Manual de Gestion de Parada de Plantas.pdf

8/21/2019 Manual de Gestion de Parada de Plantas.pdf

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAUNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERIAESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

MANUAL DE GESTIÓN DE PARADAS DE PLANTAS

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

REALIZADO POR:BCH. PATRICIA MORALES

TUTOR ACADÉMICO:PROF. ANA IRENE RIVAS

MARACAIBO, ABRIL 2011

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MANUAL DE GESTION DE PARADAS DE PLANTAS

Patricia Carolina Morales Barrios

C.I: 18.394.154Urb Los Olivos calle 78 con Av 64 #76-24

Teléfono: (0261-7546610)

[email protected]

……………………………..

TUTOR ACADÉMICO. Ing. Ana Irene Rivas

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DEDICATORIA

A Dios, por darme la sabiduría y guiarme siempre por el buen camino para lograr las

metas trazadas en mi vida.

A mis valiosos padres, por darme la vida y por enseñarme tantas cosas, valores y

sobre todo a luchar y ser constante por conseguir lo que quiero, en especial a mi

madre por haberme dado tanto amor a pesar de todas las cosas siempre estuvo

presente su gran corazón y su fe en mi. Este título es de ustedes.

A mis queridos hermanos, Edward (Lightelos) y Javier por que de una u otra manera

siempre me dieron su apoyo incondicional.

A mis abuelos por sus consejos y por poner un granito de arena para terminar mi

carrera de ingeniero

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AGRADECIMIENTO

Principalmente a Dios, por haber estado presente en mi vida, dándome plena

sabiduría en este camino, tu que todo lo puedes gracias señor por estar a mi lado

siempre.

A mi familia, que en todo momento estuvo presente, apoyándome y dándome amor

para poder llegar así a la culminación de mi carrera y sobre todo a mi padre Edward

Morales por guiarme y por haberme brindado todos sus conocimientos y haber

compartido sus experiencias y así poder aplicarlas a lo largo de mi carrera para la

realización de este sueño.

A la Universidad Rafael Urdaneta, por haberme abierto sus puertas para conseguir

este título de ingeniero industrial.

A la Profesora, Ing. Ana Irene Rivas, Directora de la Escuela de Ingeniería y tutora

académico por su valiosa colaboración y orientación, la cual me prestó a lo largo del

desarrollo del presente trabajo especial de grado y por haberme instruido en todo el

trayecto de la carrera.

A la Profesora, Ing. Johanna Boza, por su orientación, tiempo y conocimientos

brindados para poder lograr la culminación del proyecto de grado de una manera

exitosa.

A los profesores, que contribuyeron en mi formación académica y me brindaron sus

conocimientos para llegar al cumplimiento de esta meta.

A todas aquellas personas, que de una u otra forma colaboraron en la realización de

este trabajo.

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Morales B., Patricia C., “Manual de gestión de paradas de plantas”. Trabajo Especialde Grado presentado ante la Facultad de Ingeniería Industrial. Universidad RafaelUrdaneta, para optar al título de Ingeniero Industrial. Maracaibo, Venezuela 2011.

RESUMEN

El objetivo de esta tesis es diseñar un manual de gestión de paradas de plantas conla finalidad de establecer las bases teóricas y metodológicas para efectuar lasmejores prácticas de mantenimiento mayor. La justificación del desarrollo de estatesis es permitir que ingenieros, supervisores y gerentes de las empresas tengan unaguía que represente la mejor estrategia para ejecutar paradas de planta, de manerade poder ejecutar las paradas de planta con calidad, a tiempo, mínimo costo y ceroaccidentes. La metodología utilizada fue seleccionar (4) empresas exitosas paraconocer como ellas abordan las paradas de plantas: PDVSA, PEQUIVEN, DELTACATALYTIC Y ETICA. Las (4) empresas aplican una metodología similar que es

dividir el proceso en (4) fases: estrategia integrada, desarrollo del alcance de trabajo,ejecución y cierre. Estas fases representan una estrategia lógica y adecuada derealizar las paradas de plantas ya que en dichas fases se consideran el desarrollo deactividades o tareas en el debido momento o tiempo, la cual debe ser ejecutada concalidad. Además de dicha metodología se conocieron de las mejores prácticasaplicables por dichas empresas las cuales se recomiendan aplicar. Muchasempresas no están obteniendo los resultados esperados en paradas de plantabásicamente en tiempo, costo, seguridad y calidad, básicamente por no tener unametodología y desconocimiento de las mejores prácticas. Se concluye principalmenteaplicar la metodología considerada por dichas empresas exitosas seleccionadas asícomo también considerar las mejores prácticas ya referidas.

Palabras Clave: Mejores prácticas, metodología, confiabilidad.

Correos electrónicos: [email protected].

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Morales B., Patricia C., “Management Manual for industrial plant turnaround”.Dissertation Work presented at the Universidad Rafael Urdaneta for opting to theIndustrial Engineer license. Faculty of Engineering. Industrial School. Maracaibo,Venezuela 2011.

ABSTRACT

The objective of this thesis is to develop a management manual for industrial plantturnaround, in order to establish the theoretical and methodological bases to obtain thebest maintenance practices. The objective of this thesis is to provide to the engineers,supervisors and managers of industrial plants with a guide that represents the beststrategy for executing plant shutdowns, so they can run the plant shutdowns withquality, minimum cost, zero accidents and on time. The methodology used was to selectfour (4) companies to learn how they make the plant shutdowns which are: PDVSA,PEQUIVEN, DELTA CATALYTIC and ETICA. The four (4) companies apply a similar

methodology that divide the process in four (4) phases: an integrated strategy, scope ofwork development, turnaround execution and close-out. These phases represent alogical and appropriate strategy to make the plant shutdowns because in these phasesare considered the development of activities or tasks in a programming schedule work,which must be executed with quality. In addition to this methodology, know the bestapplicable practices which are recommended to apply by companies. Many companiesare not getting the expected results in plant shutdowns basically in time, execution,cost, safety and quality, mainly for a poor application of a methodology and bestpractices. We conclude considered to apply the methodology selected by suchsuccessful companies as well as consider the best mentioned practices.

Key words: Best practices, methodology, confiability.

Email: [email protected].

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INDICE GENERAL

Veredicto…………………………………………………………………………………. III Dedicatoria……………………………………………………………………………….IV Agradecimiento………………………………………………………………………….. V Índice General………………………………………………………………………… ...VI Resumen……………………………………………………………………………….. XIXAbstract………………………………………………………………………………… .XX Introducción……………………………………………………………………………XXI

CAPÍTULO I: El PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA…….………………23

1.2. OBJETIVOS…………………………………………………………….……….....24

1.2.1. Objetivo general…………………………………………….……………24

1.2.2. Objetivos específicos……………………………………………….……24

1.3. JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………………....25

1.4. DELIMITACIÓN……………………………………………………………………26

1.4.1. Delimitación espacial……………………………………………………...26

1.4.2. Delimitación temporal……………………………………………………..26

1.4.3. Delimitación científica……………………………………………………..26

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN……………………………………27

2.2. Sistema de Variables………………………………………………………………30

2.2.1. Variable……………………………………………………………….…….30

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2.2.2. Definición conceptual………………………………….……………..31

2.2.3. Definición operacional………………………………………..………31

2.2.4. Operacionalización de la variable………………………….……….31

CAPÍTULO III: MARCO METODOLÓGICO

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN……………………………….……………………….33

3.2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN……………………………………………….34

3.3. UNIDAD DE ANÁLISIS……………………………………………………………. 35

3.4. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS……………………………………35

3.5. FASES DE LA METODOLOGIA…………………………………………………..36

CAPÍTULO IV: RESULTADOS

4.1. ¿Qué es mantenimiento?................................................................................39

4.2. Objetivos del Mantenimiento…………………………………………………..….39

4.3. Finalidad del mantenimiento………………………………………………………39

4.4. Tipos de mantenimiento…………………………………………………………...40 4.4.1. Mantenimiento preventivo……………………………………………….40

4.4.2. Mantenimiento predictivo………………………………….……………..43

4.4.3 Mantenimiento correctivo…………………………………………………54

4.5. Confiabilidad………………………………………………………………………... 56

4.6. Mantenibilidad………………………………………………………………………. 71

4.7. Disponibilidad………………………………………………………………………. 76

4.8. Calidad………………………………………………………………………………. 78

4.9. Trabajo en equipo………………………………………………………………….. 82

4.10. Mejores prácticas……………………………………………………………….... 84

4.11. PROCESO DE PARADAS DE PLANTAS EN LA INDUSTRIA PETROLERA

VENEZOLANA (PDVSA)…………………………….………………………………….84

4.11.1. Procesos, herramientas y lineamientos en paradas de plantas…...84

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4.11.1.1. Fases y procesos de paradas de plantas…………..………95

4.11.1.2. Lineamientos del proceso gerencial de parada de

plantas…………………………………………………..………………… 95 4.11.1.3. Lineamientos de la definición del proceso gerencial de

parada……………………………………………………………….……. 95

4.11.1.4. Lineamientos de los flujogramas de trabajo del

proceso..............................................................................................96

4.11.1.5. Lineamientos de la metodología

gerencial………………………………………………………………….. 97

4.11.1.6. Lineamientos para la definición del equipo gerencial……..98

4.11.1.7. Lineamientos del plan gerencial de la parada………..…..100

4.11.1.8. Lineamientos de procesos de gerencia y aprobación de la

lista de trabajo………………………………………...………………...102

4.11.1.9. Lineamientos del proceso de evaluación de la parada….103

4.11.1.10. Lineamientos del reporte de cierre de la parada……….104

4.11.2. Equipos de trabajo para paradas de plantas………………….……105

4.11.3. FASES DEL PROCESO GERENCIAL……………………..……….107

4.11.3.1. Definir y desarrollar a partir de la visión corporativa…….107 4.11.3.2. Institucionalizar un proceso gerencial……………………..107

4.11.3.3. Establecer un proceso de mejora continua……………….107

4.11.3.4. Organización Típica de paradas de plantas……….……..107

4.11.3.5. Recursos de planificación………………………….….……108

4.11.3.6. Recursos requeridos para planificar y programar paradas

de plantas…………………………………………………………..……110

4.11.3.7. Plan gerencial de paradas de plantas……………….…….111

4.11.3.8. Herramientas para gerenciar paradas de plantas……..…114

4.11.3.9. Línea base de tiempo……………………………………….119

4.11.3.10. Lista de chequeo gerencial……………………….….……120

4.11.3.11. Lista de trabajo (worklist). …………………………..…….123

4.11.3.12. Paquetes de trabajo planificado (PTP)..………......…….125

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4.11.3.13. Roles y responsabilidades……………..………………….128

4.11.3.14. Calculo de recursos………………………………………..130

4.12. PROCESO DE PARADAS DE PLANTAS EN LA INDUSTRIA PETROLERAVENEZOLANA (PEQUIVEN)………………………………………………………….132

4.12.1. Preparación de la lista de trabajo……………………………………132

4.12.2. Preparación del presupuesto de la parada………………...……….133

4.12.3. Desarrollo de la planificación…………………………………………133

4.12.4. Desarrollo de la programación………………………….……………133

4.12.5. Elaboración de contrato……………………………….………………133

4.12.6. Procedimiento paradas de plantas…………………..………………134

4.12.7. Ejecución de paradas de plantas…………………….………………135

4.12.8. Antes del inicio de la parada………………………………………….136

4.12.9. Durante la parada de planta……………………………….…………136

4.12.10. Cierre de la parada……………………………………..……………136

4.12.11. Informe final…………………………………………………….…….137

4.13. PROCESO PARADAS DE PLANTAS (DELTA CATALYTIC)…………...….137

4.13.1. Desarrollar cuatro fases del proceso de paradas de planta…...….138

4.13.1.1 Estrategia integrada……………………………………….…138 4.13.1.2. Desarrollo del alcance de trabajo………………...………..139

4.13.1.3. Ejecución………….………………………………...………..140

4.13.1.4. Cierre……………………………………………..…………..142

4.13.2. Identificación del alcance de trabajo………………………...………153

4.13.3. Desarrollo de la lista de trabajo……..……………………………….154

4.13.4. Organización de trabajo de ejecución…….…………………………155

4.13.5. Estrategia de contratación…………………………...……………….157

4.13.6. Manejo de materiales y herramientas……….………………………157

4.13.7. Seguridad y manejo de pérdidas…………….………………………159

4.13.8. Aseguramiento de la calidad…………………………………………160

4.13.9. Utilización de recursos y control…………..…………………………161

4.13.10. Desarrollo de paquetes de trabajo…………………………………163

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4.13.11. Desarrollo del programa de la parada……………………………..164

4.13.12. Libro de información de la parada……………...…………………..167

4.13.13. Estatus y control de costos…………………….……………………169 4.13.14. Manejo de cambio de condiciones ……………….………………..170

4.13.15. Manejo de la ejecución de la parada………………………………170

4.13.16. Cierre de paradas de plantas……………………………………….173

4.13.17. Aprender de oportunidades………………………………………....174

4.14. PROCESO PARADAS DE PLANTA ESPECIALISTAS TÉCNICOS

INDUSTRIALES (ETICA)……………….……………………………………………..176

4.14.1. Fase I (Estrategia integrada)…………………………………………176

4.14.1.1. Metas y objetivos…………………..………………………..177

4.14.1.2. Desglose de la planta en áreas manejables (WBS)……..178

4.14.1.3. Fecha tentativa de la ejecución de la parada…………….178

4.14.1.4. Elaborar lista de trabajo preliminar………………..……….178

4.14.1.5. Diseñar plan de actividades / estudios / evaluaciones /

inspecciones………………..………….…………………………179

4.14.1.6. Lista de trabajo definitiva …………………………………..179

4.14.1.7. Revisión del presupuesto……………………...……………179 4.14.1.8. Determinar lista de materiales de largo tiempo de

entrega…………………………………………………………………... 179

4.14.1.9. Elaborar lista de pendientes (Lista de gerencia de

eventos)……………………………………..…….………………….....180

4.14.1.10. Elaborar plan de adiestramiento………….………………180

4.14.2. Fase II (Desarrollo del alcance del trabajo)………..……………….181

4.14.2.1. Procedimientos técnicos……………………………………181

4.14.2.2. Especificaciones técnicas…………………………………..182

4.14.2.3. Preparación de paquetes de contratación…….………….182

4.14.2.4. Plan de inspección…………………………………………..182

4.14.2.5. Plan de seguridad, higiene y ambiente……………………182

4.14.2.6. Procedimiento de trabajos de alto riesgo……………...….182

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4.14.2.7. Plan de aseguramiento y control de la calidad……...……183

4.14.2.8. Libro de la parada………………………………………..….183

4.14.3. Fase III (Ejecución)……………………………………………………183 4.14.4. Fase IV (Cierre de la parada de planta)…………………………….184

4.14.5. Actividades a desarrollar y tiempos estimados para realizar las

mismas……………….………………………………………………….. 185

4.14.6. Treinta (30) puntos claves para obtener éxito en paradas de

plantas…………………...…….……………………………………………….. .194

4.14.6.1. Desarrollo e implantación de un proceso de gerencia de

paradas de planta………….……………………………..……….199

4.14.6.2. Conformación y operación de un comité de paradas de

Plantas…………………………..………………………………...199

4.14.6.3. Elaboración de una lista de trabajo completa y

mínima…………………………………………………………... 201

4.14.6.4. Establecer una fecha tope de solicitud de trabajos…..….206

4.14.6.5. Apoyo y compromiso gerencial…………………………….208

4.14.6.6. Personal de la parada con experiencias y

conocimientos…………………………………………………………...209 4.14.6.7. Determinación con antelación de materiales de largo tiempo

de entrega…………..…………………………………………………..209

4.14.6.8. Manejo efectivo de materiales, herramientas y

servicios……………………………………………………….…………210

4.14.6.9. Utilización de material en existencia (stock)……..……….212

4.14.6.10. Identificación temprana del alcance de trabajo, fechas

compromiso y responsables……………………………………..…….212

4.14.6.11. Daños ocultos de equipos………………………..……….217

4.14.6.12. Desarrollo de paquetes de trabajos completos y

exactos……………………………………………….…………………. 217

4.14.6.13. Recomendaciones, plan de inspección y participación

acertada durante la parada del departamento de inspección de

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equipos…………………………………..………………………………221

4.14.6.14. Definir estrategia de contratación para obtener resultados

positivos en los servicios prestados………………………………….229 4.14.6.15. Diseñar un plan de seguridad, higiene y ambiente y

cumplir estrictamente……………………………..……………………225

4.14.6.16. Establecer un procedimiento seguro y práctico para

otorgar permisos de trabajo…………………………………….……..228

4.14.6.17. Coordinador general de la parada……………….……….229

4.14.6.18. Efectiva comunicación……………………………………..229

4.14.6.19. Dividir la planta en áreas manejables…………………....234

4.14.6.20. Desarrollo de estructura organizacional de ejecución de la

Parada………………………………………………………………..…. 235

4.14.6.21. Ingreso de personal artesanal……………………….……235

4.14.6.22. Trabajos de preparada……………………………….……237

4.14.6.23. Ejecutar los trabajos con seguridad, calidad y de acuerdo

a los programas establecidos…………………………………………238

4.14.6.24. Aplicar estrategia adecuada para ejecutar al mínimo costo

la parada de planta……………………………………………………..244 4.14.6.25. Supervisión de trabajos de contratistas en forma adecuada

4.14.6.26. Establecer un plan de aseguramiento y control de la

calidad de los trabajos………………………………………………....245

4.14.6.27. Control de trabajos tardes, cambios de alcance y trabajos

Extras……………………………………………………………….……247

4.14.6.28. Control de presupuesto……………………………………248

4.14.6.29. Cierre de paradas………………………….………………249

4.14.6.30. Oportunidades para aprender …………………….………249

4.15. Revisión documental sobre metodología existente………………………….250

4.16. Conceptos de planificación y programación………………………………….261

4.17. Como lograr una planificación y una programación eficiente…………….…268

4.17.1. Número de planificadores…………………………………………….268

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4.17.2. Planificadores con experiencia y conocimientos…………….…..…269

4.17.3. Limitaciones para ejecutar los trabajos……………………….…….269

4.17.4. Conocimiento del alcance y potencialidades de los paquetescomputarizados existentes en el mercado para paradas de plantas……..269

4.17.5. Programa de parada y arranque de la planta………………………269

4.17.6. Historial de reparaciones de equipos e instalaciones……..………270

4.18. Paquetes computarizados aplicables en paradas de plantas (planificación y

programación)………………………………………………………………………….. 270

4.18.1. MICROSOFT PROJECT................................................................270

4.18.2. PRIMAVERA .................................................................................273

4.18.3. Análisis comparativo entre MICROSOFT PROJECT y

PRIMAVERA..............................................................................................273

4.19. Herramientas de control para la ejecución de paradas de plantas………...274

4.19.1. Seguridad/ higiene / ambiente………………………………………..274

4.19.2. Plan de aseguramiento y control de la calidad (QA/QC)………….275

4.19.3. Tiempo…………………………………………………………………. 276

4.19.4. Costos………………………………………………………………..…281

4.20. Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN)………….……..283 4.21. Normas Organización Internacional para la Estandarización (ISO)……..…290

4.21.1. Normas ISO 9000……………………………………………………...290

4.21.2. Beneficios de la norma ISO 9001…………………………………....290

4.21.3. La familia de normas ISO 9000……………………………………...294

4.21.4. ¿Qué se necesita para iniciar un proceso de Aseguramiento de la

Calidad s/Normas ISO serie 9001?..........................................................299

4.21.5. Normas ISO: 14000……………………………………………………300

4.21.6. Aplicación de la gestión ambiental…………………………………..301

4.21.7. Beneficios de la ISO 14000…………………………………...……...302

4.21.8. Procesos de implementación………………………….……………..306

4.21.9. La familia ISO 14000……………………………………………….…307

4.22. Estrategia para la toma de datos ……………………………………………...308

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INDICE DE TABLAS

Tabla 4.1. Requisitos ejemplos de algunos sistemas y enfoque de losindicadores………………………………………………………………………………. 77

Tabla 4.2. Gerencia total de activos…………………………………………………...85

Tabla 4.3. Lineamientos de la metodología gerencial……………………………….98

Tabla 4.4. Áreas del proceso gerencial de paradas de plantas…………………...108

Tabla 4.5. Recursos de planificación…………………………………………………109

Tabla 4.6. Responsabilidades………………………………………………………...122

Tabla 4.7. Procesamiento de la información………………………………………...124

Tabla 4.8. Responsables de lista de trabajo………………………………………...125

Tabla 4.9. Control y actualización de los paquetes de trabajo…………………….132

Tabla 4.10. Tiempo fase estrategia integrada………………………………………186

Tabla 4.11. Tiempo fase desarrollo del alcance de trabajo………………………..189

Tabla 4.12. Tiempo fase ejecución…………………………………………………...191

Tabla 4.13. Tiempo fase cierre………………………………………………………..193

Tabla 4.14. Responsabilidades (lista de eventos)………………………………….213

Tabla 4.15. Procedimiento de reparación y alcance de tr abajo…………………..219 Tabla 4.16. Reuniones de trabajo fase I……………………………………………..230

Tabla 4.17. Reuniones de trabajo fase II…………………………………………….230

Tabla 4.18. Reuniones de trabajo fase III …………………………………………..231

Tabla 4.19. Programa de inspección para intercambiadores……………………...242

Tabla 4.20. Control presupuesto……………………………………………………...249

Tabla 4.21. Revisión documental sobre metodologías PDVSA,

PEQUIVEN, DELTA CATALYTIC, ETICA…………………………………………...250

Tabla 4.22. Ejemplo de programación de reparación de bomba………………….262

Tabla 4.23. Análisis comparativo entre MICROSOFT PROJECT y

PRIMAVERA………………………………………………………………………....... 273

Tabla 4.24. Normas COVENIN…………………………………………………..…...283

Tabla 4.25. Critica de la parada …………………………………………….………..310

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Tabla 4.26. Ejemplo de mejoramiento continuo…………………………………….312

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4.23. Parada y arranque de paradas de plantas ……………………………….…..309

4.24. Cierre de paradas de plantas……………………………………………..……309

4.24.1. Critica de la parada …………………………………………………...310 4.24.2. Mejoramiento continúo………………………………………………..312

4.24.3. Elaboración de informe final…………………………………….……313

Conclusiones

Recomendaciones

Referencias bibliográficas

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INDICE DE FIGURAS

Figura 4.1. Curva típica………………………………………………………………….45

Figura 4.2. Ciclo Deming……………………………………………………………….. 80

Figura 4.3. Procedimiento paradas de plantas……………………………………...134

Figura 4.4. Organización de paradas de plantas……………………………………135

Figura 4.5. Flujo de cierre de paradas de plantas…………………………………..143

Figura 4.6. Proceso de gerencia de paradas de plantas…………………………..144

Figura 4.7. Modelo organización……………………………………………………...156

Figura 4.8. Lista de chequeo………………………………………………………….172

Figura 4.9. Proceso de cierre…………………………………………………………174

Figura 4.10. Proceso de mejoramiento continúo……….…………………………..175

Figura 4.11. Estrategia integrada (tiempo)…………………………………………..187

Figura 4.12. Desarrollo del alcance de trabajo (tiempo)…………………………...190

Figura 4.13. Actividades fase ejecución……………………………………………..191

Figura 4.14. Ejecución (TIEMPO)…………………………………………………….192

Figura 4.15. Actividades fase cierre………………………………………………….193

Figura 4.16. Cierre (TIEMPO)…………………………………………………………194

Figura 4.17. Desarrollo fase II (Alcance de trabajo)………………………………..198

Figura 4.18. Proceso de gerencia de paradas de planta…………………………..199

Figura 4.19. Comité paradas de plantas……………………………………………..200

Figura 4.20. Solicitud de trabajos…………………………………………………….203

Figura 4.21. Ejemplos par a la decisión de incluir en lista de trabajo……………..203

Figura 4.22. Solicitud de trabajo tarde……………………………………………….207

Figura 4.23. Concepto de establecer una fecha tope de solicitud de

Trabajos………………………………………………………………………………… 207

Figura 4.24. Procedimientos / solicitudes de materiales, herramientas y

servicios de vendedores……………………………………………………………….212

Figura 4.25. Daños ocultos……………………………………………………………217

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Figura 4.26. Procedimiento de reparación y alcance de trabajo………………….218

Figura 4.27. PERT CPM. Reparación de horno de pirolisis 101-CA……………..220

Figura 4.28. Como obtener paquetes de trabajos completos y exactos…………221

Figura 4.29. Participación del grupo de inspección de equipos…………………..222

Figura 4.30. Programa de inspección………………………………………………..223

Figura 4.31. Informe de inspección…………………………………………………..223

Figura 4.32. Análisis de riesgo (ARETE)…………………………………………….227

Figura 4.33. Desglose de la estructura de trabajo (WBS)…………………………235

Figura 4.34. Procedimiento ingreso de personal……………………………………236

Figura 4.35. Como ejecutar una parada de planta con éxito………………………239

Figura 4.36. Monitoreo efectivo de programación…………………………………..243

Figura 4.37. Diagrama causa- efecto………………………………………………...243

Figura 4.38. Solicitud de trabajo tarde……………………………………………….247

Figura 4.39. Solicitud de cambio de alcance o trabajo extra………………………248

Figura 4.40. Programación de actividades general…………………………………263

Figura 4.41. Pert cpm general resumido…………………………………………….264

Figura 4.42. Curva de ingreso y egreso de personal artesanal…………………...265

Figura 4.43. Curva de avance físico general vs tiempo……………………………265

Figura 4.44. Curva de avance físico por procesos (agua

desmineralizada, aire, etc.) vs tiempo………………………………………………..266

Figura 4.45. Curva de avance físico por áreas establecidas en la WBS

vs tiempo………………………………………………………………………………... 267

Figura 4.46. Curva de avance físico general………………………………………..277

Figura 4.47. Avance físico por área………………………………………………..…278

Figura 4.48. Curva de avance Físico de camino critico……………………………279

Figura 4.49. Diagrama gantt general…………………………………………………279

Figura 4.50. Curva de avance físico y control de actividades de

trabajos predeterminados e importantes…………………………………………….280

Figura 4.51. Histograma costos acumulados/mes……………………………….…282

Figura 4.52. Histograma control de costos programado vs real/ mes……………282

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Figura 4.53. Familia de ISO 9000………………………………………………….....296

Figura 4.54. Cadena de suministro…………………………………………………..297

Figura 4.55. Control continúo del sistema de gestión de la calidad………………298

Figura 4.56. Proceso de implementación de la ISO 14001………………………..306

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INTRODUCCIÓN

Una parada de planta programada significa parar la planta en una fecha fijada,

con tiempo, por las empresas para efectuar mantenimiento mayor a los equipos e

instalaciones, porque estos presentan, producto de su operación normal, deterioro que

no les permiten operar en forma confiable.

La importancia de efectuar una parada de planta programada es que permite a

los equipos e instalaciones restaurarles a su condición de diseño u operación. Por otro

lado permite reducir los costos de mantenimiento y aumentar la confiabilidad

operacional.

Para realizar dicha parada se requiere de una metodología con comprobado

éxito y la aplicación de mejores prácticas obtenidas por empresas exitosas,

destacándose entre ellas el desarrollo de una planificación efectiva.

El beneficio de una planificación efectiva es que se podrá obtener los materiales,

equipos y herramientas en cantidades aceptables, procedimientos de ejecución de los

trabajos adecuados y realizar una programación efectiva.

El objetivo general de este trabajo especial de grado es diseñar un manual de

gestión de paradas de plantas con la finalidad de establecer las bases teóricas y

metodológicas para ejecutar las mejores prácticas de mantenimiento mayor.

Para el diseño de este manual se investigó sobre metodología existente y

mejores prácticas de empresas exitosas PDVSA, PEQUIVEN, DELTA CATALYTIC y

ETICA, así como también se obtuvo información de escritos calificados, manuales y

artículos de textos sobre paradas de plantas.

La tesis fue desarrollada en capítulos, de la siguiente manera:

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Capítulo I, El Problema: Constituido por el planteamiento del problema, la

formulación del problema, los objetivos, la justificación y la delimitación de la

investigación.

Capítulo II, El Marco Teórico: Describe los antecedentes, las bases teóricas y el

sistema de variables.

Capítulo III, Marco Metodológico: Se indica el tipo y diseño de la investigación,

población, muestra, técnica e instrumento de recolección de datos utilizado, y las fases

de la investigación, en las cuales se despliegan las actividades que deben llevarse a

cabo para poder cumplir cada uno de los objetivos planteados.

Capítulo IV: Análisis de los Resultados: Contiene los resultados obtenidos en los

cuales se incluyen los detalles para el diseño de la metodología de paradas de plantas,

así como también las mejores prácticas aplicables

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CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Este capítulo representa una introducción al problema objeto de estudio, seplantean los propósitos finales que se persiguen con la investigación, así como

también los objetivos específicos que son necesarios para alcanzar el objetivo

general. Se justifica el estudio desde el punto de vista industrial partiendo del

marco teórico de la gerencia de proyectos. La intención principal es la de

establecer las metas parciales y generales del problema para centrar el esfuerzo

en el logro de las mismas.

1.1. Planteamiento del problema

El objetivo principal de esta investigación es realizar un manual de gestión de

paradas de plantas (PP) que permita establecer los lineamientos teóricos, para

que los ingenieros que gestionan los mantenimientos mayores cuenten con una

guía teórica - metodológica sobre las acciones a seguir.

Un manual de gestión es importante para una organización porque permite

optimizar los procesos en seguridad, costos, tiempo y confiabilidad operacional y

así obtener excelentes resultados al lograrse las metas establecidas en forma

eficiente.

Surge esta inquietud, debido a que no se dispone de un registro de los

procesos para establecer las metas y elegir los medios para ejecutar estos

mantenimientos mayores. Estas actividades de preservación son de suma

importancia porque no representan las acciones cotidianas y rutinarias, poseen

sus propias características que involucran la paralización total de la planta. El

problema debe ser enfocado a sus propias necesidades y utilizando una

metodología propia o muy particular.

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CAPITULO I - EL PROBLEMA

Los mantenimientos mayores tienen como finalidad realizar reparaciones a las

instalaciones y/o equipos que presentan deficiencias y/o daños que solamente

pueden ser atendidos en una parada de planta; así como también efectuarinspecciones a los equipos para detectar a tiempo alguna deficiencia o daño oculto

y así evitar accidentes y paradas de planta inesperadas. Los equipos son

intervenidos por razones técnicas, económicas, de seguridad y oportunidad.

Según investigaciones documentales realizadas no existe un manual donde

sea establecida la normativa a seguir para la gestión de los proyectos de PP, lo

cual incluye su planificación y programación, su ejecución y control así como su

puesta en marcha y cierre. Por lo que a través de los objetivos que se mencionan

a continuación se pretende lograr el diseño del manual mencionado.

1.2. Objetivos:

1.2.1. Objetivo general:

Diseñar un manual de gestión de paradas de plantas (PP) con la finalidad

de establecer las bases teóricas y metodológicas para ejecutar las mejores

prácticas de mantenimiento mayor.

1.2.2. Objetivos específicos:

Establecer los fundamentos teóricos referidos a PP con el propósito

de brindar las bases que permitan desarrollar las definiciones del

área de mantenimiento.

Identificar las teorías que estén asociadas a la gestión de proyectos

de PP.

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Definir los conceptos de planificación y programación de

mantenimiento mayor.

Describir las etapas y herramientas de control, así como, normativasde seguridad para la ejecución de las PP.

Explicar la puesta en marcha y cierre de PP.

1.3. Justificación

A través del desarrollo de la investigación se lograrán los beneficios prácticos

que se mencionan a continuación:

Disponer con una guía que permita ejecutar el proceso de PP a

través de una metodología con comprobado éxito que favorecería la

optimización de los procesos de mantenimiento mayor.

Generar las bases para identificar los costos de PP.

Establecer los tiempos estándar permitiendo la programación

efectiva de las actividades que componen el proyecto de PP.

Conocer la normativa de seguridad a través del manejo de normas

de Comisión Venezolana de Normas Industriales (Covenin), y la

organización internacional para la estandarización (ISO), permitiendo

la ejecución de los procesos con una confiabilidad aceptable en las

instalaciones.

Existirá entonces un documento que servirá de monitor para ejecutar las PP

sin accidentes, mínimo tiempo, mínimo costo y máxima confiabilidad operacional.

El aporte teórico realizado con este trabajo especial de grado tiene que ver con

la investigación documental, que se convierte en la parte medular del proyecto, la

revisión de fuentes secundarias, es decir libros, artículos arbitrados, tesis de grado

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y trabajos de ascenso, así como, ejemplos de paradas de planta ejecutadas en

grandes empresas de producción continua que servirán de base a otros

investigadores.

En relación al aporte metodológico, la investigación constituye una metodología

para la ejecución de paradas de planta.

1.4. Delimitación

1.4.1. Espacial: En el estado Zulia.

1.4.2. Temporal: Tendrá una duración de 11 meses, desde mayo del 2010 hasta

abril del 2011.

1.4.3. Científica: Se establecieron los lineamientos teóricos referidos a PP, así

mismo se identificaron las teorías asociadas a la gestión de proyectos de

PP, se definieron los conceptos de planificación y programación de

mantenimiento mayor, a su vez se describieron las etapas y herramientas

de control así como todas las normativas para llevar a cabo la ejecución de

las PP y por último se explicó lo referente a la puesta en marcha y cierre de

PP.

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CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

El marco teórico del presente estudio está organizado de manera de

desarrollar un manual de gestión de paradas de plantas que sirva de guía para

realizar en forma óptima el proceso de gerencia de paradas de plantas, para lo

cual se muestran investigaciones que se encuentran relacionadas con los modelos

de dirección y enmarcadas conceptualmente en la misma línea de gestión de

proyectos para mantenimiento, a su vez y como fundamentación teórica se

presenta el objeto del estudio utilizando como principal fuente de investigación losmodelos de gerencia de paradas de plantas desarrollados de clase mundial así

como las mejores prácticas de paradas de plantas y modelos de gestión de

proyectos.

2.1. Antecedentes de la investigación

HUERTA C, Vinicio. (2007) “ Modelo basado en la dirección d e proyectos p ara

coo rdinar los procesos q ue interv ienen en las paradas prog ramadas de plantas de tratamiento de agua”. Trabajo de grado. Universidad del Zulia.

División de postgrado. Programa gerencia de mantenimiento.

Este trabajo de investigación tipo descriptivo, factible y de aplicación fue

dirigido a proponer y desarrollar un modelo basado en la dirección de proyectos

para coordinar todos los procesos que intervienen en las paradas programadas de

plantas de tratamiento de agua para la ejecución de Mantenimientos Mayores.

Este trabajo de grado persiguió desarrollar como política gerencial estratégica, un

modelo con lineamientos claros fundamentados sobre una fuerte y documentada

base teórica que unifique los criterios, maneje en forma óptima los recursos de

personal, equipos y que genere información que sirva de base o de

retroalimentación en futuras paradas de plantas.

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CAPITULO II - MARCO TEORICO

Para desarrollar este trabajo de grado se identificaron las áreas de la

planta, los equipos y procesos, se investigó sobre las mejores prácticas de

paradas de plantas y se determinó el método más adecuado diseñando losprocesos de iniciación, planificación, ejecución, control y cierre en función del

método seleccionado. Para el desarrollo de la propuesta se realizó una

investigación de los modelos bases de dirección de proyectos Project

Management Body of Knowledge (PMBOK), desarrollado por el Project

Management Institute (PMI), GGPIC modelo de dirección de proyectos empleado

por Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA), Project Definition Rating

Index (PDRI) dirigido a las etapas de Ingeniería, Planificación y Programación de

los proyectos y metodologías propuestas por Shell, PDVSA, Wood Group y Simco.

El aporte de este estudio a la presente investigación es que presenta y

analiza diferentes modelos de gerencia de paradas de plantas y establece un

modelo óptimo para el proceso de planificación, programación, ejecución y cierre

de paradas de plantas así como también identifica riesgos potenciales y elementos

de control.

HUERTA C, Vinicio. (2005) “Coordinación de paros de planta programados”.

Procedimiento narrativo. SIMCO. Superintendencia de operaciones y

mantenimiento.

Documento guía que busca como principal objetivo establecer un

procedimiento de planificación para la ejecución efectiva y segura de Paradas de

Plantas programadas del Consorcio SIMCO, de manera que las actividades

programadas y ejecutadas se lleven a cabo con cero incidentes/accidentes y cuya

filosofía se base en una disminución al mínimo posible del tiempo de detención de

la planta, manteniendo los estándares de calidad, aprovechando eficientemente

los recursos para reducir los costos de mantenimiento e incrementar la

productividad del personal y de los equipos.

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Fue desarrollado ante las continuas desviaciones presentadas en los

mantenimientos mayores realizados en las plantas y ante la imposibilidad de

cumplir con los tiempos y costos estimados de las actividades. Se basó en unaconsulta bibliográfica de los procedimientos narrativos de empresas del ramo

petrolero como Shell y Wood Group principalmente, adecuando sus mejores

prácticas a las necesidades propias de la organización y a las locaciones en las

que se llevan a cabo. Se estableció una serie de consultas con el personal

directamente involucrado en los trabajos de mantenimientos ejecutados en las

plantas para la detección de problemas recurrentes y posibles soluciones a nivel

procedimental. Adicionalmente, se realizaron consultas con personal experto en la

ejecución de mantenimientos mayores en otras divisiones de la empresa Wood

Group a nivel mundial, para el cumplimiento de los estándares de calidad,

seguridad, higiene y ambiente. La aplicación de este procedimiento en el

consorcio SIMCO incidió notablemente en el cumplimiento de los tiempos

estimados de las paradas y en el manejo de las desviaciones presentadas en los

ejercicios de mantenimiento, se constituyó en el documento guía rector de todas

las actividades involucradas desde la programación hasta la ejecución y cierre de

la parada de planta, siguiéndose con su utilización hasta la fecha.

El aporte de este documento es que delimita las acciones y

responsabilidades propias de los actores de la Parada, con la filosofía de disminuir

al mínimo posible el tiempo de paro, manteniendo estándares de calidad,

aprovechando eficientemente los recursos para reducir costos de mantenimiento y

aumentar la productividad del personal y de los equipos.

MOTA, Fernando. (2005) “Plan de segu ridad para un a parada de plant a de la

empresa de agregados l ivianos de Venezuela ”. Trabajo de grado.

Universidad del Zulia. División de postgrado. Programa gerencia de

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mantenimiento.

La investigación fue de campo tipo descriptiva cuyo objetivo fue el de

diseñar un modelo de seguridad industrial para ser aplicado en una parada de

planta de la empresa Agregados Livianos de Venezuela ubicada en Charallave,

Estado Miranda. El diseño de la propuesta partió de un diagnóstico inicial que a

nivel de seguridad presentaba la empresa, y mediante un enfoque de

mantenimiento, se elaboró un modelo que tuvo como principal objetivo establecer

una herramienta que preservara la salud, mejorara la calidad de vida de los

trabajadores, conservara los equipos y sistemas de producción, resguardando al

medio ambiente durante las paradas de plantas. Para el desarrollo de la propuesta

se elaboró una consulta estructurada al personal de mantenimiento y operaciones

de la planta, como material bibliográfico de consulta, se empleó principalmente lo

enunciado por Cabrasa. y Grimaldy (1978), Carrero (1996) y las recomendaciones

encontradas en el área de seguridad industrial por Gómez (1998).

El aporte de este estudio con la presente investigación es que indica y

analiza procedimientos seguros en la ejecución de una parada de planta a la vez

que identifica riesgos potenciales y elementos de control.

2.2. Sistema de variable.

2.2.1. Variable

La presente investigación contempla como variable de estudio a la gestión

de paradas de plantas.

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2.2.2. Definición conceptual

La gestión de paradas de plantas es una estrategia óptima para ejecutar

paradas de plantas sin accidentes, en el tiempo mínimo, costo mínimo y calidad

(máxima confiabilidad operacional).( Organización de paradas de plantas

PEQUIVEN/Complejo Ana María Campos).

2.2.3. Definición operacional

Desarrollo de un modelo de gestión de paradas de plantas expresado en

fases o etapas que definen una secuencia lógica de ejecución de las diferentes

tareas a desarrollar antes, durante y posterior a la parada de planta. La

importancia de esto es que se logra optimizar todo el proceso de paradas de

plantas en seguridad, tiempo, costo, y calidad.

2.2.4. Operacionalización de la variable

OBJETIVOS VARIABLE DIMENSION INDICADOR

1.- Establecer los fundamentos

teóricos referidos a PP con elpropósito de brindar las bases quepermitan desarrollar las definicionesde mantenimiento.

G E S T I O N

D E

P A R A D A S

D E

P L A N T A S Fundamentos

Teóricos

Mantenimiento correctivo.

Mantenimiento preventivo.Mantenimiento predictivo.Confiabilidad.Mantenibilidad.Disponibilidad.

2.- Identificar las teorías que esténasociadas a la gestión de proyectosde PP.

Teoríasasociadas ala gestión deproyectos dePP

Planificación.Programación.PERT/CPM.

Análisis Causa-Raíz.Camino critico

Avance general de la parada,áreas, procesos, familia de equiposy equipos.Desglose de la estructura detrabajo (WBS) Work Breakdown

Structure

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OBJETIVOS VARIABLE DIMENSION INDICADOR

3.- Definir los conceptos deplanificación y programación demantenimiento mayor.

G E S T I O N

D E

P A R A D A S

D E

P L A N T A S

Conceptos deplanificación yprogramación

Definición de planificación.Definición de programación.Definición de materiales, equiposlabor y horas hombre.Definición de actividades.Interrelación entre actividades.Tiempo de ejecución de lasactividades.Horas totales optimas para ejecutarla parada.Holguras entre actividades.Tiempo más temprano y tardíopara ejecutar un trabajo.Camino Crítico.Planificación y control de costos ypresupuesto

4. Describir las etapas y herramientas

de control, así como, normativas deseguridad para la ejecución de lasPP.

Etapas,herramientasde control ynormativas deseguridad.

Actividades y secuencias a

desarrollar antes de las actividadesde planificación y programación.(Estrategia integrada).

Actividades a desarrollar durante elproceso de planificación yprogramación.Curvas de avance físico total poráreas, sistemas, familias deequipos y equipos.Normas COVENIN e ISO.

5. Explicar la puesta en marcha ycierre de PP.

Puesta enmarcha ycierre.

Cumplimiento del proceso deparadas de plantas y arranque deplanta con calidad y seguridad.

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CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

El marco metodológico muestra el desarrollo de cómo se va abordar la

investigación, su diseño, población, muestra e instrumentos, que permiten obtener

información relacionada con el proceso de gerencia de paradas de plantas para su

posterior análisis.

3.1. Tipo de Investigación

Para Méndez (2006), la investigación descriptiva se ocupa de la

descripción de las características que identifican los diferentes elementos y

componentes y su interrelación, a su vez la investigación descriptiva identifica

características del universo de investigación, señala formas de conducta y

actitudes del total de la población investigada, establece comportamientos

concretos y descubre y comprueba la asociación entre variables de investigación

Por otra parte, Salkind (1999), establece que este tipo de investigación

describe la situación de las cosas en el presente, reseña las características de un

fenómeno existente, no solo siendo autosuficiente, sino también puede servir de

base para otros investigadores, porque a menudo es preciso describir las

características de un grupo antes de poder abordar la significatividad de cualquier

diferencia observada.

Desde este punto de vista, las características de la presente investigación

indican, que la misma fue de tipo descriptivo, porque consiste en investigar sobre

conocimientos y experiencias vividas en el proceso de gerencia de paradas de

plantas que unido a la interpretación lógica y profunda de los procesos nos permite

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CAPITULO III – MARCO METODOLOGICO

desarrollar una metodología que garantice éxito para las diferentes fases que

componen el proceso de paradas de plantas.

3.2. Diseño de la Investigación

Según Hernández y otros (2000), el diseño no experimental es el que se

realiza sin manipular deliberadamente la variable, siendo éste el tipo de diseño

que se ajusta al estudio, puesto que los procesos de planificación, programación,

ejecución y cierre de paradas de plantas se observaron tal y como se dieron en su

contexto natural, para después ser analizados.

También Bernal (2006), indica que las investigaciones transversales son

aquellas en las cuales se obtiene información del objeto de estudio una única vez

en un momento dado. Estos estudios son especies de “fotografías instantáneas”

del fenómeno objeto de estudio. De acuerdo a la secuencia del estudio y la

información obtenida se concluye que se está ante un tipo de estudio transversal

porque se investiga lo último establecido como mejores prácticas en los procesos

de planificación, programación, ejecución y cierre de paradas de plantas

Según Arias (2006), la investigación documental es un proceso basado en

la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos secundarios,

es decir, los obtenidos y registrados por otros investigadores en fuentes

documentales: impresas, audiovisuales o electrónicas. Como en toda

investigación, el propósito de este diseño es el aporte de nuevos conocimientos.

Se ubica información de empresas exitosas en paradas de plantas y/o

información sobre paradas de plantas en textos o escritos calificados, así mismo

se conoce de la forma o procedimientos como se abordan las paradas de plantas

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y posteriormente se estudia y analiza dicha información para elaborar los

procedimientos adecuados.

3.3. Unidad de análisis

La unidad de análisis consiste en determinar sobre qué o quienes se

recolectan los datos, depende del enfoque dirigido, del planteamiento del

problema a investigar y de los alcances del estudio.

Según los criterios de Hernández y otros (2003), “la unidad de análisis e s

un grupo de personas, contextos, eventos o sucesos sobre la cual se recolectan

los datos sin que necesariamente sea representativo del universo o población que

se estudia. Incluso muchas veces la muestra no se determina hasta que se ha

realizado la inmersión inicial en el campo y llega a variar conforme varía el

estudio”

Al respecto, esta investigación posee como unidad de análisis el modelo de

gerencia de paradas de plantas realizado por empresas industriales PDVSA,

PEQUIVEN, DELTA CATALYTIC y empresa consultora especialistas técnicos

industriales ETICA.

3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de la información

Es importante destacar que los métodos de recolección de datos se pueden

definir como el medio a través del cual el investigador se relaciona con los

participantes para obtener la información necesaria que le permita lograr los

objetivos de la investigación.

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Con relación a este punto, las técnicas utilizadas para la recolección de

información, se basaron en la documentación sobre gestión de paradas de plantas

de las empresas CATALYTIC, PDVSA, PEQUIVEN y la empresa consultoraespecialistas técnicos industriales (ETICA), así como la consulta de revistas

técnicas de mantenimiento, manuales y referencias bibliográficas.

3.5. Fases de la investigación

La investigación se estructuró en las siguientes fases:

Fase 1: Definición de bases

Revisión documental sobre los conceptos básicos requeridos para el

proceso de gerencia de paradas de plantas.

Fase 2: Determinación de teorías

Se investigó sobre las metodologías de gestión de paradas de

plantas que utilizan empresas PDVSA, PEQUIVEN, DELTA

CALATYLIC y ETICA.

Revisión documental sobre metodología existente, actividades a

desarrollar y tiempos estimados para realizar las mismas.

Se conoció sobre elementos claves para realizar una parada de

planta con éxito así como también como lograr el desarrollo de

dichos elementos

Fase 3: Definición planificación y programación

Se investigó sobre los conceptos de planificación y programación.

Se determinó como llevar a cabo una planificación y una

programación eficiente.

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Se determinó sobre paquetes computarizados existentes aplicables a

paradas de plantas.

Fase 4: Herramientas de control

Se investigó sobre cuáles son las herramientas de control para la

ejecución de paradas de plantas.

Se especificó sobre herramientas de control para ejecutar las

paradas de plantas a tiempo y dentro del presupuesto aprobado y

trabajos con calidad.

Se establecieron estrategias para la toma de datos para llevar a cabo

las herramientas de control.

Se definió la mejor estrategia para el desarrollo de dichas

herramientas de control.

Fase 5: Puesta en marcha y cierre de paradas de plantas

Se conoció sobre las actividades operacionales plasmadas por

operaciones en un plan de parada y arranque de planta a considerar

en la programación de la parada.

Se investigó sobre la importancia que representa el desarrollo de

parada y arranque de planta en el proceso de programación de la

parada.

Se investigó sobre las actividades necesarias para el cierre de

paradas de plantas.

Se determinó tiempo recomendable para efectuar dicho cierre.

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Se concluyó sobre formatos existentes para el cierre de paradas de

plantas.

Se visualizó sobre como lograr un mejoramiento continuo en el

proceso de paradas de plantas.

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CAPÍTULO IV

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

4.1. ¿Qué es mantenimiento?

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy

estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que

tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y

herramientas, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en

parte riesgos en el área laboral.

Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones,

edificios, industrias, etc, puedan seguir funcionando adecuadamente.

4.2. Objetivos del Mantenimiento

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar

encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos:

Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

Disminución de los costos de mantenimiento.

Optimización de los recursos humanos.

Maximización de la vida de la máquina.

4.3. Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las

instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron

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http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-industrial.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/higie/higie.shtml#tipohttp://www.monografias.com/trabajos33/responsabilidad/responsabilidad.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos/seguinfo/seguinfo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos35/tipos-riesgos/tipos-riesgos.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos13/renla/renla.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos6/diop/diop.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos5/induemp/induemp.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos6/napro/napro.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/sisinf/sisinf.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos4/costos/costos.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos4/refrec/refrec.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/verific-servicios/verific-servicios.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/mafu/mafu.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/mafu/mafu.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos14/verific-servicios/verific-servicios.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos4/refrec/refrec.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos4/costos/costos.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos7/sisinf/sisinf.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos6/napro/napro.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos5/induemp/induemp.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos6/diop/diop.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos13/renla/renla.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos35/tipos-riesgos/tipos-riesgos.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos/seguinfo/seguinfo.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos33/responsabilidad/responsabilidad.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos12/higie/higie.shtml#tipohttp://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-industrial.shtml


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CAPITULO IV - ANALISIS DE LOS RESULTADOS

proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados

en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a

un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción.

Mantenimiento fuente de beneficios. Jean Paul Souris. 1992

4.4 Tipos de mantenimiento

4.4.1. ¿Qué es mantenimiento preventivo?

La finalidad del mantenimiento preventivo es: encontrar y corregir los

problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento

preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas

realizadas por: usuarios, operadores, y mantenimiento para asegurar el correcto

funcionamiento de la planta, edificios. máquinas, equipos, vehículos, etc.

Antes de empezar a mencionar los pasos requeridos para establecer un

programa de mantenimiento preventivo, es importante analizar sus componentes

para que se comience con una base de referencia común.

Definición de mantenimiento preventivo

Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseñó con la

idea de prever y anticiparse a los fallos de las maquinas y equipos, utilizando para

ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive

partes.

Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso

del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes,

reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos

e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar fallos.

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http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos54/resumen-economia/resumen-economia.shtmlhttp://www.monografias.com/Computacion/Programacion/http://www.monografias.com/Computacion/Programacion/http://www.monografias.com/trabajos54/resumen-economia/resumen-economia.shtmlhttp://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml


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Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las

componentes de Conservación, Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que

fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratosorganizativos y empleados sin importar su localización geográfica, ubicando las

responsabilidades para asegurar el cumplimiento.

Alcance de mantenimiento preventivo

El definir cual será el alcance del programa de mantenimiento puede ser

priorizando equipos críticos, o tal vez iniciando por una línea o departamento. Enel mejor de los casos seria tomar toda la planta.

También se debe considerar el alcance de su proyecto y definir el

presupuesto, sea cuidadoso y tenga en cuenta que posiblemente requiera

autorización de algún recurso que no consideró. Una buena idea es presupuestar

en varias partidas departamentales.

Durante la preparación e implementación de su programa de MP no puede

presentar resultados de mejoramiento en la maquinaria y equipo. Esto le llevará

algún tiempo, tenga también en cuenta que necesitará hacer algunos ajustes. Si

cuenta con algún tipo de mantenimiento planeado continúe con este hasta

terminar sus nuevos programas de preventivo.

Observaciones sobre el alcance del programa de mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo puede variar de simples rutas de lubricación o

inspección hasta el más complejo sistema de monitoreo en tiempo real de las

condiciones de operación de los equipos.

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Muchos de los sistemas complejos de monitoreo proporcionan bastante

información útil que debe ser considerada en su MP.

Nuestro punto de vista es simple: Un programa de mantenimiento

preventivo puede incluir otros sistemas de mantenimiento y pueden ser

considerados todos en conjunto como un programa de mantenimiento preventivo.

Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita obtener

información real del estado de las maquinas, equipos e instalaciones y en algunos

casos se requerirá de inversiones para llevarles a condiciones básicas defuncionamiento.

La manera de lograr las autorizaciones de inversión, es indicando las

ventajas o beneficios del programa de mantenimiento preventivo.

Beneficios del mantenimiento preventivo

Necesitará proyectar los beneficios del mantenimiento preventivo, los más

relevantes son los siguientes:

Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de

equipos e instalaciones).

Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle

al mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento reactivomucho más caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos"

Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.

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Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin

embargo, requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de

realizar y cumplir fielmente con el programa.

Mejora la utilización de los recursos.

Cuando los trabajos se realizan con calidad y el programa se cumple fielmente.

El mantenimiento preventivo incrementa la utilización de maquinaria, equipos e

instalaciones, esto tiene una relación directa con:

El programa de mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, ycomo debe hacerse.

Reduce los niveles del inventario.

Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias

del almacén.

Ahorro

Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad para la

compañía. Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es

muy significativo.

4.4.2 ¿Que es mantenimiento predictivo?

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro

de falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente

pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo

muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

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Organización para el mantenimiento predictivo

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren unarelación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de

dichos parámetros son los siguientes:

Vibración de cojinetes

Temperatura de las conexiones eléctricas

Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar,

una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del

componente.

Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un

cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. La figura muestra

una curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo.

Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes

cuando la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg).

Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo

pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la

mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en lamayoría de las aplicaciones.

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Figura 4.1. Curva típica

Fuente disponible: Carmona, Yohanny (2011)

Técnicas aplicadas para el mantenimiento predictivo

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las

cuales tenemos las siguientes:

Análisis de vibraciones.

El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial

de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que

significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las

fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

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Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo

Transformada Tiempo-Frecuencia.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las

amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o

máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del

problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas

son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de

materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de

ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.

Parámetros de las vibraciones.

Frecuencia : Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los

estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).

Desplazamiento : Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un

extremo al otro de su movimiento.

Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.

Dirección : Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3

rotacionales.

Tipos de vibraciones

Vibración l ibre: causada por un sistema debido a una excitación instantánea.

Vibración forzada : causada por un sistema debido a una excitación constante.

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A continuación se detallan las razones más habituales por las que una

máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar:

Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)

Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.

Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras,

falta de lubricación, roces, etc.)

Análisis de lubricantes.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

Análisis Inicial: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas

provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones

en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación.

Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran

capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo

principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste ycontaminación entre otros.

Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el

equipo y/o Lubricante, según:

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Contaminación con agua.

Sólidos (filtros y sellos defectuosos).

Uso de un producto inadecuado.

Equipos.

Bombas de extracción.

Envases para muestras.

Etiquetas de identificación.

Formatos.

Este método asegura que tendremos:

Máxima reducción de los costos operativos.

Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.

Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.

Mínima generación de efluentes.

En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que

afectan a nuestra maquina:

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Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre,

Estaño, Plomo.

Análisis por ultrasonido.

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por

los equipos que no son perceptibles por el oído humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido,

pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante latecnología apropiada.

El Ultrasonido permite:

Detección de fricción en maquinas rotativas.

Detección de fallas y/o fugas en válvulas.

Detección de fugas de fluidos.

Pérdidas de vacío.

Detección de "arco eléctrico".

Verificación de la integridad de juntas de recintos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el

ultrasonido producido por diversas fuentes.

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El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído

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