Manuale d’Istruzione Instruction Manual Manuel d’emploi ... · 4. schema fonctionnel 5. sortie...

Cod. 910.100.323 REV00

TT 162HF - TT 168HF - TT 205HF

TT 168DGT - TT 205DGT

Manuale d’Istruzione

Instruction Manual

Manuel d’emploi

Bedienungsanleitung

Uffici : Via J.F. Kennedy20871 Vimercate (MB) ItalyPhone: +39 039 98981Fax: +39 039 6079334

web site: www.fimer.com e-mail: [email protected]

INFOLINEtel. +39 039 6079326

WELDING TECHNICAL [email protected]

DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE

CE DECLARATION OF CONFORMITY

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE

DÉCLARATION DE CONFORMITÉ CE

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE

FÖRSAKRAN OM OVERENSSTAMMELSE CE

VERKLARING VAN CONFORMITEIT CE

BEKREFTELSE OM OVERENSSTEMMELSE CE

OVERENSSTEMMELSESERKUERING CE

YHDENMUKAISUUSVAKUUTUS CE

UYGUNLUK BİLDİRİMİ CE

Si dichiara che l’apparecchio tipo We hereby state that the machine typeWir erklären, dass das Gerät Typ On déclare que la machine typeDeclara que el aparato tipo Declara-se que a máquina tipoVi försakrar att maskinen av typ Verklaard wordt dat het apparaat typeVi bekreftelser, at maskinen typeVi erklrerer, at maskinen typeTodistamme etta laite malliaYandaki makine modellerinin

è conforme alle direttiveis in compliance with the directives den Richtlinien entsprichtest conforme aux directiveses conforme a las directivas é conforme as directivasar i överensstammelse med direktivenovereenkomstig de richtlijnener i overensstemmelse med direktiveneer i overensstemmelse med direktiveneon yhdenmukainen direktiivissa yandaki direktiflere ve

MODEL

EN60974-1

EN60974-10

Uffici : Via J.F. Kennedy

20871 Vimercate (MB) Italy

Phone: +39 039 98981

Fax: +39 039 6079334

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INFOLINE

tel. +39 039 6079326

WELDING TECHNICAL SERVICE

[email protected]

VIMERCATE

2006/42/CE

2006/95/CE

2004/108/CE

2011/65/UE (RoHS)

Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla FIMER faranno decadere la validità di questa dichiarazione.Any tampering or change unauthorized by FIMER shall immediately invalidate this statement.Eingriffe und Änderungen ohne die Genehmigung von FIMER machen die vorliegende Erklärung ungültig.Toute opération ou modification non autorisées par FIMER feront déchoir la validité de cette déclaration.Cualquier intervención o modificación no autorizadas por FIMER, anularán la validez de esta declaración.Qualquer intervenção ou modificação que não seja autorizada pela FIMER anularà a validade desta declaração.Denna försakran upphör att galla vid eventuella ingrepp eller andringar som ej ar godkanda av FIMER.ledere niet door FIMER geautoriseerde ingreep of wijziging doet de geldigheid van deze verklaring vervallen.Denne bekreftelse bortfaller ved evt. inndgep eller endringer, som ikke er godkjent al FIMER.Denne erklæring bortfalder ved evt. indgeb eller ærendringer, der ikke er godkendt afæ FIMER.Jokainen valiintulo tai muutos ei valtuutettu FIMER rappldittaa k’fseisen lausunnon pitavyyden.FIMER’in onayı olmaksızın yapılacak her türlü kurcalama ve değişiklik yukarıdaki bildirimi geçersiz kılar.

è conforme alle normeis in compliance with the rullsden Normen entsprichtest conforme aux normeses conforme a las normasé conforme as normasar i överensstammelse med direktivenovereenkomstig de richtlijnener i overensstemmelse med direktiveneer i overensstemmelse med direktiveneon yhdenmukainen direktiivissayandaki normlara uygun olduğunubildiririz

GENERAL MANAGERAMBROGIO CARZANIGA

31.10.2015

TT 162HF - TT 168HF - TT 205HFTT 168DGT - TT 205DGT

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1. NOME, INDIRIZZO E LOGO COSTRUTTORE2. MODELLO3. NUMERO DI SERIE4. SCHEMA BLOCCHI5. USCITA DI SALDATURA 6. UTILIZZABILE IN AMBIENTE

A MAGGIOR RISCHIO DI SCOSSA ELETTRICA7. ALIMENTAZIONE8. GRADO DI PROTEZIONE9. TIPO DI CORRENTE DI SALDATURA

10. TENSIONE NOMINALE A VUOTO11. TENSIONE NOMINALE DI ALIMENTAZIONE12. MASSIMA CORRENTE NOMINALE DI ALIMENTAZIONE13. MASSIMA CORRENTE EFFETTIVA DI ALIMENTAZIONE14. NORME DI PRODOTTO15. RANGE CORRENTE TENSIONE DI SALDATURA16. CICLO DI INTERMITTENZA17. CORRENTE NOMINALE DI SALDATURA18. TENSIONE CONVENZIONALE DI CARICO19. ANNO DI FABBRICAZIONE

1. MANUFACTURER’S NAME, ADRESS AND COMPANY LOGO

2. MODEL3. SERIAL NUMBER 4. BLOCK DIAGRAM 5. WELDING OUTPUT 6. SUITABLE FOR USE IN HIGH-VOLTAGE AREAS 7. POWER SUPPLY8. DEGREE OF PROTECTION 9. TYPE OF WELDING OUTPUT CURRENT

10. INPUT VOLTAGE 11. RATED INPUT VOLTAGE 12. MAXIMUM RATED INPUT CURRENT 13. MAXIMUM EFFECTIVE INPUT CURRENT 14. APPLICABLE STANDARDS 15. RANGE OF WELDING VOLTAGE-CURRENT16. DUTY CYCLE17. RATED WELDING CURRENT 18. CONVENTIONAL LOAD VOLTAGE 19. YEAR OF CONSTRUCTION

1. NOM, ADRESSE ET LOGO CONSTRUCTEUR 2. MODELE3. NUMERO DE SERIE4. SCHEMA FONCTIONNEL5. SORTIE DE SOUDURE 6. UTILISABLE EN MILIEU À RISQUE D’ELECTRIFICATIONÉLEVÉE 7. ALIMENTATION 8. DEGRE DE PROTECTION9. TYPE DE COURANT DE SOUDAGE

10. TENSION NOMINALE A VIDE 11. TENSION NOMINALE D’ALIMENTATION 12. COURANT NOMINAL D’ALIMENTATION MAXIMUM 13. COURANT EFFECTIF D’ALIMENTATION MAXIMUM14. NORMES DE PRODUIT 15. PLAGE DE COURANT/TENSION DE SOUDAGE16. CYCLE INTERMITTENT 17. COURANT NOMINAL DE SOUDAGE18. TENSION CONVENTIONNELLE DE CHARGE19. ANNÉE DE PRODUCTION

1. NOMBRE, DIRECCIÓN Y LOGOTIPO DEL FABRICANTE2. MODELO3. NÚMERO DE SERIE 4. ESQUEMA BLOQUES 5. SALIDA DE SOLDADURA6. SE PUEDE UTILIZAR EN AMBIENTES CON MAYOR

RIESGO DE DESCARGAS ELÉCTRICAS7. ALIMENTACIÓN 8. GRADO DE PROTECCIÓN9. TIPO DE CORRIENTE DE SOLDADURA

10. TENSIÓN NOMINAL EN VACÍO11. TENSIÓN NOMINAL DE ALIMENTACIÓN12. MÁXIMA CORRIENTE NOMINAL DE ALIMENTACIÓN13. MÁXIMA CORRIENTE EFECTIVA DE ALIMENTACIÓN14. NORMAS DE PRODUCTO15. ÁMBITO DE LA CORRIENTE DE TENSIÓN DE SOLDADURA16. CICLO DE INTERMITENCIA17. CORRIENTE NOMINAL DE SOLDADURA18. TENSIÓN CONVENCIONAL DE CARGA 19. AÑO DE FABRICACIÓN

1. NAME, ADRESSE UND LOGO DES HERSTELLERS2. MODELL3. SERIENNUMMER 4. BLOCKSCHALTBILD5. SCHWEISSAUSGANG 6. IN UMGEBUNG MIT HÖHERER

STROMSCHLAGGEFAHR VERWENDBAR7. SPEISUNG 8. SCHUTZART 9. SCHWEISSSTROMTYP

10. LEERLAUFNENNSPANNUNG 11. NENNSPEISESPANNUNG 12. HÖCHSTER NENNSPEISESTROM13. HÖCHSTER EFFEKTIVER SPEISESTROM 14. PRODUKTNORMEN 15. SCHWEISSSPANNUNGSSTROMBEREICH16. AUSSETZBETRIEB 17. SCHWEISSNENNSTROM 18. KONVENTIONELLE LASTSPANNUNG19. BAUJAHR

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TT 162 HF

PESO:DIMENSIONI:CARATTERISTICA STATICA: DISPOSITIVO DI PROTEZIONE DI RETE:

TENSIONE DI INGRESSO:PROTEZIONE TERMICA:TEMP. INTERVENTO: Le prove di riscaldamento sono state effettuate alla temperatura di 40°FUNZIONE ARC FORCE E ANTI-STICKING:DIAMETRI DEGLI ELETTRODI UTILIZZABILI:

WEIGHT:DIMENSIONS:STATIC CHARACTERISTIC: POWER SUPPLY PROTECTION:

INPUT LOAD: THERMAL PROTECTION:INTERVENTION TEMPERATURE: Overheating tests run at 40° CARC FORCE AND ANTI-STICKING FUNCTIONS: MAX ELECTRODE DIAMETERS:

GEWICHT:ABMESSUNGEN:STATISCHE EIGENSCHAFTEN: NETZSCHUTZVORRICHTUNG:

EINGANGSSPANNUNG :WÄRMESCHUTZ:EINSATZTEMPERATUR: Die Erhitzungsprüfungen wurden bei einer Temperatur in Höhe von 40° durchgeführt ARC FORCE UND ANTISTICKING FUNKTION: VERWENDBARE ELEKTRODENDURCHMESSER:

POIDS:DIMENSIONS:CARACTÉRISTIQUE STATIQUE : DISPOSITIF DE PROTECTION DE RÉSEAU :

TENSION D’ENTREE :PROTECTION THERMIQUE :TEMP. INTERVENTION : Les essais de chauffe ont été effectués à la température de 40° FONCTION ARC FORCE ET ANTICOLLANT : DIAMETRES DES ELECTRODES UTILISABLES :

PESO:DIMENSIONES:CARACTERÍSTICA ESTÁTICA : DISPOSITIVO DE PROTECCIÓN DE RED :

TENSIÓN DE ENTRADA:PROTECCIÓN TÉRMICA :TEMP. INTERVENCIÓN : Las pruebas de calentamiento se han realizado con una temperatura de 40 ºC. FUNCIÓN FUERZA ARC Y ANTISTICKING : DIÁMETROS DE LOS ELECTRODOS UTILIZABLES :

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ADDITIONAL TECHNICAL INFORMATION ADDITIONAL TECHNICAL INFORMATION

WEITERE TECHNISCHE DATEN WEITERE TECHNISCHE DATEN

AUTRES DONNEES TECHNIQUES AUTRES DONNEES TECHNIQUES

OTROS DATOS TÉCNICOSOTROS DATOS TÉCNICOS

6,9 Kg.

130x350x235

cadente

230V +/- 10%

termostato tipo “thermic SO1”

presente

Ø 1,5; Ø 3,25

Fusibili 20A Ritardati

Int. Bipolari: 20A Curva K o C

6,9 Kg.

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drooping

230V +/- 10%

Thermostat : “Thermic SO1”

Present

Ø 1,5; Ø 3,25

20A Delay-Fuses

Two-Pole 20A K- or C-Standard Switch

6,9 Kg.

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fallend

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Thermostat Typ „thermic SO1”

vorhanden

Ø 1,5; Ø 3,25

verzögerte 20A Sicherungen

Int. zweipolig: 20A K- oder C-Kurve

6,9 Kg.

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cadente

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Thermostat type “thermic SO1”

present

Ø 1,5; Ø 3,25

Fusées Retardées 20A

Int. Bipolaires 20A Courbe K o C

6,9 Kg.

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cadente

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presente

Ø 1,5; Ø 3,25

Fusibles 20A Retardados

Int. Bipolares: 20A Curva K o C

TECHNICAL SPECIFICATIONTECHNICAL SPECIFICATION

TECHNISCHE SPEZIFIKATIONENTECHNISCHE SPEZIFIKATIONEN

SPÉCIFICATIONS TECHNIQUESSPÉCIFICATIONS TECHNIQUES

ESPECIFICACIONES TÉCNICASESPECIFICACIONES TÉCNICAS

SPECIFICHE TECNICHESPECIFICHE TECNICHE

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GRADO D’ INQUINAMENTO DELL’AMBIENTE DI LAVORO: CLASSE 3 - DEGREE OF 'WORK ENVIRONMENT POLLUTION: CLASS 3

GRADE D "VERSCHMUTZUNG ARBEITSUMGEBUNG: CLASS 3 - GRADE D 'POLLUTION ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL: CLASSE 3

GRADO D 'AMBIENTE DE TRABAJO DE LA CONTAMINACIÓN: CLASE 3

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XIII




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• AVVERTENZE ................................................................... pag. 2, 3, 4,

•1 CARATTERISTICHE GENERALI ............................................. pag. 5

•2 DESCRIZIONE DELL’APPARATO ........................................ pag. 6

•3 COLLEGAMENTO ALL’ALIMENTAZIONE .............................. pag. 8

•4 COLLEGAMENTI DELLE USCITE.......................................... pag. 8

•5 COLLEGAMENTO DELLA BOMBOLA E DEL REGOLATORE DEL GAS. pag. 8

•6 MODALITÀ DI SALDATURA................................................... pag. 9

•6.1 SALDATURA MMA.............................................................. pag. 9

•6.2 DI SALDATURA TIG............................................................. pag. 10

•7 COLLEGAMENTO REMOTO......................................................... pag. 16

•8 RICERCA GUASTI......................................................................... pag. 17

•9 SCHEMA A BLOCCHI.................................................................... pag. 17

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

2

SIMBOLI UTILIZZATISIMBOLI UTILIZZATI

AVVERTENZEAVVERTENZE

Situazione che può causare gravi danni alle persone e/oalla apparecchiatura

PERICOLO DI INCENDIO

Indica che è necessario indossare la visiera protettiva per evi-tare scottature e danni agli occhi

SUPERFICIE CALDANon toccare la superficie

PERICOLO SCORIEIndica la possibilità di venir scottati da scorie bollenti

Indica la necessità di indossare occhiali protettivi perevitare danni dovuti a scorie proiettate

PERICOLO DI FULMINAZIONE

Grave pericolo di fulminazione per le persone

PERICOLO ESPLOSIONEnell’uso di improprio nella manutenzione di bombole digas compresso o regolatore

Informazione importante da tenere in debito conto. Indi-ca le precauzioni da tenere in conto per una miglioreinstallazione ed utilizzo.

INFORMAZIONI RELATIVE ALLO SMALTIMENTO

ISTRUZIONI D’INSTALLAZIONE

ISTRUZIONI D’USO

ISTRUZIONI DI DISIMBALLAGGIO

PRECAUZIONI PER

L’ESTINZIONE DELL’INCENDIO

Leggere il manuale d’istruzioniUTILIZZABILE IN AMBIENTE A MAGGIOR RISCHIODI SCOSSA ELETTRICA

RIGUARDO ALLA SICUREZZA DELL’APPARATO

Questo apparato è un prodotto previsto solamente per usoindustriale e professionale e, come tale, deve essere uti-lizzato solamente da specialisti o da persone addestrate.

È compito dell’utilizzatore fare in modo che l’apparato non sia acces-sibile a personale non professionale.

Il costruttore declina ogni responsabilità per danni a personeo cose derivanti da un uso inesperto, improprio o disattentodelle proprie apparecchiature.

L’utilizzatore deve avere cura del proprio strumentodi lavoro! si rammenta esplicitamente che un utensi-le o un apparato può diventare pericoloso se non è

integro. Anche apparati ed accessori deteriorati o guasti possonoessere pericolosi: in caso di funzionamento anomalo o di surri-scaldamento disconnettere immediatamente l’intero apparato dal-la rete elettrica e renderlo al fornitore per l’opportuna riparazione.

Leggere il presente manuale prima di utilizzare il vostro sistemadi saldatura, questo vi aiuterà ad effettuare un lavoro migliore e incondizioni di maggiore sicurezza.

Tramite la lettura del manuale conoscerete più a fondo le possibilità, lelimitazioni e i potenziali pericoli del lavoro di saldatura.Conservate il presente manuale per tutta la vita dell’apparato e riponete-lo in un luogo facilmente accessibile all’addetto all’utilizzo della macchina.

Le informazioni sulla sicurezza che troverete nel seguito devo-no essere considerate come una guida per la vostra incolu-mità, ma non possono comunque sostituirsi completamente

alla competenza e al corretto comportamento dell’utente.

Tutti gli apparati connessi alla rete elettrica possono risul-tare pericolosi se le istruzioni relative all’utilizzo sicuro del-l’apparato non sono conosciute o non sono seguite. Di

conseguenza per ridurre il rischio di morte o di gravi danni dovuti a scos-sa elettrica occorre leggere, capire e seguire queste avvertenze sullasicurezza. Prestate la massima attenzione al fatto che anche eventualipersone che assistono alle operazioni di saldatura devono essere oppor-tunamente istruite sui pericoli relativi all’attività in corso.

Il fuoco e le esplosioni possono provocare seri danni a per-sone e cose! Per ridurre il rischio di morte o di gravi dannidovuti al fuoco o ad esplosioni occorre leggere, capire e segui-

re queste avvertenze sulla sicurezza. Prestate la massima attenzione al fat-to che anche eventuali persone che assistono alle operazioni di saldaturadevono essere opportunamente istruite sui pericoli relativi all’attività in cor-so. Ricordate sempre che l’operazione di saldatura, per sua stessa natura,produce scintille, spruzzi di materiale bollente, gocce di metallo fuso, scoriee schegge bollenti che possono provocare incendi, bruciare la pelle e dan-neggiare gravemente gli occhi.

I raggi emessi dall’arco elettrico possono danneggiare gli occhie bruciare la pelle! Per ridurre il rischio di danni dovuti ai rag-gi emessi dall’arco occorre leggere, capire e seguire queste

avvertenze sulla sicurezza. Prestate la massima attenzione al fatto che ancheeventuali persone che assistono alle operazioni di saldatura devono essereopportunamente istruite sui pericoli relativi all’attività in corso. Indossare e farindossare alle persone presenti la maschera protettiva.

I FUMI, I GAS E I VAPORI POSSONO DETERMINAREDANNI! Per ridurre il rischio di danni dovuti ai fumi di saldatura

occorre leggere, capire e seguire queste avvertenze sulla sicurezza. Prestate la massima attenzione al fatto che anche eventuali personeche assistono alle operazioni di saldatura devono essere opportuna-mente istruite sui pericoli relativi all’attività in corso.

La trascuratezza durante l’utilizzo o la manutenzione dibombole o valvole per gas compresso può determinare ilferimento o la morte dell’utente o delle persone circostanti!

Per ridurre il rischio di danni dovuti ai gas compressi occorre leggere,capire e seguire queste avvertenze sulla sicurezza. Prestate la massi-ma attenzione al fatto che anche eventuali persone che assistono alleoperazioni di saldatura devono essere opportunamente istruite sui peri-coli relativi all’attività in corso.

TENSIONI PERICOLOSEL’apparato contiene al suo interno tensioni potenzialmente letali.Tutte le tensioni pericolose all’interno dell’apparato sono segre-

gate in apposite zone accessibili solamente utilizzando attrezzi nonforniti in dotazione con la saldatrice.Tutte le operazioni di manutenzione o riparazione che richiedonol’accesso a queste parti dell’apparato possono essere effettuate sola-mente da personale tecnico appositamente istruito dal costruttore.

INTRODUZIONE OGGETTINon introdurre oggetti nelle feritoie di aerazione ed evi-tare il contatto con qualsiasi tipo di sostanza liquida;

provvedere alla pulizia solamente con panno asciutto. Tali attenzionidevono essere osservate anche a macchina spenta.

SEZIONE DEI CAVIVerificare che i cavi dell’impianto siano di sezione ade-guata alla corrente di ingresso della saldatrice. Esten-

dere il controllo ad eventuali prolunghe. Si raccomanda che il cavo della pro-lunga sia sempre completamente steso: un cavo arrotolato può surriscal-darsi e divenire pericoloso, inoltre un cavo avvolto a matassa o arrotolato sulproprio rocchetto può determinare grossi malfunzionamenti nella saldatrice.

CALPESTABILITÀLa parte superiore delle saldatrici non sono progettati perreggere pesi consistenti. Non salire mai sull’apparto.

SIMBOLI UTILIZZATI

3

4

5

1. CARATTERISTICHE GENERALI

Queste saldatrici sono apparecchiature trifasi,

portatili, realizzate con tecnologia INVERTER;

si tratta di apparati estremamente compatti e

versatili utilizzabili in tutte le situazioni in cui il

minimo ingombro

si deve coniugare con le più elevate

prestazioni.

Queste saldatrici permettono di effettuare

saldature in tecnologia TIG e MMA in corrente

continua.

L’innesco dell’arco può essere effettuato sia in

modalità HF che Lift.

Grazie alle avanzate tecniche di controllo a

microprocessore è possibile raggiungere

risultati qualitativi fino ad oggi riservati ad

apparati di dimensioni e costi assai maggiori,

pur mantenendo un’elevatissima

affidabilità, nelle saldature dei più differenti

materiali come: acciaio, ferro, ghisa, titanio,

rame, nichel e leghe.

Attenzione: l'apparecchio può essere utilizzato

solo per gli impieghi descritti nel manuale e non

deve essere

utilizzato per sgelare i tubi.

NOTA PER LA CONSULTAZIONE: Le figure 1

e 2 di frequente consultazione sono

raggruppate a pag 6 e 7.

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

6

56b

2b

3 4a 7

8

9

1716151412

1110

181

Fig.1

TT 168 DGTTT 205 DGT

1. DISPLAY per la visualizzazione della

corrente di saldatura, della variazione

parametri e di eventuali messaggi d' allarme.

2a. POST GAS: Potenziometro di regolazione del

tempo in cui fluisce il gas dopo il rilascio del pulsante

della torcia

2b. FREQUENCY/HZ Potenziometro di

regolazione frequenza di pulsazione (0.2 - 250 Hz)

/ POST GAS in modalità non pulsata

3. DOWN SLOPE: Potenziometro di regolazione

tempo di discesa corrente di saldatura. (regola il

tempo di decremento della corrente tra il valore

impostato col potenziometro 4 e la corrente

minima erogata dalla macchina)

4a. Potenziometro di regolazione corrente

istantanea di saldatura.

4b. Potenziometro per mezzo del quale è

possbile regolare sia la corrente istantanea di

saldatura che variare il valore degli 8 parametri

di saldatura (Pulsante 19) (DGT)

5. MODE: Pulsante "mode", permette it

cambiamento della modality di saldatura MMA - TIG

- TIG/PULSE (non per TT162HF)

6a. 2T/4T: Pulsante per il mezzo del quale

è possibile commutare tra funzionamento

2 tempi e 4 tempi.

6b. LIFT-HF: Pulsante per mezzo del quale é

possibile commutare tra i funzionamenti 2 tempi-LIFT-

ARC, 4 tempi-LIFT-ARC, 2 tempi HF e 4 tempi HF.

2a 5 6a 18

17

16

13

12

11

4a3

TT162 HF

5 78 6b

1

131211

10

9

18 14 19 17 16 15 4b

TT 168 HF - TT 205 HF

2.DESCRIZIONE DELL’APPARATO:

a

b

c

d ef

g h

i

l

Led da 20a a 20l

2726 28 29

7Fig.2

Retro

21 2223 24

25

7. REMOTE: Pulsante per mezzo del quale épossibile passare dal controllo della correntedi saldatura da modo locale (potenziometro 4)a modo remoto mediante iI connettore 23 a 5poli posto sul frontale della macchina.8. LED Remote: Segnalazione di modalità dicontrollo remoto.9. LED HF 4T: Segnalazione modalità di lavoroTIG/HF 4 tempi. 10. LED HF 2T: Segnalazione modalità dilavoro TIG/HF 2 tempi. 11. LED Lift 4T: Segnalazione modalità dilavoro TIG/LIFT-ARC 4 tempi. 12. LED Lift 2T: Segnalazione modalità dilavoro TIG/LIFT-ARC 2 tempi.13. BI-LEVEL: segnalatore indicante ilfunzionamento in 4 tempi con selezione deldoppio livello di corrente14. INV ON Segnalazione di inverter di potenzain funzione: si accende quando la saldatrice staerogando potenza.

15. Segnalazione modalità di lavoro TIG/PULSE.

16. Segnalazione modalità di lavoro TIG.

17. Segnalazione modalità di lavoro MMA.18. Segnalazione di anomalia difunzionamento, è illuminata in modo continuose si verifica il surriscaldamento dello stadiodi uscita della macchina e negli istanti neiquali la tensione di alimentazione non ècorretta; in questo specifico caso viene ancheindicato sul display (se presente) il messaggio"E.rt" per circa 2 secondi. Questo segnalatoreè illuminato in modo intermittente dopo circa4 secondi da che si è verificato un cortocircuito in uscita. (eventuale incollaggiodell'elettrodo)19. Pulsante SET: per mezzo del pulsante SETè possibile selezionare gli 8 parametri di saldatura,modificandoli se si desidera agendo sulcodificatore 4b, quindi mediante una successivapressione memorizzare il valore variato.20. Segnalano sul diagramma teorico dilavoro la posizione del parametro in modifica.

21. Presa frontale “-“: morsetto di massa

22. Presa frontale “+”: Morsetto positivo

23. Connettore per il pilotaggio della torcia

24. Connettore di uscita del gas di saldatura: da

utilizzare in modalità TIG

25. Griglie di aerazione

26. Connettore di ingresso del gas di

saldatura: da utilizzare in modalità TIG.

27. Connettore per la centralina di

raffreddamento (solo per TT205)

28. Cordone di alimentazione

29. Interruttore ON/OFF

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

8

3. COLLEGAMENTO ALL’ALIMENTAZIONEPrima di collegare la macchina controllare

tensione, numero di fasi e frequenza di

alimentazione.

La tensione di alimentazione ammissibile è

indicata nella sezione “Specifiche tecniche” di

questo manuale e sulla targa della macchina.

Verificate il corretto collegamento a terra della

saldatrice.

Verificare inoltre che la spina fornita in

dotazione con l’apparato sia di tipo compatibile

con la presa di distribuzione locale.

Assicuratevi che l’alimentazione fornisca una

potenza sufficiente per il funzionamento della

macchina. Nella sezione “Specifiche tecniche”

di questo manuale sono indicati i dispositivi di

protezione di rete da utilizzare. La macchina

è fornita di uno specifico cavo di alimentazione

(28 di Figura 2) che non dovrebbe essere

prolungato; nel caso ciò fosse necessario,

usarne uno di sezione uguale o maggiore a

quello della macchina in funzione della

lunghezza del cavo.

È necessario utilizzare un cavo bipolare + terra

con sezione uguale o maggiore a 1.5 mm²

per TT162 e 2.5 mm² per TT168 e TT 205.

4. COLLEGAMENTI DELLE USCITEIl collegamento dei cavi di saldatura avviene

con un sistema di attacco rapido che impiega

appositi connettori.

4.1 COLLEGAMENTO PER SALDATURA MMA

1) Collegare il cavo della pinza porta elettrodo

all’apposito connettore “+” posto sul frontale

(22 di Fig 2). L’inserimento deve avvenire

allineando la chiavetta con la scanalatura e

stringendo fino all’arresto tramite una

rotazione in senso orario. Non stringere

troppo!

2) Collegare il cavo di massa all’apposito

connettore “-“ posto sul frontale (21 di Fig 2).

L’inserimento deve avvenire allineando la

chiavetta con la scanalatura e stringendolo

fino all’arresto tramite una rotazione in senso

orario. Non stringere troppo!

L’apparato è già fornito con la corretta

configurazione di polarità per la saldatura

MMA.

Attenzione: Alcuni tipi di elettrodi richiedono la

polarità negativa sulla pinza porta elettrodo e

la polarità positiva sul cavo di massa: in

questo caso invertire la connessione esterna.

Verificare sempre la polarità richiesta sulla

confezione degli elettrodi!

4.2 COLLEGAMENTO PER SALDATURA TIG

1) Collegare il cavo di massa all’apposito

connettore + posto sul frontale (22 di Fig 2).


chiavetta con la scanalatura e stringendo fino

all’arresto

tramite una rotazione in senso orario. Non

stringere troppo!

2) Collegare la torcia all’apposito connettore -

posto sul frontale (21 di Fig 2).


chiavetta con la scanalatura e stringendo fino

all’arresto tramite una rotazione in senso

orario. Non stringere troppo!

3) Collegare il connettore di segnale della

torcia di saldatura all’apposita presa 23 di

fig 2 posta sul frontale della saldatrice,

bloccarlo avvitandolo in senso orario. Non

stringere troppo!

5. COLLEGAMENTO DELLA BOMBOLA E

DEL REGOLATORE DEL GAS

Solo per saldatura TIG: Nel caso si intenda

procedere alla saldatura MMA, saltare

completamente questo Paragrafo.

Prima di effettuare il collegamento della

bombola occorre verificare che la bombola

contenga gas Argon puro.

Utilizzare sempre torce di saldatura dotate di

pulsante torcia.

9

Facendo riferimento a Figura 3 seguire con

attenzione la seguente procedura:

1. Collegare il regolatore di pressione (2) alla

bombola (3). Stringere il dado (6) di

collegamento del regolatore (2) alla bombola (3).

Prestare la massima attenzione a non stringere

troppo; un’eccessiva forza di serraggio può

danneggiare la valvola (1) della bombola.

2. Connettere il tubo del gas (4) al regolatore

(2) assicurandolo con una fascetta stringitubo

(5) (in alternativa dotare la bombola e tubo di

attacchi rapidi).

3. Collegare l’altra estremità del tubo

all’apposita connessione posta sul lato

posteriore della saldatrice (26 di fig 2) e

assicurandola con una fascetta stringitubo.

4. Connettere il tubo del gas della torcia

all’apposito connettore posto sul frontale della

saldatrice (24 di fig 1), avvitandolo in senso

orario. Non stringete troppo!

3. Aprire la valvola (1) della bombola (3).

Premere il pulsante della torcia e verificare

che il flusso del gas avvenga correttamente.

Attenzione: Le bombole contengono gas a

pressione elevata; maneggiarle con cura. Un

trattamento improprio può determinare gravi

incidenti. Non sovrapporre le bombole e non

esporle a calore eccessivo, a fiamme o a

scintille. Non picchiare tra di loro le bombole.

Contattare il proprio fornitore per maggiori

informazioni riguardo all’uso e alla

manutenzione delle bombole.

Attenzione: Non usare la bombola se si

vedono perdite d’olio, grasso o parti

danneggiate: in questo caso, informare

immediatamente il fornitore.

6. MODALITÀ DI SALDATURALa scelta tra le modalità di saldatura si

effettua tramite ripetute pressioni del pulsante

5 di fig 1 e verificando che sia attiva la

modalità di saldatura prescelta tra MMA (Led

17), TIG Normale (Led 16) e TIG Pulsato

(quando previsto) (Led 15).

6.1 SALDATURA MMA (Fig1: Led 17 acceso)

Si accede a questa modalità di funzionamento

premendo ripetutamente il pulsante 5 di Fig1

fino all’accensione del led 17.

6.1.1 Descrizione

La saldatura ad arco elettrico con elettrodo

rivestito MMA (Metal Manual Arc) o SMAW

(Shilded Metal Arc Welding) è un

procedimento di saldatura manuale che

sfrutta il calore generato da un arco

elettrico che scocca tra un elettrodo

fusibile rivestito ed i pezzi da saldare.

Questo procedimento viene molto

comunemente usato in saldatura per la sua

versatilità; infatti consente di realizzare

giunti in qualunque posizione, in officina,

all' aperto, in zone ristrette o di difficile

accesso. Inoltre è disponibile sul mercato

una vasta gamma di

elettrodi atta a soddisfare le

più svariate esigenze.

L’innesco dell’arco avviene

avvicinando l’elettrodo al

pezzo da saldare.

Il potenziometro 4 di Figura 1

permette di regolare la

corrente di saldatura (pezzi

da saldare di spessore più

elevato, richiedono correnti

maggiori).

Fig. 3 FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

10

6.1.2 Funzioni attive durante la saldatura MMA

Durante la saldatura sono attive le seguenti

funzioni:

Arc Force: Ogni qual volta l'arco tende ad

interrompersi il controllo a microprocessore

della saldatrice provvede ad incrementare

automaticamente la corrente di saldatura, così

da ripristinare l’arco corretto e da mantenerlo

sempre correttamente innescato.

Hot Start: Al momento in cui l’elettrodo tocca

il pezzo da saldare si ha l’innesco dell’arco.

Allo scopo di favorirne la corretta accensione

il controllo a microprocessore della saldatrice

provvede ad incrementare per circa un

secondo il valore della corrente di saldatura.

In questo modo si garantisce un innesco

rapido e sicuro.

Antisticking: E’ una funzione che annulla la

corrente in uscita se l’operatore sbaglia e

incolla l’elettrodo al pezzo, questo permette di

togliere l’elettrodo dalla pinza senza causare

sfiammate che la possano danneggiare.

6.1.3 Processo di saldatura MMA

Fig 4 Correnti di saldatura in funzione del

diametro dell’elettrodo

Per effettuare la saldatura in modalità MMA

occorre eseguire i seguenti passi:

1- Impostare tramite il potenziometro 4 di Fig

1 la corrente di saldatura in funzione del tipo di

elettrodo e dello spessore del pezzo da

saldare (il valore di corrente impostato è

visualizzato dal display 1). A titolo indicativo in

figura 4 sono riportati i valori di corrente adatti

per vari diametri di elettrodi: verificare

comunque sempre se sono riportati valori

differenti sulla confezione degli elettrodi.

2- Collegare il morsetto di massa al pezzo da

saldare.

3- Posizionare l’elettrodo nella pinza

portaelettrodo.

4- Procedere con la saldatura mantenendo

una distanza tra elettrodo e pezzo di 3-4mm.

La saldatura deve essere effettuato con un

piccolo movimento a zig-zag in modo da

regolare lo spessore del cordone di saldatura

al valore voluto.

5- Per terminare la saldatura interrompere

l’arco allontanando l’elettrodo dal pezzo.

Attenzione: nel caso si utilizzino elettrodi di

tipo “Basico”, prima di riprendere una

saldatura interrotta, è necessario rimuovere la

copertura di protezione in eccesso

picchiettando l’elettrodo su una superficie

metallica (in caso contrario non sarà possibile

innescare nuovamente l’arco di saldatura).

6.2 SALDATURA TIG (Fig1: Led 15 o 16 accesi)

Si accede a questa modalità di

funzionamento premendo ripetutamente il

pulsante 5 di Fig 1 fino all’accensione del

led 16 (saldatura TIG normale) o 15

(saldatura TIG Pulsata) TT168 e TT205

6.2.1 Descrizione

La saldatura con arco in gas inerte (Argon)

con elettrodo infusibile di tungsteno (spesso

chiamata più brevemente TIG: Tungsten Inert

Gas) è un procedimento di saldatura in cui il

calore è prodotto da un arco che scocca tra

un elettrodo che non si consuma ed i pezzi da

saldare. La saldatura viene eseguita portando

a fusione i lembi del pezzo da saldare e

inserendo eventualmente altro materiale

proveniente da bacchette di materiale

d'apporto, così da realizzare il giunto.

Il procedimento TIG si adatta a qualsiasi

posizione di lavoro e può essere applicato

anche su lamiere di spessore assai ridotto.

Diametro (mm) Corrente (A)1.6 35-402.0 40-702.5 60-100

3.25 80-1404.0 120-1705.0 180-250

11

La saldatura TIG si contraddistingue per avere

una grande facilità di controllo dell'arco, una

sorgente termica potente e concentrata e per

poter facilmente controllare la quantità di

materiale d'apporto. Questo rende il

procedimento TIG particolarmente indicato per

saldature di precisione su una vasta gamma

di spessori, per saldature in posizioni

difficoltose e su tubazioni dove è richiesta la

piena penetrazione.

Il procedimento TIG consente la saldatura di

svariate tipologie di materiali, come materiali

ferrosi, leghe di nichel, rame, titanio,

magnesioO; viceversa questo tipo di saldatura

non è indicata per l’alluminio.

Prima di procedere alla saldatura occorre

effettuare alcuni settaggi; in particolare

occorre scegliere:

1) La modalità di innesco dell’arco (Lift o HF)

(Paragrafo 6.2.2) (TT168 - TT205)

2) La modalità di saldatura (2 Tempi o 4

Tempi) (Paragrafo 6.2.3) (TT162 - TT168 -

TT205)

3) Il processo di saldatura (Normale o Pulsato)

(Paragrafo 6.2.4) (TT168 - TT205)

6.2.2 Scelta della modalità di innesco

dell’arco (Lift o HF) (solo per TT168 e TT205).

L’accensione dell’arco può avvenire o

toccando con l'elettrodo il pezzo da

saldare (innesco Lift) o avvicinando la

torcia di saldatura al pezzo da saldare

(innesco HF).

L’innesco di tipo Lift permette di minimizzare

l’emissione di disturbi elettromagnetici e

l’inquinamento del bagno di saldatura.

Per scegliere l’innesco di tipo Lift, premere

ripetutamente il pulsante 6 di figura 1 fino a

che non si realizzi una delle seguenti

condizioni:

Led 12 acceso: Innesco Lift e saldatura

2 tempi.

Led 11 acceso: Innesco Lift e saldatura

4 tempi.

Led 11 e 13 accesi: Innesco Lift e saldatura 4

tempi Bi-Level. (TT168 DGT e TT205 DGT)

L’innesco di tipo HF risulta molto facilitato e

minimizza l’usura della punta dell’elettrodo.

Per scegliere l’innesco di tipo HF, premere

ripetutamente il pulsante 6 di figura 1 fino a

che non si realizzi una delle seguenti

condizioni:

Led 10 acceso: Innesco HF e saldatura

2 tempi.

Led 9 acceso: Innesco HF e saldatura

4 tempi.

Led 13 e 9 accesi: Innesco HF e

saldatura 4 tempi Bi-Level.(TT168 DGT

e TT205 DGT)

6.2.3 Scelta della modalità di saldatura (2

tempi, 4 tempi o 4 tempi Bi-Level).

A secondo della modalità (2 tempi, 4 tempi o

4 tempi Bi-Level) la saldatrice presenta un

comportamento in saldatura differente.

Modalità 2 Tempi (2T).

Per scegliere la modalità 2T, premere

ripetutamente il pulsante 6 di fig 1 fino a che

non si realizzi una delle seguenti condizioni

(vedi anche il paragrafo precedente):

Led 12 acceso: Saldatura 2 tempi (con

innesco Lift-Arc) (TT168 - TT205).


innesco HF).

In questa modalità di saldatura il pulsante

torcia effettua la saldatura per tutto il tempo in

cui è premuto.

Il controllo a microprocessore gestisce le

rampe di salita e di discesa della corrente e

l’erogazione del gas in modo da effettuare una

saldatura ottimale.

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

12

In figura 5 viene

mostrato nel dettaglio

cosa avviene quando si

preme il pulsante torcia.

Al momento della

pressione del pulsante

torcia viene

immediatamente

erogato il gas.

Dopo un primo tempo T1 (chiamato tempo di pre-

gas) la corrente di saldatura comincia a salire.

Questo tempo è impostato in fabbrica a 0,5s.

Il tempo T2 che occorre alla corrente per

passare da zero fino al valore I2 (corrente di

saldatura, impostata col potenziometro 4 di fig

1) è detto Tempo di Slop-up ed è impostato in

fabbrica a 0,2s.

Al momento del rilascio del pulsante torcia, la

corrente inizia subito a diminuire, passando da

I2 a zero in un tempo T3 (downslope)

impostabile tramite il potenziometro 3.

Dal momento in cui viene rilasciato il pulsante

torcia, il gas continua ad essere erogato per un

tempo T4 (Detto di Post-gas) (impostato in fabbrica

a 5s) (per TT162: impostabile tramite 2a).

Per le saldatrici TT168 DGT e TT205 DGT

questi parametri possono essere variati

dall’utente seguendo le istruzioni del

paragrafo 6.2.6.

Modalità 4 Tempi (4T).

Per scegliere la modalità 4T, premere

ripetutamente il pulsante 6 di fig 1 fino a che

non si realizzi una delle seguenti condizioni

(vedi anche il paragrafo precedente):


innesco Lift-Arc).

Led 9 acceso: Saldatura 4 tempi (con innesco HF).

Nel funzionamento in modalità “4 tempi” la

prima pressione del pulsante torcia da

inizio alla saldatura, mentre la seconda

pressione provoca la fine della saldatura.


rampe di salita e di discesa della corrente e

l’erogazione del gas in modo da effettuare una

saldatura ottimale.

In figura 6 viene mostrato nel dettaglio cosa

avviene in questa modalità di saldatura.

Al momento della seconda pressione del pulsante

torcia viene immediatamente erogato il gas.

Dopo un primo tempo T1 (chiamato tempo di

Pre-Gas) la corrente di saldatura passa ad un

valore iniziale Is.

Questo tempo è impostato in fabbrica a 0,5s e

la corrente Is è impostata a 20A.

La situazione rimane immutata fino al rilascio

del pulsante torcia.

Al momento del rilascio la corrente inizia a

salire dal valore Is al valore I2 (corrente di

saldatura, impostata col potenziometro 4 di fig

1) in un tempo T2 detto tempo di slop-up

(impostato in fabbrica a 0,2s).

La situazione rimane immutata fino alla

successiva pressione del pulsante torcia.

Al momento della seconda pressione la

corrente di saldatura, passa dal valore iniziale

I2 ad un valore finale If (impostato in fabbrica

a 20A) in un tempo T3 detto tempo di Slop-

Down (impostato in fabbrica a 2s) (regolabile

tramite 3 di figura 1).

La corrente di saldatura si mantiene costate a

If fino al rilascio del pulsante torcia.

Al momento del rilascio la corrente si annulla.

Il gas continua ad essere emesso per un

tempo T4 (detto tempo di Post-Gas) impostato

in fabbrica a 5s (TT162 regolabile tramite 2a).

13

Per le saldatrici TT168 DGT e TT205 DGT

questi parametri possono essere variati

dall’utente seguendo le istruzioni del

paragrafo 6.2.5.

Modalità 4 Tempi (4T Bi-Level).

Per scegliere la modalità 4T Bi-Level,

premere ripetutamente il pulsante 6 di fig

1 fino a che non si realizzi una delle

seguenti condizioni (vedi anche il

paragrafo precedente):

Led 9 e Led 12 accesi: Saldatura 4 tempi

Bi-Level (con innesco Lift-Arc).

Led 11 e Led 13 accesi: Saldatura 4

tempi Bi-Level (con innesco HF).

In questa modalità di saldatura (in modo

del tutto simile alla modalità “4 tempi”) la

prima pressione del pulsante torcia da

inizio alla saldatura, mentre la seconda

pressione provoca la fine della saldatura.

Durante la saldatura, tramite una breve

pressione del pulsante torcia (minore di

0,7s), è possibile far diminuire a rampa il

valore della corrente di saldatura da I2

fino al valore If.

Una successiva breve pressione del

pulsante torcia permette di riportare la

corrente di saldatura al valore

precedentemente impostato.

Una pressione prolungata del pulsante di

saldatura determina l’arresto del processo,

come descritto per la modalità 4 Tempi.


rampe di salita e di discesa della

corrente e l’erogazione del gas in modo

da effettuare una saldatura ottimale.

6.2.4 Scelta del processo di saldatura

Normale o Pulsato (TT168 - TT205)

Per scegliere tra il prcesso di saldatura

normale e quel lo pulsato, premere

ripetutamente i l pulsante 5 di f ig 1 f ino

a che non si accende i l led 16

(saldatura normale) o 15 (saldatura

pulsata).

Processo di saldatura normale:

Una volta che la corrente di saldatura

raggiunge il valore I2 impostato col

potenziometro 4 di fig 1, il circuito di

regolazione a microprocessore mantiene

costate il valore della corrente per tutta

la durata della saldatura.

Processo di saldatura pulsata:

In questo caso la corrente di saldatura

non rimane costantemente eguale al

valore I2 impostato tramite il

potenziometro 4 di fig 1, ma continua a

commutare tra I2 e un valore molto

minore Is (detto corrente di background).

La commutazione tra i due valori avviene

con una frequenza impostabile tramite il

potenziometro

2b (TT168 HF e

TT205 HF) Per

TT168 DGT e

TT205 DGT:

vedere il

paragrafo 6.2.6.

A questo punto

è possibile

iniziare il

processo di

saldatura.

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DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

14

6.2.5 Processo di saldatura TIG

I passi seguenti descrivono i passi da seguire

per saldare in modalità TIG Lift-Arc:

1. Impostare tramite il potenziometro 4 di

Fig 1 la corrente di saldatura

2. Collegare il morsetto di massa al pezzo da

saldare.

3. Mantenendo premuto il pulsante torcia

regolare la portata del gas tramite il rubinetto

posto sulla bombola (indicativamente 6

litri/minuto).

4. Appoggiare la ceramica della torcia al pezzo

da saldare e ruotarla fino a raggiungere la

posizione mostrata in figura 7a, in modo da

portare l’elettrodo di tungsteno a contatto con

il pezzo da saldare.

5. Premere il pulsante torcia.

6. Sollevare lentamente la punta dell’elettrodo di

tungsteno dal pezzo facendo leva sul terminale in

ceramica della torcia TIG (figura 7b)

7. Una volta innescato l’arco la corrente sale

gradualmente fino al valore impostato.

8. Procedere con la saldatura mantenendo la

medesima distanza dal bagno di fusione

creatosi.

9. Per terminare la saldatura rilasciare il

pulsante torcia (o premerlo nuovamente in

modalità 4T) ed allontanare la torcia dal

pezzo.

La saldatura TIG con innesco dell’arco in

modalità HF è molto simile a quella Lift-Arc e

si differenzia dai punti precedenti solo per il

punto 4, in cui non è necessario mettere a

contatto con il pezzo da saldare l’elettrodo, ma

è sufficiente avvicinarlo fino a circa 3-4mm

mantenendo premuto il pulsante torcia: in

questo modo l’arco si innesca senza alcun

contatto tra elettrodo e pezzo da saldare.

6.2.6 Impostazione dei parametri di saldatura

(TT168 DGT e TT205 DGT)

La descrizione seguente fa costantemente

riferimento alla figura 1.

La corrente di saldatura viene impostata

tramite il potenziometro 4; la corrente

impostata viene visualizzata dal display 1.

Dopo circa 1 minuto il nuovo valore viene

memorizzato per il successivo utilizzo della

saldatrice.

Oltre alla corrente è anche possibile variare

l’impostazione di molti altri parametri di

saldatura; per far questo occorre premere il

pulsante 19 (“Set”) fino a quando non si

illumina il Led relativo al parametro che si

desidera modificare (Leds 20).

Tramite il potenziometro 4 si può modificarne

il valore (mostrato dal display 1).

La memorizzazione avviene premendo

nuovamente il pulsante 19 (“Set”) o

attendendo 1,5 minuti.

In figura 8 vengono descritti i vari parametri

impostabili.

15

LED Nome Descrizione FiguraRange divariazione

Valore didefault

20a Pre-gas Tempo di Pre-Gas

(Tempo in cui viene fatto fluire il gasprima di iniziare la saldatura)

T1 Fig 6 0 -20 s 0,5 s

20b IsCorrente iniziale

(corrente al momento della pressione del pul-sante torcia e corrente di background)

Is Fig 6da 5A alvalore I2

20 A

20c UpSlop-UP Time

(tempo in cui la corrente passa dal valo-re Is al valore I2)

T2 Fig 6 0 -20 s 0,2 s

20d FreqFrequenza e duty-cycle di pulsazione(frequenza di ripetizione della pulsazio-

ne)- 3 – 250Hz 30Hz

20e Duty Duty - cycle pulsazione - 12% - 90% 50%

20f I Back Corrente di background - 5 a 70 A 5

20g l2 Corrente di saldatura I2 Fig 6 - -

20h SdSlop-Down Time

(tempo in cui la corrente passa dal valo-re I2 al valore If)

If Fig 6 0 -2 0s 2s

20i IfCorrente finale

(corrente di fine saldatura)If Fig 6

da 5A alvalore I2

20 A

20l Post-GasTempo di Post-Gas

(Tempo in cui viene fatto fluire il gas dopo lafine della saldatura per raffreddare la torcia)

T4 Fig 6 0 – 20 s 5 s

PROCEDURA DI RESET

1) Premere il pulsante “mode”

2) Applicare tensione al sistema

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

16

7. COLLEGAMENTO REMOTO

7.1 SALDATURA MMA

Tramite il connettore 23 di Fig 2 è

possibile portare la regolazione di

corrente vicino al punto in cui si sta

eseguendo la saldatura.

Per far questo è necessario realizzare il

collegamento mostrato in figura 9.

Il valore del potenziometro non è critico:

sono utilizzabili componenti tra 2.2kOhm

e 10kOhm 1/2W.

Fimer dispone a richiesta di un apposito

accessorio.

Ruotando il potenziometro è possibile

settare la corrente di saldatura in un

range compreso tra zero e il valore

impostato dal

potenziometro 4 di

figura 1.

7.2 SALDATURA TIG

Il connettore 23 di

Fig 2 porta il

contatto del

pulsante di

saldatura della

torcia alla macchina

tramite morsetti A ed E in fig 9.

Il collegamento si realizza automaticamente

connettendo la torcia di saldatura TIG.

7.3 SALDATURA TIG con pedale

Tramite il connettore 23 di Fig 2 (pag 10)

è possibile utilizzare un pedale di

saldatura .

Tramite questo accessorio si comanda

non solo l’inizio e la fine della saldatura,

ma anche il valore di corrente impostato.

Nel caso si utilizzi un accessorio

originale Fimer la connessione avviene

semplicemente inserendo il connettore

del pedale nell’apposita presa femmina

23 di fig 2 (il connettore della torcia

rimane inutilizzato).

Nel caso non si adotti un accessorio

originale occorre realizzare i

collegamenti mostrati in figura 10.

Il valore del potenziometro P1 non è

critico: sono utilizzabili componenti tra

2.2kOhm e 10kOhm 1/2W.

17

8. RICERCA GUASTIQui di seguito sono elencati i più comuni

problemi che si possono incontrare e le

relative soluzioni.

9. SCHEMA A BLOCCHI

1 Interruttore di ingresso

2 Scheda di potenza di ingresso e

controllo

3 Modulo di potenza

4 Elettrovalvola

5 Display

6 Trasformatore ausiliario

7 Ventilatore

8 Sensore di corrente (montato a bordo

del blocco 2)

DIFETTO CAUSA SOLUZIONE

Arco spento.Cattivo contatto tra pinza

di massa e pezzo.Stringere la pinza e con-

trollare.

La macchina cessaimprovvisamente di fun-

zionare dopo un uso pro-lungato.

la macchina è surriscalda-ta per un uso eccessivo e

la protezione termica èintervenuta.

Lasciare raffreddare lamacchina per almeno 20-

30 minuti.

La macchina cessa di fun-zionare e sul displayappare la scritta E.Ln

Tensione di rete al di sottodel valore minimo accetta-

bile.

Verificare se non si stautilizzando un cavo di pro-lunga troppo lungo e/o di

sezione inadeguata.

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ENGLISH

ITALIANO

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• WARNING ..........................................................................pag. 2, 3, 4,

1 GENERAL CHARACTERISTICS.................................................... pag. 5

2 DESCRIPTION OF THE MACHINE ................................................pag. 6

3 POWER SUPPLY CONNECTION ....................................................pag. 8

4 OUTPUT CONNECTION..................................................................pag. 8

5 CONNECTION OF THE GAS CTLINDER AND REGULATOR ..................pag. 8

6 WELDING METHOD ..................................................................pag. 9

6.1 MMA WELDING ..................................................................pag. 9

6.2 TIG WELDING. ..........................................................................pag. 10

7 REMOTE CONNECTIONS..............................................................pag. 16

8 TROUBLESHOOTING ....................................................................pag. 17

9 BLOCK DIAGRAM ..........................................................................pag. 17

CAUTIONCAUTION

DANGER (Indicating a hazard that could cause injury or damage)

DANGER OF FIRE.

Indicating that eye protection is required to avoid

burns and eye damage.

HOT SURFACEDo not touch the surface

HOT SLAGIndicating the risk of being burned by hot slag

EYE PROTECTIONIndicating that eye protection is required to avoid flying debris

ELECTRIC SHOCK

(Indicating the danger of electric shock)

DANGER EXPLOSIONE RISKIndicating the risk of explosion in the event of improper handlingor maintenance of compressed gas cylinders or regulators

IMPORTANT INFORMATIONIndicating the precautions to be taken when installing andusing the unit.

DISPOSAL INFORMATION

FIRE PRECAUTIONS

SAFETY WARNINGS

This equipment is designed solely for industrial or pro-fessional use. As such, only experienced or fully-trainedpeople should use the equipment.

The user and/or owner is responsible for ensuring inexperiencedpersonnel does not have access to the equipment.

EXTERNAL ACCESSIBLE LIVE PARTS

UNDER VOLTAGE

(Negative and Positive Terminal Fast-Connect Plug)

WARNING OF HIGH VOLTAGE ELECTRIC SHOCK INJURY

The safety information contained in this manual is a guide toensure you are not subjected to unnecessary risks. However,the operator must be competent and careful at all times.

The constructor declines all responsibility for injury ordamage caused by inexperienced, improper or neglect-ful use of its equipment.

A workman must look after his tools carefully ! Remember thatany tool or equipment can become a hazard if it is not lookedafter properly.

Equipment in a state of disrepair or neglect can be dangerous. If it does

not operate properly or overheats, the electricity supply should be remo-

ved immediately and the unit should be returned to the supplier for repair.

All equipment connected to electric power supplies can be dan-gerous if the manufacturers instructions are not read and obser-ved. Read, understand and observe these safety instructions

to reduce the risk of death or injury from electric shock. Ensure thateven bystanders are aware of, and understand, the dangers thatexist in the welding area.

Read this manual carefully before using your Welder.You can then do a better and safer job. By reading this manual you will learn more about the

possibilities, limitations and potential dangers of welding.Retain this manual for the entire life of the equipment. It should bekept within the operator’s reach at all times.

Fires and explosions can seriously injure or cause dama-ge ! Read, understand and observe all safety warningsto reduce the risk of death or injury from fire or explo-

sion. Pay particular attention to the fact that even bystanders shouldbe aware of, and understand, the dangers existing in the welding area.Remember that welding, by nature, produces sparks, hot spatter, mol-ten metal drops, hot slag and hot metal parts that can cause fires, canburn skin and damage eyes.

Fumes, toxic gases and vapours can be harmful ! Read,

understand and observe all safety warnings to avoid harm

from toxic welding gases. Pay particular attention to the fact that even

bystanders should be aware of, and understand, the dangers.

HIGH VOLTAGEThe unit carries potentially lethal voltage.The high voltage areas of the equipment have been segregated

and can be reached only by using tools that are not provided with theWelder. All maintenance or repair operations requiring access to such areas mayonly be performed by constructor-trained technicians.

FOREIGN OBJECTSNever block the air vents with foreign objects and avoid

any contact with liquids. Clean using just a dry cloth. The-

se safety precautions apply even when the unit is switched off.

CABLE GAUGESCheck that all cables are appropriately gauged for

the input power required by your specific Welder.

This precaution applies also to extension cables, if used. All extension

cables must be straight. Coiled cables can overheat, becoming dange-

rous. Twisted or coiled cables can also cause Welder malfunction.

WEIGHT LOADSThe upper part of the Welder was not designed to with-

stand heavy loads. Never stand on the unit.

Carelessness while using or maintaining the compres-

sed gas cylinders or regulators can injure or kill the

operator and/or bystanders ! Read, understand and observe all safety

warnings to avoid the dangers of compressed gas. Pay particular

attention to the fact that even bystanders should be aware of, and

understand, the dangers.

Arc rays can damage your eyes and burn your skin !Read, understand and observe all safety warnings toavoid damage from arc rays. Pay particular attention

to the fact that even bystanders should be aware of, and understand,the dangers existing in the welding area. Wear a protective maskand make sure bystanders do the same.

INSTALLATION INSTRUCTIONS

OPERATING INSTRUCTIONS

UNPACKING INSTRUCTIONS

READ THE INSTRUCTION MANUALSUITABLE FOR ENVIRONMENT WITH INCREASEDHAZARD OF ELECTRIC SHOCK

WARNING SYMBOLSWARNING SYMBOLS

WELDING OPERATION WELDING OPERATION SAFETY INSTRUCTIONSSAFETY INSTRUCTIONS

PERSONNEL PROTECTIONPERSONNEL PROTECTION

LOCATIONPlace the Welder well away from heat sources. Place theWelder in a well-ventilated environment. Place the Welder in

a safe, protected area. It must not be installed outdoors. Do not install theWelder in dusty environments. Dust can get into the inner parts of the unitand inhibit cooling. The Welder must be positioned on a flat, stable surfa-ce that extends further than the units own dimensions in all directions.

CLEAN LOCATIONS

The installation area must be kept clean and dry to be sure the Welderfans do not draw in small objects or liquids. Not only could the equip-ment malfunction but a serious risk of fire outbreak could be created.

REPAIRSNever attempt to repair the Welder yourself. Alwaysrefer to the manufacturer or an authorized repairer.

All warranty provisions will immediately become null and void if any repair,or attempt to repair, not specifically authorized in writing or handled bythe constructor is carried out. Furthermore, the constructor will acceptno responsibility for any malfunction or damage resulting as a conse-quence of such unauthorized action.

SPARE PARTSUse only manufacturer-recommended spare parts.Other spare parts could cause equipment mal-

function. The use of non-original spare parts will also result in the war-ranty provisions becoming null and void, releasing the manufacturerfrom any responsibility for malfunction or damage resulting as a con-sequence of such action.

CAUTION !

Welding processes can be dangerous for the operator and bystandersif the safety warnings and instructions are not heeded.

WORK-AREA FLOORING

The work-area flooring MUST be fireproof.

WORK-AREA SURFACESWork benches or tables used during welding

MUST have fireproof surfaces.

PROTECTION MASKWear a protective non-flammable welding maskto protect your neck, your face and the sides of

your head. Keep the front lens clean and replace it if it is brokenor cracked. Place a transparent protection glass between the maskand the welding area.

CLOTHINGWear close-fitting, closed, non-flammable, pocke-tless clothing.

EXTINGUISHERAlways place an approved fire extinguisher in the immediate vicinityof the work area. Fire extinguishers should be checked regularly.

EYE PROTECTION

NEVER look at the arc without appropriate eye protection.

FUMES AND GASES 1Clean away paint, rust or any other dirt from the item tobe welded to avoid the creation of dangerous fumes.

FUMES AND GASES 2NEVER weld on metals containing zinc, mercury, chro-mium, graphite, heavy metals, cadmium or beryllium unless

the operator and the bystanders use appropriate air-supplied respirators.

CONFINED SPACESWhen welding in small environments, leave the powersource outside the area where welding will take place and

attach the grounding clamp to the part to be welded.

HUMIDITY

Never weld in wet or humid environments.

DAMAGED CABLES

Never use damaged cables. (This applies to both

the power and the welding cables.)

DAMAGED CABLESNever remove the unit side panels. If the side panelscan be opened, always checked they are closed

tightly before starting any work.

HIGH VOLTAGE PROTECTIONHIGH VOLTAGE PROTECTIONTogether with the previous instructions, the following pre-cautions should be strictly observed

FIRE PREVENTIONFIRE PREVENTIONTogether with the previous instructions, the following pre-cautions should be strictly observed.Welding operations require high temperatures thereforethe risk of fire is great.

TECHNICAL ASSISTANCEThe Welder must be taken to an authorized Technical Assi-stance Centre if the equipment has been damaged in any way

or if any one of the following events occurs : liquid infiltration; dama-ge caused by falling objects; exposure to rain or humidity (exceedingthe specified limits); malfunction; performance failure or if the equip-ment has been dropped.

OVERLOAD PROTECTION Check that the power source supplying the Welder carries the

correct voltage and is safety-protected. The power switch must open all the

power supply circuits. (If a single-phase connection is used, both the live and

the neutral poles must be open. If a three-wire connection is used , all three

poles must be open. Four-wire circuits require all poles and neutral open).

Time-delayed fuses or K-standard circuit breakers should be used.

CABLE COLOURSThe green-yellow wire is for earthing. (Don’t use it foranything else !)

INSTALLATION ENVIRONMENTThe equipment is not suitable for use in washrooms,shower cubicles, pool areas or similar environments. If

you are obliged to use the unit in such areas, turn off all water sup-plies and check the area has been evacuated.

OPERATING AND/OR INSTALLATION ENVIRONMENT 3Never use the Welder in an explosive, corrosive, abra-sive or saline environment.

VENTILATIONWeld in a well-ventilated environment that does not havedirect access to other work areas.

EARTHINGIf the Welder was not already supplied with a plug, connect theearth wire first. When removing the plug, disconnect the earthwire last.

PLUG AND POWER SUPPLYIf the Welder already has a plug attached, check that it is appro-priate for the wall-socket you intend using. Never tamper withthe power cable.

RELOCATION 1Some Welders are extremely heavy therefore care should betaken when relocating the unit. Check the floor or platform wei-

ght load limitations before relocating the unit if the Welder is to be used,even only temporarily, in a non-industrial environment

OPERATING AND/OR INSTALLATION ENVIRONMENT 1 The Welder was not designed for installation or use in areas where itcould be subject to blows or vibration, such as road-vehicles, railway

carriages, cable-cars, aircraft, ships or boats or similar environments (includingcranes, conveyor-carriers or any other mobile equipment prone to vibration)

OPERATING AND/OR INSTALLATION ENVIRONMENT 2 The Welder should never be used or stored in the rain or in snow.

RELOCATION 2Never store or move the Welder in an inclined position or on itsside.

Together with the previous instructions, the following

precautions should be strictly observed

3

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4

CLEAN ENVIRONMENT

Remove all flammable materials away from

the work environment.

SERIOUS DANGER ! 1

NEVER weld in confined spaces (e.g. in a con-tainer vehicle, a cistern or a storeroom etc.) where toxic, inflamma-ble or explosive materials are, or have been, located or stored.Cisterns, in particular, may still contain toxic, flammable or explosi-ve gases and vapours years after they have been emptied.

SERIOUS DANGER! 3NEVER use the Welder to melt frozen waterpipes.

SERIOUS DANGER ! 2NEVER weld a cistern that contains (or has stored)toxic, inflammable or explosive materials. They could

still contain toxic, flammable or explosive gases and vapours yearsafter they have been emptied. If you are obliged to weld a cistern,ALWAYS passivate it by filling it with sand or a similar inert sub-stance before starting any work.

WELDING ENVIRONMENT VENTILATIONVentilate the welding environment carefully. Maintain

sufficient air-flow to avoid toxic or explosive gas accumulation.Welding processes on certain kinds or combinations of metals cangenerate toxic fumes. In the event of this happening, use air-sup-ply respirators. BEFORE welding, read and understand the wel-ding alloy safety provisions.

GAS TYPESThese welders use only inert (non-flammable) gases for weldingarc protection. It is important that the appropriate type of gas ischosen for the type of welding being performed.

UNIDENTIFIED GAS CYLINDERSNEVER use unidentified gas cylinders.

PRESSURE REGULATOR 1NEVER connect the cylinder directly to the Welder.Always use a pressure regulator.

PRESSURE REGULATOR 2Check the regulator is performing its function properly.Read the regulator instructions carefully.

PRESSURE REGULATOR 3Never lubricate any part of the regulator.

PRESSURE REGULATOR 4All regulators are designed for a specific type of gas.Check the regulator is appropriate for the protective

gas to be used.

VENTILATIONVENTILATION

Together with the previous instructions, the following pre-

cautions should be strictly observed

PROTECTIVE WELDING GASESPROTECTIVE WELDING GASESTogether with the previous instructions, the following

precautions should be strictly observed when welding

with protective gases

WALL AND FLOOR PROTECTIONThe walls and flooring surrounding the welding

environment must be shielded using non-flammable materials. Thisnot only reduces the risk of fire but also avoids damage to the wal-ls and floors during welding processes.

EXTINGUISHERPlace an approved and appropriately-sized fire extinguisher inthe work environment.

Check its working order regularly (carry out scheduled inspections)and ensure that all parties involved know how to use one.

DAMAGED GAS CYLINDERSNEVER use damaged or faulty cylinders.

CYLINDER RELOCATIONNEVER lift a gas cylinder by holding the regulator.

GAS CYLINDERSDo not expose gas cylinders to excessive heat sour-ces, sparks, hot slag or flames.

GAS HOSE 1Check the gas hose is not damaged.

GAS HOSE 2Always keep the gas hose well away from the workarea.

ELECTRIC SHOCKTogether with the previous instructions, the following pre-cautions should be strictly observed to reduce the risk ofelectric shock

ELECTRIC SHOCK INJURYDO NOT touch a person suffering from electric shock ifhe/she is still in contact with the cables. Switch the mains

power source off immediately THEN provide assistance.

CABLE CONTACTDo not tamper with power cables if the mains power is stillswitched on. Do not touch the welding circuitry. Welding cir-

cuitry is usually low voltage, however, as a precaution, do not tou-ch the welder electrodes.

CABLE AND PLUG PRECAUTIONSCheck the power supply cable, plug and wall-socket regularly.This is particularly important if the equipment is relocated often.

REPAIRSNever attempt to repair the Welder yourself. The result wouldnot only cause warranty cancellation but also high danger risks.

MAINTENANCE PRECAUTIONSAlways check that the electric power supply has been discon-nected before performing any of the maintenance opera-

tions listed in this manual ( e.g. before replacing any of the fol-lowing: worn electrodes, welding wires, the wire feeder etc.)

Never point the welding gun or the electrode towards yourselfor others.

Check no power supply cables, telephone cables or otherelectrical items (e.g. computer cables, control lines etc.) arein the vicinity of the Welder.

Check there are no telephones, televisions, computers or other

transmission devices close to the Welder.

ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY

Make sure that people with pace-makers are not in the imme-

diate vicinity of the Welder.

Do not use the Welder in hospitals or medical environments(including veterinary surgeries). Make especially sure there isno electrical medical equipment being used close to where wel-ding is being done.

Should the Welder interfere with other apparatus, take the fol-lowing precautionary measures:

1. Check the Welder’s side panels are securely fastened.2.Shorten the power supply cables.Place EMC filters between the Welder and the power source.

EMC compatibility : CISPR 11, Group 2, Class A.

This Class A equipment is not intended for use in residentiallocations where the electrical power is provided by the publiclow-voltage supply system. There may be potential difficulties

in ensuring electromagnetic compatibility in those locations, due toconducted as well as radiated disturbances.

This equipment does not comply with IEC 61000-3-12. If it is

connected to a public low voltage system, it is the responsabi-

lity of the installer or user of the equipment to ensure, by consultation

with the distribution network operator if necessary, that the equipment

may be connected.

This equipment is suitable for using in industrial environmentswith mains power protected by residual current operated cir-cuit-breaker (time delay), Type B and tripping current of >200 mA

5

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1. GENERAL CHARACTERISTICSThese welders are three-phase, portable

machines designed with INVERTER

technology. They are extremely compact

and versatile appliances that can be

used in all situations where high perfor-

mances must be achieved in a limited

space. These welders are for TIG and

MMA welding in direct current. The arc

can be started in HF mode or Lift mode.

The innovative microprocessor control-

led technique allows achieving qualitati-

ve results which until today were reser-

ved to much larger and more expensive

machines. Nevertheless, the machine is

very reliable and allows welding a

variety of different materials such as

steel, iron, cast iron, titanium, copper,

nickel and their alloys

Attention: the machine can only be used

for the applications described in the

manual and must not be used to thaw

out the tubes.

CONSULTATION NOTE: Figures 1 and 2

are frequently referred to and, therefore,

are grouped together in pages 6 and 7.

6

56b

2b

3 4a 7

8

9

1716

15

14

12

11

10

181

Fig.1


1. DISPLAY: displays the welding cur-

rent, the parameter variations and any

alarm messages.

2a. POST GAS: timer potentiometer for

regulating the time in which the gas flows

after the torch button has been released

2b. FREQUENCY/HZ: Potentiometer for regu-

lating the pulse frequency (0.2 - 250 Hz)

3. DOWN SLOPE: Potentiometer for

regulating the down-time of the welding

current (regulates the down slope of the

current between the value set via poten-

tiometer 4 and the minimum current sup-

plied by the machine)

4a. Potentiometer for regulating the

instantaneous welding current.

4b. Potentiometer for regulating the

instantaneous welding current and chan-

ging the value of the 8 welding parame-

ters (Button 19) (DGT)

5. MODE: this “mode” button allows

changing the MMA-TIG-TIG/PULSE wel-

ding mode (not for TT162HF machine)

6a. 2T/4T: this button allows switching

between the 2 stroke and 4 stroke opera-

ting modes.

6b. LIFT-HF: this button allows switching

between the 2 stroke-LIFT-ARC, 4

stroke-LIFT-ARC, 2 stroke HF and 4

stroke HF operating modes.

7. REMOTE: this button allows switching

2a 5 6a 18

17

16

13

12

11

4a3

TT162 HF

5 78 6b

1

13

12

11

10

9

18 14 19 17 16 154b

TT 168 HF - TT 205 HF

2. DESCRIPTION OF THE MACHINE

a

b

c

d ef

g h

i

l

Led da 20a a 20l

2726 28 29

7

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Fig.2

Retro

21 2223 24

25

from the local control of the welding cur-

rent (potentiometer 4) to the remote con-

trol by means of connector 23 with 5

poles located on the front of the machine.

8. LED Remote: Light signalling the

remote control mode.

9. LED HF 4T: Light signalling TIG/HF 4

stroke operating mode.

10. LED HF 2T: Light signalling TIG/HF 2

stroke operating mode.

11. LED Lift 4T: Light signalling

TIG/LIFT-ARC 4 stroke operating mode.

12. LED Lift 2T: Light signalling

TIG/LIFT-ARC 2 stroke operating mode.

13. BI-LEVEL: Signal indicating the 4-

stroke operating mode with selection of

the double current level

14. INV ON Signal indicating that the

power inverter is in operation: this light

turns on when the welder is supplying

power

15. Signals the TIG/PULSE operating

mode.

16. Signals the TIG operating mode.

17. Signals the MMA operating mode.

18. Signals faulty operation of the machi-

ne; it lights up in a continuous mode if the

machine starts to overheat in the output

stage or when the power supply voltage is

incorrect; in this specific case, the “E.rt”

message will appear on the display (if

present) for 2 seconds. This light begins

to flash on and off four seconds after the

output short circuit is verified (any

sticking of the electrode)

19. SET Button: the SET button allows

selecting the 8 welding parameters and

modifying them via the 4b encoder; press

this button again to memorise the chan-

ged value.

20. Signal the position of the parameter

being changed on the theoretical work

diagram.

21. “-” front socket: ground terminal

22. “+” front socket: positive terminal

23. Connector for piloting the torch

24. Output connector for the welding gas:

to be used in TIG mode

25. Air vents

26. Input connector for the welding gas:

to be used in TIG mode.

27. Connector for the cooling unit (only

for TT205)

28. Power cord

29. ON/OFF switch

8

3. POWER SUPPLY CONNECTIONBefore connecting the machine, check the

voltage, number of phases and power fre-

quency. The admissible power supply voltage

is reported in the “Technical Specifications”

section of this manual and on the machine’s

rating label. Check that the welding machine

is correctly connected to the ground. Also

check that the plug supplied with the machine

is compatible with the local mains power out-

let. Make sure there is sufficient power to run

the machine. The “Technical Specifications”

section of this manual contains information on

the type of line protection devices to use. The

machine comes with a specific power cord (28

of Figure 2) which should not be extended. If

an extension cord is necessary, use one that

has the same or a larger cross-section than

the machine’s power cord depending on the

length of the cord.Use a “+” bipolar ground cable with a

cross-section equal to or greater than

1.5 mm² for the TT162 machine and 2.5

mm² for the TT168 and TT 205 machines.

4. OUTPUT CONNECTIONSThe welding cables are connected with

quick coupling systems that use special

connectors.

4.1 CONNECTION FOR MMA WELDING1) Connect the cable of the electrode

holder to the special “+” connector posi-

tioned on the front of the machine (22 of

Fig 2). Align the key with the slot and

tighten by turning in a clockwise direc-

tion until it stops. Do not over tighten!

2) Connect the ground cable to the “-”

connector positioned on the front of the

machine (21 of Fig 2). Align the key with

the slot and tighten by turning in a clock-

wise direction until it stops. Do not over

tighten! The machine is supplied with the

polarities configured for MMA welding.

Attention: Some types of electrodes

require the negative polarity on the elec-

trode holder and the positive polarity on

the ground cable. In this case, invert the

external connection. Always check the

packaging of the electrodes for the cor-

rect polarity!

4.2 CONNECTION FOR TIG WELDING1) Connect the ground cable to the

appropriate “+” connector positioned on

the front of the machine (22 of Fig 2).

Align the key with the slot to insert and

tighten by turning in a clockwise direc-

tion until it stops. Do not over tighten!

2) Connect the torch to the “–” connector

positioned on the front of the machine

(21 of Fig. 2). Align the key with the slot

to insert and tighten by turning in a

clockwise direction until it stops. Do not

over tighten!

3) Connect the connector of the welding

torch signal to the appropriate socket (23

of Fig. 2) positioned on the front of the

welding machine. Turn in a clockwise

direction until it blocks. Do not over tight-

en!

5. CONNECTION OF THE GASCYLINDER AND REGULATOROnly for TIG welding. In case of MMA

welding, skip this whole section. Before

connecting the gas cylinder, first check

that the cylinder contains pure Argon

gas. Always use welding torches

equipped with a torch button.

Carefully follow the procedure below as

shown in Figure 3:

1. Connect the pressure gauge (2) to the

cylinder (3). Secure the connecting nut

(6) of the gauge (2) to the cylinder (3).

Do not over tighten because too much

pressure may damage the valve (1) of

the cylinder.

2. Connect the gas hose (4) to the gauge

(2), securing it with a tube clamp (5)

(alternatively, equip the cylinder and

hose with quick connectors).

3. Connect the other end of the hose to

the special connection positioned on the

back of the welding machine (26 of Fig.

2) and secure with a tube clamp.

4. Connect the gas hose of the torch to

the connector positioned on the front of

the welding machine (24 of Fig. 1). Turn

in a clockwise direction. Do not over

tighten!

3. Open the valve (1) of the cylinder (3).

Press the torch button and make sure the

gas flows correctly.

9

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Attention: The cylinders contain highly

pressurised gas. Handle with care.

Improper handling could lead to serious

accidents. Do not place the cylinders on

top of each other and do not expose to

excessive heat, flames or sparks. Do not

allow the cylinders to strike against each

other. Contact your gas supplier for

more information on the use and han-

dling of the cylinders.Attention: Do not use the cylinder if you

find oil leaks, grease or damaged parts.

Immediately contact your gas supplier if

these conditions exist.

6. WELDING METHODSelect the correct welding method by

repeatedly pressing button 5 shown in

Figure 1 and check that the correct weld-

ing procedure is activated, e.g. MMA

(LED 17), Normal TIG (LED 16) and

Pulsed TIG (where provided) (LED 15).

6.1 MMA WELDING (Fig.1: LED 17

turned on)

Activate this operating mode byrepeatedly pressing button 5 in Fig.1until LED 17 lights up.

6.1.1 DescriptionElectrical arc welding with MMA coated

electrode (Metal Manual Arc) or SMAW

(Shielded Metal Arc Welding) is a manu-

al welding procedure which exploits the

heat generated by the electric arc that is

struck between a coated fusible elec-

trode and the pieces to be welded.

This procedure is commonly used in

welding because of its versatility. In fact,

it allows creating joints in any position:

in the machine stop, outdoors, in con-

fined areas or hard to access areas. A

vast range of electrodes are available

on the market for meeting the most var-

ied requirements. The striking of the arc

occurs by bringing the electrode close to

the workpiece.

The potentiometer (4 of figure 1) allows

regulating the welding current (thicker

welding pieces require higher welding

currents).

6.1.2 Functions active during MMAweldingThe following functions are active during

welding:

Arc Force: Each time the arc tends to

interrupt itself, the microprocessor of the

welding machine automatically increas-

es the welding current in order to restore

the correct arc and keep it correctly

struck.

Hot Start: The arc strikes when the

electrode touches the workpiece. In

order to facil i tate the correct starting,

the welder ’s microprocessor sees to

increasing the value of the welding

current for around one second. This

guarantees a safe and quick striking

of the arc.Anti -st icking:This function

cancels the out-

put current if

the operator

makes a mis-

take and sticks

the electrode to

the piece; this

allows remov-

ing the elec-

trode from the

holder without

causing flare

ups which may

damage it.

Fig. 3

6.1.3 MMA welding processFig. 4 Welding current in relation tothe electrode diameter

Follow these steps to execute MMA welding:

1- Set the welding current via poten-

tiometer 4 (see figure 1) depending on

the type of electrode and the thickness of

the workpiece (the current value set

appears on Display 1). Figure 4 shows

the approximate current values suitable

for the various electrode diameters: how-

ever, always check to see if different val-

ues are reported on the packaging of the

electrodes.

2- Connect the ground terminal to the

workpiece.

3- Position the electrode in the holder.

4- Proceed with the welding, keeping a

distance of 3-4 mm between the elec-

trode and the workpiece.

The welding must be performed with a

small zigzag movement in order to regu-

late the thickness of the weld bead.

5- To end the welding, interrupt the arc

by moving the electrode away from the

workpiece.

Attention: if using “Basic” electrodes,

before resuming welding, remove the

protection cover in excess by tapping the

electrode on a metallic surface (other-

wise it will not be possible to re-strike the

welding arc).

6. TIG WELDING (Fig1: LED 15 or 16

turned on)

Activate this operating mode byrepeatedly pressing Button 5 shown inFig. 1 until LED 16 (normal TIG weld-ing) or LED 15 (Pulsed TIG welding)light up (TT168 and TT205 machines)

6.2.1 Description

Inert gas (argon) arc welding with

infusible tungsten electrode (often called

TIG welding: Tungsten Inert Gas) is a

welding procedure where the heat is pro-

duced by an arc that strikes against a

non-consumable electrode and the

pieces to be welded. The welding is exe-

cuted by melting the edges of the piece

to be welded and inserting other material

coming from filler irons, thus creating the

join. The TIG procedure is suitable for

any type of working position and can also

be applied on very thin metal sheets.

TIG welding is characterised by its high

level of arc control, powerful and con-

centrated heat source and greater con-

trol of the quantity of filling material. This

makes the TIG procedure particularly

suitable for precision welding on a wide

range of thicknesses, for welding in diffi-

cult positions and on tubes which require

high welding penetration. This procedure

allows using a variety of different materi-

als such as iron, nickel alloy, copper, tita-

nium, magnesium; vice-versa, this type

of welding is not suitable for aluminium.

Before welding, some adjustments need

to be made. In particular, select:

1) the arc strike mode (Lift or HF)

(Paragraph 6.2.2) (TT168 - TT205)

2) the welding mode (2 stroke or 4

stroke) (Paragraph 6.2.3) (TT162 -

TT168 - TT205)

3) the welding process (Normal or

Pulsed) (Paragraph 6.2.4) (TT168 -

TT205)

6.2.2 Selection of the arc strike mode(Lift or HF) (only for TT168 and TT205machines).The arc can be started by touching the

workpiece with the electrode (Lift strik-

ing) or by bringing the welding torch

close to the workpiece (HF striking).

Lift striking allows minimising the emis-

sion of electromagnetic disturbances and

contamination of the weld pool.

To select Lift Striking, repeatedly press

button 6 shown in figure 1 until one of

the following conditions occur:

Diameter (mm) Current (A)1.6 35-40

2.0 40-70

2.5 60-100

3.25 80-140

4.0 120-170

5.0 180-250

10

LED 12 lights up: Lift Striking and 2-

stroke welding.

LED 11 lights up: Lift Striking and 4-

stroke welding.

LED 11 and 13 light up: Lift striking and

Bi-level 4-stroke welding (TT168 DGT

and TT205 DGT)

HF striking is very easy and minimises

the wear and tear of the electrode tip.

To select HF striking, repeatedly press

Button 6 shown in figure 1until:

LED 10 lights up: HF striking and 2

stroke welding.

LED 9 lights up: HF striking and 4 stroke

welding.

LED 13 and 9 light up: HF striking and

Bi-Level 4 stroke welding (TT168 DGT

and TT205 DGT)

6.2.3 Selection of the welding mode (2stroke, 4 stroke or Bi-Level 4 stroke).The welding machine behaves differently

for each mode (2 stroke, 4 stroke or Bi-

Level 4 stroke).

2 Stroke (2T) modeTo select the 2T mode, repeatedly press


the following conditions occurs (refer to

the previous paragraph):

LED 12 lights up: 2 stroke welding (with

Lift-Arc striking) (TT168 - TT205).

LED 10 lights up: 2 stroke welding (with

HF striking).

In this welding mode, the welding is exe-

cuted for the entire time the torch button

is pressed.

The microprocessor manages the up and

down slopes of the current and the sup-

ply of the gas for optimising the welding

procedure.

When the torch button is pressed, the

gas immediately starts to flow. After an

initial T1 period (called the “pre-gas”

time) the welding current begins to rise.

This time is set at 0.5 seconds by the

manufacturer.

The T2 time which allows the current to

pass from zero to the I2 value (welding

current set with potentiometer 4 shown in

figure 1) is called the Slope-up Time and

is set by the manufacturer at 0.2 sec-

onds.

When the torch button is released, the

current immediately starts to decrease,

going from I2 to zero in T3 time (down-

slope) which can be set via potentiome-

ter 3.

As soon as the torch button is released,

the gas continues to flow for a time of T4

(the so-called Post-gas time) (set by the

manufacturer at 5 sec) (for TT162 weld-

ing machine: this can be set via 2a).

For TT168 DGT and TT205 DGT welding

machines, the user can change these

parameters by following the instructions

in paragraph 6.2.6.

4 stroke (4T) mode.To select the 4T mode, repeatedly press


the following condi-

tions occur (see the

previous paragraph):

LED 11 lights up: 4

stroke welding (with

Lift-Arc striking).

LED 9 lights up: 4

stroke welding (with

HF striking).

In the “4 stroke”

operating mode, a

first pressing of the

torch button acti-

vates the welding process, while a sec-

ond pressing stops the welding.


down slopes of the current and the flow

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Figure 5 shows in detail what occurs when the torch button is pressed.

BUTTON IS PRESSED

of gas in order to optimise the welding

process.

When the torch button is pressed for a

second time, the gas immediately starts

to flow.

After an initial T1 time (called Pre-gas

time) the welding current passes to an

initial value of Is.

This time is set by the manufacturer at

0.5 seconds and the Is current is set at

20A.

This situation remains unchanged until

the torch button is released.

Once the torch button is released, the

currents starts to increase from the Is

value to the I2 value (welding current is

set with potentiometer 4 shown in figure

1) in T2 time called the slope-up time

(set by the manufacturer at 0.2 seconds).

This situation remains unchanged until

the torch button is pressed again.

On the second pressing of the button,

the welding current goes from the initial

I2 value to a final If value (set by the

manufacturer at 20A) in a time of T3,

called the Slope-Down time (set by the

manufacturer at 2 seconds (which can be

regulated via potentiometer 3 shown in

figure 1). The welding current is kept at a

constant “If2 value until the torch button

is released.

Once the torch button is released, the

current is can-

celled.

The gas contin-

ues to flow for a

time of T4 (so-

called Post-Gas

time) set by the

manufacturer at

5 seconds

(TT162 can be

regulated via

2a).

The operator

can change the

parameters of

welding machines TT168 DGT and

TT205 DGT by following the instructions

in paragraph 6.2.5.

4 stroke mode (Bi-Level 4T).To select the Bi-Level 4T mode, repeat-

edly press button 6 shown in figure 1

until one of the following conditions

occur (refer to the previous paragraph):

LED 9 and LED 12 light up: Bi-Level 4

stroke welding (with Lift-Arc striking).

LED 11 and LED 13 light up: Bi-Level 4

stroke welding (with HF striking).

In this welding mode (similar to the “4

stroke” mode) the first pressing of the

torch button starts the welding process,

while the second pressing stops the

welding process.

During welding, when the torch button is

quickly pressed (less than 0.7 sec), the

slope value of the welding current can be

reduced from I2 to If.

Another quick pressing of the torch but-

ton returns the welding current to the

previous value.

A long pressing of the welding button

stops the process, as per the 4 stroke

mode.

12

Figure 6 shows in detail what occurs in this welding mode.

Pressed

Button

Pressed

Button


down slopes of the current and gas flow

in order to optimise the welding process.

6.2.4 Selection of the Normal orPulsed welding process (TT168 -TT205)To select either the normal or pulsed

welding process, repeatedly press button

5 shown in figure 1 until LED 16 (normal

welding) or LED 15 (pulsed welding) light

up.

Normal welding process:Once the welding current reaches the I2

values set with potentiometer 4 shown in

figure 1, the microprocessor regulating

circuit keeps the current at a constant

value for the entire duration of the weld-

ing.

Pulsed welding process:In this case, the welding current does not

constantly remain at the I2 value set via

potentiometer 4 shown in figure 1, but

continues to switch-over between the I2

value and the much lower value of Is

(called the “background” current). The

switchover between the two values

occurs at a frequency that can be set via

potentiometer 2b (TT168 HF and TT205

HF). For machines TT168 DGT and

TT205 DGT, refer to paragraph 6.2.6.

At this point, the welding process can be

started.

6.2.5 TIG welding processThe following steps describe the proce-

dure to follow for welding in TIG Lift-Arc

mode:

1. Set the welding current via poten-

tiometer 4 shown in figure 1

2. Connect the ground terminal to the

workpiece.

3. Keeping the torch button pressed, reg-

ulate the gas flow via the tap (approxi-

mately, 6

litres/minute).

4. Lean the ceramic terminal of the torch

against the workpiece and turn until the

position shown in figure 7a is reached,

so that the tungsten electrode comes

into contact with the workpiece.

5. Press the torch button.

6. Slowly lift the tungsten electrode tip

from the workpiece using the ceramic

terminal of the TIG torch as a lever (fig-

ure 7b)

7. Once the arc has been struck, the current

gradually rises until reaching the set value.

8. Proceed with the welding process,

keeping the same distance from the weld

pool created.

9. To end the welding process, release

the torch button (or press it again in 4T

mode) and move the torch away from the

workpiece.

TIG welding with HF arc striking is very

similar to Lift-Arc striking and only differs

from point 4 onwards because the elec-

trode does not need to come into contact

with the workpiece but only within a dis-

tance of 3-4 mm, while the torch button is

kept pressed: in this way the arc is struck

without any contact between the elec-

trode and the piece to be welded.

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6.2.6 Setting of the welding parame-ters (TT168 DGT and TT205 DGT)The following description refers to figure1.The welding current is set via poten-

tiometer 4, the set current is displayed

on Display 1.

After around one minute, the new value

is memorised for the subsequent use of

the welding machine.

In addition to the current, many other

welding parameters can be changed. To

do this, press Button 19 (“Set”) until the

LED corresponding to the parameter that

needs to be changed lights up (LED 20).

Use potentiometer 4 to change the value

(shown on Display 1).

Memorise the new setting by pressing

button 19 (“Set”) again or by waiting 1.5

minutes.

Figure 8 describes the various parame-

ters that can be set.

14

LED Nome Description FigureVariation

range

Default

value

20a Pre-gas Pre-Gas Time

(Time in which the gas is made to flow

before the start of the welding process)T1 Fig 6 0 -20 s 0,5 s

20b Is

Initial Current

(current at the time the torch button is

pressed and background ground)

Is Fig 6da 5A al

valore I2 20 A

20c Up

Slope-UP Time

(time in which the current passes

from the Is value to the I2 value)

T2 Fig 6 0 -20 s 0,2 s

20d Freq

Frequency and pulsation duty-cycle

(frequency in which the pulses are

repeated)

- 3 – 250Hz 30Hz

20e Duty Pulsation duty – cycle - 12% - 90% 50%

20f I Back Background current - 5 a 70 A 5

20g l2 Welding current I2 Fig 6 - -

20h Sd

Slope-Down Time

(time in which the current passes

from the I2 value to the If value)

If Fig 6 0 -2 0s 2s

20i IfFinal current

(final welding current)If Fig 6

da 5A al

valore I220 A

20l Post-Gas

Post-Gas time

(Time in which the gas flows after the end of

the welding so that the torch can cool down)

T4 Fig 6 0 – 20 s 5 s

RESET PROCEDURE

1) Press the “mode” button

2) Apply voltage to the system

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OFigure 8

7.REMOTE CONNECTIONS7.1 MMA WeldingUsing socket 36 (Fig. 1) the

welding current regualtor coin be

used close to the location where

welding will take place.

Proceed as shown in Figure 9.

The resistance value is of

secondary importance: 2.2kOhm

anc 10kOhm 1/2W components are

acceptable.

Fimer can supply the accessory

required.

Turning the knob, the welding

current can be set raging from zero

to the value selected using Knob

25 (Fig. 1).

7.2 TIG WeldingConnector 36 (Fig.1)

provides contact

between the torch

button and the

welder via terminals

A and E, as shown in

Fig.10.

The connection is

automatic when

using the TIG torch.

7.3 TIG WELDING (Pedal-

controlled)

Using socket 36 (Fig.1) the welding

current regulator can be used close to

the location where welding will take

place.

Using the appropriate accessory, not

only the welding process (start and

finish) is controlled but also the

welding current.

When using the original Fimer

accessory, the pedal needs merely to

be connected to socket 36 (Fig.1).

The torch connector is not used.

If a non-original accessory is used,

follow the connection instructions

shown in Fig.10.

The resistance value is of secondary

importance: 2.2kOhm and 10kOhm

1/2W components are acceptable.

16

8. TROUBLESHOOTING

The most common problems and their

solutions are listed below:

9. BLOCK DIAGRAM1. Input Switch

2. Mains power and control board

3. Power Module

4. Solenoid Valve

5. Display panel

6. Auxiliary transformer

7. FAN

8. Current sensor (installed on block 2)

DEFECT CAUSE SOLUTION

Arc cut-outPoor earth clamp-work-

piece connection.Tighten clamp grip

Welder cuts out after pro-

longed use

Unit overheated and ther-

mal protection device has

set in

Leave the unit to cool

down for at least 20-30

minutes.

Unit cuts out and “E.Ln”

appears on display panelInsufficient mains voltage.

Check extension cable is

not too long and/or of an

inappropriate cross-sec-

tion

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1

• WARNHINWEISE ............................................................. pag. 2, 3, 4,

•1. ALLGEMEINE MERKMALE ................................................. pag. 5

•2. GERÄTEBESCHREIBUNG: ................................................. pag. 6

•3. ANSCHLUSS AN DIE STROMVERSORGUNG ..................... pag. 8

•4. AUSGANGSANSCHLÜSSE................................................... pag. 8

•5. ANSCHLUSS VON GAS FLASCHE UND GASREGLER............. pag. 8

•6 SCHWEISSVERFAHREN ....................................................... pag. 9

6.1 MMA SCHWEISSEN

6.2 TIG SCHWEISSEN

•7 ANSCHLUSS FERNSTEUERUNG............................................... pag. 16

•8 FEHLERSUCHE........................................................................... pag. 17

•9 BLOCKSCHEMA.......................................................................... pag. 17

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

WARNHINWEISEWARNHINWEISE

Situation, die schwere Schäden an Personen und/oderam Gerät verursachen kann

Zeigt andassesnotwendig ist, dasSchutzvisier zu tragen, umVerbrennungen und Schäden an denAugen zu vermeiden

Zeigt die Möglichkeit an, durch glühende SchlackenVerbrennungen zu erleiden

Zeigt dieNotwendigkeit an, eineSchutzbrille zu tragen, umSchäden durch ausgestoßene Schlacken zu vermeiden

GEFAHR DES STROMSCHLAGS

(Schwere Gefahr des Stromschlags für die Personen)

die gebührend berücksichtigt werden muss. Zeigt dieVorsichtsmaßnahmen an, die für eine bessere Instal-lation und Verwendung berücksichtigt werden müssen.

INFORMATIONEN IN BEZUGAUF DIE ENTSORGUNG

INSTALLATIONSANLEITUNG

GEBRAUCHSANLEITUNG

ANLEITUNGEN ZUM AUSPACKEN

VORSICHTSMAßNAHMEN FÜR DAS

BRANDLÖSCHEN.

Lesen Sie die BedienungsanweisungenIN UMGEBUNG MIT HÖHERER STROMSCHLAGGE-FAHR VERWENDBAR

IN BEZUG AUF DIE SICHERHEIT DES GERÄTSIN BEZUG AUF DIE SICHERHEIT DES GERÄTS

Dieses Gerät ist ein Produkt, das nur für den indu-striellen und professionellen Gebrauch vorgesehenist, und als solches darf es nur von Fachleuten bzw.

von geschulten Personen verwendet werden. Es ist Aufgabe desVerwenders und/oder des Eigentümers, dafür zu sorgen, dass dasGerät für nicht professionelles Personal nicht zugänglich ist.

Fimer SpA lehnt jede Haftung für Schäden an Personen oderDingen ab, die aus einem unerfahrenen, unsachgemäßen oderunaufmerksamen Gebrauch ihrer Geräte stammen.

Der Verwender muss auf sein Arbeitsmittel Acht geben! Eswird ausdrücklich daran erinnert, dass ein Werkzeug oderGerät gefährlichwerdenkann,wennesnicht einwandfrei ist.

Auch beschädigtes oder defektes Zubehör kann gefährlich sein:trennen Sie bei einem anomalen Betrieb oder bei Überhitzung dasganze Gerät sofort von der Stromleitung und geben Sie es für dieentsprechende Reparatur dem Lieferanten zurück.

Lesen Sie das vorliegende Handbuch, bevor Sie Ihr Schweiß-system verwenden. Dies hilft Ihnen dabei, eine bessereArbeitund dieArbeit unter höheren Sicherheitsbedingungen auszufüh-

ren. Durch das Lesen des Handbuchs lernen Sie genauer die Mögli-chkeiten, die Einschränkungen und die potenziellen Gefahren derSchweißarbeit kennen.Bewahren Sie das vorliegende Handbuch fürdie ganze Lebensdauer des Geräts auf und legen Sie es an einen Ort,der für den Verwender der Maschine leicht zugänglich ist.

Die Informationen über die Sicherheit, die Sie nachfolgend fin-den, müssen als ein Führer für Ihre Unversehrtheit angesehenwerden, können jedoch letztlich nicht vollständig die Kompe-tenz und das korrekte Verhalten des Benutzers ersetzen.

Alle an dasStromnetz angeschlossenenGeräte können gefähr-lich sein, wenn dieAnleitungen inBezug auf die sichereVerwen-dung desGeräts nicht bekannt sind bzw. nicht befolgt werden.

Folglich sollten Sie, um die Gefahr des Todes oder schwerer Schäden durchStromschlag zu senken, dieseWarnhinweise zur Sicherheit lesen, verstehenund befolgen. Beachten Sie genauestens die Tatsache, dass auch eventuel-le Personen, die den Schweißarbeiten beiwohnen, über die Gefahren inBezug auf die laufende Tätigkeit entsprechend geschult werden müssen.

Feuer und Explosionen können schwere Schäden an Per-sonen und Dingen verursachen! Um die Gefahr des Todesbzw. schwerer Schäden durch Feuer und Explosionen zu

senken, sollten Sie diese Warnhinweise zur Sicherheit lesen, verstehenund befolgen. Beachten Sie genauestens die Tatsache, dass auch even-tuelle Personen, die den Schweißarbeiten beiwohnen, über die Gefah-ren in Bezug auf die laufende Tätigkeit entsprechend geschult werdenmüssen. Denken Sie immer daran, dass die Schweißarbeit von Naturaus Funken, Spritzer glühendenMaterials, Tropfen geschmolzenenMetal-ls, glühende Schlacken und Splitter produziert, die Brände verursachen,die Haut verbrennen und die Augen schwer beschädigen können.

Die Strahlen des elektrischen Lichtbogens können die Augenbeschädigen und die Haut verbrennen! Um das Risiko von Schä-dendurch dieStrahlen des Lichtbogens zu senken, solltenSie die-

se Warnhinweise zur Sicherheit lesen, verstehen und befolgen. Beachten Siegenauestens die Tatsache, dass auch eventuelle Personen, die den Schweißar-beiten beiwohnen, über die Gefahren in Bezug auf die laufende Tätigkeit entspre-chend geschult werden müssen. Tragen Sie die Schutzmaske und lassen Sie sieebenfalls von den anwesenden Personen tragen.

RAUCH, GASE UND DÄMPFE KÖNNEN SCHÄDENVERURSACHEN!Um das Risiko von Schäden durch den Schweißrauch zu

senken, sollten Sie diese Warnhinweise lesen, verstehen und befolgen.Beachten Sie genauestens die Tatsache, dass auch eventuelle Perso-nen, die den Schweißarbeiten beiwohnen, über die Gefahren in Bezugauf die laufende Tätigkeit entsprechend geschult werden müssen.

Die Nachlässigkeit während der Verwendung oder der War-tung von Flaschen oder Ventilen für Druckgas können die Ver-letzung oder den Tod des Benutzers bzw. der umstehenden

Personen verursachen! Um das Risiko von Schäden durch Druckgase zusenken, sollten Sie diese Warnhinweise zur Sicherheit lesen, verstehen undbefolgen. Beachten Sie genauestens die Tatsache, dass auch eventuelle Per-sonen, die den Schweißarbeiten beiwohnen, über die Gefahren in Bezug aufdie laufende Tätigkeit entsprechend geschult werden müssen.

GEFÄHRLICHE SPANNUNGENDas Gerät enthält in seinem Innern potenziell tödliche Span-nungen. Alle Spannungen im Geräteinnern sind in eigens dazu

bestimmten Bereichen isoliert, die nur zugänglich sind, wennWerkzeugverwendet wird, das mit der Schweißmaschine nicht mitgeliefert wird.Alle Wartungs- oder Reparaturarbeiten, die den Zugriff zu diesen Gerä-teteilen erforderlich machen, dürfen nur von technischem Personal dur-chgeführt werden, das von Fimer S.p.A. entsprechend geschult wurde.

EINFÜHREN VON GEGENSTÄNDENFühren Sie keine Gegenstände in die Lüftungsschlitzeein und vermeiden Sie den Kontakt mit jeglicher flüs-

siger Substanz. Reinigen Sie das Gerät nur mit einem trockenenTuch. Diese Angaben müssen auch bei ausgeschalteter Maschinebefolgt werden.

KABELQUERSCHNITTPrüfen Sie, ob die Kabel der Anlage einen für den Ein-gangsstromderSchweißmaschineangemessenenQuer-

schnitt haben. Dehnen Sie die Kontrolle auf eventuelle Verlängerungen aus. Eswird empfohlen, dass das Verlängerungskabel immer vollständig ausgestrecktist: ein aufgerolltes Kabel kann sich überhitzen und gefährlich werden, außer-dem kann ein auf einen Strang gewickeltes bzw. ein auf seiner Spule aufgerol-ltes Kabel in der Schweißmaschine erhebliche Betriebsstörungen verursachen.

BEGEHBARKEITDie Oberseiten der Schweißmaschinen sind nicht entworfen,umgroßeGewichteauszuhalten.SteigenSienieauf dasGerät.

2

VERWENDETE SYMBOLE

GEFAHR Explosionsgefahr

HEISSE OBERFLÄCHE

BRANDGEFAHR

WARNHINWEISE IN BEZUG AUF DIEWARNHINWEISE IN BEZUG AUF DIESICHERHEIT DES SCHWEISSVERFAHRENSSICHERHEIT DES SCHWEISSVERFAHRENS

SCHUTZ DES PERSONALSSCHUTZ DES PERSONALS

Stellen Sie die Schweißmaschinen entfernt von Hitzequellenauf. Stellen Sie die Schweißmaschine in Räumen mit ausrei-chender Belüftung auf. Stellen Sie die Schweißmaschine in gut

geschützten Räumen auf: sie kann nicht im Freien installiert werden.StellenSie die Schweißmaschine nicht in sehr staubigen Räumen auf: der Staub kannin das Geräteinnere eindringen und seine korrekteAbkühlung verhindern. DieSchweißmaschinemuss immer auf einer ebenen und stabilen Stützfläche auf-gestellt werden, die in allen Richtungen größer als die Basis des Produkts ist.

REINIGUNG DES VERWENDUNGSORTSDer Ort, an dem die Schweißmaschine verwendetwird, muss sauber und trocken gehalten werden,

um zu vermeiden, dass ein Gegenstand oder eine Flüssigkeit ins Gerä-teinnere gesaugt werden kann. Dieser Umstand kann außer zu demgestörten Betrieb des Geräts zu einer konkreten Brandgefahr führen.

REPARATURVersuchen Sie nie, das Produkt allein zu reparie-ren, sondern wenden Sie sich immer an den Her-

steller oder an ein ermächtigtes Kundendienstzentrum. Jeder nicht sch-riftlich genehmigte und nicht direkt von Fimer geleitete Reparaturversu-ch bedingt – außer dass er objektiv gefährlich ist – den sofortigen Ver-fall der Garantie und das Beenden jeglicher Haftung für eventuelleBetriebsstörungen und für die Folgen, die daraus stammen können..

ZUBEHÖRVerwenden Sie nur vom Hersteller vorgesehenesZubehör. Die Verwendung von Zubehör eines ande-

ren Typs kann schwere Betriebsstörungen des Geräts verursachen.Die Verwendung von Nichtoriginalzubehör bedingt den sofortigen Ver-fall der Garantie und das Beenden jeglicher Haftung für eventuelleBetriebsstörungen und für die Folgen, die daraus stammen können.

ACHTUNG!Das Schweißverfahren kann, wenn die Anleitungenin Bezug auf die Sicherheit und den Gebrauch nicht

genau befolgt werden, nicht nur für den Techniker gefährlich sein, sondernauch für die Personen in der Nähe desOrts, an demdasSchweißen erfolgt.

FUßBODEN DES ARBEITSBEREICHSDer Fußboden des Arbeitsbereichs MUSS ausnicht entflammbaren Material hergestellt sein.

FLÄCHE DES ARBEITSBEREICHSDie Arbeitstischfläche, auf der das Schweißendurchgeführt wird, MUSS aus nicht entflamm-

baren Material hergestellt sein.

SCHUTZMASKETragen Sie eine nicht entflammbare Schutzmaske fürdas Schweißen, um den Hals, das Gesicht und die

Kopfseiten zu schützen.HaltenSie dieSchutzscheibe sauber undwechselnSie sie aus, wenn sie kaputt oder rissig ist. Positionieren Sie zwischen demMaskenschirm und dem Schweißbereich eine transparente Schutzscheibe

KLEIDUNGTragen Sie eine nicht zu weite, geschlossene, nichtentflammbare Schutzkleidung ohne Taschen.

Stellen Sie immer in unmittelbarer Nähe des Arbeitsbereichs einenamtlich zugelassenen Feuerlöscher auf.Führen Sie immer dieregelmäßigen Revisionen des Feuerlöschers durch.

GEFAHR FÜR DIE AUGENSehen Sie ohne die entsprechenden Schutzausrü-stungen NIE den Lichtbogen an.

RAUCH UND GASE 1Reinigen Sie das zu schweißende Teil sorgfältig vonLacken, Rost oder Schmutz, um die Emission gefähr-

lichen Rauchs mit unbekannter Zusammensetzung zu vermeiden.

RAUCH UND GASE 2Schweißen Sie NIE Metalle, die Zink, Quecksilber, Chrom,Graphit, Schwermetalle, Kadmium oder Beryllium enthal-

ten, wenn der Schweißtechniker und die Personen, die während desSchweißens anwesend sind, keine entsprechendenAtemgeräte tragen.

ENGE RÄUMEWenn in engen Räumen gearbeitet wird, sollte die Leistung-squelle außerhalbdesBereichsbleiben, in demdasSchweißen

erfolgt, und das Erdungskabel am zu bearbeitenden Teil befestigt werden.

FEUCHTE BEREICHEFühren Sie die Schweißarbeit nie in feuchten odernassen Umgebungen aus.

BESCHÄDIGTE KABEL 1Verwenden Sie nie beschädigte Kabel (diese Vorsicht-smaßnahme muss sowohl für die Netzkabel als auch

für die Schweißkabel befolgt werden)

BESCHÄDIGTE KABEL 2Entfernen Sie nie die Verkleidungsbleche der Schweiß-maschine. Falls die Schweißmaschine mit Verkleidung-

sblechen ausgerüstet ist, die geöffnet werden können: prüfen Sieimmer, ob sie im Augenblick des Gebrauchs gut verschlossen sind.

SCHUTZ VOR STROMSCHLÄGENSCHUTZ VOR STROMSCHLÄGEN

Außer den zuvor aufgeführten allgemeinen Warnhinweisen

müssen auch die folgenden Vorsichtsmaßnahmen genau

befolgt werden.

BRANDVERHÜTUNGBRANDVERHÜTUNGAußer den zuvor aufgeführtenallgemeinenWarnhinweisenmüs-senauchdie folgendenVorsichtsmaßnahmengenaubefolgtwer-den. Das Schweißverfahren macht das Erzielen hoher Tempe-raturen erforderlich, folglich existiert ein konkretes Brandrisiko.

KUNDENDIENSTDie Schweißmaschine muss zum Kundendienst gebracht werden,wenn das Gerät auf irgendeine Weise beschädigt ist, wie in den

Fällen, in denen Flüssigkeit eingedrungen ist, in denen auf oder in sie Gegen-stände gefallen sind, in denen sie (außerhalb den spezifizierten Werten)Regen oder Feuchtigkeit ausgesetzt war, in denen sie eindeutige Lei-stungsänderungen aufweist oder in denen sie fallen gelassen wurde.

FARBE DER KABEL

Das grüngelbeAnschlusskabel dient für denAnschluss der

Schutzerde (verwenden Sie es nicht zu anderen Zwecken!)

VERWENDUNGSUMGEBUNGDasGerät ist nicht für Badezimmer, Duschen, Schwimmbä-der oder ähnliche Bereiche geeignet. Falls es notwendig

ist, in solchen Umgebungen zu arbeiten: prüfen Sie vor der Arbeit, oballe Wasserzulaufhähne fest verschlossen sind, und stellen Sie sicher,dass niemand die Umgebung für ihre eigentliche Funktion verwendet.

VERWENDUNGS- UND/ODER INSTALLATIONSUMGE-BUNG4VerwendenSie dieSchweißmaschinenicht inUmge-bungen, in denen eine explosive, korrosive, abrasive odersalzhaltigeAtmosphäre präsent ist.

LÜFTUNG DES RAUMSSchweißen Sie in einem gut gelüfteten Raum ohne Zugangzu anderen Arbeitsplätzen.

ERDUNG

Schließen Sie immer zuerst das Erdungskabel an, falls die Schweiß-maschine nicht mit dem Speisestecker versehen ist. Trennen Sie

beim Trennen des Geräts immer das Erdungskabel zuletzt.

ANSCHLUSSSTECKER UND STECKDOSE

WenndieSchweißmaschinemitAnschlussstecker ansNetz versehen

ist: prüfenSie immer aufmerksam, dass ermit demTyp dermontiertenWand-

steckdose übereinstimmt. Manipulieren Sie nie dasAnschlusskabel.

TRANSPORT 1Einige Schweißmaschinentypen sind schwere Geräte, führen Sieaufmerksam die Transportarbeiten durch. Falls die Schweißma-

schine, auch momentan, in zivilen Umgebungen verwendet wird: kontrol-lieren Sie immer zuvor den Halt der Platten und der „erhöhten“ Fußböden.

VERWENDUNGSUND/ODER INSTALLATIONSUMGEBUNG 2Die Schweißmaschine ist nicht für Gebrauch und Einlagerung beiRegen und Schnee geeigne

VERWENDUNGS- UND/ODER INSTALLATIONSUMGEBUNG 3DieSchweißmaschine ist nicht ausgelegt, umanOrten installiert bzw.verwendet zu werden, die Stößen oder Schwingungen ausgesetzt

sind. ZumBeispiel: Straßen-, Schienen-, Seiltransportmittel, Flugzeuge,Was-serfahrzeuge und vergleichbare (wie Kräne, Laufkräne, Teile von Werk-zeugmaschinen, die Bewegungen oder Schwingungen ausgesetzt sind...)

TRANSPORT 2Bewahren Sie die Schweißmaschine nicht schräg bzw. auf einer Seiteangelehnt auf und transportieren Sie sie auch nicht auf dieseWeise

AußerdenzuvoraufgeführtenallgemeinenWarnhinweisenmüssenauch die folgenden Vorsichtsmaßnahmen genau befolgt werden

SCHUTZSCHALTER

PrüfenSie, ob dieAnlage, die dieSchweißmaschine speist,miteinementsprechendenTrenn-undSchutzorganausgerüstet ist.

Der Schalter muss alle Versorgungskabel öffnen (bei einer Einphasenleitung:Phase und Nullleiter, bei einer Drehstromleitung: alle drei Phasen, bei einerLeitung mit vier Kabeln: alle Phasen und den Nullleiter). Es wird der Gebrau-ch von trägen Sicherungen oder Magnetschaltern mit K-Kurve empfohlen.

3

REINIGUNG DES BEREICHS UM DEN ARBEIT-SPLATZSäubern Sie den Arbeitsplatz sorgfältig von jedemBrennmaterial.

SEHR SCHWERE GEFAHR!1Führen Sie die Schweißarbeiten absolut NIE in einerengen Umgebung durch (zum Beispiel einem Con-

tainer, einer Zisterne, einem Abstellplatz...), die giftiges, entflamm-bares oder explosives Material bzw. Flüssigkeiten enthalten hat bzw.enthält. Beachten Sie genauestens die Tatsache, dass vor allem dieZisternen in ihrem Innern auch Jahre nach ihrem Entleeren giftige,entflammbare oder explosive Gase und Dämpfe bewahren können.

SEHR SCHWERE GEFAHR!3Verwenden Sie die Schweißgeräte nicht, um dieWasserrohre aufzutauen.

SEHR SCHWERE GEFAHR!2Führen Sie die Schweißarbeiten absolut NIE auf einemTank aus, der giftiges, entflammbares oder explosives

Material bzw. Flüssigkeiten enthalten hat bzw. enthält. Beachten Siegenauestens die Tatsache, dass Tanks in ihrem Innern auch Jahrenach ihrem Entleeren entflammbare und explosive Dämpfe bewahrenkönnen. Falls es notwendig ist, auf einem Tank Schweißungen durch-zuführen, sollte er IMMER passiviert werden: füllen Sie ihn mit Sandoder äquivalenten inerten Stoffen.

LÜFTUNGDESRAUMS, INDEMDIESCHWEIßUNGERFOLGT.Lüften Sie angemessen den Raum, in dem die Schweißungerfolgt. Bewahren Sie einen ausreichenden Luftstrom, um das

Anhäufen von giftigen oder explosiven Gasen zu vermeiden. Die auf gewis-sen Materialtypen oder Materialkombinationen durchgeführte Schweißar-beit kann giftigen Rauch erzeugen. Verwenden Sie in diesen Fällen immergeeignete Atmungssysteme. Lesen und verstehen Sie die Sicherheitsvor-schriften der Schweißlegierung, BEVOR Sie zu schweißen beginnen.

ZU VERWENDENDE GASTYPENDiese Schweißmaschinen dürfen nur mit Inertgasen (nichtentflammbare Gase) für den Schutz des Schweißbogens

verwendet werden. Natürlich ist es äußerst wichtig, den für die Schweißung,die durchgeführt werden muss, geeigneten Gastyp auszuwählen.

NICHT GEKENNZEICHNETE FLASCHENVerwendenSieNIEGas aus Flaschen, die kein Etikett haben.

DRUCKREDUZIERER 1Schließen Sie NIE die Flasche direkt an die Schweißma-schine an. Verwenden Sie immer einen Druckreduzierer.

DRUCKREDUZIERER 2Vergewissern Sie sich, dass der Druckreduzierereinwandfrei funktioniert. Lesen Sie genau die Anlei-tungen des Druckreglers.

DRUCKREDUZIERER 3Schmieren Sie nie die Teile des Druckreduzierers.

DRUCKREDUZIERER 4Jeder Regler ist entworfen, um mit einem spezifischenGastyp verwendet zu werden. Vergewissern Sie sich, dass

der Reduzierer der für das gebrauchte Schutzgas angezeigte Typ ist.

LÜFTUNGFalls Schweißverfahren verwendet werden, die von Schutz-gasen Gebrauch machen, müssen außer den zuvor aufgeführtenallgemeinen Warnhinweisen auch die folgenden Vorsicht-smaßnahmen genau befolgt werden.

SCHUTZGASE BEIM SCHWEISSENSCHUTZGASE BEIM SCHWEISSENFalls Schweißverfahren verwendet werden, die von SchutzgasenGebrauch machen, müssen außer den zuvor aufgeführten allge-meinen Warnhinweisen auch die folgenden Vorsichtsmaßnahmengenau befolgt werden.

SCHUTZ DER WÄNDE UND FUßBÖDENDie Wände um den Schweißbereich herum unddie Fußböden müssen durch Abschirmungen aus

nicht entflammbaren Material geschützt werden. Dies nicht nur, umdas Brandrisiko zu senken, sondern auch, um einen Schutz zu lie-fern, der geeignet ist zu vermeiden, dass die Wände und/oder derFußboden während den Schweißarbeiten beschädigt werden.

FEUERLÖSCHERStellen Sie imArbeitsbereich einen amtlich zugelassenen Feuerlö-scher des geeigneten Typs und mit geeigneten Maßen auf.

Prüfen Sie regelmäßig seinen Zustand (führen Sie die geplante War-tung durch) und vergewissern Sie sich, dass das Personal für seineVerwendung entsprechend geschult ist.

BESCHÄDIGTE FLASCHENVerwenden Sie NIE beschädigte oder defekte Flaschen.

TRANSPORT DER FLASCHENTransportieren Sie NIE die Flasche, in dem Sie sie amVentil halten

FLASCHENSetzen Sie die Flaschen keiner übermäßigen Hitze,

Funken, Schlacken oder Feuer aus.

GASROHR 1VergewissernSie sich, dass dasGasrohr in gutemZustand ist.

GASROHR 2Bewahren Sie das Gasrohr immer von der Schweiß-stelle entfernt auf.

ELEKTRISCHE ENTLADUNGENELEKTRISCHE ENTLADUNGENUm das Risiko ernsthafter Schäden durch elektrische

Entladungen zu vermeiden, müssen außer den zuvor auf-

geführten allgemeinen Warnhinweisen auch die folgen-

den Vorsichtsmaßnahmen genau befolgt werden.

UNFALL DURCH ELEKTRISCHE ENTLADUNGFalls eine Person von einer elektrischen Entladung getroffen wird:leisten Sie KEINE Hilfe, wenn sie noch in Kontakt mit den Kabeln

ist. Nehmen Sie sofort die Spannung weg und leisten Sie DANN Hilfe.

KONTAKT MIT DEN KABELNMachen Sie keine Arbeiten auf den Eingangskabeln, wenn dieSpeisung nicht unterbrochen wurde. Berühren Sie nicht den

Schweißkreis: auch wenn die Spannung des Schweißkreises norma-lerweise nicht sehr hoch ist, ist es dennoch eine vernünftige Vorsicht-smaßnahme, die Schweißelektroden nie zu berühren.

ERHALTUNGSZUSTANDDERKABELUNDDERSTECKDOSEVergewissern Sie sich häufig, dass das Stromkabel, der ent-sprechende Stecker und die Steckdose nicht beschädigt sind.Dies ist besonders bei den Geräten notwendig, die wiederholtbewegt werden.

REPARATURENVersuchen Sie nie, Reparaturen auf der Schweißmaschine selb-st auszuführen. Dies bedingt nicht nur den sofortigen Verfallder Garantie, sondern kann Quelle ernsthafter Gefahren sein.

ÖFFNEN DER DEM SCHWEIßTECHNIKERZUGÄNGLICHEN BEREICHEPrüfen Sie immer, ob die Schweißmaschine vomNetz getrennt ist,

bevor Sie die in diesemHandbuch aufgeführtenArbeiten der ordentlichenWartung ausführen (zum Beispiel das Auswechseln einer verbrauchtenElektrode, des Schweißdrahts, das Wechseln des Drahtziehers usw....)

Richten Sie die Schweißpistole oder die Elektrode nie auf sichselbst bzw. auf die anwesenden Personen

Vergewissern Sie sich, dass in der Nähe der Schweißmaschinekeine Kontroll- und Telefonkabel und keine Signalbus verlaufen(wie Computernetze, Feldbus usw...)

Vergewissern Sie sich, dass in der Nähe der Schweißmaschinekeine Telefone, Computer oder andere Kontrollgeräte stehen.

ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEITELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT

Vergewissern Sie sich, dass in der Nähe der Schweißmaschine

keine Personen sind, die Herzschrittmacher tragen.

Vergewissern Sie sich, dass in der Nähe der Schweißmaschine

keine Personen sind, die Herzschrittmacher tragen.

Falls die Schweißmaschine in anderen Geräten Störungenhervorruft, kann man versuchen, ihre Auswirkung durch diefolgenden Vorsichtsmaßnahmen zu senken:

1. Prüfen Sie, ob alle eventuell auf der Schweißmaschine vorhandenenTüren gut verschlossen sind2. Kürzen Sie die Stromkabel3. Legen Sie zwischen die Schweißmaschine und die Stromleitung EMV-Filter (setzen Sie sich dazu mit der technischen Abteilung von Fimerin Verbindung)

Klassifikation für elektromagnetische Verträglichkeit: CISPR

11, Gruppe 2, Klasse A.4

1. ALLGEMEINE MERKMALEBei diesen Schweißgeräten handelt es sich

um tragbare Drehstromapparate mit WECH-

SELRICHTER-Technologie. Sie sind beson-

ders kompakt und vielseitig und eignen seich

demnach für alle Anwendungen, bei denen

Handlichkeit und zugleich Höchstleistungen

gefragt sind. Mit diesen Schweißgeräten kön-

nen Dauerstromschweißverfahren mit TIG-

und MMA-Technologie ausgeführt werden.

Zur Zündung des Lichtbogens sind HF-

Zündung und Lift-Zündung möglich. Durch

die fortschrittliche Mikroprozessorsteuerung

können qualitative Ergebnisse erzielt werden,

die bisher lediglich deutlich kostenaufwendi-

geren und größeren Geräten vorenthalten

waren, ohne dabei beim Schweißen verschie-

denster Materialien wie Stahl, Eisen,

Gusseisen, Titan, Kupfer, Nickel und

Legierung auf höchste Zuverlässigkeit verzi-

chten zu müssen.

Achtung: Das Gerät darf ausschließlich zu

den in der Bedienungsanleitung beschriebe-

nen Verwendungszwecken verwendet wer-

den. Der Gebrauch zum Entfrosten von

Rohren ist untersagt.

HINWEIS ZUR BENUTZUNG DER BEDIE-

NUNGSANLEITUNG: Die besonders häufig

nachgesehen Abbildungen 1 und 2 sind auf

den Seiten 6 und 7 dargestellt.

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ITALIANO

6

56b

2b

3 4a 7

8

9

17161514

12

1110

181

Abb.1


1. DISPLAY Zur Anzeige von Schweißstrom,Parameterveränderungen und etwaigenAlarmmeldungen.2a. POST GAS: Potentiometer zurZeiteinstellung der Gasströmung nachAuslassen der Taste am Brenner.2b. FREQUENCY/HZ Potentiometer zurEinstellung der Impulsfrequenz (0.2 - 250 Hz)3. DOWN SLOPE: Potentiometer zurZeiteinstellung Schweißstromabsenkung.(Einstellung der Stromabsenkzeit zwischendem mit Potentiometer 4 eingestellten Wertund der Mindeststromabgabe des Geräts) 4a. Potentiometer zur Einstellung des Ist-Schweißstroms.4b. Potenziometer, mit dem man sowohl denIst-Schweißstrom einstellen als auch den Wertder 8 Schweißparameter (Schalter 19) ver-ändern kann. (DGT)5. MODE: “Mode”-Schalter zum Wechseln desSchweißmodus MMA - TIG- TIG/PULSE (nicht bei TT162HF) 6a. 2T/4T: Schalter zum Umschalten zwischen2-Takt- und 4-Takt-Betriebsmodus.6b. LIFT-HF: Schalter zum Umschalten zwi-schen den Betriebsmodi 2-Takt-LIFT-ARC, 4-Takt-LIFT-ARC, 2-Takt- HF und 4-Takt-HF.7. REMOTE: Schalter mit dem man dieSchweißstromsteuerung vom lokalenBedienmodus (Potentiometer 4) aufFernbedienung mit dem 5-poligenSteckverbinder 23 an derMaschinenvorderseite umstellen kann.8. LED Remote: Anzeige der Fernsteuerung.9. LED HF 4T: Anzeige des BetriebsmodusTIG/HF 4-Takt.

2a 5 6a 18

17

16

13

12

11

4a3

TT162 HF

5 78 6b

1

1312

11

10

9

18 14 19 17 16 154b

TT 168 HF - TT 205 HF

2.GERÄTEBESCHREIBUNG:

a

b

c

d ef

g h

i

l

Led da 20a a 20l

7

2726 28 29

Abb.2

Rückansicht

21 2223 24

25

10. LED HF 2T: Anzeige des BetriebsmodusTIG/HF 2-Takt.11. LED Lift 4T: Anzeige des BetriebsmodusTIG/LIFT-ARC 4-Takt.12. LED Lift 2T: Anzeige des BetriebsmodusTIG/LIFT-ARC 2-Takt.13. BI-LEVEL: Anzeige des 4-Takt-Modus mitdoppeltem Stromniveau14. INV ON Anzeige Leistungswechselrichterin Betrieb: Leuchtet auf, sobald dasSchweißgerät Leistung abgibt.15. Anzeige des Betriebsmodus TIG/PULSE.16. Anzeige des Betriebsmodus TIG.17. Anzeige des Betriebsmodus MMA.18. Anzeige von Betriebsstörungen, leuchtetbei Überhitzung am und bei nicht korrekterVersorgungsspannung auf; in diesem Fall wirdauf dem Display (falls vorhanden) auch 2Sekunden lang die Meldung “E.rt” angezeigt.Diese Anzeige beginnt etwa 4 Minuten nachAuftreten des Kurzschlusses am Ausgang zublinken. (mögliche Verklebung der Elektrode)19. Schalter SET: Mit dem SET-Schalter kannman die 8 Schweißparameter auswählen undgegebenenfalls mit Potentiometer 4b verstel-len und dann den geänderten Wert durchDrücken speichern.20. Anzeige der Position des zu veränderndenParameters auf dem Betriebsdiagramm.21. Buchse an der Vorderseite “-“:Masseklemme22. Buchse an der Vorderseite “+”:Plusklemme23. Stecker für die Brennerführung24. Ausgangsstecker Schweißgas:Verwendung im TIG-Modus25. Belüftungsgitter26. Eingangsstecker Schweißgas:Verwendung im TIG-Modus27. Stecker für die zentrale Kühleinheit (nur beiTT205)28. Versorgungsleitung29. EIN/AUS-Schalter

3. ANSCHLUSS AN DIE STROM-VERSORGUNG Vor dem Anschluss des Geräts Spannung,Phasenzahl und Versorgungsfrequenz prüfen.Die zulässige Versorgungsspannung ist imvorliegenden Handbuch im Abschnitt“Technische Spezifikationen” und auf demTypenschild des Geräts angegeben. KorrekteErdung des Schweißgeräts prüfen.Sicherstellen, dass dem Gerät eine für seinenBetrieb ausreichende Leistung zugeführt wird.Im vorliegenden Handbuch werden imAbschnitt “Technische Spezifikationen” alle

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erforderlichen Netzschutzeinrichtungen auf-geführt. Das Versorgungskabel desSchweißgeräts (28 und Abbildung 2) solltenicht verlängert werden. Ist einVerlängerungskabel unbedingt erforderlich,so muss sein Querschnitt je nach Kabellängemindestens dem des Gerätekabels entspre-chen oder größer sein.2-poliges Kabel + Erdung mitMindestquerschnitt 1.5 mm² für TT162 und2.5 mm² fürTT168 und TT 205.

4. AUSGANGSANSCHLÜSSEDie Schweißkabel werden über einSchnellkupplungssystem mit entsprechendenSteckverbindern angeschlossen.

4.1 ANSCHLUSS ZUM MMA-SCHWEISSEN 1) Kabel der Elektrodenhalterzange +Steckverbinder an der Vorderseite anschlie-ßen (22 in Abb. 2). Dabei den Steckstift kor-rekt an der Rille ausrichten, dann bis zumAnschlag im Uhrzeigersinn festdrehen. Über-mäßiges Anziehen vermeiden!2) Massekabel an den entsprechenden -Steckverbinder an der Vorderseite frontale (21in Abb. 2). Dabei den Steckstift korrekt an derRille ausrichten, dann bis zum Anschlag imUhrzeigersinn festdrehen. ÜbermäßigesAnziehen vermeiden! Das Gerät ist zumMMA-Schweißen bereits korrekt gepolt.Achtung: Bei einigen Elektroden muss dieElektrodenhalterzange am Minuspol und dasMassekabel am Pluspol angeschlossen wer-den. In diesen Fällen muss der externeAnschluss entsprechend umgekehrt werden.Bitte stets die auf der Packung der Elektrodenangegebene erforderliche Polung überprüfen!

4.2 ANSCHLUSS ZUM TIG-SCHWEISSEN 1) Massekabel an den entsprechenden +Steckverbinder an der Vorderseite anschlie-ßen (22 in Abb. 2).Dabei den Steckstift korrekt an der Rille aus-richten, dann bis zum Anschlag imUhrzeigersinn festdrehen. ÜbermäßigesAnziehen vermeiden!2) Brenner an den entsprechenden -Steckverbinder an der Vorderseite (21 in Abb.2) anschließen. Dabei den Steckstift korrekt

an der Rille ausrichten, dann bis zumAnschlag im Uhrzeigersinn festdrehen.Übermäßiges Anziehen vermeiden! 3) Signalstecker des Schweißbrenners an dieentsprechende Buchse 23 in Abb. 2 an derVorderseite des Schweißgeräts anschließen,im Uhrzeigersinn festdrehen. ÜbermäßigesAnziehen vermeiden!

5. ANSCHLUSS VON GASFLA-SCHE UND GASREGLER Nur für WIG-Schweißen: Soll mit demMMA-Schweißverfahren fortgefahren wer-den diesen Abschnitt bitte vollständig über-springen. Vor dem Anschluss derGasflasche sicherstellen, dass sie reinesArgon enthält. Stets nur Schweißbrennermit Brennerschalter verwenden.

In Bezug auf Abbildung 3 folgenden Ablaufgenau befolgen:1. Druckregler (2) an die Gasflasche (3)anschließen.Verbindungsmutter (6) zwischen Regler (2)und Gasflasche (3) festschrauben, aber kei-nesfalls zu fest anziehen, da es andernfalls zuBeschädigungen des Ventils (1) derGasflasche kommen kann.2. Gasleitung (4) an den Regler (2) anschlie-ßen und mit einer Leitungsschelle (5) sichern.(andernfalls Schnellanschlüsse anGasflasche und Leitung anbringen).3. Das andere Leitungsende am entsprechen-den Steckverbinder an der Vorderseite desSchweißgeräts (26 in Abb. 2) anschließen undmit einer Leitungsschelle sichern.4. Gasleitung des Brenners am entsprechen-den Steckverbinder an der Vorderseite desSchweißgeräts (24 in Abb. 1) anschließen, imUhrzeigersinn festdrehen. ÜbermäßigesAnziehen vermeiden!3. Ventil (1) der Gasflasche (3) öffnen.Brennerschalter betätigen und überprüfen, obdas Gas korrekt ausströmt.Achtung: Vorsicht beim Umgang mit denGasflaschen, in ihnen befindet sich unterhohem Druck stehendes Gas. Durch unsach-gemäßen Gebrauch können folgenschwereUnfälle verursacht werden. Flaschen nichtübereinander lagern und vor starker Hitze,Flammen und Funken geschützt aufbewah-ren. Gasflaschen nicht aneinander schlagen.

9

Für weitere Informationen zu Gebrauch undWartung der Gasflaschen wenden Sie sichbitte an Ihren Händler.Achtung: Bei Öl- und Fettverlust oder beibeschädigten Teilen darf die Gasflasche nichtverwendet werden. Wenden Sie sich in die-sem Falle bitte unverzüglich an IhrenHändler.

6. SCHWEISSVERFAHRENDie verschiedenen Schweißverfahren kön-nen durch wiederholtes Drücken vonSchalter5 in Abb. 1 eingestellt werden. Stets überprü-fen, ob MMA-Schweißen (Led17), normales WIG-Schweißen (Led 16)oder WIG-Impulsschweißen (falls vorhanden)(Led 15) eingestellt ist.

6.1 MMA-SCHWEISSEN (Abb. 1: Led 17leuchtet)Für diesen Betriebsmodus Schalter 5 inAbb.1 wiederholt so oft drücken, bis Led 17 aufleuchtet.

6.1.1 BeschreibungBei diesem elektrischenLichtbogenschweißverfahren mit umhüllterElektrode MMA (Metal Manual Arc) oderSMAW (Shilded Metal Arc Welding) handeltes sich um ein manuelles Schweißverfahren,das die erzeugte Hitze eines elektrischenLichtbogens nützt, der zwischen einerumhüllten Schmelzelektrode und demSchweißstück entsteht.

Es handelt sich dabei um ein besonders weitverbreitetes, vielseitiges Schweißverfahren,das sich allerorts zum Durchführen vonSchweißarbeiten eignet: In der Werkstatt, imFreien, in besonders engen und schwerzugänglichen Lagen.Darüber hinaus bietet der Markt eine Vielzahlan Elektroden, die auch den unterschiedlich-sten Anforderungen gerecht werden.Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durchAnnäherung der Elektrode an das Schweißstück.Mit Potentiometer 4 in Abbildung 1 kann derSchweißstrom eingestellt werden (für dickereSchweißstücke sind höhere Stromwerteerforderlich).

6.1.2 Funktionen beim MMA-SchweißenWährend des Schweißvorgangs stehen fol-gende Funktionen zur Verfügung:Arc Force: Jedes Mal, wenn der Lichtbogenabzubrechen droht, so sorgt dieMikroprozessorsteuerung desSchweißgeräts dafür, dass der Schweißstromautomatisch gesteigert wird, um somit denLichtbogen wiederherzustellen und stets einekorrekte Zündung aufrecht zu erhalten.Hot Start: Sobald die Elektrode dasSchweißstück berührt, wird der Lichtbogengezündet.Um ein korrektes Zünden zu gewährleistensorgt die Mikroprozessorsteuerung desSchweißgeräts dafür, dass derSchweißstrom etwa eine Sekunde langerhöht wird.Somit wird eine schnelle und sichere

Zündung gewährleistet.Antisticking: Mit dieserFunktion wird derAusgangsstrom unter-bunden, falls demBediener ein Fehler unterläuftund die Elektrode amSchweißstück festklebt.Dadurch kann man dieElektrode von derZange nehmen, ohnesie durch eine etwaigeFlammenbildung zubeschädigen.

Abb. 3 FRANÇAIS

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6.1.3 MMA-SchweißverfahrenAbb. 4 Schweißstromwerte abhängig vomElektrodendurchmesserZum MMA-Schweißen folgendermaßenvorgehen:

1- Mit Potentiometer 4 in Abb.1 den

gewünschten Schweißstrom je nach

Elektrode und Dicke des

Schweißstücks einstellen (Der eingestellte

Stromwert wird auf dem Display 1 angezeigt).

In Abbildung 4 werden als Richtwerte die ver-

schiedenen Stromwerte je nach

Elektrodendurchmesser aufgeführt: Diese

Werte sollte jedoch stets auf etwaige

Abweichungen mit den Angaben auf der

Packung der Elektroden verglichen werden.

2- Masseklemme ans Schweißstück

anschließen.

3- Elektrode an der Elektrodenhalterzange

anbringen.

4- Mit dem Schweißen fortfahren, dabei stets

3-4 mm Abstand zwischen Elektrode und

Werkstück einhalten.

Beim Schweißen eine leichte

Zickzackbewegung vornehmen, damit die

Dicke der Schweißnaht wie gewünscht gere-

gelt werden kann.

5- Zur Beendigung des Schweißvorgang den

Lichtbogen unterbrechen, dazu die Elektrode

vom Werkstück entfernen.

Achtung: Werden basische Elektroden ver-

wendet, so muss vor dem

Wiederaufnehmen eines unterbrochenen

Schweißvorgangs zunächst die überschüs-

sige Schutzschicht entfernt werden, dazu

mit der Elektrode gegen eine Metallfläche

klopfen (andernfalls kann kein neuer

Lichtbogen gezündet werden).

6.2 WIG-SCHWEISSEN (Abb. 1: Led 15oder 16 leuchten)Für diesen Betriebsmodus Schalter 5 inAbb.1 wiederholt so oft drücken, bis Led 16 (Normales WIG-Schweißen ) oderLed 15(WIG-Impulsschweißen ) bei TT168 undTT205 aufleuchten

6.2.1 BeschreibungBei dem Lichtbogenschweißverfahren mitInertgas (Argon) und nicht abschmelzenderWolframelektrode (meist kurz WIG: Wolfram-Inertgas genannt) handelt es sich um einSchweißverfahren, bei dem die Hitze durcheinen Lichtbogen erzeugt wird, der zwischeneiner nicht abschmelzenden Elektrode undeinem Schweißstück gezündet wird.Beim Schweißen werden die Kanten derSchweißstück zum Schmelzen gebracht undgegebenenfalls weiteres Material vonSchweißzusätzen zugegeben wird, um dieSchweißnaht herzustellen.Das WIG-Schweißen ist für alleArbeitslagen und auch für besondersdünne Bleche geeignet.

Das WIG-Schweißen zeichnet sich vor allemdurch einen besonders leicht kontrollierbarenLichtbogen, eine effiziente und konzentrierteHitzequelle aus, um den erforderlichenMaterialzusatz genau abstimmen zu können.Dadurch ist das MIG-Verfahren vor allem fürPräzisionsschweißen bei unterschiedlichstenWerkstückdicken, in schwer zugänglichenLagen und an Leitungen geeignet, wo ein vol-les Eindringen erforderlich ist.Das WIG-Verfahren eignet sich zumSchweißen verschiedener Stoffe wie z.B.eisenhaltiger Materialien, Nickellegierungen,Kupfer, Titan, Magnesium.Für Aluminium ist dieses Verfahren nichtgeeignet.Vor der Aufnahme des Schweißvorgangsmüssen einige Einstellungen vorgenommenwerden, insbesondere:1) Zündungsmodus des Lichtbogens (Lift oder HF)(Abschnitt 6.2.2) (TT168 - TT205)2) Schweißmodus (2-Takt oder 4-Takt)(Abschnitt 6.2.3) (TT162 - TT168 -TT205)3) Schweißverfahren (Normal oderImpulsschweißen)(Abschnitt 6.2.4) (TT168 - TT205)


3.25 80-1404.0 120-1705.0 180-250

11

6.2.2 Wahl des Zündungsmodus desLichtbogens (Lift oder HF) (nur bei TT168und TT205).Die Zündung des Lichtbogens erfolgt entwe-der, wenn die Elektroden das Schweißstückberührt (Lift-Zündung), oder wenn sich derSchweißbrenner ans Schweißstück annähert(HF-Zündung).

Lift-Zündung zur Minimierung elektromagne-tischer Störsendungenund derVerunreinigung desLötbads.Zur Wahl der Lift-Zündung Schalter 6 inAbbildung 1 so langewiederholt drücken, biseine der nachstehen-den Situationen eintritt:Led 12 leuchtet: Lift-Zündung und 2-Takt-Schweißen.Led 11 leuchtet: Lift-Zündung und 4-Takt-Schweißen.Led 11 und 13 leuchten: Lift-Zündung undZweistufen-4-Takt-Schweißen. (TT168 DGTund TT205 DGT)HF-Zündung besonders einfach, minimiertden Verschleiß der Elektrode.Zur Wahl der HF-Zündung Schalter 6 inAbbildung 1 so lange wiederholt drücken, biseine der nachstehenden Situationen eintritt:Led 10 leuchtet: HF-Zündung und 2-Takt-Schweißen.Led 9 leuchtet: HF-Zündung und 4-Takt-Schweißen.Led 13 und 9 leuchten: HF-Zündung undZweistufen-4-Takt-Schweißen. (TT168 DGTund TT205 DGT)6.2.3 Wahl des Schweißmodus (2-Takt, 4-Takt oder Zweistufen-4-Takt).Je nach eingestelltem Schweißmodus (2-Takt,4-Takt oder Zweistufen-4-Takt) verändert dasSchweißgerät sein Schweißverhalten.2-Takt- (2T-) Modus.Zur Wahl des 2T-Modus Schalter 6 inAbbildung 1 so lange wiederholt drücken, biseine der nachstehenden Situationen eintritt(siehe vorausgehenden Abschnitt):Led 12 leuchtet: 2-Takt-Schweißen (mit Lift-Zündung) (TT168 - TT205).

Led 10 leuchtet: 2-Takt-Schweißen (mit HF-Zündung).Ist dieser Schweißmodus eingestellt, so funk-tioniert der Brenner, solange derBrennerschalter gedrückt bleibt.Die Mikroprozessorsteuerung verwaltet dieEinschaltdauer und Absenkung des Stromsund die Gasversorgung für ein optimalesSchweißergebnis.

Bei Drücken des Brennerschalters setzt dieGasabgabe ein.Nach einer ersten Phase T1 (Pregas-Zeitgenannt) beginnt der Schweißstrom zu stei-gen.Das ist ein auf 0,5 Sekunden werksseitig ein-gestellter Wert.T2 ist der Zeitraum, den der Strom zumErreichen von Null auf I2 (mit Potentiometer 4in Abb.1 eingestellter Schweißstrom) benötigt.Dieser werksseitig auf 0,2 Sekunden einge-stellte Wert wird wird Slop-up-Zeit genannt.Nach Auslassen des Brennerschalters wirdder Strom sofort verringert und sinkt währenddem mit Potentiometer 3 einstellbarenZeitraum T3 (downslope) von I2 auf Null ab.Nach Auslassen des Brennerschalters wirddas Gas noch während eines werksseitig auf5 Sekunden eingestellten Zeitraums T4(Postgas-Zeit genannt) abgegeben (beiTT162: mit 2a verstellbar).Bei den Schweißgeräten TT168 DGT undTT205 DGT können diese Werte kundenseitigeingestellt werden, dazu siehe Anleitungen inAbschnitt 6.2.6.

In Abbildung 5 wird ausführlich dargestellt, was bei Drücken desBrennerschalters geschieht.

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12

4-Takt (4T)-Modus.Zur Wahl des 4T-Modus Schalter 6 inAbbildung 1 so lange wiederholt drücken, biseine der nachstehenden Situationen eintritt(siehe vorausgehenden Abschnitt):Led 11 leuchtet: 4-Takt-Schweißen (mit Lift-Zündung).Led 9 leuchtet: 4-Takt-Schweißen (mit HF-Zündung).

Im 4-Takt-Modus Brennerschalter einmaldrücken, um den Schweißvorgang aufzuneh-men. Durch erneutes Drücken wird derVorgang beendet.Die Mikroprozessorsteuerung verwaltet dieEinschaltdauer und Absenkung des Stromsund die Gasversorgung für ein optimalesSchweißergebnis.In Abbildung 6 wird dieser Schweißmodusausführlich dargestellt.

Beim zweiten Drücken des Brennerschalterssetzt die Gasabgabe ein.Nach einer ersten Phase T1 (Pregas-Zeitgenannt) beginnt der Schweißstrom auf denAnfangswert Is zu steigen.Dieser Zeitwert ist werksseitig auf 0,5Sekunden und der Stromwert Is auf 20Aeingestellt.Bis zum Auslassen des Brennerschaltersbleibt dieser Parameter konstant.Bei Auslassen steigt der Stromwert Is auf denStromwert I2 (mit Potentiometer 4 in Abb. 1eingestellter Schweißstrom) im Zeitraum T2an, dieser werksseitig auf 0,2 Sekunden ein-gestellte Wert wird Slop-up-Zeit genannt.Bis zum nächsten Drücken desBrennerschalters bleibt dieser Parameterkonstant.Beim zweiten Drücken sinkt derSchweißstrom vom Ausgangswert I2 auf denEndwert If (werksseitig auf 20° eingestellt) imZeitraum T3 an, diese werksseitig auf 2Sekunden eingestellte, sogenannte Slop-down-Zeit kann auch mit 3 in Abbildung 1 ein-gestellt werden.Der Schweißstrom wird bis zumAuslassen des Brennerschalters kon-stant bei If abgegeben.Beim Auslassen wird die Stromabgabeeingestellt.Nach Auslassen des Brennerschalters wirddas Gas noch während eines werksseitig

auf 5 Sekunden eingestellten Zeitraums T4(Postgas-Zeit genannt) (bei TT162 mit 2averstellbar).

Bei den Schweißgeräten TT168 DGT undTT205 DGTkönnen diese Werte kundenseitig eingestelltwerden, dazu siehe Anleitungen in Abschnitt6.2.6.

Zweistufen-4-Takt-Modus (Zweistufen 4T).Zur Wahl des Zweistufen-4T-Modus Schalter6 in Abbildung 1 so lange wiederholt drücken,bis eine der nachstehenden Situationen ein-tritt (siehe vorausgehenden Abschnitt):Led 9 und Led 12 leuchten: Zweistufen-4-Takt-Schweißen (mit Lift-Zündung).Led 11 und Led 13 leuchten: Zweistufen-4-Takt-Schweißen (mit HF-Zündung).Bei diesem Schweißmodus (der dem 4-Takt-Modus) stark ähnelt, wird derSchweißvorgang beim ersten Drücken desBrennerschalters aufgenommen. Durcherneutes Drücken wird der Vorgang beendet.Während des Schweißvorgangs kann mandurch ein kurzes Drücken desBrennerschalters (kürzer als 0,7 Sekunden)den Schweißstromwert von I2 bis auf Ifabsenken.Beim nächsten Drücken des Brennerschalterswird der Schweißstrom auf den zuvor einge-stellten Wert zurückgebracht.Bei längerem Drücken des Schalters wird derSchweißvorgang wie bereits beim 4-Takt-Modus beschrieben abgebrochen. Die Mikroprozessorsteuerung verwaltet dieEinschaltdauer und Absenkung des Stromsund die Gasversorgung für ein optimalesSchweißergebnis.

6.2.4 Wahl des SchweißverfahrensNormal oder Impulsschweißen (TT168 -TT205)Zur Auswahl zwischen normalem undImpulsschweißverfahren Schalter 5 in Abb. 1wiederholt drücken, bis Led 16 (normalesSchweißen) oder 15 (Impulsschweißen)leuchtet.

13

Normales Schweißverfahren:Sobald der Schweißstrom den mitPotentiometer 4 in Abb. 1 eingestellten WertI2 erreicht hat, hält dieMikroprozessorsteuerung den Stromwertwährend des gesamten Schweißvorgangskonstant. Impulsschweißverfahren:In diesem Fall bleibt der Schweißstrom nichtauf dem mit Potentiometer 4 in Abb. 1 einge-stellten Wert I2 konstant, sondern wechseltzwischen I2 und dem niedrigeren Wert Is(Background-Strom genannt) hin und her.Die Umschaltfrequenz kann mitPotentiometer 2b (TT168 HF und TT205HF) eingestellt werden Für TT168 DGT undTT205 DGT:siehe Abschnitt 6.2.6.Nun kann mit dem Schweißvorgang begon-nen werden.

6.2.5 WIG-SchweißverfahrenNachstehend wird das Schweißverfahren imWIG-Lift-Arc-Modus schrittweise beschrieben:1. Mit Potentiometer 4 in Abb. 1 denSchweißstrom einstellen.2. Masseklemme an das Schweißstückanschließen.3. Brennerschalter gedrückt halten und dieGasströmung mit dem Ventil an derGasflasche(etwa 6 Liter/Minute) einstellen.

4. Das Keramikende des Brenners am

Schweißstück anbringen und bis die in

Abbildung 7a gezeigte Stellung drehen, damit

die Wolframelektrode am Schweißstück

anliegt.

5. Brennerschalter drücken.

6. Spitze der Wolframelektrode vom

Werkstück anheben, dazu das Keramikende

des WIG-Brenners (Abbildung 7b) nach unten

drücken.

7. Nach der Zündung des Lichtbogens steigt

der Stromwert nach und nach bis zum einge-

stellten Wert an.

8. Dann mit dem Schweißen fortfahren und

dabei stets denselben Abstand zum erzeug-

ten Lötbad einhalten.

9. Durch Auslassen des Brennerschalters

(bzw. erneutes Drücken im 4T-Modus) wird

der Schweißvorgang beendet. Den Brenner

vom Werkstück entfernen.

Das WIG-Schweißen mit HF-Zündung des

Lichtbogens läuft ähnlich wie beim Lift-Arc-

Modus ab. Einziger Unterschied ist Punkt 4,

da eine Berührung zwischen Schweißstück

und Elektrode nicht erforderlich ist, ein

Abstand von etwa 3-4mm ist bei gedrücktem

Brennerschalter ausreichend: In diesem Fall

wird der Lichtbogen ohne Kontakt zwischen

Elektrode und Schweißstück gezündet.

Abb. 7a Abb. 7b

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14

6.2.6 Einstellung der Schweißparameter(TT168 DGT und TT205 DGT)Die nachstehende Beschreibung bezieht sichauf Abbildung 6.Der Schweißstrom wird mit Potentiometer 4eingestellt; Der eingestellte Stromwert wirdauf Display 1 angezeigt.Nach etwa 1 Minute wird der neue Wert fürnachfolgende Benutzungen desSchweißgeräts gespeichert.Neben dem Stromwert können auch zahlrei-

che weitere Parameter eingestellt werden;

Dazu Schalter 19 (“Set”) so lange drücken, bis

die jeweilige Led des Parameters, der einge-

stellt werden soll, leuchtet (Leds 20).

Mit Potentiometer 4 kann der auf dem Display

1 angezeigte Wert eingestellt werden. Zum

Speichern des Werts Schalter 19 (“Set”)

erneut drücken oder 1,5 Minuten abwarten. In

Abbildung 8 werden die verstellbaren

Parameter beschrieben.

15

PROCEDURA DI RESET

1) Drücken Sie die Taste "Mode"

2) Anlegen der Betriebsspannung an das System

LED Name Beschreibung Abbildung Einstellungs-bereich Vorgabe-wert

20a Pre-gas Pre-Gas-Zeit T1 Abb. 6 0 - 20 s 0,5s

(Zeitraum, in dem das Gas vor Beginndes Schweißvorgangs strömt)

20b Is Anfangsstrom Is Abb. 6 5A, um den Wert I2 20 A

(Stromwert beim Drücken desBrennerschalters und Background-Strom)

20c Up Slop-UP Time T2 Abb. 6 0 - 20 s 0,2 s

(Zeitraum zum Wechsel von Is zu I2)

20d Freq ImpuIsfrequenz und Duty-Cycle 3 - 250Hz 30Hz

(ImpuIsfrequenz)

20e Duty Duty - Cycle ImpuIsmodus 12% - 90% 50%

20f l Back Background-Strom 5 - 70 A 5

20g I2 Schweißstrom I2 Abb. 6

20h Sd Slop-Down-Zeit If Abb. 6 0 - 2 s 2 s

(Zeitraum zum Wechsel von Is zu I2)

20i If Endstrom If Abb. 6 5A, um den Wert I2 20 A

(Strom am Ende des Schweißvorgangs)

20l Post-Gas Post-Gas-Zeit T4 Abb. 6 0 - 20 s 5s

(Zeitraum, in dem das Gas nachBeendigung des Schweißvorgangsströmt, um den Brenner zu kühlen)

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16

7. ANSCHLUSS FERNSTEUERUNG

7.1 MMA-SCHWEISSEN

Mittels des Verbinders 31 von Abb. 1 ist es

möglich, die Stromregulierung nahe an den

Punkt zu bringen, an dem man die

Schweißarbeit durchführt. Um dies zu tun, ist

es notwendig, den in Abbildung 9 gezeigten

Anschluss herzustellen.

Der Wert des Potentiometers ist nicht kritisch:

Es sind Bestandteile zwischen 2.2 kOhm und

10 kOhm 1/2W verwendbar.

Hersteller verfügt bei Nachfrage über ein

geeignetes Zubehörteil. Wenn man

das Potentiometer dreht, ist es

möglich, den Schweißstrom in einer

Bandbreite zwischen null und dem

vom Potentiometer 25 von Abbildung

1 eingestellten Wert einzustellen.

7.2 WIG-SCHWEISSEN

Der Verbinder 31 von Abb. 1 trägt den Kontakt

des Schweißtasters des Brenners zur

Maschine mittels der Klemmen A und E in

Abb. 9. Die Verbindung erfolgt automatisch,

wenn der WIG-Schweißbrenner

angeschlossen wird.

7.3 WIG-SCHWEISSEN MIT PEDAL

Mittels des Verbinders 31 von Abb. 1 ist es

möglich, ein Pedal zum Schweißen zu

verwenden. Mittels dieses Zubehörs steuert

man nicht nur den Beginn und das Ende des

Schweißens, sondern auch den eingestellten

Stromwert.

Falls man ein Original-Zubehörteil Hersteller

benutzt, erfolgt die Verbindung automatisch,

wenn der Verbinder des Fußpedals in die

eigens vorgesehene Buchse 31 von Abb.1

eingefügt wird (der Verbinder des Brenners

bleibt unbenutzt).

Falls man kein Original-Zubehörteil

verwendet, sollte man die Verbindungen wie

in Abb. 10 dargestellt herstellen.

Der Wert des Potentiometers P1 ist nicht

kritisch: Es sind Bestandteile zwischen 2.2

kOhm und 10 kOhm 1/2W verwendbar.

17

8. FEHLERSUCHENachstehend sind die häufigsten Probleme,die auftreten können, sowie deren Abhilfeaufgelistet.

9. BLOCKSCHEMA1. Schweißgas-Eingang2. Leistungsplatine vom Eingang und Kontrolle3. Leistungsmodul4. Magnetventil5. Display6. Hilfstransformator7. Ventilator8. Stromsensor (auf Block 2 montiert)

PROBLEM URSACHE ABHILFE

Kein Schweißbogen.Schlechter Kontakt zwischen

Erdungsklemme undWerkstück.

Klemme anziehen und kon-trollieren.

Nach längerem Betrieb stopptdie Maschine plötzlich.

Maschine hat sich durch zulangen Gebrauch überhitzt

und es wurde derThermoschutz ausgelöst.

Maschine mindestens 20-30Minuten abkühlen lassen.

Die Maschine funktioniertnicht mehr und auf dem

Display erscheint dieAufschrift E.Ln.

Netzspannung unterhalb deszulässigen Minimalwertes.

Prüfen, ob ein zu langesVerlängerungskabel und/oder

ein Kabel mit ungeeignetem Querschnitt

gewählt wurde.

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1

• AVERTISSEMENTS .................................................................. pag. 2, 3, 4,

•1 CARACTERISTIQUES GENERALES ........................................... pag. 5

•2 DESCRIPTION DE L’APPAREIL................................................ pag. 6

•3 BRANCHEMENT À L’ALIMENTATION................................................. pag. 8

•4 BRANCHEMENTS DES SORTIES............................................... pag. 8

•5 BRANCHEMENT DE LA BOUTEILLE ET DU RÉGULATEUR DU GAZ pag. 8

•6 PROCÉDÉS DE SOUDAGE............................................................ pag. 9

•7 BRANCHEMENT À DISTANCE..................................................... pag. 16

•8 RÉSOLUTIONS DES PROBLÈMES.......................................... pag. 17

•9 SCHÉMA DES LIAISONS........................................................... pag. 17

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AVERTISSEMENTSAVERTISSEMENTS

Situation susceptible de causer de graves dommagesaux personnes et/ou à l’appareil

Indique qu’il faut porter la visière de protection pour évitertoute brûlure ou blessure aux yeux

SCORIES INCANDESCENTESIndique la possibilité d’être brûler par des scories incan-descentes

Indique la nécessité de porter des lunettes de protectionpour éviter toute blessure due à la projection de scories

DANGER D’ÉLECTROCUTION

Grave danger d’électrocution pour les personnes

Information importante dont il faut dûment tenir compte.Indique les mesures de précaution à adopter pour unemeilleure installation et utilisation.

INFORMATIONS

CONCERNANT L’ÉLIMINATION

INSTRUCTIONS

CONCERNANT L’INSTALLATION

INSTRUCTIONS

CONCERNANT L’EMPLOI

INSTRUCTIONS

CONCERNANT LE DÉBALLAGE

MESURES DE PRÉCAUTION À

SUIVRE POUR L’EXTINCTION DE L’INCENDIE

Lire le manuel d’instructionsUTILISABLE EN MILIEU À RISQUE D’ELECTRIFICA-

TION ÉLEVÉE

SUR LA SÉCURITÉ D’EMPLOI DE L’APPAREIL SUR LA SÉCURITÉ D’EMPLOI DE L’APPAREIL

Cet appareil a été conçu pour un usage exclusivementindustriel et professionnel. Il ne doit donc être utilisé quepar du personnel spécialisé ou qualifié.

Il incombe à l’utilisateur et/ou au propriétaire de faire en sorte que lepersonnel non technique ne puisse accéder à l’appareil

Le constructeur décline toute responsabilité en cas de dom-mages aux biens ou aux personnes dérivant de l’utilisationmaladroite, inappropriée ou inadaptée de ses produits.

L’utilisateur doit prendre soin du sont outil de travail! Nousvous rappelons expressément que tout outil ou appareil enmauvais état peut devenir dangereux.

Même les appareils et les accessoires détériorés ou en panne peuventêtre dangereux : en cas de fonctionnement anormal ou de surchauffe,débrancher immédiatement l’ensemble de l’appareil du réseau électriqueet le remettre au fournisseur pour effectuer la réparation appropriée.

Lire le présent manuel avant d’utiliser l’appareil de soudage,car il vous aidera à effectuer un bon travail en meilleures con-ditions de sécurité. La lecture du manuel permet de connaître

à fond les possibilités, les limitations et les dangers potentiels liés auxopérations de soudage. Conserver le présent manuel pendant toutela durée de vie de l’appareil et le ranger dans un endroit facilementaccessible par le personnel chargé de l’utilisation de la machine.

Les informations en matière de sécurité reportées ci-après doiventêtre considérées comme un guide pour votre sécurité personnel-le ; toutefois, elles ne pourront jamais se substituer entièrement àla compétence et au comportement correct de l’utilisateur.

Tous les appareils branchés au réseau électrique peuventrésulter dangereux si les instructions relatives à la sécuritéd’emploi de l’appareil sont ignorées ou non respectées. Par

conséquent, pour réduire le risque de mort ou de blessures graves dûs auxsecousses électriques, il faut lire, comprendre et respecter les avertissementsconcernant la sécurité. Prêter la plus grande attention au fait que toute per-sonne éventuellement présente pendant des opérations de soudage doit êtreopportunément informée sur les dangers inhérents aux travaux en cours.

Le feu et les explosions peuvent provoquer de sérieux dom-mages aux biens et aux personnes ! Pour réduire le risquede mort ou de graves dommages dûs au feu ou à toute explo-

sion, il faut lire, comprendre et respecter les avertissements concernant lasécurité. Prêter la plus grande attention au fait que toute personne éven-tuellement présente pendant des opérations de soudage doit être oppor-tunément informée sur les dangers inhérents aux travaux en cours. Toujoursse rappeler que de par leur nature, les opérations de soudage produisentdes étincelles, des projections de matériel brûlant, des gouttes de métalfondu, des scories et des éclats incandescents susceptibles de provoquerun incendie, brûler la peau et causer de graves blessures aux yeux.

Les rayons émis par l’arc électrique peuvent causer de gra-ves blessures aux yeux ou de graves brûlures à la peau !Pour réduire le risque de blessures dû aux rayons émis par

l’arc, il faut lire, comprendre et respecter les avertissements concernantla sécurité. Prêter la plus grande attention au fait que toute personne éven-tuellement présente pendant des opérations de soudage doit être oppor-tunément informée sur les dangers inhérents aux travaux en cours. Il fautporter et faire porter un masque de protection aux personnes présentes.

LES FUMÉES, LES GAZ ET LES VAPEURS PEUVENTENTRAÎNER DES DOMMAGES ! Pour réduire le risque de dommages dû aux fumées de sou-

dage, il faut lire, comprendre et respecter les avertissements concernantla sécurité. Prêter la plus grande attention au fait que toute personne éven-tuellement présente pendant des opérations de soudage doit être oppor-tunément informée sur les dangers inhérents aux travaux en cours.

Toute éventuelle négligence pendant l’utilisation ou lamaintenance de bouteilles ou de soupapes de gaz com-primé peut entraîner des blessures ou la mort de l’utili-

sateur ou des personnes présentes ! Pour réduire le risque de dom-mages dû aux gaz comprimés, il faut lire, comprendre et respecterles avertissements concernant la sécurité. Prêter la plus grande atten-tion au fait que toute personne éventuellement présente pendant desopérations de soudage doit être opportunément informée sur les dan-gers inhérents aux travaux en cours.

TENSIONS DANGEREUSESL’appareil renferme des pièces dont la tension est potentiellementmortelle. Toutes les tensions dangereuses placées à l’intérieur de

l’appareil sont confinées dans des zones particulières et accessibles uni-quement en utilisant des outils non fournis en dotation à la soudeuse.Tou-tes les opérations de maintenance ou de réparation nécessitant l’accèsauxdites pièces de l’appareil ne doivent être effectuées que par du per-sonnel technique expressément instruit par le constructeur.

INTRODUCTION D’OBJETSN’introduire aucun objet dans les fissures d’aération et évi-ter le contact avec des substances liquides ; nettoyer en uti-

lisant uniquement un chiffon sec. Ces mesures doivent être observéesmême lorsque l’appareil est éteint.

SECTION DES CÂBLES Contrôler que les câbles de l’installation aient unesection appropriée au courant d’entrée de la sou-

deuse. Contrôler également les éventuelles rallonges. Nous vousrecommandons de toujours dérouler entièrement le câble de rallon-ge : un câble enroulé peut surchauffer et devenir dangereux, en outreun câble enroulé en couronne ou sur sa propre bobine, peut entraî-ner de graves dysfonctionnements à la soudeuse.

PORTÉELa partie supérieure des soudeuses n’est pas conçue pour sup-porter des poids consistants. Ne jamais monter sur l’appareil.

2

SYMBOLES UTILISÉS

RISQUE D’INCENDIE

SURFACE CHAUDE

RISQUE DE DANGER D’EXPLOSION

3

4

5

ITA

LIA

NO

1.CARACTERISTIQUES GENERALES

Ces postes à souder sont des appareils

triphasés, portables, réalisés avec la

technologie ONDULEUR. Il s'agit d'appareils

extrêmement compacts et éclectiques,

pouvant être utilisés dans toutes les situations

où un encombrement minimum doit s'associer

aux prestations les plus élevées. Ces postes à

souder permettent d’effectuer des soudages

en technologie TIG et MMA en courant continu.

L’allumage de l’arc peut être effectué tant en

modalité HF que Lift. Grâce aux techniques

avancées de contrôle par microprocesseur, il

est possible d’atteindre des résultats qualitatifs

qui n’étaient réservés jusqu’à ce jour qu’aux

appareils aux dimensions et aux coûts bien

plus importants, tout en maintenant une fiabilité

très élevée dans les soudures des matériaux

les plus divers comme : acier, fer, fonte, titane,

cuivre, nickel et alliages.

Attention : l’appareil peut être utilisé

uniquement pour les usages décrits dans le

manuel et ne doit pas être utilisé pour dégeler

les tuyaux.

NOTE POUR LA CONSULTATION : Les

figures 1 et 2, à consulter fréquemment sont

regroupées aux pages 6 et 7.

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

6

56b

2b

3 4a 7

8

9

1716151412

1110

181

Fig.1


1. AFFICHEUR pour afficher le courant de

soudage, la modification des paramètres et les

éventuels messages d’alarme.

2a. POST GAZ : Potentiomètre de

configuration du temps où le gaz s’écoule

après avoir relâché la touche de la torche.

2b. FREQUENCY/HZ : Potentiomètre de

configuration de la fréquence de pulsation (0,2

- 250 Hz)

3. DOWN SLOPE : Potentiomètre de

configuration du temps de diminution du

courant de soudage. (règle le temps de

diminution du courant entre la valeur

programmée avec le potentiomètre 4 et le

courant minimum fourni par le poste à souder).

4a. Potentiomètre de configuration du courant

instantané de soudage.

4b. Potentiomètre par lequel il est possible de

régler tant le courant instantané de soudage

que de modifier la valeur des 8 paramètres de

soudage (touche 19) (DGT).

5. MODE : Touche « mode », elle permet de

modifier le mode de soudage MMA - TIG

- TIG/PULSE (non disponible pour TT162HF).

6a. 2T/4T : Touche qui permet de commuter

entre le fonctionnement 2 temps et celui 4

temps.

6b. LIFT-HF : touche qui permet de commuter

entre les fonctionnement 2 temps-LIFT-ARC,

4 temps-LIFT-ARC, 2 temps HF et 4 temps HF.

2a 5 6a 18

17

16

13

12

11

4a3

TT162 HF

5 78 6b

1

131211

10

9

18 14 19 17 16 15 4b

TT 168 HF - TT 205 HF

2.DESCRIPTION DE L’APPAREIL :

a

b

c

d ef

g h

i

l

Led da 20a a 20l

2726 28 29

7

Fig.2

Retro

21 2223 24

25

7. REMOTE : touche qui permet de passer ducontrôle du courant de soudage du mode local(potentiomètre 4) au mode à distance par lebiais du connecteur 23 à 5 pôles placé sur lafaçade du poste à souder.8. Voyant Remote : Signalement du mode decontrôle à distance. 9. VOYANT HF 4T : Signalement du mode defonctionnement TIG/HF 4 temps.10. VOYANT HF 2T : Signalement du mode defonctionnement TIG/HF 2 temps.11. VOYANT Lift 4T : Signalement du modede fonctionnement TIG/LIFT-ARC 4 temps.12. VOYANT Lift 2T : Signalement du modede fonctionnement TIG/LIFT-ARC 2 temps.13. BI-LEVEL : Signal indiquant lefonctionnement en 4 temps avec sélection dudouble niveau de courant. 14. INV ON Signalement de l’onduleur depuissance en marche : il s’allume lorsque leposte à souder fournit la puissance. 15. Signalement du mode de fonctionnementTIG/PULSE.16. Signalement du mode de fonctionnementTIG.17. Signalement du mode de fonctionnementMMA.18. Signalement d’une anomalie defonctionnement. Il est allumé de façon continuelorsque la surchauffe du stade de sortie duposte à souder se vérifie et dans les instantsoù la tension d’alimentation n’est pas correcte.Dans ce cas spécifique, le message « E.rt »s’affiche pendant 2 secondes sur l’afficheur (s’ilest présent). Ce signalement est éclairé defaçon intermittente 4 secondes environ aprèsque se soit vérifié un court-circuit en sortie(collage éventuel de l’électrode).

19. Touche SET : à l’aide de la touche SET, il

est possible de sélectionner les 8 paramètres

de soudage, en les modifiant, par exemple en

actionnant le codificateur 4b, puis à l’aide d’une

pression, mémoriser la valeur modifiée.

20. ils signalent sur le diagramme théorique de

fonctionnement la position du paramètre en

cours de modification.

21. Prise frontale “-” : Borne de masse

22. Prise frontale “+” : borne positive

23. Connecteur pour le pilotage de la torche

24. Connecteur de sortie du gaz de soudage : à

utiliser en mode TIG

25. Grilles d’aération

26. Connecteur d’entrée du gaz de soudage : à

utiliser en mode TIG.

27. Connecteur pour la centrale de refroidissement

(uniquement pour TT205)

28. Cordon d’alimentation

29. Interrupteur ON-OFF

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ITALIANO

8

3. BRANCHEMENT À L’ALIMENTATIONAvant de brancher le poste à souder, contrôlerla tension, le nombre de phases et lafréquence de l’alimentation.La tension de l’alimentation admissible estindiquée dans la section « Spécificationstechniques » de ce manuel et sur la plaque dela machine. Contrôler le branchement correctà la terre du poste à souder. Contrôlerégalement que la fiche fournie avec l’appareilest compatible avec la prise du réseau local.S’assurer que l’alimentation fournisse unepuissance suffisante pour le fonctionnementdu poste. Les dispositifs de protection deréseau à utiliser sont indiqués dans la section« Spécifications techniques » de ce manuel.Le poste à souder est équipé d’un cordond’alimentation spécifique (28 de la figure 2) quine devrait pas être branché à une rallonge. Sicela est nécessaire, en utiliser une avec unesection identique ou plus grande que celle duposte à souder en fonction de la longueur ducordon. Il faut utiliser un câble bipolaire + terre avecune section identique ou plus importante de1,5 mm² pour TT162 et 2,5 mm² pour TT168 etTT 205.4. BRANCHEMENTS DES SORTIESLe branchement des câbles de soudage sefait par le biais d’un système d’accrochagerapide qui utilise des connecteurs prévus à ceteffet. 4.1 BRANCHEMENT POUR SOUDAGE MMA1) Brancher le câble de la pince porte-électrode au connecteur correspondant « + »placé sur la façade (22 de la figure 2).L’insertion se produit en alignant la clé avec lacannelure et en resserrant le connecteurjusqu’à la butée par le biais d’une rotationdans le sens des aiguilles d’une montre. Nepas trop serrer !2) Brancher le câble de masse au connecteurcorrespondant « - » placé sur la façade (21 dela figure 2). L’insertion se produit en alignant laclé avec la cannelure et en resserrant leconnecteur jusqu’à la butée par le biais d’unerotation dans le sens des aiguilles d’unemontre. Ne pas trop serrer ! Le poste à souderest fourni avec la bonne configuration de lapolarité pour le soudage MMA.Attention : Certains types d’électrodesdemandent la polarité négative sur la pinceporte-électrode et la polarité positive sur le

câble de masse : il faut, dans ce cas, inverserla connexion externe. Toujours vérifier la polarité indiquée surl’emballage des électrodes.

4.2 BRANCHEMENT POUR SOUDAGE TIG1) Brancher le câble de masse au connecteurcorrespondant « + » placé sur la façade (22de la figure 2).L’insertion se produit en alignant la clé avec lacannelure et en resserrant le connecteurjusqu’à la butée par le biais d’une rotationdans le sens des aiguilles d’une montre. Nepas trop serrer ! 2) Brancher la torche au connecteurcorrespondant « - » placé sur la façade (21 dela figure 2). L’insertion se produit en alignant laclé avec la cannelure et en resserrant leconnecteur jusqu’à la butée par le biais d’unerotation dans le sens des aiguilles d’unemontre. Ne pas trop serrer ! 3) Brancher le connecteur du signal de latorche de soudage à la prise correspondante23 de la figure 2 placée sur la façade du posteà souder, le bloquer en tournant dans le sensdes aiguilles d’une montre. Ne pas trop serrer!5. BRANCHEMENT DE LA BOUTEILLE ETDU RÉGULATEUR DU GAZ Uniquement pour le soudage TIG : pourprocéder au soudage MMA, sauter ce chapitredans son entier. Avant d’effectuer lebranchement de la bouteille, il faut vérifier quecette dernière contient du gaz Argon pur.Utiliser toujours des torches de soudageéquipées de touche torche.

En se référant à la figure 3, suivre avecattention la procédure suivante : 1. Brancher le régulateur de pression (2) à labouteille (3). Resserrer l’écrou (6) de fixationdu régulateur (2) à la bouteille (3). Faire trèsattention à ne pas trop serrer, une force deserrage trop importante peut endommager lasoupape (1) de la bouteille.2. Accrocher le tuyau du gaz (4) au régulateur(2) en le fixant avec un collet de serrage (5)(en alternative, équiper la bouteille et le tuyaud’attaches rapides).3. Brancher l’autre extrémité du tuyau aubranchement spécial placé sur l’arrière duposte à souder (26 de la figure 2) et la fixeravec un collet de serrage.4. Brancher le tuyau du gaz de la torche au

9

connecteur correspondant placé sur la façadedu poste à souder (24 de la figure 1) en levissant dans le sens des aiguilles d’unemontre. Ne pas trop serrer !5. Ouvrir la soupape (1) de la bouteille (3).Appuyer sur la touche de la torche et vérifierque le débit de gaz soit approprié. Attention :Les bouteilles contiennent du gaz à unepression élevée, à manipuler avec attention.Un traitement impropre peut provoquer degraves accidents. Ne pas superposer lesbouteilles et ne pas les exposer à une chaleurexcessive, aux flammes ou aux étincelles.Ne pas entrechoquer les bouteilles entreelles. Contacter le fournisseur pour de plus amplesinformations sur l’utilisation et l’entretien desbouteilles. Attention : Ne pas utiliser la bouteille en casde fuites d’huile, de graisse ou de partiesendommagées. Informer immédiatement lefournisseur dans ces cas.

6. PROCÉDÉS DE SOUDAGELe choix entre les modes de soudages’effectue par les pressions répétées de latouche 5 de la figure 1 et en vérifiant que leprocédé de soudage choisi soit activé entreMMA (voyant 17), TIG Normal (voyant 16) etTIG Pulsé (voyant 15).

6.1 SOUDAGE MMA (Fig 1: voyant 17 allumé)

Ce mode de fonctionnement est

sélectionné en appuyant plusieurs fois sur

la touche 5 de la figure 1 jusqu’à l’allumage

du voyant 17. 6.1.1 Description

Le soudage à l’arc électrique avecélectrode enrobée MMA (Metal ManualArc) ou SMAW (Shilded Metal Arc Welding)est un procédé de soudage manuel quiexploite la chaleur produite par un arcélectrique généré entre une électrodefusible enrobée et les pièces à souder. Ceprocédé est très souvent utilisé en soudurecar il est très éclectique et permet donc deréaliser des joints dans toutes lespositions, en usine, en plein air, dans deszones étroites ou difficiles d’accès. Deplus, une vaste gamme d’électrodes estdisponible sur le marché et satisfait lesexigences les plus diverses. Ledémarrage de l’arc se produit enapprochant l’électrode de la pièce àsouder. Le potentiomètre 4 de la figure 1permet de régler le courant de soudage(les pièces à souder d’une épaisseur plusélevée demandent des courants plusélevés).

6.1.2 Fonctions activées pendant le soudage MMALes fonctions suivantes sont actives pendantle soudage : Arc Force : à chaque fois que l'arc tend às'éteindre, le contrôle par microprocesseur duposte à souder augmente automatiquementle courant de soudage, afin de rétablir l’arccorrect et de le maintenir correctementallumé.Hot Start : L’arc s’allume au moment oùl’électrode touche la pièce à souder. Afin de favoriser l’allumage correct, lecontrôle par microprocesseur du poste àsouder augmente pendant une seconde

environ la valeur du courantde soudage. Il garantit ainsiun allumage rapide et sûr. Antisticking : C’est unefonction qui annule le couranten sortie lorsque l’utilisateurse trompe et colle l’électrodeà la pièce. Cela permetd’enlever l’électrode de lapince sans provoquer deflammes qui peuventl’endommager.

Fig. 3 FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

10

6.1.3 Procédé de soudage MMA

Figure 4 Courants de soudage en fonction

du diamètre de l’électrodePour effectuer le soudage en mode MMA, ilfaut suivre les étapes suivantes :1- Programmer, par le biais du potentiomètre4 de la figure 1, le courant de soudage enfonction du type de l’électrode et del’épaisseur de la pièce à souder (la valeur ducourant programmé est affiché par l’afficheur1). La figure 4 indique, à titre indicatif, lesvaleurs de courant adaptées aux différentsdiamètres des électrodes : toujours vérifier sides valeurs différentes sont indiquées surl’emballage des électrodes. 2- Brancher la borne de masse à la pièce àsouder. 3- Placer l’électrode dans la pince porte-électrode.4- Souder en maintenant une distance de 3-4mm entre l’électrode et la pièce. Effectuer lasoudure par de petits mouvements en zig-zagafin de réguler l’épaisseur du cordon desoudure à la valeur choisie.5- Pour terminer la soudure, interrompre l’arcen éloignant l’électrode de la pièce. Attention : en cas d’utilisation d’électrodes detype « Basique », avant de reprendre unesoudure interrompue, il faut enlever lacouverture de protection en excès en tapotantl’électrode sur une surface métallique (dans lecas contraire, il ne sera pas possible d’allumerde nouveau l’arc de soudure).

6.2 SOUDAGE TIG (Fig 1: voyants 15 et 16

allumés)

Ce mode de fonctionnement peut être

obtenu en appuyant plusieurs fois sur la

touche 5 de la figure 1 jusqu’à l’allumage

du voyant 16 (soudage TIG normal) ou 15

(soudage TIG Pulsé) TT168 et TT205.

6.2.1 DescriptionLe soudage à l’arc sous gaz inerte (Argon)avec l’électrode infusible en tungstène (appeléen abrégé TIG : Tungsten Inert Gas) est unprocédé de soudage où la chaleur est produitepar un arc électrique généré entre uneélectrode qui ne s’use pas et les pièces àsouder. Le soudage est effectué en faisantfondre les bords de la pièce à souder et eninsérant éventuellement un autre matériauprovenant de baguettes de matériau d’apport,afin de réaliser un joint. Le procédé TIGs’adapte à toutes les positions de travail etpeut être appliqué également sur les tôles àl’épaisseur plutôt réduite.

Le procédé TIG se distingue par la grandefacilité de contrôle de l’arc, une sourcethermique puissante et concentrée et uncontrôle facile de la quantité du matériaud’apport. Le procédé TIG est doncparfaitement indiqué pour les soudures deprécision sur une vaste gamme d’épaisseurs,pour des soudures dans des positions difficileset sur les tuyaux où la pleine pénétration estdemandée. Le procédé TIG permet de souderdifférentes typologies de matériaux comme lesmatériaux ferreux, les alliages de nickel,cuivre, titane, magnésium. En revanche, cetype de soudage n’est pas indiqué pourl’aluminium. Avant de procéder au soudage, ilfaut effectuer des réglages. Il faut choisir : 1) Le mode d’allumage de l’arc (Lift ou HF)(Paragraphe 6.2.2) (TT168 - TT205)2) Le mode de soudage (2 Temps ou 4 Temps)(Paragraphe 6.2.3) (TT162 - TT168 -TT205)3) Le procédé de soudage (Normal ou Pulsé)(Paragraphe 6.2.4) (TT168 - TT205)

6.2.2 Choix du mode d’allumage de l’arc (Lift

ou HF) (uniquement pour TT168 et TT205).

L’allumage de l’arc peut se produire en

touchant la pièce à souder ave l’électrode

(allumage Lift) ou en approchant la torche

de soudage de la pièce à souder

(allumage HF).

L’allumage de type Lift permet de

minimiser l’émission de parasites


3.25 80-1404.0 120-1705.0 180-250

11

électromagnétiques et la pollution du bain

de soudure. Pour choisir l’allumage de

type Lift, appuyer plusieurs fois sur la

touche 6 de la figure 1 jusqu’à ce que l’une

des conditions suivantes se vérifie :

voyant 12 allumé : Allumage Lift et

soudage 2 temps.

voyant 11 allumé : Allumage Lift et

soudage 4 temps.

voyants 11 et 13 allumés : Allumage Lift et

soudage 4 temps Bi-Level (TT168 DGT et

TT205 DGT).

L’allumage de type HF est très facilité et

minimise l’usure de la pointe de l’électrode.

Pour choisir l’allumage de type HF, appuyer

plusieurs fois sur la touche 6 de la figure 1

jusqu’à ce que l’une des conditions suivantes

se vérifie :

voyant 10 allumé : Allumage HF et soudage 2

temps.

voyant 9 allumé : Allumage HF et soudage 4

temps.

voyants 13 et 9 allumés : Allumage HF et

soudage 4 temps Bi-Level (TT168 DGT et

TT205 DGT).

6.2.3 Choix du mode de soudage (2 Temps,

4 Temps ou 4 Temps Bi-Level).

Selon le mode (2 temps, 4 temps ou 4 temps

Bi-Level), le poste à souder présente un

comportement différent au soudage.

Mode 2 Temps (2T).

Pour choisir le mode 2T, appuyer plusieurs

fois sur la touche 6 de la figure 1 jusqu’à ce

que l’une des conditions suivantes se vérifie

(voir aussi le paragraphe précédent) :

voyant 12 allumé : Soudage 2 temps (avec

allumage Lift-Arc) (TT168 - TT205).


allumage HF).

En utilisant ce mode de soudage, la touche de

la torche effectue le soudage pendant tout le

temps qu’elle est appuyée. Le contrôle par

microprocesseur gère les rampes

d’augmentation et de diminution du courant et

le débit de gaz afin d’effectuer une soudure

optimale.

La figure 5 indique dans le détail ce qui se

produit quand une touche torche est appuyée.

Au moment de la pression de la touche torche,

le gaz est immédiatement fourni. Après un

premier temps T1 (appelé temps de pré-gaz),

le courant de soudage commence à

augmenter.

Ce temps est programmé en usine à 0,5

seconde. Le temps T2 qu’il faut au courant

pour passer de zéro jusqu’à la valeur l2

(courant de soudage programmé avec le

potentiomètre 4 de la figure 1) est appelé

Temps de Slop-up et est programmé en usine

à 0,2 seconde.

Au moment du relâchement de la touche de

la torche, le courant commence

immédiatement à diminuer, en passant de I2 à

zéro en un temps T3 (downslope)

programmable par le biais du potentiomètre 3.

À partir du moment où la touche de la torche

est relâchée, le gaz continue à être fourni

pendant un temps T4 (appelé de Post-gaz)

(programmé en usine à 5 secondes) (pour

TT162: programmable par 2a).

Tous les paramètres des postes à souder

TT168 DGT et TT205 DGT peuvent être

modifiés par l’utilisateur en suivant les

instructions du paragraphe 6.2.6.

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

12

Mode 4 Temps (4T).

Pour choisir le mode 4T, appuyer plusieurs

fois sur la touche 6 de la figure 1 jusqu’à ce

que l’une des conditions suivantes se vérifie

(voir aussi le paragraphe précédent) :


allumage Lift-Arc).


allumage HF).

Pendant le fonctionnement en mode « 4

temps », la première pression de la touche de

la torche lance le soudage, la seconde

pression de la touche de la torche provoque

la fin du soudage. Le contrôle par

microprocesseur gère les rampes

d’augmentation et de diminution du courant et

le débit de gaz afin d’effectuer une soudure

optimale. La figure 6 indique dans le détail ce

qui ce passe avec ce mode de soudage. Au

moment de la seconde pression de la touche

torche, le gaz est immédiatement fourni. Après

un premier temps T1 (appelé temps de pré-

gaz), le courant de soudage passe à une

valeur initiale ls.

Ce temps et programmé en usine à 0,5

seconde et le courant ls est programmé à

20A. La situation est inchangée jusqu’au

relâchement de la touche de la torche. Au

moment du relâchement, le courant comment

à monter de la valeur ls à la valeur l2 (courant

de soudage programmé avec le potentiomètre

4 de la figure 1) en un temps T2 appelé Temps

de Slop-up ( programmé en usine à 0,2

seconde). La situation est inchangée jusqu’à

la pression successive de la touche de la

torche. Au moment de la seconde pression, le

courant de soudage passe de la valeur initiale

l2 à une valeur finale If (programmé en usine

à 20A) en un temps T3 appelé temps de Slop-

Down (programmé en usine à 2 secondes)

(réglable par le 3 de la figure 1).

Le courant de soudage se maintient constant

à lf jusqu’au relâchement de la touche torche.

Le courant s’annule au moment du

relâchement. Le gaz continue à être émis

pendant un temps T4 (appelé temps de Post-

Gas) programmé en usine à 5 secondes

(TT162 réglable par 2a).

Tous les paramètres des postes à souder

TT168 DGT et TT205 DGT peuvent être

modifiés par l’utilisateur en suivant les

instructions du paragraphe 6.2.5.

Mode 4 Temps (4T Bi-Level).

Pour choisir le mode 4T Bi-Level, appuyer

plusieurs fois sur la touche 6 de la figure 1

jusqu’à ce que l’une des conditions suivantes se

vérifie (voir aussi le paragraphe précédent) :

Voyants 9 et 12 allumés : Soudage 4 temps

Bi-Level (avec allumage Lift-Arc).

Voyants 11 et 13 allumés : Soudage 4 temps

Bi-Level (avec allumage HF).

13

ITA

LIA

NO

Dans ce mode de soudure (absolument

semblable au mode « 4 temps »), la première

pression de la touche de la torche lance le

soudage, la seconde pression de la touche de

la torche provoque la fin du soudage. Pendant

le soudage, par une brève pression de la

touche torche (moins de 0,7 seconde), il est

possible de faire diminuer par rampe, la valeur

du courant de soudage de l2 jusqu’à la valeur

If.

Une brève pression successive de la touche

torche permet de replacer le courant de

soudage à la valeur précédemment

programmée. Une pression prolongée de la

touche de soudage détermine l'arrêt du

processus, comme décrit pour le mode 4

temps. Le contrôle par microprocesseur gère

les rampes d'augmentation et de diminution

du courant et le débit de gaz afin d'effectuer

une soudure optimale.

6.2.4 Choix du procédé de soudage

Normal ou Pulsé (TT168 - TT205)

Pour choisir entre le procédé de soudage

normal et celui pulsé, appuyer plusieurs

fois sur la touche 5 de la figure 1 jusqu’à

ce que s’allume le voyant 16 (soudage

normal) ou le voyant 15 (soudage pulsé).

Procédé de soudage normal :

Une fois que le courant de soudage

atteint la valeur l2 programmée avec le

potentiomètre 4 de la figure 1, le circuit

de réglage par microprocesseur

maintient constante la valeur du courant

pendant toute la durée du soudage.

Procédé de soudage pulsé :

Dans ce cas le courant de soudage ne

reste pas constamment identique à la

valeur l2 programmée par le

potentiomètre 4 de la figure 1, mais

continue à commuter entre l2 et une

valeur moins importante ls (appelée

courant de background).

La commutation entre les deux valeurs

se produit avec une fréquence

programmable par le biais du

potentiomètre 2b (TT168 HF et TT205

HF) Pour TT168 DGT et TT205 DGT :

vour le paragraphe 6.2.6.

Il est maintenant possible de commencer

à souder.

6.2.5 Procédé de soudage TIG

Les étapes suivantes décrivent les actions à

effectuer pour souder en mode TIG Lift-Arc :

1. Programmer le

courant de

soudage par le

biais du

potentiomètre 4

de la figure 1.

2. Brancher la

borne de masse

à la pièce à

souder.

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

14

3. En maintenant appuyée la touche torche,

régler le débit du gaz par le biais du robinet

placé sur la bouteille (6 litres/minute à titre

indicatif).

4. Poser la céramique de la torche sur la pièce

à souder et la tourner jusqu’à atteindre la

position indiqué dans la figure 7a, afin de

placer l’électrode en tungstène en contact

avec la pièce à souder.

5. Appuyer sur la touche de la torche.

6. Soulever lentement la pointe de l’électrode

en tungstène de la pièce en faisant levier sur

l’extrémité en céramique de la torche TIG

(figure 7b).

7. Après avoir démarré l’arc, le courant monte

graduellement jusqu’à la valeur programmée.

8. Souder en maintenant la même distance du

bain de fusion qui se crée.

9. Pour terminer le soudage, relâcher la

touche torche (ou l’appuyer de nouveau en

mode 4T) et éloigner la torche de la pièce.

Le soudage TIG avec allumage de l’arc en

mode HF est très semblable à celui en Lift-Arc

et se différentie des points précédents

uniquement au point 4, où il n’est pas

nécessaire de mettre en contact l’électrode

avec la pièce à souder mais il suffit de

l’approcher jusqu’à 3-4 mm environ en

maintenant appuyée la touche de la torche.

Ainsi, l’arc s’allume sans aucun contact entre

l’électrode et la pièce à souder.

6.2.6 configuration des paramètres de

soudage (TT168 DGT et TT205 DGT)

La description suivante se réfère en

permanence à la figure 1.

Le courant de soudage est programmé par le

biais du potentiomètre 4. Le courant

programmé s’affiche sur l’afficheur 1.

Au bout d’une minute environ, la nouvelle

valeur est mémorisée pour l’utilisation

successive du poste à souder.

Il est également possible, outre le courant, de

modifier la configuration de nombreux autres

paramètres de soudage. Pour ce faire il faut

appuyer sur la touche 19 (« Set ») jusqu’à ce

que le voyant correspondant au paramètre à

modifier s’allume (voyant 20).

Il est possible de modifier la valeur par le biais

du potentiomètre 4 (indiqué sur l’afficheur 1).

La mémorisation s’effectue en appuyant de

nouveau sur la touche 19 (« Set ») ou en

attendant 1,5 minutes.

La figure 8 contient les différents paramètres

à configurer.

15

VOYANT Nom Description FigureIntervalle de

variation

Valeurpar

défaut

20a Pre-gas Temps de Pré gaz

(Temps pendant lequel le gaz s’écouleavant de commencer le soudage)

T1 Fig 6 0 -20 s 0,5 s

20b IsCourant initial

(courant au moment de la pression de la tou-che de la torche et courant background)

Is Fig 6da 5A alvalore I2

20 A

20c UpSlop-UP Time

(temps où le courant passe de la valeurIs à la valeur I2)

T2 Fig 6 0 -20 s 0,2 s

20d Freq Fréquence et cycle de travail de la pulsation(fréquence de répétition de la pulsation)

- 3 – 250Hz 30Hz

20e Duty Cycle de travail pulsation - 12% - 90% 50%

20f I Back Courant de background - 5 a 70 A 5

20g l2 Courant de soudage I2 Fig 6 - -

20h SdSlop-Down Time

(temps où le courant passe de la valeurI2 à la valeur If)

If Fig 6 0 -2 0s 2s

20i IfCourant final

(courant de fin de soudage) If Fig 6

da 5A alvalore I2

20 A

20l Post-GasTemps de Post gaz

(Temps pendant lequel le gaz s’écoule aprèsla fin du soudage pour refroidir la torche).

T4 Fig 6 0 – 20 s 5 s

PROCÉDURE DE RÉINITIALISATION

1) Appuyer sur la touche « mode »

2) Mettre le système sous tension

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

16

7. BRANCHEMENT À DISTANCE

7.1 SOUDAGE MMA

Il est possible de placer le réglage du

courant près du point où le soudage est

effectué par le biais du connecteur 23 de

la figure 2.

Pour ce faire, il faut réaliser le

branchement comme indiqué dans la

figure 9.

La valeur du potentiomètre n’est pas

critique : des composants entre 2,2kOhm

et 10kOhm, 1/2W, peuvent être utilisés.

Fimer dispose, sur demande, d’un

accessoire spécial.

En tournant le potentiomètre, il est possible de

régler le courant de soudage dans un

intervalle compris entre zéro et la valeur

programmée par le

potentiomètre 4 de la

figure 2.

7.2 SOUDAGE TIG

Le connecteur 23

de la figure 2 guide

le contact de la

touche de soudage

de la torche au

poste à souder par le biais des bornes A

et E de la figure 9.

Le branchement se réalise

automatiquement en connectant la torche

de soudage TIG.

7.3 SOUDAGE TIG avec pédale

Il est possible d’utiliser une pédale de

soudage par le biais du connecteur 23 de la

figure 2 (page 10).

Cet accessoire permet de commande non

seulement le début et la fin du soudage, mais

aussi la valeur de courant programmé.

Si un accessoire original Fimer est utilisé, le

branchement se produit simplement en

insérant le connecteur de la pédale dans la

prise femelle 23 prévue à cet effet de la figure

2 (le connecteur de la torche n’est pas utilisé).

Si un accessoire non original est utilisé, il faut

effectuer les branchements indiqués dans la

figure 10.

La valeur du potentiomètre P1 n’est pas

critique : des composants entre 2,2kOhm et

10kOhm, 1/2W, peuvent être utilisés.

Sw1= Touche de la torcheP1= Potentiomètre

17

8. RÉSOLUTIONS DES PROBLÈMESNous présentons ci-après les problèmes les plus communs qu’il est possible de

rencontrer ainsi que les solutions correspondantes.

9. SCHÉMA DES LIAISONS1 Interrupteur en entrée

2 Carte de puissance d’entrée et de contrôle

3 Module de puissance

4 Électrovanne

5 Afficheur

6 Transformateur auxiliaire

7 Ventilateur

8 Détecteur de courant (embarqué sur le bloc 2)

PROBLÈME CAUSE SOLUTION

Arc éteintMauvais contact entre la

pince de masse et lapièce.

Resserrer la pince et con-trôler.

Le poste à souder cessede fonctionner à l’improvi-ste après un usage pro-

longé.

Le poste à souder est ensurchauffe suite à un usage

excessif et la protectionthermique est intervenue.

Laisse refroidir le poste àsouder pendant au moins

20-30 minutes.

Le poste à souder cessede fonctionner et l’affi-

cheur indique l’inscriptionE.Ln.

Tension du réseau endessous de la valeur mini-

mum acceptable.

Vérifier qu’une rallongetrop longue ou à la sec-

tion inadaptée n’a pas étéutilisée.

FRANÇAIS

DEUTSCH

ENGLISH

ITALIANO

NOTE:

Questo manuale ottempera agli obblighi del DLgs 14 marzo 2014, n. 49 sulla attuazione della direttiva 2012/19/UEsui rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche (RAEE)Per RAEE s’intendono i rifiuti di Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche (AEE) incluse di tutti i componenti,isottoinsiemi ed i materiali di consumo che sono parte integrante del prodotto nel momento in cui si assume ladecisione di disfarsene.

La Legislazione prevede la suddivisione in 2 categorie principali chiamate RAEE PROFESSIONALI o RAEEDOMESTICI.Per lo smaltimento di un RAEE DOMESTICOL'utente detentore di un'apparecchiatura elettrica ed elettronica domestica, nel momento in cui decide di disfar-sene, può:• conferirla gratuitamente presso il Centro di Raccolta pubblico (CdR) del proprio Comune (la "piattaforma ecologica");• consegnarla al negoziante (distributore) nel caso l’ apparecchiatura venga sostituita ,tramite l’acquisto di unnuovo prodotto con equivalenti funzioni, con una nuova; tale opportunità sarà praticabile solo quando entrerannoin vigore le semplificazioni operative per i distributori.Per lo smaltimento di un RAEE PROFESSIONALEL’utilizzatore professionale, ovvero l’impresa o l’ente che decide di dismettere un’apparecchiatura elettrica ed elettronicadeve preliminarmente effettuare una valutazione volta a: individuare se i RAEE, pur provenendo da un’attivitàcommerciale, industriale, istituzionale e di altro tipo, possano essere considerati analoghi ai RAEE originati dainuclei domestici e quindi procedere come descritto per lo smaltimento domestico.Nel caso in cui, invece, non vi sia dubbio che l’apparecchio dismesso debba essere qualificato come "RAEE professio-nale", ovvero rifiuto derivante dall'attività lavorativa e non assimilabile a domestico, è possibile scegliere tra due opzioni:• contestualmente alla sostituzione dell'apparecchiatura obsoleta con una nuova di equivalente funzione (1 contro1), l'utilizzatore professionale può richiedere al Produttore dell'apparecchiatura nuova, attraverso l'aiuto del distri-butore, di gestire la dismissione del suo RAEE professionale;• l’avvio al recupero secondo le procedure previste per tutti i rifiuti speciali e, di conseguenza, con oneri a caricodel produttore del rifiuto.

ES

PA

ÑO

LFR

AN

ÇA

ISD

EU

TS

CH

EN

GL

ISH

ITA

LIA

NO

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El fabricante como productor de componentes eléctricos y electrónicos está en conformidad con la Directiva2012/19/UE europeo siguiendo en italiano DLGS 14 de marzo 2014 N ° 49.

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Le fabricant comme producteur de electriques et electroniques composants se conforme à la directive européenne

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