CNC Vision 50P y caja de interfaz Sistema de plasma … equipment/cutting packages... · 2.4.2...

CNC Vision 50P y caja de interfazSistema de plasma G2 m3

Manual del operario (ES)

0558009105 02/2012

Este equipo se funcionará en conformidad con la descripción contenida en este manual y las etiquetas de acom-pañamiento, y también de acuerdo con las instrucciones proporcionadas. Este equipo se debe comprobar perió-dicamente. La operación incorrecta o el equipo mal mantenido no deben ser utilizados. Las piezas que están quebradas, faltantes, usadas, torcidas o contaminadas se deben sustituir inmediatamente. Si tal reparación o el reemplazo llegan a ser necesario, el fabricante recomienda que una llamada por teléfono o un pedido escrito de servicio esté hecha al distribuidor ESAB de quien fue comprado.

Este equipo o cualquiera de sus piezas no se deben alterar sin la previa aprobación escrita del fabricante. El usu-ario de este equipo tendrá la responsabilidad única de cualquier malfuncionamiento que resulte de uso incor-recto, de mantenimiento inadecuado, daños, reparaciones o de la alteración incorrecta por cualquier persona con excepción del fabricante o de un distribuidor autorizado señalado por el fabricante.

ASEGURE DE QUE ESTA INFORMACIÓN ALCANCE EL OPERADOR. USTED PUEDE CONSEGUIR COPIAS ADICIONALES A TRAVÉS DE SU DISTRIBUIDOR ESAB.

Estas INSTRUCCIONES están para los operadores experimentados. Si usted no es completa-mente familiar con la teoría de operación y las prácticas seguras para la soldadura de arco y equipos de corte, le pedimos leer nuestro librete, “precautions and safe practices for arc welding, cutting, and gouging,” la forma 52-529. No permita a personas inexperimentadas instale, opere, o mantenga este equipo. No procure instalar o funcionar este equipo hasta que usted ha leído completamente estas instrucciones. Si usted no entiende completamente estas instrucciones, entre en contacto con a su distribuidor ESAB para información adicio-nal. Asegure leer las medidas de seguridad antes de instalar o de operar este equipo.

PRECAUCIÓN

RESPONSABILIDAD DEL USUARIO

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

ÍNDICE

Sección / Titulo Página

1.0 Precauciones de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5Clase de cubierta protectora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

2.0 CNC Vision 50P con caja de interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72.1 CNC Vision 50P (0558008253) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82.2 Caja de interfaz de CNC Vision 50P (0558008250) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112.3 Parámetros del proceso de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .182.4 Funcionamiento del CNC Vision 50P . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212.4.1 Cambiar y guardar el archivo TDF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282.4.2 Cambio de proceso de corte a marcado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302.4.3 Prueba de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .312.4.4 Localización y resolución de problemas de la caja de interfaz de CNC remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342.5 Funcionamiento sin control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .412.5.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .412.5.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .412.6 Secuencia de funcionamiento sin control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .412.7 Funcionamiento con control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .422.7.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .422.7.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remoto:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .422.8 Secuencia de funcionamiento con control de altura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432.9 Cortar orificios con plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452.9.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452.9.2 Control de altura del codificador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452.9.3 Regulación de la velocidad de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .472.9.4 Fuente de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482.9.5 Técnicas de programación de piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492.9.6 Códigos que pueden afectar a la calidad del orificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502.9.7 Selección del tipo de introducción inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502.9.7 Selección del tipo de introducción inicial (continuación) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

4

ÍNDICE

5

SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

1.0 Precauciones de seguridadLos usuarios de los equipos de corte y soldadura ESAB tienen la responsabilidad de asegurar que las personas que trabajan o están cerca del equipo sigan las normas de seguridad. Las precauciones de seguridad deben estar de acuerdo con equipos de corte y soldadura. Las recomendaciones abajo deben ser seguidas adicionalmente a las normas estándar.

1. Cualquier persona que utilice un equipo de soldadura o corte plasma debe ser familiar con: -su operación -localización de los paros de emergencia -sus funciones -precauciones de seguridad -corte plasma y soldadura

2. El operador debe asegurar que: -ninguna otra persona este en la área de trabajo durante el arranque de la maquina -ninguna persona este sin protección al momento de la partida del arco

3. La área de trabajo debe: -estar de acuerdo con el trabajo -estar libre de corrientes de aire

4. Equipo de seguridad individual: -siempre utilice equipos de seguridad, lentes, prendas ignífugas, guantes, etc. -no utilice artículos sueltos, como bufandas, pulseras, anillos, etc.

5. Precauciones generales: -este seguro que el cable de retorno esta bien conectado -el trabajo con alta voltaje debe ser realizado por un técnico calificado. -un extintor de incendios apropiado debe estar acerca de la maquina. -lubricación de la maquina no debe ser realizada durante la operación.

El código IP indica la clase de cubierta protectora, por ejemplo, el grado de protección contra la penetración de objetos sólidos o agua. Se proporciona protección contra toques con dedo, penetración de objetos sólidos de más de 12 mm y contra la pulverización de agua con una inclinación de hasta 60 grados. El equipo con el código IP23S puede almacenarse pero no está previsto para su uso en exteriores en caso de lluvia, a no ser que se cubra.

Clase de cubierta protectora

15°

Inclinaciónmáxima

permitidaPRECAUCIÓN

Si el equipo se sitúa en una superficie con una inclinación mayor a 15°, es posible que vuelque, lo cual puede causar daños perso-nales y/o daños importantes al equipo.

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SECCIÓN 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Soldadura y corte plasma puede ser fatal a usted o otros. Tome las precauciones de seguridad para corte plasma y soldadura.

DESCARGA ELÉCTRICA puede matar.- Instale un cable tierra de acuerdo con las normas- No toque partes eléctricas o consumibles que estén energizados.- Mantengas aislado del piso y de la pieza de trabajo.- Certifique que su situación de trabajo es segura

HUMOS Y GASES- Son peligrosos a su salud- Mantenga su cabeza alejada de los humos- utilice ventilación o aspiración para eliminar los humos del área de trabajo.

RAYO DEL ARCO. Puede quemar la piel o dañar los ojos.- Protege sus ojos y piel con lentes y ropa apropiadas.- Proteja las personas en la área de trabajo utilizando una cortina

PELIGRO DE INCENDIO- Chispas pueden provocar incendio. Este seguro que no hagan materiales inflamables al rededor de la maquina.

RUIDO – El ruido en exceso puede dañar los oídos.- Proteja sus oídos. utilice protección auricular.- Avise las personas al rededor sobre el riesgo.

AVERÍAS – Llame a ESAB en caso de una avería con el equipo.

LEER Y ENTENDER EL MANUAL ANTES DE INSTALAR U OPERAR EL EQUIPO.PROTEJA A USTED Y LOS OTROS!

ADVERTENCIA

Este producto está diseñado exclusivamente para el corte por plasma. Cualquier otro uso puede causar daños personales y/o daños al equipo.

PRECAUCIÓN

PRECAUCIÓNPara evitar daños personales y/o daños al equipo, elévelo usando el método y los pun-tos de agarre que se muestran aquí.

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APARTADO 2 CNC VISION 50P CON CAJA DE INTERFAZ

Visi

on 5

0PCo

ntro

lIn

terf

az

CAN

Vision 50PCNC

CAN

AHC/Cable de alimentación de elevación

CAN

CAN

CAN

Cable de alimentación de controles de gas Gas de

protecciónControl

RemotoArco

Arranque(RAS)

Plasma Control de

gas

CNC externo( E/S digital )

AHC / Elevación( Opcional )

2.0 CNC Vision 50P con caja de interfaz

C

B

K

J

F

G

H

I

ED

Designación de la ubicación de componentes(Véanse las siguientes ilustraciones de

componentes)

Designaciones de la ubicaciones de componentes del CNC Vision 50P y la caja de interfaz

El sistema de plasma CAN M3 se compone de varios elementos: Vision 50P, caja de interfaz (o concentrador CAN), caja de gas de protección, caja de gas de plasma, arranque en arco remoto (RAS), fuente de alimentación, circulación de refrigeración, soplete, elevador (opcional) y CNC cliente.

Externo120V / 3A sin AHC230V / 3A con AHC

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2.1 CNC Vision 50P (0558008253)

12,75”(323,9 mm)

9,25”(235,0 mm)

La caja del Vision 50P tiene una anchura de 4,62 pulg. (117,5 mm). Y tiene una anchura de 5,12 pulg. (130,2 mm) si incluye botones en el

panel frontal

Peso:10 lbs. (4,5 kg)

Vision 50P es una pantalla táctil basada en CNC y empleada para controlar el proceso de marcado y corte de plasma, el control de gas, el control de corriente y el control de secuencia. Sin embargo, no tiene funciones relacionadas con el movimiento de la máquina. Vision50P es un panel operativo basado en el PC para controlar componentes periféricos con el protocolo ACON. Vision50P cuenta con una pantalla TFT VGA de 8,4 pulg. (213,4 mm) con un control táctil y un potenciómetro de incremento con un botón de presión para navegación y reconocimiento y un conmutador de llave para la gestión de autorización. El bus CAN y la fuente de alimentación están conectados a través de un conector CAN de 8 pines. Vision50P proporciona un Ethernet y una interfaz USB adicionales para la comunicación y el mantenimiento.

El Vision 50P puede ejecutarse en dos modos diferentes: Modo de funcionamiento o modo de mantenimiento. El modo predeterminado es el modo de funcionamiento y permite que el operario realice todas las operaciones necesarias. El modo de mantenimiento es necesario para las labores de mantenimiento, como por ejemplo la actualización de constantes de la estación, diagnosis, etc. Algunos parámetros de proceso se muestran solamente en el modo de mantenimiento. El modo de mantenimiento puede activarse si se enchufa un teclado USB o la llave se coloca en posición "0".

En el panel frontal hay un potenciómetro de incremento. Si el operario no tiene un teclado, los dos dispositivos de entrada para el Vision 50P son el potenciómetro de incremento y la pantalla táctil. Con este potenciómetro de incremento, el operario puede avanzar y retroceder en el texto a otro parámetro. Mientras presiona, el operario también puede cambiar el valor de ese parámetro.

9

K

Nº de pin Nombre1 (Blanco) No se utiliza2 (Marrón) No se utiliza

3 (Rosa) CONEX. TIERRA CAN4 (Amarillo) CAN-H Salida

5 (Gris) CAN-L Salida6 (Verde) CONEX. TIERRA CAN7 (Azul) +24VDC8 (Rojo) DC COM

Bus CAN y fuente de alimentación

ALIMENTACIÓN +CAN


2.1 CNC Vision 50P (0558008253) (continuación)

Cada dispositivo contiene dos conmutadores de dirección. La combinación de estos conmutadores identifican la estación y las subestaciones en el bus CAN. El conmutador 1 designa el número de estación. El conmutador 2 designa las subestaciones.

S1 S2 Dispositivo1 - 12 0 UCM – B4 / Montaje del elevador A61 - 12 1 Caja de gas de protección1 - 12 2 Caja de gas de plasma1 - 12 3 Caja de arranque de arco remoto (RAS)1 - 12 4 Caja de interfaz1 - 12 5 Caja de inyección hidraúlica

Sistema de plasma CAN m3

Vision 50 cuenta con tres puertos en el panel trasero: CAN+Alimentación, USB y puerto de internet. CAN se utiliza siempre para la comunicación y también suministrar alimentación de 24VDC al 50P. El USB se utiliza para el teclado, el lápiz USB, etc. El puerto de internet se emplea sólo para el mantenimiento.

Introduction to ACON

5-5

MA

INTEN

AN

CE

ACON Modules

There are four distinct ACON module units:

MCU: Motor Control Unit •PCU: Process Control unit •ACU: Axis Control Unit •SCU: Serial Control Unit•

The Motor Control Unit (MCU) primarily replaces the lift functionality of the ATHC and ATAS Servo cards.

The Process Control Unit (PCU) controls all process-related functions of the station, whether a tooled or central station (i.e. Solenoid valve action, automatic ignition, flow controls, etc).

The Axis Control Unit (ACU) takes over controlling movements of a multi-axis device. This unit replaces the functionality of the AT2PE positioning card.

The Serial Control Unit (SCU) has been designed as a general purpose controller, typically to control third party peripherals, such as an ink jet marker or pin stamp unit.

Unit Select Switches

ACON units are designated through use of select switches. These will be set correctly at the factory - if a unit needs to be replaced, locate the dual address rotary switches and set them to corresponding station(s), using chart below:

Switch

Function

Station 1...15

Station 16...30

Central Station 1...15

S1 S2

1...9 , A...F

1...9 , A...F

0

0

8

1...9 , A...F

USB

LAN

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2.1 CNC Vision 50P (0558008253) (continuación)

Ubicaciones de los orificios de montaje del CNC Vision 50P(Vista trasera)

3,74”(95mm)

1,87”(47,5mm)

1,69”(43mm)

1,57”(40mm)

0,79”(20mm)

0,274”(6,96mm)

Condiciones de funcionamiento:

Temperatura de funcionamiento: 5 - 50°CHumedad máxima: 95%Grado de cerramiento de protección: IP54Alimentación: 24V +/- 20%

Piezas de recambioSe recomienda que los clientes se pongan en

contacto con el servicio de Asistencia Técnica antes de tratar de reparar estas unidades.

Nº objeto Descripción ESAB PN

1Complete el control con todos los componentes excluyendo la cabina.

0558008728

2 Potenciómetro 0558008729

CUIDADOEl orificio en la placa de montaje permite una correcta circulación del aire de refrigeración a través de Vision 50P. No bloquee la abertura o la caliente, pues podrían provocar daños.

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2.2 Caja de interfaz de CNC Vision 50P (0558008250)

I G

B ( J3 )19 pines

C

Conmutador ID

Conex. a tierra

AlimentaciónConmutador

Cable CAN( P1 )

D JEFH

( Muestra de una estación de plasma con AHC )

12,75”(323,9 mm)

La caja de interfaz tiene una anchura de 6,00 pulg. (152,4 mm). Y tiene una anchura de 8,50 pulg. (215,9 mm) si incluye los

accesorios en la parte frontal y la parte trasera

Peso:10,1 lbs. (4,6 kg)

7,50”(190,5 mm)

10,75”(273,1 mm)

Nota:La carcasa debe estar conectada a la toma a tierra de la máquina.

PIN FunciónA Predeterminado

B Permite el movimiento

C COM CNCD Modo de marcadoE Arranque del cicloF Esquina / IHSG ENC_0 / ARC_1H Estación activadaJ +24 VDCK Estación abajoL Estación arribaM Salida digital 9

N Salida digital 11

P 24 DC COM

R Error de gas

S Error AHC

T Límite superior SW

U Límite inferior SW

V Salida digital 8J514 pines

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2.2 Caja de interfaz del CNC Vision 50P (0558008250) (continuación)

11.50”(292.1 mm)

0.281”(7.14 mm)

3.00”(76.2 mm)

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Un plasma con AHCNº CAN Función

1 No se utiliza2 Unidad de control de plasma3 * AHC / Elevación4 * Control de gas de protección5 * Control de gas de plasma6 * Arranque en arco7 * Interfaz

Un plasma sin AHCNº CAN Función

1 No se utiliza2 No se utiliza3 Unidad de control de plasma4 * Control de gas de protección5 * Control de gas de plasma6 * Arranque en arco7 * Interfaz

Dos plasmas con AHCNº CAN Función

1 Unidad de control de plasma2 * AHC / Elevación3 * Control de gas de protección4 * Control de gas de plasma5 * Arranque en arco6 * Interfaz7 Cruce

Dos plasmas con AHCNº CAN Función

1 No se utiliza2 Cruce3 * AHC / Elevación nº24 * Control de gas de protección nº25 * Control de gas de protección nº26 * Arranque en arco nº27 * Interfaz #2

Dos plasmas sin AHCNº CAN Función

1 No se utiliza2 No se utiliza3 Cruce4 * Control de gas de protección nº25 * Control de gas de protección nº26 * Arranque en arco nº27 * Interfaz #2

Dos plasmas sin AHCNº CAN Función

1 No se utiliza2 Unidad de control de plasma3 * Control de gas de protección4 * Control de gas de plasma5 * Arranque en arco6 * Interfaz7 Cruce

* Estos componentes pueden conectarse en cualquier orden. Consulte los diagramas adjuntos.

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Una estación de plasma con AHC

Dos estaciones de plasma con AHC

Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4

(ALIMENTACIÓN DE ENTRADA 230 VAC)

Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4 Conmutador ID: S1 = 2, S2 = 4

CAJA DE INTERFAZ

CAJA DE INTERFAZ CAJA DE INTERFAZ

CABLE DE CRUCE

NOTA:Este cable sólo se utiliza con

un Vision 50P para conectar la segunda caja de interfaz.

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Una estación de plasma sin AHC

Dos estaciones de plasma sin AHC

Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4

Conmutador ID: S1 = 1, S2 = 4 Conmutador ID: S1 = 2, S2 = 4

CAJA DE INTERFAZ

CAJA DE INTERFAZ CAJA DE INTERFAZ

CABLE DE CRUCE

NOTA:Este cable sólo se utiliza con

un Vision 50P para conectar la segunda caja de interfaz.

(ALIMENTACIÓN DE ENTRADA 115/230 VAC)

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Conector J3 en la caja de interfax (0558008250)

PIN (Nº Cable ) Señal Función

A(# 1)

Predeterminado (PCUA X63-2)

1. Salida de señal de la caja de interfaz.2. Errores, como el error de gas, el error de la fuente de alimentación y el

error de refrigeración activarán (alto) esta señal predeterminada.3. Una vez que la señal predeterminada sea alta, el Vision 50P detendrá

el plasma y retirará el "permiso de movimiento", después el CNC cliente tiene que retirar la señal del "Arranque de ciclo".

B(# 2)

Movimiento permitido (PCUA X62-2)

1. Salida de señal de la caja de interfaz y el CNC cliente.2. Esta señal se puede seleccionar entre "Movimiento permitido",

"Arco activado", "Arco activado tras el retardo de perforación" dependiendo de la constante de la estación nº 214 en SPS.KON.

3. "Movimiento permitido" se activa después del retardo de perforación. El CNC del cliente puede mover el soplete cuando "Movimiento permitido" es VERDADERO una vez que el ciclo comienza. Asegúrese de comprobar esta señal durante el corte y el marcado. Una vez que vuelva a posición FALSO, "Arranque de ciclo" debe retirarse.

4. "Arco activado": se activa inmediatamente después de que el arco principal esté ACTIVADO.

5. "Arco activado después del retardo de perforación" se activa después de que pase el retardo de perforación y el arco debe estar ACTIVADO.

C(# 3)

COM CNC (PCUA X63-1 y X62-1)

1. Suministrado por el CNC cliente. Esto afectará al nivel de señal de "Predeterminado" y "Movimiento permitido".

2. Dependiendo del nivel de señal del CNC cliente, puede ser AC o DC. Max 130 VAC/3A o 30VDC/3A.

D(# 4)

Modo de marcado(PCUA X61-4)

1. Selecciona el modo de marcado (1) o corte (0).2. El nivel de señal es de 24VDC.

E(# 5) Arranque de ciclo (PCUA X61-1)

1. Activa el sistema de plasma.2. Retira la señal de "arranque de ciclo" al final del movimiento

geométrico durante el marco/corte normal. 3. Durante el corte de orificios, el CNC debe retirar el "arranque de ciclo"

antes del final de la geometría para mejorar la circularidad y la calidad general.

F(# 6)

Esquina / IHS(PCUA X60-4)

1. Durante el corte, esta señal actúa como señal "de esquina"; antes del corte, actúa como "IHS".

2. La esquina evita que el soplete se hunda cuando la máquina se frene en la esquina geométrica o al principio/fin de la línea si se selecciona el modo de voltaje en arco.

3. Una señal de esquina falsa (0) significa que el CNC se mueve a una velocidad de corte constante. Una señal de esquina verdadera (1) significa que el CNC se acerca a una esquina y el AHC se bloqueará.

4. Cuando se alcanza una velocidad constante, elimine la señal "Esquina" para activar el control de altura. En una esquina o en cualquier momento en que la máquina frene, la señal "Esquina" debe estar ACTIVADA para evitar que el soplete se hunda en las esquinas.

5. El CNC cliente debe proporcionar esta señal si la función AHC se utiliza por parte del Vision50P.

6. La señal "IHS" encenderá o apagará el prefujo de gas si no se utiliza el AHC del Vision 50P.

G(# 7)

ENC_0 / VOLT_1(PCUA X60-1)

1. Selecciona el modo de control de altura: Codificador (FALSO) o Voltaje en arco (verdadero).

2. El control de altura del codificador es útil durante el corte de orificios.

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Conector J3 en la caja de interfax (0558008250)

Para corte bajo el agua sin cortina de aire, el cliente puede activar el preflujo adicional configurando la constante de la estación nº 213 en SPS.KON.

PIN (Nº Cable ) Señal Función

H(# 8)

Selección de estación(PCUA X48-1)

1. Apaga o enciende la estación. 2. El cliente también puede apagar o encender la estación del Vision

50P. La última acción, independientemente de que provenga del CNC cliente o del Vision 50P, controlará el estado ACTIVADO/DESACTIVADO.

3. No depende del tiempo.

J(# 9)

+24VDC(PCUA X48-2)

1. 24VDC suministrados al CNC cliente.2. EL CNC cliente utilizará esta señal para proporcionar las entradas

digitales para la caja de interfaz.

K(# 10)

Estación abajo(PCUA X48-4)

1. Mueve hacia abajo el soplete. 2. No depende del tiempo.

L(# 11)

Estación arriba(PCUA X49-1)

1. Mueve hacia abajo el soplete. 2. No depende del tiempo.

M(# 12)

Salida digital 9 (PCUA X66-2) 1. Salida digital 9

N(# 13)


P(# 14)

24VDC COM (PCUA X40-2)

1. 24VDC COM2. Sólo para prueba de producción.

R(# 15)

Error de gas (PCUA X62-5)

1. Indica fallo en el flujo de gas / agua.2. Fallo (Pin A) debe ser alto.

S(# 16)

Error AHC (PCUA X63-5)

1. Indica fallo del AHC.2. Fallo (Pin A) debe ser alto.

T(# 17)

Límite superior SW (PCUA X65-2) 1. El elevador está en la posición del límite superior.

U(# 18)

Límite inferior SW (PCUA X64-5) 1. El elevador está en la posición del límite inferior.

V(# 19)


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2.3 Parámetros del proceso de plasmaLos siguientes parámetros se utilizan con el sistema de plasma CAN m3. Algunos de ellos se muestran sólo en el modo de mantenimiento, pero no están visibles en el modo de funcionamiento.

Parámetros Descripción No visibles

Selección de gas Especifica el tipo de gas para los gases de protección, corte y arranque de plasma. Consulte la siguiente tabla para más detalles sobre la selección de gas. No

Arco piloto Configura la corriente de arco piloto adecuada. SÓLO PARA EPP-201 Y EPP-360. Sí

Voltaje en arco principalEspecifica el voltaje en arco utilizado durante el corte y el marcado de plasma. Esta configuración es importante porque controla la altura del soplete si no hay control de altura de codificación.

No

IncisiónLa medida predicha para el material retirado durante el proceso de corte. Es el hueco entre la pieza y la placa. La velocidad de corte, el punto muerto del soplete (voltaje en arco) y la corriente de corte afectarán a la incisión.

No

Velocidad de recorrido Velocidad de recorrido recomendada para la condición de corte solicitada. Normalmente se reduce para los orificios pequeños. No

Grosor de la placa Se emplea para calcular la altura de frenado. NoAltura de encendido Distancia del soplete a la placa durante la secuencia de arranque piloto. No

Altura de la perforación

Distancia del soplete a la placa durante la secuencia de perforación. Una altura de perforación considerable para evitar el contacto del soplete con las salpicaduras fundidas que pueden dañar la protección y/o la boquilla, a su vez, disminuirá la calidad del orificio.

No

Altura del corte

Distancia del soplete a la placa durante el corte. Se emplea durante el control de altura del codificador con los elevadores de ESAB; en caso contrario, es una altura de referencia para los elevadores OEM. Mantener esta altura durante el ciclo de corte es muy importante.

No

Tiempo de perforaciónTiempo durante el que soplete de plasma debe permanecer a la altura de perforación. Optimizado para garantizar que el soplete se encuentre a la altura correcta y el arco esté estable antes de que comience la introducción inicial.

No

Tiempo de introducción inicial

Retardo de tiempo de la activación de control de altura para permitir que el soplete se introduzca en el patrón de la pieza. Optimizado para garantizar que el soplete se encuentre a la altura correcta y el arco esté estable antes de que comience la introducción inicial.

Sí

Retardo THC tras esquina Tiempo antes de que el control de altura del voltaje se reactive tras una esquina. SíLevanta el soplete cuando

termina Tiempo antes de elevar el soplete después de que el corte haya terminado. Sí

Presión de arranque PG1(ARG, H35, N2/O2/AIR) Presión de arranque del gas de plasma 1. Sí

Presión de corte PG1(ARG, H35, N2/O2/AIR) Presión de corte del gas de plasma 1. Sí

Presión de arranque PG2 (O2/N2/AIR) Presión de arranque del gas de plasma 2. Sí

Presión de corte PG2 (O2/N2/AIR) Presión de corte del gas de plasma 2. SíFlujo de arranque SG1 (AIR/N2) Flujo de arranque del gas de protección 1. SíFlujo de arranque SG1 (AIR/N2) Flujo de corte del gas de protección 1. SíFlujo de arranque SG2 (O2/CH4) Flujo de arranque del gas de protección 2. Sí

Flujo de corte SG2 (O2/CH4) Flujo de corte del gas de protección 2. Sí

19


2.3 Parámetros de proceso de plasma (continuación)Parámetros de proceso de plasma

Current Value Current used for cutting. NoCurrent Off Value Current used when cutting is done. No

Current Ramp Up Time Time needs for cutting current to ramp up from Current Start Value to Current Value. Yes

Current Ramp Down Time Time needs for cutting current to ramp down from Current Value to Current Off Value. Yes

Gas Off Delay Time delay to shut down gases after the cutting current starts ramping down. Yes

Plasma Station Number Plasma station number from 1 to 12. Used to diagnose and monitor the process. Yes

Quality Type or Marking YesMaterial Type Carbon Steel, Stainless, or Aluminum. YesNozzle Code Code to identify different nozzle. YesWater Flow Cut water flow for waterinjection only. Yes

Page 47 0558008034 Plasma Vision 5x Process_v2_011107.pdf

Tiempo de descenso

de la corrienteRetardo

de desactivación del gas

Tiempo de descensode la corriente

El gráfico es sólo ilustrativo. Los valores no guardannecesariamente la proporción.

Valorde corriente

Valorde desactivación

de la corriente

Valorde arranque de

corriente

Presión degas

TIEMPO

AM

PERI

OS

Parámetros Descripción No visibles

Valor de arranque de la corriente

Corriente utilizada después de que se haya establecido un arco con un piloto. Este valor es típicamente tan bajo como la mitad de la corriente de corte real, así que asegúrese de permitir suficiente tiempo como para alcanzar la corriente de corte completa antes de completar el movimiento.

No

Valor de la corriente Corriente utilizada para el corte. En ocasiones, este valor puede reducirse para potenciar aún más la calidad del orificio. No

Valor de desactivación de la corriente

Corriente antes de que el arco se desactive. Esta configuración influye en el acabado del orificio. Cuanto más alto es el valor, hay más perforación. Una configuración menor puede ayudar a mejorar la calidad de acabado.

No

Tiempo de aumento de la corriente

Tiempo necesario para que la corriente de corte aumente del valor de arranque de corriente al valor de corriente. En materiales muy finos, este tiempo debe minimizarse o el arco se saldrá debido a la falta de material.

Sí

Tiempo de descenso de la corriente

Tiempo necesario para que la corriente de corte descienda del valor de corriente al valor de desactivación de la corriente. Sí

Retardo de desactivación del gas

Retardo de tiempo para apagar los gases después de la corriente de corte comience a descender. Sí

Número de estación de plasma Número de estación de plasma de 1 a 12. Se emplea para el diagnóstico y la supervisión del proceso. Sí

Código de la boquilla Código para identificar las diferentes boquillas. Sí

Flujo de agua Flujo de agua de corte sólo para la inyección hidraúlica. Sí

20


2.3 Parámetros de proceso de plasma (continuación)

Selección de gas, plasma CAN m3

GS TIPO DE GAS SG-SG1 SG-SG2 SG-PG1 SG-PG2 PG-PG1 PG-PG2

1GS_N2_O2_N2O2 1 2 2 1 3 1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) N2 O2 N2 O2 N2/O2/AIRE O2

2GS_AIRE_O2_AIRO2 2 2 3 1 3 1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) AIRE O2 AIRE O2 N2/O2/AIRE O2

3GS_N2_N2_N2CH4 1 1 2 2 3 2

(ARRANQUE N2-PG2, CORTE N2-PG2) N2 CH4 N2 N2 N2/O2/

AIRE N2

4GS_N2_H35_AIRE 2 - 2 2 2 2

(ARRANQUE PG2, CORTE PG1) AIRE N2 N2 H35 N2

5GS_N2_H35_N2CH4 1 1 2 2 2 2

(ARRANQUE PG2, CORTE PG1) N2 CH4 N2 N2 H35 N2

6GS_ARG_ARG_AIRE 2 - 2 1 1 1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG1) AIRE N2 O2 ARG O2

7GS_ARG_ARG_N2 1 - 2 1 1 1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG1) N2 N2 O2 ARG O2

8GS_AIRE_AIRE_AIRE 2 - 3 3 3 3

(ARRANQUE PG2, CORTE PG2) N2 N2 O2 N2/O2/AIRE O2

9GS_N2_O2_AIRE 1 - 2 1 3 1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) AIRE N2 O2 N2/O2/AIRE O2

10GS_N2_N2_AIRE 2 - 2 2 3 2

(ARRANQUE PG2, CORTE PG2) AIRE N2 N2 N2/O2/AIRE N2

11GS_ARG_O2_N2O2 1 2 2 1 1 1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) N2 O2 N2 O2 ARG O2

12GS_ARG_O2_AIREO2 2 - 2 1 1 1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) AIRE N2 O2 ARG O2

13GS_ARG_ARG_H2O 1 1

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) ARG ARG

14GS_N2_N2_H2O 2 2 3 2

(ARRANQUE PG1, CORTE PG2) N2 N2 N2 N2

21


Cada vez que se activa el Vision 50P, la pantalla de proceso se cargará como muestra la Figura 2.1.

Figura 2.1 Pantalla de proceso

Antes de presionar el botón "ARRANQUE" o F7, el operario necesita asegurarse de que se esté utilizando el archivo TDF. El archivo TDF contiene importantes datos y parámetros de corte. Los procesos de corte y los procesos de marcado tienen archivos TDF diferentes. Para seleccionar el archivo TDF correcto, presione el botón o F8 para cambiar a la pantalla de datos tecnológicos en la Figura 2.2.

2.4 Funcionamiento del CNC Vision 50P

NOTA:Todas las capturas de pantalla que se muestran a continuación han sido tomadas

en el modo de "mantenimiento".

22

Figura 2.2 Pantalla de datos tecnológicos

En la parte superior de la pantalla de datos tecnológicos, se mostrará el TDF actual seleccionado. Presione F5 o para cambiar el archivo TDF. Como se muestra en la Figura 2.3, el cliente puede seleccionar calidad, corriente, grosor y tipo de gas. El nombre del archivo TDF de ESAB tiene un formato predefinido. Si es

necesario, el cliente puede tener extensiones definidas por el usuario para los archivos TDF. En la parte inferior de la pantalla, los consumibles necesarios para los TDF o procesos seleccionados se enumeran e iluminan con imágenes.


23

Figura 2.3 Selección de archivos TDF de corte

Para seleccionar el archivo TDF para el marcado de plasma, presiones F2 o . El "marcado de plasma" estará iluminado en verde, tal y como se muestra en la Figura 2.4. Presione F2 de nuevo para cambiar al "corte de plasma". Para el marcado, el cliente puede seleccionar materiales, corriente, grosor, tipo de gas, etc. De nuevo, se mostrarán los consumibles necesarios para realizar el proceso de marcado seleccionado. Esto puede contribuir a que el cliente pueda seleccionar los consumibles correctos.


24

Figura 2.4 Selección de TDF de marcado

Presione F1 o para confirmar la selección. Presione F8 o para cancelar la selección. Entonces, el Vision 50P volverá a la pantalla de datos tecnológicos de nuevo, como en la Figura 2.5.


25

Figura 2.5 Pantalla de datos tecnológicos

Presione el botón de ESC , cambiará la pantalla de proceso como en la Figura 2.6. Si todo está configurado, al presionar el botón o F7 comenzará el corte o el marcado. El estado de proceso se

mostrará en la pantalla, como la altura del codificador, posición del elevador, voltaje en arco, corriente de corte, presión de salida PG, flujo PG2, flujo SG1, flujo SG2, presión PG1, presión PG2, presión de mezcla SG, flujo PG necesario y flujo de agua de corte, presión de agua de corte. Todos los estados mencionados anteriormente pueden verse presionando el botón o F1. Si el botón no se muestra, presione F9 o

y avance hasta la siguiente pantalla, como en la Figura 2.7.


26



27



28

TDF. En la pantalla de datos tecnológicos (Figura 2.5), cambie los parámetros según lo necesite, presione F7 o . Surgirá una ventana y le permitirá guardar los cambios (F1 o ) o cancelar los cambios ( F 8 o ) (Figura 2.8). Después, volverá a la pantalla de datos tecnológicos.

Figura 2.8 Guardar cambios al TDF

A continuación, se muestran algunas características avanzadas disponibles para el ingeniero de mantenimiento, pero apenas las utilizan los clientes. Sólo se puede acceder a estas características desde el modo de mantenimiento.

2.4.1 Cambiar y guardar el archivo TDFSi los archivos TDF estándar no funcionan en algún caso especial, el cliente puede modificar y guardar los archivos


29

Figura 2.9 Vista aumentada de los consumibles

En la pantalla de datos tecnológicos (Figura 2.5), presione el botón o F6 para visualizar una vista aumentada de los consumibles. (Figura 2.9). Presione "X" en la esquina superior derecha para cerrar esta ventana.


30

Figura 2.10 Proceso cambiado a marcado

2.4.2 Cambio de proceso de corte a marcado

Presione el botón "ESC" o ESC en el teclado para regresar a la pantalla de proceso. Después, presione la tecla "F1" para cambiar entre el proceso de "corte" y el de "marcado". El número de proceso debe cambiar de 1 (corte) a 5 (marcado). (véase Figura 2.10). Esto puede verificarse en el nombre del TDF mostrado en la parte superior de la pantalla.


31

Figura 2.11 Prueba de gas

2.4.3 Prueba de gas

En la pantalla de proceso, presiones el botón "MÁS" o para obtener los botones de los comandos de prueba de gas (véase Figura 2.11).


32

Figura 2.12 Gas de protección de prueba durante el inicio del plasma

Presione el "F1" o para visualizar los diferentes parámetros: altura del codificador, voltaje en arco, posición del elevador, corriente de corte, presión de salida PG, flujo SG1, flujo SG2, presión de entrada PG1, presión mixta, presión de entrada PG2 y flujo PG necesario. Presione el botón "Prueba de gas de inicio" para probar el gas de arranque sin cortar. Los valores de flujo sólo se muestran cuando se utiliza el PG2 como gas de inicio. Presione el botón de "gas de inicio" otra vez para detener la prueba de gas de inicio. Presione el botón "Prueba de gas de corte" para probar el gas de corte. Mostrará la presión de corte de salida durante el corte, pero

el flujo será mayor sin el arco. Presione el botón "prueba de gas de corte" para detener la prueba.Presione el botón "prueba de gas de protección" y el botón "prueba de gas de inicio" para mostrar el flujo de gas de protección real durante el inicio del plasma (véase la Figura 2.12). Presione el botón "prueba de gas de inicio" de nuevo para detener la prueba.


33

Figura 2.12a Gas de protección de prueba durante el corte.

Mientras el botón "prueba del gas de protección" esté seleccionado, presione el botón "prueba de gas de corte" para mostrar que el gas de protección fluye durante el corte. El arco de plasma no influye en el flujo de gas de protección.


34

2.4.4 Localización y resolución de problemas de la caja de interfaz de CNC remoto

Para la localización y resolución de problemas, presione las teclas del teclado "Alt+3" o haga clic en el menú superior de la pantalla táctil directamente para mostrar el menú desplegable (véase la Figura 2.13), y después seleccione "Mayús. P5 - Diagnóstico" (véase la Figura 2.14) en esta pantalla. Mostrará la versión PLC.

Figura 2.13 Menú


35

Figura 2.14 Ventana de diagnóstico

Presione el botón "Más" o (véase la Figura 2.15), después F3 o (véase Figura 2.16), expanda estaciones y subestaciones y seleccione la subestación 1.4 (véase Figura 2.17). Los números de versión para el hardware, firmware y el PC pueden encontrarse en la pantalla de diagnóstico.


36

Figura 2.15. Botones adicionales de diagnóstico


37

Figura 2.16. Estaciones y subestaciones


38

Figura 2.17. Seleccione la subestación 1.4


39

Figura 2.18. Señales en la caja de interfaz del CNC

Se pueden forzar esas señales de salida a un valor específico. Por ejemplo, en la Figura 2.19, se fuerza la señal Rem_Movimiento_Permitido. Desde el CNC cliente, se puede comprobar si el movimiento permitido se recibe como "1".

Presione "F2" o para comprobar las señales para la caja de interfaz CNC (Figura 2.18). Puede utilizar "F6" y "F7" para cambiar entre las pantallas de salida/entrada digital y de salida/

entrada analógica. La Figura 2.18 muestra la pantalla de salida digital.


40

Figura 2.19 Se fuerza la salida digital


41

2.5 Funcionamiento sin control de altura

Las siguientes señales son necesarias entre el CNC cliente/remoto y el control de Vision50P.

2.5.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m3La señal del pin "E" (cable nº5), "arranque del ciclo" activa el sistema de plasma. Y la señal del pin "D" (cable nº4), "modo de marcado" selecciona el modo de marcado o corte. La señal de "modo de marcado" debe estar ACTIVADA para seleccionar el modo de marcado. Si los parámetros o archivos TDF se seleccionan de manera adecuada, el Vision50P puede cambiar automáticamente entre los archivos de marcado y corte seleccionados.

2.5.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remotoLa señal del pin "B" (cable nº2), "movimiento permitido" pasará por el CNC remoto una vez que el retardo de perforación haya terminado. El CNC remoto debe comenzar el movimiento de corte cuando la señal "movimiento permitido" sea verdadera una vez que el ciclo comience. La señal del pin "A" (cable nº1) es predeterminada. Cualquier error del gas, error de la fuente de alimentación o error del CC-11 puede activar esta señal (que se intensifica). Cuando el valor predeterminado está alto, el sistema de plasma se desactivará y "movimiento permitido" se eliminará de modo que el CNC remoto pueda retirar el "arranque de ciclo".


1. Seleccione el archivo de corte y de marcado del Vision50P. La información se guardará en la memoria flash del Vision50P, una vez que el Vision50P se active, dicha información se cargará de nuevo. No necesita cargar los archivos de nuevo hasta que cambie la boquilla, el material o el grosor del material.

2.6 Secuencia de funcionamiento sin control de altura

2. Asegúrese de que el control de altura ( ) no esté ACTIVADO (toque la pantalla o presione "F2"). Esto informa al Vision50P que no se está utilizando el control de altura.

3. El modo predeterminado es corte. Encienda el modo de marcado si se desea.

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2.7 Funcionamiento con control de altura

Asegúrese de que el "Sin control de altura" esté DESACTIVADO (presione o presione F2) para informar al Vision50P de que esa operación requiere control de altura. Esto necesita realizarse solamente una vez porque esta información se guarda en una memoria flash después de que el Vision50P se desactive. Las siguientes señales son necesarias entre el CNC remoto y el Vision50P.

2.7.1 Señales del CNC remoto al sistema de plasma CAN m31. La señal del pin "E" (cable nº5), ‘arranque del ciclo‘ activa el sistema de plasma. 2. El pin "D" (cable nº4), ‘modo de marcado‘ selecciona el modo de marcado o corte. La señal de ‘modo de

marcado‘ debe estar ACTIVADA para seleccionar el modo de marcado. Si los parámetros o archivos TDF se seleccionan de manera adecuada, el Vision50P puede cambiar automáticamente entre los archivos de marcado y corte seleccionados.

3. El pin "H" (cable nº8), ‘estación activada‘ cambia entre la estación ACTIVADO/DESACTIVADO. El Vision50P también puede cambiar las estaciones entre ACTIVADO/DESACTIVADO. El último comando ACTIVADO/DESACTIVADO del Vision50P y el CNC remoto será el que permanecerá vigente.

4. El pin "K" (cable nº10), ‘estación abajo‘ desplaza hacia abajo los sopletes. Esta señal no depende del tiempo.

5. El pin "L" (cable nº11), ‘estación arriba‘ desplaza hacia arriba los sopletes. Esta señal no depende del tiempo.

6. El pin "F" (cable nº5), ‘esquina‘. Esta señal evita que el soplete descienda cuando la máquina se frena en la esquina geométrica o al principio/fin de la línea. Una señal de esquina falsa (0) significa que el CNC se mueve a una velocidad de corte constante. Una señal de esquina verdadera (1) significa que el CNC se acerca a una esquina y se bloqueará el AHC. El CNC cliente debe proporcionar esta señal si la función de control de altura se utiliza.

7. El pin "G" (cable nº7), "Voltaje enc/arco" selecciona el control de altura del codificador o el control de altura de voltaje en arco. Verdadero o "1" significa Voltaje en arco: falso o "0" significa codificador. El control de altura del codificador es útil durante el corte de orificios. En la pantalla de proceso, el botón o F4 puede hacer la misma función. Cuando está ACTIVADO, se selecciona Voltaje en arco; en caso contrario, se selecciona el codificador. Esta señal también se graba en la tarjeta de memoria y se cargará automáticamente cuando el Vision50P se active.


4. Encienda y mantenga la señal "arranque de ciclo" del CNC cliente. Tras el retardo de perforación (aproximadamente 100 mseg), compruebe la señal "movimiento permitido". Si la señal "movimiento permitido" es verdadera, el CNC cliente puede comenzar el movimiento.

5. Compruebe siempre la señal "movimiento permitido" durante el corte/marcado. Si la señal "movimiento permitido" se apaga, el arco se ha perdido y el CNC debe retirar "arranque de ciclo". El Vision50P apagará automáticamente el plasma si el arco no se detecta en un tiempo de retardo.

6. Retire la señal de "arranque de ciclo" al final del movimiento geométrico durante el marco/corte normal. Durante el corte de orificios, el CNC debe retirar el "arranque de ciclo" antes del final de la geometría para mejorar la circularidad y la calidad general. El tiempo de pre-parada depende del tipo de material, el grosor y la corriente.

7. Repita los pasos (1)-(6) para la segunda parte.

1. El pin "B" (cable nº2): Esta señal será diferente dependiendo de la constante de estación nº214 en SPS.KON. "Movimiento permitido" pasará por el CNC remoto una vez que se complete el retardo de perforación. El CNC remoto debe comenzar el movimiento de corte cuando la señal "movimiento permitido" sea verdadera una vez que el ciclo comience. "Arco activado": se activa inmediatamente después de que el arco principal esté ACTIVADO. “"Arco activado después del retardo de perforación" se activa después de que pase el retardo de perforación y el arco debe estar ACTIVADO.

2. La señal del pin "A" (cable nº1) es predeterminada. Cualquier error del gas, error de la fuente de alimentación o error del CC-11 puede activar esta señal (que se intensifica). Cuando el valor predeterminado está alto, el sistema de plasma se desactivará y "movimiento permitido" se eliminará de modo que el CNC remoto pueda retirar el "arranque de ciclo".

2.7.2 Señales del sistema de plasma CAN m3 al CNC remoto:

43


1. Seleccione el archivo de corte y de marcado del Vision50P. La información se guardará en la memoria flash del Vision50P, una vez que el Vision50P se active, dicha información se cargará de nuevo. No necesita cargar los archivos de nuevo hasta que cambie la boquilla, el material o el grosor del material.

2. Asegúrese de que el "Sin control de altura" esté DESACTIVADO. Esto informa al Vision50P que

no se está utilizando el control de altura.3. El modo predeterminado es corte. Encienda el modo de marcado si se desea. 4. Encienda y mantenga la señal "arranque de ciclo" del CNC cliente. Tras un corto retardo

(aproximadamente 100 mseg), compruebe la señal "movimiento permitido". Si la señal "movimiento permitido" es verdadera, el CNC cliente puede comenzar el movimiento. Cuando se alcanza una velocidad constante, elimine la señal "Esquina" para activar el control de altura si se selecciona el modo de voltaje en arco. En una esquina o en cualquier momento en que la máquina frene, la señal "Esquina" debe estar ACTIVADA para evitar que el soplete se hunda en las esquinas.

5. Compruebe siempre la señal "movimiento permitido" durante el corte/marcado. Si la señal "movimiento permitido" se apaga, el arco se ha perdido y el CNC debe retirar "arranque de ciclo". El Vision50P apagará automáticamente el plasma si el arco no se detecta en un tiempo de retardo.

6. Retire la señal de "arranque de ciclo" al final del movimiento geométrico durante el marco/corte normal. Durante el corte de orificios, el CNC debe retirar el "arranque de ciclo" antes del final de la geometría para mejorar la circularidad y la calidad general. El tiempo de pre-parada depende del tipo de material, el grosor y la corriente.

7. Repita los pasos (1)-(6) para la segunda parte.

2.8 Secuencia de funcionamiento con control de altura

44

Durante el corte de pequeños orificios, las partes se caen antes de que se complete el corte geométrico,

puede ser que el arco no se detecta. El botón o "F8" en la pantalla de proceso puede activar o desactivar la señal de pérdida. Si este botón está ACTIVADO, ignorará cualquier pérdida de corte una vez que se establezca el arco, pero para cortes normales, este botón debe estar DESACTIVADO.


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2.9 Cortar orificios con plasma

2.9.1 Introducción

El propósito de este apartado es proporcionar la información necesaria para producir una buena calidad de corte cuando se utiliza el proceso de plasma. Esta capacidad se convierte más en una necesidad a medida que los clientes esperan cada vez más del proceso de plasma. Existen varias áreas diferentes que tienen que gestionarse para obtener los resultados necesarios. Estas áreas son control de altura, una buena regulación de la velocidad a través del dispositivo de movimiento, una fuente de alimentación capaz de proporcionar una salida de corriente estable para cualquier amperaje y un buen paquete de programación que le permita programar los segmentos necesarios de entrada inicial y de salida final de arco. Cada una de estas áreas se tratarán de manera individual.

El control de altura puede dividirse en tres áreas diferenciadas. Es muy importante entender que cada una de estas áreas afecta a la calidad general del orificio.

La primera área es el control de altura del codificador. Este control establece tres alturas diferentes que son esenciales para el funcionamiento.

La primera área es la altura inicial. Ésta es la altura por encima de la pieza de trabajo, en pulgadas, el soplete está configurado para establecer la altura correcta para el arco piloto para transferir la altura de corte principal.

La segunda área en la que el control de altura del codificador está configurado es la altura de perforación, que es la altura que el soplete se eleva una vez que ha tenido lugar la transferencia del arco principal. Esta configuración se utiliza para proteger la boquilla y la protección de cualquier golpe de material como resultado de la transferencia del principal arco.

2.9.2 Control de altura del codificador

46


La tercera área es la altura de corte real a la que cortar la pieza necesaria. Cuando corte orificios, esta característica controla directamente la rectitud de las paredes laterales del orificio. No utilice el control del voltaje en arco para mantener la altura del soplete mientras corte orificios. Normalmente, el diámetro de estos orificios es tan pequeño que el voltaje en arco nunca se activa. En su lugar, utilice el control de altura del codificador. Al aumentar la altura de corte se eleva el soplete a una posición más alta por encima de la pieza de trabajo. Esto aumenta el voltaje en arco (punto muerto), por lo que se aumenta la punta de las paredes laterales del orificio. Esto provoca lo que se conoce como ángulo de corte positivo. Al disminuir el punto muerto físicamente desciende el soplete, provocando que el voltaje sea menor, lo que produce un ángulo de corte negativo. La definición de un ángulo de corte positivo es uno en el que la parte superior del orificio tiene un diámetro más ancho que el diámetro inferior. La definición de un ángulo de corte negativo es uno en el que el diámetro superior del orificio es más pequeño que el diámetro de la parte inferior del orificio.

La altura de corte del codificador controla la rectitud de la pared lateral, que contribuye a hacer que los diámetros tanto superior como inferior del orificio tengan la misma dimensión. Si se cortan orificios con diámetros de 2,00 pulg. (50,8 mm) o menores, debe utilizarse el control de altura del codificador. Los orificios con diámetros mayores de 2,00 pulg. (50,8 mm) deben cortarse mediante el control del voltaje en arco.

2.9.2 Controles de altura del codificador (continuación)

1

A6 Plasma Lift Assembly

Introduction

The A6 lift assembly provides vertical motion for the PT-36 plasma torch, using a typical motor, screw, and slide confi guration. The motor turns an enclosed spindle screw, which in turn raises/lowers the lifting plate along linear rails. Directional commands given from CNC determines direction of lift travel. Fixed limit switches are included to prevent upper and lower over travel.

The lift assembly also contains components necessary to control height over work surfaces; initial, piercing, and cornering heights are encoder-controlled during the plasma cycle through use of SDP fi les. During part production, standoff is automatically controlled by taking voltage measurements between torch nozzle and work surface.

Finally, the A6 lift includes Omni Soft Touch® to protect the system during station crashes. Proximity switches monitor torch position in the mounting. If the torch is jarred in any direction, machine/station movement will stop and an error report will be sent to CNC. Illustrations on the following page will detail major lift components and their location. For illustrated part breakdown, see the end of this manual.

Description

Elevador B4

Elevador A6

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2.9.3 Regulación de la velocidad de corte

La máquina de corte debe tener una buena regulación de corte. Durante años, se ha asumido que cuando se cortan orificios pequeños, es necesario reducir la velocidad de corte de la velocidad normal de cuando se corta una pieza más grande. La norma general es reducir la velocidad de corte en un 50% de la velocidad de recorrido normal. Un ejemplo sería si se cortan 0,50 pulg. (12,7 mm) de grosor de acero al carbono a 100 ipm (2540 mmpm), por lo que para un orificio de diámetro 0,50 pulg. (12,7 mm) serían 50ipm (1270 mmpm). Este es le punto inicial. Puede que sea necesario reducir la velocidad de corte aun más.

Cuando trate de cortar orificios pequeños, es necesario reducir la velocidad de corte. Esta reducción de la velocidad contribuye a controlar la circularidad del orificio. La mayoría de las máquinas tienen dificultades a la hora de intentar cortar orificios a alta velocidad. Esto se debe a la masa y el peso de la máquina. La inercia de la máquina tira del soplete de manera circular, por lo que se produce un orificio oblongo u oval. Además, reducir la velocidad de la máquina también contribuye a mejorar la rectitud de la pared.

Es muy importante que el diseño de la máquina tenga un contragolpe mínimo. Cualquier movimiento no deseado hará que se resienta la calidad del corte. En resumen: La velocidad a la que el orificio se corte contribuye a la circularidad del orificio.

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2.9.4 Fuente de alimentación

Todas las fuentes de alimentación que ESAB fabrica actualmente se mencionan como dispositivos de corriente constante. A diferencia de las fuentes de alimentación antiguas, estas unidades son capaces de sostener una salida de corriente constante a cualquier voltaje de corte, siempre que estén dentro de la especificación de diseño de esa unidad. Los controles del CNC actuales interactúan con estas fuentes de alimentación y pueden controlar remotamente la salida de corriente de estas unidades. Además, debido a la capacidad remota, el control puede regular la salida de corriente al principio, durante el corte y al final. En muchos casos cuando se cortan orificios de diámetros pequeños, es necesario un control de corriente para controlar la calidad del orificio, especialmente al completar el corte. Además, todas las fuentes de alimentación de ESAB para aplicaciones de plasma mecanizado están diseñadas para el 100% de los ciclos de servicio. Esto supone un funcionamiento continuo de 60 minutos por hora.

49


2.9.5 Técnicas de programación de piezas

Aunque hay varias técnicas para programar los orificios pequeños (diámetro de 1,5 x grosor de placas e inferior), revisaremos dos técnicas en profundidad.

Part Programming Techniques

Although there are several techniques to programming small holes (diameter of 1.5 x plate thickness and lower), we will look at two techniques in depth. ESAB controllers can be set up to utilize special codes to achieve very good plasma cut holes. The ESAB Vison5X controllers also have variables and timers that will dramatically affect the quality of the hole. Set properly, they can enhance the quality and if set incorrectly, can deteriorate the hole quality. Here is a list of the aforementioned variables and timers:

Deleted: The part programming of the hole is the most important part of achieving good hole quality. There are many different techniques in programming holes. This is one of these ¶ methods.¶¶Let us start with programming a 1 inch hole in carbon steel. Locate the pierce point in the center of the 1 inch hole. Next, do a straight line lead in to the outside of what will be the edge of the hole. Do your counter clock wise move.As you are approaching the end, a M174 command to turn off the plasma. The arc turns off, but motion continues. This is a timing/placement of the M174, so that the arc turns off right at the beginning of the precious cut kerf. The motion continues to follow the program on a radius lead out. The arc turning off before the motion of the machine stops helps to minimize the gouging of the wall on.¶

50


2.9.6 Códigos que pueden afectar a la calidad del orificio

M57

El comando M57 hará dos cosas. En primer lugar, si no hay control de altura de codificación, simplemente se congelará el control de altura de voltaje. En segundo lugar, puede emplearse para activar el control de altura del codificador colocando el M57 antes del M65 (plasma en comando).

F El "F" puede insertarse para llamar a diferentes aceleraciones (por ejemplo F50.0) que mejorarán la calidad del orificio.

M174"Despedida": Este código desactiva el plasma en el punto en el que se inserte en el programa sin detener el movimiento de la máquina. Esta función no empleará los parámetros de descenso de corriente, el valor de corriente desactivada ni el retardo de desactivación del gas.

2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial

Esto depende del tamaño del orificio. Una introducción inicial recta funciona bien en la mayoría de los casos frente a la introducción inicial radial, que funciona bien en la mayoría de los orificios grandes. Esto puede comprobarse en las ilustraciones a continuación. La ruta verde es la ruta programada y la ruta roja es la ruta del soplete. Mire donde intersectan ambas rutas en la introducción radial en la ilustración. Esta área normalmente deja una zona plana o un montículo. Esto puede atribuirse a que el arco se está expandiendo a medida que recorre la ruta de corte previa. La introducción inicial recta tiene una ruta de corte previa mucho menor, por lo que se reduce la zona plana.

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2.9.7 Selección del tipo de introducción inicial (continuación)

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En el siguiente gráfico, fíjese en que realizamos la introducción inicial desde el centro del orificio a 90°. (Consulte el punto 1 y el código rojo).

El M57 insertado antes del M65 le dice al controlador que utilice el codificador para el control de altura. El valor de altura del codificador puede optimizarse para proporcionar la mejor altura de corte para el orificio que pueda ser diferente del corte de contorno estándar. Después de que el enrutado de perforación se complete, la máquina se introducirá en el contorno a 90° y continuará en dirección contraria a las agujas del reloj para cortar el orificio. A medida que la máquina aproxima la introducción a la incisión, hay un par de cosas distintas que se pueden hacer. Una es utilizar el M174. Esto apagará el plasma en el punto de entrada de la introducción inicial o poco después de pasarlo. Este código no debe limitarse a antes o después. El tipo de material, el amperaje, el tamaño del orificio y la selección del gas influyen dónde debe colocarse este código para optimizar la calidad del orificio. (Consulte el punto 2 y el código azul). Recuerde que el M174 es un comando "Despedida" y apagará el plasma al vuelo. Utilizamos un sobrequemado (consulte el punto 3 del código verde) para mantener la máquina moviéndose más allá de la intersección de la introducción inicial y el final del contorno del orificio a medida que el plasma sale.

In the graphic below, notice we led in from the center of the hole at 90 degrees. (Refer to point 1 and red code). The M57 inserted before the M65 tells the controller that we are going to use the encoder for height control. The encoder height value can be optimized to give us the best cutting height for the hole which may be different from standard contour cutting. After the piercing routing completes, the machine will lead into the contour at 90 degrees and continue in a counter-clockwise direction to cut the hole. As the machine approaches the lead in kerf, there are a couple of different things we can do. One is to use the M174. This will turn the plasma off at the entry point of the lead in or shortly after it. This code should not be limited to either before or after. Material type, amperage, hole size and gas selection all influence on where this code should be placed to optimize the hole quality. (Refer to point 2 and blue code). Remember that the M174 is a “Flying Off” command and will shut off the plasma on the fly. We use an over burn (refer to point 3 and green code) to keep the machine moving beyond the intersection of the lead in and the end of the hole contour as the plasma goes out.

N0031 G41 N0032 M57 N0033 M65 N0034 G01 X1.442 Y-1.231 N0035 G03 X1.548 Y-1.014 I1.718 J-1.231 N0036 G03 X1.442 Y-1.231 I1.718 J-1.231 N0037 M174 N0038 G03 X1.447 Y-1.281 I1.718 J-1.231 N0039 M66 N0040 G40

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Otro método de programar el orificio es seguir el ejemplo que se muestra a continuación. Aquí utilizamos el codificador para el control de altura, con una prueba inicial a 90° pero no utilice el M174 al final del corte. En su lugar, utilice el parámetro "Valor de desactivación de corriente" para disminuir la corriente después de que se mueva el sobrequemado. El código M66 viene después del sobrequemado que apaga el plasma. Cuando el controlador ve este código, la corriente pasa a un valor de corriente desactivada que puede optimizarse en conjunto con el tiempo de descenso y la distancia de sobrequemado para el orificio y el material que se está cortando. Si el valor de desactivación de la corriente está al mismo valor que el valor de corriente de corte, el plasma sacará el contorno del orificio en lugar de dejar una área suave en el punto de la prueba final.

Another way to program the hole is to follow the example below. Here we still use the encoder for height control, still lead in at 90 degrees but do not use the M174 at the end of the cut. Instead, we use the parameter “Current Off Value” to turn the current down after the over burn move. You see that the M66 code comes after the over burn which turns the plasma off. When the controller sees this code, the current goes to the current off value which can be optimized in conjunction with the ramp down time and the over burn distance for the hole and material you are cutting. If the Current Off Value is at the same value as the cutting current value, then the plasma will gouge the contour of the hole instead of leaving a smooth area at the lead out point.

Deleted: conjuction

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• Asegúrese de que el plasma se inicie en el centro del orificio.

• Asgúrese de que el soplete de plasma está en la altura correcta antes de que alcance el borde del contorno.

• Asegúrese de que la velocidad de alimentación es correcta.

• Siga cualquiera de los dos ejemplos anteriores para finalizar el corte con una deformación mínima del

orificio.

One should be careful also to check for the kerf offset when cutting very small holes. The angle of the straight lead in will have to be modified to allow the start position to remain in the center of the hole. Ignoring this offset can lead to the plasma starting on the edge or outside the edge of the hole.

Make sure the plasma starts in the center of the hole. Make sure the plasma torch is at the correct height before it reaches the edge of the contour. Make sure the feed rate is correct. Follow either of the previous two examples to end the cut with minimal deformation to the hole.

Compruebe siempre la compensación de la incisión cuando corte orificios pequeños. El ángulo de la introducción inicial recta tendrá que modificarse para permitir que la posición de inicio permanezca el centro del orificio. Si se ignora esta compensación puede suponer que el plasma se inicie en el borde o fuera del borde del orificio.

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Lista de errores para el Vision 50P SPS

Identificador Descripción Posibles soluciones

11002 Pausa IHS 1. La señal táctil ya está cerrada.2. Compruebe la referencia corta del sensor nº1 o nº2.

11003 Encendido predeterminado

1. Si no hay chispa en el soplete, la presión del gas es alta o el voltaje de circuito abierto bajo.

2. Si hay chispa en el soplete, pero no transferencia, la altura inicial es demasiado alta o la corriente de arranque es demasiado baja.

3. El retardo de arco piloto no está activado.4. El contacto del retardo de arco piloto es malo.5. El resistor del arco piloto está abierto.

11004 Pérdida del corte1. La altura de perforación está demasiado alta durante el arranque.2. No hay placa bajo el soplete durante el corte.3. El tiempo de perforación es demasiado largo.

11005Ha tenido lugar un

error durantela lecutra del SPS.Kon

1. El SPS.KON no se puede leer.2. Asegúrese de que el SPS.KON existe y no está siendo utilizado por otro

programa.

11006 Colisión del soplete

1. Reconfigure el soporte del soplete.2. El voltaje en arco es demasiado bajo.3. Cruce de una incisión grande sin que se bloquee el AHC.4. La máquina se mueve demasiado lenta.

11007No hay fuente de

alimentaciónEn la subestación

1. Compruebe la fuente de alimentación de 24VDC a la subestación2. Compruebe las conexiones de cable CAN.

11012 Límite inferiorConmutador activado

1. El elevador está en el conmutador del límite inferior. Puede que la máquina no sea capaz de moverse.

11014 El proceso no está disponible 1. Por favor, seleccione el proceso disponible.

11016 No se ha seleccionado una estación válida 1. Por favor, seleccione una estación válida

11019 Error de refrigeración

1. La refrigeración a través del soplete es menor de 1,0 GPM (4,5 l/min). El flujo mínimo a través del soplete es de 1,4 GPM (5,9 l/min) a 175 PSI (12,1 bares).

2. Compruebe la presión de salida desde la bomba hidraúlica (175PSI/12,1 bares).3. EPP-360 está en modo esclavo.

11024 El flujo SG1 está bajo

1. La copa de protección es demasiado pequeña.2. Asegúrese de que los consumibles son correctos.3. Compruebe los tubos en busca de bloqueos.4. Compruebe las presiones de entrada de la caja de SG.

11025 El flujo SG2 está bajo

1. La copa de protección es demasiado pequeña.2. Asegúrese de que los consumibles son correctos.3. Compruebe los tubos en busca de bloqueos.4. Compruebe las presiones de entrada de la caja de SG.

11026El retardo de

desactivación del gas es demasiado largo

1. El retardo de desactivación del gas debe ser más corto que el tiempo de descenso de la corriente.

2. El retardo de desactivación del gas debe ser igual al tiempo de descenso de la corriente.

11027 El voltaje en arco es demasiado bajo

1. El voltaje en arco es 10 voltios más bajo de lo necesario.2. Por favor, disminuya el radio VDR en el SPS.KON.

11028 El voltaje en arco es demasiado alto

1. El voltaje en arco es 10 voltios más alto de lo necesario.2. Por favor, aumente el radio VDR en el SPS.KON.

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11029Descenso de la corrienteEl tiempo es demasiado

corto

1. El tiempo de descenso de la corriente debe ser mayor que el retardo de desactivación del gas.

2. El tiempo de descenso de la corriente debe ser igual que el retardo de desactivación del gas.

11030 No se utiliza

11031 La presión de salida del PG2 es alta 1. La boquilla es demasiado pequeña.

11032 La presión de salida del PG1 es alta 1. La boquilla es demasiado pequeña.

11049 El nivel de refrigerante es bajo

1. Por favor, añada más refrigerante.2. Compruebe el código para la activación cuando el refrigerante esté lleno.

11062 Toque de alta velocidad 1. Por favor, configure la distancia de ralentización correcta en la constante de la estación y corrija el grosor de la placa en el archivo TDF.

11063 La presión de entrada del PG2 es alta 1.La presión de entrada PG2 (entrada de la caja de PG) es alta.

11064 El flujo PG2 está bajo 1. La boquilla es demasiado pequeña.2. El tubo está bloqueado entre la caja PG y el soplete.

11065 La presión de salida del PG1 es baja 1. La boquilla es demasiado grande.

11066 La presión de salida del PG2 es baja 1. La boquilla es demasiado grande.

11067 El flujo SG1 está alto

1. La copa de protección es demasiado grande.2. Asegúrese de que los consumibles son correctos.3. Compruebe los tubos en busca de fugas.4. Compruebe las presiones de entrada de la caja de SG.

11068 El flujo SG2 está alto

1. La copa de protección es demasiado grande.2. Asegúrese de que los consumibles son correctos.3. Compruebe los tubos en busca de fugas.4. Compruebe las presiones de entrada de la caja de SG.

11069 La presión de entrada del PG1 es baja 1. La presión de entrada PG1 (entrada de la caja de PG) es demasiado baja.

11070 La presión de entrada del PG2 es baja 1. La presión de entrada PG2 (entrada de la caja de PG) es demasiado baja.

11071 El flujo PG2 está alto 1. La boquilla es demasiado grande.2. Hay una fuga entre la caja del PG y el soplete.

11072 El sensor es corto 1. Es corto entre la boquilla y la copa de protección.2. Limpie la suciedad dentro del soplete.

11073Valor predeterminado

de la alimentación de la válvula proporcional

1. La válvula proporcional (sólo injección hidráulica) no tiene alimentación. 2. Compruebe la alimentación de 24VDC dentro de la caja de inyección

hidráulica.

11074

La fuente de alimentación no puede

proporcionar la corriente solicitada

1. La corriente de salida solicitada no está disponible para la fuente de alimentación seleccionada.

2. Compruebe el SPS.Kon para asegurarse de que se selecciona la fuente de alimentación correcta.

11075 Se ha bloqueado el flujo de agua de corte.

1. El tubo de agua de corte está bloqueado.2. La válvula de agua de corte no está ACTIVADA.3. Boquilla muy pequeña.4. La válvula proporcionar no funciona.

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11076 La corriente en arco es menor que la solicitada

1. La corriente real es menor que la corriente solicitada.2. Compruebe el cable de control entre la caja RAS y la fuente de

alimentación.

11077 La corriente en arco es mayor que la solicitada 1. La corriente real es mayor que la corriente solicitada.

11078 La presión de entrada del PG1 es alta 1. La presión de entrada PG1 (entrada de la caja de PG) es demasiado alta.

11079 La fuente de alimentación falló.

1. Compruebe el panel frontal para ver el código de error. Mire la solución en el manual para la fuente de alimentación de plasma.

11080 La presión de agua de corte es demasiado baja 1. Compruebe la bomba hidráulica

11081 La presión de agua de corte es demasiado alta 1. Compruebe la válvula proporcional.

11082 El flujo de agua de corte es demasiado bajo 1. Compruebe la válvula hidráulica.

11083 El flujo de agua de corte es demasiado alto 1. Compruebe la válvula proporcional.

11084

El archivo de marcado se selecciona manualmente

cuando se activa la selección de automarcado

1. Desactivar la selección de automarcado (SPS.KON#220).2. Seleccionar el archivo de marcado correcto manualmente. 3. Seleccione cualquier otro archivo de corte y seleccione remotamente

el archivo de corte necesario.

11085El marcado no está disponible

para corriente por encima de 400A

1. Seleccione cualquier archivo de marcado.

11086 El grosor de placa no es válido para esta boquilla 1. Por favor, seleccione el grosor correcto para esta boquilla.

11087 El marcado no está disponible para la boquilla seleccionada

1. Por favor, seleccione una boquilla de menos de 450 amperios para el marcado.

11088 El marcado no está disponible para el aluminio 1. Por favor, seleccione MS o SS para el marcado.

11089 No hay datos de corte para el grosor seleccionado

1. Por favor, cargue o cree los datos de corte para este grosor.2. Si está utilizando la autoselección, pero selecciona manualmente el archivo

TDF, por favor, seleccione remotamente cualquier otro archivo de corte y después seleccione el archivo de corte necesario.

11090 No hay datos de corte para la corriente seleccionada

1. Por favor, cargue o cree los datos de corte para esta corriente.2. Si está utilizando la autoselección, pero selecciona manualmente el archivo


11091No hay datos de corte

para el código de boquilla seleccionado

1. Por favor, cargue o cree los datos de corte para este código de corriente.2. Si está utilizando la autoselección, pero selecciona manualmente el archivo


11092 La presión de agua de corte está fuera de rango 1. Por favor, compruebe la presión de agua de corte.

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Identificador de error Descripción

89 El error de CRC durante la descarga de constantes de estación90 El módulo ha vuelto a cero

200 El rango de valor de la configuración de referencia se ha superado201 La presión de entrada del PG1 es demasiado baja202 La presión de entrada del PG1 es demasiado alta203 La presión de entrada del PG2 es demasiado baja204 La presión de entrada del PG2 es demasiado alta

Códigos de error para las cajas de SG y PG


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REVISION HISTORY

1. Initial release - 04 / 20092. Revision 04/2010 - added vision 50P mounting diagram.3. Revision 02/2012 - updates per K. Li.

ESAB ABSE--695 81 LAXÅSWEDENPhone +46 584 81 000

www.esab.com

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ESAB subsidiaries and representative offices

EuropeAUSTRIAESAB Ges.m.b.HVienna--LiesingTel: +43 1 888 25 11Fax: +43 1 888 25 11 85

BELGIUMS.A. ESAB N.V.BrusselsTel: +32 2 745 11 00Fax: +32 2 745 11 28

THE CZECH REPUBLICESAB VAMBERK s.r.o.PragueTel: +420 2 819 40 885Fax: +420 2 819 40 120

DENMARKAktieselskabet ESABCopenhagen--ValbyTel: +45 36 30 01 11Fax: +45 36 30 40 03

FINLANDESAB OyHelsinkiTel: +358 9 547 761Fax: +358 9 547 77 71

FRANCEESAB France S.A.Cergy PontoiseTel: +33 1 30 75 55 00Fax: +33 1 30 75 55 24

GERMANYESAB GmbHSolingenTel: +49 212 298 0Fax: +49 212 298 218

GREAT BRITAINESAB Group (UK) LtdWaltham CrossTel: +44 1992 76 85 15Fax: +44 1992 71 58 03

ESAB Automation LtdAndoverTel: +44 1264 33 22 33Fax: +44 1264 33 20 74

HUNGARYESAB KftBudapestTel: +36 1 20 44 182Fax: +36 1 20 44 186

ITALYESAB Saldatura S.p.A.Mesero (Mi)Tel: +39 02 97 96 81Fax: +39 02 97 28 91 81

THE NETHERLANDSESAB Nederland B.V.UtrechtTel: +31 30 2485 377Fax: +31 30 2485 260

NORWAYAS ESABLarvikTel: +47 33 12 10 00Fax: +47 33 11 52 03

POLANDESAB Sp.zo.o.KatowiceTel: +48 32 351 11 00Fax: +48 32 351 11 20

PORTUGALESAB LdaLisbonTel: +351 8 310 960Fax: +351 1 859 1277

SLOVAKIAESAB Slovakia s.r.o.BratislavaTel: +421 7 44 88 24 26Fax: +421 7 44 88 87 41

SPAINESAB Ibérica S.A.Alcalá de Henares (MADRID)Tel: +34 91 878 3600Fax: +34 91 802 3461

SWEDENESAB Sverige ABGothenburgTel: +46 31 50 95 00Fax: +46 31 50 92 22

ESAB International ABGothenburgTel: +46 31 50 90 00Fax: +46 31 50 93 60

SWITZERLANDESAB AGDietikonTel: +41 1 741 25 25Fax: +41 1 740 30 55

North and South AmericaARGENTINACONARCOBuenos AiresTel: +54 11 4 753 4039Fax: +54 11 4 753 6313

BRAZILESAB S.A.Contagem--MGTel: +55 31 2191 4333Fax: +55 31 2191 4440

CANADAESAB Group Canada Inc.Missisauga, OntarioTel: +1 905 670 02 20Fax: +1 905 670 48 79

MEXICOESAB Mexico S.A.MonterreyTel: +52 8 350 5959Fax: +52 8 350 7554

USAESAB Welding & Cutting ProductsFlorence, SCTel: +1 843 669 44 11Fax: +1 843 664 57 48

Asia/PacificCHINAShanghai ESAB A/PShanghaiTel: +86 21 5308 9922Fax: +86 21 6566 6622

INDIAESAB India LtdCalcuttaTel: +91 33 478 45 17Fax: +91 33 468 18 80

INDONESIAP.T. ESABindo PratamaJakartaTel: +62 21 460 0188Fax: +62 21 461 2929

JAPANESAB JapanTokyoTel: +81 3 5296 7371Fax: +81 3 5296 8080

MALAYSIAESAB (Malaysia) Snd BhdShah Alam SelangorTel: +60 3 5511 3615Fax: +60 3 5512 3552

SINGAPOREESAB Asia/Pacific Pte LtdSingaporeTel: +65 6861 43 22Fax: +65 6861 31 95

SOUTH KOREAESAB SeAH CorporationKyungnamTel: +82 55 269 8170Fax: +82 55 289 8864

UNITED ARAB EMIRATESESAB Middle East FZEDubaiTel: +971 4 887 21 11Fax: +971 4 887 22 63

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EGYPTESAB EgyptDokki--CairoTel: +20 2 390 96 69Fax: +20 2 393 32 13

ROMANIAESAB Representative OfficeBucharestTel/Fax: +40 1 322 36 74

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CNC Vision 50P y caja de interfaz Sistema de plasma … equipment/cutting packages... · 2.4.2...

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