los requisitos de PW-40.3.2, usando la misma técnica de examen no destructivo que se usó para examinar el bisel de soldadura.

PW‑40 .3 .8 El recipiente se debe examinar hidrostáticamente de acuerdo con PW-54.

PW‑40 .3 .9 El Fabricante debe obtener la aprobación del Inspector Autorizado, antes de realizar la reparación.

PW‑41 jUNTAS CIRCUNFERENCIALES EN TUBERÍAS, TUBOS Y CABEZALES

Las reglas en los párrafos a continuación se aplican específicamente a la caldera y a sus partes.

PW‑41 .1 L a s j u n t a s s o l d a d a s a t o p e circunferencialmente en tuberías, tubos y cabezales deben cumplir con los requisitos del examen radiográfico y ultrasónico de la Tabla PW-11.

PW‑41 .2 Todas las juntas circunferenciales soldadas por arco o gas de partes cubiertas en este párrafo, y soldadas de acuerdo con lo mencionado aquí, deben tener una junta a tope con soldadura doble o una junta a tope con soldadura simple equivalente a una junta a tope de


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soldadura doble, excepto que se mencione lo contrario en PW-41.4 y PW-41.5.

PW‑41 .2 .1 La resistencia de la soldadura debe ser la suficiente para desarrollar la resistencia total de la parte en la dirección longitudinal. No debe haber ondas ni biseles en el borde o en el centro de la soldadura, excepto que se permita en PW-35.1. Se puede remover el refuerzo de la soldadura si se lo desea. El diseño de la junta y el método de soldadura deben ser de tal, que no habrá una proyección apreciable del metal soldado por la superficie interior.

PW‑41 .2 .2 Al soldar las juntas a tope con soldadura simple, es necesario la penetración completa en la raíz. Esto debe quedar demostrado con la calificación del procedimiento que se usará. Si la penetración completa no se puede asegurar de otra forma, el procedimiento debe incluir un anillo de respaldo o equivalente. La profundidad de la soldadura medida entre la superficie interior de la preparación de la soldadura y la superficie exterior de la tubería o tubo debe ser no menor que el espesor mínimo permitido según las especificaciones de material aplicable para el tamaño y espesor específicos de la tubería o tubo usados. Cuando no se usan anillos de respaldo, se permite la concavidad de la superficie de la raíz si la profundidad de la concavidad del metal soldado no supera el mínimo de 3/32 pulg. (2.5 mm) o el 20% de la parte más delgada de las dos secciones que se unen. El contorno de la concavidad debe ser uniforme y el espesor obtenido de la soldadura, incluido el refuerzo, debe ser por lo menos igual que el espesor requerido en la parte más delgada. La profundidad de la concavidad que se permite según las reglas de este párrafo se debe reducir a una cantidad igual a cualquier reemplazo neto de sección, como se permite en PW-41.2.3.

PW‑41 .2 .3 Cuando la pared se ranura para colocar un anillo de respaldo o para asegurar un diámetro interior uniforme de la preparación de la soldadura, la profundidad de dicho bisel debe ser tan limitada que la sección neta restante de la pared debe ser no menor que el espesor mínimo requerido. En el caso de tubos para caldera y sobrecalentador, donde el diámetro no supera las 4 pulg. (100 mm), el bisel se puede reducir al espesor requerido por no más de 1/32 pulg. (0.8 mm), siempre que la sección neta reducida se reemplace con metal soldado en el refuerzo exterior, para que el espesor obtenido de la soldadura, incluido el refuerzo, sea al menos igual que el espesor mínimo requerido.

PW‑41 .2 .4 Los anillos de respaldo pueden ser de cualquier tamaño o forma adecuados para el proceso de soldadura, y se pueden dejar en su lugar o remover si se lo desea. Los materiales para los anillos de respaldo deben ser compatibles con el metal soldado y el material base, y no deben producir una aleación nociva o contaminación. Si se los deja en su lugar, se deben asegurar correctamente

para evitar un desplazamiento, y deben tener un contorno en el interior para minimizar la restricción de flujo, si fuera necesario, y deben tener un diámetro interior determinado para permitir el paso de un limpiador de tubo donde se deba usar uno.

PW‑41 .2 .5 Cuando las juntas soldadas en tubos o tuberías no son tratadas térmicamente post soldadura, la prueba de calificación del procedimiento se debe realizar en las mismas condiciones, pero la prueba de calificación de desempeño se puede realizar en muestras con tratamiento térmico post soldadura o sin tratamiento.

PW‑41 .3 Las conexiones de tubería que no excedan NPS 1/2 (DN 15) se pueden soldar a la tubería o a los cabezales según las disposiciones de este párrafo sin la inspección que requiere esta Sección.

PW‑41 .4 Para obtener más información sobre la fijación de boquillas a los tambores o cabezales de la caldera, vea PW-15.

PW‑41 .5 Las juntas del tipo encaje soldadas o las juntas del tipo manga se pueden usar para conectar tuberías o tubos a válvulas o accesorios, o entre ellas, siempre que se cumplan las condiciones especificadas en PW-41.5.1 a PW-41.5.6.

PW‑41 .5 .1 La tubería no debe exceder NPS 3 (DN 80) y los tubos no deben exceder un diámetro exterior nominal de 31/2 pulg. (89 mm) (vea PG-42, para obtener más información sobre los componentes de la soldadura de encaje de ASME).

PW‑41 .5 .2 La profundidad de la inserción de una tubería o tubo es de 1/4 pulg. (6 mm). Debe haber al menos 1/16 pulg. (1.5 mm) de distancia entre el extremo de la tubería o tubo y el borde interior del encaje antes de la soldadura.

PW‑41 .5 .3 El ajuste entre el encaje o la manga y la tubería o tubo debe cumplir con los estándares correspondientes para accesorios de soldadura del tipo de encaje, y el diámetro interior del encaje o manga no debe exceder, en ningún caso, el diámetro exterior de la tubería o tubo por más de 0.080 pulg. (2.03 mm).

PW‑41 .5 .4 El diámetro exterior promedio de la campana o manga (collar o extremo de los accesorios de soldadura del tipo de encaje) debe ser suficiente para que el espesor promedio de la campana o manga no sea menor que 1.09 veces el espesor nominal de la tubería o tubo.

PW‑41 .5 .5 La dimensión de la garganta de la soldadura de filete no debe ser menor que 0.77 veces el espesor nominal de la tubería o tubo.

PW‑41 .5 .6 La profundidad de la inserción de una tubería o tubo en una manga debe ser de por lo menos 1/4 pulg. (6 mm). Debe haber al menos una distancia de


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1/16 pulg. (1.5 mm) entre los extremos a tope de la tubería o tubo, antes de soldar.

PW‑42 jUNTAS EN VÁLVULAS Y OTROS ACCESORIOS DE CALDERAS

Las válvulas, otros accesorios de la caldera, como columnas de agua, y las carcasas de bombas que son parte del sistema de circulación de la caldera, pueden tener juntas soldadas por fusión en lugar de longitudinales, lo que cumple con los requisitos de esta Parte, excepto que no se requiera la inspección de esas juntas. El Fabricante debe suministrar, si se lo solicitan, una declaración donde certifique que se han cumplido esos requisitos.

PW‑43 CARGA EN LOS ANExOS ESTRUCTURALES

PW‑43 .1 Las fijaciones soldadas o mecánicas aplican cargas sobre las paredes de tubos de acero, lo cual produce esfuerzos de doblez que contribuyen a aumentar los esfuerzos. Dichas cargas deben cumplir con PW-43.1.1 y PW-43.1.2.

PW‑43 .1 .1 La siguiente desigualdad: L≤La

donde L = carga de unidad real calculada de PW-43.1.2 La = máxima carga de unidad admisible, libra/pulg.

lineal de fijación de PW-43.2PW‑43 .1 .2 La siguiente ecuación:

L = Wr/ℓ±6We/ℓ2

donde e = excentricidad de W, (vea la Fig. PW-43.1) ℓ = longitud de la fijación del tubo W = carga excéntrica aplicada a la oreja Wr = componente de carga normal al eje del tubo

Al determinar la carga admisible por pulgada (25 mm) de longitud de la fijación en un doblez del tubo, la carga de unidad admisible, determinada con el diámetro exterior

del tubo, debe aumentar junto con la cantidad de la carga de unidad de compresión admisible para un tubo tenga un diámetro exterior equivalente al diámetro exterior del doblez y tenga el mismo espesor de pared que la de la curvatura del tubo (vea la Fig. A-74). Para información sobre un método alternativo para determinar la máxima carga admisible en las conexiones estructurales a tubos, vea A-73.2 para realizar pruebas en secciones de tubos de tamaño real.

PW‑43 .2 Procedimiento para determinar La en la ecuación en PW-43.1.1.Paso 1: Determine K de la Tabla PW-43.1.Paso 2: Determine el factor de carga, Lf, para carga

de compresión o tensión en la oreja en la Fig. PW-43.2, o en PW-43.2.1 o PW-43.2.2, cuando el rango de las curvas en la Fig. PW-43.2 no se extiende lo suficiente para cubrir casos específicos.

PW‑43 .2 .1 Carga de compresiónLf = 1.618X [–1.020 – 0.014 log X + 0.005 (log X)2]

PW‑43 .2 .2 Carga de tensiónLf = 49.937X [–2.978 + 0.898 log X – 0.139 (log X)2]

Paso 3: Determine el esfuerzo.PW‑43 .2 .3 Esfuerzo disponible

St = 2.0 Sa – S

Paso 4: Con los valores obtenidos en los Pasos 1 a 3, determine la máxima carga de unidad admisible.

PW‑43 .2 .4 Carga de unidad admisibleLa = K(Lf)St

donde D = diámetro exterior del tubo K = factor de diseño del ancho de fijación del tubo de

la Tabla PW-43.1, sin dimensiones Lf = un factor de carga de compresión o tensión log = logaritmo de base 10

Wr W

e / 2

fiG. PW‑43.1 méTodo de cáLcuLo de Anexos A TuBos

OrejaTubo


c

2010 SECCIÓN I

125

TABLA PW‑43.1 fAcTor de diseño deL ánGuLo de Los Anexos de Los TuBos, K

Ángulo del anexo, grados 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45

Factor de diseño, K 1.000 1.049 1.108 1.162 1.224 1.290 1.364 1.451 1.545 1.615

Ángulo del anexo, grados 50 55 60 65 70 75 80 85 90

Factor de diseño, K 1.730 1.836 1.949 2.076 2.221 2.341 2.513 2.653 2.876

Ángulo del anexo

fiG. PW‑43.2 TABLA PArA deTerminAr eL fAcTor de cArGA, Lf

210

1 .8

3 4 5 6 7 8 9

X = D/t 2

102 2 3 4 5 6 7 8 9 103

.6

.5

.4

.3

.2

10−1

.08

.06

.05

.04

.03

.02

10−2

10−3

.008

.006

.005

.004

.003

.002

Carga de compresión

Carga de tensión

Fact

or

de

carg

a, L

f


c

2010 SECCIÓN I

126

S = esfuerzo de presión en el tubo determinado por la ecuación en PG-27.2.1

Sa = valor de esfuerzo admisible de la Tabla 1A de la Sección II, Parte D

St = porción del esfuerzo admisible disponible para la carga de fijación, de PW-43.2.3

t = espesor de la pared del tubo X = D/t2, parámetro usado para determinar Lf

PW‑44 REGLAS DE FABRICACIÓN PARA TUBOS BIMETÁLICOS CUANDO SE INCLUYE LA RESISTENCIA DEL RECUBRIMIENTO

PW‑44 .1 Las resistencias para los productos forjados y recocidos aparecen en la Sección II, Parte D, Tablas 1A y 1B. Se pueden usar valores aplicables a la Sección I o Sección VIII, Div. 1. La resistencia del metal de recubrimiento depositado (soldado o de fusión por láser) se debe inferir de un material forjado y recocido con una resistencia y composición equivalente nominalmente al recubrimiento (vea PG-27.2.1.5, Nota 11). La tabla a continuación incluye las aleaciones forjadas y los alambres de soldadura que se pueden considerar como equivalentes nominalmente para este propósito. En el caso de polvos usados en recubrimientos fusionados con láser, la composición química del depósito debe corresponder nominalmente con el alambre de soldadura para el recubrimiento soldado. En el caso de aleaciones de recubrimiento que no se incluyen en la siguiente tabla, la resistencia se puede establecer con pruebas realizadas de acuerdo con el Apéndice 5 de la Sección II, Parte D y la entrega de los datos a ASME para el análisis.

Forjado/soldadura

de identidad genérica No. UNS de forjado Clasificación AWS

309 ó 309S/309 S30908 ER309Ninguna/309L Ninguna, use S30403 ER309L Ninguna/312 Ninguna, use S30403 ER31233/33 R20033 Ninguna, coincide con

comp. química de forjado

600/82 N06600 ERNiCr-322/622 N06022 ERNiCrMo-10625/625 N06625 ERNiCrMo-3690/52 N06690 ERNiCrFe-7671/72 Ninguna, use N06600 ERNiCr-4825/Ninguna N08825 Ninguna

Algunas aleaciones de recubrimiento están sujetas a degradación durante el servicio a largo plazo en rangos específicos de temperatura. En especial, la aleación 625 se degrada en temperaturas de 1,000ºF a 1,400ºF (de 540ºC a 760ºC), y la fase ferrita del acero inoxidable 312 se degrada después de los 500ºF (260ºC), con el tiempo

de degradación más corto a los 885ºF (475ºC) (vea la Sección II, Parte D, Apéndice A, párrafo A-360).

PW‑44 .2 A continuación, aparecen las reglas relacionadas con el No. P del tubo bimetálico al cual se suelda un anexo:

(a) Si el anexo está soldado a la parte de recubrimiento, el No. P debe ser el relacionado con el recubrimiento excepto cuando la combinación de ingreso de calor y espesor del recubrimiento crean una nueva zona afectada por el calor en el tubo de machos, en cuyo caso se debe aplicar el No. P que tiene las reglas más conservadoras. Se puede usar el macrograbado y la microdureza medidas en una muestra representativa para determinar si se creó una nueva zona afectada por el calor en el tubo de machos por la soldadura de fijación.

(b) Si el anexo está soldado al núcleo, el No. P debe ser el relacionado con el tubo de machos.

PW‑44 .3 Las reglas de la Sección IX aplicables a las superposiciones de metal soldado resistente a la corrosión (CRO) se deben aplicar para las calificaciones del procedimiento de soldadura y para las calificaciones de desempeño de la soldadura. Además, se debe cumplir con la calificación como una soldadura de bisel de acuerdo con la Sección IX para demostrar la resistencia y la ductilidad de la soldadura.

PW‑44 .4 Se deben aplicar las excepciones al tratamiento térmico post soldadura (PWHT) en PW-39 que son específicas al recubrimiento de superposiciones de metal soldado resistente a la corrosión de los materiales de tubería o tubos. Cuando no haya tales excepciones, el PWHT es obligatorio y se debe basar en el material principal de acuerdo con PW-39.

PW‑44 .5 Puede ser conveniente un alivio de esfuerzo para liberar esfuerzo residual y mejorar la ductilidad antes de hacer un doblez en frío en un tubo bimetálico.

PW‑44 .6 Los tubos bimetálicos que se forman en frío luego del recubrimiento pueden requerir tratamientos térmicos post conformado.

PW‑44 .6 .1 En el caso de los tubos bimetálicos en los que el tubo de machos y el recubrimiento son de materiales austeníticos (ya sea aleación de acero o basada en níquel), las reglas de formación en frío de PG-19 se deben aplicar con la temperatura mínima de tratamiento térmico, siendo la más alta aplicable a las dos aleaciones. En el caso de recubrimiento de fusión por láser del soldador, se pueden usar los equivalentes de forjado nominales en PW-44.1.

PW‑44 .6 .2 En el caso de tubos bimetálicos en los cuales el núcleo es ferrítico y el recubrimiento es austenítico (aleaciones de acero o basada en níquel), no se deben exceder los límites de formación en la Tabla PG-19 que iniciarían un tratamiento térmico de solución. En el caso del recubrimiento de fusión por láser del soldador,


c

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se pueden usar los equivalentes de forjado nominales en PW-44.1.

PW‑44 .7 La demostración del proceso de recubrimiento, para alcanzar una adherencia metalúrgica y un recubrimiento sin defectos rechazables, se debe realizar mediante un examen de una muestra del tubo bimetálico de mano de obra con los parámetros de recubrimiento que se usarán en la producción. La muestra del tubo bimetálico debe tener una longitud mínima de 7 pulg. (175 mm). Esta muestra se debe evaluar antes de comenzar con la fabricación y se debe repetir en una muestra nueva cada vez que se cambia una variable esencial con los métodos que se describen en los párrafos de PW-44.7.1 a PW-44.7.4.

PW‑44 .7 .1 Se deben remover dos anillos de 0.5 pulg. (13 mm) de longitud, uno en cada extremo. Las cuatro secciones transversales disponibles (los extremos de los dos anillos) se deben inspeccionar usando la técnica con líquidos penetrantes de acuerdo con el Apéndice A-270, excepto para las revisiones de los criterios de aceptación de (a) a (c). A continuación, aparecen las bases para rechazar indicaciones en cualquiera de las superficies examinadas:

(a) Cualquier indicación lineal (una longitud mayor o igual a tres veces el ancho) con una longitud de 1/16 pulg. (1.6 mm) o mayor. Si aparecen indicaciones lineales de rechazo en dos o más superficies, se debe rechazar el proceso de recubrimiento.

(b) Más de dos indicaciones circulares aisladas en una de las superficies examinadas con un tamaño de ≥50% del espesor de recubrimiento o 1/16 pulg. (1.6 mm), lo que sea menor. Las indicaciones circulares que se clasifican inicialmente como no rechazables se deben volver a explorar realizando secciones adicionales o NDE suplementario. Toda indicación circular que se extiende 1/8 pulg. (3.2 mm) o más por debajo de la superficie del anillo se debe volver a clasificar como una indicación rechazable. Si se encuentran indicaciones rechazables en más de dos de las cuatro superficies examinadas, se rechaza todo el proceso de recubrimiento.

(c) Cuatro o más indicaciones circulares con un tamaño ≥75% de espesor del recubrimiento o 1/16 pulg. (1.6 mm), el que sea menor, en una línea separada por 1/16 pulg. (1.6 mm) o menos, de borde a borde. Si se encuentran indicaciones de rechazo en dos o más de las cuatro superficies examinadas, se debe rechazar todo el proceso de recubrimiento.

PW‑44 .7 .2 Luego de remover los dos anillos, la parte restante del tubo se debe separar longitudinalmente y las cuatro secciones transversales disponibles se deben inspeccionar usando la técnica con líquidos penetrantes de acuerdo con A-270, excepto para las revisiones de los criterios de aceptación de (a) a (c). A continuación, aparecen las bases para rechazar indicaciones en cualquiera de las cuatro superficies examinadas:

(a) Cualquier indicación lineal (una longitud mayor o igual a tres veces el ancho) con una longitud de 1/16 pulg. (1.6 mm) o mayor. Si aparecen indicaciones lineales de rechazo en dos o más superficies, se debe rechazar el proceso de recubrimiento.

(b) Más de dos indicaciones circulares aisladas en una de las superficies examinadas con un tamaño de ≥50% del espesor de recubrimiento o 1/16 pulg. (1.6 mm), lo que sea menor. Las indicaciones circulares que se clasifican inicialmente como no rechazables se deben volver a explorar realizando secciones adicionales o NDE suplementario. Toda indicación circular que se extiende 1/8 pulg. (3.2 mm) o más por debajo de la superficie se debe volver a clasificar como una indicación rechazable. Si se encuentran indicaciones rechazables en dos o más de las cuatro superficies examinadas, se rechaza todo el proceso de recubrimiento.

(c) Cuatro o más indicaciones circulares con un tamaño ≥75% de espesor del recubrimiento o 1/16 pulg. (1.6 mm), el que sea menor, en una línea separada por 1/16 pulg. (1.6 mm) o menos, de borde a borde. Si se encuentran indicaciones de rechazo en uno o más de las cuatro superficies examinadas, se debe rechazar todo el proceso de recubrimiento.

PW‑44 .7 .3 El examen ultrasónico (UT) se puede reemplazar con los exámenes que se describen en PW-44.7.1 y PW-44.7.2, siempre que se cumplan las siguientes condiciones:

(a) El examen se debe realizar de acuerdo con la Sección V, Artículo 4, con énfasis en las partes relacionadas con el recubrimiento (T-432.2, T-434.1.4, T-434.4 y T-473).

(b) Los procedimientos deben ser sensibles para identificar y medir defectos rechazables de los tamaños identificados en PW-44.7.1 de (a) a (c) y PW-44.7.2 de (a) a (c).

(c) Se deben seleccionar cuatro áreas, cada una con una longitud de 7 pulg. (175 mm) de tubo bimetálico. A estas cuatro longitudes se les debe realizar un examen volumétrico del recubrimiento y de la línea de pegamento del núcleo al recubrimiento. Aceptar o rechazar una longitud o el grupo de cuatro longitudes en grupo se debe basar en los criterios mencionados en PW-44.7.2 de (a) a (c).

PW‑44 .7 .4 Si el proceso de recubrimiento se rechaza basándose en PW-44.7.1, PW-44.7.2 o PW-44.7.3, se pueden seguir dos caminos de recuperación:

(a) La cantidad de muestra debe ser el doble del examen anterior y se debe repetir la prueba con los mismos métodos. Si se rechaza un grupo, se debe rechazar todo el proceso. En el caso de que se rechace un proceso por segunda vez, el protocolo de repetición de pruebas se puede repetir por última vez.


c

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(b) Los parámetros del proceso de recubrimiento se deben cambiar para producir una nueva muestra de mano de obra y el proceso de examen se debe repetir desde el principio.

PW‑44 .8 Las reglas en este párrafo y subpárrafos se aplican a los recubrimientos de fusión por láser y los recubrimientos soldados, pero no a los tubos coextruidos. Durante la producción de los tubos bimetálicos, el Fabricante a cargo de certificar la unidad de la caldera debe establecer un programa de examen no destructivo para que lo implemente la organización de recubrimiento, que está formada por los elementos que se describen en PW-44.8.1 a PW-44.8.4 como mínimo.

PW‑44 .8 .1 El examen visual (VT) se debe realizar en toda la superficie del recubrimiento de acuerdo con la Sección V, Artículo 9. Toda indicación abierta a la superficie estará sujeta, además, a la prueba con líquidos penetrantes (PT) según A-270, y la aceptación o rechazo se basará en A-270.4. La parte del tubo bimetálico que contenga defectos rechazables se debe remover o los defectos se deben arreglar de acuerdo con PW-44.9.

PW‑44 .8 .2 Al menos un 5% de la parte de recubrimiento del tubo bimetálico debe estar sujeto a la prueba con líquidos penetrantes (PT) de acuerdo con A-270 y la aceptación o el rechazo se deben basar en A-270.4. La parte del tubo bimetálico que contiene los defectos rechazables se debe eliminar o los defectos se deben reparar de acuerdo con PW-44.9.

PW‑44 .8 .3 En la zona cercana a todas las áreas identificadas para PT en PW-44.8.2, se debe medir el espesor del recubrimiento en un lugar (o lugares) identificado(s) por el Fabricante a cargo de certificar la unidad de la caldera. El Fabricante responsable de certificar la unidad de la caldera debe determinar los medios para medir el espesor del recubrimiento usando estándares de calibración típicos del proceso de recubrimiento. Todas las violaciones del espesor mínimo de recubrimiento deben dar lugar a una inspección de espesor más extensa para establecer el área afectada. El Fabricante a cargo de certificar la unidad de la caldera debe realizar una evaluación de ingeniería para la disposición.

PW‑44 .8 .4 Entre los otros elementos que se pueden considerar para incluir en el programa de examen de producción, se incluyen:

(a) validación de la composición química del recubrimiento, en especial cromo

(b) documentación de las características dimensionales del componente completo

(c) registros de las áreas de recubrimiento para cada soldadura usada

(d) prueba de dureza

(e) examen de la superficie de recubrimiento con sulfato de cobre para identificar áreas descubiertas

(f) mues t r eo me ta lográ f i co macroscóp ico y microscópico

PW‑44 .9 Aquellos defectos propios del recubrimiento revelados en las pruebas de PW-44.8 o encontrados de otra manera, que no invaden el espesor mínimo del recubrimiento o el espesor total mínimo de la pared, se deben remover localmente con medios mecánicos, y el área se debe unir uniformemente con el contorno adyacente. Los defectos que invaden el espesor mínimo de recubrimiento o el espesor mínimo de la pared se deben soldar de acuerdo con las partes aplicables de PW-41. Todas las áreas reparadas se deben inspeccionar posteriormente según los requisitos de PW-44.8 y los subpárrafos, y se deben mostrar de acuerdo con los estándares de aceptación en A-270.


PW‑46 GENERALPW‑46 .1 Las reglas en los siguientes párrafos se

aplican específicamente a la inspección y prueba de las calderas de potencia y a las partes de dicho tipo de caldera que se fabrican con soldadura. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales para inspección y pruebas en la Parte PG así como también los requisitos específicos para la inspección y pruebas en las Partes aplicables de esta Sección que conciernen el tipo de caldera en consideración.

PW‑46 .2 Inspección durante la fabricación . El Fabricante debe entregar el recipiente u otras partes sometidas a presión para inspección en determinadas etapas del trabajo según lo determine el Inspector.

PW‑47 VERIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

PW‑47 .1 La tarea del Inspector consiste en asegurarse de que los procedimientos de soldadura empleados en la construcción estén calificados según las disposiciones de la Sección IX. El Fabricante debe entregar evidencia al Inspector de que se cumplieron dichos requisitos.

PW‑47 .2 El Inspector tiene derecho a exigir y presenciar en cualquier momento la soldadura de prueba y la prueba, aunque no es obligatorio que presencie la soldadura de prueba y la prueba a menos que así lo desee.


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PW‑48 VERIFICACIÓN DE CALIFICACIONES DE SOLDADORES Y DE DESEMPEñO DE OPERADORES DE SOLDADURA

PW‑48 .1 La tarea del Inspector consiste en asegurarse de que sólo soldadores u operadores de soldadura calificados de acuerdo con las disposiciones de la Sección IX realicen todas las soldaduras. El Fabricante debe tener disponible para el Inspector una copia certificada del registro de pruebas de calificación de desempeño de cada soldador y operador de soldadura como evidencia de que se cumplieron dichos requisitos.

PW‑48 .2 El Inspector tiene derecho a exigir y presenciar en cualquier momento la soldadura de prueba y la prueba, aunque no es obligatorio que presencie la soldadura de prueba y la prueba a menos que así lo desee.

PW‑49 VERIFICACIÓN DE LA PRÁCTICA DE TRATAMIENTO TÉRMICO

El Inspector debe asegurarse de que todas las operaciones de tratamiento térmico requeridas por el Código se hayan realizado de forma correcta.

PW‑50 CALIFICACIÓN DEL PERSONAL DE ExÁMENES NO DESTRUCTIVOS

PW‑50 .1 Antes de realizar o evaluar los exámenes radiográficos o ultrasónicos requeridos en esta Sección, el Fabricante debe asegurarse de que el personal del Examen No Destructivo (NDE) esté calificado y tenga las certificaciones de acuerdo con la práctica escrita del empleador. Se deben usar SNT-TC-1A3 o CP-189 como guía para que los empleadores establezcan su práctica escrita. Se pueden usar programas de certificación centralizada nacionales o internacionales, como el ASNT Central Certification Program (Programa de Certificación Centralizado, ACCP), para cumplir con los requisitos de examen y demostración de la práctica escrita del empleador. Las disposiciones para la capacitación, experiencia, calificación y certificación del personal de NDE se deben describir en el sistema de control de calidad del Fabricante (vea PG-105.4).

PW‑50 .2 Al personal de NDE se lo debe calificar con un examen. La calificación del personal de NDE de Nivel III que recibió su certificación antes de la Edición 2004 de la Sección I puede estar basada en capacidad, logros, educación y experiencia demostrada. En la práctica escrita, se debe incluir específicamente esa calificación. Cuando el personal de NDE ha recibido la

3 SNT-TC-1A, ACCP y CP-189 son publicados por la American Society for Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Exámenes No Destructivos), 1711 Arlingate Lane, P.O. Box 28518, Columbus, OH 43228-0518.

certificación de acuerdo con una práctica escrita que se basa en la edición de SNT-TC-1A o CP-189 anterior a la que se hace referencia en A-360, la certificación tendrá validez hasta la próxima recertificación programada.

PW‑50 .3 La recertificación se debe realizar de acuerdo con la práctica escrita del empleador basada en la edición de SNT-TC-1A o CP-189 a la cual se hace referencia en A-360. La recertificación se puede basar en evidencia de un desempeño satisfactorio continuo o repeticiones de pruebas que el empleador creyó necesarias.

PW‑51 ExAMEN RADIOGRÁFICOPW‑51 .1 Cuando se usa el método del examen

radiográfico para una soldadura que requiere examen volumétrico según PW-11, la soldadura se debe examinar por completo en toda la longitud usando el método de rayos X o gamma de acuerdo con el Artículo 2 de la Sección V. Los requisitos de T-274 se deben usar como guía pero no para rechazar radiografías a menos que la baja resolución geométrica supere las 0.07 pulg. (1.8 mm).

PW‑51 .2 Se puede sacar radiografía de una junta a tope circunferencial soldada con tira de respaldo sin retirar la tira de respaldo siempre que no se vaya a retirar después, y que la imagen de la tira de respaldo no interfiera en la interpretación de las radiografías que se obtengan.

PW‑51 .3 Las indicaciones que se muestran en las radiografías de soldaduras y que se caracterizan como imperfecciones no son aceptables bajo las siguientes condiciones y se deben reparar según se indica en PW-40 y se debe sacar radiografía de la reparación según PW-51:

PW‑51 .3 .1 Toda indicación caracterizada como grieta o zona de fusión o penetración incompleta.

PW‑51 .3 .2 Toda otra indicación alargada en la radiografía que tenga una longitud mayor que:

(a) 1/4 pulg. (6 mm) de t hasta 3/4 pulg. (19 mm)(b) 1/3t para t de 3/4 pulg. (19 mm) a 21/4 pulg. (57 mm)(c) 3/4 pulg. (19 mm) de t mayor que 21/4 pulg. (57 mm)

donde t es el espesor de la soldadura.PW‑51 .3 .3 Todo grupo de indicaciones alineadas

que tenga una longitud agregada mayor que t en una longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre las sucesivas imperfecciones supere 6L donde L es la longitud de la imperfección más larga en el grupo.

PW‑51 .3 .4 Indicaciones redondeadas superiores a las que aparecen en A-250.

PW‑51 .4 El Fabricante debe conservar un conjunto completo de radiografías de cada trabajo y las debe mantener archivadas durante al menos 5 años.


c

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130

PW‑52 ExAMEN ULTRASÓNICOPW‑52 .1 Cuando se usa el método de examen

ultrasónico para una soldadura que requiere examen volumétrico según PW-11, la soldadura se debe examinar por completo en su longitud con técnicas y estándares para el examen ultrasónico según se definen en la Sección V, Articulo 4, Apéndice obligatorio VII, Requisitos de Examen Ultrasónico para criterios de aceptación basados en la mano de obra.

PW‑52 .2 El Fabricante debe conservar el informe del Fabricante, según se requiere en T-490 de la Sección V, durante al menos 5 años.

PW‑52 .3 Estándares de aceptación y rechazo . Las imperfecciones que causan una indicación de que se superan los niveles de evaluación especificados en la Sección V se deben investigar en la medida en que el personal del examen ultrasónico pueda determinar la forma, identidad y ubicación y evaluarlas según los términos de PW-52.3.1 y PW-52.3.2.

PW‑52 .3 .1 Las grietas, la falta de fusión o la penetración incompleta no se aceptan independientemente de la longitud.

PW‑52 .3 .2 No se aceptan otras imperfecciones si la indicación supera el nivel de referencia y la longitud excede lo siguiente:

(a) 1/4 pulg. (6 mm) de t hasta 3/4 pulg. (19 mm)(b) 1/3t para t de 3/4 pulg. (19 mm) a 21/4 pulg. (57 mm)(c) 3/4 pulg. (19 mm) de t mayor que 21/4 pulg. (57 mm)

donde t es el espesor de la soldadura que se examina. Si la soldadura une dos miembros que tienen diferentes espesores en la soldadura, t es el más delgado de los dos espesores.

PW‑53 PLACAS DE PRUEBAPW‑53 .1 Placas de prueba del recipiente . Las partes

cilíndricas sometidas a presión, como tambores y cuerpos, que están sujetas a presión interna y están fabricadas con soldadura por fusión, deben cumplir con los requisitos de prueba en PW-53.2 a PW-53.10. Las partes cilíndricas sometidas a presión, como tuberías, tubos y cabezales, que están sujetas a presión interna, y todas las partes cilíndricas sometidas a presión construidas con materiales de No. P 1, según se definen en la Sección IX, están exentas de estos requisitos.

PW‑53 .2 Placas de prueba soldadas . Una placa de prueba soldada que tiene las dimensiones que se muestran en la Fig. PW-53.1 debe prepararse a partir de la placa de

la misma especificación de material,4 del mismo espesor o superior al de la soldadura en la junta y con el mismo procedimiento de soldadura que se usó para las placas del cuerpo que representa. La placa se debe soldar con uno de los siguientes métodos.

PW‑53 .2 .1 Fije la placa de prueba como se muestra en la Fig. PW-53.2 en uno de los extremos de una de las juntas longitudinales de cada recipiente de manera que los bordes que se soldarán sean una continuación de los bordes correspondientes de la junta longitudinal. En este caso, el metal soldado se debe depositar en la junta soldada de la placa de prueba de manera continua con el metal depositado en la junta del cuerpo. Este procedimiento no se aplica a recipientes con juntas circunferenciales solamente.

PW‑53 .2 .2 Suelde la junta en la placa de prueba sin fijarla como una continuación de una junta en la placa del cuerpo.

PW‑53 .3 Cuando partes no cilíndricas sometidas a presión no son integrales con el recipiente, se debe proporcionar una placa de prueba que tenga un espesor mayor que las otras partes.

PW‑53 .4 Cuando hay numerosas partes sometidas a presión de cualquiera de los diseños que se sueldan de manera consecutiva, y las placas son del mismo material que el procedimiento de soldadura cubre, se debe suministrar una placa de prueba para cada 200 pies (60 m), o una fracción, de las principales juntas soldadas. La diferencia de espesor de la placa más delgada y el de la placa más gruesa no debe superar 1/4 pulg. (6 mm).

PW‑53 .5 Cuando se use más de un soldador u operador de soldadura en un recipiente, el Inspector puede designar el soldador u operador que debe realizar la placa de prueba requerida.

PW‑53 .6 La placa de prueba debe estar sostenida de manera tal que la soldadura no combe la placa fuera de línea con un ángulo mayor de 5 grados. La placa se debe enderezar antes del tratamiento térmico post soldadura para eliminar cualquier comba producida. La placa de prueba debe tener el mismo tratamiento de precalentamiento y el mismo tratamiento térmico post soldadura que el recipiente que representa. En ninguno de los casos, la temperatura del tratamiento de precalentamiento o térmico post soldadura puede ser superior al utilizado en el recipiente.

PW‑53 .7 Especímenes de prueba . Los cupones para la prueba de tensión y doblez se deben retirar como se muestra en la Fig. PW-53.1 y deben ser de las dimensiones que se muestran en las Fig. PW-53.3 (a) y (b). Si las dimensiones del bisel de soldadura son tales que no se

4 Para ser de la misma especificación que el acero que se suelda, la composición química debe estar dentro de los límites de especificación y el método de fundición, es decir, calmado, semicalmado o efervescente, debe ser el mismo.


c

2010 SECCIÓN I

131

1.5 T

T

fiG. PW‑53.1 esPecímenes de PrueBA de PLAcAs de PrueBA soLdAdAs LonGiTudinALmenTe

Líneas de manómetro

Líneas de manómetro

Soldadura

Bordes de la cara más ancha de la soldadura Espécimen de

tensión (todos los metales soldados)

Espécimen de tensión

Espécimen de la prueba de doblez

Longitud suficiente para colocar todos los especímenes

Pie

za r

ech

azad

a p

or

def

ectu

osa

Esp

écim

en d

e te

nsi

ón

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l)

6 p

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0 m

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lg. (

250

mm

)

Esp

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eño

Esp

eso

r d

e la

pla

ca

fiG. PW‑53.2 méTodo de conformAdo de PLAcAs de PrueBA LonGiTudinALes

Barras de refuerzo sujetas o soldadas a la parte posterior de las placas de prueba. Placas de prueba para soldar por puntos al cuerpo o de lo contrario para sostener en posición.

Placa de prueba

Placa de prueba

Placa de prueba

Cuerpo Cuerpo

Barras de refuerzo

Cuerpo del tambor

Soldadura


c

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132

fiG. PW‑53.3(a) deTALLes de esPecímenes de PrueBAs de Tensión

T

A

T

[Nota (1)]

[Nota (2)]

1/2 pulg. (13 mm) ±0.01 (0.2 mm)

No inferior a 1/8 pulg. (3.0 mm)

B

T

21/2 pulg. (64 mm) 3/4 pulg. (19 mm)

3/4 pulg. (19 mm)

21/2 pulg. (57 mm)

Espécimen de tensión de metal soldado de tamaño real

Espécimen de tensión de metal soldado de tamaño pequeño[Nota (9)]

t

10 p

ulg

. (25

0 m

m)

apro

x.

Nota (5)

Nota (3)Nota (4)

Nota (7)

[Nota (8)]

1/4 pulg. (6 mm)

2 pulg. (50 mm) r

1/4 pulg. (6 mm)

1/4 pulg. (6 mm)

Espécimen de tensión transversal

Espécimen de tensión transversal

Nota (6)

Nota (6)

Nota (3)W

NOTAS:(1) A — Área transversal del espécimen de tensión(2) B — Área transversal de los especímenes de tensión en una placa muy gruesa(3) El refuerzo de soldadura se debe mecanizar al ras con el metal base.(4) Borde de la cara más ancha de la soldadura(5) Esta sección se debe fresar preferiblemente.(6) “f ” indica corte de terminación delgada.(7) Estos bordes se pueden cortar con soplete.(8) W = 11/2 pulg. (38 mm) ± 0.01 pulg. (0.2 mm) si t no excede 1 pulg. (25 mm); W = 1 pulg. (25 mm) ± 0.01 pulg. (0.2 mm) si t excede 1 pulg. (25 mm).(9) Tamaños de especímenes de acuerdo con la Fig. 4 de SA-370


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fiG. PW‑53.3(b) deTALLes de esPecímenes de PrueBAs de doBLez

W =1.5 T

T

W =1.5 T

T

t

R = no superior a 0.1 T

R = no superior a 0.1 t

Área transversal del espécimende pruebas de doblez

Área transversal deespecímenes de pruebas de doblez

de una placa muy gruesa

W


1/16 pulg. (1.5 mm)

Superficie de tensión

1/16 pulg. (1.5 mm)

[Nota (2)]

T

Nota (1)


Borde de la cara másancha de la soldadura

f

f

f

f

f

f

f f

f

f

f

f

f

NOTAS:(1) Si los cupones se cortaron con un proceso de fusión, las superficies cortadas con soplete se deben mecanizar como se indica.(2) Esta superficie debe estar razonablemente uniforme. Toda marca de herramienta que quede debe ser de la longitud del espécimen. “f ” indica el corte de terminación delgada. Se debe remover el refuerzo de soldadura.

puede obtener un espécimen de tensión de tamaño real, se puede usar un espécimen de tamaño más pequeño como se muestra en la Fig. 4 de SA-370. El espécimen que se retira debe ser la más grande que contiene sólo el metal soldado en la sección reducida.

PW‑53 .8 Pruebas de tensiónPW‑53 .8 .1 Excepto que se indique lo contrario en

PW-53.8.5 se requieren dos tipos de espécimen de prueba de tensión, uno de la junta y otro del metal soldado.

PW‑53 .8 .2 El espécimen de tensión de la junta debe ser transversal a la junta soldada y debe tener el espesor completo de la placa soldada después de que las superficies exteriores e interiores se hayan mecanizado a una superficie plana alineada con la superficie de la placa. Cuando la capacidad de la máquina de prueba disponible no permita realizar la prueba de un espécimen del espesor total de la placa soldada, el espécimen puede cortarse con una sierra fina en tantas partes del espesor como sean

necesarias. Cada parte se debe evaluar y debe cumplir con los requisitos.

PW‑53 .8 .3 Si el espécimen de la prueba de tensión transversal se rompe durante la soldadura, la resistencia a la tensión debe ser no inferior al mínimo del rango de tensión especificado del material base (la prueba de tensión del espécimen de la junta según se especifica aquí es una prueba de la junta soldada y no de la placa). Cuando el espécimen se rompe fuera de la soldadura a más del 95% del mínimo del rango de tensión especificado del material base, y la soldadura no muestra signos de debilidad, la prueba se debe aceptar ya que cumplió con los requisitos. Cuando el espécimen o una parte se rompen en el material base por debajo de la tolerancia a la resistencia debido a un defecto local, se debe probar un espécimen adicional y debe cumplir con los requisitos.

PW‑53 .8 .4 El espécimen de la prueba de tensión del metal soldado se debe considerar como la parte reducida


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del espécimen que consiste por completo en metal soldado depositado y debe cumplir con los siguientes requisitos:Resistencia a la tensión = al menos el mínimo del rango de

la placa que se sueldaElongación, mínima, %, en 2 pulg. (50 mm) = 20,

o = 700/U + 10 (Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos), el que sea menor

= 4,820/U + 10 (Unidades del Sistema Internacional de Unidades), el que sea menor

donde U = resistencia a la tensión mínima especificada del

material que se suelda, psi (MPa), como se indica en la tabla de esfuerzo aplicable

Si se usan especímenes de tensión de tamaño pequeño, se puede omitir la medición de la elongación.

PW‑53 .8 .5 En el caso de espesores de placas menores que 5/8 pulg. (16 mm), se puede omitir la prueba de tensión del metal soldado.

PW‑53 .9 Pruebas de doblezPW‑53 .9 .1 El espécimen de la prueba de doblez

debe ser transversal a la junta soldada del espesor completo de la placa y debe ser el área transversal rectangular con un ancho de 11/2 veces el espesor del espécimen. Cuando la capacidad de la máquina de prueba disponible no permita realizar la prueba de un espécimen del espesor total de la lámina soldada, el espécimen puede cortarse con una sierra fina en tantas partes del espesor como sean necesarias. Cada parte se debe evaluar y debe cumplir con los requisitos. Las superficies interiores y exteriores de la soldadura se deben mecanizar a una superficie plana alineada con la superficie del espécimen. Los bordes de esta superficie deben estar redondeados con un radio inferior al 10% del espesor del espécimen de prueba. El espécimen se debe doblar en frío bajo las condiciones libres de doblez hasta que la menor elongación dentro o a través de aproximadamente toda la soldadura en las fibras exteriores del espécimen de prueba de doblez sea del 30% o 700/U (4,820/U) + 20%, el que sea menor.donde U = resistencia a la tensión mínima especificada del

material que se suelda, psi, como se indica en la tabla de esfuerzo aplicable

PW‑53 .9 .2 Cuando se observa una grieta en la superficie deformada por la tensión del espécimen entre los bordes antes de lograr la elongación requerida en PW-53.9.1, se debe considerar que el espécimen ha fallado y se debe detener la prueba. Las grietas en las esquinas del espécimen no se deben considerar como una falla. La aparición de pequeñas imperfecciones en la superficie convexa no se debe considerar como una falla si la dimensión más grande no excede 1/8 pulg. (3 mm).

PW‑53 .10 Repeticiones de pruebasPW‑53 .10 .1 Si cualquiera de los especímenes no

cumple con los requisitos por más del 10%, no se debe permitir la repetición de prueba excepto en el caso de la falla del espécimen de prueba de doblez libre debido a tipos de imperfecciones permitidos. El Inspector, a su discreción, puede permitir las repeticiones de pruebas de especímenes de doblez libre.

PW‑53 .10 .2 Si cualquiera de los especímenes no cumple con los requisitos por el 10% o menos, se deben permitir las repeticiones de pruebas. El mismo operador que soldó la lámina que no cumplió con los requisitos de prueba debe soldar una segunda lámina de prueba. La repetición de prueba se debe realizar en los especímenes que se cortaron de la segunda lámina.

PW‑53 .10 .3 Las repeticiones de prueba deben cumplir con los requisitos. Para cualquiera de las repeticiones de prueba de tensión, se deben cortar dos especímenes de la placa de la segunda prueba y ambas deben cumplir con los requisitos.

PW‑53 .10 .4 Cuando hay más de un espécimen del mismo tipo y una o más de los especímenes no cumplen con los requisitos por 10% o menos, se puede realizar una repetición de prueba de cada espécimen que se requiere para la soldadura en consideración. Cada espécimen debe cumplir con los requisitos.

PW‑53 .10 .5 Si el porcentaje de la elongación del espécimen de tensión del metal soldado es menor que el especificado, y cualquier parte de la fractura es mayor que 3/4 pulg. (19 mm) desde el centro de la longitud del indicador de 2 pulg. (50 mm) en el espécimen, se puede repetir la prueba.

PW‑54 PRUEBA HIDROSTÁTICAPW‑54 .1 Excepto que se modifique en PG-99.3,

PG-106.8 y PW-54.3, todos los tambores soldados y otras partes soldadas sometidas a presión deben estar sujetos a la presión de una prueba hidrostática no inferior a 1.5 veces la máxima presión de trabajo admisible. La prueba hidrostática se puede realizar en la planta del Fabricante o en el campo.

PW‑54 .2 Cuando se realizan reparaciones, se debe volver a probar la parte de la manera normal, y si pasa la prueba, el Inspector debe aceptarla. Si no pasa la prueba, el Inspector puede permitir reparaciones suplementarias, o si a su juicio la parte sometida a presión no es la adecuada para estar en servicio, puede rechazarla de manera permanente.

PW‑54 .3 Se puede realizar la soldadura de las partes no sometidas a presión a partes sometidas a presión, y la soldadura de sello de la boca de inspección que retiene la presión y los tapones de inspección o accesorios asegurados


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por medios físicos después de la prueba hidrostática sin tener que realizar otra prueba hidrostática, siempre que se cumplan los siguientes criterios.

PW‑54 .3 .1 La soldadura se realiza de acuerdo con esta Parte y el Inspector Autorizado revisa la soldadura terminada. El Formulario del Reporte de Datos del Fabricante debe firmarse sólo después de finalizar la soldadura.

PW‑54 .3 .2 En el caso de las partes no sometidas a presión soldadas a partes sometidas a presión, se deben cumplir las siguientes condiciones adicionales:

(a) El material de la parte sometida a presión se limita a materiales de No. P 1.

(b) El material de fijación no sometido a presión se limita a acero al carbono con un contenido de carbono no superior al 0.2% u otro material No. P 1.

(c) La soldadura se hace mediante la soldadura de perno o soldadura de filete que tenga una garganta que no supere

el mínimo de 0.70 veces el espesor de la parte sometida a presión o 1/4 pulg. (6 mm).

(d) Se debe aplicar un precalentamiento mínimo de 200ºF (95ºC) cuando el espesor de la parte sometida a presión excede 3/4 pulg. (19 mm).

PW‑54 .3 .3 En el caso de la soldadura de sello de la boca de inspección que retiene la presión y los tapones de inspección o accesorios asegurados por medios físicos, se deben cumplir las siguientes condiciones adicionales:

(a) Las soldaduras de sello quedan exentas del tratamiento térmico post soldadura debido a reglas mencionadas en esta Sección.

(b) La soldadura finalizada se examina usando el método de prueba con partículas magnéticas o líquidos penetrantes según A-260 o A-270, respectivamente. Cuando los materiales base o soldaduras no son magnéticos, sólo se debe usar el método con líquidos penetrantes.


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PARTE PR REQUISITOS PARA CALDERAS

FABRICADAS POR MEDIO DE REMACHADO

Los fabricantes que utilizan la construcción remachada deben usar la Edición 1971 de la Sección I. Las calderas o partes de éstas construidas mediante construcción remachada requieren el uso de los Formularios de Reportes de Datos del Fabricante aplicables tal como se incluyen en la Edición 1971 de la Sección I.


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PARTE PB REQUISITOS PARA CALDERAS

FABRICADAS POR MEDIO DE SOLDADURA BRAZING

GENERAL

PB‑1 GENERALPB‑1 .1 Alcance . Las reglas en la Parte PB se

aplican a partes sometidas a presión de calderas, incluidas las tuberías construidas según las disposiciones de esta Sección, que se fabricaron con soldadura brazing. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales en la Parte PG y los requisitos específicos en las Partes aplicables de esta Sección que sean pertinentes al tipo de caldera en consideración. Las reglas en la Parte PB no son aplicables a las fijaciones de cojinetes no sometidos a presión en partes sometidas a presión que no tienen esencialmente una función de transporte de carga (como superficies extensas de transferencia térmica, pasadores de apoyo de aislamiento, etc.).

PB‑1 .1 .1 Definición de soldadura brazing . Es un conjunto de procesos de soldadura que produce la coalescencia de los materiales al calentarlos a la temperatura de soldadura brazing en presencia de un metal de aporte que tiene una temperatura de líquidos por encima de 840ºF (450ºC) y por debajo de los sólidos del metal base. El metal de aporte se distribuye entre las superficies de contacto más cercanas de la junta por medio de la acción de capilaridad.

PB‑1 .1 .2 Los procesos de soldadura brazing que se permiten usar en esta Parte se clasifican según el método de calentamiento de la siguiente manera:

(a) soldadura brazing con soplete(b) soldadura brazing en horno(c) soldadura brazing por inducción(d) soldadura brazing por resistencia(e) soldadura brazing en baño, baño de sal y fundentePB‑1 .2 Temperatura elevada . La temperatura

máxima de diseño depende del metal de aporte de la soldadura brazing y de los metales base que se unirán. Las temperaturas máximas de diseño de algunos de los metales de aporte de soldadura brazing aparecen en la Tabla PB-1.

PB‑1 .3 Restricciones de servicio . Los componentes con soldadura brazing se pueden usar para servicio

expuestos hasta las temperaturas que se muestran en la Tabla PB-1, siempre que se realicen pruebas de calificación aceptables.

PB‑1 .4 Responsabilidad . Cada Fabricante1 (titular del Certificado de Autorización) es responsable de la soldadura brazing que su organización haya realizado y debe establecer los procedimientos y realizar las pruebas que se requieren en la Sección IX, y cuando sea necesario aquellos requeridos por esta Sección para calificar los procedimientos de soldadura brazing en la construcción de ensambles con soldadura brazing y las pruebas de desempeño de los soldadores de soldadura brazing2 que aplican estos procedimientos. Normalmente la soldadura brazing la realizan los empleados del Fabricante quien acepta la responsabilidad de construir, según el Código, la caldera o parte que se soldará con soldadura brazing. Como alternativa, el Fabricante puede realizar la soldadura brazing del Código usando los servicios de soldadores de soldadura brazing particulares que no sean empleados, siempre que se cumplan las siguientes condiciones.

PB‑1 .4 .1 Toda construcción según el Código será responsabilidad del Fabricante.

PB‑1 .4 .2 Toda soldadura brazing realizará de acuerdo con las especificaciones del procedimiento de soldadura brazing del Fabricante que el mismo Fabricante ha calificado según los requisitos de la Sección IX y, si es necesario, se debe basar en la temperatura de diseño con los requisitos adicionales de esta Sección.

PB‑1 .4 .3 Todos los soldadores de soldadura brazing deben estar calificados por el Fabricante según los requisitos de la Sección IX.

PB‑1 .4 .4 El sistema de control de calidad del Fabricante debe incluir los siguientes puntos como mínimo.

PB‑1 .4 .4 .1 Un requisito de supervisión administrativa y técnica completa y exclusiva de todos los

1 Fabricante incluye el contratista, el Ensamblador y el instalador.2 Soldadores de soldadura brazing incluye el operador de

soldadura brazing.


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soldadores de soldadura brazing y esa supervisión debe estar a cargo del Fabricante.

PB‑1 .4 .4 .2 Evidencia de la autorización del Fabricante de asignar y retirar soldadores de soldadura brazing según sus criterios sin la participación de ninguna otra organización.

PB‑1 .4 .4 .3 Un requisito de asignación de los símbolos de identificación de los soldadores de soldadura brazing.

PB‑1 .4 .4 .4 Evidencia de que este programa está aceptado por la Agencia de Inspección Autorizada del Fabricante.

PB‑1 .4 .5 El Fabricante debe ser responsable de cumplir el Código de la soldadura brazing, incluido el estampado del símbolo del Código y el suministro de los Formularios de Reporte de Datos apropiadamente emitidos contrafirmados por el Inspector Autorizado.

MATERIALES

PB‑5 GENERALPB‑5 .1 Los materiales usados en la construcción

con soldadura brazing de partes sometidas a presión deben cumplir con una de las especificaciones mencionadas en la Sección II y se deben limitar a aquellos permitidos específicamente en las Partes PG, PWT y PFT y cuyos valores de esfuerzo aparecen en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D, para la construcción de la Sección I y cuyos Números P de Grupo de soldadura brazing se asignan en la Sección IX.

PB‑5 .2 Combinaciones de metales diferentes . Las combinaciones de metales diferentes se pueden unir mediante soldadura brazing siempre que cumplan

los requisitos de calificación de la Sección IX y de esta Sección.

PB‑6 METALES DE APORTE DE SOLDADURA BRAZING

La selección del metal de aporte de soldadura brazing para una aplicación específica debe depender de la aptitud para los metales base que se unen y el servicio que cumplirá. Se considera prueba de aptitud del metal de aporte la calificación satisfactoria del procedimiento de soldadura brazing según la Sección IX y cuando sea necesario, basada en la temperatura de diseño, con los requisitos adicionales de esta Sección. La soldadura brazing con metales de aporte de soldadura brazing distintos a los que se mencionan en la Sección II, Parte C, SFA-5.8 se debe calificar por separado para la calificación de procedimiento y de desempeño de acuerdo con la Sección IX, y cuando sea necesario, con los requisitos adicionales de esta Sección.

PB‑7 FUNDENTES Y ATMÓSFERASSe deben usar los fundentes o atmósferas

correspondientes o combinaciones de fundentes y atmósferas para evitar la oxidación del metal de aporte de la soldadura brazing y las superficies que se unen. Se considera prueba de aptitud del fundente y/o atmósfera la calificación satisfactoria del procedimiento de soldadura brazing según la Sección IX y si es necesario, basada en la temperatura de diseño, con los requisitos adicionales de esta Sección.

TABLA PB‑1 TemPerATurAs máximAs de diseño [ºf (ºc)] PArA meTALes de APorTe de

soLdAdurA BrAzinG

Clasificación de metales de aporte

Temperatura inferior a la cual se requieren solamente pruebas

de la Sección IX, ºF (ºC)

Rango de temperatura que requiere pruebas de la

Sección IX y adicionales, ºF (ºC)

BCuP 300 (150) 300–350 (150–175) BAg 400 (205) 400–500 (205–260) BCuZn 400 (205) 400–500 (205–260) BCu 400 (205) 400–650 (205–345) BAlSi 300 (150) 300–350 (150–175) BNi 1,200 (650) 1,200–1,500 (650–815) BAu 800 (425) 800–900 (425–480) BMg 250 (120) 250–275 (120–135)

NOTA GENERAL: temperatura basada en las recomendaciones de AWS.


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DISEñO

PB‑8 GENERALLas reglas en los párrafos a continuación se aplican

específicamente al diseño de calderas y sus partes que se fabrican con soldadura brazing. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales para el diseño que figuran en la Parte PG y también con los requisitos específicos para el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se ocupan del tipo de caldera en consideración.

PB‑9 RESISTENCIA DE jUNTAS CON SOLDADURA BRAZING

El Fabricante es responsable de determinar mediante pruebas adecuadas o por experiencia, que el metal de aporte específico de la soldadura brazing puede producir una junta que tendrá la resistencia adecuada a la temperatura de diseño. La resistencia de la junta con soldadura brazing debe ser no menor que la resistencia del metal base o la más débil de los dos metales base en el caso de juntas de metales diferentes.

PB‑9 .1 Calificación de juntas con soldadura brazing para temperaturas de diseño hasta la temperatura máxima indicada en la Columna 1 de la Tabla PB‑1 . La calificación satisfactoria del procedimiento de soldadura brazing de acuerdo con la parte QB de la Sección IX se considera evidencia de la idoneidad de los materiales base, el metal de aporte de la soldadura brazing, el fundente y/o atmósfera y otras variables del procedimiento.

PB‑9.2 Calificación de las juntas con soldadura brazing para temperaturas de diseño en el rango indicado en la Columna 2 de la Tabla PB‑1 . Para temperaturas de diseño en el rango que aparece en la Columna 2 de la Tabla PB-1, se requieren pruebas adicionales aparte de aquellas en PB-9.1. Estas pruebas se deben considerar como parte del procedimiento de calificación. Para tales temperaturas de diseño, se requieren dos pruebas de tensión en juntas de tipo producción, una a la temperatura de diseño y otra a 1.05T [donde T es la temperatura de diseño en grados Fahrenheit (o grados Celsius)]. Ninguna de las juntas del tipo de producción debe fallar en el metal de soldadura brazing.

PB‑10 EFICIENCIA DE jUNTAS CON SOLDADURA BRAZING

El factor de eficiencia de juntas que se usará en el diseño de calderas con juntas con soldadura brazing debe ser 1 para todas las juntas.

PB‑14 APLICACIÓN DE METALES DE APORTE DE SOLDADURA BRAZING

El diseño de la junta debe mantener la aplicación del metal de aporte de soldadura brazing. Cuando sea factible, el metal de aporte de soldadura brazing se debe aplicar de manera tal que fluya dentro de la junta o se distribuya por la junta y produzca evidencia visible de que penetró en la junta.

PB‑14 .1 Aplicación manual . La aplicación manual del metal de aporte de soldadura brazing mediante alimentación por una de las caras a una junta debe ser sólo desde un lado. Si se observa del otro lado de la junta, se podrá apreciar si se logró la penetración requerida en la junta del metal de aporte.

PB‑14 .2 Metal de aporte de soldadura brazing preubicado . El metal de aporte de soldadura brazing se puede preubicar en forma de bloques, polvo, anillos, tiras, recubrimiento, aspersión u otros medios. Después de la soldadura brazing, el metal de aporte de soldadura brazing se puede ver a ambos lados de la junta.

PB‑15 TIPOS DE jUNTAS PERMITIDOSAlgunos tipos permitidos de juntas con soldadura brazing

se representan en la Fig. PB-15. Las juntas de solape deben tener la superposición suficiente para suministrar una resistencia mayor en la junta con soldadura brazing que en el metal base.

El espesor nominal del material base utilizado con juntas de solape probadas mediante dispositivos de prueba que se representan en la Sección IX, QB-462.1(e) no deberá exceder 1/2 pulg. (13 mm). No hay límite de espesor cuando se prueban los especímenes sin el dispositivo de prueba que se representa en QB-462.1(e).

PB‑16 HOLGURA DE LA jUNTALa holgura entre juntas debe ser lo suficientemente

pequeña de manera que el metal de aporte se distribuya mediante acción capilar. Como la resistencia de una junta con soldadura brazing tiende a disminuir a medida que aumenta la holgura entre las juntas, la holgura para el ensamble de las juntas en recipientes a presión o sus partes debe estar dentro de las tolerancias configuradas por el diseño de la junta, y utilizadas para los correspondientes especímenes de calificación tomadas de acuerdo con la Sección IX.

NOTA: para más información, vea la Tabla PB-16, la cual proporciona las holguras recomendadas entre juntas a temperatura de soldadura brazing para diversos tipos de metales de aporte de soldadura brazing. Las aleaciones de soldadura brazing presentarán resistencia máxima si se mantienen las holguras dentro de estos límites.


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TABLA PB‑16 hoLGurA recomendAdA PArA LAs junTAs A TemPerATurA de soLdAdurA BrAzinG

Metal de aporte de soldadura brazing

Holgura [Nota (1)]

pulg. mm

BAlSi 0.006–0.010 para solapas inferiores o iguales a 1/4 pulg.

0.15–0.25 para solapas inferiores o iguales a 6 mm

0.010–0.025 para solapas superiores a 1/4 pulg.

0.25–0.64 para solapas superiores a 6 mm

BCuP 0.001–0.005 0.02–0.13BAg 0.002–0.005 0.05–0.13BCuZn 0.002–0.005 0.05–0.13BCu 0.000–0.002 [Nota (2)] 0.000–0.05 [Nota (2)] BNi 0.001–0.005 0.02–0.13

NOTAS:(1) En el caso de miembros redondos o tubulares, la holgura en el radio está prevista.(2) Para lograr la máxima resistencia, utilice la menor holgura posible.

fiG. PB‑15 ALGunos TiPos AcePTABLes de junTAs con soLdAdurA BrAzinG

(g) Junta a tope con abrazadera

Solapa

(a) Junta de solape simple

(b) Junta a tope recta

(c) Junta en T

(d) Junta biselada

(e) Junta de solape a tope

(f) Junta con rebajo


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PB‑17 PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA BRAZING PARA jUNTAS

Debe desarrollarse un procedimiento de soldadura brazing para juntas para cada tipo diferente de junta de un ensamble con soldadura brazing. En QB-482 de la Sección IX, se representa un formulario recomendado para registrar el procedimiento de soldadura brazing. Si hay más de una junta en un ensamble con soldadura brazing, la secuencia de soldadura brazing debe especificarse en el plano o en las instrucciones que acompañan el plano. Si la soldadura y la soldadura brazing deben realizarse en el mismo ensamble, la soldadura debe realizarse antes que la soldadura brazing a menos que se determine que el calor de la soldadura no afectará adversamente la soldadura brazing realizada anteriormente.

PB‑18 ABERTURASPB‑18 .1 Las aberturas para boquillas y otras

conexiones deben estar lo suficientemente alejadas de cualquier junta principal con soldadura brazing para que la junta y las placas de refuerzo de las aberturas no interfieran una con otras.

PB‑18 .2 Las aberturas para las tuberías de conexión en las calderas que tienen juntas con soldadura brazing pueden realizarse mediante la inserción de acoplamientos de tuberías o dispositivos similares, que no excedan NPS 3 (DN 80), en el cuerpo o las tapas y asegurando esos acoplamientos a través de soldadura, siempre y cuando la soldadura esté a cargo de soldadores calificados bajo las disposiciones de la Sección IX para la posición de soldado y el tipo de junta utilizado. Dichas conexiones deben cumplir con las reglas de las conexiones soldadas PW-15 y PW-16.

PB‑19 CONExIONES CON SOLDADURA BRAZING

PB‑19 .1 Las conexiones tales como los accesorios tipo asiento y los accesorios insertados en aberturas conformadas por rebordeo exterior de la pared del recipiente, en tamaños que no excedan NPS 3 (DN 80), pueden fijarse a las calderas mediante juntas de solape de construcción con soldadura brazing. Se debe suministrar suficiente soldadura brazing a los dos lados de la línea a través del centro de la abertura paralelo al eje longitudinal del cuerpo, para desarrollar la resistencia del refuerzo a través del corte en la soldadura brazing.

PB‑19 .2 Para los accesorios de la boquilla que tienen una brida atornillada y una brida integral para la soldadura brazing, el espesor de la brida fijada a la caldera no debe ser inferior al espesor del cuello del accesorio.

FABRICACIÓN

PB‑26 GENERALLas reglas en los párrafos a continuación se aplican

específicamente a la fabricación de calderas y sus partes que se fabrican con soldadura brazing. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales de fabricación en la Parte PG y también con los requisitos específicos de fabricación en las Partes aplicables de esta Sección que sean pertinentes al tipo de caldera en consideración.

PB‑28 CALIFICACIÓN DEL PROCESO DE SOLDADURA BRAZING

PB‑28 .1 El Fabricante debe registrar en detalle cada procedimiento de soladura brazing. Todos los procedimientos de soldadura brazing deben calificarse de acuerdo con la Sección IX y, cuando sea necesario, deben determinarse por la temperatura de diseño con los requisitos adicionales de esta Sección.

PB‑28 .2 El Fabricante debe realizar la soldadura brazing de todos los cupones de prueba. El Fabricante es responsable de probar todos los cupones de prueba. La calificación de un procedimiento de soldadura brazing realizada por un Fabricante no califica ese procedimiento para ningún otro Fabricante, excepto por lo establecido en QB-201 de la Sección IX.

PB‑29 CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA BRAZING

PB‑29 .1 Los soldadores y operadores de soldadura brazing empleados en la soldadura brazing de partes sometidas a presión deben estar calificados de acuerdo con la Sección IX.

La prueba de calificación para los operadores de soldadura brazing de máquinas o equipo de hogares de soldadura brazing debe realizarse en una placa de prueba separada antes del inicio de la soldadura brazing o en la primera pieza de trabajo.

PB‑29 .2 El Fabricante debe asignar a cada soldador u operador de soldadura brazing un número, una letra o un símbolo de identificación que se utilizará para identificar el trabajo de ese soldador u operador de soldadura brazing.

PB‑29 .3 El Fabricante debe llevar registros de calificación de los soldadores y operadores de soldadura brazing donde se indique la fecha y el resultado de las pruebas y la marca de identificación asignada a cada uno. El Fabricante debe certificar los registros con su firma o con algún otro método de control de acuerdo con el Sistema de Control de Calidad del Fabricante y el Inspector debe tener acceso a dichos registros.


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2010 SECCIÓN I

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PB‑29 .4 El Fabricante debe realizar la soldadura brazing de todos los cupones de prueba. El Fabricante es responsable de probar todos los cupones de prueba. Una prueba de calificación de desempeño realizada por un Fabricante no califica a un soldador u operador de soldadura brazing para hacer trabajos para ningún otro Fabricante.

PB‑30 LIMPIEZA DE SUPERFICIES PARA SOLDAR POR MEDIO DE SOLDADURA BRAZING

Las superficies para soldar por medio de soldadura brazing deben estar limpias y no deben contener grasa, pintura, óxido, escamas ni sustancias extrañas de ningún tipo. Se puede utilizar cualquier método de limpieza químico o mecánico que proporcione una superficie apta para soldar por medio de soldadura brazing.

PB‑31 HOLGURA ENTRE SUPERFICIES PARA SOLDAR POR MEDIO DE SOLDADURA BRAZING

Las holguras entre las superficies para soldar por medio de soldadura brazing deben mantenerse dentro de las tolerancias proporcionadas por el diseño de la junta y utilizarse en el procedimiento de calificación. Si se van a utilizar tolerancias mayores en la producción, la junta debe recalificarse para esas tolerancias mayores. El control de tolerancias requeridas puede obtenerse mediante el uso de soldadura por puntos, reducción u otros medios que no interfieran con la calidad de la soldadura brazing. Si se emplean esos medios en la producción, éstos también deben emplearse en la calificación del procedimiento, el soldador de soldadura brazing y el operador.

PB‑32 OPERACIONES DE POST SOLDADURA BRAZING

Las juntas con soldadura brazing deben limpiarse completamente para eliminar los residuos de fundente mediante cualquier medio adecuado después de la soldadura brazing y antes de la inspección.3 Otras operaciones post soldadura brazing, como tratamientos térmicos, deben realizarse de acuerdo con el procedimiento calificado.

PB‑33 REPARACIÓN DE SOLDADURA BRAZING DEFECTUOSA

Las juntas con soldadura brazing que se detectaron defectuosas pueden volver a soldarse con soldadura brazing, cuando sea posible, después de una limpieza completa, al emplear el mismo procedimiento de soldadura

3 Los residuos de fundente pueden ser extremadamente corrosivos así como también interferir con la inspección visual.

brazing utilizado para la soldadura brazing original. Si se emplea un procedimiento de soldadura brazing diferente, es decir, reparación con soplete de partes soldadas con soldadura brazing en hogares, se debe establecer y calificar un procedimiento de reparación de soldadura brazing.

Cuando se establece un procedimiento de reparación de soldadura brazing, éste debe cumplir con la Sección IX y otras condiciones establecidas en esta Sección.


PB‑46 GENERALPB‑46 .1 Las reglas en los siguientes párrafos se aplican

específicamente a la inspección y prueba de partes de calderas de potencia que se fabrican con soldadura brazing. Estas reglas se deben usar de acuerdo con los requisitos generales para inspección y pruebas en la Parte PG así como también los requisitos específicos para la inspección y pruebas en las Partes aplicables de esta Sección que conciernen el tipo de caldera en consideración.

PB‑46 .2 Inspección durante la fabricación . El Fabricante debe someter a inspección la caldera u otra parte sometida a presión en las etapas del trabajo que el Inspector puede designar.

PB‑47 VERIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA BRAZING

PB‑47 .1 El Inspector debe asegurarse de que el procedimiento de soldadura brazing para cada tipo de junta que se produce esté calificado de acuerdo con los requisitos de la Sección IX y, cuando sea necesario, los requisitos adicionales de esta Sección. Debe asegurarse de que cada junta se haya fabricado de acuerdo con el procedimiento. Donde haya evidencia de mala calidad consistente, el Inspector tendrá derecho en cualquier momento de requerir y presenciar pruebas del procedimiento de soldadura brazing.

PB‑48 SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA BRAZING

PB‑48 .1 El Fabricante deberá certificar que la soldadura brazing en una caldera o una parte de ésta han sido realizadas por soldadores u operadores de soldadura brazing calificados conforme a los requisitos de la Sección IX. El Inspector debe asegurarse de que solamente se hayan empleado soldadores u operadores de soldadura brazing calificados.

PB‑48 .2 El Fabricante debe poner a disposición del Inspector una copia certificada del registro de las pruebas


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de calificación de cada soldador u operador de soldadura brazing. El Inspector tendrá derecho en cualquier momento de requerir y presenciar pruebas de la habilidad de un soldador u operador de soldadura brazing.

PB‑49 ExAMEN VISUALPB‑49 .1 Cuando sea posible, el Inspector debe

inspeccionar visualmente los dos lados de cada junta con soldadura brazing después de la remoción del residuo de flujo. Es de conocimiento, que para determinadas juntas (juntas ciegas), esto no es posible.

PB‑49 .2 Cuando sea visualmente posible, debe haber evidencia de que el metal de aporte de soldadura brazing ha penetrado la junta. En una soldadura brazing a tope no debe haber concavidad. La soldadura brazing puede repararse o volver a soldarse con soldadura brazing.

PB‑49 .3 La presencia de una grieta en el metal de aporte de soldadura brazing es causa de rechazo. Si se desea, es posible utilizar inspección mediante tinturas penetrantes. La soldadura brazing puede repararse o volver a soldarse con soldadura brazing (vea PB-33).

PB‑49 .4 La presencia de una grieta en el metal base adyacente a una soldadura brazing es causa de rechazo, incluso si la fisura se llena con aleación de soldadura brazing. La reparación no está permitida.

PB‑49 .5 Los poros o los defectos abiertos en la soldadura brazing son causa de rechazo. La junta puede volver a soldarse con soldadura brazing.

PB‑49 .6 Los filetes ásperos, particularmente aquellos con una apariencia convexa, son causa de rechazo. Esas juntas pueden repararse o volver a soldarse con soldadura brazing.

PB‑50 ExCEPCIONESCiertas juntas con soldadura brazing, independientemente

de sus temperaturas de servicio, pueden estar exceptuadas de la prueba mecánica adicional de esta Sección, siempre y cuando la aplicación del diseño no suponga ningún beneficio de la resistencia de la junta con soldadura brazing. Sin embargo, debe cumplir con los requisitos de aquellas pruebas de calificación requeridas por la Sección IX del Código (vea PB-1.1, Alcance).

MARCADO Y REPORTES

PB‑51 GENERALLas disposiciones para marcado y reportes indicadas

en PG-104 hasta PG-113 deben aplicarse a calderas con soldadura brazing y las partes de éstas.


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PARTE PWT REQUISITOS PARA CALDERAS ACUOTUBULARES

GENERAL

PWT‑1 GENERALLas reglas en la Parte PWT son aplicables a calderas

acuotubulares y las partes de éstas, y deben utilizarse junto con los requisitos generales en la Parte PG así como también con los requisitos especiales en las Partes aplicables de esta Sección que se apliquen al método de fabricación utilizado. Las reglas en la Parte PWT no se aplican a las tuberías exteriores.

MATERIALES

PWT‑5 GENERALPWT‑5 .1 Los materiales utilizados en la construcción de

las partes sometidas a presión para calderas acuotubulares deben cumplir con una de las especificaciones en la Sección II y deben limitarse a aquellos para los cuales se indican los valores de esfuerzo admisible en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D, para la construcción según la Sección I o excepto que se permita específicamente lo contrario en la Parte PG y la Parte PWT.

PWT‑5 .2 Los tambores de lodos de las calderas deben ser de acero forjado o acero fundido tal como se designa en SA-216.

DISEñO

PWT‑8 GENERALLas reglas en los párrafos a continuación se aplican

específicamente al diseño de calderas acuotubulares y las partes de éstas. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales para el diseño que figuran en la Parte PG y también con los requisitos específicos para el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se aplican al método de fabricación utilizado.

PWT‑9 TUBOS Y TUBERÍASPWT‑9 .1 El economizador, el generador de la caldera

y los tubos del sobrecalentador deben cumplir con las especificaciones tal como se indica en PG-9.

PWT‑9 .2 La tubería sin costura de acero, que no excede NPS 11/2 (DN 40), y que cumple con SA-53 o SA-106 puede enroscarse en la lámina tubular, el tambor o el accesorio de acero de una caldera acuotubular. Los accesorios de acero, si se utilizan, deben cubrir completamente las roscas.

PWT‑9 .3 Un tubo donde se instale un tapón fusible no debe tener un espesor inferior a 0.22 pulg. (5.6 mm) en el tapón para así asegurar cuatro roscas completas para el tapón (vea también A-20).

PWT‑11 CONExIONES DE TUBOSLos tubos, las tuberías y los manguitos roscados pueden

fijarse a los cuerpos, las tapas, los cabezales y los accesorios mediante uno de los siguientes métodos.

PWT‑11 .1 Los tubos pueden fijarse mediante expansión, forjado, moldura y soldadura de sello en las siguientes combinaciones ilustradas en la Fig. PWT-11:

(a) expansión y forjado [ilustración (a)](b) expansión y moldura [ilustración (b)](c) expansión, forjado, soldadura de sello y reexpansión

después de la soldadura [ilustración (c)](d) expansión, soldadura de sello, y reexpansión después

de la soldadura o la soldadura de sello después de la soldadura [ilustración (d)] o

(e) expansión solamente, en láminas tubulares que tienen un espesor no inferior a 5/8 pulg. (16 mm), donde los orificios de los tubos contienen uno o más biseles, tal como se muestra en la Fig. PWT-11. Los biseles de los orificios de los tubos pueden tener un perfil redondeado o cuadrado.

El extremo de todos los tubos que están forjados deben proyectar a través de láminas tubulares o cabezales que no sean inferiores a 1/4 pulg. (6 mm) ni superiores a 3/4 pulg. (19 mm) antes del forjado. Donde los tubos ingresan a un ángulo, el límite máximo de 3/4 pulg. (19 mm) debe aplicarse solamente en el punto de la proyección mínima. Los tubos que se expanden y se forjan sin soldadura de sello deben


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forjarse en un diámetro exterior como mínimo de 1/8 pulg. (3 mm) superior al diámetro del orificio del tubo. Para los tubos que están soldados con sello, la garganta máxima de las soldaduras de sello debe ser de 3/8 pulg. (10 mm). Los tubos que solamente están expandidos en orificios de tubos biselados deben proyectarse a través de lámina tubular o cabezal no inferior a 1/8 pulg. (3 mm) pero no superior a 3/4 pulg. (19 mm).

PWT‑11 .2 El sobrecalentador, el recalentador, las paredes de agua o los tubos del economizador pueden soldarse a colectores tubulares; los cabezales o tambores y extremos de los tubos o los cuellos para soldar pueden

soldarse a los tambores, todo sin expansión o forjado, siempre y cuando las conexiones cumplan con los requisitos de PW-15 y PW-16. Las soldaduras deben tratarse térmicamente post soldadura cuando PW-39 lo requiera.

PWT‑11 .3 Las tuberías utilizadas para los tubos como se establece en PWT-9.2 pueden fijarse mediante roscado en lugar de expansión y forjado, siempre y cuando se cumpla con los requisitos en PG-39.5.

PWT‑11 .4 Las calderas acuotubulares que no superan las 2 pulg. (50 mm) de D.E. pueden soldarse a ferrules cónicos que se fijan al tambor mediante un ajuste con

fiG. PWT‑11 ejemPLos de formAs AcePTABLes de fijAción de TuBos

1/16 pulg. (1.5 mm) 1/4 pulg. (6 mm) mín. antes del forjado

3/8 pulg. (10 mm) máx.

3/4 pulg. (19 mm) máx. antes del forjado de

(a) (b)

(d)(c)

3/8 pulg. (10 mm) máx.

1/8 pulg. (3 mm) mín.3/4 pulg. (19 mm) máx.

Dimensiones del bisel: 1/8 pulg. (3 mm) mín. ancho 1/64 pulg. (0.5 mm) mín. profundidad Separación de borde a borde: 1/8 pulg. (3 mm) mín. entre biseles y entre bisel y superficie de la lámina tubular

(e)


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apriete guiado. Además del ajuste con apriete, los ferrules deben conservarse en el lugar mediante abrazaderas de retención fijadas al tambor con pernos prisioneros. Los pernos prisioneros soldados deben cumplir con PW-27.2 y PW-28.6. Cuando se suministren orificios perforados para pernos, los pernos prisioneros deben cumplir con PG-39.4. El área transversal mínima de los pernos restantes debe determinarse mediante la siguiente ecuación, pero no debe ser inferior a aquella de un perno de 3/8 pulg. (10 mm).

A = 0.25�D2NP/S

donde A = el área raíz del perno D = el diámetro exterior del ferrule en la superficie

interna del tambor N = el número de accesorios retenidos por el perno P = la presión de diseño S = el esfuerzo admisible del material de los pernos a

su temperatura de diseño

PWT‑12 CABEZALES TIPO CAjA PARA PERNOS DE RIOSTRA

Las láminas frontales y posteriores de los cabezales tipo caja para pernos de riostra pueden unirse mediante soldadura, siempre y cuando

PWT‑12 .1 La porción plana en el punto mínimo de presión del cabezal según se indica en la Fig. PWT-12.1 no exceda el 90% del paso admisible de pernos de riostra permitidos por PG-46, la soldadura se radiografíe y la estructura soldada se someta a tratamiento térmico post soldadura o

PWT‑12 .2 El ancho interior de la columna de agua no exceda las 4 pulg. (100 mm) (Fig. PWT-12.2), la distancia de la soldadura a la fila más cercana de pernos de riostras no sea superior a

(p/2 + r)

donde p = paso permitido por PG-46 r = radio de la curvatura inferior de la columna de

agua, pulg. [que no supere las 2 pulg. (50 mm)]La presión de diseño no excede los 200 psi (1.5 MPa), la

junta soldada no está expuesta a los productos de combustión y la estructura soldada se somete a tratamiento térmico post soldadura. No se requiere examen volumétrico.

PWT‑13 SEGMENTO ARRIOSTRADO DE TAPAS

Las reglas en PFT-25.2 deben utilizarse para determinar si se requiere arriostrado.

PWT‑14 PUERTAS DE ALIMENTACIÓNUna caldera acuotubular debe tener las puertas de

alimentación del tipo de abertura hacia adentro, a menos que esas puertas se suministren con cierre sustancial y efectivo o dispositivos de ajuste o de cualquier otra forma construido para prevenir, cuando estén cerradas, que se abran por la presión en el lado del hogar.

Estos cerrojos o sujetadores deben ser del tipo de bloqueo automático positivo. No se deben utilizar contactos por fricción, cerrojos o pernos accionados por resortes. Los requisitos anteriores para cerrojos o sujetadores no se aplican a aberturas de carbón de hogares de tiro invertido o similares.

Todas las otras puertas, excepto las puertas de explosión, no utilizadas en la alimentación de la caldera pueden suministrarse con pernos o sujetadores en lugar de dispositivos de cierre de bloqueo automático.

Las puertas de explosión, si se utilizan y están ubicadas en las paredes de ajuste dentro de los 7 pies (2.1 m) del piso de alimentación o plataforma operativa, deben

r

p /2

fiG. PWT‑12.1 junTA en cABezALes TiPo cAjA

0.9 p máx.

4 pulg. (100 mm) máx.

fiG. PWT‑12.2 méTodo de conformAdo de junTAs de coLumnAs de AGuA Por medio de soLdAdurA


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suministrarse con deflectores sustanciales para desviar la corriente.

PWT‑15 ACCESO Y PUERTAS DE ALIMENTACIÓN

El tamaño mínimo de una abertura de acceso o puerta de alimentación, en la cual la dimensión mínima del hogar es 24 pulg. (600 mm), no debe ser inferior a 12 pulg. x 16 pulg. (300 mm x 410 mm) o un área equivalente, 11 pulg. (280 mm) debe ser la dimensión mínima en cualquier caso. Una abertura circular no debe ser inferior a 15 pulg. (380 mm) de diámetro.

Para dimensiones de hogares inferiores a 24 pulg. (600 mm), la abertura debe ser de 23/4 pulg. × 31/2 pulg. (70 mm × 89 mm) o mayor cuando sea posible. En casos en los que el tamaño o la forma de la caldera prohíban una abertura de ese tamaño, se pueden utilizar dos aberturas con un tamaño mínimo de 1 pulg. (25 mm), preferiblemente opuestas entre sí, para permitir la inspección y la limpieza del hogar. Si el quemador es removible para permitir la inspección y la limpieza a través de la abertura del quemador, no es necesario brindar una abertura de acceso separada.


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PARTE PFT REQUISITOS PARA CALDERAS PIROTUBULARES

PFT‑9 REQUISITOS DE ESPESORPFT‑9 .1 Cuerpo y Domo . El espesor después del

conformado debe ser tal como se determina de acuerdo con las reglas de la Parte PG.

PFT‑9 .2 Láminas tubularesPFT‑9 .2 .1 El espesor debe ser tal como se determina

de acuerdo con la Parte PG y la Parte PFT.PFT‑9 .2 .2 Cuando se suelda a tope al cuerpo de

una caldera pirotubular, una lámina tubular conformada con una brida recta más larga que 11/2 veces el espesor de la lámina tubular debe tener un espesor de brida recta no inferior a 0.75 veces el espesor del cuerpo al cual se fija.

PFT‑10 jUNTAS DEL CUERPOLas juntas longitudinales y circunferenciales soldadas

de un cuerpo o tambor deben cumplir con las reglas de la Parte PW.

PFT‑11 FIjACIÓN DE TAPAS Y PLACAS TUBULARES

Las tapas planas y las láminas tubulares de las calderas pirotubulares deben fijarse mediante uno de los siguientes métodos:

PFT‑11 .2 Por bridado y soldadura a tope de acuerdo con las Partes PG y PW.

PFT‑11 .3 Por fijación de una placa tubular bridada hacia adentro o hacia afuera al cuerpo mediante soldadura de filete siempre y cuando se cumplan los siguientes requisitos:

PFT‑11 .3 .1 La lámina tubular esté soportada por tubos o riostras, o ambos.

PFT‑11 .3 .2 La junta que fija una lámina tubular bridada hacia afuera esté completamente dentro del cuerpo y no forme parte de éste.

PFT‑11 .3 .3 Las láminas tubulares bridadas hacia adentro estén completamente soldadas con soldadura de filete por dentro y por fuera.

PFT‑11 .3 .4 La dimensión de la garganta de la soldadura de filete total sea igual a no inferior a 0.7 del espesor de la tapa.

GENERAL

PFT‑1 GENERALLas reglas en la Parte PFT son aplicables a calderas

pirotubulares y las partes de éstas, y deben utilizarse junto con los requisitos generales en la Parte PG así como también con los requisitos específicos en las Partes aplicables de esta Sección que se apliquen al método de fabricación utilizado.

MATERIALES

PFT‑5 GENERALPFT‑5 .1 Los materiales utilizados en la construcción

de las partes sometidas a presión para calderas pirotubulares deben cumplir con una de las especificaciones en la Sección II y deben limitarse a aquellos para los cuales se indican los valores de esfuerzo admisible en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D, o excepto que se permita específicamente lo contrario en la Parte PG y PFT.

PFT‑5 .2 Los anillos de la columna de agua y del marco de la puerta de calderas pirotubulares verticales y calderas tipo locomotora y de otro tipo deben ser de hierro forjado o acero o acero fundido tal como se designa en SA-216. En cualquier caso, es posible utilizar una construcción con anillo soldado Ogee u otra construcción bridada como un sustituto.

DISEñO

PFT‑8 GENERALLas reglas en los párrafos a continuación se aplican

específicamente al diseño de calderas pirotubulares y las partes de éstas. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales para el diseño que figuran en la Parte PG y también con los requisitos específicos para el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se aplican al método de fabricación utilizado.


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PFT‑11 .3 .6 La construcción cumpla en todos los aspectos con los requisitos de esta Sección, incluso la soldadura o el tratamiento térmico post soldadura, excepto que no se requiera examen volumétrico.

PFT‑11 .3 .7 Esta construcción no deba utilizarse en la tapa posterior de una caldera tubular de retorno horizontal y las láminas tubulares bridadas interiormente no deban utilizarse en una caldera con un cuerpo extendido.

PFT‑11 .3 .8 En láminas tubulares bridadas hacia adentro, la longitud de la brida deba cumplir con los requisitos de PW-13 y la distancia de la soldadura de filete exterior al punto de tangencia del radio articulado no deba ser inferior a 1/4 pulg. (6 mm).

PFT‑11 .4 Por fijación de una lámina tubular no bridada al cuerpo mediante soldadura, siempre y cuando se cumplan los requisitos de PFT-11.4.1 a PFT-11.4.7.

PFT‑11 .4 .1 La lámina tubular esté soportada por tubos o riostras o ambos.

PFT‑11 .4 .2 La junta soldada pueda realizarse a través de la lámina tubular o el espesor del cuerpo. Cuando la junta soldada se realice a través del cuerpo, un mínimo del 80% de la carga ocasionada por la presión debe ser soportada por los tubos, las riostras o ambos.

PFT‑11 .4 .3 La soldadura sea una soldadura de penetración completa igual, como mínimo, al espesor total del metal base aplicado de cualquier lado o de ambos. Cuando la soldadura de penetración completa se realice a través del cuerpo, se debe proporcionar una soldadura de filete externa con una garganta mínima de 1/4 pulg. (6 mm) y no se debe realizar el mecanizado de preparación de la soldadura en la lámina tubular plana. La distancia desde el borde de la soldadura completa al borde periférico de la lámina tubular no debe ser inferior al espesor de la lámina tubular.

PFT‑11 .4 .4 El cuerpo o la placa envolvente, cuando esté expuesta a gases de combustión primarios1 y no enfriada por agua, no se extienda más de 1/8 pulg. (3 mm) más allá de la cara exterior de la lámina tubular.

PFT‑11 .4 .5 La soldadura que fija un hogar o una lámina tubular inferior de una caldera pirotubular vertical a la lámina del hogar esté dentro de la lámina del hogar y esté pulida al ras con el lado superior o del agua de la lámina tubular.

PFT‑11 .4 .6 La construcción cumpla en todos los aspectos con los requisitos de esta Sección, incluso la soldadura o el tratamiento térmico post soldadura, excepto que no se requiera examen volumétrico.

1 Los gases de combustión primarios son aquellos que se encuentran en una zona donde la temperatura de diseño de esos gases supera los 850ºF (455ºC).

PFT‑11 .4 .7 Esta construcción no deba utilizarse en la tapa posterior de una caldera tubular de retorno horizontal.

PFT‑12 TUBOSPFT‑12 .1 Presión de trabajo admisible

PFT‑12 .1 .1 La máxima presión de trabajo admisible de los tubos o los ductos de calderas pirotubulares debe ser como se indica en PFT-50 y PFT-51.

PFT‑12 .1 .2 La máxima presión de trabajo admisible para los tubos o los manguitos roscados de cobre sometidos

(a)

(c)

(e)

(d)

(b)

t

T

T

(f) t

(g) (h) t

fiG. PfT‑12.1 ALGunAs formAs AcePTABLes de fijAción de TuBos en cALderAs PiroTuBuLAres

Nota (1)Nota (2)

Nota (3)

Nota (3) Nota (4)

Lado accesible para soldar

Lámina tubular

TuboSoldadura

NOTAS:(1) No inferior a t o 1/8 pulg. (3 mm), lo que sea mayor, ni superior a 2t o

1/4 pulg. (6 mm), lo que sea menor.(2) No inferior a t o 1/8 pulg. (3 mm), lo que sea mayor, ni superior a T/3

(vea PFT-12.2.1.2).(3) No superior a t.(4) No inferior a t o 1/8 pulg. (3 mm), lo que sea mayor, ni superior a T/3

(vea PFT-12.2.1.2).


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a presión interna o externa no deben exceder 250 psi (1.7 MPa). La temperatura máxima no debe exceder los 406ºF (208ºC).

La máxima presión de trabajo admisible para los tubos con recubrimiento de cobre sometidos a presión externa debe determinarse mediante la fórmula que se indica en PFT-51, en la cual se puede aumentar t en la mitad del espesor del recubrimiento.

PFT‑12 .2 Fijación de tubosPFT‑12 .2 .1 La Fig. PFT-12.1 ilustra algunos de los

tipos aceptables de fijación de tubos. Esas conexiones deben ser:

(a) expansión y moldura como en las ilustraciones (a), (b) y (d)

(b) expansión y moldura y soldadura de sello como en la ilustración (c)

(c) expansión y soldadura de sello como en la ilustración (e)

(d) soldadura, como en las ilustraciones (f) y (g)Los extremos de los tubos fijados mediante expansión y

moldura están sujetos a las disposiciones especificadas en PFT-12.2.1.1 a PFT-12.2.1.3.

PFT‑12 .2 .1 .1 Cuando no se emplea bisel o ranura, el tubo debe extenderse más allá de la lámina tubular y no debe estar a menos de una distancia equivalente al espesor del tubo o 1/8 pulg. (3 mm), lo que sea mayor, ni más de dos veces el espesor del tubo o 1/4 pulg. (6 mm), lo que sea menor [vea la Fig. PFT-12.1, ilustración (e)].

PFT‑12 .2 .1 .2 El orificio de la lámina tubular puede estar biselado o ranurado. La profundidad de cualquier bisel o ranura no debe ser inferior al espesor del tubo o 1/8 pulg. (3 mm), lo que sea mayor, ni más de un tercio del espesor de la lámina tubular, excepto que cuando los espesores de los tubos sean iguales o mayores que 0.150 pulg. (4 mm), el bisel o la ranura pueden exceder T/3. Cuando el orificio esté biselado o ranurado, la proyección del tubo más allá de la lámina tubular no debe exceder una distancia equivalente al espesor de la pared del tubo [vea la Fig. PFT-12.1, ilustraciones (f) y (g)].

PFT‑12 .2 .1 .3 En los tipos de fijaciones soldadas representados en la Fig. PFT-12.1, ilustraciones (c) y (e), los tubos deben expandirse antes y después de la soldadura. En los tipos representados en las ilustraciones (f) y (g), los tubos pueden expandirse.

PFT‑12 .2 .2 Es posible emplear la expansión de los tubos mediante el método Prosser en combinación con cualquier método de fijación de soldadura de moldura o de sello [vea la Fig. PFT-12.1, ilustración (b)].

PFT‑12 .2 .3 Después de realizar la soldadura de sello como se muestra en la Fig. PFT-12.1, ilustraciones (c) y (e), una sola prueba hidrostática de la caldera será suficiente.

PFT‑12 .2 .4 La superficie interior de los orificios para tubos con cualquier forma de fijación puede ranurarse o biselarse.

PFT‑12 .2 .5 Los bordes con filo en los orificios para tubos deben eliminarse a ambos lados de la lámina con una lima u otra herramienta.

PFT‑12 .2 .6 Las fijaciones de tubos soldados según se muestra en la Fig. PFT-12.1, ilustración (h), pueden realizarse con una inserción parcial o sin inserción del tubo en la lámina tubular plana. Se deben cumplir los siguientes requisitos para estas fijaciones:

(a) Los materiales del tubo y la lámina tubular deben restringirse a los materiales No. P 1, No. P 3 o No. P 4.

(b) La máxima temperatura de diseño de la junta soldada no debe superar los 700ºF (370ºC).

(c) La soldadura debe ser una soldadura de penetración completa desde el D.I. del tubo. La garganta de la soldadura debe ser igual o mayor que el espesor del tubo. El paso de raíz debe realizarse mediante el proceso GTAW.

(d) Según PW-39, el tratamiento térmico post soldadura (PWHT) es obligatorio. Las excepciones al PWHT indicadas en la Tabla PW-39 no son aplicables.

(e) Además de cumplir con los requisitos de calificación de desempeño de la Sección IX, antes de hacer una soldadura de producción, cada soldador y operador de soldadura debe demostrar su habilidad para lograr una soldadura de penetración completa y un mínimo espesor al soldar satisfactoriamente seis piezas de prueba. Las piezas de prueba deben soldarse en un prototipo de la soldadura de producción. El prototipo debe tener la misma posición, dimensiones y materiales que la soldadura de producción. Las piezas de prueba deben examinarse visualmente para verificar la penetración completa, y dividirse en secciones para verificar el espesor mínimo de la soldadura. Los resultados deben registrarse y conservarse con el registro de calificación de desempeño.

(f) Cada superficie de soldadura en el D.I. del tubo debe recibir un examen de partícula magnética o de líquido penetrante de acuerdo con A-260 o A-270 del Apéndice A, según sea aplicable. Además, se debe realizar un examen visual de la superficie soldada en el D.E. del tubo. El máximo número posible de estas soldaduras, pero en ningún caso inferior al 50%, debe examinarse visualmente. El examen visual debe mostrar la penetración completa de la raíz de la junta y la no presencia de grietas.

CÁMARAS DE COMBUSTIÓN

PFT‑13 PLACAS TUBULARES DE LA CÁMARA DE COMBUSTIÓN

PFT‑13 .1 La máxima presión de trabajo admisible en una lámina tubular de una cámara de combustión, donde el


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techo del hogar no está suspendido del cuerpo de la caldera, debe determinarse mediante la siguiente ecuación:(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

P = 27,000t(D – d)

WD


P = 186t(D – d)

WD

donde D = distancia horizontal mínima entre los centros del

tubo en una línea horizontal d = diámetro interno de los tubos P = máxima presión de trabajo admisible t = espesor de la lámina tubular W = distancia de la lámina tubular a la lámina de la

cámara de combustión opuestaCuando los tubos están escalonados, la distancia vertical entre las líneas centrales de los tubos en líneas adyacentes no debe ser inferior a

1/2 √ 2dD + d2

Ejemplo: se requiere la máxima presión de trabajo admisible de una lámina tubular que soporta un techo del hogar arriostrado mediante barras de soporte. La distancia horizontal entre los centros es de 41/8 pulg.; el diámetro interior de los tubos es de 2,782 pulg.; el espesor de las láminas tubulares es de 11/16 pulg.; la distancia de la lámina tubular a la lámina de la cámara de combustión opuesta es de 341/4 pulg.; se mide desde el exterior de la lámina tubular hacia el exterior de la placa posterior; el material es acero. Sustituya y resuelva la siguiente ecuación:

P =(4.125 – 2.782) × 0.6875 × 27,000

= 176 psi34.25 × 4.125

PFT‑13 .2 Se puede utilizar riostras en cruz en lugar de longitudinales en todos los casos cubiertos en PFT-13.1; sin embargo, siempre que se utilicen esas riostras en cruz, se deben utilizar riostras longitudinales o roscadas de la misma área seccional para asegurar la parte inferior de la cámara de combustión al cuerpo de la caldera.

PFT‑13 .3 Cuando las riostras longitudinales cuentan con riostras en cruz y la parte superior e inferior de las cámaras de combustión están aseguradas con éstas, el área seccional de esas riostras debe cumplir con los requisitos de las reglas para las superficies arriostradas.

PFT‑14 GENERALPFT‑14 .1 Los hogares pueden construirse con tuberías

sin costuras, tuberías soldadas por resistencia eléctrica dentro de las limitaciones de PG-9.5 o láminas soldadas por fusión del tipo soldadura a tope doble. Una muestra

de la soldadura longitudinal, realizada con el agregado de metal de aporte, de cada sección de un hogar debe someterse a una prueba de doblez de acuerdo con PW-53. No se requiere un examen volumétrico de la soldadura longitudinal o circunferencial.

PFT‑14 .2 Cuando la junta longitudinal se somete a un examen volumétrico completo de acuerdo con PW-51 o PW-52, no se requiere la prueba de doblez individual para cada sección del hogar.

PFT‑15 HOGARES CIRCULARES LISOSPFT‑15 .1 Los hogares circulares lisos pueden realizarse

de cualquier longitud, con el uso de secciones dónde se desee. El espesor no puede ser inferior a 5/16 pulg. (8 mm).

PFT‑15 .2 La máxima presión de trabajo admisible debe determinarse de acuerdo con PFT-51.

PFT‑17 TIPO REFORZADO CON ANILLOLos ductos cilíndricos horizontales o los hogares

(Fig. PFT-17.2) pueden construirse con anillos circulares de refuerzo, siempre y cuando se cumplan los requisitos de PFT-17.1 a PFT-17.11.1.

PFT‑17 .1 El anillo de refuerzo es rectangular en el área transversal y está fabricado a partir de una pieza de placa o de secciones de placas o barras, siempre que se utilicen soldaduras de penetración completa en el ensamblaje.

PFT‑17 .2 El anillo de refuerzo después de la fabricación tiene un espesor no inferior a 5/16 pulg. (8 mm)

fiG. PfT‑17.2 TiPo AcePTABLe de hoGAr reforzAdo con AniLLo

t

L

Do

Tr

Tr

Hr

Hr

L L

Ensambles de extremos alternos

Soldadura continua de penetración completa a

ambos lados de los anillos


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y no superior a 13/16 pulg. (21 mm), y en ningún caso debe tener un espesor mayor que 11/4 veces el espesor de la pared del hogar.

PFT‑17 .3 La relación entre la altura del anillo de refuerzo y su espesor, Hr/Tr, no es superior a 8 ni inferior a 3.

PFT‑17 .4 El anillo de refuerzo se fija al hogar mediante soldadura de penetración completa a cada lado.

PFT‑17 .5 El espesor de la pared del hogar o el ducto es como mínimo de 5/16 pulg. (8 mm).

PFT‑17 .6 La separación L de los anillos en el hogar no es superior a 60t o 36 pulg. (900 mm), el que sea menor.

PFT‑17 .8 El diseño de la caldera permite el reemplazo del hogar. Un anillo forjado o soldado Ogee es un tipo aceptable de ensamble.

PFT‑17 .10 La máxima presión de trabajo admisible debe determinarse de acuerdo con PFT-51.

PFT‑17 .11 El diseño de los anillos de refuerzo se determina mediante el uso de los símbolos indicados en PFT-51 y la ecuación representada en este párrafo.

PFT‑17 .11 .1 El momento de inercia de un anillo de refuerzo debe determinarse a través del siguiente procedimiento.Paso 1: Suponga que se ha diseñado el hogar y que Do, Ls

y t son valores conocidos, seleccione un miembro rectangular para utilizar en un anillo de refuerzo y determine su área As y su momento de inercia I. Luego calcule B mediante la siguiente ecuación:

B =PDo

t + (As/Ls)

donde B = factor en el lado derecho de la tabla aplicable en la Sección II, Parte D.

Paso 2: Ingrese el lado derecho de la tabla en el valor de B determinado en el Paso 1.

Paso 3: Siga horizontalmente la línea de materiales para encontrar la temperatura correcta.

Paso 4: Desplácese hacia abajo de manera vertical hacia la parte inferior de la tabla y lea el valor de A.

Paso 5: Calcule el valor del momento de inercia requerido Is mediante la siguiente ecuación:

Is =Do

2Ls[ t + (As/Ls)]A14

Paso 6: Si el Is requerido es superior al momento de inercia I para la sección seleccionada en el Paso 1, seleccione una nueva sección con un momento de inercia mayor y determine un nuevo valor de Is.

Si el Is requerido es menor que I de la sección seleccionada en el Paso 1, esa sección debe ser satisfactoria.

PFT‑18 HOGARES CORRUGADOSPFT‑18 .1 La máxima presión de trabajo admisible en

hogares corrugados, como los que cuentan con bombilla en suspensión Leeds, Morison, Fox, Purves o Brown, que tienen porciones planas en los extremos que no superan las 9 pulg. (230 mm) de longitud (excepto ductos especialmente proporcionados para tal fin), cuando son nuevos y prácticamente circulares, debe calcularse de la siguiente manera:

P = Ct/D

donde

C = 17,300 (119), una constante para hogares Leeds, cuando las ondulaciones no son mayores que 8 pulg. (200 mm) de centro a centro y no tienen menos de 21/4 pulg. (57 mm) de profundidad

= 15,600 (108), una constante para hogares Morison, cuando las ondulaciones no son mayores que 8 pulg. (200 mm) de centro a centro y no tienen menos de 11/4 pulg. (32 mm) de profundidad, y el radio de la ondulación externa r, no es superior a la mitad del radio de la curva de suspensión R (vea Fig. PFT-18.1)

= 14,000 (97), una constante para hogares Fox, cuando las ondulaciones no son mayores que 8 pulg. (200 mm) de centro a centro y no tienen menos de 11/2 pulg. (38 mm) de profundidad

= 14,000 (97), una constante para hogares Purves, cuando las proyecciones del acanalado no son mayores que 9 pulg. (230 mm) de centro a centro, y no tienen menos de 13/8 pulg. (35 mm) de profundidad

fiG. PfT‑18.1 hoGAr morison

r

R

CL

(r ≤ 1/2R)


Curva de suspensión de 11/4 pulg. (32 mm) mín. de profundidad


c

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tc

31

= 14,000 (97), una constante para hogares Brown, cuando las ondulaciones no son mayores que 9 pulg. (230 mm) de centro a centro y no tienen menos de 15/8 pulg. (41 mm) de profundidad

D = diámetro medio P = máxima presión de trabajo admisible t = espesor, no inferior a 5/16 pulg. (8 mm) para

hogares Leeds, Morison, Fox y Brown, y no inferior a 7/16 pulg. (11 mm) para hogares Purves

Al calcular el diámetro medio del hogar Morison, el mínimo diámetro interior más 2 pulg. (50 mm) puede tomarse como el diámetro medio.

PFT‑18 .2 El espesor de un hogar corrugado o acanalado debe establecerse mediante una medición real realizada por el fabricante del hogar, al calibrar el espesor de las porciones corrugadas. Para los hogares Brown y Purves, el punto de medición debe ser en el centro de la segunda parte plana; para el hogar Morison, Fox y de otros tipos similares, en el centro de la ondulación superior, como mínimo en la cuarta ondulación desde el extremo del hogar.

PFT‑19 COMBINACIÓN DEL TIPO CIRCULAR LISO Y CORRUGADO

Los hogares combinados para presión externa pueden construirse al combinar una sección circular plana y una sección corrugada siempre que ocurra lo siguiente:

PFT‑19 .1 Cada tipo de hogar esté diseñado para ser autoportante, sin requerir soporte de otro hogar en su punto de conexión.

PFT‑19 .2 Los párrafos PFT-51 y PFT-15 se utilicen para calcular la máxima presión de trabajo admisible de la sección plana. Al aplicar la longitud en el texto, o L en las fórmulas, el valor utilizado debe siempre ser el doble de la longitud real de la sección plana. La longitud real de la sección plana es la distancia medida desde la línea central de la soldadura de fijación de la tapa hasta la línea central de la soldadura de penetración completa que une las dos secciones.

PFT‑19 .3 La máxima presión de trabajo admisible de la sección corrugada debe determinarse a partir de PFT-18.

PFT‑19 .4 La soldadura de penetración completa que une una sección plana autoportante a una sección corrugada autoportante debe ubicarse según se indica en la Fig. PFT-19.

PFT‑20 FIjACIÓN DE HOGARESPFT‑20.2 Construcción con soldadura de filete. En

una caldera tipo escocesa, es posible fijar un hogar a una abertura bridada hacia afuera en una lámina tubular frontal mediante una soldadura de filete circunferencial, o es posible fijar un hogar a cualquier lámina tubular al forjar el extremo que se extiende más allá de la cara exterior de la tapa a un ángulo de 20 grados a 30 grados, y al utilizar un soldadura de filete circunferencial, siempre y cuando se cumplan los requisitos de PFT-20.2.1 a PFT-20.2.5.

PFT‑20 .2 .1 El área de la tapa alrededor del hogar esté arriostrado mediante tubos, riostras o ambos de acuerdo con los requisitos de esta Sección.

PFT‑20 .2 .2 La junta esté completamente afuera del hogar.

PFT‑20 .2 .3 La dimensión de la garganta de la soldadura de filete completa no sea menor que 0.7 veces el espesor de la tapa.

PFT‑20 .2 .4 A menos que esté protegido por material refractario, el hogar no se extiende más allá de la cara exterior de la lámina tubular una distancia mayor que el espesor de la lámina tubular. Cualquier exceso debe removerse antes de soldar.

PFT‑20 .2 .5 La construcción cumpla en todos los otros aspectos con los requisitos de esta Sección, incluso la soldadura o el tratamiento térmico post soldadura, excepto que no se requiera examen volumétrico.

PFT‑20 .3 Construcción con soldadura de penetración completa . Es posible fijar un hogar mediante una soldadura de penetración completa con el hogar que se extiende como mínimo a través de todo el espesor de la lámina tubular pero no más allá de la base de la soldadura, y la base no debe proyectarse más allá de la cara de la

fiG. PfT‑19 conexión enTre hoGAres Lisos y corruGAdos

Máx. 3tc o 11/2 pulg. (38 mm) (lo que sea menor)

fiG. PfT‑20 AniLLo soLdAdo oGee

Punto de tangencia

d (máx.)

1/2 paso (máx.)

d [máx. = 4 pulg. (100 mm)]


c

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lámina tubular en más de 3/8 pulg. (10 mm), a menos que esté protegida contra sobrecalentamiento por material refractario u otros medios.

PFT‑20 .4 Láminas de la garganta . Las láminas de la garganta y las láminas internas y externas del hogar frontal cuando tengan riostras en su totalidad, pueden fijarse según se indica en PFT-11.4.

PFT‑20.5 Láminas del hogar fijadas por soldadura. Es posible construir calderas pirotubulares verticales al soldar la parte inferior del anillo Ogee de la lámina del hogar al cuerpo exterior según se indica en la Fig. PFT-20, siempre que se cumplan los requisitos de PFT-20.5.1 a PFT-20.5.7.

PFT‑20 .5 .1 El tubo o el techo del hogar estén completamente soportadas por tubos o riostras o ambos.

PFT‑20 .5 .2 La junta esté completamente adentro del cuerpo y no forme parte de éste.

PFT‑20 .5 .3 La soldadura no esté en contacto con los gases de combustión primarios.2

PFT‑20 .5 .4 La dimensión de la garganta de la soldadura de filete completa no sea menor que 0.7 veces el espesor de la lámina del hogar.

PFT‑20 .5 .5 La profundidad máxima de la columna de agua no exceda las 4 pulg. (100 mm) y el radio del anillo Ogee no sea mayor que el ancho interno de la columna de agua.

PFT‑20 .5 .6 El paso de la línea inferior de pernos de riostras cumpla con los requisitos de PFT-27.5.

PFT‑20 .5 .7 La construcción cumpla en todos los aspectos con los requisitos del Código, incluso la soldadura y el tratamiento térmico post soldadura, excepto que no se requiera examen volumétrico.

2 Los gases de combustión primarios son aquellos que se encuentran en una zona donde la temperatura de diseño de esos gases supera los 850ºF (455ºC).

fiG. PfT‑21 ALGunos méTodos AcePTABLes de conformAdo de junTAs de coLumnAs de AGuA Por medio de soLdAdurA

p máx.

(a)

(c) (d) (e)

(b)

p/2 + rmáx.

p máx.

p/2 máx.

p máx.

p/2 + 2máx.

p máx.

rr

p/2 + 2máx.

p máx.

p/2 + 2máx.


c

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PFT‑21 CAjAS DE FUEGO Y COLUMNAS DE AGUA

PFT‑21 .1 El ancho de las columnas de agua en el colector de lodo en calderas pirotubulares verticales y calderas con caja de fuegos no debe exceder el paso máximo permitido calculado mediante la ecuación (1) de PG-46, utilizando 2.1 ó 2.2 para el valor de C según el espesor de la placa. Los bordes inferiores de las placas que forman una columna de agua pueden unirse al embridar una o ambas placas según se muestra en la Fig. PFT-21, ilustraciones (a) a (c). Se aceptan detalles de construcción similares, siempre que se cumplan los requisitos de ancho del paso y columna de agua.

PFT‑21 .2 Como una alternativa, los bordes inferiores de las placas que forman una columna de agua pueden unirse con una placa plana o un colector de lodo, fijados entre los lados de la columna de agua según se representa en la Fig. PFT-21, ilustraciones (d) y (e). El espesor requerido del colector de lodo debe calcularse mediante la ecuación (1) de PG-46, utilizando 2.1 ó 2.2 para el valor de C, según el espesor de la placa y el valor de p igual al ancho interior de la columna de agua, pero no debe ser inferior a 1/2 pulg. (13 mm).

PFT‑21 .3 Para las columnas de agua de calderas pirotubulares verticales que están fijadas a láminas tubulares o láminas de soporte, la distancia sin riostras, desde una línea de soporte en la lámina tubular o el techo del hogar proporcionada por tubos o riostras hasta la superficie interna de la pared exterior de la columna de agua, debe cumplir con los requisitos de separación de PFT-25.2 [vea Fig. A-8, ilustración (p)].

SUPERFICIES ARRIOSTRADAS

PFT‑22 GENERALLas reglas de las Partes PG y PW pertinentes a riostras

y superficies arriostradas que son aplicables a calderas pirotubulares deben utilizarse junto con los siguientes requisitos.

PFT‑23 PRESIÓN DE TRABAjO PARA SUPERFICIES CURVAS ARRIOSTRADAS

PFT‑23 .1 La máxima presión de trabajo admisible para una superficie curva arriostrada debe ser la suma de la presión según se determina en PFT-23.1.1 y la presión mínima determinada a partir de PFT-23.1.2 o PFT-23.1.3.

PFT‑23 .1 .1 La máxima presión de trabajo calculada sin permitir la potencia de sostén de las riostras, se realiza

el margen debido a efectos de debilitamiento de cualquier orificio proporcionado para la construcción.

PFT‑23 .1 .2 La máxima presión de trabajo obtenida por la ecuación indicada en PG-46 utilizando 1.3 para el valor de C.

PFT‑23 .1 .3 La máxima presión de trabajo obtenida por la siguiente ecuación:

P1 =A1SA2

donde A1 = área transversal de la riostra A2 = área máxima soportada por riostras P1 = presión correspondiente a la resistencia de

la riostra S = esfuerzo admisible de la riostra según se indica en

la Tabla 1A de la Sección II, Parte DPFT‑23 .2 La máxima presión de trabajo admisible

para una placa envolvente arriostrada de una caldera tipo locomotora debe ser el mínimo del valor obtenido en PFT-23.1 o el valor obtenido en la siguiente ecuación:

P =StE

R – ∑(s × sin a)donde a = ángulo que cualquier riostra de soporte

hace con el eje vertical de la caldera E = eficiencia mínima de la placa

envolvente a través de juntas u orificios para riostras

P = máxima presión de trabajo admisible R = radio de la placa envolvente S = esfuerzo admisible según se indica en la

Tabla 1A de la Sección II, Parte D s = separación transversal de las riostras de

soporte en el techo del hogar t = espesor de la placa envolvente

fiG. PfT‑23.1 PLAcA envoLvenTe ArriosTrAdA en LA cALderA deL TiPo LocomoTorA

90 grados


c

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∑ (s × sin a) = valor cumulativo de la separación transversal para todas las riostras de soporte consideradas en un plano transversal y a un lado del eje vertical de la caldera

La ecuación anterior se aplica a la sección central longitudinal de la placa envolvente y, en casos donde E se reduce en otra sección, la máxima presión de trabajo admisible, basada en la resistencia en esa sección, puede aumentar en la proporción que la distancia de la placa envolvente a la parte superior del techo del hogar en el centro llega a la distancia medida en una línea radial a través de la otra sección, desde la placa envolvente hasta una línea tangente al techo del hogar y en ángulos rectos a las líneas radiales (vea la Fig. PFT-23.1).

PFT‑23 .3 Hogares de calderas verticales . En una caldera pirotubular vertical, la longitud del hogar, a los fines de calcular su resistencia y de separar los pernos de riostras sobre su superficie, debe medirse desde la cara lateral de encendido de láminas tubulares planas o el punto de tangencia de láminas tubulares bridadas hasta el interior del colector de lodo inferior.

PFT‑23 .3 .1 Un hogar para una caldera pirotubular vertical de 38 pulg. (970 mm) o menos de diámetro exterior que requiere arriostrado debe tener la lámina del hogar soportada por una o más líneas de pernos de riostra, el paso circunferencial no debe ser mayor que 1.05 veces de lo indicado por la ecuación en PG-46.

El paso longitudinal entre los pernos de riostra no debe superar lo que indica la siguiente ecuación:(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

L = ( 56,320t2 ) 2

PR(Unidades del Sistema Internacional de Unidades)

L = ( 77.05t2 ) 2

PRdonde L = paso longitudinal de pernos de riostra P = máxima presión de trabajo admisible R = radio exterior del hogar t = espesor de la lámina del hogarCuando los valores de esta fórmula sean menores que el paso circunferencial, el paso longitudinal puede ser tan grande como el paso circunferencial admisible.

El esfuerzo en los pernos de riostra no debe exceder el esfuerzo admisible indicado en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D y determinado por PFT-26.1.

PFT‑23 .3 .2 En hogares de más de 38 pulg. (970 mm) de diámetro exterior y cámaras de combustión no cubiertas por las reglas especiales de esta Sección, que tienen

láminas curvas sometidas a presión en el lado convexo, ni el paso circunferencial ni el paso longitudinal de los pernos de riostra deben ser mayores que 1.05 veces lo que indican las reglas en PG-46.

PFT‑23 .4 Las cámaras de combustión superiores de calderas tubulares verticales sumergidas, fabricadas en forma de tronco de cono, cuando no superan las 38 pulg. (970 mm) de diámetro exterior en el extremo grande, pueden utilizarse sin riostras si se calculan mediante la regla para hogares cilíndricos planos en PFT-14, haciendo que D en la fórmula sea igual al diámetro exterior en el extremo grande, siempre que la junta longitudinal cumpla con los requisitos de PFT-14.

PFT‑23 .5 Para hogares de PFT-23.4, cuando tienen más de 38 pulg. (970 mm) de diámetro exterior en el extremo grande, esa porción que tiene más de 30 pulg. (760 mm) de diámetro debe estar completamente soportada por pernos de riostra y PFT-23.3.2 debe ser aplicable. La línea superior de pernos de riostra debe estar en un punto donde la parte superior del cono sea de 30 pulg. (760 mm) de diámetro o menos.

Para calcular la presión permitida en la porción sin riostras del cono, la distancia vertical entre los planos horizontales que atraviesan la parte superior del cono y a través del centro de la línea superior de pernos de riostra debe tomarse como L en PFT-51. Do en PFT-51 debe tomarse como el diámetro interno en el centro de la línea superior de pernos de riostra.

PFT‑24 CALDERAS TUBULARES DE RETORNO HORIZONTAL ARRIOSTRADO

Cuando se requieren riostras, la porción de las tapas por debajo de los tubos en una caldera tubular de retorno horizontal debe estar soportada por riostras pasantes fijadas mediante soldadura conforme a PW-19, o con tuercas adentro y afuera en la tapa frontal, y mediante anexos que distribuyen el esfuerzo en la tapa posterior.

La distancia en el espacio entre los cuerpos de las riostras o de las riostras internas donde se utilizan más de dos no debe ser inferior a 10 pulg. (250 mm) en ningún punto.

PFT‑25 SEGMENTOS ARRIOSTRADOS DE TAPAS

PFT‑25 .1 Un segmento de una tapa debe estar arriostrado mediante riostras pasantes o riostras diagonales de tapa a tapa.

PFT‑25 .2 Las riostras deben utilizarse en láminas tubulares de una caldera pirotubular si la distancia entre los bordes de los orificios de los tubos excede el paso máximo


c

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de los pernos de riostra para el espesor correspondiente de la lámina y la presión indicada en PG-46.

No es necesario que alguna parte de la lámina tubular que esté entre el tubo, el hogar o la cámara de recuperación de enfriado por agua y el cuerpo tenga riostras si la mayor distancia medida a lo largo de una línea radial, desde la superficie interna del cuerpo hasta el punto central de la tangente a cualquiera de los dos orificios de los tubos, o el orificio para tubos y el hogar o la cámara de recuperación de enfriado por agua en el lateral del cuerpo de esos orificios, no excede 1.5 veces el valor de = obtenido al aplicar la fórmula de PG-46 con C igual a 1.8 ó 1.9 según el espesor de la lámina. Los orificios de los tubos, o el orificio de los tubos y el hogar o la cámara de recuperación de enfriado por agua (vea Fig. PFT-25), para los cuales se puede dibujar una tangente común al aplicar esta regla, no deben estar a una distancia mayor del borde a borde que el paso máximo al que se hace referencia.

PFT‑26 ÁREA SOPORTADA POR RIOSTRAPFT‑26 .1 Las dimensiones del paso completo de las

riostras deben emplearse para determinar el área que se soportará mediante una riostra y el área ocupada por la riostra debe deducirse a partir de ésta para obtener el área neta. El producto del área neta en pulgadas cuadradas por la máxima presión de trabajo admisible en libras por pulgada cuadrada proporciona la carga que debe soportar la riostra.

PFT‑26 .2 Cuando las riostras están cerca del borde externo de las superficies que deben arriostrarse y se hacen márgenes especiales para la separación, la carga que deben soportar esas riostras debe determinarse al omitir el área agregada suministrada por estos márgenes especiales.Ejemplo: si el paso máximo por PG-46 haría que un perno

de riostra venga a 6 pulg. (150 mm) del borde de la placa y un régimen especial lo hiciera venir a 7 pulg. (180 mm), se debería utilizar la distancia de 6 pulg. (150 mm) para calcular la carga que se debe soportar.

PFT‑27 SEPARACIÓN MÁxIMAPFT‑27 .1 La distancia máxima entre los bordes de los

orificios para tubos y los centros de riostras debe ser = tal como lo indica la fórmula en PG-46, utilizando el valor de C dado por el espesor de la placa y el tipo de riostra utilizado.

PFT‑27 .2 Para una tapa bridada soldada al cuerpo, la distancia máxima entre la superficie interna de la brida de soporte, y las líneas paralelas a la superficie del cuerpo que atraviesa el centro de las riostras debe ser = según lo determina la fórmula en PG-46, más el radio interno de las bridas de soporte, utilizando el factor C que se aplica al espesor de la placa de la tapa y el tipo de riostra utilizada [vea la Fig. A-8, ilustraciones (i) y (j)].

PFT‑27 .3 Para las tapas no bridadas, la distancia máxima entre la superficie interna del cuerpo y los centros de las riostras no debe ser superior a la mitad del paso máximo permitido como se determina en PG-46, utilizando 2.5 para el valor de C, más 2 pulg. (50 mm) [vea la Fig. A-8, ilustración (k)].

PFT‑27 .4 El paso de riostras diagonales, fijadas por soldadura entre los cuerpos y las láminas tubulares de calderas tubulares horizontales y escocesas, y para otras riostras cuando la lámina soportada no está expuesta a calor radiante, según se determina en PG-46, puede ser superior a 81/2 pulg. (216 mm), pero no debe ser mayor que 15 veces el diámetro de la riostra.

PFT‑27 .5 El paso de la línea inferior de pernos de riostra de una caldera pirotubular vertical, que debe estar arriostrado según las reglas de esta Sección, y que se fabrica soldando el fondo del anillo Ogee de la lámina del hogar al cuerpo exterior, no debe superar la mitad del paso máximo permitido según se determina en PG-46, medido desde el centro del perno de riostra hasta la tangente del anillo Ogee (vea la Fig. PFT-20).

PFT‑27 .6 La separación de los pernos de riostra alrededor de los orificios de puertas fabricados por soldadura por fusión del tipo penetración completa de láminas con dos bridas, que necesitan tener riostras según

fiG. PfT‑25 ejemPLo de ArriosTrAmienTo de TAPAs AdyAcenTes A Los hoGAres ciLíndricos

11/2 p

11/2 p11/2 p

11/2 p

11/2 p


c

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las reglas de esta Sección (vea la Fig. PWT-12.2), no debe exceder la mitad del paso máximo permitido determinado por PG-46, medido desde el centro del perno de riostra hasta los puntos de tangencia de las bridas.

PFT‑27 .7 Si las láminas del hogar tienen que tener riostras según las reglas de esta Sección, la separación de los pernos de riostra alrededor de los orificios de la puerta, y la separación de la primera fila de pernos de riostra del fondo de un colector de lodo fabricado por soldadura por fusión del tipo de penetración completa, cuando alguna o las dos láminas no estén bridadas [vea la Fig. A-8, ilustraciones (l) a (n)], no debe exceder la mitad del paso máximo determinado por PG-46, más 2 pulg. (50 mm), medido desde el centro del perno de riostra hasta la raíz de la soldadura.

PFT‑27 .8 La distancia máxima desde la primera línea de riostras hasta una soldadura de penetración completa en una compresión aplicada desde alguno o los dos lados de la lámina tubular, que fija el techo del hogar o cámara de combustión a una tapa con bridas o una lámina tubular, no debe exceder el paso determinado por PG-46, medido desde el centro de la riostra hasta el hogar o el lado de la cámara de combustión de la tapa o la lámina tubular [vea la Fig. A-8, ilustraciones (o) y (p)].

PFT‑27 .9 Cuando abertura de entrada de hombre embutida con una profundidad de brida no inferior a tres veces el espesor requerido de la tapa, o cuando un anillo para entrada de hombre no embutida que cumple con los requisitos de PG-32 a PG-39, se proporciona en una tapa plana arriostrada de una caldera pirotubular, como se representa en la Fig. A-8, ilustraciones (q) y (r), la carga creada por el área no soportada de la entrada de hombre debe estar soportada por las riostras que rodean la entrada de hombre. Cuando la entrada de hombre está cerca del cuerpo, la carga puede compartirse al reducir el área soportada por las riostras en 100 pulg.2 (64,500 mm2), siempre que se cumplan los requisitos de PFT-27.9.1 y PFT-27.9.2.

PFT‑27 .9 .1 La distancia entre la abertura para entrada de hombre y el interior del cuerpo no excede la mitad del paso máximo permitido para una entrada de hombre no embutida y la mitad del paso máximo permitido más el radio de la brida de la tapa para una entrada de hombre embutida en una tapa bridada.

PFT‑27 .9 .2 La distancia entre los centros de la primera línea de riostras, o los bordes de los orificios para tubos y la abertura para entrada de hombre no debe superar la mitad del paso máximo permitido según se determina en PG-46.

PFT‑27 .10 Al aplicar estas reglas y aquellas en PG-46 a una tapa o una placa que tienen una entrada de hombre o una abertura reforzada, la separación se aplica

solamente a la placa alrededor de la abertura y no a través de la abertura.

PFT‑27 .11 Para riostras en las esquinas superiores de las cajas de fuego, el paso del perno de riostra al lado de la esquina al punto de tangencia a la curva de la esquina debe ser (vea la Fig. PFT-27)

p = [ 90 ] √Ct2S

Angulosidad de las líneas tangentes (β) P

donde C = factor para el espesor de la placa y el tipo de

riostra utilizado según se requiere en PG-46 P = máxima presión de trabajo admisible S = valor de esfuerzo máximo admisible indicado en

la Tabla 1A de la Sección II, Parte D t = espesor de la placa β = ángulo, grados

PFT‑28 PERNOS DE RIOSTRAS Y RIOSTRASPFT‑28 .1 El área requerida en el punto de menor

sección transversal neta de los pernos de riostras y las riostras debe ser como se indica en PG-49. El esfuerzo máximo admisible por pulgada cuadrada en el punto de la menor área transversal neta debe ser como se indica en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D. Para determinar el área transversal neta de pernos de riostra perforados o huecos, se debe deducir el área transversal neta del orificio.

PFT‑28 .2 La longitud de la riostra entre los soportes debe medirse desde las caras internas de las placas arriostradas. Los esfuerzos de basan solamente en la

p

p

r

t

B

B

β

Máx. r = p tal como se calcula en PFT-27.11

Mín. r = 3 t

fiG. PfT‑27 PAso de Pernos de riosTrA AdyAcenTes A LAs esquinAs suPeriores de cAjAs

de fueGo

NOTA GENERAL: si el radio r supera el paso, la placa curva debe arriostrarse como una placa plana de acuerdo con PG-46.


c

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tensión. Para calcular los esfuerzos en riostras diagonales, vea PFT-32.

PFT‑28 .3 Cuando los tirantes están atornillados a través de láminas y remachados, deben estar soportados a intervalos que no superen los 6 pies (1.8 m). Los tirantes que superen los 6 pies (1.8 mm) de longitud pueden utilizarse sin soporte si están colocados con tuercas y arandelas o si se fijan con soldadura según lo indicado en PW-19, siempre y cuando la menor área transversal del tirante no sea menor que la de un círculo de 1 pulg. (25 mm) de diámetro y se cumplan los requisitos de PG-46.8.

PFT‑29 PERNOS DE RIOSTRAS FLExIBLESLos pernos de riostras flexibles que tienen una capucha

de cobertura soldada, según las disposiciones de PW-15, a la lámina exterior pueden utilizarse en la construcción de calderas tipo locomotora, siempre que los pernos sean huecos o estén perforados desde el extremo roscado hacia adentro, y parcialmente a través de la tapa de la bola para permitir la inspección adecuada, y para que cualquier rotura se detecte por una fuga en el extremo interior. Estas juntas soldadas no necesitan someterse a tratamiento térmico post soldadura ni a examen volumétrico.

PFT‑30 BARRAS DE SOPORTE Y RIOSTRAS LONGITUDINALES

PFT‑30 .1 Las barras de soporte y riostras longitudinales para las partes superiores de las cámaras de combustión y las conexiones posteriores, o en cualquier lugar donde se utilicen, deben adecuarse para cumplir con la siguiente ecuación:

P =Cd2t

(W – p)D1W

donde C = 7,000 (48) cuando la riostra longitudinal está

colocada con un perno de soporte = 10,000 (69) cuando la riostra longitudinal está

colocada con dos o tres pernos de soporte = 11,000 (76) cuando la riostra longitudinal está

colocada con cuatro o cinco pernos de soporte = 11,500 (79) cuando la riostra longitudinal está

colocada con seis o siete pernos de soporte = 12,000 (83) cuando la riostra longitudinal está

colocada con ocho o más pernos de soporte D1 = distancia entre las riostras longitudinales de centro

a centro d = profundidad de la riostra longitudinal P = máxima presión de trabajo admisible p = paso de los pernos de soporte t = espesor de la riostra longitudinal

W = distancia extrema entre los soportes de, en una caldera escocesa marina, la distancia desde el lado de encendido de la lámina tubular hasta el lado de encendido de la lámina de conexión posterior

Ejemplo: si W = 34 pulg., p = 7.5 pulg., D1 = 7.75 pulg., d = 7.5 pulg., t = 2 pulg.; tres riostras por riostra longitudinal, C = 10,000; entonces se sustituye en la siguiente ecuación:

P =10,000 × 7.5 × 7.5 × 2

= 161.1 psi(34 – 7.5) × 7.75 × 34

Las riostras en cruz, si se utilizan entre las barras de soporte y el cuerpo de la caldera o la placa envolvente, deben adecuarse de manera tal que soporten toda la carga sin tener en cuenta la resistencia de las barras de soporte.

PFT‑30 .2 A modo de refuerzo para las láminas de soporte, donde la lámina superior de la caja de fuego es un semicírculo y la parte superior del círculo que no excede los 120 grados en arco está reforzada por barras de arco, que se extienden sobre la parte superior e inferior por debajo de la línea superior de pernos de riostra a los lados del hogar por debajo del techo del hogar semicircular, la máxima presión de trabajo admisible debe determinarse al agregar a la máxima presión de trabajo admisible de un hogar circular liso del mismo espesor, diámetro y longitud determinado por la fórmula en PFT-51, la presión P1 determinada a partir de la siguiente ecuación, que es una modificación de la fórmula indicada en PFT-23:(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

P1 = 10,000,000bd 3

D1 D 3


P1 = 69,000bd 3

D1 D 3

donde b = ancho neto de la barra de soporte D = dos veces el radio del techo del hogar D1 = separación longitudinal del techo del hogar que no

debe superar dos veces el máximo paso admisible de pernos de riostra

d = profundidad de la barra de soportesiempre que la máxima presión de trabajo admisible no exceda la presión determinada por la ecuación para hogares tipo reforzados con anillo, en PFT-51 donde L es igual a D1, y también siempre y cuando el diámetro de los orificios de los pernos de riostra en las barras de soporte no supere 1/3b, y las áreas transversales de las barras de soporte no sean menores que 4 pulg.2 (2,580 mm2). PG-46 rige la separación de los pernos de riostra o los pernos que fijan la lámina a las barras, y PFT-28, el tamaño de los pernos de riostra o de los pernos.


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Para construcciones en las cuales el techo del hogar no es semicircular o en las cuales otras características difieren de aquellas especificadas anteriormente, se debe realizar una prueba, según lo indicado en PG-100, y la presión de trabajo debe basarse en eso.

PFT‑30 .3 No se deben utilizar orejas, patas o extremos de soporte de hierro fundido.

PFT‑31 RIOSTRAS TUBULARESPFT‑31 .1 Cuando se utilizan tubos como riostras

en calderas multitubulares para dar apoyo a las láminas tubulares, el área transversal requerida de esos tubos debe determinarse de acuerdo con PG-49.

PFT‑31 .2 El espesor requerido de la lámina tubular y el paso máximo de las riostras tubulares deben calcularse con las siguientes ecuaciones:

t = √ P ( p2 – �d2 )CS 4

p = √CSt2+

�d2

P 4

donde C = 2.1 para láminas tubulares que no superen las

7/16 pulg. (11 mm) de espesor = 2.2 para láminas tubulares de más de 7/16 pulg.

(11 mm) de espesor d = diámetro exterior del tubo P = presión de diseño p = paso máximo medido entre los centros de los tubos

en diferentes líneas, que pueden ser horizontales, verticales o inclinadas

S = valor de esfuerzo máximo admisible para el material de las láminas tubulares indicado en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D

t = espesor requerido de la lámina tubularPFT‑31 .3 No es necesario hacer ningún cálculo para

determinar la disponibilidad del área transversal requerida o del paso máximo admisible para tubos dentro o en el perímetro de un juego de tubos que tienen una separación menor que dos veces su diámetro promedio.

PFT‑31 .4 Las riostras tubulares pueden fijarse con cualquiera de los medios aceptables representados en la Fig. PFT-12.1.

PFT‑32 ESFUERZOS EN RIOSTRAS DIAGONALES

PFT‑32 .1 Para determinar el área requerida de una riostra diagonal, multiplique el área de una riostra directa requerida para soportar la superficie por la longitud inclinada o diagonal de la riostra, y divida este producto por la longitud de una línea trazada en ángulos rectos en

la superficie soportada hacia el centro de la palma de la riostra diagonal, de la siguiente manera:

A = aL/l

donde A = área seccional de la riostra diagonal a = área seccional de la riostra directa L = longitud de la riostra diagonal tal como se indica

en la Fig. PFT-32 l = longitud de la línea trazada a ángulos rectos en la

tapa de la caldera o la superficie soportada hacia el centro de la palma de la riostra diagonal, como se indica en la Fig. PFT-32, pulg. (mm)

Ejemplo: si el diámetro de una riostra directa es = 1 pulg., a = 0.7854 pulg.2, L = 60 pulg., l = 48 pulg.; sustituya y resuelva A = (0.7854 × 60)/48 = 0.98 área seccional, pulg.2Diámetro (de la riostra diagonal) = √(0.9817 pulg.2 × 4)/(3.14) = 1.118 pulg.2

Por consiguiente, se selecciona el siguiente tamaño estándar más grande de 11/8 pulg. de diámetro.

PFT‑32 .2 Para los segmentos de láminas tubulares arriostradas, como en las calderas tubulares de retorno horizontal, donde L no es mayor que 1.15 veces l para cualquier riostra, las riostras pueden calcularse como riostras directas que permiten el 90% del valor de esfuerzo admisible dado en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.

PUERTAS Y ABERTURAS

PFT‑40 ABERTURAS DE PUERTAS SOLDADAS

La soldadura a gas o por arco puede utilizarse en la fabricación de orificios de puertas siempre que las láminas tengan riostras alrededor de la abertura de acuerdo con los requisitos de PFT-27.6 y PFT-27.7.

fiG. PfT‑32 medidAs PArA deTerminAr Los esfuerzos en LAs riosTrAs diAGonALes

l

L


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No se necesita hacer cálculos para determinar la disponibilidad de compensación para intervalos de abertura de puertas entre las láminas de las columnas de agua. El espesor requerido de las aberturas de acceso circulares debe determinarse de acuerdo con PFT-51. El espesor requerido de las aberturas de puertas que no tengan forma circular debe calcularse con la ecuación (1) de PG-46, utilizando 2.1 ó 2.2 para el valor de C, según el espesor de la lámina y el valor de p igual al ancho interno de la columna de agua. No se requiere un examen volumétrico de las soldaduras de unión.

PFT‑41 ABERTURAS EN PLACAS ENVOLVENTES

Las aberturas ubicadas en la porción curva de la placa envolvente de una caldera tipo locomotora deben diseñarse de acuerdo con las reglas indicadas en PG-32.

PFT‑42 ABERTURAS DE ACCESO AL HOGAREl tamaño mínimo de una abertura de acceso o puerta

de alimentación, en la cual la dimensión mínima del hogar es 24 pulg. (600 mm), no debe ser inferior a 12 pulg. × 16 pulg. (300 mm × 400 mm) o un área equivalente, 11 pulg. (280 mm) debe ser la dimensión mínima en cualquier caso. Una abertura circular no debe ser inferior a 15 pulg. (380 mm) de diámetro.

Para dimensiones de hogares inferiores a 24 pulg. (600 mm), la abertura debe ser de 23/4 pulg. × 31/2 pulg. (70 mm × 89 mm) o mayor cuando sea posible. En casos en los que el tamaño o la forma de la caldera prohíban una abertura de ese tamaño, se pueden utilizar dos aberturas con un tamaño mínimo de 1 pulg. (25 mm), preferiblemente opuestas entre sí, para permitir la inspección y la limpieza del hogar. Si el quemador es removible para permitir la inspección y la limpieza a través de la abertura del quemador, no es necesario brindar una abertura de acceso separada.

El bonete o extractor de humo de una caldera tubular o vertical tubular deben tener una abertura de acceso de como mínimo 6 pulg. × 8 pulg. (150 mm × 200 mm) a los fines de inspección y limpieza de la tapa superior de la caldera.

PFT‑43 REQUISITOS PARA LAS ABERTURAS DE INSPECCIÓN

Todas las calderas pirotubulares deben tener suficientes aberturas de inspección, de bocas de inspección o tapones para limpieza con un mínimo de cuatro aberturas para permitir la inspección del lado del agua de las láminas tubulares, los hogares y los tubos y para permitir la limpieza de escamas sueltas y sedimentos de la caldera. Excepto donde haya restricciones de espacio que prohíban

la entrada a la caldera, se debe proporcionar una abertura para entrada de hombre en la porción superior del cuerpo. Todas las aberturas deben cumplir con los requisitos de PG-32 hasta PG-44. Cuando se usan tapones para limpieza, el tamaño mínimo debe ser de NPS 11/2 (DN 40), excepto para calderas que tienen 16 pulg. (400 mm) o menos de diámetro interno, el tamaño mínimo debe ser de NPS 1 (DN 25).

PFT‑44 ABERTURA ENTRE LA CALDERA Y LA VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN

La abertura o conexión entre la caldera y la válvula de alivio de presión debe tener como mínimo el área de entrada de la válvula.

Después de que el Fabricante de la caldera proporcione la abertura requerida por el Código, es posible insertar un casquillo en la abertura en el cuerpo para que se adapte a una válvula de alivio de presión que tendrá la capacidad para aliviar todo el vapor que puede generarse en la caldera, y que cumplirá con los requisitos del Código. El tamaño mínimo de la conexión y la abertura para la válvula de alivio de presión no debe ser inferior a NPS 1/2 (DN 15).

Ninguna válvula de ninguna descripción debe colocarse entre la válvula o válvulas de alivio de presión requerida(s) y la caldera, ni en la tubería de descarga entre la válvula de alivio de presión y la atmósfera. Cuando se usa la tubería de descarga, el área de la sección no debe ser menor que el área total de la salida de la válvula o las áreas totales de las salidas de las válvulas, descargando dentro de ésta, y debe ser tan corta y recta como sea posible, y debe diseñarse para prevenir los esfuerzos indeseables en la válvula o válvulas.

DOMOS

PFT‑45 REQUISITOS PARA DOMOSPFT‑45 .1 La junta longitudinal de un domo puede estar

soldada a tope o el domo puede fabricarse sin una costura de una pieza de acero presionada para darle forma. La brida del domo puede estar soldada con soldadura por filete completa por ambos lados al cuerpo si toda la soldadura cumple completamente con los requisitos para soldadura en la Parte PW. El examen volumétrico de las soldaduras de filete puede omitirse. La abertura debe reforzarse de acuerdo con PG-32 hasta PG-44.

PFT‑45 .3 Cuando haya un domo ubicado en el cilindro de una caldera tipo locomotora o en el cuerpo de una caldera tubular de retorno horizontal, el diámetro exterior del domo no debe superar los seis décimos del diámetro interior del cuerpo o el cilindro de la caldera, a menos


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que la porción del cilindro o el cuerpo debajo del domo (la lámina neutral) esté arriostrada a la tapa o al cuerpo del domo mediante riostras que cumplen con los requisitos de separación y de tamaño indicados en PG-46. Con esa construcción arriostrada el diámetro exterior de un domo ubicado en el cilindro o el cuerpo de una caldera está limitado a ocho décimos del diámetro interno del cilindro o el cuerpo.

PFT‑45 .4 Todos los domos deben ser organizados de manera tal que puedan drenar de regreso dentro de la caldera.

PFT‑45 .5 Las bridas de los domos deben estar conformadas con un radio de esquina, medido en el interior, de al menos el doble de espesor de la placa para placas de 1 pulg. (25 mm) de espesor o menos, y de al menos tres veces el espesor de la placa para placas de más de 1 pulg. (25 mm) de espesor.

PFT‑45 .6 En una caldera tipo locomotora con un domo en un recorrido cónico, el máximo diámetro admisible del domo debe estar basado en ese diámetro del recorrido cónico que intercepta el eje o la línea central del domo.

AjUSTE

PFT‑46 MÉTODO DE SOPORTEPFT‑46 .1 El diseño y la fijación de las orejas, soportes

colgantes, monturas y otros soportes deben cumplir con los requisitos de PG-22.1 y PG-55.

PFT‑46 .2 Al aplicar los requisitos de PFT-46.1, deben establecerse los esfuerzos localizados debido a cargas de soporte concentradas, los cambios de temperatura y la restricción contra la dilatación de la caldera debido a la presión. Las orejas, las ménsulas, las monturas y los parches deben cumplir satisfactoriamente con la forma del cuerpo o la superficie a la cual están fijados o con los cuales están en contacto.

PFT‑46 .3 Una caldera tubular de retorno horizontal de más de 72 pulg. (1,800 mm) de diámetro debe estar soportada por soportes colgantes de acero mediante el ajuste tipo suspensión exterior, independiente de las paredes laterales del hogar.

PFT‑46 .4 Una caldera tubular de retorno horizontal, 14 pies (4.3 m) o más de longitud o más de 54 pulg. (1,350 mm) y hasta 72 pulg. (1,800 mm) de diámetro inclusive, debe estar soportada por un ajuste tipo suspensión exterior tal como se especifica en PFT-46.3, o, para calderas con soporte de pared, en cuatro puntos por no menos de ocho orejas de acero ajustadas en pares. Una caldera tubular de retorno horizontal de hasta 54 pulg. (1,350 mm) de diámetro inclusive debe estar soportada por el ajuste tipo suspensión exterior tal como se especifica en PFT-46.3 o, para calderas con soporte en la pared, por no menos de dos orejas de acero a cada lado. Si se utilizan más de cuatro orejas en calderas con soporte de pared, estos deben ajustarse en cuatro pares, las orejas de cada par deben tener una separación no mayor que 2 pulg. (50 mm) y la carga debe nivelarse entre ellos (vea la Fig. PFT-46.1). Si la caldera está soportada sobre trabajo de acero estructural, los miembros de soporte de acero

fiG. PfT‑46.1 sePArAción y deTALLes de soLdAdurA PArA LAs ménsuLAs de soPorTe de LA cuBierTA en PAres PArA cALderAs TuBuLAres de reTorno horizonTAL

t

0.7t

0.7t

2 pulg. (50 mm)

t = no menos del 1% del diámetro de la caldera


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fiG. PfT‑46.2 conexión de ménsuLA soLdAdA PArA cALderAs TuBuLAres de reTorno horizonTAL

B

B“R”

“T”“T”

3/4 T3/4 T

3/4 T

Sección B - B

20 grados mín.

20 grados mín.

Dimensión “R” no inferior a 11/2 × el

diámetro del orificio

Dimensión “T” no inferior al 1% del

diámetro de la caldera

21/2 pulg. (64 mm) mín.

deben ubicarse de manera que el calor del hogar no pueda afectar su resistencia.

PFT‑46 .5 La Fig. PFT-46.2 ilustra un diseño aceptable de ménsulas colgantes para fijación de soldadura a calderas tubulares de retorno horizontal soldadas con el requerimiento adicional de que el pasador colgante esté ubicado en la línea central vertical sobre el centro de una superficie de contacto soldada. Las placas de las ménsulas deben tener una separación de como mínimo 21/2 pulg. (64 mm), pero esta dimensión puede aumentar si fuera necesario permitir acceso para la operación de soldadura.

PFT‑46 .6 Las calderas fijas de fondo húmedo deben estar soportadas de manera que tengan una holgura mínima de 12 pulg. (300 mm) entre la parte inferior del fondo húmedo y el piso para facilitar la inspección. Otros tipos de calderas pirotubulares ajustadas horizontalmente deben soportarse de manera que tengan una holgura mínima de 12 pulg. (300 mm) entre la superficie de metal del cuerpo y el piso. El aislamiento de la caldera, las monturas u otros soportes deben organizarse de manera que las aberturas para inspección sean fácilmente accesibles.

TUBERÍAS, ACCESORIOS Y DISPOSITIVOS

PFT‑47 INDICADORES DE NIVEL DE AGUAPFT‑47 .1 Las calderas pirotubulares horizontales que

superan las 16 pulg. (400 mm) de diámetro interno deben ajustarse de manera que cuando el agua esté al mínimo

nivel visible en el indicador, debe haber como mínimo 3 pulg. (75 mm) por encima del nivel mínimo de agua permitido tal como lo determina el Fabricante.

Las calderas pirotubulares horizontales que no superan las 16 pulg. (400 mm) de diámetro interno deben tener el mínimo nivel visible en el indicador como mínimo 1 pulg. (25 mm) por encima del nivel mínimo de agua permitido tal como lo determina el Fabricante.

PFT‑47 .2 Las calderas de locomotoras deben tener como mínimo un indicador visible que cuente con grifos de corte superior e inferior y una lámpara.

El mínimo nivel visible en el indicador no debe ser inferior a 3 pulg. (75 mm) para calderas que tienen más de 36 pulg. (900 mm) de diámetro interno, no debe ser inferior a 2 pulg. (50 mm) por encima del mínimo nivel de agua permitido tal como lo determina el Fabricante para calderas de 36 pulg. (900 mm) o menos pero mayor que 16 pulg. (400 mm) de diámetro interno, ni inferior a 1 pulg. (25 mm) por encima del mínimo nivel de agua permitido tal como lo determina el Fabricante para calderas de 16 pulg. (400 mm) o menos de diámetro interno. Estas dimensiones son mínimas, y en las locomotoras grandes o en aquellas que operan en grados bien altos, la altura debe aumentar, si fuera necesario, para compensar el cambio del nivel de agua en grados descendentes.

La instalación de la parte inferior del indicador de nivel visible y de la columna de agua, si se utiliza, debe extenderse no menos que 11/2 pulg. (38 mm) adentro de la caldera y más allá de cualquier obstáculo que esté inmediatamente arriba de éste, y el pasaje del mismo debe ser recto y horizontal.

Los indicadores tubulares de nivel visible deben estar equipados con una protección.

PFT‑48 TUBERÍA DE ALIMENTACIÓNPFT‑48 .1 Cuando una caldera tubular de retorno

horizontal supera las 40 pulg. (1,000 mm) de diámetro, el agua de alimentación debe descargarse aproximadamente a tres quintos de la longitud del extremo de la caldera que esté sometido a los gases más calientes del hogar (excepto una caldera tubular de retorno horizontal equipada con un dispositivo auxiliar de calentamiento y circulación del agua de alimentación), por encima de la línea central de tubos. La tubería de alimentación debe estar sostenida desde la tapa o el cuerpo más alejado del punto de descarga del agua de alimentación de la manera especificada para una purga de superficie en PG-59.3.2, y debe estar fijada de manera segura adentro del cuerpo por encima de los tubos.

PFT‑48 .2 En las calderas tubulares verticales, el agua de alimentación debe introducirse en un punto que no esté a menos de 12 pulg. (300 mm) por encima del techo del hogar. Cuando la caldera está bajo presión, no se debe introducir agua de alimentación a través de las aberturas o


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de las conexiones utilizadas para la columna de agua o el indicador de nivel visible. En los sistemas cerrados, el agua puede introducirse a través de cualquier abertura cuando la caldera no está bajo presión.

PFT‑49 TUBERÍA DE PURGAPFT‑49 .1 La tubería de purga de las calderas

pirotubulares, que está expuesta a productos de combustión, debe fijarse con tornillos a una abertura perforada con las previsiones para un accesorio o una válvula atornillados en el otro extremo.

PFT‑49 .2 La tubería de purga de las calderas pirotubulares, que no está expuesta a productos de combustión, puede fijarse mediante cualquier método dispuesto en esta Sección, excepto por expansión dentro de orificios con biseles.

PFT‑50 ESPESOR DE HOGARES Y TUBOS SOMETIDOS A PRESIÓN ExTERNA

PFT‑50 .1 La temperatura de diseño no debe ser inferior a la máxima temperatura media de paredes esperada establecida a través de cálculo o medición. Como una alternativa al cálculo o medición de la máxima temperatura media del metal esperada, se puede utilizar 700ºF (370ºC) como la temperatura de diseño.3

PFT‑50 .1 .1 No se permiten temperaturas que superan la temperatura máxima listadas para cada material que se indica en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D.

PFT‑50 .1 .2 No se permiten temperaturas que superen la temperatura máxima indicada en las tablas de presión externa.

PFT‑50 .1 .3 Se permite redondear los resultados de la ecuación a la próxima unidad más alta de 10 (vea PG-27.4, Nota 8).

PFT‑51 MÁxIMA PRESIÓN DE TRABAjO ADMISIBLE

PFT‑51 .1 La máxima presión de trabajo admisible de tubos, ductos, hogares circulares lisos y hogares reforzados con anillo de calderas pirotubulares debe determinarse a través de las siguientes reglas. En la Sección II, Parte D, Subparte 3 se indican las tablas de presión externa que deben utilizarse en la determinación de los requisitos mínimos. Las cifras indicadas en este Artículo están incluidas en esa Subparte.

3 Se advierte al diseñador que la máxima temperatura media real depende de la entrada de calor al hogar, el tipo de combustible y la presión de diseño. Es posible que 700ºF (370ºC) no sea una temperatura adecuada para presiones de diseño elevadas, ya que da lugar a hogares de más de 1 pulg. (25 mm) de espesor, o para presiones de diseño más elevadas en hogares.

PFT‑51 .1 .1 Los siguientes símbolos se utilizan en los procedimientos de este Artículo:

A = factor determinado a partir de la Fig. G y utilizado para ingresar en la tabla de materiales aplicable en la Sección II, Parte D. En el caso de los cilindros que tienen valores de Do/t inferiores a 10, vea PFT-51.1.2(b).

AS = área transversal del anillo de refuerzo B = factor determinado a partir de la tabla de materiales

aplicable en la Sección II, Parte D, para la máxima temperatura del metal de diseño

Do = diámetro exterior del hogar cilíndrico o tubo E = módulo de la elasticidad del material a la

temperatura de diseño. (Para ver este valor, consulte la tabla de los materiales aplicables en la Sección II, Parte D. Es posible hacer una interpolación entre las líneas de temperaturas intermedias).

IS = momento de inercia requerido del anillo de refuerzo sobre su eje neutral paralelo al eje del hogar

L = longitud total, de un hogar o tubo entre láminas tubulares, o longitud de diseño de un hogar tomada como la más grande de lo siguiente:

(a) la mayor distancia de centro a centro entre dos anillos de refuerzo adyacentes cualquiera

(b) la distancia entre la lámina tubular y el centro del primer refuerzo (anillo reforzado)

(c) la distancia desde el centro del primer anillo de refuerzo hasta una línea circunferencial sobre una tapa conformada a un tercio de la profundidad a partir de la línea tangente de la tapa

Ls = la mitad de la distancia desde la línea central del anillo de refuerzo hasta la próxima línea de soporte en un lado, más la mitad de la distancia de la línea central a la siguiente línea de soporte en el otro lado del anillo de refuerzo, ambos medidos de manera paralela al eje del cilindro. Una línea de soporte es:

(a) un anillo de refuerzo que cumple con los requisitos de PFT-17.11

(b) una conexión circunferencial a una lámina tubular o chaqueta para una sección enchaquetada de un cuerpo cilíndrico

(c) una línea circunferencial en una tapa conformada a un tercio de la profundidad de la tapa a partir de la línea tangente de la tapa

P = presión de diseño externa Pa = valor calculado de la presión de trabajo externa

admisible para el valor asumido de t S = el valor de esfuerzo máximo admisible a la

temperatura de diseño del metal t = espesor mínimo requerido de hogares cilíndricos

o tubos


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tS = espesor nominal del hogar cilíndrico o tubosPFT‑51 .1 .2 Hogares cilíndricos y tubos . El espesor

mínimo requerido de un hogar cilíndrico o tubo bajo presión externa, ya sea sin costura o con juntas longitudinales a tope, debe determinarse a través del siguiente procedimiento:

(a) cilindro que tiene valores de Do/t iguales o mayores que 10Paso 1: Asuma un valor de t y determine las relaciones L/Do y Do/t.Paso 2: Ingrese en la Fig. G de la Sección II, Parte D,

al valor de L/Do determinado en el Paso 1. Para valores de L/Do superiores a 50, ingrese en la tabla al valor de L/Do = 50. Para valores de L/Do inferiores a 0.05, ingrese en la tabla al valor de L/Do = 0.05.

Paso 3: Desplácese horizontalmente hacia la línea del valor de Do/t determinado en el Paso 1. Es posible realizar una interpolación para valores intermedios de Do/t. A partir de este punto de intersección, desplácese verticalmente hacia abajo para determinar el valor del Factor A.

Paso 4: Con el valor de A calculado en el Paso 3, ingrese la tabla de materiales aplicable en la Sección II, Parte D, para el material en consideración. Desplácese verticalmente hacia una intersección con la línea de material/temperatura para obtener la temperatura de diseño. La interpolación puede realizarse entre líneas para las temperaturas intermedias. En los casos en los que el valor de A queda a la derecha del extremo de la línea de temperatura del material, asuma una intersección con la proyección horizontal del extremo superior de la línea de material/temperatura. Para los valores de A que quedan a la izquierda de la línea de material/temperatura, consulte el Paso 7.

Paso 5: A partir de la intersección obtenida en el Paso 4, desplácese horizontalmente hacia la derecha y lea el valor del Factor B.

Paso 6: Con el valor de B, calcule el valor de la máxima presión externa admisible, Pa, mediante la siguiente ecuación:

Pa =4B

3(Do/t)

Paso 7: Para los valores de A que están a la izquierda de la línea de material/temperatura aplicable, el valor de Pa debe calcularse utilizando la siguiente ecuación:

Pa =2AE

3(Do/t)

Paso 8: Compare el valor calculado de Pa obtenido en el Paso 6 ó 7 con P. Si Pa es menor que P, seleccione

un valor mayor para t y repita el procedimiento de diseño hasta que se obtenga un valor de Pa que sea mayor o igual a P.

(b) cilindros que tienen valores de Do/t inferiores a 10Paso 1: Con el mismo procedimiento indicado en (a)

anteriormente, obtenga el valor de B. Para valores de Do/t inferiores a 4, el valor de A debe calcularse utilizando la siguiente ecuación:

A =1.1

(Do/t)2

Para valores de A superiores a 0.10, utilice un valor de 0.10.Paso 2: Con el valor de B obtenido en el Paso 1, calcule el

valor de Pa1 utilizando la siguiente ecuación:

Pa1 = [ 2.167– 0.0833] BDo/t

Paso 3: Calcule el valor de Pa2 utilizando la siguiente ecuación:

Pa2 = 2SB [1 –

1 ]Do/t Do/t

donde SB es el menor de 2 veces los valores máximos de esfuerzo admisible a la temperatura de diseño del metal de las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D; o, 1.8 veces el esfuerzo de fluencia del material a la temperatura de diseño del metal de la Tabla Y-1 de la Sección II, Parte D.

Paso 4: Se debe utilizar el menor de los valores de Pa1 calculado en el Paso 2, o de Pa2 calculado en el Paso 3 para la máxima presión externa admisible Pa. Si Pa es menor que P, seleccione un valor mayor para t y repita el procedimiento de diseño hasta que obtenga un valor de Pa mayor o igual a P.

PFT‑51 .1 .3 La presión de diseño o la máxima presión de trabajo admisible no deben ser inferiores a la máxima diferencia esperada en la presión operativa que puede existir entre el exterior y el interior del hogar o tubo en cualquier momento.

PFT‑51 .1 .4 Cuando sea necesario, los hogares deben contar con reforzadores u otros medios adicionales de soporte para prevenir el exceso de esfuerzo o grandes distorsiones bajo las cargas externas indicadas en PG-22 aparte de la presión y la temperatura.

PFT‑52 TAPONES FUSIBLESLas calderas con encendido manual deben contar con

tapones fusibles de acuerdo con los requisitos de A-19 a A-21 del Apéndice A No Obligatorio.


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PARTE PFH REQUISITOS OPCIONALES PARA CALENTADOR

DE AGUA DE ALIMENTACIÓN (CUANDO ESTÁ UBICADO DENTRO DEL ALCANCE

DE LAS REGLAS DE LA SECCIÓN I)

PFH‑1Un calentador de agua de alimentación es un

intercambiador de calor en el cual el agua que se suministrará a la caldera se calienta por vapor o agua extraída de la caldera o el generador de fuerza motriz. Cuando ese calentador de agua de alimentación está ubicado dentro de los límites de la tubería de la Sección I, tal como se define en PG-58.3, está dentro del alcance de las normas de la Sección I. Con esta disposición, el calentador de agua de alimentación puede construirse en cumplimiento con la Sección VIII, División 1, sujeto a las siguientes condiciones.

PFH‑1 .1 El calentador de agua de alimentación debe cumplir con la Sección VIII, División 1, reglas de las calderas de vapor sin combustión [UW-2(c)].

PFH‑1 .2 La máxima presión de trabajo admisible del lado principal (agua de alimentación) del calentador no debe ser inferior a los requisitos de presión de diseño de ASME B31.1, párrafo 122.1.3.

PFH‑1 .3 La temperatura de diseño de los tubos no debe ser inferior a la temperatura del vapor seco saturado correspondiente a la máxima presión de trabajo admisible del cuerpo. Si el vapor que ingresa por el lado del cuerpo del calentador de agua de alimentación está sobrecalentado, la temperatura de diseño de los tubos en la zona del desobrecalentador no debe ser inferior a la temperatura de saturación correspondiente a la máxima presión de trabajo admisible del lado del cuerpo más 35ºF (20ºC).

PFH‑1 .4 El calentador de agua de alimentación debe estamparse con el símbolo “U” del Código ASME y debe documentarse en el Formulario de Datos ASME U-1.

PFH‑1 .5 Se debe suministrar una placa de datos según UG-119 y ésta debe representar la información adicional “y la Parte PFH de la Sección I”.

PFH‑1 .6 El Reporte de Datos Maestro para una unidad de caldera completa (vea PG-113) debe indicar “calentador de agua de alimentación construido según la Sección VIII, División 1, tal como lo permite la Parte PFH”.


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PARTE PMB REQUISITOS PARA CALDERAS MINIATURAS

GENERAL

PMB‑1 GENERALLas reglas en la Parte PMB son aplicables a calderas

miniaturas y las partes de éstas, y deben utilizarse junto con los requisitos generales en la Parte PG así como también con los requisitos especiales en las Partes aplicables de esta Sección que se apliquen al método de fabricación utilizado.

PMB‑2 ALCANCEPMB‑2 .1 La clasificación de las calderas miniaturas se

aplica a calderas que no superan los siguientes límites:(a) 16 pulg. (400 mm) de diámetro interno del cuerpo(b) 20 pies2 (1.9 m2) de superficie de calentamiento (no

aplicable a calderas eléctricas)(c) 5 pies3 (0.14 m3) de volumen bruto,1 exclusivo de la

cubierta y el aislamiento(d) 100 psig (700 kPa) de máxima presión de

trabajo admisiblePMB‑2 .2 Si una caldera cumple con la clasificación de

miniatura, las reglas de esta Parte deben complementar las reglas de las calderas de potencia y prevalecer sobre ellas cuando exista un conflicto. Cuando se supere cualquiera de los límites que se indican en PMB-2.1, se deben aplicar las reglas de calderas de potencia.

MATERIALES

PMB‑5 GENERALPMB‑5 .1 A menos que se permita específicamente en

otros lugares de esta Sección, los materiales utilizados en la construcción de partes sometidas a presión para calderas miniaturas deben cumplir con una de las especificaciones

1 Este volumen bruto está previsto para incluir los pasos de gas que están integrados con las partes ensambladas sometidas a presión y una definición es: el volumen de un compartimiento rectangular o cilíndrico en el cual pueden fijarse todas las partes sometidas a presión de la caldera en sus posiciones de ensamble final. No es necesario considerar las boquillas o los accesorios de proyección en el volumen.

de la Sección II y deben limitarse a aquellos para los cuales se proporcionan valores de esfuerzo admisible en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D. Las partes misceláneas sometidas a presión deben cumplir con los requisitos de PG-11.

PMB‑5 .2 Los cuerpos sin costura y soldados fabricados de tuberías para calderas miniaturas no deben tener menos de a 3/16 pulg. (5 mm) de espesor. Los cuerpos o las tapas fabricadas a partir de placas no deben tener menos de 1/4 pulg. (6 mm) de espesor. Las tapas utilizadas como láminas tubulares, con los tubos expandidos, deben tener como mínimo 5/16 pulg. (8 mm) de espesor.

PMB‑5 .3 Las partes de calderas de vapor que no tengan un volumen mayor que 600 pulg3 (0.01 m3) pueden ser fundiciones de aleación de cobre que cumplan con los requisitos de SB-61 o SB-62 de espesor de pared no inferior a 1/4 pulg. (6 mm). Esas partes de calderas de vapor deben contar como mínimo con un tapón de limpieza de bronce que no tenga menos de 1/2 pulg. (13 mm) y deben probarse a una presión hidrostática de 600 psi (4 MPa).

PMB‑5 .4 Las tapas o las partes de las calderas miniaturas, cuando no están expuestas a la acción directa del fuego, pueden estar fabricadas de hierro fundido o hierro maleable siempre y cuando éste cumpla con una especificación permitida en esta Sección.

PMB‑5 .5 Debido al pequeño tamaño de las partes de las calderas miniaturas, no es necesario cumplir con los requisitos de Identificación, PG-77.1, siempre y cuando el Fabricante certifique en el Reporte de Datos que acompaña la caldera que el material cumple con los requisitos de esta Sección. Las disposiciones deben ser realizadas por el Fabricante, por lo cual él debe poder suministrar información completa sobre el material y los detalles de construcción de cualquier caldera construida conforme a las disposiciones de este Código.


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DISEñO

PMB‑8 GENERALLas reglas en los párrafos a continuación se aplican

específicamente al diseño de calderas miniaturas y las partes de éstas. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales para el diseño que figuran en la Parte PG y también con los requisitos específicos para el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se aplican al método de fabricación utilizado.

PMB‑9 SOLDADURALas calderas miniaturas pueden construirse con

soldadura por fusión de acuerdo con todos los requisitos de esta Sección, excepto que no se requieren tratamiento térmico post soldadura, examen volumétrico de las juntas soldadas y examen no destructivo descritos en PG-93.1.

PMB‑10 ABERTURAS PARA LIMPIEZAPMB‑10 .1 Todas las calderas miniaturas que superan

las 12 pulg. (300 mm) de diámetro interno o que tienen más de 10 pies2 (0.9 m2) de superficie de calentamiento deben tener no menos de tres tapones de limpieza de bronce de 1 pulg. (25 mm), que deben estar atornillados a aberturas en el cuerpo cerca del fondo. Las calderas que no superan las 12 pulg. (300 mm) de diámetro interno y que tienen menos de 10 pies2 (0.9 m2) de superficie de calentamiento no necesitan tener más de dos aberturas de 1 pulg. (25 mm) para limpieza, una de las cuales puede utilizarse para la fijación de la válvula de purga. Estas aberturas deben estar opuestas entre sí cuando sea posible. Todas las aberturas roscadas en la caldera deben contar con un refuerzo soldado, si fuera necesario, para aplicarles cuatro roscas completas en ese lugar.

PMB‑10 .2 Las calderas miniaturas de un diseño que emplea una brida de cubierta superior removible para inspección y limpieza no necesitan tener aberturas para limpieza.

PMB‑11 SUMINISTRO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN

PMB‑11 .1 Todas las calderas miniaturas deben contar como mínimo con una bomba de alimentación u otro dispositivo de alimentación, excepto cuando estén conectadas a una tubería principal de agua que tiene presión suficiente para alimentar la caldera o cuando estén operadas sin extracción del vapor (como en un sistema cerrado). En el último caso, en lugar de un dispositivo de alimentación, se debe proporcionar una conexión o una abertura adecuada para llenar la caldera cuando esté fría.

Las aberturas o las conexiones de agua de alimentación a calderas miniaturas no deben ser inferiores a NPS 1/2 (DN 15) para tuberías de hierro o acero y a NPS 1/4 (DN 8) para tuberías de bronce o cobre.

PMB‑11 .2 La tubería de alimentación debe contar con una válvula de retención y una válvula de corte de tamaño no inferior al de la tubería. El agua de alimentación puede suministrarse a través de la conexión de purga, si así se desea.

PMB‑12 PURGACada caldera miniatura debe contar con una conexión de

purga, no inferior a NPS 1/2 (DN 15), ubicada para drenar desde la zona con agua más baja viable. La purga debe contar con una válvula o un grifo no inferior a NPS 1/2 (DN 15).

PMB‑13 MEDIDORES DE NIVEL DE AGUAPMB‑13 .1 Cada caldera miniatura para operar con

un nivel de agua definido debe contar con un indicador de nivel visible de agua para determinar el nivel de agua. El nivel mínimo de agua permitido de las calderas verticales debe estar en un punto a un tercio de la altura del cuerpo arriba de la tapa inferior o la lámina tubular. Cuando la caldera está equipada con un hogar interno, el nivel mínimo de agua permitido no debe ser inferior a un tercio de la longitud de los tubos arriba de la parte superior de la lámina tubular del hogar. En el caso de calderas pequeñas operadas en un sistema cerrado donde no hay espacio suficiente para el indicador de nivel visible de agua usual, es posible utilizar indicadores de nivel del agua visible del tipo ojo de buey.

PMB‑13 .2 Las calderas miniaturas deben tener la parte visible más baja del indicador de nivel de agua ubicada como mínimo 1 pulg. (25 mm) por encima del nivel mínimo de agua permitido especificado por el Fabricante.

PMB‑14 DISPOSITIVOS Y ACCESORIOSTodas las válvulas, los accesorios para tubería y los

dispositivos conectados a una caldera miniatura deben ser como mínimo iguales a los requisitos de la Clase 125 (PN 20) o la Clase 150 (PN 20) de las Normas de ASME correspondientes detalladas en PG-42.

PMB‑15 VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓNPMB‑15 .1 Cada caldera miniatura debe contar con

una válvula de alivio de presión sellada no inferior a NPS 1/2 (DN 15).


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PMB‑15 .2 La capacidad mínima de alivio de la válvula de alivio de presión debe determinarse de acuerdo con PG-67.2.

PMB‑15 .3 Se debe cumplir con todas las demás disposiciones de las válvulas de alivio de presión de esta Sección.

PMB‑16 VÁLVULAS DE CORTE PARA VAPORCada línea de vapor de una caldera miniatura debe contar

con una válvula de corte ubicada lo más cerca posible del cuerpo o del tambor de la caldera, excepto cuando la caldera y el receptor de vapor están operados como un sistema cerrado.

PMB‑17 DISPOSITIVOS AUTOMÁTICOSTodas las calderas miniatura operadas con gas,

electricidad, petróleo o encendido mecánico deben contar con un límite automático de combustible con bajo contenido de agua, excepto las calderas eléctricas del tipo electrodo como está previsto en PEB-16.

PMB‑21 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS E INSPECCIÓN

PMB‑21 .1 Además de las inspecciones requeridas en otros lugares de esta Sección, cada recipiente a presión de

calderas miniaturas debe inspeccionarse mientras se esté probando a una presión hidrostática equivalente a tres veces la máxima presión de trabajo admisible.

PMB‑21 .1 .1 Se permite una temperatura de metal mínima de 60ºF (15ºC) durante la prueba hidrostática en PMB-21.1, siempre que el espesor del cuerpo sea de 3/8 pulg. (10 mm) o menor y siempre que en la construcción del recipiente a presión se utilicen materiales No. P 8 o los siguientes materiales No. P 1 específicos:SA-53 Tubería grado E o S SA-106 TuberíaSA-516 PlacaSA-105 Productos forjadosSA-234 Accesorios

PMB‑21 .2 A las calderas miniaturas completas con tubería exterior de la caldera ensamblada mecánicamente (BEP) y moldura, se las debe someter a una prueba final hidrostática a una presión no inferior a 11/2 veces la MAWP del recipiente a presión. A las calderas eléctricas miniaturas se las debe someter a una prueba hidrostática final de acuerdo con PEB-17.2.

PMB‑21 .3 Para calderas miniaturas completas con tubería exterior de la caldera (BEP) o moldura soldada o con soldadura brazing, se aplican los requisitos de inspección de PG-90.1 y los requisitos de prueba hidrostática de PG-99.


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PARTE PEB REQUISITOS PARA CALDERAS ELÉCTRICAS

GENERAL

PEB‑1 GENERALLas reglas en la Parte PEB son aplicables a calderas

eléctricas y las partes de éstas, y deben utilizarse junto con los requisitos generales en la Parte PG así como también con los requisitos especiales en las Partes aplicables de esta Sección que se apliquen al método de fabricación utilizado.

PEB‑2 ALCANCEPEB‑2 .1 Esta Parte contiene reglas especiales para la

construcción de calderas eléctricas, del tipo electrodo y del tipo con resistencia de inmersión. Esta Parte no incluye calderas eléctricas donde el calor se aplica externamente al recipiente a presión de la caldera por elementos de calefacción de resistencia eléctrica, bobinas de inducción u otros medios eléctricos. Estos tipos de calderas eléctricas deben construirse de acuerdo con otras Partes aplicables de esta Sección.

PEB‑2 .2 Las calderas eléctricas y las partes de éstas que no excedan los límites de diámetro, volumen o presión de PMB-2 pueden construirse utilizando los párrafos aplicables de la Parte PMB junto con esta Parte.

PEB‑2 .3 Una caldera del tipo electrodo se define como una caldera eléctrica en la cual se genera calor por el paso de una corriente eléctrica utilizando el agua como conductor.

PEB‑2 .4 Una caldera del tipo resistencia de inmersión se define como una caldera eléctrica en la cual se genera calor por el paso de una corriente eléctrica a través de un elemento de calefacción por resistencia directamente inmerso en agua o encerrada en una tubería inmersa en agua.

PEB‑2 .5 Las calderas eléctricas pueden ensamblarse en el campo siempre y cuando la caldera esté fabricada y ensamblada conforme a las disposiciones y los requisitos de la Parte PEB y otras Partes aplicables de esta Sección.

PEB‑3 REQUISITOS OPCIONALES PARA EL RECIPIENTE A PRESIÓN DE LA CALDERA

El recipiente a presión de la caldera puede construirse conforme al Código ASME para Recipientes a Presión Sección VIII, División 1, reglas para calderas de vapor sin combustión [UW-2(c)] sometidas a las condiciones especificadas en PEB-3.1 hasta PEB-3.4.

PEB‑3 .1 El Fabricante que certifica y estampa la caldera completa debe especificarle al titular de la estampa “U” todos los requisitos adicionales de la Parte PEB, que no son requisitos de la Sección VIII, División 1, y debe garantizar que estos requisitos se cumplieron.

PEB‑3 .2 Estos requisitos adicionales son:PEB‑3 .2 .1 los materiales de construcción deben

cumplir con los requisitos de PEB-5.1 y PEB-5.3.PEB‑3 .2 .2 las aberturas para inspección deben

cumplir con los requisitos de PEB-10.PEB‑3 .3 El recipiente a presión de la caldera debe

tener estampado el símbolo “U” del Código ASME y las letras “UB”, y debe documentarse con el Reporte de Datos ASME U-1 o U-1A.

PEB‑3 .4 El Reporte de Datos Maestro P-2A para la Caldera Eléctrica debe indicar “Recipiente a presión de la caldera construida según la Sección VIII, División 1 conforme lo permitido por la Parte PEB”.

MATERIALES

PEB‑5 GENERALPEB‑5 .1 A menos que se permita específicamente en

otros lugares de esta Sección, los materiales utilizados en la construcción de partes sometidas a presión para calderas eléctricas deben cumplir con una de las especificaciones en la Sección II y deben limitarse a aquellas permitidas por PG-6, PG-7, PG-8 y PG-9 para las cuales se indican los valores de esfuerzo admisible en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D. Las partes misceláneas sometidas a presión deben cumplir con los requisitos de PG-11.


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PEB‑5 .2 Los cuerpos, las placas o las tapas sin costuras o soldados de las calderas eléctricas no deben ser inferiores a 3/16 pulg. (5 mm) de espesor.

PEB‑5 .3 Las calderas eléctricas del tipo con elemento de inmersión pueden fabricarse de acero inoxidable austenítico tipo 304, 304L, 316, 316L y 347 de cualquier especificación de materiales incluida en PG-6 y PG-9, siempre que haya una declaración de precaución, claramente marcada en la caldera en una ubicación visible, que indique que la caldera debe operarse solamente con agua desionizada, que tenga una conductancia máxima de 1 microSiemen por cm (1 µS/cm) [resistividad mínima específica de 1 megaohmio por cm (1 MΩ/cm)].

DISEñO

PEB‑8 GENERALPEB‑8 .1 Las reglas de los siguientes párrafos se

aplican específicamente al diseño de calderas eléctricas y las partes de éstas. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales para el diseño que figuran en la Parte PG, todos los requisitos aplicables de la Parte PMB para calderas miniaturas y con los requisitos específicos de diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se apliquen al método de fabricación utilizado.

PEB‑8 .2 El titular de la estampa “E” es responsable de la marcación del diseño de las calderas eléctricas con el símbolo “E”.

PEB‑9 SOLDADURALas calderas eléctricas pueden construirse con soldadura

por fusión de acuerdo con todos los requisitos de esta Sección, excepto que, cuando no se exceden las limitaciones de PMB-2.1. no se requieren el tratamiento térmico post soldadura, el examen volumétrico de las juntas soldadas y los exámenes no destructivos descritos en PG-93.1.

PEB‑10 ABERTURAS PARA INSPECCIÓNPEB‑10 .1 Las calderas eléctricas de un diseño que

emplee una cubierta removible o elementos de calefacción eléctricos internos removibles que permitirán el acceso para inspección y limpieza, y que tengan un volumen interno (exclusivo de la cubierta y el aislamiento) de no más de 5 pies3 (0.14 m3) no necesitan tener aberturas para limpieza o inspección.

PEB‑10 .2 Las calderas eléctricas de más de 5 pies3 (0.14 m3), que no tienen una entrada de hombre, deben tener una abertura para inspección o una boca de inspección ubicada en la porción inferior del cuerpo o la tapa. La abertura para inspección no debe ser inferior a

NPS 3 (DN 80). Además, las calderas eléctricas del tipo con elemento de calefacción por resistencia diseñadas para el servicio de vapor deben tener una abertura de inspección o una boca de inspección en el nivel de agua normal o cerca de éste.

PEB‑11 SUMINISTRO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN

PEB‑11 .1 La fuente de agua de alimentación a las calderas eléctricas debe ser capaz de cumplir con los requisitos aplicables de PG-61. Las conexiones del agua de alimentación a una caldera eléctrica no deben ser inferiores a NPS 1/2 (DN 15), excepto según lo permita PMB-11.

PEB‑11 .2 Las calderas eléctricas que no superan los límites de diámetro, volumen o presión de PMB-2, pueden tener el suministro de agua de alimentación a través de la conexión de purga, si así se desea.

PEB‑12 PURGAPEB‑12 .1 La tubería de purga para cada recipiente

a presión de la caldera eléctrica, que tiene un contenido normal de agua que no supera los 100 galones (380 L), debe extenderse a través de sólo una válvula.

PEB‑12 .2 El tamaño mínimo de las tuberías de purga y los accesorios debe ser de NPS 1 (DN 25), salvo para las calderas de 200 kW de entrada o menos en las que el tamaño mínimo de la tubería y los accesorios puede ser de NPS 3/4 (DN 20). Las calderas eléctricas que no superan los límites de diámetro, volumen o presión de PMB-2 pueden tener conexiones de purga de acuerdo con PMB-12.

PEB‑13 INDICADORES DE NIVEL DE AGUAPEB‑13 .1 Las calderas eléctricas del tipo electrodo

deben tener como mínimo un indicador de nivel visible. El indicador de nivel visible debe estar ubicado de manera tal que indique los niveles de agua en el arranque y bajo condiciones de máxima carga de vapor como lo establece el Fabricante.

PEB‑13 .2 Las calderas eléctricas del tipo resistencia deben tener como mínimo un indicador de nivel visible. El nivel visible más bajo de agua en el indicador de nivel visible debe estar al menos 1 pulg. (25 mm) por encima del nivel mínimo de agua permitido, como esté determinado por el Fabricante. Cada caldera eléctrica de este tipo también debe contar con un corte automático por bajo nivel de agua en cada recipiente a presión de la caldera y éste debe ubicarse de manera tal que corte automáticamente el suministro de energía a los elementos de calefacción antes de que la superficie del agua se encuentre por debajo del nivel visible en el indicador de nivel visible.


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PEB‑13 .3 Los indicadores tubulares de nivel visible en las calderas eléctricas deben contar con barras de protección o protecciones.

PEB‑14 MANÓMETROSLos manómetros deben cumplir con los requisitos de

PG-60.6.

PEB‑15 VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓNPEB‑15 .1 Cada caldera eléctrica debe tener como

mínimo una válvula de alivio de presión. Las calderas eléctricas con una entrada de energía superior a 1,100 kW deben tener dos o más válvulas de alivio de presión.

PEB‑15 .2 La capacidad mínima de alivio de la válvula de alivio de presión para calderas eléctricas debe ser una entrada de 31/2 libra/hr/kW (1.6 kg/hr/kW). El ajuste de presión no debe ser mayor que la MAWP estampada en la caldera completa (consulte PEB-18.3.2).

PEB‑15 .3 Las válvulas de alivio de presión deben instalarse de acuerdo con PG-71.2 en posición vertical. Las calderas eléctricas que no superan los límites de diámetro, volumen o presión de PMB-2, pueden tener válvulas de alivio de presión instaladas en otra posición que no sea vertical, siempre que

(a) el diseño de la válvula esté aprobado para esa posición

(b) la válvula no sea mayor que NPS 3/4 (DN 20)(c) el ángulo máximo de desviación de la posición

vertical no supere los 30 grados(d) la ubicación de la boquilla sea tal que ningún

material que pueda interferir con la operación de válvula pueda acumularse en la entrada de la válvula

(e) la abertura de descarga del cuerpo de la válvula y la tubería de descarga estén orientadas de manera tal que el drenaje sea adecuado

PEB‑16 DISPOSITIVOS AUTOMÁTICOSLas calderas eléctricas deben contar con controles

de presión y/o temperatura y un corte automático de combustible con bajo contenido de agua. No se requiere corte por bajo nivel de agua para las calderas del tipo electrodo.

PEB‑17 PRUEBA HIDROSTÁTICAPEB‑17 .1 Cada recipiente a presión de la caldera

eléctrica debe someterse a una prueba hidrostática al momento de finalización de la fabricación de acuerdo con PG-99 o PMB-21, según sea aplicable.

PEB‑17 .2 Además de lo indicado anteriormente, después del ensamble del recipiente a presión de la caldera

y de la tubería y la moldura exteriores de la caldera ensamblada mecánicamente, la caldera eléctrica completa debe someterse a una prueba hidrostática final a una presión que no sea inferior a la configuración de la válvula de alivio de presión.

PEB‑17 .3 Cuando la caldera eléctrica deba marcarse con el símbolo “E”, el símbolo debe aplicarse después de la finalización de la prueba hidrostática de PEB-17.2.

PEB‑18 INSPECCIÓN Y ESTAMPADO DE LAS CALDERAS

PEB‑18 .1 La inspección de las calderas eléctricas debe realizarse según PG-90.1 y PG-90.3. Se puede omitir la presencia de un Inspector Autorizado para la prueba hidrostática requerida en PEB-17.2 para la caldera completa si las calderas eléctricas que cumplen con todas las limitaciones siguientes:

(a) 800 kW máximo por recipiente(b) 600 V máximo(c) sólo tubería exterior de la caldera ensamblada

mecánicamente (BEP)Cuando el Inspector Autorizado no realiza una

inspección final de la caldera completa, el Fabricante o el Ensamblador deben realizar un examen equivalente. El examen equivalente debe estar de acuerdo con un procedimiento de control de calidad que cumpla con los requisitos de PEB-18.2 y PEB-18.5.

PEB‑18 .1 .1 Las calderas eléctricas que superan las limitaciones de tamaño especificadas en PEB-18.1 y que tienen solamente tubería exterior ensamblada mecánicamente (BEP) y moldura, deben pasar por una inspección final a cargo de un Inspector Autorizado, quien también debe presenciar la prueba hidrostática, según se requiere en PEB-17.2.

PEB‑18 .1 .2 Para calderas eléctricas que tienen tubería exterior de la caldera (BEP) o moldura soldada o con soldadura brazing, se aplican los requisitos de inspección de PG-90.1 y los requisitos de prueba hidrostática de PG-99.

PEB‑18 .2 Todos los Fabricantes de calderas eléctricas deben cumplir con los requisitos aplicables de PG-104 y PG-105.

PEB‑18 .2 .1 Las instalaciones y organizaciones de un Fabricante o Ensamblador de calderas eléctricas que solicita o renueva la estampa “E” deben pasar por una revisión conjunta a cargo de su Agencia de Inspección Autorizada y la jurisdicción legal involucrada (vea el último párrafo de PG-105.4).

PEB‑18 .2 .2 Las unidades de ensamble de un Fabricante o Ensamblador en las que la inspección final de la planta a cargo del Inspector Autorizado no sea obligatoria (vea PEB-18.1), deben pasar una revisión


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periódica a cargo de su Agencia de Inspección Autorizada. La Agencia de Inspección Autorizada debe realizar la revisión trimestralmente o con más frecuencia si se considera necesario. La frecuencia de esta revisión puede reducirse sujeto a un acuerdo escrito entre el Fabricante o el Ensamblador y su agencia de inspección y la aprobación escrita de la jurisdicción legal correspondiente. Sin embargo, en ningún caso la revisión debe realizarse menos de una vez cada 6 meses.

PEB‑18 .3 El estampado de las calderas eléctricas debe cumplir con los requisitos de PG-106. El Fabricante del recipiente a presión de la caldera debe marcar con el símbolo “S” o “M” las calderas eléctricas completas, excepto cuando el recipiente a presión de la caldera esté construido según las disposiciones de PEB-3 (vea PEB-18.4). Cuando la moldura, los dispositivos y los accesorios (como válvulas), la tubería roscada exterior de la caldera y otros accesorios están conectados a una caldera eléctrica por un Fabricante o Ensamblador que no está autorizado a aplicar la estampa “S” o “M”, el ensamblador de la caldera debe aplicar una estampa “E” al ensamblaje terminado. Los titulares de la estampa “E” están limitados al uso de métodos de ensamble que no requieren soldadura o soldadura brazing.

PEB‑18 .3 .1 El estampado del recipiente a presión de la caldera debe ubicarse según se requiere en PG-111.8 y no necesita indicar la entrada de kW o la capacidad máxima de evaporación diseñada.

PEB‑18 .3 .2 El estampado de la caldera eléctrica completa debe hacerse en una placa metálica separada y debe realizarse de acuerdo con PG-106.4. El ensamblador de la caldera completa que es titular de la estampa “S,” “M” o “E” debe establecer la MAWP, pero en ningún caso debe ser superior a la MAWP estampada en el cuerpo de la caldera. La MAWP debe indicarse en la Parte II del Formulario P-2A, Reporte de Datos del Fabricante para todos los Tipos de Calderas Eléctricas. Esta placa debe ubicarse en el ensamble para que sea fácilmente visible desde el piso de operación.

PEB‑18 .3 .3 E l e s t a m p a d o r e q u e r i d o p o r PEB-18.3.2 no necesita realizarse en presencia del Inspector Autorizado para calderas eléctricas que no reciben inspección final a cargo del Inspector Autorizado (consulte PEB-18.1).

PEB‑18 .4 Para recipientes a presión de calderas construidos según las disposiciones de PEB-3, se deben seguir los requisitos de inspección y estampado de la

Sección VIII, División 1, UG-116(c) para recipientes a presión de servicios especiales (UB).

PEB‑18 .5 Aquellos Fabricantes y Ensambladores que suministran un examen equivalente de las calderas eléctricas completas, cuando un Inspector Autorizado no presencie la inspección final (vea PEB-18.1), deben proporcionar una observación a cargo de un Individuo Certificado (CI).

PEB‑18 .5 .1 Un Individuo Certificado (CI) debe ser un empleado del Fabricante o Ensamblador y debe estar calificado y certificado por el Fabricante o Ensamblador. Las calificaciones deben incluir como mínimo:

(a) conocimientos de los requisitos de esta Sección para la aplicación de los símbolos del Código

(b) conocimientos del programa de calidad del Fabricante

(c) capacitación acorde con el alcance, complejidad, o naturaleza de las actividades que debe observar

El Fabricante o Ensamblador deben conservar un registro que incluya evidencia objetiva de las calificaciones, la capacitación y la certificación del Individuo Certificado.

PEB‑18 .5 .2 Las obligaciones del Individuo Certificado (CI) deben ser garantizar que cada uso del símbolo del Código como se permite en PEB-18.3.3 cumpla con los requisitos de esta Sección y esté documentado en el Certificado de Conformidad en el Formulario P-2A, Reporte de Datos del Fabricante para todos los Tipos de Calderas Eléctricas. El CI también debe:

(a) verificar que cada caldera eléctrica, a la cual se aplica un símbolo del Código, cumpla con los requisitos aplicables de esta Sección

(b) firmar el Certificado de Conformidad, Formulario P-2A, antes de entregar el control de la caldera

PEB‑19 REPORTE DE DATOS DEL FABRICANTE PARA CALDERAS ELÉCTRICAS

PEB‑19 .1 Este Formulario consta de dos partes. La Parte I debe completarla el Fabricante del recipiente a presión de la caldera quien es el titular de la estampa “S” o “M” y su agencia de inspección. La Parte II debe completarla el Fabricante o el Ensamblador responsable de la caldera eléctrica completa, quien debe estar autorizado para utilizar cualquiera de las estampas “S,” “M” o “E”.

PEB‑19 .2 Cuando el recipiente a presión de la caldera está construido por un individuo titular de la estampa “U” y certificado en un Reporte de Datos U-1 o U-1A, el titular de la estampa “S,” “M” o “E” debe completar la Parte 1 en la medida que se indica en la Guía A-351.1.


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PARTE PVG REQUISITOS PARA EVAPORADORES

DE FLUIDOS ORGÁNICOS

GENERAL

PVG‑1 GENERALLas reglas en la Parte PVG son aplicables a evaporadores

de fluidos orgánicos y las partes de estos, y deben utilizarse junto con los requisitos generales en la Parte PG así como también con los requisitos especiales en las Partes aplicables de esta Sección que se apliquen al método de fabricación utilizado.

MATERIALES

PVG‑5 GENERALPVG‑5 .1 Los materiales utilizados en la construcción de

las partes sometidas a presión para evaporadores de fluidos orgánicos deben cumplir con una de las especificaciones de la Sección II y deben limitarse a aquellos para los cuales se indican los valores de esfuerzo admisible en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D. Los materiales de la válvula de alivio a presión deben cumplir con PG-73.2.3.

PVG‑5 .2 Los requisitos de los materiales indicados en la Parte PG deben aplicarse en todos los aspectos a los evaporadores de fluidos orgánicos.

DISEñO

PVG‑8 GENERALLas reglas en los párrafos a continuación se aplican

específicamente al diseño de evaporadores de fluidos orgánicos y las partes de estos. Estas reglas se deben usar junto con los requisitos generales para el diseño que figuran en la Parte PG y también con los requisitos específicos para el diseño en las Partes aplicables de esta Sección que se aplican al método de fabricación utilizado.

PVG‑9 REQUISITOS GENERALESEl Fabricante será responsable de proporcionar en

el diseño las tasas de absorción limitada de calor, las proporciones adecuadas del hogar, etc., lo que permitirá la operación satisfactoria y segura de los evaporadores bajo todas las condiciones de operación.

PVG‑10 INDICADORES DE NIVEL VISIBLELos indicadores de nivel visible deben ser de vidrio

plano con marcos de acero forjado. No deben utilizarse grifos para indicadores.

PVG‑11 VÁLVULAS DE DRENAjEEs posible utilizar válvulas de drenaje adecuadas del tipo

globo o angular en lugar de la válvula de purga requerida en ASME B31.1.

PVG‑12 VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓNPVG‑12 .1 Las válvulas de alivio de presión deben

ser del tipo totalmente cerrado diseñadas de manera que los vapores que escapan fuera del asiento de la válvula no descarguen en la atmósfera, excepto a través de una tubería de escape que transportará esos vapores a un punto de descarga seguro fuera del edificio. Puede utilizarse un condensador adecuado que condensará todos los vapores descargados desde la válvula de alivio de presión en lugar de canalizar los vapores a la atmósfera. La válvula de alivio de presión no debe tener una palanca elevadora. El evaporador debe estar diseñado de acuerdo con las reglas de este Código para una presión de trabajo de al menos 40 psi (280 kPa) por encima de la presión operativa a la cual se utilizará. Los drenajes del cuerpo de la válvula no son obligatorios.

PVG‑12 .2 Las válvulas de alivio de presión deben desconectarse del evaporador como mínimo una vez al año. Se deben inspeccionar, reparar, si fuera necesario, probar y luego colocar nuevamente en el evaporador.


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PVG‑12 .3 Para minimizar la pérdida por fuga del material a través de la válvula de alivio de presión, es posible instalar un disco de ruptura entre la válvula de alivio de presión y el evaporador, siempre que se cumplan los requisitos de PVG-12.3.1 a PVG-12.3.4.3.

PVG‑12 .3 .1 El área transversal de la conexión al evaporador no debe ser inferior al área de alivio requerida del disco de ruptura.

PVG‑12 .3 .2 Cada disco de ruptura debe tener una presión de rotura especificada a una temperatura especificada, debe marcarse con un número de lote y su fabricante debe garantizar que se rompa dentro del 5% (más o menos) de su presión de rotura especificada.

PVG‑12 .3 .3 La presión de rotura especificada a la temperatura coincidente especificada debe determinarse mediante la rotura de dos o más especímenes de un lote del mismo material y del mismo tamaño que aquellos que se van a utilizar. Las pruebas deben realizarse en un soporte de la misma forma y dimensiones del área de presión como el que se va a utilizar con el disco.

PVG‑12 .3 .4 Es posible instalar un disco de ruptura entre una válvula de alivio de presión y el evaporador siempre que

PVG‑12 .3 .4 .1 La presión máxima del rango para el cual el disco está diseñado para romperse no exceda la presión de abertura para la cual la válvula de alivio de presión esté configurada o la máxima presión de trabajo admisible del recipiente.

PVG‑12 .3 .4 .2 La abertura proporcionada a través del disco de ruptura, después de la ruptura, sea suficiente para permitir un flujo equivalente a la capacidad de la válvula fijada y que no haya una posibilidad de interferencia con el funcionamiento adecuado de la válvula, pero en ningún caso esta área debe ser inferior al área de entrada de la válvula.

PVG‑12 .3 .4 .3 El espacio entre un disco de ruptura y la válvula cuente con un manómetro, un grifo de prueba, ventilación libre o un indicador testigo adecuado. Esta distribución permite la detección de la ruptura o la fuga del disco.1

PVG‑12 .4 La capacidad de descarga de la válvula de alivio de presión debe determinarse a partir de la siguiente ecuación:

W =CKAP√ M / T

1 Se les advierte a los usuarios que un disco de ruptura no quemará a su presión diseñada si se acumula contrapresión en el espacio entre el disco y la válvula de alivio de presión, lo que ocurrirá si se producen fugas en el disco de ruptura debido a la corrosión u otras causas.

donde A = área de descarga de la válvula de alivio

de presión C = constante para el valor que es una función de

la relación de calores específicos k = cp/cv (vea la Fig. PVG-12) Nota: cuando k no se conoce, k = 1.001.

K = coeficiente de descarga para el diseño M = peso molecular P = (presión de ajuste × 1.03) + Presión atmosférica T = temperatura absoluta en la entrada, ºF + 460

(ºC + 273) W = flujo de vapor

PVG‑12 .5 Las válvulas de alivio de presión para evaporadores de fluidos orgánicos deben probarse y certificarse según PG-69, y deben estamparse con la capacidad de alivio nominal en libras por hora a temperatura coincidente, tal como se determina en PVG-12.4. La

fiG. PvG‑12 LA consTAnTe, C, PArA eL vAPor reLAcionAdo con LA reLAción de cALores

esPecíficos (k = cp/cv)

400

390

380

370

360

350

340

330

320

1.0 1.2 1.4

k

1.6 1.8 2.0

= K ( CAP M/T )

C = 520 k 2

k + 1

k + 1 k – 1 ( )

W

Cálculos de la fórmula de flujo

Co

nst

ante

, C

NOTA GENERAL: cálculos de la fórmula de flujo

W = K ( CAP √ M/T )(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

C = 520√ k ( 2 ) k +1

k + 1 k -1


C = 39.48√ k ( 2 ) k +1

k + 1 k -1


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2010 SECCIÓN I

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identificación de fluidos debe estamparse en la placa de datos.

PVG‑12 .6 La capacidad mínima requerida de alivio de las válvulas de alivio de presión debe determinarse a partir de la siguiente ecuación:

W =C × H × 0.75

h

donde

C = peso o volumen máximo total del combustible quemado por hora, libra (kg) o pies3 (m3)

H = calor de combustión del combustible, Btu/libra (J/kg) o Btu/pies3 (J/m3) (vea A-17)

h = calor latente del fluido de transferencia de calor a la presión de alivio, Btu/libra (J/kg)

W = peso del vapor de fluidos orgánicos generado por hora

La suma de las capacidades de la válvula de alivio de presión marcadas en las válvulas debe ser mayor o igual a W.


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PARTE PHRSG REQUISITOS PARA LOS GENERADORES DE VAPOR

CON RECUPERACIÓN DE CALOR

PHRSG‑1 GENERALLas reglas de esta Parte PHRSG deben utilizarse junto

con los requisitos generales de la Parte PG así como también con los requisitos especiales en las partes aplicables de esta Sección que se aplican al método de fabricación utilizado.

Si una caldera cumple con los requisitos de alcance de PHRSG-2, las reglas de esta Parte deben complementar las reglas de las calderas de potencia y prevalecer sobre ellas cuando haya un conflicto.

PHRSG‑2 ALCANCELas reglas de esta Parte se aplican a un generador de

vapor con recuperación de calor (HRSG), que tiene como su fuente principal de energía térmica una corriente de gas caliente que tiene regímenes y temperaturas de rampa alta como el escape de una turbina de gas.1 Este tipo de HRSG puede utilizar alimentación suplementaria y puede tener uno o más sobrecalentadores, recalentadores, evaporadores, economizadores o calentadores de agua de alimentación, que están alojados en un compartimiento común de trayectoria de los gases. Las secciones no pueden aislarse individualmente de la corriente de gas.

PHRSG‑3 REQUISITOS PARA LAS CONExIONES DE REMOCIÓN DE CONDENSADOS DE SOBRECALENTADORES Y RECALENTADORES

PHRSG‑3 .1 Cada sobrecalentador y recalentador debe contar como mínimo con una conexión de detección y remoción de condensación que cumplan con los siguientes requisitos:

(a) El dispositivo de detección debe utilizar recipientes de drenaje con detección de elementos dobles o detección

1 Los términos turbina de gas y turbina de combustión deben considerarse sinónimos y cubrir las turbinas que queman combustibles líquidos o gaseosos.

de elementos sencillos con acción retardada para cerrarse o cualquier otro método adecuado de detección y remoción.

(b) Las conexiones deben tener la capacidad de abrirse bajo presión para que sea posible remover la condensación creada durante los ciclos de purga de la turbina.

(c) Las conexiones deben estar dimensionadas y ubicadas de manera tal que la condensación se evalúe bajo todas las condiciones.

(d) La tubería de remoción de condensación que necesita abrirse bajo presión debe cumplir con los requisitos de PHRSG-3.3 y PHRSG-3.4.

Las conexiones, con el fin de remover la condensación, no tienen limitaciones de tamaño como se define en PG-59.3.5, y tienen permiso para funcionar como conexiones de drenaje como se requiere en PG-59.4.

PHRSG‑3 .2 Las tuberías de remoción de condensación, como lo define PHRSG-3.1, de sobrecalentadores o recalentadores de diferentes niveles de presión que necesitan abrirse u operarse de manera simultánea y que descargarán en un dispositivo de recolección común (por ejemplo, colector, tanque de purga o tanque de destello) deben estar diseñadas de manera que cuando descarguen, no se desarrolle una gran contrapresión dentro del dispositivo de recolección que prevenga el flujo o cause una inversión del flujo. Además, los componentes de la caldera deben estar diseñados de manera que la condensación no pueda fluir de un sobrecalentador o recalentador a otro o de una parte de un sobrecalentador o recalentador a otra.

PHRSG‑3 .3 La tubería prevista para la remoción de la condensación o el agua no evaporada de espacios para el vapor, como sobrecalentadores o recalentadores cuando la caldera está bajo presión, debe extenderse hasta la segunda válvula inclusive. La MAWP de la tubería como se indica en PHRSG-3.1 y PHRSG-3.2 debe ser igual a la MAWP del espacio para el vapor al que está conectada la tubería de remoción de condensación más el mínimo del 25% de la MAWP o 225 psi (1,55 MPa).

PHRSG‑3 .4 Todas las tuberías de remoción de condensación deben tener dos válvulas de apertura rápida


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fiG. PhrsG‑4 ALGunAs confiGurAciones de Los disPosiTivos de ProTección de Los ATemPerAdores TiPo ATomizAdor de AGuA

(a)

(c)(d)

(b)

Sobrecalentador o recalentador





Sobrecalentador o recalentadorRecalentador

Cubierta de la caldera




Desobrecalentador

Ensamble del recipiente de drenaje

JURISDICCIÓN ADMINISTRATIVA Y RESPONSABILIDADES TÉCNICAS

Caldera misma: el Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión (BPVC) tiene jurisdicción administrativa y responsabilidad técnica total (vea el Preámbulo de la Sección I).




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y estar dirigidas hacia un tanque de purga, un tanque de destello, un colector u otro dispositivo de conexión. El dispositivo de colección no debe operarse a una presión superior que la del espacio drenado.

PHRSG‑4 RECIPIENTES DE DRENAjE DEL ATEMPERADOR

Cuando se inyecta agua pulverizada del desobrecalentador en la tubería del sobrecalentador o recalentador como un medio para controlar la temperatura del vapor, se debe cumplir con lo siguiente:

(a) Se deben instalar recipientes de drenaje para detectar y remover el agua pulverizada no evaporada en la tubería propia de la caldera o externa de la caldera ya sea corriente arriba o corriente abajo del desobrecalentador para garantizar que el mal funcionamiento de estos dispositivos no permita que el agua ingrese a los componentes calientes

de la caldera. Los recipientes de drenaje deben incluir detección automática del agua y operación automática de las válvulas del recipiente de drenaje como se representa en la Fig. PHRSG-4. La tubería del recipiente de drenaje debe cumplir con los requisitos de PHRSG-3.

(b) El tamaño de la conexión del recipiente de drenaje no debe ser inferior a un NPS menor que la tubería a la que está conectado, excepto que no es necesario que sea mayor que NPS 12 (DN 300). Vea la Tabla PHRSG-4.

(c) Los recipientes de drenaje, con control de nivel de elemento sencillo con acción retardada para cerrarse, son un método aceptable para detectar y remover el agua pulverizada no evaporada.

(d) Las distribuciones de las tuberías deben estar en pendiente en todas las condiciones operativas para que el agua pulverizada no evaporada del desobrecalentador no puede evitar el recipiente de drenaje.

(e) Toda la tubería de drenaje del desobrecalentador debe estar dirigida a un tanque de purga o de destello, un colector u otro dispositivo de colección. El dispositivo de colección no debe operar a una presión superior que la del espacio que se está drenando.

PHRSG‑5 CERTIFICACIÓNSe deben preparar Reportes de Datos del Fabricante de

acuerdo con los requisitos especificados en la Parte PG. Sin embargo, cuando se utilicen las reglas de la Parte PHRSG, cada componente afectado debe identificarse en el Reporte de Datos del Fabricante con el párrafo PHRSG de referencia adecuado.

TABLA PhrsG‑4 TAmAño mínimo deL reciPienTe de drenAje

Tamaño de la tubería de fijación NPS (DN)

Tamaño mínimo del recipiente de drenaje

NPS (DN)

4 (100) 3 (75)6 (150) 4 (100)8 (200) 6 (150)

10 (250) 8 (200)12 (300) 10 (250)

14 (350) y mayor 12 (300)


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APÉNDICE OBLIGATORIO I PRESENTACIÓN DE CONSULTAS TÉCNICAS AL

COMITÉ DE CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN

I‑1 INTRODUCCIÓN(a) Este Apéndice brinda pautas para que los usuarios

del Código envíen consultas técnicas al Comité. Consulte la Pauta sobre la Aprobación de Materiales Nuevos conforme al Código ASME de Calderas y Recipientes a Presión en la Sección II, Partes C y D para obtener los requisitos adicionales para pedidos que implican agregar nuevos materiales al Código. Las consultas técnicas incluyen pedidos de revisión o agregados a las reglas del Código, pedidos de Casos del Código y pedidos de interpretaciones del Código, tal como se describe a continuación.

(1) Revisiones del Código. Se considera que las revisiones del Código adaptan los desarrollos tecnológicos, tratan pedidos administrativos, incorporan Casos del Código o aclaran el propósito del Código.

(2) Casos del Código. Los Casos del Código representan alternativas o agregados a las reglas existentes del Código. Los Casos del Código están redactados en forma de preguntas y respuesta y generalmente pretenden incorporarse al Código más adelante. Cuando se los utiliza, los Casos del Código dictan requisitos obligatorios en el mismo sentido que el texto o el Código. Sin embargo, se advierte a los usuarios de que no todas las jurisdicciones o propietarios aceptan automáticamente los Casos del Código. Las aplicaciones más comunes para los Casos del Código son

(a) permitir la implementación temprana de una revisión aprobada del Código en base a una necesidad urgente

(b) permitir el uso de un nuevo material para la construcción según el Código

(c) ganar experiencia con materiales nuevos o reglas alternativas antes de su incorporación directa al Código

(3) Interpretaciones del Código. Las Interpretaciones del Código brindan aclaración sobre el significado de reglas existentes en el Código y también se presentan en forma de preguntas y respuestas. Las interpretaciones no introducen requisitos nuevos. En los casos en los que el texto del Código existente no transmita completamente el significado previsto y se solicite la revisión de las

reglas para respaldar una interpretación, se emitirá una Interpretación de la Intención y se revisará el Código.

(b) Las reglas del Código, los Casos del Código y las Interpretaciones del Código establecidos por el Comité no se deben interpretar como de aprobación, recomendación, certificación o aval de cualquier marca registrada o diseño específico o como limitadoras de alguna manera de la libertad de los fabricantes, los constructores o los propietarios de elegir cualquier método de diseño o cualquier forma de construcción que cumpla con las reglas del Código.

(c) Las consultas que no cumplan con las disposiciones de este Apéndice o que no brinden información suficiente para la total comprensión del Comité pueden causar que el pedido se devuelva a la persona que lo realiza sin tomar ninguna acción.

I‑2 FORMATO DE LA CONSULTALas presentaciones al Comité deben incluir(a) Propósito. Especifique uno de los siguientes: (1) revisión de las reglas actuales del Código (2) reglas nuevas o adicionales del Código (3) Caso del código (4) Interpretación del código(b) Contexto. Proporcione la información necesaria para

que el Comité comprenda la consulta, asegúrese de incluir referencia a la Sección, la División, la Edición y la Adenda aplicable del Código y, si es aplicable, párrafos, figuras y tablas. Preferentemente, proporcione una copia de las porciones específicas de referencia del Código.

(c) Presentaciones. Es posible que la persona que hace la consulta desee asistir o le pidan que asista a una reunión del Comité para hacer una presentación formal o para responder preguntas de los miembros del Comité con respecto a la consulta. La persona que hace la consulta debe afrontar los gastos de asistencia a la reunión del Comité. El Comité no debe basarse en la asistencia o no a la reunión de la persona que hace la pregunta para aceptar o rechazar la consulta.


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I‑3 REVISIONES O AGREGADOS AL CÓDIGO

Los pedidos de revisiones o agregados al Código deben suministrar lo siguiente:

(a) Revisiones o agregados propuestos. Para revisiones, identifique las reglas del Código que requieren revisión y envíe una copia de las reglas correspondientes como aparecen en el Código, marcadas con la revisión propuesta. Para agregados, proporcione la redacción recomendada que hace referencia a las reglas existentes del Código.

(b) Declaración de Necesidad. Proporcione una breve explicación de la necesidad de revisión o agregado.

(c) Información de contexto. Proporcione información de contexto para respaldar la revisión o el agregado, incluso cualquier dato o cambio en la tecnología que formen la base de la solicitud que le permitirá al Comité evaluar adecuadamente la revisión o el agregado propuestos. Los dibujos, las tablas, las figuras y los gráficos deben presentarse según corresponda. Cuando sea aplicable, identifique cualquier párrafo pertinente en el Código que se vería afectado por la revisión o el agregado e identifique párrafos del Código que hagan referencia a los párrafos que se revisarán o a los que se les realizará un agregado.

I‑4 CASOS DEL CÓDIGOLos pedidos de Casos del Código deben proporciona

una Declaración de Necesidad e Información de Contexto similar a lo que se define en I-3(b) y I-3(c), respectivamente, para revisiones o agregados del Código. La urgencia del Caso del Código (por ejemplo, proyecto en vías de ejecución o inminente, procedimiento nuevo, etc.) debe definirse y debe confirmarse que el pedido esté relacionado con el equipo que será estampado por ASME, a excepción de las aplicaciones de la Sección XI. El Código del Caso propuesto debe identificar la Sección y la División del Código y debe escribirse en forma de Pregunta y Respuesta en el mismo formato que los Casos del Código existente. Las solicitudes de Casos del Código también deben indicar las Ediciones y las Adendas del Código aplicables, si corresponde, a las cuales se aplica el Caso del Código propuesto.

I‑5 INTERPRETACIONES DEL CÓDIGO(a) Los pedidos de Interpretaciones del Código deben

proporcionar lo siguiente: (1) Consulta. Proporcione una pregunta concisa y

precisa sin incluir información del contexto superflua y, cuando sea posible, redactada de manera que sea aceptable una respuesta de “sí” o “no”, con alguna salvedad

breve, si fuera necesario. La pregunta debe ser técnica y editorialmente correcta.

(2) Respuesta. Proporcione una respuesta propuesta que responda clara y concisamente la pregunta de consulta. Preferentemente, la respuesta debe ser “sí” o “no”, con alguna salvedad breve, si fuera necesario.

(3) Información de contexto. Proporcione información de contexto que ayude al Comité a comprender la Consulta y la Respuesta propuestas.

(b) Los pedidos de Interpretaciones del Código deben limitarse a una interpretación de un requisito en particular del Código o a un Caso del Código. El Comité no puede considerar consultas como las siguientes:

(1) Una revisión de los cálculos, planos de diseño, calificaciones de la soldadura o descripciones del equipo o de las partes para determinar si cumplen con los requisitos del Código

(2) Un pedido de asistencia para realizar cualquier función formulada por el Código relacionada con, pero no de manera taxativa, la selección de materiales, diseños, cálculos, fabricación, inspección, prueba de presión o instalación

(3) Un pedido que busque la justificación de los requisitos del Código

I‑6 PRESENTACIONESLas presentaciones al Comité y las respuestas de éste

deben cumplir con lo siguiente:(a) Presentación. Las Consultas de los usuarios del

Código deben estar en inglés y preferentemente deben presentarse escritas a máquina; sin embargo, también se tendrán en cuenta las consultas escritas a mano con caligrafía legible. También deben incluir el nombre, la dirección, el número de teléfono, el número de fax y la dirección de correo electrónico, si estuviese disponible, de la persona que hace la consulta y deben enviarse a la siguiente dirección:

Secretary ASME Boiler and Pressure Vessel Committee Three Park Avenue New York, NY 10016-5990Como una alternativa, las consultas pueden enviarse por

correo electrónico a: [email protected].(b) Respuesta. La Secretaria del Comité ASME

para Calderas y Recipientes a Presión o del Subcomité correspondiente debe acusar recibo de cada consulta correctamente preparada y debe proporcionar una respuesta por escrito a la persona que realiza la consulta cuando el Comité del Código finalice con la acción solicitada.


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APÉNDICE OBLIGATORIO II UNIDADES ESTÁNDAR PARA USO EN ECUACIONES

TABLA ii‑1 unidAdes esTándAr PArA uso en ecuAciones

CantidadUnidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos

Unidades del Sistema Internacional de Unidades

Dimensiones lineales (por ejemplo, longitud, altura, espesor, radio, diámetro)

pulgadas (pulg.) milímetros (mm)

Área pulgadas cuadradas (pulg.2) milímetros cuadrados (mm2) Volumen pulgadas cúbicas (pulg.3) milímetros cúbicos (mm3) Módulo de la sección pulgadas cúbicas (pulg.3) milímetros cúbicos (mm3) Momento de inercia de la sección pulgadas4 (pulg.4) milímetros4 (mm4)Masa (peso) libras masa (lbm) kilogramos (kg) Fuerza (carga) libras fuerza (lbf) newtons (N)Momento de flexión pulgada-libras (pulg.-lb) newton-milímetros (N´mm) Presión, esfuerzo, intensidad del esfuerzo y módulo de elasticidad libras por pulgada cuadrada (psi) megapascales (MPa)Energía (por ejemplo, valores de impacto Charpy) pie-libras (ft-lb) julios (J) Temperatura grados Fahrenheit (ºF) grados Celsius (ºC) Temperatura absoluta Rankine (R) kelvin (K)Tenacidad a la fractura raíz cuadrada de ksi en pulgadas

(ksi√in.)raíz cuadrada de MPa en metros (MPa√m)

Ángulo grados o radianes grados o radianesCapacidad de la caldera Btu/hr vatios (W)


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APÉNDICE OBLIGATORIO III CRITERIOS PARA LA REAPLICACIÓN DE LA ESTAMPA DE SÍMBOLO DEL CÓDIGO ASME

III‑1 INTRODUCCIÓNDespués de que se haya certificado un ítem conforme

a la Sección I de ASME, si el estampado del símbolo del Código ASME se pone borroso o la placa de datos es ilegible o se pierde, pero se puede rastrear la certificación original, es posible volver a aplicar la estampa del símbolo del Código al ítem.

III‑2 CONDICIONESLa reaplicación de la estampa de símbolo del

Código ASME sólo debe permitirse de acuerdo con las siguientes condiciones:

(a) El usuario tiene que haber solicitado la reaplicación.(b) Cuando sea aplicable, la jurisdicción debe haber

otorgado el pedido de reaplicación.(c) La reaplicación debe ser realizada por el Fabricante

original del ítem del Código. Cuando se ha mantenido la responsabilidad de la certificación original del Código, está permitido que una organización sucesora del Fabricante original realice la reaplicación.

(d) Un Inspector de la Agencia de Inspección Autorizada acreditada por ASME, o un representante

autorizado de la Organización de Inspección Calificada o un Individuo Certificado debe presenciar la reaplicación, según corresponda conforme al programa de certificación asociado.

(e) La reaplicación de la estampa de Símbolo del Código debe documentarse en un Certificado de Conformidad para la Reaplicación de la Estampa de Símbolo del Código ASME como se indica en el Formulario III-1A. El Certificado de Conformidad para la Reaplicación de la Estampa de Símbolo del Código ASME completo debe conservarse como lo indica el Reporte de Datos del Fabricante original.

III‑3 REGLASLa reaplicación del símbolo del Código ASME sólo debe

proporcionarse para recuperar evidencia del cumplimiento original con los requisitos de la Sección I de ASME. La reaplicación del símbolo del Código ASME no debe aplicarse para la certificación de la condición actual del ítem o para la certificación de requisitos diferentes a aquellos originalmente construidos.


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formuLArio iii‑1A cerTificAdo de conformidAd PArA LA reAPLicAción de LA esTAmPA de símBoLo deL códiGo Asme

de acuerdo con las disposiciones del código Asme para calderas y recipientes a Presión

1. Fabricado por:(Nombre y dirección)

2. Fabricado para:(Nombre y dirección)

3. Lugar de la instalación:(Nombre y dirección)

4. Descripción del ítem:(Caldera/recipiente a presión, etc.) (Formulario del Reporte de Datos del Fabricante) (Símbolo del Código aplicado) (Año de construcción)

5. Identificación del ítem:(Número de serie del fabricante) (Número de la Junta Nacional) (Número de la jurisdicción) (Otro)

6. Código de construcción original:(Nombre/Sección/División) (Edición/Adenda, si corresponde) (Casos del Código)

7. Trazabilidad de la certificación del Código. (Adjunte una copia del Reporte de Datos del Fabricante original). ___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________8. Observaciones: __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Es necesario contar con una autorización para reaplicar el símbolo del Código sobre el ítem descrito anteriormente de acuerdo con las reglas del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión.

Propietario ______________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

Firma ___________________________________ Título _________________________________ Fecha _________________ (Representante autorizado)

Se otorga una autorización para reaplicar el símbolo del Código sobre el ítem descrito anteriormente de acuerdo con las reglas del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión.

Jurisdicción __________________________________________________________________________________________________________

Firma ____________________________________________________________________________________ Fecha ____________________ (Representante autorizado)

Certifico que, a mi leal saber y entender, las declaraciones de este Certificado de Conformidad son correctas y que la reaplicación del símbolo del Código ASME cumple con las disposiciones del Código ASME para Calderas y Recipientes a Presión. Además, se entiende que la reaplicación del símbolo del Código ASME se proporciona para restaurar evidencia del cumplimiento original con el código de construcción y no debe interpretarse como una aprobación del ítem identificado en su condición actual.

Nombre del Fabricante original ________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

Organización sucesora responsable ___________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

Firma ____________________________________________________________________________________ Fecha ____________________ (Representante autorizado)

Estampa de símbolo del Código No. del Certificado de Autorización

Fecha de Vencimiento

Inspeccionado por _________________________________________ Observación designada por [ ] AIA [ ] QIO [ ] CI (Nombre del individuo)

Empleador ___________________________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

Firma _________________________________________________ Fecha _____________________ Comisiones _____________________ (inspector) (Jurisdicción, si corresponde)

(07/10)

2121

19

20

18

21

17 17

16

14

15

16

17

13

12

11

13

11

10

11

8

9

7 7 7

6666

4 5 5 5

3

2

1


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GuíA PArA comPLeTAr eL cerTificAdo de conformidAd PArA LA reAPLicAción de LA esTAmPA de símBoLo deL códiGo Asme

1 Nombre y dirección del Fabricante original responsable de la construcción según el Código.

2 Nombre y Dirección del Comprador y/o Propietario.

3 Nombre y dirección de la planta o instalación donde el ítem está instalado.

4 Nombre del ítem documentado por este Certificado de Conformidad.

5 Identifique el Formulario del Reporte de Datos del Fabricante, el símbolo del Código tal como se aplicó originalmente al ítem y, el año de construcción.

6 Proporcione identificación del ítem mediante números aplicables tal como lo asigna el Fabricante.

7 Identifique el nombre, la sección, la división, la edición, la adenda (si corresponde) del Código y todos los casos del código, tal como se utilizan para la construcción.

8 Describa las bases para establecer la trazabilidad del ítem identificado con la certificación original del Código. Adjunte una copia del reporte de datos del Fabricante original. Si la reaplicación no se realiza bajo el mismo número de Certificado de Autorización que la construcción original, también describa las bases para establecer la continuidad con el Fabricante original.

9 Proporcione todas las aclaraciones o la información adicional, según corresponda.

10 Nombre y dirección del Propietario.

11 Firma, fecha y título del representante autorizado del Propietario que solicita la reaplicación de la estampa de símbolo del Código del ítem.

12 Nombre de la jurisdicción que otorga la autorización para la reaplicación de la estampa de símbolo del Código. Si no corresponde, indíquelo.

13 Firma y fecha del representante autorizado de la jurisdicción que otorga la autorización para la reaplicación del símbolo del Código. Si no corresponde, indíquelo.

14 Nombre y dirección del Fabricante original.

15 Nombre y dirección de la organización sucesora responsable del Fabricante original. Si no corresponde, indíquelo.

16 Firma y fecha del representante autorizado del Fabricante original u organización sucesora que proporciona la reaplicación del símbolo del Código.

17 Estampa de símbolo del Código, número del Certificado de Autorización y fecha de vencimiento actual bajo la cual se realiza la actividad de reaplicación.

18 Nombre del individuo que realiza la observación de verificación de la actividad de reaplicación.

19 Indique el tipo de observación designada de acuerdo con el programa de certificación asociado; es decir, Agencia de Inspección con Autorización otorgada por ASME, Organización de Inspección Calificada o Individuo Certificado.

20 Identifique el nombre del empleador y la dirección del individuo que proporciona la observación de verificación de la actividad de reaplicación.

21 Firma, fecha y, si corresponde, comisión jurisdiccional del individuo que proporciona la observación de verificación de la actividad de reaplicación.


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APÉNDICE OBLIGATORIO IV ÁREAS DE POCO ESPESOR EN CUERPOS CILÍNDRICOS

Y EN SEGMENTOS ESFÉRICOS DE TAPAS

IV‑1 ALCANCELas reglas de este Apéndice Obligatorio permiten que el

espesor de las áreas de poco espesor (local thin areas, LTA) sea menor que el espesor requerido:

(a) en cuerpos cilíndricos sometidos a presión interna como se indica en PG-27

(b) en segmentos esféricos de tapas (tales como tapas hemisféricas y la porción esférica de tapas toriesféricas y elipsoidales) sometidas a presión interna en el lado cóncavo, como lo indica PG-29.1 y PG-29.11

Se aceptan las áreas de poco espesor en el interior o exterior de los cuerpos cilíndricos o segmentos esféricos de las tapas diseñadas para soportar la presión interna, siempre que cumplan con los requisitos de este Apéndice Obligatorio.

IV‑2 CUERPOS CILÍNDRICOSEl espesor de las áreas de poco espesor de la superficie

interna o externa de un cuerpo cilíndrico diseñado para soportar la presión interna puede ser menor que el requerido por PG-27, siempre que las áreas de poco espesor cumplan con las siguientes reglas:

(a) Nomenclatura (vea la Fig. IV-2-1) C = longitud circunferencial proyectada de LTA,

pulg. L = longitud axial proyectada de LTA, pulg. LTA = área de poco espesor tL = espesor mínimo de LTA, pulg. θ = vea la Fig. IV-2-1

Vea PG-27(b) para conocer otras nomenclaturas que se usan en este Apéndice Obligatorio.

(b) LTA sencillo (1) El LTA sencillo debe respetar las siguientes

ecuaciones:

tL ≥ 0.9 (1) t

L ≤ √(R ∙ t) (2)

C ≤ 2√(R ∙ t) (3)

t – tL ≤ 3/16 pulg. (4)

(2) Ningún borde de LTA debe estar a menos de 2.5 √(R ∙ t) desde una discontinuidad estructural, tal como una tapa o refuerzo.

(3) La distancia mínima axial entre el borde de LTA y el borde de cualquier abertura sin reforzar debe ser igual o mayor que el diámetro interno de la abertura, más √(R ∙ t).

(4) La distancia mínima axial entre el borde de LTA y el límite de refuerzo de una abertura reforzada debe ser igual o mayor que √(R ∙ t).

LTA

L

C

(a)

(b)

fiG. iv‑2 símBoLos

Longitud cónica ≥ (3) × (profundidad de LTA)

Dirección circunferencial

Dirección axial

Biselar o redondear la esquina

L o C

Profundidad de LTA

Radio ≥ (2) × (profundidad de LTA)


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LTA

LTA

(c)

L1

L2

(5) La combinación entre LTA y una superficie más gruesa debe realizarse con una longitud cónica no menor que tres veces la profundidad de LTA, como se muestra en la Fig. IV-2-1, ilustración (b). El radio de combinación mínimo debe ser igual o mayor que dos veces la profundidad de LTA, como se indica en la Fig. IV-2-1, ilustración (b).

(6) Los esfuerzos longitudinales de LTA derivados de las cargas mecánicas, que no sea la presión interna, no deben superar 0.3S.

(7) Estos requisitos solamente deben aplicarse a las temperaturas cuyos esfuerzos admisibles presentados en las Tablas de esfuerzo admisible en la Sección II, Parte D, no están regidos por propiedades variables en función del tiempo.

(c) Múltiples LTA. Se acepta un par de áreas de poco espesor con longitud axial terminada L1 y L2 si el LTA individual cumple con los requisitos antes mencionados en (b), alguna de las condiciones incluidas a continuación en (c)(1) o (c)(2), y los siguientes requisitos de (c)(3) a (c)(6).

(1) Cuando θ ≤ 45 grados, la separación mínima axial [vea la Fig. IV-2-1, ilustración (c)] debe ser mayor que

(1.0 + 1.5cosθ)(L1 + L2) ó 2t2

(2) Cuando θ > 45 grados, se deben cumplir las siguientes dos condiciones:

(a) La separación mínima axial debe ser igual o mayor que

2.91cosθ(L1 + L2)2

(b) La separación circunferencial mínima debe ser igual o mayor que 2t.

(3) Se aceptan múltiples pares de LTA siempre que todos los pares cumplan con las reglas de pares sencillos especificadas anteriormente en el subpárrafo (c)(2)(b).

(4) Se pueden combinar múltiples áreas de poco espesor como una LTA sencillo. El LTA sencillo resultante se acepta si cumple con todas las reglas mencionadas anteriormente en (c)(2)(a).

(d) Registro de la ubicación de las LTA. El espesor mínimo t requerido y las dimensiones tL, L, y C del LTA deben incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante. La ubicación del LTA debe especificarse detalladamente en el Reporte de Datos del Fabricante para que el usuario final y el inspector interno la identifiquen fácilmente.

(e) Requisitos del Código. Se deben cumplir todos los otros requisitos del Código aplicables.

(f) Reporte de Datos del Fabricante. El uso de este Apéndice Obligatorio debe indicarse en el Reporte de Datos del Fabricante.

IV‑3 SEGMENTOS ESFÉRICOS DE LAS TAPAS

El espesor de las áreas de poco espesor de la superficie interna o externa de los segmentos esféricos de las tapas (como tapas hemisféricas y la porción esférica de tapas toriesféricas y elipsoidales) sometidas a presión en el lado cóncavo, puede ser menor que el requerido por PG-29.1 y PG-29.11, siempre que se cumplan las siguientes condiciones para las áreas de poco espesor:

(a) Nomenclatura (vea las Fig. IV-3-1 a IV-3-5) DL = dimensión máxima de LTA, pulg. LTA = área de poco espesor R = radio interior del segmento esférico, pulg. t = espesor de la tapa requerido por PG-29, pulg. tL = espesor mínimo del LTA, pulg.

(b) LTA sencillo (1) El LTA sencillo debe cumplir las siguientes

ecuaciones:

tL ≥ 0.9 (1) t

DL ≤ √(R ∙ t) (2)

t – tL ≤ 3/16 pulg. (3)

(2) La distancia mínima entre el borde de LTA y el borde de cualquier abertura no reforzada debe ser igual o mayor que el diámetro interno de la abertura, más √(R ∙ t).

(3) La distancia mínima entre el borde de LTA y el límite de refuerzo de una abertura reforzada debe ser igual o mayor que √(R ∙ t).

(4) Ningún borde de LTA debe estar a menos de 2.5 √(R ∙ t) de una discontinuidad estructural.

Separación axial

fiG. iv‑2‑1 símBoLos (conTinuAción)

Separación circunferencial


c

2010 SECCIÓN I

188

(5) Un empalme de espesor constante entre la tapa y el cuerpo cilíndrico no se considera una discontinuidad de acuerdo a las reglas de LTA.

(6) La combinación entre LTA y una superficie más gruesa debe tener una longitud cónica no menor que tres veces la profundidad de LTA. El radio inferior mínimo de la combinación debe ser igual o mayor a dos veces la profundidad de LTA. Los requisitos de combinación se indican en la Fig. IV-3-1.

(7) El LTA para una tapa toriesférica tiene que encontrarse por completo dentro de la porción esférica de la tapa. Vea la Fig. IV-3-2.

(8) El LTA para una tapa elipsoidal debe encontrarse por completo dentro de un círculo, cuyo centro coincida con el eje del recipiente y cuyo diámetro sea igual al 80% del diámetro interior del cuerpo. Vea la Fig. IV-3-3.

(9) El LTA para una tapa hemisférica puede encontrarse dentro de cualquier parte de la tapa, excepto las limitaciones indicadas en (b)(4). Vea la Fig. IV-3-4.

(10) Las disposiciones de estas reglas no se aplican a la porción articulada de una tapa toriesférica ni al área externa de la región de una tapa elipsoidal ni a las tapas planas.

(11) Estas reglas sólo deben aplicarse a las temperaturas cuyos esfuerzos admisibles presentados en las Tablas de esfuerzo admisible en la Sección II, Parte D, no están regidos por propiedades variables en función del tiempo.

(c) Múltiples LTA (1) Las múltiples LTA pueden combinarse y

evaluarse como un LTA sencillo. Las áreas comprendidas de las LTA combinadas deben encontrarse dentro de la dimensión DL.

Longitud cónica ≥ 3 × (profundidad de LTA)

DL

D

h

D

D

2.5 Rt

fiG. iv‑3‑1 requisiTos de comBinAción

Biselar o redondear la esquina

Profundidad de LTA

Límite de LTA

fiG. iv‑3‑2

fiG. iv‑3‑3

fiG. iv‑3‑4

fiG. iv‑3‑5

Límite de LTA de la porción esférica

0.8D Límite de LTA

Límite de LTA [vea IV-3(b)(3)]

Articulación

Cu

erp

o

Cu

erp

o

Tap

a

Tap

a

Radio ≥ 2 × (profundidad

de LTA)


c

2010 SECCIÓN I

189

(2) Cada LTA del área comprendida debe cumplir con las reglas indicadas en (b)(1).

(3) Las múltiples LTA pueden tratarse como LTA sencillos, siempre que sus bordes no se encuentren a menos de 2.5 √(R ∙ t).

(d) Registro de la ubicación de las LTA. La ubicación y las dimensiones tL y DL de LTA deben incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante.

(e) Requisitos del Código. Se deben cumplir todos los otros requisitos del Código aplicables.

(f) Reporte de Datos del Fabricante. El uso de este Apéndice Obligatorio debe indicarse en el Reporte de Datos del Fabricante.


c

2010 SECCIÓN I

190

APÉNDICE A NO OBLIGATORIO ExPLICACIÓN DEL CÓDIGO QUE CONTIENE

TEMAS NO OBLIGATORIOS A MENOS QUE ESTÉN DETALLADOS ESPECÍFICAMENTE EN

LAS REGLAS DEL CÓDIGO

SUPERFICIES ARRIOSTRADAS O TIRANTES (Vea la Fig . A‑8)

A‑8Las cargas admisibles basadas en las áreas transversales

netas de los pernos de riostras con roscas en V se calculan con las siguientes ecuaciones. Se permite usar roscas Whitworth con otros pasos.

La ecuación para calcular el diámetro de la riostra que se encuentra en la parte inferior de una rosca en V es

D – (P × 1.732) = d

donde D = diámetro del perno de riostra sobre las roscas d = diámetro del perno de riostra en la parte inferior

de las roscas P = paso de las roscas = 1/cantidad de roscas/pulg. (25 mm) 1.732 = constante

Cuando se usan roscas de Estándar ASME, la ecuación correcta es:

D – (P × 1.732 × 0.75) = d

MÉTODO PARA CONTROLAR LA CAPACIDAD DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESIÓN MEDIANTE LA MEDICIÓN DE LA CANTIDAD MÁxIMA DE COMBUSTIBLE QUE

SE PUEDE QUEMAR

A‑12La cantidad máxima de combustible C que se puede

quemar por hora en el momento de máximo esfuerzo se

determina mediante una prueba. La cantidad máxima de unidades de calor por hora, o CH, se determina con los valores de H indicados en A-17. El peso del vapor generado por hora se obtiene con la siguiente ecuación:(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

W =C × H × 0.75

1,100


W =C × H × 0.75

2,558

donde C = peso o volumen total del combustible quemado/hr

al momento de máximo esfuerzo, libra/hr (kg/hr) o pie3/hr (m3/hr)

H = calor de combustión del combustible, Btu/libra (kJ/kg) o Btu/pie3 (kJ/m3) (vea A-17)

W = peso del vapor generado/hr, libra (kg/hr)La suma de las capacidades de la válvula de alivio de

presión marcadas en las válvulas debe ser mayor o igual a W.

A‑13 EjEMPLO 1Una caldera, en el momento de máximo esfuerzo,

usa 2,150 libra/hr de carbón de Illinois con un valor de calefacción de 12,100 Btu/libra. La presión de la caldera es de 225 psi.

C × H = 2,150 × 12,100 = 26,015,000

W =C × H × 0.75

= 17,7401,100


c

2010 SECCIÓN I

191

fiG. A‑8 diBujos deTALLAdos que muesTrAn LA APLicAción de PG‑48 y PfT‑27 en LA riosTrA de LAs cALderAs

Soldadura de filete (vea PFT-11.3)

r

p

p

p

Mín. (vea PW-13)

t

(a-1) (a-2)

(b-1) (b-2)

Máx. r = 8t

Mín. t = 3t

t = espesor nominal de la lámina tubular

C = 2.1 ó 2.2C = 2.1 ó 2.2Máx. r = 8t

Mín. r = 3t

P = 3.2 ×t sp

2

2

P = 3.2 ×t sp

2

2

P = C ×t sp

2

2 P = C ×t sp

2

2

Soldadura de filete (vea PFT-11.3)

Perno de riostra atornillado con extremo remachado (vea PG-47)

Anillo de la puerta Anillo de la puerta

Tapas de pernos de riostra soldadas (vea PW-19)

Soldadura de penetración completa (vea PW-11.4)

Soldadura de penetración completa (vea PFT-11.4)

Soldadura de penetración completa (vea PFT-11.4)

r

r

tt t

Mín. (vea PW-13)

Tapa de la cámara de combustión

Tapa de la caldera

Soldadura de penetración completa (vea PW-19) Soldadura de penetración

completa (vea PW-11.4)

Soldadura de penetración completa (vea PW-19)

Donde “p” es igual a lo indicado en P-46


p

t

r

t t

r

pDos soldaduras de filete (vea PFT-11.3)

Cuerpo dela caldera

(c)

Máx. r = 8tMín. r = 3t

C = 2.1 ó 2.2

P = C ×t sp

2

2

(g) (h)


Soldadura de penetración completa (vea PW-19)

Soldadura de penetración completa (vea PW-11.4)

ß

ß = Angulosidad de las líneas tangentes en grados

p

t

t

t

p

p

P = 2.2 ×t sp

2

2

290ß

×

p/2 + 2 pulg. (50 mm)

p/2 + 2 pulg. (50 mm)

P/2 + 2 pulg.

t


c

2010 SECCIÓN I

192

fiG. A‑8 diBujos deTALLAdos que muesTrAn LA APLicAción de PG‑48 y PfT‑27 en LA riosTrA de LAs cALderAs (conTinuAción)


11/2 p máx.

(i)

(k)

(o) (p)

(l) Abertura de la puerta

Se puede aplicar la soldadura de penetración completa desde uno de los lados o desde ambos

Se puede aplicar la soldadura de penetración completa desde uno de los lados de la lámina tubular o desde ambos

Amolar al ras

(1) Soldadura en corte PW-19.1 (2) Paso máximo 15 veces el diámetro de la riostra PFT-27.2 (3) Máx. r = 8 t Mín. r = 3 t t = Espesor nominal de la lámina tubular

Área

p

r

t t

Área

2(1) Soldadura en corte PW-19.1 (2) Paso máximo 15 veces el diámetro de la riostra PFT-27.3

p

(j)

(1) Soldadura en corte PW-19.1 (2) Paso máximo 15 veces el diámetro de la riostra PFT-27.2 (3) Máx. r = 8 t Mín. r = 3 t t = Espesor nominal de la lámina tubular

Área

p

r

+ 2 pulg. (50 mm)

2p

+ 2 pulg.(50 mm) máx.

p máx.

(n) Abertura de la puertao colector de lodo

2p

+ 2 pulg.(50 mm)

p máx.

p máx.

(m) Abertura de la puertao colector de lodo

2p

+ 2 pulg.(50 mm) máx.

p máx.

Tubo

Placa envolvente o techo del hogar

p


c

2010 SECCIÓN I

193

fiG. A‑8 diBujos deTALLAdos que muesTrAn LA APLicAción de PG‑48 y PfT‑27 en LA riosTrA de LAs cALderAs (conTinuAción)

2

(1) Proporcione el área transversal de la riostra requerida por PG-49 según los esfuerzos admisibles de la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.

(2) Proporcione el número de riostras requeridas para no superar el paso máximo calculado.

(3) Los esfuerzos de las riostras diagonales no deben exceder los límites calculados a partir de PFT-32.

p

2p

2p

2p

2p

+ 2 pulg. (50 mm) (PFT-27.3)

2p

+ 2 pulg. (50 mm) (PFT-27.3)

2p

máx.

p

p

p p

p

p

p

PFT27.9.2 PFT-27.9.1

11/16 pulg. (17 mm) Superficie de contacto mínima (PG-44.3)

PFT-27.1

(PFT-27.1)p máx.

(q)

El paso máximo ”p“ sólo puedemedirse horizontal y verticalmente

El paso máximo ”p“ sólo puede medirse circunferencial y radialmente

2

(1) Proporcione el área transversal de la riostra requerida por PG-49 según los esfuerzos admisibles de la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.

(2) Proporcione el número de riostras requeridas para no superar el paso máximo calculado.

(3) Los esfuerzos de las riostras diagonales no deben exceder los límites calculados a partir de PFT-32.

p

2p

2p

2p

PFT-27.2

PFT-27.22p

rmáx.

2p

máx.

p

p

p

p

p

p

p

p

p

PFT27.9.2

PFT-27.9.1

11/16 pulg. (17 mm) Superficie de contacto mínima (PG-44.3) 11/16 pulg.

(17 mm) Superficie de contacto mínima

PFT-27.1

(PFT-27.1)p máx.

(r)

El paso máximo ”p“ sólo puedemedirse horizontal y verticalmente

El paso máximo ”p“ sólo puedemedirse circunferencial y radialmente

r


c

2010 SECCIÓN I

194

A‑14 EjEMPLO 2Las virutas del calor de combustión de 6,400 Btu/libra

se queman en una caldera a una velocidad máxima de 2,000 libra/hr. La presión de la caldera es de 100 psi.

C × H = 2,000 × 6,400 = 12,800,000

W =C × H × 0.75

= 8,7301,100

A‑15 EjEMPLO 3Una caldera de aceite, al máximo esfuerzo, usa

1,000 libra/hr de petróleo crudo (Texas). La presión de la caldera es de 275 psi.

C × H = 1,000 × 18,500 = 18,500,000

W =C × H × 0.75

= 12,6201,100

A‑16 EjEMPLO 4Una caldera abastecida a gas natural consume

3,000 pie3/hr. La presión de trabajo es de 150 psi.C × H = 3,000 × 960 = 2,880,000

W =C × H × 0.75

= 1,9601,100

A‑17A fin de comprobar la capacidad de la válvula de

alivio de presión, como se indica en A-12, se pueden usar los siguientes valores de calor de combustión de diferentes combustibles:

Tipo de combustible H, Btu/libras (kJ/kg)Carbón semibituminoso 14,500 (34,000) Hulla brillante 13,700 (32,000) Desperdicios del cribado 12,500 (29,000) Coque 13,500 (31,000) Madera, dura o blanda, secada en horno 7,700 (18,000) Madera, dura o blanda, secada al aire 6,200 (14,000)Virutas 6,400 (14,400) Turba, secada al aire, 25% de humedad 7,500 (17,000) Lignito 10,000 (23,300) Querosén 20,000 (46,500) Petróleo, petróleo crudo, Pensilvania 20,700 (48,000) Petróleo, petróleo crudo, Texas 18,500 (43,000)

Tipo de combustible H, Btu/pie3 (kJ/m3)Gas natural 960 (35,700) Gas de alto horno 100 (3,700) Gas del productor 150 (5,600) Gas de agua, no carburado 290 (11,000)

MEDIDORES DE NIVEL DE AGUA AUTOMÁTICOS

A‑18Las válvulas automáticas de corte, diseñadas para

restringir el flujo de un medidor de agua dañado sin intervención humana, deben cumplir con los requisitos establecidos en A-18.1 a A-18.6.

A‑18 .1 Las válvulas de retención de los accesorios superiores e inferiores deben ser de metal sólido no corrosivo del tipo bola para no tener que usar guías.

A‑18 .2 Las válvulas esféricas de retención de los accesorios superiores e inferiores deben abrirse por acción de la gravedad y la válvula esférica de retención inferior debe levantarse verticalmente, hacia su asiento.

A‑18 .3 El diámetro de las válvulas de retención no debe ser menor que 1/2 pulg. (13 mm), y el diámetro del círculo de contacto con el asiento no debe ser mayor que dos tercios del diámetro de la válvula esférica. El espacio alrededor de cada bola no debe ser menor que 1/8 pulg. (3.0 mm), y el trayecto desde el lugar de reposo normal hasta el asiento no debe ser menor que 1/4 pulg. (6 mm).

A‑18 .4 El asiento de la bola del accesorio superior debe ser plano, con una abertura cuadrada o hexagonal, dispuesta de manera tal que esta válvula nunca cierre completamente el paso de vapor.

A‑18 .5 La válvula de corte del accesorio superior debe tener una proyección suficiente como para mantener la bola a, por lo menos, 1/4 pulg. (6 mm) de distancia del asiento cuando se cierra la válvula.

A‑18 .6 Las bolas deben estar ubicadas para ser fácilmente accesibles para la inspección. Se deben suministrar los medios necesarios para poder retirar e inspeccionar la válvula esférica de retención inferior mientras la caldera está sometida a la presión del vapor.

Estas restricciones no se aplican al cierre de las válvulas mediante métodos externos.

TAPONES FUSIBLES (Vea la Fig . A‑19)

A‑19A‑19 .1 Los fusibles accionados por fuego, si se usan,

excepto que se indique lo contrario en A-20.9, deben estar rellenos con la siguiente composición de estaño y tener un punto de fusión entre 445ºF y 450ºF (229ºC y 232ºC):Estaño puro, mín. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99.3% Cobre, máx. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00.5% Plomo, máx. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00.1% Impurezas totales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00.7%


c

2010 SECCIÓN I

195

A‑19 .2 El metal del fusible debe ir desde el extremo del agua del tapón hasta el punto del diámetro menor del orificio y debe estar totalmente recubierto con una aleación hasta la cubierta. Se debe realizar una prueba para determinar si el metal del fusible del tapón no está flojo.

A‑19 .3 Los tapones fusibles se deben reemplazar, al menos, una vez al año. Las cubiertas que ya han sido utilizadas no deben llenarse nuevamente.

A‑19 .4 Los tapones fusibles rellenos con estaño, como se especifica en A-19.1, no deben usarse con temperaturas y presiones que hagan que el tapón falle al sumergirlo en el agua de la caldera.

El metal del fusible se debe reemplazar, parcialmente, por un tapón de bronce que se coloca en el orificio y debe tener un tamaño suficiente para poder introducirlo fácilmente por el orificio ubicado en el lado de encendido,

desde donde se lo insertará en la cubierta. Este tapón debe estar correctamente recubierto con aleación hasta la cubierta con el mismo metal requerido en A-19.1.

A‑20A‑20 .1 Los tapones del lado del agua son tapones

fusibles que se insertan desde el lado del agua de la placa, ducto de humos o tubo al que están fijados. Los tapones del lado de encendido son tapones fusibles insertados desde el lado de encendido de la placa, ducto de humos o tubo al que están fijados.

A‑20 .2 La composición de la cubierta de los tapones fusibles debe cumplir con SB-61 o tener barras de bronce fosforoso en conformidad con ASTM B 139.

fiG. A‑19 formAs TíPicAs de TAPones fusiBLes

1/2 pulg. (13 mm)

3/4 pulg. (19 mm)

1/2 pulg. (13 mm)

1/2 pulg. (13 mm)

3/8 pulg. (10 mm)

1 pulg. (25 mm)

1/2 pulg. (13 mm)

3/4 pulg. (19 mm)1 pulg. (25 mm)

1/2 pulg. (13 mm)

1/2 pulg. (13 mm)

3/8 pulg. (10 mm)

1/2 pulg. (13 mm)

1 pulg. (10 mm)

1/2 pulg. (13 mm)

3/8 pulg. (10 mm)

3/4 pulg. (19 mm)


Tipo de tapón

Tipo de tapón

Tipo de tapón

Instalación

Instalación

Instalación

(a) Tapones del lado del agua

(b) Tapones del lado de encendido

NOTA GENERAL: todas las dimensiones son mínimas, excepto que se especifique lo contrario


c

2010 SECCIÓN I

196

A‑20 .3 Los diseños típicos de los tapones fusibles se incluyen en la Fig. A-19.

A‑20 .4 El orificio de la cubierta se debe perforar constantemente desde el extremo del agua de la cubierta para lograr una distancia de, al menos, 1 pulg. hasta un diámetro no inferior a 3/8 pulg. (10 mm) a un punto no inferior a 1/2 pulg. (13 mm) desde el extremo de encendido. El diámetro del orificio, desde cualquier extremo, no debe ser menor que 1/2 pulg. (13 mm). El orificio del extremo de encendido debe ser lo más grande posible y de cualquier forma, siempre que el área transversal en todos los puntos sea mayor que el área de la sección transversal del metal del fusible.

A‑20 .5 El tapón fusible debe tener una longitud tal que al instalarlo sobresalga, al menos, 3/4 pulg. (19 mm) del lado del agua de la placa, tubo o ducto de humos. Debe extenderse a través de la placa, tubo o ducto de humos del lado de encendido lo menos posible, pero no más de 1 pulg. (25 mm).

A‑20 .6 El tapón fusible puede estar diseñado para insertarlo con una llave para tapones para que la proyección del lado de encendido sea menor.

A‑20 .7 Si se coloca un tapón fusible accionado por fuego en el tubo, el espesor de la pared del tubo del tapón no debe ser menor que 0.22 pulg. (5.6 mm), o debe tener el espesor suficiente para poder dar cuatro roscas completas.

A‑20 .8 Los tapones fusible que cumplan con los requisitos de A-19 y A-20 deben marcarse con el nombre del fabricante y, en el extremo del lado del agua del metal del fusible deben marcarse con “ASME Std.”

A‑20 .9 Se puede usar un metal de fusible, que no sea estaño, como se indica en A-19.1, para usar con temperaturas superiores a 450ºF (229ºC), y la cubierta debe ser de otro material y tener otra forma a lo que se indica en A-20.2 a A-20.4, si el metal y la cubierta cuentan con la aprobación de la autoridad administrativa. Esos tapones no deben tener la marca “ASME Std.”

A‑21Los tapones fusibles accionados por fuego, si se usan,

deben ubicarse en el nivel mínimo de agua permitido, como esté determinado por el fabricante de la caldera; los tapones accionados a vapor, si se usan, deben ubicarse para funcionar cuando el nivel de agua se encuentra en el punto en el que se encontraría un tapón fusible accionado por fuego.

PRUEBAS DE COMPROBACIÓN PARA ESTABLECER LA MÁxIMA PRESIÓN DE

TRABAjO ADMISIBLE

A‑22A‑22 .1 Alcance . La máxima presión de trabajo

admisible para las partes sometidas a presión de calderas, cuya resistencia no puede calcularse con un grado de exactitud, debe establecerse de acuerdo con los requisitos de este párrafo, usando uno de los procedimientos de prueba aplicables al tipo de carga y al material usado en esta construcción.

Las pruebas incluidas en estos párrafos deben usarse sólo para establecer la máxima presión de trabajo admisible de esos elementos o partes componentes cuyo espesor no puede calcularse con las reglas de diseño incluidas en este Código. La máxima presión de trabajo admisible de todos los otros elementos o partes componentes no debe ser mayor que la determinada por las reglas de diseño aplicables.

A‑22 .2 PruebasA‑22 .2 .1 Tipos . Deben tomarse previsiones para

los dos tipos de prueba usados para determinar la máxima presión de trabajo interna admisible

A‑22 .2 .1 .1 Pruebas basadas en la resistencia de la parte a evaluar. Estas pruebas están limitadas a materiales con un radio de fluencia mínima especificado y de resistencia máxima especificada de 0.625 o menos.

A‑22 .2 .1 .2 Pruebas basadas en la rotura de la parte.

A‑22 .2 .2 Repetición de prueba . Se permite repetir la prueba en una parte duplicada de presión si los resultados de la prueba indican errores o irregularidades evidentes.

A‑22 .2 .3 Precauciones . Se debe poner especial atención a la seguridad del personal de prueba al realizar las pruebas de comprobación, y se debe tener especial cuidado durante las pruebas de rotura en A-22.6.3.

A‑22 .3 PresiónA‑22 .3 .1 Aplicada anteriormente . Las partes

sometidas a presión, cuya máxima presión de trabajo admisible debe establecerse, no deben haber sido sometidas a una presión 11/2 vez mayor que la máxima presión de trabajo admisible deseada o anticipada, ajustada para la temperatura de diseño, como se indicó en A-22.8.

A‑22 .3 .2 Aplicación . En los procedimientos incluidos en A-22.6.1 para la prueba de medición de deformación, y en A-22.6.2 para la prueba de medición de desplazamiento, la presión hidrostática en la parte sometida a presión debe incrementarse gradualmente, hasta llegar, aproximadamente, a la mitad de la máxima presión de


c

2010 SECCIÓN I

197

trabajo admisible anticipada. Por lo tanto, la presión de prueba debe incrementarse en etapas de, aproximadamente, una décima parte o menos de la máxima presión de trabajo admisible anticipada hasta alcanzar la presión que exige el procedimiento de prueba. Después de cada incremento, la presión debe quedar fija mientras se realizan todas las observaciones requeridas por el procedimiento de la prueba, y debe volver a cero para poder determinar cualquier deformación o desplazamiento permanente que ocurra después de cada incremento de presión que indique un incremento de la deformación o desplazamiento con respecto al mismo incremento de presión anterior.

A‑22 .4 Áreas críticas . Para asegurarse de que se toman las medidas necesarias en las áreas más críticas, el Inspector puede solicitar que se aplique un recubrimiento frágil en las áreas donde haya mayor concentración de esfuerzos en los procedimientos de prueba indicados en A-22.6.1 y A-22.6.2. Las superficies deben estar perfectamente limpias antes de aplicar el recubrimiento para lograr una correcta adhesión. La técnica adecuada depende del material de revestimiento.

NOTA: las deformaciones deben medirse, según corresponda, en los esfuerzos de membrana y en los esfuerzos de curvatura, dentro de los siguientes rangos. Se sabe que puede haber esfuerzos de curvatura muy localizados y secundarios en las partes sometidas a presión diseñadas y fabricadas en conformidad con estas reglas. Por cuestiones de practicidad, las reglas de diseño para detalles se crearon para mantener los esfuerzos en niveles seguros, según la experiencia.

A‑22 .5 Esfuerzo de fluencia y resistencia a la tensión . Para las pruebas de comprobación basadas en la fluencia, A-22.6.1 o A-22.6.2, el esfuerzo de fluencia (o límite de fluencia en el caso de materiales que tienen ese tipo de comportamiento de fluencia observable por una sección de “codo agudo” del diagrama de tensión-deformación) del material de la parte evaluada, debe determinarse de acuerdo con el método recomendado en la especificación de materiales correspondiente, y como se describió en ASTM E 8, Prueba de tensión de materiales metálicos. En las pruebas de comprobación basadas en la rotura, A-22.6.3, en lugar del esfuerzo de fluencia, se debe determinar la resistencia a la tensión del material de la parte que se evalúa de la misma manera.

El esfuerzo de fluencia o la resistencia a la tensión determinada debe ser el promedio de tres o cuatro especímenes tomadas de la parte evaluada después de haber realizado la prueba. Los especímenes deben tomarse de una parte que no haya superado el esfuerzo de fluencia durante la prueba. Los especímenes no deben cortarse con oxígeno, ya que esto afectaría la resistencia del material.

Cuando hay exceso de producto del mismo material forjado al que se le realizó el mismo tratamiento térmico post soldadura que la parte sometida a presión, los especímenes de prueba pueden tomarse de ese producto excedente. Para tomar los especímenes no se deben usar

métodos de corte por soplete ni otros métodos en los que el uso de cierta cantidad de calor afecte las propiedades del espécimen.

Si no se determinó el esfuerzo de fluencia o la resistencia a la tensión con los especímenes de prueba tomadas de la parte sometida a presión evaluada, en A-22.6.1, A-22.6.2 y A-22.6.3 se incluyen métodos alternativos para realizar la evaluación de los resultados de la prueba de comprobación para establecer la máxima presión de trabajo admisible.

A‑22 .6 ProcedimientoA‑22 .6 .1 Prueba de medición de deformación

A‑22 .6 .1 .1 Sujeto a las limitaciones de A-22.2.1.1, este procedimiento puede usarse para las partes sometidas a presión sometidas a presión interna, fabricadas de cualquier material permitido para usar según lo dispuesto en las reglas de la Sección I. Las deformaciones deben medirse en la dirección del esfuerzo máximo en las partes de mayor esfuerzo (vea A-22.4) y con medidores de deformación de cualquier tipo que puedan medir deformaciones de hasta 0.00005 pulg./pulg. La presión se debe aplicar como se indica en A-22.3.2.

A‑22 .6 .1 .2 Después de cada incremento de presión, se deben tomar y registrar las lecturas del medidor de deformaciones y de la presión hidrostática. Se debe liberar la presión y, en cada medición, se debe determinar toda deformación permanente que ocurra después de cada incremento de presión que indique que la deformación es mayor con respecto al mismo incremento de presión anterior. Cada incremento de presión debe realizarse una sola vez.

A‑22 .6 .1 .3 A medida que avance la prueba, se deben trazar dos curvas de deformación en la presión de prueba de cada línea de medición. Una de las curvas debe indicar la deformación sometida a presión y la otra debe indicar la deformación permanente que ocurre al eliminar la presión. Se puede detener la prueba cuando la presión de prueba llega al valor H, el que justificará, con la fórmula, la presión de trabajo deseada, pero no deberá superar la presión en la que los puntos trazados de la línea de medición con mayor deformación alcancen el valor indicado a continuación según el material usado.

A‑22 .6 .1 .3 .1 0.2% de deformación permanente para acero al carbono de baja y alta aleación.

A‑22 .6 .1 .3 .2 0.5% de deformación sometida a presión para aleaciones de cobre.

A‑22 .6 .1 .3 .3 0.2% de deformación permanente para aleaciones de níquel.

A‑22 .6 .1 .4 La máxima presión de trabajo admisible P en libras por pulgada cuadrada en la temperatura de prueba para las partes evaluadas en este párrafo debe calcularse con alguna de las siguientes ecuaciones.


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2010 SECCIÓN I

198

A‑22 .6 .1 .4 .1 Si el esfuerzo de fluencia promedio se determina con A-22.5

P = 0.5HYs

Ya

A‑22 .6 .1 .4 .2 Si el promedio del esfuerzo de fluencia real se determina con los especímenes de prueba

P = 0.4H

donde H = la presión hidrostática de prueba en la que se

detuvo la prueba de acuerdo con A-22.6.1.3 Ya = esfuerzo de fluencia — promedio real de los

especímenes de prueba Ys = esfuerzo de fluencia — mínimo especificado

La máxima presión de trabajo admisible en otras temperaturas debe determinarse según lo dispuesto en A-22.8.

A‑22 .6 .2 P r u e b a d e m e d i c i ó n d e desplazamiento

A‑22 .6 .2 .1 Sujeto a las limitaciones de A-22.2.1.1, este procedimiento puede usarse solamente para las partes sometidas a presión sometidas a presión interna, fabricadas de materiales que tienen un punto de fluencia determinable. El desplazamiento debe medirse en la partes de mayor esfuerzo (vea A-22.4) con cualquier tipo de dispositivo de medición que pueda medir hasta 0.001 pulg. (0.02 mm). El desplazamiento puede medirse entre dos puntos de referencia diametralmente opuestos en una estructura simétrica, o entre un punto de referencia y un punto base fijo. La presión debe aplicarse según lo dispuesto en A-22.3.2.

A‑22 .6 .2 .2 Después de aplicar cada incremento de presión, se deben tomar y registrar las lecturas de desplazamiento y la presión hidrostática. Se debe liberar la presión y se debe determinar todo desplazamiento permanente que ocurra después de cada incremento de presión que indique que hay un mayor desplazamiento con respecto al mismo incremento de presión realizado anteriormente. Cada incremento de presión debe realizarse una sola vez. Debe asegurarse de que las lecturas indiquen solamente el desplazamiento de las partes en las que se realizaron las mediciones, y que no se incluya el deslizamiento de los dispositivos de medición, ni el movimiento de los puntos base fijos ni de la parte sometida a presión como un todo.

A‑22 .6 .2 .3 A medida que la prueba avanza, deben trazarse dos curvas de desplazamiento contra la prueba de presión que representen los puntos de referencia. Una curva indica el desplazamiento sometido a presión, la otra el desplazamiento permanente que ocurre al eliminar la presión. Se debe detener la aplicación de la presión

cuando la curva, que pasa por los puntos que representan la desviación sometida a presión, se desvíe de la línea recta.

A‑22 .6 .2 .4 La presión que coincide con el límite proporcional del material debe determinarse al observar que la presión, en la que la curva que representa el desplazamiento sometido a presión, se desvía de la línea recta. La presión del límite proporcional se puede verificar en la curva de desplazamiento permanente al detectar el punto en el que el desplazamiento permanente empieza a incrementar regularmente con mayores incrementos en la presión. Se puede pasar por alto la deformación permanente que ocurre al comienzo de la curva que se produce al compensar los esfuerzos y las irregularidades del material.

La máxima presión de trabajo admisible en P libras por pulgada cuadrada en la temperatura de prueba para las partes evaluadas en este párrafo debe calcularse con alguna de las siguientes ecuaciones.

A‑22 .6 .2 .4 .1 Si el esfuerzo de fluencia promedio se determina con A-22.5

P = 0.5HYs

Ya

A‑22 .6 .2 .4 .2 Para no tener que cortar las muestras de tensión y determinar el esfuerzo de fluencia real del material sometido a prueba, se puede usar alguna de las siguientes ecuaciones para determinar la máxima presión de trabajo admisible.

A‑22 .6 .2 .4 .2 .1 Para el acero al carbono, cumplir las especificaciones aceptables del Código, con un resistencia a la tensión mínima especificada de 70,000 psi (480 MPa) como máximo(Unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

P = 0.5H ( S )S + 5,000


P = 0.5H ( S )S + 34.5

A‑22 .6 .2 .4 .2 .2 Para cualquier material incluido en la Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D, de acuerdo con lo aceptado para la construcción según la Sección I

P = 0.4H

donde H = presión hidrostática coincidente con el límite

proporcional del elemento más débil de la parte componente evaluada

S = resistencia a la tensión mínima especificada


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2010 SECCIÓN I

199

Ya = esfuerzo de fluencia — promedio real de los especímenes de prueba

Ys = esfuerzo de fluencia — mínimo especificadoCuando se usa la ecuación especificada en A-22.6.2.4.2.1

o A-22.6.2.4.2.2, el material de la parte sometida a presión no debe haber sido sometido a un trabajo en frío ni a otro tratamiento que pueda incrementar el esfuerzo de fluencia por encima de lo normal.

La máxima presión de trabajo admisible en otras temperaturas debe determinarse según lo dispuesto en A-22.8.

A‑22 .6 .3 Pruebas de roturaA‑22 .6 .3 .1 Este procedimiento puede usarse

con partes sometidas a presión sometidas a presión interna que estén fabricadas de cualquier material permitido según las reglas de la Sección I. La máxima presión de trabajo admisible de cualquier parte componente sometida a este método de comprobación debe establecerse mediante una prueba hidrostática de fallo por rotura de una muestra de tamaño real de la parte sometida a presión. Es necesario determinar la presión hidrostática en la que se produce la rotura. Como alternativa, se puede detener la prueba en cualquier presión antes de la rotura para cumplir con los requisitos de máxima presión de trabajo admisible deseada. El ítem sometido a esta prueba no debe usarse en la construcción cubierta por el Código.

A‑22 .6 .3 .2 La máxima presión de trabajo admisible P en libras por pulgada cuadrada en la temperatura de prueba para las partes evaluadas en este párrafo debe calcularse con alguna de las siguientes ecuaciones.

A‑22 .6 .3 .2 .1 Partes fabricadas con materiales distintos a los materiales fundidos

P =B

×S

4 (Sa o Sm)

A‑22 .6 .3 .2 .2 Partes fabricadas con hierro fundido

P =B

×S

6.67 Sb

A‑22 .6 .3 .2 .3 Partes fabricadas con hierro nodular

P =Bf

×S

5 Sb

A‑22 .6 .3 .2 .4 P a r a p a r t e s f a b r i c a d a s con materiales fundidos, excepto hierro fundido y hierro nodular

P =Bf

×S

4 (Sa o Sm)

donde B = presión de la prueba de rotura

f = factor de calidad de de la fundición indicado en PG-25

S = resistencia a la tensión mínima especificada Sa = resistencia a la tensión promedio real de los

especímenes de prueba Sb = resistencia a la tensión mínima de la barra

de prueba Sm = resistencia a la tensión máxima del rango

de especificaciónPara todos los materiales, excepto el hierro fundido y el hierro nodular, la máxima presión de trabajo admisible en otras temperaturas debe determinarse según lo dispuesto en A-22.8.

A‑22 .7 Partes sujetas a colapsoA‑22 .7 .1 Las partes de la caldera normalmente

sujetas a colapso, cuyas reglas no se especifican en esta Sección, deben resistir, sin sufrir demasiada deformación, una prueba hidrostática no inferior a tres veces la máxima presión de trabajo admisible deseable.

A‑22 .7 .2 La máxima presión de trabajo admisible en otras temperaturas que no sean la de la prueba debe determinarse según lo estipulado en A-22.8.

A‑22 .8 Temperaturas más altas . La siguiente ecuación debe usarse para determinar la máxima presión de trabajo admisible para las partes sometidas a presión diseñadas para temperaturas en las que el valor del esfuerzo admisible del material es menor al de la temperatura de la prueba:

Po = Pt

So

St

donde Po = máxima presión de trabajo admisible a la

temperatura de diseño Pt = máxima presión de trabajo admisible a la

temperatura de prueba So = valor de esfuerzo máximo admisible a la

temperatura de diseño, según lo indicado en la Tabla 1A o 1B de la Sección II, Parte D

St = valor de esfuerzo máximo admisible a la temperatura de prueba, según lo indicado en la Tabla 1A o 1B de la Sección II, Parte D

A‑22 .9 Partes duplicadas . Cuando la máxima presión de trabajo admisible de una parte de presión se establece con una prueba de comprobación, no es necesario realizar la prueba de comprobación para el diseño y construcción, pero deberá realizarse la prueba hidrostática estándar a 11/2 vez la máxima presión de trabajo admisible. Las dimensiones y el espesor mínimo de la estructura a evaluarse no deben ser significativamente diferentes de las que ya se usan. Una parte, geométricamente similar, puede


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2010 SECCIÓN I

200

calificarse mediante diferentes pruebas que cubran todos los rangos de tamaños de la parte sometida presión.

A‑22 .10 Inspección . El Inspector Autorizado debe presenciar y aprobar las pruebas realizadas para establecer la máxima presión de trabajo admisible de las partes sometidas a presión.

A‑22 .11 Manómetros de pruebaA‑22 .11 .1 Se debe conectar un manómetro

directamente en las partes sometidas a presión. Si el operador no puede ver el manómetro fácilmente, se debe conectar otro manómetro, visible al operador, durante el tiempo que dure la prueba. Para las partes grandes sometidas a presión, se recomienda usar un manómetro de registro además del manómetro indicador.

A‑22 .11 .2 Los manómetros que se usen en las pruebas deben cumplir con PG-99.4.

A‑22 .11 .3 Todos los manómetros usados en las pruebas de comprobación deben calibrarse con un probador estándar de peso muerto o un manómetro maestro calibrado antes de comenzar la prueba de comprobación. Los manómetros deben volver a calibrarse cada vez que se crea que hay un error.

A‑24 TABLA PG‑23 .1Vea la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.

A‑25 TABLA PG‑23 .2Vea la Tabla 1B de la Sección II, Parte D.

A‑26 TABLA PG‑23 .3Vea la Tabla 1B de la Sección II, Parte D.

A‑27 TABLA PG‑23 .4Vea la Tabla Y-1 de la Sección II, Parte D.

A‑28 FIG . G Y CS‑1 A CS‑6Vea la Subparte 3, Tablas de presión externa en la

Sección II, Parte D.

REGLAS RECOMENDADAS QUE CUBREN LAS INSTALACIONES

ExISTENTES

A‑30Para las construcciones remachadas existentes, use las

reglas de la Sección I de la edición de 1971.

VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN PARA CALDERAS DE POTENCIA

A‑44La capacidad mínima de alivio de la válvula de alivio

de presión para otras calderas que no sean las calderas eléctricas, las calderas recuperadoras de calor, los evaporadores de fluidos orgánicos, y los generadores de vapor de circulación forzada sin nivel fijo de vapor o agua, cuando se suministran de acuerdo con PG-67.4.3, puede calcularse de acuerdo con las libras de vapor generado por hora por pie cuadrado (kilogramo por hora por metro

TABLA A‑44 GuíA PArA cALcuLAr LA cAPAcidAd de evAPorAción

seGún LA suPerficie de cALenTAmienTo


Tipo de superficie

Libras de vapor/(hr pie2)

Calderas pirotubulares

Calderas acuotubulares

Superficie de calentamiento de la calderaEncendido manual 5 6Encendido por cargador mecánico 7 8Encendido por aceite, gas, o combustible pulverizado

8 10

Superficie de calentamiento de una pared de aguaEncendido manual 8 8Encendido por cargador mecánico 10 12Encendido por aceite, gas, o combustible pulverizado

14 16


Tipo de superficie

Kilogramos de vapor/(hr m2)

Calderas pirotubulares

Calderas acuotubulares

Superficie de calentamiento de la calderaEncendido manual 24 29Encendido por cargador mecánico 34 39Encendido por aceite, gas, o combustible pulverizado

39 49

Superficie de calentamiento de una pared de aguaEncendido manual 39 39Encendido por cargador mecánico 49 59Encendido por aceite, gas, o combustible pulverizado

68 78

NOTA GENERAL: cuando una caldera se enciende solamente con gas, con un valor de calefacción no superior a los 200 Btu/pie3 (2,000 Whr/m3), la capacidad mínima de la válvula de alivio de presión puede basarse en los valores indicados para las calderas encendidas manualmente.


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2010 SECCIÓN I

201

cuadrado) de la superficie de calentamiento de la caldera, como se indica en la Tabla A-44.

En muchos casos, será necesario que la capacidad de alivio de las válvulas de alivio de presión sea mayor que la que se indica en la Tabla A-44 para poder cumplir con los requisitos del primer párrafo PG-67.2.

A‑45Cuando las calderas con diferentes máximas presiones

de trabajo admisibles, y cuya mínima presión de ajuste de la válvula de alivio de presión varía más del 6%, están conectadas de tal manera que el vapor puede desplazarse hacia las unidades de presión más bajas, éstas deben protegerse agregando mayor capacidad a la válvula de alivio de presión, si fuera necesario, en el lado del sistema de presión más baja. La capacidad extra de la válvula de seguridad debe basarse en la cantidad máxima de vapor que puede ingresar al sistema de presión más baja. Las válvulas de alivio de presión adicionales deben tener, al menos, una válvula de ajuste a una temperatura no superior a la temperatura más baja admisible; las otras válvulas deben configurarse en un rango que no se encuentre un 3% por encima de esa presión.

A‑46Si la capacidad de la válvula de alivio de presión no se

puede determinar o si desea corroborar los cálculos, la capacidad se puede comprobar con una de las siguientes tres opciones y, si no es suficiente, deberá agregarse mayor capacidad.

A‑46 .1 Con una prueba de acumulación, es decir, cerrar todas las salidas de descarga de vapor de la caldera y llevar el fuego al máximo. El equipo de la válvula de alivio de presión debe ser suficiente para evitar que el exceso de presión sea mayor que el especificado en PG-67.2. Este método no debe usarse en una caldera que tenga un sobrecalentador o un recalentador o una caldera de agua a alta temperatura.

A‑46 .2 Con la medición de la cantidad máxima de combustible que se puede quemar y con el cálculo de la capacidad de vaporización correspondiente de acuerdo con el valor de calefacción del combustible (vea A-12 a A-17).

A‑46 .3 Al determinar la capacidad máxima de vaporización con la medición del agua de alimentación. La suma de las capacidades de la válvula de alivio de presión marcadas en las válvulas debe ser igual o mayor que la capacidad máxima de vaporización de la caldera. Este método no debe usarse en calderas de agua a alta temperatura.

A‑48Al cambiar las condiciones de funcionamiento o al

agregar en la circulación de la caldera una superficie de calentamiento adicional, como pantallas de agua o paredes de agua, la capacidad de la válvula de alivio de presión debe incrementarse, si fuera necesario, para cumplir con las nuevas condiciones y con lo indicado en PG-67.2. Debido a los cambios de condiciones, las válvulas adicionales requeridas se deben instalar en la tubería que se encuentra entre la caldera y la válvula de corte principal, excepto cuando la caldera cuente con un sobrecalentador u otro dispositivo. En el último caso, deben instalarse en la tubería que se encuentra entre el tambor de la caldera y la entrada al sobrecalentador u otro dispositivo, siempre que la tubería entre la conexión de la caldera y la válvula (o válvulas) de alivio de presión tengan un área transversal de, al menos, tres veces las áreas combinadas de las conexiones de entrada de las válvulas de alivio de presión aplicadas a ésta.

A‑63A‑63 .2 Durante la prueba hidrostática de una caldera,

se deben retirar las válvulas de seguridad, de lo contrario, los discos de la válvula deben sujetarse en el asiento con pinzas de comprobación y no enroscando el tornillo de compresión en el resorte.

A‑64 REPARACIONES DE LAS CALDERAS ExISTENTES

Cuando haya que realizar reparaciones que puedan afectar la presión de trabajo o la seguridad de la caldera, se debe llamar a un inspector, ya sea estatal, municipal o a uno que suela emplear una compañía de seguros autorizada a realizar seguros de calderas en el estado en el que se encuentre la caldera, para consultar y pedirle consejos sobre cuál es el mejor método para realizar las reparaciones pertinentes. Una vez realizadas las reparaciones, habrá que contar con la aprobación del inspector estatal, municipal o uno empleado regularmente por una compañía de seguros autorizada a realizar seguros de calderas en el estado en el que se encuentre la caldera.

EjEMPLOS DE MÉTODOS DE CÁLCULO DE ABERTURAS EN LOS CUERPOS

DEL RECIPIENTEEn los siguientes ejemplos se incluye la aplicación de

las reglas incluidas en PG-32, PG-33, PG-36 a PG-39, PW-15, y PW-16. En todos los ejemplos se supone que la temperatura de diseño coincide con la temperatura del vapor saturado en la máxima presión de trabajo admisible,


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202

que todas las áreas se expresan en relación con el área equivalente del material del recipiente (vea PG-37), que todos los márgenes por corrosión/erosión son cero, y que todas las aberturas son aberturas sencillas, excepto que se indique lo contrario. Se incluyen los subíndices a fin de evitar confusión cuando el valor algebraico tiene más de un significado como se usó en estos ejemplos. (Sn indica el esfuerzo admisible del material de la boquilla, Sv indica el esfuerzo admisible del material del recipiente, Rn indica el radio de la boquilla, etc.) En estos ejemplos, se asume que los valores t y tn son mínimos.

A‑65El cuerpo de una caldera, diseñado para soportar una

máxima presión de trabajo admisible de 595 psig, tiene un diámetro interno de 36 pulg. y está fabricado de una placa de 1/2 pulg. de espesor. ¿Se puede instalar una conexión NPS 2 (DN 50) perforando un orificio para la tubería directamente en el cuerpo?

La conexión NPS 2 (DN 50) cumple con los límites de tamaño y presión estipulados en PG-39.5.2, y reúne las condiciones de la excepción incluida en PG-32.1.3.1, que permite la abertura sin la necesidad de hacer cálculos para determinar la disponibilidad de compensación del cuerpo. Sin embargo, PG-39.5.1 y la Tabla PG-39 exigen un espesor de placa mínimo y una longitud enroscada mayor que los establecidos por el espesor del cuerpo. Por lo tanto, la conexión no puede realizarse como se mencionó en un principio; sin embargo se puede usar una placa del cuerpo más pesada, un parche instalado o una placa o accesorio fijados apropiadamente para lograr el espesor de metal mínimo y la cantidad de roscas exigidas en PG-39 y en la Tabla PG-39. Si llegara a usarse una placa o accesorio fijado con soldadura, deben cumplirse las reglas incluidas en PG-37, PW-15, y PW-16.

A‑66Se debe insertar un accesorio de acero forjado, como se

muestra en la Fig. A-66, con una rosca hembra de tubería de 3 pulg. de tamaño nominal en la profundidad total del accesorio y debe soldarse al cuerpo del recipiente. El esfuerzo máximo admisible es de 15,000 psi para el material del accesorio y de 17,500 psi para el material del cuerpo de un recipiente. La máxima presión de trabajo admisible del recipiente es de 375 psig. Vea la Fig. A-66 para obtener información sobre las dimensiones de la boquilla y el recipiente.

El accesorio cumple con los límites de tamaño, presión y rosca estipulados en PG-39.5 y en la Tabla PG-39. Las fijaciones de soldadura no reúnen los requisitos de excepción que excluye al diseño de los cálculos de refuerzo

exigido en PG-32 y, por lo tanto, debe tener lo siguiente para cumplir con PG-33:Espesor mínimo exigido para consideración del refuerzo

Rv, radio interior del recipiente =482

= 24 pulg.

Cuerpo tr =PRv

Sv – (1 – y)P

=375 × 24

17,500 – (1 – 0.4) × 375

= 0.521 pulg.

Boquilla trn=PRn

Sn – (1 – y)P

=375 × 1.75

15,000 – (1 – 0.4) × 375

= 0.044 pulg.

Área de refuerzo requerida (vea PG-33.3 y la Fig. PG-33.1) A = (d + 2tn) tr F

= (3.5 + 2 × 0.375) × 0.521 × 1.0

= 2.214 pulg.2

Área de refuerzo disponible en la pared del recipiente (vea PG-33.3, PG-36.4.1, y la Fig. PG-33.1) A = (d + 2tn)(t – Ftr)

= (3.5 + 2 × 0.375)(0.625 – 1.0 × 0.521)

= 0.286 pulg.2

Área de refuerzo disponible en la pared de la boquilla externa del recipiente (vea PG-33.3, PG-36.4.2, y la Fig. PG-33.1)

En caso de que la proyección de la boquilla sea menor a la permitida en los límites de refuerzo, será necesario modificar la ecuación incluida en PG-33.1 para reflejar el área real disponible para refuerzo. A2 = 2(tn – trn)(proyección real) (Sn/Sv)

= 2 × (0.375 – 0.044) × 0.625 × (15,000/17,500)

= 0.354 pulg.2

Área de refuerzo disponible en la boquilla y en el borde interno de la boquilla del recipiente (vea PG-33.3, PG-36.4.2, y la Fig. PG-33.1). Debido al borde de la boquilla, la modificación de la ecuación incluida en la Fig. PG-33.1 deberá reflejar el área real.


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2010 SECCIÓN I

203

A3 = 2tn tr1 h + área presente en el borde

= 2 × 0.375 (15,000/17,500)(1.375) + 2 × 0.5 × 0.75

= 1.634 pulg.2

Área de refuerzo disponible en las soldaduras de fijación (vea PG-36.4.3 y la Fig. PG-33.1) A4 = (WL1

2) + (WL22) (Sn/Sv)

= (0.3752 + 0.3752) (15,000/17,500)

= 0.241 pulg.2

Área total de refuerzo disponibleA1 + A2 + A3 + A41

+ A43 = 2.515 pulg.2 ≥ A

según lo exigido para determinar el cumplimiento con PG-33.

El cumplimiento de PG-37 y PW-15 se demuestra con los siguientes cálculos:Resistencia mínima exigida de las soldaduras (vea PG-37 y PW-15) W = (A – A1) Sv

= (2.214 – 0.286) 17,500

= 33,742 libras

Resistencia de las soldaduras (vea PG-37 y PW-15)Soldadura de filete interior en corte

= 1/2 � WL3 (D.E. borde + WL3) (factor en PW-15.2) Sn

= 1/2 × 3.142 × 0.375 × (5.25 + 0.375) × 0.49 × 15,000

= 24,353 libras

Soldadura de filete exterior en corte = 1/2 �WL1 (dl + WL1)(factor en PW-15.2) Sn

= 0.5 × 3.142 × 0.375 × (4.25 + 0.375) × 0.49 × 15,000

= 20,027 libras

La resistencia combinada de las soldaduras es igual a 44,384 libras ≥ W, según lo exigido para cumplir con PG-37 y PW-15.

La verificación del dimensionamiento mínimo de soldadura exigido por PW-16.1 y la Fig. PW-16.1, ilustración (u-2), se demuestra a continuación:Requerido por la Fig. PW-16.1, ilustración (u-2) t1 + t2 ≥ 1.25tmín

t1 ≥ 0.25

t2 ≥ 0.25

Real por Fig. A-66 t1 = WL1 sin 45°

= 0.375 × 0.7071

= 0.265 pulg.

fiG. A‑66 ejemPLo de cáLcuLos TíPicos de BoquiLLA

2 pulg.

5/8 pulg. 5/8 pulg.

3/4 pulg.

3/8 pulg.

41/4 pulg. dia

51/4 pulg.D.E. borde

Límites de refuerzos

48 p

ulg

. diá

met

ro

inte

rio

r d

el r

ecip

ien

te

3 pulg. NPT

WL1 = 3/8 pulg.

WL3 = 3/8 pulg.

31/2 pulg.

NOTA GENERAL: este ejemplo se realizó usando un programa informático. Para hacer el ejemplo, se realizó el cálculo completo, sin redondear en ningún paso. No se pretende, ni es necesario, obtener resultados finales exactos más allá de las tres figuras significantes.


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2010 SECCIÓN I

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t2 = WL2 sin 45°

= 0.375 × 0.7071

= 0.265 pulg.

tmín = 0.375 (basado en tn)

Verificación (t1 + t2 = 0.530) ≥ (1.25 tmín = 0.469)

(t1 = 0.265) ≥ 0.25

(t2 = 0.265) ≥ 0.25

Tal como se comprueba con las demostraciones anteriores, el diseño cumple con los requisitos de la Sección I.

A‑67El cuerpo del recipiente tiene una conexión de salida con

pernos montada, como muestra la Fig. A-67. La resistencia máxima admisible del recipiente y del material de salida con pernos es de 12,500 psi. La máxima presión de trabajo admisible del diseño es de 325 psig. Vea la Fig. A-67 para conocer las dimensiones del recipiente y de la salida con pernos.

La salida con pernos cumple con los requisitos de PG-39.4 en lo que respecta a la disposición y a los orificios perforados

para pernos. Las fijaciones soldadas no reúnen los requisitos de excepción incluidos en PG-32 y, por lo tanto, deben tener los siguientes puntos para cumplir con PG-33:Espesor mínimo exigido para consideración del refuerzo

Cuerpo tr =PRv

Sv – (1 – y)P

=325 × 30

12,500 – (1 – 0.4) × 325

= 0.792 pulg.

Boquilla trn = 0.0 [vea la Fig. PG-36.4, ilustración (a)] Área de refuerzo requerida (vea PG-33.2) A = tr Fd

= 0.79236 × 1.0 × 7.5

= 5.943 pulg.2

Área de refuerzo disponible en la pared del recipiente (vea PG-36.4.1) A1 = (t – Ftr) d

= (1.0 – 1.0 × 0.79236) × 7.5

= 1.557 pulg.2


7/8 pulg. y 9 hilos/pulg. de Clase 2B por una profundidad

perforada de 15/16 pulg.

11/2 pulg. (te)

1 pulg.

6 pulg.

60 p

ulg

.d

iám

etro

inte

rio

r

121/2 pulg.

71/2 pulg.WL3 = 3/4 pulg.

WL1 = 17/32

pulg.

15 pulg. límite de refuerzo

del

rec

ipie

nte

NOTAS GENERALES:(a) Los orificios de los pernos están escalonados en la línea de la sección longitudinal y sólo se muestran para aclaración.(b) Este ejemplo se realizó usando un programa informático. Para hacer el ejemplo, se realizó el cálculo completo, sin redondear en ningún paso. No

se pretende, ni es necesario, obtener resultados finales exactos más allá de las tres figuras significantes.


c

2010 SECCIÓN I

205

Área de refuerzo disponible en las soldaduras de fijación (vea PG-36.4.3) A4 = WL1

2 + WL3

= 0.5312 + 0.752

= 0.845 pulg.2

Área de refuerzo disponible en el parche (vea PG-36.4.3) A5 = (D.E.parche – D. I.parche) te

= (12.5 – 6) × 1.5

= 9.75 pulg.2

Área total de refuerzo disponibleA1 + A4 + A5 = 12.152 pulg.2≥A

según lo exigido para determinar el cumplimiento con PG-33.

El cumplimiento de PG-37 y PW-15 se demuestra con los siguientes cálculos:Resistencia mínima exigida de las soldaduras (vea PG-37 y PW-15) W = (A – A1) Sv

= (5.943 – 1.557) × 12,500

= 54,818 libras

Resistencia de las soldaduras (vea PG-37 y PW-15)Soldadura de filete exterior en corte = 1/2 � WL1 (D.E.parche + WL1) (factor en PW-15.2) S

= 0. 5 × 3.14159 × 0.53125 × (12.5 + 0.53125) × 0.49 × 12,500

= 66,606 libras

Soldadura de filete interior en corte = 1/2 � WL3 (dl – WL3) (factor en PW-15.2) S

= 0.5 × 3.142 × 0.75 × (7.5 – 0.75) × 0.49 × 12,500

= 48,707 libras

La resistencia combinada de las soldaduras es igual a 115,313 libras ≥W, según lo exigido para cumplir con PG-37 y PW-15.

A continuación se demuestra la verificación del dimensionamiento de soldadura mínimo exigido por PW-16.1 y la Fig. PW-16.1, ilustración (t):Requerido por la Fig. PW-16.1, ilustración (t)

Garganta de la soldadura de filete externa ≥ 1/2tmín

Garganta de la soldadura de filete interna ≥ 0.7tmín

Real por Fig. A-67

Garganta de la soldadura de filete externa = WL1 sin 45°

= 0.531 × 0.707

= 0.376 pulg.

Garganta de la soldadura de filete interna = WL3 sin 45°

= 0.75 × 0.707

= 0.530 pulg.

tmín = 0.75 (basado en PW-16.2)

Verificación(Garganta de la soldadura de filete externa = 0.376)

≥ (1/2 tmín = 0.375)

(Garganta de la soldadura de filete interna = 0.530)

≥ (0.7 tmín = 0.525)


A‑68Una caldera tiene montada una tubería de conexión

NPS extra resistente, como se muestra en la Fig. A-68. La resistencia máxima admisible es de 12,000 psi para el material de la tubería y de 13,700 psi el material del cuerpo de la caldera. La máxima presión de trabajo admisible de la caldera es de 250 psig. Vea la Fig. A-68 para obtener las dimensiones de la tubería y el cuerpo.

Verifique para determinar si la fijación soldada cumple con la excepción estipulada en PG-32.

K =PD

[vea PG-32.1.2, ecuación (2)]1.82 St

=250 × 30.875

1.82 × 13,700 × 0.4375

= 0.7076 ó 70.76%

Dt = 30.875 × 0.4375

= 13.5078

Desde la Fig. PG-32, el tamaño máximo de la abertura con compensación inherente es de 4.35 pulg.

El D. I. nominal de la tubería NPS 4 extra resistente es de

4.5 – 2(0.337) = 3.826 pulg.

Debido a que el D. I. es menor que el tamaño máximo de la abertura de la Fig. PG-32, no es necesario realizar un cálculo para determinar el cumplimiento de todos los requisitos de compensación de PG-33 (vea PG-32.1.3.2).


c

2010 SECCIÓN I

206


4.5 pulg.0.29487 pulg. mín. [Vea PG-27.3 y PG-27.4 Nota (7)]

3.826 pulg.

7.652 pulg. límite de refuerzo

Límite de refuerzo

Wd = 1/4 pulg.

7/16 pulg.

WL1 = 3/8 pulg. 0.73717 pulg.

30 p

ulg

.d

iám

etro

inte

rio

rd

el r

ecip

ien

te

45 grados

4 pulg. tubería extra resistente

A‑69Un recipiente tiene una serie de conexiones soldadas

con un patrón definido, como se muestra en la Fig. A-69. La resistencia máxima admisible de los materiales de boquilla y recipiente es de 17,500 psi. La máxima presión de trabajo admisible del diseño es de 1,500 psig. Vea la Fig. A-69 para conocer las dimensiones de todas las boquillas y recipientes.

Las fijaciones soldadas no cumplen con los requisitos de excepción incluidos en PG-32 y, por lo tanto, deben cumplir con los siguientes puntos para cumplir con PG-33:Espesor mínimo exigido para consideración del refuerzo

Cuerpo tr =PRv

Sv – (1 – y)P

=1,500 × 30

17,500 – (1 – 0.4) × 1,500

= 2.711 pulg.

Boquilla trn 1 y 4 =P (0.5 dl1 – tn1)Sn – (1 – y)P

=1,500 (0.5 × 4.5 – 0.875)17,500 – (1 – 0.4) × 1,500

= 0.124 pulg.

Boquilla trn 2 y 3 =P (0.5 dl2 – tn2)Sn – (1 – y)P

=1,500 (0.5 × 5 – 1.0)

17,500 – (1 – 0.4) × 1,500

= 0.136 pulg.

Compruebe que no haya límites superpuestosLa suma de los límites de refuerzo del eje longitudinal entre las boquillas 1 y 2, según lo permitido en PG-36.2.2, es

= ( d1 + tn1 + t) + ( d2 + tn2 + t)2 2

= 2.75

+ 0.875 + 3.25 +3.0

+ 1.0 + 3.252 2

= 11.25 pulg. > D1

La suma de los límites de refuerzo del eje circunferencial entre las boquillas 2 y 3 es

= ( d2 + tn2 + t) + ( d3 + tn3 + t)2 2

= 3.0

+ 1.0 + 3.25 +3.0

+ 1.0 + 3.252 2

= 11.5 pulg. > D2

La suma de los límites de refuerzo en la diagonal entre las boquillas 3 y 4 es

= ( d3 + tn3 + t) + ( d4 + tn4 + t)2 2

= 3.0

+ 1.0 + 3.25 +2.75

+ 0.875 + 3.252 2

= 11.25 pulg. > D3


c

2010 SECCIÓN I

207


WL4 = 1/2 pulg.

WL3 = 11/4 pulg.

WL1 = 11/8 pulg.

tn1 = 7/8 pulg.

D1 = 9 pulg.

dl2 = 5 pulg.

dl3 = 5 pulg.

D1 = 9 pulg.

dl1 = 41/2 pulg.

dl4 = 41/2 pulg. dl4 = 41/2 pulg.

D 3 = 8

1 / 4 pulg.

dl1 = 41/2 pulg.

D2 = 61/2 pulg.

21/2 pulg. (2.5 tn2)

WL2 = 1/2 pulg.

3/4 pulg. 3/4 pulg.

t = 31/4 pulg.

60 p

ulg

.d

iám

etro

inte

rio

rd

el r

ecip

ien

te

23/16 pulg. (2.5 tn1)

D1 = 9 pulg.

dl1 = 41/2 pulg.

tn2 = 1 pulg.

dl2 = 5 pulg.

Línea

longitudinal

No. 1No. 2

No. 4No. 4

No. 1

No. 3

Límites de refuerzos

Bo

qu

illa

No

. 2

Bo

qu

illa

No

. 1

C LC L

30 grados 30 grados

Wd1 = 1 pulg.

Wd2 = 1 pulg.

Wd4 = 11/4 pulg.

Wd3 = 11/4 pulg.

d1 = 2.75 pulg. d2 = 3.0 pulg.

+ tn2 + t = 5.75 pulg.d22

D1 x = 4.304 pulg.d1

d1 + d2

d2d1 + d2

D1 x = 4.695 pulg.

+ tn1 + t = 5.5 pulg.d12

NOTAS GENERALES:(a) Las boquillas 1 y 4 y las boquillas 2 y 3 son idénticas en lo que respecta al tamaño.(b) Este ejemplo se realizó usando un programa informático. Para hacer el ejemplo, se realizó el cálculo completo, sin redondear en ningún paso. No

se pretende, ni es necesario, obtener resultados finales exactos más allá de las tres figuras significantes.


c

2010 SECCIÓN I

208

Cada una de las condiciones anteriores es mayor que la distancia de centro a centro, para la condición analizada, entre las aberturas; por lo tanto, los límites de refuerzo se superponen y es necesario aplicar la regla de PG-38.1.Boquillas 1 y 4: área de refuerzo requerida en el plano longitudinal Al 1 = (d1 + 2tn1) trF

= (2.75 + 2 × 0.875) × 2.711 × 1.0

= 12.199 pulg.2

Boquillas 2 y 3: área de refuerzo requerida en el plano longitudinal Al 2 = (d2 + 2 tn2) trF

= (3.0 + 2 × 1.0) × 2.711 × 1.0

= 13.554 pulg.2

Boquillas 2 y 3: área de refuerzo requerida en el plano circunferencial Ac2 = (d2 + 2tn2) trF

= (3.0 + 2 × 1.0) × 2.711 × 0.5

= 6.777 pulg.2

Boquilla 3: área de refuerzo requerida en el plano diagonal Ad3 = (d3 + 2tn3) trF

= (3.0 + 2 × 1.0) × 2.711 × 0.88

= 11.928 pulg.2

Boquilla 4: área de refuerzo requerida en el plano diagonal Ad4 = (d4 + 2tn4) trF

= (2.75 + 2 × 0.875) × 2.711 × 0.88

= 10.735 pulg.2

Área de refuerzo proporcionada en la boquilla 1 en el plano longitudinalDebido a los límites de refuerzo superpuestos, es necesario modificar la ecuación para A1 (incluida en la Fig. PG-33.1). Para evitar contar más de una vez el refuerzo disponible entre las boquillas, el límite de refuerzo debe reducirse para dividir el refuerzo disponible en el cuerpo, y otorgárselo a la compensación de cualquier boquilla en relación a su tamaño. Para la boquilla 1, el límite es D1 [d1/(d1 + d2)]. El límite del otro lado no se modifica y es d1/2 + tn1 + t.

A1 = {t + D1 [d1/(d1 + d2)] –dl1 }(t – Ftr)2

= {3.25 + 9 [2.75/(2.75 + 3.0)] – 4.5/2}

× (3.25 – 1.0 × 2.711)

= 2.860 pulg.2

A2 = 2 (tn1 – trn1) 2.5 tn1

= 2 (0.875 – 0.12424) × 2.5 × 0.875

= 3.285 pulg.2

A3 = 2 tn1h

= 2 × 0.875 × 4.0

= 7.0 pulg.2

A41 + A43

= WL12 + WL2

2

= 1.1252 + 0.52

= 1.516 pulg.2

Área total de refuerzo disponible proporcionada por la boquilla 1 en el plano longitudinal

A1 + A2 + A3 + A41 + A43

= 14.660 pulg.2 ≥ Al1

según lo exigido para determinar el cumplimiento con PG-33. Área de refuerzo proporcionada en la boquilla 2 en el plano longitudinalDebido a que la boquilla 1 restringe los límites de refuerzo de la boquilla 2 en los dos lados, el límite reducido de D1 [d2/(d1 + d2)] se aplica a ambos lados.

A1 = {2 × D1 [d2/(d1 + d2)] – dl2} (t – Ftr)

= {2 × 9 [3.0/(2.75 + 3.0)] – 5.0}

× (3.25 – 1.0 × 2.711)

= 2.368 pulg.2

A2 = 2 (tn2 – trn2) 2.5 tn2

= 2 (1.0 – 0.136) × 2.5 × 1.0

= 4.322 pulg.2

A3 = 2 tn2h

= 2 × 1.0 × 4.0

= 8.0 pulg.2


c

2010 SECCIÓN I

209

A4 = WL32 + WL4

2

= 1.252 + 0.52

= 1.812 pulg.2

Área total de refuerzo disponible proporcionada por la boquilla 2 en el plano longitudinal

A1 + A2 + A3 + A4 = 16.502 pulg.2 ≥ Al 2

según lo exigido para determinar el cumplimiento con PG-33.Área de refuerzo proporcionada en la boquilla 2 ó 3 en el plano circunferencial

A1 = {t + D2 [d2/(d2 + d3)] –dl2 }(t – Ftr)2

= {3.25 + 6.5 [3.0/(3.0 + 3.0)] – 5.0 }2

× (3.25 – 0.5 × 2.711)

= 7.578 pulg.2

A2 = 2 (tn2 – trn2) 2.5tn2

= 2 (1.0 – 0.13554) × 2.5 × 1.0

= 4.3223 pulg.2

A3 = 2 tn2h

= 2 × 1.0 × 4.0

= 8.0 pulg.2

A4 = WL32 + WL4

2

= 1.252 + 0.52

= 1.8125 pulg.2

Área total de refuerzo disponible proporcionada por la boquilla 2 ó 3 en el plano circunferencial

A1 + A2 + A3 + A4 = 21.713 pulg.2 ≥ Ac2

según lo exigido para determinar el cumplimiento con PG-33. Área de refuerzo disponible proporcionada por la boquilla 3 en el plano diagonalA pesar de que la boquilla 1 no se encuentra exactamente en el mismo plano de las boquillas 3 y 4 y de que está apenas alejada, es necesario restringir el límite de los dos lados de la boquilla 3 para reducir el límite entre las boquillas 3 y 4.

A1 = {2 × D3 × [d3/(d3 + d4)] – dl3}(t – Ftr)

= {2 × 8.25 × [3.0/(3.0 + 2.75)] – 5.0}

× (3.25 – 0.88 × 2.711)

= 3.120 pulg.2

A2 = 2 (tn3 – trn3) 2.5 tn3

= 2 (1.0 – 0.136) × 2.5 × 1.0

= 4.322 pulg.2

A3 = 2 tn3 h

= 2 × 1.0 × 4.0

= 8.0 pulg.2

A41 + A43

= WL32 + WL4

2

= 1.252 + 0.52

= 1.8125 pulg.2

Área total de refuerzo disponible proporcionada por la boquilla 3 en el plano diagonal

A1 + A2 + A3 + A41 + A43

= 17.254 pulg.2 ≥ Ad3

según lo exigido para determinar el cumplimiento con PG-33. Área de refuerzo proporcionada en la boquilla 4 en el plano diagonal

A1 = {t + D3 [d4/(d4 + d4)] –dl4 }(t – Ftr)2

= {3.25 + 8.25 × [2.75/(2.75 + 3.0)] –4.5 } 2

× (3.25 – 0.88 × 2.711)

= 4.275 pulg.2

A2 = 2 (tn4 – trn4) 2.5tn4

= 2 (0.875 – 0.124) × 2.5 × 0.875

= 3.285 pulg.2

A3 = 2 tn4h

= 2 × 0.875 × 4.0

= 7.0 pulg.2

A4 = WL32 + WL4

2


c

2010 SECCIÓN I

210

= 1.252 + 0.52

= 1.516 pulg.2

Área total de refuerzo disponible proporcionada por la boquilla 4 en el plano diagonal

A1 + A2 + A3 + A4 = 16.076 pulg.2 ≥Ad4

según lo exigido para determinar el cumplimiento con PG-33. La regla de PG-38.4 para el área transversal neta mínima requerida entre dos aberturas terminadas debe aplicarse de la siguiente manera:El área neta requerida en el plano longitudinal entre las boquillas 1 y 2 nar = 0.7 Ftr D1

= 0.7 × 1.0 × 2.711 × 9

= 17.078 pulg.2

Área neta proporcionada en la pared del recipiente nav = [D1 – 0.5 (dl1 + dl2)] t

= [9 – 0.5 × (4.5 + 5)] × 3.25

= 13.812 pulg.2

Área neta proporcionada en la pared de la boquilla fundida a la pared del recipiente nan = tn1Wd1 + tn1Wd2 + tn2Wd3 + tn2Wd4

= 0.875 × 1.0 + 0.875 × 1.0 + 1.0 × 1.25 + 1.0 × 1.25

= 4.25 pulg.2

Área neta total proporcionada en el plano longitudinal entre las boquillas 1 y 2nav + nan = 18.0625 pulg.2 ≥ nar, según lo requerido para

determinar el cumplimiento con PG-38.4

Área neta requerida en el plano circunferencial entre las boquillas 2 y 3 nar = 0.7 Ftr D2

= 0.7 × 0.5 × 2.711 × 6.5

= 6.167 pulg.2

Área neta proporcionada en la pared del recipiente nav = [D2 – 0.5 (dl2 + dl3)]t

= [6.5 – 0.5 × (5 + 5)] × 3.25

= 4.875 pulg.2

Área neta proporcionada en la pared de la boquilla fundida a la pared del recipiente nan = tn2 Wd3 + tn2 Wd4 + tn3 Wd3 + tn3 Wd4

= 1.0 × 1.25 + 1.0 × 1.25 + 1.0 × 1.25 + 1.0 × 1.25

= 5 pulg.2

Área neta total proporcionada en el plano circunferencial entre las boquillas 2 y 3nav + nan = 9.875 pulg.2 ≥ nar, según lo requerido para


Área neta requerida en el plano diagonal entre las boquillas 3 y 4 nar = 0.7 Ftr D3

= 0.7 × 0.88 × 2.711 × 8.25

= 13.776 pulg.2

Área neta proporcionada en la pared del recipiente nav = [D3 – 0.5 (dl3 + dl4)] t

= [8.25 – 0.5 × (5 + 4.5)] × 3.25

= 11.375 pulg.2

Área neta proporcionada en la pared de la boquilla fundida a la pared del recipiente nan = tn3 Wd3 + tn3 Wd4 + tn4 Wd1 + tn4 Wd2

= 1.0 × 1.25 + 1.0 × 1.25 + 0.875 × 1.0 + 0.875 × 1.0

= 4.25 pulg.2

Área neta total proporcionada en el plano diagonal entre las boquillas 3 y 4nav + nan = 15.625 pulg.2 ≥ nar, según lo requerido para


Boquillas 1 y 4: los elementos de transporte de carga deben proporcionar la resistencia mínima requerida a través de la trayectoria de carga (vea PG-37 y PW-15) W = (A – A1) Sv

= (12.199 – 2.860) × 17,500

= 163,431 libras

Resistencia de las soldadurasSoldaduras de filete en corte = 1/2 � × (WL1 + WL2) dl1 (factor en PW-15.2) S

= 0.5 × 3.142 × (1.125 + 0.5) × 4.5 × 0.49 × 17,500

= 98,495 librasCopyright 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.


2010 SECCIÓN I

211

Soldaduras de biseles en tensión = 1/2 � (Wd1 + Wd2) dl1 (factor en PW-15.2) S

= 0.5 × 3.142 × (1.0 + 1.0) × 4.5 × 0.74 × 17,500

= 183,076 libras

La resistencia combinada es igual a 281,571 libras ≥ W, según lo exigido para determinar el cumplimiento de PG-37 y PW-15.

Boquillas 2 y 3: la resistencia mínima requerida de las soldaduras (vea PG-37 y PW-15) W = (A – A1) Sv

= (13.544 – 2.368) × 17,500

= 195,766 libras

Resistencia de las soldaduras

Soldaduras de filete en corte = 1/2 � (WL3 + WL4) dl2 (factor en PW-15.2) S

= 0.5 × 3.142 × (1.25 + 0.5) × 5 × 0.49 × 17,500

= 117,859 libras

Soldaduras de biseles en tensión = 1/2 � (Wd3 + Wd4) dl2 (factor in PW-15.2) S

= 0.5 × 3.142 × (1.25 + 1.25) × 5 × 0.74 × 17,500

= 254,273 libras

La resistencia combinada de la trayectoria número 3 es igual a 372,132 libras ≥ W, según lo exigido para determinar el cumplimiento con PG-37 y PW-15.

Boquillas 1 y 4: verificación del dimensionamiento de soldadura mínimo exigido por PW-16.1 y la Fig. PW-16.1, ilustración (f)

Según lo requiere la Fig. PW-16.1, ilustración (f) t1 + t2 ≥ 1.25tmín

tc ≥ 0.25

t1 ≥ 0.25

t2 ≥ 0.25

Real según la Fig. A-69 tc = WL2 sin 45°

= 0.5 × 0.7071

= 0.354 pulg.

tmín = 0.75 pulg. (basado en PW-16.2)

t1 = WL1 sin 45°

= 1.125 × 0.707

= 0.795 pulg.

t2 = Wd1 + Wd2

= 1.0 + 1.0

= 2 pulg.

Verificación (t1 + t2 = 2.795) ≥ (1.25tmín = 0.937)

(tc = 0.354) ≥ 0.25

(t1 = 0.795) ≥ 0.25

(t2 = 2) ≥ 0.25

Boquillas 2 y 3: verificación del dimensionamiento de soldadura mínimo según lo requiere PW-16.1 y la Fig. PW-16.1, ilustración (f)

Según lo requiere la Fig. PW-16.1, ilustración (f) t1 + t2 ≥ 1.25tmín

tc ≥ 0.25

t1 ≥ 0.25

t2 ≥ 0.25

Real según la Fig. A-69 tc = WL4 sin 45°

= 0.5 × 0.707

= 0.354

tmín = 0.75 pulg. (basado en PW-16.2)

t1 = WL3 sin 45°

= 1.25 × 0.7071

= 0.884 pulg.

t2 = Wd3 + Wd4

= 1.25 + 1.25

= 2.5 pulg.

Verificación (t1 + t2 = 3.384) ≥ (1.25tmín = 0.937)

(tc = 0.354) ≥ 0.25


c

2010 SECCIÓN I

212

(t1 = 0.884) ≥ 0.25

(t2 = 2.5) ≥ 0.25


A‑70Un recipiente fabricado con una placa SA-387 de Grado

91, Clase 2, con costura soldada longitudinal tiene fijada una boquilla de tubería SA-335 P91 NPS 4 XXS, como se muestra en la Fig. A-70. La máxima presión de trabajo admisible es de 1,900 psig a 1,000ºF. La resistencia máxima admisible es de 16,300 psi, tanto para el recipiente como para la conexión de tubería. Al recipiente se le hizo un PWHT (Tratamiento Térmico Post Soldadura) subcrítico de acuerdo con PW-39 después de la soldadura. El recipiente no reúne los requisitos de excepción incluidos en PG-32, por lo tanto, debe cumplir con PG-26, PG-27 y PG-33.

De la Tabla PG-26, el factor de reducción de la resistencia de la soldadura para CSEF (subcrit) a 1,000ºF es w = 0.5. Como se indica en PG-27.4, Nota 1, E = w. De PG-27.4, Nota 6, y = 0.7. De PG-27.4, Nota 3, C = 0.

Cuerpo t =PD

+ C2SE + 2yP

=1,900 × 18

+ 02 × 16,300 × 0.5 + 2 × 0.7 × 1,900

= 1.804 pulg.

El espesor del recipiente es mayor que 1.804 pulg. y, por lo tanto, cumple con los requisitos de PG-26 y PG-27.

Espesor mínimo exigido para consideración del refuerzo

Cuerpo tr =PD

+ C2SE + 2yP


2 pulg.

8.5 pulg.

1.685 pulg.

3.152 pulg.

4.5 pulg.

WL1 = 3/8 pulg.

Límite de refuerzo

18 p

ulg

. de

diá

met

ro e

xter

ior


c

2010 SECCIÓN I

213

=1,900 × 18

+ 02 × 16,300 × 1.0 + 2 × 0.7 × 1,900

= 0.970 pulg.

Boquilla trn =PR

+ CSE – (1 – y)P

=1,900 × 1.576

+ 02 × 16,300 × 1 – (1 – 0.7) 1,900

= 0.190 pulg.

Área de refuerzo requerida en el plano longitudinal

A = dtr F

= 3.152 × 0.970 × 1

= 3.057 pulg.2

El límite de refuerzo paralelo a la pared del recipiente es mayor que d o Rn + tn + t = 1.576 + 0.674 + 2

= 4.25 pulg.

El límite de refuerzo normal a la pared del recipiente es menor que 21/2 t ó 21/2 tn + te = 2.5 × 0.674 + 0

= 1.685 pulg.

Área de refuerzo disponible A1= 2(t + tn) (t – Ftr)

= 2 (2 + 0.674) (2 – 1 × 0.970)

= 5.509 pulg.2

A2 = 2(tn – trn) (21/2 tn + te) fr1

= 2 (0.670 – 0.190) (21/2 × 0.674 + 0 ) 1

= 1.630 pulg.2

A41 = (WL1)2 fr2

= 0.3752

= 0.140 pulg.2

Área de refuerzo total disponible

= A1 = A2 = A41 = 7.279 ≥ 3.057

por lo tanto, la abertura se refuerza correctamente.

Verificación del tamaño mínimo de la soldadura, según lo requerido por PW-16.1 y la Fig. PW-16.1, ilustración (a).

Según lo requiere la Fig. PW-16.1, ilustración (a), tc debe ser mayor que el menor de 1/4 pulg. o 0.7tmín.

tmín = 0.674 pulg.

0.7tmín = 0.472 pulg.

tc ≥ 0.25

Real según la Fig. A-70

tc = WL1 sin 45 grados

= 0.375 × 0.7071

= 0.265 > 0.255

por lo tanto, el tamaño de la soldadura es correcto.

EjEMPLOS DE CÁLCULOS DE CARGA ADMISIBLE EN CONExIONES

ESTRUCTURALES A TUBOS

A‑71Un tubo se encuentra en suspensión mediante una

conexión soldada con las cargas y las dimensiones que se muestran en la Fig. A-71. Esta es una condición de la carga radial directa en el tubo.

La carga admisible de la oreja se calcula para las siguientes condiciones:

D = 4 pulg. material = SA-213-T22 MAWP = 2,258 psi T = 800ºF t = 0.30 pulg.

Oreja de 1/4 pulg. de espesor

Ángulo del anexo de 7 grados

S = 15,000 psi Sa = 15,000 psi St = 2.0 Sa – S = 15,000 psi

De la Tabla PW-43.1, K = 1.07

De la Fig. PW-43.1 o PW-43.2.1 o PW-43.2.2

X = D/t2 = 44.4

Compresión Lf = 0.0326Tensión Lf = 0.0405

La = K (Lf)S


c

2010 SECCIÓN I

214

Compresión La = (1.07)(0.0326)(15,000) = 523 libras/pulg.

Tensión La = (1.07)(0.0405)(15,000) = 650 libras/pulg.

Carga real

W = 1,500 libras (Tensión)

L = 1,500 libras/3 pulg. = 500 libras/pulg. < 650 libras/pulg.

La carga señalada se encuentra dentro de los valores permitidos en la tabla de la Fig. PW-43.1.

A‑72La carga se apoya en una tira de rozamiento soldada a

un tubo, como se muestra en la Fig. A-72. Este problema ilustra un ejemplo en el que la carga no se aplica en el centro de la conexión soldada.

La carga admisible de la oreja se calcula para las mismas condiciones del ejemplo A-71

Compresión La = (1.07)(0.0326)(15,000) = 523 libras/pulg.

Tensión La = (1.07)(0.0405)(15,000) = 650 libras/pulg.

Carga unitaria real

W = 960 libras

L =960

±(6 × 960 × 0.875)

= 240 ± 3154 42

= 555 libras/pulg. de compresión; 75 libras/pulg. de tensión

La carga real no excede los valores de carga admisible.

A‑73A‑73 .1 Una carga se sostiene de un tubo vertical con

un soporte soldado, como se muestra en la Fig. A-73. Este ejemplo ilustra una situación de carga excéntrica en la que la carga directa no es aditiva.


D = 3.25 pulg. material = SA-213-T22 MAWP = 3,722 psi T = 800ºF t = 0.375 pulg.



S = 15,000 psi Sa = 15,000 psi St = 2.0 Sa – S = 15,000 psi


De la Fig. PW-43.1, PW-43.2.1, o PW-43.2.2

X = D/t2 = 23.11

Compresión Lf = 0.0637Tensión Lf = 0.090

La = K (Lf) S

Compresión La = (1.108)(0.0637)(15,000) = 1,058 libras/pulg.

Tensión La = (1.108)(0.090)(15,000) = 1,495 libras/pulg.

Real

W = 440 libras

L =6 × 440 × 1.5

22

= 990 libras/pulg. de compresión o tensión

La carga real no excede los valores de carga admisible.

fiG. A‑71–A‑74 TiPos de conexiones esTrucTurALes A TuBos

31/4 pulg. D.E. × 0.375 pulg.

11/2 pulg.

11/2 pulg.

3 pulg.

2 pulg.

1,500 lb

440 lb

750 lb1,200 lb

3 pulg. R

3/4 pulg.

11/4 pulg.

21/2 pulg.

FIG. A-71

4 pulg. D.E. × 0.300 pulg.

2 pulg. D.E. × 0.300 pulg.

11/8 pulg.

7/8 pulg.

4 pulg.

960 lb

FIG. A-72

FIG. A-74FIG. A-73

4 pulg. D.E. × 0.300 pulg.

2 pulg.


c

2010 SECCIÓN I

215

A‑73 .2 Para determinar la carga máxima admisible en las conexiones estructurales a tubos, se debe realizar una prueba en una sección del tubo de tamaño real con conexiones. La prueba se considera que cumple con los requisitos del Código estipulados.

A‑73 .2 .1 La carga aplicada al espécimen de prueba es, al menos, equivalente a la carga de diseño, y al mismo tiempo, el tubo está sujeto a la presión hidrostática correspondiente a las condiciones de diseño.

A‑73 .2 .2 La prueba se realiza de acuerdo con los requisitos de A-22, pero la presión hidrostática debe permanecer fija en la presión de diseño esperada, y la carga del soporte debe incrementarse hasta alcanzar el ajuste permanente.

A‑73 .2 .3 La carga máxima P, permitida en la conexión a la presión correspondiente a la presión hidrostática, o menos, se indica en la siguiente ecuación:

P =HSE

donde E = límite proporcional promedio del material del

tubo, psi H = carga de prueba en el límite proporcional de la

estructura, libras P = carga máxima admisible en la conexión, libras S = esfuerzo de trabajo permitido en la Tabla 1A de la

Sección II, Parte D, para el material del tubo a una temperatura de diseño nunca inferior a 700ºF, psi

A‑74Una sección del sobrecalentador se sostiene con una

conexión soldada a la sección en U de retorno de radio pequeño, como se muestra en la Fig. A-74. Este ejemplo ilustra una condición en la que una carga directa y excéntrica se aplica a una sección del tubo doblado.


D = 2.0 pulg. material = SA-213-T22 MAWP = 5,087 psi T = 700ºF t = 0.30 pulg.



S = 15,000 psi Sa = 15,000 psi St = 2.0 Sa S = 15,000 psi


De la Fig. PW-43.1, PW-43.2.1, o PW-43.2.2

X = D/t2 = 22.2

Compresión Lf = 0.0664Tensión Lf = 0.0948Para curvatura

X = (diám. curvatura)/t2 = 6/0.32 = 66.6

De la Fig. PW-43.1 o ecuaciones PW-43.2.1 o PW-43.2.2Compresión Lf = 0.0215Tensión Lf = 0.0257

La = K(∑Lf) St

Compresión La = (1.16)(0.0664 + 0.0215)(15,000) = 1,529 libras/pulg.

Tensión La = (1.16)(0.0948 + 0.0257)(15,000) = 2,096 libras/pulg.

Carga unitaria real

P =750

±6 × 1,200 × 0.75

2.5 2.52

= 300 ± 864 = 1,164 libras/pulg. de compresión; 564 libras/pulg. de tensión

La carga real aplicada es menor que los valores permitidos en la tabla de la Fig. PW-43.1.

PRECALENTAMIENTO

A‑100A‑100 .1 El precalentamiento se puede usar durante

la soldadura para ayudar a finalizar la junta soldada. El requerimiento y la temperatura de precalentamiento dependen de diferentes factores, como el análisis químico, el grado de resistencia de las partes unidas, las propiedades mecánicas con temperaturas elevadas, y el espesor del material. Por tal motivo, las reglas obligatorias de precalentamiento no se incluyen en esta Sección, excepto como se requiera en la Tabla PW-39. Como guía general, algunas temperaturas mínimas de precalentamiento se incluyen en A-100.4. Se advierte que las temperaturas de precalentamiento incluidas en A-100.4 no garantizan que la finalización de la junta soldada sea satisfactoria. Los requisitos de los materiales individuales de la lista de número P pueden tener requisitos de precalentamiento más o menos restrictivos que los de esta guía general. Las especificaciones de los procedimientos de soldadura del material soldado deben indicar los requisitos de precalentamiento mínimos descritos en los requisitos


c

2010 SECCIÓN I

216

de calificación del procedimiento de soldadura de la Sección IX.

A‑100 .2 El calentamiento de la soldadura puede ayudar a mantener las temperaturas de precalentamiento después de comenzar a soldar y, para los propósitos de inspección, las temperaturas se pueden medir cerca de la soldadura. Por lo tanto, no se especifica el método ni la superficie de aplicación. Generalmente, cuando se unen por soldadura dos materiales de diferentes grupos de número de pieza, se usará la temperatura de precalentamiento del material que tenga el precalentamiento más alto, según lo especificado en la Especificación de los procedimientos de soldadura.

A‑100 .3 El espesor de las partes que se unen, al que se hace referencia, es nominal en la soldadura.

A‑100 .4 Te m p e r a t u r a s m í n i m a s d e precalentamiento

A‑100 .4 .1 No . P 1, Grupo No . 1, 2, 3 . 175ºF (80ºC) para el material que tenga un contenido máximo de carbono especificado superior al 0.30% y un espesor en la junta mayor que 1 pulg. (25 mm); 50ºF (10ºC) para todos los otros materiales de este grupo.

A‑100 .4 .2 No . P 3, Grupo No . 1, 2, 3 . 175ºF (80ºC) para el material que tenga una resistencia a la tensión mínima especificada superior a 70,000 psi (480 MPa) o un espesor en la junta superior a 5/8 pulg. (16 mm); 50ºF (10ºC) para todos los otros materiales de este grupo.

A‑100 .4 .3 No . P 4, Grupo No . 1, 2 . 250ºF (120ºC) para el material que tenga una resistencia a la tensión mínima especificada superior a 60,000 psi (410 MPa) o un espesor en la junta superior a 1/2 pulg. (13 mm); 50ºF (10ºC) para todos los otros materiales de este grupo.

A‑100 .4 .4 No . P 5A, Grupo No . 1 y No . P 5B, Grupo No . 1 . 400ºF (205ºC) para el material que tenga una resistencia a la tensión mínima especificada superior a 60,000 psi (410 MPa) o que tenga un contenido de cromo mínimo especificado superior al 6.0% y un espesor en la junta mayor que 1/2 pulg. (13 mm); 300ºF (150ºC) para todos los otros materiales de este grupo.

A‑100 .4 .5 No . P 6, Grupo No . 1, 2, 3 . 400ºF (205ºC).

A‑100 .4 .6 No . P 7, Grupo No . 1, 2 . Ninguna.A‑100 .4 .7 No . P 8, Grupo No . 1, 2 . Ninguna.A‑100 .4 .10 No . P 10A, Grupo No . 1 . 175ºF (80ºC).A‑100 .4 .11 No . P 10I, Grupo No . 1 . 300ºF (150ºC)

con la temperatura de interpaso entre los 350ºF y los 450ºF (175ºC y 230ºC).

A‑100 .4 .12 No . P 15E, Grupo No . 1 . 400ºF (205ºC) para el material que tenga una resistencia a la tensión mínima especificada superior a 60,000 psi (410 MPa) o que tenga un contenido de cromo mínimo especificado

superior al 6.0% y un espesor en la junta mayor que 1/2 pulg. (13 mm); 300ºF (150ºC) para todos los otros materiales de este grupo.

MÁxIMAS PRESIONES DE TRABAjO ADMISIBLES: CUERPOS GRUESOS

A‑125 CUERPOS PARA PRESIÓN INTERNACuando el espesor del cuerpo es mayor que la mitad del

radio interior, el espesor requerido y la máxima presión de trabajo admisible del cuerpo esférico de una caldera o tambor deben determinarse con las siguientes ecuaciones:

t = (√ Z1 – 1) R = ( √ Z1 – 1 ) Ro√ Z1

o

P = SEZ2 – 1Z2 + 1

donde E = 1.0 para los cilindros sin costura y sin aberturas

distanciadas para formar ligamentos = la eficiencia del ligamento según PG-52 o PG-53

para los cilindros sin costura con ligamentos = w, factor de reducción de la resistencia de la junta

soldada según PG-26, para cilindros con soldadura longitudinal sin ligamentos

Para los cilindros con soldadura longitudinal con ligamentos ubicados de tal manera que ninguna parte de la costura soldada longitudinal sea penetrada por las aberturas que formen el ligamento, E debe tomarse como el menor de w o la eficiencia del ligamento según PG-52 o PG-53. Si alguna parte de la costura longitudinal soldada es penetrada por las aberturas que forman los ligamentos, E debe tomarse como el producto de w veces la eficiencia del ligamento.

P = máxima presión de trabajo admisible R = radio interno del recorrido más débil del cuerpo Ro = radio externo del recorrido más débil del cuerpo S = esfuerzo unitario máximo admisible, obtenido de

la Tabla 1A de la Sección II, Parte D t = espesor mínimo de las placas del cuerpo en el

recorrido más débil w = factor de reducción de la resistencia de la junta

soldada según PG-26 Z1 = (SE + P) / (SE P) Z2 = [(R + t) / R]2 = (Ro/R)2

NOTA: las restricciones de PG-27.2.2 también se aplican en este párrafo.


c

2010 SECCIÓN I

217

TABLAS DE INDICACIONES CIRCULARES

A‑250 ESTÁNDARES DE ACEPTACIÓN PARA INDICACIONES CIRCULARES EN SOLDADURAS DETERMINADAS POR RADIOGRAFÍAS

A‑250 .1 Aplicación de estos estándares . Estos estándares se aplican a materiales ferríticos, austenítico y no ferrosos.

A‑250 .2 TerminologíaA‑250 .2 .1 Indicac iones c irculares . Las

indicaciones con una longitud menor o igual a tres veces el ancho de la radiografía se definen como indicaciones circulares. Estas indicaciones pueden tener forma circular, elíptica, cónica o irregular y pueden tener colas. Al evaluar el tamaño de una indicación, se debe incluir la cola. La indicación puede derivar de cualquier imperfección de la soldadura como porosidad, escoria o tungsteno.

A‑250 .2 .2 Indicaciones alineadas . Se considera que una secuencia de cuatro o más indicaciones circulares está alineada cuando éstas tocan una línea paralela a la longitud de la soldadura a través del centro de las dos indicaciones circulares exteriores.

A‑250 .2 .3 Espesor t . t es el espesor de la soldadura, del material que retiene la presión, o de las secciones que se unen más delgadas, la que sea menor. Si una soldadura de penetración completa incluye una soldadura de filete, el espesor de la garganta de la soldadura de filete debe incluirse en t.

A‑250 .3 Criterios de aceptaciónA‑250 .3 .1 Densidad de la imagen . La densidad de

la imagen de la indicación puede variar, pero esto no se utiliza en los criterios de aceptación o rechazo.

A‑250 .3 .2 Indicaciones re levantes (vea la Tabla A‑250 .3 .2 para ejemplos) . Solamente las indicaciones circulares que excedan las siguientes dimensiones se considerarán relevantes:

(a) 1/10 t para t inferior a 1/8 pulg. (3 mm)(b) 1/64 pulg. (0.4 mm) para t 1/8 pulg. a 1/4 pulg.

(6 mm), inclusive(c) 1/32 pulg. (0.8 mm) para t 1/4 pulg. (6 mm) a 2 pulg.

(50 mm), inclusive(d) 1/16 pulg. (1.6 mm) para t superior a 2 pulg.

(50 mm)A‑250 .3 .3 Tamaño máximo de las indicaciones

circulares (Para ejemplos, vea la Tabla A‑250 .3 .2) . El tamaño máximo admisible de cualquier indicación es 1/4t ó 5/32 pulg. (4 mm), el que sea menor; excepto las indicaciones aisladas, separadas 1 pulg. (25 mm) o más de

una indicación adyacente, en cuyo caso el tamaño es 1/3t ó 1/4 pulg. (6 mm), la que sea menor. En el caso de que t sea mayor que 2 pulg. (50 mm), el tamaño máximo admisible de la indicación aislada deberá aumentarse a 3/8 pulg. (10 mm).

A‑250 .3 .4 Indicaciones circulares alineadas . Se aceptan cuando la suma de los diámetros de las indicaciones es menor que t en una longitud de 12t (vea la Fig. A-250.3.4-1). La longitud de los grupos de indicaciones circulares alineadas y la separación entre los grupos deben cumplir con los requisitos de la Fig. A-250-3.4-2.

TABLA A‑250.3.2 TAmAño máximo AdmisiBLe de LA

indicAción circuLAr(ejemplos solamente)


Espesor t, pulg.

Tamaño máximo de la indicación circular

aceptable, pulg.Tamaño máximo

de la indicación no relevante, pulg.Al azar Aislada

Inferior a 1/81/4t 1/3t 1/10t

1/8 0.031 0.042 0.0153/16 0.047 0.063 0.0151/4 0.063 0.083 0.015

5/16 0.078 0.104 0.0313/8 0.091 0.125 0.031

7/16 0.109 0.146 0.0311/2 0.125 0.168 0.031

9/16 0.142 0.188 0.0315/8 0.156 0.210 0.031

11/16 0.156 0.230 0.0313/4 a 2 inclusive 0.156 0.250 0.031

Más de 2 0.156 0.375 0.063


Espesor t, pulg.

Tamaño máximo de la indicación circular

aceptable, pulg.Tamaño máximo

de la indicación no relevante, pulg.Al azar Aislada

Inferior a 3 1/4t 1/3t 1/10t3 0.79 1.07 0.385 1.19 1.60 0.386 1.60 2.11 0.388 1.98 2.64 0.79

10 2.31 3.18 0.7911 2.77 3.71 0.7913 3.18 4.27 0.7914 3.61 4.78 0.7916 3.96 5.33 0.7917 3.96 5.84 0.79

19 a 50 inclusive 3.96 6.35 0.79Más de 50 3.96 9.53 1.60


c

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218

Longitud máxima del grupoL = 1/4 pulg. (6 mm) para t menor que 3/4 pulg. (19 mm)L = 1/3t para t3/4 pulg. (19 mm) a 21/4 pulg. (57 mm)L = 3/4 pulg. (19 mm) para t mayor que 21/4 pulg. (57 mm)

L1

L2

Lx

L1 3L23L3 L3 L43L3

fiG. A‑250.3.4‑1 indicAciones circuLAres ALineAdAs

fiG. A‑250.3.4‑2 GruPos de indicAciones circuLAres ALineAdAs

Separación mínima del grupo3L donde L es la longitud del grupo

adyacente más largo que se evalúa.

NOTA GENERAL: la suma de las longitudes del grupo debe ser menor que t en una longitud de 12t.

NOTA GENERAL: la suma de L1 a Lx debe ser menor que t en una longitud de 12t.


c

2010 SECCIÓN I

219

A‑250 .3 .5 Separación . La distancia entre las indicaciones circulares adyacentes no es un factor para determinar la aceptación o rechazo, excepto como sea requerido para las indicaciones aisladas o grupos de indicaciones alineadas.

A‑250 .3 .6 Gráficos de indicaciones circulares . Las indicaciones circulares descritas como imperfecciones no deben ser mayores que las de los gráficos.

Los gráficos de las Fig. A-250.3.6-1 a A-250.3.6-6 ilustran diferentes tipos de indicaciones circulares, clasificadas, dispersas aleatoriamente y agrupadas en espesores de soldadura diferentes superiores a 1/8 pulg. (3 mm). Estos gráficos representan los límites de concentración máxima aceptables de las indicaciones circulares.

El gráfico de cada rango de espesor representa las radiografías de 6 pulg. (150 mm) en tamaño natural, y no debe agrandarse ni reducirse. Las distribuciones mostradas no representan, necesariamente, los patrones que pueden aparecer en las radiografías, pero son los tamaños y concentraciones típicas de las indicaciones permitidas.

A‑250 .3 .7 Espesor de soldadura t menor que 1/8 pulg . (3 mm) . Para t menor que 1/8 pulg. (3 mm), la cantidad máxima de indicaciones circulares no debe ser superior a 12 en una longitud de soldadura de 6 pulg. (150 mm). Se permiten menos indicaciones en soldaduras menores de 6 pulg. (150 mm) de longitud.

A‑250 .3 .8 Indicaciones agrupadas . Las ilustraciones de las indicaciones agrupadas muestran 4 veces más indicaciones en una misma área, como las que se muestran para las indicaciones aleatorias. La longitud de las indicaciones agrupadas aceptables no debe exceder el mínimo de 1 pulg. (25 mm) o 2t. Cuando hay más de una agrupación, la suma de las longitudes de las agrupaciones

no debe exceder 1 pulg. (25 mm) en una longitud de 6 pulg. (150 mm).

MÉTODOS PARA EL ExAMEN CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (MT)

A‑260A‑260 .1 Alcance . En este Apéndice se incluyen los

procedimientos que deben realizarse en el examen con partículas magnéticas que exige PG-93. El método de examen detallado del Artículo 7 de la Sección V debe usarse según los criterios de aceptación especificados en este Apéndice. El examen con partículas magnéticas debe realizarse de acuerdo con el procedimiento redactado y certificado por el Fabricante para cumplir con los requisitos de T-150 de la Sección V.

A‑260.2 Certificación del personal. El Fabricante debe certificar que cada inspector de partículas magnéticas cumpla con los siguientes requisitos:

(a) El inspector debe poder leer, con ayuda si fuera necesario, una Tabla estándar Jaeger No. 2, a una distancia no menor a 12 pulg. (300 mm), y distinguir y diferenciar el contraste entre los colores usados. Se debe realizar un examen de la vista anualmente.

(b) El examinador esté certificado y capacitado en las técnicas del método de examen con partículas magnéticas, que incluye realizar el examen e interpretar y evaluar los resultados, pero si el método de examen consta de más de una operación, el examinador puede estar certificado como apto para realizar una o más de esas operaciones.

fiG. A‑250.3.6‑1 TABLAs PArA t 1/8 pulg. (3 mm) A 1/4 pulg. (6 mm), incLusive

NOTA GENERAL: concentración y tamaño típicos permitidos en cualquier longitud de soldadura de 6 pulg. (150 mm)

1 pulg. (25 mm)

1 pulg. (25 mm)

c) Grupo

(a) Indicaciones circulares al azar

(b) Indicación aislada(Tamaño máximo según la Tabla A-250.3.2)


c

2010 SECCIÓN I

220

A‑260 .3 Evaluación de las indicaciones . Las indicaciones se revelan mediante la retención de partículas magnéticas. Todas estas indicaciones no son, necesariamente, imperfecciones. No obstante, debido a la excesiva rugosidad de la superficie, las variaciones de permeabilidad magnética (como la producida en el borde de las zonas afectadas por calor), etc., pueden producir indicaciones similares.

La indicación de una imperfección puede ser más grande que la imperfección que la provoca; sin embargo, el tamaño de la indicación es la base de la evaluación de aceptación. Solamente las indicaciones con una dimensión mayor de 1/16 pulg. (1.5 mm) se considerarán relevantes.

(a) Una indicación lineal es aquella que tiene una longitud mayor a tres veces su ancho.

(b) Una indicación circular es aquella de forma circular o elíptica con una longitud igual o menor a tres veces su ancho.

(c) Toda indicación dudosa o cuestionable debe examinarse nuevamente para determinar si es o no relevante.

A‑260 .4 Estándares de aceptación . Todas las superficies que se examinen no deben tener:

(a) indicaciones lineales relevantes(b) indicaciones circulares relevantes mayores de

3/16 pulg. (5 mm)(c) cuatro o más indicaciones circulares relevantes en

línea separadas por 1/16 pulg. (1.5 mm) o menos, de borde a borde

MÉTODOS PARA EL ExAMEN CON LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)

NOTA: para que la aplicación de este método sea satisfactoria es necesario que los técnicos sean idóneos en las técnicas usadas y en la interpretación de los resultados. Los requisitos aquí especificados suponen que la aplicación se realizará por personal correctamente capacitado.

A‑270A‑260 .1 Alcance . En este Apéndice se incluyen los

procedimientos que deben realizarse en el examen con líquidos penetrantes que exige PG-93. El método de examen detallado del Artículo 6 de la Sección V debe usarse según los criterios de aceptación especificados en este Apéndice. El examen con líquidos penetrantes debe realizarse de acuerdo con el procedimiento redactado y certificado por el Fabricante para cumplir con los requisitos de T-150 de la Sección V.

A‑270.2 Certificación del personal. El Fabricante debe certificar que cada inspector de líquidos penetrantes cumpla con los siguientes requisitos:

(a) El inspector debe poder leer, con ayuda si fuera necesario, una Tabla estándar Jaeger No. 2, a una distancia no menor a 12 pulg. (300 mm), y distinguir y diferenciar el contraste entre los colores usados. Se debe realizar un examen de la vista anualmente.

(b) El examinador esté certificado y capacitado en las técnicas del método de examen con líquidos penetrantes, que incluye realizar el examen e interpretar y evaluar los resultados, pero si el método de examen consta de más de una operación, el examinador puede estar certificado como apto para realizar una o más de esas operaciones.

A‑270 .3 Evaluación de las indicaciones. La indicación de una imperfección puede ser más grande que la imperfección que la provoca; sin embargo, el tamaño de la indicación es la base de la evaluación de aceptación. Solamente las indicaciones con una dimensión mayor de 1/16 pulg. (1.5 mm) se considerarán relevantes.

(a) Una indicación lineal es aquella que tiene una longitud mayor a tres veces su ancho.

(b) Una indicación circular es aquella de forma circular o elíptica con una longitud igual o menor a tres veces su ancho.

(c) Toda indicación dudosa o cuestionable debe examinarse nuevamente para determinar si es o no relevante.

A‑270 .4 Estándares de aceptación . Todas las superficies que se examinen no deben tener:

(a) indicaciones lineales relevantes(b) indicaciones circulares relevantes mayores de

3/16 pulg. (5 mm)(c) cuatro o más indicaciones circulares relevantes en

línea separadas por 1/16 pulg. (1.5 mm) o menos, de borde a borde

SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

A‑301 GENERALA‑301 .1 Sistema de control de calidad . El Fabricante

o ensamblador deben tener y respetar un sistema de control de calidad que establezca que se cumplirán todos los requisitos del Código, incluidos materiales, diseño, fabricación, examen (por el Fabricante), e inspección para las calderas y sus partes (por el Inspector Autorizado). Los sistemas de control de calidad de los Fabricantes de calderas eléctricas, de los fabricantes o ensambladores de válvulas de alivio de presión deben incluir los deberes del Individuo Certificado cuando se requiera en esta Sección. El Individuo Certificado autorizado a realizar observaciones también puede desempeñarse como representante autorizado del Titular del Certificado responsable de firmar los informes de datos o certificados de conformidad.


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2010 SECCIÓN I

221

fiG. A‑250.3.6‑2 TABLAs PArA t mAyor que 1/4 pulg. (6 mm) A 3/8 pulg. (10 mm), incLusive

fiG. A‑250.3.6‑3 TABLAs PArA t mAyor que 3/8 pulg. (10 mm) A 3/4 pulg. (19 mm), incLusive


1 pulg. (25 mm)

1 pulg. (25 mm)

c) Grupo




1 pulg. (25 mm)

1 pulg. (25 mm)

c) Grupo




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2010 SECCIÓN I

222

fiG. A‑250.3.6‑5 TABLAs PArA t mAyor que 2 pulg. (50 mm) A 4 pulg. (100 mm), incLusive

fiG. A‑250.3.6‑4 TABLAs PArA t mAyor que 3/4 pulg. (19 mm) A 2 pulg. (50 mm), incLusive


1 pulg. (25 mm)

1 pulg. (25 mm)

c) Grupo




1 pulg. (25 mm)

1 pulg. (25 mm)

c) Grupo




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2010 SECCIÓN I

223

Siempre y cuando los requisitos del Código se identifiquen correctamente, el sistema puede incluir previsiones para cumplir los requisitos, por parte del Fabricante o usuario, que excedan los requisitos mínimos del Código, y puede incluir previsiones para el control de calidad de las tareas que no pertenecen al Código. En esos sistemas, el Fabricante puede realizar modificaciones en las partes del sistema que no afecten los requisitos del Código sin garantizar la aceptación del Inspector Autorizado. Antes de la implementación, el designado de ASME debe aceptar las revisiones que se realizarán en los sistemas de control de calidad de los Fabricantes y ensambladores de válvulas de alivio de presión si dichas revisiones afectarán los requisitos del Código.

El sistema que el Fabricante o ensamblador use para cumplir con los requisitos de esta Sección debe adaptarse a su situación particular. El alcance necesario y el detalle del sistema dependerán de la complejidad del trabajo

realizado y del tamaño y complejidad de la organización del Fabricante (o ensamblador). Debe estar disponible para revisión una descripción escrita del sistema que el Fabricante o ensamblador usarán para producir un ítem de Código. Según el caso, la descripción puede ser breve o detallada.

La descripción escrita debe incluir información sobre la naturaleza de la marca registrada relacionada con los procesos del Fabricantes (o ensamblador). Por lo tanto, el Código no exige la distribución de esta información, excepto para el Inspector Autorizado o el designado de ASME.

Se prevé que la información que se obtenga del sistema en relación con la evaluación se trate como confidencial y que todas las descripciones prestadas se le devolverán al Fabricante al finalizar la evaluación.

fiG. A‑250.3.6‑6 TABLAs PArA t mAyor que 4 pulg. (100 mm)


1 pulg. (25 mm)

1 pulg. (25 mm)

c) Grupo




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2010 SECCIÓN I

224

A‑302 DESCRIPCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN INCLUIRSE EN LA DESCRIPCIÓN ESCRITA DEL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

A continuación, se incluye una guía de algunas de las características que deben abarcarse en la descripción escrita del sistema de control de calidad y que pueden aplicarse tanto al trabajo de planta como al de campo.

A‑302 .1 Autoridad y responsabilidad . Se debe establecer claramente la autoridad y responsabilidad de las personas encargadas del sistema de control de calidad. Las personas que realizan las funciones de control de calidad deben ser lo suficientemente responsables y contar con la responsabilidad, autoridad y libertad organizativa necesarias para identificar los problemas de control de calidad y para iniciar, recomendar y brindar soluciones.

A‑302 .2 Organización . Debe haber un gráfico que refleje la organización actual y que muestre la relación entre la gerencia y los departamentos de ingeniería, compra, producción, ensamblado en campo, inspección y control de calidad. El objetivo de este gráfico es identificar y asociar los diferentes grupos organizativos a las funciones particulares que cada uno tiene. El Código no pretende entrometerse en el derecho del Fabricante de establecer y, cada tanto, modificar, la organización como lo considere apropiado para el trabajo de Código.

A‑302 .3 Planos, cálculos de diseño y control de la especificación. El sistema de control de calidad del Fabricante o del ensamblador debe proporcionar los procedimientos que aseguren que se usarán los planos, cálculos de diseño, especificaciones e instrucciones aplicables más actualizados, requeridos por el Código, como así también las modificaciones autorizadas en la fabricación, ensamblado, examen, inspección y prueba.

A‑302 .4 Control del material . El Fabricante o ensamblador deberá incluir un sistema de control de recepción que garantice que el material recibido se identificó correctamente, que tiene la documentación pertinente, incluso certificaciones del material o informes de prueba del material, y que cumple con los requisitos del Código, como se estipula. El sistema de control de calidad debe garantizar que en la construcción sólo se usará aquel material cubierto por el Código.

A‑302 .5 Programa de examen e inspección . El sistema de control de calidad del Fabricante debe describir, detalladamente, las operaciones de fabricación, incluso los exámenes, para que el Inspector Autorizado determine en qué etapas deben realizarse las inspecciones.

A‑302 .6 Corrección de desviaciones . Debe haber un sistema consensuado con el Inspector Autorizado para la corrección de desviaciones. Una desviación es cualquier

condición que no cumple con las reglas aplicables de esta Sección. Las desviaciones deben corregirse o eliminarse de alguna manera antes de determinar que el componente final cumple con los requisitos de esta Sección.

A‑302 .7 Soldadura . El sistema de control de calidad debe incluir previsiones que indiquen que la soldadura cumple con los requisitos de la Sección IX, como se adjunta en esta Sección. Los Fabricantes que deseen implementar la especificación AWS de Procedimientos de soldadura deberán describir las medidas de control usadas para garantizar que la soldadura cumple con los requisitos de esta Sección (vea PW-1.2) y de la Sección IX.

A‑302 .8 Examen no destructivo . El sistema de control de calidad debe incluir previsiones para identificar los procedimientos de examen no destructivo que el Fabricante aplicará para cumplir con los requisitos de esta Sección.

A‑302 .9 Tratamiento térmico . El sistema de control de calidad debe proporcionar los controles necesarios a fin de garantizar que se aplican los tratamientos térmicos, como lo exigen las reglas de esta Sección. Se deben indicar todos los medios que usará el Inspector Autorizado para asegurarse de que se cumplan los requisitos del Código con respecto a los tratamientos térmicos. Esto puede realizarse mediante la revisión de los registros de tiempo-temperatura del horno o por otros métodos, según corresponda.

A‑302 .10 Calibración del equipo de medición y prueba . El Fabricante o ensamblador tendrán un sistema para calibrar el equipo de examen, medición y prueba usado para cumplir con los requisitos de esta Sección.

A‑302 .11 Retención de registros . El Fabricante o ensamblador deberán tener un sistema de conservación de radiografías y Reportes de Datos del Fabricante, según lo exigido en esta Sección.

A‑302 .12 Formularios de muestra . Los Formularios usadas en el sistema de control de calidad y en los procedimientos detallados a implementar deben estar disponibles para la revisión. En la descripción escrita se deben mencionar los formularios.

A‑302 .13 Inspección de las calderas y de las partes de la caldera

A‑302 .13 .1 La inspección de las calderas y de la partes de la caldera la realizará el Inspector Autorizado descrito en PG-91.

A‑302 .13 .2 La descripción escrita del sistema de control de calidad debe mencionar al Inspector Autorizado y, cuando corresponda, al Individuo Certificado.

A‑302 .13 .2 .1 El Fabricante (o ensamblador) debe poner a disposición del inspector Autorizado, en la planta (o lugar de construcción) del Fabricante (o ensamblador), una copia actual de la descripción escrita o del sistema de control de calidad vigente.


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2010 SECCIÓN I

225

A‑302 .13 .2 .2 El sistema de control de calidad del Fabricante debe permitir que el Inspector Autorizado tenga acceso, en la planta, a los planos, especificaciones, cálculos, procedimientos, hojas de procesos, procedimientos de reparaciones, registros, resultados de pruebas y cualquier otra documentación que necesite el Inspector para realizar sus tareas de acuerdo con esta Sección. El Fabricante puede permitir que el Inspector acceda directamente a los archivos de esos documentos o puede entregarle copias.

A‑302 .14 Inspección de las válvulas de alivio de presión

A‑302 .14 .1 El representante designado de ASME es quien debe realizar la inspección de las válvulas de alivio de presión, como se describe en PG-73.3.

A‑302 .14 .2 La descripción escrita del sistema de control de calidad debe hacer referencia al Individuo Certificado y al designado de ASME.

A‑302 .14 .2 .1 El Fabricante (o el ensamblador) de la válvula deberá otorgarle al designado de ASME, en la planta del Fabricante, una copia actual de la descripción escrita del sistema de control de calidad aplicable.

A‑302 .14 .2 .2 El Fabricante (o ensamblador) de las válvulas debe permitir que el designado de ASME tenga acceso, en la planta, a los planos, especificaciones, cálculos, procedimientos, hojas de procesos, procedimientos de reparaciones, registros, resultados de pruebas y cualquier otra documentación que necesite el Inspector para realizar sus tareas de acuerdo con esta Sección. El Fabricante puede entregarle copias al designado o permitir que éste acceda directamente a los archivos de esos documentos.

A‑302 .15 Certificaciones . Los métodos, que no sea la firma de puño y letra, pueden usarse para indicar certificaciones, autorizaciones y aprobaciones, cuando se permita y como se describe en esta Sección. Cuando se usen otros métodos, se deben proporcionar y describir los controles y medidas de seguridad para garantizar la integridad de la certificación, autorización y aprobación.

ACEPTACIÓN DE LOS LABORATORIOS DE PRUEBA Y DE LOS OBSERVADORES

AUTORIZADOS PARA REALIZAR LA CERTIFICACIÓN DE CAPACIDAD DE

LAS VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN

A‑311 ALCANCEEstas reglas cubren los requisitos de aceptación de

ASME de los laboratorios de prueba y de Observadores Autorizados para realizar pruebas de certificación de capacidad de las válvulas de alivio de presión.

A‑312 INSTALACIONES Y SUPERVISIÓN DE PRUEBAS

Las pruebas deben realizarse en un lugar en el que las instalaciones de prueba, métodos, procedimientos y personas que supervisan las pruebas (Observador Autorizado) cumplan los requisitos de ASME PTC 25, Dispositivos de alivio de presión. El Observador Autorizado debe supervisar y certificar las pruebas. Las instalaciones de prueba, los métodos, procedimientos y calificaciones del Observador Autorizado estarán sujetos a la aceptación del Comité ASME para Calderas y Recipientes a Presión bajo la recomendación del designado de ASME. La aceptación de las instalaciones de prueba está sujeta a revisión cada 5 años. El laboratorio de prueba deberá disponer, para referencia, una copia de ASME PTC 25 y de la Sección I.

A‑313 ACEPTACIÓN DE LA INSTALACIÓN DE PRUEBA

Antes de realizar una recomendación al Comité ASME para Calderas y Recipientes a Presión sobre la aceptabilidad de una instalación de prueba, el designado de ASME deberá revisar el sistema de control de calidad del solicitante y deberá estar presente cuando se realice la prueba. Antes de realizar una recomendación favorable al Comité, la instalación de prueba debe cumplir con todos los requisitos aplicables de ASME PTC 25. Las dudas sobre los resultados finales de medición de flujo no deben ser superiores al ±2%. Para determinar la incertidumbre en las mediciones de flujo final, los resultados de las pruebas de flujo de un objeto evaluado en el laboratorio de prueba del solicitante se compararán con los resultados de prueba de flujo del mismo objeto evaluado en el National Board Testing Laboratory (Laboratorio de Prueba de la Junta Nacional).

A‑314 SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD DEL LABORATORIO DE PRUEBA

El solicitante debe preparar un Manual de Control de Calidad en el que describa el sistema de control de calidad y en el que establezca, claramente, la autoridad y responsabilidad de las personas encargadas del sistema de control de calidad. El manual deberá tener una descripción de la instalación de prueba, las disposiciones de prueba, las limitaciones de presión, tamaño y capacidad, y el medio de prueba utilizado. Debe incluirse un gráfico de la organización que muestre la relación entre el personal del laboratorio para reflejar la organización real.

El Manual de Control de Calidad debe incluir, como mínimo, los requisitos aplicables de esta Sección y de ASME PTC 25, incluidos entre otros, una descripción del Manual de Control de Calidad y el control del documento, los procedimientos al realizar las pruebas, los métodos


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226

usados para calcular los resultados de la prueba, cómo calibrar los instrumentos y medidores de prueba, y los métodos para identificar y resolver desviaciones. Se deben incluir los formularios de muestra. Si se mencionan las especificaciones del procedimiento de prueba u otros documentos similares, el Manual de Control de Calidad debe describir los métodos de aprobación y control.

A‑315 PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA(a) Las pruebas de flujo deben realizarse en la

instalación del solicitante, incluso la prueba de una o más válvulas y de otros dispositivos de flujo (orificio de la boquilla u otro objeto con una ruta de flujo fija) de acuerdo con los métodos especificados en esta Sección y en ASME PTC 25. La capacidad de los dispositivos que se evalúan debe encontrarse dentro de la capacidad de prueba del laboratorio que se evalúa y del National Board Testing Laboratory (Laboratorio de Prueba de la Junta Nacional). El designado de ASME observará los procedimientos y métodos de prueba y registrará los resultados.

(b) Los dispositivos evaluados en la instalación del solicitante se evaluarán en el National Board Testing Laboratory (Laboratorio de Prueba de la Junta Nacional) en Columbus, Ohio, para confirmar los resultados obtenidos en la prueba. La concordancia entre los resultados de los dos laboratorios debe encontrarse dentro del ±2%. El objetivo de comparar los resultados de la prueba realizada en los dos laboratorios es verificar los procedimientos y, además, todos los instrumentos y equipos de prueba de las instalaciones del solicitante con respecto al rango de capacidad y presión propuesto. Como las capacidades de cada laboratorio son diferentes, no se puede determinar una cantidad específica de pruebas. La cantidad dependerá de la capacidad de flujo y de las técnicas de medición con las que cuenta el laboratorio evaluado. Si se aceptan las pruebas y las comparaciones anteriores, el designado de ASME le entregará a la Sociedad un reporte en el que recomiende la autorización del laboratorio para realizar las pruebas de certificación de capacidad. Si no se puede hacer una recomendación favorable, el designado de ASME le entregará a la Sociedad, por escrito, los motivos de esa decisión.

A‑316 OBSERVADORES AUTORIZADOSUn designado de ASME revisará y evaluará la experiencia

y las aptitudes de aquellas personas que deseen ser Observadores Autorizados. Una vez realizada la revisión y evaluación, el designado de ASME deberá hacer un reporte y entregárselo a la Sociedad. Si la recomendación no es favorable, se deberán incluir todos los detalles en el reporte.

Las personas que el Comité ASME para Calderas y Recipientes a Presión designe como Observadores Autorizados deberán supervisar las pruebas de certificación de capacidad solamente en las instalaciones especificadas por el Comité.

A‑317 COMPONENTES CILÍNDRICOS SOMETIDOS A PRESIÓN INTERNA

A‑317 .1 General . Los requisitos de este Apéndice pueden usarse en reemplazo de los requisitos de PG-27 para determinar el espesor mínimo requerido o la máxima presión de trabajo admisible de la tubería, tubos, tambores, cuerpos y cabezales para las temperaturas que no excedan aquellas indicadas para los diferentes materiales incluidos en las Tablas 1A y 1B de la Sección II, Parte D. El espesor calculado y solicitado del material tiene que incluir los requisitos de PG-16.2, PG-16.3, y PG-16.4. Los cálculos de diseño deben incluir las cargas tal como se definen en PG-22. Cuando las disposiciones de este Código así lo requieran, se debe suministrar un margen en el espesor del material para realizar las roscas y para obtener la estabilidad estructural mínima (vea PWT-9.2 y A-317.3, Notas 3 y 5).

A‑317 .2 Fórmulas para realizar los cálculosA‑317 .2 .1 Fórmulas (basadas en la resistencia

del recorrido más débil) . El espesor mínimo requerido debe calcularse de:

t = D (1 – e(–P/SE))/2 + C + f

o

t = Di (e(P/SE) – 1)/2 + C + f

Para la máxima presión admisible, la fórmula es:

P = SE loge{D/[D – 2(t – C – f)]}

o

P = SE loge {[Di + 2(t – C – f)]/Di}

donde

C = margen mínimo para roscado y estabilidad estructural (vea PG-27.4.3, Nota 3)

D = diámetro exterior del cilindro, menos una porción de C que puede corresponder al D.E.

Di = diámetro interior del cilindro, más una porción de C puede corresponder al D.I.

E = eficiencia (vea A-317.3, Nota 1) e = la base de logaritmos naturales f = factor de espesor para los extremos de los tubos

expandidos (vea A-317.3, Nota 4) P = máxima presión de trabajo admisible (vea PG-21) S = valor del esfuerzo máximo admisible a la


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2010 SECCIÓN I

227

temperatura de diseño del metal, como se presenta en las tablas especificadas en PG-23, (vea A-317.3, Nota 2)

t = espesor mínimo requerido (vea A-317.3, Nota 6) w = factor de reducción de la resistencia de la junta

soldada según PG-26A‑317 .2 .1 .2 El espesor de la pared de los

extremos de los tubos soldados a los cabezales o tambores no necesita ser mayor que el espesor del resto del tubo como está determinado por esta ecuación.

A‑317 .2 .1 .3 Un tubo donde se instale un tapón fusible no debe tener un espesor inferior a 0.22 pulg. (5.6 mm) en el tapón para así asegurar cuatro roscas completas para el tapón (vea también A-20).

A‑317 .2 .1 .4 Las secciones bimetálicas que cumplen los requisitos de PG-9.4 deben usar un diámetro exterior, D, en la ecuación indicada en A-317.2.1, no menor que el diámetro exterior calculado del material del núcleo. El diámetro exterior del material del núcleo debe determinarse restando el espesor mínimo del recubrimiento del diámetro exterior de la sección bimetálica, incluida la máxima tolerancia positiva. El espesor mínimo requerido t es aplicable únicamente al material del núcleo.

A‑317 .3 Notas . Las notas aplicables a la ecuación incluida en A-317.2.1 son las siguientes:

(a) Nota 1 E = 1.0 para los cilindros sin costura y sin aberturas

distanciadas para formar ligamentos = la eficiencia del ligamento según PG-52 o PG-53

para los cilindros sin costura con ligamentos = w, factor de reducción de la resistencia de la junta

soldada según PG-26, para cilindros con soldadura longitudinal sin ligamentos

Para los cilindros con soldadura longitudinal con ligamentos ubicados de tal manera que ninguna parte de la costura soldada longitudinal sea penetrada por las aberturas que formen el ligamento, E debe tomarse como el menor de w o la eficiencia del ligamento según PG-52 o PG-53. Si alguna parte de la costura longitudinal soldada es penetrada por las aberturas que forman los ligamentos, E debe tomarse como el producto de w veces la eficiencia del ligamento.

(b) Nota 2. En la selección del valor de S debe usarse una temperatura no menor que la temperatura promedio máxima esperada de la pared, es decir, la suma de las temperaturas de las superficies interior y exterior del tubo dividido por 2. Para situaciones en las que no hay absorción de calor, la temperatura del metal debe tomarse como la temperatura del fluido que se transporta, pero no menor que la temperatura de saturación.

(c) Nota 3. Cualquier espesor agregado, representado por el término general C puede considerarse como

aplicable al exterior, interior, o a ambos. El diseñador que use estas ecuaciones es responsable de efectuar la selección apropiada del diámetro o radio que corresponda a la ubicación deseada y la magnitud de este espesor adicional. Los términos relacionados con la presión o esfuerzo en la ecuación deben evaluarse usando el diámetro (o radio) y el espesor remanente que existiera si el espesor “agregado” no se tuviera que aplicar, o si se piensa que se ha retirado en su totalidad.

Los valores de C a continuación son márgenes obligatorios para el roscado, y no incluyen ningún margen para la corrosión y/o la erosión, y debería suministrarse un espesor adicional si se espera que éstas ocurran.

Secciones roscadas, pulg. (mm) Valor de C, pulg. (mm)3/4 (19) nominal, y menor 0.065 (1.65)1 (25) nominal, y mayor profundidad de la rosca h

(1) No debe roscarse la tubería de acero o no ferrosa, más delgada que SCH. 40 de ASME B36.10M, Tubería forjadasoldadasincostura.

(2) Cuando se apliquen las ecuaciones, los valores de C arriba estipulados son de tal magnitud que el valor de esfuerzo debido a la presión interna en la pared de la tubería no excede los valores de S, indicados en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D.

(3) La profundidad de la rosca h en pulgadas puede determinarse mediante la ecuación h = 0.8/n, donde n es el número de roscas por pulgada.

(d) Nota 4 f = 0.04 pulg. (1.0 mm) en una longitud al menos igual

a la longitud del asiento más 1 pulg. (25 mm) para los tubos expandidos en sus asientos, excepto:

= 0, para los tubos expandidos en sus asientos siempre que el espesor de los extremos del tubo en la longitud del asiento más 1 pulg. (25 mm) no sea menor que lo siguiente:

= 0.095 pulg. (2.41 mm), para tubos de 11/4 pulg. (32 mm) de D.E. y menores

= 0.105 pulg. (2.67 mm), para tubos mayores de 11/4 pulg. (32 mm) y hasta 2 pulg. (50 mm) de D.E.

= 0.120 pulg. (3.05 mm) para tubos mayores de 2 pulg. (50 mm) y hasta 3 pulg. (75 mm) de D.E.



= 0, para soldaduras a tope y para los tubos unidos a los cabezales o los tambores con soldadura resistente a los esfuerzos


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2010 SECCIÓN I

228

(e) Nota 5. Mientras que el espesor obtenido por la ecuación es teóricamente amplio para tener en consideración la presión de rotura y el material retirado en el roscado, cuando la tubería de acero sea roscada y se use para presiones de vapor de 250 psi (1,720 kPa) y mayores, ésta debe ser sin costura y de un peso al menos igual que SCH.80 para suministrar una resistencia mecánica adicional.

(f) Nota 6. Si la tubería se solicita por su espesor nominal de pared, como es la costumbre en las prácticas de mercado, la tolerancia de fabricación en el espesor de pared tiene que tenerse en cuenta. Después de determinar el espesor mínimo de la pared de la tubería mediante la ecuación este espesor mínimo debe incrementarse en la cantidad suficiente para suministrar la tolerancia de fabricación permitida en la especificación de la tubería aplicable. El siguiente espesor de pared más grueso comercialmente puede seleccionarse de las listas (SCH) estándar de espesor contenidas en ASME B36.10M. Las tolerancias de fabricación están incluidas en las diferentes especificaciones de tubería mencionadas en PG-9.

(g) Nota 7. Cuando se calcula la presión admisible para una sección de un espesor de pared mínimo definido, el valor obtenido por las ecuaciones puede redondearse a la unidad siguiente más alta de 10.

FORMULARIOS DE REPORTE DE DATOS Y GUÍAS

A‑350 GUÍAS PARA COMPLETAR LOS FORMULARIOS DE REPORTE DE DATOS DEL FABRICANTE

Inmediatamente después de los Formularios de Reporte de Datos (P-2, P-2A, P-2B, P-3, P-3A, P-4, P-4A, P-4B, P-5, P-7, y P-8) sigue una guía para saber cómo completar los formularios. Las explicaciones incluidas en las guías están codificadas para los Formularios de Reporte de Datos de la siguiente manera:

1 Los números marcados con un círculo corresponden a los ítems incluidos en la guía aplicable.

1 Los números de la guía que no están marcados con círculos identifican números de líneas o ítems específicos del formulario.

No se incluye ninguna guía para completar el Formulario P-6, Hoja Suplementaria del Reporte de Datos del Fabricante.

El A-357 del Apéndice A es una guía para determinar los Formularios de Reporte de Datos requeridas para la construcción según la Sección I.

Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante con las unidades elegidas.


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formuLArio P‑2 rePorTe de dATos deL fABricAnTe PArA Todos Los TiPos de cALderAs, excePTo LAs AcuoTuBuLAres y eLécTricAs

como lo requieren las disposiciones de las reglas del código Asme, sección i

1. Fabricado por _________________________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección del fabricante)

2. Fabricado para ________________________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección del comprador)

3. Lugar de la instalación ________________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

4. Tipo ________________ Caldera No. ________________ _________ __________ _______________ Año de construcción __________ (HRT, etc.) (No. de serie del Fabricante) (CRN) (Plano No.) (No. de la Junta Nacional)

5. Las propiedades químicas y físicas de todas las partes cumplen con los requisitos de las especificaciones de materiales del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. El diseño, la construcción y la mano de obra cumplen con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN ______________________________________________ ,

(Año)

Adenda a _________________________________________ (si corresponde), y casos de código _________________________________ (Fecha) (Números)

Los Reportes de Datos Parciales del Fabricante, correctamente identificados y firmados por los Inspectores Autorizados, se adjuntan para los siguientes ítems de este reporte: ______________________________________________________________________

(Nombre de la parte, número del ítem, nombre y estampa de identificación del fabricante)

______________________________________________________________________________________________________________________

6. Cuerpos o tambores _____ ______________________ _________ ____________ ____________ _______________ ________________ (No.) (especificación del material, grado) (espesor) [diámetro (D.I.)] (longitud, interna) [diámetro (D.I.)] (longitud, interna)

7. Juntas _________________________ _________________________________ ________________________ _________________________ [longitud (sin costura, soldada)] [eficiencia (comparada con la que no tiene costura)] [circunferencia (sin costura, soldada)] (cantidad de recorridos del cuerpo)

8. Tapas ________________________________________________________________________________________________________________ (No. de especificación del material: espesor — planas, cóncavas, elipsoidales — radio de tapa cóncava)

9. Láminas tubulares _______________________________________ Orificios de los tubos _______________________________________ (Especificaciones del material, Grado, Espesor) (Diámetro)

10. Tubos para calderas: No. ____________________ _____________________________________ __________________________________ (Especificaciones del material, Grado) (Recta o curva)

Diámetro ______________ Longitud________________ Manómetro _______________________ (Si hay varios, incluir máx. y mín.) (o espesor)

11. Horno No. _________________ Tamaño _______________ Longitud, cada sección _________________ Total ___________________ (D.E. o Ancho x Altura)

Tipo _________________________________________________________________________________________________________________ (Simple, Adamson, reforzado con anillo, corrugado, combinado o arriostrada)

_____________________________________ Costuras: tipo _________________________________________________________________ (Especificaciones del material, Grado, Espesor) (sin costura, soldada)

12. Pernos de riostra: No. ____________________ Tamaño ____________________________________________________________________ (Diámetro, Especificaciones del material, Grado, Tamaño Testigo, Área neta)

Paso _____________________ MAWP________________________psi. (Horizontal y Vertical)

13. Riostra o brazos

Ubicación

No. de especificación del material Tipo

No. y tamaño

Paso máximo

Fig. PFT-32 L/I

Distancia de tubos al

cuerpo MAWP

(a) Tapa frontal arriba de los tubos

(b) Tapa derecha arriba de los tubos

(c) Tapa frontal debajo de los tubos

(d) Tapa derecha debajo de los tubos

(e) Riostras pasantes

(f) Brazos de domos

14. Otras partes. 1. _________________________________ 2. ______________________________ 3. ________________________________ (Descripción breve, es decir, domo, tubería de la caldera, etc.)

1. ___________________________________________________________________________________________________________________

2. ___________________________________________________________________________________________________________________

3. ___________________________________________________________________________________________________________________ (Especificaciones del material, Grado, Tamaño, Espesor del material, MAWP)

(07/10)

14

15 16

17

16

1312

10

20

11 21

24

1125

23 23 23

11

11

11

11 12

18 11 19

8

9

7

64 5 5 5 5

3

2

1


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2010 SECCIÓN I

230

15. Aberturas: (a) Vapor _________________________________________ (b) Válvula de alivio de presión _____________________ (No., Tamaño y Tipo) (No., Tamaño y Tipo)

(c) Purga __________________________________________ (d) Alimentación ___________________________________ (No., Tamaño, Tipo y Ubicación) (No., Tamaño, Tipo y Ubicación)

(e) Entradas de hombre: No. ____ Tamaño ____________ Ubicación ______________________________________

(f) Bocas de inspección: No. _____ Tamaño ____________ Ubicación ______________________________________

16. Tapón fusible (si se usa)_______________________________________________________________________________________________ (No., Diámetro, Ubicación y Estampa del Fabr.)

17. Soportes de la caldera: No. ___________ Tipo ___________________________________Conexión _____________________________ (Asientos, Lados u Orejas) (bridados o soldados)

18. MAWP ____________________________ Basado en _______________________ superficie de calentamiento ____________________ (Párrafos o fórmulas del código) (Total)

19. Prueba hidrostática en la planta _______________ 20. Capacidad máxima de evaporación diseñada ________________________

21. Observaciones _______________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD EN PLANTACertificamos que las declaraciones incluidas en este reporte de datos son correctas y que todos los detalles sobre el diseño, el material, la construcción y la mano de obra de esta caldera cumplen con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. ________ para usar el símbolo (S) _______________ vence _________________________

Fecha _________________ Firmada ___________________________ Nombre ___________________________________________________ (Representante Autorizado) (Fabricante)

CERTIFICADO DE INSPECCIÓN EN PLANTACaldera construida por ________________________________________________ en ___________________________________________ .Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de _____________ y empleado por _________________________________ he inspeccionado las partes de esta caldera denominadas ítems de datos, y he examinado los ítems de los Reportes de Datos del Fabricante, ____________________________________________________________________________y declaro que, según mi leal saber y entender, el fabricante ha construido esta caldera en conformidad con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.Al firmar este certificado, ni el inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la caldera descrita en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.

Fecha __________________ Firma ___________________________ Comisiones __________________________________________________ (Inspector Autorizado) [Junta Nacional (aprobaciones incluidas), Estado, Provincia y No.]

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE ENSAMBLADO EN PLANTACertificamos que la construcción del ensamblado en campo de todas las partes de esta caldera cumple con los requisitos de la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓNNuestro Certificado de Autorización No. ____________ para usar el símbolo (A) o (S) _____________ vence _________________

Fecha _________________ Firmada ___________________________ Nombre ___________________________________________________ (Representante Autorizado) (Ensamblador)

CERTIFICADO DE INSPECCIÓN DE ENSAMBLADO EN CAMPOYo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de y empleado por he comparado las declaraciones incluidas en este Reporte de Datos del Fabricante con la caldera descrita y declaro que examiné las partes, denominadas ítems de datos, no incluidas en el certificado de inspección en planta, y que, según mi leal saber y entender, el fabricante o ensamblador ha construido y ensamblado esta caldera en conformidad con las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. Se realizó la inspección de la caldera descrita y se la sometió a una prueba hidrostática de . Al firmar este certificado, ni el inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la caldera descrita en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.


(04/09)

formuLArio P‑2 No. de caldera _______________ _____________ ___________________ ___________________ (No. de serie del fabric.) (CRN) (Plano No.) (No. de la Junta Nacional)

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A-351 GUÍA PARA COMPLETAR EL REPORTE DE DATOS DEL FABRICANTES, FORMULARIO P-2 (vea PG-112.2.1) Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante con las unidades elegidas.

1 Nombre y dirección del Fabricante, es decir, el que fabrica todos los componentes no cubiertos en los Reportes de Datos Parciales.

2 Nombre y dirección del comprador y/o propietario

3 Nombre y dirección del lugar en el que se instalará la caldera. Si no se conoce, indicarlo (por ejemplo, “Se desconoce — Construida para almacenar”).

4 Indicar el tipo de caldera documentada en este Reporte de Datos.

5 Identificación de la caldera según números aplicables. Si se prevé instalarla en Canadá, indicar el Número de Registro de Diseño Canadiense y el número de plano. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-2.

6 Año en que se terminó la fabricación en la planta.

7 Fecha (año) de la Edición de la Sección I con la que se construyó la caldera.

8 Fecha de emisión de la Adenda más reciente (si corresponde) de la Sección I según la cual se construyó la caldera (por ejemplo, “1990”).

9 Para completar cuando uno o más componentes de la caldera son suministrados por terceros y están certificados por los Reportes de Datos Parciales, Formulario P-4.

10 Indicar cantidad y dimensiones internas, Si se usan más de dos cuerpos o tambores, ingresar los datos en la línea 14.

11 Indicar el No. y el grado completo de la especificación del material como figura en la tabla de márgenes de resistencia correspondientes en el Apéndice de la Sección I (por ejemplo, “SA-285-B”). Excepción: un número de especificación para un material que no sea idéntico a la Especificación ASME se puede incluir solamente si el material cumple con los criterios incluidos en el Prefacio de esta Sección. Cuando el material se acepta con un Caso de Código, se debe incluir el número de caso aplicable.

12 Indicar el tipo de junta(s).

13 Indicar la eficiencia de la junta para las juntas soldadas.

14 Igual que el punto 12 anterior.

15 Indicar la cantidad de hogares de la caldera.

16 Para los hogares cilíndricos del tipo Adamson, reforzado con anillo y combinado, indicar la longitud de cada sección y la longitud total. Para otros tipos, indicar sólo la longitud.

17 Para los hogares de tipo arriostrado (caja de fuegos), también complete la línea 12.

18 Si está roscado, indicar el diámetro en la raíz de la rosca.

19 Área transversal mínima después de calcular el orificio testigo.

20 Máxima presión de trabajo admisible para el área arriostrado calculada de acuerdo con las reglas de la Parte PFT.

21 Tipo de riostra o brazo, por ejemplo, diagonal, longitudinal, pasante, etc.

22 Eliminada.

23 Ver párrafos y figuras aplicables en la Parte PFT.

24 Listar las partes que no estén cubiertas en ninguna parte del Reporte de Datos. Si no hay suficiente espacio, adjuntar una hoja suplementaria (Formulario P-6).

25 Indicar los datos de las partes incluidas en la línea 14.

26 Indicar los datos de las salidas de vapor principales, auxiliares y de las conexiones de la línea de alimentación. No se aplica a aberturas pequeñas para columnas de agua, controles, venteos, drenajes, instrumentación, ni a las aberturas para conexiones internas a la caldera, como elevadores, tomas descendentes, o bajantes.

27 Máxima presión de trabajo admisible establecida de acuerdo con PG-21.

28 Indicar el párrafo de la Sección I que se aplica a la parte más débil de la caldera, según lo establecido por los cálculos o la prueba de deformación.

29 Superficie de calentamiento de la caldera calculada en conformidad con PG-101.

30 Presión hidrostática aplicada de acuerdo con PG-99 y tomada ante la presencia del Inspector Autorizado.

31 Para completar y firmar por un representante autorizado del Fabricante.


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2010 SECCIÓN I

232

32 Incluir el número de Autorización del Certificado ASME del Fabricante, el tipo de símbolo y la fecha de vencimiento de la autorización.

33 Este certificado lo debe completar el representante de la Agencia de Inspección Autorizada que realice la inspección en la planta.

34 Para determinar qué va en cada espacio, debe guiarse por lo siguiente: National Board Stamped Boilers and Pressure Vessels (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión)

(vea el Formulario P-2 línea 4) Después de “y/o Estado o Provincia” en el párrafo de la certificación: Si el Inspector tiene una autorización válida para el estado o la provincia en la que se encuentra la planta del Fabricante,

incluir el nombre del estado o de la provincia. Si el Fabricante se encuentra en un estado o provincia no incluido en el Código, ingresar el nombre del estado o provincia en la que el Inspector hizo el examen original para obtener su Autorización de la Junta Nacional, siempre que la autorización siga siendo válida en ese estado o provincia. De lo contrario, si no tiene una autorización válida, indicar el nombre del estado o provincia en la que el Inspector cuente con una autorización válida que le permita realizar la inspección en planta.

Calderas y recipientes a presión sin estampado de la Junta Nacional Realizar el procedimiento anterior. Pero, en este caso, no incluir el número de la Autorización de la Junta Nacional después

de la firma del Inspector al final del párrafo.

35 En este espacio, indicar los ítems de datos cubiertos en el Formulario P-2 en la líneas 6 a 20.

36 Indicar, por número de línea, los artículos suministrados por terceros y para lo que se examinaron los Reportes de Datos Parciales (Formulario P-4).

37 El número de autorización de la Junta Nacional del Inspector sólo debe mostrarse cuando la caldera tiene la estampa de la Junta Nacional; de lo contrario, sólo se debe indicar el número de autorización del estado o provincia. (Ver punto34 anterior.)

38 Para completar cuando corresponda, y para que lo firme un representante autorizado de la organización responsable del ensamble en campo de la caldera.

39 Incluir el número de Autorización del Certificado ASME del ensamblador, el tipo de símbolo y la fecha de vencimiento de la autorización.

40 A este certificado lo debe completar el representante de la Agencia de Inspección Autorizada que realice la inspección de ensamblado en campo.

41 Indicar el número de página y la cantidad total de páginas del Formulario P-2.


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formuLArio P‑2A rePorTe de dATos deL fABricAnTe PArA Todos Los TiPos de cALderAs eLécTricAscomo lo requieren las disposiciones de las reglas del código Asme, sección i

PARTE I —— Para que lo complete el Fabricante del recipiente a presión de la caldera

1. Fabricado por _________________________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección del fabricante del recipiente a presión de la caldera)



4. Tipo _________________________________ Caldera No. _________________________________________ _________________________ (elemento de resistencia, electrodo) (No. de serie del Fabricante.) (CRN)

___________________________________________ ____________________________________ Año de construcción _______________ (Plano No.) (No. de la Junta Nacional)


(Año)


Los Reportes de Datos Parciales del Fabricante, correctamente identificados y firmados por los Inspectores Autorizados, se adjuntan para los siguientes ítems de este reporte: ______________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________ (Nombre de la parte, número del ítem, nombre y estampa de identificación del fabricante)

6. Cuerpos o tambores _______ _________________________ _________ __________ _____________ ____________ ______________ (No.) (especificación del material, grado) (espesor) [diámetro (D.I.)] (longitud, interna) [diámetro (D.I.)] (longitud, interna)

7. Juntas ________________________ ________________________________ _________________________ _________________________ [longitud (sin costura, soldada)] [eficiencia (comparada con la que no tiene costura)] [circunferencia (sin costura, soldada)] (cantidad de recorridos del cuerpo)

8. Tapas ________________________________________________________________________________________________________________ (No. de especificación del material: espesor — planas, cóncavas, elipsoidales — radio de tapa cóncava)

9. Otras partes. 1. __________________________________ 2. ______________________________ 3. ________________________________ (Descripción breve, es decir, domo, tubería de la caldera, etc.)

1. ____________________________________________________________________________________________________________________

2. ____________________________________________________________________________________________________________________

3. ____________________________________________________________________________________________________________________ (Especificaciones del material, Grado, Tamaño, Espesor del material, MAWP)

10. Aberturas: (a) Vapor _________________________________________ (b) Válvula de alivio de presión _____________________ (No., Tamaño y Tipo) (No., Tamaño y Tipo)

(c) Purga __________________________________________ (d) Alimentación ___________________________________ (No., Tamaño, Tipo y Ubicación) (No., Tamaño, Tipo y Ubicación)

(e) Entradas de hombre: No. ____________ Tamaño ____________ Ubicación _____________________________

(f) Bocas de inspección: No. _____________ Tamaño ____________ Ubicación _____________________________

(g) Elementos/Electrodos: No. ___________ Tamaño ____________ Ubicación _____________________________

11. Soportes de la caldera: No. _______________________________________ Tipo ______________________________________________ (Asientos, Patas, u Orejas)

Conexión ________________________________________________________ (bridada o soldada)

12. MAWP ____________________________ Basada en ______________________________________________________________________ (Párrafos y/o fórmulas del Código)

13. Prueba hidrostática en la planta _______________ 14. Capacidad máxima de evaporación diseñada ________________________

15. Observaciones _______________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DEL RECIPIENTE A PRESIÓN DE LA CALDERACertificamos que las declaraciones en la Parte I de este Reporte de Datos son correctas.

Nuestro Certificado de Autorización No. __________________ para usar el símbolo (S) _____________________________________

vence _____________________________________________________________

Fecha _________________ Firmada ___________________________ Nombre ___________________________________________________ (Representante Autorizado) (Fabricante del recipiente a presión de la caldera)

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CERTIFICADO DE INSPECCIÓN EN PLANTA DEL RECIPIENTE A PRESIÓN DE LA CALDERARecipiente a presión de la caldera fabricado por _________________________ en ___________________________________________ .Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de _____________y empleado por he inspeccionado las partes de este recipiente a presión de la caldera a lasque se denominan ítems de datos y he examinado los ítems de los Reportes de Datos del Fabricante, y declaro que, según mi leal saber y entender, el fabricante ha construido el recipiente a presión de la caldera en conformidad con las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.Al firmar este certificado, ni el Inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto al recipiente a presión de la caldera descrito en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el Inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.

Fecha ____________________________________________________________________________________________________________ Comisiones _____________________________________________________ (Inspector Autorizado) [Junta Nacional (aprobaciones incluidas), Estado, Provincia y No.]

Parte II—Para que la complete el Fabricante responsable de la caldera completa16.

Ítem

Tuberías Válvulas

Tamaño Sch.Especifica-

ciones

Bridadas, Roscadas, o

SoldadasTamaño Tipo Régimen Número

(a) Tubería de vapor

(b) Agua de alimentación De corte

Agua de alimentación De retención

(c) Purga

17. Cantidad de válvulas de alivio de presión ________ Tamaño __________ Presión de ajuste _________Capacidad total __________18. Elementos de calefacción instalados: Cantidad _________________________Energía de entrada total _________________________19. Electrodos: Cantidad ____________________________ Energía de entrada total ______________________________________________20. Prueba hidrostática de la caldera completa MAWP de la caldera completa ________________________________21. No. de serie asignado por el Fabricante responsable de la caldera completa ______________________________________________

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE CALDERA COMPLETACertificamos que esta caldera completa cumple con los requisitos de la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.Nuestro Certificado de Autorización No. __________________ para utilizar el símbolo (S), (M), o (E) _________________________vence _____________________________________________________________Fecha _________________ Firmado _____________________________ Por ______________________________________________________ (Marcar uno) [ ] Representante Autorizado (Ensamblador)

[ ] Individuo Certificado

CERTIFICADO DE INSPECCIÓN EN PLANTA DE CALDERA COMPLETACaldera fabricada por __________________________________________________ en ___________________________________________ .Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de _____________y empleado por __________________________________ de ____________________________ y he inspeccionado la caldera completa y he examinado los Reportes de Datos Parciales del Fabricante para ________________________________________________________y declaro que, según mi leal saber y entender, el Fabricante ha construido esta caldera en conformidad con las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.Al firmar este certificado, ni el Inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la caldera descrita en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el Inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.

Fecha ____________________________________________________________________________________________________________ Comisiones _____________________________________________________ (Inspector Autorizado) [Junta Nacional (aprobaciones incluidas), Estado, Provincia y No.]

(04/09)

formuLArio P‑2A No. de caldera _________________ ________________ ________________ _________________ (No. de serie del fabric.) (CRN) (Plano No.) (No. de la Junta Nacional)

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CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE ENSAMBLADO EN CAMPO DE LA CALDERA COMPLETACertificamos que el ensamble en campo de la caldera eléctrica completa, identificada en este formulario, cumple con los requisitos de la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. ____________ para utilizar el símbolo (S) o (E) ____________ vence ________________

Fecha _________________ Firmado __________________________________ Nombre ____________________________________________ Marcar uno [ ] Representante Autorizado [ ] Individuo Certificado (Ensamblador)

CERTIFICADO DE INSPECCIÓN DEL ENSAMBLE EN CAMPO DE LA CALDERA COMPLETA EMITIDO POR EL ENSAMBLADOR

CALDERA ENSAMBLADA EN CAMPO POR ______________________________ en ____________________________________________Yo, el abajo firmante, como Individuo Certificado autorizada, en representación y empleado por ____________________________he examinado este Reporte de Datos del Fabricante (incluidos los Reportes de Datos Parciales del Fabricante) y he comparado la documentación con la de la caldera eléctrica ensamblada en campo. La caldera completa ensamblada en campo fue examinada por mí y sometida a una prueba hidrostática de ________________________________ psi. Según mi leal saber y entender, declaro que la caldera eléctrica identificada en este reporte, fue construida, ensamblada, inspeccionada y probada por el Ensamblador conforme a la(s) sección(es) aplicable(s) del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Fecha _________________ Firmado ________________________________Ensamblador __________________________________________ (Individuo Certificado)

CERTIFICADO DE INSPECCIÓN DEL ENSAMBLE EN CAMPO DE LA CALDERA COMPLETA EMITIDO POR UN INSPECTOR AUTORIZADO

CALDERA ENSAMBLADA EN CAMPO POR ______________________________ en ___________________________________________ .Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de _____________y empleado por ________________________________________________________ de _____________________________________________he inspeccionado la caldera eléctrica completa ensamblada en campo, he examinado los Reportes de Datos Parciales del Fabricante para y declaro que, según mi leal saber y entender, el Ensamblador construyó, ensambló y probó esta caldera conforme a la(s) sección(es) aplicable(s) del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.Al firmar este certificado, ni el Inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la caldera descrita en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el Inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.

Fecha __________________ Firma __________________________________ Comisiones __________________________________________ (Inspector Autorizado) (Junta Nacional, incluidas aprobaciones, Estado, Provincia y No.)

(07/10)

formuLArio P‑2A

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A-351.1 GUÍA PARA COMPLETAR EL REPORTE DE DATOS DEL FABRICANTE, FORMULARIO P-2A (Vea PG-112.2.1.1) Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe ingresarse al Reporte de Datos del Fabricante con las unidades seleccionadas.

1 Nombre y dirección del Fabricante, es decir, el que fabrica todos los componentes no cubiertos en los Reportes de Datos Parciales. Cuando el recipiente a presión de la caldera está construido por un titular del símbolo “U” y certificado en un Reporte de Datos U-1 o U-1A, indicar en la línea 1 “Recipiente a presión de la caldera construido según la sección VIII, División 1, conforme lo permitido por la Parte PEB,” y adjuntar el Reporte de Datos U-1 o U-1A.

2 Nombre y dirección del comprador y/o propietario (para ser completado por el Fabricante de la caldera completa).

3 Nombre y dirección del lugar en el que se instalará la caldera. Si no se conoce, indicarlo (por ejemplo: “Se desconoce — Construida para almacenar”) (para ser completado por el Fabricante de la caldera completa).

4 Indicar el tipo de caldera eléctrica documentada por este Reporte de Datos.

5 Identificación de la caldera según números aplicables. Si se prevé instalarla en Canadá, indicar el Número de Registro de Diseño Canadiense y el número de plano. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-2A.

5a El Fabricante del recipiente a presión de la caldera deberá aplicar la estampa de símbolo del Código ASME y el Número de la Junta Nacional cuando así se requiera. El Fabricante tiene la responsabilidad de completar la Parte I del Reporte de Datos, y enviarlo con el recipiente a la compañía que aplicará la moldura (titular del símbolo “E”). El Fabricante responsable de la moldura y la caldera completa deberá completar la Parte II del Reporte de Datos y, si la caldera debe estamparse con “National Board” (Junta Nacional), deberá enviar el Reporte de Datos original a la Junta Nacional para su registro.



8 Fecha de emisión de la Adenda más reciente de la Sección I según la cual se construyó la caldera (por ejemplo: “1990”).

9 Para completar cuando uno o más componentes del recipiente a presión de la caldera son suministrados por terceros y están certificados por los Reportes de Datos Parciales, Formulario P-4.

10 Indicar cantidad y dimensiones internas. Si se usan más de dos cuerpos o tambores, ingresar los datos en la línea 9.


12 Indicar el tipo de junta(s).

13 Indicar la eficiencia de la junta para las juntas soldadas.



16 Indicar los datos de las partes incluidas en la línea 9.


18 Indicar solamente los datos de las salidas de vapor principales y auxiliares. No se aplica a aberturas pequeñas para columnas de agua, controles, venteos, etc.

19 Máxima presión de trabajo admisible establecida de acuerdo con PG-21.

20 Indicar el párrafo de la Sección I que se aplica a la parte más débil del recipiente a presión de la caldera, según lo establecido por los cálculos o la prueba de deformación.

21 Eliminado.




25 A este certificado lo debe completar el representante de la Agencia de Inspección Autorizada que realice la inspección en la planta.


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(vea el Formulario P-2A línea 4) Después de “y/o Estado o Provincia” en el párrafo de la certificación: Si el Inspector tiene una autorización válida para el estado o la provincia en la que se encuentra la planta del Fabricante,




27 En este espacio, indicar los ítems de datos cubiertos en el Formulario P-2 en la líneas 6 a 14.

28 Indicar, por número de línea, los artículos suministrados por terceros y para los que se examinaron los Reportes de Datos Parciales (Formulario P-4).

29 El número de autorización de la Junta Nacional del Inspector debe mostrarse cuando la caldera tiene la estampa “National Board” (Junta Nacional); de lo contrario, sólo se debe indicar el número de autorización del estado o provincia. (Vea 26 arriba.)

30 Completar esta sección cuando se suministre, junto con la caldera, la tubería para vapor , purga y agua de alimentación. Cuando la tubería soldada la suministre otro titular de estampa, se debe proporcionar un Formulario P-4A por separado y dejar en blanco esta sección.

31 Completar esta sección cuando las válvulas se suministren con la caldera.

32 Para que lo complete y firme un Representante Autorizado o Individuo Certificado (cuando sea aplicable según PEB-18.5) de la organización responsable de ensamblado de calderas. Indicar el número del Certificado de Autorización ASME, el tipo de símbolo y fecha de dicha autorización. El titular del símbolo “E” deberá completar de la línea 1 a la 4 de la Parte 1 cuando la construcción del recipiente a presión para caldera sea por medio de un titular de símbolo “U” y esté certificado en un Reporte de Datos U-1 o U-1A.

33 A este certificado lo debe completar el representante de la Agencia de Inspección Autorizada que realice la inspección en la planta. Dejar en blanco donde no se requiera inspección en planta final, según lo permita PEB-18.1.

34 Indicar en este espacio si la tubería soldada es suministra por otros y se encuentra cubierta en el Formulario P-4A o Formulario P-4B.

35 Número de serie asignado por el Fabricante responsable de la caldera completa. Este puede ser el mismo número que el número de serie indicado en la línea 4.

36 Indicar el número de página y la cantidad total de páginas del Formulario P-2A.

37 Para que lo complete y firme una Individuo Certificado empleado por el Ensamblador responsable del ensamble en campo de la caldera (cuando sea aplicable según PEB-18.5).

38 A este certificado lo debe completar el representante de una Agencia de Inspección Autorizada que realice la inspección final de una caldera eléctrica ensamblada en el campo. Dejar en blanco donde no se requiera la inspección final de la caldera eléctrica ensamblada en el campo, según lo permita PEB-18.1.


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formuLArio P‑2B rePorTe de dATos deL fABricAnTes PArA soBrecALenTAdores y recALenTAdores eLécTricos





4. Tipo ______________________________________________________________ __________________________________________________ Descripción del recipiente (recalentador, sobrecalentador) (Plano o No. de parte.)

______________________________________ __________________________ ______________________ __________________________ (No. de serie del Fabricante) (CRN) (No. de la Junta Nacional) (Año de construcción)


(Año)


6. Cuerpos ______________________________ __________________________ ______________________ __________________________ Material. (No. de espec., Grado) Espesor Nominal. Diámetro OD Longitud OA

7. Costuras ____________________________________ _____________________________________ __________________________________ Longitudinal (Soldada, Doble, Simple, Soldada a tope) Circunferencial (Soldada, Doble, Simple, Soldada a tope) No. y longitud de los recorridos del cuerpo.

8. Tapas (a) ________________________________________________________ (b) ________________________________________________ (No. de espec. del material, Grado o Tipo) (No. de espec. del material, Grado o Tipo)

Ubicación (arriba, abajo,

extremos)Espesor

Tipo de tapa (plana, cóncava, elipsoidal, hemisférica)

Radio de embutido

Lado sometido a presión: convexo,

cóncavo

Junta(s) circunferenciales Indicar tipo

(a)

(b)

Si son removibles, tornillos utilizados (describa otros sujetadores) __________________________________________________________ (No. de espec. del material, Grado, Tamaño, No.)

9. Boquilla, inspección y aberturas para válvula de alivio de presión:

Propósito No. Diám. o tamaño Tipo Material Espesor Nom.

Ubicación

Entrada (alimentación)

Salida (vapor)

Drenaje

Válvula(s) de alivio de presión

Aberturas de inspección (si corresponde)

10. Soportes: Falda _________ Orejas ___________ Patas __________ Asientos __________ Otros _________ Conectado ____________ (Sí o No) (No.) (No.) (No.) (Dónde y Cómo)

11. Especificaciones de Diseño MAWP Máxima temperatura de descarga (medios calentados) ________________ Prueba hidrostática _______________________________

12. Elementos de calefacción instalados: Cantidad ______________________ Total _____________________________________________

13. Válvula(s) de alivio de presión (si se suministran) No. Tamaño __________ Presión de ajuste ______ Capacidad total lb./hr_________________________________________

14. Observaciones _______________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE LA PLANTACertificamos que las declaraciones incluidas en el reporte de datos son correctas y que todos los detalles sobre el diseño, el material, la construcción, y la mano de obra de esta parte del recipiente a presión de la caldera cumplen con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. ________________para utilizar el símbolo (S) _________________ vence ________________

Fecha _________________ Firmado ___________________________ Nombre ___________________________________________________ (Representante Autorizado) (Fabricante)

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239

CERTIFICADO DE INSPECCIÓN EN PLANTARecipiente a presión de la caldera fabricado por _________________________ en ___________________________________________ .Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de _____________y empleado por he inspeccionado el recipiente a presión de la caldera descrito en este Reporte de Datos del Fabricante y he examinado los Reportes de Datos Parciales del Fabricante para los ítems y declaro que, según mi leal saber y entender,el Fabricante ha construido este recipiente a presión de la caldera conforme a la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. Al firmar este certificado, ni el Inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto al recipiente a presión de la caldera descrito en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el Inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.

Fecha __________________ Firma ___________________________ Comisiones __________________________________________________ (Inspector Autorizado) [Junta Nacional (aprobaciones incluidas), Estado, Provincia, y No.]

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE ENSAMBLADO EN PLANTACertificamos que el ensamble en campo de las partes denominadas ítems de datos _________________________ identificados en este formulario cumplen con los requisitos de la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. _________ para usar el símbolo (A) o (S) _____________ vence ____________________

Fecha _________________ Firmado ___________________________ Nombre ___________________________________________________ (Representante Autorizado) (Ensamblador)

CERTIFICADO DE INSPECCIÓN DE ENSAMBLADO EN CAMPOYo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de _____________y empleado por he comparado las declaraciones incluidas en este Reporte de Datos del Fabricante con la caldera descrita y declaro que examiné las partes, denominadas ítems de datos, ______________________ no incluidas en el certificado de inspección en planta, y que, según mi leal saber y entender, el Fabricante y/o ensamblador ha construido y ensamblado esta caldera en conformidad con la(s) sección(es) aplicable(s) del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. Se realizó la inspección de la caldera descrita y se la sometió a una prueba hidrostática de ________ Al firmar este certificado, ni el Inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la caldera descrita en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el Inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.

Fecha __________________ Firma ___________________________ Comisiones __________________________________________________ (Inspector Autorizado) [Junta Nacional (aprobaciones incluidas), Estado, Provincia, y No.]

(03/07)

formuLArio P‑2B __________________ ______________ ______________ (No. de serie del fabric.) (CRN) (No. de la Junta Nacional)

41

6 7 8

42

43

44

45 45 45

46

42

47

35

43


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2010 SECCIÓN I

240

A-351.2 GUÍA PARA COMPLETAR EL REPORTE DE DATOS DEL FABRICANTE, FORMULARIO P-2B Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante con las unidades elegidas.

1 Nombre y dirección del Fabricante, es decir, el que fabrica todos los componentes no cubiertos en los Reportes de Datos de Soporte.

2 Nombre y dirección del comprador y/o propietario.

3 Nombre y dirección del lugar en el que se instalará el recipiente a presión de la caldera. Si no se conoce, indicarlo (por ejemplo: “Se desconoce”).

4 Descripción o aplicaciones del recipiente a presión de la caldera, es decir, sobrecalentadores, recalentadores, otro (especificar).

5 Identificación de recipiente a presión de la caldera por medio de números aplicables. Indicar la organización que preparó el plano si es otra a parte del fabricante ya mencionado en 1 .

6 Número de serie del fabricante. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-2B.

7 Indicar el Número de Registro Canadiense cuando sea aplicable. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-2B.

8 Cuando sea aplicable, indicar el número de la Junta Nacional de los números de serie de la Junta Nacional del Fabricante. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-2B.

9 Año en que la fabricación se terminó en planta.

10 Fecha (año) de la Edición de la Sección I con la que se construyó el recipiente a presión de la caldera.

11 Fecha de emisión de la Adenda (si corresponde) de la Sección I según la cual se construyó el recipiente a presión de la caldera.

12 Todos los números de Caso de Código y revisiones utilizadas para la construcción deben estar incluidos. Utilizar la sección “Observaciones” si se necesita más espacio o incluir una página por separado.

13 Indicar el No. y el grado completo de la especificación del material como figura en la tabla de márgenes de resistencia correspondientes en la Sección II, Parte D (por ejemplo: “SA-285-B”) Excepción: un número de especificación para un material que no sea idéntico a la Especificación ASME se puede incluir solamente si el material cumple con los criterios incluidos en el Prefacio de esta Sección. Cuando el material se acepta con un Caso de Código, se debe incluir el número de caso aplicable.

14 El espesor es el espesor nominal del material utilizado en la fabricación del cuerpo del recipiente.

15 Diámetro externo del cuerpo.

16 Longitud general del cuerpo.

17 Tipo de junta longitudinal en el cuerpo. Si es sin costura, indicar el tipo de junta como S, y para soldadas por resistencia eléctrica como E.

18 Tipo de junta circunferencial en el cuerpo.

19 Número total de recorridos o secciones entre los cierres de los extremos (tapas) requeridos para hacer un cuerpo. Longitud del cuerpo (recorridos, excluidas las tapas, en pies y pulgadas.

20 Ubicación de la tapa.

21 Espesor mínimo especificado de la tapa después de conformado.

22 Tipo de tapa — plana, cóncava, elipsoidal, hemisférica, etc.

23 Indicar el radio (dentro o fuera) de la tapa.

24 Indicar el lado de la tapa cóncava sometida a presión.

25 Tipo de junta circunferencial utilizada para conectar la tapa al cuerpo.

26 Pernos u otros sujetadores utilizados para asegurar la tapa o tapas removibles del recipientes. Indicar el número, tamaño, y especificación de material (grado/tipo).

27 Boquillas, válvula de alivio de presión y, cuando corresponda, aberturas de inspección.

28 Indicar las boquillas por tamaño y las aberturas de inspección según las dimensiones internas.

29 Describir el tipo como bridado, cuellos para soldar, etc.

30 El espesor nominal se aplica para el espesor del cuello de la boquilla.

31 La “ubicación” se aplica sólo para las aberturas de inspección (cuando corresponda).


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2010 SECCIÓN I

241

32 Describir soportes, ubicación, y método de conexión.

33 Indicar la máxima presión de trabajo admisible (interna) para la cual se construyó el recipiente.

34 Indicar la máxima temperatura de descarga admisible de medios calentados.


36 Indicar el número total de elementos individuales y el total de kilovatios instalados.

37 Indicar las especificaciones de la válvula de alivio de presión si se suministra con el recipiente a presión de la caldera.

38 Cualquier información para aclarar el reporte deberá ingresarse aquí. Indicar el Número de la Junta Nacional de la caldera completa, cuando corresponda y se lo conozca.





(vea el Formulario P-2B línea 4) Después de “y/o Estado o Provincia” en el párrafo de la certificación: Si el Inspector tiene una autorización válida para el estado o la provincia en la que se encuentra la planta del Fabricante,




43 El número de autorización de la Junta Nacional del Inspector sólo debe mostrarse cuando la caldera tiene la estampa de la Junta Nacional; de lo contrario, sólo se debe indicar el número de autorización del estado o provincia.

44 Para completar cuando corresponda, y para que lo firme un representante autorizado de la organización responsable del ensamblado en campo de la parte o componente de la caldera completa.

45 Incluir el número de Certificado de Autorización ASME, tipo de símbolo y fecha de vencimiento de dicha autorización.


47 Indicar aquellos ítems inspeccionados en campo que no se inspeccionaron en la planta. Listar las partes que no estén cubiertas en ninguna parte del Reporte de Datos. Si no hay suficiente espacio, adjuntar una hoja suplementaria (Formulario P-6).

48 Indicar el número de página y la cantidad total de páginas del Formulario P-2B.


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2010 SECCIÓN I

242

formuLArio P‑3 rePorTe de dATos deL fABricAnTe PArA cALderAs AcuoTuBuLAres, soBrecALenTAdores, PAredes de AGuA, y economizAdores

como lo requieren las disposiciones de las reglas del código Asme, sección i rePorTe de dATos mAesTro sí [ ] (marcar uno) no [ ]




4. Identificación de unidad ______________ No. de ident. _____________ _________ _________ _______________ ______________ (Caldera completa, sobrecalentador, (No. de serie (CRN) (Plano No.) (No. de la Junta Nacional) (Año de construcción) pared de agua, economizador, etc.) del Fabricante)


(Año)


Los Reportes de Datos de Soporte del Fabricante, correctamente identificados y firmados por los Inspectores Autorizados, se adjuntan para los siguientes ítems de este reporte: ______________________________________________________________________

(Nombre de la parte, número de ítem, nombre del fabricante, y estampa de identificación)

______________________________________________________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________

6(a). Tambores

No.Diámetro interno

Longitud interna

Placas del cuerpo Láminas tubulares Eficiencia del ligamento de

orificios para tubo, %

No. de especificación del material,

Grado EspesorRadio

interno EspesorRadio

interno Longitudinal Circunferencial

1

2

3

No.

Juntas longitudinales

Juntas circunferenciales Tapas

Prueba hidrostática

No. y tipo* Eficiencia

No. y tipo Eficiencia

No. de especificación del material, Grado Espesor Tipo**

Radio de embutido

Tamaño y No. de

entradas de hombres

1

2

3

*Indicar si (1) Sin costura; (2) Soldado por Fusión. **Indicar si (1) Plano; (2) Embutido; (3) Elipsoidal; (4) Hemisférico.

6(b). Tubos para caldera

Diámetro Espesor No. de especificación del material, Grado

6(e). Tambor de lodo o Cabezales o Extremos ______________Prueba hidrostática ______________ (Para calderas de cabezal seccional. Indicar tamaño; forma; (forma; No. de espec. de material; espesor) No. de espec. de material; espesor)

6(c). Número de cabezales o (Caja u ondulado o redondo; No. de espec. de material; espesor)

Tapas o extremos ____________ Prueba hidrostática ________________ (forma; No. de espec. de material; espesor)

6(d). Pernos de riostras ______________________________________________ (No. de espec. de material; diámetro; tamaño testigo; área neta)

Paso ____________ Área neta ________________ MAWP ______________ (horizontal y vertical) (soportada por un perno)

(07/10)

1

2

3

4 5 5 5 5 6

7

8

9

10 11 12

10 11 12 13 14

1217 10 11

18 10 12 14

10

18 10 12 14

101615

19 20 10 11 12


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2010 SECCIÓN I

243

7(a). Cabezales para pared agua Tapas o extremos 7(b). Tubos para pared de agua

No.Tamaño y

forma

No. de especifica-

ción del material Espesor Forma Espesor

No. de especifica-

ción del material

Prueba hidro-stática Diámetro Espesor

No. de especifica-

ción del material

8(a). Cabezales para economizadores 8(b). Tubos para economizadores

9(a). Cabezales para sobrecalentadores Tapas o extremos 9(b). Tubos para sobrecalentadores

No.Tamaño y

forma

No. de especifica-


No. de especifica-

ción del material


No. de especifica-

ción del material

10(a). Otras partes (1) ___________________ (2) _________________________ (3) ___________________ 10(b). Tubos para otras partes1

2

3

11. Aberturas (1) Vapor ________________________________________(2) Válvula de alivio de presión ____________________________ (No., tamaño, y tipo boquillas o salidas) (No., tamaño, y tipo de boquillas o salidas)

(3) Purga ________________________________________(4) Alimentación __________________________________________ (No., tamaño, y tipo de boquillas o salidas) (No., tamaño, tipo, y ubicación de conexiones)

12.

Máxima presión de trabajo admisible

Parte del Código y/o Fórmula en la que

se basa MAWP


en planta

Superficie de calenta-

miento {Superficie de calentamiento para ser estampada en las tapas de los tambores.

13. Prueba hidrostática en campo

a Caldera }b Pared de agua {Esta superficie de calentamiento no debe utilizarse para determinar la capacidad mínima de la válvula de alivio de presión.

c Economizador }d Sobrecalentador

e Otras partes

14. Capacidad máxima de evaporación diseñada ___________________________________________________________________________

15. Observaciones _______________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________

(04/09)

formuLArio P‑3 No. de caldera ________________ _____________ __________________ ___________________ (No. de serie del fabric.) (CRN) (Plano No.) (No. de la Junta Nacional)

5 5 5 5

19

19

20

20

10

10

11

11

12

12

18

18

12

12

10

10

14

14

15

15

16

16

10

10

36

21

22 23

22 23 22 23

22 23


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2010 SECCIÓN I

244

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD EN PLANTACertificamos que las declaraciones incluidas en este reporte de datos son correctas y que todos los detalles sobre el diseño, el material, la construcción y la mano de obra de esta caldera cumplen con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. _____________ para utilizar el símbolo (S) _______________ vence _________________


CERTIFICADO DE INSPECCIÓN EN PLANTACaldera fabricada por __________________________________________________ en ___________________________________________ .Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de _____________ _____________________________________________________ y empleado por _____________________________________________________________________he inspeccionado las partes de esta caldera denominadas ítems de datos, _________________________________________________________________ y he examinado los ítems de los Reportes de Datos de Soporte del Fabricante, _______________________________________________________________y declaro que, según mi leal saber y entender, el fabricante ha construido esta caldera en conformidad con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.Al firmar este certificado, ni el inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la caldera descrita en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.


CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE ENSAMBLADO EN PLANTACertificamos que el ensamblado en campo de todas las partes de esta caldera cumple con los requisitos de la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN

Nuestro Certificado de Autorización No. _____________ para usar el símbolo (A) o (S) ______________ vence ________________


CERTIFICADO DE INSPECCIÓN DE ENSAMBLADO EN CAMPOYo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de _____________ y empleado por ________________________________________________he comparado las declaraciones incluidas en este Reporte de Datos del Fabricante con la caldera descrita y declaro que examiné las partes, denominadas ítems de datos, ________________________________ no incluidas en el certificado de inspección en planta, y que, según mi leal saber y entender, el fabricante o ensamblador ha construido y ensamblado esta caldera en conformidad con las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. Se realizó la inspección de la caldera descrita y se la sometió a una prueba hidrostática de__________________________________________ psi.Al firmar este certificado, ni el inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la caldera descrita en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.


formuLArio P‑3 No. de caldera ________________ _____________ __________________ ___________________ (No. de serie del fabric.) (CRN) (Plano No.) (No. de la Junta Nacional)

(03/07)

5 5 5 5

24

26

27

29

31

33

27

34

32 32 32

30

30

28

25 25 25


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2010 SECCIÓN I

245

A-352 GUÍA PARA COMPLETAR EL REPORTE DE DATOS DEL FABRICANTE, FORMULARIO P-3 (Vea PG-112.2.21) Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante con la unidad elegida.

1 Nombre y dirección del Fabricante, es decir, el que fabrica todos los componentes no cubiertos en el Reporte de Datos de Soporte.


3 Nombre y dirección del lugar en el que se instalará la caldera. Si no se conoce, indicarlo (por ejemplo, “Se desconoce — Construida para almacenar”).

4 Nombrar la unidad documentada por este Reporte de Datos. Tener en cuenta que este reporte puede incluir una caldera completa o ítems de componentes separados (por ejemplo: sobrecalentadores y economizadores) fabricados por otro fabricante distinto al Fabricante de la unidad de la caldera.

5 Identificación de la caldera según números aplicables. Si se prevé instalarla en Canadá, indicar el Número de Registro de Diseño Canadiense y el número de plano. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-3.



8 Fecha de emisión de la Adenda (si corresponde) de la Sección I según la cual se construyó la caldera (por ejemplo: “1990”).

9 Para completar cuando uno o más componentes de la caldera son suministrados por terceros y están respaldados por los Reporte(s) de Datos como los Formularios P-3 y P-4, según corresponda. Utilice el Formulario P-5 o P-6 si fuera necesario.


11 Espesor nominal de la placa.

12 Espesor mínimo después de conformado.

13 Radio en el lado cóncavo del embutido.

14 Prueba hidrostática en la planta, si la hubiera, aplicada a una parte individual antes de la prueba aplicada a la caldera ensamblada (vea líneas 12 y 13).

15 Diámetro externo.

16 Espesor mínimo de los tubos.

17 Este espacio es para cabezales no incluidos en la línea 7(a) a la 10(a). Es principalmente para cabezales seccionales en calderas acuotubulares de tubo recto.

18 Indicar la forma como plana, cóncava, elipsoidal, o hemisférica.

19 Utilizar las dimensiones internas para el tamaño.

20 Indicar la forma como cuadrada, redonda, etc.


22 El tamaño es el tamaño nominal de la tubería.






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2010 SECCIÓN I

246

27 Para determinar qué va en cada espacio, debe guiarse por lo siguiente:

National Board Stamped Boilers and Pressure Vessels (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) (vea el Formulario P-3 línea 4).

Después de “y/o Estado o Provincia” en el párrafo de la certificación: Si el Inspector tiene una autorización válida para el estado o la provincia en la que se encuentra la planta del Fabricante,




28 Indicar los ítems de datos cubiertos en el Formulario P-3 en la líneas 6 a 14.

29 Indicar, por número de línea, los ítems suministrados por terceros y para lo que se examinaron los Reportes de Datos de Soporte.

30 El número de autorización de la Junta Nacional del Inspector sólo debe mostrarse cuando la caldera tiene la estampa de la Junta Nacional; de lo contrario, sólo se debe indicar el número de autorización del estado o provincia. (Ver punto 27 anterior.)




34 Indicar aquellos ítems de la líneas 6 a la 14 del Formulario P-3 inspeccionados en campo que no se inspeccionaron en planta.




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2010 SECCIÓN I

247

formuLArio P‑3A rePorTe de dATos deL conTrATisTA de inGenieríA PArA unA cALderA comPLeTAcomo lo requieren las disposiciones de las reglas del código Asme para calderas y recipientes a Presión, sección i.

1. Contratista de Ingeniería _______________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

2. Comprador ___________________________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

3. Tipo de caldera _______________________________________________________________________________________________________

4. Número de caldera ______________________________ ___________________ ___________ __________________ ________________ (No. de serie del Contratista de Ingeniería) (CRN) (Plano No.) (No. de la Junta Nacional) (Año de construcción)

5. El diseño de esta caldera cumple con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN _______ , (Año)


6. Especificación de diseño para una caldera completa — indicar los componentes con su presión y temperatura (utilizar una hoja por separado si fuera necesario). _______________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________

7. Capacidad máxima de evaporación diseñada lb/hr

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD

Certificamos que las declaraciones en este reporte son correctas.

Fecha _________________________________________________________

Firmado _______________________________________________________ (Representante Autorizado)

Nombre _______________________________________________________ Contratista de Ingeniería [(S) Titular de la estampa]

No. de Certificado de Autorización _________________________ Vence _________________________

CERTIFICACIÓN DEL CONTRATISTA DE INGENIERÍA

Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de __________________________________________________________________ y empleado por __________________________________________________de _______________________________________________ he examinado la especificación del diseño como se describe en el ítem 6 y declaro que, según mi leal saber y entender, el Contratista de Ingeniería ha suministrado la construcción de una caldera completa conforme a las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Al firmar este certificado, ni el Inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la caldera descrita en este Reporte de Datos. Además, ni el Inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta certificación.

Fecha _________________________________________________________

______________________________________________________Comisiones _____________________________________________________ (Inspector Autorizado) [Junta Nacional (aprobaciones incluidas), Estado, Provincia, y No.]

(07/10)

1

2

3

4 4 4 4 4

5

6

7

8

9

10

11


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2010 SECCIÓN I

248

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE ENSAMBLADO EN PLANTA

Certificamos que la construcción del ensamblado en campo de todas las partes de esta caldera cumple con los requisitos de la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. ____________ para usar el símbolo (A) o (S) _______________ vence _______________


CERTIFICADO DE INSPECCIÓN DE ENSAMBLADO EN CAMPO

Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de __________________________________________________________________ y empleado por _________________________________________________de ____________________________________________________________________________________________________________________he comparado las declaraciones incluidas en este Reporte de Datos del Fabricante con la caldera descrita y declaro que examiné las partes, denominadas ítems de datos, _____________________________ no incluidas en el certificado de inspección en plantay que, según mi leal saber y entender, el fabricante o ensamblador ha construido y ensamblado esta caldera en conformidad con las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. Se realizó la inspección de la caldera descrita y se la sometió a una prueba hidrostática de _________________________________________________________ psi.

Al firmar este certificado, ni el Inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la caldera descrita en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el Inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.

Fecha _________________________________________________________


formuLArio P‑3 No. de caldera ________________ _________________ ______________ ___________________ (No. de serie del fabric.) (CRN) (Plano No.) (No. de la Junta Nacional)

(03/07)

12

13 13

12

14

10

15

11

4 4 4 4


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A-353 GUÍA PARA COMPLETAR EL REPORTE DE DATOS DEL CONTRATISTA DE INGENIERÍA PARA UNA CALDERA COMPLETA, FORMULARIO P-3A (vea PG-112.2.3)

1 Nombre y dirección del Contratista de Ingeniería que ha asumido la responsabilidad del Código del Fabricante para las especificaciones de diseño de una caldera completa.


3 Indicar el tipo de caldera documentada en este reporte (por ejemplo: “Acuotubular de vapor con elementos de sobrecalentamiento y recalentamiento”).

4 Identificación de la caldera por medio de números aplicables y año de construcción. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-2B.

5 Fecha (año) de la Edición de la Sección I con la que se diseñó la caldera.

6 Fecha de emisión de la Adenda (si corresponde) según la cual se diseñó la caldera (por ejemplo: “1990”).

7 Indicar la especificación de diseño de la caldera en este espacio (por ejemplo: “régimen de la caldera—200,000 lb/hr (90,000 kg/hr); economizador y sección generadora de vapor (tambores, cabezales, y tubos) — 1,500 psi (10 MPa), 600ºF (315ºC); elementos del sobrecalentador (cabezales y tubos)—1,500 psi (10 MPa), 950ºF (510ºC); elementos del recalentador (cabezales y tubos) —1,000 psi (6.9 MPa), 900ºF (480ºC).

8 Para completar y firmar por un representante autorizado del Contratista de Ingeniería nombrado en 1 .

9 A este certificado lo debe completar un representante de la Agencia de Inspección Autorizada.


National Board Stamped Boilers and Pressure Vessels (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) (vea el Formulario P-3A línea 4)





11 El número de autorización de la Junta Nacional del Inspector debe mostrarse cuando la caldera tiene la estampa de la Junta Nacional; de lo contrario, sólo se debe indicar el número de autorización del estado o provincia. (Ver punto 10 anterior.)




15 Indicar los ítems inspeccionados en campo que no se inspeccionaron en la planta. Indicar los ítems en la parte posterior del Formulario P-3A o adjuntar el Formulario de Datos correspondiente.



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2010 SECCIÓN I

250

formuLArio P‑4 rePorTe de dATos PArciALes deL fABricAnTecomo lo requieren las disposiciones de las reglas del código Asme, sección i

1. Fabricado por __________________________________________________________________________, No. de ident. P-4 ______________ (Nombre y dirección del fabricante)


3. Identificación de la(s) parte(s)

Nombre de la parte Cantidad

No. de línea

Números de identificación del Fabricante

No. de plano del Fabricante CRN

No. de la Junta Nacional

Año de construcción

5. Las propiedades químicas y físicas de todas las partes cumplen con los requisitos de las especificaciones de material del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. El diseño (como se indica en la línea 14, Observaciones), la construcción, y la mano de obra cumplen con las reglas ASME, Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. ________________________________________________________________________________________________________ ,

(Año)

Adenda para _____________________________________ (si corresponde), y Casos de Código ________________________________ (Fecha) (Números)

6(a). Tambores

No.Diámetro interno

Longitud interna

Placas del cuerpo Láminas tubulares Eficiencia del ligamento de

orificios para tubo, %

No. de especificación del material,

Grado EspesorRadio

interno EspesorRadio

interno Longitudinal Circunferencial

1

2

3

4

No.

Juntas longitudinales

Juntas circunferenciales Tapas


No. y tipo* Eficiencia

No. y tipo Eficiencia

No. de especificación del material, Grado Espesor Tipo**

Radio de embutido

Tamaño y No. de

entradas de hombres

1

2

3

4

*Indicar si (1) Sin costura; (2) Soldado por Fusión. **Indicar si (1) Plano; (2) Embutido; (3) Elipsoidal; (4) Hemisférico.

6(b). Tubos para caldera

Diámetro Espesor No. de especificación del material, Grado

6(e). Tambor de lodo o Cabezales o extremos _____________ Prueba hidrostática, psi ___________ (Para calderas de cabezal seccional. Indicar tamaño; forma; (forma; No. de espec. de material; espesor) No. de espec. de material; espesor)

6(c). Número de cabezales o (Caja u ondulado o redondo; No. de espec. de material; espesor)

Tapas o extremos ___________ Prueba hidrostática _________________ (forma; No. de espec. de material; espesor)

6(d). Pernos de riostras ______________________________________________ (No. de espec. de material; diámetro; tamaño testigo; área neta)

Paso ____________ Área neta ________________ MAWP ______________ (horizontal y vertical) (soportada por un perno)

(07/10)

1 32

2

3

4 5 6 7 8 9

10

11

12 13 13 33 33

12 13 14 15 16

17 12

20 21 12 13 14 16141222

33

12

16141222

19 12 13 14


c

2010 SECCIÓN I

251

7(a). Cabezales para pared agua 7(b). Tubos para pared de agua

No.Tamaño y

forma

No. de especifica-

ción del material Espesor

Tapas o extremos


No. de especifica-

ción del materialForma Espesor

No. de especifica-

ción del material

8(a). Cabezales para economizadores Tapas o extremos 8(b). Tubos para economizadores

No.Tamaño y

forma

No. de especifica-


No. de especifica-

ción del material


No. de especifica-

ción del material

o

9(a). Cabezales para sobrecalentadores 9(b). Tubos para sobrecalentadores

10(a). Otras partes (1) ___________________ (2) _________________________ (3) ___________________ 10(b). Tubos para otras partes1

2

3

11. Aberturas (1) Vapor ________________________________________(2) Válvula de alivio de presión ____________________________ (No., tamaño, y tipo boquillas o salidas) (No., tamaño, y tipo de boquillas o salidas)

(3) Purga ________________________________________(4) Alimentación __________________________________________ (No., tamaño, y tipo de boquillas o salidas) (No., tamaño, tipo, y ubicación de conexiones)

12.Máxima presión de trabajo admisible

Parte del Código y/o Fórmula en la que

se basa MAWP


en plantaSuperficie de calentamiento

a Caldera }–––{Superficie de calentamiento para ser estampada en las tapas de los tambores. b Pared de agua

c Economizador }–––{Esta superficie de calentamiento no debe utilizarse para determinar la capacidad mínima de la válvula de alivio de presión.

d Sobrecalentador

e Otras partes

14. Observaciones _______________________________________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________

(04/09)

formuLArio P‑4No. de ident. P-4 _________________________32

20 21 12 13 14 22 14 12 16 17 18 12

31

23 24 25 24 25

25242524

33 33

26 34

20 21 12 13 14 22 14 12 16 17 18 12


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2010 SECCIÓN I

252

formuLArio P‑4No. de ident. P-4 _________________________

CERTIFICADO DE CONFORMIDADCertificamos que las declaraciones realizadas en este Reporte de Datos Parciales del Fabricante son correctas y que todos los detalles sobre el diseño (como se indica en la línea 14, Observaciones), el material, la construcción, y la mano de obra de esta parte de la caldera cumplen con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. ______________para usar el símbolo (PP) o (S) ________________ vence _______________


CERTIFICADO DE INSPECCIÓNYo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de ________________________________________________________________ y empleado por _____________________________________________________________________________________________________ he inspeccionado la parte de la caldera descrita en este Reporte de Datos Parciales en _____________________________________ , y declaro que, según mi leal saber y entender, el Fabricante ha construido esta parte en conformidad con las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.Al firmar este certificado, ni el Inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la parte descrita en este Reporte de Datos Parciales del Fabricante. Además, ni el Inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.


27

28

29

30

32

(04/09)


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2010 SECCIÓN I

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A-354 GUÍA PARA COMPLETAR EL REPORTE DE DATOS PARCIAL DEL FABRICANTE, FORMULARIO P-4 (Vea PG-112.2.4) Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe ingresarse al Reporte de Datos del Fabricante con las unidades elegidas.

1 Nombre y dirección del fabricante de la(s) parte(s) reportada(s) en el Formulario P-4.

2 Nombre y dirección del Fabricante de la caldera con la que se usarán la(s) parte(s), si se conoce. Si se construyó para almacenar, indicarlo. Si es una unidad en existencia, indicar el nombre del propietario o usuario y dirección del lugar de instalación de la unidad.

3 Identificación de partes individuales documentadas en el Formulario P-4.

4 Indicar el nombre de la parte, por ejemplo: “tambor de vapor,” “cabezal del sobrecalentador,” etc.

5 Indicar el número de línea de los datos del Formulario P-4 para la parte nombrada.

6 Indicar el número de serie del Fabricante u otros números estampados en la parte nombrada.

7 Indicar el número de plano para la parte nombrada.

8 Cuando sea aplicable, indicar el número de la Junta Nacional de los números de serie de la Junta Nacional del Fabricante.

9 Año en que la fabricación se terminó.

10 Fecha (año) de la Edición de la Sección I con la que se construyó la parte.

11 Fecha de emisión de la Adenda (si corresponde) de la Sección I según la cual se construyó la parte (por ejemplo: “1990”).


13 Espesor nominal de la placa.

14 Espesor mínimo después de conformado.

15 Radio en el lado cóncavo del embutido.

16 Prueba hidrostática, si la hubiera, aplicada a la parte individual antes de la prueba aplicada a la caldera ensamblada.

17 Diámetro externo.

18 Espesor mínimo de los tubos.

19 Este espacio es para cabezales no incluidos en la línea 7(a) a la 10(a). Es principalmente para cabezales seccionales en calderas acuotubulares de tubo recto.

20 Utilizar las dimensiones internas para el tamaño.

21 Indicar la forma como cuadrada, redonda, etc.

22 Indicar la forma como plana, cóncava, elipsoidal, o hemisférica.


24 El tamaño es el tamaño nominal de la tubería.


26 Cualquier información adicional para aclarar el reporte deberá ingresarse aquí. Indicar el Número de la Junta Nacional de la caldera completa, cuando corresponda y se lo conozca.

27 Para completar y firmar por un representante autorizado del fabricante de la(s) parte(s).

28 A este certificado lo debe completar el representante de una Agencia de Inspección Autorizada que realice la inspección. El inspector que firma este certificado debe tener una Autorización de la Junta Nacional válida si a la parte tiene asignada un Número de la Junta Nacional.


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2010 SECCIÓN I

254


National Board Stamped Boilers and Pressure Vessels (Junta Nacional de Inspectores de Partes de Calderas y Recipientes a Presión) (vea el Formulario P-4 línea 3)


incluir el nombre del estado o de la provincia. Si el Fabricante se encuentra en un estado o provincia no incluido en el Código, ingresar el nombre del estado o provincia en la que el Inspector hizo el examen original para obtener su Autorización de la Junta Nacional, siempre que la autorización siga siendo válida en ese estado o provincia. De lo contrario, si no tiene una autorización válida, indicar el nombre del estado o provincia en la que el Inspector cuente con una autorización válida que le permita realizar la inspección.

Partes de calderas y recipientes a presión sin estampado de la Junta Nacional Realizar el procedimiento anterior. Pero, en este caso, no incluir el número de la Autorización de la Junta Nacional después


30 Deberá indicarse el número de autorización de la Junta Nacional del Inspector si se sabe que la parte se utilizará en una caldera completa en la que se estampará “National Board” (Junta Nacional), o si se le asignó a la parte un Número de la Junta Nacional; de lo contrario indicar solamente el número de estado o provincia del inspector (vea 29 anterior).


32 El Titular del Certificado deberá asignar un número de identificación único para este Formulario. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-4.

33 Indicar los datos, si se conocen.

34 Indicar el alcance de la función de diseño [vea PG-112.2.4(c)].



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2010 SECCIÓN I

255

formuLArio P‑4A rePorTe de dATos deL fABricAnTe PArA TuBeríA fABricAdAcomo lo requieren las disposiciones de las reglas del código Asme, sección i

1. Fabricado por ______________________________________No. de pedido ____________________No. de ident. P-4A _______________ (Nombre y dirección del fabricante)

2. Fabricado para _______________________________________________________No. de pedido ___________________________________ (Nombre y dirección del comprador)

3. Lugar de la instalación _______________________________________________No. de registro de la caldera ______________________

4. Identificación ________________________________________________________No. de registro de la tubería ______________________ (Vapor principal, alimentación de la caldera, purga, u otra tubería de servicio — indicar cuál)

5. Condiciones de diseño de la tubería _____________ _____________________Especificado por ________________________________ (Presión) (Temperatura) (Nombre de la comp.)

Diseño según Código por _______________________________

6. Las propiedades químicas o físicas de todas las tuberías cumplen con los requisitos de las especificaciones de materiales del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. La construcción, y mano de obra cumplen con la Sección I de CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN ___________________________________________________________ ,

(Año)

Adenda para _____________________________________ (si corresponde), y Casos de Código _______________________________ , (Fecha) (Números)

7. Descripción de la tubería (incluir especificaciones de material según la especificación ASME u otra designación de Código reconocida) ___________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________

8. Prueba hidrostática en planta ____________________________

9. Observaciones ________________________________________________________________________________________________________

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD EN PLANTA

Certificamos que las declaraciones en este reporte de datos son correctas y que todos los detalles sobre el diseño, el material, la construcción, y la mano de obra de la tubería descrita cumplen con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. _________ para utilizar el símbolo (S) o (PP) ______________ vence ________________

Fecha _________________ Firmado _____________________________ Por ______________________________________________________ (Fabricante o Constructor) (Representante Autorizado)

CERTIFICADO DE INSPECCIÓN EN PLANTA

Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de ______________________________________________________________________________ y empleado por ______________________________________ he inspeccionado la tubería descrita en este Reporte de Datos del Fabricante, y declaro que, según mi leal saber y entender, el Fabricante ha construido esta tubería en conformidad con las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Al firmar este certificado, ni el Inspector ni su empleador emiten garantías, implícitas ni explícitas, con respecto a la tubería descrita en este Reporte de Datos del Fabricante. Además, ni el Inspector ni su empleador serán responsables por cualquier lesión a una persona o daño a la propiedad ni por ninguna pérdida de cualquier tipo que surgiere de esta inspección o que estuviere relacionado con esta inspección.

Fecha _________________________________________________________


(07/10)

1

2

3

4

5

7

8

9

10

12

11 11 11

13

14

15

12 12

5 6

4a

3a

2

1 23


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7. Descripción de fabricación en campo ___________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________

8. Prueba hidrostática en campo ___________________________

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE FABRICACIÓN EN CAMPO

Certificamos que las declaraciones en este reporte de datos son correctas y que todos los detalles sobre el diseño, el material, la construcción, y la mano de obra de la tubería descrita cumplen con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. _____________ para utilizar el símbolo (S) o (PP) ___________ vence _________________

Fecha _________________ Firmado ___________________________ Nombre ___________________________________________________ (Representante Autorizado) (Constructor)

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE ENSAMBLADO EN CAMPO

Certificamos que el ensamble en campo de la tubería descrita cumple con los requisitos de la Sección I del CÓDIGO PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. ____________para utilizar el símbolo (A), (S) o (PP) ____________ vence _______________



Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de __________________________________________________________________y empleado por __________________________________________________he comparado las declaraciones incluidas en este Reporte de Datos del Fabricante con la tubería descrita y declaro que examiné las partes, denominadas ítems de datos, _________________________________no incluidas en el certificado de inspección en planta, y que, según mi leal saber y entender el Fabricante o el ensamblador ha construido y ensamblado esta tubería en conformidad con las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. Se realizó la inspección de la tubería descrita y se la sometió a una prueba hidrostática de .


Fecha _________________________________________________________


formuLArio P‑4ANo. de ident. P-4A ________________________

(03/07)

23

16

17

18

19 19

181818

18

19 19

18 18 18

20

14

21

22

15


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A-354.1 GUÍA PARA COMPLETAR EL REPORTE DE DATOS DEL FABRICANTE, FORMULARIO P-4A (Vea PG-112.2.5) Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe ingresarse al Reporte de Datos del Fabricante con la unidad elegida.

1 Nombre y dirección del fabricante o constructor de la tubería según el Código incluido el número de identificación de pedido.

2 Nombre y dirección del comprador y/o propietario y su número de identificación del pedido.

3 Nombre y dirección del lugar donde se instalará la tubería, si se conoce.

3a Incluir el número de registro de la caldera donde se instalará la tubería, si se conoce (por ejemplo: Número de la Junta Nacional, Número de Registro de Diseño Canadiense, u otros números de registro requeridos jurisdiccionalmente).

4 Identificar cada sección de la tubería externa de la caldera (por ejemplo: vapor principal, purga, alimentación de la caldera), incluido el número de identificación de la sección, si se asignó.

4a Incluir el número de registro de la tubería, si se asignó (por ejemplo: Número de la Junta Nacional, Número de Registro de Diseño Canadiense, u otros números de registro requeridos jurisdiccionalmente).

5 Indicar la máxima presión y temperatura de diseño de la sección de la tubería (vea ASME B31.1).

6 Nombre de la organización que estableció la presión y temperatura de diseño.

7 La organización que realizó los cálculos y seleccionó el SCH de la tubería para las condiciones de trabajo.

8 Vea los requisitos de ASME B31.1.

9 Describir cada sección de la tubería, tamaño, espesor, SCH., etc. Indicar el No. y el grado completo de la especificación del material como figura en la tabla de márgenes de resistencia correspondientes en el Apéndice de la Sección I (por ejemplo: “SA-106”). Excepción: un número de especificación para un material que no sea idéntico a la Especificación ASME se puede incluir solamente si el material cumple con los criterios incluidos en el Prefacio de esta Sección. Cuando el material se acepta con un Caso de Código, se debe incluir el número de caso aplicable. Identificar la organización que recibirá esta tubería y el número de identificación de la caldera.

10 Las tuberías fabricadas en planta indican la presión de prueba si se les aplicó la prueba hidrostática en planta (vea PG-99) en presencia de un Inspector Autorizado.

11 El nombre del fabricante o constructor de la tubería, firma del representante autorizado y fecha de la firma.

12 Incluir el número de Autorización ASME, tipo de símbolo, y fecha de vencimiento.


14 Para determinar qué va en este espacio, debe guiarse por lo siguiente: Tubería Fabricada con Estampa de la Junta Nacional (vea el Formulario P-4A línea 4) Después de “y/o Estado o Provincia” en el párrafo de la certificación: Si el Inspector tiene una autorización válida para el estado o la provincia en la que se encuentra la planta del Fabricante,


Tubería fabricada sin estampa de la Junta Nacional Realizar el procedimiento anterior. Pero, en este caso, no incluir el número de la Autorización de la Junta Nacional después


15 El número de autorización de la Junta Nacional del Inspector debe mostrarse cuando la tubería fabricada tiene la estampa de la Junta Nacional; de lo contrario, sólo se debe indicar el número de autorización del estado o provincia (vea el punto 14 anterior).

16 Describir las secciones de las tuberías a unir, diseño de la junta soldada, el procedimiento a seguir, el número de pasos, el precalentamiento, el post calentamiento, etc. (vea ASME B31.1).

17 Indicar la presión de prueba utilizada durante la prueba hidrostática en campo (vea PG-99) y en presencia del Inspector Autorizado.

18 Firmado por un representante autorizado de la organización responsable de la fabricación en campo o ensamblado en campo (ensamblador, fabricante, constructor), o ambos y la fecha de la firma.




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2010 SECCIÓN I

258

21 Indicar solamente aquellas secciones de la tubería y soldaduras inspeccionadas en campo.

22 Indicar la presión de la prueba hidrostática en campo (vea PG-99).

23 El Titular del Certificado deberá asignar un número de identificación único para este Formulario. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-4A.



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formuLArio P‑4B rePorTe de dATos deL fABricAnTe PArA TuBeríA ensAmBLAdA de mAnerA mecánicA e insTALAdA en cAmPo


1. Fabricado por ______________________________________No. de pedido ____________________No. de ident. P-4B________________ (Nombre y dirección del fabricante)

2. Fabricado para _______________________________________________________No. de pedido ___________________________________ (Nombre y dirección del comprador)

3. Lugar de la instalación _______________________________________________No. de registro de la caldera ______________________

4. Identificación ________________________________________________________No. de registro de la tubería ______________________ (Vapor principal, alimentación de la caldera, purga, u otra tubería de servicio — indicar cuál)

5. Condiciones de diseño de la tubería _____________ _____________________Especificado por ________________________________ (Presión) (Temperatura) (Nombre de la comp.)

Diseño según Código por ________________________

6. Las propiedades químicas o físicas de todas las tuberías cumplen con los requisitos de las especificaciones de materiales del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. La construcción, y mano de obra cumplen con la Sección I de CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN ___________________________________________________________ ,

(Año)

Adenda para _____________________________________ (si corresponde), y Casos de Código ________________________________ , (Fecha) (Números)

7. Descripción de la tubería (incluir especificaciones de material según la especificación ASME u otra designación de Código reconocida) ___________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________

8. Prueba hidrostática en planta ____________________________

9. Observaciones ________________________________________________________________________________________________________

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DE ENSAMBLADO EN CAMPO

Certificamos que el ensamble en campo de la tubería descrita cumple con los requisitos de la Sección I del CÓDIGO PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. ________________ para utilizar el símbolo (A), (S), o (PP) vence _____________________

Fecha _________________ Firmado _____________________________ Por ______________________________________________________ (Fabricante o Constructor) (Ensamblador)


Yo, el abajo firmante, en posesión de una autorización válida, emitida por la National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors (Junta Nacional de Inspectores de Calderas y Recipientes a Presión) o por el estado o la provincia de _______________________________________________________________y empleado por ______________________________________________________ he comparado las declaraciones incluidas en este Reporte de Datos del Fabricante con la tubería descrita y declaro que examiné las partes, denominadas ítems de datos y que, según mi leal saber y entender el Fabricante o el ensamblador ha ensamblado esta tubería rn conformidad con las secciones aplicables del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN. Se realizó la inspección de la tubería descrita y se la sometió a una prueba de .


Fecha _________________________________________________________


(07/10)

1 1 18

2 2

3 3a

4a4

5 5 6

7

8

9

10

11

12

12

13

14 15

16

17

12


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260

A-354.2 GUÍA PARA COMPLETAR EL REPORTE DE DATOS DEL FABRICANTES, FORMULARIO P-4B (vea PG-112.2.5) Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante con las unidades elegidas.

1 Nombre y dirección del fabricante o constructor de la tubería según el Código incluido el número de identificación de pedido.

2 Nombre y dirección del comprador y/o propietario y su número de identificación del pedido.

3 Nombre y dirección del lugar donde se instalará la tubería, si se conoce.

3a Incluir el número de registro de la caldera donde se instalará la tubería, si se conoce (por ejemplo: Número de la Junta Nacional, Número de Registro de Diseño Canadiense, u otros números de registro requeridos jurisdiccionalmente).

4 Identificar cada sección de la tubería (por ejemplo: vapor principal, purga, alimentación de la caldera), incluido el número de identificación de la sección, si se asignó.

4a Incluir el número de registro de la tubería, si se asignó (por ejemplo: Número de la Junta Nacional, Número de Registro de Diseño Canadiense, u otros números de registro requeridos jurisdiccionalmente).

5 Indicar la máxima presión y temperatura de diseño de la sección de la tubería (vea ASME B31.1).

6 Nombre de la organización que estableció la presión y temperatura de diseño.

7 La organización que realizó los cálculos y seleccionó el SCH de la tubería para las condiciones de trabajo.

8 Vea los requisitos de ASME B31.1.

9 Describir cada sección de la tubería, tamaño, espesor, SCH., etc. Indicar el No. y el grado completo de la especificación del material como figura en la tabla de márgenes de resistencia correspondientes en el Apéndice de la Sección I (por ejemplo: “SA-106”). Excepción: un número de especificación para un material que no sea idéntico a la Especificación ASME se puede incluir solamente si el material cumple con los criterios incluidos en el Prefacio de esta Sección. Cuando el material se acepta con un Caso de Código, se debe incluir el número de caso aplicable.

10 Las tuberías fabricadas en campo indican la presión de prueba de la prueba hidrostática aplicada en planta (vea PG-99) en presencia de un Inspector Autorizado.

11 Firmado por un representante autorizado de la organización responsable del ensamblado en campo y de la prueba hidrostática.



14 Para determinar qué va en este espacio, debe guiarse por lo siguiente:

Tubería Fabricada con Estampa de la Junta Nacional (vea el Formulario P-4B línea 4) Después de “y/o Estado o Provincia” en el párrafo de la certificación: Si el Inspector tiene una autorización válida para el estado o la provincia en la que se encuentra la planta del Fabricante,


Tubería fabricada sin estampa de la Junta Nacional Realizar el procedimiento anterior. Pero, en este caso, no incluir el número de la Autorización de la Junta Nacional después


15 Indicar solamente aquellas secciones de la tubería inspeccionadas en campo.

16 Indicar la presión de prueba utilizada durante la prueba hidrostática en campo (vea PG-99) y en presencia del Inspector Autorizado.

17 El número de autorización de la Junta Nacional del Inspector debe mostrarse cuando la tubería fabricada tiene la estampa de la Junta Nacional; de lo contrario, sólo se debe indicar el número de autorización del estado o provincia.

18 El Titular del Certificado deberá asignar un número de identificación único para este Formulario. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-4B.


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2010 SECCIÓN I

261

formuLArio P‑5 resumen de rePorTe de dATos PArA GenerAdores de vAPor PArA Procesoscomo lo requieren las disposiciones de las reglas del código Asme, sección i

1. Fabricante (o Contratista de Ingeniería)__________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

2. Comprador____________________________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

3. Lugar de la instalación _________________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

4. Tipo de caldera _______________________________________________________________________________________________________

5. No. de caldera ___________________ _____________________ _____________________ _____________________ ________________ (No. de serie del Fabric.) (CRN) (Plano No.) (No. de la Junta Nacional) (Año de construcción)

6. Reportes de Datos adjuntos

Número Nombre de la parte Parte del FabricanteNúmeros de identificación

Formulario de Reporte de Datos

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

6. Observaciones ________________________________________________________________________________________________________


Certificamos que las declaraciones de este Resumen de Reporte de Datos, con los reportes de datos certificados adjuntos como se indicó, brindan documentación que respalda que el diseño, la construcción, los materiales y la mano de obra de la caldera completa cumplen con las Reglas ASME, de la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN ______________________________________________________________________________________________________________________ , (Año)

Adenda para _____________________________ (si corresponde), y Casos de Código ________________________________________ , (Fecha) (Números)

Nuestro Certificado de Autorización No. _____________________________ para utilizar el símbolo (S) vence __________________

Firmado ________________________________________________Nombre _______________________________________________________ (Representante Autorizado) (Ensamblador)


(07/10)

1

2

3

4

5

6 7 8 9

10

11

12


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2010 SECCIÓN I

262

A-355 GUÍA PARA COMPLETAR EL RESUMEN DE REPORTE DE DATOS PARA GENERADORES DE VAPOR PARA PROCESO, FORMULARIO P-5 (Vea PG-112.2.6) Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante con las unidades elegidas.

1 Nombre y dirección del Fabricante o Contratista de Ingeniería, el que sea responsable de de la instalación de la caldera completa.

2 Nombre y Dirección del Comprador y/o Propietario.

3 Nombre y dirección de lugar donde se instala la caldera.

4 Indicar el tipo de caldera (por ejemplo: “Acuotubular de vapor— Tipo tambor”).

5 Indicar en esta sección todas las partes cubiertas por varios Formularios de Reportes de Datos, P-2, P-3, P-3A, P-4, o P-4A. Utilizar una hoja suplementaria si es necesario (Formulario P-6). Se debe adjuntar una copia de cada Formulario de Datos de manera segura al Formulario P-5.

6 Indicar el nombre de la parte, por ejemplo: “Tambor de Vapor,” “Cabezal para pared de agua,” etc.

7 Nombre del fabricante de la parte nombrada.

8 Indicar el número de serie del Fabricante y otros números estampados en la parte nombrada.

9 Indicar el número del Formulario del Reporte de Datos del Fabricante (por ejemplo: “P-4”).

10 Para completar y firmar por un representante autorizado del Fabricante o Contratista de Ingeniería nombrado en 1 .


12 Fecha de emisión de la Adenda más reciente (si corresponde) de la Sección I según la cual se construyó la caldera (por ejemplo: “Verano de 1972”).


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2010 SECCIÓN I

263

formuLArio P‑6 hojA suPLemenTAriA PArA eL rePorTe de dATos deL fABricAnTecomo lo requieren las disposiciones de las reglas del código Asme para calderas y recipientes a Presión

1. Fabricante (o Contratista de Ingeniería)__________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

2. Comprador____________________________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

4. Tipo de caldera _______________________________________________________________________________________________________

5. No. de caldera _______________________ _________________________ _________________________ _________________________ (No. de serie del Fabricante) (CRN) (No. de plano) (No. de la Junta Nacional)

______________________________________ (Año de construcción)

Ítems de datos por

No. de línea

Fecha __________________________________ Firmado ________________________________ Por ____________________________________

Fecha __________________________________


(03/07)


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2010 SECCIÓN I

264

formuLArio P‑7 rePorTe de dATos deL fABricAnTe PArA váLvuLAs de ALivio de Presióncomo lo requieren las disposiciones de las reglas del código Asme, sección i

1. Caldera fabricada por ______________________________________ , No. de ident. P-7 __________________________________________ (Nombre y dirección del fabricante)

2. Caldera fabricada para _________________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección del comprador)

3. Lugar de la instalación _________________________________________________________________________________________________ (Nombre y dirección)

4. Identificación de la unidad __________________________ No. de ident. _____________ __________ ___________ _______________ (Caldera completa, sobrecalentador, pared de agua, economizador, etc.) (No. de Serie del fabric.) (CRN) (Plano No.) (No. de la Junta Nacional)

5. Identificación de las válvulas de alivio de presión

Número de etiqueta

Ubicación del servicio Cantidad Tamaño

Nombre del Fabricante

No. de diseño o tipo

Material* Presión de ajuste CapacidadConex.**

* Material: (1) SA-216, WCB. (2) SA-217, WC6. (3) SA-217, WC9. (4) SA-182, F 22. (5) Otro _____________________________________________________________________________________________________________** Tipo de conector: (A) Soldadura de bisel. (B) Soldadura de encaje. (C) Roscada. (D) Bridada

6. Capacidad de alivio de la unidad

Circuito Mínimo requerido Suministrado

Caldera Economizador Sobrecalentador Entrada del recalentador Salida del recalentador Otro

7. Determinación de la capacidad de alivio de la unidad

¿Es PG-67.2.7 aplicable a esta caldera? __________No __________________ Sí

Aproximación tomada para designar la capacidad PG-67.2.7.1 ___________ PG-67.2.7.2

(07/10)

1 2

3

4

5

7 8 9 10 11

16 17

19

21

12 13 14 15

6 6 6 6


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265


Certificamos que las declaraciones incluidas en este Reporte de Datos del Fabricante para válvulas de alivio de presión son correctas y que todos los detalles cumplen con la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro Certificado de Autorización No. _____________ para utilizar el símbolo (S) o (M) ____________ vence _______________


(04/09)

formuLArio P‑7No. de ident. P-7 _________________________2

18


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A-356 GUÍA PARA COMPLETAR EL REPORTE DE DATOS DEL FABRICANTE PARA VÁLVULAS DE ALIVIO DE PRESIÓN, FORMULARIO P-7 (Vea PG-112.2.8) Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante con las unidades elegidas.

1 Nombre y dirección del Fabricante de la caldera, es decir el fabricante de todos los componentes no cubiertos por los Reportes de Datos de Soporte o el Contratista de Ingeniería quien ha asumido la responsabilidad del Código del Fabricante para las Especificaciones de Diseño de la caldera completa.

2 El Titular del Certificado deberá asignar un número de identificación único para este Formulario. Debe figurar en todas las páginas del Formulario P-7.


4 Nombre y dirección del lugar en el que se instalará la caldera. Si no se conoce, indicarlo (por ejemplo: “Se desconoce” — Construida para almacenar).

5 Indicar la unidad documentada en este Reporte de Datos.

6 Identificación de la caldera por medio de números aplicables. Si se prevé instalarla en Canadá, indicar el Número de Registro de Diseño Canadiense y el número de plano.

NOTA: los ítems 1 , 3 , 4 , 5 , y 6 deberán repetir la información similar en el Reporte de Datos Maestro.

7 Opcional — Indicar el número de identificación del comprado o propietario, asignado a la válvula (preferente) o el número de etiqueta suministrado por el Fabricante.

8 Ubicación del servicio de la válvula (por ejemplo: “tambor de caldera, cabezal de salida del sobrecalentador, tubería de vapor principal, tubería de recalentamiento en frío, cabezal de salida de recalentamiento, etc.”).

9 Cantidad de válvulas idénticas instaladas en la ubicación del servicio de la válvula.

10 Tamaño de la entrada de la válvula.

11 Nombre del fabricante de la válvula.

12 Número de fabricante de la válvula u otro número de designación para el tipo de diseño.

13 Tipo de material de la válvula y tipo de conexión.

14 Presión a la cual la válvula de alivio de presión está regulada para aliviar.

15 Capacidad certificada de alivio de la válvula de alivio de presión.

16 Capacidad de alivio mínima de la válvula de alivio de presión, como lo requiere PG-67 y PG.68.

17 Capacidad de alivio real de la válvula de alivio de presión suministrada en las ubicaciones indicadas conforme a PG-68.7 para el servicio de vapor saturado, o de acuerdo con PG-69.2.3 para el servicio de vapor de vapor supercrítico.


19 Indicar ambas capacidades en unidades de lb/hr y agua en gpm (lpm), vea PG-110.


21 Indicar si PG-67.2.7 se aplica para la caldera y de ser así, indicar la aproximación que se tuvo en cuenta para designar la capacidad adicional.


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A-357 GUÍA PARA LA DISTRIBUCIÓN DE FORMULARIOS PARA REPORTE DE DATOS Formularios para Reporte de Datos requeridos para la construcción según la Sección I

Ejemplo:

Formularios de Reportes de Datos requeridos

ObservacionesP-2 P-2A P-3 P-3A P-4 P-4A P-4B P-5

1 X X El titular de la estampa que asume la responsabilidad de la prueba hidrostática envía el Formulario P-4B a las autoridades por separado.

2 X X El contratista de la tubería envía el Formulario P-4A a las autoridades por separado.

3 X X X El contratista de la tubería envía el Formulario P-4A a las autoridades por separado.

4 X X El Formulario P-3 también es Reporte de Datos Maestro.

5 X X El Formulario P-3 también es Reporte de Datos Maestro.

6 X X X X El Formulario P-3 o P-4 se requiere para cada fabricante que suministre componentes principales. El ensamblador completa la porción del ensamblado en campo del P-3A. El Formulario P-3A enviado por el Contratista de Ingeniería también es un Reporte de Datos Maestro.

7 X El Formulario P-4A no se requiere ya que todo el trabajo que comprende la responsabilidad del Código la realiza un contratista.

8 X La porción apropiada del P-2A la completa el fabricante del recipiente a presión de la caldera. El bloque de inspección en planta lo completa el Inspector Autorizado del fabricante del recipiente a presión de la caldera. El Fabricante de la caldera eléctrica completa el balance de P-2A.

9 X X X X X X Los formularios P-2, P-3, o P-4 se requieren para cada Fabricante que suministra componentes principales. El ensamblador completa la porción de ensamblado en campo del P-3A. El P-5 del Resumen de Reporte de Datos lo envía el Contratista de Ingeniería. El P-3A enviado por el Contratista de Ingeniería también es un Reporte de Datos Maestro.

10 X El Formulario P-2B se requiere para los sobrecalentadores y recalentadores eléctricos.

Ejemplo 1 El Fabricante de la caldera suministra la caldera pirotubular sin tubería ensamblada en planta. El contratista de la tubería, que no es responsable ante el Fabricante de la caldera, suministra e instala la tubería roscada.

Ejemplo 2 El Fabricante de la caldera suministra la caldera pirotubular sin tubería ensamblada en planta. El contratista de la tubería (titular de la estampa “PP”) que no es responsable ante el Fabricante de la caldera, suministra e instala la tubería soldada.

Ejemplo 3 El Fabricante de la caldera suministra la caldera acuotubular ensambladas en planta. A su vez, subcontrata los tambores de la caldera a otro fabricante. La tubería externa (soldada) se subcontrata a un contratista de tuberías.

Ejemplo 4 El Fabricante de la caldera suministra la caldera acuotubular ensamblada en campo. El ensamblado en campo se subcontrata a otro contratista (titular de la estampa “A”) y la tubería externa (soldada) se subcontrata a un contratista de tuberías (titular de la estampa “PP”).

Ejemplo 5 El Fabricante de la caldera suministra y monta la caldera acuotubular ensamblada en campo. El propietario contrata a un contratista de tuberías (titular de la estampa “PP”) para el suministro e instalación de la tubería (soldada).

Ejemplo 6 El Contratista de Ingeniería diseña la caldera. Varios fabricantes suministran las partes componentes, como el tambor de caldera, el sobrecalentador, el economizador. Además, el contratista titular de una estampa “PP” suministra cabezales para los fabricantes de sobrecalentadores. Un contratista titular de una estampa “A” realiza el ensamblado en campo. Un contratista de tubería suministra e instala la tubería de la caldera (soldada).

Ejemplo 7 El Fabricante de la caldera suministra e instala la caldera ensamblada en campo, incluida la tubería de la caldera (soldada).

Ejemplo 8 El Fabricante de la caldera eléctrica titular de una estampa “E” completa el ensamblado de la tubería y accesorios (no soldados). El recipiente a presión de la caldera está fabricado por un titular de una estampa “S” o “M”.

Ejemplo 9 El Contratista de Ingeniería diseña un generador de vapor de proceso que tiene varias disposiciones de superficie de intercambio de calor. Varios fabricantes suministran partes componentes. Un contratista titular de una estampa “A” realiza el ensamblado en campo. Un contratista de tubería titular de una estampa “PP” suministra e instala la tubería de la caldera (soldada).

Ejemplo 10 Fabricante titular de una estampa “S” diseña, fabrica, y ensambla en planta un sobrecalentador o recalentador eléctrico como un recipiente a presión “independiente”.


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formuLArio P‑7 cerTificAdo de conformidAd deL fABricAnTe o ensAmBLAdor PArA LAs váLvuLAs de ALivio de Presión


1. Fabricada (o ensamblada) por __________________________________________________________________________________________

2. Tabla de ítems estampados de los símbolos del Código

No. de ident. Fecha

No. de cert. Cant. Tipo Tamaño

Presión de ajuste Capacidad

Fluido de prueba

Fecha del

CódigoNombre

del CIFirma del CI

3. Observaciones ________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________________________

CERTIFICADO DE CONFORMIDAD EN PLANTA

Con la firma del Individuo Certificado (CI) antes mencionado, certificamos que las declaraciones realizadas en este reporte son correctas y que todos los detalles sobre el diseño, el material, la construcción, y la mano de obra de las válvulas de alivio de presión cumplen con los requisitos de la Sección I del CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN.

Nuestro No. de Certificado de Autorización ______________________________________________ Vence _________________________

Fecha _________________ Firmado ___________________________ Nombre ___________________________________________________ (Representante Responsable) (Fabricante o Ensamblador)

(03/07)

1

14

15 16

181817

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13


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A-358 GUÍA PARA LA PREPARACIÓN DEL FORMULARIO P-8 DEL CERTIFICADO DE CONFORMIDAD DEL FABRICANTE O DEL ENSAMBLADOR Cualquier cantidad que se aplique a las unidades debe incluirse en el Reporte de Datos del Fabricante con las unidades elegidas.

1 Nombre y dirección del Fabricante o Ensamblador.

2 La identificación única del Fabricante o Ensamblador de la válvula de alivio de presión, como el número de serie, número de pedido de trabajo, o número de lote.

3 Fecha de finalización de la producción de la válvula de alivio de presión.

4 El Número de Certificación de la NB.

5 La cantidad de válvulas idénticas para este ítem de línea.

6 El número de diseño o tipo del Fabricante como está marcado en la placa de datos.

7 El tamaño de la entrada de la válvula de alivio de presión.

8 La presión de ajuste en la placa de datos de la válvula de alivio de presión.

9 La capacidad en la placa de datos de la válvula de alivio de presión.

10 El fluido utilizado para probar la válvula de alivio de presión.

11 El año de construcción o fecha del código del Fabricante o Ensamblador de la válvula de alivio de presión.

12 El nombre del Individuo Certificado.

13 La firma del Individuo Certificado. Requerido por cada ítem de línea.

14 Incluya cualquier observación aplicable (que haga referencia al número de identificación) pertinente, como la identificación de un Caso de Código que requiera del marcado en el dispositivo.

15 El número del Certificado de Autorización del Fabricante o Ensamblador de la válvula de alivio de presión.

16 La fecha de vencimiento del Certificado de Autorización del Fabricante o Ensamblado de la válvula de alivio de presión.

17 La fecha de la firma del representante responsable del Fabricante o Ensamblador de la válvula de alivio a presión.

18 El bloque del Certificado de conformidad en planta es para indicar el nombre del Fabricante o Ensamblador como se indica en su Certificado de Autorización del Código ASME. Este deberá firmarse de acuerdo con la autoridad organizacional definida en el Sistema de Control de Calidad.


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CÓDIGOS, ESTÁNDARES, Y ESPECIFICACIONES DE REFERENCIA EN EL TExTO

A‑360 ESTÁNDARES DE REFERENCIALas ediciones específicas de estándares referidos en esta Sección se indican en la Tabla A-360. No es práctico referirse

a la edición específica de cada estándar a lo largo del texto, por lo que referencias de edición se centralizan aquí. La tabla A-360 será revisada periódicamente y se volverá a emitir según sea necesario.


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TABLA A‑360 códiGos, esTándAres, y esPecificAciones de referenciA en eL TexTo

Estándares ASMEB1.20.1-1983 (R2001) Roscas para tuberías, Propósito general (pulgada)B16.1-2005 Bridas y accesorios bridados para tuberías de hierro gris (Clases 25, 125, y 250) B16.3-2006 Accesorios roscados de hierro maleable, clases 150 y 300B16.4-2006 Accesorios roscados de hierro gris, clases 125 y 250B16.5-2009 Bridas y accesorios bridados para tuberíasB16.9-2007 Accesorios conformados en fábrica para soldar a topeB16.11-2005 Accesorios conformados, soldadura de encaje y roscadaB16.15-2006 Accesorios roscados de aleación de cobre fundido: clases 125 y 250B16.20-2007 Empaquetaduras metálicas para bridas de tubos: junta tipo anillo, espiralada

y enchaquetadaB16.24-2006 Bridas y accesorios bridados para tubería de aleación de cobre fundido: clases 150, 300,

600, 900, 1500 y 2500B16.25-2007 Extremos para soldar a tope [Nota (4)]B16.34-2004 Válvulas — bridadas, roscadas, y con extremos para soldarB16.42-1998 Bridas y accesorios bridados para tubería de hierro dúctil, clases 150 y 300B31.1-2007 Tubería para energía [Notas de la (1) a la (3)] B36.10M-2004 Tubería de acero forjado sin costura y soldada QAI-1 Calificaciones para la Inspección Autorizada

ASTMA 126-2004 Especificación estándar para fundiciones de hierro gris para accesorios de válvulas, bridas

y tuberías.B 139-2001 Especificación estándar para eje, barra y formas de bronce fosforosoE 8-2004 Métodos de prueba estándar para prueba de tensión de materiales metálicosE 125-63 (R2003) Fotografías de referencia estándar para indicaciones de partículas magnéticas en

fundiciones ferrosas.E 186-98 (R2004) Radiografías de referencia estándar para fundiciones de acero de pared gruesa

[2 a 41/2 pulg. (51 a 114 mm)]E 280-98 (R2004) Radiografías de referencia estándar para las fundiciones de acero de pared gruesa

[41/2 a 12 pulg. (114 a 305 mm)]E 446-98 (R2004) Radiografías de referencia estándar para fundiciones de acero hasta 2 pulg. (51 mm) en

el espesor

Código ASME para prueba de desempeñoPTC 25-2001 Dispositivos para alivio de presión

Especificación ASNTSNT-TC-1A-2006 Práctica recomendada para la calificación y certificación del personal para examen no

destructivoCP-189-2006 Estándar ASNT para la calificación y certificación del personal para examen no destructivoACCP, Revisión 3, noviembre de 1997 Programa de certificación central

NOTA GENERAL: la fecha de emisión indicada inmediatamente a continuación del guión después del número del estándar (por ejemplo: B1.20.1-1983) es la fecha de emisión efectiva (edición) del estándar.

NOTAS:(1) Se acepta la transición en el extremo soldado de la Fig. PG-42.1.(2) Se prohíbe la utilización de válvulas desviadoras en las válvulas de alivio de presión del recalentador según la Sección I.(3) El párrafo 136.4.5 (A-5) no aplica para la tubería externa de la calderas.(4) Se advierte al usuario que la tolerancia E.D. utilizada para calcular las válvulas para la dimensión C, indicadas en la Tabla 1 y Tabla I-1, puede ser

diferente de la tolerancia detallada en la especificación del material aplicable, y que la mecanización de esta dimensión puede reducir el espesor de la pared de la tubería a menos del espesor mínimo de la pared.


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A-370 GUÍA PARA INFORMACIÓN QUE APARECE EN EL CERTIFICADO DE AUTORIZACIÓN

ÍTEM DESCRIPCIÓN

1 Símbolo de Código otorgado por la Sociedad, por ejemplo: “S”, caldera de potencia; “M”, caldera miniatura; “E”, caldera eléctrica; “A”, ensamble de caldera; “PP”, tubería de presión; y “V”, válvula de alivio de presión de la caldera.

2 a. Nombre del Fabricante o Ensamblador.

b. Dirección completa o ubicación física, ciudad, estado o provincia, país, y código postal.

3 Esta entrada describe el alcance y las limitaciones, si hubiera alguna, en el uso de estampas de símbolos del Código, como se ilustra en los siguientes ejemplos.

Estampa de símbolo “S” del Código

1. Fabricación y ensamblado de calderas de potencia en la ubicación antes mencionada.

2. Fabricación y ensamblado de calderas de potencia en la ubicación antes mencionada y sitios de campo controlados por la ubicación antes mencionada.

3. Diseño y ensamblado de calderas de potencia con fabricación subcontratada a titulares de Certificados de Autorización apropiados y ensamblado en campo en sitios de campo controlados por la ubicación antes mencionada.

4. Diseño de calderas de potencia con la responsabilidad de recopilar certificación de Código y de estampar la caldera. La fabricación y el ensamblado se subcontratan a titulares de Certificados de Autorización apropiados.

5. Fabricación de partes de calderas en la ubicación antes mencionada.

6. Fabricación de partes de calderas en la ubicación antes mencionada y en los sitios de campo controlados por la ubicación antes mencionada.

7. Fabricación de partes de calderas en sitios de campo controlados por la ubicación antes mencionada.

Estampa de símbolo “A” del Código

1. Ensamblado de calderas de potencia en sitios de campo controlados por la ubicación antes mencionada.

Estampa de símbolo “PP” del Código

1. Diseño, fabricación, y ensamblado de tuberías a presión.

Estampa de símbolo “M” del Código

1. Fabricación y ensamblado de calderas miniaturas en la ubicación antes mencionada.

Estampa de símbolo “E” del Código

1. Sólo diseño y ensamblado de calderas eléctricas en la ubicación antes mencionada.

2. Sólo diseño de calderas eléctricas, en la ubicación antes mencionada; y ensamblado de calderas eléctricas en los sitios de campo controlados por la ubicación antes mencionada.

Estampa de símbolo “V” del Código

1. Sólo fabricación de válvulas de alivio de presión para calderas de potencia en la ubicación antes mencionada.

2. Sólo fabricación de válvulas de alivio de presión para calderas de potencia en la ubicación antes mencionada. (Esta autorización no cubre soldadura o soldadura brazing.)

3. Sólo ensamblado de válvulas de alivio de presión para calderas de potencia en la ubicación antes mencionada. (Esta autorización no cubre soldadura o soldadura brazing.)

4 La Sociedad otorgó la autorización de la fecha para utilizar la estampa de símbolo del Código indicado.

5 La autorización de la fecha para utilizar la estampa de símbolo del Código vencerá.

6 Un único número de Certificado asignado por la Sociedad.

7 , 8 Las firmas de los actuales Presidente y Director. Copyright 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.No reproduction may be made of this material without written consent of ASME.

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fiG. A‑370 ejemPLo de cerTificAdo de AuTorizAción


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EjEMPLO DE CÁLCULOS PARA DISEñO DE PRESIÓN ExTERNA

NOTA: las figuras A-381 y A-382, a las que se hace referencia en la tabla de esfuerzo y en los cuadros de presión externa están incluidas, respectivamente, en las subpartes 1 y 3, de la Sección II, Parte D.

A‑381Un hogar reforzado con anillo se instalará en una caldera

tipo escocesa marina. De los siguientes datos de diseño, determinar si el hogar es satisfactorio para una presión de diseño de 150 psi (temperatura de vapor saturado 366ºF): SA-515 Grado 70 placa de 5/8 pulg. de espesor, 36 pulg. de diámetro externo, 144 pulg. entre láminas tubulares, 36 pulg. de mayor distancia entre anillos de refuerzo adyacentes, los anillos de refuerzo se unen por medio de soldaduras de penetración completa, y los anillos tienen 5/8 pulg. de ancho y 3 pulg. de alto. Indicar todos los cálculos.

Dado: el hogar reforzado con anillo Do = 36 pulg. Ls = 36 pulg. = el menor de 36 pulg. o 60t .

60t = 60(0.625) = 37.5. Por lo tanto, L = 36 pulg. (vea PFT-17.6)

material = SA-515, Grado 70 P = 150 psi t = 0.625 pulg.

temperatura de vapor saturado = 366ºF

Asumiendo quela temperatura de vapor saturado = temperatura del agua

Hr = 3 pulg. Diseño T = T agua + 100ºF = 366ºF + 100ºF = 466ºF Tr = 0.625 pulg.

Buscar: ¿Este diseño cumple con los requisitos de la Sección I?

Utilizar: PFT-17 y PFT-51

Resolver: según PFT-51.1.2(a), determinar si Do/t ≥ 10.

Calcular Do/t

donde Do = 36 pulg. (dado) Do/t = 36/0.625 = 57.6 t = 0.625 pulg. (dado)Como Do/t es mayor que 10, siga el procedimiento indicado en PFT-51.1.2(a).

Paso 1: Determine el radio de L/Do y Do/t.

Calcule L/Do

donde Do = 36 pulg. (dado) L = 36 pulg. (dado) L/Do = 36/36 = 1 Calcular Do/t

donde Do = 36 pulg. (dado) Do/t = 36/0.625 = 57.6 t = 0.625 (dado)

Paso 2: Ingrese en la figura G de la Sección II, Parte D, el valor de L/Do = 1

Paso 3: Ingrese en la figura G de la Sección II, Parte D, el valor de Do/t = 57.6

Encuentre el factor A.

Factor A = 0.0031

Paso 4: Ingrese en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, para SA-515, Grado 70, a 466ºF. El cuadro de presión externa a utilizar es la figura CS-2 de la Sección II, Parte D. Ingrese en la figura CS-2 de la Sección II, Parte D, y encuentre la intersección de 0.0031 y 466ºF.

Paso 5: Encuentre el factor B.

Factor B = 13,500

Paso 6: Calcule MAWP

P =4(B)

3(Do/t)

donde B = 13,500 (vea la figura CS-2 de la

Sección II, Parte D) Do = 36 pulg. (dado) t = 0.625 (dado)

P =4(13,500)

3(36/0.625)

P = 312.50 psi

El momento de inercia requerido

Paso 1: Calcule As

As = (Hr)(Tr)


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donde As = (3)(0.625) = 1.875 pulg.2 Hr = 3 pulg. (dado) Tr = 0.625 pulg. (dado) Calcule B

B =P Do

t + (As/Ls)

donde As = 1.875 pulg.2 (calculado) Do = 36 pulg. (dado) Ls = 36 pulg. (dado) P = 150 psi (dado) t = 0.625 pulg. (dado)

B =(150)(36)

0.625 + (1.875/36)

B = 7,975 psi

Pasos 2y 3: Ingrese en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D,

para SA-515, Grado 70. El cuadro de presión externa a utilizar es la figura CS-2 de la Sección II, Parte D. Ingrese en la figura CS-2 de la Sección II, Parte D, y encuentre la intersección de 7,975 psi y 466ºF.

Paso 4: Encuentre el Factor A.

Factor A = 0.00059

Paso 5: Calcule Is

Is =(Do)2Ls [t + (As/Ls)] A

14

donde A = 0.00059 (vea la figura CS-2 de la

Sección II, Parte D) As = 1.875 pulg.2 (calculado) Do = 36 pulg. (dado) Ls = 36 pulg. (dado) t = 0.625 pulg. (dado)

Is =(36)2 (36) [0.625 + (1.875/36)] (0.00059)

14 Is = 1.3313 pulg.4

Paso 6: Calcule el momento de inercia real l

I =(Tr)(Hr

3)12

donde Hr = 3 pulg. (dado) Tr = 0.625 pulg. (dado)

I =(0.625)(3)3

12 I = 1.4062 pulg.

Paso 7: Compare Is con I. Is (1.3313 pulg.4) es menor que I (1.4062 pulg.4);

por lo tanto, el diseño de este hogar cumple con los requisitos de la Sección I.

A‑382Un hogar de combinación en una caldera está hecho de

una sección central Morison cuyo diámetro interno mínimo medido a través de curva convexa de las ondulaciones es de 341/2 pulg., el espesor de la placa es de 5/8 pulg. y la longitud es de 8 pies 4 pulg. Las secciones de los extremos lisos se unen por medio de soldadura a tope con penetración completa y miden 181/2 pulg. desde la soldadura hasta la unión con la tapa. Estas secciones son de 36 pulg. en el diámetro interno y tienen un espesor de pared de 3/4 pulg. ¿Cuál es el MAWP de este hogar? El material es SA-285C a 700ºF.

Dado: el hogar de combinaciónLa Sección Morison

D = mínimo ID + 2 = 34.5 + 2 = 36.5 (vea PFT-18.1) ID = 34.5 pulg. L = 100 pulg. t = 5/8 pulg. = 0.625 pulg.

Sección sencilla Do = ID + 2t = 36 + 2(0.75) = 37.5 pulg. ID = 36 pulg. L = 18.5 pulg. material = SA-285C a 700ºF t = 0.75 2L = 37 pulg. (vea PFT-19.2)

Encuentre: MAWP

Utilice: Sección Morison — PFT-18 y PFT-19; sección sencilla — PFT-14, PFT-19, y PFT-51

Resuelva: La sección Morison, para PFT-18.1

P = Ct/D

donde C = 15,600 (vea PFT-18.1) D = 36.5 pulg. (vea PFT-18.1)


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2010 SECCIÓN I

276

t = 0.625 pulg. (dado)

P =(15,600)(0.625)

36.5

P = 267 psi

Sección sencilla, según PFT-19.2. La MAWP deberá calcularse conforme a PFT-14 y PFT-51.

Según PFT-51.1.2(a), determine si Do/t ≥ 10.

Calcular Do/t

donde Do = 37.5 pulg. (calculado) Do/t = 37.5/0.75 = 50 t = 0.75 (dado)

Como Do/t es mayor que 10, seguir el procedimiento indicado en PFT-51.1.2(a).Paso 1: Determine los radios de L/Do y Do/t.

Calcule L/Do

donde Do = 37.5 pulg. (calculado) L = 37 pulg. (vea PFT-19.2) L/Do = 37/37.5 = 0.99

Calcular Do/t

donde Do = 37.5 pulg. (calculado) Do/t = 37.5/0.75 = 50 t = 0.75 (dado)

Paso 2: Ingrese en la figura G de la Sección II, Parte D, el valor de L/Do = 0.99

Paso 3: Ingrese en la figura G de la Sección II, Parte D, el valor de Do/t = 50

Encuentre el factor A.

Factor A = 0.0039

Paso 4: Ingrese en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, para SA-285, a 700ºF. El cuadro de presión externa a utilizar es la figura CS-2 de la Sección II, Parte D. Ingrese en la figura CS-2 de la Sección II, Parte D, y encuentre la intersección de 0.0039 y 700ºF.

Paso 5: Encuentre el factor B.

Factor B = 10,500

Paso 6: Calcule MAWP

P =4 (B)

3 (Do/t)

donde B = 10,500 (vea la figura CS-2 de la

Sección II, Parte D) Do = 37.5 pulg. (calculado) t = 0.75 (dado)

P =4 (10,500)

3 (37.5/0.75) P = 280 psi en una sección sencilla

MAWP es 267 psi según la sección Morison.

A‑383¿Qué espesor de pared para un tubo de humo en un área

de absorción de calor se requerirá para transportar 500 psi si el tubo es sin costura SA-192, de 4 pulg. de diámetro y 15 pies de largo? Dado Do = 4 pulg. L = 15 pies = 180 pulg. P = 500 psi

Encuentre: espesor de la pared del tubo

Utilice: PFT-12, PFT-50, y PFT-51

Resuelva: según PFT-51.1.2(a), determine si Do/t es mayor que 10.

Calcule Do/t ≥ 10

donde Do = 4 pulg. (dado) Do/t = 4/0.125 = 32 t = 0.125 pulg. (suposición)

Como Do/t es mayor que 10, seguir el procedimiento indicado en PFT-51.1.2(a).

Paso 1: Calcule L/Do

donde Do = 4 pulg. (dado) L = 15 pies (dado) L/Do = 180/4 = 45

Calcular Do/tCopyright 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.


2010 SECCIÓN I

277


Paso 2: Ingrese en la figura G de la Sección II, Parte D, para L/Do = 45

Paso 3: Muévase horizontalmente a la línea para Do/t = 32. Desde este punto de intersección, muévase verticalmente hacia abajo para llegar al Factor A.

Factor A = 0.0013

Paso 4: Ingrese en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, para SA-192 ≤ 700ºF según PFT-50 y PG-27.4, Nota 2. Ingrese en la figura CS-1 de la Sección II, Parte D, y encuentre la intersección de 0.0013 y 700ºF.

Paso 5: Muévase horizontalmente hacia la derecha hasta encontrar el Factor B.

Factor B = 7,000

Paso 6: Calcule MAWP utilizando la siguiente ecuación:

Pa =4B

3 (Do/t)

donde B = 7,000 (vea la figura CS-1 de la Sección II,

Parte D) Do = 4 pulg. (dado) t = 0.125 pulg. (suposición)

Pa =4(7,000)

3(4/0.125)

Pa = 292 psi

Paso 7: Como Pa es menor que P real, seleccione un t mayor y repita el procedimiento de diseño. Por lo tanto, se presume que t = 0.20 pulg.

Según PFT-51.1.2(a), determine si Do/t es mayor que 10.

Calcule Do/t ≥ 10


Como Do/t es mayor que 10, seguir el procedimiento indicado en PFT-51.1.2(a).

Paso 1: Calcule L/Do

donde Do = 4 pulg. (dado) L = 15 pies (dado) L/Do = 180/4 = 45

Calcular Do/t


Paso 2: Ingrese en la figura G para L/Do = 45Paso 3: Muévase horizontalmente a la línea para Do/t

= 20.

Factor A = 0.0028

Paso 4: Ingrese en la Tabla 1A de la Sección II, Parte D, para SA-192 ≤ 700ºF según PFT-50 y PG-27.4, Nota 2. Ingrese en la figura CS-1 de la Sección II, Parte D, y encuentre la intersección de 0.0028 y 700ºF.

Paso 5: Muévase horizontalmente hacia la derecha hasta encontrar el Factor B.

Factor B = 8,000

Paso 6: Calcule MAWP utilizando la siguiente ecuación:

P =4B

3 (Do/t)

donde B = 8,000 (vea la figura CS-1 de la Sección II,

Parte D) Do = 4 pulg. (dado) t = 0.20 pulg. (suposición)

Pa =4(8,000)3(4/0.20)

Pa = 533 psi

Paso 7: Como Pa es mayor que P, el espesor requerido es igual a 0.25 pulg.

t = 0.20 pulg.Copyright 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.


2010 SECCIÓN I

278

GUÍA PARA EL USO DEL SISTEMA DE MEDIDAS DE LOS ESTADOS UNIDOS

Y LAS UNIDADES DE SI (SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES) EN EL

CÓDIGO ASME PARA CALDERAS Y RECIPIENTES A PRESIÓN

A‑391 USO DE UNIDADES EN ECUACIONESLas ecuaciones en este Apéndice No Obligatorio son

adecuadas tanto para el uso del Sistema de Medidas de los Estados Unidos como para las Unidades del SI (Sistema Internacional de Unidades) suministradas en el Apéndice Obligatorio II, o con las unidades suministradas en la nomenclatura asociada con esa ecuación. Es responsabilidad de la persona y la organización que realiza los cálculos asegurar que se utilicen las unidades apropiadas. El Sistema de Medidas de los Estados Unidos o las Unidades del SI (Sistema Internacional de Unidades) pueden utilizarse como un conjunto consistente. Cuando sea necesario convertir de un sistema a otro, las unidades se convertirán a, por lo menos, tres figuras significativas para utilizar en los cálculos y en otros aspectos de construcción.

A‑392 GUÍA UTILIZADA PARA DESARROLLAR EQUIVALENTES AL SI (SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES)

Las siguientes guías se utilizaron para desarrollar equivalentes al SI (Sistema Internacional de Unidades):

(a) Las unidades del SI (Sistema Internacional de Unidades) se colocan en el texto entre paréntesis después de las unidades del Sistema de Medidas de los Estados Unidos.

(b) En general, las tablas del SI (Sistema Internacional de Unidades) a parte se suministran si se espera una interpolación. La designación de la tabla (por ejemplo: número de tabla) es la misma para ambas tablas, la del Sistema de Medidas de los Estados Unidos como la del SI (Sistema Internacional de Unidades), con el agregado del sufijo “M” al designador para la tabla del SI (Sistema Internacional de Unidades), si se suministra una tabla a parte. En el texto, las referencias hechas en una tabla utilizan, solamente, el número de la tabla principal (es decir, sin la “M”). Para algunas tablas pequeñas, donde no se requiere interpolación, las unidades del SI (Sistema Internacional de Unidades) se colocan entre paréntesis después de la unidad del Sistema de Medidas de los Estados Unidos.

(c) Se suministran versiones de información gráfica del SI (Sistema Internacional de Unidades) por separado

(cuadros), excepto que, si ambos ejes no tienen dimensión, se utiliza una sola cifra (cuadro).

(d) En la mayoría de los casos, las conversiones de las unidades en el texto, se realizan utilizando prácticas de conversión del SI (Sistema Internacional de Unidades) en sistema métrico “hard” (redimensionamiento de productos para fabricarlos en nuevos tamaños métricos y racionales) con algunas conversiones en sistema métrico “soft” (asignación de dimensiones métricas equivalentes sin realizar ningún cambio físico en las dimensiones de los productos) caso por caso, según corresponda. Esto se implementó por medio del redondeo de los valores del SI (Sistema Internacional de Unidades) al número de cifras significativas de precisión implícita en las unidades ya existentes del Sistema de Medidas de los Estados Unidos. Por ejemplo: 3,000 psi tiene una precisión implícita de una cifra significativa. Por lo tanto, la conversión a unidades del SI (Sistema Internacional de Unidades), como de costumbre, debería ser de 20,000 kPa. Esto es una diferencia de aproximadamente un 3% de la conversión “exacta” o soft de 20,684.27 kPa. Sin embargo, la precisión de la conversión se determinó por el Comité caso por caso. Los dígitos más significativos se incluyeron en el equivalente al SI (Sistema Internacional de Unidades) en caso de que hubiera alguna pregunta. Los valores de esfuerzo admisible en la Sección II, Parte D, generalmente, incluyen tres cifras significativas.

(e) Los valores mínimos de espesor y radio que se expresan en fracciones de pulgadas, se convirtieron, generalmente, de acuerdo con la siguiente tabla:

Fracción, pulg.Conversión de SI propuesta, mm Diferencia, %

1/32 0.8 –0.83/64 1.2 –0.81/16 1.5 5.53/32 2.5 –5.01/8 3 5.5

5/32 4 –0.83/16 5 –5.07/32 5.5 1.01/4 6 5.5

5/16 8 –0.83/8 10 –5.0

7/16 11 1.01/2 13 –2.4

9/16 14 2.05/8 16 –0.8

11/16 17 2.63/4 19 0.37/8 22 1.01 25 1.6


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2010 SECCIÓN I

279

(f) Para tamaños nominales que están en incrementos regulares de pulgadas, generalmente, se utilizaron múltiplos regulares de 25 mm. Los valores intermedios se interpolaron en vez de convertirse y se redondearon al valor más próximo en mm. Vea ejemplos en la siguiente tabla. [Tenga en cuenta que esta tabla no aplica para tamaños nominales de tuberías (NPS), los cuales están detallados a continuación.]

Tamaño, pulg. Tamaño, mm

1 2511/8 2911/4 3211/2 382 50

21/4 5721/2 643 75

31/2 894 100

41/2 1145 1256 1508 20012 30018 45020 50024 60036 90040 1,00054 1,35060 1,50072 1,800

Tamaño o longitud, pies Tamaño o longitud, m

3 15 1.5

200 60

(g) Para los tamaños nominales de tuberías, se utiliza la siguiente relación:

Práctica del Sistema de

Medidas de los Estados Unidos

Práctica SI (Sistema

Internacional de Unidades)

Práctica del Sistema de

Medidas de los Estados Unidos

Práctica SI (Sistema

Internacional de Unidades)

NPS 1/8 DN 6 NPS 20 DN 500NPS 1/4 DN 8 NPS 22 DN 550NPS 3/8 DN 10 NPS 24 DN 600NPS 1/2 DN 15 NPS 26 DN 650NPS 3/4 DN 20 NPS 28 DN 700NPS 1 DN 25 NPS 30 DN 750NPS 11/4 DN 32 NPS 32 DN 800NPS 11/2 DN 40 NPS 34 DN 850NPS 2 DN 50 NPS 36 DN 900NPS 21/2 DN 65 NPS 38 DN 950NPS 3 DN 80 NPS 40 DN 1,000NPS 31/2 DN 90 NPS 42 DN 1,050NPS 4 DN 100 NPS 44 DN 1,100NPS 5 DN 125 NPS 46 DN 1,150NPS 6 DN 150 NPS 48 DN 1,200NPS 8 DN 200 NPS 50 DN 1,250NPS 10 DN 250 NPS 52 DN 1,300NPS 12 DN 300 NPS 54 DN 1,350NPS 14 DN 350 NPS 56 DN 1,400NPS 16 DN 400 NPS 58 DN 1,450NPS 18 DN 450 NPS 60 DN 1,500

(h) Las áreas en pulgadas cuadradas (pulg.2) se convirtieron en mm cuadrados (mm2) y las áreas en pies cuadrados (pies2) se convirtieron en metros cuadrados (m2). Vea ejemplos en la siguiente tabla:

Área (Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

Área (SI, Sistema Internacional de Unidades)

1 pulg.2 650 mm2

6 pulg.2 4,000 mm2

10 pulg.2 6,500 mm2

5 pies2 0.5 m2

(i) Los volúmenes en pulgas cúbicas (pulg.3) se convirtieron en mm cúbicos (mm3) y los volúmenes en pies cúbicos (pies3) se convirtieron en metros cúbicos (m3). Vea ejemplos en la siguiente tabla:

Volumen (Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

Volumen (SI, Sistema Internacional de Unidades)

1 pulg.3 16,000 mm3

6 pulg.3 100,000 mm3

10 pulg.3 160,000 mm3

5 pies3 0.14 m3


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(j) Aunque la presión para los cálculos siempre deben estar en MPa, existen caso donde se utilizan otras unidades en el texto. Por ejemplo, se utiliza kPa para presiones pequeñas. También se utilizó el redondeo para una cifra significativa (a lo sumo dos) en la mayoría de los casos. Vea ejemplos en la siguiente tabla: (Tome nota de que 14.7 psi se convierte a 101 kPa, mientras que 15 psi se convierte a 100 kPa. Aunque esto pueda parecer a primera vista una anomalía, es consistente con la filosofía del redondeo.)

Presión (Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

Presión (SI, Sistema Internacional de Unidades)

0.5 psi 3 kPa2 psi 15 kPa3 psi 20 kPa10 psi 70 kPa

14.7 psi 101 kPa15 psi 100 kPa30 psi 200 kPa50 psi 350 kPa100 psi 700 kPa150 psi 1 MPa200 psi 1.5 MPa250 psi 1.7 MPa300 psi 2 MPa350 psi 2.5 MPa400 psi 3 MPa500 psi 3.5 MPa600 psi 4 MPa

1,200 psi 8 MPa1,500 psi 10 MPa

(k) Las propiedades de los materiales que se expresan en psi o ksi (por ejemplo: esfuerzo admisible, esfuerzo de fluencia y tensión, módulo elástico) se convirtieron, generalmente, a MPa para tres cifras significativas. Vea un ejemplo en la siguiente tabla:

Resistencia (Sistema de Medidas de los Estados Unidos)

Resistencia (SI, Sistema Internacional de Unidades)

95,000 psi 655 MPa

(l) En la mayoría de los casos, las temperaturas (por ejemplo: para PWHT [Tratamiento Térmico Post Soldadura]) se redondearon a los 5ºC más próximos. Dependiendo de la precisión implícita de la temperatura, algunas se redondearon al 1ºC más próximo o los 10ºC o inclusive 25ºC. Las temperaturas más frías que 0ºF (valores negativos), generalmente, se redondearon al 1ºC más próximo. Los ejemplos en la tabla de abajo se crearon redondeando a los 5ºC más próximos, con una excepción.

Temperatura, ºF Temperatura, ºC

70 20100 38120 50150 65200 95250 120300 150350 175400 205450 230500 260550 290600 315650 345700 370750 400800 425850 455900 480925 495950 510

1,000 5401,050 5651,100 5951,150 6201,200 6501,250 6751,800 9801,900 1,0402,000 1,0952,050 1,120


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A‑393 FACTORES DE CONVERSIÓN “SOFT”La siguiente tabla de factores de conversión “soft” se

suministra para comodidad. Multiplique el valor del Sistema de Medidas de los Estados Unidos por el factor dado para obtener el valor del SI (Sistema Internacional de Unidades). De la misma manera, divida el valor del SI (Sistema Internacional de Unidades) por el factor dado para obtener el valor del Sistema de Medidas de los Estados Unidos. En la mayoría de los casos, es apropiado redondear la respuesta a tres cifras significativas.

Sistema de Medidas de los Estados Unidos

Sistema Internacional de Unidades Factor Notas

pulg. mm 25.4 . . . pies m 0.3048 . . .pulg.2 mm2 645.16 . . . pies2 m2 0.09290304 . . .pulg.3 mm3 16,387.064 . . . pies3 m3 0.02831685 . . . galón estadounidense

m3 0.003785412 . . .

galón estadounidense

litros 3.785412 . . .

psi MPa (N/mm2) 0.0068948 Utilizado exclusivamente en ecuaciones

psi kPa 6.894757 Utilizado solamente en texto y para placa de datos

psi bar 0.06894757 . . . pies-libras J 1.355818 . . .ºF ºC 5/9 × (ºF – 32) No para diferencia

de temperaturaºF ºC 5/9 Para diferencias

de temperatura solamente

R K 5/9 Temperatura absoluta

lbm kg 0.4535924 . . .lbf N 4.448222 . . .pulg.-libra N∙mm 112.98484 Utilice

exclusivamente en ecuaciones

pies-libras N∙m 1.3558181 Utilice solamente en texto

ksi√in. MPa√m 1.0988434 . . .Btu/hr W 0.2930711 Utilice para

régimen de caldera y transferencia de calor

libra/pie3 kg/m3 16.018463 . . .


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APÉNDICE B NO OBLIGATORIO PRÁCTICA DE IDENTIFICACIÓN POSITIVA

DE MATERIAL

B‑1 INTRODUCCIÓNUn Fabricante puede determinar que una situación

garantiza la identificación positiva de material para un material específico o ítem, como parte de su sistema de control de material. Esto puede incluir material utilizado por el Fabricante para partes de caldera que retengan presión y sus materiales de soporte asociados. También puede incluir componentes detallados en PG-11 o por los estándares ASME indicados en la Tabla A-360. Este Apéndice No Obligatorio se suministra como guía para uso por parte del Fabricante en el desarrollo de una Práctica de Identificación Positiva de Material (PMIP) que pueda aplicarse para denominar el material o ítem en cuestión.

B‑2 DEFINICIONESA continuación se definen algunos términos comúnmente

utilizados con relación con esta práctica. una prueba que se realiza en una aleación estándar

conocida, para verificar el desempeño de un instrumento. un documento que permite que cada componente se

identifique de acuerdo con el calor original del material del cual se produjo.

con excepción de los pernos, un lote de inspección es un grupo de componentes del mismo número o lote de calor del cual se dibuja una muestra. Para los pernos, un lote es un grupo de componentes similares en términos del tipo de aleación y tamaño.

se prueba cada componente individual y soldadura Espectroscopía de Emisión Óptica. es un procedimiento utilizado para asegurar que los

materiales de aleación metálica especificada son debidamente identificados con relación al tipo

de aleación identificados conforme a la práctica escrita

del Fabricante instalados como se pretende. la prueba PMI de una muestra, la cual consiste de una

o más piezas (componentes), seleccionados al azar de un

lote de inspección que se examinará para determinar la aceptabilidad del lote de inspección.

fluorescencia de rayos-x

B‑3 ALCANCEEsta PMIP puede aplicarse a los metales durante el

suministro, la fabricación, y el montaje de esos materiales. Esta práctica no es para la PMI de materiales ya en servicio, aunque muchos de los procedimientos y conceptos se aplican de igual manera.

Esta PMIP incluye los procedimientos y métodos para asegurar que el contenido químico nominal de elementos clave específicos en aleaciones metálicas está de acuerdo con las especificaciones de compra, y que dichos materiales están debidamente analizados para indicar la aleación.

Se advierte al usuario que esta PMIP no asegura que los materiales hayan sido procesados correctamente y que tengan las propiedades mecánicas apropiadas para el servicio en cuestión.

B‑4 BASESLa base principal para esta PMIP es la aplicación de

fluorescencia de rayos-x portátil (XRF). Estos instrumentos de vanguardia están continuamente actualizándose pero los instrumentos XRF, habitualmente, no son capaces de mediciones cuantitativas para elementos con un número atómico menor que 22 (titanio). En particular, el método XRF no tiene la capacidad de medir carbono (número atómico 6), un elemento crítico en muchas de las aleaciones para las que se desea la PMI. Cuando se desean mediciones de carbono u otros elementos con un número atómico menor que 22, el usuario también puede aplicar espectrómetros de emisión óptica (OES). Los instrumentos OES producen un arco eléctrico entre el instrumento y la pieza de trabajo; por lo tanto, el área examinada deberá seleccionarse para minimizar el daño a superficies críticas.

La PMIP no suministra confirmación de todos los elementos obligatorios en la especificación del material en el mismo sentido como los métodos de laboratorio


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2010 SECCIÓN I

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más sofisticados como, química húmeda, espectroscopía de emisión óptica, espectroscopía dispersiva de energía, espectroscopía de combustión/infrarroja, espectroscopía de absorción atómica, etc. No obstante, cuando se combina con otro documento, como un certificado de prueba de material (CMTR), un Certificado de Conformidad (COC), o marcado de material, esta PMIP puede establecer un alto grado de confianza de que el material coincide con su objetivo

B‑5 MATERIALESLos materiales que se detallan en esta PMIP incluyen

aceros de baja aleación, aceros de alta aleación, y aleaciones a base de níquel para las que es posible una medición elemental directa de elementos clave.

El acero al carbono puede confirmarse utilizando XRF por medio de medición directa de ciertos elementos residuales con niveles bajos confirmados, consistentes con el acero al carbono. Alternativamente, se puede aplicar OES

a los aceros al carbono con el fin de medir, directamente, elementos como carbono y silicio.

B‑6 PRÁCTICA ESCRITAEl programa PMI deberá detallarse en una práctica

escrita. Esta práctica deberá definir el método de prueba, criterios de aceptación, plan de muestreo, requisitos de documentación, requisitos de identificación de material, instrumento a utilizar, frecuencia de calibración de instrumento y comprobación de calibración de instrumento, requisitos de calificación de personal, y control de material rechazado.

B‑7 MÉTODOLa práctica definirá el tipo de prueba a realizarse, XRF u

OES. Cuando se utilice XRF, la práctica también definirá si debe utilizarse el modo análisis o el modo correspondiente a la aleación.

TABLA B‑1 eLemenTos de idenTificAción

Materiales Elementos de identificación Materiales Elementos de identificación

Acero al carbono C [Nota (1)], Si [Nota (1)], Mo, Cu < 0.43, Ni < 0.43, Cr < 0.34, Mo < O.13, (V + Cb) < 0.07, (Cr + Mo) < 0.32, (Cu + Ni + Cr + Mo) < 1.00

Aleación 20Cb-3 C [Nota (1)], Cr, Ni, Mo, Cb, Cu

C-1/2Mo Mo Bronce, tubería de Admiralty Sn1 Cr-1/2 Mo Cr, Mo Bronce, naval Sn11/4 Cr-1/2 Mo Cr, Mo Bronce, aluminio Zn, AI21/4 Cr-Mo Cr, Mo 90/10 Cu/Ni Cu, Ni5 Cr-1/2 Mo Cr, Mo 70/30 Cu/Ni Cu/Ni7 Cr-1/2 Mo Cr, Mo Aleación 400 Ni, Cu9 Cr-l Mo Cr, Mo AL-6XN Cr, Ni, Mo9 Cr-1Mo-0.2V Cr, Mo, V Grados de titanio 1 y 2 Ti12 Cr (Tipo 405/410SS) C [Nota (1)], Cr Grado 12 Ti Ti, Mo [Nota (1)], Ni [Nota (1)]12 Cr (Tipo 410) Cr Grado 16 Ti Ti, Pd [Nota (1)]17 Cr (Tipo 430) Cr Aleación 182 Ni, Cr25 Cr (Tipo 446) Cr Aleación 600 Ni, Cr304 Cr, Ni Aleación 625 Ni, Cr, Mo, Cb, Ti304L C [Nota (1)], Cr, Ni Aleación 800 Ni, Cr, AI, Ti304H C [Nota (1)], Cr, Ni Aleación 825 Ni, Cr, Mo, Cu, Ti309L C [Nota (1)], Cr, Ni AISI 4140 C [Nota (1)], Cr309CbL C [Nota (1)], Cr, Ni, Cb AISI 4340 C [Nota (1)], Cr, Ni310 Cr, Ni Aleación 2205 Cr, Ni, Mo316/317 Cr, Ni, Mo Aleación 2507 Cr, Ni, Mo316L/317L C [Nota (1)], Cr, Ni, Mo 3.5Ni, 5Ni, y 9Ni Ni321 Cr, Ni, Ti Hastelloy C276 Ni, Cr, Mo, W347 Cr, Ni, Cb . . . . . .

NOTA GENERAL: los porcentajes deberán estar dentro de los límites especificados en los estándares/especificaciones apropiados.

NOTA:(1) Vea B-7 para opciones relacionadas con estos elementos de aleación menores.


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Los métodos para prueba y criterios de aceptación deberán identificarse en la práctica escrita cuando se requiera la identificación de elementos de aleación menores (por ejemplo: carbono bajo en el Tipo 304L SS o Tipo 410 SS, elementos de aleación menores en varios grados de titanio).

Los métodos apropiados para identificar elementos menores incluyen: instrumentación especializada de laboratorio, espectroscopía de emisión óptica apropiada (portátil al campo o laboratorio), certificados en fábrica localizables, o una combinación de certificados en fábrica localizables y análisis químicos con baja sensibilidad de medición.

B‑8 CRITERIOS DE ACEPTACIÓNB‑8 .1 Los mínimos elementos a probar para cada

tipo de aleación son como los que se detallan en la Tabla B-1. Para aleaciones no incluidas en la Tabla B-1, el usuario deberá identificar los elementos a probar.

B‑8 .2 Cuando se examina con XRF en un modo de análisis, el valor medido de elementos de aleación deberá estar dentro del 10% del nivel o rango especificado en los estándares de materiales aplicables. Por ejemplo, para 5Cr, donde el rango admisible es de 4% a 6%, el valor medido deberá encontrarse dentro del rango de 3.6% a 6.6%.

B‑8 .3 Cuando se examina con XRF en una identificación de aleación o modo correspondiente a la aleación, el instrumento deberá confirmar que las aleaciones cumplen con el estándar especificado. El instrumento deberá suministrar resultados de composición elemental, registrables, y cuantitativos para la identificación positiva de los elementos de aleación presentes.

B‑8 .4 Si los resultados de la prueba PMI indican que el componente no es el material especificado, el ítem se rechazará.

B‑8 .4 .1 Cuando los resultados de la prueba que utilizaron XRF u OES se encuentran fuera del rango aceptable, se puede realizar un análisis cuantitativo por medio de una prueba de laboratorio. Si no se hace referencia a un método en el estándar de materiales aplicables, se deberá utilizar un método apropiado de análisis químico. Los resultados de este análisis son los que regirán.

B‑8 .4 .2 El material rechazado por PMI deberá marcarse y controlarse conforme a la práctica escrita del Fabricante.

B‑9 PLAN DE MUESTREOYa sea que se aplique PMI en un 100% o muestreo

representativo, esto deberá establecerse en la práctica escrita. Cuando se identifica el muestreo representativo en la práctica escrita, dicha práctica escrita también deberá

identificar un plan de extensión para utilizar cuando se rechaza algún material en un lote de inspección.

B‑9 .1 Los siguientes ítems de material de aleación metálica deberán considerarse como candidatos para Identificación Positiva de Material (PMI):

casquetes de soldadura y pasos de raíz para todas las soldaduras que contienen presión

todos los componentes de tubos y tuberías que contienen presión (incluidos pozos térmicos, colectores de instrumento, etc.)

material de placa utilizado como componentes que contienen presión

componentes de válvula externa (cuerpo, bridas, bonete, tapones y venteos, y soldaduras asociadas)

juntas de expansión y fuelles en servicio que contiene presión

tubos de aire enfriado para intercambio de calor (tubos de aleta para aire)

materiales sin identificación de tipo de aleación (es decir, marcados permanentes)

revestimiento/recubrimiento metálico interno y superposición soldada utilizados para protección contra ambientes corrosivos

anexos de carga intercambiador de calor y soporte interno de

la caldera (colgantes para tubos, soportes de tubos y láminas tubulares)

todos los sujetadores con más de 2 pulg. de diámetro

brida de junta tipo anillo y empaquetaduras de brida del conector tipo abrazadera

Si se encuentra que alguna pieza de la muestra representativa no es aceptable, se deberá seguir el plan de extensión en la práctica escrita.

B‑9 .2 Exentos . Los siguientes ítems habitualmente se consideran exentos:

componentes de aleación, donde se instala la aleación sólo para la consideración de la pureza del producto. El Fabricante puede especificar los requisitos de PMI si se necesitan requisitos de aleación especiales por motivos ambientales.

partes internas de instrumentos, incluidas placas de orificios

soldaduras que no contengan presión tubos de instrumentos de acero inoxidable y tubos

de cobre con un diámetro externo de 3/4 pulg. (19 mm) y menos, cuando se identificó debidamente con estarcido de pintura (el tubo del intercambiador no está incluido en esta exención)

todas las empaquetaduras, excepto como se requiere en B-9.1

partes que son internas a las partes sometidas a presión y no contienen presión


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2010 SECCIÓN I

285

B‑10 DOCUMENTACIÓNLos registros de resultados de PMI deberán incluir lo

siguiente como mínimo:B‑10 .1 Para equipos fabricados o ensamblados,

estos registros deberán incluir una lista de ítems de todos los componentes y soldaduras probados.

B‑10 .2 La indicación de los ítems probados tendrá la explicación en los planos a través del uso de números de referencia.

B‑10 .3 Los materiales identificados positivamente deberán ser localizables en cualquier documentación de material, como reportes de pruebas en fábrica.

B‑10 .4 Los registros del Fabricante de verificación de aleación deberán estar disponibles para revisión una vez completado el equipo.

B‑11 IDENTIFICACIÓNCada componente (o soldadura) probado deberá

identificarse después de la inspección y aceptación de la PMI. Esta identificación será adicional a las marcas requeridas por esta Sección o por los estándares detallados en la Tabla A-360.

Cada componente o soladura analizados y aceptados deberán identificarse conforme a la práctica escrita del Fabricante. Esta identificación puede incluir código de color, estampado de bajo esfuerzo, o documentación que muestre la ubicación de la PMI y los resultados de la prueba.

Cuando el material se corta después de la prueba e identificación PMI, cada trozo de material deberá identificarse conforme a la práctica escrita del Fabricante.


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2010 SECCIÓN I

286

ÍNDICE

Aberturas de acceso, PG-44, PFT-42Aberturas de limpieza, PFT-43

en cuerpo o tapa sin riostra, PG-44Aberturas reforzadas, para conexiones de tubería, PW-15

boquilla, PW-15en tapas cóncavas, PG-29en tapas planas sin riostras, PG-31

Aberturas sin refuerzo, tapas cóncavas, PG-29 boquillas, PW-15, PW-16en cuerpo, cálculo de, A-65

Aberturas y refuerzos, en cuerpos, cabezales y tapas, PG-32

ejemplos de cálculos de refuerzo, A-65 a A-70en placas envolventes, PFT-41en tapas conformadas PG-34entre la caldera y la válvula de seguridad, PG-71,

PFT-44inspección, boca de inspección o limpieza, en cuerpo o

tapa sin riostra, PG-44Accesorios de acero, bridados, PG-42

bridas de terminación para, PG-42 presión de trabajo para, PG-42

Accesorios de fundición, hierro, bridados y roscados, PG-42

para las conexiones de calderas y sobrecalentadores, PG-8

Accesorios o válvulas atornillados (vea Accesorios) Accesorios, y dispositivos, requisitos de aplicación para la

propia caldera, PG-59conexiones bridadas, PG-42material de, entre la caldera y las válvulas, PG-58

Acero conformado (vea Acero)Acero, fundición, accesorios o válvulas, PG-42

brida, PG-42conformados o fundidos, para partes de caldera y

sobrecalentador, PG-9para calderas acuotubulares, PG-5

Acumuladores de vapor en las líneas principales, PG-59Aislamiento de tubería para purga, PG-59Ajuste de válvulas de seguridad, PG-67Alcance del Código, Preámbulo, PG-1Alivio de esfuerzo de juntas soldadas por fusión (vea

Tratamiento térmico post soldadura)Alivio, esfuerzo, en juntas soldadas por fusión (vea

Tratamiento térmico post soldadura)

Anillo de columna de agua y marco de puerta, PFT-5Anillos de respaldo para juntas de tuberías soldadas,

PW-41Anillos para marcos de puerta, orificios, sujetadores

soldados, PWT-14material, PFT-5tamaño, PWT-15, PFT-42

Anillos, respaldo, para tubería soldada, PW-41columna de agua y marco de puerta, PFT-5

Aplicación del código, estampa (vea Estampa; Estampado)

Aplicación del Código, PreámbuloAprobación de materiales nuevos según el Código, A-75

a A-80materiales no identificados, PG-10

Arriostramiento, tapas cóncavas, PG-30hogares, PFT-23segmentos de láminas de tubos, PFT-25segmentos de tapas, PFT-25

con aberturas para entrada de hombre, PFT-27, Fig. A-8

Barras (vea Barras de soporte, barras de acero, etc.) Barras de acero para partes de caldera, PG-13Barras de soporte y riostras longitudinales, PFT-30Boca de inspección, PFT-43

en cuerpo o tapa sin riostra, diseño, PG-44Bombas de alimentación, PG-61Bombas o inyectores para alimentar la caldera, PG-61Boquilla de tubería en cuerpo. cálculo de, A-68Bridas de columna de agua, unidas por medio de

soldadura, PFT-21, PWT-12Bridas de junta tipo anillo, dimensiones de las caras de,

PG-42Bridas y accesorios de tuberías de acero Estándar ANSI,

PG-42Bridas, ciegas, espesor de, PG-31

acero, dimensiones de la cara de, PG-42hierro o acero fundido, PG-42material de, PG-58tubería, PG-42

Btu de varios, A-17

Cabezales, tipo caja, PWT-12Caldera de vapor con combustión, definición, Preámbulo


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2010 SECCIÓN I

287

Caldera de vapor sin combustión, clasificación, PreámbuloCaldera del tipo locomotora, diámetro del domo, PFT-45

anillos de columna de agua y marcos de puertas, PFT-5Calderas de agua a alta temperatura, PG-2, PG-61Calderas de agua caliente tipo serpentín, PG-2Calderas de ajuste, suspensión externa, PFT-46Calderas de fondo húmedo, altura desde la línea del piso,

PFT-46Calderas eléctricas, PG-16, PG-58, PG-67, PG-70,

PG-105, PG-106, PG-112, PMB-2, PMB-10, PMB-17, Parte PEB, Formulario de Reportes de Datos P-2A, A-351

Calderas miniatura, Parte PMB Calderas pirotubulares verticales, PG-43Calderas remachadas, A-30Calderas, alcance de la Sección I, PreámbuloCalentadores de agua de alimentación, disposiciones para

prevenir sobrepresión, PG-58Calentadores de agua de alimentación, requisitos

opcionales cuando se ubica dentro del alcance de las reglas de la Sección I, Parte PFH

Calificación de procedimientos y operadores de soldadura, PW-28

Calificación y certificación del personal para exámenes no destructivos, PG-25, PW-51, PW-52

Calificaciones del operador para soldadura, PW-28Cámara de combustión, materiales para, PG-6

láminas tubulares de , PFT-13riostras en cruz, PFT-13.2

Capacidad de generación de vapor, ejemplos de verificación, A-12 a A-17

Carga, en conexiones estructurales a tubos, PW-43, A-71 a A-74

Casquillo, caldera, para tuberías, PG-59, Fig. PG-59.1Columna de agua, y conexión, PG-60

diseño y material de, PG-60 válvulas de corte en, PG-60

Conexión de soplador de hollín para salida de sobrecalentador, PG-68

Conexiones atornilladas, PG-39conexión en cuerpo, cálculo de, A-67

Conexiones de juntas tipo tope de tuberías, PW-41Conexiones de tubería o manguitos roscados, juntas

roscadas para, PG-39Conexiones de tuberías soldadas, PW-41Conexiones de tuberías, soldadas, PW-15Conexiones estructurales a tubos, cálculo de carga en,

PW-43, A-71 a A-74Conexiones roscadas, embutidas en cuerpos, cálculo de,

A-66Conexiones soldadas de tubos para sobrecalentadores,

PW-41Conexiones, área de, con dos o más válvulas de seguridad,

PG-71

a medidores de pruebas, PG-60 a medidores de vapor, PG-60 a válvulas de seguridad, PG-71atornillados, para aberturas, PG-39 columna de agua, PG-60expandido, para aberturas, PG-39 roscados, para aberturas, PG-39 soldado, para aberturas, PG-39, PW-15, PW-16soldado, para boquillas, PG-42, PG-43 tubería, soldada, PW-41

Cono, truncado, PFT-23.4Conos truncados, presión en, PFT-23.4Construcción bridada de anillo Ogee, PFT-5Corte de placas, PG-76, PW-29Cubierta de ladrillo refractario para tubería de purga,

PG-59Cuerpo o tambor, presión admisible en, PG-27

aberturas en, cálculo de, A-65 a A-70construcción sin costura, PG-7juntas longitudinales de, PFT-10 placa, espesor, PFT-9material para cuerpos soldados, PW-5soldadura por fusión, Parte PW

Defectos, en juntas soldadas, reparación de, PW-40Definiciones de procesos de soldadura por fusión, PW-1Dimensiones de las caras para bridas de acero, PG-42Dispositivos y accesorios, PG-42, PG-58 a PG-60Distorsión de los tambores o cuerpos soldados, PG-80Domos, PFT-45

sin costura, construcción, PG-7, PFT-45Drenajes, PG-59

de economizadores, paredes de agua, o pantallas de agua, PG-59

de sobrecalentadores, PG-59

Eficiencia, PG-27, PG-52, PG-53Empaquetaduras, entradas de hombre, PG-44Ensamblado en campo, PG-107Ensamblado, campo PG-107Entradas para hombres, PG-44, PFT-43

anillo, material de, PG-11cubiertas, conformado de, materiales, PG-44elípticas, tamaño, PG-44empaquetaduras, superficie de contacto, PG-44en calderas pirotubulares, PFT-43en tapas cóncavas, PG-34en un cuerpo o tapa sin riostra, tamaños y diseño,

PG-44Esfuerzos admisibles en materiales ferrosos, PG-23, A-24,

Tabla PG-23.1en materiales no ferrosos, PG-23, A-25, Tabla PG-23.2,

A-26, Tabla PG-23.3


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2010 SECCIÓN I

288

Esfuerzos de doblez en juntas para soldaduras, PW-9Especificaciones para materiales, PG-5 a PG-13Espesor de placas, subtolerancia, PG-16Estampa de la caldera del Fabricante, PG-106Estampa, símbolo de Código, PG-105, Fig. PG-105.1 a

Fig. PG-105.4calderas ensambladas en campo, PG-108calderas, PG-106

estampado, ubicación, PG-111 placas de cuerpo, placas y tapas del hogar, PG-77,

PG-106transferencia de marcas, PG-77, PG-106tubería de presión, PG-109 válvulas de seguridad, PG-110

Estándares de referencia, PG-3, A-360Estaño para tapones fusibles, A-19Examen con líquidos penetrantes y estándares de

aceptación, PG-25métodos para, A-270

Examen con partículas magnéticas y estándares de aceptación, PG-25

métodos para, A-260Exámenes no destructivos, PG-25, PW-11, Tabla PW-11Exámenes radiográficos, PG-25, PW-11, Tabla PW-11

de juntas soldadas a tope, PW-11, Tabla PW-11estándares de aceptación para fundiciones, PG-25estándares de aceptación para soldaduras (cuando sea

obligatorio), PW-51Exámenes ultrasónicos, PW-11, Tabla PW-11

de juntas soldadas a tope, PW-11, Tabla PW-11estándares de aceptación para soldaduras, PW-52

Extremos de tubos de moldura, PFT-12Extremos de tubos, expansión, PWT-11, Fig. PWT-11

caldera pirotubular, PFT-12calderas y sobrecalentadores acuotubulares, PWT-11,

Fig. PWT-11forjado, PWT-11, Fig. PWT-11

Factores de calidad para piezas de acero fundido, PG-25Factores de seguridad (vea Factores de seguridad) Fijación de tubería a las salidas de la caldera, PG-59,

PFT-49Formulario de Reporte de Datos Maestro, PG-113Formularios de Reportes de Datos, PG-112, A-350 a

A-357 partes sometidas a presiónFrentes de agua, válvulas en, PG-60.5Fundiciones, especificaciones permisibles para, PG-8Fundiciones, factores de calidad, para acero, PG-25

para partes sometidas a presión, PG-8

Generadores de vapor con fluidos orgánicos, Parte PVGGrifos (vea tuberías y accesorios de purga)Grifos para indicadores, PVG-10

Hierro conformado (vea Hierro) Hierro conformado, para anillos de columna de agua y

marco de la puerta, PFT-5Hierro dúctil, accesorios bridados, PG-42Hierro maleable, accesorios atornillados, PG-42Hierro, fundición (vea Hierro fundido)Hogar Adamson, PFT-16Hogar con bombilla de suspensión Leeds, PFT-18Hogar Morison, PFT-18Hogar Purves, PFT-18Hogar tipo Fox, PFT-18Hogares Brown, PFT-18Hogares circulares sin riostra, reglas para, PFT-15Hogares circulares, PFT-15Hogares corrugados, PFT-18, PFT-19Hogares, tipo Adamson, PFT-16

Anillo del tipo reforzado, PFT-17bombilla en suspensión Leeds, PFT-18Brown, PFT-18calderas verticales, PFT-23circular liso, PFT-15combinado del tipo liso o corrugado, PFT-19corrugado, PFT-18Estampado del código, PG-106 a PG-111Fox, PFT-18material para, PG-6máxima presión de trabajo admisible, PFT-14 a PFT-19Morison, PFT-18Purves, PFT-18riostra para caldera pirotubular vertical, PFT-23

Identificación de placas, PG-77Indicador de agua, automático, A-18Indicador de nivel de agua visible, parte visible más baja

de, PG-60Indicador de nivel visible, material para cuerpo y conectorIndicadores de nivel de agua, PG-60Inspección, PG-90

aberturas, PG-44, PFT-43de tambores soldados durante la construcción, PG-90en el lugar de fabricación, PG-90uso autorizado de símbolo, PG-105y reparación de placa plana en juntas de esquina, PG-93

Instalaciones existentes, reparaciones para, A-64

Junta circunferencial (vea Juntas)Juntas de columna de agua, formadas por soldaduras,

Fig. PFT-21Juntas longitudinales (vea Juntas)Juntas soldadas sin refuerzo, orificios en, PW-14Juntas soldadas, entre láminas del cabezal tipo caja con

pernos de riostra, PWT-12inspección durante fabricación, PW-46


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2010 SECCIÓN I

289

longitudinal y circunferencial, PW-35 precalentamientro, PW-38pruebas radiográficas, PW-51 reparación de defectos en, PW-40 sin refuerzo, orificios en, PW-14tope de resistencia eléctrica, PW-27tratamiento térmico post-soldadura, PW-39

Juntas, soldadas a tope, definición, PW-1 longitudinal, de hogar circular liso, PFT-14

radiografía de tubería, PW-11, PW-14resistencia eléctrica soldada a tope, PW-27 soldado por fusión, PW-27

precalentamiento, PW-38, A-100tratamiento térmico post-soldadura, PW-39

soldado, diseño de, PW-9soldado, entre placas de cabezal tipo caja con pernos de

riostra, PWT-12soldado, refuerzo, PW-35soldado, requisitos de prueba para, PW-46 a PW-54

Ligamentos, PG-27, PG-52, PG-53 eficiencia, PG-27, PG-52, PG-53

diagramas, Fig. PG-52.1 y PG-52.6Límites de compensación para aberturas, PG-36Límites de la tubería según el Código

caldera tipo tambor, Fig. PG-58.3.1generador de vapor de circulación forzada sin nivel fijo

de agua y de vapor, Fig. PG-58.3.2Limpiadores a vapor, PG-2Líneas principales, PG-59

Manómetro de prueba, conexión, PG-60Manómetros de prueba, PG-99, A-22Materiales de tubería en cruz, PG-5Materiales nuevos, aprobación de, PG-5Materiales, aceptables para soldadura por fusión, PW-5

aprobación de nuevo, PG-5, A-75 a A-80especificaciones para, PG-6 a PG-9marcos de puertas y columnas de agua, PFT-5 no identificado, PG-10para tuberías soldadas, PW-5 riostras y pernos de riostras, PG-15selección, PG-5subtolerancia, PG-16valores de esfuerzo, máximo permisible

ferroso, A-24, Tabla PG-23.1no ferroso, A-256, Tabla PG-23.2, A-26, Tabla

PG-23.3Máxima presión de trabajo admisible (vea Presión de

trabajo) Medidores (vea Vapor; Prueba; Nivel, etc.) Medidores de vapor, PG-60

analógico, graduación de, PG-60 conexión de prueba, PG-60

y conexiones, PG-60 Ménsulas, soldadas por fusión, PG-55, PFT-46

Nivel, PG-60Número de serie, PG-106Números, de serie, del Fabricante, PG-106

Orejas, soportes y conexiones, PG-55para soporte de calderas HRT, PFT-46

Orificios de tubos, y extremos, PG-79, PFT-12, PWT-11, Fig. PWT-11

bordes con filo, removidos, PG-79diagonal, en cuerpo o tambor, PG-52en cuerpo o tambor, PG-52, PG-53paso, PG-52, PG-53perforado o troquelado, PG-79

Orificios testigos, perforación, PG-47, PW-19, PFT-29Orificios, para riostras atornilladas, PG-82

para tubos, PG-79, PFT-12 separación, PG-52, PG-53tubo (vea Orificios de los tubos)

Partes de la caldera, especificaciones permisibles para, PG-9

Partes de productos, fundidos, forjados o rolados, PG-11Partes sin presión, soldadas, PW-39, PW-54Partes sometidas a presión cilíndricas y no cilíndricas,

soldadura por fusión, parte PWPartes sometidas a presión, incluidas con la caldera,

PG-11, PG-58, Fig. PG-58.3.1 y PG-58.3.2tratamiento térmico post-soldadura, PW-39

Partes, misceláneas sometidas a presión, PG-11sin presión, soldado, PW-39

Perforación, orificios para tubos, PG-79, PFT-12Pernos de riostra, adyacente a los bordes de la superficie,

PG-48, Fig. A-8adyacente a la puerta del hogar, PFT-27, Fig. A-8detallado y proporciones, PG-47, PG-49, PFT-27,

Fig. A-8esfuerzo admisible, PFT-28esfuerzos, PFT-23, PFT-28 flexible, con capucha de cubierta soldada, PFT-29material, PG-13orificios para, PG-82paso, PG-46, PFT-27 soldado, PW-19

Placa de acero, resistencia a la tensión de, PG-23Placa de cabezal tipo caja, juntas soldadas entre, PWT-12,

Fig. PWT-12.1, Fig. PWT-12.2Placa envolvente arriostrada, PFT-23, Fig. PFT-23.1Placa envolvente de caldera del tipo locomotora, PFT-23Placa plana en juntas de esquina, inspección y reparación

de, PG-93


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2010 SECCIÓN I

290

Placa, espesor del cuerpo o domo después de conformado, PFT-9

subtolerancia, PG-16Placas de acero, expuestas al fuego, PG-6Placas de cubierta, material, PG-44Placas de domo, espesor, PFT-9Placas de mecanización para soldadura, PW-29Placas para la boca de inspección, material de, PG-44Placas tubulares, cámaras de combustión, PFT-13

cilíndrica, ligamentos en, PG-52 espesor de, PFT-9inserción de, en cuerpo, PFT-11sin riostra, separación permitida, PFT-25

Placas, corte, PG-76acero (vea Placas de acero)acero, resistencia a la tensión de, PG-23, Tabla PG-23.1 entrada de hombre, material, PG-44 espesor, límites externos en especificaciones,

PG-5 mínimo, PG-16, PG-27, PG-29, PG-34, PFT-9

identificación, PG-77para superficies planas arriostradas, PG-46preparación para soldadura, PW-29 soldado, corte, PW-29

PreámbuloPrecalentamiento, PW-38, A-100Presión de trabajo admisible (vea presión de trabajo) Presión de trabajo, para superficies con tirantes o riostras,

PG-46en cuerpos, PG-21en superficies planas, PG-46máxima, PG-21, PG-27para accesorios de acero, PG-42para tubos, de calderas pirotubulares, PFT-12

de calderas acuotubulares, PG-27 Presión, máxima de trabajo admisible (vea presión de

trabajo, también cuerpo, tubos, etc.)Productos forjados, especificaciones permisibles para,

PG-7Prueba de acumulación de la capacidad de la válvula de

seguridad, A-46Prueba de deformación, hidrostática, PG-18, PG-100,

A-22Prueba de presión hidrostática, PG-99

calderas soldadas por fusión, PW-54 pruebas de comprobación, A-22

Prueba de presión, hidrostática (vea Prueba de presión hidrostática)

Prueba de tensión del espécimen de la junta, PW-53Prueba, hidrostática, de tambores soldados por fusión,

PW-54de capacidad de la válvula de seguridad, PG-70

instalaciones existentes, A-44 a A-48

de estructura de la cual no se puede calcular la resistencia, PG-100, A-22

no destructivo, de juntas soldadas, PW-51, PW-52Presión hidrostática (vea Prueba de presión hidrostática)requisitos para juntas soldadas por fusión, PW-46 a

PW-54Pruebas de comprobación para establecer la máxima

presión de trabajo admisible, A-22, A-23Puerta de acceso, PWT-14, PWT-15, PFT-40, PFT-42Puerta de limpieza en ajuste, PWT-15, PFT-42Puertas de alimentación con abertura hacia adentro,

PWT-14Puertas de alimentación, PWT-14, PWT-15, PFT-42Puertas de explosión en ajuste, PWT-14Purga de superficie, PG-59Purga de tuberías y accesorios, PG-42, PG-59Purga de válvulas de seguridad, PG-72

Radios de esquina de tapas cóncavas sin riostras, PG-29Recalentadores, válvulas de seguridad, PG-68Refuerzo de juntas soldadas, límites de, PG-33Refuerzo estructural para tapas, PG-30Refuerzos, de juntas soldadas, PW-35Reglas de diseño, PG-16Reparación de defectos en juntas soldadas, PW-40Reparaciones, instalaciones existentes, A-64Reporte de Datos del Fabricante, PG-112, A-350 a A-356Reporte, de Datos del Fabricante, PG-112, PG-113Reportes de Datos Parciales, PG-112Resistencia, de juntas soldadas de manera circunferencial,

PW-41de estructura que no se puede calcular, prueba, PG-100,

A-22Resistencia, eléctrica, juntas soldadas a tope, PW-27Riostras atornilladas, soporte de, PFT-28Riostras diagonales, esfuerzos en, PFT-32Riostras en cruz, PFT-13, PFT-30Riostras longitudinales y barras de soporte, PFT-30Riostras pasantes, PG-46, PFT-24Riostras soldadas, PW-19Riostras tubulares, PFT-31Riostras tubulares, área soportada por, PFT-31 Riostras y pernos para riostras, PG-13, PG-46 a PG-49,

Fig. PG-46.2, PW-19, PFT-22 a PFT-32, PW-19, A-8, A-10, Tabla A-4, Fig. A-8

atornillado, diámetro, PG-49, PFT-28, A-8esfuerzo sobre, PFT-28esfuerzos, en riostras diagonales, PFT-32 eslinga, PFT-13estampado en frío para roscado, PG-47riostras pasantes, PG-46, PFT-24, PFT-28 soldado, área transversal, PW-19soporte, PFT-28


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2010 SECCIÓN I

291

área soportada, PFT-26 esfuerzo admisible en, PFT-28 extremos de, PG-46, PF-47, PW-19, PFT-22 a PFT-32longitud entre soportes, PFT-28longitudinales, PFT-30material de, PG-13riostras diagonales, PFT-32soldadura por fusión de, Parte PW-19

Roscas, accesorios en tuberías o manguito roscado, PG-59tubería, número para conexión de caldera, Tabla PG-39

Salidas de vapor, PG-59Selección de materiales, PG-5Separación asimétrica de pernos para riostras, PG-46.7Separación de tubos, PG-52Separación entre riostras, PFT-27Silenciador en válvula de seguridad, PG-71Sistema de control de calidad, PG-105, A-300Sobrecalentador, drenajes, PG-59

material para, PG-9 tubos y manguitos roscados, PWT-9, PWT-11,

Fig. PWT-11tubos, soldados, PW-41válvula de cortes, PG-59 válvula de seguridad en , PG-68

Soldadura por fusión (vea Soldadura)Soldadura, Parte PW

de boquillas, PW-16de riostras, fusión, PW-19, PFT-24 materiales aceptables para, PW-5operador, calificación de PW-28 preparación del metal base para, PW-29procedimiento, calificación de, PW-28 procesos, aceptables, PW-27 requisitos de prueba, PW-46 a PW-54términos, definiciones de, PW-1, PW-27

Soportes colgantes para soportar calderas, PG-55, PFT-46Sujetadores, puerta de alimentación, PWT-14Superficie de calentamiento, capacidad estimada de

evaporación, A-44Superficies arriostradas o tirantes, PG-46 a PG-49,

PFT-22 a PFT-32Superficies curvas arriostradas, sujetas a presión interna,

PFT-23Superficies planas, en tapas cóncavas, PG-30

arriostradas, PG-46, PFT-24 a PFT-26Superficies arriostradas, PG-46 a PG-49, PW-19, PWT-13,

PFT-22 a PFT-32, A-8, Fig. A-8superficies curvas, PFT-23superficies planas, PG-46

Tablas de conversión métrica, siga A-356Tambores de lodo (vea Tambores)

Tambores forjados, material, PG-7con tapas integrales, PG-7

Tambores o cuerpos sin costura, PG-7 (vea Tubos)Tambores, caldera, tubería o tubos para, PG-9

cálculos para aberturas en, A-65 a A-69 construcción sin costura, PG-7distorsión, PG-80juntas longitudinales (vea juntas) soldadura por fusión, Parte PW

inspección, PW-46 a PW-53 material, PW-5

tambor de lodo, material, PWT-5 Tapas cóncavas, PG-29

arriostramiento, PG-30convexo a la presión, PG-29entrada de hombre embutida, PG-29, PG-34espesor, PG-29profundidad de brida, PG-34radio, PG-29radios en esquina, PG-29

Tapas cóncavas hemisféricas, PG-29Tapas planas sin riostra, aberturas reforzadas en, PG-35

aberturas sin refuerzo en, PG-32espesor, PG-31

Tapas planas, PG-31Tapas, área arriostrado, PWT-13, PFT-24, PFT-25

arriostramiento, PFT-24, PFT-25con entradas para hombre, PFT-27embutido, PG-30plano, PG-31segmentos de áreas arriostrados, PFT-25

Tapones fusibles del lado del agua, A-20anillos, material de, PFT-5

Tapones fusibles, A-19 a A-21formas típica de, Fig. A-10tubos para, PWT-9

Tapones, fusibles, A-19 a A-21Temperatura del metal durante la prueba hidrostática,

PG-99Tipo de suspensión de ajuste de caldera, PFT-46Tirantes para riostras, soporte de, PFT-28Tirantes, sobre extremos remachados, PFT-28Transferencia de marcados en placas, PG-77Tratamiento térmico post soldadura, PW-39, Tabla PW-39Tubería de alimentación, accesorios y válvulas, PG-58,

PG-59Tubería de cobre y bronce, PG-9

accesorios o válvulas del tipo atornillados o bridados, PG-8, PG-42

tubos, presión de trabajo de, PFT-12Tubería externa de la caldera, Fig. PG-58.3.1 y PG-58.3.2Tubería recolectora interna, PG-71Tubería soldada conectada a las salidas de la caldera,

PW-35Copyright 2010 by the American Society of Mechanical Engineers.


2010 SECCIÓN I

292

Tubería, y conexiones incluidas con la caldera, PG-11, PG-58, Fig. PG-58.3.1 y PG-58.3.2

alimentación, PG-59autoridad, uso del símbolo, PG-108calificación de soldado de proceso y operadores para,

PW-28conectado a las salidas de la caldera, PG-58, PG-59purga (vea Tubería de purga)

Tuberías de bronce y cobre, PG-9accesorios o válvulas del tipo atornillados o bridados,

PG-8, PG-42Tuberías de descarga de válvulas de seguridad, PG-71,

PFT-44Tuberías, conexión a caldera, PG-59, PW-35, PFT-48,

PFT-49colectora, interna, PG-71columna de agua, PG-60no ferroso, PG-9o tubos, espesor, PG-27para calderas acuotubulares, PWT-9purga (vea Tubería de purga)purga de superficie, PG-59roscas, números, PG-39, Tabla PG-39subtolerancia, PG-16

Tubo rolado y expandido, PWT-11, PFT-12Tubos y tuberías no ferrosas, especificaciones para, PG-9Tubos, circular, presión en, PFT-51Tubos, y tuberías, no ferrosos, PG-27

conexiones soldadas de, PW-41espesor, PG-27, PG-43, PWT-9, PWT-10fijaciones estructurales, carga en, PW-28, PW-43, A-71

a A-74, Fig. A-71 a A-74fijaciones, estructurales típicas, PW-43, A-71 a A-74para calderas pirotubulares, PFT-12presión de trabajo, PG-27riostra, PFT-31subtolerancia, PG-16

Válvula de retención en tubería de alimentación, PG-58, Fig. PG-58.3.1 y PG-58.3.2

Válvulas de corte (vea Válvulas)Válvulas de corte automáticas y medidores de agua,

PG-60, A-18Válvulas de corte, automáticas y medidores de agua,

PG-60en conexión de columna de agua, PG-60

Válvulas de seguridad, PG-67 a PG-73, PG-105, PG-110, PVG-12, A-12 a A-17, A-44 a A-48

accionada por potencia, PG-67 acumulación de prueba, PG-70

instalaciones existentes, A-46adicionales, instalaciones existentes, A-48 ajuste, PG-67, PG-72 asientos, PG-67, PG-73 calderas de circulación forzada, PG-72 capacidad, ejemplos de verificación, A-12 a A-17

métodos de verificación, PG-70capacidad de descarga, PG-67, PG-68, PG-70, PVG-12conexiones, PG-67.5, PG-71, PFT-44construcciones, PG-67, PG-68cubierta, PG-69dúplex, PG-71 economizador, PG-67elevación máxima en presión, PG-67 estampado, PG-105, PG-110 generadores de vapor con fluidos orgánicos, PVG-1inspección de fabric. y ensamblado, PG-73 instalación, PG-71instalaciones existentes, A-44, A-45marcado para constituir garantía, PG-69marcados requeridos, PG-110mellizas, PG-71método de verificación de la capacidad de la válvula de

seguridad, A-12 a A-17protección externa, PG-71pruebas, PG-69, PG-73requerida en caldera, PG-67 requisitos de diseño, PG-73requisitos mecánicos, PG-73requisitos mínimos para, PG-67resortes, PG-72, PG-73 selecciones de material, PG-73 silenciador en, PG-71sobrecalentador, PG-68tolerancia en el punto de disparo, PG-72tubería de descarga, PG-71

Válvulas, PG-58, PG-59automático, en medidores de agua, PG-60, A-18bridas de, PG-42cuerpos o accesorios, espesor, PG-42 de corte, PG-59drenaje (vea Drenajes)en frentes de agua, PG-60

en columna de agua, PG-60 seguridad (vea Válvulas de seguridad)

en línea de suministro, PG-59 en salida de vapor, PG-59 hierro fundido, PG-8material, PG-11purga (vea Válvulas de purga)


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Asme I 2010 Espaol

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