2015-2016

PAR : Meryam IDAOUMZIL

Encadré par MR : KHATTABI

2015-2016

L’application de la méthode HACCP pour la production de la confiture d’abricot

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Sommaire :

I-Introduction……………………………………………………………………………………………………………………………………3

II-Processus de fabrication de la confiture…………………………………………………………………………………………4

III-La démarche HACCP pour la production de confiture ………………………………………………………………….5

1-Constitution de l’équipe HACCP…………………………………………………………………………………………………....5

2-Description du produit…………………………………………………………………………………………………………………..7

3-Diagramme de fabrication de la confiture …………………………………………………………………………………….8

4-Analyse des dangers………………………………………………………………………………………………………...............9

5-Détermination des CCP (arbre de décision de Codex alimentaire)………………………………………………...11

6-La maitrise des points critiques …………………………………………………………………………………………………….13

(Procédure de surveillance, de rectification et de vérification)

IV-Conclusion …………………………………………………………………………………………………………………………………..16

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I-INTRODUCTION :

La maîtrise de la qualité est un souci majeur et permanent dans les industries agroalimentaires.

En effet la mauvaise qualité d’un produit alimentaire peut avoir de plus ou moins grandes

conséquences, allant de la simple altération du produit, lui faisant perdre ses qualités

organoleptiques ou sa valeur commerciale, à des toxi-infections dangereuses pour la santé humaine.

Les préoccupations essentielles sont évidemment de répondre aux enjeux sociaux et commerciaux.

Les premiers ciblent essentiellement la santé du consommateur et impliquent la nécessité de

garantir en permanence la qualité du produit au moment de sa consommation. Les seconds quant à

eux, ciblent essentiellement, l’image de marque, la productivité et la compétitivité des entreprises ,

Afin de répondre aux enjeux suscités, les industries agroalimentaires adoptent un système de

contrôle moderne pour la maîtrise de la qualité de ses produits.

Ce système met l’accent sur la maîtrise du procédé le plus en amont possible dans toutes les étapes

de la chaîne alimentaire, depuis la production primaire, le stockage, le transport, la transformation et

la commercialisation jusqu'à la consommation, en utilisant des techniques de maîtrise ponctuelle ou

de contrôle permanent aux points critiques. Ce système repose sur des mécanismes de prévention et

de prévision des dangers biologiques, chimiques, et physiques plutôt que sur l’inspection des

produits finis.

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II-Processus de fabrication de confiture d’Abricot :

1- Un tri de matière première (fruit d’abricot) :

2- La mise en pot :

3-Capsulage

4-La pasteurisation

Et c’est grâce à un contrôle de qualité très complet qu’on assure la consommation d’une délicieuse

confiture chez soi.

Contrôle de PH : qui contrôle l’acidité

Appareil de mesure de taux de sucre.

Schéma représente la démarche HACCP

-Cette étape se fait par un simple tri

de fruit à l’œil nu, avant d’être versé

dans d’énormes chaudrons pour être

cuits avec du sucre+un ajout de

pectine (Acide de fruits).

En fin le mélange cuit, avant d’éliminer

d’éventuel impureté , dans des tuyaux on

passe la confiture au rayons X , puis on la

contrôle encore une fois à l’œil nu , la

confiture encore chaude est prête à être

mise en pot.

Ensuite direction ‘le capsulage’ et pour

garantir un conditionnement impeccable

c’est avec des rayons X qu’on détecte si

les pots sont fermés.

La pasteurisation est la dernière étape

avent de mettre les pots en barquette

pour les envoyé aux distributeurs.

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III- l’application de la démarche HACCP à la confiture d’abricot:

1- Constitution de l’équipe HACCP

En vue de former une équipe pluridisciplinaire comprenant à la fois des personnes qui maîtrisent

les procédés de production de l’entreprise, les techniques et les principes de l’HACCP, les

personnes suivantes ont été retenues :

Selon la fonction dans l’usine de fabrication de la confiture il existe plusieurs membres qui sont

désigné à exécuter une tache donnée :

1-Responsable de l’unité végétale, qui sera le coordinateur de l’équipe HACCP

2-La nécessité d’un Responsable de laboratoire

3-Un contrôleur de qualité qui va assurer la qualité de notre confiture

4-Un Operateur, pour opérer les différentes taches de travail dans l’industrie

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Les membres de l’équipe HACCP

Après avoir choisis notre équipe de travail, on passe à la deuxième étape qui est la description de

produit.

2- Composition du produit :

Matière première :

Matériaux d’emballage :

Ingrédients sec :

Bactéricide :

5 Le logistique : tout ce qui concerne les logiciels et matériels.

6-Un membre pour la Maintenance de notre Production

C’est le fruit d’abricot, jus d’abricot.

Pots en verre, boites métallique aussi,

Des couvercles, capsules …

L’acide citrique et le sucre sont les ingrédients

nécessaires pour la fabrication d’une

délicieuse confiture …

La nécessité de travailler dans des

conditions propres et stériles, pour

diminuer le pourcentage de

contamination par tel ou tel bactéries.

L’utilisation du chlore est une préventif

obligatoire

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L’eau : c’est la base de toute production.

Maintenant après avoir déterminé notre matière première nécessaire pour la production, il est

temps de faire une description du produit.

Description de produit :

Nom : Confiture d’abricot DELECIA

Caractéristiques importantes de produits :

PH= 3.8

Vide >100 mm Hg

Le produit est composé principalement de l’abricot, le sucre et l’acide citrique (ingrédient

sec).

Emballage :

Pots de verre ou de métal de taille variés

Pot de 240 g – 21cl

Pot de 430 g – 37cl

Pot de 830 g – 72cl

Boite de 4200 g – 5/1 ou Boite de 1000 g – 4/4

Durée de conservation :

Trois ans, températures normales (ambiante) à conserver au frais après usage.

L’usage de produit fini :

Destiné directement à la consommation humaine, Comme il peut être utilisé à la préparation

de la confiture lorsque la période de l’abricot est achevée.

Point de vente :

Magasins de détail, hôtels, restaurants, établissements desservant la population générale, ou

destiné à l’export.

Instruction pour le vendeur :

-Ne nécessite pas de réfrigération.

- Conserver dans un local ventilé non humide et à l’abri du soleil

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Diagramme de fabrication de la confiture :

Cette fiche, représente la démarche complète de fabrication de la confiture, depuis l’intra (la

matière première, jusqu’au produit emballé).

Après avoir déterminé l’ensemble des étapes de production de notre confiture, il faut limiter

tous dangers susceptibles de toucher notre produit.

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3-Analyse des Dangers :

1-Dangers biologiques :

1-1 au niveau de la production de la pulpe :

Risque d’avoir des Entérotoxines staphylococciques thermostable provenant d'une mauvaise

manutention chez le producteur.

Défauts graves au niveau de l'agrafe latéral, de la tôle des corps de boîte, Défauts des

couvercles au niveau du joint élastique ou dommages aux boîtes/couvercles.

Peut contenir des coliformes, des bactéries sporulantes ou d’autres microorganismes.

1-2 durant le processus de fabrication :

Développement bactérien dû à un lavage insuffisant du tapis.

Contamination par des résidus d'insectes, d'animaux ou l'environnement.

Triage en utilisant des mains nues sans gants, en contaminant le produit par des Germes :

pathogènes d'origine : + rhinopharyngée (Staphylococcies aureus) + cutanée (salmonelles) ou

Matières fécales : introduction de germes, col iformes, Escherichia Coli.

Toux : introduction potentielle de staphylocoques.

Stérilisation insuffisante et survie de bactéries pathogènes attribuables à un procé dé ou à un

protocole de purge non validé.

Détérioration par des organismes thermophiles due à un refroidissement insuffisant.

1-2 les intrants:

Oreillons d’Abricot frais - Bactéries pathogènes, levures et moisissures.

Oreillons d’Abricot conservé : Développement possible des bactéries, des levures et des

moisissures suite à un DLC dépassé ou la rupture d’une condition de stockage.

Dangers biologiques

Dangers physiques

Dangers chimiques

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2-Dangers chimiques identifiés :

fruits contaminés en pesticides, médicaments vétérinaires ou tout autre agent util isé dans la

production primaire.

Contamination par des agents de nettoyage et des lubrifiants.

Contamination de la source d’approvisionnement par des produits chimiques ou des métaux

lourds.

Des résidus d’agents de nettoyage et désinfection.

Bactéricide de catégorie non alimentaire ou ne respecte pas les normes.

les aérosols riches en fioul provenant de la chaudière.

Contamination des ingrédients secs et des matériaux d’emballage par des aérosols .

3-Dangers physiques identifiés :

Fragments métalliques, corps étrangers dangereux.

Contamination par des matériaux provenant du matériel.

4-DETERMINATION DES CCP :

En nous aidant de l’arbre de décision du codex Alimentaire, nous avons déterminé les étapes du

procédé ou des mesures de maîtrise peuvent être appliquées et qui sont essentielles pour prévenir

ou éliminer les dangers recensés : les points de Contrôle Critiques. La formule N8 présente le

raisonnement suivi et les différents points de contrôle critiques associés aux différentes opérations

concernées par l’étude HACCP au sein de l’unité végétale.

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Catégorie de danger Question 1 Question 2 Question 3 Question 4 CCP Numéro

Défauts graves au niveau de l'agrafe latéral, de la tôle des corps de boîte, Défauts des couvercles au niveau

OUI Stipulation au contrat inspection visuelle

S/O OUI NON CCP-1B

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du joint élastique ou dommages aux boîtes/couvercle

Réception d’intrant Non conforme aux spécifications+ Pesticides

OUI Contrôle à la réception Oui spécification contractuelle contrôle

NON OUI NON CCP-1C

- Contamination post-traitement attribuable à des couvercles endommagés, à des manques de joint élastique ou à d'autres défauts graves des couvercles

Oui Inspection visuelle et mise à nu des sertis

OUI CCP-2B

Survie possible des microorganismes attribuable à des durées/températures de traitement inapproprié

Oui Contrôle des facteurs critiques du protocole de Pasteurisation et du produit fini

oui CCP-3B

Stérilisation insuffisante et survie de bactéries pathogènes attribuables à un protocole de stérilisation ou de purge non valide

Oui Contrôle des facteurs critiques du protocole de stérilisation

oui CCP-4B

Contamination par des produits chimiques ou de l’environnement

Oui Inspection visuelle

Non Oui Non CCP-2C

Remplissage excessif causant une sous pasteurisation

Oui Mesure de poids

Non Oui Non CCP-6B

Fuite et contamination par des bactéries pathogènes causées par des

Oui Contrôle

Oui CCP-7B

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couvercles à ourlets endommagés, des manques de joint élastique ou d'autres défauts graves

- le non respect des deux facteurs la température et le temps

Oui Contrôle

Oui CCP-B9

MAITRISE DES POINTS CRITIQUES (PLAN HACCP) :

Les étapes à suivre pour assurer une surveillance pour une meilleure maîtrise du procédé, selon les

principes du système HACCP sont représentées par la fiche suivante :

Après l’établissement des CCP, nous avons conformément à la séquence d’application du système

HACCP, procédé dans un premier temps à l’établissement des seuils critiques pour chaque CCP, des

limites qui nous permettront de décider de l’acceptabilité ou non de notre produit. Puis on

effectuera les différentes procédures a élaborées pour la maîtrise efficace des CCP identifiés au

niveau de l’activité de production de la Confiture d’Abricot.

Etablissement des seuils critiques

pour la maitrise

Le CCP est maitrisé comment ?

Système de surveillance Procédure de déviation Procédure de Vérification

Etablissement d’un système de

documentation et d’enregistrement

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Numéro de CCP

Limites critiques

Procédures de surveillance

Procédures de rectification

Procédures de vérification

Dossier HACCP

CCP -1B

Absence totale de toute défaut peut conduire à un mauvais sertis Doivent provenir de fournisseurs répertoriés

-Le préposé à la réception vérifie le nom et l'adresse des fournisseurs par rapport à la liste des fournisseurs autorisés

Le préposé à la réception rejette les lots provenant de fournisseur s non répertoriés, avertit la direction et retient les lots pour retour au fournisseur ou pour échantillonnage et évaluation

Le CQ vérifie régulièrement si les boîtes et les couvercles répondent aux spécifications

Liste des fournisseurs Stipulations au contrat Dossier de réception des lots Dossier de rejet des lots

CCP -1C Ne doit pas dépasser les limites autorisées

L’entrepris e doit contrôler le fournisseur

Le technicien de laboratoire bloque la réception de la matière première et avise le responsable de qualité pour faire une réclamation au fournisseur

Le produit de chaque fournisseur non contrôlé par des spécifications contractuelles doit être le sujet d’une analyse

Dossier de réception de matière première Rapport sur le contrôle du fournisseur

CCP -2B

Spécifications du fabricant de couvercles Aucun défaut grave.

L'opérateur de la sertisseuse surveille visuellement, de façon continue, les couvercles. boites sertis par la mise à nu des boites

L'opérateur de la sertisseuse retire tout couvercle endommagé ou présentant des défauts et avise.

Le CQ fait une vérification, toutes les heures, de la surveillance visuelle. Il évalue l'intégrité des boîtes

Rapport quotidien du sertisseur Rapport d'inspection du sertissage Rapport d'inspection sur l'intégrité des boîtes.

CCP -3B

Boites métallique s 5Kg 80°C/6min

Le préposé vérifie les limites critiques pour la température e et le temps

Le préposé règle la durée et la température conformément au plan autorisé en cas d’urgence.

Le CQ vérifie les enregistrements manuels et les procédés pendant la pasteurisation.

Registre du préposé à l'autoclave Rapport d'inspection sur l'intégrité des boîtes.

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CCP -9B

Concentration de bactéricide résiduelle décelable jusqu'à 2,0 ppm dans l'eau de refroidisse ment

Le responsable de laboratoire règle la concentration de bactéricide et avise le CQ.

Le responsable laboratoire règle la concentration de bactéricide et avise le CQ.

Le CQ vérifie les dossiers sur les concentrations de bactéricide résiduels et la consommation de bactéricide. Le CQ évalue l'intégrité des boîtes avant l'étiquetage.

Fiche de contrôle Rapport d'inspection sur l'intégrité des boîtes Procédure de vérification, de rectification et de surveillance

CCP 5B

Elimination totale de toutes boites/pots présentant un défaut grave

Le préposé à la dépolitisation contrôle boite par boite

Le préposé à la dépolitisation élimine toute boite présentant un défaut, et le CQ fait enquête

Le contrôleur qualité vérifier l’état des boites et inspecte le préposé à la dépolitisation

Rapport d'inspection Procédure de vérification, de rectification et de surveillance

CCP -6B

Poids de remplissage maximum spécifié dans le protocole de pasteurisation

L'opérateur doit régler la remplisseuse au début de chaque opération de remplissage et contrôler le poids durant toute l’opération et rejette les boîtes trop remplies ou pas assez remplies, après remplissage pour les recyclés.

L'opérateur sur la chaîne ajuste manuellement le poids des boîtes rejetées par addition ou retrait du produit.

Le CQ vérifie le poids de remplissage à toutes les heures et inspecte les opérateurs sur la chaîne.

Rapport sur le contrôle du remplissage Procédure de vérification, de rectification et de surveillance

CCP -4B

T°=110°C Vitesse de pompage validé par le constructeur.

Le préposé à la stérilisation vérifie les limites critiques (au moins une

Régler la durée de température

Le CQ vérifie les procédés pendant la stérilisation

Rapport d'inspection Procédure de vérification, de rectification

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fois après chaque arrêt).

et de surveillance

Conclusion

Le système HACCP en tant qu’outil de gestion de la qualité se base sur la maîtrise des points critiques

pendant la préparation des aliments, afin de prévenir les problèmes de qualité et de salubrité. Il

identifie donc tout les disfonctionnements spécifiques et les mesures de maîtrise appropriées. Ce

système implique généralement une évaluation permanente des facteurs qui influent sur les

caractéristiques de l’aliment, de même qu’il implique des vérifications et audit des opérations de

production, d’installation et de contrôle en vue d’une amélioration continue.