MillPlus IT V530

Manuel de l'utilisateurModification et ajouts apportés depuis la version V520

MillPlus ITV530

Applicable jusqu'à la version V520/00eV521/00fV522/00cV530/00f

Français (fr)06/2007

579 536-30

HEIDENHAIN MillPlus V53x 3

1 Brève présentation ..... 11

1.1 Brève présentation ..... 12V520 ..... 12V521 ..... 12V522 ..... 13V530 ..... 14

2 Généralités ..... 15

2.1 Modifications d'ordre mineur ..... 16Logique de positionnement en mode tête en U ..... 16Logique de positionnement en mode de tournage ..... 16Attribution d'axes dans les tableaux de points zéro ..... 16G17 / G18 Plans d'usinage en mode de tournage ..... 16Outils de tournage du tableau d'outils ..... 17Outils apparentés ..... 17Gestion des palettes ..... 17Gestion ..... 18Recherche de bloc ..... 18Etat de la machine et pictogrammes ..... 19Commande des axes manuels par boîte de dialogue ..... 19EASYoperate ..... 20Recherche de bloc dans le cas des cycles de mesure ..... 20

2.2 Autorisation de déplacement après recherche de bloc ..... 21Application ..... 21Procédure ..... 21

2.3 Programmation du contour ICP pour le tournage ..... 22Utilisation ..... 22

2.4 Tête en U ..... 23Application ..... 23Programmation ..... 24

2.5 Introduction aux cycles de mesure ..... 27Point zéro ..... 27Explication des adresses ..... 27

2.6 Cycles de mesure d'outil pour les systèmes de mesure « palpeur de table » (TT) ..... 29

3 Fonctions G ..... 31

3.1 G23 Appel du programme principal ..... 323.2 G28 Fonctions de positionnement ..... 33

Description de l'adresse ..... 33Configuration de base ..... 33Application ..... 33

3.3 G39 Activation du décalage d'outil ..... 34Décalage du rayon d'outil ..... 34

3.4 G52 Activation des points zéro des palettes ..... 35Format ..... 35

4

Description de l'adresse ..... 353.5 G77 / G79 Cycle du cercle des alésages et activation de cycle ..... 383.6 G84 Cycle de taraudage ..... 39

Description de l'adresse ..... 39Configuration de base ..... 39Application ..... 39

3.7 G126 Retrait de l'outil en cas d'interruption ..... 403.8 G141 correction d'outil 3D ..... 41

Description de l'adresse ..... 41Format ..... 42Configuration de base ..... 42Application ..... 42Exemple ..... 46

3.9 G151 annuler G152 ..... 48Format ..... 48Description de l'adresse ..... 48Application ..... 48

3.10 G152 Limitation des plages de déplacement ..... 49Format ..... 49Description de l'adresse ..... 49Application ..... 49Exemple ..... 49

3.11 G195 Définition de fenêtre graphique avec bloc de départ et bloc de fin ..... 50Format ..... 50Description de l'adresse ..... 50Application ..... 50Exemple ..... 51

3.12 G303 Fonction M19 avec direction programmable ..... 523.13 G321 Lecture des données des outils ..... 53

Description de l'adresse ..... 53Lecture des données de l'outil apparenté ..... 53

3.14 G325 Lecture de la fonction modale M ..... 543.15 G331 Ecriture des données des outils ..... 55

Description de l'adresse ..... 55Durabilité de l'outil ..... 55

3.16 G350 Ecriture dans la fenêtre ..... 563.17 G606 TT : Étalonner ..... 57

Description de l'adresse ..... 57Application ..... 57

3.18 G611 TT : Mesurer l'outil de tournage ..... 58Description de l'adresse ..... 58Configuration de base ..... 58Application ..... 58

3.19 G615 Mesure au laser d'un outil de tournage ..... 61Description de l'adresse ..... 61


Configuration de base ..... 61Application ..... 61

3.20 G621 Mesurer position ..... 643.21 G622 Mesure extérieure de l'angle ..... 653.22 G623 Mesure intérieure de l'angle ..... 663.23 G626 Mesure extérieure du rectangle ..... 67

Description de l'adresse ..... 67Configuration de base ..... 67Application ..... 67Procédure ..... 68Exemple : enregistrement du centre d'un rectangle dans le décalage de point zéro. ..... 68

3.24 G627 Mesure intérieure du rectangle ..... 69Description de l'adresse ..... 69Configuration de base ..... 69Application ..... 69Procédure ..... 70Exemple : enregistrement du centre d'un rectangle dans le décalage de point zéro. ..... 70

3.25 G628 Mesure extérieure du cercle ..... 71Description de l'adresse ..... 71Configuration de base ..... 72Application ..... 72Procédure ..... 72Exemple ..... 72

3.26 G629 Mesure intérieure du cercle ..... 73Description de l'adresse ..... 73Configuration de base ..... 73Application ..... 74Procédure ..... 74Exemple ..... 74

3.27 G636 Mesure intérieure du cercle (centre) ..... 75Description de l'adresse ..... 75Configuration de base ..... 75Application ..... 75Procédure ..... 76Exemple : enregistrement du centre et du diamètre d'un cercle dans le paramètre E. ..... 76

3.28 G638 Étalonner le palpeur sur sphère ..... 77Description de l'adresse ..... 77Configuration de base ..... 77Application ..... 77Procédure avec étalonnage de la longueur de palpeur (I1=1) ..... 78Procédure avec étalonnage du rayon palpeur/rayon palpeur + longueur (I1=2, I1=3) ..... 78Exemple ..... 78

3.29 G639 Étalonner le palpeur ..... 79Description de l'adresse ..... 79Configuration de base ..... 79

6

Application ..... 79Procédure avec étalonnage de la longueur de palpeur (I1=1) ..... 79Procédure avec étalonnage du rayon palpeur (I1=2) ..... 80Exemple ..... 80

3.30 G645 Déterminer la hauteur de table ..... 81Description de l'adresse ..... 81Configuration de base ..... 81Application ..... 81Procédure dans le cas d'une table tournante C et d'une table fixe ..... 82Procédure dans le cas d'une table tournante B (machine horizontale) ..... 82Exemple ..... 82

3.31 G646 Déterminer le centre de rotation et la hauteur de table ..... 84Description de l'adresse ..... 84Configuration de base ..... 84Application ..... 84Procédure dans le cas d'une table ronde C ..... 86Procédure dans le cas d'une table tournante B (machine horizontale) ..... 86Exemple ..... 87

3.32 G647 Déterminer le centre de la tête pivot ..... 89Description de l'adresse ..... 89Configuration de base ..... 89Application ..... 89Procédure ..... 90Exemple ..... 91

3.33 G648 Déterminer le centre de la table pivotante ..... 92Description de l'adresse ..... 92Configuration de base ..... 92Application ..... 92Procédure dans le cas d'une table basculante?A ou B (machine verticale), 3 positions mesurées ..... 94Procédure dans le cas d'une table pivotante B, 2 positions mesurées ..... 94Procédure dans le cas d'une table basculante A (machine horizontale), 3 positions mesurées ..... 95Exemple ..... 96

3.34 G691 Mesure du déséquilibre ..... 973.35 G710 Usinage tête en U axial du contour ..... 983.36 G711 Usinage tête en U plan ..... 993.37 G714 usinage tête en U axial de finition du contour ..... 1003.38 G715 usinage tête en U radial de finition du contour ..... 1013.39 G740 Fraisage d'un filet interne ..... 102

Description de l'adresse ..... 102Configuration de base ..... 102Remarques et utilisation ..... 102

3.40 G741 Fraisage d'un filet externe ..... 105Description de l'adresse ..... 105Configuration de base ..... 105

3.41 G771 Usinage en ligne ..... 106


Description de l'adresse ..... 106Configuration de base ..... 106Application ..... 106Procédure ..... 106Exemple ..... 107

3.42 G772 Usinage en carré ..... 108Description de l'adresse ..... 108Configuration de base ..... 108Application ..... 108Procédure ..... 108Exemple ..... 109

3.43 G773 Usinage en grille ..... 110Description de l'adresse ..... 110Configuration de base ..... 110Application ..... 110Procédure ..... 110Exemple ..... 111

3.44 G777 Usinage en cercle ..... 112Description de l'adresse ..... 112Configuration de base ..... 112Application ..... 112Procédure ..... 112Exemple ..... 113

3.45 G880 Usinage axial du contour ..... 114Description de l'adresse ..... 114Configuration de base ..... 114Application ..... 114Procédure ..... 117

3.46 G881 Usinage radial du contour ..... 121Description de l'adresse ..... 121Configuration de base ..... 121Application ..... 121

3.47 G884 Usinage axial du contour, finition ..... 123Description de l'adresse ..... 123Configuration de base ..... 123Application ..... 123

3.48 G885 Usinage radial du contour, finition ..... 124Description de l'adresse ..... 124Configuration de base ..... 124Application ..... 124

8


©Heidenhain Numeric B.V., Eindhoven, Pays-Bas, 2007

S'agissant des spécifications, l'éditeur n'endosse absolument aucune responsabilité sur la base des informations contenues dans ce manuel. Les spécifications de cette commande numérique sont exclusivement fondées sur les informations de commande et la description des spécifications correspondante.

Tous droits réservés. La copie de tout ou partie de ce document est uniquement autorisée après accord écrit du détenteur des droits d'auteur.

Droits de modification et d'erreur réservés.

Il n'est pas possible de poser réclamation sur la base des données, illustrations et descriptions de ce document.

10


Brève présentation

12 1 Brève présentation

1.1

Brè

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pré

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tio

n 1.1 Brève présentation

Les modifications et ajouts apportés à la version suivante du logiciel MillPlus IT V520/00 sont énumérés ci-après.

Ces changements s'appliquent à partir des versions du logiciel suivantes :

V520/00e

V521/00f

V522/00c

V530/00f

Le présent manuel complète ainsi le manuel de l'utilisateur V520.

Concernant les fonctions des versions respectives du logiciel, adressez-vous au fabricant de la machine.

V520

V521

Description Valable à partir de :

Modification :

Logique de positionnement après la recherche de bloc, éloignement et rapprochement (tête en U)

V520/00 Fonction

Mouvement d'avancement après la recherche de bloc en mode de tournage V520/00 Texte Attribution d'axes dans les tableaux de points zéro (fourchette) V520/00 TexteG17 / G18 Plans d'usinage en mode de tournage V520/00a Texte Données des outils de tournage du tableau d'outils V520/00 Texte Outils apparentés V520/00 TexteG23 Appel du programme principal V520/00 TexteG77 / G79 Cycle du cercle des alésages et activation de cycle V520/00 TexteG126 Retrait de l'outil en cas d'interruption V520/00 TexteG141 Correction d'outil 3D avec TCPM dynamique V520/00d FonctionG303 Fonction M19 avec direction programmable (désactivée) V520/00 TexteG325 Lecture de la fonction modale M V520/00e FonctionG350 Ecriture dans la fenêtre V520/00a TexteG691 Mesure du déséquilibre V520/00 TexteG321 Lecture des données des outils V520/00a FonctionG331 Ecriture des données des outils V520/00 FonctionG801 Mode de tournage V520/00 TexteG802 Mode de fraisage V520/00 Texte


Modification :

Gestion des palettes V521/00 FonctionGestion V521/00 Fonction


1.1

Brè

ve

pré

se

nta

tio

n

V522

Recherche de bloc V521/00 TexteEtat de la machine et pictogrammes V521/00 FonctionCommande des axes manuels par boîte de dialogue V521/00 Fonction

G52 Activation du décalage de point zéro des palettes V521/00 FonctionG615 G615 Système laser : mesure L/R (longueur/rayon) des outils de tournage

(mesure de la largeur de coupe C6)V521/00c Fonction

G740 Fraisage d'un filet interne V521/00 FonctionG741 Fraisage d'un filet externe V521/00 FonctionG880 Usinage axial du contour V521/00 FonctionG880 Usinage axial du contour (correction de la largeur de coupe C6) V521/00c FonctionG881 Usinage radial du contour V521/00 FonctionG881 Usinage radial du contour (correction de la largeur de coupe C6) V521/00c FonctionG884 Usinage axial du contour (finition) V521/00 FonctionG884 Usinage axial du contour (finition) (correction de la largeur de coupe C6 et angle

de course libre A1)V521/00c Fonction

G885 Usinage radial du contour (finition) V521/00 FonctionG885 Usinage radial du contour (finition) (correction de la largeur de coupe C6 et angle

de course libre A1)V521/00c Fonction

Programmation du contour ICP pour le tournage V521/00 FonctionTête en U V521/00 Fonction


Modification :

G28 G28 Fonctions de positionnement, path jerk reduction V522/00 FonctionG39 G39 Activation du décalage d'outil V522/00 TexteG84 G84 I2=1 pour acc./déc. rapide dans le cas de petits filets V522/00 FonctionG141 G141 Correction d'outil 3D avec TCPM dynamique V522/00 FonctionG141 G141 Correction d'outil 3D avec TCPM dynamique V522/00 TexteG151 G151 annuler G152 V522/00c FonctionG152 G152 Limitation des plages de déplacement V522/00c FonctionG195 G195 Définition de fenêtre graphique avec bloc de départ et bloc de fin V522/00a FonctionG626 G626 étendu avec B3= et B4= V522/00 FonctionG627 G627 étendu avec B3= et B4= V522/00 FonctionG628 G628 étendu avec D3= V522/00 FonctionG628 G628 étendu avec R1=, R2= et O7= V522/00b FonctionG629 G629 étendu avec R1=, R2= et O7= V522/00b FonctionG636 G636 Mesure du cercle intérieur (centre) V522/00 FonctionG636 G636 étendu avec R1=, R2= et O7= V522/00b FonctionG646 G646 Déterminer le centre de rotation et la hauteur de table V522/00c FonctionG647 G647 Déterminer le centre de la tête pivot V522/00c FonctionG648 G648 Déterminer le centre de la table pivotante V522/00c FonctionG771 Usinage en ligne V522/00 FonctionG772 Usinage en carré V522/00 FonctionG773 Usinage en grille V522/00 FonctionG777 Usinage en cercle V522/00 FonctionG880 Usinage axial du contour (inversion de la direction du contour) V522/00 Fonction

14 1 Brève présentation

1.1

Brè

ve

pré

se

nta

tio

n

V530

G881 Usinage radial du contour (inversion de la direction du contour) V522/00 FonctionG884 Usinage axial du contour (finition) (inversion de la direction du contour) V522/00 FonctionG885 Usinage radial du contour (finition) (inversion de la direction du contour) V522/00 Fonction

Autorisation de déplacement après recherche de bloc V522/00 FonctionIntroduction aux cycles de mesure

Si G7 est active, il n'est pas possible de définir l'angle mesuré sur le point zéro avec I5=2 au moyen de G620 ou de G633

V522/00b Fonction

Introduction aux cycles de mesure

Exemple : définition du point de référence dans un ange de 90° d'une surface inclinée

V522/00b Fonction


Modification :

G606 La fonction G606 peut être utilisée pour l'étalonnage d'un palpeur de table (TT) ou d'une combinaison laser/ palpeur de table (TT)

V530/00a Fonction

G611 Mesurer l'outil de tournage avec laser ou palpeur de table (TT) V530/00a FonctionG621-G636 Orientation du palpeur V530/00f FonctionG638 G638 Étalonner le palpeur sur sphère V530/00f FonctionG639 G639 Étalonner le palpeur V530/00f FonctionG645 G645 Déterminer la hauteur de table V530/00a FonctionG646, G647, G648

3D-QuickSet V530/00a Fonction

G710, G711, G714, G715

Usinage tête en U du contour V530/00a Fonction

G645, G646, G648

3D-QuickSet (machine horizontale) V530/00c Fonction


Généralités

16 2 Généralités

2.1

Mo

dif

ica

tio

ns d

'ord

re m

ine

ur 2.1 Modifications d'ordre mineur

Logique de positionnement en mode tête en U

En mode tête en U, la logique de positionnement n'est pas active si un plan de tournage (par ex . G17 U1=1 Z1=2 ou G18 U1=2 Y1=1) est activé.

Après, par ex., présélection d'un bloc en mode tête en U, tous les axes fonctionnent en même temps.

Remarque :

Si, en mode tête en U G180 U1 Y1 Z1, aucun plan de tournage n'est actif, alors les axes fonctionnent selon la logique de positionnement.

Logique de positionnement en mode de tournage

En mode de tournage, pour lequel un niveau spéci al (par ex. G17 Y1=1 Z1=2) est toujours actif, aucune logique de positionnement ne s'applique.

Après, par ex., présélection d'un bloc en mode de tournage, tous les axes fonctionnent en même temps.

Attribution d'axes dans les tableaux de points zéro

Si la machine est équipée d'une fourchette et que cette dernière est activée, l'adresse C est remplacée par C2 dans les tableaux de points zéro (ZO, ZE et PO).

G17 / G18 Plans d'usinage en mode de tournage

En mode de tournage, la direction de l'angle (positive) et du cercle (sens inverse des aiguilles d'une montre) est définie dans les systèmes de coordonnées G17= Y1=1 Z1=2 et G18=Y1=1 Z1=2 sur l'axe Y par rapport à l'axe Z (voir chapitre 32.4).

Remarque pour les programmes créés avec une version antérieure du logiciel :


2.1

Mo

dif

ica

tio

ns d

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re m

ine

urEn mode de tournage (G36), la définition des angles B1 et B2 dans les

plans G17 Y1=1 Z1=2 et G18 Y1=1 Z1=2 était erronée. B1 et B2 sont utilisés en géométrie (G64) et avec des coordonnées polaires. Les programmes existants doivent être corrigés : 90 degrés doivent être retranchés des valeurs programmées B1 et B2.

Exemple : ligne de programmeVersion V511 du logiciel : N... G1 B1=120 Version V520 du logiciel : N... G1 B1=30 (120-90 degrés).

Outils de tournage du tableau d'outils

La fonction Q3= du tableau d'outils peut uniquement être utilisée lorsque le fabricant de la machine a préparé cette dernière à cet effet (voir chapitre 32.8).

Outils apparentés

L'outil T1 est par exemple présenté dans le tableau d'outils avec les outils apparentés T1.01 et T1.02.

Lors du changement d'outil automatique (M6), T1 est échangé (T1 M6).

Le protocole des outils apparentés est alors activé. Si T1 est verrouillé, il est automatiquement échangé contre un outil apparenté (T1.01).

Lors du changement d'outil automatique (M6), T1.01 est échangé (T1.01 M6).

Le protocole des outils apparentés n'est alors pas activé. Si T1.01 est verrouillé, il n'est échangé contre aucun outil apparenté. L'erreur P118 est générée.

Remarque :

Si, pendant le cycle de mesure d'outil, l'outil T1.01 est mesuré en dernier, l'opérateur doit d'abord remplacer cet outil s'il doit utiliser T1 immédiatement après. Si T1.01 est installé dans la broche, l'outil T1 n'est pas échangé contre T1 M6.

Gestion des palettes

Le système de gestion des palettes est une fonction dépendant de la machine. Le MillPlus offre à cet effet une commande qui prend en charge cette fonction. Pour une présentation complète de la fonction, se reporter à la documentation de la machine fournie par son fabricant.

18 2 Généralités

2.1

Mo

dif

ica

tio

ns d

'ord

re m

ine

ur Points zéro

1 Une touche logicielle (F2) Supprimer tableau a été ajoutée au tableau des points zéro des palettes. Elle permet de supprimer le tableau entier.

2 Lors de la modification des points zéro des palettes G52 Ixx, le point zéro de palette actif G52 I0 est adapté.

Gestion

L'aperçu de la fenêtre Etat de pièce a été complété par S5 et se présente désormais de la manière suivante :

Recherche de bloc

La fonction Recherche de bloc permet d'effectuer une recherche de bloc dans un programme d'usinage et d'exécuter le programme à partir de ce bloc en appuyant sur la touche START.

S0 VideS1 Pièce bruteS2 CoupageS3 FiniS4 RejetéS5 Bloqué

Attention : pour la "Recherche de bloc" en mode Automatique, la touche START ne peut être utilisée qu'immédiatement après la recherche, afin de démarrer le bloc recherché.


2.1

Mo

dif

ica

tio

ns d

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re m

ine

ur

Etat de la machine et pictogrammes

L'affichage de l'état de la machine a été complété par divers pictogrammes concernant

1 La table tournanteCe pictogramme apparaît lorsque le mode G36 est activé.

2 Le plan d'usinageCe pictogramme apparaît, lorsque le mode G36 et un plan d'usinage sont activés, par ex.- G17 Y1= 1 Z1=2 ou G18 Y1=1 Z1=2- G17 U1=1 Z1=2 ou G18 U1=2 Y1=1

Commande des axes manuels par boîte de

dialogue

Introduction

Sur les machines CNC simples, des axes de rotation sont souvent utilisés en plus des axes principaux en tant qu'axes manuels réglables manuellement. Les axes de rotation manuels sont intégrés au programme et doivent être mis en place mécaniquement, sur intervention de l'opérateur.

Procédure

Si des axes de rotation manuels doivent être mis en place avec le programme, l'opérateur reçoit une notification sur l'écran. Le programme s'arrête et les messages suivants apparaissent à l'écran :

INT : Arrêt du mouvement d'avance. L'arrêt de la broche peut être effectué manuellement.

La ligne d'état indique le message "Mettre en place l'axe manuel".

La course restante des axes concernés est affichée sur fond jaune.

L'opérateur tourne le/les axe(s) manuel(s) jusqu'à ce que la course restante affichée soit égale à 0. Dès que la course restante est comprise dans la plage de tolérance, la couleur de fond devient verte et le programme peut reprendre. Si, lors du redémarrage, un axe manuel se trouve encore en dehors de la plage de tolérance, l'erreur "Axe manuel non aligné" est générée.

20 2 Généralités

2.1

Mo

dif

ica

tio

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ur

EASYoperate

En mode EASYoperate, la touche logicielle "Ink <>abs" est indisponible pendant la saisie de données.

Recherche de bloc dans le cas des cycles de

mesure

Dans les cycles de mesure, le principe de la recherche de bloc veut :

que les fonctions modales G90, G40, G72 et G39 R0 LO soient définies,

qu'aucune correction ne soit effectuée,

que les valeurs mesurées soient remises à zéro dans les paramètres E (O1=, O2=, ...).

Le traitement des valeurs mesurées par le biais des paramètres E doit être ignoré dans le programme lors de la recherche de bloc. À cet effet, il faut vérifier dans la fonction échelon-unité si la valeur mesurée est égale à zéro ou si la commande numérique est en mode recherche de bloc. G148 permet de lire le mode.

Si la distance de déplacement requise d'un axe manuel est inférieure à la plage de tolérance, le programme est tout de même arrêté et la course restante est affichée en vert.

Les différences entre la position de consigne et la position réelle plus petites que le format programmé (0,001 ou 0,0001 degré), ne sont pas considérées comme des distances de déplacement requises et n'entraînent donc pas l'arrêt du programme.

Il est interdit d'interchanger les axes NC et les axes manuels. Cette opération génère l'erreur "Axe (manuel) non autorisé".


2.2

Au

tori

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de

blo

c2.2 Autorisation de déplacement après

recherche de bloc

L'opérateur détermine lui-même l'autorisation de déplacement après recherche de bloc, à l'aide de la touche logicielle "Mouvement unique".

Application

La fonction "Autorisation de déplacement après recherche de bloc" est activée par l'intermédiaire du mouvement unique MC701.

La fonction "Autorisation de mouvement après recherche de bloc" est activée par l'intermédiaire du mouvement unique MC701 (0 : désactivée, 1 : activée, 2 : auto).

Procédure

1 La commande se trouve sur le bloc recherché (configuration de base : "Mouvement unique" activé).

2 Après le démarrage, le MillPlus s'arrête lors du premier mouvement. La course restante du/des axe(s) est affichée sur fond jaune dans le champ d'affichage de la machine. L'avance et le niveau de rapidité sont réglés sur zéro.

3 Un nouveau démarrage déplace les axes jusqu'au mouvement suivant. La logique de positionnement est respectée.

4 Après la désactivation de la touche logicielle "Mouvement unique" et le redémarrage, le programme reprend.

Attention : pour chaque démarrage, les déplacements d'axe calculés doivent être contrôlés. Risque de collision.

0 Option désactivée : la touche logicielle "Mouvement unique" n'est pas disponible.

1 Option activée : la touche logicielle "Mouvement unique" est disponible.

2 Comme 1, à la différence que la touche logicielle "Mouvement unique" est automatiquement sélectionnée après la recherche de bloc.

22 2 Généralités

2.3

Pro

gra

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on

du

co

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ur

ICP

po

ur

le t

ou

rna

ge 2.3 Programmation du contour ICP

pour le tournage

Le MillPlus permet de créer un programme NC, par ex. un profil de contour, grâce à la programmation ICP. Ce programme NC est programmé entre les fonctions géométriques G63/G64 et peut aussi bien être enregistré dans le programme principal (*.PM) que dans une macro (*.MM).Pour les cycles d'usinage du contour G880 à G885, le programme ICP doit être intégré à une macro (*.MM).

Utilisation

Fraisage ICPLe programme ICP est créé dans le dernier plan de fraisage programmé.

Tournage ICPLe programme est créé dans le plan de tournage G17 Y1=1 Z1=2 ou G18 Y1=1 Z1=2 (voir l'illustration).Le programme de géométrie est programmé avec les coordonnées Y et Z.

Dans l'éditeur de programme, il est possible de démarrer la programmation ICP avec la touche logicielle "ICP" puis la touche logicielle "Fraisage ICP" ou "Tournage ICP".

Exemple : N880.mm (macro de contour ICP)

N1 G1 Y0 Z0

N2 G64

N3 G1 Y=200:2

N4 G1 I2

N5 G1 Z-50

N6 G1 B1=255

N7 G1 Y=184:2 Z-10 B1=270

N8 G3 R5

N9 G1 Y250:2

N10 G1 I2

N11 G1 Z-120

N12 G63


2.4

Tê

te e

nU2.4 Tête en U

L'outil de positionnement (tête à surfacer, coulisseau radial) de l'axe U est utilisé pour le tournage ou la perforation (voir l'illustration).

Application

Changement d'outil, activation de l'axe U

L'outil de positionnement est échangé/remplacé par la commande habituelle Txx M6 ou M66 :

- Avec la commande M6, l'outil est échangé et l'axe U approche automatiquement les points de référence.

Avec la commande M66, l'axe U approche automatiquement les points de référence, une fois que le changement manuel est terminé.

- La fonction M67 n'a aucun impact sur l'axe U.

Utilisation

L'axe U peut uniquement être utilisé lorsqu'un outil pour axe U est installé dans la broche. Si l'axe U est utilisé sans outil pour axe U, une erreur est générée. L'axe U peut être sélectionné pour la procédure manuelle (avance pas à pas).

Système de coordonnées de l'axe U

L'axe U est toujours présent sur l'affichage, il peut uniquement être programmé lorsque l'outil est installé dans la broche. L'axe U est défini de la manière suivante : G180 U1 Y1 Z1 (U = axe principal 1, Y = axe principal 2, Z = axe de l'outil). Le plan d'usinage de la correction du rayon de coupe est défini par G17 U1=1 Z1=2 ou G18 U1=2 Y1=1.

Point zéro de l'axe U

La position de l'axe U doit correspondre à la distance réelle par rapport au centre de la broche. Le décalage du point zéro de l'axe U peut par ex. être utile pour la modification de la forme, le dégrossissage et la finition.

Tableau d'outils

L'outil est indexé en tant qu'outil spécial pour axe U, sous le type Q3=9997. La position d'équilibre radial de la pointe de l'outil est définie par l'orientation de l'outil O et le rayon de l'outil R (+R4). Ces adresses sont décrites comme pour le mode de tournage G36. La différence avec le tournage est que le rayon de l'outil pour axe U est mesuré avec un positionnement fixe de l'axe U. Il s'agit de la position U=R ou R=0. Le rayon de coupe est saisi avec l'adresse C. La longueur L, le rayon R et le rayon d'angle C sont nécessaires à la CNC.

Correction du rayon de coupe

La correction du rayon de coupe est programmée à l'aide des fonctions G41 et G42. Le plan G17 U1=1 Z1=2 doit être programmé avant l'activation de la correction du rayon. L'orientation de l'outil doit être intégrée au programme avec G302 O. L'outil est déplacé dans la direction de l'axe U. C'est pourquoi le rayon R est défini en tant que rayon à la position U=0. Le rayon effectif est R+U.

24 2 Généralités

2.4

Tê

te e

nU Vitesse de coupe constante

La vitesse de coupe constante est programmée avec la fonction G96 S. La vitesse de la broche pour le rayon est calculée à partir de la position réelle de l'axe U.

Mesure de l'outil

Les outils peuvent être mesurés à l'aide du système laser BLUM. G615 : Mesure au laser de l'outil de tournage.

Programmation

Système de coordonnées

La fonction G180 doit être utilisée pour définir le système de coordonnées.

Exemple d'un système de coordonnées UYZ, G180 U1 Y1 Z1 (voir l'illustration).

Plan d'usinage

Comme pour les autres outils de tournage, le plan d'usinage est défini par deux axes principaux. La définition de ces deux axes doit être programmée à l'aide de la fonction G17 ou G18 et de ses arguments. Lorsqu'un outil pour axe U est utilisé pour un usinage par tournage, un axe principal doit être défini en tant qu'axe U. L'autre axe principal doit être perpendiculaire à l'axe U et parallèle à l'axe de l'outil.

Exemple : configuration de G17 et G18

Plan UZ (G17 U1=1 Z1=2), avec l'axe U en tant que premier axe principal et l'axe des Z en tant que second axe principal (ou G18 U1=2 Y1=1)(voir les illustrations).

Orientation du plan d'usinage

L'axe U ne fait pas partie du plan d'usinage incliné (G7). L'activation de G7 n'a ainsi aucun impact sur les positions de l'axe U.

Décalage du point zéro

Décalage du point zéro G54, G54 I1= et G93 U

Coordonnées absolues et incrémentielles

Les mouvements sur l'axe U peuvent être programmés avec G90 pour des coordonnées absolues ou avec G91 pour des coordonnées incrémentielles.

Correction du rayon de l'outil

Les outils de tournage présentent un rayon (C) au niveau de la pointe de l'outil. Ce phénomène entraîne des imprécisions lors de l'usinage de cônes, de chanfreins et de rayons, qui peuvent être compensées par la correction du rayon de coupe. Les distances de déplacement programmées sont basées sur la pointe de coupe S. La correction du rayon de coup détermine une nouvelle distance de déplacement (équidistance), afin de compenser ce défaut.


2.4

Tê

te e

nUActivation et désactivation de la correction du rayon de l'outil

La correction du rayon de coupe est activée et désactivée à l'aide des fonctions G suivantes :

- G40 : désactivation ;

- G41 : l'outil se trouve à gauche de la face de contour ;

- G42 : l'outil se trouve à droite de la face de contour.

Lors de l'activation/désactivation, l'outil doit avoir suffisamment de course avant/arrière, afin de couper complètement la face de contour.

Unité de programmation

L'axe U peut être défini en pouces (G70) ou en mètres (G71).

Position absolue

La fonction G74 Position absolue en relation avec les outils pour l'axe U n'est pas autorisée !

Contrôle du contour

Le contrôle du contour (G241) génère une erreur pendant la production, si la forme programmée ne peut être obtenue.

Ajustement de l'outil

Ne pas utiliser G8 avec l'axe U.

Activation du point de référence

L'activation manuelle du point de référence n'est pas nécessaire. L'axe U est automatiquement activé après l'échange. Si l'outil est monté dans la broche, alors il peut être activé avec M141 et désactivé avec M142.

AttentionTenir compte du fait que la position de l'axe U est toujours référencée.La position de l'axe U est inconnue par ex. après la modification d'une MC, le démarrage de la CNC ou la programmation de G180. L'outil de positionnement doit être à nouveau référencé à l'aide de M141.

Vitesse de coupe constante

La vitesse de coupe constante est activée avec G96 S. La fonction G96 calcule l'avance en [mm/min (pouces/min)] en fonction de l'avance programmée en [mm/tr (pouces/tr)] et la vitesse active de la broche.

Mouvement de retour

Le mouvement de retour de l'outil doit uniquement se faire dans la direction de l'axe de l'outil. Pour ce faire, utiliser G174.En cas de programmation de G126, une ERREUR doit être générée.

Interruption

Les mouvements sur l'axe U peuvent être interrompus.

Recherche de bloc

Tous les axes actifs, y compris l'axe U, sont inclus dans la recherche de bloc. Les mouvements dans la direction de l'axe U ne sont valides que si un outil pour axe U est installé dans la broche.

26 2 Généralités

2.4

Tê

te e

nU Logique de positionnement après une recherche de bloc,

éloignement et rapprochement

Lors du rapprochement vers le contour, les axes suivent la logique de positionnement :1. Axes rotatifs, axes secondaires et axes principaux2. Axe U

Mouvement d'avance après la recherche de bloc avec axe U actif

En cas d'axe U actif, après une présélection de bloc, les axes linéaires se déplacent vers la position d'avancement sans logique de positionnement.

Remarque :Le mouvement d'avance dépend du plan d'usinage actuel. En mode de tournage, un plan spécial, par ex. G17 U1=1 Z1=2, G18 U1=2 Y1=1, est toujours actif. Le plan spécial n'a pas de logique de positionnement.

Avance pas à pas et volant

L'outil pour axe U peut être déplacé manuellement, par l'avance pas à pas ou à l'aide du volant.

Simulation

La simulation n'est pas possible dans le tracé graphique. Il n'est pas possible de créer un graphique de simulation !


2.5

In

tro

du

cti

on

au

x c

ycle

s d

e m

esu

re2.5 Introduction aux cycles de mesure

Point zéro

Explication des adresses

Les adresses décrites ici sont utilisées dans la plupart des cycles. Les adresses spécifiques sont décrites avec le cycle.

B3= Distance par rapport à l'angle sur l'axe principal La dis-tance sur l'axe principal entre le premier point de départ et l'angle de la pièce.B4= Distance par rapport à l'angle sur l'axe secondaire La distance sur l'axe secondaire entre le premier point de départ et l'angle de la pièce.O1= jusqu'à O7= enregistrement des valeurs mesurées Les valeurs mesurées peuvent être enregistrées dans les paramètres E. Le numéro du paramètre E?doit être saisi. Rien n'est enregistré si aucun numéro n'est saisi. Exemple : O1=10 signifie que le résultat est enregistré dans le paramètre E 10.

I2= Orientation du palpeur

I2=-1 Sélection automatique de la méthode d'orientation en fonc-tion du type de palpeur (configuration de base). MC846=0,1 : mesure sans orientation, comme avec I2=0MC846=2 : mesure avec transition, comme avec I2=1MC846=3 : mesure avec orientation, comme avec I2=2I2=0 Mesure sans orientationI2=1 Mesure avec transitionI2=2 Mesure avec orientation dans la direction de mesure

Si G7 est active, il n'est pas possible de définir l'angle mesuré sur le point zéro avec I5=2 au moyen de G620 ou de G633. Programmez G620 et G633 avec I5=0 O3=.. et utilisez ensuite le paramètre E les concernant dans un décalage G7 incrémentiel, par ex. G7 C6=E10 L1=1.

Si I2=2 est programmé, le rayon d'outil orienté R1= doit être saisi dans le tableau d'outils.

28 2 Généralités

2.5

In

tro

du

cti

on

au

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ycle

s d

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esu

re Exemple : définition du point de référence dans un ange de 90° d'une surface inclinée

Dans cet exemple, un point de référence est défini dans l'angle à 90° d'une surface inclinée au moyen de plusieurs cycles de mesure.La procédure suivante doit être retenue :

La surface doit être inclinée par rapport à l'axe de l'outil par :

une mesure des angles solides de la surface via une mesure en 3 points (G631),un pivotement de la surface perpendiculaire-ment à l'axe de l'outil via un mouvement G7 avec les angles solides mesurés.

Décalage de l'axe X parallèlement à la surface par :

une mesure de l'angle formé entre la surface et l'axe X (G620),un pivotement de la surface relativement à l'axe Y via un décalage d'axe circulaire G7 avec les angles mesurés.

Mesure de la position d'angle (voir le repère 1 dans l'illustration) et enregistrement de la position mesurée dans le décalage actif du zéro (G622).

Mesure de la face supérieure de la pièce et enregistrement de la position mesurée dans le décalage actif du zéro (G621).

G17 Activer le plan G17.

G54 I1 X0 Y0 Z0 B0 C0 B4=0 Réinitialiser le point zéro et activer.

T1 M6 Appeler outil.

G631 I1=-3 X100 Y5 Z1 X1=165 Y1=5 Z1=15 X2=100 Y2=45 Z2=3 O1=10 O2=11 O3=12

Mesurer l'erreur d'alignement du plan et enregistrer l'angle solide absolu A5=, B5= et C5= en E10, E11 et E12.

G0 X100 Y5 Z100 Positionnement rapide.

G7 A5=E10 B5=E11 C5=E12 L1=1 Pivoter le plan perpendiculairement à l'outil.

G620 I1=2 X0 Y0 Z10 B1=20 B2=5 C1=10 L2=100 I5=0 O3=14 F2=150

Mesurer l'angle entre le côté long du rectangle et l'axe X et enregis-trer en E14.

G7 C6=E14 L1=1 Décaler l'axe X parallèlement au côté long du rectangle.

G622 I4=1 X12 Y1 Z18 B3=20 C1=10 L2=100 I5=1 O1=16 O2=17 F2=150

Mesurer l'angle 1 du rectangle et enregistrer l'angle au point zéro ainsi qu'en E16 et E17.

G621 I1=-3 X10 Y10 Z22 C1=10 L2=100 I5=1 O1=18 F2=150

Mesurer la face supérieure de l'outil et l'enregistrer au point zéro ainsi qu'en E18.

M30 Fin du programme.


2.6

Cycle

s d

e m

esu

re d

'ou

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po

ur

les s

ystè

me

s d

e m

esu

re «

pa

lpe

ur

de2.6 Cycles de mesure d'outil pour

les systèmes de mesure « palpeur de table » (TT)

Remarques générales relatives aux systèmes de

mesure « palpeur de table » (TT)

Disponibilité

La machine et la commande numérique doivent avoir été préparées par le fabricant de la machine pour être utilisées avec l'appareil de mesure. Si toutes les fonctions G décrites ici ne sont pas disponibles sur votre machine, veuillez vous reporter au manuel de la machine.

Programmation

Avant d'appeler l'une des fonctions G606-G611, M24 (activation des appareils de mesure) doit être programmé, ce qui place l'appareil de mesure dans la bonne position. À la fin, un M28 (désactivation des appareils de mesure) doit être programmé, provoquant ainsi la rétraction l'appareil de mesure.

Constantes de machine

Les fonctions G et les constantes machine correspondantes sont activées à partir des constantes machine suivantes :

TT est l'abréviation pour « palpeur de table », par ex. TT130 ou un appareil similaire.

MC261>0 Fonctions cycle de mesureMC254>0 Mesure de l'outilMC840=1 Palpeur présentMC854=2 Type d'outil, d'appareil de mesure (0=aucun,

1=laser, 2=TT) MC350 Position d'échantillon 1er axe µmMC352 Position d'échantillon 2e axe µmMC354 Position d'échantillon 3e axe µm

Les coordonnées du centre du stylet TT se rapportent au point zéro G51 et G53 de la machine. Les positions exactes après étalonnage sont écrites en MC350 à MC35.

MC356 Numéro d'axe pour la mesure radiale : 1=X, 2=Y, 3=Z

MC357 Numéro d'axe d'outil pour la mesure : 1=X, 2=Y, 3=Z

MC358 Mesure : 3e axe 0=non, 1=ouiMC359 Côté mesure radiale : -1=nég, 0=aut, 1=pos

30 2 Généralités

2.6

Cycle

s d

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po

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les s

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me

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ur

de MC360-MC369 Sont destinées à un deuxième système de

mesure laser dans une autre zone de travail ou sur une broche additionnelle. La zone qui sera exploitée est déterminée par l'IPCL.

MC391 Étalonnage radial : 2 côtés 0=non,1=ouiMC392 Erreur de mesure maxi autorisée pour une

mesure d'outil avec outil rotatif. (2 - 1000 µm)MC393 Largeur du stylet dans le sens transversal

(µm)MC394 Avance de palpage dans le cas d'une mesure

d'un outil immobile. (10 - 3000 mm/min)MC395 Moitié de la distance entre la face inférieure

du stylet de mesure et la face supérieure du stylet de mesure dans le cas de la mesure du rayon de l'outil. (1 - 100000 µm)

MC396 Largeur ou longueur de l'arête du stylet dans la direction radiale (1 - 100000 µm)

MC397 Zone de sécurité autour du stylet du TT pour le prépositionnement. (1 - 10000 µm)

MC398 Vitesse rapide dans le cycle de palpage pour TT. (10 - 10000 mm/min)

MC399 Vitesse maxi au tranchant de l'outil. (1 - 120 m/min)

MC400-409 Sont destinées à combiner un palpeur de table avec un laser.


Fonctions G

32 3 Fonctions G

3.1

G2

3 A

pp

el

du

pro

gra

mm

e p

rin

cip

al 3.1 G23 Appel du programme

principal

"N** G23 N1007" apparaît à plusieurs reprises dans la description de la fonction G23.Il faut lire : "N** G23 N=1007".


3.2

G2

8 F

on

cti

on

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osit

ion

ne

me

nt3.2 G28 Fonctions de positionnement

Contour smoothing by path jerk reduction.

Description de l'adresse

I2= Path jerk reduction [%]

Configuration de base

I2=100 to be compatible with existing programs.

Application

Path jerk reduction (I2=) Obtained accuracy

100 Tolerance contourage I750 1.5 * tolerance contourage I710 2.0 * tolerance contourage I7

34 3 Fonctions G

3.3

G3

9 A

cti

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lag

e d

'ou

til 3.3 G39 Activation du décalage

d'outil

Décalage du rayon d'outil

En mode de tournage (G36), le décalage R influe sur le rayon du bec de l'outil C et est actif uniquement lorsque la correction du rayon est active.

Le décalage du rayon du bec de l'outil est ajouté autour du centre du rayon du bec (comme pour l'orientation 0) et est ainsi indépendant de l'orientation de l'outil active.


3.4

G5

2 A

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s3.4 G52 Activation des points zéro des palettes

Les valeurs des coordonnées de plusieurs points zéro de palettes peuvent être reportées dans le tableau correspondant.

Format

Activation des points zéro des palettes avec :


I Index du point zéro Numéro d'index du point zéro qui doit être activé.

Remarques et utilisation

Modalité

G52 est modale avec G51.

Fonctions accessoires

G51, G52, G52 I [N°], G53, G54... G59, G54 I [N°], G92, G93, G149, G150

Nombre de points zéro

Le nombre de points zéro possibles dans le tableau est déterminé par une constante de machine (MC26) (0<= MC26 <= 99). MC26 est uniquement disponible si MC84>0.

Les points zéro des palettes sont utilisés pour l'automatisation de la commande des palettes. A l'aide de la fonction G52 Ixx, ces points zéro sont activés via le programme IPLC, où xx correspond au point zéro des palettes.Dans le programme NC, le point zéro sélectionné peut être désactivé avec la fonction G51 et réactivé avec la fonction G52. Le programme est donc indépendant du numéro de palette.

G52, I0 Activation de la valeur du point zéro en G52 I0 ou activation d'un seul point zéro des palettes.

G52, Ixx Activation de la valeur du point zéro en G52 Ixx et copie en I0.

36 3 Fonctions G

3.4

G5

2 A

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s Modification de la constante de la machine MC26

Le nombre de points zéro contenu dans le tableau s'adapte en fonction de l'augmentation ou de la réduction (MC26 > 0). Les points zéro existants sont conservés. Les points zéros étendus sont réinitialisés.

Activation d'un point zéro des palettes

Lors d'un changement de palettes (M60/M61), le PLC peut être activé à l'aide d'une macro machine G52 Ixx.

Remarque : G52 Ixx peut également être activée dans le programme de pièces. Lors de l'activation, le décalage de point zéro actif est copié dans G52 I0.

Enregistrement de valeurs dans le tableau de points zéro

Un point zéro peut comporter jusqu'à 6 coordonnées.Les valeurs des coordonnées des points zéro G52 Ixx sont saisies dans le tableau des points zéro via le panneau de commande ou un support informatique avant l'exécution du programme.

Remarque : si les valeurs des points zéro d'un décalage actif sont modifiées, elles seront automatiquement reprises dans I0. I0 n'est pas directement modifiable ou exploitable.

Points zéro de la machine

Lorsqu'une machine-outil est équipée de plusieurs palettes ou plusieurs tables, il est nécessaire d'indiquer plusieurs points zéro. Les points zéro se rapportent toujours au point zéro géométrique de la machine (MO). Les distances sur les axes, mesurées à partir du point zéro MO, indiquent la position de ces points zéro et sont enregistrées dans le tableau des points zéro des palettes.

G52-Décalage de point zéro

G52 n'influe pas sur les fonctions G54 I-[N°]. Si G52 est active, la fonction G54 I-[N°] est active à partir de ce décalage.

Décalages de point zéro G92/G93 absolus/incrémentiels

Un décalage de point zéro programmé (G92 ou G93) est supprimé par G52 I-[N°].

Agrandissement/réduction, symétrie et rotation d'axe (G73, G92/G93)

L'utilisation de G52 I-[N°] dans une section du programme qui peut être agrandie/réduite, faire l'objet d'une symétrie ou d'une rotation, est autorisée. Le décalage de point zéro s'effectue dans le système de coordonnées de la machine-outil et n'est pas affecté par la modification programmée des coordonnées.

Si MC26 est nul, le tableau (PO.PO) se réduit à un bloc.Toutes les valeurs saisies sont alors supprimées.En outre, aucun index Ixx ne peut être programmé.


3.4

G5

2 A

cti

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s p

ale

tte

sDésactivation d'un point zéro de palette

A l'aide de la touche logicielle EFFACEM. COMMANDE et via la programmation de la fonction G51, G52 I-[N°] est désactivée.

A l'aide de la touche logicielle EFFACEM. COMMANDE et via la suppression du tableau, I0 est supprimée.

A l'aide de la touche logicielle ANNUL. PROGRAMME ou de M30, G52 I-[N°] n'est pas désactivée.

38 3 Fonctions G

3.5

G7

7 /

G7

9 C

ycle

du

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ycle 3.5 G77 / G79 Cycle du cercle des

alésages et activation de cycle

Compensation cinématique.Aucun axe de rotation (A, B, C) ne peut être programmé avec les fonctions G77 et G79 (message d'erreur O141).

Habituellement, le message d'erreur O144 s'affiche lors d'une recherche de bloc avec G79, si un mouvement programmé de l'axe de rotation dans la tête de l'outil est recherché. Dans ce cas, la tête de l'outil doit être amenée préalablement dans la position souhaitée.

A partir de la version V520/00e :Le message d'erreur O144 ne s'affiche plus lorsque G7 et/ou G8 est active ou lorsque le mouvement est inférieur à 0,01 degré.


3.6

G8

4 C

ycle

de

ta

rau

da

ge3.6 G84 Cycle de taraudage

Entrée et sortie rapide lors du filetage, afin d'éviter toute rupture de l'outil lors du filetage de petits rayons.


I2= Acc./déc. rapide (0=off, 1=on)


I2=0 pour assurer la compatibilité avec les programmes existants.

Application

Actif uniquement en cas de filetage interpolé (I1=1)

MC726 correspond aux secousses max. pour G84

40 3 Fonctions G

3.7

G1

26

Re

tra

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terr

up

tio

n 3.7 G126 Retrait de l'outil en cas d'interruption

"MC756" apparaît dans la description de la fonction G126.Il faut lire : "MC758".


3.8

G1

41

co

rre

cti

on

d'o

uti

l 3

D3.8 G141 correction d'outil 3D

Permet de corriger les cotes de l'outil sur le tracé 3D de l'outil constitué sur la base de trajectoires courtes et droites dans un contexte d'usinage 3 et 5 axes. Les axes circulaires peuvent être programmés directement avec un angle ou indirectement avec un vecteur d'outil. Une correction de rayon intervient lorsque le vecteur normal est programmé dans le point d'arrivée. L'usinage de surfaces de formes libres en est un exemple d'application typique.

Fenêtre d'assistance


Avec G141

R Rayon nominal de l'outil

R1= Rayon nominal d'arrondi d'outil

L2= Axes circulaires (0=plus court, 1=absolu)

F2 Limitation de vitesse d'avance

Avec G0/G1

X, Y, Z Coordonnées linéaires du point d'arrivée

I, J, K Composants d'axes du vecteur normal de surface

I1=, J1=, K1= (TCPM) Composants d'axes du vecteur d'outil

A, B, C (TCPM) Coordonnées d'axes circulaires du vecteur d'outil

F Avance sur le tracé


R Rayon nominal de l'outil définit le rayon de l'outil avec lequel les points d'arrivée des blocs G0/G1 ont été calculés dans le système CAD.R1= Rayon nominal d'arrondi d'outil définit le rayon d'arrondi de l'outil avec lequel les points d'arrivée des blocs G0/G1 ont été calculés dans le système CAD.L2= Axes circulaires

L2=0 Les axes circulaires parcourent le trajet le plus court (configuration de base).L2=1 Les axes circulaires vont dans leur position absolue (programmation des axes circulaires).

F2= Limitation de vitesse d'avance lorsque les surfaces sont fortement curvilignes, les axes circulaires peuvent se mouvoir subitement à la vitesse d'avance maxi. F2= limite cette vitesse d'avance. F2= est programmé dans le bloc G141 et est effectif pour tous les mouvements G0/G1, jusqu'au bloc contenant G40.

42 3 Fonctions G

3.8

G1

41

co

rre

cti

on

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uti

l 3

D Format

Usinage 3 axes avec vecteur normal (I,J,K) pour correction de rayon :

G141 {R...} {R1=...} {L2=...} {F2=...}

G0/G1 [X..Y.. Z..] {I... J... K...}

Usinage 5 axes avec TCPM (Tool Center Point Management). Vecteur normal (I,J,K) pour correction de rayon.

G141 R.. {R1=..} {L2=..} {F2=..}

G0/G1 [X..Y.. Z..] [I.. J.. K...] {I1=.. J1=.. K1=..}/{A.. B.. C..}

Suppression de la correction d'outil 3D :

G40


G141 L1=0 R1=0 R=0

Application

En cas d'usinage 5 axes d'une surface de pièce curviligne, l'outil est amené sur la surface à un angle optimal. La gestion TCPM dynamique est utilisée pour cet usinage 5 axes et pilote les axes circulaires et linéaires en tenant compte de la longueur et du rayon actuels de l'outil. Dans le bloc G0/G1, les axes circulaires peuvent être programmés directement avec des angles (A,B,C) ou indirectement avec vecteur d'outil (I1=, J1=, K1=). La correction de rayon est calculée par le MillPlus lorsque le vecteur normal (I, J, K) est programmé dans le bloc G0/G1.

N = vecteur normal (I, J, K) (voir l'illustration)

O = vecteur d'outil (I1=, J1=, K1=)

G7 peut être actif. Dans ce cas, le vecteur normal et le vecteur d'outil sont définis dans le plan G7.

Outils possibles

Pour utiliser différents types d'outils, il est nécessaire de charger les cotes suivantes dans la mémoire d'outils (voir l'illustration) :

Si aucune valeur C n'est définie, C est automatiquement forcé sur 0.

Fraise hémisphérique :

R (rayon de l'outil)L (longueur de l'outil)C (rayon de courbure) C=R

Fraise hémisphérique à queue :

R (rayon de l'outil)L (longueur de l'outil)C (rayon de courbure) C<R

Fraise à queue :

R (rayon de l'outil)L (longueur de l'outil) C=0


3.8

G1

41

co

rre

cti

on

d'o

uti

l 3

D

Correction de rayon

La correction de rayon est calculée par le MillPlus lorsque le vecteur normal (I, J, K) est programmé dans le bloc G0/G1. Aucune correction de rayon ne sera active si aucun vecteur normal n'est programmé.

L'outil est positionné de sorte que ce vecteur passe toujours par le centre de l'arrondi. Si les points d'arrivée ont été calculés dans le système CAD/CAM avec le rayon et l'arrondi nominaux, cela peut être défini dans le bloc G141 avec R et R1=. Dans ce cas, le rayon R et l'arrondi C réels sont repris dans le tableau d'outils. La différence entre le rayon nominal et le rayon réel est corrigée par la commande.

Rayon R définit le rayon de l'outil avec lequel les points d'arrivée des blocs G0/G1 ont été calculés dans le système CAD.

Rayon R= définit le rayon d'arrondi de l'outil avec lequel les points d'arrivée des blocs G0/G1 ont été calculés dans le système CAD.

Vecteur normal (I, J, K)

Le vecteur normal est perpendiculaire à la surface de la pièce. I,J,K sont les composants vectoriels dans la direction X,Y,Z. L'outil est positionné de sorte que ce vecteur passe toujours par le centre de l'arrondi. Voir l'illustration.

Vecteur d'outil (I1=, J1=, K1=) (TCPM)

Ce vecteur pointe dans la direction de l'axe de l'outil. I1=,J1=,K1= sont les composants vectoriels dans la direction X, Y, Z. Le vecteur d'outil peut être programmé dans le bloc G0/G1 en lieu et place des axes circulaires. Durant le mouvement, les axes circulaires A, B, C et les axes linéaires sont interpolés de manière à ce qu'une droite se forme dans le plan. Au point d'arrivée du mouvement, l'outil se trouve dans la direction de ce vecteur.

Composants vectoriels

Un vecteur est programmé dans le bloc G0/G1 avec au moins un composant. Les composants non programmés sont égaux à zéro.

Précision du vecteur

Le format de saisie des vecteurs (I, J, K, I1=, J1=, K1= mots) est limité à trois décimales. Les vecteurs normaux de surface et les vecteurs d'outils ne doivent cependant pas avoir une longueur égale à 1. Pour accroître la précision des cotes, les valeurs concernées peuvent être multipliées par un facteur d'échelle compris entre 1 et 1 000. Le facteur 1 000 permet par ex. d'augmenter la précision des composants vectoriels à six décimales.

Activation de G141

Dans le premier bloc de la fonction G141 la fraise se déplace vers la position corrigée en partant de la position actuelle de l'outil dans ce bloc. G141 supprime une correction de rayon programmée avec G41...G44.

Le rayon de courbure est programmé avec le mot R1= dans le bloc G141. Le rayon de courbure est enregistré dans la mémoire d'outils avec le mot C.

44 3 Fonctions G

3.8

G1

41

co

rre

cti

on

d'o

uti

l 3

D Suppression de G141

La fonction G141 est supprimée au moyen de G40, M30, de la touche logicielle « Annuler programme » ou de la touche logicielle « Réinitialiser CNC ». La fraise s'arrête à la dernière position corrigée. Les axes circulaires ne sont pas retournés automatiquement à leur position d'origine.

Condition d'activation en amont de G141

Avant d'activer la fonction G141, les fonctions suivantes doivent être désactivées : géométrie G64, modification de l'échelle G73 A4= , rotation de l'axe B4= avec G54-G59, G54 I.. , G92/G93, coordonnées du cylindre G182

Les fonctions suivantes sont autorisées lors de l'activation de la fonction :

Les fonctions suivantes sont autorisées lorsque la fonction G141 est active :

Un message d'erreur s'affiche si une fonction G non autorisée est programmée.

Restrictions de programmation

Les fonctions G?non mentionnées ne peuvent pas être utilisées. Les définitions de points (P) ne peuvent pas être utilisées. Aucun changement d'outil ne peut être effectué après l'activation de la fonction G.

Mouvements de base 0, 1Plan d'usinage libre 7Plans 17, 18Gestion de programme 14, 22, 23, 29Avance de positionnement

25, 26, 27, 28, 94, 95, 96, 97

Surcote d'outil 39Correction de rayon 40Points zéro 51, 52, 53, 54-59, 54 I.., 92, 93Géométrie 72, 73Absolu/incrémental 90, 91Graphique 195, 196, 197, 198, 199

Mouvements de base 0, 1Gestion de programme 14, 22, 23, 29Avance de positionnement

4, 25, 26, 27, 28, 94, 95, 96, 97

Correction de rayon 40Points zéro 51, 52, 53, 54-59, 54 I.., 92, 93Géométrie 72, 73Absolu/incrémental 90, 91


3.8

G1

41

co

rre

cti

on

d'o

uti

l 3

DCoordonnées du point d'arrivée

Des cotes cartésiennes absolues ou incrémentales (X, X90, X91) peuvent être utilisées.

G1

Si vecteur d'outil I1=,J1=,K1= est programmé, G0 ou G1 doit se trouver dans le même bloc.

Symétrie

Si la fonction de symétrie (G73 et coordonnées d'axe) est active avant l'activation de la fonction G141, les coordonnées symétriques seront alors utilisées durant la correction d'outil 3D. La fonction de symétrie reste normalement utilisable après activation de la fonction G141. La symétrie est annulée au moyen de la fonction G73.

Contre-dépouilles

Les contre-dépouilles ou collisions entre outil et matériel en des points qui ne sont pas à usiner ne sont pas reconnues par la commande numérique.

Fonction modulo

Un axe circulaire pouvant tourner indéfiniment doit être défini, pour une utilisation avec la fonction G141, en tant qu'axe modulo (MC713=1). L'affichage de la position réelle est limitée entre 0° et 360°. En outre, L2=0 (l'axe circulaire emprunte le chemin le plus court) doit être programmé dans le cas d'une utilisation de la fonction G141.

La fonction modulo est désactivée avec : G141 L2=1, G40, M30, la touche logicielle ANNULER LE PROGRAMME ou RÉINITIALISER CNC.

Comportement des axes circulaires à proximité des fins de course

Si les axes circulaires sont programmés directement avec A.. B.. C.. dans le cas de l'utilisation de la fonction G141, un message d'erreur est généré lorsque la position programmée se trouve dans les environs immédiats de la fin de course.

Sélection de la solution avec une programmation vectorielle

Lorsque les axes circulaires sont programmés avec le vecteur d'outil I1=, J1=, K1=, il y a généralement deux solutions pour les positions des axes circulaires. Sélection de la solution :

La solution consistant à passer à proximité de la fin de course n'est pas valide.

La solution consistant à passer à proximité de la fin de course d'un axe linéaire lors de l'interpolation n'est pas valide

La fonction modulo est effective pour tous les axes circu-laires avec lesquels la distance entre les fins de course est supérieure à 720°.

Si la fonction modulo n'est pas activée, un axe circulaire tournant indéfiniment près d'une fin de course peut provoquer un changement de direction non souhaité de cet axe.

46 3 Fonctions G

3.8

G1

41

co

rre

cti

on

d'o

uti

l 3

D Si deux solutions sont valides, ce sera celle considérant le chemin le plus court qui sera prise en considération, également avec L2=1 (axe circulaire absolu).

Si les deux solutions ne sont pas valides, un message d'erreur indiquant que le plan programmé ne peut pas être atteint est généré.

Coordonnées du point d'arrivée

Avec les coordonnées du point d'arrivée, seuls les axes programmés sont actionnés.

Exemple

Exemple 1 : G141 et TCPM avec vecteur d'outil I1=, J1=, K1=

Cette programmation est indépendante de la machine.

Exemple 2 : G141 et TCPM avec axes circulaires A, B, C

Même pièce.

Cette programmation est dépendante de la machine.

Ce programme est prévu pour une machine dotée d'une table avec un axe B à 45° et un axe?C.

N113

G17

T6 M67 (T6 R5 C5)

G54 I10

G0 X0 Y0 Z0 B0 C0 S6000 M3

F50 E1=0

G141 R0 R1=0 L2=0

G0 X-1 Y=E1 Z0 I1=-1 K1=0

G1 X0 Y=E1 Z-4 I1=-996 195 K1=087 156

G1 X0.001 Z-3.930 I1=-994 522 K1=104 528

G1 X0.002 Z-3.860 I1=-992 546 K1=121 869

G1 X0.005 Z=-3 791 I1=-990 268 K1=139 173

G1 X3.791 Z-0.005 I1=34 899 K1=999 391

G1 X3.860 Z-0.002 I1=52 336 K1=998 626

G1 X3.930 Z-0.001 I1=69 756 K1=997 564

G1 X4 Z0 I1=87 156 K1=996 195

G1 X36 Z0 I1=87 156 K1=996 195

G1 X36.070 Z-0.001 I1=104 528 K1=994 522

G1 X36.140 Z-0.002 I1=121 869 K1=992 546

N114

G17


3.8

G1

41

co

rre

cti

on

d'o

uti

l 3

DT6 M67 (T6 R5 C5)

G54 I10

G0 X0 Y0 Z0 B0 C0 S6000 M3

F50 E1=0

G141 R0 R1=0 L2=0

G0 X-1 Y=E1 Z0 B180 C-90

G1 X0 Y=E1 Z-4 B145.658 C-113.605

G1 X0.001 Z-3.930 B142.274 C-115.789

G1 X0.002 Z-3.861 B139.136 C-117.782

G1 X0.005 Z-3.791 B136.191 C-119.624

G1 X3.791 Z-0.005 B2.829 C1

G1 X3.860 Z-0.002 B4.243 C1.501

G1 X3.930 Z-0.001 B5.658 C2.001

G1 X4 Z0 B7.073 C2.502

G1 X36 Z0 B7.073 C2.502

G1 X36.070 Z-0.001 B8.489 C3.004

G1 X36.140 Z-0.002 B9.906 C3.507

48 3 Fonctions G

3.9

G1

51

an

nu

ler

G1

52 3.9 G151 annuler G152

Annuler G152.

Format

G151.


Pas d'adresses.

Application

Cette fonction permet de désactiver G152.


G152.


3.1

0 G

15

2 L

imit

ati

on

de

s p

lag

es d

e d

ép

lace

me

nt3.10 G152 Limitation des plages de

déplacement

Limitation des plages de déplacement. Les positions programmées se rapportent au point de référence.

Format

G152 X1=... Y1=... Z1=... {B1=...} {B2=...} X2=... Y2=... Z2=... {C1=...} {C2=...}


Voir l'illustration.

Application

Cette fonction permet de limiter la plage de déplacement dans le programme de la commande numérique. Il est ainsi possible, dans le cas de l'utilisation de la fonction G141, d'empêcher que l'axe C (la table) continue à tourner à une solution vectorielle supérieure à celle autorisée. Il est également possible de programmer un plan limite.

Les positions programmées doivent se trouver dans les limites de la plage des fins de course logicielles MC3n18 et MC3n19 sous peine de générer un message d'erreur.


G151

Désactivation

La fonction G152 est désactivée avec :

G151

Fin du programme M30

Annuler programme

Réinitialiser CNC

Activer commande

Exemple

Limitation de la plage de déplacement de l'axe C

G152 C1=30.000 C2=-30.000

G152 L'axe C n'est autorisé que dans la plage +30 à -30 degrés sous peine de générer un message d'erreur.

50 3 Fonctions G

3.1

1 G

19

5 D

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nit

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de

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nê

tre

gra

ph

iqu

e a

ve

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loc d

e d

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art

et

blo

c d

e f

in 3.11 G195 Définition de fenêtre graphique avec bloc de départ et bloc de fin

Définition des dimensions d'une fenêtre graphique et de sa position rapportée au point zéro W. Les adresses optionnelles N1= et N2= permettent de définir une partie de programme qui sera indiquée dans la simulation graphique.

Format

G195 X... Y... Z... I... J... K... {B...} {B1=...} {B2=...} {N1=...} {N2=...}



Application

Dans le cas de programmes comportant plusieurs définitions de plans, seuls les usinages du dernier plan d'usinage programmé sont affichés dans la représentation graphique.

Les adresses N1= « bloc de début graphique » et N2= «bloc de fin graphique », permettent de conserver la fenêtre graphique d'une partie de programme déterminée. La fenêtre graphique illustre tous les mouvements contenus dans les blocs à partir de l'adresse N1= au (exclusivement) numéro de bloc dans l'adresse N2=.

Il est ainsi par ex. possible d'afficher n'importe quelle partie de programme de tournage ou de fraisage lorsque les programmes incluent aussi bien des opérations de tournage que des opérations de fraisage .


3.1

1 G

19

5 D

éfi

nit

ion

de

fe

nê

tre

gra

ph

iqu

e a

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e d

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art

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blo

c d

e f

inExemple

Définir la fenêtre graphique pour la partie de programme regroupant les opérations de tournage

N1 G195 X0 Y45 Z-25 I45 J60 K45 N1=17 N2=128

N8 G36

N10 G17 Y1=1 Z1=2

N17 (début usinage par tournage)

N...

N128 (fin usinage par tournage)

N135 G37

N138 G17

N150 (début usinage par fraisage)

N...

N178 (fin usinage par fraisage)

G195 Définir la fenêtre graphique et la partie de programme « usinage par tournage » pour la simulation

G36 Activer le tournageG17 Y1=1 Z1=2 Activer le plan d'usinage pour le tournageG37 Activer le fraisageG17 Activer le plan d'usinage pour le fraisage

52 3 Fonctions G

3.1

2 G

30

3 F

on

cti

on

M1

9 a

ve

c d

ire

cti

on

pro

gra

mm

ab

le 3.12 G303 Fonction M19 avec direction programmable

Cette fonction est désactivée dans la version V520.


3.1

3 G

32

1 L

ectu

re d

es d

on

né

es d

es o

uti

ls3.13 G321 Lecture des données des

outils

Lecture des valeurs du tableau d'outils


Lecture des données de l'outil apparenté

I2=1 permet de lire les données de l'outil apparenté (par ex. T1000.01).

I1= Fonctions sélectionnables

I1=13 M Durabilité de l'outil (en minutes)I1=30 C6 Largeur d'outil (uniquement avec l'option mode de

tournage)

I2= Outils apparentés

I2=1 Les données de l'outil sont lues (configuration de base).I2=0 Les données de l'outil apparenté sont lues.

54 3 Fonctions G

3.1

4 G

32

5 L

ectu

re d

e l

a f

on

cti

on

mo

da

leM 3.14 G325 Lecture de la fonction

modale M

L'adresse I1= est étendue jusqu'à 15.

I1=14 Arrêt. M78, M79.I1=15 Arrêt. M130, M131.


3.1

5 G

33

1 E

cri

ture

de

s d

on

né

es d

es o

uti

ls3.15 G331 Ecriture des données des outils

Ecriture de valeurs dans le tableau d'outils


Durabilité de l'outil

Si M (G331 I1=13 E...) est enregistré dans la mémoire d'outils, M1= l'est également (G331 I1=14 E...).L'unité de temps est la minute.

I1= Fonctions sélectionnables

I1=13 M Durabilité de l'outil (en minutes)I1=30 C6 Largeur de coupe (uniquement avec l'option mode de

tournage)

56 3 Fonctions G

3.1

6 G

35

0 E

cri

ture

da

ns l

a f

en

êtr

e 3.16 G350 Ecriture dans la fenêtre

Format :G350 N1=... I1=... {I2=…}I1= doit être programmée,I2= en option.

Configuration de base :I2=0


3.1

7 G

60

6 T

T:

Éta

lon

ne

r3.17 G606 TT : Étalonner

Détermination de la position de l'appareil de mesure et enregistrement de ces positions dans la constantes machine prévues à cet effet.


Point de mesure X,Y,Z

Application

Appareil de mesure

La fonction G606 peut être utilisée pour l'étalonnage d'un palpeur de table (TT) ou d'une combinaison laser/ palpeur de table (TT).

Outil d'étalonnage

Avant de procéder à l'étalonnage, vous devez saisir le rayon exact et la longueur exacte de l'outil d'étalonnage dans le tableau d'outils.

Procédure

La procédure d'étalonnage se déroule automatiquement. Le MillPlus IT détermine également automatiquement le décentrage de l'outil d'étalonnage. Pour ce faire, le MillPlus IT tourne la broche de 180° au terme de la moitié du cycle d'étalonnage. En guise d'outil d'étalonnage, vous utiliserez une pièce de cylindricité exacte, par ex. une tige cylindrique. Les valeurs d'étalonnage sont enregistrées par le MillPlus IT dans les constantes machine et elles seront prises en compte lors de mesures d'outils suivantes.

La position du palpeur de table (TT) dans l'aire de travail de la machine est définie dans les MC350, MC352, MC354. Si vous modifiez l'une des MC350, MC352, MC354, vous devez procéder à un nouvel étalonnage.

La position du palpeur dans l'aire de travail de la machine en cas de combinaison laser/palpeur de table (T) est définie dans les MC400-406. Si vous modifiez l'une des MC400-406, vous devez procéder à un nouvel étalonnage.

Position

Saisir la position en X, Y et Z si l'appareil de mesure n'a pas encore été étalonné et qu'en conséquence les positions dans les constantes machine n'ont pas encore été déterminées avec exactitude.

Position renversée

La fonction G606 peut uniquement être utilisée dans une positon renversée verticale.

58 3 Fonctions G

3.1

8 G

61

1 T

T:

Me

su

rer

l'o

uti

l d

e t

ou

rna

ge 3.18 G611 TT : Mesurer l'outil de

tournage

Ce cycle mesure la longueur, le rayon et la largeur de coupe d'outils de tournage et de soyage standard, ainsi que les plaques d'outils de tournage montées dans une tête en U. L'outil de tournage est mesuré en position verticale dans le plan G17. Cette fonction permet de mesurer les outils intérieurs et les outils extérieurs.


D Angle d'orientation L'outil est orienté dans la position programmée (D) sur la position de sécurité. La pointe de l'outil doit être parallèle à l'axe et perpendiculaire au palpeur.O Orientation de l'outil L'orientation de la pointe de l'outil (O) détermine si la mesure est effectuée :

en amont ou en aval du palpeur ;en dessous ou au-dessus du tranchant de l'outil (outils de fraisage).

I1= Distance de sécurité La distance de sécurité dans la direction de l'axe de la broche doit être suffisamment grande pour exclure tout risque de collision avec la pièce ou les serrages. La distance de sécurité se rapporte à l'arête supérieure du stylet.I2= Mesure de la largeur de coupe La largeur de coupe est calculée à partir de deux mesures : intérieure et extérieure. La direction d'usinage de la surface de fraisage du ciseau (axiale ou radiale) doit être indiquée.

I2=0 NonI2=1 Mesure axiale de l'outilI2=2 Mesure radiale de l'outil

I4= Mesurer : 0=L+R 1=L 2=R


I1=30, I2=0, I4=0

Application

Adresses utilisées en amont de la mémoire d'outils :

L Longueur de l'outil R Rayon de l'outil

Si le tableau d'outils ne comporte aucune orientation d'outil, l'orientation d'outil programmée (O) sera enregistrée. Si une orientation d'outil est saisie dans le tableau d'outils et qu'elle ne correspond pas à l'orientation programmée, le cycle est arrêté et un message d'erreur s'affiche.


3.1

8 G

61

1 T

T:

Me

su

rer

l'o

uti

l d

e t

ou

rna

geC Rayon de l'angle

C6= Largeur de coupe L4= Longueur du décalage R4= Rayon du décalage L5= Tolérance de longueur R5= Tolérance de rayon L6= Longueur de déplacement R6= Rayon de déplacement E Etat de l'outil O Orientation de l'outil

Types d'outil

Il est possible d'utiliser des outils de tournage standard (fixés dans la broche principale) et des outils de tournage rotatifs (tête en U). Ces deux types d'outils sont mesurés à la verticale et en position montée. Les outils de tournage et de soyage peuvent être mesurés avec un tranchant principal et secondaire placés vers l'arrière (orientation 1 ou 7) (voir les illustrations).

Mesure de la longueur, du rayon et de la largeur

La longueur (L), le rayon (R) et la largeur de coupe (C6=) de l'outil doivent être enregistrés dans la mémoire d'outils. La longueur et le rayon bruts doivent être saisis avant de procéder à la première mesure (écart maxi +/-MC397).

Rayon du bec

Il est conseillé de toujours enregistrer un rayon du bec (C) dans la mémoire d'outils.

Mesurer ou contrôler l'outil

Mesurer l'outil (E=0 ou aucune valeur). Au cours de la première mesure, la longueur (L) et le rayon (R) de l'outil sont écrasés. Le décalage est réglé sur L4=0/R4=0 et l'état de l'outil sur E=1. Lorsqu'un rayon du bec C est saisi, il est également corrigé.

Contrôler l'outil (E=1) :L'écart mesuré est ajouté dans le tableau d'outils à L4=/R4=.

Déroulement du cycle

Le MillPlus IT mesure l'outil selon une procédure à programme fixe :

1 Au début du cycle, les axes se mettent rapidement en position de sécurité selon la logique de positionnement.

2 L'outil est orienté et serré dans la position programmée (D) sur la position de sécurité.

Veillez à ce que la longueur (L) et le rayon (R) saisis se situ-ent dans les tolérances (MC397) sous peine de générer un message d'erreur.

Une saisie erronée peut entraîner l'affichage de messages d'erreur, voire la collision avec l'appareil palpeur.

60 3 Fonctions G

3.1

8 G

61

1 T

T:

Me

su

rer

l'o

uti

l d

e t

ou

rna

ge 3 L'outil se déplace par une avance de mesure jusqu'en position de

mesure. 4 La mesure est effectuée. 5 Une fois la mesure terminée, l'axe Z revient en position de

sécurité.

Remarque

Le cycle peut être appelé en mode de fraisage et de tournage.

L'outil peut être mesuré aussi bien en amont qu'en aval du palpeur. La plus grande précision est obtenue lorsque l'outil est mesuré dans la position d'usinage.

Lors de la mesure d'outils pour tête en U, la course sur l'axe U doit réglée sur une position neutre.

La mesure de la largeur de coupe axiale (I2=1) avec orientation O3 ou O5 n'est pas autorisée.

Le palpeur doit être installé de manière à ce qu'il puisse être palpé par les deux côtés radiaux et par le côté inférieur.


3.1

9 G

61

5 M

esu

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u l

ase

r d

'un

ou

til

de

to

urn

ag

e3.19 G615 Mesure au laser d'un outil de tournage

Ce cycle mesure la longueur, le rayon et la largeur d'outils de tournage et de soyage standard, ainsi que les plaques d'outils de tournage montées dans une tête en U. L'outil de tournage est mesuré à la verticale, aussi bien dans le plan G17 que G18. Il est possible de mesurer les outils de tournage dans les différentes configurations de montage des outils, telles que :

Outils intérieurs et extérieurs


D Angle d'orientation L'outil est orienté dans la position programmée (D) sur la position de sécurité. La pointe de l'outil doit être parallèle à l'axe et perpendiculaire au laser.O Orientation de l'outil L'orientation de la pointe de l'outil (O) détermine si la mesure est effectuée:

en amont ou en aval du laseren dessous ou au-dessus du tranchant de l'outil (outils de fraisage)

I2= Mesure de la largeur de coupe La largeur de coupe est calculée à partir de deux mesures : intérieure et extérieure. La direction d'usinage de la surface de fraisage du ciseau (axiale ou radiale) doit être indiquée.

I2=0 NonI2=1 Mesure axiale de l'outilI2=2 Mesure radiale de l'outil


I2=0

Application

Adresses de la mémoire d'outils utilisées :

L* Longueur de l'outil R* Rayon de l'outil C Rayon de coupe de l'outil L4= Longueur du décalage R4= Rayon du décalage L5= Tolérance de longueur

L'orientation de l'outil (O) programmée est enregistrée dans le tableau d'outils si aucune orientation n'existe. Si une orientation d'outil est saisie dans le tableau d'outils et qu'elle ne correspond pas à l'orientation programmée, le cycle est arrêté et un message d'erreur s'affiche.

62 3 Fonctions G

3.1

9 G

61

5 M

esu

re a

u l

ase

r d

'un

ou

til

de

to

urn

ag

e R5= Tolérance de rayon L6= Longueur de déplacement R6= Rayon de déplacement R6= Rayon de déplacement C6= Largeur de coupe R Rayon de l'outil E Etat de l'outil O Orientation de l'outil

Types d'outil

Il est possible d'utiliser des outils de tournage standard (fixés dans la broche principale) et des outils de tournage rotatifs (tête en U). Ces deux types d'outils sont mesurés à la verticale et en position montée. Les outils de tournage et de soyage peuvent être mesurés avec un tranchant principalet secondaire placés vers l'arrière (orientation 1 ou 7) (voir les illustrations).

Mesure de la longueur, du rayon et de la largeur

La longueur (L), le rayon (R) et la largeur de coupe (C6=) de l'outil doivent être enregistrés dans la mémoire d'outils. Avant la première mesure, la longueur et le rayon doivent être saisis approximativement (écart max. +/- 5 mm), ainsi que la largeur du ciseau à +/- 50 %.

Rayon du bec

Il est conseillé de toujours enregistrer un rayon du bec (C) dans la mémoire d'outils. Le cycle est ainsi plus rapide.

Actions

Mesurer l'outil (E=0 ou aucune valeur). Au cours de la première mesure, la longueur (L) et le rayon (R) de l'outil sont écrasés. Le décalage est réglé sur L4=0/R4=0 et l'état de l'outil sur E=1. Lorsqu'un rayon du bec C est saisi, il est également corrigé.

Contrôler l'outil (E=1) :L'écart mesuré est ajouté dans le tableau d'outils à L4=/R4=.


Le MillPlus IT mesure l'outil selon une procédure à programme fixe :

1 Au début du cycle, les axes se mettent rapidement en position de sécurité selon la logique de positionnement.

2 L'outil est orienté et serré dans la position programmée (D) sur la position de sécurité.

3 L'outil se déplace par une avance de mesure jusqu'en position de mesure.

4 La mesure est effectuée.

Veillez à ce que la longueur (L) et le rayon (R) saisis se situ-ent dans les tolérances (MC397) sous peine de générer un message d'erreur.

Une saisie erronée peut entraîner l'affichage de messages d'erreur, voire la collision avec l'appareil laser.


3.1

9 G

61

5 M

esu

re a

u l

ase

r d

'un

ou

til

de

to

urn

ag

e5 Une fois la mesure terminée, l'axe Z revient en position de sécurité.

Remarque

Le cycle peut être appelé en mode de fraisage et de tournage.

L'outil peut être mesuré aussi bien en amont qu'en aval du laser. La plus grande précision est obtenue lorsque l'outil est mesuré dans la position d'usinage.

Une fois le cycle terminé, la broche reste dans la position programmée (D) et l'orientation (O) antérieure à la mesure est activée.

Lors de la mesure d'outils pour tête en U, la course sur l'axe U doit réglée sur une position neutre.

Le cycle ne peut être utilisé qu'avec une position renversée verticale.

64 3 Fonctions G

3.2

0 G

62

1 M

esu

rer

po

sit

ion 3.20 G621 Mesurer position

G621 a été étendue avec l'adresse I2= pour l'orientation du palpeur. Pour plus d'informations, voir l'introduction relative aux cycles de mesure.


3.2

1 G

62

2 M

esu

re e

xté

rie

ure

de

l'a

ng

le3.21 G622 Mesure extérieure de l'angle


66 3 Fonctions G

3.2

2 G

62

3 M

esu

re i

nté

rie

ure

de

l'a

ng

le 3.22 G623 Mesure intérieure de l'angle



3.2

3 G

62

6 M

esu

re e

xté

rie

ure

du

re

cta

ng

le3.23 G626 Mesure extérieure du rectangle

Mesure du centre d'un rectangle parallèle aux axes.


I5= Enregistrement des valeurs mesurées dans un décalage de point zéro I5=0 Ne pas enregistrer, I5=1 Enregistrer dans le décalage de point zéro actif des axes linéaires (X/Y/Z). Lors de l'enregistrement, les valeurs mesurées sont ajoutées au décalage de point zéro actif.X1=, Y1=, Z1= Centre théorique Lorsque les coordonnées mesurées sont enregistrées dans le décalage de point zéro actif (I5>0), elles sont utilisées pour corriger la valeur théorique. Les coordonnées mesurées reçoivent alors la valeur théorique pour la suite de la programmation.B3= Distance par rapport à l'angle sur l'axe principal

B4= Distance par rapport à l'angle sur l'axe secondaire Si B4= n'est pas enregistré, alors B4=B3.

La description des autres adresses est disponible dans l'introduction aux cycles de mesure.


I4=1, B3=10, B4=B3, C1=10, L2=0, I3=0, I5=0, F2=MC843, X1=0, Y1=0, Z1=0.

Application

Mesure

Deux angles de pièces opposés sont mesurés (1+3 ou 2+4).

Direction d'attaque de la première mesure d'angle

La première mesure s'effectue toujours perpendiculairement à l'axe principal.La deuxième mesure s'effectue toujours perpendiculairement à l'axe secondaire.

Direction d'attaque de la deuxième mesure d'angle

Dans le sens des aiguilles d'une montre, à partir du numéro d'angle 1--> 3 ou 3 --> 1.Dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, à partir du numéro d'angle 2 --> 4 ou 4 --> 2.

La fenêtre d'assistance se trouve en G17. L'image ne correspond pas si la machine utilisée est une machine d'échange d'axes (G18). L'angle 1 doit être remplacé par l'angle 2 et l'angle 3 par l'angle 4.

68 3 Fonctions G

3.2

3 G

62

6 M

esu

re e

xté

rie

ure

du

re

cta

ng

le Procédure

1 Mouvement rapide vers le premier point de départ (X, Y, Z). Si X, Y, Z n'ont pas été programmés, le point de départ sera la position actuelle.

2 Première mesure avec avance de mesure (F2=), jusqu'à ce que la pièce ou la course de mesure maximale (C1=) soit atteinte.

3 Retour rapide vers le premier point de départ. Un message d'erreur est émis lorsque le palpeur ne s'est pas activé pendant la course de mesure maximale (C1=).

4 Mouvement rapide, en fonction de I3= et de la distance de sécurité (L2=), vers le point de départ de la deuxième mesure.

5 Deuxième mesure (identique aux points 2 et 3). 6 L'angle opposé est mesuré par une troisième et une quatrième

mesure (identique aux points 2 et 3). 7 A la fin, un mouvement rapide est déclenché vers la distance de

sécurité (L2=). 8 La valeur mesurée est enregistrée en fonction de I5=.

Exemple : enregistrement du centre d'un

rectangle dans le décalage de point zéro.

G54 I3

G626 X-45 Y-3 Z-5 B1=100 B2=20 B3=5 I3=1 I5=1

G54 Définir le point zéro.G626 Définir et exécuter le cycle de mesure (B4=B3).

Après le cycle de mesure, X et Y sont adaptés dans G54 I3.


3.2

4 G

62

7 M

esu

re i

nté

rie

ure

du

re

cta

ng

le3.24 G627 Mesure intérieure du rectangle

Mesure du centre d'un alésage rectangulaire parallèle à l'axe.


I5= Enregistrement des valeurs mesurées dans un décalage de point zéro I5=0 Ne pas enregistrer, I5=1 Enregistrer dans le décalage de point zéro actif des axes linéaires (X/Y/Z). Lors de l'enregistrement, les valeurs mesurées sont ajoutées au décalage de point zéro actif.X1=, Y1=, Z1= Centre théorique Lorsque les coordonnées mesurées sont enregistrées dans le décalage de point zéro actif (I5>0), elles sont utilisées pour corriger la valeur théorique. Les coordonnées mesurées reçoivent alors la valeur théorique pour la suite de la programmation.B3= Distance par rapport à l'angle sur l'axe principal

B4= Distance par rapport à l'angle sur l'axe secondaire Si B4= n'est pas enregistré, alors B4=B3.



I4=1, B3=10, B4=B3, C1=10, L2=0, I3=0, I5=0, F2=MC843, X1=0, Y1=0, Z1=0.

Application

Mesure

Deux angles de pièces opposés sont mesurés (1+3 ou 2+4).

Direction d'attaque de la première mesure d'angle

La première mesure s'effectue toujours perpendiculairement à l'axe principal.La deuxième mesure s'effectue toujours perpendiculairement à l'axe secondaire.

Direction d'attaque de la deuxième mesure d'angle

Dans le sens des aiguilles d'une montre, à partir du numéro d'angle 1 --> 3 ou 3 --> 1.Dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, à partir du numéro d'angle 2 --> 4 ou 4 --> 2.

La fenêtre d'assistance se trouve en G17. L'image ne correspond pas si la machine utilisée est une machine d'échange d'axes (G18). L'angle 1 doit être remplacé par l'angle 2 et l'angle 3 par l'angle 4.

70 3 Fonctions G

3.2

4 G

62

7 M

esu

re i

nté

rie

ure

du

re

cta

ng

le Procédure





5 Deuxième mesure (identique aux points 2 et 3). 6 L'angle opposé est mesuré par une troisième et une quatrième

mesure (identique aux points 2 et 3). 7 A la fin, un mouvement rapide est déclenché vers la distance de


Exemple : enregistrement du centre d'un

rectangle dans le décalage de point zéro.

G54 I3

G627 X-45 Y-3 Z-5 B1=100 B2=20 B3=5 I3=1 I5=1

G54 Définir le point zéro.G627 Définir et exécuter le cycle de mesure (B4=B3).



3.2

5 G

62

8 M

esu

re e

xté

rie

ure

du

ce

rcle3.25 G628 Mesure extérieure du

cercle

Mesure du centre d'un cercle.


R1= Rayon minimum Le rayon mesuré doit être supérieur ou égal à R1 sous peine de générer un message d'erreur.R2= Rayon maximum Le rayon mesuré doit être inférieur ou égal à R2 sous peine de générer un message d'erreur.D1= Angle de départ Décalage angulaire de la mesure du cercle par rapport à l'axe principal.D2=2e angle Angle entre la première et la deuxième mesure et angle entre la troisième et la quatrième mesure. La valeur d'entrée minimale est 5 °.D3=3e angle Angle entre la première et la troisième mesure. D3 doit être supérieur à D2 d'au moins 5 °. Si D3 et D2 sont de valeur égale, une mesure de trois points est effectuée.I2= Orientation du palpeur dans la direction de mesure La possibilité d'orientation du palpeur est déterminée dans MC846.

I2=0 Mesure sans rotation.I2=1 Deux mesures avec rotation de 180 °. Première mesure avec orientation standard (MC849). Deuxième mesure avec rotation de 180 °. La valeur mesurée est la moyenne de ces deux mesures.I2=2 Mesure avec orientation dans la direction de mesure. Possible uniquement avec palpeur infrarouge et émetteur circulaire.

I5=Enregistrement des valeurs mesurées dans un décalage de point zéro

I5=0 Ne pas enregistrer.I5=1 Enregistrer dans le décalage de point zéro actif des axes linéaires (X/Y/Z). Lors de l'enregistrement, les valeurs mesurées sont ajoutées au décalage de point zéro actif.

O7= Param. E - Différence de rayon La différence entre le rayon mesuré et le rayon programmé R du cercle est enregistré avec un paramètre E. Le numéro du paramètre E?doit être saisi. Rien n'est enregistré si aucun numéro n'est saisi.X1=, Y1=, Z1= Centre théorique Lorsque les coordonnées mesurées sont enregistrées dans le décalage de point zéro actif (I5>0), elles sont utilisées pour corriger la valeur théorique. Les coordonnées mesurées reçoivent alors la valeur théorique pour la suite de la programmation.


La précision maximale sera atteinte par une mesure symétrique avec les valeurs standard D2=90 et D3=180.

72 3 Fonctions G

3.2

5 G

62

8 M

esu

re e

xté

rie

ure

du

ce

rcle Configuration de base

D1=0, D2=90, D3=180, C1=20, L2=10, I2=0, I3=0, I5=0, F2=MC843, X1=0, Y1=0, Z1=0.

Application

Point de départ

Choisir le point de départ de la mesure du cercle de sorte que la première mesure s'effectue le plus précisément possible dans la direction du centre du cercle.

Direction de mesure

La mesure du cercle s'effectue dans le sens inverse des aiguilles d'une montre.

Procédure





5 Deuxième mesure (identique aux points 2 et 4). 6 A la fin, un mouvement rapide est déclenché vers la distance de


Exemple

Enregistrement du centre d'un axe de cercle dans le décalage de point zéro

G54 I3

G628 X-45 Y-3 Z-5 R50 I3=1 I5=1

G54 Définir le point zéro.G628 Définir et exécuter le cycle de mesure.



3.2

6 G

62

9 M

esu

re i

nté

rie

ure

du

ce

rcle3.26 G629 Mesure intérieure du

cercle

Mesure du centre d'un cercle.


R1= Rayon minimum Le rayon mesuré doit être supérieur ou égal à R1 sous peine de générer un message d'erreur.R2= Rayon maximum Le rayon mesuré doit être inférieur ou égal à R2 sous peine de générer un message d'erreur.D1= Angle de départ Décalage angulaire de la mesure du cercle par rapport à l'axe principal.D2=2e angle Angle entre la première et la deuxième mesure et angle entre la troisième et la quatrième mesure. La valeur d'entrée minimale est 5 °.D3=3e angle Angle entre la première et la troisième mesure. D3 doit être supérieur à D2 d'au moins 5 °. Si D3 et D2 sont de valeur égale, une mesure de trois points est effectuée.

I5=Enregistrement des valeurs mesurées dans un décalage de point zéro

I5=0 Ne pas enregistrer.I5=1 Enregistrer dans le décalage de point zéro actif des axes linéaires (X/Y/Z). Lors de l'enregistrement, les valeurs mesurées sont ajoutées au décalage de point zéro actif.

O7= Param. E - Différence de rayon La différence entre le rayon mesuré et le rayon programmé R du cercle est enregistré avec un paramètre E. Le numéro du paramètre E?doit être saisi. Rien n'est enregistré si aucun numéro n'est saisi.X1=, Y1=, Z1= Centre théorique Lorsque les coordonnées mesurées sont enregistrées dans le décalage de point zéro actif (I5=0), elles sont utilisées pour corriger la valeur théorique. Les coordonnées mesurées reçoivent alors la valeur théorique pour la suite de la programmation.



D1=0, D2=90, D3=180 C1=20, L2=10, I2=0, I3=0, I5=0, F2=MC843, X1=0, Y1=0, Z1=0.


74 3 Fonctions G

3.2

6 G

62

9 M

esu

re i

nté

rie

ure

du

ce

rcle Application

Point de départ

Choisir le point de départ de la mesure du cercle de sorte que la première mesure s'effectue le plus précisément possible dans la direction du centre du cercle.

Direction de mesure


Procédure





5 Deuxième mesure (identique aux points 2 et 4). 6 Mouvement rapide vers la distance de sécurité (L2=). 7 La valeur mesurée est enregistrée en fonction de I5=.

Exemple

Enregistrement du centre d'un axe de cercle dans le décalage de point zéro

G54 I3

G629 X-45 Y-3 Z-5 R50 I3=1 I5=1

G54 Définir le point zéro.G629 Définir et exécuter le cycle de mesure.



3.2

7 G

63

6 M

esu

re i

nté

rie

ure

du

ce

rcle

(ce

ntr

e)3.27 G636 Mesure intérieure du

cercle (centre)

Mesure du centre d'un alésage.


R1= Rayon minimum Le rayon mesuré doit être supérieur ou égal à R1 sous peine de générer un message d'erreur.R2= Rayon maximum Le rayon mesuré doit être inférieur ou égal à R2 sous peine de générer un message d'erreur.X, Y, Z Centre du cercle Centre théorique du cercle.D1= Angle de départ Décalage angulaire de la mesure du cercle par rapport à l'axe principal.D2=2e angle Angle entre la première et la deuxième mesure et angle entre la troisième et la quatrième mesure. La valeur d'entrée minimale est 5 °.D3=3e angle Angle entre la première et la troisième mesure. D3 doit être supérieur à D2 d'au moins 5 °. Si D3 et D2 sont de valeur égale, une mesure de trois points est effectuée.

C2= Distance de mesure préliminaire La distance entre le point de départ du mouvement de mesure et le rayon théorique du cercle. La configuration de base est MC844.

O7= Param. E - Différence de rayon La différence entre le rayon mesuré et le rayon programmé R du cercle est enregistré avec un paramètre E. Le numéro du paramètre E?doit être saisi. Rien n'est enregistré si aucun numéro n'est saisi.

F5= Avance de rotation Avance des rotations entre les mesures. La configuration de base est MC740.



D1=0, D2=90, D3=180, C2=MC844 L2=10, I2=0, I3=0, F2=MC843, F5=MC740

Application

Point de départ

Choisir le point de départ de la mesure du cercle de sorte que la première mesure s'effectue le plus précisément possible dans la direction du centre.


76 3 Fonctions G

3.2

7 G

63

6 M

esu

re i

nté

rie

ure

du

ce

rcle

(ce

ntr

e) Le point de départ du mouvement de mesure est déterminé à partir

du centre du cercle, de la distance de mesure préliminaire et de l'angle de départ. Le cycle de mesure est effectué à partir de ce point. Si toutes les coordonnées du centre ne sont pas saisies, la position actuelle du palpeur est reprise.

Direction de mesure


Procédure

1 Mouvement rapide vers le point de départ calculé à partir de X, Y, Z, R et C2. Si X, Y, Z n'ont pas été programmés, le point de départ sera la position actuelle.

2 Première mesure avec avance de mesure (F2=), jusqu'à ce que la pièce ou la course de mesure maximale (C2+MC845) soit atteinte.

3 Retour rapide vers le premier point de départ. Un message d'erreur est émis lorsque le palpeur ne s'est pas activé pendant la course de mesure maximale (C2+MC845).

4 Mouvement rapide, en fonction de I3= et de la distance de sécurité (L2=) ou avec une rotation (F5=), vers le point de départ de la deuxième mesure.

5 Deuxième mesure (identique aux points 2 et 4). 6 A la fin, un mouvement rapide est déclenché vers la distance de

sécurité (L2=).

Exemple : enregistrement du centre et du

diamètre d'un cercle dans le paramètre E.

G636 X-45 Y-3 Z-5 R5 O1=1 O2=2 O6=3 O7=4

G636 Définir et exécuter le cycle de mesure. Suite au cycle de mesure, les paramètres E1, E2, E3 et E4 sont adaptés.


3.2

8 G

63

8 É

talo

nn

er

le p

alp

eu

r su

r sp

hè

re3.28 G638 Étalonner le palpeur sur sphère

Étalonnage de la longueur, du rayon et du rayon orienté d'un palpeur à l'aide d'une sphère.


I1= Étalonner 1=Longueur 2=Rayon 3=les deux

B1= Position théorique Si I1= 1 ou 3, les coordonnées mesurées sont comparées à la position théorique. La différence est intégrée dans la nouvelle longueur de palpeur.R Rayon de sphère Si I1= 2 ou 3, le rayon de sphère doit être comblé.



C1=20, L2=0.

Application

Généralités

Le palpeur doit être étalonné lorsque :

il est utilisé pour la première fois ;

la pointe du palpeur est remplacée ;

la pointe du palpeur est pliée.

Étalonnage de la longueur du palpeur

Pour étalonner la longueur du palpeur, il faut saisir une position théorique avec l'adresse B1. La nouvelle longueur du palpeur est enregistrée dans le tableau d'outils à l'adresse L. S'il s'agit d'un émetteur circulaire (MC846=3), une nouvelle longueur de palpeur est également enregistrée dans l'adresse L1=.

Étalonnage du rayon palpeur

Le rayon palpeur moyen R est déterminé par palpage d'un anneau d'étalonnage et enregistré automatiquement dans le tableau d'outils. S'il s'agit d'un émetteur circulaire (MC846=3), le rayon palpeur orienté est également enregistré dans l'adresse R1=.


MC848 Rayon de l'anneau d'étalonnage

78 3 Fonctions G

3.2

8 G

63

8 É

talo

nn

er

le p

alp

eu

r su

r sp

hè

re Procédure avec étalonnage de la longueur de

palpeur (I1=1)

1 Mouvement rapide vers le point de départ (X, Y, Z). Si X, Y, Z n'ont pas été programmés, le point de départ sera la position actuelle.

2 Mesure dans l'axe d'outil jusqu'à ce que la sphère ou la course de mesure maxi (C1=) soit atteinte.

3 Retour rapide vers le point de départ. Un message d'erreur est émis lorsque le palpeur ne s'est pas activé pendant la course de mesure maximale (C1=).

4 À la fin, un mouvement rapide est déclenché vers la distance de sécurité (L2=).

Procédure avec étalonnage du rayon palpeur/

rayon palpeur + longueur (I1=2, I1=3)


2 Mesure grossière du centre. Un message d'erreur est émis lorsque le palpeur ne s'est pas activé pendant la course de mesure maximale (C1=).

3 Mesure destinée à évaluer précisément le centre.4 Uniquement si MC846=3 : mesure orientée afin de déterminer R15 Mesure non orientée afin de déterminer R.6 À la fin, un mouvement rapide est déclenché pour revenir à la

distance de sécurité (L2=).

Exemple

Étalonnage rayon palpeur

G54 X0 Y0 Z0

G638 R10 I1=2 X-45 Y-3 Z342.651 C1=20

G54 Supprimer décalage du point zéroG638 Étalonner rayon palpeur (R). Les adresses R et R1

sont automatiquement adaptées dans le tableau d'outils.


3.2

9 G

63

9 É

talo

nn

er

le p

alp

eu

r3.29 G639 Étalonner le palpeur

Étalonnage de la longueur, du rayon et du rayon orienté d'un palpeur.


I1= Étalonner 1=Longueur 2=Rayon

B1= Position théorique Si I1=1, les coordonnées mesurées sont comparées à la position théorique. La différence est intégrée dans la nouvelle longueur de palpeur.



C1=20, L2=0.

Application

Généralités

Le palpeur doit être étalonné lorsque :

il est utilisé pour la première fois ;

la pointe du palpeur a été remplacée ;

la pointe du palpeur est pliée.


Pour étalonner la longueur du palpeur, il faut saisir une position théorique avec l'adresse B1. La nouvelle longueur du palpeur est enregistrée dans le tableau d'outils à l'adresse L. S'il s'agit d'un émetteur circulaire (MC846=3), une nouvelle longueur de palpeur est également enregistrée dans l'adresse L1=.

Étalonnage rayon palpeur

Le rayon palpeur moyen R est déterminé par palpage d'un anneau d'étalonnage et enregistré automatiquement dans le tableau d'outils. S'il s'agit d'un émetteur circulaire (MC846=3), le rayon palpeur orienté est également enregistré dans l'adresse R1=.


Procédure avec étalonnage de la longueur de

palpeur (I1=1)


2 Mesure dans l'axe d'outil jusqu'à ce que la table (ou bloc de mesure) ou la course de mesure maxi (C1=) soit atteinte.

MC848 Rayon de l'anneau d'étalonnage

80 3 Fonctions G

3.2

9 G

63

9 É

talo

nn

er

le p

alp

eu

r 3 Retour rapide vers le point de départ. Un message d'erreur est émis lorsque le palpeur ne s'est pas activé pendant la course de mesure maximale (C1=).

4 À la fin, un mouvement rapide est déclenché pour revenir à la distance de sécurité (L2=).

Procédure avec étalonnage du rayon palpeur

(I1=2)

1 Mouvement rapide vers le point de départ (X, Y, Z) dans l'anneau d'étalonnage. Si X, Y, Z n'ont pas été programmés, le point de départ sera la position actuelle.

2 Mesure grossière du centre. Un message d'erreur est émis lorsque le palpeur ne s'est pas activé pendant la course de mesure maximale (C1=).

3 Mesure destinée à évaluer précisément le centre.4 Uniquement si MC846=3 : mesure orientée pour déterminer R1.5 Mesure non orientée pour déterminer R.6 À la fin, un mouvement rapide est déclenché pour revenir à la

distance de sécurité (L2=).

Exemple


G54 X0 Y0 Z0

G639 I1=1 X-45 Y-3 Z342.651 C1=20 B1=309.769

G54 Supprimer décalage du point zéroG639 Étalonnage de la longueur du palpeur (L). L'adresse L

du tableau d'outils est automatiquement adaptée.


3.3

0 G

64

5 D

éte

rmin

er

la h

au

teu

r d

e t

ab

le3.30 G645 Déterminer la hauteur de table

Mesure et correction de la hauteur de table dans le modèle cinématique. Le point zéro actif reste inchangé. Ce cycle n'est pas disponible avec un mot de passe dans MC342 « 3D QuickSet ».


L3= Hauteur de la cote final

L3=0 La hauteur de table est déterminée.L3>0 La longueur de la cote finale est calculée.

I5= Correction : 0=non 1=oui 2=lire En fonction de MC349, les éléments programmables ou les éléments principaux sont corrigés.

I5=0 La valeur de correction est mesurée sans toutefois être enregistrée dans le modèle cinématique.I5=1 La valeur de correction est mesurée et enregistrée et calculée dans le modèle cinématique.I5=2 Lecture des valeurs de correction dans le modèle cinématique depuis le tableau G645RESU.ARR en D:\STARTUP\.

O2= Param.?E. Écart Z [mm/pouce] La différence entre la position mesurée et la position programmée dans le modèle cinématique est enregistrée dans un paramètre E. Rien n'est enregistré si aucun numéro n'est saisi.



C1=20, I5=0.

Application


Conditions

Tous les axes doivent être préalablement corrigés par le biais d'une compensation d'axe.

Le modèle cinématique doit être saisi.


Si un décalage du point zéro est actif, celui-ci ne sera pas sélectionné mais calculé conjointement.

Le point zéro actif n'est pas corrigé, il reste inchangé.

MC342 3D QuickSet (0=arrêt,??????=marche)MC349 Mode 3D QuickSet

82 3 Fonctions G

3.3

0 G

64

5 D

éte

rmin

er

la h

au

teu

r d

e t

ab

le Résultats de la mesure

I5=0 Les dernières valeurs mesurées sont enregistrées dans : D:\STARTUP\G645RESU.TXT et dans le tableau G645RESU.ARR. Si les fichiers n'existent pas encore, ils sont créés par la fonction G645. En mode manuel, une fenêtre s'ouvre au terme du cycle.

I5=1 Les écarts mesurés sont saisis automatiquement dans les éléments du modèle cinématique (MC_0500-MC_0699) et enregistrés sur le disque dur, voir I5=0.

I5=2 Lecture d'un fichier de tableau enregistré G645RESU.ARR depuis D:\STARTUP\. Les valeurs sont saisies dans la éléments du modèle cinématique (MC_0500-MC_0699).

Procédure dans le cas d'une table tournante C et

d'une table fixe

1 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174). Si toutes les positions sont enregistrées, ce mouvement ne se produit pas.

2 Si des axes circulaires A ou B sont présents, ils sont positionnés sur zéro.

3 Le palpeur se positionne sur le point de départ et palpe dans la direction négative Z.

4 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174) ou, si programmé, à la distance de sécurité (L2=).

5 Le cycle calcule la hauteur de table et l'écrit, comme défini par I5=, dans un paramètre E, un fichier ou dans le modèle cinématique.

Procédure dans le cas d'une table tournante B

(machine horizontale)


2 L'axe circulaire A est positionné en zéro.3 Le palpeur se positionne sur le point de départ et palpe, avec

orientation, dans la direction négative Y.4 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174) ou, si

programmé, à la distance de sécurité (L2=).5 Le cycle calcule la hauteur de table et l'écrit, comme défini par I5=,

dans un paramètre E, un fichier ou dans le modèle cinématique.

Exemple

Déterminer la hauteur de table et la corriger automatiquement

G54 I3

G645 L3=15.000 C1=10 L2=130 X0 Y0 Z0 I5=1 O2=1

G54 Définir le point zéro.G645 Déterminer la hauteur de table et la corriger

automatiquement (I5=1)


3.3

0 G

64

5 D

éte

rmin

er

la h

au

teu

r d

e t

ab

leRésultats de la mesure

En mode manuel, un fenêtre s'ouvre affichant l'ancienne valeur et la nouvelle valeur de l'élément programmé (voir l'illustration).

Les résultats de la mesure sont enregistrés dans D:\STARTUP\ G645RESU.TXT (voir l'illustration).

Tableau

Liste des constantes de machine

Liste des paramètres E

[BEGIN]MC-nr | Value |

527 | 298647 |531 | 4 |535 | 0 |

[END]

N531 C4

E1 C-0.002

84 3 Fonctions G

3.3

1 G

64

6 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

ro

tati

on

et

la h

au

teu

r d

e t

ab

le 3.31 G646 Déterminer le centre de rotation et la hauteur de table

Mesure et correction du centre d'une table tournante dans le modèle cinématique. Le point zéro actif reste inchangé. Ce cycle n'est pas disponible avec un mot de passe dans MC342 « 3D QuickSet ».


R Rayon de sphère

L3= Longueur barre à sphères Longueur de la barre à sphères. La hauteur de table n'est pas déterminée sir L3= n'est pas saisi.D1= Angle au point d'arrivée Angle entre la première et la dernière mesure. La sphère est mesurée en deux positions si D1=180 ou -180 ou si D1= n'est pas saisi.?Dans les autres cas, la sphère est mesurée en trois positions

D2= Angle intermédiaire avec mesure de sphère Cette adresse est uniquement utilisable avec une table?BA. Si le palpeur vient par le côté, D2= est une cote de sécurité visant à éviter une collision avec la sphère.I5= Correction : 0=non 1=oui 2=lire En fonction de MC349, les éléments programmables ou les éléments principaux sont corrigés.


O4=, O5=, O6= Param.?E. Écart X,Y,Z [mm/pouce] La différence entre la position mesurée et la position programmée dans le modèle cinématique est enregistrée dans un paramètre E. Rien n'est enregistré si aucun numéro n'est saisi.



C1=20, D1=180, D2=60 (uniquement table BA), I5=0.

Application


La précision maximale sera atteinte par une mesure symétrique avec la valeur standard D1=180.



3.3

1 G

64

6 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

ro

tati

on

et

la h

au

teu

r d

e t

ab

leConditions



Point de départ

Choisir le point de départ du cycle de sorte que la première mesure s'effectue le plus précisément possible dans la direction du centre.

Dans le cas d'une machine BA, la direction de mesure est définie par D2=. Voir l'illustration.

Direction de mesure





Type de palpeur

Les palpeurs qui ne peuvent pas tournés doivent être alignés (sans position oblique) afin de pouvoir réaliser une mesure précise.

Résultats de la mesure

I5=0 Les dernières valeurs mesurées sont enregistrées dans : D:\STARTUP\G646RESU.TXT et dans le tableau G646RESU.ARR. Si les fichiers n'existent pas encore, ils sont créés par la fonction G646. En mode manuel, une fenêtre s'ouvre au terme du cycle.



86 3 Fonctions G

3.3

1 G

64

6 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

ro

tati

on

et

la h

au

teu

r d

e t

ab

le Procédure dans le cas d'une table ronde C


2 Si des axes circulaires A ou B sont présents, ils sont positionnés sur zéro.

3 Pour déterminer le centre de la sphère, le palpeur est positionné sur le point de départ. La sphère est ensuite palpée parallèlement aux axes aux quatre positions opposées et à sa face supérieure sans orientation du palpeur.

4 Cette procédure est répétée avec orientation ou rotation du palpeur afin déterminer avec précision le centre de la sphère.


6 La table tournante est tournée.7 La sphère est mesurée de manière identique (3 - 5) dans sa nou-

velle position.8 Si D1= n'est pas égal à 180 et -180, la table tournante est tournée

et la sphère est mesurée à une troisième position.9 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174) ou, si pro-

grammé, à la distance de sécurité (L2=).10 La table tournante revient à sa position initiale.11 Le cycle mesure le centre de la table et l'écrit dans un

paramètre E, un fichier ou un modèle cinématique comme indiqué en I5=.

Procédure dans le cas d'une table tournante B

(machine horizontale)


2 L'axe circulaire A est positionné en zéro.3 Pour déterminer le centre de la sphère, le palpeur est positionné

sur le point de départ. La sphère est ensuite palpée à l'oblique des quatre positions opposées et à sa face avant sans orientation du palpeur. L'angle intermédiaire de la mesure est défini par D2= et est de 60° en configuration par défaut.



6 La table tournante est tournée.7 La sphère est mesurée de manière identique (3 - 5) dans sa nou-

velle position.8 Si D1= n'est pas égal à 180 et -180, la table tournante est tournée

pour la dernière fois et la sphère est mesurée à une troisième posi-tion.

9 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174) ou, si pro-grammé, à la distance de sécurité (L2=).

10 La table tournante revient à sa position initiale.


3.3

1 G

64

6 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

ro

tati

on

et

la h

au

teu

r d

e t

ab

le11 Le cycle mesure le centre de la table et l'écrit dans un paramètre E, un fichier ou un modèle cinématique comme indiqué en I5=.

Exemple

Déterminer et corriger automatiquement le déport de la table tournante




Tableau


G54 I3

G646 L3=73.448 R9 C1=10 L2=130 X0 Y0 Z0 I5=1 O4=4 O5=5 O6=6

G54 Définir le point zéro.G646 Déterminer et corriger automatiquement le déport de

la table tournante (I5=1)


503 | 298647 |507 | 5 |511 | 0 |515 | -480046 |519 | 4 |523 | 0 |527 | -118333 |531 | 6 |535 | 0 |

[END]

... ...N507 C5... ...... ...N519 C4... ...... ...N531 C6... ...

88 3 Fonctions G

3.3

1 G

64

6 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

ro

tati

on

et

la h

au

teu

r d

e t

ab

le Liste des paramètres E

E4 C0.004E5 C0.002E6 C0.006


3.3

2 G

64

7 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

la

tê

te p

ivo

t3.32 G647 Déterminer le centre de la tête pivot

Mesure et correction du déport de tête dans le modèle cinématique. Le point zéro actif reste inchangé. Ce cycle n'est pas disponible avec un mot de passe dans MC342 « 3D QuickSet ».


R Rayon de sphère



D2= Angle intermédiaire avec mesure de sphère Si le palpeur vient par le côté, D2= est une cote de sécurité visant à éviter une collision avec la sphère.O3=, O4= Param. E. Écart axe 1,2 [mm/pouce] La différence entre la position mesurée et la position programmée dans le modèle cinématique est enregistrée dans un paramètre E. Rien n'est enregistré si aucun numéro n'est saisi.



C1=20, I5=0, D2=60.

Application


Conditions



Point de départ

Choisir le point de départ du cycle de sorte que la première mesure (dans la direction négative X) s'effectue le plus précisément possible dans la direction du centre.


90 3 Fonctions G

3.3

2 G

64

7 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

la

tê

te p

ivo

t Direction de mesure





Type de palpeur

Les palpeurs qui ne peuvent pas tournés doivent être très bien alignés (sans position oblique) afin de pouvoir réaliser une mesure acceptable.


I5=0 Les dernières valeurs mesurées sont enregistrés dans : D:\STARTUP\G647RESU.TXT. Si ce fichier n'existe pas encore, il est créé par G647. En mode manuel, une fenêtre s'ouvre au terme du cycle.



Procédure


2 S'ils sont présents, les axes B et A sont positionnées en zéro.3 Pour déterminer le centre de la sphère, le palpeur est positionné

sur le point de départ. La sphère est ensuite palpée parallèlement aux axes aux quatre positions opposées et à sa face supérieure sans orientation du palpeur.


5 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174).6 La tête est pivotée à l'horizontale.7 La sphère est mesurée de manière identique (3 - 5) dans sa nou-

velle position. L'angle intermédiaire de la mesure est défini par D2=.

8 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174).9 La tête de l'outil revient à sa position initiale.10 Le cycle mesure le déport de la tête et l'écrit dans un paramètre E,

un fichier ou un modèle cinématique comme indiqué en I5=.


3.3

2 G

64

7 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

la

tê

te p

ivo

tExemple

Déterminer le déport de la tête sans le corriger automatiquement




Tableau


G54 I3

G647 C1=10 R9 X0 Y0 Z0 I5=0 D2=60 O3=3 O4=4

G54 Définir le point zéro.G647 Déterminer le déport de la table sans le corriger

automatiquement (I5=0)


543 | -8 |547 | 0 |551 | 0 |559 | -99711 |563 | -1 |567 | 0 |

[END]

E3 C0E4 C-0.001

92 3 Fonctions G

3.3

3 G

64

8 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

la

ta

ble

piv

ota

nte 3.33 G648 Déterminer le centre de

la table pivotante

Mesure et correction du centre de la table pivotante dans le modèle cinématique. Avant de pouvoir utiliser la fonction G648, il est nécessaire de corriger d'abord le centre de la table avec G646. Le point zéro actif reste inchangé. Ce cycle n'est pas disponible avec un mot de passe dans MC342 « 3D QuickSet ».


R Rayon de sphère



D2= Angle intermédiaire avec mesure de sphère Si le palpeur vient par le côté, D2= est une cote de sécurité visant à éviter une collision avec la sphère.O3=, O4= Param. E. Écart axe 1,2 [mm/pouce] La différence entre la position mesurée et la position programmée dans le modèle cinématique est enregistrée dans un paramètre E. Rien n'est enregistré si aucun numéro n'est saisi.



C1=20, I5=0, D2=60.

Application


Conditions




Avant de pouvoir utiliser la fonction G648, le centre doit avoir été préalablement corrigé avec G646 et éventuellement aussi avec G645.


3.3

3 G

64

8 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

la

ta

ble

piv

ota

nte

Point de départ

Choisir le point de départ du cycle de sorte que la première mesure s'effectue le plus précisément possible dans la direction du centre.

Dans le cas d'une machine verticale avec table pivotante?A, la direction de la mesure est définie par D2=. Voir l'illustration.

Direction de mesure





Type de palpeur

Les palpeurs qui ne peuvent pas tournés doivent être alignés (sans position oblique) afin de pouvoir réaliser une mesure précise.


I5=0 Les dernières valeurs mesurées sont enregistrés dans : D:\STARTUP\G648RESU.TXT. Si ce fichier n'existe pas encore, il est créé par G648. En mode manuel, une fenêtre s'ouvre au terme du cycle.



94 3 Fonctions G

3.3

3 G

64

8 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

la

ta

ble

piv

ota

nte Procédure dans le cas d'une table basculante?A

ou B (machine verticale), 3 positions mesurées





5 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174).6 L'axe pivot est tourné suivant les angles D3=.7 La sphère est mesurée de manière identique (3 - 5) dans sa nou-




11 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174).12 La table basculante revient à sa position initiale.13 Le cycle mesure le déport de la table et l'écrit dans un


Procédure dans le cas d'une table pivotante B, 2

positions mesurées





5 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174).6 La table est pivotée verticalement.7 La sphère est mesurée de manière identique (3 - 5) dans sa nou-


8 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174).9 La table basculante revient à sa position initiale.10 Le cycle mesure le déport de la table et l'écrit dans un



3.3

3 G

64

8 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

la

ta

ble

piv

ota

nteProcédure dans le cas d'une table basculante A

(machine horizontale), 3 positions mesurées


2 L'axe circulaire A est positionné en zéro.3 Pour déterminer le centre de la sphère, le palpeur est positionné

sur le point de départ. La sphère est ensuite palpée aux quatre positions opposées et à sa face supérieure sans orientation du palpeur. L'angle intermédiaire de la mesure est défini par D2=.



velle position.8 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174).9 L'axe pivot est tourné suivant les angles D4=.10 La sphère est mesurée de manière identique (3 - 5) dans sa nou-

velle position.11 Le palpeur retourne en fin de course logicielle (G174).12 La table basculante revient à sa position initiale.13 Le cycle mesure le déport de la table et l'écrit dans un


96 3 Fonctions G

3.3

3 G

64

8 D

éte

rmin

er

le c

en

tre

de

la

ta

ble

piv

ota

nte Exemple

Déterminer la position de la table basculante et la corriger auto-matiquement




Tableau



G54 I3

G648 R9 X0 Y0 Z0 C1=10 I5=1 D2=60 D3=-45 D4=45 O3=3 O4=4

G54 Définir le point zéro.G648 Déterminer la position de la table basculante et la

corriger automatiquement (I5=1)


543 | -8 |547 | 0 |551 | 0 |559 | 154970 |563 | -1 |567 | 0 |

[END]

... ...N547 C0... ...... ...N563 C-1... ...

E3 C0E4 C-0.001


3.3

4 G

69

1 M

esu

re d

u d

ésé

qu

ilib

re3.34 G691 Mesure du déséquilibre

Jusqu'à présent, seule une position radiale par rapport à une masse donnée pouvait être calculée. La fenêtre de dialogue a été étendue pour qu'une masse puisse également être calculée par rapport à une position radiale donnée.

98 3 Fonctions G

3.3

5 G

71

0 U

sin

ag

e t

ête

en

U a

xia

l d

u c

on

tou

r 3.35 G710 Usinage tête en U axial du contour

Le « cycle d'usinage tête en U axial du contour » usine la pièce parallèlement à l'axe à partir de la matière brute ou à partir de la surcote de la pièce brute jusqu'au profil de contour ou jusqu'à la surcote de finition programmé(e). La description du contour est définie dans une macro.

Le cycle est uniquement disponible, si MC_0343 «?Cycles tête en U » est égal à 1.

Pour une description détaillée du cycle, voir G880 « Cycle d'usinage axial du contour ».

Vous trouverez une description générale de la tête à surface au début du manuel.


3.3

6 G

71

1 U

sin

ag

e t

ête

en

U p

lan3.36 G711 Usinage tête en U plan

Le « cycle d'usinage tête en U plan du contour » usine la pièce parallèlement à l'axe à partir de la matière brute ou à partir de la surcote de la pièce brute jusqu'au profil de contour ou jusqu'à la surcote de finition programmé(e). La description du contour est définie dans une macro.


Pour une description détaillée du cycle, voir G881 « Cycle d'usinage radial du contour ».


100 3 Fonctions G

3.3

7 G

71

4 u

sin

ag

e t

ête

en

U a

xia

l d

e f

init

ion

du

co

nto

ur 3.37 G714 usinage tête en U axial

de finition du contour

Le « cycle d'usinage tête en U axial de finition du contour » usine la pièce parallèlement à l'axe à partir de la matière brute ou à partir de la surcote de la pièce brute jusqu'au profil de contour ou jusqu'à la surcote de finition programmé(e). La description du contour est définie dans une macro.


Pour une description détaillée du cycle, voir G884 « Cycle d'usinage axial de finition du contour ».



3.3

8 G

71

5 u

sin

ag

e t

ête

en

U r

ad

ial

de

fin

itio

n d

u c

on

tou

r3.38 G715 usinage tête en U radial de finition du contour

Le « cycle d'usinage tête en U radial de finition du contour » usine la pièce parallèlement à l'axe à partir de la matière brute ou à partir de la surcote de la pièce brute jusqu'au profil de contour ou jusqu'à la surcote de finition programmé(e). La description du contour est définie dans une macro.


Pour une description détaillée du cycle, voir G885 « Cycle d'usinage radial de finition du contour ».


102 3 Fonctions G

3.3

9 G

74

0 F

rais

ag

e d

'un

fil

et

inte

rne 3.39 G740 Fraisage d'un filet interne

Cette fonction permet de fraiser un filetage interne.


D Diamètre Diamètre nominal du filet.F2= Pas et sens de filetage Le signe antéposé détermine le pas : filetage à droite ( + ) et filetage à gauche ( - ). Etendue : +/-99,9999 mm.L Profondeur Distance entre la surface de la pièce et la base du filetage.I2= Nombre de filets par coupe Nombre de dents de filetage par outil :

I2=1 une dent. Hélice continue sur la longueur filetée.I2>1 plusieurs dents. Plusieurs trajectoires hélicoïdales avec rapprochement et éloignement. Entre temps, l'outil est décalé de I2 multiplié par le pas.

L1= Distance de sécurité 1 distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce.L2= Distance de sécurité 2 distance dans la direction de l'outil, à laquelle aucune collision entre l'outil et le dispositif de fixation ne peut se produire.I1= Fraisage Type du fraisage : +1 = sens direct, –1 = sens opposé.F5= Entrée/sortie rapide Vitesse maximale lors de l'entrée ou de la sortie. Peut être affectée par un contournement rapide.F Avance S Vitesse de broche


I1=1, L1=F2, L2=0, F5=F

Remarques et utilisation

Outil pour fraisage de filets

L'outil pour fraisage de filets apporte une valeur de compensation spécifique figurant dans le catalogue du fabricant de l'outil. Cette valeur doit être saisie dans la partie rayon de décalage (R4=) du tableau d'outils.

Veiller à ce que l'outil, lors de l'entrée ou du retrait tangentiel, sorte au-dessus de la profondeur programmée et se rappeler qu'en cas d'espace libre insuffisant, une collision peut se produire.

L'entrée et la sortie tangentielles sont calculées de la manière suivante avec les fonctions G740 et G741 :

L'entrée et la sortie tangentielles sont exécutées avec un demi-cercle de rayon = pas.


3.3

9 G

74

0 F

rais

ag

e d

'un

fil

et

inte

rneAvance/Dépassement = F2 * F2 / 2 * diamètre de l'hélice

(diamètre de l'hélice diamètre du filet / 2 - diamètre de l'outil)

Généralement, le rayon de l'hélice est inférieur au pas. Le dépassement est donc inférieur à la moitié du pas.

Le fraisage commence dans l'axe d'outil par le point de départ ou la base du filetage. Cette direction est déterminée par la direction du pas (F2=+/-) et la direction de fraisage (I1=).

Pour les outils à rotation à droite, la correspondance entre les paramètres de saisie est la suivante :


1 La fraise à fileter est rapidement positionnée vers la distance de sécurité au-dessus de la surface de la pièce.

2 La fraise à fileter se déplace rapidement vers la position de départ. Cette position est déterminée par le pas (F2=), le sens de fonctionnement (I1=) et le nombre de filets par coupe (I2=).

3 La fraise effectue un mouvement de compensation pour obtenir la position de départ correcte. La fraise se déplace ensuite tangentiellement sur le rayon du filet, en suivant un mouvement hélicoïdal.

4 Selon les paramètres de saisie "Nombre de filets par coupe" (I2=), l'outil fraise le filet en une ou plusieurs coupes ou dans un mouvement hélicoïdal continu.

5 Ensuite, la fraise se retire de la pièce tangentiellement par rapport à l'hélice. Puis elle revient en position de départ avec une avance accrue.

6 A la fin du cycle, l'outil revient rapidement à la première et, selon la programmation, à la deuxième distance de sécurité.

Filet interne Pas (F2=)Direction de fraisage (I1) +1 sens direct, -1 sens opposé

Axe d'outil pour direction d'usinage

+ Filetage à droite I1=+1 Z+

+ Filetage à droite I1=-1 Z-

- Filetage à gauche

I1=+1 Z-


I1=-1 Z+

Filet externe Pas (F2=)Direction de fraisage (I1) +1 sens direct, -1 sens opposé

Axe d'outil pour direction d'usinage

+ Filetage à droite I1=+1 Z-

+ Filetage à droite I1=-1 Z+


I1=+1 Z+


I1=-1 Z-

104 3 Fonctions G

3.3

9 G

74

0 F

rais

ag

e d

'un

fil

et

inte

rne Avance

Normalement, l'avance est fonction du centre de l'outil. Dans ce cas, l'avance est rapportée au rayon de l'outil (voir : F1= Avance de coupe constante avec compensation du rayon des cercles).

Attention

Par défaut, le fraisage s'effectue du bas vers le haut (voir l'exemple). En fonction des paramètres I1=/F2=, le fraisage peut également s'effectuer du haut vers le bas.

Exemple

T2 M6

S800 F120 M3

G740 D=60 F2=5.5 L16 I2=1 F5=1500 I1=1 L1=5 F=200

G79 X0 Y0 Z0


3.4

0 G

74

1 F

rais

ag

e d

'un

fil

et

ex

tern

e3.40 G741 Fraisage d'un filet externe

Cette fonction permet de fraiser un filetage externe.


D Diamètre Diamètre nominal du filet.F2= Pas et sens de filetage Le signe antéposé détermine le pas : filetage à droite ( + ) et filetage à gauche ( - ). Etendue : +/-99,9999 mm.

L Profondeur Distance entre la surface de la pièce et la base du filetage.I2= Nombre de filets par coupe. Nombre de dents de filetage par outil :

I2=1 une dent. Hélice continue sur la longueur filetée.I2>1 plusieurs dents. Plusieurs trajectoires hélicoïdales avec rapprochement et éloignement. Entre temps, l'outil est décalé de I2 multiplié par le pas.

L1= Distance de sécurité 1 distance entre la pointe de l'outil et la surface de la pièce.L2= Distance de sécurité 2 distance dans la direction de l'outil, à laquelle aucune collision entre l'outil et le dispositif de fixation ne peut se produire.I1= Fraisage Type du fraisage : +1 = sens direct, –1 = sens opposé.F5= Entrée/sortie rapide Vitesse maximale lors de l'entrée ou de la sortie. Peut être affectée par un contournement rapide.F Avance S Vitesse de broche


I1=1, L1=F2, L2=0, F5=F

Exemple

T2 M6

S800 F120 M3

G740 D=60 F2=5.5 L16 I2=1 F5=1500 I1=1 L1=5 F=200

G79 X0 Y0 Z0

106 3 Fonctions G

3.4

1 G

77

1 U

sin

ag

e e

n l

ign

e 3.41 G771 Usinage en ligne

Exécution d'un cycle d'usinage sur des points équidistants situés sur une ligne.




A1=0, A2=90, A5=0.

Application

Position d'usinage

La position d'usinage est définie à l'aide de X, Y, Z ou du numéro de définition de point P1=.

Retour au modèle

En mode bloc à bloc, il est possible de revenir à une position déterminée (usinage) dans le modèle. Le numéro d'usinage souhaité est entré dans la fenêtre de saisie (voir l'illustration).

1 Un mouvement rapide vers la distance de sécurité, au-dessus de la position d'usinage souhaitée, se produit après le démarrage.

2 L'usinage est exécuté après un nouveau départ.

Numérotation du modèle

L'usinage en position X, Y, Z est le premier.

Angle de poche

L'angle de poche est défini avec A5.

Procédure

1 Mouvement rapide vers la position.2 Le cycle d'usinage préalablement défini est exécuté à cet

emplacement.3 Ensuite, la position suivante est atteinte.4 Répéter la procédure (2-3) jusqu'à ce que toutes les positions

(K1=) soient usinées.


3.4

1 G

77

1 U

sin

ag

e e

n l

ign

eExemple

G781 L30 F100 F5=6000

G771 X50 Y20 Z0 B1=40 K1=4

G781 Définir le cycle de perçage.G771 Exécuter le cycle de perçage en 4 positions.

108 3 Fonctions G

3.4

2 G

77

2 U

sin

ag

e e

n c

arr

é 3.42 G772 Usinage en carré

Exécution d'un cycle d'usinage sur des points équidistants situés sur un quadrilatère.




A1=0, A2=90, A5=0.

Application

Position d'usinage


Retour au modèle

En mode bloc à bloc, il est possible de revenir à une position déterminée (usinage) dans le modèle. Le numéro d'usinage souhaité est entré dans la fenêtre de saisie.




La numérotation débute à partir de la position X, Y, Z.

Angle de poche


Procédure


emplacement.3 Ensuite, la position suivante est atteinte. La direction du

quadrilatère est déterminée par l'angle A1=. 4 Répéter la procédure (2-3) jusqu'à ce que toutes les positions

(K1=, K2=) soient usinées.


3.4

2 G

77

2 U

sin

ag

e e

n c

arr

éExemple

G781 L30 F100 F5=6000

G772 X50 Y20 Z0 B1=40 K1=4 B2=30 K2=3

G781 Définir le cycle de perçage.G772 Exécuter le cycle de perçage en carré avec

10 positions.

110 3 Fonctions G

3.4

3 G

77

3 U

sin

ag

e e

n g

rill

e 3.43 G773 Usinage en grille

Exécution d'un cycle d'usinage sur des points équidistants situés sur une grille.




A1=0, A2=90, A5=0.

Application

Position d'usinage


Retour au modèle





La numérotation débute à partir de la position X, Y, Z.

Angle de poche


Procédure


emplacement.3 Ensuite, la position suivante est atteinte. Les positions sont

traitées en zig-zag, dans la direction de départ, selon l'angle A1=. 4 Répéter la procédure (2-3) jusqu'à ce que toutes les positions

(K1=, K2=) soient usinées.


3.4

3 G

77

3 U

sin

ag

e e

n g

rill

eExemple

G781 L30 F100 F5=6000

G773 X50 Y20 Z0 B1=40 K1=4 B2=30 K2=3

G781 Définir le cycle de perçage.G773 Exécuter le cycle de perçage en grille avec

10 positions

112 3 Fonctions G

3.4

4 G

77

7 U

sin

ag

e e

n c

erc

le 3.44 G777 Usinage en cercle

Exécution d'un cycle d'usinage sur des points équidistants situés sur un arc de cercle ou un cercle.




A1=0, A2=360.

Application

Position d'usinage

La position d'usinage est définie à l'aide de X, Y, Z, B2, L2 ou du numéro de définition de point P1=.

Direction d'usinage

Si A2= est négatif, les alésages sont effectués dans le sens des aiguilles d'une montre.Si A2= est positif, les alésages sont effectués dans le sens inverse des aiguilles d'une montre.

Retour au modèle





La numérotation débute à l'angle de départ A1 en direction de A2.

Angle de poche

Si A5 n'est pas programmé, les angles de poche sont égaux par rapport à l'axe principal.Si A5=0, l'angle de poche tourne avec le cercle.Si A5 est différent de 0, une rotation supplémentaire est ajoutée.

Procédure


emplacement.3 Ensuite, la position suivante est atteinte. La direction des positions

est déterminée par A1= et A2=. 4 Répéter la procédure (2-3) jusqu'à ce que toutes les positions

(K1=) soient usinées.


3.4

4 G

77

7 U

sin

ag

e e

n c

erc

leExemple

Cycle sur un cercle

Direction des alésages sur un arc de cercle

Angle des rainures sur un arc de cercle

G781 L30 F100 F5=6000

G777 X50 Y20 Z0 R=25 K1=6 A1=0 A2=300

G781 Définir le cycle de perçage.G777 Exécuter le cycle de perçage en cercle avec

6 positions.

K1=6 (nombre d'alésages)

A1=0 (angle de départ)

A2=300 (angle du point d'arrivée)

G781 L30 F100 F5=6000

G777 X0 Y0 Z0 R25 A1=180 A2=-150 K1=4

G777 X0 Y0 Z0 R25 A1=-180 A2=210 K1=4

G781 Définir le cycle de perçage.G777 Répéter le cycle quatre fois sur l'arc de cercle,

début à 180 degrés, arrivée à 30 degrés dans le sens des aiguilles d'une montre.

G777 Répéter le cycle quatre fois sur l'arc de cercle, début à 180 degrés, arrivée à 30 degrés dans le sens inverse des aiguilles d'une montre.

G788 B1=16 B2=8 L5 F5=6000

G777 X0 Y0 Z0 R25 A1=90 A2=180 K1=4

G777 X0 Y0 Z0 R25 A1=90 A2=180 K1=4 A5=0

G788 Définir le cycle de rainurage.G777 Les rainures ont toutes la même direction.G777 L'angle de rainurage dépend de la position sur l'arc

de cercle.

114 3 Fonctions G

3.4

5 G

88

0 U

sin

ag

e a

xia

l d

u c

on

tou

r 3.45 G880 Usinage axial du contour

Le cycle d'usinage axial du contour usine la pièce parallèlement à l'axe à partir de la matière brute ou à partir de la surépaisseur de la pièce brute jusqu'au profil de contour ou jusqu'à la surépaisseur de finition programmé(e). La description du contour est définie dans une macro.

L'usinage du contour avec des outils de fraisage est effectué en tenant compte de la largeur de l'outil déterminée entre ses deux côtés.


Point de départ Y, Z Point de départ du cycle d'usinage du contour.C Profondeur d'avance Mesure en fonction de laquelle l’outil est à chaque fois avancé dans le sens radial. La profondeur ne doit pas être un multiple de la profondeur d'avance.N1= Macro de contour Macro (*.MM) contenant la description du contour.I1= Finition Direction d'usinage de la dernière coupe : 0 : Direction du contour, 1 : Direction latérale.I2= Inversion de la direction du contour 0=non 1=oui Inversion du ou des contours s'ils diffèrent de ceux figurant dans la fenêtre d'assistance.N2= Macro du contour de la pièce brute Macro (*.MM) contenant la description du contour de la pièce brute.B Surépaisseur de la pièce brute Surépaisseur autour du contour (N1=) ou du contour de la pièce brute (N2=) (0 à 100 mm).A1= Angle de course libre Angle de course libre de l'outil (0 à 90 °).I, K Surépaisseur de finition Surépaisseur sur les axes Y et Z.


I=0, K=0, B=0, A1=90, I1=0, I2=0

Application

Point de départ du cycle (Y/Z)

Le point de départ du cycle doit se trouver en dehors du point de départ du contour. Ne pas oublier que l'orientation de l'outil dépend de la direction d'usinage.

Le cas échéant, il est possible de placer le point d'arrivée du contour pour l'axe Y en dessous ou au-dessus du point de départ du contour.

Messages d'erreur : (en fonction de la direction d'usinage)

P362 Outil mal orienté : le point de départ en Y est inférieur/supérieur au point de départ du contour Y de la macro.

P363 Point de départ matériel : le point de départ en Z est inférieur/supérieur au point de départ du contour Z de la macro.


3.4

5 G

88

0 U

sin

ag

e a

xia

l d

u c

on

tou

rAngle de course libre (A1)

L'angle de course libre (A1=) détecte au cours de l'usinage s'il reste du matériel résiduel issue des chutes d'éléments de contour. Un message "Attention matériel résiduel" s'affiche.

L'angle de course libre (A1=) doit être saisi dans le cycle ou dans le tableau d'outils.

Si A1=0, les chutes sont ignorées.

Avance (F)

En cas de chutes, l'avance en descente est réduite pour un angle de contour entre 0 ° et 30 ° de 1/3xF ; pour un angle entre 30 ° et 90 °, elle est réduite proportionnellement de 1/3xF à F.

Orientation de l'outil (O)

Ne pas oublier que l'orientation de l'outil (O) correspond à la direction d'usinage (-/+Z), au type d'usinage (intérieur/extérieur), ainsi qu'au plan d'usinage G17/G18.

Si l'orientation de l'outil (O) ne figure pas dans le tableau d'outils ou n'est pas programmée avec G302 Oxx, elle est déduite de la direction d'usinage et du plan d'usinage.

Correction du rayon de coupe (C dans le tableau d'outils)

La correction du rayon de coupe est active pendant l'usinage.

Direction du contour finition I1 (voir l'illustration)

I1=0 La direction d'usinage de la dernière coupe figure dans la direction de définition du contour (voir les illustrations).

I1=1 La direction d'usinage de la dernière coupe suit la longueur du flanc du contour dans la direction du point bas du contour.

Lors de la finition dans la direction du flanc (I1=1), porter attention aux éléments suivants :

La position de coupe mesurée de l'outil de fraisage doit correspondre à l'orientation actuelle de l'outil.

Pour les outils de fraisage, la largeur de coupe de l'outil (C6=) doit être saisie dans le tableau d'outils. Si aucune valeur n'est enregistrée, seul le rayon de coupe de l'outil (C) sera corrigé.

Si l'angle de course libre A1=0, les chutes de section de contour sont ignorées.

Si la largeur d'une chute de section de contour est inférieure à la largeur de coupe (C6=), elle sera ignorée.

116 3 Fonctions G

3.4

5 G

88

0 U

sin

ag

e a

xia

l d

u c

on

tou

r Inversion de la direction du contour

Lorsque la direction du contour (N1=) est opposée à la direction d'usinage, la direction du contour est adaptée à la direction d'usinage par I2=1.

I2=0 La direction du contour est définie du point de départ du contour au point d'arrivée du contour et doit être décrite selon la direction d'usinage du cycle.

I2=1 La direction du contour n'est pas décrite selon la direction d'usinage du cycle.

Description du contour N1= (voir l'illustration)

Le point de départ du contour doit être programmé avec G1 Y Z en coordonnées absolues.

La description du contour est créée avec les fonctions G : G1 et G2/G3.

Le point de départ du contour et la direction du contour sont marqués dans la fenêtre d'assistance.

La direction du contour est définie par le point de départ du contour jusqu'au point d'arrivée du contour. Si la direction du contour n'a pas été décrite selon la direction d'usinage du cycle, l'adresse I2 doit être programmée pour être égale à 1 (inversion de la direction du contour).

Les chutes des éléments de contour dans les directions (-Z) et (-Y) sont autorisées.

Les contours de N1 et N2 doivent être programmés dans la même direction.


3.4

5 G

88

0 U

sin

ag

e a

xia

l d

u c

on

tou

rDescription du contour de la pièce brute N2= (voir l'illustration)

Pour des pièces moulées ou pré-usinées, le profil du contour est doté d'une surépaisseur pour moulage ou dégrossissage. Avec un contour de pièce brute autour de cette surépaisseur, tous les mouvements de l'outil sont effectués uniquement dans la zone de surépaisseur avec avance, pour réduire le temps d'usinage :

Variantes de contour de pièce brute

1 Avec l'adresse B, le contour de la pièce brute est déduit du profil du contour avec une surépaisseur (B).

2 Avec N2=, le contour de la pièce brute est programmé et défini dans une macro (*.MM). La description du contour s'effectue de la même manière qu'avec N1=, mais la description du contour N2= doit être "terminale", c'est-à-dire que la description N2= doit commencer par le point de départ N1= et terminer par le point d'arrivée N1= ou le point de départ N1=. Les chutes de contour peuvent être programmées, mais ne doivent pas être exécutées rapidement.

3 Avec N2= et B, le contour de la pièce brute N2= est doté d'une surépaisseur (B).

Procédure

Dégrossissage

Le cycle d'usinage du contour usine la pièce parallèlement à l'axe à partir du matériau brut jusqu'au profil du contour programmé. Le profil du contour est défini dans une macro. Si le profil du contour est moulé et doté de différentes épaisseurs, une surépaisseur de pièce brute peut être ajoutée sur le profil du contour. La forme de la pièce brute peut être déduite du profil du contour ou programmée librement. L'usinage s'effectue uniquement dans la zone de surépaisseur de la pièce brute.

Finition

Au cours de la procédure de finition dans la direction du flanc (I1=1), le contour est usiné normalement dans le sens axial avec profondeur d'avance du point de départ du cycle jusqu'au point de départ du contour. La dernière coupe est exécutée soit jusqu'au profil du contour, soit jusqu'à la valeur de surépaisseur et s'effectue comme décrit ci-dessous (voir l'illustration).

1 La dernière coupe s'effectue du point de départ du contour jusqu'à la première section montante du contour, en suivant la direction du contour.

2 L'outil revient rapidement sur ce point jusqu'à la hauteur du point de départ et retourne vers le point d'arrivée du contour.

3 A partir du point d'arrivée du contour, le contour continue d'être découpé en direction du centre tournant jusqu'à la section du contour, comme mentionné au point 1.

4 Suite au mouvement de course libre, l'outil revient rapidement à la hauteur du point de départ puis au point de départ du cycle.

118 3 Fonctions G

3.4

5 G

88

0 U

sin

ag

e a

xia

l d

u c

on

tou

rExemple d'usinage de contour (parallèle à l'axe)

Procédure (voir l'illustration)A partir du point de départ Y/Z, avance autour de C (direction -Y) et première coupe avec avance (en direction -Z) vers le point d'arrivée du contour.

Retour rapide vers Y/Z.

Avance autour de C et coupe suivante avec avance vers le point d'arrivée du contour.

Cette procédure se répète jusqu'au point de départ du contour. Les chutes ne sont pas usinées.

Dernière coupe à partir du point de départ du contour, le long du contour (I/K), jusqu'à la première chute.

Avance autour de C et usinage dans la forme du contour. Dernière coupe, le long du contour, jusqu'à la deuxième chute.

Avance autour de C et usinage dans la forme du contour. Dernière coupe, le long du contour, jusqu'au point d'arrivée du contour. Retour rapide vers le point de départ.

Remarque relative à l'usinage parallèle du contour

Lorsque la valeur saisie sous C (profondeur d'avance) est augmentée d'une unité (distance entre le point de départ du cycle et le point de départ du contour), un usinage parallèle au contour est exécuté à la place d'un usinage parallèle à l'axe. Si plusieurs cycles d'usinage du contour sont exécutés les uns après les autres avec plusieurs surépaisseurs I et K, un usinage parallèle au contour est obtenu.

G36 Mode de tournage

G17 Y1=1 Z1=2 Plan de tournage G17

G98 X0 Y0 Z100 I0 J50 K-250 Graphique de définition de fenêtre

G99 X0 Y0 Z0 I0 J125 K-100 Graphique de définition de pièce brute

G0 Y150 Z50 Positionnement rapide

T1 M67 Appel d'outil

G96 S1=200 M1=4 F0.15 D500 Vitesse de rotation de table, vitesse de coupe constante

G880 N1=88001 Y130 Z5 C0.5 I0.5 K0.5S1=200 F0.15

Dégrossissage de l'usinage du contour

G884 N1=88001 Y130 Z5 S1=300 F0.1 Finition de l'usinage du contour



3.4

5 G

88

0 U

sin

ag

e a

xia

l d

u c

on

tou

rG97 M1=5 S1=0 Fin de la vitesse de coupe constante

G37 Mode de fraisage

Exemple d'usinage du contour (parallèle au contour)

Procédure (voir l'illustration) Du point de départ Y/Z, rapidement vers le point de départ du contour.

Avec avance, le long du contour, avec surépaisseur I/K vers le point d'arrivée du contour.

Retour rapide vers le point de départ Y/Z.

Répéter cette procédure avec une surépaisseur I/K adaptée.









G880 N1=88001 Y130 Z5 C120 I1 K1 S1=200 F0.15 Dégrossissage de l'usinage du contour (I1 / K1)

G880 N1=88001 Y130 Z5 C120 I0.5 K0.5 S1=200 F0.15

Dégrossissage de l'usinage du contour (I0.5 / K0.5)

G884 N1=88001 Y130 Z5 S1=300 F0.1 Finition de l'usinage du contour


G97 M1=5 S1=0 Fin de la vitesse de coupe constante


120 3 Fonctions G

3.4

5 G

88

0 U

sin

ag

e a

xia

l d

u c

on

tou

rExemple d'inversion de la direction du contour

Programmation du contour

Le contour est obtenu à partir du dessin de l'outil. Si la direction du contour n'a pas été décrite selon la direction d'usinage du cycle, l'adresse I2=1 (inversion de la direction du contour) doit être programmée au cours du cycle.

Exemple : N88001.mm (macro de contour ICP)

Le contour du dessin adjacent est programmé dans la macro de contour 88001.mm.

Programmation du cycle

La direction du contour de la macro de contour 88001.mm ayant été programmée dans la direction opposée de celle exigée par le cycle, l'adresse I2=1 doit être programmée au cours du cycle (inversion de la direction du contour).

Procédure

Le cycle se déroule de la même manière que lors de l'exemple de l'usinage du contour parallèle à l'axe.









G880 N1=88001 Y130 Z90 C0.5 I2=1 I0.5 K0.5S1=200 F0.15

Dégrossissage de l'usinage du contour avec inversion de la direction du contour

G884 N1=88001 Y130 Z90 I2=1 S1=300 F0.1 Finition de l'usinage du contour avec inversion de la direction du contour


G97 M1=5 S1=0 Fin de la vitesse de coupe constante



3.4

6 G

88

1 U

sin

ag

e r

ad

ial

du

co

nto

ur3.46 G881 Usinage radial du

contour

Le cycle d'usinage radial du contour usine la pièce parallèlement à l'axe à partir de la matière brute ou à partir de la surépaisseur de la pièce brute jusqu'au profil de contour ou jusqu'à la surépaisseur de finition programmé(e). La description du contour est définie dans une macro.

L'usinage du contour avec des outils de fraisage est effectué en tenant compte de la largeur de l'outil déterminée entre ses deux côtés.


Point de départ Y, Z Point de départ du cycle d'usinage du contour.C Profondeur d'avance Mesure en fonction de laquelle l'outil est à chaque fois avancé dans le sens axial. La profondeur ne doit pas être un multiple de la profondeur d'avance.N1= Macro de contour Macro (*.MM) contenant la description du contour.I1= Finition Direction d'usinage de la dernière coupe : 0 : Direction du contour, 1 : Direction latérale.I2= Inversion de la direction du contour 0=non 1=oui Inversion du ou des contours s'ils diffèrent de ceux figurant dans la fenêtre d'assistance.N2= Macro du contour de la pièce brute Macro (*.MM) contenant la description du contour de la pièce brute.B Surépaisseur de la pièce brute Surépaisseur autour du contour (N1=) ou du contour de la pièce brute (N2=) (0 à 100 mm).A1= Angle de course libre Angle de course libre de l'outil (0 à 90 °).I, K Surépaisseur de finition Surépaisseur sur les axes Y et Z.


I=0, K=0, A1=90 I1=0 I2=0

Application

Voir la section "Remarques et utilisation G880" à l'exception de :

Point de départ du cycle (Y/Z)

Le point de départ du cycle doit se trouver en dehors du point de départ du contour. Ne pas oublier que l'orientation de l'outil dépend de la direction d'usinage.

Le cas échéant, il est possible de placer le point d'arrivée de contour pour l'axe Z en dessous ou au-dessus du point de départ du contour.

Messages d'erreur : (en fonction de la direction d'usinage)

P362 Outil mal orienté : le point de départ en Z est inférieur/supérieur au point de départ du contour Z de la macro.

122 3 Fonctions G

3.4

6 G

88

1 U

sin

ag

e r

ad

ial

du

co

nto

ur P363 Point de départ du matériau : le point de départ en Y inférieur/

supérieur au point de départ du contour Y de la macro.

Orientation de l'outil (O)

Ne pas oublier que l'orientation de l'outil (O) correspond à la direction d'usinage (-/+Y).


3.4

7 G

88

4 U

sin

ag

e a

xia

l d

u c

on

tou

r, f

init

ion3.47 G884 Usinage axial du contour,

finition

Le cycle d'usinage axial du contour (finition) exécute la finition du contour de la pièce dans le sens axial. La description du contour est définie dans une macro.

L'opération de finition avec des outils de fraisage est effectuée en tenant compte de la largeur de l'outil déterminée entre ses deux côtés.


Point de départ Y, Z Point de départ du cycle d'usinage du contour.N1= Macro de contour Macro (*.MM) contenant la description du contour.I1= Finition Direction d'usinage de la dernière coupe : 0 : Direction du contour, 1 : Direction latérale.I2= Inversion de la direction du contour 0=non 1=oui Inversion du ou des contours s'ils diffèrent de ceux figurant dans la fenêtre d'assistance.A1= Angle de course libre Angle de course libre de l'outil (0 à 90 °).I Surépaisseur La surépaisseur constitue une distance de sécurité au-dessus de laquelle l'outil peut se déplacer librement.


A1=90 I1=0 I2=0

Application


Avance (F)

Si un élément de contour doit être fabriqué avec une avance séparée, il est programmé avec une avance séparée (F6=) dans l'élément de contour correspondant de la macro.

Lorsque I1 égal 1 est programmé (finition dans la direction latérale), la surépaisseur I doit également être programmée.

124 3 Fonctions G

3.4

8 G

88

5 U

sin

ag

e r

ad

ial

du

co

nto

ur,

fin

itio

n 3.48 G885 Usinage radial du contour, finition

Le cycle d'usinage radial du contour (finition) exécute la finition du contour de la pièce dans le sens axial. La description du contour est définie dans une macro.

L'opération de finition avec des outils de fraisage est effectuée en tenant compte de la largeur de l'outil déterminée entre ses deux côtés.


Point de départ Y, Z Point de départ du cycle d'usinage du contour.N1= Macro de contour Macro (*.MM) contenant la description du contour.I1= Finition Direction d'usinage de la dernière coupe : 0 : Direction du contour, 1 : Direction latérale.I2= Inversion de la direction du contour 0=non 1=oui Inversion du ou des contours s'ils diffèrent de ceux figurant dans la fenêtre d'assistance.A1= Angle de course libre Angle de course libre de l'outil (0 à 90 °).K Surépaisseur La surépaisseur constitue une distance de sécurité au-dessus de laquelle l'outil peut se déplacer librement.


A1=90 I1=0 I2=0

Application


Avance (F)

Si un élément de contour doit être fabriqué avec une avance séparée, il est programmé avec une avance séparée (F6=) dans l'élément de contour correspondant de la macro.

Lorsque I1 égal 1 est programmé (finition dans la direction latérale) la surépaisseur K doit également être programmée.


Ind

exA

Acc./déc. rapide dans le cas de petits filets ... 39

Activation du décalage d'outil ... 34Annuler G152 ... 48Attribution d'axes dans les tableaux de

points zéro ... 16Autorisation de déplacement après

recherche de bloc ... 21

CCommande des axes manuels par boîte

de dialogue ... 19Contour radial tête en U ... 99Correction d'outil 3D avec TCPM

dynamique ... 41Cycles de mesure d'outil pour les

systèmes de mesure « palpeur de table » (TT) ... 29

DDéterminer la hauteur de table ... 81Déterminer le centre de la table

pivotante ... 84Déterminer le centre de la tête

pivot ... 89, 92

EEcriture des données des outils ... 55Étalonner au moyen de sphères ... 77Étalonner palpeur infrarouge ... 79Étalonner TT ... 57Etat de la machine et

pictogrammes ... 19

FFiletage du cône ... 98, 114Finition axiale du contour tête

en U ... 100Finition radiale du contour tête

en U ... 101Fraisage d'un filet externe ... 105Fraisage d'un filet interne ... 102

GG039 ... 34G126 Retrait de l'outil en cas

d'interruption ... 40G141 ... 41G151 ... 48G152 ... 49G17 / G18 Plans d'usinage en mode de

tournage ... 16

G195 Graphique de définition de fenêtre ... 50

G23 Appel du programme principal ... 32

G28 ... 33G303 Fonction M19 avec direction

programmable ... 52G321 ... 53G325 Lecture de la fonction

modale M ... 54G331 ... 55G350 Ecriture dans la fenêtre ... 56G52 ... 35G52 Activation du point zéro des

palettes ... 35G606 ... 57G611 ... 58G615 ... 61G615 Système laser

mesure L/R (longueur/rayon) des outils de tournage ... 61

G621 ... 64G622 ... 65G623 ... 66G626 ... 67G627 ... 69G628 ... 71G629 ... 73G636 ... 75G638 ... 77G639 ... 79G645 ... 81G646 ... 84G647 ... 89G648 ... 92G691 Mesure du déséquilibre ... 97G710 ... 98G711 ... 99G714 ... 100G715 ... 101G740 ... 102G741 ... 105G77 / G79 Cycle du cercle des alésages

et activation de cycle ... 38G771 ... 106G772 ... 108G773 ... 110G777 ... 112G84 ... 39G880 ... 114G881 ... 121G884 ... 123G885 ... 124

Gestion des palettes ... 17

IInformations générales sur la

programmation ... 16Introduction ... 12Introduction aux cycles de mesure ... 27

LLecture des données des outils ... 53Limitation des plages de

déplacement ... 49Logique de positionnement d'après le

mode tête en U ... 16Logique de positionnement en mode de

tournage ... 16Logique de positionnement en mode

tête en U ... 16

MMesure extérieure de l'angle ... 65Mesure extérieure du cercle ... 71, 73Mesure extérieure du rectangle ... 67Mesure intérieure de l'angle ... 66Mesure intérieure du

rectangle ... 69, 75Mesurer position ... 64

OOutils apparentés ... 17Outils de tournage du tableau

d'outils ... 17

PPositionierfunktionen ... 33Programmation du contour ICP pour le

tournage ... 22

RRecherche de bloc ... 18, 19, 58, 61Recherche de bloc dans le cas des

cycles de mesure ... 20

TTête en U ... 23

UUsinage axial du contour ... 98, 114Usinage axial du contour, finition ... 123Usinage en carré (DIN) ... 108Usinage en cercle (DIN) ... 112Usinage en grille (DIN) ... 110Usinage en ligne (DIN) ... 106

126

Ind

ex Usinage radial du contour ... 121

Usinage radial du contour, finition ... 124

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