Session No. S52

Diez Elementos en la Orientación de Seguridad para Empleados Latinos en la Industria Manufacturera

Leonardo Rada, MEVE, MPH Safety Manager

CGI Windows and Doors, Inc. Miami, FL

Introducción Veintitrés millones de latinos con 16 años o más fueron empleados en el 2014 según la Oficina de Estadísticas Laborales (BLS, 2015-1). En la Industria manufacturera, hay más de 2.5 millones de trabajadores latinos (BLS, 2015-2). Según el Reporte de Recuperación de la Fuerza Laboral Latina, los Latinos tienen un menor grado educativo que los trabajadores blancos o afro-americanos y por este motivo, las compañías necesitan prestar una mayor atención en la formación y entrenamiento de los trabajadores latinos (DOL, 2015). Como Gerente de Seguridad en una industria manufacturera en el área de Miami, Florida, más del 95% de los trabajadores son de Latino América y más del 90% hablan únicamente español. La cultura latina es un gran factor de riesgo ya que los latinos no perciben las situaciones de riesgo y cuando lo hacen, no lo reportan. Por esta razón, los gerentes necesitan mantener contacto directo con los trabajadores para construir una buena relación y ellos entiendan la importancia de reportar las situaciones de riesgo. Por otra parte, la falta de formación en conceptos básicos como el uso de guantes de nitrilo ante la posible exposición de sangre para ayudar a un trabajador con una herida no es una práctica común. La Orientación de Seguridad debe incluir todos los elementos de seguridad al que puedan ser expuestos los trabajadores latinos. Este trabajo presenta un resumen de los elementos básicos de seguridad que se recomiendan en un proceso de orientación.

Objetivo Este trabajo va a presentar diez (10) elementos básicos para la orientación de seguridad con trabajadores latinos en la industria manufacturera. Estos elementos son Conociendo la Planta, 5S’s, Equipo de Protección Personal, Trastornos Musculoesqueletales, Emergencias, Comunicación de Peligros, Candado/Etiquetado, Eliminación y Reciclaje de Materiales, Otros Elementos de Seguridad y la Importancia de Reportar.

1. Conociendo La Planta Los empleados nuevos al comenzar a trabajar deben conocer la ubicación no solamente de su área de trabajo sino también la ubicación de las rutas y salidas de emergencia, puntos de reunión al evacuar la planta, estaciones de primeros auxilios y lavado de ojos, extinguidores de incendio, información sobres los productos químicos y donde los materiales deben ser apropiadamente desechados. Según del Censo de los Estados Unidos realizado en el 2010 (DOC, 2015), la población hispana en Miami representa el 70% de la población total y por ende, la población laboral en la industria manufacturera es también mayoritariamente latina. El entendimiento y la comprensión de las señales de seguridad puede ser un reto ya que la mayoría habla solamente español. Hay dos posibles soluciones a este dilema, instalar señales bilingües o entrenar a los trabajadores a leer las señales en inglés.

2. 5S’s 5S es una metodología para organizar y estandarizar el lugar de trabajo a través de 5 pasos y de esta manera obtener resultados operacionales más consistentes. Los beneficios de esta metodología son reducir los desperdicios ocultos en la planta, mejorar la calidad y seguridad, reducir los tiempos de producción e incrementar las ventas (Lembke, 2015). El nombre de 5S proviene porque son cinco pasos que empiezan por la letra “S”. Estos pasos son Clasificar (Seiri), Organizar (Seiton), Limpieza (Seiso), Estandarizar (Seiketsu) y Mantener (Shitsuke).

1. Clasificar (Seiri): se enfoca en remover los objetos innecesarios de la estación de trabajo para eliminar obstáculos y la acumulación de objetos (Lembke, 2015). Identificar cada objeto en el lugar de trabajo para asegurarse que estén en el lugar correcto y remover los que estén sobrando Ordenar los objetos/herramientas por frecuencia de uso Implementar un sistema de tarjetas rojas 2. Organizar (Seiton): se enfoca en organizar todos los materiales y equipos de manera de tener fácil acceso (Lembke, 2015). Diseñar y etiquetar las áreas de almacenaje

Diseñar estaciones de trabajo ergonómicas Pintar los pisos y delimitar las estaciones de trabajo

Color Zona

Amarillo Pasillos

Blanco Estaciones de trabajo

Morado Área de Envíos

Azul Área de Entregas

Rojo and Blanco Áreas críticas (extinguidores de fuego, mangueras de agua, paneles eléctricos)

Verde y Blanco Equipos de seguridad (botiquín de primeros auxilios, equipo de AED, estaciones de lavado de ojos)

3. Limpieza (Seiso): después de remover los objetos innecesarios y organizar la estación de trabajo, el próximo paso es la limpieza (EPA, 2015). Programar/planificar la limpieza Elaborar una lista de inspección de la limpieza Fácil identificación de problemas de mantenimiento como goteras/derrames de aceite Inspeccionar la estación/lugar de trabajo como si hubiera una inspección de OSHA 4. Estandarizar (Seiketsu): se enfoca en estandarizar procedimientos y prácticas en el área de trabajo para mantener y asegurarse que los primeros tres pasos se ejecuten correctamente (EPA, 2015). Asignar responsabilidades para los tres primeros pasos Visual 5S (ej., señales y posters) 5. Mantener (Shitsuke): se enfoca en cambiar los hábitos del trabajador para mantener los 4 pasos anteriores. Este paso es generalmente el más difícil de implementar (EPA, 2015). Inspecciones por departamento Reportes de la inspección Entrenamiento Notificar y premiar las mejores áreas 3. Equipo de Protección Personal Los Equipos de Protección Personal (PPE por sus siglas en inglés) son requeridos cuando los controles de ingeniería o administrativos no son suficientes para proveer un ambiente seguro en un ambiente laboral (Plog, 2002). Algunos ejemplos de PPE son los lentes y gafas de seguridad, cascos, zapatos de seguridad, tapones u orejeras y respiradores. Las compañías deben proveer el equipo apropiado de protección personal, entrenar a los empleados en cómo y cuándo usarlos, cómo limpiarlos, mantenerlos o reemplazarlos (OSHA, 2003). Protección de los ojos y la cara: Los empleadores deben asegurarse el uso adecuado de las protecciones de ojos o cara cuando hay el riesgo de impacto de partículas volando, gases o vapores químicos, metales fundidos u otro material. Algunos ejemplos comunes de este tipo de

protección son los lentes y gafas de seguridad, caretas de soldadura o lentes de protección contra rayos laser (OSHA, 2003). Protección de la Cabeza: Los empleados deben usar cascos para protegerse cuando hay riesgos de objetos que puedan impactar sobre la cabeza del empleado o que pueda haber contacto con conductores de electricidad (OSHA, 2003). Protección de los Pies: Los empleados deben usar zapatos de seguridad cuando haya el riesgo de objetos que puedan caer o golpear el pie, superficies resbalosas o calientes y en lugares con peligros eléctricos (OSHA, 2003). Protección de Manos y Brazos: Si hay algún riesgo potencial de heridas en manos y brazos que no pueda ser eliminado por los controles de ingeniera o controles administrativos, el empleador debe asegurarse de seleccionar el tipo de protección apropiado para estas partes del cuerpo. Algunos ejemplos de peligros son cortaduras, perforaciones, quemaduras por productos químicos o la absorción en la piel de sustancias químicas (OSHA, 2003). Hay muchos factores que influyen en la selección del tipo apropiado de protección para las manos y los brazos como el tipo de químico expuesto, nivel de resistencia de corte, tipo de agarre o protección térmica requerida. Protección del cuerpo: Si hay algún riesgo potencial de heridas en el cuerpo que no pueda ser eliminado por los controles de ingeniera o controles administrativos, el empleador debe asegurarse que los empleados utilicen la protección adecuada para su área (OSHA, 2003). Algunos tipos de riesgo para el cuerpo son la exposición a productos químicos o a altas temperaturas, metales calientes, líquidos hirviendo o desechos tóxicos. Ejemplos de equipos de protección personal para el cuerpo son las batas, delantales, chaquetas o trajes que cubran todo el cuerpo. Protección auditiva: En la industria manufacturera es casi obligatorio utilizar protección para la pérdida auditiva debido a los altos niveles de ruido. El empleador necesita tener un programa de conservación auditiva cuando los niveles de ruido son de 85 dB o más en promedio sobre un periodo de 8 horas (OSHA, 2003). La siguiente tabla muestra la exposición de ruido permitida que requiere protección para el oído durante un periodo de tiempo específico (OSHA, 2003).

Exposiciones de Ruido Permisibles Duración por día (horas) Nivel de Ruido (dB)

8 90 6 92 4 95 3 97 2 100

1 ½ 102 1 105

1/2 110

¼ o menos 115 4. Trastornos Musculoesqueletales Los Trastornos musculoesqueletales (MSDs por sus siglas en inglés) son lesiones que ocurren en el sistema nervioso, tejidos blandos, músculos, tendones, ligamentos o cartílagos (OSHA, 2000-1). Las partes del cuerpo que son comúnmente afectadas por este tipo de trastornos son las manos, dedos, brazos, hombros, espalda, muñecas, piernas y cuello. Los factores de riesgos para este tipo de lesiones son: Fuerza excesiva

Movimientos repetitivos

Posturas incomodas

Doblarse/Girarse

Tiempo de recuperación inadecuado debido al exceso de horas trabajadas, falta de descanso o la falta de rotación para ciertas actividades

Presión de contacto

Vibración excesiva

Temperaturas frías  La lesiones musculoesqueletales son el 34% de los accidentes con días perdidos de trabajo. En la industria manufacturera, estos tipos de lesiones son muy comunes debido a los largos periodos de tiempo en estaciones de trabajo de pie y en posturas incomodas, movimientos de objetos en forma repetitiva y movimientos corporales de doblez o de giro (OSHA, 2000-1). Algunos medidas para controlar este tipo de factores son la rotación del puesto de trabajo, proveer alfombras anti-fatigas y cortos periodos de descanso, suministrar herramientas ergonómicas, implementar principios de ergonomía como la altura apropiada para cada superficie de trabajo, y adaptar los principios de 5S como clasificar y organizar la estación de trabajo. 5. Emergencias Las emergencias en el lugar de trabajo son situaciones improvistas que pueden presentar una amenaza para los empleados, clientes, el cierre de las operaciones, o causar un daño físico o ambiental. Las emergencias pueden ser ocasionadas por el hombre o por la naturaleza y algunos ejemplos son los incendios, explosiones, inundaciones, huracanes, tornados, terremotos, derrames químicos, huelgas laborales o sabotajes (Hagan, 2001). Plan de Acción de Emergencia (EAP por sus siglas en inglés): este plan incluye los procedimientos, acciones y responsabilidades tanto por parte del empleador como del empleado para asegurar la seguridad del personal en caso de una emergencia. Según OSHA (2008), el plan debe incluir las siguientes secciones:

1. Procedimientos para reportar las emergencias. 2. Procedimientos y reglas de evacuación. 3. Procedimientos para el uso de las rutas de escape en caso de emergencias. Colocar un mapa detallando las salidas de emergencias y los puntos de encuentro. 4. Lista de los contactos y teléfonos de emergencia de las personas o instituciones a contactar en caso de emergencia. 5. Asignar los empleados responsables de ejecutar las acciones de apagar las operaciones críticas en la planta. 6. Procedimientos y responsabilidades en caso de rescate o emergencias médicas. Prevención de Incendios: los primeros cinco minutos son los más importantes a la hora de ocurrir un incendio. Los incendios deben ser controlados tan pronto como empiecen. Algunas precauciones como la buena limpieza, acciones tempranas, disponibilidad de extinguidores de fuego debidamente inspeccionados mensualmente y precauciones en general son esenciales para prevenir que un fuego pequeño se convierta en un incendio de mayor magnitud (Hagan, 2001). Los siguientes pasos deben ser considerados al momento de ocurrir un incendio (OSHA, 2015): Activar la alarma de emergencia y llamar al departamento de bomberos de ser necesario.

Identificar una ruta de evacuación segura y nunca vaya por una ruta donde el humo o el fuego este en el camino de la salida de emergencia.

Seleccione el tipo de extinguidor apropiado según el tipo de peligro en el lugar de trabajo.

Utilice el extinguidor empleando la técnica de P.A.S.S. (por sus siglas en inglés) que se explica más adelante.

Mantener precaución una vez que el fuego haya sido exterminado en caso de que las llamas vuelvan a reaparecer.

No dude y evacue inmediatamente si el extintor esta descargado o el fuego está fuera de control.

La técnica P.A.S.S. (Pull, Aim low, Squeeze, Sweep) es un procedimiento de 4 pasos para usar el extintor en casos de emergencias (OSHA, 2015): 1. PULL: Jalar el pin. 2. AIM: Apuntar a la base del fuego. 3. SQUEEZE: Apretar el mango. 4. SWEEP: Barrer de lado a lado el fuego hasta que el fuego desaparezca. Nota: Repetir los pasos 2 al 4 hasta que el fuego este completamente desaparecido. Programa de Primeros Auxilios: Dependiendo del tipo de industria y los peligros existentes, los empleadores necesitan proveer suministros de primeros auxilios para casos de lesiones o accidentes. Este programa debe contener los siguientes elementos (OSHA, 2006): Involucramiento de los gerentes y empleados.

Evaluación de los riesgos en el lugar de trabajo para prevenir y controlar lo peligros potenciales.

Entrenamientos sobre salud y seguridad.

Establecimientos de políticas y procedimientos para implementar este plan.

Evaluación del programa para mantenerlo actualizado de acuerdo a los estándares y a las necesidades de la compañía y el entrenamiento apropiado a los empleados.

Suministros de Primeros auxilios: Los suministros de primeros auxilios deben ser los adecuados para el tipo de industria. Las formas de OSHA 300 y los registros de lesiones anteriores son de mucha utilidad para determinar que suministros son necesarios en la compañía. La inspección de los suministros de primeros auxilios debe ser efectuada por un empleado asignado para asegurar la disponibilidad en caso de emergencia. El Instituto Nacional de Estándares Americano (ANSI, por sus siglas en inglés) ha establecido los requisitos mínimos de los suministros de primeros auxilios en casos de emergencia mediante el estándar Z308.1 (OSHA, 2006). Desfibrilador Externo Automático: En la industria manufacturera, es recomendado tener un equipo de Desfibrilador Externo Automático (AED, por sus siglas en inglés) para suministrar tratamiento critico en caso de un paro cardiaco repentino (AED por sus siglas en inglés) causado por una fibrilación ventricular. Este equipo es portátil, efectivo y fácil de usar con el entrenamiento apropiado. Las estadísticas demuestran que el uso de este aparato ha incrementado hasta un 60% la taza de sobrevivientes por casos de paros cardiacos (OSHA, 2006). 6. Comunicación de Peligros En cualquier industria en Estados Unidos, incluyendo la industria manufacturera, los empleados tienen el derecho a saber sobre los posibles riesgos a exposiciones con químicos en su lugar de trabajo. Ellos deben saber qué hacer ante una exposición y qué medidas tomar para prevenir su exposición. OSHA ha desarrollado el Estándar de Comunicación de Peligros (HSC por sus siglas en inglés) para proveer a los empleados de la información necesaria en su lugar de trabajo

(OSHA, 2000-2). El Sistema Globalmente Armonizado (GHS por sus siglas en inglés) es un sistema de estandarización mundial para la clasificación de las etiquetas en los productos químicos como se muestra a continuación: Las Etiquetas para los productos químicos peligrosos deben contener la siguiente información: 1. Identificación del producto

2. Palabra de advertencia

3. Pictograma(s)

4. Indicación del peligro

5. Consejos de prudencia

6. Identificación del Proveedor

Fichas de Datos de Seguridad: Las Fichas de Datos de Seguridad (SDS por sus siglas en ingles), proveen 16 secciones con información sobre los productos químicos en el lugar de trabajo. La compañía debe proveer un libro con todos los datos de los productos químicos y que se encuentre disponible para todos los empleados en el lugar de trabajo. De esta manera, los empleados tienen fácil acceso en caso de requerir información sobre los productos químicos. Las 16 secciones que contienen cada producto químico son las siguientes: 1. Identificación del producto y de la compañía

2. Identificación de los peligros

3. Composición/información sobre los componentes

4. Primeros auxilios

5. Medidas de lucha contra incendios

6. Medidas en caso de liberación accidental

7. Manipulación y almacenamiento

8. Controles de la exposición/protección personal

9. Propiedades físicas y químicas

10. Estabilidad y reactividad

11. Información toxicológica

12. Información ecológica

13. Consideraciones relativas a la eliminación

14. Información relativa al transporte

15. Información reglamentaria

16. Otra información

7. Candado/Etiquetado Candado/Etiquetado (Lockout/Tagout en inglés) es un procedimiento para prevenir la liberación de energía peligrosa cuando se están realizando trabajos de mantenimiento o servicio a un equipo. El estándar Lockout/Tagout establece que el empleador es responsable de proteger al empleado por energías peligrosas. Algunos ejemplos comunes de las diferentes energías son: eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, química y termal (OSHA, 2002). El candado (lockout) hace que el equipo quede bloqueado para prevenir el flujo de energía a través del equipo. La etiqueta (tagout) indica una señal de “peligro” anexada al equipo para advertir a los trabajadores que NO prendan el equipo. A continuación se indica un ejemplo de candado/etiquetado para el procedimiento de mantenimiento o servicio en los siguientes 10 pasos: 1. Notificar al Manager de Seguridad y a todos los empleados afectados sobre el mantenimiento y/o reparación del equipo y recoger los candados de lockout en la estación de Lockout/Tagout. 2. Asegurarse que el equipo está apagado presionando el botón rojo de emergencia. 3. Cerrar la válvula de aire localizada sobre el equipo e instalar el sistema de candado para válvulas. 4. Colocar el interruptor negro de encendido en la posición de apagado (off) e instalar el candado (padlock). 5. Instalar la etiqueta (tag) con la leyenda “No Operar” y escribir el nombre del operador a cargo del mantenimiento o reparación. 6. Realizar el mantenimiento/reparación. 7. Después de finalizar el trabajo, asegurarse que la estación de trabajo esté limpia. 8. Notificar al Manager de Seguridad y a todos los empleados afectados que el equipo está operativo y se van a quitar los candados y la etiqueta. 9. Abrir la válvula de aire localizada sobre el equipo and verificar que el equipo está trabajando correctamente. 10. Guardar los dispositivos de Lockout en la estación de Lockout/Tagout.

8. Eliminación y Reciclaje de Materiales El Congreso de los Estados Unidos asignó a la Agencia de Protección Ambiental (EPA por sus siglas en inglés) a que regulara los asuntos relacionados con desechos peligrosos mediante el Acta de Recuperación y Conservación de Recursos (RCRA por sus siglas en inglés). De esta manera, EPA desarrolló las regulaciones para el tratamiento, almacenamiento y eliminación de materiales peligrosos. Las compañías manufactureras necesitan cumplir con las regulaciones federales y estatales para el desecho de materiales peligrosos (EPA, 2014-1). Las industrias manufactureras pueden disponer de una gran variedad de materiales para reciclaje como papeles, plásticos y una gran cantidad de cartones. Anualmente, en Estados Unidos se genera 29.5 millones de toneladas de cartón y una gran porcentaje de ello proviene de la industria manufacturera. Según la Agencia de Protección Ambiental (EPA), 91% de los cartones en Estados Unidos fue reciclado en 2012. El cartón es un material fácil de identificar, reusar y reciclar, y por ello se debe el gran porcentaje de su reciclaje (EPA, 2014-2). 9. Otros Elementos de Seguridad Patógenos de la Sangre: Los empleadores necesitan proveer un ambiente seguro para sus trabajadores y un ejemplo de ello son los trabajadores que podrían estar expuestos al contacto con sangre. Algunas partes del cuerpo como por ejemplo la piel, ojos o la boca pueden ser expuestas en un accidente. Por esta razón, OSHA estableció el estándar de Patógenos de Sangre (29 CFR 1920.1030) donde los empleadores requieren suministrar atención médica inmediata y confidencial a los empleados que han sido expuestos al contacto de sangre durante su jornada laboral (OSHA, 2011-1). Espacios Confinados: Los espacios confinados son áreas donde existe una entrada y/o salida reducida, que no están diseñados para las personas o para su ocupación continua. Estas áreas contienen en su mayoría una atmosfera peligrosa o con riesgos para la salud de los operadores como maquinarias sin protección, cables con corrientes o temperaturas extremos. Algunos ejemplos de este tipo de espacios son los tanques, navíos, silos, contenedores de almacenamiento, bóvedas, pozos, túneles, oleoductos o tuberías (OSHA, 2011-2). Los empleados nunca deben entrar a algún espacio confinado sin antes tener el permiso y el entrenamiento apropiado. Antes de entrar, los empleados deben identificar cualquier peligro físico y seguir los procedimientos de la compañía. Por otra parte, el oxígeno en estos lugares debe ser evaluado para descartar riesgos de flamabilidad, toxicidad o peligro de explosiones. 10. Importancia de Reportar El comportamiento “Machista” en los trabajadores latinos es una barrera cultural a la hora de reportar los accidentes o casi accidentes. Según la investigación realizada por ECOTEC (2005), los lugares de trabajo con una cultura “machista” son un obstáculo para la salud y seguridad de los empleados. Los trabajadores en este tipo de ambiente son menos disciplinados en cuanto a ciertas actitudes como cumplir con las normas de seguridad, reportar accidentes y utilizar los equipos de protección personal. En estos lugares de trabajo, la salud y la seguridad son vistos como puntos débiles.

La edad es otra barrera para los trabajadores latinos cuando se trata de reportar los accidentes o casi accidentes. Los empleados latinos jóvenes están más interesados en realizar prácticas seguras y están más dispuestos a ejecutar sus trabajos de una manera segura. Los empleados latinos de mayor edad están acostumbrados a hacer su trabajo de cierta manera y no cambian los hábitos inseguros que han hecho por años en sus países de origen. Por ejemplo, cuando se trata de implementar un procedimiento seguro para una operación, ellos responden “Si no me he sido lastimado anteriormente, por qué debo cambiar mi comportamiento?” (ECOTEC, 2005). La siguiente tabla muestra las diferencias entre algunas industrias y la proporción entre los accidentes con lesiones y sin lesiones (Rebbitt, 2014)

Proporción de Accidentes en diferentes Industrias Alimentos Construcción Petróleo Salud Lesiones reportables

1 1 1 1

Otras lesiones 5 56 4 10 Sin lesiones 48 3,569 126 195 Proporción 1:8 1:64 1:25 1:18

Hay muchas relaciones entre los índices de accidentes con lesiones y sin lesiones. La imagen de seguridad más impresa es la famosa pirámide de Heinrich con la relación 300-29-1. En esta imagen indica que por cada accidente grave, hay 29 accidentes menores y 300 que pudieron suceder (Rebbitt, 2014). Quizás muchos especialistas en seguridad dudan de la veracidad de estos resultados pero podemos obtener un par de conclusiones. Primero, cada organización es diferente, y la proporción varia no solamente entre el tipo de industria sino también según su población (como es el caso de la latina). Segundo, independientemente del tipo de industria o el tipo de población, es la reducción de accidentes que se obtiene cuando se reportan los accidentes o los casi accidentes lo que estamos buscando. Al final del día, todos queremos trabajar en un ambiente seguro y llegar a casa sanamente.

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