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MÓDULO 6 – GESTION DE DEPOSITOS Y ALMACENAMIENTO Material Válido para Grupos de Francisco Guerra Clase 4 Francisco Guerra Smart Market Development www.traderconsultors.com [email protected]
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MÓDULO 6 – GESTION DE DEPOSITOS Y
ALMACENAMIENTO
Material Válido para Grupos de Francisco Guerra
Clase 4
Francisco Guerra Smart Market Development
www.traderconsultors.com [email protected]
PROVIENE DEL INGLÉS: TOMAR.
EL PICKING es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en gran medida a la productividad de toda la cadena logística, ya que, en muchos casos, es el cuello de botella de la misma.Composición de una unidad de carga (de suministro), a partir de varias unidades de producto (SKUs) (de almacenamiento o manutención).
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CUANDO HABLAMOS DE PICKING CORRESPONDE A LA
PREPARACIÓN DE PEDIDOS, Y CONSISTE EN SELECCIONAR LA
MERCANCÍA DE LAS ESTANTERÍAS PARA POSTERIORMENTE
CONFORMAR LOS ENVÍOS A LOS CLIENTES. ENTONCES, PICKING ES
EL CONJUNTO DE OPERACIONES DESTINADAS A EXTRAER Y
ACONDICIONAR LOS PRODUCTOS SOLICITADOS POR LO CLIENTES Y
QUE SE MANIFIESTAN A TRAVÉS DE LOS PEDIDOS.
¿PARA QUE SIRVE EL PICKING?
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LA MEJORA DEL PICKING PASA, COMO ES LÓGICO, POR ELIMINAR
LAS PARTES MENOS PRODUCTIVAS DEL PROCESO. LA PARTE MÁS
IMPRODUCTIVA SUELE ESTAR RELACIONADA CON EL DESPLAZAMIENTO
ENTRE LAS DISTINTAS UBICACIONES DONDE SE VA A EFECTUAR EL
PROCESO DE PICKING DE LOS DIFERENTES PRODUCTOS.
PARA ELIMINAR ESTOS PROBLEMAS VAMOS A VER QUE TIPOS DE PICKING
SE PUEDEN UTILIZAR……………………………………….
¿EN QUE SE BASA EL PICKING?
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PICKING POR OLEADAS O SERVICIO AGRUPADO DE PEDIDO
BASA SU EFICACIA EN EL CONCEPTO ESTADISTICO DE RUTA OPTIMA.ESTA
RUTA RECORRE DE FORMA OPTIMA SIGUIENDO LA TECNICA DEL
CARTERO -NUNCA PASAR DOS VECES POR EL MISMO SITIO EMPIEZA A
TENER RELEVANCIA A PARTIR DE UN CIERTO NÚMERO DE POSICIONES
DIFERENTES A RECORRER. SIENDO LA DISTANCIA RECORRIDA ENTRE
OPERACIONES DE RECOGIDA, INVERSAMENTE PROPORCIONAL AL
NÚMERO DE LÍNEAS DE PEDIDO A SERVIR EN EL LOTE,
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BATCH PICKING
EL MAS TRADICCIONAL, SE BASA EN UNA EXTRACCION CONJUNTA DEL
MATERIAL DE TODOS LOS PEDIDOS AGRUPADOS Y UNA SEPARACION DE
LAS CANTIDADES DE CADA REFERNCIA QUE VAN EN CADA PEDIDO.
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EL PICK TO BOX
PROCEDIMIENTO INICIALMENTE VISUAL SE BASA EN UNA EXTRACCION
DEL MATERIAL AGRUPADO Y UNA INTRODUCCION DIRECTA DEL MISMO
EN LAS CAJAS DE ENVIO O GAVETAS DE RECOGIDA EN EL MISMO
PUNTO DE EXTRACCION DEL MATERIAL, ELIMINANDO ASI EL PROCESO
DE SEPARACION POSTERIOR
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AMBOS PROCEDIMIENTOS (BATCH PICKING
Y EL PICK TO BOX) NO SON INCOMPATIBLES,
SINO QUE DEBE SER POSIBLE COMBINARLOS
EN EL MISMO ALMACÉN, YA QUE CADA UNO
TIENE UN CAMPO DE APLICACIÓN
DETERMINADO EN FUNCIÓN DE LA ROTACIÓN Y
DE LA VOLUMETRÍA DE LOS PRODUCTOS.
EL GRAN INCONVENIENTE DE LAS
AGRUPACIONES DE SERVICIO EN LAS TÉCNICAS
DE PICKING ES SIEMPRE EL ESPACIO
NECESARIO PARA LAS AGRUPACIONES.
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PICK TO VOICE
VOICE PICKING ES LA MEJOR FORMA DE REALIZAR LAS TÍPICAS
OPERACIONES LOGÍSTICAS, REDUCIENDO LOS ERRORES, OPTIMIZANDO
LA PRODUCTIVIDAD Y DANDO MAYOR SEGURIDAD AL OPERARIO.GUÍA AL
OPERARIO HASTA LAS UBICACIONES Y LE MARCA LA MERCANCÍA QUE
DEBE TOMAR EN LA UBICACIÓN OPTIMISA ADEMAS EL DESEMPEÑO POR
TENER LAS DOS MANOS LIBRES(COMUNICACIÓN DESDE LA TERMINAL
HACIA EL OPERARIO)
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PICK BY LIGHT
Lo que define un sistema pick-to-light es que el sistema guía visualmente al
operario hacia las ubicaciones exactas del almacén donde recoger los artículos del
pedido. En cada caso y en función de la operativa ideada como solución, se emplea
una determinada combinación (Digital Picking Display).
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LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS QUE TRATA DE LOGRAR
LA COORDINACIÓN DE LAS ESTANTERÍAS,
CARRETILLAS, LOS MÉTODOS ORGANIZATIVOS, LA
INFORMÁTICA Y LAS NUEVAS TECNOLOGÍAS PARA
MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD TRATAN DE LOGRAR
REALIZAR LA TAREA SIN ERRORES, CON LA CALIDAD
REQUERIDA POR EL CLIENTE, PODRÍAMOS DECIR QUE
EL PICKING TIENE DOS GRANDES OBJETIVOS: MÁXIMA
CALIDAD CON EL MÍNIMO COSTO. PERO PARA
DETERMINAR SI LOS OBJETIVOS SE ESTÁN
LOGRANDO ES NECESARIO MEDIR LA GESTIÓN CON
ÍNDICES O RATIOS
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PERO PARA DETERMINAR SI LOS OBJETIVOS SE ESTÁN
LOGRANDO ES NECESARIO MEDIR LA GESTIÓN CON ÍNDICES O
RATIOS. SEGÚN MUCHA LITERATURA Y ESTUDIOS, ES LA
ACTIVIDAD MÁS COSTOSA QUE SE DESARROLLA DENTRO DE
UN ALMACÉN. INCLUYE OPERACIONES TALES COMO: -
DESPLAZAMIENTOS DE PERSONAL PARA BUSCAR LOS
PRODUCTOS Y RETORNAR A LA ZONA DE PREPARACIÓN DE
PEDIDOS, - EXTRACCIÓN DE LA MERCANCÍA SOLICITADA DE LAS
POSICIONES PALLETS O DE LAS ESTANTERÍAS, - DEVOLUCIÓN A
ESTANTERÍAS DE LAS UNIDADES O ENVASES SOBRANTES, -
ACONDICIONAMIENTO DEL PEDIDO (EMBALADO Y ETIQUETADO),
- CONTROL, ETC.
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1. Preparativos
2.Recorridos
3.Extracción
4.Verificación y
acondicionamiento de la
preparación 10/24/2012
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EL CORRECTO DISEÑO DEL ÁREA/PROCESO DE PREPARACIÓN DE PEDIDOS ES UNO DE LOS
PUNTOS MÁS IMPORTANTES EN EL DISEÑO DE UN ALMACÉN, YA QUE NORMALMENTE ENTRE EL
40-60% DE LOS COSTES DEL ALMACÉN ESTÁN ASOCIADOS A LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS
POR ESTA RAZÓN, ES IMPORTANTE CONSIDERAR LOS SIGUIENTES FACTORES:
Numero de referencias: Cuanto mayor número, más complicada es la operativa y más
importante es el control
Tipología de los pedidos: cuanto mayor sea la atomización de los pedidos (mayor número de
pedidos y menor número de uds/pedido) más compleja y menos productiva es la preparación.
Como ejemplo, podríamos comentar, que es más sencillo preparar pedidos de cajas completas
o pallets completos de unas referencias que tener que realizar un picking de unidades sueltas.
Con el añadido de que cuantas menos referencias hay por pedido, mayor suele ser el ratio de
metros recorridos por referencia.
Modelo de servicio ofrecido a los clientes: cuanto menor sea el plazo de entrega desde que
se recibe el pedido hasta que se entrega al cliente, más compleja será la preparación.
Competitividad: está muy relacionado con el punto anterior..
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Factores clave en la preparación
de pedidos •
Tipología de los productos: el peso y volumen de los productos, embalajes utilizados (cajas,
pallets, o cualquier otro tipo de agrupación) así como las características especiales de
almacenamiento, valor económico.. .
Zonificación de productos: necesidad de zonificar el área de preparación en función de:
• Catálogo de productos/catálogo de proveedores o familias de productos. Esto además
de acelerar los proceso de ubicación (ya que todas las referencias recibidas de un
proveedor están cercanas) también puede acelerar la preparación en determinadas
tipologías de pedidos.
• Compatibilidad: como comentamos en la tipología de los productos, algunos productos
pueden no ser compatibles para ser almacenados conjuntamente (Alimentación y
droguería)
• Complementariedad: en el caso de referencias que pertenezcan a un kit de montaje y
siempre salgan de forma conjunta.
• Rotación ABC de líneas de salida: es la segmentación más común, que consiste en
aplicar la ley de pareto para poner las referencias con más líneas de salida juntas y así
minimizar recorridos durante la preparación. Ver artículo Segmentacion ABC y la ley de
Pareto
• Tamaño y peso del producto: como vimos también en la tipología del producto. Esto
puede ser necesario para formar cargas estables (que permitan optimizar mejor el volumen)
y que los productos pesados no estén encima de productos ligeros para no provocar daños.
• Según necesidades de los clientes: por ejemplo realizar una preparación que facilite
luego la reposición en un punto de venta. 10/24/2012
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Tipo de rotación y trazabilidad: FIFO, LIFO, FEFO…el tener que manejar fechas de
caducidad, mantener un orden establecido en la preparación o estar obligados a tener un
control de trazabilidad por lotes, nos puede obligar a tener que colocar los productos de una
determinada forma o a considerar determinadas tecnologías para poder garantizar la
trazabilidad de una forma fiable.
Unidad de Carga/transporte: no hay que olvidar que lo que se trata es de obtener un coste
integral a la hora de suministrar los productos y esto puede obligar a acondicionarlos o
prepararlos de una forma, que aunque no sea la más eficiente desde el punto de vista del
almacén si lo es teniendo en cuenta los costes integrales.
Espacio disponible: no siempre se parte de un plano en blanco para diseñar un almacén y su
área de preparación de pedidos. Normalmente se dispone de una nave ya construida con sus
limitaciones (m2, columnas, alturas…) e incluso si se parte desde cero (construcción de un
nuevo almacén) existen limitaciones derivadas del coste del m2, de las parcelas disponibles,
limitaciones legales sobre la altura y la superficie construible…
Factores clave en la preparación
de pedidos
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CLASIFICACIÓN
Por flujo de materiales.
Por flujo de información.
Por método de organización.
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FUNCIONES BÁSICAS POSIBILIDADES DE REALIZACIÓN
PUESTA A DISPOSICIÓN ESTÁTICA DINÁMICA
FORMA DE MOVIMIENTO HORIZONTAL VERTICAL
RECOGIDA MANUAL AUTOMÁTICA
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FLUJO DE MATERIALES
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Forma de movimiento:
Horizontal: Picking a nivel del suelo o máximo a un primer nivel.
Recomendado para alta rotación , muchas existencias en relación a la capacidad , muchas referencias por pedido.
Ubicación fija.
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Forma de movimiento:(cont.)
Vertical: Picking a varios niveles.
Recomendado para mucho surtido, artículos pequeños, pocas existencias de reserva. Usa mejor el volumen. Permite planificar un picking eficiente.
Hay que equilibrar el trabajo para evitar aglomeraciones de personal. Pasillos estrechos, no permiten el adelantamiento de preparadores.
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Tipo de recogida:
Manual: Es el hombre el que recoge el producto.
manual (ref.localizacion)
Automático: Una máquina compone el pedido.
Lectura código de barras (handheld
Picking dirigido por voz
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¿ES POSIBLE MEJORAR LA RUTA DE PICKING?
LOS DESPLAZAMIENTOS QUE SE REALIZAN DE MANERA HABITUAL
SON: - DESDE LA ZONA DE OPERACIONES HASTA EL PUNTO DE
UBICACIÓN DE LA MERCANCÍA. - DESDE EL PUNTO DE UBICACIÓN AL
SIGUIENTE Y ASI SUCESIVAMENTE - REGRESO A LA BASE DE
OPERACIÓN DESDE LA ULTIMA POSICIÓN.
2-RECORRIDOS
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El número de visitas a los huecos de picking determina el total de recorridos que
los operarios que preparan pedidos hacen por el almacén. Si somos capaces de
identificar las ubicaciones de picking más visitadas podemos proceder a ponerlas
más próximas entre sí y, a su vez, ponerlas más próximas al área de salida del
almacén para así, reducir la distancia que recorren nuestros operarios.
Como puede observarse la teoría es sencilla. Vamos a ponerla en práctica.
Procedemos a obtener la información histórica de que dispongamos del proceso
de preparación en nuestro almacén. La información que necesitamos al menos
es:
Artículo
Ubicación de picking del artículo.
Frecuencia de visitas al picking del artículo.
RECORRIDOS
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3-EXTRACCIÓN
Esta fase incluye: - Posicionamiento en altura, extracción, recuento,
devolución del sobrante. - Ubicación sobre el elemento de transporte interno
(traspaleta, pallet, etc.).
4-VERIFICACIÓN Y ACONDICIONADO
Aquí podemos encontrar las siguientes operaciones: - Control, embalaje,
acondicionado en cajas u otros contenedores, precintado, pesaje y etiquetado -
Traslado a zona de expedición o despacho y clasificación por transportista, destino,
etc. - Elaboración del parking o Lista de Empaque para el transportista (esto también
sirve para confeccionar la Guía de Despacho). Esta descripción de acciones varía en
función de los medios técnicos empleados y del método organizativo que se utilice.
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PICKING (METODOS)
• UNICA ORDEN
• MULTIPLES PEDIDOS POR VIAJE
• DISTRIBUIDOS (LOS PEDIDOS) DE UN LOTE
• CON RANGO DE SELECCIÓN (DIFERENTES SKU´S)
• METODOS PARA CENTROS SEMIAUTOMATICOS (CON CINTA
TRANSPORTADORA)
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Sistemas de preparación de pedidos
UN OPERARIO = UN PEDIDO.
Un único operario se encargade la preparación completa y única del pedido.
UN OPERARIO = VARIOS PEDIDOS.
Un operario se encarga de la preparación de varios pedidos. utilizado cuando el
tamaño de los pedidos es reducido y/o el recorrido del picking es grande.
UN PEDIDO = VARIOS OPERARIOS.
Varios operarios se encargan de la preparación del pedido.utilizado cuando el pedido
es grande y existe un sistema de control de la preparación.
VARIOS PEDIDOS = VARIOS OPERARIOS.
Combinación de los sistemas anteriores, utilizado cuando
tenemos una elevada zonificación del almacén y existe un sistema de consolidación de
las preparaciones.
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CONTROL Y GESTION DE INVENTARIOS
• CONTEOS : CICLICOS PROGRAMADOS / DE OPORTUNIDAD / POR DISCREPANCIAS
• CONTEOS PROGRAMADOS (VENTAJAS : CLARIDAD DE LA INFORMACION/
DESVENTAJAS: $ POR INTERRUPCION DE LA OPERATIVA)
* CONTEOS DE OPORTUNIDAD (VENTAJAS: CONTINUIDAD DE LA OPERATIVA /
DESVENTAJAS :COMPLEJIDAD DE TOMA DE DATOS Y COMPARACION , EN
ESPECIALCUANDO EL CLIENTE MANEJA SU PROPIO WMS-ERP ). IMPLICA REGISTRAR
“FOTOS” DE LOS DIFERENTES ESTADOSDE LA MERCADERÍA (ELECTRONICA Y FISICA)
Y TOMA DE TIEMPOS , PARA REALIZAR LOS CORRESPONDIENTES AJUSTES
LA ELECCIÓN DE UN SISTEMA U OTRO (Ó COMBINACIÓN ) DEPENDE DE MUCHOS
FACTORES (DISCREPANCIAS / EVOLUCION DEL NEGOCIO Y LOS NIVELES DE STOCK
DEL CLIENTE / ZAFRALIDAD ,ETC.)
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WMS: Sistema de Gestión de Almacén EXPEDICION
•GESTION EN TIEMPO REAL
• GESTION DE ORDENES (antigüedad / por familia de SKU / por rutas de
distribución / por equipo de picking y verificación)
• CONSOLIDACIÓN DE ORDENES (POR CLIENTES / POR RUTAS)
• ALERTAS ANTE CAMBIOS DE LOS PEDIDOS (SKU / prioridades / rutas
,etc)
• IDENTIFICACION DE LOS EQUIPOS DE DESPACHO (CARGA /
VERIFICACION / TRANSPORTE)
* LISTAS DE EMPAQUE
•TRAZABILIDAD A LOS EQUIPOS DE PICKING
• ANALISIS DE TIEMPOS / CARGAS Y PARADAS / DE VOLUMENES
(cuando corresponda)
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