INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL.ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIAMECÁNICA Y ELÉCTRICA.

UNIDAD CULHUACAN.

CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA.

LABORATORIO DE MÁQUINAS TÉRMICAS

GRUPO: 7MV1

TRABAJO:

PRÁCTICA 1 “COMPRESOR”

PROFESOR: RAMOS JÍMENEZ OSSUALDO

INTEGRANTES:

BUSTAMANTE ROJAS JOSUE ALEJANDRO.

RODRÍGUEZ BUTRÓN GERSON OMAR.

VALENTINO FLORES MARIANO.

OBJETIVOConocer la función y los tipos de Compresores así como sus elementos

MARCO TEORICO

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y

desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como gases y los vapores. Esto

se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el

trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él

convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía

cinética impulsándola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de

las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su fluido

de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente,

también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales

impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de

manera considerable.

 Máquinas que aspiran aire ambiente y lo comprime hasta conferirle una presión superior. También conocidas como generadoras de aire comprimido. 

Tipos de Compresores* A pistón* Alternativos* A membrana* Desplazamiento FijoRotativos * A tornillo * Roots* A paletas* Desplazamiento Variable Radial* (turbocompresores) * Axial

COMPRESOR A PISTÓN

La compresión se efectúa por el movimiento alternativo de un pistón accionado por un mecanismo biela-manivela. En la carrera descendente se abre la válvula de admisión automática y el cilindro se llena de aire para luego en la carrera ascendente comprimirlo, saliendo así por la válvula de descarga. Una simple etapa de compresión como la descrita no permitirá obtener presiones elevadas, para ello será necesario recurrir a dos mas etapas de compresión, en donde el aire comprimido a baja presión de una primera etapa (3 a 4 bar) llamada de baja, es vuelto a comprimir en otro cilindro en una segunda etapa llamada de alta (de diámetro más reducido)

Ventajas del uso de compresores de pistón

Las principales ventajas que ofrece el uso de compresores de pistón son:

- Larga duración. Los materiales utilizados en la fabricación de compresores de pistón

deben ser de alta calidad y alta resistencia a la fricción y al desgaste.

- Capacidad de compresión variable. Dependiendo de la cantidad de cilindros, la

capacidad de compresión puede aumentar o disminuir, según las necesidades del

proceso.

- Adaptables. Los compresores de pistón pueden adaptarse al tipo de uso y de proceso

industrial para el que se requieran.

COMPRESORES A MEMBRANASon de construcción sencilla y consisten en una membrana accionada por una biela montada sobre un eje motor excéntrico; de este modo se obtendrá un movimiento de vaivén de la membrana con la consiguiente variación de volumen de la cámara de compresión en donde se encuentran alojadas las válvulas de admisión y descarga, accionadas automáticamente por la acción del aire. Permiten la producción de aire comprimido absolutamente exento de aceite puesto que el mismo no entra en contacto con el mecanismo de accionamiento, y en consecuencia el aire presenta gran pureza.

Utilizados e medicina y ciertos procesos químicos donde se requiera aire sin vestigios de aceite y de gran pureza. No utilizados en general para uso industrial. Ejemplos de membrana simples:

COMPRESORES ROTATIVOS.

Compresor a paletas.

Mutílatelas o de émbolos rotativos. Constan de una carcasa cilíndrica en cuyo interior va un rotor montado excéntricamente de modo de rozar casi por un lado la pared de la carcasa formando así del lado opuesto una cámara de trabajo en forma de media luna.

Esta cámara queda dividida en secciones por un conjunto de paletas deslizantes alojadas en ranuras radiales del rotor.

Al girar este último, el volumen de las secciones varía desde un máximo a un mínimo, produciéndose la aspiración, compresión y expulsión del aire sin necesidad de válvula alguna. Su presión es de 8 bar en una sola etapa y de 30 bar en dos etapas alcanzan una vida útil de 35.000 a 40.000 horas de funcionamiento. 

Compresores a tornillo.

O helicoidales. La compresión es efectuada por dos rotores helicoidales, uno macho y otro hembra que son prácticamente dos tornillos engranados entre sí y contenidos en una carcasa dentro de la cual giran. 

El macho es un tornillo de 4 entradas y la hembra de 6. El macho cumple prácticamente la misma función que el pistón en el compresor alternativo y la hembra la del cilindro. En su rotación los lóbulos del macho se introducen en los huecos de la hembra desplazando el aire axialmente, disminuyendo su  volumen y por consiguiente aumentando su presión. Los lóbulos se “llenan” de aire por un lado y descargan por el otro en sentido axial.Se construyen de 1, 2 o más escalones de compresión y entregan un flujo casi continuo por lo que las dimensiones del depósito son reducidas, cumpliendo más bien funciones de colector y separador de aceite que de acumulador. Y se logran presiones de hasta 25 bar. 

TURBOCOMPRESORESFuncionan bajo el principio de la dinámica de fluidos, en donde el aumento de presión no se obtiene a través del desplazamiento y reducción de volumen sino por efectos dinámicos del aire.

Un turbocompresor de gases de escape se compone de un compresor y de una turbina unidos entre sí por medio de un eje común. Accionada por los gases de escape del motor, la turbina le proporciona al compresor la energía de accionamiento. En la mayoría de los casos, para turbocompresores se emplean compresores radiales y turbinas centrípetas.

Estructura y funcionamiento

Los compresores de la mayoría de los turbocompresores suelen ser de tipo centrífugo.

Este tipo de compresor está formado por tres componentes básicos: rueda del compresor,

difusor y caja espiral. Sirviéndose de la velocidad de rotación de la rueda, se introduce el

aire axialmente y se acelera a gran velocidad. El aire abandona la rueda del compresor en

dirección radial. El difusor frena el aire que fluye a gran velocidad, sin apenas pérdidas,

para aumentar tanto la presión como la temperatura. El difusor se compone de la placa de

apoyo del compresor y parte del alojamiento en espiral, que a su vez recoge el aire y lo

frena aún más antes de que llegue a la salida del compresor.

Características de funcionamiento

El comportamiento operativo del compresor se define normalmente mediante planos que

reflejan la relación existente entre la relación de presiones y el volumen o el caudal

másico. La sección del plano relativa a los compresores centrífugos está delimitada por

las líneas de sobrecarga y cierre y la velocidad máxima permitida del compresor.

Línea de sobrecarga

El ancho del mapa está delimitado a la izquierda por la línea de sobrecarga. Esto es

básicamente la “pérdida” del flujo de aire en la entrada del compresor. Con un caudal

demasiado pequeño y una relación de presiones demasiado alta, el flujo no puede seguir

adhiriéndose a la cara de aspiración de las aspas, lo que provoca la interrupción del

proceso de impulsión. La circulación de aire a través del compresor se invierta hasta que

se alcance una relación de presiones estable con un caudal volumétrico positivo, se

vuelve a generar presión y se repite el ciclo. Esta inestabilidad del flujo continúa con una

frecuencia constante y el ruido resultante se conoce como "sobrecarga".

Plano de compresor de un turbocompresor para aplicaciones en turismos

Línea de estrangulación

El caudal volumétrico máximo del compresor centrífugo normalmente está limitado por la

sección transversal en la toma del compresor. Cuando el flujo en la entrada de la rueda

alcanza la velocidad sónica, ya no puede aumentar más el caudal. La línea de

estrangulamiento se puede reconocer por la pronunciada pendiente descendiente que

describen las líneas de velocidad a la derecha del plano del compresor.

COMPRESORES RADIALES.

Utilizan el principio de la compresión de aire por fuerza centrifuga y constan de un rotor centrifugo que gira dentro de una cámara espiral, tomando aire en sentido axial y arrojándolo a gran velocidad en sentido radial. La fuerza centrifuga que actúa sobre el aire lo comprime contra la cámara de compresión. Alcanzan presiones de 8 bar y caudales entre 10.000 y 20.000 m /h. Son maquinas de alta velocidad 15.000 a 20.000 r.p.m., y aun más. 

VENTAJAS

Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias razones: tienen menos

componentes a fricción, también relativamente eficientes, y proporcionan un caudal mayor

que los compresores alternativos (o de desplazamiento positivo) de tamaño similar. El

mayor inconveniente es que no llegan a la relación de compresión típica de los

compresores alternativos, a menos que se encadenen varios en serie. Los ventiladores

centrífugos son especialmente adecuados para aplicaciones donde se requiere un trabajo

continuo, como el caso de sistemas de ventilación, unidades de refrigeración, y otras que

requieran mover grandes volúmenes de aire aumentando su presión mínimamente. Por

otro lado, una serie de compresores alternativos típicamente llegan a conseguir presiones

de salida de 55 a 70 MPa. Un ejemplo de aplicación de compresores centrífugos es la

reinyección de gas natural en los pozos de petróleo para su extracción.

Muchos compresores centrífugos se usan también en pequeñas turbinas de gas como

APUs (generadores auxiliares) y motores turborreactores de pequeñas aeronaves

(turboejes de helicópteros y algunos turbohélices). Una razón significativa de ello es que

con la tecnología actual, un compresor axial que opere con estos volúmenes de aire sería

menos eficiente por las pérdidas en las tolerancias del rotor y el estator. Hay muy pocos

compresores centrífugos de un sólo escalón capaces de entregar una relación de

compresión de 10 a 1, principalmente por las cargas mecánicas que soportan y que

limitan su seguridad, fiabilidad y vida del producto.

En el caso específico de los motores para aeronaves mencionados anteriormente, una

gran ventaja es la simplicidad de los compresores centrífugos y su precio relativamente

bajo. Requiere menos escalones que un compresor axial para conseguir el mismo

incremento de presión, ya que el cambio de radio desde la entrada al rotor al borde de

salida es tan acusado que la energía del aire aumenta mucho en un corto espacio.

COMPRESORES AXIALES.

Se basan en el principio de la compresión axial y consisten en una serie de rodetes consecutivos con alabes que comprimen el aire. Se construyen hasta 20 etapas de compresión (20 rodetes). El campo de aplicación de este tipo de compresor alcanza caudales desde los 200.000 a 500.000 m /h y presiones de 5 bar, raramente usados en neumática industrial.

El compresor de flujo axial consta de múltiples rotores a los que están fijados los álabes

cuyo perfil es aerodinámico. El rotor gira accionado por la turbina, de manera que el aire

es aspirado continuamente hacia el compresor, dónde es acelerado por los álabes

rotativos y barrido hacia la hilera adyacente del álabes del estator.

Este movimiento, por tratarse los álabes de perfiles aerodinámicos, crea una baja presión

en el lado convexo (extrados o lado de succión) y una zona de alta presión en el lado

cóncavo (intrados o lado de presión). El aire, al pasar por los álabes, sufre un aumento de

velocidad sobre la parte convexa inicial del perfil, para reducirse luego cuando prosigue el

movimiento hacia el borde de salida. Ocurre por lo tanto un proceso de difusión. Este

proceso se desarrolla a lo largo de todas las etapas que componen el compresor.

La elevación de presión del flujo de aire se debe a este proceso de difusión, que tiene

lugar en los pasajes de los álabes del rotor y en un proceso similar realizado en los álabes

del estator. El estator sirve además para corregir la deflexión dada al aire por los álabes

del rotor y para que el aire pueda presentar el aire con el ángulo correcto a la siguiente

etapa, hacia la próxima etapa de los álabes del rotor. La última hilera de los álabes del

estator actúan como “enderezadores del aire” a fin de limitar la turbulencia de manera que

el aire ingrese al sistema de combustión a una velocidad axial suficientemente uniforme.

A través de cada etapa el aumento de presión es muy pequeño, entre 1:1,15 y 1:1,35. La

razón que motiva tan pequeño aumento de presión es que si se desea evitar el

desprendimiento de la capa límite y la consiguiente entrada en pérdida aerodinámica de

los álabes, el régimen de difusión y el ángulo de incidencia deben mantenerse dentro de

ciertos límites. La pequeña elevación de presión en cada etapa, junto con la trayectoria

uniforme del flujo de aire, contribuye a lograr la alta eficiencia del compresor axial.

COMPRESORES SECOSCuando el agente comprimido que ha de producir un compresor tiene que quedar exento de aceite, hay que recurrir a compresores de pistón o de tornillo en los que ningún aceite de lubricación o sucedáneo entre en contacto con el gas a comprimir, resolviendo la mencionada necesidad mediante cámaras de compresión sin lubricante.El aire sigue estando húmedo, denominándose mejor compresores exentos de aceite o sin lubricación.Es imposible conseguir que el aire real y absolutamente exento de aceite, si bien los compresores secos, teóricamente, producen aire libre de aceite, puesto que trabajan con cámaras de compresión sin lubricación.La definición de aire exento de aceite deberá ser: aire al que, por medios prácticos, se ha eximido de aceite hasta el punto que no se pueden detectar trazas de aceite en las líneas de aire comprimido.

COMPRESORES ROOTSO soplantes, tiene un amplio campo de aplicación para bajas presiones. Dentro de un cuerpo de bomba o estator, dos rotores de perfiles idénticos en forma de ocho, giran a velocidad angular constante, en sentido inverso el uno del otro. Estas rotaciones están sincronizadas por un juego de engranajes exteriores, lubricados por baño de aceite, únicamente transportan del lado de la aspiración al de compresión el volumen de aire aspirado, sin comprimirlo.

El volumen que llega a la boca de salida, todavía con la presión de aspiración, se junta con el aire ya comprimido que vuelve a la tubería de descarga y se introduce en la cámara cuyo contenido llega en ese momento a la presión máxima, siendo descargado seguidamente. Alcanzan presiones de 1,5 bar.SU CLASIFICACIÓNLos compresores se pueden clasificar atendiendo al número de etapas y por el modo de trabajar el pistón.

POR SU NUMERO DE ETAPAS* Una etapa: disponen de una simple etapa de compresión. Se componen de un cárter con cigüeñal, pistón y cilindro. Lleva aletas que evacuan el calor por radiación.* Dos etapas: el aire es comprimido en dos etapas. En la 1ª etapa (de baja presión) se comprime hasta una Pi= 2 a 3 bares; y en la segunda (de alta presión), se comprime hasta una presión de 8 bares. Se refrigera por aire y agua.

POR EL MODO DE TRABAJAR EL PISTÓN* Simple efecto: se dice que un pistón es de simple efecto cuando trabaja sobre una sola cara. La cantidad de aire desplazado es igual a la carrera por sección del pistón.* Doble efecto: el pistón es de doble efecto cuando trabaja sobre sus dos caras y delimita dos cámaras de compresión en el cilindro. Los volúmenes creados por las dos caras del pistón no son iguales.* Etapas múltiples o tándem: el pistón es de múltiples etapas si tiene elementos superpuestos de diámetros diferentes, que se desplazan en cilindros concéntricos. El pistón de mayor diámetro puede trabajar en simple o doble efecto. * Diferencial: al pistón diferencial si trabaja a doble efecto, pero con diámetros diferentes para conseguir la compresión en dos etapas. POR EL NÚMERO Y DIPOSICION DE LOS CILINDROS* Disposición vertical, utilizados para pequeñas potencias.* Horizontal* En L o en Angulo de 90º Para compresores grandes de doble efecto, se recurre al formato en L o en ángulo, con el cilindro de baja presión vertical y el de alta presión horizontal.* De dos cilindros opuestos o colocación en V. para compresores pequeños se disponen en forma de V es la más empleada. Todos ellos son para trabajar a un a presión comprendida entre 6 y 7 bar. La presión máxima de 8-10 bares, establecida como base general, indica la presión límite a la que puede trabajar, no siendo, por supuesto, recomendable hacer que un compresor trabaje constantemente a su presión máxima. 

ACUMULADORES

1. Obtener una considerable acumulación de energía para afrontar “picos” de consumo que superen la capacidad del compresor.2. Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y la disminución de su velocidad, SU CAPACIDAD DEPENDERÁ DE LA DEMANDA DEL AIRE EN LA RED.* Constante* Intermitente* InstantáneaLOS ACCESORIOS * Válvula de seguridad* Manómetro * Grifo de purga* Boca de inspección

UTILIZACIÓN

Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la ingeniería

y hacen posible nuestro modo de vida por razones como:

Son parte importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran en

cada refrigerador casero.

Se encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el Ciclo

Brayton.

Se encuentran en el interior de muchos motores de avión, como lo son

los turborreactores, y hacen posible su funcionamiento.

Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas neumáticos, los

cuales mueven fábricas completas.

TIPOS DE COMPRESORES

Clasificación según el método de intercambio de energía:

Hay diferentes tipos de compresores atmosféricos, pero todos realizan el mismo trabajo:

toman aire de la atmósfera, lo comprimen para realizar un trabajo y lo regresan para ser

reutilizado.

El compresor de desplazamiento positivo: Las dimensiones son fijas. Por cada

movimiento del eje de un extremo al otro tenemos la misma reducción en volumen y el

correspondiente aumento de presión (y temperatura). Normalmente son utilizados

para altas presiones o poco volumen. Por ejemplo el inflador de la bicicleta. También

existen compresores dinámicos. El más simple es un ventilador que usamos para

aumentar la velocidad del aire a nuestro entorno y refrescarnos. Se utiliza cuando se

requiere mucho volumen de aire a baja presión.1

El compresor de émbolo: Es un compresor atmosférico simple. Un vástago impulsado

por un motor (eléctrico, diésel, neumático, etc.) es impulsado para levantar y bajar el

émbolo dentro de una cámara. En cada movimiento hacia abajo del émbolo, el aire es

introducido a la cámara mediante una válvula. En cada movimiento hacia arriba del

émbolo, se comprime el aire y otra válvula es abierta para evacuar dichas moléculas

de aire comprimidas; durante este movimiento la primera válvula mencionada se

cierra. El aire comprimido es guiado a un tanque de reserva. Este tanque permite el

transporte del aire mediante distintas mangueras. La mayoría de los compresores

atmosféricos de uso doméstico son de este tipo.

El compresor de pistón: Es en esencia una máquina con un mecanismo pistón-biela-

cigüeñal. Todos los compresores son accionados por alguna fuente de movimiento

externa. Lo común es que estas fuentes de movimiento sean motores, lo mismo de

combustión como eléctricos. En la industria se mueven compresores accionados por

máquinas de vapor o turbinas. En este caso, cuando el cigüeñal gira, el pistón

desciende y crea vacío en la cámara superior, este vacío actúa sobre la válvula de

admisión (izquierda), se vence la fuerza ejercida por un resorte que la mantiene

apretada a su asiento, y se abre el paso del aire desde el exterior para llenar el

cilindro. El propio vacío, mantiene cerrada la válvula de salida (derecha).2

Durante la carrera de descenso, como puede verse en el esquema de abajo (lado

izquierdo) todo el cilindro se llena de aire a una presión cercana a la presión exterior.

Luego, cuando el pistón comienza a subir, la válvula de admisión se cierra, la presión

interior comienza a subir y esta vence la fuerza del muelle de recuperación de la válvula

de escape o salida (esquema lado derecho), con lo que el aire es obligado a salir del

cilindro a una presión algo superior a la que existe en el conducto de salida. Obsérvese

que el cuerpo del cilindro está dotado de aletas, estas aletas, aumentan la superficie de

disipación de calor para mejorar la transferencia del calor generado durante la compresión

al exterior.

Excepto en casos especiales, en el cuerpo del compresor hay aceite para lubricar las

partes en rozamiento, así como aumentar el sellaje de los anillos del pistón con el cilindro.

Este aceite no existe en los compresores de tipo médico, usado en la respiración asistida,

debido a que siempre el aire de salida contiene cierta cantidad de él o sus vapores.

Los compresores de doble etapa (esquema de abajo), trabajan con el mismo sistema

simple de pistón-biela-cigüeñal, con la diferencia que aquí trabajan dos pistones, uno de

alta y otro de baja presión. Cuando el pistón de alta presión (derecha) expulsa el aire, lo

manda a otro cilindro de menor volumen. Al volver a re comprimir el aire, alcanzamos

presiones más elevadas.

El compresor de tornillo: Aún más simple que el compresor de émbolo, el compresor

de tornillo también es impulsado por motores (eléctricos, diésel, neumáticos, etc.). La

diferencia principal radica que el compresor de tornillo utiliza dos tornillos largos para

comprimir el aire dentro de una cámara larga. Para evitar el daño de los mismos

tornillos, aceite es insertado para mantener todo el sistema lubricado. El aceite es

mezclado con el aire en la entrada de la cámara y es transportado al espacio entre los

dos tornillos rotatorios. Al salir de la cámara, el aire y el aceite pasan a través de un

largo separador de aceite donde el aire ya pasa listo a través de un pequeño orificio

filtrador. El aceite es enfriado y reutilizado mientras que el aire va al tanque de reserva

para ser utilizado en su trabajo.

Sistema pendular Taurozzi: consiste en un pistón que se balancea sobre un eje

generando un movimiento pendular exento de rozamientos con las paredes internas

del cilindro, que permite trabajar sin lubricante y alcanzar temperaturas de mezcla

mucho mayores.

Alternativos o reciprocantes: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo como

los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que con el movimiento

del pistón aspira/comprime el gas. Es el compresor más utilizado en potencias

pequeñas. Pueden ser del tipo herméticos, semiherméticos o abiertos. Los de uso

doméstico son herméticos, y no pueden ser intervenidos para repararlos. Los de

mayor capacidad son semiherméticos o abiertos, que se pueden desarmar y reparar.

De espiral (orbital, scroll).

Rotativo de paletas: en los compresores de paletas la compresión se produce por la

disminución del volumen resultante entre la carcasa y el elemento rotativo cuyo eje no

coincide con el eje de la carcasa (ambos ejes son excéntricos). En estos

compresores, el rotor es un cilindro hueco con estrías radiales en las que las palas (1

o varias) comprimen y ajustan sus extremos libres interior del cuerpo del compresor,

comprimiendo así el volumen atrapado y aumentando la presión total.

Rotativo-helicoidal (tornillo, screw): la compresión del gas se hace de manera

continua, haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de mayor

rendimiento y con una regulación de potencia sencilla, pero su mayor complejidad

mecánica y costo hace que se emplee principalmente en elevadas potencias,

solamente.

Rotodinámicos o turbomáquinas: utilizan un rodete con palas o álabes para impulsar y

comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se clasifican en axiales

ACUMULADORES

Las funciones principales del depósito son:

1. Obtener una considerable acumulación de energía para afrontar “picos” de consumo

que superen la capacidad del compresor.

2. Contribuir al enfriamiento del aire comprimido y la disminución de su velocidad,

actuando así como separadores de condensado y aceite provenientes del compresor.

3. Amortiguar las pulsaciones originadas en los compresores, sobre todo en los

alternativos.

4. Permitir la regulación del compresor compensando los diferencias entre el caudal

generado y el consumido, los cuales normalmente trabajan con regímenes diferentes.

Su capacidad dependerá de:

Las características de la demanda del aire en la red. Esta puede ser:

Constante

Intermitente

Instantánea

Del sistema de regulación que tenga el compresor. Esto determina él numero máximo de

maniobras horarias: normalmente 10 cuando es por marcha y parada, 60 o más cuando

es por carga y vacio.

Su construcción deberá ser horizontal o vertical, prefiriéndose estos últimos por el menor

espacio ocupado. El deposito deberá ubicarse en un lugar fresco y seco, lo mas cerca

posible del compresor, preferentemente fuera del edificio, donde pueda disipar parte del

calor producido en la compresión.

El deposito debe ser anclado firmemente al piso para evitar vibraciones debidas a las

pulsaciones de aire.

Los accesorios mínimos que deberá incluir son:

Válvula de seguridad

Manómetro

Grifo de purga

Boca de inspección

La Válvula de seguridad debe ser regulada a no más de un 10% por encima de la presión

de trabajo y deberá poder descargar el total del caudal generado por el compresor.

Deberá contar además con un dispositivo de accionamiento manual para poder probar

periódicamente su funcionamiento.

Cuando el tanque se instala en el exterior y existe peligro de temperatura por debajo de 0º

C, el manómetro y la válvula de seguridad, deben conectarse con tuberías para ubicarlos

en el interior. Estas tuberías deben tener pendiente hacia el deposito para que sean

autodrenantes. Nunca instale válvulas de bloqueo entre el depósito y la válvula de

seguridad, pues lo prohíben los reglamentos.

En los tamaños pequeños la inspección se realizara por medio de una simple boca

bridada de 100 a 150 mm de diámetro; en los tamaños mayores estas bocas serán del

tipo “entrada de hombre” (460 a 508 mm). Las cañerías para el control (regulación) deben

ser conectados al depósito en un punto donde el aire sea lo más seco posible. Es

importante que esta provista de un filtro con válvula de purga para permitir drenar el agua

y aceite acumulado y asegurar un perfecto funcionamiento del sistema de regulación.

También se deberá instalar un regulador de presión que permita independizar la presión

de trabajo del compresor de aquella con que operan los sistemas de regulación

(normalmente de 4 a 6 bares).

En algunas instalaciones el presos tato de regulación y la electroválvula que comanda el

dispositivo de regulación (abre válvulas), Se ubican cerca del depósito; en otros casos,

estos elementos forman parte de un tablero de control general.

Cuando se coloque una válvula de cierre en alguna de estas cañerías, deberá tenerse

especial cuidado de que el compresor este desconectado mientras la válvula este

cerrada.

Debe tenerse que el depósito constituye un elemento sometido a presión y por lo tanto

existen algunas regulaciones oficiales respecto a sus características constructivas.

Existen además normas y códigos que regulan su cálculo, diseño, fabricación y ensayos.

ANEXO DE FOTOS

BIBLIOGRAFÍA

-Huenul, Julio. 2000. Generación y Distribución del Aire Comprimido, Apuntes de

Oleohidráulica, Neumática y Autómatas Programables P.L.C.Liceo Industrial de

Concepción A-31, Concepción, Chile, pp. 119 a 127.

Conclusión

-El conocimiento de los distintos tipos de compresores que actualmente utilizan las

empresas, es absolutamente necesario para el desempeño de un mecánico en

mantenimiento.

-Es por ello que el presente trabajo tiene como finalidad entender de manera sencilla el

funcionamiento de los compresores anteriormente descritos y de esta forma, comprender

las nociones básicas para realizar las tareas que en el futuro deberemos enfrentar.