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Compresores Alternativos para RefrigeraciónIndustrialGEA Grasso V

Manual de Instalación y Mantenimiento0089588esp_Pre-release_11

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AVISO LEGAL

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SíMBOLOS USADOS

Peligro de muerte

Significa peligro inmediato que puede causar lesiones físicas graves o lamuerte.► Descripción para evitar el peligro.

Advertencia

Significa una posibilidad de situación peligrosa que puede causar lesionesfísicas graves o la muerte.► Descripción para evitar una situación peligrosa.

Precaución

Significa una posibilidad de situación peligrosa que puede causar lesionesfísicas leves o daños materiales.► Descripción para evitar una situación peligrosa.

Atención

Significa un importante consejo el cual es importante seguir para el uso y lafunción del producto.► Descripción de la acción necesaria para el funcionamiento del productoconforme a lo previsto.

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Nota!

Lea detenidamente y comprenda este manual antes de instalar y revi-sar el compresor (grupo compresor)

Seguridad

Este manual se ha redactado con gran cuidado, pero el contrista/instalador esresponsable de examinar esta información y de encargarse de eventuales medi-das de seguridad adicionales/distintas.

Instrucciones de seguridad

Es responsabilidad del contratista/instalador informar y explicar a su cliente elfuncionamiento del compresor (grupo compresor).Respete toda legislación/normativas federales, estatales o locales relativas a laseguridad durante la instalación, conexión y operación de este compresor (grupocompresor).

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Cambios en la construcción

Advertencia

De acuerdo con las normativas de la Directiva sobre Equipos de Pre-sión, es obligatorio no realizar ningún cambio en la construcción delas piezas presurizadas como la caja del cárter, la caja del filtro deaspiración, etc.

Información dirigida al instalador

El compresor (grupo compresor) está lleno de nitrógeno para evitar la penetra-ción de humedad. Por lo tanto, mantenga el compresor cerrado hasta que dichocompresor (grupo compresor) haya sido instalado.

Advertencia El compresor no se llenó con aceite.

Nota!

Después del arranque inicial satisfactorio del compresor (grupo com-presor), rellene la tarjeta de garantía y remítala a Grasso. Todos loscompresores incluyen una tarjeta de garantía.

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PRóLOGO

General

1. Toda la documentación se puede descargar en nuestro sitio web.

2. Los manuales técnicos de Grasso incluyen "párrafos genéricos", es decir,puede suceder que no todos los datos que se describen sean necesariospara esa serie de compresor, tal y como se menciona en este manual. (Porejemplo, no todas las series de compresores admiten los refrigerantes men-cionados ni todas las series de compresores incluyen compresores de dosetapas)

Directivos

Equipamiento se basa en las normativas de la Directiva Europea sobre Equiposde Presión (PED 97/23/EG) y las normativas de la Directiva sobre Maquinaria(MD 2006/42/EG).

Los estándares aplicados son:NEN-EN-IEC 60204, NEN-EN-ISO 12100, NEN-EN-ISO 13857, NEN-EN 378

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NUMERACIóN DEL CILINDRO, DE UNA ETAPA Y BOOSTER

Número de cilindro

Fig.1: Ejemplo de numeración de cilindro: cilindro 6 compresor

Operación de una etapa o booster

1. El booster se utilizará si la temperatura de condensación es < +5 oC.

2. El funcionamiento de una etapa se utilizará si la temperatura de condensa-ción es >= +5 oC.

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GENERAL INFO

Main setup data

DescriptionValue

RemarkGrasso V 300 (T) .. V 600 (T) Grasso V 700 (T) .. V 1800 (T)

Start frequency max. 6 starts per hour

The NO-solenoid has to bede-energised 20 seconds

after starting the compressormotor to enabel the motor to

reach the minimum speed andthe compressor to develop the

required oil pressure.

Time interval between stoppingand re-starting min. 2 minutes

Time interval between startingand re-starting min. 10 minutes

Time interval between loadingand unloading min. 3 minutes

For continuous minimum part--load (i.e. more than 30 minu-

tes) consult Grasso.Adjust the steps between upand down loading, in such a

way that the system is runningstable.

Oil level 25-75% crankcase sight glass

Min. oil temperature > 30 oC and > Psaturated crankcase pressure + 15 K

Indicated minimum value is thelowest oil temp. at which thecompressor is allowed to be

started.

Max. oil temperature Refer to oil selection table/applied type of oil

Required oil viscosity;≥ 10 cSt during operation at

location of bearings.The maximum temp. dependson the operating conditions ofthe compressor, the oil type

used and (A minimum actual oilviscosity of 10 cSt in the bea-rings is always requried; bea-ring temp. to determine oil vis-cosity is approx. oil tempera-

ture + 15K)

Control oil pressure suction pressure + 8 bar (g)

Lubricating oil pressure diffe-rence between 1.3 and 4.5 bar Setting approx. 2.0 bar (g)

After a mimimum of 15 minutesrunning time at an oil tempera-

ture of approx. 50 oC

Max. discharge temperature 170 °C Min. suction pressure 0.3 bar(a)

Max. intermediate pressureMax. suction pressure

8.5 bar (a) 7 bar (a)

Pdischarge - Psuction ≤ 25.0 bar (g) ≤ 19.0 bar (g)

Superheat >0 K Oil discharge - running in - fil-

terFactory mounted; to be replaced after max. 100 running hours by “normal” oil discharge filter ele-ment

Oil discharge filter Supplied loose; replacement for factory mounted running in filter

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TABLA DE CONTENIDOS1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO 131.1 Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair 131.2 INSTALACIÓN 131.2.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento 141.2.2 Almacenamiento 141.2.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento 151.2.4 Espacio libre necesario 161.2.5 Cimentación necesaria 16

Estructura de hormigón 17Anclado 18Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón 19Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón 21

1.2.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración 211.2.7 Conexión al suministro de corriente 221.2.8 Conexiones a la masa 221.2.9 Componentes suministrados por separado 221.3 PREPARATIVOS PARA EL USO 231.3.1 Verificación de fugas en el compresor y el sistema 231.3.2 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 231.3.3 Carga de aceite inicial 23

Cantidades de aceite 241.3.4 Carga de refrigerante inicial 251.3.5 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad 25

DISPOSITIVOS DE CONTROL 25AJUSTES DE LA PRESIÓN 25RE-ADJUSTMENT OF OIL PRESSURE REGULATORS 26

1.3.6 Verificación del sentido de rotación del eje motor 281.3.7 Instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión (si existen) 281.3.8 Calentamiento inicial del aceite 281.3.9 Arranque inicial 28

Limitaciones de funcionamiento con carga parcial y arranque 28WIRING LOGIC NORMALLY OPEN UNLOADED START SOLENOID 28Compresor de frecuencia controlada 29Lista de control preliminar al arranque 29

1.3.10 Procedimientos de arranque y parada 29Primer arranque 29Rearranque 30Rearranque después de un periodo de inactividad corto (menos de 1 mes) 30Rearranque después de un periodo de inactividad prolongado 31Parada del compresor 31

2 INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS 322.1 Inspección periódica 322.2 Resumen de inspecciones periódicas 322.2.1 Lista de control de inspecciones periódicas 332.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6 meses) 342.4 DATOS DE LUBRICACIÓN 342.4.1 Adición de aceite con el compresor funcionando 352.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRESOR 352.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTE ANTES DE LA REPARACIÓN 352.5.2 SELLADO DE FUGAS DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 362.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 362.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LA REPARACIÓN 362.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE 362.7 SUSTITUCIÓN DE LOS FILTROS DE ACEITE 372.8 DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA 382.9 PURGA DEL COMPRESOR 382.10 TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO 393 MANTENIMIENTO 433.1 Manual de piezas de repuesto 433.2 Mantenimiento después del arranque 43

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3.3 Mantenimiento inicial 433.4 SMS FACTOR 443.5 Leyenda 443.6 Description Maintenance ABC when GMM is applied 453.6.1 Compresor 463.6.2 Componentes 493.7 Grasso V 300 .. 1800 (T), SIN GMM 504 APÉNDICE; Información de los productos (IP) 554.1 GRASSO MAINTENANCE MONITOR 554.2 LÍMITES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE GRASSO V 564.3 ARRANQUE DE COMPRESORES DE DOS ETAPAS 584.4 DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER 594.5 DIAGRAMAS DE DOS ETAPAS 614.6 ACEITES DE LUBRICACIÓN (selección y recomendaciones) 644.6.1 STRONGLY RECOMMENDED OIL TYPES 654.6.2 ACCEPTED NH3 OIL TYPES 654.7 Pre-lubrication oil system 66

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1 INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO

1.1 Running-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair

Nota!

This is why and when the running in oil filters are required:

Advertencia

A running in oil filter has always to be installed after an overhaul orbig repair for the 1st 100 hours of operation!The oil and oil oil filters have to be replaced by new oil and filters.Due to running-in wear of liners and piston rings, it's normal that theoil becomes grey during the 1st 100 operating hours.After 100 operating hours, the oil could slightly become clear again.

1.2 INSTALACIÓN

Advertencia

El compresor no tiene aceite, por lo tanto,NO arranque el compresorantes de ser instalado y preparado de acuerdo con las instruccionesde Grasso.

Esta sección contiene las instrucciones para instalar correctamente el compresor(grupo compresor) Grasso. Antes de que el compresor (grupo compresor) estélisto para el arranque inicial, deberá seguir las instrucciones de instalación de lossiguientes párrafos:

1. El Compresor (grupo compresor) debe ser nivelado y anclado firmemente a labase.

2. Todas las tuberías deben están conectadas.

3. Someta el sistema y el compresor a presión para comprobar si existen fugas(consultar Sección 1.3.1, Página 23)

4. Haga el vacío en el sistema para eliminar el aire y la humedad.

5. El cableado eléctrico debe estar conectado como indican los esquemas decableado. No conecte la corriente a la caja de control principal hasta despuésde añadir aceite y comprobar el sentido de rotación.

6. El compresor debe estar lleno con el tipo y cantidad correctos de aceite lubri-cante y debe estar lubricado previamente antes del primer arranque (ReferSección 4.7, Página 66).

INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USORunning-in oil filter has to be installed after an overhaul or big repair

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7. Sólo ‘Compresores abiertos’;

7.1 Compresores abiertos;El sistema de transmisión debe estar instalado.

7.2 Compresores semiherméticos;Marque el suministro de corriente R-S-T-N en la caja de terminales delmotor.

8. El sistema debe cargarse con la cantidad correcta de líquido refrigerante.

9. El aceite debe calentarse hasta superar la temperatura mínima de arranquedel aceite (consulte "Información de los productos").

10. La caja de control debe estar conectada para comprobar los mandos de con-trol del grupo compresor.

Nota!

No olvide cargar el separador de aceite (si lo incorpora) inicialmentecon aceite hasta el nivel del conjunto del flotador.

1.2.1 Instrucciones de transporte y almacenamiento

Consulte el peso de los componentes sueltos o del grupo compresor en la placade identificación del tipo de componente, en el dibujo esquemático del grupocompresor o en la documentación del proveedor. Para el peso del compresordesnudo, consulte "Información de los productos".

Precaución

Tome todas las precauciones posibles al transportar el grupo compre-sor a su posición definitiva. Empujar, tirar o subirse en cualquier com-ponente o tubería del grupo compresor podría averiarlos fácilmente.

1.2.2 Almacenamiento

El compresor (grupo compresor) está lleno con nitrógeno seco. Mantenga el sis-tema cerrado hasta instalar el grupo compresor. Si almacena el compresor(grupo compresor), asegúrese de hacerlo en un lugar que se mantenga siempreseco para evitar averías debidas a la corrosión. Si va a almacenar el compresor(grupo compresor) durante un periodo de tiempo prolongado, verifique semanal-mente que la carga de nitrógeno seco contenida se mantiene por encima de lapresión atmosférica.

INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USOINSTALACIÓN

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1.2.3 Instrucciones de elevación y desplazamiento

Fig.2: Elevación de un grupo compresor

Grupo del bastidor inferior:

Los únicos puntos que puede utilizar para elevar el grupo compresor con seguri-dad son los cuatro ojos de elevación del bastidor inferior de acero mostrados enla figura anterior. Antes de elevar un grupo compresor con transmisión por correatrapezoidal, debe desmontar la cubierta protectora de la transmisión instalada enfábrica. Fije las barras separadoras a las eslingas para evitar que los componen-tes y tuberías resulten dañados.

Advertencia

¡NO utilice los ojos de elevación del compresor, del motor ni del sepa-rador de aceite para mover el grupo compresor! ¡Estos ojos de eleva-ción está diseñados para elevar únicamente componentes sueltos yno el grupo compresor completo!

Compresor desnudo o componentes sueltos:

Determine el peso muerto del componente en cuestión (consulte los "Informaciónde los productos (ED)") antes de desplazar el compresor desnudo o el compo-nente suelto. Utilice únicamente los ojos de elevación, NO conecte las eslingas aotras partes del compresor (consulte Figura 3, Página 16).


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Fig.3: Ángulo de elevación

Desplazamiento mediante una carretilla elevadora

Puede desplazar el compresor desnudo o el grupo compresor con una carretillaelevadora extendiendo las uñas al máximo entre los patines. Para facilitar el des-plazamiento, las dos vigas de madera de transporte deben permanecer instala-das debajo del bastidor inferior y manténgalas en esta posición hasta que elgrupo compresor se encuentre aproximadamente sobre su posición definitiva.

1.2.4 Espacio libre necesario

Para facilitar el acceso para la operación, revisión y mantenimiento del compre-sor (grupo compresor), debe instalarlo de modo que exista suficiente espaciolibre a su alrededor.

Nota!

Consulte "Información de los productos" para obtener detalles sobrelos requisitos mínimos.

1.2.5 Cimentación necesaria

Nota!

El compresor (grupo compresor) se debe montar en un bloque de hor-migón. A petición y basándose en las dimensiones del compresor ylas condiciones de funcionamiento, Grasso puede calcular las dimen-siones exactas del bloque de hormigón.

Esta sección describe las medidas que debe tener en cuenta al instalar un com-presor (grupo compresor) sobre un bloque de hormigón.Se describen dos posibilidades de cimentación:


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1. Grupo compresor con bastidor inferior de acero montado en un bloque dehormigón.Es posible utilizar los siguientes bastidores;

1.a Bastidor para montar sobre bloque de hormigón.Para más información sobre instalación, consulte Sección 1.2.5.1,Página 17, Sección 1.2.5.2, Página 18, Sección 1.2.5.3,Página 19, Sección , Página 20, Sección , Página 20.

1.b Bastidor para montar sobre amortiguadores de vibraciones.Para más información sobre montajes sobre bastidores en amortiguado-res de vibraciones, consulte la hoja de instrucciones adicional y otradocumentación como dibujos del grupo compresor, que se facilitan juntocon el grupo compresor y póngase en contacto con Grasso si fueranecesario.

2. Compresor desnudo montado directamente sobre un bloque de hormigónmediante anclajes enlechados.Para más información sobre instalación, consulte Sección 1.2.5.1,Página 17, Sección 1.2.5.2, Página 18, Sección 1.2.5.4, Página 21.

1.2.5.1 Estructura de hormigón

Fig.4: Bloque de hormigón

Leyenda1 Placa de corcho

2 Base de hormigón

3 (Hormigón) Suelo

4 Arena

El bloque de hormigón para el compresor y el motor o el grupo compresor debetener el perfil mostrado en Página 17 y estar construido de acuerdo con lassiguientes recomendaciones:

• El bloque de hormigón debe estar colocado en una base o suelo firme capazde soportar el peso del bloque de hormigón y absorber las fuerzas de inerciay fuerzas de los gases del compresor durante el funcionamiento. El suelo enel que descansa el bloque de hormigón debe ser liso y horizontal.

• La superficie superior del bloque debe estar nivelada y ser lisa.

• Deber existir espacio libre suficiente alrededor del bloque para instalar laplaca de corcho (o similar).


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• El bloque debe presentar hendiduras o agujeros para los anclajes en las posi-ciones indicadas en los dibujos de instalación del grupo compresor.

Fig.5

A Perno químico

B Perno enlechado, conectado a tierra a través de acero armado.

Se recomienda consultar los siguientes puntos a un especialista en hormigón/constructor:

• La composición del hormigón con/sin armadura.

• La profundidad exacta del enlechado (dependiendo de las condiciones delsuelo).

• La instalación de una base sobre el suelo existente, con placas de corchoselladoras o aislantes de vibraciones.

1.2.5.2 Anclado

Una vez endurecido el bloque de hormigón, deberá instalar los anclajes comomuestra la figura anterior y, en el caso de grupos compresores, como indica elesquema instalación de dicho grupo. Deberá realizar plantillas para situar lospernos de anclaje o los pernos químicos de modo que se correspondan con laplaca de asiento del bastidor inferior.

Enleche el mortero como se indica en las instrucciones del suministrador. Instalelos pernos químicos como se muestra en Figura 6, Página 19 y de acuerdo conlas instrucciones del suministrador de los pernos.


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Fig.6: Detalles del anclado

A Perno químico perforado (M20)

B Anclajes enlechados (M20)

1 Perno químico instalado antes de colocar el bastidor inferior

2 Instalación del perno químico después de colocar el bastidor inferior (el bastidor inferior no sepuede mover fácilmente).

3 Ángulo de taladro

1.2.5.3 Montaje del bastidor inferior en un bloque de hormigón

General

Después de rellenar con lechada el espacio entre el bastidor inferior y la base dehormigón, el bastidor inferior del grupo compresor debe fijarse firmemente al blo-que de cimentación o al suelo.


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Nivelación del bastidor inferior

Fig.7: Detalles de la lechada

1 Lechada autoniveladora

2 Pernos de ajuste (4x)

3 Disco protector

4 Encofrado provisional alrededor y en el interior del bastidor

5 Bloque de hormigón completamente endurecido

6 Capa de lechada

Cuando el mortero de relleno para el perno está completamente endurecido, elbastidor debe nivelarse dejando un espacio de 3 - 5 mm* entre el bloque y laplaca de asiento del bastidor inferior. Este espacio es necesario para la nivela-ción con los pernos de ajuste del bastidor inferior con discos de metal (suminis-trados por separado). El bastidor inferior debe ser nivelado por todos los ladosde dicho bastidor. Ajuste el bastidor por cada posición de ajuste hasta que todoslos lados del bastidor estén horizontales..

Este espacio depende en gran medida del tipo de mortero o lechada utilizado.Determine este espacio de acuerdo con las instrucciones del suministrador delmortero o lechada.

Acabado con lechada autoniveladora

Una vez finalizada la nivelación, debe engrasar los extremos de los pernos deajuste para evitar que se adhieran a la lechada autoniveladora. El espacio entreel bloque de hormigón y el bastidor debe estar totalmente relleno de lechadaautoniveladora para garantizar que se soportará toda la superficie inferior delbastidor. Por lo tanto, no se permite el uso de chapas entre la base de hormigóny el bastidor inferior.

La lechada debe realizarse de acuerdo con las instrucciones proporcionadas porel suministrador de la lechada. Una vez finalizada la desaeración de la capa delechada, fije el bastidor inferior apretando las tuercas de los pernos de anclaje y


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retire todos los pernos de ajuste. En esta fase puede instalar la transmisión.Estas instrucciones de instalación (de los accesorios) se encuentran en elmanual de órdenes de pedido.

1.2.5.4 Montaje de un compresor desnudo en un bloque de hormigón

En caso de no utilizar un bastidor inferior, debe utilizar el mismo procedimientoconsistente en nivelar el bastidor para el compresor desnudo (consulte Sec-ción 1.2.5.3, Página 19).Las superficies de montaje de los pies de los compresores deben estar comple-tamente niveladas sin ningún tipo de desviación y deben sobresalir un mínimo de10 mm por encima de la base de hormigón.

Fig.8: Detalles de la lechada del compresor desnudo en un bloque de hormigón

Leyenda

1 Lechada autoniveladora

2 Anclaje de la cimentación

3 Capa de lechada autoniveladora (10 - 15 mm)

4 Encofrado provisional alrededor del pie de cada compresor

5 Bloque de hormigón completamente endurecido

CF Pie del compresor

WLAnchura de la capa de lechada

(WL-WC > 40 mm)

WCAnchura del pie del compresor

(WL-WC > 40 mm)

1.2.6 Conexión a las tuberías del sistema de refrigeración

Advertencia NO conecte a tierra el compresor cuando realice soldaduras con arco

Una vez nivelado el compresor (grupo compresor) y sujeto a la bancada, puedeconectar las tuberías del sistema. La(s) línea(s) de aspiración y descargadebe(n) estar instalada(s) y sujeta(s) de modo que no ejerzan presión sobre elcompresor. Las dimensiones y posición de las conexiones de aspiración y des-carga se encuentran en "Información de los productos" (compresor desnudo) y,en el caso de un grupo compresor, en el esquema de instalación de dicho grupo.


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Nota!

Si el sistema de refrigeración incluye un rectificador de aceite, la líneade retorno del aceite debe conectarse a la conexión de retorno delaceite (consultar "Información de los productos").

Soporte de las tuberías del sistema

Para eliminar la transmisión de vibraciones a las tuberías del sistema, se reco-mienda lo siguiente:

• Instalar todas las tuberías libres de tensiones.

• Sujetar las tuberías en dos direcciones mediante grapas o tirantes.

• Instalar válvulas (de cierre), tuberías y accesorios de modo que no ejerzanninguna presión sobre el compresor.

1.2.7 Conexión al suministro de corriente

La información sobre la realización de otras conexiones eléctricas (por ejemplo,calentador del cárter, equipo de arranque del motor de propulsión, protección tér-mica del motor de propulsión, arranque/parada automática y otros dispositivoseléctricos) se encuentra en el manual de instalación (no proporcionado porGrasso).

1.2.8 Conexiones a la masa

Los compresores y grupos de compresores Grasso están provistos de conducto-res de alta frecuencia y puntos de conexión a la masa.Para evitar que pasen corrientes de fuga por los componentes, desconecte todoslos conductores de alta frecuencia al realizar las soldaduras con arco. Una vezfinalizadas todas las operaciones de instalación, conecte de nuevo las líneas dealta frecuencia y conecte el grupo compresor a la masa.

1.2.9 Componentes suministrados por separado

Nota!

Compruebe si ha recibido por separado los componentes/piezas/juegos correspondientes a este compresor. (Consulte la confirmaciónde la orden de pedido)

Monte los componentes, juegos y/o piezas suministrados en un paquete sepa-rado del compresor de acuerdo con las instrucciones incluidas en este compre-sor (paquete).


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1.3 PREPARATIVOS PARA EL USO

Una vez instalado el Compresor (Grupo Compresor) (excluyendo la conexiónfinal al dispositivo de mando), deberá realizar las siguientes operaciones en elorden indicado:

1.3.1 Verificación de fugas en el compresor y el sistema

El compresor (grupo compresor) ha sido sometido a pruebas de presión antes desalir de fábrica. En caso de necesitar una prueba adicional para comprobar laexistencia de fugas, esta prueba debe realizarse con nitrógeno seco.

Nota!

NO añada aceite al compresor antes de realizar la prueba a presión.

Para garantizar que el sistema es estanco, la prueba de fugas del sistema debedurar 24 horas.Durante la prueba a presión, anote la presión, temperatura ambiente y tempera-tura exterior. Durante las primeras 6 horas, se permite una caída de presión del2%. En caso de variaciones de temperatura, no se debería detectar más perdidade presión en las 18 horas restantes.

1.3.2 VACÍO/SECADO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Para hacer el vacío sólo al compresor, consulte Sección 2.5, Página 35

Procedimiento para hacer el vacío y secar un sistema:

i. SITUACIÓN: El sistema está lleno de nitrógeno y no tiene aceite (el aceiteevita que la humedad encerrada pueda separarse).

ii. Verifique que todas las válvulas en la parte del sistema donde desea hacer elvacío están abiertas (consulte también el manual de la instalación).

iii. Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s) de vacío/purga del compresor(consulte la posición de estas válvulas en "Información de los productos") o auna de las conexiones mencionadas en el manual de la instalación y vacíe elsistema hasta aprox. 6 mBar.

iv. Rompa el vacío introduciendo nitrógeno seco en el sistema.

v. Repita el paso iii, "Conecte una bomba de vacío...."

vi. Espere aprox. 24 horas.

vii. Si la presión ha aumentado (el sistema aún contiene humedad), repita lospasos iv y vi. En caso contrario, continúe con la operación de "Carga deaceite inicial".

1.3.3 Carga de aceite inicial

INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USOPREPARATIVOS PARA EL USO

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Advertencia

No se permite la carga de aceite a través de la línea de aspiración delcompresor.NO añada NUNCA bajo ninguna circunstancia aceite usado o filtrado aun compresor.Utilice únicamente aceite nuevo seleccionado de la tabla de aceites deGrasso. (Consulte Capítulo 4, Página 55)

Procedimiento:

i. SITUACIÓN: El sistema está seco y en vacío.

ii. Llene el separador de aceite (si existe) inicialmente con aceite.

iii. Cierre las válvulas de cierre de aspiración y descarga del compresor y lalínea de retorno de aceite del separador de aceite (si existe).

iv. Llene el cárter del compresor con aceite a través de la válvula de carga delaceite.

Advertencia

Es obligatorio lubricar el compresor previamente justo antes de arran-carlo por primera vez.

Nota!

También es posible llenar los componentes arriba mencionadosmediante una bomba de llenado de aceite independiente, a través delas válvulas de carga de aceite instaladas sobre la caja de la bomba deaceite.

1.3.3.1 Cantidades de aceite

Número de cilindrosCaja de la junta del eje,incl. circuito interno del

cigüeñal

Filtro deaceite

Bombade aceite

Cárter(máx./mín.)

V 300 (T)

0,7 1,5 0,9

17,0 / 12,5

V 450 23,9 / 17,6

V 600 (T) 34,6 / 25,5

V 700 (T) 22,4 / 16,5

V 1100 (T) 31,9 / 23,5

V 1400 (T) 45,6/ 33,6

V 1800 (T) 55,1/40,6


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Fig.9: Válvula antes de lubricante (P), regulador de presión de control de aceite (B)

Precaución

Es obligatorio lubricar el compresor previamente justo antes de arran-carlo por primera vez.

1.3.4 Carga de refrigerante inicial

La carga de refrigerante debe ser realizada por técnicos de refrigeración cualifi-cados como se indica en el manual de la instalación.

1.3.5 Ajuste de instrumentos y dispositivos de seguridad

1.3.5.1 DISPOSITIVOS DE CONTROL

Nota!

Consulte los diferentes manuales de usuario si tiene instalado un dis-positivo de control electrónico.

1.3.5.2 AJUSTES DE LA PRESIÓN

Límites de los presostatos de seguridad

Presión de aspira-ción *1

Ajuste 5oC inferior a la temperatura de evapora-ción diseñada.

Mín. 0,3 bar (a)

Presión de aspira-ción e intermedia Ajuste Máx. = consulte Información de los produc-

tos (IP)

Presión de descargaPágina 25

Ajuste 5oC superior a la temperatura de conden-sación diseñada.

Máx. 26 bar (a)Grasso V 300(T)Grasso V 450(T)Grasso V 600(T)

1 Los ajustes de la presión de descarga y aspiración nunca pueden exceder los valores máximos indicadosen Información de los productos


0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 25

Límites de los presostatos de seguridad

24 bar (a)

Grasso V 700(T)Grasso V 1100(T)Grasso V 1400(T)Grasso V 1800(T)

Diferencia de pre-sión del aceite de

lubricaciónAjuste Mín. = 1,3 bar

Reguladores de la presión del aceite

Diferencia de presión delaceite de lubricación *2

Ajuste 2,0 bar

Mín. y máx.a 50 oC de temperatura del

aceite

Mín.=1,3 barMáx.=4,5 bar

Diferencia de presión delaceite de control Ajuste 8,0 bar

1.3.5.3 RE-ADJUSTMENT OF OIL PRESSURE REGULATORS

It is possible that after the compressor has been installed, the lubrication oil pres-sure regulator needs to be adjusted.

Location pressure regulators (control and lubricaton)

Fig.10: Oil lubrication pressure regulator (A)

2 El regulador de presión del aceite se ajusta durante el funcionamiento, pero es posible que este ajuste sedeba corregir durante el funcionamiento inicial y también si el valor es <1,5 o >2,5 bar. El procedimientode reajuste aparece en la sección Reajuste del regulador de presión del aceite.


0089588esp_Pre-release_1126 30.10.2017

Fig.11: Oil control pressure regulator (B), Pre-lubrication valve (P)

Precaución

Oil charge valve (P) for lubrication circuit. this connection to be usedfor pre-lubrication of the oil circuit

Re-adjustment procedure:

i. Run the compressor for 15 minutes until the crankcase oil is at its stable ope-rating temperature [Toil] of 50 oC and check:1) The lubricating oil pressure difference (A)2) The control oil pressure difference (B)After the initial run the oil pressure differences should be slightly higher.

ii. Determine the lubricating oil pressure difference (difference between the pres-sure gauges of the oil and suction or [dOil]).

iii. Determine the control oil pressure difference (difference between the pres-sure gauges of oil pump discharge 3 and suction.

iv. Remove the plug of both oil pressure regulators if the pressures need to bere-adjusted.

v. Turn the slotted pin with a screwdriver clockwise or counter clockwise for ahigher or lower oil pressure respectively, until the required control & lubrica-ting oil pressure differences have been achieved 4.

vi. Replace both plugs.

Nota!

If the valve lifting fails, check the control oil pressure regulator!

3 To be measured by means of a special control oil pressure gauge to be connected on the oilpump.

4 Re-adjusting one regulator will affect the other one, so be sure that both regulators are pro-perly (re-)adjusted.


0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 27

1.3.6 Verificación del sentido de rotación del eje motor

Antes de intalar el acoplamiento intermedio o las correas trapezoidales, debeverificar el sentido de rotación del eje motor. El sentido de rotación está indicadopor un adhesivo con una flecha situado en la bomba de aceite.

1.3.7 Instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión (si existen)

¡Sólo cuando el compresor esté listo para el arranque inicial! Consulte los proce-dimiento de instalación de las cubiertas protectoras de la transmisión en elmanual de órdenes de pedido.

1.3.8 Calentamiento inicial del aceite

Antes del arranque inicial, debe activar el calentador del cárter (si existe). Paraobtener información sobre la temperatura mínima del aceite consulte "Informa-ción de los productos (PI)".

1.3.9 Arranque inicial

1.3.9.1 Limitaciones de funcionamiento con carga parcial y arranque

El regulador de capacidad sirve para adaptar todo lo posible la capacidad delcompresor a la capacidad de refrigeración en todo momento. Para ajustar lacapacidad, puede conectar o desconectar varios cilindros mediante válvulas desolenoide, ya sea individual o colectivamente.

Advertencia

Debido a las limitaciones de arranque y a las limitaciones de funciona-miento con carga parcial, es posible que, en determinadas condicio-nes no se permitan todos las fases de carga parcial disponibles El usode fases de control incorrectas puede averiar el compresor y/o loscomponentes.

Para una descripción detallada de estas limitaciones de arranque y de carga par-cial, consulte el GEA Grasso Selection Software.

1.3.9.2 WIRING LOGIC NORMALLY OPEN UNLOADED START SOLENOID1. If compessor is NOT running then NO-solenoid is not energised.

2. Energise the NO-solenoid 10 - 20 seconds before starting.

3. If compressor starts then NO-solenoid is energised and de-energised bymeans of an auxiliary time relay.

4. Ensure that the NO-solenoid valve is not de-energised until the minimum allo-wed compressor speed has been achieved and the specified lubrication oilpressure has been established.

5. Energise the NO-solenoid 5 seconds before stopping until the compressor isstopped completely.


0089588esp_Pre-release_1128 30.10.2017

1.3.9.3 Compresor de frecuencia controlada

Nota!

En el caso de compresores de frecuencia controlada, se necesita unainstrucción 00.87.041 diferente. Si no dispone de esta instrucción pón-gase en contacto con Grasso.

1.3.9.4 Lista de control preliminar al arranque

El siguiente párrafo describe sólo el arranque inicial del compresor y no de la ins-talación frigorífica completa.

Asegúrese de que todas las válvulas del sistema necesarias están abiertas y queel sistema frigorífico está listo para el arranque Utilice la siguiente lista de verifi-cación para asegurarse de que no olvida revisar ningún punto importante delcompresor (grupo compresor).

i. El sistema está cargado con refrigerante.

ii. Los ajustes de los interruptores de seguridad son correctos.

iii. El sentido de rotación del cigüeñal del compresor es correcto.

iv. Comprobación del regulador de capacidad: Coloque el interruptor del regula-dor de capacidad eléctrica en la posición de fase de carga parcial inferior.

v. Nivel de aceite establecido en el visor.

vi. Las válvulas de cierre a los manómetros están abiertas.

vii. La válvula de cierre de la aspiración está cerrada (si la temperatura de eva-poración es mucho más elevada que la temperatura de evaporación dise-ñada) y la válvula de cierre de la descarga está abierta y, en el caso de com-presores de dos etapas, las válvulas de cierre de las líneas del circuito inter-medio están abiertas.

viii.

La válvula de cierre en la línea de retorno del aceite del separador de aceite(si existe) está cerrada.

El compresor (grupo compresor) estará listo para el arranque después de verifi-car todos estos puntos.

1.3.10 Procedimientos de arranque y parada

Nota!

Para conocer todas las limitaciones, consulte "Datos principales deinstalación". Los valores de las tablas de datos de configuración prin-cipales sustituyen a los valores del texto.

Al arrancar el compresor deberá distinguir entre:

1.3.10.1 Primer arranque


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1. Consulte la "Lista de control preliminar al arranque" y el manual de la instala-ción y compruebe los siguientes puntos:

– Verifique la temperatura del aceite (consulte "Información de los produc-tos").

– Verifique el nivel de aceite del cárter (consulte Sección 2.4.1,Página 35).

2. Arranque el compresor y verifique si aumenta la presión de aceite.

Advertencia

El intervalo entre parada y arranque debe ser de un mínimo de 2 minu-tos, y entre el arranque y el rearranque, 10 minutos.

3. Abra lentamente la válvula de cierre de aspiración y observe la presión deaspiración, que no debe superar el valor máximo.

Advertencia

Un golpe de líquido refrigerante dañará el compresor; el recalenta-miento del gas es siempre necesario.

4. En el caso de reguladores de capacidad eléctricos:Se conectarán uno o más cilindros.

5. Observe la corriente máxima del motor permitida (consulte la placa del tipode motor).

6. Observe la corriente máxima del motor permitida y la temperatura de des-carga (consulte la placa del tipo de motor).

7. Ajuste las válvulas de cierre del manómetro para evitar la vibración de lasagujas. (si están equipadas)

8. Abra la válvula de cierre de la línea de retorno del aceite del separador deaceite (si está equipada).

9. Vuelva a apretar las tuercas del acoplamiento después de 50 horas de fun-cionamiento o verifique y/o corrija la tensión de las correas trapezoidales yvuelva a apretar los pernos de la cimentación (¡respete los momento deapriete indicados por el suministrador de las fijaciones!)

1.3.10.2 Rearranque

Nota!

Para conocer el intervalo de tiempo entre la parada y el arranque, con-sulte "Datos principales de instalación".

Realice el procedimiento de arranque completo "Primer arranque"

1.3.10.3 Rearranque después de un periodo de inactividad corto (menos de 1 mes)

• Consulte Sección 1.3.10.2, Página 30.


0089588esp_Pre-release_1130 30.10.2017

1.3.10.4 Rearranque después de un periodo de inactividad prolongado

Después de una temporada de inactividad (de 1 a 6 meses) o de realizar operacio-nes de mantenimiento;

Advertencia

Tras un periodo de inactividad superior a 1 mes, es obligatorio realizaruna lubricación previa antes del arranque (Refer Sección 4.7,Página 66).

• Verifique los ajustes de los equipos de seguridad y regulación.

• Realice el procedimiento de arranque completo.

Advertencia

Rearranque el compresor después de un periodo de inactividad supe-rior a 6 meses, consulte a su proveedor. Se recomienda realizar el pro-cedimiento de arranque inicial.

1.3.10.5 Parada del compresor

El compresor se puede parar en cualquier momento, sin embargo, consulte alsuministrador si necesita realizar otras operaciones.

INSTALACIÓN Y PREPARACIÓN PARA EL USO

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 31

2 INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

2.1 Inspección periódica

Estas inspecciones deben realizarse durante los periodos normales de inactivi-dad siempre que sea posible, de modo que el compresor siempre esté listo parasu uso cuando sea necesario. No obstante, si en ese momento, el número dehoras de funcionamiento difiere ligeramente del periodo establecido a continua-ción, deberá realizar la inspección.

De este modo no será necesario parar el compresor en un momento inoporturno.La frecuencia de las inspecciones depende del tipo de instalación, las condicio-nes de funcionamiento y las normativas locales. En el caso de instalacionesautomáticas, las inspecciones periódicas son especialmente importantes. Lasiguiente tabla indica todos los puntos del compresor que deben ser inspeccio-nados o mantenidos, así como las frecuencias de inspección y mantenimiento.

2.2 Resumen de inspecciones periódicas

Además de los puntos de verificación indicados en la siguiente tabla, el ruidoproducido por el compresor también constituye una indicación aproximada de suestado mecánico. Si escucha algún ruido anormal, determine su causa y elimí-nela inmediatamente a fin de evitar averías serias.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASInspección periódica

0089588esp_Pre-release_1132 30.10.2017

2.2.1 Lista de control de inspecciones periódicas

Lista de control de inspecciones periódicas

PUNTOS DE COM-PROBACIÓN *5 FRECUENCIA OBSERVACIONES

diar

iam

ente

sem

anal

men

te

men

sual

men

te

Nivel del aceite en elcárter •

Entre el 25% y el 75% de la altura del visor.Para añadir aceite, consulte Sección 2.4.1,Página 35.

Color del aceite •El aceite debe estar limpio y transparente.Un color blanquecino indica que existelíquido refrigerante disuelto.

Diferencia de presióndel aceite de lubrica-

ción•

Presión mínima delaceite de control •

Temperatura máximadel aceite • Consulte "Información de los productos".

Fuga máxima de aceiteen la junta del eje • En caso de superar 1 cc/hora, póngase en

contacto con el suministrador.

Presión de aspiración • Compare con las condiciones de diseño.Consulte el manual de la instalación.

Presión de descarga • Consulte el manual de la instalación. Con-sulte el valor de la presión de descargamáxima permitida en los datos técnicos delcompresor.

Recalentamiento en laaspiración Recalenta-

miento intermedio • ≥ 0 K (NH3)

Temperatura máximade descarga • 170 °C.

Temperatura mínimadel aceite •

Durante la inactividad del compresor, laparte inferior del cárter debe mantenersemás caliente que el ambiente: ≥ 20 °C(NH3)

Estado de las correastrapezoidales •

Verificar los siguientes puntos de lascorreas:1) Desgaste (hilachas, cortes, etc.) y ase-gurarse de que no tocan el fondo del canal.2) Tensión. Una tensión insuficiente causasacudidas y oscilaciones excesivas duranteel funcionamiento. Para que la tensión seacorrecta, se debe utilizar la instrucción0087516 de Grasso.

Ajuste y funcionamientode los presostatos de

seguridad. • Consulte también las instrucciones del

fabricante del presostato.

5 Durante las primeras 50 horas de funcionamiento, deberá verificar periódicamente todos los puntos delcompresor arriba mencionados un mínimo de dos veces cada 24 horas y con mayor frecuencia si sedetectan irregularidades.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASResumen de inspecciones periódicas

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 33

Lista de control de inspecciones periódicas

PUNTOS DE COM-PROBACIÓN *5 FRECUENCIA OBSERVACIONES

diar

iam

ente

sem

anal

men

te

men

sual

men

te

Regulación de capaci-dad (si existe) •

Frecuencia de conmu-tación del compresor •

Número de horas defuncionamiento •

Verifique el número de horas de funciona-miento teniendo en cuenta las operacionesde mantenimiento que debe realizar.

2.3 PROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6meses)

Para desconectar un compresor durante periodos prolongados, realice lassiguientes operaciones:

i. Cierre bien las válvulas de cierre de descarga y aspiración y la válvula de cie-rre de la línea de retorno del aceite (si existe).

ii. Desconecte el suministro de corriente del motor de propulsión del compresory la caja de conexiones eléctricas.

iii. Coloque un material que absorba la humedad (por ejemplo, un desecantecomo gel de sílice) en el interior de la caja de conexiones.

iv. Coloque etiquetas de aviso en el sistema eléctrico y en todas las válvulas decierre cerradas.

Antes de arrancar el compresor después de un periodo de inactividad largo,cambie el aceite y sustituya los filtros de aceite. Determine el procedimiento dearranque y parada antes de arrancar el compresor.

2.4 DATOS DE LUBRICACIÓN

Determine la Toil máxima y ajuste este valor en el dispositivo de seguridad.Cambie el aceite tan pronto como el análisis de aceite indique que está contami-nado.

Advertencia

Se advierte expresamente que no está permitido mezclar diferentestipos de aceite. Si utiliza otro tipo de aceite, primero vacíe todo elaceite viejo de los filtros, bomba de aceite, cárter, junta del eje, sepa-rador de aceite y purgas de aceite de la instalación.

5 Durante las primeras 50 horas de funcionamiento, deberá verificar periódicamente todos los puntos delcompresor arriba mencionados un mínimo de dos veces cada 24 horas y con mayor frecuencia si sedetectan irregularidades.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASPROCEDIMIENTOS PARA PERIODOS DE INACTIVIDAD PROLONGADOS (> 6 meses)

0089588esp_Pre-release_1134 30.10.2017

2.4.1 Adición de aceite con el compresor funcionando

Nota!

Utilice la bomba de aceite manual de Grasso, nº de pieza 18.13.121

La adición de aceite con el compresor funcionando está permitida.

Asegúrese de que el aceite es el mismo que el de la instalación (consulte Sec-ción 2.4, Página 34).

Puede añadir aceite mediante una bomba de aceite independiente sin que estoafecte al funcionamiento del compresor. Esta bomba permite introducir el aceiteen el cárter a través de la válvula de carga del aceite, en contra de la presión deaspiración.

Fig.12: Nivel de aceite en el visor del compresor

2.5 VACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRE-SOR

Para hacer el vacío al sistema de refrigeración consulte Sección 1.3.2,Página 23,Utilice siempre una bomba de vacío o una unidad de bombeo para hacer el vacíode refrigerante del compresor.

2.5.1 VACÍO DEL REFRIGERANTE ANTES DE LA REPARACIÓN

Procedimiento para hacer el vacío en el compresor:

1. Desconecte el panel de control principal

2. Retire los fusibles principales

3. Cierre las válvulas de apagado

4. Extraiga el refrigerante mediante una bomba de vacío o una unidad de bom-beo a través de la válvula(s) de vacío/purga, tal y como se indica en la nor-mativa local de seguridad. Consulte la localización de estas válvulas en"Información de los productos".

5. Vacíe el aceite del compresor y del separador de aceite y del sistema deretorno/rectificador de aceite, si está equipado.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASVACÍO, VERIFICACIÓN DE FUGAS Y ARRANQUE DEL CONJUNTO DEL COMPRESOR

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 35

2.5.2 SELLADO DE FUGAS DESPUÉS DE LA REPARACIÓNDebe tomar las precauciones correctas antes de realizar la prueba de sellado defugas. Para comprobar el sellado de fugas, utilice nitrógeno seco a una presiónpositiva inferior a la presión de funcionamiento admitida de la fase de baja pre-sión.

2.5.3 VACÍO DESPUÉS DE LA REPARACIÓNUna vez completada la prueba de presión, el compresor (conjunto) se debevaciar y someter a una prueba de vacío. El vacío se emplea para eliminar el airey la humedad del compresor (conjunto)

2.5.4 ARRANQUE DESPUÉS DE LA REPARACIÓN1. SITUACIÓN: El compresor (conjunto) está seco y en vacío.

2. Llene el separador de aceite (si está equipado) con aceite.Consulte la información del producto correspondiente para comprobar la can-tidad correcta.

3. Llene el cárter del compresor de aceite a través de la válvula de carga hastaque vea el nivel mínimo en el cristal, tal y como se indica en el Manual deInstalación y Mantenimiento.Es obligatorio que lubrique el circuito de aceite añadiendo la cantidad final deaceite a través de la válvula de carga de la parte superior de la bomba con laayuda de una bomba de llenado de aceite. El nivel de aceite necesario seindica en el Manual de Instalación y Mantenimiento.

4. Vuelva a montar todos los accesorios, como los acoplamientos, las cubiertasprotectoras de la correa trapezoidal, etc.

5. Abra las válvulas de apagado.

6. Compruebe el procedimiento de arranque y parada.

7. Verifique todas las medidas de seguridad y controles.

8. Vuelva a instalar los fusibles principales.

9. Arranque el compresor.

10. Compruebe el funcionamiento.

Nota:El trabajo no finalizará hasta que haya cumplimentado la documentación. Cum-plimente el informe de reparación, por ejemplo Informe Grasso 00.89.062.

2.6 DRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE

Para añadir aceite consulte Sección 2.4.1, Página 35, procedimiento para cam-biar el aceite:

i. Haga el vacío en el compresor (consulte Sección 2.5, Página 35).

ii. Vacíe el aceite a través de la válvula de carga/drenaje de aceite. Retire latapa de uno o varios orificios de servicio del lateral del compresor.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASDRENAJE Y CAMBIO DE ACEITE

0089588esp_Pre-release_1136 30.10.2017

iii. Limpie el interior del cárter con un paño que no deje fibras (¡no utilice traposde algodón).

iv. Vuelva a colocar la(s) tapa(s) de servicio con una junta nueva.

v. Llene el cárter con aceite limpio o como se indica en el procedimiento.

2.7 SUSTITUCIÓN DE LOS FILTROS DE ACEITE

General

La frecuencia con la que deben sustituirse el filtro de descarga de aceite, el filtrode aspiración de aceite y el filtro(s) de aspiración de gas del compresor depen-derá del estado del sistema de refrigeración. Además de los programas de man-tenimiento, es recomendable que cambie todos los filtros si el compresor serevisa a fondo y si se modifica la planta.

Nota!

Hay un filtro de descarga del aceite para el periodo de rodaje queviene instalado de fábrica. Debe sustituir este filtro de aceite despuésde 100 horas de funcionamiento como máximo. Este filtro de aceite nose puede limpiar.

Fig.13: Regulador de presión de control de aceite (1), filtro de descarga de aceite (2), bomba de aceite (3)

Filtro de descarga del aceite

Nota!

Utilice la herramienta especial para (des)montar el elemento del filtrode descarga de aceite.

Vacíe el compresor antes de cambiar cualquier filtro.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASSUSTITUCIÓN DE LOS FILTROS DE ACEITE

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 37

2.8 DESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN YDESCARGA

Nota!

La temperatura de trabajo alta y las variaciones de temperatura rápi-das reducen la duración de las válvulas; por esta razón, necesitan unainspección regular.

Las válvulas de aspiración y descarga del compresor de refrigeración son com-ponentes sometidos a grandes fuerzas mecánicas y térmicas. El desgaste yduración de las válvulas depende en gran medida de las condiciones de trabajodel compresor. Se recomienda verificar periódicamente el estado de las válvulas.Para desmontar, inspeccionar y volver a montar las válvulas, consulte el párrafocorrespondiente del Manual de Instrucciones de Servicio del Compresor.

Nota!

A fin de reducir el tiempo de parada debido a la inspección de las vál-vulas, se recomienda tener tantos juegos completos de válvulas derepuesto como cilindros tiene el compresor. Sustituya las válvulas ori-ginales por las de repuesto de modo que pueda inspeccionar, repararo sustituir las válvulas originales posteriormente según sea necesario.

2.9 PURGA DEL COMPRESOR

Procedimiento para purgar el compresor (después de trabajos de manteni-miento):

SITUACIÓN:

Las válvulas de cierre de la aspiración, descarga y de la línea de retorno delaceite siguen cerradas (consulte Sección 2.5, Página 35) y el compresor estálleno de aceite (consulte Sección 2.6, Página 36).

i. Conecte una bomba de vacío a la(s) válvula(s) de vacío/purga y haga elvacío como estipulan las normativas locales. Consulte la localización deestas válvulas en "Información de los productos".

ii. Una vez hecho el vacío, abra la válvula de cierre de la descarga.

iii. Observe la presión de aspiración y descarga.

Nota!

Un rápido aumento de la presión de aspiración indica la presencia defugas en el conjunto de la válvula de descarga.

iv. Arranque el compresor.

v. Abra lentamente la válvula de cierre de aspiración.

vi. Abra la válvula de cierre de la línea de retorno del aceite del separador deaceite (si existe).

vii. Sólo para compresores de dos etapas;

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASDESMONTAJE, INSPECCIÓN Y MONTAJE DE LAS VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y DESCARGA

0089588esp_Pre-release_1138 30.10.2017

vii.a Sistema de dos etapas A/B: abra el suministro de líquido al enfriamientointermedio.

vii.b Sistema de dos etapas C/D: consulte el manual de la instalación.

viii.

Si no hay instalado un purgador automático autolimitador, purgue el sistemade refrigeración (consulte el manual de la instalación).

2.10 TABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOSGRASSO

La tabla de localización de averías que se muestra al dorso puede resultar muyútil para la localización y solución rápida de averías que afecten al buen funcio-namiento del compresor. Es importante tener en cuenta que la causa del funcio-namiento incorrecto a menudo se encuentra en la propia instalación de refrigera-ción. Por lo tanto, además de consultar esta tabla, también necesitará consultarel manual de la instalación.

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍASTABLA DE LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS PARA COMPRESORES ALTERNATIVOS GRASSO

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 39

Localización de averías

AVERÍA CAUSA SOLUCIÓN

APresión de descargademasiado alta

1. La válvula de descarga no estátotalmente abierta Abrir totalmente

2. Manómetro de descarga defec-tuoso Reparar o sustituir

3. Presencia de no condensablesen el sistema Purgar con un purgador automático

BTemperatura de descargademasiado alta

1. Presión de descarga demasiadoalta Ver A

2. Demasiados cilindros desconec-tados Conectar más cilindros

3. Presión de aspiración demasiadobaja Ver D

4. Recalentamiento excesivo delgas de aspiración Eliminar el recalentamiento excesivo

5. Para compresores de dos eta-pas: el enfriador intermedio no fun-ciona correctamente

Reparar

6. Temperatura ambiente dema-siado alta

Mejorar la ventilación de la sala de máqui-nas

7. Válvula de descarga defectuosa Reparar o sustituir

8. Fuga en la válvula de seguridad Reparar o sustituir

CPresión de aspiracióndemasiado alta

1. Regulador de capacidad no fun-ciona Reparar

2. Capacidad del compresor insufi-ciente Consultar el manual de la instalación

3. Manómetro de aspiración defec-tuoso Reparar o sustituir

4. Una o varias válvulas de aspira-ción defectuosas

Sustituir los anillos de las válvulas deaspiración

5. Una o varias válvulas de des-carga defectuosas Reparar o sustituir

6. Fuga en la válvula de seguridad Reparar o sustituir

DPresión de aspiracióndemasiado baja

1. La válvula de cierre de aspira-ción no está totalmente abierta Abrir totalmente

2. Filtro de aspiración de gas obtu-rado Sustituir

3. Regulador de inyección mal ajus-tado Reajustar el regulador

4. Insuficiente líquido refrigeranteen la instalación Añadir líquido refrigerante

5. Manómetro de aspiración defec-tuoso Sustituir

ECárter húmedo o conescarcha *6

Advertencia

Parar el compresor y ponerse en contacto con el técnico de la insta-lación

6 En el caso únicamente de aplicaciones R744, el cárter puede estar escarchado o húmedo durante lascondiciones de funcionamiento normales.


0089588esp_Pre-release_1140 30.10.2017



1. Líquido refrigerante en el cárterdebido a:

1a. Temperatura ambiente dema-siado baja

Instalar un calentador del cárter o, siexiste, comprobar si funciona correcta-mente.

1b. Hay líquido refrigerante en elaceite de retorno del separador Consultar el manual de la instalación

1c. Funcionamiento de la instala-ción con retornos húmedos

Reajustar la instalación y proporcionarrecalentamiento

1d. Separador de líquido dema-siado pequeño Consultar el manual de la instalación

FNo funciona ningún cilin-dro cuando el compresorestá funcionando

1. Presión de aceite para el meca-nismo de levantamiento de la vál-vula demasiado baja

Ver J

2. Cableado del regulador de capa-cidad mal conectado Consulte "Información de los productos"

GConsumo excesivo deaceite

1. El tipo de aceite no correspondeal aceite de la tabla de aceites delubricación (aceite poco denso)

Cambiar el tipo de aceite

2. El compresor funciona sin cargacon demasiada frecuencia Consular los cálculos de diseño

3. No existe retorno desde el sepa-rador de aceite *7

Verificar el funcionamiento de la válvulade flotador del separador de aceite

4. Tapón de restricción del fondo dela cámara de aspiración del cilindrobloqueado

Limpiar el tapón

5. Anillo(s) colector(es) de aceitegastado(s) Sustituir el(los) anillo(s)

6. Pérdida de aceite debido a fugas Reparar

7. Fugas en la junta del eje (máx 1cc/hora)

Reparar la junta del ejeConsultar la Sección 2.2

8. Nivel de aceite en el cárterdemasiado alto Drenaje/Rellenar con aceite

9. El separador de aceite no sellenó inicialmente con aceite

Consulte la sección "Carga de aceite ini-cial"

HPresión del aceite exce-siva durante el normal fun-cionamiento a la tempera-tura de trabajo

1. Regulador de la presión delaceite de lubricación mal ajustado odefectuoso

Reajustar o sustituir

2. Manómetro de aceite y/o de aspi-ración (si existe) defectuoso Reparar o sustituir

JPresión de aceite de lubri-cación demasiado baja

1. Insuficiente aceite en el cárter Añadir aceite

2. Circuito de aceite interrumpidoFiltro de aspiración y/o descarga deaceite sucio

Sustituir el elemento del filtro de aspira-ción de aceite y/o del filtro de descarga deaceite

3. Regulador de la presión delaceite de lubricación mal ajustado odefectuoso

Reajustar o sustituir

4. Líquido refrigerante en el cárter Ver E

7 Durante el arranque inicial, el separador de aceite (si existe) consume aceite antes de que se retorne elprimer aceite.


0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 41



5. Manómetro de aceite y/o de aspi-ración (si existe) defectuoso Reparar o sustituir

6. Cojinetes gastados Sustituir los cojinetes

KPresión de aceite de con-trol insuficiente o inexis-tente(No para Grasso 5HP)

1. Fallo del regulador del aceite decontrol en la bomba de aceite Reajustar o sustituir el regulador

2. Insuficiente aceite en el sistemade aceite Añadir aceite al sistema

3. Bomba de aceite defectuosa Reparar o sustituir la bomba de aceite

INSPECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS

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3 MANTENIMIENTO

3.1 Manual de piezas de repuesto

Nota!

Hay disponible un resumen sobre piezas de respuesto como manualindependiente. Descargue el manual que incluye la lista de piezasmediante Internet (DocNav) o consulte a Grasso.

3.2 Mantenimiento después del arranque

Después de las primeras 100 horas de funcionamiento del compresor:

i. Vacíe el aceite y rellene el compresor con la cantidad correcta de aceitenuevo.

ii. Sustituya el elemento del filtro de descarga del aceite de rodaje por el ele-mento del filtro "permanente" como se indica en las instrucciones de sustitu-ción del filtro.

iii. Inspeccione el filtro de los gases de aspiración (consulte el Manual de Ins-trucciones de Servicio del Compresor).

iv. Sustituya o limpie el elemento del filtro de aspiración del aceite.

v. Verifique si la junta del eje del compresor presenta fugas. Si la fuga es exce-siva (más de 1 cc/hora) sustituya la junta

vi. 1) Vuelva a apretar los pernos de fijación del acoplamiento con los momentosde apriete indicados por el fabricante del acoplamiento.2) Verifique, y en caso necesario, corrija la tensión de las correas trapezoida-les de acuerdo con la instrucción 0087516 de Grasso.

vii. Verifique, y en caso necesario, corrija los momentos de apriete de todos lospernos de cimentación como indica el Manual de Instrucciones de Serviciodel Compresor.

3.3 Mantenimiento inicial

Nota!

Los programas de mantenimiento condicional y los intervalos de man-tenimiento completos se encuentran en las directrices de manteni-miento condicional.Después de modificar la instalación frigorífica, debe cambiar el fil-tro(s) de aspiración de gas, los filtros de aceite y el aceite.

MANTENIMIENTOManual de piezas de repuesto

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 43

Mantenimiento Número de horas de funcionamiento

100 8 > 100

Sustitución del filtro de descargadel aceite. X

Consulte las directrices de mante-nimiento condicional

Inspección del filtro(s) de aspira-ción de gas X

Inspección del filtro de aspiraciónde aceite (colador) X

Análisis del aceite 9 X

Inspección de existencia de fugasen la junta del eje X

3.4 SMS FACTOR

General

The following maintenance has to be distinguished:

1. Grasso Maintenance Monitor (GMM) is appliedMaintenance A, B and C, service intervals are determined on measuredvalues of GMM

2. GMM is not applied:Service intervals according to Service and Maintenance Schedules (SMS)tables in combination with operating conditions

Advertencia

GMM is not used: The running hours mentioned in the SMS tablesshould only be used as a reference for maintenance intervals.The number of running hours mentioned in the SMS tables have to beadjusted accordingly depending on the operating conditions of thecompressor (speed, evaporating temperature, condensing tempera-ture, refrigerant, start frequency, capacity control steps, etc.. Thismeans that the service intervals could be significantly different.The running hours mentioned in the tables are based on a single stagecompressor running at -10oC/+35oC, NH3 at nominal speed. In thiscase the SMS factor = 1, in all other cases the maintenance intervalshave to be adjusted accordingly.

3.5 Leyenda

Advertencia

Estas son las operaciones de mantenimiento rutinario y sirven de guíaúnicamente. Un mantenimiento insuficiente, la frecuencia del procedi-miento de arranque/parada, las condiciones extremas de funciona-miento, etc pueden acelerar el desgaste.

8 El tiempo depende del grado de contaminación.9 Consulte a su suministrador de aceite.

MANTENIMIENTOSMS FACTOR

0089588esp_Pre-release_1144 30.10.2017

General;

Los esquemas de reparación y mantenimiento utilizan los códigos que se expli-can en la tabla siguiente;

Operaciones

Leyenda para los esquemas de mantenimiento y servicio (SMS)

Asunto Código/Acciones Descripción

1 IC Inspección/Sustitución alternativa - corrección/Prueba

2 IV Inspección visual/Prueba eléctrica alternativa

3 RE Sustitución

4 ME Medida

5 CL Limpiar

3.6 Description Maintenance ABC when GMM is appliedThe information in this section has to be used when GMM is applied.

Nota!

This section is only valid in case the Grasso Maintenance Monitor(GMM) is applied.

General

The following maintenance has to be distinguished;

1. Small maintenance, Maintenance A, Yearly inspection

2. Medium maintenance, Maintenance B

3. Large maintenance, Maintenance C

Description maintenance A;

1. Replace/clean oil discharge filter, clean oil suction filter

2. Visual inspection of cylinders and crankcase

3. Visual inspection of cylinder no. 1

4. Check compressor running conditions

5. Check/test safety equipment

Description maintenance B;

1. Maintenance A +

2. Replace suction and discharge valve rings and springs (“top end“ overhaul)

3. Inspection of pistons and cylinder liners

Description maintenance C;

1. Maintenance B +

MANTENIMIENTODescription Maintenance ABC when GMM is applied

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 45

2. Major inspection/overhaul;Depending on requirements and expectations, required actions have to betaken. (complete disassembly, replacement of bearings, inspection/replace-ment of all main components like crankshaft, cylinder liners, pistons, ...)

3.6.1 Compresor

Observaciones generales sobre la lista de comprobación;

1. Lista de comprobación del compresor únicamente; el mantenimiento del restode componentes se debe realizar de acuerdo con sus respectivos manuales(Manual de Instalación y Mantenimiento y Manual de Instrucciones de Servi-cio).

2. Debe comprobar visualmente el buen funcionamiento de todos los elementoscon un signo de selección de la siguiente lista.

3. Deberá medir algunos componentes.Si desea información sobre la medición consulte el Manual de Instruccionesde Servicio.

4. Medición también significa que se necesita inspección visual.

5. Inspecciones visuales:Las inspecciones visuales son de especial importancia durante el manteni-miento; las mediciones se deben realizar en el momento en que se detectanvisualmente comportamientos extraños. El resultado de la inspección deter-mina si debe sustituir una o más piezas. Si desea más información, consulteel Manual de Instrucciones de Servicio y el Manual de Instalación y Manteni-miento.

6. Sistemas de aceite y retorno de aceite:La calidad del aceite afecta al consumo y a la vida útil de las piezas móviles.En los sistemas de retorno de aceite o sistemas en los que se utiliza aceitesoluble, es recomendable comprobar (o haber comprobado) la calidad delaceite cada 5000 horas y, si fuera necesario, cambiar el aceite y/o filtros deaceite. Si no se puede analizar, es recomendable cambiar el aceite. Si realizaanálisis con regularidad y registra los resultados puede detectar anormalida-des en fases tempranas, lo que puede evitar o reducir el impacto de losdaños.

Nota 1:Cuando cambie el aceite, debe cambiar el aceite del separador del cárter y elsistema de retorno del aceite o del rectificador (si está equipado).

Nota 2:Lubrique el compresor antes de volver a arrancarlo. NO añada, bajo ningunacircunstancia, aceite usado o filtrado a un compresor. Utilice únicamenteaceite nuevo seleccionado de la tabla de aceites de Grasso. No se permite lacarga de aceite a través de la línea de aspiración del compresor.


0089588esp_Pre-release_1146 30.10.2017

Se aplica Grasso Maintenance Monitor (GMM)

Compresor de mantenimientoDescripción

A B C

Compro-bar

Compro-bar

Compro-bar Regulador de capa-

cidad

Bobinas y válvula de solenoide

Compro-bar Cambiar Juntas del pistón del regulador de capacidad/

mecanismo de levantamiento

Compro-bar

Compro-bar

Compro-bar Caja del compresor Orificio de retorno del aceite de (baja presión y)

alta presión

Compro-bar

Compro-bar

Compro-bar

Calentador del cár-ter

Medida Cigüeñal Cojinetes principales (e intermedios), superficiede funcionamiento

Inspec-ción

visual

Biela de conexión

Cilindro más cercano al extremo del árbol delcompresor:

Inspec-

ciónvisual

Medida Cojinete de pie de biela grande y pequeño,superficie de funcionamiento

Limpiar Limpiar Limpiar Caja del compresor Interior y exterior

Inspec-ción

visualMedida

Camisas de cilindroCilindro más cercano al extremo del eje del com-

presor

Medida Todas las camisas de cilindro

Compro-bar

Compro-bar

Compro-bar Transmisión Alineación de acoplamiento

Compro-bar

Compro-bar

Compro-bar

Enfriamiento inter-medio Inspecciones y válvulas de inyección

Limpiar Limpiar Limpiar

Filtros

Filtro de aspiración del aceite

Cambiar. Cambiar Cambiar Filtro de descarga del aceite

Compro-bar Limpiar Limpiar Aspiración de gas

Compro-bar

Compro-bar

Compro-bar

Aceite

Se recomienda analizar el aceite

Si se uti-liza aceitehigroscó-

pico:Cambiar

Cambiar Cambiar Compresor de cambio de aceite, separador deaceite y sistema de aceite

Inspec-

ciónvisual

Inspec-ción

visual

Elemento de bomba de aceite, regulador de pre-sión de lubricación y control de aceite

Compro-bar

Compro-bar

Compro-bar Sistema de control y lubricación

Compro-bar Limpiar Limpiar Separador de aceite, comprobar sistema de

retorno de aceite

Limpiar Limpiar Limpiar Ventilador del refrigerante de aceite/intercambia-dor de calor

Inspec-

ciónvisual

Cambiar Pistón Anillos


0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 47

Se aplica Grasso Maintenance Monitor (GMM)

Compresor de mantenimientoDescripción

A B C

Inspec-

ciónvisual

Medida Muñequilla de pistón

Inspec-

ciónvisual +

PRUEBA

Inspec-ción

visual +PRUEBA

Válvula de seguri-dad(s)

Compro-bar

Compro-bar

Compro-bar Junta del eje Intervalo de fuga de refrigerante y aceite

Inspec-ción

visual Válvulas del com-

presor

Cilindro más cercano al extremo del árbol delcompresor:

Válvulas de aspiración y descarga, muelles, seg-mentos amortiguadores

Compro-bar Cambiar Cambiar Válvulas del compresor de aspiración y descarga

Compro-bar Cojinete de empuje Superficies de funcionamiento


0089588esp_Pre-release_1148 30.10.2017

3.6.2 Componentes

Componentes del conjunto de lista de control

Descripción/Punto de control

1 Cubierta protectora de la transmisión

2 Correas trapezoidales y alineación

3 Alineación de acoplamiento

4 Compresor del Interruptor de flotador del nivel de aceite y separador de aceite

5 Presostatos de seguridad

6 Manómetros

7 Termostatos y termómetros

8 Sistema regulador eléctrico

9 Protección de retorno de aceite y sistema de retorno de aceite

10Motor eléctrico y termistores

(Consulte al fabricante del motor)

11 Bastidor inferior, amortiguadores y pernos de vibración

12 Tuberías

13 Enfriamiento intermedio, inyección intermedia

15 Refrigerante de aceite (lado del aceite y del aire) y ventilador

16 Accionador térmico


0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 49

3.7 Grasso V 300 .. 1800 (T), SIN GMM

El siguiente esquema debe utilizarse cuando GMM no se aplica.

Nota!

En caso de que se aplique Grasso Maintenance Monitor (GMM), losintervalos de mantenimiento se basarán en los valores reales medi-dos. Si se aplica GMM, consulte Sección 3.6, Página 45

Esquemas de mantenimiento y servicio de Grasso V 300 .. 1800 (T), excl. GMM

Asu

nto

Descripción

Operaciones

Punto de con-trol

Horas de funcionamiento * 100010

0.1

Anu

alm

ente

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - 18 -

21 - - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36

1

Aceite

CL RE CL RE RE RE RE RE Filtro de aspira-ción del aceite

2 RE11 RE RE RE RE RE RE RE Filtro de des-carga del aceite

3 - ME ME ME ME ME ME ME Análisis delaceite

4 RE RE - RE RE RE RE RE

Cambio de aceite(si se utiliza

aceite higroscó-pico, sustituya

este aceite des-pués de cada

apertura o insta-lación del com-

presor)

5

Bomba de aceite

- IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL Caja y elemento

6 - IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL

Regulador depresión del

aceite de lubrica-ción y control

7a Cigüeñal - - - - - - IC/ME

IC/ME

Manguitos delcojinete interme-

dio y principal

10 Después de cualquier servicio de mantenimiento, compruebe los ajustes y el funcionamiento de todos losdispositivos de seguridad, reguladores y las condiciones de funcionamiento como se indica en el Manualde Instrucciones de Servicio (SIM)

11 El filtro de descarga del aceite para el periodo de rodaje viene montado en fábrica. Este filtro para elperiodo de rodaje se debe sustituir después de un máximo de 100 horas de funcionamiento por un filtropermanente. El compresor se suministra con un filtro permanente.

MANTENIMIENTOGrasso V 300 .. 1800 (T), SIN GMM

0089588esp_Pre-release_1150 30.10.2017


Asu

nto

Descripción

Operaciones

Punto de con-trol


0.1

Anu

alm

ente

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - 18 -

21 - - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36

7b - - - - - - IC/ME

IC/ME

Cigüeñal de loscojinetes inter-

medio y principalde las superficies

de funciona-miento

8 - IC/ME - IC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

E

Bielas de lassuperficies de

funcionamiento

9 Junta del eje - IC IC IC IC IC IC IC Fuga de aceite/refrigerante

10 Biela - IC/ME - IC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

E

Cojinetes de piede biela grandes

y pequeños

11

Pistones

- IC - IC IC IC IC IC Pistón

12 - IC - IC IC IC IC IC Segmentos depistón

13 - IC/ME - IC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

EIC/M

EMuñequilla de

pistón

14 Cojinete deempuje - IV/M

E - IV/ME

IV/ME

IV/ME

IV/ME

IV/ME

Superficies defuncionamiento/

Juego axial

15

Regulador decapacidad

IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV Bobinas y válvu-las de solenoide

16 - RE - RE IV IV RE REJuntas del pistóndel regulador de

capacidad

17 - IC - IC IC IC IC ICMecanismo de

control de capa-cidad

18 Caja del compre-sor

IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV IC/IV Calentador delcárter

19 CL CL - CL CL CL CL CL Cárter



0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 51


Asu

nto

Descripción

Operaciones

Punto de con-trol


0.1

Anu

alm

ente

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - 18 -

21 - - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36

20 - - - - IC IC IC ICVálvulas antire-

torno BP/Restric-ciones AP

21 - IV - IV IV IV IV IV Válvulas deseguridad

22 RE12 IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL Filtro de aspira-ción de gas

23

Válvulas de des-carga

- IC - IC RE RE IC REVálvulas, muelles

y segmentosamortiguadores

24 - IC/CL - IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL IC/CL

Limitador decarrera/Aloja-

miento de la vál-vula de descarga

25 Válvulas de aspi-ración - IC - IC RE RE IC RE

Válvulas, muellesy segmentos

amortiguadores

26Camisas de cilin-

dro

- IV - IV IV IV IV IV

Mecanismo delevantamiento decontrol de capa-

cidad

27 - IV/ME - IV/M

EIV/M

EIV/M

EIV/M

EIV/M

E

Perfil de funcio-namiento ydimensión

28Transmisión

IC IC IC IC IC IC IC IC Alineación

29 IC IC IC IC IC IC IC IC Correas trapezoi-dales

30 Motor eléctrico Consulte las especificaciones del fabricante del motor

31 Opcionales IC IC IC IC IC IC CL/IC CL/IC Presostato delnivel de aceite


12 El filtro de aspiración de gas para el periodo de rodaje viene montado en fábrica. Este filtro para elperiodo de rodaje se debe sustituir después de un máximo de 100 horas de funcionamiento por un filtropermanente. El compresor se suministra con un filtro permanente


0089588esp_Pre-release_1152 30.10.2017


Asu

nto

Descripción

Operaciones

Punto de con-trol


0.1

Anu

alm

ente

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - 18 -

21 - - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36

32 IC IC IC IC IC IC IC IC Presostatos deseguridad

33 IC IC IC IC IC IC IC IC Manómetros

34 IC IC IC IC IC IC IC IC Termostatos

35 IC IC IC IC IC IC IC IC Termómetros

36 IC IC IC IC IC IC IC IC Sistema regula-dor eléctrico

37 IC IC IC IC IC IC CL/IC CL/ICProtección de

retorno de aceitede la válvula

38 IV IV IV IV IV IV IV IV Termistores

39 IC IC IC IC IC IC IC ICPernos y amorti-

guadores devibración

40 IC/ME

IC/ME

IC/ME

IC/ME

IC/ME

IC/ME

IC/ME

IC/ME

Válvula de inyec-ción y enfriador

intermedio

41 CL CL - CL CL CL CL CL

Limpieza y aceitede sustitución del

separador deaceite/Prueba dela válvula de flo-

tador

42 - IC IC IC IC RE IC ICCojinete de

empuje de altorendimiento

43 CL CL CL CL CL CL CL CLRefrigerador deaceite, lado del

aire

44 RE RE - RE RE RE RE RE

Refrigerador deaceite, lado delaceite, aceite de

refrigeración



0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 53


Asu

nto

Descripción

Operaciones

Punto de con-trol


0.1

Anu

alm

ente

3 6 - - -

9 - 12 - -

15 - 18 -

21 - - 24 - -

27 30 - - -

33 - - - 36

45 Consulte las especificaciones del fabricante del motor

Refrigerador deaceite, motor

eléctrico (ventila-dor)

46 ME ME/CL

ME/CL

ME/CL

ME/CL

ME/CL

ME/CL

ME/CL

Sistema de refri-geración de agua

de culata


MANTENIMIENTO

0089588esp_Pre-release_1154 30.10.2017

4 APÉNDICE; Información de los productos (IP)

4.1 GRASSO MAINTENANCE MONITOR

Nota!

Si se incluye GSC-TP, el hardware GMM no será necesario, ya queGSC-TP incluye el software GMM.

Fig.14: Grasso Maintenance Monitor

Conexiones GMM

1 Ethernet

2 Alimentación eléctrica (10 .. 30 V de CC)

3 Sensor de velocidad del compresor

4 Sensor de temperatura de descarga

5 Sensor de temperatura de aceite

El controlador de mantenimiento controlado con microprocesador de Grasso esun dispositivo único que garantiza un mantenimiento flexible. Se recomiendaeste equipamiento para compresores de la serie V con el fin de poder adaptar elmantenimiento a las condiciones de funcionamiento reales. En otras palabras:mantenimiento puntual

Como resultado (casi siempre) los intervalos de servicio son mayores y hay unareducción significativa de los costes de mantenimiento. En los compresores derefrigeración industrial, se trata de un desarrollo único. Para mantener el mayornivel de fiabilidad, incluso con grandes intervalos de servicio, esta serie estáequipada con los mejores componentes disponibles.

Este dispositivo funciona de forma independiente de los controles del compresorcomo Grasso GSC OP/TP y se debe mostrar como un control del compresor nor-mal adicional. En otros documentos se explica con detalle los motivos de unafilosofía de mantenimiento completa y su gestión.

APÉNDICE; Información de los productos (IP)GRASSO MAINTENANCE MONITOR

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 55

Además de este práctico instrumento, Grasso puede realizar, por anticipado,análisis basados en un perfil teórico del compresor y de las condiciones de fun-cionamiento. De esta forma se puede realizar un informe sobre los costes de fun-cionamiento (costes totales de propiedad, TCO).

4.2 LÍMITES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE GRASSO V

Cuando utilice el compresor no debe exceder ninguno de los límites de funciona-miento indicados en la siguiente tabla. *13

Los esquemas al dorso representan todos los campos de aplicación en que seconsideran los límites de funcionamiento individuales.

Límites generales y campos de funcionamiento

REFRIGERANTE NH3

Velocidad del compresor n

Grasso V300(T) .. 600(T)

mín.

500 min-1 para transmisión directa600 min-1 para transmisión por

correa trapezoidal

Grasso V700(T) ..1800(T)

500 min-1 para transmisión directa700 min-1 para transmisión por

correa trapezoidal

Grasso V300(T) .. 600(T)

máx.

1500 min-1

Grasso V700(T) ..1800(T)

1200 min-1

Presión de aspiración = presiónde evaporación = presión del

cárterpo/to

Grasso V mín.0,3 bar (a)

-55 °C

Grasso V300(T) .. 600(T)

máx.

8,5 bar (a)19 °C

Grasso V700(T) ..1800(T)

7,0 bar (a)13 °C

Recalentamiento de aspiracióndelta-t

Grasso Vmín. >0 °CRecalentamiento de aspiración

BP Grasso VT

Temperatura de aspiraciónactual

ta Grasso V(T) mín. -50 °C

Presión de descarga = presiónde condensación

tc = temperatura de condensa-ción saturada *14

* 15

Ps *16/tc

Grasso V300(T) .. 600(T) máx.

26,0 bar (a)60 °C

13 En la práctica, no son tanto los límites individuales como las combinaciones de ellos lo queresulta decisivo para las condiciones de funcionamiento del compresor. Para comprobar lasdiferentes posibilidades a este respecto, debe utilizar los "campos de aplicación").

14 Esta presión también es del valor máximo predeterminado permitido del presostato de seguridad AP.15 ATENCIÓN: Al ajustar los interruptores de seguridad AP y/o LP BP, tenga cuidado con la diferencia de

presión Δp=(pC-po) no supere nunca los 26,0 bar(g).16 "Ps" se menciona en la placa del tipo de compresor

APÉNDICE; Información de los productos (IP)LÍMITES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE GRASSO V

0089588esp_Pre-release_1156 30.10.2017

Límites generales y campos de funcionamiento

REFRIGERANTE NH3

Presión de descarga = presiónde condensación *17

*18

Grasso V700(T) ..1800(T)

24,0 bar (a)56 °C

Presión de diseño PSs *19 Grasso V(T) -

26,5 bar (a)Esta presión se deriva de la deno-

minada presión de descargamáxima = presión de condensación

(permitida durante el funciona-miento) tal y como se indica en la

tabla.

Temperatura de descargate

Grasso Vmáx.

+170 °CEsta es la temperatura de descargaactual, medida directamente en elflujo de gas justo antes de la cone-xión de descarga. El valor indicadotambién es válido para la etapa deBP de los compresores de dos eta-

pas.

Temperatura de descarga BP Grasso VT Relación de presión por etapa

(pc/po o pc/pm o pm/po)Los límites de la relación de pre-sión no son absolutos, sino valo-res arbitrarios basados en consi-

deraciones prácticas

j -

mín. 1.5

máx. 10

Diferencia de presión delta-p

Grasso V300(T) .. 600(T) máx.

(pc - po) <= 25,5 bar

La(s) válvula(s) de seguridad contraderrames estándar incorporada(s)

(pc - pambiente) <= 25,5 bar

Grasso V700(T) ..1800(T)

máx.

(pc - po) <= 19,0 bar

La(s) válvula(s) de seguridad contraderrames estándar incorporada(s)

(pc - pambiente) <= 25,5 bar

Temperatura del aceite en elcárter

taceite °C

mín.

>10oC y > Tpresión saturada del cárter

durante el periodo de inactividad + 15 KEl valor mínimo indicado es la tem-peratura del aceite mínima a la quese permite arrancar el compresor.

máx.

< 70 oC, dependiendo del tipo deaceiteLa temperatura máxima del aceitedepende de las condiciones de fun-cionamiento del compresor y deltipo de aceite utilizado.Siempre se necesita una viscosidadmínima del aceite de 10 cSt en loscojinetes.

17 Esta presión también es del valor máximo predeterminado permitido del presostato de seguridad AP.18 ATENCIÓN: Al ajustar los interruptores de seguridad AP y/o BP, tenga cuidado con la diferencia de pre-

sión Δp=(pC-po) no supere nunca los 19,0 bar(g).19 “PSs“ se menciona en la placa del tipo de compresor (posiblemente "Pd" aparece en los compresores

distribuidos antes del 1 de marzo de 2013)

APÉNDICE; Información de los productos (IP)LÍMITES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO DE GRASSO V

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 57

4.3 ARRANQUE DE COMPRESORES DE DOS ETAPAS

Procedimiento para arrancar un compresor parado

En el caso de compresores de dos etapas, es fundamental que inmediatamentedespués del periodo de arranque automático sin carga (garantizado por lacorrespondiente válvula de solenoide de tres vías de la línea de suministro depresión de control procedente de la bomba de aceite) sólo sean operativos uno omás cilindros AP, es decir, sólo aquellos cilindros cuyo mecanismo de levanta-miento de la válvula de aspiración esté directa y permanentemente conectado alsuministro de presión de control de la bomba de aceite a través de la válvula desolenoide de arranque mencionada. Esto significa que durante el arranque, noestá permitida la conexión de ninguna de las válvulas de solenoide de tres víasdel regulador de capacidad.

Procedimiento para seguir utilizando compresores de dos etapas y aumentar lacapacidad

Una vez arrancado el compresor, como se indica en el párrafo anterior, el com-presor deberá pasar a funcionamiento de dos etapas con una capacidad mínimapara, a continuación y si fuera necesario, aumentar gradualmente la capacidadhasta el valor máximo.El procedimiento aplicado depende de las condiciones de funcionamiento de lainstalación durante el arranque, lo que se traduce en dos posibilidades distintas:

1. El compresor se ha arrancado a temperaturas de evaporación bajas, con unvalor aproximado al valor (de diseño) durante el funcionamiento normal(carga plena).Esta situación se produce después de parar el compresor durante ciertoperiodo de tiempo debido a las bajas exigencias de capacidad de la instala-ción. En estas circunstancias está permitido pasar a la fase de dos etapas decarga parcial de capacidad mínima inmediatamente después de arrancarcorrectamente con los cilindros AP funcionando.En el caso del NH3, esto es una necesidad, ya que de lo contrario, el compre-sor funcionaría como compresor de una etapa en las condiciones de un com-presor de dos etapas, produciendo una temperatura de descarga demasiadoelevada.

APÉNDICE; Información de los productos (IP)ARRANQUE DE COMPRESORES DE DOS ETAPAS

0089588esp_Pre-release_1158 30.10.2017

2. El compresor se ha arrancado a una temperatura de evaporación relativa-mente alta, es decir, mucho más alta que la de las condiciones de diseño y,en cualquier caso, inapropiada para el funcionamiento en dos etapas.Esta situación puede ocurrir después de periodos de inactivad prolongadosdel compresor o cuando el compresor funciona en un túnel con lecho de con-gelación que acaba de ser cargado con productos calientes. En estas cir-cunstancias no está permitido pasar al funcionamiento de dos etapas concapacidad mínima hasta que el funcionamiento de los cilindros AP hayabajado tanto (en una etapa) la temperatura de evaporación que el punto deaplicación correspondiente a la temperatura de condensación tc se encuentredentro del campo de aplicación de la fase de carga parcial mínima de dosetapas en cuestión. Sólo entonces, después de haber conectado esta fase, latemperatura intermedia de saturación tmse encontrará por debajo de su valormáximo. Como consecuencia, el valor máximo de to al que está permitidopasar al funcionamiento de dos etapas, está determinado por la intersecciónde la línea casi vertical que representa la limitación derecha del campo deaplicación en cuestión y la línea horizontal que representa la temperatura decondensación tc.

Del mismo modo, durante el aumento gradual hasta la capacidad máxima, latemperatura de evaporación debe disminuir en cada fase de carga parcialintermedia hasta que el punto de aplicación correspondiente a una tempera-tura de condensación determinada se encuentre, cada vez, justo dentro delcampo de aplicación de la siguiente fase a carga parcial de más capacidadantes de conectar dicha fase.

Fases de reducción rápida del regulador con carga parcial

Al utilizar las fases del regulador de capacidad estándar de los compresores dedos etapas, el procedimiento de reducción para obtener una operación a plenacarga en las condiciones de diseño, tal y como se describe en el párrafo anterior,suele llevar mucho tiempo. Esto se debe a que todos los tipos de compresoresse arrancan con sólo un cilindro AP conectado y la relación volumen desplazadoBP/AP para cualquier fase a carga parcial es ϕ = 2.Por lo tanto, Grasso ha diseñado un sistema regulador de capacidad eléctrico dereducción rápida para todos los compresores de dos etapas que permite arran-car los compresores con dos o más cilindros AP conectados e incluye una o másfases a carga parcial con una relación de volumen desplazado ϕ = 1.

4.4 DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER

APÉNDICE; Información de los productos (IP)DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 59

Solenoid valve/cylinder numbering for electric capacity control

Com

pres

sor

type

Solenoid

UNLNO

No. 1NC

No. 2NC

No. 3NC

No. 4NC

Cylinder number / solenoid valves

300 &700

1 2 3 4 -

450 &1100

(3+4) 2 (5+6) 1 -

600 &1400

(5+6) 7 8 (2+4) (1+3)

1800

Before Sept. 2014(7+8) 5 6 (9+10) (1+2+3+4)

1800From Sept.

2014(5+7+8) (9+10) (1+2) (3+4) 6

Capacity control steps

Compressortype Capacity %20 Cylinders Solenoids

V 300&

V 700

25 1 -

50 1 + 2 1

75 1 + 2 + 3 1 + 2

100 1 + 2 + 3 + 4 1 + 2 + 3

V 450&

V 1100

33 (3+4) -

50 (3+4) + 2 1

67 (3+4) + (5+6) 2

83 (3+4) + (5+6) + 1 2 + 3

100 (3+4) +2 + (5+6) + 1 1 + 2 + 3

V 600&

V 1400

25 (5+6) -

37 (5+6) + 8 2

50 (5+6) + 8 + 7 1 + 2

62 (5+6) + 8 + (1+3) 2 + 4

75 (5+6) + (2+4) + (1+3) 3 + 4

87 (5+6) + 7 + (2+4) + (1+3) 1 + 3 + 4

100 (5+6) + 7 + 8 + (2+4) +(1+3) 1 + 2 + 3 + 4

V 1800

Before Sept. 2014

20 (7+8) -

30 (7+8) + 5 1

40 (7+8) + 5 + 6 1 + 2

50 (7+8) + 6 + (9+10) 2 + 3

60 (7+8) + 5 + 6 + (9+10) 1 + 2 + 3

20 Refer to the swept volume expressed as a percentage of the full-load swept volume

APÉNDICE; Información de los productos (IP)DIAGRAMS SINGLE STAGE AND BOOSTER

0089588esp_Pre-release_1160 30.10.2017

Capacity control steps

Compressortype Capacity %20 Cylinders Solenoids

70 (7+8) + 5 + (1+2+3+4) 1 +4

80 (7+8) + 5 + 6 + (1+2+3+4) 1 + 2 + 4

90 (7+8) + 6 + (9+10) + (1+2+3+4) 2 + 3 + 4

100(7+8) + 5 + 6 + (9+10) +

(1+2+3+4)1 + 2 + 3 + 4

V 1800From Sept. 2014

30 (5+7+8) -

40 (5+7+8) + 6 4

50 (5+7+8) + (9+10) 1

60 (5+7+8) + (9+10) + 6 1 + 4

70 (5+7+8) +(9+10) + (1+2) 1 + 2

80 (5+7+8) + 6 + (3+4) +(1+2) 2 + 3 + 4

90 (5+7+8) + (3+4) + (9+10)+ (1+2) 1 + 2 + 3

100 (5+7+8) + (3+4) + (9+10)+ (1+2) + 6 1 + 2 + 3 + 4

4.5 DIAGRAMAS DE DOS ETAPAS

Número de válvula de solenoide/cilindro del regulador de capacidad eléctrica

Com

pres

ortip

o

Solenoide

UNLNA 21

Núm. 1NC

Núm. 2NC

Núm. 3NC

Núm. 4NC

Número de cilindro 22 / válvulas de solenoide

300T y700T

[4ap ] 1 2 3 -

450T y1100T

[4ap ] 1 2, 3 5, [6ap ] -

600T y1400T

[6ap ] 1, 2 3 4, [8ap ] 5, 7

1800T [6ap ] 1, 2 7, [8ap], 9 5 3, 4, [10ap ]

20 Refer to the swept volume expressed as a percentage of the full-load swept volume21 UNL, Arranque sin carga22 Los números entre corchetes [] son cilindros AP

APÉNDICE; Información de los productos (IP)DIAGRAMAS DE DOS ETAPAS

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 61

Fases del regulador de capacidad

Compresortipo

Capacidad%23 Cilindros Solenoides

Cant. AP / Cant.BP

cilindros 24Observación 25)

300T&

700T

0 [4] - 0.0 Solo arranque/Reducción rápida

33 1 + [4] 1 1.0 Solo arranque/Reducción rápida

67 1 + 2 + [4] 1 + 2 2.0 -

100 1 + 2 + 3 + [4] 1 + 2 + 3 3.0 -

450T&

1100T


25 1 + [4] 1 1.0 Solo arranque/Reducción rápida

50 (2 + 3) + [4] 2 2.0 -

50 1 + [4] +(5 +[6]) 1 + 3 1.0 Solo arranque/

Reducción rápida

75 1 + (2 + 3) +[4] 1 + 2 3.0 -

75 (2 + 3 )+ [4] +(5 + [6]) 2 + 3 1.5 Solo arranque/

Reducción rápida

100 1+ 2 + 3 + [4]+ (5 + [6]) 1 + 2 + 3 2.0 -

600T&

1400T


33 (1 + 2) + [6] 1 2.0 -

33 3 + [6] + (4 +[8]) 2 + 3 1.0 Solo arranque/

Reducción rápida

50 (1 + 2) + 3 +[6] 1 + 2 3.0 -

50 (1 + 2) + [6] +(4 + [8]) 1 + 3 1.5 Solo arranque/

Reducción rápida

67 (1 + 2) + [6] +(4 + [8]) 1 + 2 + 3 2.0 -

83(1 + 2) + (5 +7) + [6] + (4 +

[8])1 + 3 + 4 2.5 -

100(1 + 2) +3 + (5+ 7) + [6] + (4

+ [8])1 + 2 + 3 + 4 3.0 -

1800T


29 (1 + 2) + [6] 1 2.0 -

29 (3 + 4 + [10]) +[6] 4 1.0 Solo arranque/

Reducción rápida

43 (1 + 2) + 5 +[6] 1 + 3 3.0 -

23 Se refiere al volumen desplazado expresado como porcentaje del volumen desplazado a plena carga delos cilindros BP


0089588esp_Pre-release_1162 30.10.2017

Fases del regulador de capacidad

Compresortipo

Capacidad%23 Cilindros Solenoides

Cant. AP / Cant.BP

cilindros 24Observación 25)

43 (3 + 4 + [10]) +5 + [6] 3 + 4 1.5 Solo arranque/

Reducción rápida

57 (1 + 2) + [6] +(7 + [8] + 9) 1 + 2 2.0 -

71 1 + 2 + 5 + [6]+ (7 + [8] + 9) 1 + 2 + 3 2.5 -

86(1 + 2) + (3 +

4 + [10]) + (7 +[8] + 9) + [6]

1 + 2 + 4 2.0 -

100

(1 + 2) + (3 +4 + [10]) + +5+ [6] + (7 + [8]

+ 9)

1 + 2 + 3 + 4 2.3 -

23 Se refiere al volumen desplazado expresado como porcentaje del volumen desplazado a plena carga delos cilindros BP

24 Cada phi tiene su campo de aplicación propio. Consulte Página 6225 Para iniciar el procedimiento, consulte Sección 4.3, Página 5824 Cada phi tiene su campo de aplicación propio. Consulte Página 6225 Para iniciar el procedimiento, consulte Sección 4.3, Página 58


0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 63

4.6 ACEITES DE LUBRICACIÓN (selección y recomendaciones)

Precaución

En caso de que se utilice un compresor Grasso en unidades enfriado-ras producidas por GEA Grasso, los aceites aplicables podrían verselimitados, en comparación con los aceites mencionados en este capí-tulo para uso con NH3 como refrigerante. Los aceites que se debenutilizar se especificarán en la información sobre productos de unida-des enfriadoras.

Advertencia

La selección del aceite para un compresor de refrigeración se debehacer teniendo en cuenta el funcionamiento y el diseño del sistema derefrigeración completo así como las condiciones de funcionamientodel compresor.

Existen en el mercado varias marcas y tipos de aceites lubricantes especial-mente desarrollados para la lubricación de compresores de refrigeración. Laelección del aceite depende no sólo de sus propiedades de lubricación (viscosi-dad) y estabilidad química a las condiciones de funcionamiento del compresor,sino también de las condiciones de funcionamiento de la instalación frigorífica(puntos de solidificación y precipitación y solubilidad).

Grasso ha probado y aprobado para el uso en sus compresores alternativos lasmarcas y tipos de aceite que se muestran a continuación.La selección del aceite de lubricación depende del tipo de refrigerante y las con-diciones de funcionamiento del compresor.La viscosidad del aceite debe ser siempre superior a los 10 cSt. Se consideraque la temperatura del aceite en las superficies del cojinete = 15 K superior a latemperatura del aceite en el cárter.Se debe utilizar un número ISO VG mayor cuando se prevé que la solubilidad delrefrigerante del cárter será alta.

Observaciones

1. No es recomendable utilizar aceites ISO VG100 para incrementar la viscosi-dad a temperaturas del cárter superiores a las normales, ya que el calor defricción aumentará tanto que la temperatura máxima del aceite relacionadacon la viscosidad mínima de 10 cSt, también se sobrepasará. Únicamente encasos de altas concentraciones de refrigerante en el cárter, este grado de vis-cosidad del aceite es una alternativa.

2. Sólo se recomienda utilizar aceites ISO VG46 para conseguir puntos degoteo bajos si está relacionado con un grado de viscosidad elevado, de almenos 100; en caso contrario, los límites de funcionamiento son tan estre-chos (de nuevo, relacionados con el grado de viscosidad mínima de 10 cSt)que se puede emplear en presiones medias de evaporación, por lo que no esaconsejable utilizarlos como una alternativa para un punto de goteo bajo.

APÉNDICE; Información de los productos (IP)ACEITES DE LUBRICACIÓN (selección y recomendaciones)

0089588esp_Pre-release_1164 30.10.2017

Nota!

Algunos de los tipos de aceite de las tablas pueden comercializarsebajo otros nombres y/o denominaciones; estos aceites también pue-den utilizarse; siempre que pueda comprobar su identidad con todaseguridad. No se permite la aplicación de otros aceites sin consenti-miento escrito previo de Grasso.

4.6.1 STRONGLY RECOMMENDED OIL TYPES

Strongly recommended oil types for Grasso reciprocating compressors

Refrigerant used Brand Type designation Food Grade

NH3

GEAPR-OLEO C-MH68A H2

PR-OLEO C-MH68A-FG H1

CPI CP-1009-68 H2

PETRO CANADAReflo 68A

H2H2

Reflo XL H2

Klüber Summit RHT-68 H2

TEXACO Capella Premium 68 -

SHELLClavus S-68 -

Refrigeration Oil S2 FR-A 68 -

4.6.2 ACCEPTED NH3 OIL TYPES

Accepted NH3 oil types for Grasso reciprocating compressors

Brand Type designation ISO VG num-ber *26 Food Grade

AVIAFC 46FC 68

4465

--

BPEnergol LPT-F 46Energol LPT 68

5468

--

CASTROL Icematic 299 56 -

CPI CP-1009-68 69 H2

EXXON MOBILZerice S46Zerice S68Arctic 300

4868684768

-----FUCHS

Reniso KS 46Reniso KC 68

KROON OIL Carsinus FC 46/68 46 -

PETRO CANADAReflo 68AReflo XL

58H2H2

GEAPR-OLEO C-MH68A

PR-OLEO C-MH68A-FG6868

H2H1

Klüber Summit RHT-68 68 H2

Kuwait Petroleum Q8 Stravinsky C 55 -

26 Viscosity grade number designation according to ISO Standard 3448.

APÉNDICE; Información de los productos (IP)ACEITES DE LUBRICACIÓN (selección y recomendaciones)

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 65

Accepted NH3 oil types for Grasso reciprocating compressors

Brand Type designation ISO VG num-ber *26 Food Grade

SHELL Refrigeration Oil S2 FR-A 68 -

SUN-OIL

Suniso 3.5 GSSuniso 4 GSSuniso 5 GSuniso 4 SA

43559457

----

TEXACOCapella WF 68

Capella Premium 686567

H2-

TOTAL Luneria FR 68 68 -

4.7 Pre-lubrication oil system

Why pre-lubrication?

Pre-lubrication is necessary in situations listed below, in order to provide suffi-cient lubricating oil at locations where this is most needed (oil pump, bearings,pistons en piston rings) to ensure that any risk on 'dry running' is minimized oreven better eliminated. Dry-running of oil pump bearings pistons and piston ringswill initiate and after initiation worsen the wear of the parts mentioned and even-tually even damage the crank shaft and cylinder liners or even more parts.

When pre-lubrication?

1. Before initial start-up

2. Before start-up after overhauling compressor

3. Before start-up after renewal of oil

4. Before start-up after standstill period of more than 1 month

Pre-lubrication procedure

Location pre-lubrication valve, refer Figura 15, Página 67/ Figura 16,Página 67

1. Top up crankcase to the minimum required oil level

2. Connect oil filling pump to stop valve and top up oil to 50-75% level (Handoperated oil filling pump can be supplied by Grasso)

26 Viscosity grade number designation according to ISO Standard 3448.

APÉNDICE; Información de los productos (IP)Pre-lubrication oil system

0089588esp_Pre-release_1166 30.10.2017

Fig.15: Grasso 5HP

6 Pre-lubrication valve

Fig.16: Grasso V

6 Pre-lubrication valve

APÉNDICE; Información de los productos (IP)

0089588esp_Pre-release_11 30.10.2017 67

GEA Group es una empresa global de ingeniería mecánica con un volumen de ventas de miles de mil-lones de euros, que realiza operaciones en más de 50 países. Fundada en 1881, la empresa es uno de los mayores proveedores de equipamiento innovador y tecnología de procesos. GEA Group forma parte del índice STOXX® Europe 600.

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