HACCP Análisis de Riesgos Y Control de Puntos Críticos

Ciclo y sección:V – “B”

Profesor:Blga. Maribel Huatuco Lozano

Facultad: Ingeniería de Industrial y de sistemas

Escuela Profesional:Ingeniería Agroindustrial

Integrantes:

Beraún Coronel, Pedro Fernando

Chumpitaz Fernández Rosmery

Crisóstomo Mejía Ana Jazmín

Sanchez Jazmin

2015

Bioquímica II

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DEFINICION

El Sistema de Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos (Hazard Análisis Critical Control Points) recientemente denominado por la Comisión del CODEX en su 29° reunión, es una estrategia de prevención que prioriza el aspecto sanitario con el objetivo de garantizar la inocuidad e idoneidad de los productos a nivel del consumidor y comprende una serie de acciones que se inician con la identificación de los peligros, la probabilidad de su ocurrencia o riesgo, evaluación de los efectos y severidad, identificando los puntos críticos, estableciendo medidas de control para reducir sus efectos, la vigilancia de los puntos críticos mediante límites de tolerancia y toma las acciones correctivas si hubiera alguna desviación.

Todas las acciones hacen uso de registros donde quedan inscritas las acciones tomadas, de acuerdo con las frecuencias establecidas en el Plan HACCP.

El CODEX ALIMENTARIUS define al Sistema HACCP como un enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos.

Finalmente, otra definición es la siguiente: es una estrategia de PREVENCION para controlar todos los factores que afectan la seguridad y calidad de los alimentos. Es decir, es una estrategia de aseguramiento de calidad preventiva dirigida a todas las áreas de contaminación, sobre vivencia y crecimiento de microorganismos. El sistema es único para cada planta de procesamiento y cada producto.

Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá estar funcionando de acuerdo con los “Principios Generales de Higiene de los Alimentos” o también con normas de procedimientos operacionales de saneamiento eficientemente estructuradas.

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HISTORIA

El concepto HACCP, ha sido usado por décadas en el proceso de fabricación. Asimismo, se ha empleado en la industria de alimentos también desde varias décadas. Sin embargo tuvo mayor desarrollo en la década del 60 impulsado en Estados Unidos, por la Administración Nacional del Espacio y Aeronáutica (NASA) y los laboratorios NATICK de Massachussets,

En 1970 se planteó la necesidad para la NASA de garantizar la total calidad de los alimentos que consumían los astronautas durante sus vuelos espaciales; es decir, que estuvieran libres de gérmenes patógenos de origen viral, bacteriano o de cualquier otra clase.

La compañía Pittsburg, en la búsqueda de un sistema más eficiente de calidad, comenzó por modificar el programa de cero defectos de la NASA y los cambios se resumieron en tres grandes grupos: controlar la materia prima, controlar el proceso y controlar el ambiente de producción.

En 1971 el sistema HACCP fue presentado por primera vez en la Conferencia Nacional de Protección de los Alimentos en Estados Unidos. En 1973, a nivel federal, el concepto HACCP fue implementado por la FDA (Food and Drug Administration) en base mandataria en la industria conservera de alimentos de baja acidez.

En 1980 el Centro de Desarrollo del Ejército de los Estados Unidos y las agencias regulatorias solicitaron a la Academia Nacional de Ciencias que formara un comité con el fin de especificar los principios básicos generales aplicables al control de calidad de los alimentos. Cinco años después, esta academia hizo la recomendación de comenzar la aplicación de los principios de HACCP en los programas de seguridad de alimentos y, seguidamente, se comenzó a instruir al personal de la industria de alimentos y de las agencias regulatorias.

Al considerarse el sistema HACCP como requisito para la industria alimentaria en las regulaciones de los Estados Unidos, se ha originado la adopción mundial del mismo debido a las siguientes razones:

Se ha convertido en un sistema estándar de seguridad mínimo de la industria alimentaria.

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La Unión Europea, Japón y Canadá exigen de alguna manera la implementación del sistema a sus proveedores.

En 1987, la Comisión del CODEX ALIMENTARIUS y la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas de los Alimentos y otras organizaciones también han fomentado el desarrollo del Sistema HACCP.

En setiembre de 1998, el Perú aprueba el Reglamento de Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas (D.S. 007-98-SA), mediante el cual se especifica que el control de la calidad e inocuidad se sustentará en el Sistema HACCP.

Actualmente se aplica internacionalmente como NORMA MUNDIAL no obligatoria y referencial, en virtud a la aprobación de la Comisión del CODEX ALIMENTARIUS ALINORM 97/13A (Suiza 23-28/06/97 Apéndice II).

Al Sistema HACCP se le considera como una parte integral del manejo de calidad total.

A nivel nacional los clientes lo empiezan a exigir.De esta forma surge el HACCP, el cual ha sido recomendado por la Organización Mundial de la Salud (OMS), la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y la Organización Panamericana de la Salud (OPS), debido a su gran eficacia en garantizar la calidad sanitaria de los alimentos. La figura 10.1 muestra una cronología aproximada de los principales avances en la implementación del sistema HACCP.

Su aplicación en cualquier proceso de alimentos, redunda en una notable disminución de los problemas causados al consumidor por las Enfermedades de Transmisión Alimentaria (ETA) o por los factores físicos o químicos que pudieran poner en peligro su salud, además de una reducción de las pérdidas económicas para beneficio de las empresas. Estos beneficios solo se logran si la Dirección de la empresa y el personal competente se comprometen a participar plenamente en el desarrollo del plan que se ha de seguir, convencidos de que la aplicación del HACCP es ya una exigencia del mercado mundial y que los productos deben brindarle una confianza sanitaria al cliente. Solo de esta forma se podrán insertar en un mundo tan competitivo como el de hoy.

Para implementar el sistema HACCP en una industria es fundamental que ésta tenga BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM).

Es decir, no hay HACCP si no hay previamente BPM.

3BPM HACCP

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Características:

Sistema Lógico, único y racional. Acercamiento sistemático usado para controlar un proceso. Abarca toda la cadena de producción de Alimentos. Incluye controles de Sanidad en la Planta.

Metas

El Sistema HACCP tiene las siguientes metas:

• Proteger la salud del consumidor con productos inocuos y aptos para el consumo humano.Logra que el sistema HACCP, introduzca una reglamentación efectiva en la industria alimentaría que adicione más confianza en la seguridad, sanidad y correcto etiquetado de los productos.

• Mayor reconocimiento a la industria de los alimentos por operar exitosamente bajo un programa basado en el Sistema HACCP.

• Prevención de problemas de la cadena alimentaria de procesamiento hasta el consumidor para los alimentos de humanos y animales, en vez de depender de las inspecciones periódicas de los establecimientos y análisis de muestras de productos terminados.

Beneficios de Implementar HACCP

1. Seguridad de que los productos que consumimos son inocuos y los procesos de elaboración seguros, eficientes y eficaces

2. Reducción de reclamos, devoluciones, reprocesos y rechazos.3. Es una herramienta de Marketing, por que le da una buena imagen

de credibilidad para el establecimiento, explotándolo como una ventaja competitiva que otros no tienen.

4. Disminución en los costos y ahorro de recursos.5. Prevención óptima de las enfermedades transmitidas por alimentos.

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6. Proporciona evidencia de una manipulación segura y eficiente de los alimentos.

7. Posicionamiento de la empresa8. Crece la conciencia del trabajo con Calidad entre los empleados.9. Aumento en el nivel de capacitación del personal.10. Aumento del nivel en que los clientes son satisfechos.

Implementación Sistema HACCPLa implementación del sistema HACCP es una decisión de gerencia.Los integrantes deben tener experiencia técnica en procesos de fabricación e inocuidad de alimentos. La implementación de HACCP puede ser gradual y no necesariamente integrar todos los productos de una industria.

1.-Conformar el equipo HACCP integrado con los directivos con atingencia en el tema:Gerente GeneralGerente de ProducciónGerente de CalidadJefes de áreasConsultores externos.

Es esencial la CAPACITACIÓN del personal encargado de desarrollar el plan HACCP.Si no se hace lo más probable es el total fracaso del HACCP.Lo mismo ocurrirá si no hay compromiso activo de la gerencia.

2.-Formular la DESCRIPCIÓN y USO ESPERADO DEL PRODUCTO. Alimento preparadoForma de presentaciónPoblación destino (niños, adultos)Forma de conservación (frío, caliente)Forma de consumo (crudo, cocido)

Ej.: Camarón apanado congelado, distribuido y vendido en forma congelada, para todo público, cuya forma de preparación es por cocción.Ej.: Jugo de manzana pasteurizado listo para consumo, distribuido y vendido en forma refrigerada, para todo público.

3.- Desarrollo del FLUJOGRAMA DEL PRODUCTO.

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Un diagrama claro, simple y completo del proceso es CRÍTICO para efectuar el ANÁLISIS DE PELIGROS.El flujograma debe verificarse en la PLANTA para evitar EXCLUSIÓN de algún paso del proceso.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

De acuerdo con el Comité de Higiene para los Alimentos del CODEX ALIMENTARIUS, los siete principios del HACCP son:

1. Identificación de peligros, análisis de riesgos y determinación de las medidas de control

En este principio el equipo HACCP debe enumerar todos los peligros biológicos, químicos o físicos que pueden producirse en cada fase y analizar cada uno de ellos. Es necesario observar la significación de los mismos mediante la evaluación de su gravedad y probabilidad de ocurrencia.Luego, el equipo debe determinar qué medidas preventivas pueden aplicarse para eliminar los peligros o reducir sus consecuencias a niveles aceptables. A veces, puede ocurrir, que sea necesario más de una medida preventiva para controlar un

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MATERIA PRIMA

PROCESAMIENTO

EMPAQUE

DISTRIBUCIÓN

ALMACENAJE

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peligro específico y que con una determinada medida preventiva se pueda controlar más de un peligro. En la aplicación de este principio, se hace necesario identificar las materias primas, ingredientes y/o alimentos que puedan contener algún tipo de contaminante (físico, químico y/o biológico), y por otro lado, identificar las condiciones que pudieran facilitar la supervivencia o multiplicación de gérmenes.Finalmente, debe realizarse el análisis del proceso en su conjunto, desde la recepción de las materias primas, el proceso de elaboración, el almacenamiento, la distribución, hasta el momento en que el alimento es utilizado por el consumidor. De este modo, se logra determinar la posibilidad de supervivencia o multiplicación de los microorganismos y de contaminación con agentes físicos o químicos.

PELIGRO es cualquier agente BIOLÓGICO, QUÍMICO o FÍSICO presente en el alimento, o bien, la condición en que éste se encuentra, que pueda causar un efecto adverso en la salud de los consumidores.El Análisis de peligros requiere un profundo conocimiento técnico de:

Microbiología,Toxicología,Ingeniería de AlimentosEpidemiologíaLegislación Sanitaria.Parasitología

En consecuencia, el análisis de peligros debe ser hecho por expertos.Muchas veces se requerirá consultar bibliografía respecto del producto del cual se hace análisis.PELIGROS BIOLÓGICOS:

Bacterias Virus Hongos Parásitos Priones Protozoos

BACTERIAS: Clostridium botulinum

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Clostridium perfringens Bacillus cereus Brucella abortus Campylobacter spp. Escherichia coli Shigella spp. Salmonella spp. Staphylococcus aureus Streptococcus pyogenes Vibrio cholerae Vibrio parahaemolyticus Yersinia enterocolytica Listeria monocytogenes Coxiella burnetti

VIRUS:Virus Hepatitis A

Norovirus

Rotavirus

PARÁSITOS:

Trichinella spiralis Taenia solium Taenia saginata Ascaris lumbricoides Anisakis simplex

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Diphyllobothrium latum

PROTOZOOS:

Cryptosporidium parvum Entamoeba histolytica Giardia lamblia Cyclospora cayetanensis Toxoplasma gondii Pseudoterranova decipiens

HONGOS: Aspergillus flavus (Aflatoxina) Amanita phalloides Amanita verna Galerina autumnalis Gyromitra esculenta Fusarium spp (fumonisinas) Penicillium spp (patulina)

PELIGROS QUÍMICOS:

Histamina

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Escombrotoxinas Toxina paralizante de mariscos Toxina diarreica de mariscos Toxina amnésica de mariscos Toxina neurotóxica de mariscos Alcaloides del centeno Fitohemoaglutininas

Aditivos alimentarios: colorantes, preservantes, nutrientes,Agroquímicos : insecticidas, herbicidas, fertilizantes, acaricidas, antibióticos, hormonas de crecimiento, fungicidas, anabólicos, molusquicidas y otros.Metales tóxicos: plomo, zinc, arsénico, mercurio, cianuro, antimonio, cadmio, cobre y estañoQuímicos de mantenimiento: lubricantes, detergentes, desinfectantes y pinturas.Toxinas producidas por hongos.Químicos no autorizados: clembuterol

PELIGROS FISICOS:Los peligros físicos incluyen cualquier materia ajena potencialmente dañina que normalmente no se encuentra en los alimentos. Cuando el consumidor ingiere uno de estos objetos o material extraño es probable que sufra asfixia o algún problema de salud. Los peligros físicos son las quejas más reportadas por los consumidores, ya que la herida o problema ocurre inmediatamente después de haberlo consumido, para evitar este tipo de problemas existe equipo especializados en detectar por ejemplo metales.Ejm: Metal, Vidrio,etc

2. Determinar los puntos de control críticos (PCC)

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La determinación de un PCC en el sistema HACCP se ve facilitada por la aplicación de un árbol de decisiones. La aplicación del árbol de decisiones de PCC ayuda a determinar si una fase en particular es un PCC. El mencionado árbol es aplicable sólo a aquellas etapas que representan un peligro significativo de acuerdo a lo determinado en el principio 1.Si se determina la existencia de un peligro en una fase y no existe ninguna medida preventiva que permita controlarlo, debe realizarse una modificación del producto o proceso que permita incluir la correspondiente medida preventiva.

3. Límites críticos para cada PCC identificado

El Límite Crítico es un criterio que debe cumplirse en el punto crítico de control. Representa los márgenes usados para asegurar que la operación genera productos inocuos.

Cada PPC puede tener 1 o más límites críticos.

El límite crítico se establece sobre bases científicas.

Las fuentes de información son:

Publicaciones científicas

Reglamentos Expertos

Estudios Experimentales.

En muchos casos es posible que los límites críticos no estén disponibles fácilmente.

En estos casos debe seleccionarse un valor conservador. En este caso debe fundamentarse las razones de su elección.

El límite crítico debe medirse mediante parámetros que se obtengan en forma inmediata.

Ej.: Temperatura, Tiempo, Grosor, Acidez, etc..

No se recomiendan parámetros microbiológicos por demorarse mucho en obtener resultados.

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Este principio requiere la especificación de los límites críticos para cada medida preventiva. En ciertos casos, puede establecerse más de un límite crítico para una determinada fase. Los límites críticos son los niveles o tolerancias prescritas que no deben superarse para asegurar que el PCC es controlado efectivamente. Si cualquiera de los parámetros referentes a los puntos de control está fuera del límite crítico, el proceso se encuentra fuera de control. Por otra parte, las medidas preventivas están asociadas a esos límites críticos que funcionan como frontera de seguridad.Para definir el límite y estado para un producto o proceso, suelen utilizarse parámetros objetivos como son: tiempo y temperatura, nivel de humedad, pH, actividad acuosa, cloro disponible, especificaciones microbiológicas y otras.Asimismo, pueden considerarse parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor y textura.

4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC

El monitoreo es la secuencia planificada de mediciones u observaciones de los parámetros de control para evaluar un PCC.

Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo de los límites críticos.

Los resultados del monitoreo deben quedar documentados.

El monitoreo permite detectar de inmediato la pérdida de control de un PCC, tanto en el límite operacional como en el límite crítico.

El monitoreo de un PCC debe responder 4 preguntas:

¿Qué se va a monitorear?

¿Cómo se va a monitorear?

¿Cuándo se va a monitorear?

¿Quién va a monitorear?

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¿Qué?

Característica del productoo del proceso (Temperatura,pH, tiempo, peso, grosor)

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Siempre que se pueda debe usarse el monitoreo continuo.

Muchos parámetros importantes pueden vigilarse en esta forma: temperatura, tiempo, metales, vacío.

El instrumento de monitoreo no controla el peligro por sí mismo. Los registros deben controlarse periódicamente para tomar medidas.

El intervalo de revisión de los registros de monitoreo está en relación directa con la cantidad de producto que está dispuesto a arriesgar el productor si se excede el límite crítico.

Así, si se quiere arriesgar poco producto los intervalos deben ser cortos: cada 30 minutos, cada 1 hora, etc..

Las personas responsables del monitoreo deben ser aquellas que están en la línea de proceso y los operadores de equipos:

Vigilan el producto y equipo en forma continua y pueden observar de inmediato cualquier cambio.

Su deber es informar inmediatamente los incidentes y desviaciones del límite crítico.

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¿Cómo?

Instrumento de medición (termómetro, reloj, balanza,

medidor de pH y Aw)

¿Cuándo?Continuo o Discontinuo.

¿Quién? Persona Encargada

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Para asegurar que se hagan los ajustes de proceso y acciones correctivas en tiempo apropiado.

5. Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado PCC no está bajo control

Establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe una desviación de un límite crítico establecido. Con el fin de corregir las desviaciones que pueden producirse debe formularse un plan de medidas correctivas específicas para cada PCC del programa HACCP.Las medidas correctivas deben aplicarse cuando los resultados de la vigilancia indican una tendencia hacia la pérdida de control en un PCC y deben ser dirigidas a restablecer el control del proceso antes que la desviación dé lugar a una pérdida de la inocuidad.Estas medidas se refieren a los procedimientos que deben realizarse sobre el proceso y al destino de los productos afectados por la desviación. Las mencionadas medidas deben estar claramente definidas previamente y la responsabilidad de aplicarlas debe recaer en un responsable que conozca el proceso y comprenda acabadamente el sistema HACCP.

Cuando indefectiblemente se produce una desviación de los límites críticos establecidos, los planes de medidas correctivas deben corresponderse con:

Tener definido con antelación cuál será el destino del producto rechazado

Corregir la causa del rechazo para tener nuevamente bajo control el PCC

Llevar el registro de medidas correctivas que se han tomado ante una desviación del PCC.

Este principio también debe ser documentado. El registro de las desviaciones en planillas u hojas de control en las que se identifiquen los PCC y las medidas correctivas es lo que permite tener la documentación adecuada cuando se presenta una situación similar. Asimismo es recomendable archivar, por el plazo que se considere adecuado, la documentación como parte de los registros dispuestos en el principio 7

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6. Establecer procedimientos de verificación para comprobar que el Sistema HACCP funciona eficazmenteSe deben establecer procedimientos que permitan verificar que el programa HACCP funciona correctamente. Se pueden utilizar métodos, procedimientos y ensayos de vigilancia y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de la verificación debe adecuarse a la dinámica del sistema de producción.

Como actividades de verificación se pueden mencionar:• Examen del HACCP (sistema y responsabilidades) y de

sus registros• Examen de desviaciones y del destino del producto.• Operaciones para determinar si los PCC están bajo

control.• Validación de los límites críticos establecidos.

7. Establecer un sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros apropiados a estos principios y su aplicación.

Para aplicar el programa HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficiente y preciso. Esto considera la elaboración de un manual que incluya la documentación sobre todos los procedimientos del programa.

Así, pueden llevarse registros de:• Responsabilidades del equipo HACCP• Modificaciones introducidas al Programa HACCP• Descripción del producto a lo largo del procesamiento• Uso del producto• Diagrama de flujo con PCC indicados• Peligros y medidas preventivas para cada PCC• Límites críticos y desviaciones• Acciones correctivas

De lo descripto hasta este punto se deduce que la clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el personal. La concientización de cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las personas responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el despacho de productos es un elemento indispensable.

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Cada involucrado debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la producción y en la prevención. También, es importante que en cada uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria las personas estén comprometidas en el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras etapas.Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia del aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo término y desde el punto de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra eficientizar el funcionamiento de la empresa.

Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está en condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la empresa en una posición de privilegio.

Además de los siete principios mencionados, se consideran las siguientes áreas adicionales:

Normas de Procedimientos Operacionales (NPO) de Saneamiento (Comprende el Plan de Limpieza y Desinfección).

Procedimientos de recolección (Eliminación/corrección). Procedimientos de quejas de consumidores/clientes. Integridad económica (Fraude económico). Programa de capacitación.

DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, es necesario que el sector cuente con programas, como buenas prácticas de higiene, conformes a los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes, y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos. Estos programas previos necesarios para el sistema de HACCP, incluida la capacitación, deben estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento, y haberse verificado adecuadamente para facilitar la aplicación eficaz de dicho sistema.

En todos los tipos de empresa del sector alimentario son necesarios el conocimiento y el compromiso por parte de la dirección para poder

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aplicar un sistema de HACCP eficaz. Tal eficacia también dependerá de que la dirección y los empleados posean el conocimiento y las aptitudes técnicas adecuados en relación con el sistema de HACCP.

En la identificación del peligro, en su evaluación y en las operaciones subsiguientes de diseño y aplicación de sistemas de HACCP deberán tenerse en cuenta los efectos de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el uso final probable del producto, las categorías de consumidores afectadas y los datos epidemiológicos relativos a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es que el control se centre en los puntos críticos de control (PCC). En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de rediseñar la operación.

El sistema de HACCP deberá aplicarse a cada operación concreta por separado. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un cierto ejemplo de algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos que se determinan para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, en el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.

Cada empresa debe hacerse cargo de la aplicación de los principios del sistema de HACCP; no obstante, los gobiernos y las empresas son conscientes de que puede haber obstáculos que impidan la aplicación eficaz de dicho sistema por la propia empresa. Esto puede ocurrir sobre todo en las empresas pequeñas y/o menos desarrolladas. Aunque se reconoce que el HACCP ha de aplicarse con la flexibilidad apropiada, deben observarse los siete principios en los que se basa el sistema. Dicha flexibilidad ha de tomar en cuenta la naturaleza y envergadura de la actividad, incluidos los recursos humanos y financieros; la infraestructura, los procedimientos, los conocimientos y las limitaciones prácticas.

Las empresas pequeñas y/o menos desarrolladas no siempre disponen de los recursos y conocimientos especializados necesarios para formular y aplicar un plan de HACCP eficaz. En tales casos, deberá obtenerse asesoramiento especializado de otras fuentes, entre las que se pueden incluir asociaciones comerciales e industriales, expertos independientes y autoridades de reglamentación. Pueden ser de utilidad la literatura sobre el sistema de HACCP y, en particular, las guías concebidas específicamente para un cierto sector. Una guía al sistema de HACCP

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elaborada por expertos y pertinente al proceso o tipo de operación en cuestión puede ser una herramienta útil para las empresas al diseñar y aplicar sus planes de HACCP. Si las empresas utilizan dicha orientación elaborada por expertos sobre el sistema de HACCP, es fundamental que la misma sea específica para los alimentos y/o procesos considerados. En el documento FAO/OMS (en curso de elaboración) sobre los obstáculos para la aplicación del sistema de HACCP especialmente en las empresas pequeñas y menos desarrolladas se encontrará información más detallada sobre las dificultades para poner en práctica el sistema, en particular en tales empresas, y recomendaciones para superar dichos obstáculos.

No obstante, la eficacia de cualquier sistema de HACCP dependerá de que la dirección y los empleados posean el conocimiento y la práctica adecuados sobre el sistema de HACCP, y por tanto se requiere la capacitación constante de los empleados y la dirección a todos los niveles, según sea apropiado.

Soportes del Sistema HACCP

Soportes fundamentales:

• El control del proceso donde se identifican los PCC.

• Las NPO de saneamiento.

Formulación del Plan HACCP

1. Decisión Empresarial Organización del equipo HACCP

Dentro del equipo un miembro como mínimo debe ser certificado en el sistema HACCP. Si así no fuese, debe contarse con un asesor para la capacitación del equipo en su conjunto en los principios y aplicaciones del sistema.

2. Flujo grama organizacional y propuestas

El coordinador del equipo HACCP ejerce las funciones de Jefe de Aseguramiento de la Calidad, depende directamente del Gerente General de la empresa y debe mantener estrecha relación de

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coordinación. La empresa entregará un flujo grama organizacional al equipo, señalando las responsabilidades gerenciales, las líneas de autoridad dentro de la organización y como el Sistema HACCP se incluye dentro de la estructura de la organización.

3. Descripción de los productos (ejemplo: Fideos)

Clase y tipos

• Componentes

• Proceso

• Empaque y presentaciones

• Vida útil

• Forma de consumo

4. Diagrama de flujo de proceso (fideos)

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5. Clasificación de los productos según su uso final

Se clasifica en:

• Productos de riesgo sustancial

• Productos de riesgo bajo

• Productos similares

6. Análisis de riesgos

Es recomendable que el análisis de riesgos sea ejecutado por todo el equipo HACCP de la empresa y se debe realizar en función del uso final del producto.

Salubridad

• Saneamiento de las instalaciones

7. Identificación de los peligros según las fases de producción

a) Materia prima e insumos

b) Operaciones

c) Post producción

Requerimientos

A las autoridades sanitarias

• Emisión de directivas específicas para el Sistema HACCP en el país y las autoridades de calidad.

Emisión de directivas para establecer las NPO de saneamiento y las Buenas Prácticas de Manufactura, por productos o grupos de productos.

Identificar las acciones de equivalencia para la armonización de nuestro Sistema HACCP con las autoridades sanitarias de otros países.

A las empresas procesadoras

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• Apropiados procesos y manuales de procedimientos tecnológico.

• Mejora de las condiciones higiénicas sanitarias del equipo e instalaciones.

• Permanente capacitación en el sistema a los profesionales, técnicos y operativos.

• Mayor divulgación del sistema hacía los responsables de la producción primaria (pescadores, agricultores, etc.)

EL PLAN HACCP

El Plan HACCP es un documento que contiene la información clave que describe los procedimientos formales que se deben seguir en concordancia con los principios del Sistema HACCP, para asegurar el control de los peligros que son significativos para la inocuidad de los alimentos.

Características principales

• El Plan es formulado y aplicado por el equipo HACCP de cada empresa, para lo cual se puede requerir la ayuda de un asesor experto en aplicación del sistema HACCP, si fuese necesario.

• El Plan es específico para cada planta procesadora de alimentos.

• El Plan debe considerar, según los casos, a cada clase de productos. Sin embargo, el Plan puede agrupar a clases de productos o grupos de alimentos, cuando hay similitud en el proceso; es decir, cuando son procesados al mismo tiempo con un mismo método de producción, siempre y cuando se hayan analizado y evaluado los riesgos, el control de puntos críticos y los procedimientos requeridos para su identificación,

• El Plan puede o no incorporar las actividades de saneamiento, o también adoptar una combinación de estas dos modalidades.

• El Plan debe ser actualizado y revisado constantemente, cuando se elabora un nuevo tipo de producto, se usan nuevos aditivos alimentarios, se hacen innovaciones tecnológicas de proceso, equipo, nuevas instalaciones, etc.

• El Plan es el documento válido para la auditoria del sistema HACCP y las verificaciones respectivas.

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La modificación del Plan requiere que el equipo HACCP de la empresa, ejecute la corrección y después se presenta el Plan para la respectiva autorización por la autoridad sanitaria.

Firma y fecha del Plan HACCP

El Plan debe consignar fecha y firma de una persona autorizada de la empresa o de otro funcionario de alto nivel de la misma. Esta firma significará que el Plan HACCP ha sido aceptado para ser implementado por la empresa.

El Plan será firmado y fechado:

• A la aceptación final.

• Después de cualquier modificación.

• Después de la verificación del Plan.

Decisión empresarial

El primer paso para iniciar la aplicación del Sistema HACCP en una empresa, es aquel en que los directivos y los empleados de la misma se comprometen a participar plenamente, no sólo en la elaboración del Plan sino también en su aplicación y seguimiento hasta su total aplicación.

Organización del equipo HACCP

Este equipo designado por la empresa debe estar integrado por las personas responsables de la producción, de flota, de aseguramiento de la calidad, jefes de turno y otros profesionales y técnicos que se consideren necesarios. Entre ellos debe nominarse al coordinador del equipo, nominación que recae en el responsable del aseguramiento de la calidad.

Es fundamental que este equipo en conjunto posea las siguientes cualidades:

a) Tengan los conceptos muy precisos de las metas del Sistema HACCP y su diferencia con otros sistemas de aseguramiento como el ISO-9000 y el manejo de la calidad total. Además, que conozcan las etapas que deben cumplir para desarrollar el Plan.

b) Tengan la formación profesional adecuada que les permita identificar peligros, prevenir los problemas e implementar cambios en los procesos y productos.

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c) Deben ser capaces de comunicar los cambios requeridos al personal responsable de la ejecución del Plan, o de la producción.

Dentro del equipo un miembro como mínimo debe ser certificado en el Sistema HACCP. De lo contrario debe contarse con un asesor.

La empresa debe establecer y documentar procedimientos que aseguren que el equipo HACCP se encuentre informado de:

• Los nuevos productos

• Cambios en las materias primas

• Cambios en el sistema y/o equipos de producción

• Cambios en las instalaciones de producción, ubicación de los equipos y entorno del medio ambiente

• Cambios en los programas de limpieza y desinfección

• Cambios en los sistemas de embalaje, almacenamiento y distribución

• Cambios en el nivel de calificación del personal y/o asignación de responsabilidades

• Cambios anticipados en los hábitos de consumo y grupo de consumidores

• Preguntas relevantes de las partes externas interesadas y/o quejas de clientes que indiquen peligros a la salud vinculadas con el producto

• Requisitos legales

• Clientes, sector y otros requisitos, los cuales, la empresa se ha comprometido a observar

El equipo HACCP tiene la siguiente responsabilidad:

• Revisar el Plan, antes que se constituya en documento para ser remitido a la autoridad sanitaria

• Reunirse a pedido del coordinador o algunos de los miembros del equipo por lo menos una sola vez al mes. Tomando acuerdos vinculados al Sistema HACCP o algunos de los casos mencionados anteriormente, que se registran en el Libro de Actas que es administrado por el coordinador del equipo

• Hacer de conocimiento de los directivos de la empresa los acuerdos adoptados

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• Participar mensualmente con las autoridades de la empresa en la verificación periódica del Plan HACCP

BIBLIOGRAFIA

1. http://www.alimentosargentinos.gov.ar/contenido/publicaciones/ calidad/HACCP/HACCP_conceptos_2002.pdfANALISIS DE PELIGRO Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) Boletín de difusión

2. http://nulan.mdp.edu.ar/1616/1/11_normas_haccp.pdf NORMAS HACCP: Sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de control

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