INSTRUCCIONES INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y ......Esta instrucción establece un breve resumen de...

INSTRUCCIONES INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO TERMOPARES Y TERMORRESISTENCIAS

INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE INSTRUCTIONS FOR THERMOCOUPLES AND RTD

Manual Instalacion_O_M- RTD-TC rev 1 con planos-Ingles.doc 1

INSTRUCCIONES DE INSTALACION, OPERACIÓN MANTENIMIENTO DE TERMOPARES Y TERMORRESISTENCIAS

INDICE 1.- Contenido 2.- Generalidades

2.1.- Termopares

2.1.1.- Tipos de termopares

2.2.- Termorresistencias

2.2.1.- Tipos de termorresistencias

2.3.- Vainas protectoras (Termopozos)

2.3.1.- Tipos de vainas protectoras 2.3.2.- Materiales de construcción 2.3.3.- Longitud de Inserción 2.3.4.- Longitud de Inmersión

3.- Instalación

3.1.- Instalación de las vainas 3.2.- Instalación de termopares y termorresistencias 3.3.- Cables de compensación o conexión.

4.- Operación

4.1.- Comprobación

4.1.1.- Termopares 4.1.2.- Termorresistencias

5.- Mantenimiento




1.- CONTENIDO: Esta instrucción establece un breve resumen de características generales y presenta las prácticas comunes en la instalación, operación y mantenimiento de termopares y termorresistencias para medición y transmisión a distancia de temperaturas en servicios industriales. 2.- GENERALIDADES: Se hace a continuación una descripción y resumen de aplicaciones de los elementos objeto de ésta instrucción. 2.1.- Termopares Los termopares constituyen el medio de medida más extendido industrialmente, pues con una precisión razonable, son aplicables a un gran margen de temperaturas, habitualmente entre -200 y + 1700 ºC. Un termopar industrial está constituido por dos hilos de metales o aleaciones distintas soldados por un extremo, introducidos en un tubo protector provisto de aislantes cerámicos interiores o de oxido de magnesio, y una cabeza de conexión donde están conectados los bornes adecuados a los extremos libres de los hilos del termopar y que permiten asimismo la conexión del cable de prolongación que lo unirá al instrumento de medida.

De forma simplificada y referido a su aplicación industrial, podemos decir que el termopar produce una f.e.m., en el rango de milivoltios, que es proporcional a la diferencia de temperaturas entre la llamada "junta caliente", extremo de los hilos soldados e introducido en el medio cuya temperatura se desea medir y la llamada "junta fría" o “junta de referencia", lugar en que los cables de prolongación dejan de ser del metal o aleación de los hilos del termopar, normalmente caja de conexión o instrumento de medida. (Para los termopares en que la economía lo justifica, se han desarrollado aleaciones sustitutorias del material de los hilos de termopar, con características eléctricas muy próximas y coste sensiblemente menor, para su aplicación en cables de prolongación). De lo dicho en el párrafo anterior, se desprende la importancia de mantener constante la temperatura de la junta fría, o compensar su variación en el instrumento de medida 2.1.1.- Tipos de termopares Los tipos de termopares más utilizados y sus temperaturas normales de utilización, son los siguientes:

Cobre/Konstantán (Tipo T) ………………… -200 hasta 400 ºC

Hierro/Konstantán (Tipo J) …………………-200 hasta 700 ºC

Cromel/Alumel (Tipo K) ………………………-200 hasta 1.200 ºC (nota 1)

Platino/platino,10%Rodio (Tipo S) .……-200 hasta 1.700ºC Nota 1.- También conocido por Niquel/Cromo-Niquel




2.2.- Termorresistencias Las termorresistencias son elementos de medida de mayor precisión, sensibilidad y estabilidad que los termopares, aunque su aplicación queda restringida a un margen de temperaturas menor, habitualmente entre -200 y +800 ºC. Una termorresistencia industrial de Platino, está constituida por el elemento sensible, una resistencia de Platino de alta pureza (99,999% puro) bobinada sobre una base de cerámica o cristal, cuyo tamaño es aproximadamente de uno o dos centímetros, soldada a unos hilos de prolongación, todo ello introducido en un tubo protector provisto de aislantes cerámicos interiores, y una cabeza de conexión donde están conectados a bornes adecuados los extremos de los hilos de prolongación, y que permiten asimismo la conexión del cable de unión al instrumento de medida.

El cable de unión al instrumento de medida no precisa como en el caso de los termopares ser especial, sino que es cable normalizado de cobre. Las termorresistencias que más se emplean en la industria, tienen una resistencia eléctrica de 100 ohmios a 0 ºC. Esta resistencia varía de modo prácticamente lineal con la temperatura. Para evitar el error en las medidas debido a la resistencia del cable de unión al instrumento de medida, o a la variación de la misma, existen varios sistemas. Según el adoptado por el instrumento de medida, se emplea en cada caso conexión de dos, tres o cuatro hilos. 2.2.1.- Tipos de termorresistencias Junto a las termorresistencias de platino descritas, existen las de Niquel con idéntico principio y aplicación entre -60 y +180 ºC aunque su empleo es muy restringido. 2.3.- Vainas protectoras (Termopozos) Normalmente no es posible exponer el elemento sensor de temperatura con su tubo protector al fluido de proceso (Excepción a esto son los termopares de tipo skin-point para la medida de temperatura en superficie, en los que el tubo que contiene los hilos de termopar, es de pared relativamente gruesa y lleva soldada una plaquita o punta mecanizada para instalar o soldar directamente a la pared de un equipo o tubería).




A pesar de introducir un retardo en la medida se emplean vainas que protegen al elemento de medida y permiten su retirada o sustitución sin necesidad de parar la planta. Es de la máxima importancia mantener un buen contacto entre los elementos sensores y sus vainas, para reducir al mínimo el retardo introducido por la vaina. 2.3.1.- Tipos de vainas protectoras Las vainas protectoras suelen ser de tubo con tapón soldado en el extremo donde las condiciones del proceso no sean muy severas, y de barra maciza taladrada, para servicios de mayor severidad. Su conexión a proceso puede ser roscada, soldada ó bridada en caso que se requiera inspección frecuente, materiales especiales, o bien la presión o temperatura de servicio lo requieran.

2.3.2.- Materiales de construcción Para servicios generales y hasta 700 ºC, la calidad mínima de material normalmente especificado es acero inoxidable tipo AISI 304 ó 316. Para temperaturas superiores o servicios corrosivos se requieren normalmente materiales más especiales. 2.3.3.- Longitud de Inserción Es la distancia desde el extremo libre de la vaina hasta, pero sin incluírlos, la rosca o brida de acoplamiento al depósito o tubo. 2.3.4.- Longitud de Inmersión Es la distancia desde el extremo libre de la vaina hasta el punto de inmersión en el medio cuya temperatura se desea medir. Normalmente ese punto coincide con la cara interior del depósito o tubo.




Como norma general de aplicación industrial se pueden dar las siguientes directrices en cuanto a longitudes de inmersión mínimas:

a) Toda la longitud sensible del elemento de medida, termopar o termorresistencia debe quedar sumergida en la zona calórica a medir.

b) Longitud equivalente a diez veces el diámetro del tubo de protección, incrementando este

valor donde el espacio lo permita. En líquidos en movimiento pueden usarse longitudes de inmersión de sólo seis diámetros, si la línea y la parte exterior del tubo de protección están bien aislados.

c) En líneas pequeñas donde no se puede obtener una inmersión adecuada insertando la vaina

perpendicular al tubo, es práctica habitual insertarla en un codo a 90º o menos preferentemente agrandar el tubo en el tramo necesario para colocación de la vaina. Estos métodos son normalmente necesarios para tubos de tamaño inferior a 4".

3.- INSTALACION: 3.1.- Instalación de las vainas Todas las vainas roscadas o bridadas se instalarán siguiendo las especificaciones del servicio de tuberías para el tramo en que vayan colocadas, empleando en las roscadas teflón o pasta selladora especial, si así se especifica; y en las bridadas juntas y tonillería correspondientes a la especificación de la línea o depósito. Las vainas se montarán después del lavado de líneas, sustituyéndose durante el mismo por tapones o bridas ciegas. Antes de apretar roscas de tornillos o bridas se tendrá la precaución de verificar que no existe impedimento alguno a la penetración total de la vaina. Las vainas roscadas se introducirán a mano, utilizando la llave sólo para el apriete final. En las vainas bridadas se comprobará el estado de las bridas de la vaina y de proceso, verificando que los asientos no estén dañados, que los agujeros para pernos encajan y que las bridas estén perfectamente paralelas.




3.2.- Instalación de termopares y termorresistencias Los elementos sensores se instalarán una vez concluídos los trabajos mecánicos, de calorifugado, etc., durante el transcurso de los cuales podrían resultar dañados. Se verificará que el interior de las vainas esté limpio y libre de objetos extraños, que el sensor penetra. sin dificultad hasta el final y que hace buen contacto con el fondo de la vaina. En la conexión de los termopares se pondrá especial cuidado en que la polaridad de los cables de prolongación coincida con la indicada en los bornes de conexión de la cabeza, para lo cual el responsable de la conexión se asegurará del tipo de cable de prolongación suministrado, y mediante el código de colores adecuado determinará la polaridad de los conductores. Del mismo modo se verificará la polaridad de los conductores en cada empalme, siendo el más frecuente el existente en las cajas de conexión que recogen varias señales de termopar y la agrupan en un solo cable multipar. Con frecuencia los códigos de colores de ambos cables corresponden a normas distintas. En la conexión de termorresistencias deberá prestarse atención cuando la conexión sea a tres o cuatro hilos a la correcta conexión de cada conductor, de acuerdo con los esquemas de Ingeniería. Se dejará siempre desde el último punto de fijación el cable hasta la cabeza de conexión del termopar o termoresistencia una coca de cable suficiente para poder extraerlo sin necesidad de desembornarlo. Esta coca se sujetará convenientemente par evitar accidentes o tracciones accidentales del cable que puedan afectar a las conexiones. 3.3.- Cables de compensación y conexión Los cables que transporten señales de termopares o termorresistencias no discurrirán por otros caminos que los reservados para este fin, o los específicamente reservados para señales eléctricas de instrumentación, teniendo cuidado asimismo de evitar los largos recorridos paralelos a cables de energía y de minimizar los cruces de éstos. En el caso de termopares donde la cantidad y la economía lo permitan, se preferirá caminos específicos para los cables de prolongación, considerando incluso el eventual apantallado de los mismos si se prevé el riesgo de fuertes perturbaciones. 4.- OPERACIÓN: 4.1.- Comprobación Para la comprobación de los sensores de temperatura se procederá del siguiente modo: 4.1.1.- Termopares: a) Verificación con un calibrador de señales. Sin desmontar el termopar. Desembornar los cables de prolongación de la cabeza del termopar, embornar un calibrador de señales y verificar la señal generada por el mismo. Conocida la temperatura del proceso, comparar la lectura obtenida con la indicada en el display para el tipo de termopar seleccionado. b) Verificación con un calibrador de señales. Sin llevar el termopar al taller. Desembornar los cables de prolongación de la cabeza del termopar, extraer éste de la vaina, embornar un calibrador de señales al termopar y mediante un encendedor o similar calentar la punta del terrmopar. Si la señal de milivoltios generada por el termopar aumenta, el termopar está en buen estado.




c) Verificación con un calibrador de señales y baño térmico u horno de calibración. En el taller.

Desembornar los cables de prolongación de la cabeza del termopar, extraer éste de la vaina y llevarlo al taller de instrumentación. Introducir el termopar en un baño térmico u horno de calibración, y verificar mediante un calibrador de señales que a diferentes temperaturas, los valores generados corresponden a los indicados por el calibrador de señales para el tipo de termopar de que se trate. Obviamente si el termopar responde a los valores de referencia, está en buen estado. 4.1.2.- Termorresistencias: a) Verificación con un ohmetro (o calibrador de señales). Sin desmontar la termorresistencia. Desembornar los cables de conexión de la cabeza de la termorresistencia y verificar la resistencia eléctrica de la misma. Conocida la temperatura del proceso, comparar la lectura obtenida con la tabla de referencia. Si la resistencia leída corresponde a la temperatura conocida del proceso, la termoresistencia está en buen estado. Si no se dispone de la tabla de referencia, puede recordarse que el valor a 0 ºC es de 100 ohmios, y que varía de forma prácticamente lineal unos 38,5 ohmios por cada 100 ºC. b) Verificador con un ohmetro (o calibrador de señales). Sin llevar la termorresistencia al taller.

Desembornar los cables de conexión de la cabeza de la termorresistencia, extraer ésta de la vaina, embornar un ohmetro a la termorresistencia y calentar la punta de la misma con un encendedor o similar. Si la resistencia eléctrica aumenta, la termorresistencia está en buen estado. c) Verificación con un ohmetro (o calibrador de señales) y baño térmico u horno de calibración. En el taller. Desembornar los cables de conexión de la cabeza de la termorresistencia, extraer esta de la vaina y llevarla al taller de instrumentación. Introducir la termorresistencia en un baño térmico u horno de calibración, y verificar mediante un ohmetro que a diferentes temperaturas la resistencia eléctrica de la misma corresponde a la indicada en la tabla de referencia correspondiente. Obviamente si la termoresistencia responde a los valores de referencia está en buen estado. MUY IMPORTANTE Siempre que se desembornen los cables de prolongación de termopares o conexión de termorresistencias, deben volver a conectarse exactamente en la misma posición en que se encontraban. A este efecto si no estaban marcados se identificarán de modo inequívoco, o bien se hará un pequeño esquema memoria, indicando el color de las fundas de los conductores, o se empleará cualquier otro método que asegure la reconexión en la posición original.




5.- MANTENIMIENTO: Los termopares y termorresistencias industriales son elementos robustos que en general no precisan mantenimiento. Se dan a continuación unos consejos generales que pueden contribuir a prolongar en servicio sin problemas los equipos de medición de temperaturas. a) Apretar y mantener apretadas las vainas y los propios termopares y termorresistencias. b) Apretar y mantener apretados todos los tornillos de cajas de conexión y cabezas de termopares y termorresistencias, reponiendo los que eventualmente faltaran. c) Mantener las juntas de las cajas de conexión y cabezas de termopares y termorresistencias en buen estado, reponiéndolas si fuera necesario. d) Mantener en su lugar y apretados todos los prensaestopas y elementos que aseguran la estanqueidad de cajas de conexión y cabezas. e) Evitar la humedad por condensación, penetración de líquidos, etc., en cajas de conexión y cabezas, eliminándola si eventualmente se produjera. f) Mantener los bornes de conexión limpios y libres de óxido, y las conexiones apretadas. g) Evitar tensiones accidentales en los cables de conexión a las cabezas de termopares y termorresistencias, manteniendo las cocas del cable de conexión recogidas y sujetas. h) Efectuar periódicamente, durante la parada anual, o aprovechando paros de las plantas, inspección de las vainas, especialmente en servicios severos o con productos corrosivos, desmontándolas del proceso. Al montarlas de nuevo asegurarse de que se sellan las roscas con el producto adecuado o se instalan nuevas juntas en el caso de vainas bridadas. En servicios con productos muy corrosivos, el jefe de mantenimiento deberá establecer la periodicidad de la inspección. i) En caso de sospecharse el fallo de algún termopar o termorresistencia, proceder a aplicar los procedimientos de comprobación descritos en el capítulo 4.




INSTRUCTIONS FOR INSTALLATION, OPERATION AND MAINTENANCE OF THERMOCOUPLES AND RTD

INDEX 1.- Content 2.- General

2.1 .- Thermocouples

2.1.1.- Thermocouple Types 2.2.- RTD’s

2.2.1.- Types of RTD

2.3.- Thermowells

2.3.1.- Types of thermowells 2.3.2.- Materials of construction 2.3.3.- Insertion Length 2.3.4.- Immersion Length

3 .- Installation

3.1.- Installation of thermowells 3.2.- Installation of thermocouples and RTD 3.3.- Extension or connection cables.

4 .- Operation

4.1.- Verification

4.1.1.- Thermocouples 4.1.2.- RTD

5 .- Maintenance




1.- CONTENTS: This instruction provides a brief summary of characteristics and presents the general practices in the installation, operation and maintenance of thermocouple and RTD for temperature measurement and transmission in industrial services. 2.- GENERAL: Below is a description and a summary of applications of the subject of this instruction. 2.1.- Thermocouples The thermocouples are the most industrially extended mean to measure temperature, and with reasonable accuracy, they are applicable to a wide range of temperatures between -200 and + 1700 ºC. An industrial thermocouple consists of two different metal or alloy wires welded at one end, placed in a protective tube fitted with insulating ceramic internals or magnesium oxide, and a connection head with terminals in which are connected the thermocouple wires, and also the extension or compensation cable linking the thermocouple to the measuring instrument.

Simplified, and referring to its industrial application, we can say that the thermocouple produces an e.m.f., in the range of millivolts, which is proportional to the temperature difference between the "hot junction" welded end introduced into medium whose temperature is measured and the "cold joint" or "reference junction", where the extension wires are no longer of the metal or alloy of the thermocouple wires, usually the head or junction box. (For the thermocouples due to economical reasons, alloys were developed with alternative material for thermocouple wires with electrical characteristics very similar and significantly lower cost for application of extension cables). What is said in the previous paragraph shows the importance of maintaining constant temperature of the cold junction or compensate for its variation in the measuring instrument. 2.1.1.- Thermocouple Types The most commonly used types of thermocouples and temperatures of normal use, are:

Copper / Konstantán (Type T) ... ... ... ... ... ... ... -200 to 400 ºC Iron / Konstantán (Type J) ... ... ... ... ... ... ... -200 to 700 ºC Cromel / Alumel (Type K) ... ... ... ... ... ... ... ... ... -200 to 1200 ºC (Note 1) Platinum / Platinum 10% Rhodium (Type S). ... ... -200 To 1700 ºC

Note 1- Also known as Nickel / Chrome Nickel




2.2.- RTD The Resistance Temperature Devices (RTD) are measuring elements of greater accuracy, sensitivity and stability than the thermocouples, although their application is restricted to a lower temperature range, usually between -200 and +800 º C. An industrial platinum RTD is composed by a measuring element, a platinum resistance of high purity (99.999% pure) wound on a ceramic or glass, whose size is one inch approx., welded to extension wires, all introduced in a protective tube fitted with ceramic insulation inside, and a connection head with terminals in which are connected the extension wires, and also the connection cable linking the RTD to the measuring instrument.

The connection cable to the measuring instrument does not have special requirements like in the case of thermocouples, but it is standard copper cable. The RTD type most commonly used in the industry, have an electrical resistance of 100 ohms at 0 ºC. This resistance varies almost in a linear way with temperature. To avoid the error in measurements due to the resistance of the cable, the connection to the measuring instrument, or a variation of it, there are several wiring systems. According to the adopted by the measuring instrument is used in each case connecting two, three or four wires. 2.2.1.- Types of RTD Additionally to the platinum RTD described, there are nickel, with the same principle for applications between -60 and +180 ºC although their use is very restricted. 2.3.- Thermowells Normally you can not expose the sensor.element with its protecting tube directly to temperature fluid process (Exception to this are the skin-point thermocouples for surface temperature measurement, where the tube containing the thermocouple wires has a relatively thick wall, its tip has a welded plate or it is machined to be installed or welded directly to a pipe or the wall of an equipment).




Despite introducing a delay in the response, thermowells are used to protect the measuring element and allow its removal or replacement without stopping the plant. It is of utmost importance to maintain good contact between the sensing elements and their thermowells to minimize the delay introduced by the thermowell. 2.3.1.- Types of protective thermowells The protective thermowells are often made out of pipe with welded on cap in case the process conditions are not very severe; and made out of drilled bar for more severe process conditions. The process connection can be threaded, welded or flanged in case that frequent inspection, special materials, or the pressure or temperature range is required.

2.3.2.- Materials of construction For general services and up to 700 º C, the minimum quality of material specified is stainless steel AISI 304 or 316. Higher temperature or corrosive service require more special materials 2.3.3.- Insertion Length Is the distance from the free end of the sheath up to but not including, the flange or threaded coupling to the shell or tube. 2.3.4.- Immersion Length Is the distance from the free end of the sheath to the point of immersion in the medium whose temperature is measured. Normally this point coincides with the inner surface of the shell or tube. As a general rule of industrial application can be given the following guidelines for minimum lengths of immersion:




a) The entire length of the sensitive measuring element, thermocouple or RTD must be immersed in the heat zone to be measured.

b) The length should be equivalent to ten times the diameter of the tube for protection, increasing this value where space allows for it. For fluids in movement the immersion lengths can be only six diameters, if the line and the outer part of the thermowell is well insulated.

c) In small lines where it si not possible to achieve the minimum length required, it is a common practice to insert it into an elbow of 45º to 90º. Alternatively it is possible to enlarge the pipe section in the area of installation of the thermowell. These methods are usually necessary for pipes smaller than 4”.

3.- INSTALLATION: 3.1.- Installation of thermowells All thermowells threaded or flanged shall be installed according to the piping specifications corresponding to the area of installation using for the threaded type Teflon paste or special sealant, if specified; and for flanged type the appropriate gaskets, bolts and nuts corresponding to the specification of the line or tank. The thermowells will be mounted once the lines have been flushed; replacing them during this process by plugs or blind flanges. Before tightening screw threads or flanges check that there is no impediment to the overall penetration of the thermowell. The threaded thermowells will be mounted by hand, using the key only for the final push. For flanged thermowells, check the status of the flanges and the sheath, verifying that the seats are not damaged; the bolt holes and flanges fit and are perfectly parallel. 3.2.- Installation of thermocouples and RTD The sensing elements will be installed once the mechanical works, insulation, etc. is finished, otherwise the equipments could be damaged.




Check that the inner hole of the thermowell is clean and free of foreign matter; check that the measuring unit enters without difficulty to the end and makes good contact with the bottom of the thermowell. When connecting thermocouples please take special care that the polarity of the wires of the extension cables match with the terminals in the connection head. For this purpose, the responsible of the installation will check the type of cable supplied and with the corresponding color code will confirm the polarity of the wires. In the same way check the wire polarity in each junction, being the most common junction the junction boxes that collect several thermocouple signals and group them into a single multicouple cable. Quite often the color coded cables for both cables correspond to different standards. When connecting RTD pay attention when the connection is three or four-wire making sure each wire is connected according to engineering diagrams. Make sure to always leave a loop of cable from the last point of attachment of the cable to the thermocouple or RTD head, to be able to remove ithe unit without having to disconnect it. This cable loop should be properly fastened to avoid accidental injury or traction of the cable that may affect the connections. 3.3.- Installation of extension and connection cables The cables carrying signals from thermocouples or RTD will continue through paths that are reserved for this purpose, or specifically reserved for implementation of electronic signals, taking care also to avoid long distances parallel to power cables and minimize crossings with them. In the case of a high number of thermocouples, it shall be preferred a specific pathways of extension cables, even considering the possible shielding of them if the risk of strong disturbances is expected. 4.- OPERATION: 4.1.- Verification To verification procedure for temperature sensors will be as follows: 4.1.1.- Thermocouples: a) Verification with signal calibrator. Without removing the thermocouple. Disconnect the extension cables from the head of the thermocouple, connect to a signal calibrator and verify the signal generated by it. Knowing temperature of the process, compare it with the reading obtained in the calibrator display. b) Verification with signal calibrator. Without taking the thermocouple to the workshop. Disconnect the extension cables from the head of the thermocouple, remove it from the thermowell, connect the thermocouple to a signal calibrator and using a lighter or similar heat the tip. If the signal generated by the thermocouple, the thermocouple is in good condition. c) Verification with signal and temperature calibrators. In the workshop. Disconnect the extension cables from the head of the thermocouple, remove it from the thermowell and take it to the instrumentation workshop. Install the thermocouple in a wet or dry type temperature calibrator and connect it to a signal calibrator. Verify that for different temperatures the values generated and the readings obtained are matching.




4.1.2.- RTD: a) Verification with an ohmmeter (or signal calibrator). Without removing the RTD. Disconnect the connection cables on the RTD head and check the electrical resistance of the sensing element. Knowing the process temperature, compare the reading obtained with a reference table (if using a signal calibrator it will display the resistance converted in ºC). If the resistance reading corresponds to the known temperature of the process, the RTD is in good condition. If there is no reference table, you can remember that the value to 0 ºC is 100 ohms, which varies almost linearly from about 38.5 ohms to 100 º C. b) Verification with an ohmmeter (or signal calibrator). Without taking the RTD to the workshop. Disconnect the connection cables on the RTD head, remove it from the thermowell, connect it to an ohmmeter (or signal calibrator) and heat the tip with a lighter or similar. If the electrical resistance (or calibrator display) increases, the RTD is in good condition. c) Verification with ohmmeter (or signal calibrator) and a temperature calibrator. In the workshop. Disconnect the connection cables on the RTD head, remove it from the thermowell and take it to the instrumentation workshop. Install the RTD in a wet or dry type temperature calibrator and connect it to a signal calibrator. Verify that for different temperatures the values generated and the readings obtained are matching. VERY IMPORTANT When disconnecting the extension cables of a thermocouple or the connection cables of an RTD, they have to be reconnected in the same position they were. For this purpose, if the wires are not marked they have to be identified, or make a diagram indicating the color of the sheath of the wires, or any other method to ensure the reconnection will be in the original position.




5.- MAINTENANCE: The industrial thermocouples and RTD are robust in general do not require maintenance. Below are some general tips that can help extend service without problems of temperature measurement equipment. a) Tight and hold the thermowells and individual thermocouples and RTD. b) Press and hold the screws tight connection boxes and heads of thermocouples and RTD, replacing those missing. c) Keep the gaskets of the connection boxes and heads of thermocouples and RTD in a good state, replacing them if necessary. d) Keep in place and tight the glands and all elements that ensure the tightness of connection boxes and heads. e) Prevent moisture condensation and liquid penetration, in the connection boxes and heads. Remove condensate water if it is present. f) Keep the connecting terminals clean and free of rust and tight connections. g) Prevent accidental stress on the cables connected to the head of Thermocouple and RTD, keeping the cable loops fastened. h) Periodically during plant stop, especially in severe process conditions or corrosive service, dismount and check the thermowells. When mounting them again make sure to use the right sealing product for threaded thermowells; and the right gaskets for flanged ones. For corrosive service the maintenance manager should establish the frequency of inspection. i) In case of failure, carry out the verification procedures described in Chapter 4.

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