Industria de Queijo Camembert

8/18/2019 Industria de Queijo Camembert

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Universidade Federal de Santa CatarinaDepartamento de Engenharia Química e de AlimentosEQA 5509- Projetos na Indústria de AlimentosProfessor: José Miguel Muller

PROJETO:

INDÚSTRIA DE QUEIJO CAMEMBERT

ALUNAS:

Andréia SuzukiBruna GarciaTatiane Mora

Florianópolis, novembro de 2011


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Índice

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 4

2. CONSIDERAÇÕES SOBRE O MERCADO DE QUEIJOS .................................................... 5

3. MATÉRIA - PRIMA ................................................................................................................. 7

4. FLUXOGRAMA DO PROCESSO .......................................................................................... 9

4.1. RECEPÇÃO DO LEITE PASTEURIZADO E PADRONIZADO ........................................................ 10

4.2. PREMATURAÇÃO .............................................................................................................. 10

4.3. ADIÇÃO DO COALHO ......................................................................................................... 12

4.4. CORTE DA COALHADA ....................................................................................................... 12

4.5. TRATAMENTO DA COALHADA NO TANQUE .......................................................................... 13

4.6. ENFORMAGEM .................................................................................................................. 13

4.7. SALGA ............................................................................................................................. 14

4.8. SECAGEM......................................................................................................................... 154.9. PULVERIZAÇÃO DO MOFO .................................................................................................. 15

4.10. MATURAÇÃO ....................................................................................................... 16

4.11. EMBALAGEM ........................................................................................................ 17

5. BALANÇO MATERIAL ........................................................................................................ 17

6. CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................................................. 17

6.1. CONTAMINAÇÃO COM FUNGOS DO GÊNERO M UCOR ........................................................... 18

6.2. CRESCIMENTO EXCESSIVO DE G EOTRICHUM CANDIDUM ...................................................... 19

6.3. CRESCIMENTO DE P ENICILLIUM ROQUEFORTI ..................................................................... 20

6.4. CASCA DESCOLANDO

....................................................................................................... 216.5. MASSA SECA .................................................................................................................... 22

6.6. CRESCIMENTO INSUFICIENTE DE MOFO .............................................................................. 22

6.7. CRESCIMENTO EXCESSIVO DE MOFO .................................................................................. 22

6.8. FORMAÇÃO DE SABOR AMARGO ........................................................................................ 23

6.9. SABOR AMONIACAL .......................................................................................................... 23

7. EQUIPAMENTOS ................................................................................................................. 23

7.1. TANQUE DE ARMAZENAMENTO .......................................................................................... 23

7.2. TANQUE AUTOMÁTICO PARA FABRICAÇÃO DE QUEIJOS ..................................................... 24

7.3. FÔRMAS ........................................................................................................................... 24

7.4. TANQUE DA SALGA ........................................................................................................... 257.5. CÂMARAS DE SECAGEM.................................................................................................... 25

7.6. CÂMARA DE MATURAÇÃO ................................................................................................. 26

7.6.1. O Cálculo da Carga Térmica ............................................................................. 27

7.6.2. Isolante .............................................................................................................. 28

7.6.3. Calor do Produto ............................................................................................... 28

7.6.4. Transmissão ...................................................................................................... 29

7.6.5. Infiltração ........................................................................................................... 29

7.6.6. Pessoas ............................................................................................................. 30

7.6.7. Luzes ................................................................................................................. 30

7.6.8. Prateleiras Móveis ............................................................................................. 30

7.6.9. Cálculo Total ..................................................................................................... 317.7. CONDENSAÇÃO EXTERNA E INTERNA ................................................................................ 31


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7.8. EQUIPAMENTOS DE REFRIGERAÇÃO................................................................................... 32

7.8.1. Compressor ....................................................................................................... 32

7.8.2. Condensador ..................................................................................................... 33

7.8.3. Evaporador ....................................................................................................... 34

7.8.4. Válvula de Expansão ......................................................................................... 34

7.8.5. Refrigerante ....................................................................................................... 358. TRATAMENTO E APROVEITAMENTO DE RESÍDUOS .................................................... 35

8.1. EFLUENTES LÍQUIDOS ....................................................................................................... 36

8.2. RESÍDUOS SÓLIDOS .......................................................................................................... 37

9. LOCALIZAÇÃO, PROJETO E LEGISLAÇÃO .................................................................... 38

9.1. LOCALIZAÇÃO .................................................................................................................. 38

9.2. PROJETO ......................................................................................................................... 39

9.3. DEPENDÊNCIAS DA FÁBRICA ............................................................................................. 40

9.4. LEGISLAÇÃO .................................................................................................................... 41

9.5. LAYOUT

........................................................................................................................... 4210. ANÁLISE FINANCEIRA ....................................................................................................... 43

10.1. INVESTIMENTOS FIXOS .......................................................................................... 43

10.2. CAPITAL DE GIRO ................................................................................................. 45

10.3. PROJEÇÃO DAS RECEITAS MENSAIS ...................................................................... 48

11. CONCLUSÃO ....................................................................................................................... 50

12. REFERÊNCIAS .................................................................................................................... 51


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2. Considerações Sobre o Mercado de Queijos

Na última década, de acordo com o Ministério do Desenvolvimento,

Indústria e Comércio exterior (MDIC), o comércio internacional de produtos

lácteos apresentou crescimento significativo, com destaque para o queijo,

sendo o Brasil o sexto maior mercado consumidor.

O comércio internacional de queijos é marcado por uma alta

concentração, tanto na produção, com 9,4% dos países detendo as

importações, quanto na exportação, onde o número de países é ainda menor

(Rodrigues, 2009). Existem milhares de tipos de queijos disponíveis no

mercado, quando se considera cada tipo de queijo é impossível quantificar a

demanda, então a categoria outros que compreende essa grande variedade

representa quase 70% desse mercado (Rodrigues, 2009).

De acordo com o Departamento de Agricultura dos Estados Unidos

(USDA) em nota divulgada em julho de 2011 (Usda, 2011), a projeção de

exportação de queijos de grandes produtores como a União Européia em 2011

será de 620.000 toneladas, grande parte exportada para Rússia e para os

Estados Unidos. A Tabela 1 mostra a produção de queijos dos maiores

produtores mundiais ao longo dos últimos anos e a projeção da produção para

o ano de 2011.

Tabela 1. Produção Mundial de Queijos (1000 toneladas). Fonte: USDA (Foreign Agricultural Service).

País 2006 2007 2008 2009 2010 2011(e)

União Européia 6801 6760 6800 6810 6970 7050

Estados Unidos 4320 4435 4496 4570 4734 4870

Brasil 528 580 607 614 648 675

Rússia 405 435 430 400 435 440

Austrália 362 360 344 321 319 328

*e = estimativa

De acordo com a Associação Brasileira das Indústrias de Queijos

(ABIQ), cerca de 95% dos queijos produzidos no Brasil são para consumo

popular, onde são contabilizados os queijos como o prato, mussarela,

parmesão e minas (Furtado, 2003). Os queijos considerados especiais como o

Brie, Camembert, Gorgonzola, Gouda, Edam, entre outros, ocupam os 5%


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restantes da produção brasileira e segundo analistas do setor, tem o maior

potencial de crescimento (Furtado, 2003).

A Tabela 2 mostra o consumo de queijo de alguns dos maiores

consumidores mundiais do produto, assim como a estimativa para o ano de

2011.

Tabela 2. Consumo Mundial de Queijos (1000 toneladas). Fonte: USDA (Foreign Agricultural Service).

País 2006 2007 2008 2009 2010 2011(e)

União Européia 6339 6309 6393 6381 6445 6510

Estados Unidos 4392 4505 4478 4540 4634 4796

Brasil 529 576 605 624 660 686

Rússia 625 675 750 690 720 767

Austrália 225 215 215 220 225 230

*e = estimativa

A Tabela 3 mostra os países que mais importam queijos no mercado

mundial e os números desse consumo, sendo a Rússia e o Japão os países de

destaque na importação desse produto. No Brasil o mercado de queijos cresce

cerca de 4% ao ano, devido à invasão de produtos importados oferecidos aoconsumidor (Furtado, 2003), a importação aumentou de 5000 toneladas em

2008 para 16000 toneladas em 2010 (Usda, 2011).

Tabela 3. Importação Mundial de Queijos (1000 toneladas). Fonte: USDA (Foreign Agricultural Service).

País 2006 2007 2008 2009 2010 2011(e)

Rússia 230 250 340 310 305 335

Japão 207 225 187 184 199 200Estados Unidos 170 161 131 131 109 118

União Européia 99 83 83 81 78 80

México 86 86 73 73 80 90

Brasil 6 4 5 16 16 16

*e = estimativa

A Tabela 4 mostra os maiores exportadores mundiais de queijos, aqui

ganham destaque os países da União Européia e da Oceania. O Brasil apesar


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de ser um dos maiores produtores mundiais de queijo, possui uma produção

deficitária em relação ao consumo interno, sendo necessária a importação do

produto.

Tabela 4. Exportação Mundial de Queijos (1000 toneladas). Fonte: USDA (Foreign Agricultural Service).

País 2006 2007 2008 2009 2010 2011(e)

União Européia 561 534 490 510 503 620

Nova Zelândia 299 309 247 290 265 237

Austrália 202 212 202 162 165 170

Estados Unidos 71 100 131 108 173 203

Argentina 58 45 36 48 45 55

Brasil 5 8 7 6 4 5

*e = estimativa

3. Matéria - prima

Qualquer que seja o tipo de queijo a matéria-prima é uma só: o leite.

Muitos tipos de queijos maturados superficialmente por mofos são produzidos

no mundo, todos possuem aparente semelhança, pois compartilham da mesma

tecnologia de fabricação, tipificada pelo Camembert, que é a variedade

francesa mais importante.

As variações observadas na qualidade do leite empregado na produção

do queijo dependem da espécie do animal do qual o leite é obtido.

A composição do leite varia de acordo com os sistemas de criação

empregados, como raças puras ou não e outros fatores como: saúde do

animal, época do ano e fase de lactação.

O fabricante de queijo leva em consideração as condições fundamentais

do leite como matéria prima:

- a qualidade bacteriológica, que condiciona a acidez;

- a composição química e, mais concretamente, o seu conteúdo de

gordura.

Alguns queijos como o Camembert e o Livarol, cuja coalhada é de

propriedade mista, podem ser fabricados com um leite bastante povoado e

ligeiramente ácido; no entanto, os de coalhada de caráter enzimático, como o


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qualidade do queijo final como o rendimento, seja mínima, o leite deve ser

armazenado em temperaturas inferiores a 5°C e durante um período de tempo

muito curto.

O objetivo do tratamento térmico do leite de queijaria consiste na

destruição dos microorganismos patogênicos, e dos microorganismos e

enzimas prejudiciais para o processo de elaboração.

O tratamento térmico não constitui em si um sistema de padronização da

qualidade bacteriológica do leite, e por outra parte, este tratamento destrói

também bactérias e enzimas que favoreceriam o processo de fabricação. Por

esta razão, alguns fabricantes de queijo preferem utilizar temperaturas

inferiores as de pasteurização para preservar algumas das enzimas presentes

no leite (especialmente as lipases).

4. Fluxograma do Processo

As etapas do processo podem ser visualizadas através da Figura 1.

Figura 1. Fluxograma do processo de fabricação do queijo Camembert.

Recepção do leitepasteurizado e

padronizado

Prematuração

Adição do coalho

Corte da coalhada

Tratamento da

coalhada no

tanque

Enformagem

Salga

SecagemPulverização do

mofo

Maturação

Embalagem e

expedição


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4.1. Recepção do leite pasteurizado e padronizado

A maior parte das indústrias de queijos utiliza leite filtrado,

pasteurizado e padronizado. A pasteurização é um tratamento

indispensável, tanto do ponto de vista tecnológico como de saúde

pública. A padronização é estabelecida fixando-se o teor de gordura

do leite utilizado para cada queijo. Para o Camembert é comum a

padronização do leite para 3,3-3,4% de gordura.

Após o recebimento, o leite deverá ser destinado para o interior

da fábrica, via bomba sanitária ou via gravidade.

4.2. Prematuração

A prematuração do leite consiste na adição de uma dose de

fermento, por volta de 1%, ao leite algum tempo antes da adição do

coalho. No caso do Camembert a prematuração pode ser conduzida

por até uma hora, a 28-32°C.

O fermento lático é um ingrediente importante na fabricação de

queijos de boa qualidade e o objetivo da prematuração é dar aos

microrganismos do fermento uma oportunidade de adaptação ao leite

antes do início da coagulação.

Pode-se dizer que o fermento tem duas finalidades básicas na

fabricação de queijos Camembert. A primeira é o desenvolvimento da

acidez e a segunda é a formação de sabor e aroma durante a

maturação do queijo.

O desenvolvimento da acidez tem importância fundamental na

fabricação devido a:

Controle de contaminações: Bactérias do fermentotransformam a lactose em ácido lático, evitando assim que a

lactose seja utilizada como substrato para fermentações

indesejáveis e, ao mesmo tempo, com o abaixamento do pH,

inibe-se o crescimento de certos microrganismos nocivos;

Remoção da umidade da coalhada: O aumento da acidez

neutraliza gradualmente as cargas elétricas da caseína e

diminui a sua capacidade de reter água, facilitando-se aexpulsão do soro dos grãos;


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Formação de corpo e textura do queijo: A formação de ácido

lático regula o processo de desmineralização da coalhada. Na

desmineralização o íon H+ do ácido lático faz intercâmbio com

o cálcio coloidal (que é o cálcio que estabelece ligações entre

as micelas de paracaseína após a coagulação),

transformando-o em cálcio solúvel, na forma de lactato de

cálcio, dissolvido na água livre no interior do grão de coalhada.

A desmineralização é um processo muito importante, pois

afeta a estrutura e a textura final do queijo. Assim, a expulsão

da água (soro) do grão elimina ácido lático e cálcio. Por isso a

prematuração do leite com fermento torna-se essencial,

permitindo-se acelerar a desmineralização da coalhada;

Melhoria na atuação do coalho: A ação coagulante tem seu pH

ideal por volta de 4,0 e a adição de fermento ao leite melhora

a atuação do coalho;

Ajuste do pH adequado: o Camembert é maturado por mofos

que necessitam de um meio ácido para seu crescimento.

Os microrganismos utilizados nos fermentos para a fabricação do

Camembert são Lactococcus cremoris e Lactococcus latis. Estes

dois microrganismos são mesófilos e produtores de ácido, portanto o

fermento é chamado de fermento lático mesófilo acidificante.

O Lactococcus cremoris é a principal bactéria produtora de ácido

nas culturas láticas. Homofermentadora, produz ácido lático a partir

da lactose crescendo na faixa de temperatura de 10 a 36°C. Sua

capacidade máxima de produção de ácido gira por volta de 1,0% de

ácido lático. A pasteurização do leite a destrói. É muito sensível ao

sal, sendo completamente inibida se o meio contiver 4,0% de sal ou

mais. No fermento lático quase sempre constitui mais de 90% da

flora original.

O Lactococcus latis também é uma bactéria homofermentadora,

produz ácido até uma concentração de 1,0% de ácido lático.

Entretanto, é mais resistente que L. cremoris, sendo capaz decrescer em meios com até 4,0% de sal na umidade, e entre 10 e


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40°C. Também é destruída pela pasteurização do leite. Constitui

apenas uma pequena fração (5%) da cultura lática normal.

4.3. Adição do coalho

A coagulação do leite se faz a temperatura de 34°C. Esta

temperatura permite uma boa ação enzimática do coalho e o

crescimento da cultura lática.

É o poder coagulante que determina a quantidade de coagulante

a usar. Considera-se a força do coalho como a quantidade

necessária para coagular o leite em 40 minutos a 35°C.

É utilizado o coagulante Quimase na dosagem de 15 a 18 ml para

cada 100 litros de leite. O Coagulante Quimase é um coagulante que

permite melhor rendimento queijeiro com menor dosagem. É um

coagulante microbiano derivado da preparação especial a partir do

Rhizomucor miehei. Sua vantagem está na dosagem baixa, pois

possui um elevado poder de coagulação que se comparado aos

coalhos tradicionais de origem animal. O fato é devido à enzima

específica que atua sobre as proteínas lácteas, oferecendo melhor

coagulação e consequente rendimento. O coagulante deve ser

previamente diluído em 2 colheres de sopa de água (não clorada em

temperatura ambiente).

Tempo de coagulação: variável em função do grau de acidificação

do leite (via de regra, quanto maior o grau de acidificação, menor o

tempo de coagulação do leite).

4.4. Corte da coalhada A finalidade do corte é aumentar a superfície de exsudação do

soro. Para queijos macios, como o Camembert, divide-se a coalhada

em cubos grandes, de 2 a 3 cm de aresta. O tamanho dos cubos é

importante, pois influencia na retenção de umidade e no corpo do

queijo.

O corte é feito lentamente, sendo que para sua realização são

usadas liras, cuja distância entre os fios para os queijos macios é deaproximadamente 2,0 cm. Recomenda-se que o corte seja feito


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inicialmente com a lira horizontal somente no sentido longitudinal; em

seguida corta-se com a lira vertical no sentido longitudinal e depois

no sentido transversal quantas vezes se fizerem necessárias para

reduzir os grãos de coalhada ao tamanho desejado.

4.5. Tratamento da coalhada no tanque

Para o tratamento da coalhada, o mais aconselhável é a adoção

de tratamento que permita certo grau de dessoragem no tanque,

para que a massa adquira a consistência desejada. Neste caso,

recomenda-se que, cerca de cinco minutos após o corte, a massa

seja agitada suavemente por 20 ou 25 minutos, a temperatura de 28

a 32°C, utilizando-se, preferencialmente, de pás, pois os garfos

normalmente quebram mais os grãos. Durante esse período expulsa-

se uma parte do soro e os grãos se tornam um pouco mais

arredondados.

4.6. Enformagem

Diversos métodos de enformagem podem ser empregados na

fabricação do Camembert. O mais comumente empregado é a

eliminação parcial do soro (cerca de 50%), até que este fique apenas

recobrindo a coalhada; a massa vai então para fôrmas plásticas de

fundo perfurado; diversas viragens podem ser conduzidas nas

primeiras horas após a enformagem. A primeira viragem ocorre 20

minutos após a enformagem do último queijo; a segunda, 40 minutos

após a primeira viragem; a terceira, 40 minutos após a segunda

viragem. A dessoragem prossegue nas fôrmas e é importante que a

temperatura do local não seja baixa, ficando em torno de 20°C, caso

contrário, a flora diminui sua atividade e os queijos não dessoram

bem.

É importante que a massa não seja completamente dessorada

para a enformagem, o que poderia provocar aglomeração dos grãos,

com perda excessiva de umidade e prejuízo do corpo (seco e duro) etextura. Igualmente é importante que a enformagem seja feita


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rapidamente, para evitar que os grãos fiquem demasiado firmes no

tanque de fabricação.

4.7. Salga

A salga do Camembert pode ser feita em salmoura, sendo um

processo prático que permite a obtenção de um teor uniforme de sal

nos queijos. Uma vez preparada, a salmoura pode ser utilizada por

um longo período, desde que regularmente seja submetida à

correção do seu teor de sal, e eventualmente, ao tratamento de

recuperação.

Tradicionalmente, a salmoura fica em grandes tanques

azulejados ou em tanques de fibra de vidro situados no interior de

câmaras frigoríficas para a manutenção da temperatura correta. É

importante que a temperatura do banho de salga seja a mesma todos

os dias e que a salmoura seja regularmente agitada, já que se isso

não ocorrer, uma camada de salmoura mais diluída se formará junto

à casca do queijo, onde o sal é absorvido.

Observações práticas indicam que, para cada quilograma de

queijo a ser salgado, devem-se preparar três litros de salmoura para

cada dia que o queijo permanecer na solução. Um queijo Camembert

de 200 gramas pode ser salgado por 20-30 minutos em uma

salmoura com 20% de sal a 10-12°C e principalmente com o pH

regulado para a mesma faixa do queijo, ou seja entre 4,7 a 4,8.

O sal exerce importante papel seletivo na maturação do queijo

Camembert. O mofo Penicillium camemberti resiste a elevadas

concentrações de sal e cresce sem problemas em um queijo com 5%de sal na umidade ou atividade de água de 0,975. A salga deve ser

conduzida assim que os queijos forem retirados das fôrmas para

evitar a proliferação de Geotrichum candidum, um mofo

contaminante que prefere concentrações mais baixas de sal. O

tempo de salga deve ser ajustado de maneira a se obter um queijo

com cerca de 2,0 a 2,5% de sal.

O sal exerce ainda outro papel importante que é acomplementação da dessoragem no queijo, favorecendo a liberação


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da água livre da massa. O sal penetra no queijo pela casca, onde há

inicialmente uma maior concentração de NaCl, alterando o equilíbrio

osmótico existente no queijo e levando a água a migrar do seu

interior, mais diluído, para a casca, numa tentativa de restabelecer o

equilíbrio osmótico. Assim enquanto ganha sal no banho de

salmoura, o queijo perde água, na qual se encontra diluídos lactose,

ácido lático, proteínas e lactatos.

Os elementos que se perdem do queijo para a salmoura são

transportados na água se exsudando do queijo, provocando perda de

peso deste ao final da salga, apesar do ganho de uma pequena

quantidade de sal.

4.8. Secagem

O ideal é que os queijos após a salga, sejam colocados em uma

antecâmara (com temperatura regulada para a faixa de 9 a 10ºC),

sobre prateleiras especiais, construídas com fios de aço inoxidável

que permitem uma aeração mais adequada. O ideal é dar uma

pequena inclinação às prateleiras. Os queijos são deixados nas

prateleiras por 3 a 4 horas, ficando secos por completo. Este

procedimento mantém constante a umidade da câmara de maturação

que deve estar sempre controlada.

4.9. Pulverização do mofo

Os queijos, após a secagem, devem ser destinados para câmara

de maturação dispostos em prateleiras especiais que permita a

circulação total de ventilação entre ambas as faces e laterais dosmesmos.

O método mais utilizado para a aplicação do mofo Penicillium

camemberti é a pulverização, em todas as faces, de uma solução

aquosa contendo esporos do Penicillium, na dosagem de 800 ml de

solução para cada 100 litros de leite. A câmara também deverá ser

pulverizada diariamente, afim de, se formar um ambiente mais

propício ao desenvolvimento do Penicillium.


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É recomendável que, após a pulverização, os queijos sequem por

algum tempo, podendo-se recorrer à ajuda de ventiladores, antes de

irem para a câmara de maturação.

4.10. Maturação

A maturação deve ser conduzida nas prateleiras apropriadas para

o queijo Camembert, em uma câmara fria a 12-15°C, com cerca de

85 a 90% de umidade relativa do ar.

O ar na câmara de maturação deve ser renovado frequentemente

e ter boa circulação entre as prateleiras com queijos. Correntes de ar

muito forte devem ser evitadas, para não ressecar demasiadamente

os queijos.

A temperatura deve ser bem controlada, pois acima de 15°C

aumenta-se o risco de crescimento de microrganismos indesejáveis

como o Geotrichum candidum. O mesmo cuidado deve ser atribuído

à umidade relativa do ar, que é o fator decisivo no sucesso da

fabricação. Se a umidade for baixa (menos de 85%) os queijos

ressecam e o crescimento do mofo é muito prejudicado. Se a

umidade for muito elevada (mais de 90%) favorece o crescimento de

mofos contaminantes como os do gênero Mucor .

Após cerca de oito dias de maturação, o mofo branco torna-se

visível na superfície do queijo; com doze dias, surge como um feltro

ou manto branco e é quando os queijos devem ser embalados. Em

cerca de três semanas de maturação, o queijo já pode ser

consumido, mas se esperadas mais duas semanas, o sabor do

queijo se torna mais pronunciado e ele fica mais untuoso. A formação de sabor e aroma é um complexo fenômeno

bioquímico que ocorre durante a maturação do queijo. Envolve a

degradação da caseína (proteólise) em complexos menores que

modificam o corpo do queijo e lhe conferem sabor típico e também a

degradação da gordura (lipólise) com liberação de ácidos graxos

livres e formação de outros compostos importantes na formação do

sabor e aroma do queijo. As lipases e proteases que catalisam essas


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reações complexas são liberadas pelos microrganismos do fermento

lático.

4.11. Embalagem

Após doze dias e observado o crescimento satisfatório que

corresponde a um manto aveludado e uniforme de mofo branco, sem

manchas, estrias ou qualquer outro fungo de natureza estranha, o

queijo deverá ser embalado em papel alumínio, identificado e

finalmente armazenado em câmara de estocagem de produtos

acabados, a temperatura de 5°C. Depois o produto segue para os

pontos de comercialização.

5. Balanço Material

Para a produção de queijo Camembert são utilizados diversos

ingredientes e o balanço dos materiais utilizados pode ser observado através

da Tabela 5. Com os 5000 L de leite, cuja densidade média é de 1,032 g/mL,

que serão utilizados no processo, serão produzidos cerca de 660 kg de queijo

por dia.

Tabela 5. Balanço de matéria-prima do queijo Camembert.

Ingredientes Quantidade

Leite 5000 L

Fermento 1,5 kg

Coalho 800 mL

Sal 13,2 kgMofo 40 L

6. Controle de Qualidade

O controle de qualidade está vinculado a satisfação e a proteção do

consumidor.


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A seguir serão apresentadas as principais alterações que podem ocorrer

em queijos Camembert, suas causas e formas para evitar que essas alterações

ocorram e consequentemente comprometam a qualidade do produto.

6.1. Contaminação com fungos do gênero Mucor

Essa alteração se caracteriza pelo crescimento de mofo de cor

cinza ou escura na superfície do queijo, geralmente antes do início

do crescimento do Penicillium. O mofo escuro cresce em tufos mais

altos e, se amassado, confere manchas e estrias escuras à

superfície do Camembert. Pode causar sabor amargo ao queijo, além

de conferir aspecto desagradável.

Mucor é um género com cerca de 3000 espécies de bolores,

muito comuns em substâncias orgânicas em decomposição e

também na água. São organismos saprófitas, falcilmente

encontrados na natureza, o que facilita a contaminação dos locais de

fabricação. Não possuem forte ação enzimática, mas crescem rápido

no queijo (às vezes no primeiro ou segundo dia de maturação).

As principais causas dessa alteração são:

Queijo de pH mais elevado após a elaboração (acima da

4,9), devido a baixa atividade do fermento lático. A

fermentação insuficiente tem sido reconhecida como uma

das principais causas do crescimento do Mucor (que é

sensível ao pH baixo);

Queijos que não dessoram bem (excesso de umidade) e

são levados úmidos para a câmara de maturação, o que

também está relacionado indiretamente com a atividade dofermento e acidificação durante a elaboração;

Excesso de umidade na câmara de maturação (mais de

90%);

Circulação de ar insuficiente na câmara;

Temperatura de maturação muito elevada;

Queijos com teor insuficiente de sal (o Mucor é sensível ao

sal).

http://pt.wikipedia.org/wiki/Bolorhttp://pt.wikipedia.org/wiki/Bolor


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19

O controle desse tipo de contaminação é trabalhoso e requer uma

série de medidas que podem ser tomadas em conjunto ou

separadamente:

O queijo deve apresentar pH 4,6-4,8. Para isso pode-se

trocar o fermento, checar antibióticos no leite ou outro tipo

de inibidor;

Verificar o fermento, sua atividade, quantidade de coalho e

processo de maturação para obter queijos bem dessorados

e com teor correto de umidade;

Abaixar a temperatura da câmara de maturação e sua

umidade relativa do ar;

Verificar o teor de sal do queijo e, se necessário, tomar

medidas para aumentá-lo;

Verificar as possíveis fontes de contaminação (água

industrial, água usada na limpeza da sala de fabricação;

tratar a salmoura com cloro);

Promover sanitização completa de todos os equipamentos

e utensílios utilizados (usar solução de cloro) e da câmara

de maturação;

Aumentar a dose de Penicillium pulverizada no queijo e, se

possível, fazê-lo mais precocemente (uma vez mais

crescido o Penicillium, o Mucor não se desenvolve

facilmente);

Evitar correntes de ar mais quente entrando na câmara fria,

já que isto provoca a condensação de umidade na

superfície do queijo (que estaria mais frio do que o ar).

6.2. Crescimento excessivo de Geot r ichum candidum

O Geotrichum faz parte da flora normal da superfície do

Camembert no início da maturação, intervindo no metabolismo do

ácido lático e na degradação protéica e na lipólise. Seu crescimento

é pouco visível, pois, em condições normais, logo é superado pelo

crescimento do Penicillium.


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20

Entretanto, quando presente em excesso no início da maturação,

causa uma alteração que se caracteriza pela formação de uma

crosta amarelada na casca do queijo, de odor estranho que se

descola facilmente do queijo quando pressionada, mostrando o

interior mais liquefeito. A presença exagerada do Geotrichum impede

o crescimento posterior do Penicillium.

Este defeito apresenta duas causas principais:

Teor insuficiente de sal: o Geotrichum candidum é muito

sensível ao sal;

Temperatura muito elevada da câmara de maturação.

O aumento do teor de sal (2,0-2,5% no queijo) e o abaixamento

da temperatura de maturação não prejudicam o crescimento do P.

camemberti e são suficientes para evitar a proliferação excessiva do

Geotrichum na superfície do queijo.

É muito importante, entretanto, assegurar-se de que a cultura de

P. camemberti empregada esteja em plena atividade e crescendo

rapidamente no queijo, em condições normais.

6.3. Crescimento de Penic i l lium roquefor t i

Esta alteração caracteriza-se pelo crescimento superficial de

Penicillium roqueforti na superfície do queijo Camembert, formando

manchas azul-esverdeadas na casca, normalmente de um só lado,

mais frequente na face do queijo que ficou mais tempo em contato

com o fundo da fôrma de dessoragem. Nesta área, existem mais

condições de anaerobiose, o que pode prejudicar o crescimento doP. camemberti (quando inoculado no leite), mas não o do P.

roqueforti , que é muito menos sensível a variações do pH e oxigênio

do que o mofo branco. A fermentação alcoólica da lactose por

leveduras, em anaerobiose, produz quantidade certa quantidade de

álcool etílico, capaz de inibir o crescimento posterior do P.

camemberti , mas não o do P. roqueforti .

Os meios de combate seriam:


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21

Localizar as eventuais fontes de contaminação (água, terra,

matérias orgânicos, locais de fabricação) e proceder a uma

adequada sanitização;

Diminuir a contaminação de leveduras na casca do queijo

verificando a salmoura;

Evitar o abaixamento excessivo do pH do queijo, pois o pH

baixo favorece o crescimento de P. roqueforti .

Aumentar o número de viragens do queijo e introduzir uma

viragem extra no meio do período de dessoragem nas

fôrmas;

Assegurar-se de que o pH do queijo após 24 horas esteja

na faixa de 4,6 a 4,8; acima de 5,0 o crescimento do P.

camemberti é mais lento, mas o do P. roqueforti não é

prejudicado.

6.4. Casca descolando

Às vezes, o queijo Camembert apresenta cobertura

aparentemente normal de mofo branco, mas com liquefação logo

abaixo da camada de mofo, o que faz com que a cobertura de mofo

se solte facilmente do queijo ou escorregue sobre ele e se quebre. A

causa principal deste problema é o excesso de umidade no queijo, o

que poderia ser causado por:

Fermanteção lática insuficiente durante elaboração:

a. Fermento de baixa atividade;

b. Inibidores (bacteriófagos ou antibióticos);

c. Insuficiente prematuração do leite com fermento.

Dose de coalho muito reduzida;

Temperatura de coagulação muito baixa;

Corte da coalhada em cubos muito grandes;

Agitação insuficiente da massa no tanque;

Número insuficiente de viragens nas fôrmas;

Queijo com muita umidade na casca (secagem insuficiente

após a pulverização).


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6.5. Massa seca

O queijo não apresenta a untuosidade normal de um Camembert

e sua massa é firme e friável. Esse defeito está associado com a

falta de umidade no queijo no início da maturação, o que pode ser

causado por:

Temperatura de coagulação muito alta;

Corte em grãos muito pequenos;

Agitação prolongada da coalhada no tanque;

Dessoragem nas fôrmas a temperatura muito alta;

Leite excessivamente ácido;

Teor de umidade relativa do ar muito baixo na câmara de

maturação.

6.6. Crescimento insuficiente de mofo

O queijo não apresenta cobertura satisfatória de mofo. As causas

estariam relacionadas com:

Falta de acidificação durante a elaboração, fazendo com

que o pH do queijo não seja suficientemente baixo;

Crescimento excessivo de Geotrichum candidum;

Queijo muito seco, com baixo teor de umidade;

Penicillium camemberti sem atividade, velho ou mal

conservado;

Temperatura de maturação muito baixa.

6.7. Crescimento excessivo de mofo

Uma cobertura muito espessa de Penicillium camemberti pode se

tornar um defeito. O problema é devido ao excesso de sal no queijo,

que inibe então a flora inicial de Geotrichum candidum e permite

crescimento mais abundante de mofo branco. É preciso ter cuidado

no controle deste problema, pois a redução demasiada do teor de sal

pode resultar no crescimento excessivo de G. Candidum.


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23

6.8. Formação de sabor amargo

A formação de sabor amargo, que se manifesta logo abaixo da

casca do queijo, pode estar relacionada com:

Leite pré-maturado com fermento, porém sem redução da

dose do coalho;

Excesso de cloreto de cálcio no leite;

Falta de acidificação do leite na elaboração, resultando em

coalhada muito mineralizada e com elevado poder tampão (pH

alto) e alto teor de lactato de cálcio (se não foi suficientemente

dessorada);

Tipo de fermento mesófilo empregado (certas culturas tendem

mais a formar compostos amargos);

Leite superaquecido na pasteurização;

Crescimento excessivo de mofo.

6.9. Sabor amoniacal

Este problema está relacionado com o tempo de maturação do

queijo. Ao final da maturação, por ação de desaminases do

Penicillium camemberti , a amônia começa a se acumular no queijo.

Assim, todo queijo supermaturado tende a apresentar este sabor e

odor.

É recomendável que tão logo os queijos estejam com um mínimo

de maturação (cerca de três semanas) fiquem em temperatura mais

baixa (2-3 °C), para preservá-los por mais tempo sem o

aparecimento de sabor amoniacal.

7. Equipamentos

7.1. Tanque de Armazenamento

Para o armazenamento do leite após a recepção e antes do

processamento será utilizado um tanque de armazenamento de aço


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24

inox AISI 304 polido com capacidade de 100 a 100.000 litros (Figura

2).

Figura 2. Tanques de armazenamento de leite. (Fonte: www.tortugan.com.br )

7.2. Tanque Automático para Fabricação de Queijos

Para o processo de fabricação dos queijos será utilizado um

tanque automático feito em aço inox AISI 304 mostrado pela Figura

3. Esse equipamento possui controle de velocidade, liras com

lâminas em inox e formato em oito, inversor de freqüência e será

construído aberto e com plataforma de acesso.

Figura 3. Tanque automático de fabricação de queijo. (Fonte: www.biasinox.com.br )

7.3. Fôrmas

Após as etapas de processamento, a coalhada é colocada em

formas de plástico (Figura 4), onde permanecerão por algumas horas

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para dessoragem, até a umidade adequada. As fôrmas deverão

possuir diâmetro de 12 cm.

Figura 4. Fôrmas de plástico para dessoragem do queijo. (Fonte: www.agroales.com.br )

7.4. Tanque da Salga

Após o período de dessoragem o queijo segue para a salga feita

com a imersão das peças em salmoura, processo que é realizado em

tanques de aço inox como o da Figura 5, que possui capacidade de

300 a 600 litros.

Figura 5. Tanque de aço inox para salga. (Fonte: www.desnatadeiras.com.br )

7.5. Câmaras de Secagem

A câmara utilizada para secagem é um módulos frigoríficos com

capacidade para até 3000 kg e pode ser vista através da Figura 6,

esta câmara também poderá ser utilizada para armazenamento pós-

maturação.

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Figura 6. Câmara refrigerada para secagem. (Fonte: www.climacerto.com.br )

De acordo com o fabricante as especificações são: Módulo frigorífico – Chapa de aço pintada (NBR 7008

ZC) com espessura de 0,028 mm de deposição de zinco, o

núcleo isolante é de poliestireno multicelular extrudado (14

kg/m³) com 75 mm de espessura;

Portas – O material é o mesmo do módulo, o núcleo

isolante é de poliuretano injetado (38 kg/m³) com 50 mm de

espessura; Sistema Split – Possui compressor hermético, moto

ventilador aberto, base com chapa em aço # 20, gabinete

tipo monobloco em alumínio, fluxo de ar tipo frontal;

7.6. Câmara de Maturação

A câmara possuirá dimensões internas de 3,00m x 3,00m x

2,00m, possuindo uma abertura frontal na parte direita de 0,90m delargura e 2,00m de altura. Em seu interior estarão dispostas

prateleiras de aço inox móveis com 1,80m de altura, 0,60m de

profundidade e 1,20 de largura. As prateleiras possuirão 14 andares

de 10 cm cada e serão dispostas no interior da câmara como pode

ser vista na Figura 7.

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Figura 7. Planta baixa do interior da câmara de maturação.

A iluminação será feita através de lâmpadas frias, com

acendimento e desligamento automáticos, conforme a abertura e

trancamento da porta, evitando assim utilização desnecessária dos

mesmos. O material utilizado nas paredes serão os painéis

autoportantes de poliuretano expandido (Figura 8) com uma

espessura total de 0,15 m e condutividade térmica de 0,028

kcal/m.h.°C [4], para evitar o congelamento e também grandes

perdas pelo piso, este deverá ter uma camada isolante de 0,5m

dispostos em camadas desencontradas.

Figura 8. Modelo de painéis auto portantes.

7.6.1. O Cálculo da Carga Térmica

Para o dimensionamento do compressor, condensador eevaporador é necessária a determinação da carga térmica.


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28

Algumas propriedades termofísicas do queijo são necessárias

para o cálculo do projeto da câmara de maturação, que podem

ser observada na Tabela 6.

Tabela 6. Propriedades termofísicas do queijo.(Fonte: www.isoquip.com.br).

Temperatura início de congelamento - 8,0 ˚C

% água (m/m) 60 %

Calor específico acima ponto congelamento 0,70 kcal/kg˚C

Calor específico abaixo ponto congelamento 0,40 kcal/kg˚C

Calor latente de fusão 48 kcal/kg

7.6.2. Isolante

∆=

=

,,

, =101,92 kcal

Onde:

ΔT = (TExterna – TInterna) = (25 – 12)→ ΔT = 13˚C

k = 0,028 kcal / mh˚C

L = 0,15m

A = 4 Área Parede lateral + 2 Área Piso

A = 24,0 + 18,0 → A = 42,0 m

2

7.6.3. Calor do Produto

Q = mC1(Ti –Tf ) → Q1 = 660 x 0,70 x (25 - 12) →

Q = 6006 kcal/ Dia

m: 660 kg (durante um dia)


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29

Q: calor removido

C1: calor específico acima do ponto de congelamento

Ti: Temperatura inicial

Tf : temperatura final de resfriamento

7.6.4. Transmissão

1

U=

1

he+

e

k +

ei

ki+

1

hi →

1

U=

1

25+

0,0005

45+

0,15

0,028+

1

7 → U = 0,18

kcal

m2h℃

Q = S x U x (Te –Ti) → Q = 42 x 0,18 x (25 - 12) = , /

he: Coeficiente de película do ar externo

e: Espessura do aço (0,0005m)

k: Condutividade térmica do aço

ei: Espessura do isolamento

ki: Condutividade térmica do isolante

hi: Coeficiente de película do ar interno

7.6.5. InfiltraçãoQ = (V/v) x n x (he –hi) → Q = (18 / 0,82) x 23 x (14,15 – 6,48)

= , /

he: Entalpia do ar externo

hi: Entalpia do ar interno

V: Volume interno da câmara


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30

v: Volume específico do ar externo

n: Número de trocas de ar por 24 horas

7.6.6. Pessoas

De acordo com uma aproximação de valores [4], o calor dissipado

por pessoas a 12˚C será de 180 kcal/h. Sendo que na câmara

entram e saem dois funcionários durante trinta minutos por

batelada, mas como é uma batelada resulta um tempo 0,5 horas.

Q = QPessoa x Número de Pessoas x Tempo

Q = 180 kcal/h x 2 x 0,5h → , /

7.6.7. Luzes

As luzes ficarão acesas automaticamente enquanto a porta for

mantida aberta, totalizando 30 minutos diários.

= , /

7.6.8. Prateleiras Móveis

Q pm = m pm x Cp x ΔT

Q pm = 15 x 0,11 x [25 – 12] → Q Estante = 21,45 kcal

= ,

= . /

Sendo:

m pm = Massa das prateleiras móveis = 15kg


31/51

31

Cp = Calor Especifico do Aço Inoxidável = 0,11kcal/kg

ΔT = [25 – 12] = 13˚C

n= numero de prateleiras

7.6.9. Cálculo Total

Foi desprezado o calor da embalagem nos cálculos, pois esta

representa uma porção muito pequena em relação ao produto.

Q Total = Q Produto + Q Transmissão + Q Infiltração + Q Pessoas + Q Luzes + Q pm

QTotal = 6006 + 98,28+ 3872,4 + 180,0 + 46,8 + 128,7

= , /

7.7. Condensação Externa e Interna

A condensação externa ocorre quando a temperatura da parede

externa é inferior a temperatura de orvalho do ar ambiente, então o

fluxo máximo permitido (Q/A) é calculado utilizando a fórmula abaixo,

de onde podemos concluir que não haverá condensação externa se

o fluxo máximo for de Kcal/Kg e a espessura do isolante for de 0,15

m.

Q/A = He (Ta – To) = 14,7 x (25 – 15,5) = 139,65 Kcal/Kg

Onde:

Ta = Temperatura Ambiente

To = Temperatura de Orvalho


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32

A condensação interna ocorre quando há aumento da umidade

por permeabilidade do isolante ao vapor d’água ou ação higroscópica

do mesmo, neste projeto ambas as hipóteses estão descartadas,

pois o poliuretano possui baixa permeabilidade ao vapor de água [5]

e não possui ação higroscópica.

7.8. Equipamentos de refrigeração

Utilizando o gráfico do diagrama P x H (Figura 9) é possível

calcular as características dos equipamentos de refrigeração.

Figura 9: Gráfico do diagrama P x H.

7.8.1. Compressor

O compressor utiliza o vapor formado no evaporador

comprimindo-o até a pressão de condensação, fazendo com o

fluido frigorífico se desloque e consequentemente mantendo as

condições no interior do evaporador. O cálculo da potêncianecessária ao compressor é dado por:

=

→ =

,

33,6→ = 307,5

Qo: Carga Térmica

qo: (hc – hb) → (95,7 – 62,1) → 33,6 kcal/kg

hc: 95,7 kcal/kg


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33

hb: 62,1 kcal/kg

hd: 102,7 kcal/kg

ha=hb

1J→0,239cal

q = hd − hc → q = 102,7 − 95,7 → q = 7 kcal

Wc = qm → Wc = 7 x 307,5 → = , /

A partir do valor encontrado selecionamos o compressor Bock

EX-HG6/1080-4S

(Figura 10) com potência mínima de 5500 watts.

Figura 10. Compressor Bock EX-HG6/1080-4S.

7.8.2. Condensador

É o equipamento responsável pela retirada do calor por meio da

condensação de um fluido refrigerante. Os cálculos da potencia

requerida são:

Calor Sensível: hd – hc → 102,7 – 95,7 → 7 kcal/kg

Calor Latente: hd – ha → 102,7 – 62,1 → 40,6 kcal/kg

QT: 7 + 40,6 → 47,6 kcal/kg

W = qm → W = 47,6 x 307,5 → = /


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34

Com o valor da potencia calculado o condensador escolhido foi o

Thermokey CS com capacidade de 10000 Kcal/h a 500000 Kcal/h

(Figura 11).

Figura 11. Condensador Thermokey CS.

7.8.3. EvaporadorO evaporador retira calor do meio provocando a mudança de fase

de um fluido refrigerante que é vaporizado, a quantidade de fluido

utilizada depende da carga térmica do sistema. A potencia do

evaporador é calculada por:

Calor absorvido = hc – hb → 95,7 – 62,1 → 33,6 kcal/kg

W = q m → W = 33,6 x 305,7 → = , /

O evaporador escolhido foi o MIPAL HDH 485 (Figura 12)

espaçamento de 5mm com capacidade mínima de 34194 Kcal/h.

Figura 12. Evaporador MIPAL HDH 485.


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35

7.8.4. Válvula de Expansão

Dos controladores do ciclo de refrigeração, a válvula de expansão

tem o papel mais importante, pois servem para manter um

diferencial de pressão no sistema controlando a vazão do

refrigerante. A válvula escolhida para o projeto foi a válvula

termostática Danfoss (Figura 13).

Figura 13. Válvula de Expansão Danfoss.

7.8.5. Refrigerante

O fluido refrigerante utilizado neste projeto será o 1,1,1,2

Tetrafluoroetano (R-134a), um refrigerante utilizado em

substituição ao R-22 por não agredir ao meio ambiente, possuir

baixa toxidade, e não ser inflamável [6]. As propriedades do R-

134a podem ser observadas na Tabela 7.

Tabela 7. Propriedades do R-134a [4].

Massa Molecular 102,03 g/mol

Ponto Triplo - 101 °C

Ponto de Ebulição Normal - 26 °C

Temperatura de Congelamento - 101 °C


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36

8. Tratamento e Aproveitamento de Resíduos

Na produção de queijos, vários resíduos são gerados, sendo assim de

grande importância para a indústria a identificação destes resíduos como

também da carga orgânica presente no mesmo. Assim, pode-se realizar um

planejamento para o tratamento dos efluentes ou reaproveitar determinados

resíduos, como o soro produzido, e águas utilizadas no processo ou na

higienização da planta, oferecendo assim uma maior economia para a

indústria.

Este projeto não visa a implementação de uma estação de tratamento de

resíduos, pois os custos do mesmo se tornariam bastante elevados, tratando-

se de uma empresa de pequena natureza. O objetivo da gestão ambiental

deste projeto e direcionar a empresa em relação ao impacto ambiental gerado

na produção pela mesma.

8.1. Efluentes Líquidos

O principal resíduo gerado na produção de queijos é o soro, que é

produzido em grandes quantidades. O queijo produz cerca de 0,8

litro de soro para cada litro de leite beneficiado. A eliminação do soro

é um dos principais problemas do ponto de vista industrial e de

saúde pública, não podendo ser lançado em rios e mares. Como o

soro possui uma DBO 4000-4800, sua eliminação constitui uma

perda de proteínas de grande valor biológico e um elevado custo no

tratamento de purificação de efluentes.

Como o soro contém nutrientes muito valiosos, tais como

proteínas, carboidratos e minerais, ele pode constituir de matéria-

prima para a elaboração de outros produtos de laticínios (ricota,bebida láctea, etc.), que poderão constituir em um investimento

futuro da empresa. Pode também ser utilizado na alimentação de

animais, como suínos por exemplo. No projeto optou-se pela

destinação do soro como matéria-prima para a elaboração de outros

produtos, e a outra parte para a alimentação de animais. Não é

realizado o tratamento do soro no projeto proposto.

Devido à necessidade de limpeza e sanitização frequentes, aindústria de laticínios consome cerca de três litros de água por litro


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37

de leite beneficiado, resultando, no caso da usina proposta neste

projeto, cerca de 15000 litros de água contendo detergentes

sanitizantes.

O planejamento de uma estação de tratamento de resíduos não é

viável para a realização deste projeto. Para reduzir os impactos

ambientais, as águas contendo produtos de limpeza da usina serão

lançadas numa lagoa de decantação, situada a uma distância

mínima de 200 metros do conjunto industrial, antes de alcançar o

leito de água corrente próximo. O emprego da lagoa anaeróbica tem

como objetivo minimizar custos, pois além da grande eficiência na

redução da Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO) pela digestão

anaeróbica do resíduo orgânico, funciona também como tanque de

sedimentação.

As águas utilizadas nos sistemas de refrigeração e caldeiras não

são consideradas como efluentes industriais, pois normalmente são

aproveitadas em sistema de recirculação.

8.2. Resíduos Sólidos

Os resíduos sólidos gerados pela indústria são classificados em

materiais recicláveis e matéria orgânica. Estes resíduos então são

direcionados para um setor de coletas seletivas, para serem

enviados a uma posterior reciclagem, compostagem ou se

necessário ao aterro sanitário. No setor de resíduos recicláveis

temos papéis, embalagens ou qualquer outro resíduo gerado na

indústria que possa ser reaproveitado.

São enviados para compostagem as matérias-primas, que poralgum motivo foram descartadas, e produtos que apresentaram

defeitos. A compostagem é um processo biológico em que os

microrganismos transformam a matéria orgânica, num material

semelhante ao solo, a que se chama composto, e que pode ser

utilizado como adubo. Com este procedimento, além de se evitar a

poluição e gerar renda, a matéria orgânica volta a ser usada de

forma útil.


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38

Assim o descarte em aterro sanitário somente será necessário se

os resíduos não se enquadrarem nos destinos anteriores. Existem,

atualmente, normas rígidas que regulam a implantação de aterros

sanitários. Estes devem possuir um controle da quantidade e tipo de

lixo, sistemas de proteção ao meio ambiente e monitoramento

ambiental.

9. Localização, Projeto e Legislação

9.1. Localização

Conforme o SIF (Secretaria de Inspeção Federal), a área do

terreno deve ser compatível com o estabelecimento, prevendo-se

futuras expansões. É recomendado um afastamento de 10 metros

dos limites das vias públicas ou outras divisas, salvo quando se tratar

de estabelecimentos já construídos, que tenham condições fáceis de

entrada e saída, bem como circulação interna de veículos.

As áreas, com pátio e vias de acesso, devem ser pavimentadas e

urbanizadas, evitando a formação de poeira e facilitando o

escoamento das águas. As demais áreas deverão receber

jardinagem completa.

Na elaboração do projeto outros aspectos de fundamental

importância quanto à posição da fábrica devem ser observados, a

saber:

• facilidade na obtenção da matéria-prima;

• localização em ponto que se oponha aos ventos dominantes que

sopram para a cidade;

• terreno seco, sem acidentes, de fácil escoamento das águas

pluviais, não passíveis de inundações;

• afastadas de fontes poluidoras de qualquer natureza;

• facilidade de acesso;

• facilidade de fornecimento de energia elétrica e meios de

comunicação;• facilidade no abastecimento de água potável;


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39

• facilidade no tratamento e escoamento das águas residuais;

• facilidade na delimitação da área.

Levando em consideração estes aspectos a empresa se situará

na área industrial de Porto União – SC.

9.2. Projeto

Para buscar a inspeção junto ao SIF, o projeto precisa conter os

seguintes documentos:

a) Requerimento do industrial pretendente, dirigido ao Sr.

Secretário de Inspeção de Produto Animal (SIPA) em Brasília DF, no

qual solicita aprovação prévia do Projeto;

b) Memorial descritivo da construção;

c) Memorial Econômico-Sanitário;

d) Termo de compromisso;

e) Parecer(es) da(s) Secretaria(s) de Saúde e/ou Prefeitura (Art.

47 RIISPOA - Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de

Produtos de Origem Animal);

f) Licença de instalação passada pelo INAMB (Instituto de

Preservação Ambiental - Art. 47 RIISPOA);

g) RT do engenheiro responsável pelo projeto - CREA da região;

h) Plantas:

- situação - escala 1/500

- baixa - escala 1/100

- fachada - escala 1/50

- cortes - escala - 1/50- detalhes de equipamentos - escala 1/10 ou 1/100;

- hidro-sanitária - escala 1/100 ou 1/500.

As plantas ou projetos devem conter:

- Orientação;

- Posição da construção em relação às vias públicas e

alinhamento dos terrenos;


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40

- Localização das partes dos prédios vizinhos, construídos sobre

as divisas dos terrenos;

- Perfil longitudinal e perfil transversal do terreno em posição

média, sempre de nível (Art. 55 RIISPOA).

9.3. Dependências da fábrica

Na fabricação de queijo, é de extrema importância ser atentar

com a higiene do estabelecimento.

As dependências da fábrica devem ser amplas e ventiladas, com

telas de arame em toda porta e janela, para evitar moscas, roedores,

pássaros e contaminantes ambientais como fumaça, poeira, entre

outros. O prédio precisa ser isolado e destinado exclusivamente a

fabricação de laticínios. Além disso, deve estar situado em um lugar

seco com disponibilidade de água para manejo das instalações. A

construção do edifício deve ser todo feito em alvenaria em área

distante (100 metros, no mínimo) de fontes de contaminação, como

brejos, curais, entre outros.

A sala de recepção da matéria-prima deve ter em anexo um

pequeno laboratório onde serão realizadas análises rápidas sobre os

valores higiênicos e comercial do material recebido, devendo ter, no

mínimo, aparelhamentos para dosagem de matéria gora, acidez,

densidade e sujidade. A sala recepção deverá contar com

medidores, balanças e filtros para leite.

A sala de fabricação deve ser arejada, ter piso impermeável de

fácil higienização, resistente aos impactos e antiderrapante, não

podendo apresentar rachaduras. Deve possuir caimento para aadequada drenagem em canaletas e ralos sifonados, impedindo o

acúmulo de líquidos e o fluxo de odores. As paredes deverão ser

construídas e revestidas com materiais não absorventes e laváveis,

apresentando cores claras.

Os ângulos entre as paredes, entre as paredes e os pisos, e entre

as paredes e tetos ou forros, deverão ser arredondados para facilitar

a limpeza.


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Os tetos e os forros deverão ser construídos de modo que se

impeça a acumulação de sujidade e se reduza ao mínimo a

condensação de vapores e a formação de mofo, devendo ainda,

serem de fácil limpeza.

Os lavatórios devem ser constituídos por pias com água corrente,

recipientes para sabão, sistema de secagem das mãos, torneiras

acionadas por pedal e cesto para descarte de toalha de papel.

A fábrica deverá dispor de iluminação natural e artificial

adequadas que possibilitem a realização de todas as tarefas. Os

pontos de luz, em qualquer área de manipulação, devem ser

protegidos contra queda e o estilhaçamento das lâmpadas. As

instalações elétricas podem ser embutidas ou aparentes, neste caso,

protegidas por conduítes apoiados nas paredes ou teto, não sendo

indicada a presença de cabos pendurados nas salas de

manipulação.

Além dos cuidados com o local de produção, os equipamentos e

utensílios utilizados, o produtor deve estar atento ainda à qualidade

das matérias-primas empregadas. Elas devem ser adquiridas de

fornecedores idôneos, que obedeçam a legislação pertinente a seus

produtos e, se possível, possuam selos ou certificados que atestem a

qualidade do produto.

9.4. Legislação

A ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária) juntamente

com o Ministério da Agricultura tanto desenvolvem os Regulamentos

Técnicos, as Normas e as Portarias como também fazem afiscalização. Por isso é de suma importância o cumprimentos de

cada regulamento exigido, para que não haja nenhum tipo de

problema legal com a produção dos queijos.


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9.5. Layout

O layout da fábrica está apresentado na Figura 14. O terreno da

fábrica possui 600 m2, sendo que a área construída possui 364 m2.

Figura 14. Layout da fábrica de queijo Camembert.

Os equipamentos correspondentes à legenda do layout são

apresentados na Tabela 8.


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Tabela 8. Correspondência entre a legenda do layout e os equipamentos.

Código Equipamento

E 1 Tanque Reservatório

E 2 Tanque de Limpeza

E 3 Tanque Automático de Fabricação de Queijos

E 4 Tanque de Salga

E 5 Câmara de Secagem

E 6 Câmara de Maturação

E 7 Câmara de Armazenagem

E 8 Mesa de Inox

E 9 Bancada e Equipamentos do LAB

E 10 Balança

10. Análise financeira

Na análise financeira estão incluídos o investimento inicial, os custos

fixos e os custos operacionais. Deste modo é possível fazer uma projeção da

viabilidade do projeto e do período necessário para o retorno do investimento.

10.1. Investimentos fixos

Os investimentos fixos incluem equipamentos, veículos, telefones,

obras e outros investimentos necessários para o dia a dia da

empresa.

Equip amento s e mater iais

Os equipamentos e materiais fazem parte do investimento fixo, e

podem ser vistos na Tabela 9. Neste item estão listados os

equipamentos utilizados na fabricação do produto.


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Tabela 9. Custos com equipamentos e materiais.

Item Quantidade Valor unit. (R$) Total (R$)

Tanque reservatório (5.000 L) 1 16.900,00 16.900,00

Tanque de salga (1.000 L) 4 2.000,00 8.000,00

Tanque de fabricação automático 1 85.000,00 85.000,00Fôrma de plástico 1.100 4,30 4.730,00

Câmara de secagem 1 7.000,00 7.000,00

Câmara de maturação 5 12.500,00 62.500,00

Câmara de armazenamento 1 6.170,00 6.170,00

Balança digital 2 120,00 240,00

Tanque de lavagem 1 1.120,00 1.120,00

Caminhão refrigerado 4 50.000,00 200.000,00

Ar condicionado 2 1.500,00 3.000,00

Mesa de aço inox 4 890,00 3.560,00

Equipamentos de laboratório 1 2.235,00 2.235,00

Total 400.455,00

Mater iais d e escr i tór io

Na Tabela 10 encontram-se os valores referentes aos materiais

de escritório.

Tabela 10. Valores para os gastos com matérias de escritório.


Bebedouro 1 250,00 250,00

Computador 5 1.500,00 7.500,00

Multifuncional 1 350,00 350,00

Materiais diversos (caneta, régua,

calculadora, etc)

1 500,00 500,00

Telefone 3 30,00 90,00

Mesa 5 250,00 1.250,00

Cadeira estofada 5 150,00 750,00

Cadeira simples 5 50,00 250,00

Total 10.940,00


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Cons truções

Os investimentos referentes à construção civil encontram-se na

Tabela 11.

Tabela 11. Gastos com construção.


Terreno 600 m 40,00 24.000,00

Obras, reformas e instalações 400.000,00 400.000,00

Total 424.000,00

Consul tor iasGastos com consultorias são apresentados na Tabela 12.

Tabela 12. Gastos com consultorias.

Item Total (R$)

Marketing (website, logomarca,

divulgação, etc)7.000,00

Registros da empresa 2.000,00

Administrativo 2.500,00

Jurídica 2.500,00Organizacional (treinamentos) 3.000,00

Total 17.000,00

10.2. Capital de giro

Entende-se por capital de giro os gastos com descritos com

matéria prima e despesas com salário, encargos, custo de água,

eletricidade, telefone e outros.

Ingredientes

Na Tabela 13 estão os gastos referentes à compra de

ingredientes por mês.


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Tabela 13. Gastos mensais com ingredientes.

Item UnidadeValor unit.

(R$)

Quantidade/

dia

Quantidade/

mêsTotal (R$)

Leite Litro 0,45 5000 L 120.000 L 54.000,00

Fermento kg 483,33 1,5 kg 36 kg 17.417,90Sal kg 0,20 13,2 kg 316,8 kg 63,36

Coagulante Litro 18,00 0,8 L 19,2 L 345,60

Mofo Pacote 5,75 625 pacotes15.000

pacotes86.250,00

Total 158.076,86

EmbalagensNa Tabela 14 encontram-se os gastos mensais referentes à

compra de embalagens.

Tabela 14. Gastos mensais com embalagens.

ItemValor unit.

(R$)

Quantidade/

dia

Quantidade/

mêsTotal (R$)

Embalagem de

papel alumínio0,05 3.300 79.200 3.960,00

Caixa de papelão

para cada unidade0,30 3.300 79.200 23.760,00

Caixa de transporte 0,20 33 792 158,40

Total 27.878,40

Despesas operacionais

Na Tabela 15 encontram-se os gastos com despesasoperacionais.


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Tabela 15. Gastos com despesas operacionais.

Despesas operacionais Quantidade Valor unit. (R$) Total (R$)

Engenheiros 2 5.000,00 10.000,00

Colaboradores 20 830,00 16.600,00

Alimentação 20 150,00 3.000,00Vale transporte 20 120,00 3.600,00

Assistência médica e social 20 50,00 1.500,00

Funcionários da limpeza 3 600,00 1.800,00

Motorista 4 800,00 3.200,00

Responsável técnico 2 2.200,00 4.400,00

Contador 1 2000,00 2000,00

Encargos sociais 11.530,00

Pró-labore 6.700,00

Encargos sobre pró-labore 992,60

Água + esgoto 2.000 m 5,9935 11.987,00

Energia + impostos 12.500 kWh 0,3968 5.150,00

Telefone, internet e correios 2.700,00

Comissão de vendas 500,00

Impostos, taxas e licenças 400,00

Combustível 6.000,00

Viagens e representações 1.000,00

Gratificações 700,00

Manutenção preventiva 2.000,00

Propaganda e publicidade 3.000,00

Total 98.759,60

O total do capital de giro encontra-se na Tabela 16.

Tabela 16. Capital de Giro.

Capital de giro

Ingredientes e embalagens R$ 185.955,26

Despesas operacionais R$ 98.759,60

Total R$ 284.714,86

O investimento total é dado através da soma dos investimentos

fixos e do capital de giro. O investimento total encontra-se na Tabela

17:


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Tabela 17. Investimento Total.

Investimento total

Investimentos fixos R$ 852.395,00

Capital de giro R$ 284.714,86

Total R$ 1.137.109,86

10.3. Projeção das receitas mensais

O lucro bruto mensal foi projetado tomando-se como base a

quantidade de produto a ser comercializado, multiplicado pelo valor

unitário de cada produto. O cálculo foi feito com base na produção

mensal, levando em conta que a indústria opera durante 24 diasúteis. A Tabela 18 mostra os valores do lucro bruto diário da

empresa.

Tabela 18. Lucro bruto diário.

Produto EmbalagemPreço

unitário

Quantidade

vendidaValor

Queijo Camembert caixa de 200 g R$ 4,70 3,300 R$ 15.510,00

O total do lucro bruto obtido mensalmente é apresentado na

Tabela 19.

Tabela 19. Lucro bruto mensal.

Total/mês R$ 372.240,00

Para obtenção do lucro líquido, outras despesas foram

consideradas, entre elas as deduções (ICMS, PIS, CONFINS,

Contribuição social, IRPJ), margem de contribuição. Estes dados se

encontram na Tabela 20.


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Tabela 20. Lucro líquido mensal.

Receitas e Despesas Quantidade R$ Unitário Total

1- Venda Bruta R$ 372.240,00

2-Deduções das Vendas

ICMS 79.200 R$ 0,24 R$ 19.008,00PIS 79.200 R$ 0,01 R$ 792,00

COFINS 79.200 R$ 0,06 R$ 4.752,00

Contribuição Social 79.200 R$ 0,02 R$ 1.584,00

IRPJ 79.200 R$ 0,02 R$ 1.584,00

3- Venda Líquida (1-2) R$ 344.520,00

4- Custo Totais Vendas

Custo de Mercadoria Vendida R$ 185.955,26

5- Margem de Contribuição (3-4) R$ 158.564,74

6- Custos Fixos e Operacionais R$ 98.759,60

Lucro líquido mensal (5-6) R$ 59.805,14

Para a estabilização da empresa, considerando todos os

investimentos (fixos e capital de giro), a empresa levará 1 ano e 7

meses para começar a obter lucros com os valores de investimentos

iniciais já pagos. Esses valores estão representados na Tabela 21.

Tabela 21. Previsão para estabilização da empresa.

Investimentos Totais R$ 1.137.109,86

Lucro líquido mensal R$ 59.805,14

Período R$ 1 ano e 7 meses


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11. Conclusão

O consumo de queijos especiais tem aumentado bastante nos últimos

anos, representando cerca de 5% da produção no Brasil. O camembert era

produzido normalmente com pequenos volumes de leite de forma artesanal.

Atualmente a procura por queijos finos e com custo mais acessível ao

consumidor, tem aumentado, por isto optamos por uma produção maior com

custo reduzido.

De acordo com o exposto anteriormente, pode-se concluir que é viável a

abertura de uma indústria de queijos finos em Santa Catarina, tanto pelo

crescente consumo, como também, pela facilidade de obtenção da matéria-

prima: o leite.

A análise financeira permitiu uma visão mais ampla em relação à

projeção da indústria, já que por meio dela foi possível contabilizar os

investimentos iniciais necessários e o tempo em que a empresa irá se

estabilizar economicamente. O tempo é de 1 ano e 7 meses.

Conclui-se por meio disto que o tempo de 1 ano e 7 meses para

estabilização da empresa, está de acordo com o esperado, já que o

investimento inicial é bastante elevado, e custo do produto mais baixo.


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12. Referências

Furtado, M. M., M. C. A. V.; Fernandes, A. R.; Silva, C. A. B. Produção de QueijoMinas Curado e Meia Cura. In: C. A. B. F. Silva, A. R. (Ed.). Projetos de

Empreendimentos Agroindustriais: Produtos de Origem Animal. Viçosa: Editora UFV,v.Volume 1, 2003. Produção de Queijo Minas Curado e Meia Cura, p.309

Furtado, M. M.. A arte e a ciência do queijo. 2. ed. São Paulo: Globo, 1991. 297 p.

HENSE, H.; Apostila: RESFRIAMENTO E CONGELAMENTO DE ALIMENTOS, 1999.

Rodrigues, R. V. G., L. R.; Siqueira, K. B.; Leite, J. L. B; Carvalho, G. R. ComércioInternacional de Lácteos. J. B. V. S. Leite, K. B.; Carvalho, G. L. Juíz de Fora - MG:EMBRAPA: 350 p. 2009.

Scott, R. Fabricación de queso. Zaragoza: Acribia, 1991. 520 p.

Usda. Dairy: World Markets and Trade. Foreign Agricultural Service 2011.

Varnam, Alan H.; Sutherland, Jane P. Leche y productos lácteos: tecnología, química ymicrobiología. Zaragoza: Acribia, 1995. 487p.

Veisseyre, Roger. Lactologia técnica: recogida, tratamiento y transformación de laleche en países templados y calientes. Zaragoza: Acribia, 1972. 643p.

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