NTC5245 - LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN INDUSTRIA LACTEA

NORMA TÉCNICA NTC COLOMBIANA 5245

2004-02-25

PRÁCTICAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA PLANTAS Y EQUIPOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA E: PRACTICE FOR CLEANING AND DISINFECTING OF

PLANT AND EQUIPMENT USED IN THE DAIRYNG INDUSTRY

CORRESPONDENCIA: esta norma tiene grado de

correspondencia modificada (MOD) con respecto a su documento de referencia British Standard Code of Practice for Cleaning and Disinfecting of Plant and Equipment Used in the Dairying Industry, BS 5305:1984.

DESCRIPTORES: limpieza y desinfección; industria

láctea; producto alimenticio. I.C.S.: 67.260.00; 67.100.01 Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435

Prohibida su reproducción Editada 2004-03-04

PRÓLOGO El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993. ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los mercados interno y externo. La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último caracterizado por la participación del público en general. La NTC 5245 fue ratificada por el Consejo Directivo del 2004-02-25. Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo momento a las necesidades y exigencias actuales. A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través de su participación en el Comité Técnico 82 limpieza y desinfección para la industria de alimentos y bebidas. ACEGRASAS ALGARRA S.A. ALPINA PRODUCTOS ALIMENTICIOS S.A. APV BAVARIA S.A. BIANÁLISIS BIOTRENDS LABORATORIOS CARULLA VIVERO S.A. CERVECERÍA LEONA S.A. COLJUGOS S.A. COMPAÑÍA NACIONAL DE CHOCOLATES S.A. DISA S.A. DISTRIBUIDORA DE AVES S.A. ECOLAB COLOMBIA ELECTROQUÍMICA WEST S.A. ENVASE PUROS INTERNATIONAL PAPER LTDA. EUROCHEMM FEDERACIÓN NACIONAL DE AVICULTORES FRIGORÍFICO SUIZO S.A. FULLER ASEO Y MANTENIMIENTO INDEPENDIENTE-HHUGO PARDO INDUCOLSA S.A. J. ROMERO INGENIERÍA

JAMONERÍA EL TRIUNFO JOHNSON DIVERSEYLEVER LARKIN LTDA. LEVAPAN S.A. MULTIDIMENSIONALES NULAB LTDA. NUTRIR DE COLOMBIA PASTEURIZADORA LA PRADERA PLASTILENE S.A. POSTOBÓN PRODUCTORA DE JUGOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS EL REY PRODUCTOS LÁCTEOS EL RECREO S.A. PROMOTORAS UNIDAS QUESOS DELCECHIO RICA RONDO S.A. SABROSURAS LISTAS SALSAMENTARÍA EL BOHEMIO LTDA. SERVICIOS Y SUMINISTROS INSTITUCIONALES LTDA. TECNAS S.A. TECNOCCEAN DE COLOMBIA LTDA. THE COOKIE COMPANY

UNILEVER ANDINA UNIRED QUÍMICA S.A.

UNIVERSIDAD NACIONAL - ICTA VILASECA LTDA.

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las siguientes empresas: ANALAC ANDI BIOCONTROL CENTRAL LECHERA DE MANIZALES - CEDEMA CERVECERÍA UNIÓN COMPENSAR CONSEJO NACIONAL LÁCTEO COOLECHERA COOPERATIVA DE LECHEROS DE ANTIOQUIA - COLANTA EL POMAR FRESKALECHE ICTA-UNIVERSIDAD NACIONAL INDUSTRIAS ALIMENTICIAS NOEL-ZENÍ S.A. INDUSTRIAS DEL MAÍZ INSTITUTO NACIONAL DE MEDICAMENTOS Y ALIMENTOS-INVIMA

LA CAMPIÑA LACTEOS EL POMAR MEALS DE COLOMBIA MINISTERIO DE COMERCIO INDUSTRIA Y TURISMO MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL PARMALAT - PROLECHE PULPA FRUTI LTDA. SABROSURAS LISTAS SALSAMENTARIA EL BOHEMIO SCDIVERSEY SECRETARÍA DISTRITAL DE SALUD SENA- PLANTA DE LÁCTEOS SERVICIOS Y SUMINISTROS LTDA SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO

ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados normas internacionales, regionales y nacionales.

DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 5245

TABLA DE CONTENIDO

Página SECCIÓN UNO - GENERALIDADES.........................................................................................2 1. OBJETO .........................................................................................................................2 2. DEFINICIONES...............................................................................................................2 SECCIÓN DOS - LIMPIEZA .......................................................................................................4 3. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE LIMPIEZA...........................................................4 4. MATERIAS PRIMAS PARA DETERGENTES ................................................................5 5. FORMULACIÓN Y SELECCIÓN DE DETERGENTES ...................................................8 SECCIÓN TRES - DESINFECCIÓN .........................................................................................10 6. PROCESOS BÁSICOS DE DESINFECCIÓN ...............................................................10 7. AGENTES QUÍMICOS Y TIPOS DE DESINFECCIÓN .................................................12 8. FORMULACIÓN DE DETERGENTES DESINFECTANTES .........................................20 9. SELECCIÓN DE AGENTES DESINFECTANTES Y DETERGENTES-

DESINFECTANTES ......................................................................................................22 SECCIÓN CUATRO - USO DE LOS PRODUCTOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN...........24 10. GENERALIDADES .......................................................................................................24 11. PELIGROS EN EL TRANSPORTE Y USO DE AGENTES QUÍMICOS UTILIZADOS EN LOS PROCESOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN..............................................25 SECCIÓN CINCO - INTRODUCCIÓN GENERAL A LAS OPERACIONES DE HIGIENIZACIÓN.......................................................................................................................26 12. TIPOS DE SUCIEDAD ..................................................................................................26 13. MICROORGANISMOS EN LA SUPERFICIE Y EFECTO DE LOS AGENTES DESINFECTANTES ......................................................................................................26 14. PLANTAS Y EQUIPOS POR HIGIENIZAR ...................................................................27 15. EJEMPLOS DE EQUIPOS QUE REQUIEREN TRATAMIENTO ESPECIAL ................27 SECCIÓN SEIS - OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN EL HATO LECHERO ................................................................................................................................34 16. GENERALIDADES .......................................................................................................34


Página 17. PROCESOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN MÁQUINAS DE ORDEÑO ...........35 18. TANQUES ENFRIADORES DE LECHES PARA FINCAS............................................40 19. ENFRIADORES DE PLACA O TUBULARES...............................................................41 20. FILTROS EN LÍNEA PARA LECHE .............................................................................41 21. MEDIDORES DE LECHE..............................................................................................41 22. BOTELLAS DE LECHE ................................................................................................42 23. CANTINAS DE LECHE.................................................................................................42 24. MESAS, REPISAS, ETC...............................................................................................42 SECCIÓN SIETE - OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN LAS PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE LÁCTEOS.....................................................................................43 25. GENERALIDADES .......................................................................................................43 26. CANTINAS DE LECHE.................................................................................................43 27. BOMBAS Y TUBERÍAS................................................................................................44 28. TELAS DE ALGODÓN PARA FILTROS ......................................................................45 29. INTERCAMBIADORES DE CALOR .............................................................................46 30. PLANTAS DE CONSERVACIÓN TIPO LOTE..............................................................51 31. EVAPORADORES........................................................................................................52 32. HOMOGENEIZADORES...............................................................................................53 33. TANQUES PARA ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE ..........................................56 34. LAVADO DE BOTELLAS .............................................................................................60 35. ABLANDADORES DE AGUA.......................................................................................60 36. BOTELLAS DE LECHE ................................................................................................60 37. CANASTAS PARA BOTELLAS DE LECHE.................................................................62 38. MÁQUINAS PARA LLENADO DE RECIPIENTES .......................................................62 SECCIÓN OCHO: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS PARA LA FABRICACIÓN Y EMPAQUE DE MANTEQUILLA .................................................66 39. GENERALIDADES .......................................................................................................66


Página 40. INTERCAMBIADORES DE CALOR .............................................................................67 41. SEPARADORES...........................................................................................................67 42. PASTEURIZADORES DE CREMA Y PLANTAS DE TRATAMIENTO A VACÍO..........68 43. TUBERÍAS PARA CREMA...........................................................................................68 44. TANQUES PARA ALMACENAMIENTO DE CREMA...................................................68 45. MANTEQUILLERAS CONTINUAS Y REPROCESADORAS........................................68 46. BATIDORA PARA MANTEQUILLA..............................................................................70 47. CARROS DE TRANSPORTE Y MESAS DE PREPARACIÓN......................................71 48. EXTRUSORAS Y MÁQUINAS EMPACADORAS.........................................................71 49. MEZCLADORAS ..........................................................................................................72 50. VIBRADORES ..............................................................................................................73 51. CORTADORAS DE ALAMBRE, GUANTES DE CAUCHO Y UTENSILIOS .................73 SECCIÓN NUEVE: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS PARA LA FABRICACIÓN Y EMPAQUE DE QUESO ..............................................................74 52. RECIPIENTES PARA INICIADORES DE QUESO........................................................74 53. PASTEURIZADORES DE LECHE PARA QUESO .......................................................75 54. TUBERÍAS A TINAS DE QUESO .................................................................................75 55. TINAS PARA QUESO...................................................................................................75 56. ENFRIADORES DE CUAJADA Y DRENADORES MECÁNICOS ................................76 57. MOLINOS DE CUAJADA, TAMBORES DE MEZCLADO

MECÁNICO Y PREMOLDEADORES ...........................................................................76 58. TRANSPORTADORES DE CUAJADA.........................................................................77 59. MOLDES TRADICIONALES Y PRENSAS ...................................................................77 60. EQUIPOS PARA LA FABRICACIÓN DE QUESO A GRAN ESCALA

Y EN CONTINUO ..........................................................................................................77 61. LIENZOS PARA QUESO..............................................................................................78 62. MEZCLADORAS, RASTRILLOS, LIRAS, SALADORES Y EQUIPO

AUXILIAR SIMILAR ......................................................................................................78 63. ALMACENAMIENTO DE QUESO ................................................................................78


Página 64. CANALES PARA EL MANEJO DEL SUERO...............................................................79 65. EQUIPO DIVERSO .......................................................................................................79 SECCIÓN DIEZ: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS PARA FABRICACIÓN Y EMPAQUE DE QUESO PROCESADO .....................79 66. GENERALIDADES .......................................................................................................79 67. SALAS PARA LIMPIEZA DEL QUESO........................................................................80 68. SALAS PARA MOLER QUESO....................................................................................81 69. SALAS PARA EL SUMINISTRO DE SAL EMULSIFICANTE.......................................82 70. SALAS PARA PROCESAMIENTO DE QUESO ...........................................................82 SECCIÓN ONCE: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS PARA FABRICACIÓN Y ENVASADO DE YOGURT.........................................85 71. GENERALIDADES .......................................................................................................85 72. TANQUES PARA LECHE - YOGURT...........................................................................85 73. INTERCAMBIADORES DE CALOR .............................................................................86 74. HOMOGENIZADORES .................................................................................................86 75. RECIPIENTES PARA CULTIVO, FERMENTACIÓN Y SABORIZACION ....................86 76. CANTINAS Y TAPAS ...................................................................................................86 77. BOMBAS Y TUBERÍAS................................................................................................86 78. MÁQUINAS PARA LLENADO Y TAPADO DE YOGURT.............................................86 79. RECIPIENTES PARA INICIADORES DE YOGURT .....................................................86 SECCIÓN DOCE: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA HELADO DE CREMA....................................................................................................87 80. GENERALIDADES .......................................................................................................87 81. HELADO SUAVE DE MÁQUINA Y BATIDOS CONGELADOS....................................87 82. FÁBRICA PRODUCTORA DE HELADO DE CREMA ..................................................88 SECCIÓN TRECE: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA INSTALACIONES Y EQUIPOS USADOS EN LA PRODUCCIÓN Y TRANSPORTE DE LECHE CONCENTRADA Y LECHE EN POLVO................................................................95 83. GENERALIDADES .......................................................................................................95


Página 84. EVAPORADORES........................................................................................................95 85. ENFRIADORES DE LECHE CONCENTRADA.............................................................96 86. HOMOGENEIZADORES Y BOMBAS DE ALTA PRESIÓN..........................................96 87. ALIMENTACIÓN DE TANQUES DE BALANCE Y TUBERÍAS EN

INSTALACIONES DE SECADO ...................................................................................96 88. CARROTANQUES PARA LECHE CONCENTRADA ...................................................96 89. FRECUENCIAS DE LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LOS

EVAPORADORES Y EQUIPO ASOCIADO ..................................................................96 90. PLANTA DE SECADO POR ATOMIZACIÓN ...............................................................96 91. INSTALACIÓN DE SECADO POR RODILLOS............................................................97 92. SISTEMAS NEUMÁTICOS DE TRANSPORTE DE LECHE EN POLVO .....................97 ANEXO A .................................................................................................................................98


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PRÁCTICAS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA PLANTAS Y EQUIPOS UTILIZADOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA ACLARACIÓN Este documento tiene grado de correspondencia modificado (MOD) con respecto a su documento de referencia BS 5305:1984. Las modificaciones respectivas aparecen detalladas en el Anexo A. Este documento se elaboró como una Norma Técnica Colombiana. Sin embargo, contiene recomendaciones que no se consideran como requisitos, pero que sirven de orientación para complementar las operaciones en los procesos planteados. 0. INTRODUCCIÓN Lo establecido en esta norma está basado en el conocimiento adquirido por la industria y otros sectores, en cuanto a la limpieza y desinfección de plantas y equipos y, también, por razones prácticas. Es responsabilidad de los usuarios comprobar dentro de sus propios establecimientos el control de los reglamentos para leches y derivados, y asegurarse de que en estos reglamentos está comprendido el uso de agentes químicos aprobados y su efecto (véase el numeral 2.1). Debe prestarse atención a la necesidad de leer las secciones 2 y 3 antes de proceder a las siguientes secciones, las cuales muestran en detalle situaciones específicas. Las normas satisfactorias de limpieza y desinfección en plantas de leche exigen la aplicación cuidadosa de detergentes, desinfectantes, y procedimientos, combinada con un monitoreo adecuado. Es importante, también, proteger las superficies tratadas contra recontaminación. El documento establece el tratamiento a los equipos especializados tales como evaporadores de leche, plantas de helados, de ordeño y de lácteos. Para la aplicación de esta norma, puede tenerse en cuenta la norma BS 5226 ya que contempla más especificaciones y recomendaciones amplias y detalladas para la limpieza de los equipos en los hatos. De acuerdo con el uso general, la palabra “desinfección” y sus derivados se utilizan, a través del documento, en lugar de “esterilización” y sus derivados; sin embargo, más adelante ha sido ajustado en lo concerniente a las plantas de UHT para describir los procesos que tratan sobre la destrucción o remoción de microrganismos vivos.


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SECCIÓN UNO: GENERALIDADES 1. OBJETO La presente norma describe los procedimientos de higienización, es decir, limpieza y desinfección de plantas y equipos usados en la industria láctea. Abarca el uso de detergentes, desinfectantes y, detergentes y desinfectantes combinados. Aunque se hace referencia a algunas precauciones, esta norma no contiene recomendaciones específicas o detalladas sobre precauciones que tienen que ver con salud y seguridad, y se debería buscar asesoría adicional si fuere necesario. NOTA Se llama la atención sobre la norma BS 5226, que brinda detalles adicionales concernientes a la limpieza y desinfección de instalaciones con ordeñadoras mecánicas. 2. DEFINICIONES Para los propósitos de esta norma, se aplican las siguientes definiciones: 2.1 agentes químicos aprobados productos desinfectantes o detergentes-desinfectantes aprobados para uso en la industria láctea. La lista de agentes químicos aprobados se revisa periódicamente. 2.2 cloro disponible cantidad de cloro equivalente al oxígeno liberado cuando el agente desinfectante clorado, está completamente descompuesto en cloruro y oxígeno. NOTA El uso del término cloro disponible está limitado en la práctica a los hipocloritos líquidos y a los agentes sólidos que liberan cloro, en los cuales la acción desinfectante es posterior a una hidrólisis sencilla a ácido hipocloroso y su posterior descomposición en cloruro y oxígeno. 2.3 tamponar estabilizar el valor del pH de una solución. 2.4 agua helada agua potable a una temperatura inferior a 5 °C. 2.5 limpieza proceso de eliminar la suciedad. 2.6 higienización como se establece en diversas legislaciones sobre leche y productos lácteos, combinación de los procesos de limpieza y desinfección.


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2.7 agua potable agua que en el momento de utilizarse posee una calidad suficiente para cumplir con la clasificación establecida en el Decreto 4751. 2.8 inhibidores de corrosión sustancias capaces de minimizar la corrosión de algunos metales, en casos específicos. 2.9 detergentes sustancias capaces de ayudar a la limpieza, cuando se agregan al agua. Incluyen jabones, agentes tensioactivos orgánicos, por ejemplo: detergentes sintéticos, compuestos alcalinos y en algunos casos compuestos ácidos. 2.10 desinfección proceso que reduce el número de microorganismos en una planta de productos lácteos y en los utensilios, para dar un nivel compatible con estándares aceptables de higiene y calidad. 2.11 dispersar proceso que consiste en retirar y mantener en suspensión la suciedad no disuelta. 2.12 emulsionar proceso que consiste en mantener en forma dispersa aceites y grasas del residuo de la leche. 2.13 nebulización aplicación de un agente desinfectante en forma de una nube densa de gotas diminutas. 2.14 fumigación aplicación de sustancias en forma de humo o vapores que al volatilizarse son capaces de destruir insectos, bacterias, mohos y levaduras. 2.15 piedra de leche depósito que contiene caseinato de calcio y fosfato de calcio. 2.16 agentes secuestrantes productos químicos que se combinan con sales de calcio y magnesio, como los que se encuentran en el agua dura, para formar compuestos solubles en agua, que generalmente mejoran la operación de los detergentes. 2.17 suciedad residuo de la leche, incrustaciones y otros depósitos que se deben retirar de la línea de producción y de la planta en general durante el proceso de limpieza.

1 Colombia. Ministerio de Salud. 1998.


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2.18 esterilización proceso destinado a destruir o eliminar todas las formas de vida microbiana (GTC 85). 2.19 agentes tensioactivos sustancias capaces de modificar las fuerzas físicas existentes en las superficies, como las que existen entre líquidos y sólidos, permitiendo un contacto más estrecho y facilitando su mezcla. 2.20 fregado manual aplicación de un líquido a una superficie por medio de un paño u otro material.

SECCIÓN DOS: LIMPIEZA 3. FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE LIMPIEZA 3.1 PASOS BÁSICOS En todos los procesos de limpieza en la industria láctea, cuando deba realizarse una tarea es conveniente tratar de ejecutar cada uno de los siguientes pasos. Normalmente, todos son necesarios para una limpieza exitosa y para cualquier proceso de desinfección posterior o combinado.

a) Enjuague preliminar con agua, para retirar la suciedad no adherida. b) Tratamiento de limpieza con solución detergente, de manera que la superficie

quede libre de suciedad. c) Uno o más enjuagues de las superficies limpias, con agua potable (véase el

numeral 2.7), de manera que queden libres de contaminantes y solución detergente.

Estos son los pasos básicos; los detalles completos de cómo se aplican a la mayoría de tareas de limpieza en la industria láctea se presentan en las secciones cinco a trece. 3.2 QUÉ OCURRE EN LOS PROCESOS Durante el tratamiento de limpieza con la solución detergente ocurren los siguientes procesos:

a) Humectación de la superficie sucia. b) Retiro de la suciedad de la superficie mediante la acción de una solución,

emulsificación, acción química y/o mecánica. c) Dispersión y suspensión de la suciedad no disuelta, dentro de la solución.

Durante el proceso de enjuague posterior es esencial que el detergente tenga una buena capacidad de enjuague, es decir, que la solución detergente tenga la capacidad de mantener la suciedad en suspensión mientras la solución es diluida durante la operación de enjuague, de


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manera que no haya una nueva deposición. Esto también significa que la solución detergente no debe dejar una película residual de detergente en la superficie enjuagada.1) 3.3 AGUA Se debe preferir el uso de agua blanda en procesos de limpieza que involucren detergentes alcalinos, desde el punto de vista de economía y eficiencia de la acción del detergente y prevención de formación de incrustaciones. Sin embargo, se llama la atención sobre los posibles riesgos de corrosión involucrados en el uso de agua blanda en condiciones no alcalinas. En este punto, se debe buscar la asesoría del fabricante de los equipos. 4. MATERIAS PRIMAS PARA DETERGENTES 4.1 GENERALIDADES Los productos detergentes se formulan a partir de una amplia gama de materias primas cuya selección se hace para que le imparta determinada propiedad deseada al producto final. Las materias primas más importantes se encuentran dentro de los grupos descritos en los numerales 4.2 a 4.9. 4.2 ÁLCALIS INORGÁNICOS Los álcalis inorgánicos más usados son:

a) Hidróxido de sodio (soda cáustica). b) Ortosilicato tetrasódico. c) Metasilicato disódico (metasilicato de sodio). d) Fosfato trisódico. e) Carbonato de sodio (ceniza de soda, cristales de soda). f) Carbonato ácido de sodio (bicarbonato de sodio).

Estas materias primas contribuyen a los grados deseados de alcalinidad, poder tampón y capacidad de enjuague de la formulación final. Así, si se requiere alta alcalinidad, el hidróxido de sodio o el ortosilicato de sodio constituyen una gran proporción de la mezcla. Es conveniente manejar estos materiales con cuidado, ya que pueden causar quemaduras severas en la piel. Generalmente, los álcalis cáusticos se convierten en carbonatos. En ausencia de un agente de suspensión o secuestrante, provocará eventualmente la aparición de incrustaciones o manchas en los equipos y utensilios. El ortosilicato tetrasódico, el metasilicato disódico y el fosfato trisódico son muy efectivos para retirar la suciedad pesada. También poseen una buena capacidad tampón y de enjuague. Debido a su alcalinidad más baja, el carbonato de sodio y el bicarbonato de sodio se usan en soluciones detergentes que entran en contacto con la piel.

1) Se debe prestar atención a los requisitos de la legislación apropiada sobre leche y productos lácteos (véase

el numeral 2.1).


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4.3 ÁCIDOS Los ácidos más comúnmente usados son:

a) Ácidos inorgánicos, por ejemplo:

1) Ácido nítrico 2) Ácido ortofosfórico (ácido fosfórico)

b) Ácidos orgánicos, por ejemplo:

1) Ácido glicólico (ácido hidroxiacético) 2) Ácido glucónico 3) Ácido sulfámico (ácido sulfamídico)

Estas materias primas se usan en formulaciones diseñadas para la remoción de suciedad muy adherida, como la de la piedra de leche, que se encuentra con frecuencia en la industria láctea. Es conveniente manejar estos materiales con cuidado, ya que pueden causar quemaduras severas en la piel. Además, son corrosivos y por esta razón es posible que tengan que usarse con inhibidores de corrosión. 4.4 AGENTES SECUESTRANTES Ejemplos típicos de agentes secuestrantes son:

a) Polifosfatos de sodio. b) Ácido etilendiaminotetraacético (EDTA) y sus sales. c) Ácido glucónico y sus sales.

Se incluyen en los detergentes para prevenir el desarrollo de incrustaciones del agua dura, o para impedir la formación o remover la piedra de leche. Su inclusión en una formulación también puede mejorar las propiedades de enjuague y el poder detergente total de las soluciones que contienen agentes tensioactivos. 4.5 AGENTES TENSIOACTIVOS La humectación, emulsificación, dispersión, espumado y propiedades detergentes generales de una solución limpiadora dependen en gran medida de las condiciones existentes en las interfases entre el líquido y la superficie por limpiar, líquido y grasa, líquido y otra suciedad, y el líquido y el aire. Algunos de estos agentes se pueden designar esencialmente como agentes humectantes, otros como agentes emulsificantes, agentes dispersantes y detergentes. Algunos poseen todas estas propiedades en algún grado, mientras que otros poseen solamente una o dos.


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En oposición al jabón, que se puede considerar como el agente tensioactivo más antiguo, la mayoría de los agentes tensioactivos modernos son estables en soluciones ácidas; además, su desempeño no se ve afectado considerablemente por las sales de dureza del agua. Cada año aumenta el número de agentes tensioactivos disponibles para uso en detergentes para la limpieza de equipos usados en la industria láctea. Algunos están previstos para ser usados solamente como detergentes para propósito general, pero muchos se usan para mejorar el desempeño de los detergentes y detergentes/desinfectantes formulados para tareas específicas. Los agentes tensioactivos generalmente se clasifican como aniónicos, no iónicos o catiónicos, dependiendo de cómo se disocian en soluciones acuosas (véase la nota de la Tabla 1). Una cuarta clase consiste en agentes tensioactivos anfóteros o anfolíticos, que contienen grupos aniónicos y catiónicos. Estos agentes poseen propiedades aniónicas en el rango alcalino y propiedades catiónicas en el rango ácido. Los agentes tensioactivos aniónicos y catiónicos son mutuamente incompatibles. En la Tabla 1 se presentan ejemplos de los agentes tensioactivos más comunes dentro de esta clase. 4.6 AGENTES SUSPENSORES Los agentes suspensores ayudan a mantener en suspensión la suciedad no disuelta. Ejemplos típicos son el almidón y la carboximetilcelulosa sódica. 4.7 INHIBIDORES Los inhibidores se usan para minimizar el ataque corrosivo de los ácidos y los álcalis sobre los metales. Ya que muchos inhibidores de corrosión son específicos en sus aplicaciones y algunos son tóxicos, siempre es conveniente seguir las instrucciones del fabricante. 4.8 AGENTES ANTIESPUMANTES También se pueden incluir agentes antiespumantes para aplicaciones especiales. 4.9 AGENTES QUÍMICOS DESINFECTANTES Los agentes químicos desinfectantes se pueden incorporar a los detergentes para obtener productos balanceados tanto para limpieza como para desinfección. En la Tabla 2 se presentan ejemplos de los tipos que se usan para este propósito. Como alternativas al agua hirviente o al vapor de agua para la desinfección de equipos en la industria láctea, sólo se permiten aquellas marcas de desinfectantes y agentes químicos aprobados por las autoridades competentes, de acuerdo con la legislación pertinente sobre leche y productos lácteos.

Tabla 1. Agentes tensioactivos

Clase Iónica Familia química Fórmulas Aniónica Alquilbenceno sulfonato de sodio

Alquilsulfato de sodio primario Alquilpoli(oxietilen)sulfato de sodio

RC6H4SO3Na ROSO3Na R(OCH2CH2)nOSO3Na

No iónica Alcanoles etoxilados R(OCH2CH2)nOH Catiónica Compuestos de amonio cuaternario (R1R2R3R4)N.Halógeno Anfotéricos Ácidos alquilaminoalcanoicos RNH(CH2)n,COOH NOTA R1, R2, R3 y R4 en las fórmulas de la tabla representan radicales orgánicos. Los agentes aniónicos se disocian en soluciones acuosas, produciendo aniones tensioactivos, por ejemplo RSO3. Los agentes no iónicos no se ionizan en solución. Los agentes catiónicos se disocian en solución acuosa, produciendo cationes tensioactivos.


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Tabla 2 Agentes químicos desinfectantes

Agente químico desinfectante Agente activo

Ortofosfato trisódico clorado 1,3-dicloro-5,5-dimetilhidantoína Dicloroisocianurato sódico Hipoclorito de sodio Ácido peracético Bromuro n- hexadecil trimetilamonio Cloruro de benzalconio Yodóforos

Cloro Cloro Cloro Cloro Oxígeno Compuestos de amonio cuaternarios Compuestos de amonio cuaternarios Yodo

5. FORMULACIÓN Y SELECCIÓN DE DETERGENTES 5.1 FACTORES GENERALES QUE INFLUYEN EN LA FORMULACIÓN DE

DETERGENTES PARA LA INDUSTRIA LÁCTEA Aunque fuera deseable tener un detergente único capaz de abordar todas las tareas de limpieza en la industria láctea, tal producto no existe y por razones técnicas y económicas tampoco podría ser desarrollado. En la práctica, los detergentes más aceptables son aquellos que han sido formulados especialmente para realizar una tarea particular de limpieza. Los aspectos básicos más importantes que se tienen en cuenta cuando se formula un detergente son los siguientes:

a) La naturaleza de la suciedad que se va a remover. El grado de adhesión y

composición de la suciedad decide las características de poder detergente que se requieren en el producto final.

b) Los materiales de construcción del equipo, planta o utensilios. Estos pueden tener

influencia restrictiva sobre la selección de las materias primas del detergente, debido a la necesidad de minimizar la corrosión.

c) El método de limpieza, ya sea manual, de limpieza por circulación o con la

utilización de un equipo de limpieza especializado. Esto tiene relación con muchos factores, entre los cuales se encuentra el grado de alcalinidad y las características de formación de espuma del producto.

d) Las características de dureza del agua. Las sales que le dan dureza al agua

pueden requerir el uso de agentes secuestrantes. e) Alternativa de uso combinado detergente/desinfectante. Es importante asegurarse

de que el detergente y los componentes de desinfección sean compatibles. Las actividades bactericidas y de limpieza del producto deben agotarse a la misma velocidad.

El usuario de cualquier producto detergente debe, además, observar que se cumpla con otros requisitos, incluidos los siguientes:

1) No debe ser peligroso en condiciones de operación normales.


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2) Si se va a usar para operaciones de lavado manual, es conveniente que sea suave y que no irrite la piel.

3) Debe indicar su fecha de vencimiento y ser estable durante ese período. 4) Si viene en forma de polvo, gránulos o escamas, no se debe compactar ni

deteriorar cuando se almacena según las indicaciones y se debe retirar fácilmente de su recipiente. No debe despedir polvo irritante.

5) Si es un líquido, no se debe separar en capas y debe tener buenas propiedades

de flujo a temperaturas de almacenamiento normales. 6) El costo del producto detergente debe estar en equilibrio con su eficiencia y su

método de aplicación, de manera que el proceso entero sea económico. 5.2 SELECCIÓN DE LOS FABRICANTES DE PRODUCTOS DETERGENTES 5.2.1 Generalidades Los fabricantes de detergentes para la industria láctea deben están estar familiarizados con sus problemas de limpieza. Ellos satisfacen necesidades de limpieza mediante el desarrollo, no solamente de productos detergentes efectivos, sino también, cuando es apropiado para equipos que permitan que estos detergentes se usen a su máxima eficiencia. 5.2.2 Gama de productos Los siguientes son ejemplos de productos que la industria requiere.

a) Detergentes para procesos de lavado manual. b) Detergentes para limpieza en sitio de tuberías y tanques para almacenamiento de

leche. c) Detergentes para limpiar equipos que se usan para tratamientos térmicos de la

leche, por ejemplo, pasteurizadores, plantas de ultrapasteurización y evaporadores.

d) Detergentes en polvo y granulados para el lavado de botellas, tanto con aguas

duras como blandas. e) Detergentes líquidos para despacho y almacenamiento a granel, que se pueden

usar junto con aparatos que controlan automáticamente la concentración del detergente.

5.2.3 Información sobre los productos Cuando se considere la compra de un detergente especializado, el usuario debe informar al proveedor el propósito exacto para el cual se va a usar el detergente y suministrar cualquier otra información pertinente que el proveedor pueda exigir, por ejemplo, la dureza del agua, las especificaciones del equipo en el cual se usará y las condiciones de operación normales. Debe esperarse que los proveedores de detergentes especializados para la industria láctea brinden al cliente lo siguiente:


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a) Una declaración clara en la que se indiquen las operaciones de limpieza para las cuales están previstos los productos.

b) Instrucciones completas y de fácil comprensión acerca de su uso, los medios para

verificar las concentraciones de soluciones y cualquier instrucción especial sobre manejo.

c) Cuando se solicite, una guía general sobre la naturaleza del producto y, en el caso

de detergentes simples, un análisis aproximado. d) Recomendaciones sobre el almacenamiento del producto, particularmente en el

caso de los detergentes líquidos despachados a granel. e) Servicio técnico.

NOTA Las Reglamentaciones bajo la Healt and Safety at Work, etc., vigentes desde 1974 requieren el suministro de información sobre el almacenamiento y uso seguro de los productos.

SECCIÓN TRES: DESINFECCIÓN

6. GENERALIDADES En cuanto sea posible, los equipos se deben diseñar para facilitar la limpieza y desinfección y todos los cuidados posibles deben cumplirse, para mantenerlos en buenas condiciones. 6.1 NECESIDAD DE TENER SUPERFICIES LIMPIAS En la industria láctea, la suciedad que queda en los equipos después de su utilización está contaminada con microorganismos y es un medio en el cual estos se pueden multiplicar fácilmente. Si un equipo limpiado en forma inadecuada se somete a un proceso de desinfección, entonces:

a) Los microorganismos presentes en los residuos de suciedad estarán protegidos del contacto con los desinfectantes químicos y también, en alguna medida, de los efectos del calor.

b) La fuerza de cualquier solución química desinfectante, y en consecuencia su

eficacia, se pueden ver reducidas por cantidades excesivas de suciedad. c) La desinfección por calor hará que la suciedad residual sea más resistente a los

procesos de limpieza posteriores. d) Los microorganismos que sobrevivan, ya sea al calor o a los agentes químicos, se

pueden multiplicar en residuos húmedos de suciedad, y si transcurre suficiente tiempo antes de su uso, el equipo se puede llegar a contaminar seriamente.

La acumulación de suciedad como resultado de una limpieza inadecuada continuada acentuará estos efectos. Es esencial una limpieza eficaz para obtener una desinfección exitosa; en la sección dos se dan recomendaciones generales acerca de los procesos de limpieza y los detergentes usados para equipos y plantas en la industria láctea.


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6.2 TIEMPO PARA DESINFECCIÓN Considerando que todos los equipos de las plantas lecheras se deben limpiar lo más pronto posible después de su uso, la desinfección de la planta de procesamiento y fabricación debe hacerse inmediatamente antes de la siguiente producción. Un equipo que no haya sido usado a las pocas horas de su desinfección, debe ser redesinfectado inmediatamente antes de su uso. 6.3 CONSTRUCCIÓN Y ESTADO FÍSICO DEL EQUIPO Los residuos de suciedad y microorganismos pueden penetrar en las uniones, asientos de las válvulas, puntos muertos y empaques, en donde se acumulan si los componentes no se desarman y limpian. Pueden ocurrir acumulaciones similares en donde los equipos metálicos tienen grietas, uniones abiertas o superficies corroídas y también en donde el caucho y el plástico están deteriorados de alguna manera, por ejemplo, se han caído o están gastados. En todas estas circunstancias es difícil, sino imposible, hacer una limpieza efectiva. Así, es probable que falle la desinfección química. Los procesos que dependen del calor sólo tendrán éxito si la temperatura y el tiempo empleados permiten la suficiente conducción de calor a los sitios contaminados. 6.4 LEGISLACIÓN CONCERNIENTE AL USO DE AGENTES DESINFECTANTES Sólo aquellos agentes químicos desinfectantes y agentes detergentes/desinfectantes combinados, aprobados por las autoridades competentes y que cumplan con la legislación vigente que regula la leche y productos lácteos, se permiten como alternativas a la utilización de vapor o agua hirviente para la desinfección de equipos utilizados en industria láctea. Véase también los numerales 2.1 y 7.2. Los envases lácteos retornables se deben desinfectar, después de su lavado y antes de llenarlos nuevamente. La legislación exige que cualquier envase retornable debe ser limpiado eficientemente en una máquina lavadora, y que necesita ser desinfectado con agua hirviente, vapor ó un agente químico aprobado, y sus trazas de agente químico desinfectante removidas con agua potable antes del llenado. La legislación también obliga a que el equipo esté en completo estado de limpieza, y que todas las trazas de desinfectante estén removidas con agua potable antes de usar el equipo. Sin embargo, en algunas circunstancias se recomienda adicionar una solución aprobada de hipoclorito de sodio, al final del enjuague con agua. La legislación designará qué tipos de agentes desinfectantes químicos no requieren enjuague final, después de su aplicación (véase el numeral 2.7). Se exige que los agentes químicos aprobados lleven una etiqueta que declare, entre otras cosas, el(los) uso(s) para el(los) cual(es) ha sido aprobado el producto, la concentración a la cual se debe usar para estos propósitos, el período dentro del cual se debe usar y la concentración del(los) agente(s) activo(s). También se exige que los agentes lleven información sobre el uso y almacenamiento seguro de acuerdo con la reglamentación de salud y seguridad vigente.


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7. AGENTES FÍSICOS, QUÍMICOS Y TIPOS DE DESINFECCIÓN 7.1 CALOR 7.1.1 Generalidades La eficiencia de los procesos de desinfección por calor depende de la temperatura alcanzada, del tiempo mantenido y de la humedad. El grado de destrucción microbiana requerido se alcanzará siempre y cuando el método de aplicación y el diseño del equipo permita la penetración adecuada del calor en todas partes del equipo. Es conveniente medir las temperaturas por medio de termómetros calibrados y de precisión conocida. Los elementos sensibles al calor pueden ser colocados sobre las superficies externas de los equipos y se pueden usar como guía. 7.1.2 Vapor Cuando se usa vapor a presión atmosférica, el tiempo de aplicación recomendado depende del método, por ejemplo: para cantinas de leche, se recomienda la aplicación de vapor en un vaporizador por 1 min a 2 min, según la capacidad de la cantina; para equipos de ordeño o botellas de leche en una cámara de vapor, la aplicación de vapor se debe prolongar al menos durante 10 min después de que la temperatura de la caja alcance los 96 °C; para tanques de almacenamiento y otros recipientes grandes, es conveniente inyectar el vapor hasta que el condensado de los tanques alcance 85 °C durante no menos 10 min. El vapor a presión atmosférica no destruirá todas las esporas de las bacterias, pero si se aplica según se recomienda, es efectivo contra bacterias vegetativas, bacteriófagos, levaduras y mohos (véase el numeral 13). 7.1.3 Agua caliente o hirviente Cuando la dureza temporal (alcalina) del agua suministrada exceda los 50 mg/L, se depositarán incrustaciones en las superficies del equipo a menos que el agua se ablande adecuadamente. La temperatura del agua circulante en su punto más frío determina el tiempo del tratamiento. Las combinaciones de tiempo y temperatura para plantas de leche, productos lácteos y helados, son: 85 °C durante 15 min y 80 °C durante 20 min. Es conveniente usar una temperatura mayor si se va a reducir el tiempo. La circulación de agua a estas temperaturas es un método conveniente y eficiente para el tratamiento de la planta después de la limpieza en el sitio (CIP2)) LES, en donde no se requiere la destrucción de las esporas bacterianas. El volumen usado de agua y su flujo influirán en el tiempo que les toma a los componentes llegar a la temperatura requerida. En los hatos lecheros, las máquinas de ordeño y tuberías se pueden tratar mediante la descarga de agua hirviente acidificada, en la máquina (véase el numeral 17.1.3). Se pueden obtener resultados bacteriológicos satisfactorios siempre y cuando se mantenga una temperatura no inferior a 76 °C, cuando se mide en las superficies externas de todos los componentes de vidrio y de metal (véase la norma BS 5226). La inmersión en agua que luego se lleva a punto de ebullición se puede usar para desinfectar componentes pequeños, telas de filtros, lienzos para quesos, etc.

2) En toda la norma se usa la expresión "limpieza en el sitio", pero en la industria se conoce más

como "CIP".


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Verter agua "hirviendo" en los baldes de ordeño y utensilios similares no es un método confiable de desinfección debido a la dificultad de asegurar que los utensilios hayan sido calentados adecuadamente. 7.2 AGENTES QUÍMICOS 7.2.1 Generalidades En la industria de productos lácteos, los agentes químicos pueden ser agentes desinfectantes solos o combinados detergente-desinfectante. Es esencial que ambos tipos sean aprobados si se usan para desinfectar equipos para manipulación de leche y de crema (véase el numeral 6.4). Esta restricción no se aplica a equipos usados para productos lácteos y helados de crema, aunque se usen normalmente agentes químicos aprobados. El hidróxido de sodio y el formaldehído o formalina se pueden usar para propósitos especiales (véanse los numerales 7.2.9 y 7.2.10). La eficacia de todos los agentes de desinfección aprobados está influenciada por la concentración, el tiempo de contacto, la temperatura, la materia orgánica (suciedad), pH, dureza del agua, combinación con detergentes y tipos de microorganismos. Todos los agentes químicos desinfectantes carecen de fuerza de penetración, y los microorganismos en piedra de leche y en las grietas pueden sobrevivir al tratamiento. La presencia de películas de suciedad menos resistentes, por ejemplo residuos de leche secados al ambiente, también puede impedir el contacto inmediato de los agentes químicos con los microorganismos. Sin embargo, la combinación del agente desinfectante con detergentes compatibles para facilitar la remoción de suciedad permite realizar la limpieza y la desinfección en una sola operación (véase también el numeral 10). Los agentes químicos desinfectantes no son eficaces contra las esporas bacterianas y no se debería confiar en que eliminen las esporas de mohos. 7.2.2 Cloro Las soluciones de hipoclorito de sodio y las marcas de fosfatos trisódicos clorados se pueden usar como agentes desinfectantes por sí solos; el hipoclorito se puede adicionar a soluciones de detergentes adecuados para obtener soluciones con doble propósito. Los agentes químicos orgánicos que liberan cloro, por ejemplo el diclorodimetilhidantoína y el dicloroisocianurato de sodio, son más comúnmente formulados con detergentes y se comercializan en polvo (véase el numeral 9.2). Una solución de hipoclorito de sodio aprobada dentro de su vida útil en estantería no debería contener menos del 8 % (m/m), ni más del 12 % (m/m) de cloro disponible. Para propósitos prácticos, esto se puede considerar como el 10 %(m/m) de cloro disponible, de manera que la dilución de una parte de un hipoclorito aprobado en 1 000 partes de agua dé una solución que contenga aproximadamente 100 mg/L de cloro disponible. El cloro disponible del hipoclorito y otros agentes químicos que liberan cloro reacciona rápidamente con la materia orgánica, como por ejemplo los residuos lácteos, y se inactiva por ésta, pero en las condiciones de uso normal el volumen de solución y su concentración son tales que la cantidad de suciedad presente en el equipo no afecta considerablemente la eficiencia de la solución desinfectante. Sin embargo, el almacenamiento de soluciones usadas puede dar como resultado una reducción notoria en su potencia, excepto con productos recomendados especialmente para uso repetido, sólo se deberían usar soluciones recién preparadas.


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Los agentes químicos que liberan cloro son corrosivos para la mayoría de metales, incluido el acero inoxidable (véase la Tabla 3). A una baja concentración en condiciones alcalinas, a baja temperatura y con poco tiempo de contacto, los peligros de la corrosión se minimizan y la acción desinfectante permanece eficaz. Los valores de pH de las soluciones de hipoclorito de sodio diluido para contener de 50 mg/L a 250 mg/L de cloro disponible están dentro del rango de 8,0 a 10,5, según la composición química del agua de suministro y la alcalinidad cáustica del hipoclorito. Así, las soluciones de hipoclorito se pueden usar con seguridad y efectividad en superficies que entran en contacto con el producto, siempre y cuando se tomen las precauciones adecuadas. Se deben tomar las siguientes precauciones cuando el equipo limpiado previamente se va a desinfectar con soluciones de hipoclorito:

a) Los equipos se deben enjuagar para que queden libres de residuos de detergentes.

b) Si ha circulado ácido para remover piedras de leche, se deberían remover todas

las trazas de ácido, y para este propósito es recomendable la solución alcalina. c) Es preferible desinfectar los equipos justo antes de su uso, para obviar el riesgo

de corrosión resultante de las trazas de hipoclorito que quedan durante algunas horas en los equipos. Las soluciones desinfectantes que contienen cloro no se deberían dejar en contacto con el equipo metálico de un día para otro.

d) Debido a su construcción, los intercambiadores de calor tipo placa de acero

inoxidable son particularmente propensos a corrosión por los agentes clorados y son esenciales las precauciones indicadas en a), b) y c) para evitar el daño a estos equipos.

e) Es innecesaria, y puede ser peligrosa para el equipo, la utilización de soluciones

que contengan más de 200 mg/L de cloro disponible a una temperatura mayor de 40 °C por un período superior a 10 min. Para la mayoría de los propósitos de desinfección es adecuada la utilización de soluciones frías que contienen 100 mg/L de cloro disponible por un período de 15 min.

f) Donde sea posible, debe verificarse el contenido de cloro disponible de las

soluciones desinfectantes en el momento de su utilización. Todos los agentes desinfectantes clorados deben utilizarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante. En los numerales 8.1 y 8.2 se dan recomendaciones para el uso de soluciones detergente/ desinfectantes a base de productos clorados. 7.2.3 Compuestos de amonio cuaternarios (QAC) El cloruro de alquildimetilbencil amonio (cloruro de benzalconio) es un ejemplo de un QAC bactericida tensioactivo catiónico. Hay muchos QAC aprobados como agentes desinfectantes por sí solos, y sus propiedades son básicamente similares cuando se usan en la industria láctea. A diferencia del hipoclorito de sodio, no se deberían adicionar agentes QAC desinfectantes a las soluciones detergentes, para obtener limpieza y desinfección combinadas, ya que los QAC


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se pueden inactivar seriamente por algunos ingredientes de los detergentes, por ejemplo los agentes humectantes aniónicos, y por otros, en una medida menor o impredecible. La formulación con detergentes compatibles puede incrementar la actividad bactericida de los QAC, por ejemplo, incrementando la alcalinidad, y la disposición a combinaciones de detergentes-QAC aprobados. Las propiedades más importantes de los QAC influyen en su desempeño como agentes desinfectantes, y sus usos en la industria de productos lácteos son:

a) En forma concentrada son muy estables y tienen una vida útil larga. b) En comparación con el hipoclorito sin diluir, son de manipulación mucho más

segura, aunque pueden causar irritación en la piel. c) Por ser relativamente no corrosivos a los metales se pueden usar, si es necesario,

en equipos a mayores temperaturas y con tiempos más prolongados de los aceptables con el hipoclorito.

d) Su alta actividad superficial y consecuentes propiedades de formación de espuma

los hacen inadecuados para circulación u otras aplicaciones mecánicas en la mayoría de sistemas de tubería, en donde la producción de espuma puede impedir la circulación eficaz y hacer difícil el enjuague.

e) En algunos sistemas también se pueden arrastrar a la bomba de vacío. A baja

concentración, por ejemplo, menos de 50 mg/L de QAC, y bajas temperaturas (menos de 10 °C), los QAC son selectivos en su actividad bactericida y son menos eficaces contra las bacterias Gram-negativas, por ejemplo coliformes y psicrótrofos, de lo que lo son contra las bacterias Gram-positivas, por ejemplo estafilococos y estreptococos. El agua dura reduce la actividad bactericida de la mayoría de QAC. La combinación de estas condiciones adversas puede estimular el desarrollo de flora resistente a QAC en equipos limpiados en forma insuficiente y tratados con soluciones de QAC. La acción bactericida selectiva es inusual en concentraciones normales de uso (150 mg/L a 250 mg/L de QAC), a temperaturas superiores a 40 °C y con un tiempo de contacto no inferior a 2 min. La eficacia bactericida de los QAC se verá disminuida por la presencia de materia orgánica como la leche; sin embargo, es posible que los ensayos químicos no revelen agotamiento de los QAC, pero estos resultados no deberían dar a entender que la solución es adecuada para reutilización.

Todos los QAC deben ser utilizados de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes. 7.2.4 Yodo El yodo se puede hacer soluble en agua mediante la formación de complejos con agentes tensioactivos no iónicos adecuados, como por ejemplo óxidos condensados de nonilfenol etileno. Estos complejos se conocen como yodóforos. Las condiciones ácidas aumentan su actividad bacteriana, y los que son aprobados para uso en la industria láctea invariablemente son acidificados, usualmente con ácido fosfórico. La presencia de agentes tensioactivos y ácido confiere propiedades detergentes a estos yodóforos y todos se clasifican como detergentes-desinfectantes. Los yodóforos aprobados usados a la concentración recomendada proveen, usualmente, de 50 mg/L a 70 mg/L de yodo libre, y valores de pH de 3 ó menos en agua de dureza alcalina


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moderada. La excesiva dilución de los yodóforos con agua de una alta dureza alcalina puede afectar seriamente su eficiencia, ya que su acidez se neutraliza. Los yodóforos formulados correctamente en forma concentrada tienen una vida útil prolongada, pero las soluciones pueden perder el yodo por vaporización y la pérdida puede ser rápida a temperaturas superiores a 45 °C. Algunos materiales plásticos absorben el yodo y se tiñen de color café. Los empaques de caucho de los intercambiadores de calor pueden absorber el yodo, y si la leche caliente entra en contacto con el caucho afectado, la leche puede adquirir trazas del antiséptico. El yodo tiñe los residuos de leche y de piedra de leche, lo que indica claramente en dónde el equipo ha sido limpiado en forma ineficiente. Las soluciones yodóforas son ácidas y si se usan regularmente ayudarán a prevenir la acumulación de piedra de leche, pero como se usan en la práctica normal, no se debería esperar que eliminen la piedra de leche existente. La mayoría de yodóforos forma espuma cuando circulan en los sistemas de tubería, pero se consiguen tipos de baja espuma. Ambos tipos se han encontrado adecuados para limpieza por atomización y desinfección de tanques y carrotanques; y cuando su uso sea en frío, para tanques refrigerados en hatos lecheros; sin embargo, es necesaria la limpieza manual a intervalos determinados por el inspector, si así se requiere. El color ámbar de las soluciones yodóforas brinda evidencia visible de la presencia de agente desinfectante, pero la intensidad del color no es una guía confiable en cuanto a la concentración de yodo. La materia orgánica, como por ejemplo la leche, inactiva el yodo de las soluciones yodóforas y el color ámbar se desvanece. A menos que haya presentes en los equipos residuos de leche excesivos, la pérdida de yodo de las soluciones es leve, pero se puede incrementar si se almacenan soluciones usadas. Si se van a reutilizar las soluciones yodóforas, se debería revisar y ajustar su concentración correcta. NOTA En beneficio de la seguridad, es esencial que los yodóforos se usen solamente de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes. 7.2.5 Agentes tensioactivos anfotéricos (anfolíticos) Los agentes tensioactivos anfóteros tienen propiedades detergentes y algunos tienen propiedades bactericidas. Las características de alta formación de espuma de los productos de este tipo los hacen inadecuados para limpieza en el sitio. No son corrosivos ni irritantes a la piel, y son adecuados para limpieza y desinfección manuales; para máquinas de ordeño, su alta actividad superficial puede reducir la adherencia entre las superficies del empaque y metal y puede causar que los empaques se aflojen de las conexiones metálicas. 7.2.6 Agentes ácidos desinfectantes Los agentes ácidos de desinfección son formulaciones que contienen agentes tensioactivos aniónicos y ácidos inorgánicos, usualmente ácido fosfórico (véase el numeral 4.3 y la Tabla 1). Se pueden usar ya sea como detergentes-desinfectantes o como agentes desinfectantes. En concentraciones de uso normal dan valores de pH de aproximadamente 2. Por ser de alta acidez, eliminarán y evitarán la formación de piedra de leche, pero son corrosivos para los metales diferentes al acero inoxidable. Forman espuma cuando se recirculan en los sistemas de tubería.


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7.2.7 Ácido peracético Este ácido se puede suministrar en muchas mezclas de ácido peracético, peróxido de hidrógeno, ácido acético y agua, de equilibrio relativamente estable. Estos sistemas son bactericidas, fungicidas, virucidas y esporicidas eficaces. Las diluciones que contienen típicamente de 0,05 g/L a 0,75 g/L de ácido peracético activo, son ácidas (pH 3 a 5) y se pueden usar solas para desinfección, o se pueden agregar hasta a 20 g/L de ácido fosfórico USP, para permitir la desincrustación y desinfección combinadas. Las diluciones no son corrosivas para el acero inoxidable siempre y cuando el agua usada para la dilución contenga máximo 150 mg/L de ión cloruro e idealmente no más de 50 mg/L de ión cloruro. Esto se verá influenciado por la naturaleza precisa del equipo y las condiciones de tratamiento, y se debería consultar a los proveedores tanto del equipo como de los agentes químicos. El ácido peracético no se debería usar sobre cobre o sus aleaciones. A temperaturas ambiente, la estabilidad es similar a la del hipoclorito de sodio. La descomposición del ácido peracético se acelera por temperaturas elevadas o por la presencia de impurezas oxidables. Los concentrados sólo se deberían mantener en sus envases originales. Los concentrados son oxidantes, corrosivos, causan quemaduras, tienen un olor picante y no se deberían manipular manualmente. La dosificación debería ser automática, directamente del recipiente original y solamente según las instrucciones del fabricante. No es conveniente guardar ni reutilizar las diluciones. 7.2.8 Biguanidas Son derivados de la guanidina, una sustancia que se encuentra en forma natural en vegetales y cereales. El grupo incluye un pequeño número de materiales que han sido identificados como poseedores de propiedades bactericidas. Estos son bisbiguanidas o biguanidas poliméricas. Solamente las biguanidas poliméricas tienen un uso significativo en la desinfección en plantas lecheras. Estos materiales no son tensioactivos y son esencialmente no espumantes, no corrosivos y no irritantes. Se pueden usar solos, para desinfección manual, por circulación o por atomización. La falta de corrosividad para la mayoría de materiales permite el uso de tiempos de contacto prolongados. Cuando se combinan con detergentes no iónicos apropiados, se pueden usar para limpieza en el sitio. Las biguanidas se desactivan mediante materiales aniónicos y el usuario no debería mezclarlos con detergentes. Las biguanidas se precipitan con hidróxido de sodio (soda cáustica) y otros álcalis tales como silicatos y carbonatos, al igual que con el hipoclorito y, por lo tanto, no se debería permitir su mezcla con estos agentes químicos. Las biguanidas tienen una excelente estabilidad cuando se almacenan en sus recipientes originales. Las diluciones, habitualmente de 100 mg/L a 200 mg/L de biguanida activa, son efectivas en un rango amplio de pH, pero se pueden precipitar sobre un pH de 10 y se pueden desactivar de modo reversible por debajo de un pH de 3.


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Todas las biguanidas se deberían usar de acuerdo con las instrucciones del fabricante. 7.2.9 Formaldehído 7.2.9.1 Generalidades Es importante tener en cuenta que se debe evitar al máximo el uso de este producto, debido a su alta toxicidad. Algunas veces es necesario desinfectar o fumigar (véase el numeral 2.14) los recintos, particularmente los usados para el almacenamiento, por ejemplo y los productos tales como queso (específicamente en cavas de maduración)y materiales de embalaje. Por lo general es posible vaciar el recinto y limpiar las superficies sucias, pero la aplicación de un agente desinfectante a todas las superficies presenta problemas prácticos. En estas circunstancias, el agente desinfectante se puede aplicar como una niebla generada o un gas. El formaldehído es particularmente útil porque es barato, no daña los lienzos, la pintura y la mayoría de metales, y es efectivo contra ácaros, bacterias, mohos y levaduras. El gas formaldehído se puede generar por atomización, o al hervir una solución del gas en agua (formalina), o al mezclar una solución acuosa fría con permanganato de potasio sólido, produciendo con ello una reacción exotérmica violenta. Como alternativa, se puede vaporizar paraformaldehído sólido. La cantidad de formalina requerida depende del tamaño del recinto, la duración permitida de la exposición, la humedad relativa, la temperatura y, en menor grado, la naturaleza de las superficies involucradas. El objetivo debería ser obtener, al final del período de exposición, una concentración de gas de 1 mg/L y mantener una humedad relativa de aproximadamente el 70 % durante un período de exposición aproximado de 3 h, a una temperatura de 15 °C a 20 °C; esto se puede obtener usando el procedimiento descrito en los numerales 7.2.10.2 ó 7.2.10.3. Es conveniente que el recinto esté sellado completamente durante el período de exposición, y, si se va a fumigar regularmente, resulta conveniente instalar un ventilador para hacer circular el gas dentro de la habitación. No debería haber presencia de humedad libre dentro del recinto, ya que el gas es extremadamente soluble y comparativamente ineficaz en solución. Si el recinto se va a calentar, se debería dejar transcurrir algún tiempo de manera que las superficies alcancen la temperatura requerida. PRECAUCIÓN Es necesario tener cuidado al usar la formalina. Es conveniente seguir la recomendación que se da en la nota de PRECAUCIÓN del numeral 7.2.10.3, concerniente a la formalina. 7.2.10.2 Método de ebullición o atomización En el comercio se consigue una solución que contiene 400 g/L de formaldehído en agua, conocida como formalina. Por cada 3 m3 de espacio del recinto se usan al menos 50 ml de formalina. Se puede dispersar dentro del recinto usando un nebulizador, o mediante ebullición, por ejemplo, desde un recipiente calentado eléctricamente. A menos que sea posible encender y apagar el recipiente desde afuera del recinto, se debería colocar un dispositivo de corte adecuado para protegerlo si se secara. Con el fin de asegurar que se alcanza la humedad correcta, se agrega agua adicional a la formalina antes de la vaporización, a una tasa de 50 ml a 100 ml de agua por cada 50 ml de formalina usada. 7.2.10.3 Método del permanganato Si se usa el método del permanganato se requiere más formalina, ya que una proporción del formaldehído se consume en la reacción química. Por cada 3 m3 de espacio del recinto se usan


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100 ml de formalina y 30 ml de agua, y se hacen reaccionar con permanganato de potasio en una proporción de tres partes de formalina por dos partes de permanganato, en masa. PRECAUCIÓN Se debe tener precaución en el uso de mezclas de formalina y permanganato de potasio. Estos compuestos reaccionan con violencia cuando se mezclan juntos en grandes cantidades y pueden dar como resultado daños a las personas o incendios. Es esencial observar las siguientes precauciones:

a) Se debe usar un número suficiente de recipientes en todo el espacio que se está tratando, para evitar tener que usar más de 1 L de formalina en cada uno. Los recipientes deben tener lados profundos para evitar que los reactivos se desborden, y deberían ser de metal, para prever las altas temperaturas que se pueden presentar. Los lados deben tener una altura del doble de la profundidad de los reactivos.

b) Se debe retirar cualquier material inflamable a una distancia mínima de 30 cm de los recipientes. Si el

piso es de madera, los recipientes se deberían colocar sobre bases de ladrillo. c) Se debe agregar la formalina después del permanganato, no antes. d) Es esencial que las fumigaciones con formaldehído las realice únicamente personal que haya

recibido la instrucción apropiada acerca de las propiedades del formaldehído, y acerca de las precauciones necesarias para manipularlo y aplicarlo, y que sea competente para ello. Todos los operadores deberían recibir entrenamiento en el tipo de equipo protector respiratorio usado y en primeros auxilios. Como regla general, el operador siempre debería ir acompañado por otra persona, quien le mantendrá constantemente bajo observación hasta que se haya completado el proceso de mezcla de los reactivos.

e) En el trabajo de fumigación, el objetivo debería ser evitar entrar en cualquier atmósfera que contenga

el fumigante. Sin embargo, si ocurre exposición a las concentraciones de formaldehído sobre el límite de exposición 2 mg/kg (ppm), entonces se debería usar un respirador (Consultar NTC 1733, NTC 3763 y NTC 3852).

f) El operador debería ser experimentado y competente en el uso de equipo adecuado para la

detección de formaldehído, y en la interpretación de los resultados. Los sistemas de tubo detector de gas, con capacidad para medir la concentración en la región del límite de exposición, son adecuados para este propósito. Estos sistemas constan de un tubo graduado transparente que contiene un sólido impregnado químicamente, a través del cual se extrae una muestra de aire contaminado por medio de una bomba manual asociada. En la porción indicadora del tubo se produce una zona coloreada, cuya longitud es una medida de la concentración del formaldehído presente en el aire. Sólo se deberían usar los tubos que cumplan con la norma BS 5343, y usarlos estrictamente de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Para cada determinación se requiere un tubo nuevo.

g) Para limitar el período durante el cual el operador debe permanecer en el recinto, se deberían colocar

primero las cantidades requeridas de permanganato de potasio en los recipientes, y luego distribuirlas en toda la longitud del recinto. Las cantidades requeridas de formalina y agua se deberían distribuir y colocar al lado de los recipientes de reacción en recipientes separados. Se debería agregar la formalina al permanganato comenzando con el recipiente que se encuentra más alejado de la puerta del recinto, y repetir el proceso con cada recipiente mientras el operador se retira hacia la puerta, que se debería sellar desde el exterior.

7.2.10.4 Método del paraformaldehído Por cada m3 de espacio se deberían vaporizar 10 g de paraformaldehído sólido, de una pureza no inferior al 90 % (m/m); debe ser vaporizado en una placa calentada eléctricamente a una temperatura de cerca de 230 °C. La temperatura no debe alcanzar los 300 °C porque podría presentarse ignición. Comercialmente hay disponibles generadores de gas controlados con termostato. Se debe vaporizar suficiente agua con anterioridad, en el cuarto, para alcanzar una humedad relativa de cerca del 70 %. 7.2.10.5 Neutralización Al final del período de exposición de 3 h, la concentración de gas presente en el cuarto debe ser tal que no necesite ventilación adicional. Para reducir el tiempo de ventilación, el gas puede ser neutralizado al final del período de exposición introduciendo al cuarto una solución


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concentrada de amonio (35 % m/m), usando aproximadamente 20 ml por cada m3 de espacio. Si hay un fuerte olor a amoníaco después de la neutralización, la cantidad de solución de amoníaco usada se debería reducir para ocasiones posteriores. 8. FORMULACIÓN DE DETERGENTES-DESINFECTANTES 8.1 GENERALIDADES Aunque los agentes químicos desinfectantes se pueden formular con detergentes para obtener productos balanceados (detergentes-desinfectantes) es importante aclarar que el adecuado proceso de higienización comprende dos operaciones independientes: limpieza y desinfección. Por tanto, la aplicación de los detergentes-desinfectantes se limita en gran parte al lavado manual, a la limpieza y desinfección de las líneas de leche fría, tanques de almacenamiento y carrotanques, y a las instalaciones donde circula leche por tuberías a nivel de la granja donde no se puede asegurar el mantenimiento de temperaturas adecuadas de desinfección. En una mezcla de hipoclorito de sodio con detergente, el hipoclorito pierde la capacidad desinfectante, dado que actúa como agente oxidante y se degrada en presencia de materia orgánica. NOTA Se llama la atención sobre los riesgos potenciales que surgen de mezclar materiales incompatibles (véase el numeral 11). 8.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FORMULACIÓN DE DETERGENTES-

DESINFECTANTES 8.2.1 Generalidades Los agentes químicos desinfectantes pueden no ser eficaces sobre superficies de las cuales no se ha eliminado la suciedad, y por lo tanto, la eficiencia de un detergente-desinfectante depende parcialmente de su capacidad de limpiar. 8.2.2 Propiedades detergentes Los detergentes-desinfectantes deben ser adecuados para cumplir con los requisitos de los diferentes métodos de aplicación y los diferentes tipos de equipos e instalaciones usados en la industria láctea. Al formular detergentes-desinfectantes, los factores de detergencia por considerar son similares a los que se aplican a los detergentes, como se describe en el numeral 5.1. En resumen, los factores son:

a) La naturaleza de la suciedad por remover b) Los materiales de construcción de los equipos, plantas y utensilios. c) El método de aplicación. d) Las características de dureza del agua.


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8.2.3 Compatibilidad de los ingredientes de los agentes detergentes-desinfectantes Las siguientes consideraciones importantes se aplican específicamente a detergentes-desinfectantes.

a) Si se van a aprobar (véanse los numerales 2.1 y 6.5), se requiere que los detergentes-desinfectantes cumplan satisfactoriamente los ensayos apropiados, en las concentraciones recomendadas.

b) La selección de los ingredientes para detergentes está limitada debido a la

necesidad de compatibilidad con el agente desinfectante, lo cual no siempre es predecible; de ahí la necesidad de que los ensayos sean aprobados (véanse los numerales 2.1 y 6.5).

c) La eficiencia de los agentes desinfectantes puede aumentar o disminuir por la

formulación con detergentes; por tanto, el contenido del mismo agente activo en concentraciones de uso aprobadas puede variar de una formulación a otra.

d) Los riesgos de corrosión por los agentes químicos que liberan cloro se pueden

reducir mediante la incorporación de materiales alcalinos adecuados. e) Es necesario asegurarse de que la combinación de agente detergente y

desinfectante no aumenta el riesgo de corrosión en la planta o equipos, o de irritación en la piel.

f) Debe haber una reserva adecuada de agente desinfectante, de manera que la

actividad bactericida del producto se mantenga durante el uso bajo las condiciones para las cuales se recomienda.

g) Se deben evitar los ingredientes hidroscópicos, ya que su presencia puede reducir

la estabilidad de los polvos que contengan agentes químicos orgánicos que liberan cloro.

8.2.4 Requisitos para el usuario Un detergente-desinfectante debe cumplir con lo siguiente:

a) Debe ser seguro para el uso bajo condiciones de operación normales y se debe poder suministrar en forma fácil y segura.

b) Si se va a usar para operaciones de lavado manual, no debe ser irritante para la

piel, en la dilución recomendada. c) Su vida útil y las condiciones de almacenamiento se deben indicar claramente. d) Si viene en forma granular o en polvo, no debe compactarse ni liberar polvo

irritante. e) Si viene en forma líquida, sus componentes no se deben separar ni solidificar,

cuando se almacena a temperaturas normales.


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9. SELECCIÓN DE AGENTES DESINFECTANTES Y DETERGENTES-DESINFECTANTES

9.1 GENERALIDADES Para la desinfección de equipos y utensilios en la industria láctea se usa vapor a presión atmosférica, agua circulada a temperaturas de 80 °C y superiores, o agentes químicos. La selección del agente de desinfección adecuado se ve influenciada por:

a) El tipo y materiales de construcción de los equipos que se van a desinfectar. b) El método de aplicación del agente desinfectante (manual, atomización,

circulación). c) El proceso o producto para el cual se usa el equipo.

d) La eficacia, costo y conveniencia del agente de desinfección.

En las secciones cinco a trece se indica cuándo la desinfección de cualquier tipo de equipo requiere un agente de desinfección específico o la selección es limitada, según sea apropiado. Se recomienda consultar la Tabla 3 sobre las limitaciones impuestas por los materiales de construcción. Las recomendaciones para la selección de los agentes de desinfección químicos de marca y detergentes-desinfectantes se presentan en el numeral 9.2. Los siguientes ejemplos de equipos, plantas o utensilios para los cuales se pueden o no usar ciertos agentes desinfectantes ilustran algunos de los principios de selección.

1) Los tanques refrigerados con banco de hielo en los hatos no se deben tratar con vapor o agua caliente, por la dificultad de elevar la temperatura de las superficies en contacto con el agua fría, y el deterioro del banco de hielo. Habría riesgo de pandeo o deformación de las paredes metálicas y daño de los termostatos y termómetros, si se usara vapor (véase el numeral 18).

2) Se requiere que la planta de procesamiento de leche UHT esté libre de todos los

microorganismos, incluidas la mayoría de las esporas bacterianas termorresistentes. Para lograr la temperatura alta requerida para la esterilización, se usa agua presurizada a una temperatura de 140 °C a 150 °C (véase el numeral 29.4).

3) Los tanques-silos no se desinfectan mediante vapor debido al tiempo prolongado

que se requiere para que las superficies del tanque alcancen la temperatura de esterilización. Estos tanques están equipados con dispositivos de distribución de tipo plato o atomización: la limpieza y la desinfección se logran con la atomización o distribución de las soluciones detergentes y agentes químicos desinfectantes (véase el numeral 33.3).

4) Cuando los tanques de almacenamiento más pequeños o cisternas para

transporte están equipados en forma similar también es apropiada la desinfección química, pero cuando los tanques se limpian manualmente se prefiere la desinfección con vapor (véase el numeral 7.1.2), debido a la dificultad de asegurar un cubrimiento adecuado de las superficies cuando las soluciones químicas desinfectantes se aplican manualmente (véase el numeral 33.3).


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5) Las plantas para limpieza en sitio quedan mejor desinfectadas por circulación de agua a una temperatura adecuada (véase el numeral 7.1.3), o por circulación de una solución química desinfectante. La desinfección por vapor requeriría inyección de vapor en diferentes puntos del circuito y un drenaje para el condensado, con el fin de asegurar la penetración adecuada del vapor. También hay un gran riesgo de daño al equipo y lesiones al personal, por las mangueras de vapor.

6) El equipo de ordeño portátil rara vez se desinfecta con vapor debido a los altos

costos del combustible y del equipo generador acumulador de vapor. 9.2 SELECCIÓN DE AGENTES QUÍMICOS DESINFECTANTES Y DETERGENTES-

DESINFECTANTES DE MARCA 9.2.1 Generalidades Los fabricantes de agentes de desinfección y detergentes-desinfectantes para la industria láctea están familiarizados con la limpieza y los problemas microbiológicos involucrados. Ellos suministran no solamente productos eficaces, sino también, cuando resulta apropiado, equipos que permitirán que estos productos se usen a su máxima eficiencia. 9.2.2 Gama de productos Los siguientes son ejemplos que ilustran la gama de productos requeridos por la industria láctea.

a) Detergentes-desinfectantes para limpieza manual y automática de tanques refrigerados para hatos.

b) Detergentes-desinfectantes para operaciones de lavado manual, tanto en el hato

como en las instalaciones de procesamiento. c) Los detergentes-desinfectantes y agentes desinfectantes para tuberías, tanques

de almacenamiento y carrotanques limpiados en el sitio. 9.2.3 Información sobre los productos Debido a la variedad de requisitos y a la amplia gama de agentes desinfectantes y detergentes-desinfectantes disponibles, los proveedores deben brindar la siguiente información para sus productos:

a) Una indicación clara y resumida que indique las operaciones para las cuales los productos son recomendados.

b) Instrucciones completas y fácilmente comprensibles para su uso e instrucciones

específicas de manejo (véase el numeral 11). c) Cuando sea requerido, una guía general sobre la naturaleza de los productos, la

concentración de agente activo en las soluciones de uso recomendado y los métodos para verificar el contenido de agente activo.

d) Recomendaciones sobre el almacenamiento de los productos, particularmente en

el caso de productos líquidos despachados a granel. e) Servicio técnico


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Cuando se considera la compra de un agente químico desinfectante o de un detergente-desinfectante de marca, el usuario debe informar al proveedor el propósito exacto para el cual se requiere y cualquier otra información que el proveedor pueda requerir, por ejemplo, dureza del agua, materiales de construcción, marca y tamaño del equipo que se va a tratar y las condiciones normales de operación. 9.2.4 Equipos para la aplicación de agentes desinfectantes y detergentes-desinfectantes Algunos ejemplos de los equipos de aplicación son:

a) Dosificadores para la aplicación de los agentes desinfectantes b) Equipos de desinfección y limpieza por atomización automática, para tanques de

leche en hatos. c) Dispositivos de atomización, uniones y bombas para aplicar soluciones

detergentes-desinfectantes a los tanques de almacenamiento y carrotanques. d) Dispensadores controlados mediante celdas de conductividad, para mantener la

concentración de las soluciones detergentes en las máquinas de lavado de botellas. e) Sistemas completamente automáticos para limpieza en el sitio y desinfección de la

planta de procesamiento, llenadoras, tanques, etc.

SECCIÓN CUATRO: USO DE LOS PRODUCTOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN 10. GENERALIDADES Debido a que en la industria láctea son esenciales altos estándares de limpieza física y microbiológica y a que las operaciones de limpieza y desinfección son parte integral de la línea de producción, un manejo exitoso implica atención al entrenamiento de operarios en el uso seguro de los detergentes, detergentes-desinfectantes y agentes desinfectantes y supervisión continua para asegurar que no haya descuido en los estándares de una higiene segura. Cuando se están preparando las soluciones, las cantidades de agua y detergentes o agentes químicos deben ser cuidadosamente medidas. Deben usarse termómetros de precisión, para el control de las temperaturas de las soluciones y, en particular, las temperaturas en puntos estratégicos durante los procedimientos de desinfección por calor. La falta de cuidado puede dar como resultado el desperdicio de detergentes y agentes químicos, una limpieza y desinfección ineficaz o daño a la planta y al personal. Los detergentes sólidos y los detergentes-desinfectantes se deben almacenar en recipientes cubiertos en un sitio seco y fresco; los líquidos se deben almacenar en sus recipientes originales, que se deben mantener cerrados. Las soluciones de productos químicos que liberan cloro deben almacenarse en un sitio fresco protegido de la luz; no es recomendable transportar grandes cantidades en clima caliente. Se debe ejercer un control de las existencias de todos los productos, para evitar su deterioro y desperdicio. En donde se usan métodos químicos de desinfección, es esencial asegurar que la solución del agente desinfectante esté en contacto con todas las superficies internas por el período de tiempo requerido.


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En diferentes numerales de esta norma se hace referencia al montaje manual de los equipos después de su desinfección. Los riesgos de recontaminación durante este procedimiento son manifiestos, y se debe tener todo el cuidado posible para reducir este riesgo al mínimo. Se recomienda enfáticamente el uso de guantes plásticos desechables pre-esterilizados, o el uso de guantes de caucho desinfectados, durante estas operaciones. Esta desinfección puede efectuarse y mantenerse por inmersión frecuente de las manos cubiertas con los guantes en una solución de desinfectante a la concentración recomendada. Las partes se deben reinstalar tomándolas directamente del recipiente de desinfección hasta su sitio en el equipo. Nunca se deben colocar sobre superficies no higienizadas antes de ser instaladas. 11. PELIGROS EN EL TRANSPORTE Y USO DE AGENTES QUÍMICOS UTILIZADOS EN

LOS PROCESOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN. Los detergentes, particularmente los usados en las operaciones más difíciles, tales como limpieza después del tratamiento térmico, o en lavado de botellas, contienen materiales potencialmente peligrosos, como algunos tipos de agentes químicos desinfectantes. Los primeros riesgos surgen durante el transporte o el uso del material y corresponden al efecto de salpicado de material sobre o próximo al operario. Los proveedores deben advertir adecuadamente sobre estos peligros, ya sea en la etiqueta general del recipiente, o en una etiqueta de advertencia separada. NOTA Algunos detergentes-desinfectantes pueden contener solventes inflamables en una cantidad que es suficiente para producir conflagración. Se debe prestar atención a las siguientes reglamentaciones y normatividad que afectan principalmente el transporte, almacenamiento y uso de solventes o formulaciones altamente inflamables. Véase la serie de normas NTC 4702 y elDecreto 1609 del 31 de julio de 2002 “ Por el cual se reglamenta el manejo y transporte terrestre automotor de mercancías peligrosas por carretera”. Pueden surgir peligros secundarios por la mezcla de materiales incompatibles o el uso incorrecto de los agentes químicos. Aunque las advertencias sobre estos peligros pueden ir incluidas en la etiqueta del recipiente, es aconsejable que estas advertencias sean claras, sencillas y referidas solamente al peligro principal. Por tanto, los proveedores tienen diferentes alternativas para advertir sobre estos peligros secundarios: en las etiquetas de los recipientes, en la literatura técnica o por otros medios. Los siguientes son algunos ejemplos de advertencias sobre las etiquetas.

a) "Líquido cáustico. No se utilice en contacto con aluminio ni metales blancos. Se producen gases explosivos."

b) "Ácido corrosivo. No mezclar con ningún material a base de cloro. Se produce gas

venenoso." c) "Polvo cáustico. Causa quemaduras. En caso de contacto con la piel, lavar

inmediatamente con agua corriente". Se recomienda consultar el "Dairy Industry Code of Practice for Safe Storage, Handling and Use of Chemical Substances", publicado por la National Dairymen´s Association.


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SECCIÓN CINCO: INTRODUCCIÓN GENERAL A LAS OPERACIONES DE HIGIENIZACIÓN 12. TIPOS DE SUCIEDAD En la industria láctea la suciedad que se debe remover de la planta y de los utensilios puede estar en una o más de las siguientes formas:

a) Leche líquida b) Películas de leche secada al aire c) Constituyentes de la leche precipitados por calor (proteína endurecida por calor o

piedra de leche) d) Grasa e) Depósitos de aguas duras f) Material extraño diverso

Por lo tanto, la suciedad puede variar desde películas liquidas de leche fácilmente removibles, hasta depósitos de proteínas coaguladas y minerales, materiales difíciles de remover. 13. MICROORGANISMOS EN LA SUPERFICIE Y EFECTO DE LOS AGENTES

DESINFECTANTES 13.1 GENERALIDADES En las plantas y equipos de la industria láctea puede estar presente una amplia variedad de microorganismos. Si dichas plantas y equipos no se limpian apropiadamente después de su uso, los microorganismos se pueden multiplicar en los residuos y contaminar los lotes siguientes de leche o productos lácteos. Los grupos de microorganismos de importancia para la industria láctea se encuentran en los numerales 13.2 al 13.5 13.2 MICROORGANISMOS TERMODÚRICOS Los microorganismos termodúricos sobreviven a la pasteurización y pueden contribuir al recuento de colonias en productos elaborados a partir de leche pasteurizada. Algunos organismos termodúricos también son psicrótrofos y pueden afectar la vida útil de los productos. 13.3 MICROORGANISMOS PSICRÓTROFOS Los microorganismos psicrótrofos crecen a temperaturas de refrigeración y son el factor más importante para mantener la calidad en los productos refrigerados. La mayoría son bacilos Gram-negativos introducidos como contaminantes post-pasteurización. Sin embargo, los psicrótrofos termodúricos pueden tener su origen en la leche cruda y afectar su capacidad de conservación.


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13.4 FORMADORES DE ESPORAS Las esporas bacterianas son altamente resistentes al calor y pueden soportar la mayoría de combinaciones de tiempo-temperatura usadas en la industria láctea. En circunstancias excepcionales, algunas esporas pueden soportar inclusive el tratamiento UHT. Las especias psicrótrofas de este grupo pueden desempeñar un papel importante en el mantenimiento de la calidad del producto (véase el numeral 13.3). 13.5 BACTERIÓFAGOS Los bacteriófagos pueden mostrar una resistencia considerable al calor. 13.6 EFECTOS DE LOS AGENTES DESINFECTANTES Los procedimientos de desinfección que emplean agua caliente o hirviente, vapor o agentes desinfectantes químicos aprobados son eficaces contra la mayoría de bacterias que no son formadoras de esporas. Sin embargo, las bacterias no formadoras de esporas más resistentes al calor, presentes algunas veces en el equipo de ordeño, pueden sobrevivir al tratamiento de agua hirviente recomendado para este tipo de equipo (véase la sección seis). No se puede contar con que la aplicación prolongada de vapor a 100 °C, ni un tratamiento especial con agentes químicos desinfectantes, como por ejemplo el remojo prolongado usando agentes no corrosivos, sean eficaces contra las esporas bacterianas; sin embargo, en algunas especies su número se puede reducir. Si la contaminación con esporas bacterianas se convierte en un problema, el tratamiento para remover la piedra de leche, o el desarme y limpieza profunda, pueden ayudar a la eliminación física de las esporas. 14. PLANTAS Y EQUIPOS POR HIGIENIZAR Los materiales de construcción de las plantas lecheras abarcan una gran variedad de metales y no metales, por lo que es conveniente que los detergentes y agentes desinfectantes se escojan para adecuarse al material en cuestión. En la Tabla 3 se presenta una lista de los materiales de uso común y las precauciones que se deben tomar al escoger los detergentes y agentes desinfectantes, y en la Tabla 4 se presenta un resumen de los métodos de desinfección. Todas las superficies que entran en contacto con la leche o los productos lácteos deben ser lisas. Las superficies deterioradas e irregulares son más difíciles de limpiar, ya que los depósitos se adhieren con mayor firmeza y las bacterias se resguardan más fácilmente. 15. EJEMPLOS DE EQUIPOS QUE REQUIEREN TRATAMIENTO ESPECIAL Los siguientes son algunos ejemplos de equipos que requieren tratamiento especial:

a) Se recomienda usar agua caliente presurizada, a una temperatura de 140 °C a 150 °C para la esterilización en plantas UHT (véase el numeral 29.4) donde es necesaria la destrucción completa de todos los microorganismos.

b) Para asegurarse de que el equipo destinado a la preparación del cultivo iniciador

esta completamente libre de fagos nocivos, se recomienda, normalmente, la


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aplicación de vapor a una temperatura de 100 °C, aunque también es eficaz el uso de un desinfectante a una concentración adecuada, que se puede usar, además, para desinfectar las tinas de queso (véase el numeral 55).

c) Para algunos propósitos es esencial que los equipos, por ejemplo los usados para

fabricar el yogurt, estén libres de contaminación de levaduras y mohos. Los agentes químicos desinfectantes generalmente son eficaces pero es esencial una limpieza profunda. La limpieza ayuda a remover físicamente algunos de los contaminantes; además, los residuos húmedos de productos favorecen el crecimiento de microorganismos y, por tanto, el procedimiento de desinfección posterior puede ser menos eficaz.

d) Si ocurriera acumulación de flora particular, por ejemplo: bacterias coliformes,

psicrótrofas o termodúricas, en el equipo tratado con un agente químico desinfectante, el cambio a otro tipo diferente de agente no garantiza completamente su efectividad. El desmonte, inspección, limpieza profunda, remoción de piedra de leche y reemplazo de los componentes defectuosos son pasos preliminares frecuentemente necesarios para obtener una desinfección exitosa con agentes químicos. Si es viable la desinfección por calor, se puede usar periódicamente para evitar la acumulación de flora bacteriana resistente a los agentes químicos.


29

Tabla 3. Conveniencia del uso de detergentes y agentes químicos en relación con el material

Material

Materiales de limpieza Acero inoxidable Superficie estañada Aleación de

cobre Metal galvanizado

(Baño Zinc)* Aluminio Vidrio Esmaltado Plástico Caucho

Expuesto a ser atacado por todos los álcalis.

Se prefieren álcalis ligeros a los metasilicatos, fosfatos y carbonatos.

Álcalis (Véase el numeral 4.2)

Todos los álcalis pueden usarse

Para minimizar el ataque, las soluciones deben contener al menos 0,25 % de sulfito de sodio (+) Consulte las observaciones al final de la tabla.

Se prefieren los metasilcicatos y deben mitigar la corrosión producida por otros álcalis ligeros.

Evitar contacto prolongado con álcalis a altas concentraciones y temperaturas

Puede ser usado

Ácidos (Véase el numeral 4.3)

No use ácido clorhídrico ni sulfúrico, tome precaución con todos los demás ácidos y siga las recomendaciones de los fabricantes del equipo.

Todos los ácidos son capaces de atacar el estaño. Si se usa, debe limitarse a ácidos fosfórico y orgánico

Usar solamente ácidos inhibidores

No use La mayoría de los ácidos pueden ser usados

Use con cuidado y de acuerdo con las instrucciones de los proveedores del químico y el equipo.

Puede ser usado

Cuando se use ácido nítrico, minimice la concentración y la temperatura de aplicación. Consulte las observaciones al final de la tabla.

Puede ser Usado Puede ser usado Agentes secuestrantes (Véase el numeral 4.4) El uso repetido

puede causar decoloración inofensiva

Use con cuidado y de acuerdo a las instrucciones de los proveedores del químico y el equipo.

Puede ser Usado

Use con cuidado y de acuerdo con las instrucciones de los proveedores del químico y el equipo.

Consulte las observaciones al final de la tabla.

Agentes Tensioactivos (Véase el numeral 4.5) Pueden usarse todos los especificados.

Consulte las observaciones al final de la tabla.

* Este metal no está normalmente en contacto con leche y sus derivados. (+) A través de esta norma, ciertos valores en porcentaje no se indican como porcentaje de masa o de volumen en donde alguno no sea conveniente, según el material en particular y la diferencia entre

los valores determinados por la masa y el volumen no son representativos en el contexto para el cual están dados

Continúa. . .


30

Tabla 3. (Continuación)

Material Materiales de limpieza

Acero inoxidable Superficie estañada

Aleación de cobre

Metal galvanizado (Baño Zinc)* Aluminio Vidrio Esmaltado Plástico Caucho

Los agentes que liberan cloro son potencialmente corrosivos para todos los metales empleados en la industria láctea. Sin embargo bajo condiciones de uso controlado, los riesgos pueden ser minimizados y la corrosión llevada a bajos niveles aceptables. La corrosividad de los agentes desinfectantes liberadores de cromo se incrementa con la disminución del pH, es decir el incremento de la acidez, pero normalmente los fabricantes de estos materiales los producen de tal manera que ofrezcan la máxima eficiencia desinfectante con el mínimo de riesgo de corrosión. NOTA 1 No use hipoclorito de sodio como agente desinfectante a temperaturas superiores a 40 ºC, ni a concentraciones mayores a 200 mg/L, excepto para equipos de ordeño (véase el numeral 17.3.2). No use tiempos de contacto superiores a 20 min. NOTA 2 Los agentes Detergentes/desinfectantes combinados son usualmente inhibidos con metasilicato de sodio u otros materiales para minimizar los peligros de corrosión en metales tales como Zinc, Estaño y Aluminio. NOTA 3 Se debe prestar atención a las recomendaciones dadas por los fabricante del equipo o de químicos con respecto a la concentración, temperatura y tiempo de contacto. Con especial atención a las partes del equipo que estén expuestas a ataque por corrosión tales como los intercambiadores de calor de placa (véase el numeral 7.2.2 (d) y numeral 25).

Agentes relacionados con Cloro (Véase el numeral 7.2.2)

NOTA 4 Es indispensable enjuagar todos los residuos de agentes desinfectantes del equipo en cuanto esté concluida la desinfección, usando agua potable fría o helada, tal como se recomienda en el respectivo instructivo. Desatender esta observación puede resultar en corrosión.

Puede ser usado

QAC (Compuestos de Amonio Cuaternario) y Anfotéricos (véase el numeral 7.2.3)

Puede ser usado Algunos QAC causan deslizamiento en superficies de caucho/metal o juntas de caucho

Agentes liberadores de yodo (lodóforos) (véase el numeral 7.2.4)

Evite tiempos de contacto prolongados con las calidades que no contengan molibdeno (ejemplo. 304S15; véase BS 1449; Parte II) (+)

No se recomienda para uso rutinario

No se use No se recomienda para uso rutinario

Puede ser usado Puede producir manchas

Bajo uso normal no afecta al caucho. Sin embargo, en algunas ocasiones el caucho puede absorber yodo y con un posterior contacto con productos calientes puede producir una mancha. Esto es más probable que ocurra con equipos que contienen grandes áreas de caucho expuestas, como en intercambiadores de calor tipo placas y válvulas sanitarias con superficie de caucho.

* Este metal no está, normalmente, en contacto con leche o sus derivados + Aunque estas soluciones contienen frecuentemente ácido sulfúrico, cuando se usan en concentraciones normales (50 mg/L a 70 mg/L de yodo), la concentración del ácido será tan baja que cause

problemas de corrosión en el acero inoxidable.


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Tabla 3. (Final)

Material Materiales de limpieza

Acero inoxidable Superficie estañada

Aleación de cobre

Metal galvanizado (Baño Zinc)* Aluminio Vidrio Esmaltado Plástico Caucho

Ácido Peracético (7.2.7) Cuando se diluya usando agua que no contenga más de 150 mg/L e idealmente no mayor que 50 mg/L de ión cloro.Se deberán observar las recomendaciones de los fabricantes del equipo y de los químicos.

No se recomienda para uso rutinario

No usar No se recomienda para uso rutinario Puede ser usado Puede ser usado en la mayoría de los plásticos

Bajo ciertas condiciones de uso, pude causar degradación a ciertos tipos de caucho. Se deben observar las recomendaciones de los fabricantes del equipo y de los químicos.

Agentes ácido-humectantes Puede ser usado No usar No usar Puede ser usado

BIGUANIDAS (7.2.8) Puede ser usado Pueden usarse; opacan el cobre

Puede ser usado Los cauchos ordinarios son lentamente degradados. Decoloración en cauchos naturales.

OBSERVACIONES se debe evitar el uso de polvos pulidores y nunca se debe usar cepillo de alambre o esponjilla metálica.

Se debe evitar el uso de polvos y nunca se debe usar cepillo de alambre o esponjilla metálica.

Si el recubrimiento está parcialmente deteriorado, eventualmente ocurre oxidación en la superficie de acero.

Se debe evitar el uso de polvos pulidores y nunca se debe usar cepillo de alambre o esponjilla metálica.

Se deben evitar cambios bruscos de temperatura

De fácil deterioro mecánica-mente.

Se usan plásticos de amplias y diferentes características. Es necesario tener cuidado cuando se limpien estos materiales para que las temperaturas no excedan las recomendadas por el proveedor. Se deben seguir las instrucciones del fabricante sobre los materiales de limpieza por usar.

Se usan cauchos de diferentes características. Se debe tener cuidado cuando se limpien esos materiales y se deben seguir las instrucciones del proveedor.

* Este metal no está, normalmente, en contacto con leche o sus derivados


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Tabla 4. Guía de procedimientos recomendados para desinfección de plantas y equipo lácteo

(Véase también Tabla 3)

Cuando la desinfección se hace por separado después de la limpieza

Calor Agentes químicos Numeral Equipo a desinfectar

Vapor Agua

caliente/ hirviente

Hipoclo- rito de sodio

Ácido peras- cético

Yodo- foros

Formu-laciones con QAC

Anfo- téricos

Bigua- nidas

Hatos

17.1 Registrador y tubería de equipo de ordeño √ √ √ √ X √ X √

17.2 Bidones de máquinas ordeño √ √ √ √ X √ X √

17.7 Tuberías aéreas (ver texto) √ √ √ √ X √ X √

18 Tanques de almacenamiento de la leche refrigerada. X X √ √ √ √ X √

19 Placas o enfriadores tubulares √ √ √ √ X ? X √

21 Contador de leche X ? √ √ X √ X √

22 Botellas de leche √ X √ X X √ X √

23 Cantinas √ X √ X X √ √ √

24 Mesas, estantes, etc. X X √ X X √ √ √

Industria láctea

26 Cantinas √ X X X X √ √ √

27 Bombas y líneas ? √ √ √ √ ? ? √

28 Filtros de telas de algodón √ √ X X X √ X √

29 Intercambiadores de calor X √ X ? X ? X X

30 Plantas retenedoras de lotes (baches) X X √ √ √ √ √ √

31 Evaporadores √ √ X X X X X X

32 Homogenizadores √ X X ? X ? X X

33 Tanques de almacenamiento y transporte. √ X √ √ √ √ ? √

34 Máquinas lavadoras de botellas √ √ ? ? X ? X ?

35 Ablandadores de agua ? Formaldehído (véase texto)

36 Botellas de leche √ X ? √ X √ X √

37 Canastas X X ? √ X √ √ √

38 Máquinas llenadoras √ ? √ √ ? ? ? ?


41 Separadores X √ ? ? ? √ ? √

42.1 Pasteurizadores de crema X √ ? ? X ? X ?

42.2 Plantas de tratamiento vacío √ √ ? ? ? √ ? √

43 Tubería para crema ? √ ? √ ? √ X √

44 Tanques de almacenamiento de crema ? X √ √ ? √ ? √

45 Producción continua de mantequilla y reproceso X √ ? ? X √ √ √

46 Batidoras de mantequilla ? ? ? ? X √ X √

47 Carros de transporte y mesas de preparación X X √ √ √ √ √ √

48 Extractores y máquinas llenadoras X X √ √ X √ X √

49 Mezcladoras X X √ √ ? √ ? √

50 Batidoras X X √ √ ? √ ? √

51 Cortadoras, guantes de caucho y utensilios. X X √ √ √ √ √ √

Continúa...


33

Tabla 4 (Continuación)



Vapor Agua

caliente/ hirviente



Yodo- foros


Anfo- téricos

Bigua- nidas

Fabricación de queso y máquinas envasadoras

52 Recipientes para iniciadores de queso √ X ? √ X √ √ √

53 Pasteurizadores de leche para queso X √ ? ? X ? X ?

54 Tubería a las tinas de queso ? X √ √ ? √ ? √

55 Tinas de queso X X √ √ X √ √ √

56 Enfriador de cuajada y desague mecánico. X X √ √ X √ √ √

57 Molinos de cuajada, tambores de mezclado mecánico y premoldeadores X X √ √ X √ √ √

58 Transportes de cuajada X X √ √ X √ √ √

59.1 Moldes de queso √ X X X X √ √ √

59.2 Prensas de queso (usualmente no son desinfectados) X X X √ X √ √ √

60 Balanza grande y equipos de procesamiento continuo de queso. X X ? ? ? √ √ √

61 Paños √ √ ? ? X √ X √

62 Mezcladores, rastrillos de cuajada, cuchillos, saleros, etc. √ X √ √ X √ √ √

63 Almacenamiento de Queso. Use Formaldehído (ver Texto

)

64 Canal de distribución de suero X X √ √ X √ X √

65 Equipos diversos. X X √ √ X √ √ √

Proceso de fabricación de quesos y máquinas envasa doras -

67 Cuartos de limpieza quesos X X √ √ √ √ √ √

68 Cuartos de enfilado quesos X X √ √ √ √ √ √

69

Cuartos de distribución de emulsificación, salado. (Usualmente no son desinfec tados)-

_ _ _ _ _ _ _ _

70 Cuartos de procesamiento de quesos. X X √ √ X √ √ √

Fabricación de yogurt y máquinas envasadoras

72 Tanques de almacenamiento de leche de yogurt. √ X √ √ √ ? √ √


74 Homogenizadores √ X X ? X ? X X

75 Recipientes Cultivos, fermentación y vasos de productos √ X √ √ √ ? ? √

76 Csntinas y tapas √ X X X X ? X √

77 Bombas y tuberías ? √ √ √ √ ? ? √

78 máquinas de envasado √ ? √ √ √ √ √ √

Equipos de helados.

81

Dosificador de helado, congeladores y agitador de frío Proceso de fabricación Proceso de fabricación de helado

X X ? ? ? √ √ √

82.2.2 Mezcladoras y grupo de pasterizadores. √ X X √ √ √ ? √

82.2.3 Homogenizadores √ X X ? X ? X X

82.2.4.1 Superficies frías X X √ √ √ √ √ √

82.2.4.2 Enfriadores a placas √ √ X ? X ? X √


34

Tabla 4 (Final)



Vapor Agua

caliente/ hirviente



Yodo- foros


Anfo- téricos

Bigua- nidas

82.2.5 Tuberías √ √ √ √ √ √ ? √

82.2.6 Congeladores X X √ √ √ √ √ √

82.3.1 Tanques de almacenamiento para traslado de líquidos √ X √ √ √ √ √ √

82.3.2 recipientes mezcladores √ √ √ √ √ √ √ √

82.3.3 Placas intercambiadores de calor para pasterizadores √ X X ? X ? X √

82.3.4 Homogenizadores √ X X ? X ? X X

82.3.5 Tanques de almacenamiento √ X √ √ √ √ √ √

Post-pasterización (tinas)

82.3.6 Tuberías y bombas √ X √ √ √ ? X √

82.3.7 Congeladores continuos X X √ √ √ √ √ √

82.3.8 Máquinas especiales ? ? ? ? ? ? ? ?

Producción y transporte de leche concentrada y leche en polvo

84 Evaporadores √ X X X X X X X

85 Enfriador de leche Concentrada X X ? ? X ? X X

86 Homogenizadores y bombas de alta presión.

X √ X ? X ? X X

87 Plantas de secado tanques de balance de alimentación y tuberías

X X √ √ √ √ √ √

88 Transporte leche concentrada √ X √ √ √ √ √ √

NOTA Los símbolos en la tabla representan lo siguiente:

√: Adecuado

?: Puede ser adecuado. Se debe investigar muy bien, antes de usarlo

X: No adecuado o no usado normalmente.

SECCIÓN SEIS: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN EL HATO LECHERO 16. GENERALIDADES El equipo de ordeño en los hatos lecheros se desinfecta casi exclusivamente con agentes químicos. Muy pocos ganaderos utilizan hoy en día agua hirviente o vapor para la desinfección habitual diaria. La selección del agente químico (detergente, desinfectante o una combinación detergente-desinfectante) depende del tipo de equipo, el método de limpieza, la dureza del agua, consideraciones económicas, y de si se usan agentes químicos, agua hirviente o vapor para la desinfección. Para la desinfección se pueden usar agentes químicos aprobados, en cualquiera de las siguientes formas:


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a) detergente-desinfectante en combinación. b) una solución detergente usada para limpieza con adición de un agente

desinfectante separado, o c) una solución desinfectante usada después de limpieza con la solución detergente.

Cuando se usa un agente desinfectante con un detergente es importante que los productos sean compatibles. Por ejemplo, no se debe agregar hipoclorito a detergentes ácidos o a detergentes-desinfectantes (véanse los numerales 8 y 11). Para que los procedimientos recomendados en esta norma sean eficaces, todos los equipos deben ser adecuados para el sistema de limpieza y deben estar en condición física satisfactoria. La vida del caucho y de los componentes sintéticos, en particular, es limitada, y es necesaria su renovación al primer signo de daño o desgaste. NOTA Véase las Tablas 3 y 4. 17. PROCESOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN MÁQUINAS DE ORDEÑO 17.1 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN EL SITIO 17.1.1 Generalidades Los equipos con tubería de ordeño y registrador en salones y establos se limpian y desinfectan en el sitio, mediante la circulación de una solución adecuada. Normalmente se usa recirculación de una solución detergente-desinfectante, o una sola circulación de agua próxima a ebullición. Un tercer método es el bombeo de una solución detergente-desinfectante, que es muy usado en particular para máquinas de ordeño que tienen tuberías con diámetro interno muy grande (100 mm a 150 mm) y sin tanque. Hay un tipo de equipo de ordeño con registrador, con un sistema de ordeño al vacío que se limpia mediante una etapa de circulación usando agua a 82 °C y un detergente-desinfectante adecuado. 17.1.2 Limpieza por circulación Mediante la recirculación de una solución detergente-desinfectante. 17.1.2.1 Generalidades La limpieza por circulación mediante la recirculación de una solución detergente-desinfectante se describe en la norma BS 5226. Las operaciones básicas después de cepillar los residuos gruesos y otros componentes para eliminar la suciedad externa son las siguientes:

a) Se hace un preenjuague con agua potable y se descarga al colector de aguas residuales, hasta que el agua de retorno esté libre de residuos.

b) Se recircula de 5 min a 10 min una solución detergente-desinfectante a la

concentración y temperatura recomendadas por el fabricante del detergente-desinfectante, o del desinfectante aprobado, o al menos a 85 °C cuando no se dan recomendaciones.


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c) Se enjuaga con agua fría y potable y se descarga al colector de aguas residuales. El volumen recomendado de solución detergente-desinfectante requerido es, normalmente, de 10 L a 14 L por unidad de ordeño, para máquinas de sala, y de 40 L más 20 L por cada 30 m de tubería de conducción de leche para equipos de ordeño. Toda el agua residual se debe dejar escurrir del equipo, al finalizar la limpieza. 17.1.2.2 Limpieza y desinfección de equipos con tubería de ordeño de diámetro grande

(mayor de 40 mm), con tanque Un equipo con tubería de ordeño con diámetro grande, con tanque, normalmente se limpia mediante recirculación usando una solución detergente-desinfectante como se describe en el numeral 17.1.2.1. La excepción es un equipo provisto con un tipo de medidor de leche con bandeja de inclinación. Para limpiar este tipo de medidor, el equipo está diseñado para limpieza por circulación de flujo inverso (véase la norma BS 5226). 17.1.2.3 Desincrustación o remoción de la piedra de leche Puede ser necesario un tratamiento periódico mediante la circulación de una solución desincrustante ácida. De preferencia, se usa una solución de marca recomendada por el fabricante para remover la piedra de leche o, alternativamente, ácido fosfórico (300 ml en 50 L de agua de 45 °C a 50 °C) y se enjuaga con agua fría, seguida de la recirculación de una solución detergente-desinfectante caliente y del enjuague final con agua potable y fría. La frecuencia del tratamiento depende de la condición visual del equipo, pero con circulación eficaz y un detergente, una vez al mes puede ser suficiente. 17.1.3 Limpieza y desinfección con agua hirviente acidificada 17.1.3.1 Generalidades La limpieza y desinfección con agua hirviente acidificada se describe en detalle en la norma BS 5226. Consiste en pasar agua a una temperatura no inferior al punto de ebullición con ácido diluido, a través del equipo, a un flujo predeterminado, y luego desecharla en la descarga de aguas residuales. El volumen de agua hirviente requerida es de 14 L a 18 L por unidad de ordeño, según el número de unidades y/o cualquier equipo auxiliar. El volumen por unidad aumenta a medida que se incrementa el número de unidades y/o se agrega equipo auxiliar, por ejemplo enfriadores tubulares de leche. El agua es conducida directamente del calentador de agua a un flujo que asegure que la cantidad total sea descargada a través del equipo en un tiempo de 5 min a 6 min. Durante los primeros 2 min a 3 min de flujo, se añade al agua 1 L del ácido diluido (nítrico, sulfámico o un producto de marca), para prevenir los depósitos de sales del agua dura. El total de las áreas superficiales de contacto del equipo con la leche se debe calentar al menos a 77 °C durante mínimo 2 min. Es importante que el equipo esté instalado y verificado correctamente por el proveedor, para asegurar que todas las superficies de contacto con la leche se hayan calentado adecuadamente.


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Obsérvese que no hay preenjuague con este método, y que el proceso se completa cuando toda el agua hirviente se ha retirado del equipo. Es conveniente tener cuidado de drenar toda el agua residual del equipo al final de la limpieza. 17.1.3.2 Remoción de la película Si se forma una película en las superficies internas del equipo, se puede eliminar sustituyendo el ácido por una solución aprobada de hipoclorito de sodio en una sola operación de limpieza. El intervalo entre estos tratamientos no debe ser inferior a 1 mes. NOTA IMPORTANTE Es esencial eliminar todas las trazas de ácido del recipiente de almacenamiento de ácido antes de usar el hipoclorito, e igualmente remover todas las trazas de hipoclorito antes de usar el ácido. 17.1.4 Limpieza por flujo de los equipos de ordeño con tubería de sección grande, sin

tanque La introducción reciente de equipos de ordeño con tubería de gran diámetro (100 mm a 150 mm), sin tanque, ha provocado la introducción de un tercer método de limpieza en el sitio. Los pasos básicos son los mismos que para limpieza por circulación (véase el numeral 17.1.2.1), pero en lugar de introducir en el equipo el agua de enjuague y la solución detergente-desinfectante mediante vacío, y hacer recircular la solución, esta es bombeada al equipo bajo presión y descargada directamente al drenaje. Tanto las aguas de enjuague como la solución detergente-desinfectante son bombeadas en el equipo hasta que la tubería de ordeño sea inundada y el agua/solución sea descargada desde todos los terminales. La bomba de agua se apaga y la bomba de leche con diafragma extrae el agua/solución de regreso a la bomba de leche y a través de la tubería de descarga hasta el depósito de aguas residuales. 17.2 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN MANUAL

17.2.1 Generalidades Se usan los detergentes-desinfectantes recomendados para lavado a mano. En donde el agua sea dura, se debe buscar la asesoría del fabricante del detergente. 17.2.2 Rutina diaria Inmediatamente después de su uso, se cepillan los equipos de ordeño y demás equipos para remover la suciedad externa y se enjuagan por dentro y por fuera con agua fría o tibia. Se frotan todos los utensilios con la solución detergente o detergente-desinfectante recién preparada, aproximadamente a 45 °C, preparada de acuerdo con las instrucciones del fabricante, prestando especial atención a los componentes de caucho. Los tubos de leche tanto largos como cortos y los tubos de las cámaras de vacío se deben limpiar muy bien con los cepillos apropiados. Cada utensilio se debe mantener en contacto con la solución al menos por 2 min y luego se enjuaga con agua potable para eliminar todas las trazas de detergente o de detergente-desinfectante. Finalmente, se deja escurrir el equipo completamente y se protege del polvo y suciedad hasta que se requiera para el siguiente ordeño. Cuando se usa solamente detergente, es esencial que el equipo esté desinfectado ya sea con agentes químicos, agua hirviente o vapor (véanse los numerales 17.3.2, 17.4 y 17.5).


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17.3 DESINFECCIÓN CON AGENTES QUÍMICOS APROBADOS 17.3.1 Limpieza y desinfección combinadas Se puede preparar una solución usando un detergente-desinfectante comercialmente disponible). Después de cepillar y enjuagar todas las superficies externas en agua potable, fría o tibia, se lavan y desinfectan mediante el procedimiento descrito en el numeral 17.2.2 17.3.2 Desinfección después de la limpieza La limpieza se hace usando únicamente el procedimiento para detergente descrito en el numeral 17.2.2. La desinfección se puede realizar sumergiendo los utensilios en una solución desinfectante en la concentración indicada por el fabricante luego se enjuaga con agua potable y fría y se escurre. Es necesario proteger de la suciedad y del polvo según se requiera. Este método es más dispendioso y requiere más tiempo que el descrito en el numeral 17.3.1. 17.4 DESINFECCIÓN MEDIANTE AGUA HIRVIENTE Se hace la limpieza usando el procedimiento descrito en el numeral 17.2.2, se enjuaga con agua potable fría para retirar todas las trazas de detergente y se sumerge completamente el equipo en agua hirviente potable durante 1 min como mínimo. Es conveniente sumergir por separado el equipo de caucho y el de metal. En casos de emergencia, los recipientes grandes se pueden escaldar vertiendo agua hirviente potable sobre las superficies de contacto con la leche, hasta que estén bien calientes (véase el numeral 7.1.3). 17.5 DESINFECCIÓN POR VAPOR Se hace la limpieza utilizando el procedimiento descrito en el numeral 17.2.2, se enjuaga con agua potable fría para retirar todas las trazas de detergente y se aplica vapor usando una cámara de vapor diseñada para el propósito. Se colocan los utensilios dentro de la cámara en un soporte localizado a aproximadamente 100 mm sobre el piso, de manera que el vapor pueda acceder fácilmente a todas las superficies. Los recipientes tales como baldes se colocan en posición invertida, de manera que el vapor reemplace el aire frío dentro de ellos. Es conveniente colocar un termómetro que se pueda leer fácilmente desde el exterior, pero situado de manera que no quede en línea directa con el chorro de vapor. El tiempo de permanencia de los utensilios a una temperatura de 96 °C no debe ser menor de 10 min. Después de la desinfección, se deja el equipo en la cámara de vapor hasta que se requiera, para protegerlo de la contaminación de polvo y suciedad. La tasa relativamente baja de transferencia de calor a través de los componentes de caucho, como por ejemplo de los tubos de leche largos, hace que el método no sea adecuado para las terminales del equipo de ordeño; estas se desinfectan conectándolas individualmente por medio de un tubo largo, a un chorro de vapor y dejándolas por un período de 2 min a 3 min después de que el vapor haya comenzado a salir por las pezoneras. 17.6 TRATAMIENTOS PERIÓDICOS 17.6.1 Generalidades Los componentes de caucho, en particular los suplementos y tubos de leche, son las partes del equipo de ordeño que presentan mayor dificultad para mantener en condiciones perfectamente limpias. La rutina de limpieza diaria se hace progresivamente menos efectiva debido a la absorción de grasa por los suplementos de caucho natural, la acumulación no detectada de


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residuos de leche en las tuberías y el deterioro normal del caucho por el uso. El tratamiento se describe en los numerales 17.6.2 y 17.6.3 y ayudará a prolongar la vida del caucho, así como a retirar los residuos de leche. 17.6.2 Remojo en solución cáustica fría NOTA Los suplementos de caucho sintético de los tipos que no absorben la grasa no se beneficiarán de este tratamiento, que en algunos casos puede ser perjudicial. Para remover la grasa absorbida por los suplementos de caucho natural y de esta manera prolongar su vida, se pueden remojar de 7 d a 14 d en una solución fuertemente alcalina, fría, por ejemplo: hidróxido de sodio al 5 %, o en una solución de un producto de marca recomendado para este propósito. Se requerirán dos juegos de suplementos; mientras uno de ellos está en uso, el otro se está desengrasando en la solución alcalina. Después de este tratamiento se cepillan los suplementos en la solución detergente-desinfectante de 45 °C a 50 °C, se enjuagan con agua potable y se dejan escurrir y secar antes de ensamblarlos para su uso mientras que al primer juego se le remueve la grasa. La solución alcalina se renueva una vez al mes. Si se tienen disponibles dos juegos completos de componentes de caucho, incluidos tubos de leche cortos y largos y empaques, todos los componentes de caucho se pueden remojar en la solución desengrasante, de la misma manera que los suplementos. 17.6.3 Desincrustación o remoción de la piedra de leche del metal de los equipos Si se han desarrollado incrustaciones o hay residuos sobre los utensilios, esto indica una limpieza diaria defectuosa o un detergente no adecuado para el agua, todo lo cual se debe corregir. Es necesario remover la incrustación con ácido. Se usa cualquiera de los dos, ácido fosfórico de calidad USP (100 ml en 5 L de agua), entre 40 °C y 50 °C, o una solución de un removedor de piedra de leche de marca, como lo especifica el fabricante; se enjuaga muy bien con agua potable y fría, luego se cepilla con una solución detergente o detergente-desinfectante caliente, y finalmente se enjuaga con agua potable y fría. 17.7 TUBERÍAS DE AIRE 17.7.1 Generalidades Todas las tuberías de aire que no forman parte de la limpieza y desinfección diaria del equipo requieren limpieza regular. Las dos operaciones básicas son:

a) Se hace pasar una solución no espumosa de detergente-desinfectante caliente (60 °C a 70 °C) a través de la tubería asegurándose de que el volumen sea menor que la capacidad del interruptor. La concentración de la solución detergente-desinfectante deberá ser como la recomienda el proveedor del equipo de limpieza y desinfección (véanse los numerales 17.1.2 y 17.3.1).

b) Enjuague con agua potable, preferiblemente caliente.

17.7.2 Equipos de ordeño con tubería y registrador Limpie diariamente la tubería de aire entre el receptor y la trampa sanitaria, permitiendo que la solución de limpieza y el desinfectante inunden desde el receptor hasta la trampa durante la


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limpieza del equipo. Mensualmente, o cada vez que la leche haya contaminado las tuberías, se limpia la tubería de aire entre la trampa sanitaria y el interruptor, la tubería de aire (pulsadores) y el interruptor. 17.7.3 Equipos de ordeño con recipiente Se limpia semanalmente la tubería de aire, o con mayor frecuencia si la leche ha contaminado la tubería. 18. TANQUES ENFRIADORES DE LECHE PARA FINCAS (Véase también la norma BS 5226) 18.1 GENERALIDADES No es conveniente usar agua muy caliente o vapor para la limpieza y desinfección de los tanques a granel de tipo banco de hielo, ya que el calor aplicado aumentará la carga de refrigeración y podría dañar los termómetros y termostatos. Se deben usar solamente agentes químicos desinfectantes (véase el numeral 7.2.1); usualmente se combinan y aplican con el detergente usado para limpieza (véanse los numeral 8 y 9.2). A menos que se emplee alguno de los polvos preparados especialmente para aplicación directa, es conveniente usar detergentes, agentes desinfectantes y preparaciones combinadas en forma líquida; de lo contrario, se pueden presentar problemas de solubilidad. El proceso de limpieza y desinfección combinados se puede realizar manualmente, pero es esencial que los tanques grandes y los tanques con acceso limitado se limpien y desinfecten automáticamente 18.2 LIMPIEZA MANUAL Y DESINFECCIÓN Todas las superficies en contacto con la leche se deben enjuagar con agua potable y fría. Se deben preparar las soluciones para la limpieza y desinfección en las concentraciones y temperaturas indicadas por el proveedor. Se quitan el tapón de salida y la varilla de nivel del tanque, se frotan completamente en la tina y se dejan remojando en la solución. Periódicamente se retiran otros accesorios separables y se tratan en forma similar. Se cierra la salida del tanque con el tapón y se prepara dentro del tanque la solución. Se frota muy bien toda la superficie interior con un cepillo de cabo largo, prestando atención particularmente a la parte inferior del puente, a las cubiertas del tanque, a las cuchillas agitadoras y al eje. No se deben usar abrasivos fuertes. Todas las superficies deben estar en contacto con la solución por un período mínimo de 2 min. Se abre la salida y se cepilla mientras se deja correr la solución al drenaje. Se enjuagan los residuos de la soluciones en todas las superficies, utilizando una manguera con agua fría. Los detergentes/desinfectantes también se pueden aplicar a las superficies del tanque en forma de polvo o a través de atomizadores manuales que suministran el detergente/desinfectante, sin diluir, al agua que pasa por la manguera provista de un eyector. Se requiere refregado después de cada aplicación de polvo, pero cuando se utiliza un atomizador manual, el refregado una vez a la semana puede ser suficiente para mantener el tanque completamente limpio. Se deben seguir las instrucciones del fabricante concernientes al método de aplicación y a detalles de las cantidades usadas con relación a la capacidad de los tanques. La válvula de descargue se debe restregar siempre que el tanque haya sido desocupado. Después de un tiempo de contacto mínimo de 10 min se enjuaga con agua potable y fría para remover del equipo todas las trazas de las soluciones.


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18.3 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN AUTOMÁTICA Existen comercialmente equipos que brindan un ciclo de limpieza completa programada. Con este equipo, en lugar de lavar con manguera el tanque después de que ha sido vaciado, se prepara el tanque para limpieza automática e inicia el ciclo de limpieza. La secuencia de atomizaciones aplicadas por las lavadoras automáticas varía entre fabricantes, pero para el tipo de banco de hielo del tanque a granel normalmente sería un enjuague con agua fría, atomización con una solución detergente-desinfectante fría, un período de contacto y un enjuague con agua potable y fría. Este tipo de tanque se debe lavar manualmente al menos una vez al mes, mediante el procedimiento descrito en el numeral 18.2.para tanques a granel no refrigerados o de expansión directa con acceso limitado, las lavadoras automáticas están diseñadas para recircular la solución detergente-desinfectante de 10 min a 15 min, a una temperatura inicial de 60 °C a 77 °C. Estos tanques se deben inspeccionar con regularidad y con frecuencia. Si se acumulan incrustaciones, se recomienda buscar asesoría del fabricante de la unidad limpiadora. 19. ENFRIADORES DE PLACA O TUBULARES Los enfriadores de placa o tubulares se limpian y desinfectan, normalmente, durante la limpieza por circulación del equipo de ordeño. Para el enfriador se requiere agua de enjuague adicional y soluciones detergente y-desinfectante, y como guía se permiten 10 L/m2 de superficie de contacto con la leche. En cuanto a los enfriadores de placa, la válvula de control de leche debe estar abierta o hacerse un desvío para la limpieza. 20. FILTROS EN LÍNEA PARA LECHE El cuerpo de los filtros en línea se limpia y desinfecta, normalmente, en el sitio, con el equipo de ordeño, después de que se ha retirado el elemento filtrante. Los elementos del filtro multiservicio se enjuagan con agua potable y fría, cuando se retiran del cuerpo del filtro, y se sumergen en una solución detergente recomendada por el fabricante del filtro. Los elementos se dejan inmersos en la solución hasta el siguiente ordeño, cuando son retirados y enjuagados completamente antes de volver a ensamblar los filtros. Cuando hay dos juegos de elementos filtrantes disponibles, se usan alternadamente. Entre ordeños, uno está inmerso en solución detergente y se retira al final del ordeño enjuagándose con agua potable fría, y se reinstala antes de la última limpieza del equipo de ordeño. El otro se retira del cuerpo del filtro al final del ordeño, se enjuaga y se sumerge en la solución detergente. Donde existe un solo juego de elementos filtrantes, estos se deben remojar entre ordeños y retirar antes del siguiente ordeño, se enjuagan y se limpian con agua fría y se reinstalan en el portafiltro. 21. MEDIDORES DE LECHE Los medidores de leche se limpian y desinfectan, normalmente, en el sitio con el equipo de ordeño, pero es conveniente revisar las instrucciones de limpieza del fabricante para asegurar que el medidor se puede limpiar de esta forma. Por el contrario, el medidor se debe desmontar y limpiar manualmente como se describe en el numeral 17.2.2. Si los medidores de leche sólo se usan periódicamente, se deben limpiar después de su uso y desinfectar justo antes de usarlos.


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22. BOTELLAS Usualmente las botellas se desinfectan mediante agentes químicos desinfectantes. También se puede usar vapor.

a) Desinfección química. Se limpia y se desinfecta como se describe en el procedimiento del numeral 36.6.

b) Desinfección con vapor. Se limpian las botellas como se describe en el

procedimiento del numeral 36.7, se enjuaga con agua potable fría y se desinfecta en una cámara de vapor, como se describe en el numeral 17.5.

23. CANTINAS DE LECHE 23.1 GENERALIDADES Las cantinas de leche y sus tapas se deben desinfectar por separado después de limpiarlas. 23.2 DESINFECCIÓN QUÍMICA Se enjuagan las cantinas con agua fría o tibia y luego se agregan 5 L de solución detergente/desinfectante entre 45 °C a 50 °C (preparada de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del detergente) a cada cantina. Se puede usar una combinación detergente/desinfectante, o se puede preparar una solución con detergentes y desinfectantes separados. Se frota muy bien la superficie interior de la cantina, incluidos el cuello y la tapa, y luego se coloca de lado y se le da vueltas durante aproximadamente 30 s, de manera que la solución entre en contacto con toda la superficie interior, incluida la tapa. Después de permanecer en contacto por un tiempo de por lo menos 2 min, se vacía la cantina, se enjuaga con agua potable y se invierte sobre un soporte para su drenaje. Las tapas separables de las cantinas se lavan en la tina con los utensilios pequeños. 23.3 DESINFECCIÓN CON VAPOR Limpie mediante el procedimiento descrito en el numeral 23.2, con un detergente adecuado para los equipos de la industria láctea, a una temperatura de 45 °C a 50 °C. Se enjuagan las trazas de detergente de las cantinas usando agua potable y fría, y, si es viable, se aplica vapor a las cantinas en la cámara de vapor, como se describe en el numeral 17.5. Si hay muchas cantinas involucradas, lo recomendado es una estación de vaporización; en este procedimiento se invierten las cantinas sobre el chorro de vapor durante un período mínimo de 2 min. A las tapas de las cantinas se les aplica vapor en la cámara de vapor. 24. MESAS, REPISAS Es necesario mantener en condiciones de extrema limpieza, las repisas y soportes usados para los utensilios y las mesas usadas para el ensamble de las partes. Se limpian y desinfectan con una solución entre 45 °C a 50 °C a intervalos regulares y frecuentes.


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SECCIÓN SIETE: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN EN LAS PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE LÁCTEOS

25. GENERALIDADES Las operaciones de limpieza deben seguir una rutina estricta. Al final del proceso lácteo se pasa agua fría por toda la línea para eliminar los residuos de leche. En los numerales 26 a 38 se dan recomendaciones detalladas para la limpieza de las piezas individuales de la planta y del equipo. Aunque la práctica de limpiar en el sitio se usa ampliamente y se aplica a la mayoría de equipos lácteos posibles, sigue existiendo la necesidad de realizar una limpieza periódica manual de estos equipos. Se desmontan completamente los equipos periódicamente y se siguen los métodos de limpieza descritos en el numeral 27.3. Se debe tener en cuenta, que no se dispone de un detergente multipropósito para todas las limpiezas en sitio; al seleccionar un detergente se debe prestar atención al hecho de que la suciedad que se va a retirar de una superficie caliente es de naturaleza diferente y más adherida que la de una superficie no caliente. Algunos elementos en que está construida la instalación están propensos a la corrosión, por ejemplo hendiduras por corrosión, y mientras que en tanques y tuberías se pueden usar con relativa seguridad agentes desinfectantes aprobados, a su concentración recomendada, puede presentarse corrosión en algunos elementos tales como intercambiadores de calor de tipo placa, evaporadores y válvulas; para estos elementos véase la desinfección con vapor o agua caliente (en el numeral 7.2.2 (d) y el numeral 84). Los agentes químicos desinfectantes son usados, normalmente, a baja concentración y las incrustaciones o los residuos de proteínas que quedan en los equipos pueden inactivar el agente desinfectante y perjudicar seriamente la eficiencia de la desinfección. Cuando hay presencia de residuos o incrustaciones, un agente desinfectante es eficaz solamente cuando ocurre penetración. Las condiciones de remojo o circulación normales no son eficaces cuando hay presencia de incrustaciones y los residuos pueden, por tanto, actuar como una fuente de reinfección microbiana. En consecuencia, es esencial una limpieza adecuada previa a la desinfección. Los procedimientos de desinfección de los elementos individuales de los equipos se describen en los numerales 26 a 38, pero en la práctica se pueden procesar secciones grandes de planta en una sola operación, reduciendo así considerablemente el costo del agente desinfectante y de mano de obra. NOTA Véase la Tabla 4. 26. CANTINAS DE LECHE Se deben limpiar teniendo cuidado de emplear detergentes y agentes químicos que sean apropiados para los materiales de construcción y los métodos empleados (véase también el numeral 9.2 y numeral 23).


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27. BOMBAS Y TUBERÍAS 27.1 GENERALIDADES Las bombas y tuberías se pueden desinfectar después de una limpieza previa o, si se usa un sistema de limpieza en sitio, por la limpieza y desinfección en una sola operación. 27.2 SISTEMAS DE LIMPIEZA EN SITIO Se siguen los siguientes procedimientos:

a) Al final de la producción de leche, se hace pasar agua fría a través de las bombas y tuberías, de manera similar a la leche, para remover todos los residuos de leche sueltos. Durante este procedimiento, es necesario aflojar los anillos de retención de las válvulas y levantar los tapones, de manera que las partes componentes se enjuaguen muy bien.

b) El diseño de las válvulas cónicas hace imposible su limpieza en sitio. Se

recomienda desmontarlas, cepillarlas completamente en solución detergente o detergente/desinfectante, enjuagarlas y reinstalarlas.

c) Se hace circular una solución recomendada de detergente para propósito general,

o una de detergente/desinfectante. La temperatura y el tiempo de contacto dependerán del producto usado. Una solución entre 55 °C a 60 °C necesitará, usualmente, una circulación de 20 min a una velocidad mínima de 1,6 m/s. Se hace fluir agua potable por las tuberías, levantando los conos (de las válvulas) como se mencionó anteriormente, para asegurar un enjuague adecuado. Si se ha usado un detergente/desinfectante, no es necesario ningún otro tratamiento. Si sólo se ha usado detergente, se desinfecta el equipo con alguno de los siguientes procedimientos.

1) Agua caliente. Se hace circular agua caliente a través de las tuberías

interconectadas, accesorios, etc., por un período no inferior a 15 min, medidos desde el momento en que todas las partes del circuito alcancen una temperatura no inferior a 85 °C (véase el numeral 7.1.3).

2) Agente químico desinfectante. Se hace circular una solución de agente

desinfectante (véanse los numerales 7 y 9.2). Se descargan del equipo los residuos de enjuague y del agente desinfectante al drenaje, usando agua potable fría, y se usa inmediatamente; si esto no es posible, redesinfecte inmediatamente antes de su uso. 27.3 LIMPIEZA MANUAL Se desmontan periódicamente las bombas, tuberías y otros equipos, para realizar una limpieza y examen cuidadosos.

a) Se enjuaga como está descrito en el numeral 27.2(a), se desmonta y luego se colocan las piezas en un recipiente que contenga una solución de un detergente para multipropósito. El recipiente debe tener suficiente longitud y profundidad para que permita a los tubos estar completamente sumergidos en la solución detergente.


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b) Se cepillan todas las superficies que entran en contacto con la leche; para las tuberías se usa un cepillo con extensión de ligeramente un mínimo de la mitad de la longitud total del tubo, de manera que el largo total del tubo pueda ser limpiado por sus dos extremos. La cabeza del cepillo debe tener el mismo diámetro, o un poco mayor, que el diámetro interno del tubo que se limpia.

c) Se enjuagan todas las partes con agua potable. d) Se colocan los tubos sobre un soporte limpio a la espera de su reensamble, y no

sobre el piso de la planta láctea. Es conveniente un estante móvil adecuado montado sobre ruedas, ya que se puede usar para colocar los tubos, etc., mientras están desmontados, y para transportarlos luego de su limpieza, durante su reensamble.

Si fuera posible, se forma un circuito cerrado con la tubería y se desinfecta usando alguno de los procedimientos descritos en el numeral 27.2. Si esto no es posible, se desinfectan las tuberías y accesorios desmontados, usando vapor durante un período de 15 min; o por el remojo de las mismas en una solución de un agente desinfectante (véase nota para el numeral 27.2(c)(2)), siguiendo con el drenaje y enjuague de los residuos del agente desinfectante usando agua potable y fría a la salida del equipo. Se reensambla el equipo inmediatamente, tomando las precauciones para evitar la recontaminación. Se usa el equipo inmediatamente; si esto no es posible, se re-desinfecta inmediatamente antes de su uso. 28. TELAS PARA FILTROS 28.1 GENERALIDADES Cuando se utilicen telas como material de filtrado, estas deben ser limpiadas mediante el procedimiento descrito en el numeral 28.2 ó 28.3 y luego se desinfectan mediante el procedimiento descrito en el numeral 28.4. Las telas nuevas deberán lavarse antes de utilizarse, para retirar los residuos textiles, y luego desinfectarlas mediante el procedimiento descrito en el numeral 28.4. 28.2 LIMPIEZA MANUAL Use el siguiente procedimiento.

a) Se colocan los filtros de tela sucios sobre una superficie plana y limpia, retirada del equipo de proceso. Aplique agua a presión con una manguera, para eliminar las partículas sueltas de suciedad y/o enjuague muy bien con varios cambios de agua caliente. Las telas no se deben cepillar, ya que esto las dañaría, reduciendo así su vida útil.

b) Se lavan las telas en una solución caliente de detergente adecuado para textiles.

No se deben usar jabones con olores fuertes, como por ejemplo el carbólico. Si se requiere, unas pocas gotas de solución de hipoclorito de sodio en el agua del lavado actuarán como blanqueador y removerán las manchas de aspecto desagradable.

c) Se remueve completamente el detergente de las telas, mediante dos enjuagues

en agua caliente, seguido de dos enjuagues en agua fría.


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Se retuercen las telas con cuidado y se secan antes de desinfectarlas (véase el numeral 28.4). Se inspeccionan las telas contra una buena luz, y no se reutilizan si hay evidencia de que la tela se ha adelgazado o está desgastada o dañada en cualquier parte.

28.3 LAVADO A MÁQUINA Después de lavar con manguera los filtros de tela sucios, se pueden lavar en una máquina lavadora doméstica, usando una solución detergente adecuada para textiles, a 60 °C a 70 °C. Después de un enjuague fluido se deben secar e inspeccionar como se establece en el numeral 28.2(c), y prepararlas para desinfección (véase el numeral 28.4). 28.4 DESINFECCIÓN Es esencial desinfectar los filtros de tela lavados antes de reutilizarlos. Se recomienda la desinfección con vapor, ya que los métodos químico o de calor seco causan el deterioro rápido de la tela. Las telas se doblan a un tamaño conveniente y se empacan en un tambor metálico resellable, o se empacan individualmente en un papel a prueba de grasa. Desinféctelos en un autoclave o cámara de vapor. En el autoclave, las telas se deberían someter a una temperatura de 104 °C o superior, durante 20 min; en la cámara de vapor, la temperatura debería ser de 93 °C o superior, durante 30 min. Las temperaturas alcanzadas se pueden verificar colocando papel indicador sensible a altas temperaturas, dentro de la masa de las telas, antes del tratamiento. No es conveniente desinfectar estas telas en el sitio durante la desinfección de los intercambiadores de calor de placa (véase el numeral 29.3.2 a) y b), pero se deberían colocar en los portafiltros inmediatamente antes de iniciar el procesamiento del producto. 29. INTERCAMBIADORES DE CALOR 29.1 GENERALIDADES Muchas plantas suministradas para la pasteurización y esterilización de leche estarán equipadas con sistemas de control automático o semiautomático en el sitio, y es claro que las siguientes recomendaciones no son aplicables directamente. Sin embargo, pueden formar la base para "redactar" un programa de limpieza en el sitio durante las etapas de puesta en servicio del equipo. La limpieza de los intercambiadores de calor se realiza de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Los detalles del procedimiento recomendado dependerán en alguna medida del trabajo por realizar, es decir, si la máquina se usa para enfriamiento o para calentamiento HTST (tiempo corto a alta temperatura, en inglés: High Temperature Short Time) o UHT (Ultra alta temperatura en inglés ultra high temperature). Si la máquina se usa solamente para enfriamiento, pueden ser satisfactorios detergentes suaves y un procedimiento como el que se describe en el numeral 27.2. Las instrucciones típicas para la limpieza de intercambiadores de calor para HTST y UHT se dan en los numerales 29.3 y 29.4. Se debe observar que la circulación alcalina debería preceder, normalmente, a la circulación de ácido, ya que el procedimiento inverso puede causar daño corrosivo a algunos aceros inoxidables. El fabricante de la planta consultará si desea usar el ácido primero.


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El ácido usado no debería tener acción corrosiva sobre los materiales de construcción de los equipos de la planta, la cual con certeza, casi siempre, serán totalmente en acero inoxidable. Los ácidos recomendados son el nítrico, fosfórico y glucónico. El ácido clorhídrico, el ácido sulfúrico y los sulfatos ácidos son corrosivos para el acero inoxidable a la concentración y temperatura usadas para este propósito (véase la Tabla 3). Todas las válvulas de muestreo y drenaje deberán ser retiradas diariamente para su limpieza. Las cartas para el registro de la temperatura deberán estar en posición para todo el ciclo de limpieza, al igual que para el ciclo de producción de leche. Desinfecte la planta inmediatamente antes del ciclo de proceso; esto es particularmente importante si la planta no ha sido abierta ni inspeccionada inmediatamente después de la operación de limpieza, para asegurar que no haya residuos de suciedad a partir de los cuales pueda ocurrir recontaminación. La desinfección química es eficaz solamente cuando hay ausencia absoluta de residuos de suciedad; si existe duda con relación al grado de limpieza alcanzado durante la misma, se usa desinfección con agua caliente. 29.2 HIGIENIZACIÓN MANUAL 29.2.1 Generalidades En la mayoría de casos, la circulación de la solución detergente en las instalaciones se hace a través de un sistema de circuito cerrado disponible. Cuando no se cuenta con este tipo de medios, será necesario limpiar manualmente el intercambiador de calor.

a) Al terminar el ciclo de leche se apagan todos los servicios no requeridos. Desplace la leche del equipo, haciendo pasar agua fría y continúe hasta que fluya agua potable.

b) Si hay una sección con salmuera, se retiran los residuos de ésta antes de lavar

con abundante agua fría. c) Es necesario asegurarse de que el intercambiador de calor haya sido enfriado a

temperatura ambiente y que no continúa pasando agua a través de él hasta que la máquina alcance una temperatura no superior a 30 °C.

d) Se abre la máquina utilizando el procedimiento recomendado por el fabricante, y

se presta atención especial para evitar el daño a las placas y el desplazamiento de los empaques de las ranuras.

e) Se limpia manualmente el producto de todas las placas usando un detergente

adecuado y un cepillo de nailon suave, prestando atención particular a evitar el desplazamiento de los empaques de caucho de sus ranuras. La solución detergente se debería preparar con agua caliente y usar a una temperatura alta no menor de 45 °C. El detergente que se emplee dependerá del nivel de suciedad, y para los enfriadores o equipos levemente sucios será adecuado un detergente de marca a base de silicato de sodio o fosfato de sodio, usado a una concentración del 1 % al 2 %.

f) Se enjuaga cada placa con manguera y agua potable y fría.


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g) Se reensambla la máquina de acuerdo con las recomendaciones del fabricante respecto a la secuencia correcta de colocación de las placas, el método de apriete y la holgura del cierre.

29.2.2 Desinfección Si las instalaciones lo permiten, se desinfecta el equipo mediante alguno de los métodos descritos para plantas de HTST (véase el numeral 29.3.2). 29.3 PLANTA HTST 29.3.1 Limpieza La planta debe limpiarse al finalizar cada ciclo de producción de leche, mediante el siguiente procedimiento.

a) Al finalizar el ciclo de leche se apagan todos los servicios no requeridos. Se desplaza la leche del equipo haciendo fluir agua fría en el tanque de balance, y cuando salga limpia, se circula el flujo al tanque de balance. Es necesario asegurarse de que la línea de salida esté llena completamente para evitar cavitación en la bomba de circulación. Se continúa la circulación por un período mínimo de 10 min.

b) En algunos casos es necesario aflojar el intercambiador de calor hasta que gotee

ligeramente, aunque muchos fabricantes de equipos consideren esto innecesario c) En el caso de secciones de acero inoxidable en las que haya salmuera se lava

muy bien, y en forma separada, el lado de las placas que tenga salmuera que haya quedado en el fondo de la sección.

Como medida de precaución, se recomienda enfáticamente después de esto hacer circular una solución de hidróxido de sodio de 0,2 % a 0,5 %, o de un detergente a base de éste, que debería permanecer en el circuito de la salmuera durante todas las operaciones de limpieza y desinfección y en períodos de inactividad de la planta.

d) Si el agua circulante está seriamente contaminada con residuos de leche, se

bombea al drenaje y se llena nuevamente el sistema con agua. Se introduce detergente dentro del tanque de balance y se circula dentro de un circuito cerrado a una temperatura de 70 °C a 80 °C durante 20 min, a una tasa de flujo de al menos el 10 % más que el de la leche. Después de largos ciclos de producción de leche, puede ser necesario incrementar la concentración de detergente y el tiempo y temperatura de la limpieza. Durante el período de circulación se desvía el flujo varias veces, o se alterna al final del período de circulación, reduciendo la temperatura de la solución limpiadora y permitiéndole al equipo que entre en desvío automático durante un período de 5 min. Durante la circulación, se cepillan la tapa y las superficies del tanque de balance por encima del nivel del detergente .

e) Se hace fluir la solución detergente del intercambiador de calor, bombeando agua fría a través del sistema. A menos que se use agua blanda, la solución detergente se debe enfriar a 40 °C antes de evacuarla.

f) Si fuese necesario, el intercambiador de calor puede ser abierto, se cepillan las

placas hacia abajo y finalmente se lava con una manguera con agua fría,


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quedando lista para reensamble y desinfección (véase el numeral 29.3.2). La frecuencia de esta operación depende de las recomendaciones del fabricante o de la presencia de empaques deteriorados o de contaminaciones atribuibles al estado del equipo. En algunos casos, el fabricante de la planta recomienda que el intercambiador sea abierto únicamente por sus representantes.

NOTA Con el fin de mantener las placas limpias, brillantes y sin óxido, se utilizan soluciones de polifosfatos neutras y alcalinas, y de otros agentes secuestrantes de magnesio y calcio, tales como EDTA y sus sales, y gluconato y heptonato de sodio. Es recomendable desincrustar las acumulaciones de piedra de leche con ácido. La técnica en estos casos se describe en el numeral 29.4 y se debería aplicar después de la circulación de detergente. Sin embargo, con las formulaciones de detergente normalmente disponibles, la desincrustación con ácido sería innecesaria, y si ocurriera acumulación de piedra de leche, se debería considerar el uso de un sistema detergente alternativo. 29.3.2 Desinfección Después de limpiar la planta usando el procedimiento descrito en el numeral 29.3.1, se desinfecta usando alguno de los siguientes procedimientos:

a) Agua caliente: Se circula por el equipo agua caliente que idealmente no contenga más de 50 mg/L de iones cloruro, por un período máximo de 15 min, medidos desde el momento en que todas las secciones de la planta alcanzan una temperatura no inferior a 85 °C (véase el numeral 7.1.3). Se opera con frecuencia la válvula de desvío de flujo durante el período de circulación, para desinfectar esta sección del equipo.

b) Agente químico desinfectante. Se circula una solución de agente desinfectante

(véanse los numerales 7 y 9.2). Se descarga al drenaje y se enjuagan del equipo los residuos de agente desinfectante, con agua potable y fría, y se usa el equipo inmediatamente; si esto no es posible, se redesinfecta inmediatamente antes de su uso.

NOTA 1 Muchos agentes desinfectantes químicos son potencialmente corrosivos para las plantas y equipos, especialmente a temperaturas elevadas (véase la Tabla 3). Para minimizar el riesgo de corrosión, es necesario asegurarse de que la planta está fría y de que todas las válvulas de vapor están cerradas, antes de introducir la solución de agente desinfectante. NOTA 2 Es esencial que el flujo de circulación sea suficiente para asegurar el desplazamiento completo de aire del equipo, y que se tenga un humedecimiento completo de todas las superficies. 29.3.3 Sección con salmuera Inmediatamente antes de comenzar un ciclo de producción, se drena la sección con salmuera de la solución alcalina y se retiran los residuos con agua y se hacen nuevamente las conexiones de los servicios. 29.4 PLANTAS UHT 29.4.1 Generalidades Las plantas para UHT siempre se suministran con sistemas de limpieza completamente automática, y las concentraciones detergente/ácido, temperaturas y tiempos de limpieza habrán sido establecidos durante la orden de pedido del equipo. En forma similar, el tiempo y la temperatura de tratamiento se deberán establecer y registrar en el programa automático.


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Sin embargo, de acuerdo con la fabricación, algunos elementos del equipo pueden necesitar limpieza manual además de la limpieza en el sitio rutinaria, especialmente durante la puesta en servicio, y hasta que se establezca que la limpieza de rutina en el sitio es adecuada. En todos los casos, es conveniente consultar la literatura del fabricante. 29.4.2 Limpieza de plantas UHT calentadas indirectamente Se usan diferentes métodos de limpieza para plantas de UHT calentadas indirectamente. El método que proporcionará una limpieza satisfactoria se deberá establecer por experimentación, y dependerá del diseño de la planta, las condiciones del sitio, y la longitud del ciclo. La planta debe ser limpiada al final de cada ciclo de leche, con el siguiente procedimiento:

a) Al finalizar el ciclo de la leche, se apagan todos los servicios no requeridos. Se hace correr agua fría dentro del tanque de balance al menos durante 15 min, y se bombea esta agua a través del intercambiador de calor, para que fluyan los residuos de leche.

b) Se limpia la instalación mediante un procedimiento apropiado y de acuerdo a lo

establecido por el fabricante del equipo. Es conveniente consultar las instrucciones del fabricante, con relación a la frecuencia a la cual se deberían inspeccionar los intercambiadores de calor.

29.4.3 Limpieza de plantas UHT de calentamiento directo La gran variación en el diseño de las plantas UHT de calentamiento directo hace imposible describir un solo procedimiento de limpieza. En todos los casos es conveniente seguir las recomendaciones del fabricante y desarrollar un procedimiento satisfactorio. Se recomienda prestar atención especial a los elementos de la planta que son difíciles de limpiar en el sitio, tales como el tanque y la boquilla de expansión. 29.4.4 Limpieza intermedia o limpieza sobre la marcha La limpieza intermedia se practica en algunas instalaciones. Se realiza para incrementar el período del ciclo de proceso antes de que la limpieza comience a ser esencial, y a las temperaturas del proceso manteniendo así la instalación estéril. En todos los casos es conveniente seguir las recomendaciones del fabricante y desarrollar un procedimiento satisfactorio 29.4.5 Esterilización Las plantas UHT se esterilizan mediante métodos de limpieza automática programada. La esterilización se realiza normalmente antes del ciclo de proceso. NOTA 1 Asegúrese de que todas las secciones de la instalación estén dentro del rango de temperatura de 140 °C a 150 °C. NOTA 2 Una temperatura superior a 150 °C puede causar el deterioro rápido de las juntas de caucho. NOTA 3 No son adecuados los agentes químicos desinfectantes (véase la Tabla 4).


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30. PLANTAS DE CONSERVACIÓN TIPO LOTE 30.1 GENERALIDADES Las plantas de conservación tipo lote consisten esencialmente en un tanque de conservación y calefacción con enchaquetado para agua caliente, un enfriador capilar en la superficie externa o un enfriador tipo placa, y tanques auxiliares, tubería y bombas. Es conveniente limpiarlos mediante el procedimiento descrito en el numeral 30.2 y luego desinfectarlos por el procedimiento descrito en el numeral 30.3. 30.2 LIMPIEZA Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se llena parcialmente el tanque de conservación con agua fría o caliente, y se bombea por todo el sistema para remover los residuos de leche. Se enjuaga el tanque receptor (si se usa).

b) Se llena parcialmente el tanque de conservación con una solución detergente para

propósito general aproximadamente a 45 °C, se frotan con un cepillo las superficies internas, incluidos los accesorios auxiliares, y se enjuagan con agua fría.

c) Con un enfriador de tipo abierto, se bombea la solución detergente en el tanque de

conservación sobre el enfriador y se frotan las superficies de ambos lados con un cepillo adecuado. En donde se usa un enfriador de tipo placa, el procedimiento se describe en el numeral 33. Se enjuaga con agua potable y fría.

d) Se desensambla el tanque receptor (si se usa), las bombas, las llaves de la leche

y la tubería, y se tratan como se describe en el numeral 27.3. Se enjuaga con agua potable y fría.

e) Se reensambla el equipo para desinfección (véase el numeral 30.3).

30.3 DESINFECCIÓN Después de que el equipo se ha limpiado y ensamblado nuevamente (véase el numeral 30.2), se desinfecta usando el siguiente procedimiento.

a) En el tanque de conservación se prepara una solución de agente desinfectante (véanse el numeral 7 y el 9.2). Se frotan las paredes con un cepillo de mango largo, asegurándose de que todas las superficies internas estén bien humedecidas.

b) Para enfriadores de tipo abierto, se bombea la solución de agente desinfectante

en el tanque de conservación sobre el enfriador y se frotan las superficies por ambos lados con un cepillo adecuado.

c) Para enfriadores de tipo placa, se procede como se describe en el numeral 29.3.2. d) Se descarga esta solución de agente desinfectante a la zona de residuos, se

enjuagan los residuos del equipo con agua potable y fría, y se usa éste inmediatamente; si esto no es posible, se redesinfecta inmediatamente antes de su uso.


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31. EVAPORADORES 31.1 GENERALIDADES Los evaporadores pueden ser de tipo calandria o de tipo placa, y pueden operar con base en el principio de la película descendente. Los diferentes tipos de evaporador en uso no permiten un método universal de limpieza. Además, la longitud de la corrida de evaporación y la concentración de los sólidos en el producto final afectan el grado y tenacidad de los depósitos, y por tanto el proceso de limpieza por seguir. Sin embargo, algunos principios generales de limpieza son aplicables en la mayoría de casos. Se requieren soluciones altamente alcalinas, y éstas usualmente contienen agentes secuestrantes de calcio para ayudar a la remoción de sales de calcio en los depósitos. Cuando sea necesario, este tratamiento puede ir seguido de circulación ácida. PRECAUCIÓN No es conveniente usar compuestos que liberen cloro. Desde un punto de vista económico, se recomienda la reutilización de detergentes tanto ácidos como alcalinos, después de reforzarlos. Para facilitar su reutilización, se colocan cerca del evaporador tanques de detergente separados, construidos de materiales resistentes a la corrosión. Los mejores resultados de limpieza se obtienen haciendo circular el detergente bajo el vacío mínimo necesario para lograr la circulación. Estas condiciones permiten que a las placas o calandrias se les aplique la acción de frotado completa con la solución detergente en ebullición a la temperatura más alta posible. Sin embargo, algunas partes del evaporador, por ejemplo, los separadores de vacío, no reciben el flujo completo de detergente a vacío reducido. La distribución de detergente a estas partes se puede facilitar con el uso de válvulas de rociado instaladas permanentemente en posiciones apropiadas. Éstas se conectan a la bomba del detergente durante la limpieza, y se desconectan y tapan durante las corridas de producto. Puede ser difícil ajustar el vacío en las plantas equipadas con termocompresores. Se debe consultar al fabricante de la planta. En donde sea posible, se usa agua blanda o condensado, tanto para preenjuague como para limpieza. Es conveniente que el condensado sea de buena calidad, con un contenido de sólidos máximo de 20 mg/L. 31.2 ENJUAGUE Al finalizar la corrida, se extrae toda la leche de la planta y se hace un enjuague con abundante agua. En evaporadores tipo calandria esto puede implicar abrir las calandrias y enjuagar abundantemente desde la parte superior. Cuantos más residuos se remuevan en esta etapa, más eficiente será la función posterior del detergente. 31.3 LIMPIEZA La limpieza se realiza comúnmente de dos formas:

a) El uso de un detergente compuesto que incluye un componente altamente alcalino para la remoción de la grasa y proteína de la leche, y agentes secuestrantes de calcio para la remoción de piedra de leche. Este tipo de detergente removerá todos, o la mayor parte de residuos, y si se requiere limpieza adicional, entonces serán suficientes soluciones de ácidos débiles. No se recomienda el ácido nítrico


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para evaporadores de tipo placa, debido al posible efecto adverso sobre los empaques de caucho. Véase el numeral 14.

b) El uso de hidróxido de sodio, que remueve la grasa y proteína, seguido de

circulación y ácido para remover la piedra de leche. El procedimiento de limpieza se puede resumir como sigue:

1) Se escurre la leche del sistema. 2) Se hace un preenjuague con agua, preferiblemente condensada o blanda. 3) Se hace circular hidróxido de sodio o una solución detergente de base cáustica

que haya sido preparada y precalentada previamente de 75 °C a 80 °C. 4) Se enjuaga con agua potable.

5) Se examina la planta. 6) Si la piedra de leche persiste, se hace circular ácido fosfórico o ácido nítrico, o un

limpiador ácido adecuado.

7) Finalmente, se enjuaga el sistema con agua potable. Las concentraciones de detergentes y ácidos usados varían considerablemente de acuerdo con la longitud de la corrida, la cantidad de leche tratada y el contenido de sólidos totales del producto final. Los detergentes cáusticos o alcalinos se usan por lo general en un rango de concentración de 1 % a 5 %. Los detergentes ácidos se usan normalmente en un rango de concentración del 1 % al 2 %. NOTA 1 Todas las llaves de muestreo y drenaje se deberían remover diariamente para limpieza. NOTA 2 Los gráficos de registro de temperatura deberían estar en posición para todo el ciclo de limpieza, al igual que para la corrida de producción de leche. NOTA 3 Algunos evaporadores operan sobre el principio de recompresión mecánica de vapor. Los impulsores de estos compresores usualmente se fabrican en acero inoxidable de alta resistencia, cuya resistencia a la corrosión ácida es inferior a la de los aceros inoxidables en el resto de la planta. Durante la circulación de ácido es esencial operar la planta con extremo cuidado para asegurar que no ocurre transferencia de gotas de ácido en el vapor. Por tanto, se recomienda enfáticamente monitorear el pH del condensado durante la limpieza. 32. HOMOGENEIZADORES 32.1 GENERALIDADES Para limpiar y desinfectar los homogeneizadores se pueden usar tres métodos. El homogeneizador se puede desensamblar y limpiar manualmente, tratar como una unidad separada o limpiar en el sitio con la planta principal HTST/UHT. Mientras que los materiales de construcción usados en los homogeneizadores generalmente no se verán afectados por las soluciones detergentes alcalinas, debido al uso de aceros inoxidables de alta resistencia en algunas unidades, se debe tener cuidado con el uso de los ácidos y buscar la asesoría del fabricante de los equipos. Los residuos de cloro, pueden interactuar con los ácidos dando lugar a corrosión considerable de algunos materiales. Es conveniente asegurarse bien de que las


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soluciones detergentes están libres de partículas insolubles que pueden causar daño a los sellos del pistón y las válvulas homogeneizadoras. 32.2 LIMPIEZA 32.2.1 Limpieza manual Se utiliza el siguiente procedimiento.

a) Al finalizar la corrida de producción de leche, se descargan las válvulas homogeneizadoras, se enjuagan con agua para remover los residuos de leche sueltos, y se deja que el agua del enjuague vaya a la zona de residuos.

b) Se retira la tubería asociada y se limpia como se establece en el numeral 27. c) Se retiran los manómetros, casquillos superiores, frontales, válvulas, resortes,

ensambles de empaque y componentes similares.

NOTA Es esencial tener extremo cuidado cuando se manipulan los componentes, para evitar que se dañen, especialmente las superficies de sellado y los pistones. Las válvulas homogeneizadoras pueden estar fabricadas de materiales extremadamente duros que si se caen sobre el piso de concreto o baldosa, se puedan agrietar. Los componentes individuales nunca se deberían dejar en una batea o balde de limpieza, sino sobre una rejilla en un carrito o mesa, cada parte separada de las otras y reunida por grupos de componentes de cada cilindro, de manera que cada parte sea reensamblada en su lugar original en el bloque homogeneizador, minimizando así el desgaste en los asientos de las válvulas, etc.

Una marca de identificación separada sobre cada uno de los componentes para cada cilindro individual, por ejemplo mediante el estampado del número sobre una parte sin carga de la superficie de cada componente cuando la máquina es puesta en servicio por primera vez, esto ayudará a asegurar que todas las partes han sido reensambladas en su lugar original.

d) Se limpian manualmente los componentes individuales usando un detergente para

lavado a mano, adecuado, a base de silicato de sodio-fosfato de sodio usado a una concentración de 1 % a 2 %, o una combinación adecuada de detergente-desinfectante, y a una temperatura lo más alta posible, pero no menos de 45 °C. Los diámetros internos y canales en el bloque del cilindro se deberían limpiar muy bien para extraer con la solución detergente los residuos de leche, usando un cepillo de cerdas de nylon.

e) Se limpia muy bien cada componente con agua potable. f) Antes de reensamble, se inspecciona cuidadosamente cada componente para

verificar que no haya presencia de grietas, daño mecánico o desgaste excesivo, y se reemplaza si es necesario.

g) Si hay evidencia de depósitos de piedra de leche, y no se eliminan con la solución

detergente, es conveniente sumergir los componentes individuales en una solución de ácido fosfórico o ácido nítrico al 0,5 % o al 1 % en un recipiente adecuado. Se deja reposar el ácido de 15 min a 30 min, se saca y se enjuaga muy bien con agua potable y fría.

h) Se reensambla el homogeneizador siguiendo estrictamente las recomendaciones

del fabricante, y si se especifica así, se usan llaves de torsión. i) Se realiza la desinfección usando el procedimiento del numeral 32.3.


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32.2.2 Limpieza en sitio por separado Se usa el siguiente procedimiento, si el homogeneizador se está sometiendo a limpieza como una unidad individual, sin desensamble completo.

a) Al final de la corrida de producción de leche se descargan las válvulas del homogeneizador, se apaga el motor de accionamiento y se escurre el homogeneizador.

b) Se conecta el homogeneizador y la tubería asociada, para formar un circuito

cerrado que tenga un depósito de detergente con un medio de calefacción indirecta, y que sea de tamaño adecuado.

c) Se enciende el homogeneizador y se enjuaga con agua caliente, dejando que ésta

corra a la zona de residuos, hasta que la unidad y la tubería queden libres de residuos de leche sueltos. Se coloca nuevamente la boca de salida al tanque de depósito y se llena a un nivel adecuado.

d) Se agrega al depósito suficiente detergente del tipo usado en la planta principal, o

cualquier producto especializado para limpiar homogeneizadores, y se hace funcionar el homogeneizador y la tubería asociada en un circuito cerrado. La temperatura del detergente y el tiempo de circulación deberían estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Se aplica una presión aproximada de 550 kN/m2.

e) Se bombea el detergente a la zona de residuos y se lava con abundante agua fría.

Si no se usa agua blanda, se enfría el detergente al menos a 40 °C antes de lavar. f) Si lo recomienda el fabricante, se retiran los manómetros, las válvulas de

homogeneización y amortiguadores de pulsación de presión de las columnas reguladoras, se inspeccionan, y, si es necesario, se limpian y enjuagan manualmente (véase el numeral 32.2.1), Se reensamblan para desinfección (véase el numeral 32.3).

NOTA 1 En el preenjuague y en el enjuague final, el tiempo de circulación se debería mantener en un mínimo, debido a las propiedades de lubricación deficientes del agua en las varillas de pistones y en los diámetros internos. Cuando se usan detergentes alcalinos no son necesarias otras precauciones especiales diferentes de las mencionadas, ya que estos brindan lubricación adecuada. NOTA 2 En algunos servicios puede ser necesario incorporar la circulación ocasional de ácido en el régimen de limpieza. Esto se debería emprender después del paso f) y se debería emplear solución de ácido fosfórico al 1 % o ácido nítrico al 5 %. Es esencial que todos los residuos de ácido se enjuaguen muy bien del circuito con abundante agua fría potable. 32.2.3 Limpieza en sitio Si se va a limpiar un homogeneizador como parte del circuito de procesamiento total, sería conveniente colocar un desviador con el fin de que se pueda obtener la tasa de flujo de la planta, necesaria para limpiar ésta. También será necesario descargar las válvulas homogeneizadoras aproximadamente a 550 kN/m2. Se procede con el enjuague y la circulación de detergente según sea apropiado para el servicio en el cual se ha usado el homogeneizador, y como se describe en el numeral 29.4.


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Después de terminar la corrida de limpieza, si el fabricante lo recomienda, se retiran los manómetros, las válvulas de homogeneización y los amortiguadores de pulsación de presión en las columnas reguladoras, se inspeccionan y, si es necesario, se limpian manualmente por el procedimiento establecido en el numeral 32.2.1, se enjuagan muy bien y se ensamblan nuevamente. Se hace la desinfección por el procedimiento descrito en el numeral 32.3, o se hace la esterilización mediante el procedimiento descrito en el numeral 32.4. 32.3 DESINFECCIÓN Los homogeneizadores se pueden desinfectar junto con la planta de procesamiento, o separadamente, dentro de su propio circuito cerrado. Debido al gran peligro de corrosión potencial, es conveniente tener mucho cuidado en la selección y uso de los agentes químicos desinfectantes. El método preferido es la desinfección con agua caliente. El homogeneizador se limpia usando alguno de los métodos descritos en el numeral 32.2. Se libera la presión de las válvulas homogeneizadoras y se introduce agua caliente limpia. Se continúa la circulación por un período mínimo de 15 min, después de que el agua de retorno haya alcanzado una temperatura de 85 °C. Es conveniente llevar a cabo la desinfección inmediatamente antes de usar la planta para procesamiento. NOTA 1 Es necesario asegurarse de que todas las válvulas de drenaje, conectores de manómetros, amortiguadores de pulsación de presión, etc., se eleven a una temperatura de 85 °C durante un período mínimo de 15 min, mediante purgado de las líneas durante todo el proceso de desinfección. NOTA 2 los bloques de válvulas de los homogeneizadores necesita un período de calentamiento prolongado. 32.4 ESTERILIZACIÓN Los homogeneizadores colocados posteriormente a la sección de esterilización de leche en las plantas UHT, por lo general se esterilizan automáticamente como parte de un procedimiento de limpieza programado. El homogeneizador debería estar incorporado como parte de la planta y se debería esterilizar con agua caliente presurizada a una temperatura no inferior a 140 °C y máximo 150 °C. La esterilización se debe realizar por un período mínimo de 15 min. Durante todo el ciclo de esterilización es necesario asegurarse de que el suministro de vapor a cualquier sello o barrera aséptica está en funcionamiento. 33. TANQUES PARA ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE 33.1 GENERALIDADES Los tanques de almacenamiento y transporte se pueden limpiar y desinfectar usando técnicas manuales o de limpieza en el sitio. Se llama la atención sobre las recomendaciones de la norma BS 3719, y los Códigos de Prácticas de los Comités Conjuntos (en inglés: Joint Committee Codes of Practice 3))

3) Cleaning and sterilizing of bulk milk tankers", agosto 1982, disponible en el Joint Committee (Inglaterra y

Gales), Giggs Hill Green, Thames Ditton, K/ 0EL y "Tanker Operator´s Manual", páginas 29 a 33, disponible en el Scottish Milk Marketing Board, Underwood Road, Paisley, Renfrewshire


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33.2 LIMPIEZA 33.2.1 Limpieza manual 33.2.1.1 Generalidades El gran tamaño de los tanques hace necesario que el operador entre en el tanque cuando éste se limpia. Antes de entrar en el tanque, el operador debería ponerse un par de botas de caucho limpias destinadas únicamente para este propósito, y cualquier otra ropa de protección que se usa normalmente para estas operaciones. 33.2.1.2 Tanques de acero inoxidable Se usa el siguiente procedimiento:

a) Se enjuagan muy bien las superficies internas del tanque con agua fría. Si es necesario, se frotan las superficies con un cepillo de nylon de mango larga.

b) Se frotan muy bien las superficies internas del tanque con una solución de un

detergente para propósito general, o un detergente-desinfectante adecuado para uso manual, prestando especial atención a las entradas, salidas, empaques, salidas de aire, ejes de propulsión y cualquier otro accesorio que pueda contener el tanque. No se deben usar abrasivos. Cada vez que se limpia el tanque, se retiran y desensamblan los accesorios.

c) Se lava muy bien el tanque con agua potable para eliminar todas las trazas de

detergente, dejándolo así listo para desinfección (véase el numeral 33.3). 33.2.1.3 Tanques de aluminio Se deben usar detergentes especiales adecuados para uso con aluminio, pero de la misma manera que para tanques de acero inoxidable. 33.2.1.4 Tanques en esmalte vitrificado (revestimiento de vidrio) y otros revestimientos

especiales Los tanques en esmalte vitrificado y otros tanques con revestimientos especiales requieren cuidados especiales para evitar el daño al recubrimiento. No se deben usar abrasivos. Se deben usar detergentes aprobados por los fabricantes de los tanques. 33.2.2 Limpieza en el sitio 33.2.2.1 Generalidades La limpieza de los tanques para almacenamiento de leche en el sitio y recipientes para transporte sólo se puede realizar eficazmente cuando el recipiente y sus accesorios han sido diseñados correctamente y equipados para este tipo de limpieza. Es esencial la localización muy precisa del dispositivo de aspersión en relación con el recipiente y sus accesorios, si se van a limpiar y desinfectar eficazmente todas las superficies. Los dispositivos de aspersión individuales pueden abarcar una amplia variedad de diseños, cada uno con un punto de montaje óptimo diferente dentro del recipiente. Sus requisitos de


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presión de alimentación varían ampliamente y poseen diferentes características de flujo y patrones de aspersión. Por tanto, es esencial solicitar asesoría de los fabricantes del equipo, y que el dispositivo de aspersión esté conectado cuidadosamente a la bomba de entrega de la solución de limpieza y al recipiente de almacenamiento que se está limpiando. Es conveniente colocar un filtro de malla de alambre fino en la línea de suministro de detergente, antes del dispositivo de aspersión, con el fin de proteger contra el bloqueo de cualquiera de los orificios de aspersión o boquillas por residuos que pueden alterar el patrón de aspersión dentro del recipiente, dejando las secciones de la superficie tratadas inadecuadamente. 33.2.2.2 Limpieza y desinfección combinadas Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se enjuaga con agua hasta retirar todos los residuos sueltos de leche. b) Se hace circular una solución de detergente-desinfectante aprobada recién

preparada, durante el tiempo y temperatura recomendados por el fabricante. c) Finalmente, se enjuaga con agua potable y fría.

33.2.2.3 Limpieza y desinfección separadas Se sigue el procedimiento de limpieza descrito en el numeral 33.2.2.2, usando un detergente apropiado para los materiales de construcción del tanque, y específicamente formulado para tareas de limpieza en el sitio. Se puede considerar la recuperación y uso después de cualquier reajuste necesario de la concentración del detergente, cuando se realizan limpieza y desinfección separadas, pero generalmente no se recomienda con detergentes-desinfectantes combinados, debido a las diferentes tasas de agotamiento de los ingredientes activos Después de la limpieza con detergente y del enjuague con agua fría, los tanques quedan listos para desinfección. NOTA 1 En donde se usan soluciones calientes para sistemas de limpieza en el sitio, y especialmente cuando estos van seguidos de enjuague con agua fría, es conveniente asegurarse de que el tanque está bien ventilado, por ejemplo, mediante la abertura de la tapa o puerta del pozo de acceso, ya que cualquier reducción rápida en la presión dentro del recipiente puede causar el colapsado de las paredes del tanque. Cuando hay orificios de ventilación construidos dentro de los tanques, se ha calculado que un tanque de 14 000 L requiere un orificio de ventilación de un diámetro mínimo de 130 mm o área equivalente, para poder soportar los posibles cambios de presión, mientras que un silo de 45 000 L requiere un orificio de 350 mm en condiciones de operación similares. NOTA 2 La importancia del preenjuague no se puede enfatizar excesivamente, particularmente cuando se están usando detergentes-desinfectantes combinados. El preenjuague por medio de varios chorros cortos, en oposición al enjuague continuo, ayudará a la dispersión y remoción de la espuma de la leche, que de otra manera tendería a flotar a medida que el agua de enjuague se acumula en la salida del tanque y al mismo tiempo dará como resultado ahorro en el consumo de agua. Se puede ahorrar más agua si hay un medio para recuperar el agua del enjuague final y usarla como preenjuague para el siguiente ciclo de limpieza, pero esta agua recuperada nunca se debería dejar toda la noche, debido al peligro de acumulación microbiológica excesiva en el tanque de almacenamiento del enjuague recuperado.


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33.3 DESINFECCIÓN Los agentes químicos de desinfección son los de uso más común (véase el numeral 9.1 c) y d). Cuando se usan válvulas de aspersión otro tipo de dispositivos, es esencial que estén colocados correctamente para asegurar que todas las superficies internas están muy bien humedecidas por la solución de agente desinfectante. Se limpian los tanques mediante el procedimiento recomendado en el numeral 33.2. Si para la limpieza se ha usado una solución detergente-desinfectante, no es necesaria una desinfección adicional, si los tanques se usan inmediatamente. Si los tanques sólo han sido limpiados, o no se han usado en un período de 4 h o más, se desinfectan inmediatamente antes de su uso, como sigue:

a) Tanques en acero inoxidable. Se desinfectan usando uno de los tres procedimientos siguientes:

1) Si hay instalado un equipo de limpieza automática, se rocía una solución

de agente desinfectante (véase el numeral 7 y el 9.2) en el tanque con una válvula de aspersión u otro dispositivo de administración. Se enjuaga el tanque con agua fría y potable.

2) Se hace una nebulización con un agente desinfectante (véase el numeral

2.13). Se coloca el nebulizador en la puerta del pozo de acceso y se introduce la solución de agente desinfectante a la concentración y bajo las condiciones recomendadas por el fabricante del nebulizador. Se enjuaga el tanque con agua potable y fría.

3) En tanques adecuados para desinfección con vapor, se introduce vapor en

un punto adecuado y se deja que el condensado corra hasta su eliminación. Se continúa aplicando vapor por un período mínimo de 15 min después de que el condensado haya alcanzado una temperatura de 85 °C. Es necesario asegurarse de que todos los orificios de ventilación estén abiertos durante el período de enfriamiento posterior.

b) Tanques silo. Se lavan y desinfectan usando el procedimiento descrito en el

Apéndice A de la norma BS 4858. Se llama la atención sobre la necesidad de ventilación adecuada (véase la Nota 1 del numeral 33.2.2.3).

c) Tanques de aluminio. Se desinfectan separadamente después de limpieza, o se

limpian y desinfectan en una sola operación usando uno de los procedimientos siguientes.

1) Desinfección. Se limpia el tanque usando el procedimiento descrito en el

numeral 33.2.1.2 ó 33.2.1.3. La desinfección se hace mediante aspersión de las superficies con una solución de QAC (véase el numeral 7.2.3). Se enjuagan y limpian con agua fría todos los residuos de QAC del tanque, después del tiempo de contacto recomendado por el proveedor de químicos.

2) Limpieza y desinfección combinadas. Se limpia y desinfecta el tanque

mediante el procedimiento descrito en el numeral 33.2.1.2 y 32.2.1.3, con una solución de detergente – desinfectante adecuada para uso con tanques de aluminio (véanse el numeral 8 y el numeral 9.2). Se enjuagan con agua potable y fría los residuos de solución.


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d) Tanques con revestimientos y tanques no metálicos. La resistencia química y al calor de los tanques con revestimiento y los tanques no metálicos varía ampliamente según el material de construcción y el tipo de revestimiento usado. Siempre se deberían seguir las recomendaciones del fabricante sobre el procedimiento recomendado para la desinfección.

NOTA Se llama la atención sobre la necesidad de una limpieza manual periódica de los sistemas de limpieza en el sitio. Véase el numeral 25. 34. LAVADO DE BOTELLAS Se llenan los tanques de enjuague con agua potable y fría. Se agregan 250 mL de una solución de hipoclorito de sodio a 500 L de agua, para obtener una concentración de 50 mg/L de cloro disponible, se hace circular esta solución a través de las bombas, surtidores y bandejas aéreas durante 10 min. Se escurren los tanques y se enjuagan con agua potable y fría hasta que queden libres de hipoclorito de sodio. NOTA 1 No se debe exceder la concentración de hipoclorito ni el tiempo de contacto, para reducir la posibilidad de corrosión de la máquina,. NOTA 2 Si la sección para enjuague tiene muchas incrustaciones, es posible que la esterilización con hipoclorito de sodio no sea eficaz, el enjuague adecuado puede ser imposible y puede ocurrir corrosión de las partes de la máquina que no son visibles debido a la penetración de la solución de hipoclorito más allá de las áreas con incrustaciones. 35. ABLANDADORES DE AGUA Los ablandadores de agua con intercambio de base se pueden contaminar y, por tanto, contaminar el suministro diario de agua; en este caso, se desinfecta el ablandador de acuerdo con el tipo de material de intercambio que contenga el ablandador. 36. BOTELLAS DE VIDRIO 36.1 REQUISITOS LEGALES Las botellas de vidrio retornables se deben lavar y desinfectar antes de llenarlas nuevamente con producto, mediante agua hirviendo, vapor, o un agente químico aprobado. 36.2 OBSERVACIONES GENERALES La eficiencia en el lavado de las botellas depende de:

a) Manipulación y selección rigurosa de las botellas que retornan a la planta. b) Un preenjuague adecuado para evitar la contaminación excesiva de la solución

detergente. c) Inmersión de las botellas en los tanques que contienen la solución detergente en

las condiciones de tiempo, temperatura y concentración correctas. d) Enjuague para remover los residuos de solución detergente y residuos del proceso

de limpieza.


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e) Someter las botellas limpias al contacto de una solución desinfectante. f) Eliminar mediante un enjuague final los residuos de desinfectante empleando

agua potable. g) Que se prevenga la recontaminación de las botellas de los enjuagues que se

hacen después del tratamiento anterior. NOTA Para proteger las botellas de la recontaminación es necesario reemplazar las soluciones detergente y desinfectante según las recomendaciones del proveedor de los productos químicos.

h) También se recomienda que todos los tanques se limpien muy bien y enjuaguen

con manguera cuando se cambie la solución. 36.3 REQUISITOS DE LOS DETERGENTES Bajo las condiciones de trabajo normales de lavado de botellas, se espera que un buen detergente presente las siguientes características:

a) Un buen poder detergente, que se evidencia por una muy baja proporción de rechazos o por algún ensayo de manchado en botellas.

b) La capacidad de producir botellas brillantes, no empañadas y sin manchas. c) Tendencias corrosivas mínimas sobre botellas y equipo. d) Propiedades de formación de espuma muy bajas; en algunos casos,

particularmente en las hidromáquinas, se requerirán propiedades antiespumantes. e) Economía relativa.

Además, se espera que la solución detergente cumpla en todo momento lo siguiente:

1) Que no tenga olor intenso que pueda permanecer en la botella. 2) Que no sea tóxica en cantidades traza.

36.6 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN MANUAL DE BOTELLAS Se debe usar un detergente recomendado por el fabricante para uso manual. Se recomienda el siguiente tratamiento:

a) Se enjuagan las botellas en agua fría o tibia (35 °C a 40 °C) para remover los depósitos sueltos o residuos lo más pronto posible después de que llegan a la planta. Se cepillan separadamente todas las botellas sucias, en una solución de detergente.

b) Se remojan las botellas mínimo 2 min en una solución de detergente aprobado, a

la concentración recomendada por el fabricante, a una temperatura de 45 °C a 50 °C. Este tratamiento preliminar es importante para remover la mayor cantidad posible de residuos de leche antes del tratamiento principal.


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c) Se cepillan las botellas con una solución recién preparada de detergente, a la concentración y temperatura recomendadas por el fabricante. Los cepillos se limpian y desinfectan muy bien después de su uso.

d) Se enjuagan con agua potable y se invierten para que escurran, en canastas

limpias (véase el numeral 37). e) Las botellas limpias son sometidas a un proceso de desinfección mediante un

proceso térmico por la acción directa de vapor limpio y seco o el uso de productos químicos. Cuando se emplea vapor se someten las botellas al contacto directo hasta que las botellas alcancen una temperatura de 85°C y se mantienen en estas condiciones durante mínimo 2 min. Cuando la desinfección se hace con productos químicos estos deben ser aprobados para este uso y siguiendo las instrucciones (tiempo, temperatura, concentración, etc) del fabricante. En este caso es indispensable efectuar finalmente un enjuague con agua potable con el objeto de retirar completamente las trazas del agente químico desinfectante.

36.7 TRATAMIENTO DE BOTELLAS DE LECHE MUY SUCIAS El grado de suciedad de las botellas devueltas a la planta de leche varía considerablemente. Las botellas que están muy sucias de tal modo que el tratamiento normal para lavado de botellas no las puede limpiar, se deben destruir o recibir tratamiento especial. Cuando se pueden limpiar con un tratamiento especial, se recomienda sumergirlas durante un tiempo prolongado (toda la noche) en una solución detergente fuerte para lavado de botellas (De acuerdo a especificaciones del proveedor). Después de esto, se lavan manualmente con un cepillo en una solución detergente, a una temperatura de 45 °C a 50 °C, adecuada para propósitos de lavado manual, y se regresa al procedimiento usual de limpieza y desinfección. 37. CANASTAS PARA BOTELLAS DE LECHE Las canastas para botellas de leche se deben mantener limpias y se debe lavar cada una de ellas antes de reutilizarla. Se hace énfasis en la necesidad del lavado regular de las canastas para botellas de leche fabricadas en plástico, debido a las propiedades de captación de suciedad de los materiales plásticos que se usan comúnmente. Cuando las canastas se lavan en una lavadora de túnel de tipo rociado, por lo general se obtienen resultados satisfactorios con el tipo de detergente de lavado de botellas. Cuando las canastas se lavan manualmente, se frotan muy bien por dentro y por fuera con un detergente para propósito general adecuado para uso manual. Después de este tratamiento, se enjuagan con agua potable. 38. MÁQUINAS PARA LLENADO DE RECIPIENTES 38.1 GENERALIDADES Las máquinas para llenado de recipientes incluyen las de llenado de botellas y de cajas de cartón. En algunos casos, la limpieza implica desarmar todas las partes de la máquina. Para evitar un desensamble extensivo, la mayoría de máquinas para llenado de botellas se diseñan


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ahora de manera que se pueda realizar la limpieza en el sitio, en la medida de lo posible. Esto implica básicamente la circulación de agua y de soluciones detergentes a través de la máquina. Las máquinas para llenado de recipientes se pueden limpiar y luego desinfectar. 38.2 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN 38.2.1 Máquinas para llenado de botellas 38.2.1.1 Limpieza y desinfección manual Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se escurre la taza para llenado de leche y se enjuaga con agua fría. b) Se desensamblan todos los accesorios desmontables, por ejemplo: válvulas,

tubos de aire, ruedas de estrella, rieles de guía y cauchos de llenado, y se lavan separadamente con una solución de un detergente adecuado, a una temperatura de 40 °C a 50 °C, prestando atención especial a los vástagos de las válvulas.

c) Se frota muy bien la taza para llenado con una solución de un detergente

adecuado, a 50 °C aproximadamente. d) Se sumergen las partes de las válvulas de la llenadora en una solución de un

desinfectante químico aprobado. Se reensambla y se coloca nuevamente en la taza para llenado, teniendo cuidado de no contaminar las otras partes mientras se hace esto.

e) Se hace un enjuague profundo con agua fría para remover todas las trazas de

detergente y se reensambla la máquina. f) También se limpia y desinfecta la tolva de alimentación de tapa y la cabeza de

sellado de la máquina. Este proceso se lleva a cabo de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

38.2.1.2 Limpieza y desinfección en el sitio CIP (LES) La rutina adoptada dependerá de la construcción de la máquina, pero se recomienda el siguiente procedimiento básico.

a) Drenar los equipos, usualmente por unos 10 min. b) Recuperar el producto procesado con agua potable.

c) Enjuagar con agua a la misma temperatura que se usó para el último proceso.

La regla para enjuagar es simple: hasta que el agua salga clara y tenga un pH cercano al agua de entrada.

d) Efectuar un lavado alcalino con un buen detergente a una temperatura más alta

que la del proceso de preparación del alimento o la bebida. e) Enjuagar hasta un pH cercano al del agua de entrada. f) Aplicar un detergente ácido apropiado. g) Enjugar hasta que el agua salga a un pH cercano al agua de entrada.


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h) Desinfectar la línea de proceso como haya sido estipulado. i) Drenar hasta eliminar por completo el desinfectante del equipo.

38.2.1.3 Condiciones básicas para la ejecución de un CIP En un sistema de limpieza y desinfección CIP se deben asegurar los siguientes aspectos:

a) Evitar contaminación de las soluciones. Prevenir el riesgo de que el producto llegue a contaminarse con las sustancias utilizadas en el proceso CIP. Esto se debe prever mediante la instalación adecuada de válvulas.

b) Condiciones técnicas de tuberías. Conviene tener un buen sistema de drenaje

para el producto y/o soluciones de limpieza, para evacuar las soluciones con rapidez y prevenir contaminaciones con las soluciones o mezclas de las mismas. Un buen diseño de planta es esencial; el trazado de tuberías debe tener las siguientes características:

1) Buena capacidad de drenaje (los puntos en que el agua residual no

pueda ser drenada son sitios ideales para la rápida multiplicación de microorganismos).

2) Flujos concentrados: el flujo de detergente debe estar en la dirección

opuesta a la del producto en proceso. 3) Eliminación de puntos muertos. 4) Uniformidad de los materiales: los materiales de tuberías deben permitir

un drenado completo de todos los circuitos. 5) La disposición de la planta y tuberías debe permitir un drenado completo

de todos los circuitos. 6) Se debe asegurar un alto grado de turbulencia de los fluidos de limpieza,

en los circuitos por limpiar. 7) Para controlar las condiciones de operación, se pueden instalar

instrumentos adecuados y hacer muestreo en los puntos críticos de control del circuito de limpieza.

8) Las placas de unión y válvulas de doble asiento que conectan las líneas

de producción y las tuberías de CIP deben asegurar una operación sin fallas del ciclo de limpieza, sin posibilidades de contaminación cruzada entre los productos químicos y los productos alimenticios.

9) Para garantizar que los productos de limpieza o productos lácteos entren

en contacto durante los ciclos de producción, se recomienda instalar una descarga al drenaje, entre las líneas de producción y CIP.

10) Se deben instalar accesos a las partes críticas de las líneas, para su

inspección visual y limpieza manual, si es necesario.


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11) Las instrucciones completas de limpieza para cada circuito CIP deben estar claramente escritas, y su ejecución sólo se debe confiar a personal bien entrenado.

12) La efectividad de la limpieza CIP debe ser verificada a través de un

programa de pruebas químicas, físicas, microbiológicas y visuales. c) Drenaje. Aumentar la eficiencia de la limpieza usando un sistema de purga con

aire. Una inyección de aire comprimido libre de aceites es forzado a entrar en tanques y tuberías como el método conveniente para evacuar producto residual. El resultado es el aumento en la recuperación de producto, la minimización de la materia residual por remover, la disminución del agua requerida para enjuagar y el mejoramiento en la utilización del detergente a las concentraciones efectivas para un número de aplicaciones establecidas.

d) Limpieza de tanques del CIP. Los sistemas CIP necesitan ser limpiados

ocasionalmente debido a que se contaminan con los precipitados de la suciedad que están removiendo.

NOTA 1 El equipo se debería usar inmediatamente después de desinfección; si esto no es posible, se debe redesinfectar inmediatamente antes de su uso. NOTA 2 La desinfección usando agua caliente o vapor no es adecuada para todas las máquinas; por tanto, antes de usar cualquiera de estos métodos se debe consultar al fabricante de la máquina. 38.2.2 Máquinas para llenado de cajas 38.2.2.1 Generalidades Muchas máquinas modernas para llenado de cajas están diseñadas y equipadas para limpieza en el sitio. Sin embargo, cuando no se cuenta con estas instalaciones, será necesario desensamblar todas las partes desmontables y limpiar la máquina manualmente. 38.2.2.2 Limpieza y desinfección manual En general, no es posible emplear limpieza en el sitio con estas máquinas, y la limpieza involucra desensamblar todas las partes desmontables y limpiar manualmente.

a) Al final del período de llenado se hace un buen enjuague con agua fría, excepto en el caso de la crema, en donde es conveniente usar agua de 40 °C a 50 °C. Se enjuaga cualquier producto que haya quedado sobre los rieles.

b) Se desensamblan las partes desmontables. c) Si la máquina ha sido usada para llenado de leche en cajas, se enjuagan muy bien

todos los componentes con agua fría. En caso de máquinas usadas para crema en cajas, se enjuaga muy bien con agua a 50 °C.

d) Se limpian manualmente todos los componentes con una solución de detergente

adecuado, a una temperatura de 40 °C a 50 °C. e) Se enjuagan muy bien todos los componente con agua fría, hasta que estén libres

de detergente. f) Se reensambla la máquina que ya queda lista para desinfección.


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g) Se desinfecta de la siguiente manera. Con vapor la maquina se someten al contacto directo asegurándose de que todas las partes del equipo alcancen una temperatura mínima de 85 °C y se mantienen en estas condiciones durante mínimo 5 min. Cuando la desinfección se hace con productos químicos estos deben ser aprobados para este uso y siguiendo las instrucciones (tiempo, temperatura, concentración, etc) del fabricante. En este caso es indispensable efectuar finalmente un enjuague con agua potable con el objeto de retirar completamente las trazas del agente químico desinfectante.

En todas las operaciones de limpieza que involucran máquinas de llenado se debe tener en mente que los componentes de caucho presentan problemas especiales, ya que tienden a absorber la grasa de la leche. 38.2.2.3 Máquinas para llenado de cajas, diseñadas y equipadas para limpieza en el sitio Debido a la amplia gama de tipos y diseños de las máquinas para llenado de cajas, es imposible cubrir en detalle todos los métodos disponibles actualmente. Siempre se debe seguir el consejo del fabricante en estos casos, y es conveniente seguir sus recomendaciones detalladas para limpieza en el sitio, cuando se instalan y ponen en servicio estas máquinas. NOTA 1 El equipo se debería usar inmediatamente después de desinfección; si esto no es posible, se debe redesinfectar inmediatamente antes de su uso. NOTA 2 La desinfección usando agua caliente o vapor no es adecuada para todas las máquinas; por tanto, antes de usar cualquiera de estos métodos se debe consultar al fabricante de la máquina. 38.4 ESTERILIZACIÓN DE MÁQUINAS DE LLENADO ASÉPTICAS Dependiendo del diseño de la máquina de llenado, ésta se puede esterilizar como parte del circuito del proceso UHT, o puede estar equipada para ser esterilizada en forma independiente. En todos los casos es conveniente seguir las instrucciones del fabricante, para asegurar el mantenimiento de condiciones de operación completamente asépticas. SECCIÓN OCHO: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS PARA LA

FABRICACIÓN Y EMPAQUE DE MANTEQUILLA 39. GENERALIDADES Aunque es posible emplear la limpieza en el sitio para la mayoría de equipos de fabricación de mantequilla, en el caso de la empacadora de mantequilla se requiere el desmontaje de piezas y su limpieza manual. Hay muchos diseños de equipos de procesamiento disponibles y, por tanto, no es posible hacer recomendaciones de desinfección detalladas. Deben consultarse los procedimientos disponibles del fabricante del equipo, pero en general se deberían aplicar los principios de limpieza y desinfección presentados en las secciones dos y tres. NOTA Véase la Tabla 4. Se limpia y desinfecta diariamente todo el equipo usado para la manipulación de productos donde la fase continua es agua; la mayoría de equipos usados para manipular productos en donde la grasa es la fase continua pueden ser limpiados y desinfectados con menos frecuencia, pero nunca menos de cada tercer día. Se limpia y desinfecta diariamente todo el equipo usado para la manipulación de productos.


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Cuando no se usan detergentes/desinfectantes combinados es necesario realizar un procedimiento de desinfección separado. Algunos detergentes, diseñados específicamente para equipos de manipulación de mantequilla, contienen un agente que promueve la remoción. Estos deben usarse de acuerdo con las instrucciones y procedimientos recomendados por el fabricante. 40. INTERCAMBIADORES DE CALOR Se limpia y desinfecta mediante alguno de los procedimientos descritos en el numeral 29. 41. SEPARADORES 41.1 LIMPIEZA 41.1.1 Limpieza manual Use el siguiente procedimiento

a) Al terminar la producción, se hace circular agua entre 40 °C y 50 °C, hasta que el agua salga limpia. Se desmontan y retiran el árbol y los discos.

b) Se raspa las partes pequeñas, árbol y discos, con la ayuda de un detergente

alcalino suave, a una temperatura de 40 °C a 50 °C. Se mantienen los platos entre los cepillos giratorios de una máquina lavadora de platos operada manualmente, o se cepillan en un tanque dispuesto especialmente para este propósito.

Como alternativa se puede usar una lavadora automática de platos, cuando el detergente puede ser de alcalinidad mayor que el usado para limpieza manual, o el recomendado por el fabricante de la lavadora de platos. Siga las instrucciones del fabricante con relación a la temperatura y limpieza. Si se ha desarrollado piedra de leche, se siguen las recomendaciones del numeral 17.1.2.3.

c) Se retira la solución detergente con agua fría y limpia. d) Se ensambla la centrifuga, la cual queda lista para su desinfección.

41.1.2 Separadores autolimpiantes Se siguen las instrucciones del fabricante. Generalmente hay detergentes disponibles igual que para la limpieza de evaporadores. 41.2 DESINFECCIÓN Se limpian los separadores mediante el procedimiento descrito en el numeral 41.1, y después de armarlos se conectan al intercambiador de calor tipo placa, y se desinfecta circulando agua caliente (véase el numeral 7.1.3), o circulando una solución de desinfectante adecuado (véase el numeral 7.2.3). Se drena el equipo y se enjuagan los residuos de solución de QAC con agua potable y fría.


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42. PASTEURIZADORES DE CREMA Y PLANTAS DE TRATAMIENTO A VACÍO 42.1 PASTEURIZADORES DE CREMA Se limpian usando el procedimiento descrito en el numeral 29.3.1 para plantas de HTST, excepto que la concentración de solución detergente debe ser superior que la usada en los pasteurizadores de leche, y el caudal del flujo de la solución detergente deberá ser de cuatro a cinco veces la del caudal con crema. Se desinfecta mediante el procedimiento descrito en el numeral 29.3.2 para plantas HTST. 42.2 PLANTAS DE TRATAMIENTO A VACÍO Los mejores resultados de limpieza se obtienen circulando el detergente bajo el mínimo vacío necesario para alcanzar circulación. Estas condiciones permiten que se le dé a las placas o calandrias la mayor acción limpiadora de la solución detergente en ebullición a la mayor temperatura posible. Puede ser difícil ajustar el vacío en la planta equipada con termocompresores. Consulte al fabricante del equipo. Se desinfecta con vapor o agua caliente (véanse los numerales 7.1.2 y 7.1.3), o después del enjuague con una solución de desinfectante adecuado (véase el numeral 7.2.3). Otros agentes desinfectantes químicos pueden estar disponibles pero deben tenerse en cuenta las advertencias del fabricante del equipo. Se drena el equipo y se enjuagan los residuos de solución desinfectante con agua potable y fría. 43. TUBERÍAS PARA CREMA Se limpia y se desinfecta mediante alguno de los procedimientos descritos en el numeral 31, pero realizando un preenjuague usando agua entre 40 °C y 50 °C, en lugar de agua fría. 44. TANQUES PARA ALMACENAMIENTO DE CREMA Se limpian y se desinfectan mediante alguno de los procedimientos descritos en el numeral 37, pero el preenjuague se realiza con agua entre 45 °C y 50 °C, en lugar de agua fría. 45. MANTEQUILLERAS CONTINUAS Y REPROCESADORAS 45.1 GENERALIDADES El requisito de las instalaciones de limpieza en sitio varía según el grado de piezas por desmontar, según el tamaño del equipo. Es conveniente seguir las recomendaciones del fabricante en cuanto a limpieza y desinfección. NOTA Los procedimientos de esta sección también se aplican a tinas móviles y a las tuberías. 45.2 LIMPIEZA 45.2.1 Generalidades Los procedimientos se describen entre los numerales 45.2.2 y 45.2.4, ofreciendo en la mayoría de los casos una limpieza satisfactoria. Sin embargo, los equipos individuales requerirán codificación a los procedimientos, los cuales generalmente son advertidos por los fabricantes de los equipos y/o detergentes.


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Algunos detergentes diseñados específicamente para equipos de manejo de mantequilla, contienen un agente que promueve la remoción. Se deben usar de acuerdo con los procedimientos y recomendaciones del fabricante. 45.2.2 Equipos que requieren desmonte Se usa el siguiente procedimiento.

a) Al finalizar la producción, se retira manualmente tanta mantequilla remanente en la maquina como sea posible.

b) Se lava con agua entre 50 °C y 60 °C, para retirar los residuos adheridos. c) Se desmonta el equipo. d) Se sumergen todas las piezas en un tanque que contenga una solución de

detergente alcalino suave entre 40 °C y 50 °C, y se limpian con un cepillo adecuado.

e) Se cepillan las superficies internas y externas del resto de la máquina con un

cepillo adecuado, usando la solución detergente como en el paso (d). f) Se enjuaga con agua potable y reensambla, teniendo precaución de no

recontaminar las partes. Una vez ensamblado el equipo, está listo para la desinfección.

45.2.3 Sistemas de limpieza total en sitio Se usa el siguiente procedimiento.

a) Al finalizar cada producción, se retira tanta mantequilla residual de la maquina, como le sea posible.

b) Aliste el sistema de circulación de acuerdo con las instrucciones del fabricante. c) Para el enjuague, se hace circular agua entre 50 °C y 60 °C por 5 min.,

descargándola. Se repite este procedimiento hasta que no haya evidencia de grasa .

d) Circule la solución de detergente, de acuerdo con las instrucciones del fabricante

del equipo; enseguida se descarga la solución. e) Enjuague con agua potable y fría. f) Si solamente ha usado detergente, el equipo ya está listo para su desinfección.

45.3 DESINFECCIÓN 45.3.1 Equipos que requieren desmonte Se limpia el equipo mediante el procedimiento descrito en el numeral 45.2.2. Se arma y desinfecta circulando uno de los siguientes agentes desinfectantes:

a) Ácido peracético-peróxido de hidrógeno. Solución preparada y usada de acuerdo

con las instrucciones del fabricante (véase el numeral 7.2.7).


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b) Agua caliente (véase el numeral 7.1.3). c) Las soluciones de otros desinfectantes se preparan y se usan de acuerdo con las

instrucciones del fabricante (véase el numeral 7.2.3). NOTA Después de la desinfección mediante cualquiera de los procedimientos, se drena el equipo y se enjuague con agua helada (véase el numeral 2.4) antes de su uso. 45.3.2 Máquinas equipadas para limpieza en sitio Las máquinas equipadas para limpieza en sitio pueden ser desinfectadas separadamente después de la limpieza. De acuerdo con los procedimientos descritos en el numeral 45.3.1. NOTA El equipo para fabricación de mantequilla en continuo contiene, frecuentemente, aleaciones de aluminio como materiales de construcción, y por lo tanto deben usarse únicamente detergentes y desinfectantes recomendados con inhibidores (véase la Tabla 3). 46. BATIDORA PARA MANTEQUILLA 46.1 GENERALIDADES Actualmente las batidoras se fabrican en acero inoxidable. Primero, se saca manualmente de las batidoras toda la grasa de la mantequilla que sea posible, se limpian usando el procedimiento descrito en el numeral 46.2, y se desinfectan usando el procedimiento descrito en numeral 46.3. 46.2 LIMPIEZA Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se llena parcialmente la batidora con agua a unos 60 °C; se requieren 25 L de agua por metro cuadrado de área de superficie. Enjuague haciendo rotar la batidora mínimo durante 5 min. Descargue el agua del enjuague.

b) Se adiciona un volumen similar de agua a 70 °C, aproximadamente, y se hace

rotar la batidora durante 15 min, aproximadamente. Se descarga el agua del enjuague.

c) Se adiciona un volumen similar de agua y se agrega una cantidad apropiada de un

detergente alcalino suave. La concentración normal requerida está entre 0,5 % y 1,0 %. Se calienta a 60 °C, aproximadamente, y se hace rotar la batidora durante 15 min, aproximadamente. Se descarga la solución detergente.

d) Se enjuaga muy bien con agua potable y luego se desinfecta mediante el

procedimiento descrito en el numeral 46.3. e) Se enjuaga con agua potable y helada para enfriar la batidora inmediatamente

antes de reutilizarla. NOTA 1 Cuando se usan soluciones calientes, es conveniente asegurarse de que las batidoras sean desaireadas adecuadamente, para evitar la rápida reducción de la presión interna de la batidora al inicio de los enjuagues fríos, los cuales pueden dar como resultado que colapsen las paredes de la batidora. NOTA 2 Se deben mantener las temperaturas recomendadas, por ejemplo por inyección de vapor.


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46.3 DESINFECCIÓN Se limpia mediante el procedimiento descrito en el numeral 46.2. Se desinfecta mediante alguno de los procedimientos siguientes:

a) Agua caliente (véase el numeral 7.1.3). Se adicionan 25 L de agua a una temperatura no inferior a 85 °C por metro cuadrado de área de superficie de la batidora, por un período de tratamiento no inferior a 15 min, manteniendo la batidora en rotación. Se enjuaga con agua helada (véase el numeral 2.4) inmediatamente antes de su uso. Se desairea la batidora durante el enfriamiento.

c) Soluciones de productos desinfectantes se emplean siguiendo las instrucciones

del fabricante (véase el numeral 7.2.3). 47. CARROS DE TRANSPORTE Y MESAS DE PREPARACIÓN 47.1 GENERALIDADES Los carros de transporte y las mesas de preparación deben ser limpiadas (véase el numeral 47.2) y luego desinfectadas (véase el numeral 47.3) 47.2 LIMPIEZA Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se remueve la mayor cantidad posible de mantequilla residual. b) Se enjuaga con agua entre 50 °C y 60 °C. c) Se frotan todas las partes con un detergente alcalino suave entre 40 °C y 50 °C,

o a la temperatura recomendada por el fabricante. d) Se enjuaga con agua potable y fría.

47.3 DESINFECCIÓN Se limpia usando el procedimiento descrito en el numeral 50.2, con una solución de detergente alcalino suave. Se desinfecta manualmente (véase el numeral 2.20) las superficies con una solución desinfectante adecuada (véase el numeral 7.2.3) a temperatura ambiente, dejándole en contacto por un período de 5 min a 10 min. Se enjuagan los residuos de la solución con agua potable y fría. 48. EXTRUSORAS Y MÁQUINAS EMPACADORAS 48.1 GENERALIDADES Las extrusoras y máquinas empacadoras pueden ser limpiadas (véase el numeral 48.2) y luego desinfectadas (véase el numeral 48.3). 48.2 LIMPIEZA Se usa el siguiente procedimiento.


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a) Se retira manualmente tanta mantequilla residual como sea posible. b) Se desmonta, para limpieza individual, retirando las partes removibles que han

estado en contacto con la mantequilla c) Se enjuagan todas las partes con agua, entre 50°C y 60°C. d) Se frotan todas las partes con una solución de detergente alcalino suave,

entre 40 °C y 50 °C. e) Se monta y se enjuaga con agua potable y fría.

48.3 DESINFECCIÓN Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se limpia mediante el procedimiento descrito en el numeral 48.2, con un detergente alcalino suave recomendado. Se desinfectan las partes individuales con una solución de hipoclorito de sodio que contenga 200 mg/L de cloro disponible(véase el numeral 7.2.3) a temperatura ambiente, durante un tiempo de contacto de 5 min a 10 min. Pueden utilizarse también ácido peracético y biaguanidas, siguiendo las recomendaciones de los fabricantes. Se monta teniendo cuidado de evitar la recontaminación. Se enjuaga el equipo de residuos de solución con agua potable y fría.

b) Si es viable, se desinfecta en sitio después de limpieza y montaje, con una

solución de desinfectante recomendada y las condiciones descritas en a). Se enjuaga el equipo de residuos de solución con agua potable y fría.

NOTA Si se han usado materiales de construcción diferentes de acero inoxidable, no se recomienda el uso de soluciones de hipoclorito de sodio. Consulte al fabricante del equipo antes del uso del hipoclorito. 49. MEZCLADORAS 49.1 GENERALIDADES Las mezcladoras pueden ser limpiadas (véase el numeral 49.2) y luego desinfectadas (véase el numeral 49.3). 49.2 LIMPIEZA Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se retira tanta mantequilla residual como sea posible. b) Se enjuaga con agua entre de 50°C y 60 °C. c) Se llena hasta la mitad con agua a una temperatura entre 50 °C y 60°C, y se

ponen en movimiento las cuchillas por 15 min, y se drena el agua. d) Se frota con un detergente alcalino suave, , entre 40 °C y 50 °C. e) Se enjuaga con agua potable y fría.


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49.3 DESINFECCIÓN Se usa el siguiente procedimiento.

a) Mezcladoras con tapa fija. Se limpia mediante el procedimiento descrito en el numeral 49.2, usando un detergente alcalino suave recomendado. Se desinfecta la mezcladora hasta los soportes de la cuchilla batidora, con una solución desinfectante (véase el numeral 7.2.3). Se cierra la tapa y se ponen las cuchillas en movimiento. Se drena la mezcladora y se enjuagan los residuos de solución del equipo con agua potable y fría.

b) Mezcladoras sin tapa. Se limpia mediante el procedimiento descrito en el numeral

49.2 con un detergente alcalino suave recomendado. Se desinfecta frotando (véase el numeral 2.20) o nebulizando (véase el numeral 2.13) o atomizando las superficies internas con una solución del desinfectante recomendado (véase el numeral 7.2.3). Se permite un período de contacto no inferior a 5 min. Se drena la mezcladora y se enjuagan los residuos de solución del equipo con agua potable y fría.

50. VIBRADORES. 50.1 GENERALIDADES Los vibradores se deben limpiar (véase el numeral 50.2) y desinfectar (véase el numeral 50.3. 50.2 LIMPIEZA Se usa el siguiente procedimiento:

a) Se desarma y se retira tanta mantequilla como sea posible. b) Se enjuaga con agua entre 50 °C y 60°C. c) Se frotan todas las partes con un detergente alcalino suave a una temperatura entre

40 °C a 45 °C, o a la temperatura recomendada por el fabricante. d) Se monta y se enjuaga con agua potable y fría.

50.3 DESINFECCIÓN Se limpia según el procedimiento descrito en el numeral 50.2 con un detergente alcalino suave. Se desinfecta frotando (véase el numeral 2.20) o atomizando todas las partes con una solución de agente desinfectante (véanse los numerales 7.2.3 y 9.2). Armar y enjuagar los residuos de solución del equipo con agua potable y fría. 51. CORTADORAS DE ALAMBRE, GUANTES DE CAUCHO Y UTENSILIOS 51.1 GUANTES DE CAUCHO Se lava bien con una solución de detergente, Se enjuaga con agua fría. Los guantes limpios se desinfectan por inmersión en una solución de desinfectante recomendado. Se cuelga para su secado.


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51.2 CORTADORAS DE ALAMBRE Y UTENSILIOS Se lavan con una solución detergente alcalina suave; se frota fuertemente los mangos de madera, enjuague con agua fría. Los utensilios limpios se desinfectan por inmersión en una solución de agentes desinfectantes (véanse los numerales 7.2.3 y 9.2). Se enjuagan para remover los residuos de solución con agua potable y fría.

SECCIÓN NUEVE: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS PARA LA FABRICACIÓN Y EMPAQUE DE QUESO

NOTA Véase la Tabla 4. 52. RECIPIENTES PARA INICIADORES DE QUESO 52.1 PREENJUAGUE Un adecuado preenjuague es el prerrequisito de cualquier operación de limpieza y se debe realizar inmediatamente después de que el recipiente ha sido vaciado, con el fin de evitar el secamiento de los residuos de producto. 52.2 RECIPIENTES EQUIPADOS CON AGITADORES MANUALES Se hace primero una limpieza y posterior desinfección. Se limpia el recipiente y las partes con una solución de un detergente recomendado (véase el numeral 5.2). Se enjuaga con agua potable y fría y también se vaporiza durante no menos de 15 min después de que los condensados de vapor alcancen una temperatura no inferior 85 °C, o se desinfecta químicamente mediante atomización o nebulización con un agente desinfectante aprobado (véase numeral 7.2.3). 52.3 RECIPIENTES TIPO CANTINA Preenjuague (véase el numeral 52.1). Se limpia y desinfecta mediante alguno de los procedimientos descritos en el numeral 29. 52.4 TANQUES PARA INICIADORES A GRANEL, EQUIPADOS PARA LIMPIEZA EN EL

SITIO Se limpia mediante el siguiente procedimiento.

a) Se inicia la operación de limpieza tan pronto como el tanque sea vaciado, por ejemplo antes de que el producto se seque sobre las superficies. (Véase el numeral 52.1).

b) Se lleva a cabo la limpieza en sitio, usando un detergente; se debe prestar

atención especial a la válvula de salida (véase el numeral 27). c) Se enjuaga con agua potable, de acuerdo con las instrucciones del fabricante del

tanque. El tanque debe ser desinfectado. Los residuos de solución del tanque se enjuagan con agua higienizada y fría.


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NOTA Así se haya o no calentado leche en el tanque, la desinfección después de la limpieza será necesaria ya que partes del tanque sobre el nivel de leche, pueden no ser satisfactorias microbiológicamente, con el riesgo de que la contaminación llegue por la condensación que corre por las paredes. 52.5 TANQUES NO EQUIPADOS PARA LIMPIEZA EN SITIO Se limpian los tanques y sus partes mediante el siguiente procedimiento.

a) Se retiran los residuos del producto con una manguera tan pronto como el tanque se desocupe (véase el numeral 52.1), con agua fría

b) Se desmontan todas las partes desmontables y se lavan separadamente. c) Se frotan las superficies con una solución de detergente alcalino recomendado

para uso manual, entre 40 °C y 50 °C. d) Se enjuaga con agua potable y fría y se re-ensamblan las partes desmontadas y

limpiadas. El tanque está listo para desinfección.

La desinfección se lleva a cabo con uno de los siguientes procedimientos: 1) Vapor. Se montan las partes, se vaporiza por un período no menor de 15 min

después de que los condensados de vapor han alcanzado una temperatura no inferior a 85 °C.

2). Desinfección química. Se montan las partes. Se aplica por nebulización (véase el

numeral 2.13) o por atomización, una solución desinfectante adecuada (véase la Tabla 7.2.2), a temperatura ambiente, por un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante. Se enjuagan los residuos de solución del tanque con agua.

53. PASTEURIZADORES DE LECHE PARA QUESO Se limpia de la misma manera que para los intercambiadores de calor HTST, como se describe en el numeral 29.3.1. Se desinfecta mediante alguno de los procedimientos descritos en el numeral 29.3.2 para plantas de HTST. 54. TUBERÍAS A TINAS DE QUESO. Se limpia y se desinfecta mediante los procedimientos pertinentes descritos en el numeral 27. 55. TINAS PARA QUESO 55.1 TINAS EQUIPADAS PARA LIMPIEZA EN SITIO 55.1.1 Limpieza y posterior desinfección Usando el equipo de limpieza en el sitio, se limpia según el procedimiento descrito en el numeral 52.4, con un detergente alcalino recomendado. Se desinfecta mediante la utilización de un desinfectante recomendado (véase la Tabla 4) a temperatura ambiente, por un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante, usando el equipo de limpieza en el sitio. Se enjuagan los residuos de solución del equipo con agua potable fría


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microbiológicamente apta, proceso que se debe llevar a cabo inmediatamente antes de iniciar la producción. 55.2 TINAS NO EQUIPADAS PARA LIMPIEZA EN SITIO 55.2.1 Limpieza y posterior desinfección Se limpia mediante el siguiente procedimiento.

a) Se retiran los residuos de cuajada usando una manguera con agua fría. b) Se frota la superficie interna de la tina con un detergente alcalino recomendado -

para uso manual a una temperatura entre 40 °C y 50 °C, teniendo cuidado de incluir los agitadores, salidas y liras dejándolas en su sitio durante las operaciones de limpieza.

c) Se enjuaga bien usando una manguera con agua potable, luego las tinas quedan

listas para desinfección. Se desinfecta por nebulización (véase el numeral 2.13) o atomizando todas las superficies internas mediante la utilización de un desinfectante recomendado (véase la Tabla 4) a temperatura ambiente, por un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante. Se enjuagan los residuos de solución del equipo con agua potable fría microbiológicamente apta, proceso que se debe llevar a cabo inmediatamente antes de Iniciar la producción. 56. ENFRIADORES DE CUAJADA Y DRENADORES MECÁNICOS Se limpian y se desinfectan mediante alguno de los procedimientos descritos en numeral 55 para tinas de queso. 57. MOLINOS DE CUAJADA, TAMBORES DE MEZCLADO MECÁNICO Y

PREMOLDEADORES Se limpia mediante el siguiente procedimiento.

a) Se desconecta el equipo de corriente eléctrica. b) Se desmontan todas las piezas que puedan ser desarmadas y se frotan

manualmente dentro de una cubeta con un detergente alcalino suave recomendado para uso manual.

c) Se lavan manualmente aquellas partes que no se pueden desmontar, usando una

solución detergente similar. d) Se enjuaga con agua potable y fría, se reensambla, quedando el equipo listo para

desinfección. La desinfección se realiza dejando las partes pertinentes en contacto por nebulización (véase el numeral 2.13) o por atomización con una solución de un desinfectante recomendado (véase la Tabla 4) a temperatura ambiente, durante un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante. Se enjuagan los residuos de solución del equipo con agua


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fría microbiológicamente apta, proceso que se debe llevar a cabo inmediatamente antes de iniciar la producción. 58. TRANSPORTADORES DE CUAJADA Se limpia frotando con una solución de detergente (véanse los numerales 8, 9.2 y la Tabla 2). Se enjuagan con manguera los residuos de la solución desde el transportador con agua potable y fría. Posteriormente se desinfecta con una solución recomendada (véase la Tabla 4) a temperatura ambiente, durante un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante. Se enjuagan los residuos de solución del equipo con agua fría microbiológicamente apta, proceso que se debe llevar a cabo inmediatamente antes de iniciar la producción. 59. MOLDES TRADICIONALES Y PRENSAS 59.1 MOLDES PARA QUESO Se limpia y desinfecta manualmente o en una máquina lavamoldes automática (similar a una máquina de lavado de cantinas para leche) mediante el procedimiento recomendado. NOTA Los moldes de aluminio y plástico requieren consideración especial en la selección de los detergentes por usar. 59.2 PRENSAS PARA QUESO Se limpia mediante el siguiente procedimiento.

a) Inmediatamente después de usarlas, se retira el suero de la leche usándo una manguera con agua caliente a una temperatura de 40 °C a 50 °C.

b) Se frota con una solución detergente alcalina entre 40 °C y 50 °C, al menos una

vez por día . (Tener en cuenta la compatibilidad del detergente con los materiales de las prensas) .

c) Se enjuaga bien con agua potable .

Las prensas de queso usualmente no se desinfectan, pero, si se requiere, la solución detergente puede ser reemplazada por una solución desinfectante (véase la Tabla 4). 60. EQUIPOS PARA LA FABRICACIÓN DE QUESO A GRAN ESCALA Y EN CONTINUO Muchos de los equipos para la fabricación de queso a gran escala y en continuo han sido diseñados específicamente con instalaciones para la limpieza y desinfección en sitio, por ejemplo con válvulas de atomización y dispositivos similares. Es necesario prestar particular atención a las líneas de drenaje del suero dentro de las torres de chedarización y a las láminas perforadas para drenaje de suero dentro de las prensas, las cuales son fuentes de contaminación comprobadas.


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Por contraflujo se drenan las líneas de suero desde la parte inferior de la torre, para asegurar una limpieza adecuada y despejar cualquier obstrucción en los orificios de drenaje. Donde hay grandes prensas con láminas perforadas para drenaje se limpian por inundación y posterior remojo, se retiran las láminas para limpieza manual o se doblan hacia adentro desde la parte inferior de la cámara de la prensa para asegurar un buen contacto con el detergente por ambas caras de las láminas y con las paredes de la cámara de la prensa. 61. LIENZOS PARA QUESO Deben ser tratados de forma similar a las telas para filtros (véase el numeral 28). 62. MEZCLADORAS, RASTRILLOS, LIRAS, SALADORES Y EQUIPO AUXILIAR SIMILAR 62.1 LIMPIEZA 62.1.1 Mezcladoras y rastrillos Previo enjuague con agua potable se frotan con una solución detergente alcalina suave entre 40 °C y 50 °C, y se enjuaga con agua potable y fría. Si las mezcladoras son de madera, hay que tener cuidado al frotarlas para no dañar la madera. 62.1.2 Liras Se usa el siguiente procedimiento.

a) Tan pronto como sea posible después del uso, se lava manualmente en un recipiente con una solución detergente alcalina suave, entre 40 °C y 50 °C.

b) Se enjuaga con agua fría y se permite su secado.

62.1.3 Saladores Se lavan manualmente con agua potable entre de 40 °C y 50 °C asegurándose de que estén completamente secas antes de su uso. 62.2 DESINFECCIÓN El equipo auxiliar no es desinfectado usualmente, pero, si se requiere, se desinfecta colocándolo en una cámara de vapor durante 30 min, o por inmersión en una solución desinfectante recomendada (véase la Tabla 4) a temperatura ambiente, durante un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante . Se enjuagan los residuos de solución del equipo con agua fría microbiológicamente apta, proceso que se debe llevar a cabo inmediatamente antes de Iniciar la producción. 63. ALMACENAMIENTO DE QUESO Se limpian las estanterías, paredes, pisos, drenajes, techos y soportes frotando con una solución de un detergente recomendado, se enjuaga con agua potable y fría.


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En el caso que el queso almacenado se encuentre infestado por ácaros o , se fumiga el almacén con formaldehído de acuerdo con el procedimiento descrito en el numeral 7.2.10. o con otro fumigante recomendado NOTA La infestación de plagas, incluidos los ácaros, puede controlarse mediante el uso de productos recomendados, siguiendo las instrucciones del fabricante. 64. CANALES PARA EL MANEJO DEL SUERO Se limpia con una solución de un detergente alcalino entre 60 °C y 70 °C y se enjuaga con agua potable. Para evitar olores desagradables, se frota frecuentemente con una solución desinfectante recomendada (véase la Tabla 4) a temperatura ambiente, durante un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante . Se enjuagan los residuos de solución desinfectante con agua fría microbiológicamente apta, proceso que se debe llevar a cabo antes y después de la producción. 65. EQUIPO DIVERSO Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se mantienen limpios los diversos elementos pequeños del equipo, por ejemplo, termómetros, recipientes para la medida del cuajo y el colorante, mediante lavado en un detergente recomendado.

b) Se enjuaga con agua potable. c) Se procede a realizar una desinfección (véase la Tabla 4) d) Se almacena en un lugar limpio.

SECCIÓN DIEZ: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS PARA FABRICACIÓN Y EMPAQUE DE QUESO PROCESADO

66. GENERALIDADES Al finalizar la operación del día, es necesario realizar una limpieza profunda para asegurar que no queda ningún producto que pueda contaminar la producción del día siguiente, y que la planta y los equipos están en todo momento en condiciones que aseguran que el producto procesado no se contaminará. Antes de comenzar la operación de limpieza, el área debe ser organizada y recogida toda materia sólida suelta. La experiencia ha demostrado que una temperatura entre 40 °C y 50 °C es satisfactoria para propósitos de limpieza y enjuague, donde ha sido procesado queso.


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67. SALAS PARA LIMPIEZA DEL QUESO 67.1 TABLAS Se limpian mediante el siguiente procedimiento.

a) Con un cepillo se recogen las partículas sueltas de queso. b) Se restriegan bien las tablas, con una solución del detergente recomendado entre

40 °C y 50 °C.

c) Se enjuagan con agua potable entre 40 °C y 50 °C; las tablas ya quedan listas para desinfección.

Se desinfecta la tabla con una solución desinfectante recomendada (véase el numeral 4) a temperatura ambiente, durante un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante. Se enjuagan los residuos de solución desinfectante con agua potable y fría. 67.2 Tanques de remojo Se limpian mediante el siguiente procedimiento.

a) Se drenan y luego se enjuaga cualquier sedimento con agua fría. b) Se restriega el exterior e interior del tanque, con una solución del detergente

adecuado, entre 40 °C a 50 °C. c) Se enjuaga con agua potable; el tanque está ahora listo para desinfección.

Se desinfecta con el procedimiento descrito en el numeral 67.1. 67.3 EQUIPOS DE PESAJE Y AUXILIARES Se limpian mediante el siguiente procedimiento.

a) Se cepillan para retirar cualquier residuo sólido de queso. b) Se limpian con una solución del detergente recomendado, entre 40 °C a 50 °C. c) Se enjuagan con agua potable; las balanzas y equipos están ahora listos para

desinfección. Se desinfecta con el procedimiento descrito en el numeral 67.1. 67.4 MEZCLADORES Se limpian y se desinfectan separadamente, mediante alguno de los procedimientos descritos para mezcladoras de mantequilla, en el numeral 49.


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68. SALAS PARA MOLER QUESO 68.1 GENERALIDADES Se recoge todo el queso comestible y se coloca en mesas limpias. Se raspan los recipientes y se limpian con un cepillo, para retirar todo el queso recuperable del equipo. 68.2 RODILLOS Se limpian mediante el siguiente procedimiento.

a) Se desconecta el equipo de la fuente de suministro eléctrico. b) Se retiran los rodillos y se desmontan todas las partes removibles y se colocan

sobre una mesa u otra superficie disponible, para evitar el deterioro de estas piezas.

c) Se retira todo el queso de la máquina. d) Se preenjuagan los rodillos y otras partes con agua entre 40 °C a 50 °C. e) Se lavan los rodillos, las carcasas y todas las partes diversas con una solución

recomendada de detergente entre 40 °C a 50 °C. f) Se enjuagan con agua potable entre 40 °C a 50 °C y se reensamblan; el equipo ya

queda listo para desinfección. NOTA Debe tenerse cuidado para minimizar la contaminación de las partes durante el reensamble. Se desinfecta mediante el procedimiento descrito en el numeral 67.1. Si el equipo se va a usar inmediatamente se secan los rodillos con toallas de papel, o se deja secar al ambiente. Para prevenir la formación de óxido se aplica un aceite recomendado para uso en equipos de procesamiento de alimentos. 68.3 PLASTIFICADORES (EMPACADORAS) Se limpian y se desinfectan mediante el procedimiento siguiente:

a) Se desmonta el equipo. b) Se raspa la mayor cantidad posible de queso de la tolva y de las partes

desmontables. c) Mientras se limpia la tolva, se sumergen las partes desmontables en una solución

del detergente recomendado entre 40 °C a 50 °C, d) Se frota la tolva con la solución recomendada de detergente alcalino suave

entre 40 °C a 50 °C. e) Se completa la limpieza de las partes desmontables, frotándolas (véase literal (c)). f) Se enjuagan la tolva y las partes desmontables con agua potable y fría hasta que

queden libres de detergente.


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g) Se reensambla la máquina y se llena con una solución desinfectante recomendada (véase la Tabla 4) permitiendo que la solución escurra lentamente, enjuagar con agua potable. Se aplica, un aceite adecuado para uso en equipos de procesamiento de alimentos a todas las superficies no pintadas, con el fin de evitar la formación de óxido.

NOTA Generalmente no se recomienda hipoclorito de sodio para esta labor, ya que es posible que no todos los materiales de construcción sean de acero inoxidable, y se deben seguir las instrucciones del fabricante del equipo antes de considerarlo como una alternativa desinfectante. 68.4 RECIPIENTES METÁLICOS, CARRETAS, EQUIPOS DE PESAJE Se limpian usando el siguiente procedimiento.

a) Se retira todo el queso. b) Se enjuaga con agua entre 40 °C y 50 °C. c) Se frota con una solución de detergente alcalino suave entre 40 °C y 50 °C. d) Se enjuaga con agua potable entre 40 °C y 50 °C. e) Se desinfecta mediante el procedimiento descrito en el numeral 67.1. Si los

equipos o recipientes metálicos se van a usar inmediatamente se secan con toallas de papel, o se deja secar al ambiente. Para prevenir la formación de óxido se aplica un aceite recomendado para uso en equipos de procesamiento de alimentos.

69. SALAS PARA EL SUMINISTRO DE SAL EMULSIFICANTE Se limpian los utensilios , la balanza y los recipientes, mediante el siguiente procedimiento:

a) Se retira cualquier sal emulsificante adherida a los equipos. b) Se enjuaga con agua entre 40 °C y 50 °C. c) Se lava con solución detergente suave entre 40 °C y 50 °C. d) Se enjuaga con agua potable. e) Se desinfecta mediante el procedimiento descrito en el numeral 67.1. Si los

equipos o recipientes metálicos se van a usar inmediatamente se secan con toallas de papel, o se deja secar al ambiente. Para prevenir la formación de óxido se aplica un aceite recomendado para uso en equipos de procesamiento de alimentos.

70. SALAS PARA PROCESAMIENTO DE QUESO 70.1 COCINADORES DE QUESO (MARMITAS) Se limpian mediante el siguiente procedimiento:

a) Se raspa todo el queso.


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b) Se llenan los cocinadores hasta 3/4 con una solución recomendada de detergente alcalino fuerte.

c) Se tapan los cocinadores y se verifica que el dispositivo de cierre esté en su

posición; se calienta la solución detergente y se mantiene a esta temperatura durante el tiempo recomendado por el fabricante, entre tanto, se operan los agitadores a alta velocidad.

d) Se apagan los agitadores y con un cepillo diseñado especialmente para este

propósito, se cepillan todas las partes internas y externas del cocinador, prestando atención especial a las boquillas de vapor y desfogues.

e) Se drena lentamente la solución detergente del cocinador, al tiempo que se

cepillan hacia abajo las superficies internas. f) Se enjuaga con agua potable el interior del cocinador, las tapas y agitadores; el

cocinador está ahora listo para desinfección. NOTA Si se ha acumulado piedra de leche en el cocinador, se hace necesario el tratamiento con una solución tibia de un ácido recomendado (véase el numeral 17.1.2.3). Bajo ninguna circunstancia las soluciones ácidas deberán hervir en el cocinador. Se desinfecta llenando un cuarto del tazón del cocinador con una solución desinfectante recomendada (véase la Tabla 4 ) a temperatura ambiente. Se verifica la posición de la tapa y se agita a la máxima velocidad durante el tiempo recomendado por el fabricante. Se drena, se enjuaga con agua potable y se usa inmediatamente; si esto no es posible, se redesinfecta inmediatamente antes de su uso verificando la posición de la tapa y vaporizando durante un período de 30 min. 70.2 MÁQUINAS EMPACADORAS DE PORCIONES 70.2.1 Limpieza 70.2.1.1 Operaciones preliminares Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se aísla la máquina desde el suministro eléctrico. b) Se retira de la tolva tanto queso como sea posible. c) Se retiran las hojas, los alimentadores para etiquetas y los recipientes con

pegante. d) Se desmontan las partes removibles tales como paletas, boquillas y émbolos, y se

raspa la mayor cantidad posible de queso. 70.2.1.2 Partes desmontables Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se colocan las partes de cada máquina en recipientes separados tipo canasta. b) Se restriegan las piezas desmontadas sobre una superficie acondicionada, con

una solución de detergente recomendada entre 40 °C a 50 °C.


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c) Se enjuagan con agua potable y se colocan en recipientes limpios tipo canasta. d) Se sumergen las partes en la canasta en una solución para desinfección (véase la

Tabla 4), a fin de protegerlas contra contaminación por levaduras y mohos. 70.2.1.3 Tolvas Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se recoge cualquier residuo de queso que haya quedado después de retirar los émbolos.

b) Se colocan bandejas con drenaje especial debajo de las tolvas. c) Se cepilla el interior de la tolva con una solución de detergente suave entre 40 °C

y 50 °C, con un cepillo recomendado. d) Se enjuaga bien con agua potable entre 40 °C y 50 °C.

70.2.1.4 Reensamble NOTA No es práctico desinfectar una máquina armada. Por tanto, si se requiere desinfección, se usan los procedimientos descritos en 70.2.2 antes de reensamblar la máquina. Se usa el siguiente procedimiento.

a) Se enjuagan muy bien las partes desmontables con agua potable y fría. b) Se reensamblan, teniendo cuidado de minimizar la contaminación.

NOTA Para prevenir la oxidación en las partes del equipo que no son de acero inoxidable se les debe aplicar aceite recomendado para uso en equipos de procesamiento de alimentos. 70.2.2 Desinfección Se recomienda realizar la desinfección antes de iniciar la producción. 70.2.2.1 Partes desmontables Se colocan las partes en un recipiente tipo canasta y se sumergen en una solución desinfectante recomendada (véase la Tabla 4). Se retira la canasta, se deja escurrir y se enjuaga con agua potable, para retirar la solución. 70.2.2.2 Tolvas Se desinfectan con una solución recomendada (véase la Tabla 4). Se enjuaga con agua potable para retirar la solución. 70.2.2.3 Raspadores, raspador de caucho, cuchillos, desbastadoras y cortadoras de

alambre Se remojan en una solución de desinfectante recomendada (véase la Tabla 4) Luego se procede como se describe en el numeral 70.2.2.2.


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SECCIÓN ONCE: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE EQUIPOS PARA FABRICACIÓN Y ENVASADO DE YOGURT

71. GENERALIDADES El método de limpieza y desinfección varía de acuerdo con el proceso de fabricación del yogurt. Estas recomendaciones conciernen sólo a las plantas que tienen la necesidad para los pasos fundamentales de su producción de yogurt. Para elementos especiales del equipo se debe consultar al fabricante. NOTA Es necesario prestar atención a la Tabla 4. 72. TANQUES PARA LECHE - YOGURT 72.1 LIMPIEZA En un tanque para leche-yogurt, el producto se calienta y se mantiene a una temperatura elevada (75 °C a 95 °C). Éste es un recipiente enchaquetado que también se puede usar con el propósito de enfriar, y está equipado con un dispositivo de agitación. Se limpia mediante el siguiente procedimiento:

a) Se retira del recipiente tanto producto como sea posible. b) Se enjuaga bien con agua fría. c) Se llena con una solución de detergente recomendada, que puede contener un

agente secuestrante. d) Se calienta la solución a la temperatura recomendada por el fabricante, se activa

el agitador y se mantiene la temperatura durante el tiempo necesario. e) Se drena del recipiente la solución limpiadora. f) Se enjuaga bien con agua potable y fría; el recipiente está ahora listo para

desinfección. NOTA Si se acumula piedra de leche en el recipiente, puede ser necesario un tratamiento con un ácido recomendado (véase el numeral 17.2.1.3). 72.2 DESINFECCIÓN 72.2.1 Vapor Se conecta el suministro de vapor de baja presión a la acometida del tanque, por medio de acoples roscados, como protección contra accidentes; la práctica de usar mangueras es peligrosa y no debe ser usada. Se vaporiza durante un período no inferior a 10 min después de que la temperatura del condensado haya alcanzado una temperatura no inferior a 85 °C. 72.2.3 Agente químico desinfectante Se usa una solución de agente desinfectante (véanse los numerales 7 y 9.2).


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73. INTERCAMBIADORES DE CALOR Se limpian y se desinfectan mediante alguno de los procedimientos descritos en el numeral 29. 74. HOMOGENIZADORES Se limpian y se desinfectan mediante el procedimiento descrito en el numeral 32. 75. RECIPIENTES PARA CULTIVO, FERMENTACIÓN Y SABORIZACION Se limpian mediante el procedimiento descrito en los numerales 52.3 ó 52.4, según el caso. Se desinfectan mediante alguno de los procedimientos descritos en el numeral 72.2 y se cubren los recipientes para evitar una contaminación con levaduras y mohos. NOTA Si se usa el procedimiento de limpieza descrito en 52.4, es necesario cerciorarse de que las superficies se frotaron adecuadamente. 76. CANTINAS Y TAPAS Se limpian mediante el siguiente procedimiento.

a) Se retira la mayor cantidad posible de yogurt de las cantinas. b) Se preenjuagan inmediatamente con agua fría, para facilitar su limpieza posterior. c) Se colocan en la máquina lavadora de cantinas, en la forma acostumbrada (véase

el numeral 26); si no hay disponibilidad de lavadora de cantinas, se lavan manualmente, como se describe en numeral 23.

Si se lavan manualmente usando una solución detergente-desinfectante (véanse los numerales 8 y 9.2), como se describe en el numeral 23, no se requiere tratamiento adicional. Si sólo se usa detergente, después de enjuague se desinfectan vaporizando por un período no inferior a 2 min o con un agente químico (véase la Tabla 4) 77. BOMBAS Y TUBERÍAS Se limpian y se desinfectan mediante el procedimiento descrito en el numeral 27. 78. MÁQUINAS PARA LLENADO Y TAPADO DE YOGURT, Se limpian y se desinfectan mediante alguno de los procedimientos descritos en el numeral 38. NOTA Las partes de la máquina de llenado se pueden dañar si se circulan soluciones desinfectantes a través de la llenadora rearmada, a temperaturas superiores a las recomendadas por el fabricante de la máquina. 79. RECIPIENTES PARA INICIADORES DE YOGURT Los recipientes para iniciadores de yogurt son muy similares a los recipientes para iniciadores de queso y, por lo tanto, se deben limpiar como se describe en el numeral 52.


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SECCIÓN DOCE: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA HELADO DE CREMA

80. GENERALIDADES El éxito en las operaciones de limpieza y desinfección en la industria de helados de crema depende, según el caso, de la frecuencia y regularidad bajo las cuales se efectúen, del uso del detergente correcto, del equipo por limpiar y del tiempo suficiente que se le debe dar a esta labor. El trabajo debe ser realizado bajo la supervisión de solo una persona, en últimas la responsable en cada planta de producción, para asegurar que se mantenga un alto estándar de limpieza a través de todo el procedimiento y todo el tiempo. La industria de helado de crema en los últimos años ha visto un incremento en las ventas de helado de crema de congeladores instantáneos (helado blando de crema); por lo tanto, se debe prestar atención en esta sección a la limpieza de las llamadas máquinas de crema suave, así como a la mayoría de los equipos tradicionales de los fabricantes de helado de crema. Se deben tener en cuenta las reglamentaciones de higiene de alimentos (mercados, puntos de venta y vehículos distribuidores), expedidas por las autoridades competentes para asegurar las condiciones sanitarias y de limpieza, así como las prácticas en la preparación, manipulación y distribución de todos los alimentos. El propósito esencial es evitar la contaminación de los alimentos y, por consiguiente, prevenir el daño por alimentos descompuestos y alimentos portadores de enfermedades. 81. HELADO SUAVE DE MÁQUINA Y BATIDOS CONGELADOS Los congeladores instantáneos desde los cuales se hace la venta de los helados de crema suave son, en efecto, unidades sencillas productoras de helado de crema donde se hacen todas las operaciones de fabricación, excepto la preparación original de la mezcla que es realizada en otro lugar diferente al punto de venta. Ya que muchas de estas unidades han sido montadas en vehículos para venta móvil, la necesidad de que alguien tome la última responsabilidad sobre su higiene es muy deseable cuando se quiere asegurar la continuidad de altos estándares. Un apoyo al desarrollo ha sido la modificación de los congeladores instantáneos, para enfriar en lugar de congelar completamente, para la producción de leche y batidos espesos; los procedimientos descritos en este numeral se aplican también en este caso. Los congeladores para cremas de helado suave deben ser limpiados mediante los siguientes procedimientos.

a) Se retira el helado de crema sobrante en la unidad b) Se enjuaga la unidad haciendo circular agua preferiblemente tibia c) Se desmonta y limpia cada parte individual desarmable, se coloca manualmente

en un recipiente acondicionado, usando una solución detergente. d) Se limpia totalmente la estructura de la unidad, se restriega manualmente las

partes desmontables usando cepillos adecuados, junto con el detergente recomendado. Enseguida se enjuaga con agua potable la unidad desmontada con agua potable.


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e) Se desinfecta la unidad ya armada, llenando la tolva con una solución de agente desinfectante (véanse los numerales 7 y 9.2) y se opera la máquina por unos pocos minutos para humedecer todas las superficies. Se le deja permanecer así por el tiempo recomendado por el fabricante, se drena y se enjuaga hasta liberar la solución usando agua potable y fría.

Los procesos de desinfección siempre deben ser llevados a cabo inmediatamente antes de que la unidad sea puesta en servicio con agua potable.

f) Se enjuagan con agua potable.

82. FÁBRICA PRODUCTORA DE HELADO DE CREMA 82.1 GENERALIDADES Mientras que los principios de producción de helado de crema sean los mismos, independientemente del tamaño del lote, se hace conveniente encontrar en estas instrucciones de limpieza la diferenciación del equipo usado para escalas de manufactura, desde pequeña hasta moderada, de aquellas de procesos de manufactura extremadamente grandes. 82.2 LOTES DE FABRICACIÓN DE PEQUEÑO A MODERADO 82.2.1 Generalidades Es una práctica generalizada preenjuagar todo el equipo al final de cada producción, circulando por bombeo agua de enjuague a través de toda la planta. 82.2.2 Recipientes de mezclado y pasteurizadores por lote Se limpian mediante el siguiente procedimiento.

a) Se hace un enjuague completo de la planta entre 40 °C y 50 °C b) Se usa una solución del detergente recomendado para uso manual entre

40 °C y 50 °C estregando completamente todas las superficies, se presta atención al revés de las tapas, el rotor, el eje y la válvula de salida.

c) Se enjuaga completamente.

Después de la limpieza con solución detergente, se desinfecta todo separadamente, circulando agua caliente por un período no inferior a 20 min después de que la temperatura del agua de retorno haya alcanzado por lo menos 80 °C, o por el llenado y circulación, ó por fregado, o por atomización al equipo con una solución de agente desinfectante recomendado (véanse los numerales 7 y 9.2). Se drena y enjuaga con el uso de agua potable y fría. 82.2.3 Homogenizadores Los homogenizadores deben ser limpiados en sitio, o desmontados y limpiados manualmente. Se debe tener en cuenta que en la industria del helado de crema el tratamiento con ácido se usa para la remoción de la piedra de leche. En vista del empleo de diferentes metales, debe prestarse atención a la Tabla 3, la cual advierte sobre los ácidos recomendados.


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Para los sistemas de limpieza en sitio, se siguen los procedimientos descritos en el numeral 32.1. Para la limpieza manual se usa el siguiente procedimiento.

a) Se preenjuaga con agua b) Se desmontan las partes completamente y se limpia a mano, aplicando los

principios de limpieza descritos para los congeladores de helado de crema suave (véase el numeral 81); el homogenizador está ahora listo para desinfección.

c) Se arma el equipo y se hace pasar una solución desinfectante recomendado

(véase la Tabla 4) siguiendo las recomendaciones del fabricante. 82.2.4 Enfriadores 82.2.4.1 Enfriadores de superficie Se limpian mediante el siguiente procedimiento:

a) Se enjuagan desde el tanque de mezcla. b) Se retiran las tapas, superficies acanaladas, tuberías y accesorios y se limpian a

mano completamente, poniendo atención especial a las superficies de enfriamiento; se requiere de un detergente recomendado para lavado manual entre 40 °C y 50 °C.

c) Se enjuaga con agua potable. d) Se ensambla nuevamente; la unidad está ahora lista para su desinfección, si se

requiere.

e) Se desinfecta por separado con una solución agente desinfectante si se requiere, después de limpiar (véase la Tabla 4)

82.2.4.2 Enfriadores a placas Se limpian y desinfectan mediante los procedimientos descritos en el numeral 29 82.2.5 Tuberías Se limpian mediante el siguiente procedimiento.

a) Se enjuagan como está descrito para enfriadores de superficie en el numeral 82.2.4 (a)

b) Se desensamblan c) Se siguen las instrucciones dadas en el numeral 27.3 d) Se desinfectan por separado, si se requiere, se usa una solución agente

desinfectante (véase la Tabla 4).


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82.2.6 Congeladores 82.2.6.1 General Los congeladores están dentro de dos clases, según traigan cilindros de congelación horizontal o vertical. Los últimos se encuentran de cilindro fijo o removible. 82.2.6.2 Congeladores horizontales por carga Se limpian mediante el siguiente procedimiento

a) Se retira todo el helado posible del congelador b) Se enjuaga el cilindro con agua fría, retirando todo el helado que sea posible; se

hace necesario con algunas máquinas adelantar un tratamiento preliminar con flujo de detergente recomendado antes de desmontar, para asegurar la remoción de la mayoría de suciedad gruesa.

c) Se desarma el congelador y se limpian las partes retiradas como sigue.

1) Se limpia el equipo desarmado mediante restriegue manual, con una solución de detergente suave recomendado a una temperatura entre 40 °C y 50 °C.

2) Se enjuaga el componente con agua potable.

d) Mientras se espera el armado de la unidad las partes desmontadas limpias

deberán sumergirse en una solución desinfectante (véase la Tabla 4). e) Se lava la unidad, ya sin sus partes móviles, con una solución de detergente

adecuada para operaciones de lavado manual a una temperatura entre 40 °C y 50 °C; habitualmente, el cilindro y las demás partes se lavan con un cepillo adecuado.

f) Se lava el exterior de la heladera con una solución detergente suave.

g) Se enjuaga la unidad desarmada con agua fría potable. h) Se reensambla la unidad y se enjuaga con agua potable; la máquina ya queda

lista para desinfección, si se requiere. Se desinfecta el congelador después de limpieza, usando una solución del agente desinfectante recomendada (véase la Tabla). 82.2.6.3 Congelador vertical por carga

a) Congelador con cilindros desmontables (congeladores con salmuera). Se limpian mediante el siguiente procedimiento.

1) Se retira la mayor cantidad posible de helado de crema del congelador. 2) Se retira el cilindro del congelador, y se deja que el exceso de salmuera

regrese al tanque de salmuera. 3) Se enjuaga con agua fría o caliente (40 °C a 50 °C).


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4) Se retiran el marco en U y las cuchillas de raspado. 5) Se enjuagan las partes que se han retirado. 6) Se transfieren las partes sueltas al tanque en el que se van a lavar; se

limpian manualmente usando una solución de detergente suave recomendado a una temperatura entre 40 °C y 50 °C.

7) Se lava el interior del cilindro con una solución detergente suave a una

temperatura entre 40 °C y 50 °C; el cilindro, desmontado, no se sumerge en el tanque de solución detergente, debido al efecto de la salmuera sobre su superficie exterior.

8) Se vacía la solución detergente del cilindro y se enjuaga con agua potable. 9) Se retira el marco en U y los raspadores del tanque, que contiene (punto 6)

la solución detergente, y se enjuagan con agua potable. 10) Se reensambla la unidad del cilindro. 11) Se limpia la parte exterior del congelador, con una solución detergente

suave. 12) Se desinfecta la unidad cilindro ya ensamblada (colocados el marco en U y

el raspador) con un agente químico desinfectante recomendado; después de la desinfección, se desecha el agente químico (girando el cilindro) y se enjuaga con agua potable y fría.

13) Ahora se coloca el cilindro en la salmuera; la baja temperatura en el

cilindro inhibirá el crecimiento bacteriano y no será necesaria desinfección adicional.

b) Congeladores con cilindros fijos

Los congeladores con cilindros fijos tienen salidas de drenaje en la base del cilindro y en consecuencia el contenido, ya sea de residuos de helado de crema o de solución detergente usada, se puede drenar del sistema.

La limpieza se lleva a cabo mediante el siguiente procedimiento:

1) Se retira el exceso de helado. 2) Se enjuaga con agua fría, para eliminar el exceso de suciedad. 3) Se desmontan los mecanismos de raspado y batido y se llevan a un

tanque separado, y se lavan manualmente con una solución detergente recomendada, a una temperatura entre 40 °C y 50 °C.

4) Se lava el cilindro manualmente con el mismo tipo de solución detergente a

una temperatura entre 40 °C y 50 °C. 5) Se deja salir el detergente por el drenaje.


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6) Se enjuaga con agua potable y se deja que el agua de enjuague vaya al drenaje.

7) Se enjuaga el raspador y el mecanismo de batido del equipo desarmado y, se

ensambla nuevamente. El equipo está ahora listo para desinfección, si lo requiere, lo cual se debe realizar inmediatamente antes de su uso. Se desinfecta el congelador después de la limpieza, con una solución de agente desinfectante recomendado (véanse la Tabla 4). 82.2.6.4 Congeladores continuos Antes de comenzar la operación de limpieza, es necesario cerciorarse que:

a) El interruptor del motor esté APAGADO. b) La válvula de amoníaco líquido esté CERRADA. c) La válvula de drenaje del congelador esté ABIERTA.

Los principios de limpieza son los mismos para todas las máquinas, pero pueden ser necesarias agunas diferencias en los detalles.

1) El desarmado se realiza así:

i) Se desconectan las líneas de mezcla y se deja salir la mezcla.

Se acopla una manguera en la entrada de la mezcla al congelador (desviando ambas bombas); se retira el helado de crema a través de las líneas para producto. NOTA Este procedimiento se realiza solamente cuando el congelador no se enjuaga en el sitio.

ii) Se desconectan del congelador las líneas de producto, se desensamblan

las partes de la bomba, se retiran los sellos, resortes y arandelas. Se desconectan la línea de salida de producto, el soporte frontal y el empaque. Se colocan estos elementos en una tina a medida que se retiran.

iii) Se retira el intercambiador y se coloca sobre su soporte. Se remueven las

cuchillas, el resorte, la arandela y el contrasello del intercambiador. 2) Se limpian como sigue:

i) Se enjuagan muy bien el cilindro del congelador y todas las partes sueltas con agua fría.

ii) Se restriegan todas las partes, incluido el cilindro, con una solución

detergente suave. Una vez lavadas, se colocan en una tina limpia. iii) Se enjuagan muy bien todas las partes y el cilindro, con agua potable.


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iv) Se aplica una solución desinfectante adecuada al cilindro y al eje de la bomba, ya sea por atomización o rociado, para asegurarse de que quedan bien humedecidos. El intercambiador y las cuchillas se tratan por atomización manual con una solución de desinfectante recomendado (véase la Tabla 4), por rociado o inmersión.

v) Se almacenan las partes limpias en una tina, hasta su reensamble.

3) Se reensambla como sigue.

i) Se montan las cuchillas. Se enjuagan el resorte y la arandela del intercambiador en una solución desinfectante adecuada, y se colocan nuevamente. Se sumerge el contrasello ensamblado, en una solución desinfectante recomendada y se instala nuevamente. Se instala el intercambiador en el cilindro. Se sumergen los accesorios de salida de helado, el soporte frontal y el empaque con una solución desinfectante recomendada, y se reinstala. Se desinfectan todos los componentes de la bomba, y se reinstalan.

ii) Se desinfectan las líneas de mezcla y las válvulas en una solución

desinfectante recomendada, y se reinstalan. 82.3 FABRICACIÓN DE HELADO DE CREMA A GRAN ESCALA 82.3.1 Tanques de almacenamiento para materias primas líquidas despachadas a granel Se limpian y desinfectan los tanques, mediante el procedimiento recomendado descrito en el numeral 33, teniendo en cuenta los siguientes detalles.

a) Leche evaporada o reconstituida. La limpieza se deberá realizar tan

frecuentemente como sea práctico, pero en ningún caso a intervalos mayores de 24 h.

b) Azúcar o jarabe de glucosa.

1) Frecuencia de la limpieza. Si el tanque es de uso continuo, lo recomendado es limpiarlo al menos una vez cada 14 d, de lo contrario se debe limpiar cada vez que se desocupe.

2) Secado. El tanque debe tener abiertas la válvula de salida y la tapa de

orificio (manhole), y se debe dejar escurrir y secar al aire durante toda la noche; para un secado más rápido, es conveniente insertar un tubo con manguera conectado a un soplador de aire caliente a través del orificio (manhole) y con la tapa del mismo abierta y la válvula de salida también abierta, soplar aire caliente al tanque hasta 2 h, según el tamaño del tanque.

c) Grasas

1) Frecuencia de la limpieza. No hay recomendaciones precisas sobre la frecuencia de la limpieza, ya que depende de circunstancias individuales; sin embargo, es necesario realizar la limpieza con frecuencia, para evitar los efectos de deterioro al mezclar grasas parcialmente oxidadas y grasas frescas.


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2) Secado. Al finalizar la limpieza, es conveniente secar el tanque completamente.

d) Chocolate

1) Frecuencia de limpieza. No hay recomendaciones precisas sobre la frecuencia de limpieza, ya que depende de las circunstancias individuales.

2) Método de limpieza. El chocolate es muy difícil de retirar y no responde a

los métodos normales de limpieza en sitio, la práctica general son los métodos de limpieza manuales.

3) Secado. Al finalizar la limpieza, el tanque se debe secar muy bien: un

secado deficiente puede dar como resultado dificultades posteriores en la producción, ya que en presencia de humedad pueden surgir problemas microbiológicos, y las trazas de humedad pueden aumentar la viscosidad del chocolate. Después de la limpieza se deja abierta la válvula de salida, se retira la tapa del “manhole” o tapa superior según el caso, y se inserta un tubo limpio con manguera cuyo extremo está conectado a un soplador de aire caliente. Se hace pasar aire caliente a través del tanque durante 2 h, se retira el tubo, se cierra la válvula de salida y se coloca nuevamente la tapa del " manhole" o la tapa superior.

Las tuberías y accesorios se limpian y desinfectan usando el procedimiento descrito en el numeral 82.2.5. 82.3.2 Recipientes de mezcla Se limpian y desinfectan mediante el procedimiento descrito en 82.2.2, a intervalos no superiores a 24 h. 82.3.3 Intercambiadores de calor a placas para pasteurización Se limpian y desinfectan mediante el procedimiento recomendado descrito en el numeral 29. 82.3.4 Homogeneizadores Se limpian y desinfectan mediante el procedimiento descrito en el numeral 82.2.3. Véase el numeral 32. 82.3.5 Tanques de almacenamiento post-pasteurización (tanques de maduración) Se limpian y desinfectan mediante el procedimiento apropiado descrito en el numeral 33, a intervalos de no menos de 24 h. 82.3.6 Bombas y tuberías Se limpian y desinfectan mediante el procedimiento recomendado descrito en el numeral 27. 82.3.7 Congeladores continuos Se limpian y desinfectan mediante el procedimiento recomendado descrito en 82.2.6.


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82.3.8 Máquinas para especialidades, tales como máquinas de rizado, llenadoras de conos, alimentadores de frutas, cubridoras de chocolate, etc.

Existe una variedad demasiado grande de máquinas como para poder describirlas en detalle, por lo que se recomienda consultar a los fabricantes. En general, se aplican los procedimientos para limpieza y desinfección de congeladores para helados de crema blandos descritos en el numeral 81.

SECCIÓN TRECE: OPERACIONES DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN PARA INSTALACIONES Y EQUIPOS USADOS EN LA PRODUCCIÓN Y TRANSPORTE DE LECHE

CONCENTRADA Y LECHE EN POLVO 83. GENERALIDADES Durante la producción y transporte de leche concentrada y leche en polvo, el tiempo, la temperatura y las condiciones de humedad son tales, que si ocurriera contaminación bacteriana, su crecimiento podría dar como resultado la producción de toxinas peligrosas que no se podrían destruir en tratamientos térmicos posteriores. Enseguida indicamos las situaciones específicas donde se debe prestar especial atención a la limpieza y desinfección de las instalaciones y equipos.

a) Fabricación de leche concentrada. La leche concentrada puede mantenerse en los evaporadores, tanques de balance y equipos asociados, por períodos hasta de 20 h, a temperaturas por debajo de 63 °C. Si ocurre contaminación microbiana después de precalentar la leche cruda, puede ocurrir crecimiento microbiano en la leche concentrada.

b) Carrotanques para el transporte de leche concentrada. Los carrotanques se usan

frecuentemente para transportar la leche a los fabricantes de alimentos. Los requisitos microbiológicos son normalmente exigentes.

c) Sistemas de transporte de leche en polvo por aire frío. Estos sistemas son una

fuente potencial de contaminación microbiológica, especialmente si hay presencia de humedad como resultado de lavado de la planta de secado o condensación.

NOTA Véase la Tabla 4.

84. EVAPORADORES Los evaporadores se limpian mediante el procedimiento descrito en el numeral 31. En general, las temperaturas altas y la alta alcalinidad de las soluciones detergentes usadas en la limpieza de los evaporadores asegurarán un control microbiológico adecuado. Si se requiere desinfección separada, se usa uno de los siguientes procedimientos.

a) Se usa agua potable como alimentación para el arranque de la instalación.

Lentamente se suspende el vacío hasta que la temperatura llegue entre 90 °C y 95 °C. Se continúa operando la instalación durante un mínimo de 10 min, se incrementa entonces el vacío y cuando se hayan estabilizado las condiciones de operación, se introduce el producto.


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b) Se abren las válvulas de drenaje y se inyecta vapor vivo en un punto conveniente, por ejemplo la bomba de extracción de producto. Se continúa aplicando vapor durante mínimo 10 min, medidos desde el momento en que el condensado más frío llega a una temperatura de 85 °C.

NOTA 2 El equipo debe ser usado inmediatamente después de la desinfección por calor; si esto no es posible, se redesinfecta inmediatamente antes de su uso. 85. ENFRIADORES DE LECHE CONCENTRADA Los enfriadores de leche concentrada son, normalmente, intercambiadores de calor de tipo placa. Se limpian y se desinfectan mediante los procedimientos descritos en el numeral 29. 86. HOMOGENEIZADORES Y BOMBAS DE ALTA PRESIÓN Se limpian y desinfectan mediante los procedimientos descritos en el numeral 32. 87. ALIMENTACIÓN DE TANQUES DE BALANCE Y TUBERÍAS EN INSTALACIONES DE

SECADO Se limpian mediante los procedimientos descritos en los numerales 33.2.1.2 y el numeral 27, respectivamente. Se desinfecta mediante los procedimientos descritos en los numerales 33.3 (a) y 27, respectivamente. 88. CARROTANQUES PARA LECHE CONCENTRADA Se limpian, mediante el procedimiento apropiado descrito en el numeral 33.2. Si se requiere desinfección, se usa el procedimiento indicado descrito en el numeral 33.3. Se recomienda el uso de boquillas de limpieza a alta presión, debido a la dificultad de remoción de algunos concentrados de leche. NOTA Es conveniente tener especial cuidado cuando se desinfectan tanques usados para transportar leche concentrada, con el fin de minimizar la contaminación del producto, que con frecuencia se usa sin procesamiento térmico adicional. 89. FRECUENCIAS DE LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LOS EVAPORADORES Y

EQUIPO ASOCIADO Los evaporadores, enfriadores, homogeneizadores y bombas a alta presión se limpian al menos una vez en cada corrida de producción, o mínimo cada 24 h; de estos dos períodos el más corto. 90. PLANTA DE SECADO POR ATOMIZACIÓN El equipo será desinfectado con el tratamiento de aire caliente del secado


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90.1 CÁMARAS DE SECADO, SECADORES DE LECHO FLUIDIZADO, VÁLVULAS GIRATORIAS, CICLONES Y DUCTOS

Si el equipo es de operación continua y no hay depósitos de leche en las paredes o piso del equipo, se limpian en seco utilizando cepillos o equipo de vacío. Si se presenta acumulación de materia sólida adherida se limpia en húmedo el equipo, ya sea manualmente o usando aspersores recomendados, y se enjuaga muy bien con agua potable y fría. Se secan todas las partes antes de reutilizarlas, haciendo pasar aire caliente a través del equipo, a una temperatura no inferior a 160 °C, durante un período no inferior a 10 min. Es conveniente prestar atención especial a los tamices usados en los secadores de lecho fluidizado, en donde se puede acumular leche en polvo. 90.2 ATOMIZADORES ROTATORIOS Y BOQUILLAS DE ATOMIZACIÓN Se retiran del equipo al menos una vez en cada ciclo de producción, se limpian por inmersión y se cepillan en un detergente adecuado, se enjuagan muy bien con agua potable y fría y se secan antes de colocarlas nuevamente en la cámara de secado. 91. INSTALACIÓN DE SECADO POR RODILLOS Al menos una vez en cada ciclo de producción, o una vez cada 24 h, de estos períodos el más corto, se limpian los rodillos manualmente, prestando atención particular a las campanas de vapor, salpicaderos, placas finales, cuchillas y portacuchillas, canales de recolección y la estructura. Se enjuaga muy bien con agua potable y fría. Se retira cualquier agua remanente de las canales, con un paño limpio. No es necesario tratamiento adicional. 92. SISTEMAS NEUMÁTICOS DE TRANSPORTE DE LECHE EN POLVO Se retiran todos los residuos de leche en polvo. El sistema se seca desviando aire caliente, a una temperatura no inferior a 160 °C, durante 10 min como mínimo, usando un calefactor instalado inmediatamente después de la salida de aire frío, o desviando aire desde la entrada principal de aire caliente.


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ANEXO A (Informativo)

Numeral de la norma

británica Modificación

0. Introducción En el primer párrafo se reemplazó "las recomendaciones" por "lo establecido" y en el cuarto párrafo se reemplazó "el documento continua" por "el documento establece." Justificación: se considero que el documento es una norma dado que es muy importante el orden que se debe seguir en las operaciones de limpieza y desinfección para que sean efectivas.

2.18 Esterilización Se reemplazó "todos los organismos vivos" por "todas las formas de vida microbiana (GTC) 85". Justificación: esta operación se refiere a la vida microbiana.

Sección dos Se reemplazó el titulo "poder detergente y detergentes" por "limpieza" Justificación: se preciso más el titulo de acuerdo al contenido de esta sección.

5.1 Factores generales que influyen en la formulación ...

Se reemplazó "un detergente simple" por "un detergente único." Justificación: más que querer expresar acerca de tener un detergente simple se precisa que es un detergente único de alto espectro.

5.1 Factores generales que influyen en la formulación ...

e)

Se eliminó "Además, para máxima economía, también es conveniente prestar atención a sus reservas de actividad, ya que idealmente las actividades bactericidas y de limpieza del producto deben agotarse a la misma velocidad." Justificación: se retira esta frase porque por el contrario no es apropiado tener estas combinaciones, es mejor aplicar primero el detergente y luego el desinfectante para una operación efectiva.

Sección tres Se reemplazó el titulo "agentes químicos y de desinfección" por "desinfección". Se eliminó el titulo del numeral 6 "Procesos básicos de desinfección" modificando la numeración. Justificación: se preciso más el titulo de acuerdo al contenido de esta sección y del numeral.

6.3 Tiempo para desinfección

Se eliminó del primer párrafo "Sin embargo, los equipos de los hatos lecheros se pueden limpiar y desinfectar en una sola operación, usando una solución combinada de detergente y desinfectante." Justificación: se retira esta frase porque por el contrario no es efectivo en una sola operación la limpieza y la desinfección.

7.2.9 Hidróxido de sodio (soda cáustica)

Se eliminó el numeral 7.2.9 y su contenido " Hidróxido de sodio (soda cáustica)" Justificación: esta sustancia no es un desinfectante es muy usada y común en esta industria y esta mencionada en el numeral 4.2 como una materia prima de los detergentes.

7.2.10 Formaldehído 7.2.10.1 Generalidades

Se agregó la siguiente frase al inicio del párrafo "Es importante tener en cuenta que se debe evitar al máximo el uso de este producto, debido a su alta toxicidad." Justificación: hacer más énfasis en la toxicidad de esta sustancia. Se agregó del párrafo "específicamente en cavas de maduración", y al final "ácaros" Justificación: se especifico en donde especialmente se aplica que son las cavas de maduración y la efectividad del formaldehído sobre los ácaros.

7.2.10.3 Método del permanganato

e)

Se reemplazó " BS 2091" por "consultar NTC 1733, NTC 3763 y NTC 3852". Justificación: la BS 2091 esta anulada y se hace referencia a las NTC que mencionan especificaciones de mascarillas.

8. Formulación detergentes-desinfectantes

Se reemplazó " Los agentes químicos desinfectantes se pueden formular con detergentes para obtener productos balanceados (detergentes-desinfectantes) tanto en limpieza como en desinfección; se consiguen en polvo o líquidos, tienen la ventaja de la comodidad y la posibilidad reducida de mala utilización, y se pueden preferir para aplicaciones en donde es posible lograr limpieza eficaz a temperaturas moderadas, por ejemplo por debajo de 70 °C. A temperaturas de 80 °C y superiores, las soluciones detergentes por sí solas eliminan la mayoría de bacterias banales y patógenas, y la inclusión de un agente químico desinfectante puede ser innecesaria en esta etapa".


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Numeral de la norma británica Modificación

por "Aunque los agentes químicos desinfectantes se pueden formular con detergentes para obtener productos balanceados (detergentes-desinfectantes) es importante aclarar que el adecuado proceso de higienización comprende dos operaciones independientes: limpieza y desinfección. Justificación: se modifica por lo que se ha venido explicando de que a pesar de ser posible tener estas combinaciones "detergentes-desinfectantes" no son las más efectivas. Se eliminó el siguiente párrafo: "Se puede preparar una solución detergente-desinfectante mediante la adición de hipoclorito de sodio aprobado a una solución detergente adecuada. La mayoría de detergentes de marca son adecuados para plantas y equipos de productos lácteos previstos para la limpieza manual en hatos lecheros, o como se establece en las instrucciones para uso. El hipoclorito normalmente se agrega a una concentración de 0,25 % (V/V), que produce aproximadamente 250 mg/L de cloro disponible." Se agregó la siguiente frase "En una mezcla de hipoclorito de sodio con detergente, el hipoclorito pierde la capacidad desinfectante, dado que actúa como agente oxidante y se degrada en presencia de materia orgánica. Justificación: todos los cambios anteriores se explican porque las combinaciones, no son apropiadas porque se pierde el poder desinfectante.

15. Ejemplos de equipos que requieren tratamiento especial

Se reemplazó "aplicación de vapor a una temperatura de 100 °C, aunque también es eficaz el hipoclorito de sodio a una concentración adecuada, que se puede usar, también, para desinfectar las tinas de queso" Por "aplicación de vapor a una temperatura de 100 °C, aunque también es eficaz el uso de un desinfectante a una concentración adecuada, que se puede usar, además, para desinfectar las tinas de queso." Justificación: no dejar exclusivamente el hipoclorito sino un desinfectante en general.

29.4.2 Limpieza de plantas UHT calentadas indirectamente

Se eliminó " 1) Proceso de circulación alcalina. Se hace circular una solución detergente alcalina mixta al 3 % durante 30 min, entre 100 °C y 105 °C, cambiando a intervalos el flujo de "directo " a "desviación". Se drena la solución con agua y se reemplaza por una solución alcalina al 2 % que contenga una alta proporción de agente secuestrante de calcio. Se hace circular por otros 30 min a una temperatura de 100 °C a 105 °C. Finalmente, se retira el detergente enjuagando con agua limpia. Una circulación simple de una solución detergente con una concentración mayor que contenga una alta proporción de agentes secuestrantes de calcio se puede encontrar satisfactoria, y en algunas circunstancias más económica, cuando el tiempo es tomado en cuenta. 2) Proceso de circulación ácida. Se completa la primera etapa de circulación alcalina y se enjuaga como en (1). Se continúa con una circulación ácida a una temperatura de 75 °C a 80 °C durante 30 min. Generalmente es eficaz una concentración ácida de 0,5 %, pero se debe buscar la asesoría del fabricante del equipo y del proveedor del ácido. NOTA Las recomendaciones para concentración de detergente presentadas en 1) y 2) son para orientación general y pueden requerir modificaciones periódicas debido a fluctuaciones estacionales en la estabilidad térmica de la leche que está siendo procesada, y por consecuencia del nivel de suciedad experimentado. c) Se hace fluir el detergente desde el intercambiador de calor bombeando agua a través del sistema. A menos que se use agua blanda, se enfría a 40 °C la solución detergente antes del vaciado. d) Entonces se puede abrir el intercambiador de calor." Justificación: con el ánimo de obviar este contenido que no se aplica en la actualidad dado que esta tecnología si es más moderna, se ajustó el literal b) de este numeral el cual cubre en forma general todo así: b) Se limpia la instalación mediante un procedimiento apropiado y de acuerdo a lo establecido por el fabricante del equipo. Es conveniente consultar las instrucciones del fabricante, con relación a la frecuencia a la cual se deberían inspeccionar los intercambiadores de calor.


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33.2.2 Limpieza en el sitio 33.2.2.1 Generalidades

Se reemplazó "Es esencial la localización muy precisa del dispositivo de atomización en relación con el..." Por " Es esencial la localización muy precisa del dispositivo de aspersión en relación con el..." Justificación: ajustar el término técnico adecuado.

33.2.2.3 Limpieza y desinfección separadas

Nota 1

Se reemplazó "al final de la nota 1... presión dentro del recipiente puede causar el derrumbamiento de las paredes del tanque". Por "...presión dentro del recipiente puede causar el colapsado de las paredes del tanque." Justificación: precisar el término.

34. Máquinas lavadoras de botellas

34.1 Sanitización

Se eliminó todo este numeral. Justificación: en el país no existen estas máquinas lavadoras de botellas y si por tendencia de retomar nuevamente el vidrio como empaque para leche muy seguramente la tecnología será diferente.

36.Botellas de leche 36.1 Generalidades

Se reemplazó "Aunque las botellas de leche retornables se deberían desinfectar y lavar antes de llenarlas nuevamente con leche, las Milk and Dairies (General) Regulations (1959) y la Milk Order (designaciones especiales, Escocia) aceptan que cualquier botella de vidrio lavada efectivamente en una máquina lavadora de botellas no necesita desinfección mediante agua hirviendo, vapor, o un agente químico aprobado." Por "Las botellas de leche retornables se deben lavar y desinfectar antes de llenarlas nuevamente con leche, mediante agua hirviendo, vapor, o un agente químico aprobado." Justificación: ajustarlo a lo que se aplica actualmente en nuestro país.

36.Botellas de leche 36.2 Observaciones

generales

Se agregaron los siguientes literales "c) Inmersión de las botellas en los tanques que contienen la solución detergente en las condiciones de tiempo, temperatura y concentración correctas. d) Enjuague para remover los residuos de solución detergente y residuos del proceso de limpieza e) Someter las botellas limpias al contacto de una solución desinfectante. f) Eliminar mediante un enjuague final los residuos de desinfectante empleando un agua potable. g) Que se prevenga la recontaminación de las botellas de los enjuagues que se hacen después del tratamiento anterior. h) También se recomienda que todos los tanques se limpien muy bien y enjuaguen con manguera cuando se cambie la solución NOTA Para proteger las botellas de la recontaminación es necesario reemplazar las soluciones detergente y desinfectante según las recomendaciones del proveedor de los productos químicos." Se eliminaron los siguientes párrafos "Para mantener la eficiencia, se deben cambiar completamente las soluciones de detergente de todas las máquinas lavadoras de botellas, a intervalos regulares. A manera de orientación, se recomienda desechar el detergente cuando su contenido de carbonato de sodio exceda el 1 %. Es posible que sea necesario hacer esto con mayor frecuencia durante los meses de verano. Se deben mantener limpios los filtros y surtidores y bajo observación diaria, para asegurar la operación a una eficiencia máxima. Además de limpiar las botellas, se cuenta con la solución de detergente para desinfectarlas. La temperatura, la concentración, el pH y el período de contacto son, todos, factores en la potencia exterminadora de la solución detergente. El período de contacto se determina, generalmente, por el tipo de máquina y, en consecuencia, sólo la temperatura y la concentración están bajo el control del operador. Se mantiene la temperatura del detergente lo más alta posible, teniendo presente el riesgo de daño a las botellas por choque térmico. Es esencial la titulación regular o la medición automática para medir la concentración y, si se requiere, se agregan cargas de detergente nuevas. Cuando no hay a disposición


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instalaciones de laboratorio se usa regularmente el equipo de ensayo, que puede ser suministrado por el fabricante del detergente. Siempre y cuando las condiciones sean satisfactorias, las botellas serán microbiológicamente aceptables cuando salen de la sección de detergente. Con el fin de que no ocurra recontaminación posterior, se lavan y desinfectan regularmente las secciones de enjuague de las máquinas lavadoras de botellas, preferiblemente a diario." Justificación: mejorar el procedimiento tal como realmente se realiza.

36.3 Requisitos de los detergentes

Se eliminó lo referente a "máquinas lavadoras" y del literal a), "por ejemplo carbolfucsina al 5 % en una mezcla de etanol-agua al 10 %". Y todo el literal " b) La capacidad de producir botellas microbiológicamente aceptables." Justificación: ya no aplica porque se retiró este equipo.

36.4 Lavadora de botellas completamente automática

36.5 Lavado semiautomático

Se eliminó todo el numeral. Justificación: ya se ha explicado anteriormente.

36.6 Lavado manual cuando se va a usar desinfección química

Se reemplazó el titulo de este numeral " lavado manual cuando se va a usar desinfección química" por 36.6 "Limpieza y desinfección manual de botellas" Se incluyó al inicio del literal a) "Se enjuagan las botellas en agua fría o tibia (35 °C a 40 °C) para remover los depósitos sueltos o residuos) lo más pronto posible después de que llegan a la planta." Se incluyo el literal e) "e) Las botellas limpias son sometidas a un proceso de desinfección mediante la acción directa de vapor limpio o productos químicos. Cuando se emplea vapor se someten las botellas al contacto directo hasta que las botellas alcancen una temperatura de 85 °C y se mantienen en estas condiciones durante mínimo 2 min. Cuando la desinfección se hace con productos químicos estos deben ser aprobados para este uso y siguiendo las instrucciones (tiempo, temperatura, concentración, etc) del fabricante. En este caso es indispensable efectuar finalmente un enjuague con agua potable con el objeto de retirar completamente las trazas del agente químico desinfectante." Justificación: precisar mejor estos procedimientos.

36.7 Lavado manual cuando se hace desinfección con vapor

Se eliminó todo el numeral Justificación. esta inmerso en el literal e) anterior.

36.8 Tratamiento de botellas muy sucias

Se eliminó de este numeral lo siguiente Primer párrafo ":pero la combinación de detergente y tratamiento de lavado que recibe una botella en una máquina lavadora de botellas moderna, asegura que solamente un porcentaje muy pequeño requiera rechazo (usualmente menos de 0,005 %) a causa de una limpieza imperfecta." Segundo párrafo" Muchas botellas rechazadas pasadas nuevamente por la lavadora saldrán de ahí en perfectas condiciones." Tercer párrafo. "Usualmente estas botellas se pueden identificar antes de entrar." Justificación: se retira todo lo referente a máquinas a que no aplica.

38. GENERALIDADES Se eliminó "o se pueden limpiar y desinfectar en una operación (véase el numeral 38.4)." Justificación: Para estas operaciones se debe realizar primero la limpieza, y luego sí la desinfección.

38.2 Limpieza 38.2.1 Máquinas para

llenado de botellas 38.2.1.1 Limpieza manual

Se incluyó desde el titulo de este numeral el término desinfección al igual que en el literal f)

38.2.1.2 Limpieza en el sitio

Se reemplazó el contenido del numeral 38.2.1.2 Limpieza en el sitio reemplazando que decía: "a) Se escurre la taza para llenado de leche y se oprime el flotador hasta su nivel más bajo. Se aflojan todas las uniones y válvulas.


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b) Se conecta el tubo de entrada de leche al suministro de agua fría, y se desconecta el tubo de vacío. Se ajusta la máquina para que funcione a su menor velocidad durante todo el procedimiento de limpieza. Se lava con abundante agua fría hasta que ésta salga limpia y libre de residuos de leche. Se deja correr esta agua hasta la zona de residuos. c) Se retiran las ruedas de estrella, los rieles de guía, los cauchos de contacto y de llenado, se limpian manualmente con una solución de detergente adecuado a una temperatura de 40 °C a 50 °C. Se colocan las copas de surge. d) Se conecta el tubo de entrada de leche al tanque que contiene la solución de detergente a una temperatura no inferior a 70 °C. Con la máquina en funcionamiento, se hace circular esta solución a través de la máquina de 15 min a 20 min, y se devuelve al tanque de detergente por el tubo de vacío. Durante este proceso escapará solución detergente por las uniones sueltas y válvulas, y limpiará la parte externa de la máquina. e) Se deja escurrir de la máquina la solución detergente. Esta solución se puede almacenar y reutilizar, si se requiere. Si se hace esto, es importante verificar regularmente la concentración de la solución. f) Se conecta el tubo de entrada de leche a un suministro de agua limpia y fría, y con la máquina en movimiento, se lava con abundante agua hasta que ésta salga libre de residuos de detergente. g) Se reensamblan las partes desarmadas de la máquina, y se verifica que todas las uniones y válvulas queden bien apretadas. Ahora la máquina ya está lista para desinfección. h) Se limpia la sección de sellado o de colocación de tapas de la máquina como se describe en el numeral 35.2.1.1 (f)." Por Lo establecido en el numeral 6.2 de la GTC 85 .2002 Justificación: es el procedimiento como actualmente se realiza

38.2.2.2 Limpieza manual Se eliminó la siguiente nota "NOTA Las partes de las llenadoras se pueden dañar si se hace circular detergente o soluciones desinfectantes a través de la llenadora ya reensamblada a temperaturas por encima de las recomendadas por el fabricante de la llenadora. En caso de duda, es conveniente consultar al fabricante." Justificación: no aporta nada al documento.

38.3 Desinfección Se eliminó todo el numeral excepto las notas 2 y 3 que fueron tomadas para al final del numeral que se titula actualmente 38.2.1.2 Limpieza y desinfección en el sitio. Es decir se eliminó lo siguiente 38.3 DESINFECCIÓN "Se limpia la máquina usando el procedimiento descrito en el numeral 38.2 y se desinfecta usando uno de los siguientes tres procedimientos. a) Agente químico desinfectante. Se llena la taza de la máquina con una solución de agente desinfectante (véanse los numerales 7 y 9.2), preferiblemente a través de tuberías que se usan para pasar el producto a la llenadora. Es necesario asegurarse de que todas las superficies internas están humedecidas completamente con la solución, y se dejan reposar durante un período adecuado. Se descarga la solución a través de las cabezas de llenado de botellas, cerciorándose de que las superficies estén bien humedecidas. Se enjuaga el equipo con agua limpia y fría de manera que quede libre de residuos de la solución.. NOTA Es adecuada una solución de hipoclorito de sodio que contenga de 50 mg/L a 100 mg/L de cloro disponible, usada a temperatura ambiente durante un período de contacto mínimo de 10 min. b) Agua caliente. Se hace pasar agua caliente a través de la tubería de alimentación del producto, hasta llenar la taza completamente, se ajusta el control del flotador, si es necesario, y se mantiene este nivel durante todo el período de esterilización. Se descarga el agua a través de las válvulas de la llenadora y se continúa operando la máquina mínimo durante 15 min desde el momento en que el agua efluente alcanza una temperatura de 85 °C (véase el numeral 7.1.3). c) Vapor. Usando una conexión adecuada, se inyecta vapor a la llenadora a través de la tubería de alimentación del producto. Cuando todas las superficies de contacto alcancen una temperatura de 85 °C, se sigue aplicando vapor por 10 min


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adicionales. Se deja escurrir el condensado del sistema a través de las válvulas de la llenadora. Se reensambla la máquina colocando los cauchos de sellado de la tapa de la válvula de la llenadora, y los cauchos de la cabeza de la llenadora, teniendo la precaución de minimizar la recontaminación de estos componentes. NOTA 1 En todos los tres procedimientos se desinfectan por separado los cauchos de la válvula de la llenadora, retirándolos y sumergiéndolos en una solución de agente desinfectante (véanse los numerales 7 y 9.2). Es adecuada una solución aprobada de hipoclorito de sodio que contenga 20 mg/L de cloro disponible, preparada agregando 1 mL de hipoclorito de sodio a 5 L de agua, a temperatura ambiente, por un período mínimo de 2 h. Se enjuagan los cauchos en agua fría." Justificación: esta incluido en el numeral 6.2 tomado de la GTC 85

38.4 Limpieza y desinfección combinadas

Se eliminó el numeral 38.4 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN COMBINADAS "Se limpia y desinfecta la máquina usando el procedimiento descrito en el numeral 38.2, con una solución detergente-desinfectante (véanse los numerales 8 y 9.2). Se enjuagan los residuos de solución con agua fría. Véase también las notas del numeral 38.3." Justificación: no aplica.

39. Generalidades Se incluyó un tercer párrafo que dice: "Se limpia y desinfecta diariamente todo el equipo usado para la manipulación de productos " Justificación: en la industria láctea no se debe dejar ningún equipo en contacto con los alimentos sin lavar después de finalizar la jornada.

41.2 Desinfección Se cambió "circulando una solución de QAC. Se drena el equipo y se enjuagan los residuos de solución de QAC con agua limpia y fría." Por "circulando una solución de desinfectante adecuado (véase el numeral 7.2.3). Se drena el equipo y se enjuagan los residuos de la solución desinfectante con agua limpia y fría. Se elimina la nota, porque no aplica." Justificación: no se puede particularizar la utilización de un tipo de desinfectante, existiendo distintas alternativas.

42.2 Plantas de tratamiento a vacío

Se cambió :"después del enjuague con una solución de QAC (véase el numeral 7.2.3). Otros agentes desinfectantes químicos pueden estar disponibles pero deben tenerse en cuenta las advertencias del fabricante del equipo. Se drena el equipo y se enjuagan los residuos de solución de QAC con agua limpia y fría." por: "después del enjuague con una solución de desinfectante adecuado (véase el numeral 7.2.3). Otros agentes desinfectantes químicos pueden estar disponibles pero deben tenerse en cuenta las advertencias del fabricante del equipo o se drena el equipo y se enjuagan los residuos de solución desinfectante con agua limpia y fría." Justificación: no se puede particularizar la utilización de un tipo de desinfectante, existiendo distintas alternativas

45.2.3 Sistemas de limpieza total en sitio

C)

Se cambió " Se repite este procedimiento hasta que no haya evidencia de grasa libre" . Por "Se repite este procedimiento hasta que no haya evidencia de grasa" Justificación: es toda la grasa la que se debe retirar.

45.2.3 Sistemas de

limpieza total en sitio d)

Se eliminó la expresión “o detergente / desinfectante." Justificación: no aplica.

45.2.4 Sistema de limpieza parcial en sitio

Se eliminó este numeral. Justificación: no aplica.

45.3.1. Equipos que requieren desmonte

Se cambió "QAC" por " otro desinfectante". Justificación: los QAC no son recomendados para sistemas de lavado en sitio. Se


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c) abre la posibilidad para otros desinfectantes.

45.3.2 Máquinas equipadas para limpieza en sitio

Se eliminó la frase: “o se pueden limpiar y desinfectar en una operación” y los literales a) y b) Justificación: esta operación no garantiza la desinfección.

46.1 Generalidades Se cambió “Mantequeras” por “Batidoras”. Justificación: batidora es el término empleado en Colombia para estos equipos.

46.2 Limpieza c) Se eliminó el término “o un detergente / desinfectante” Justificación: no aplica.

46.2 Limpieza d) Se eliminó “Si en el paso c) se utilizó una combinación detergente / desinfectante no es necesaria una desinfección adicional. Justificación: no aplica.

46.3 Desinfección a) Se eliminó este numeral. Justificación: no se emplea actualmente vapor directo para desinfección de batidoras.

46.3 Desinfección c) Se eliminó este numeral. Justificación: los QAC no son recomendados para sistemas de lavado en sitio. Se abre la posibilidad para otros desinfectantes.

46.3 Desinfección d) Se eliminó este numeral. Justificación: los QAC no son recomendados para sistemas de lavado en sitio. Se abre la posibilidad para otros desinfectantes.

47.1 Carros de transporte y mesas de preparación

Se eliminó el texto: "o limpiadas y desinfectadas en una sola operación". Justificación: no aplica.

47.1.c Se eliminó el texto: "o limpiadas en una sola operación." Justificación: no aplica.


Se eliminó el párrafo. Justificación: no aplica.

48.1 Generalidades Se eliminó el texto: "o limpiadas y desinfectadas en una sola operación." Justificación: no aplica.

48.2 Limpieza c) Se cambió "80 y 85 °C" por " 40 y 50 °C". Justificación: Para operaciones manuales es la temperatura empleada por razones de seguridad.

48.3 Desinfección a) Se agregó el texto: “Pueden utilizarse también ácido peracético y bigunidas” Justificación: además del hipoclorito, se utilizan en la actualidad estos tipos de desinfectantes con éxito comprobado.

48.3 Desinfección b) Se cambió "hipoclorito" por "desinfectante recomendado". Justificación: hay varias opciones de desinfectante.



49.1 Generalidades Se eliminó el texto: "o limpiadas y desinfectadas en una sola operación." Justificación: no aplica.

49.2 Limpieza b) Se cambió "80 y 85 °C" por "50 y 60 °C." Justificación: para operaciones manuales es la temperatura empleada por razones de seguridad.

49.3 Desinfección b) Se agregó el texto: “También pueden utilizarse también biguanidas y ácido peracético en las condiciones recomendadas por el fabricante.” Justificación: además del hipoclorito, se utilizan en la actualidad estos tipos de desinfectantes con éxito comprobado.

49.3 Desinfección c) Se cambió "hipoclorito por desinfectante recomendado." Justificación: hay varias opciones de desinfectante.

49.4 Limpieza y desinfección

Se eliminó el párrafo.


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combinadas, mezcladoras con y sin tapa

Justificación: no aplica.

50.1 Generalidades Se eliminó el texto: o limpiadas y desinfectadas en una sola operación. Justificación: no aplica.

50.2 Limpieza b) Se cambió " 80 y 85 °C" por" 50 y 60 °C". Justificación: para operaciones manuales es la temperatura empleada por razones de seguridad.

50.2 Limpieza c) Se eliminó el texto: "o una solución detergente / desinfectante." Justificación: no aplica.



51.1 Guantes de caucho Se eliminó el texto: "o una solución detergente / desinfectante". Justificación: no aplica. Se agregó: los guantes limpios se desinfectan por inmersión en una solución de desinfectante recomendado. Justificación: práctica utilizada en la actualidad para desinfección de guantes.

51.2 Cortadoras de alambre y utensilios

Se eliminó el texto: “o una solución detergente / desinfectante..... Si se ha utilizado detergente / desinfectante no es necesaria una desinfección adicional. Si los utensilios han sido solamente limpiados” Justificación: no aplica.

52.2 Recipientes equipados con agitadores manuales

Se cambió "Se usa el siguiente procedimiento. a) Limpieza y posterior desinfección. Se desarman los agitadores y los termopozos. Se limpia el recipiente y las partes con una solución de un detergente recomendado (véase el numeral 5.2).Se monta, se enjuaga con agua limpia y fría y también se vaporiza durante no menos de 15 min después de que los condensados de vapor alcancen una temperatura no inferior 85 °C, o se desinfecta químicamente mediante atomización o nebulización con un agente desinfectante aprobado de base cloro." Por: "Se limpia el recipiente y las partes con una solución de un detergente recomendado (véase el numeral 5.2). Se enjuaga con agua limpia y fría y también se vaporiza durante no menos de 15 min después de que los condensados de vapor alcancen una temperatura no inferior 85 °C, o se desinfecta químicamente mediante atomización o nebulización con un agente desinfectante aprobado." Justificación: es el procedimiento general para este tipo de equipos. Ya n se recurre a desarmarlos, dado que esta operación se hace en sitio.

52.4 Tanques para iniciadores a granel equipados para limpieza en el sitio

b)

Se cambió el texto:" alcalino o una solución detergente / desinfectante." Justificación: no aplica.

52.4 Tanques para iniciadores a granel equipados para limpieza en el sitio c)

Se eliminó el texto: "si se usa una solución detergente / desinfectante. El ... también". Justificación: no aplica

52.5 Tanques no equipados para limpieza en sitio c)

Se eliminó el texto: "suave o una solución detergente / desinfectante adecuado." Justificación: no aplica.

52.5 Tanques no equipados para limpieza en sitio d)

Se cambió : "se enjuaga con agua fría y se monta" por: "se enjuaga con agua fría y se reensamblan las partes desmontadas y limpias." Justificación: describe con mayor precisión la operación.

52.5. Tanques no equipados para limpieza en sitio 1)

Se eliminó el literal a) Justificación: no aplica la utilización de detergentes / desinfectantes.


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52.5 Tanques no equipados para limpieza en sitio

3)

Se cambió: "Desinfección química. Se montan las partes. Se aplica por nebulización (véase el numeral 2.13) o por atomización, una solución de hipoclorito de sodio que contenga 200 mg/L de cloro disponible desinfectante adecuada (véase el numeral 7.2.2), a temperatura ambiente, por un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante. Se enjuagan los residuos de solución del tanque con agua fría potable.". Por: "Desinfección química. Se montan las partes. Se aplica por nebulización (véase el numeral 2.13) o por atomización, una solución desinfectante adecuada (véase la Tabla 4), a temperatura ambiente, por un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante. Se enjuagan los residuos de solución del tanque con agua fría potable." Justificación: ya se ha explicado anteriormente.

55.1.1 Limpieza y posterior desinfección

Se cambió: "Usando el equipo de limpieza en el sitio, se limpia según el procedimiento descrito en el numeral 52.4, con un detergente alcalino recomendado. Se desinfecta por atomización todas las superficies internas con una solución de hipoclorito de sodio con 200 mg/L de cloro disponible (véase el numeral 7.2.2) a temperatura ambiente, por un período de 5 min, usando el equipo de limpieza en el sitio. Se enjuagan los residuos de solución del equipo con agua limpia y fría, y se usa el equipo inmediatamente; si esto no es posible, se redesinfecta inmediatamente antes de su uso." Por: "Usando el equipo de limpieza en el sitio, se limpia según el procedimiento descrito en el numeral 52.4, con un detergente alcalino recomendado. Se desinfecta mediante la utilización de un desinfectante recomendado (véase la Tabla 7.2.2) a temperatura ambiente, por un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante , usando el equipo de limpieza en el sitio. Se enjuagan los residuos de solución del equipo con agua potable y fría, proceso que se debe llevar a cabo inmediatamente antes de Iniciar la producción." Justificación: amplía la gama de desinfectantes permitiendo opciones actualizadas. Por otra parte, se realiza una nebulización, y no atomización, proceso que no permitiría una adecuada desinfección de superficies.

55.2.1 Limpieza y posterior desinfección a)

Se cambió: "Se retiran los residuos de cuajada por manguera con agua fría." Por: "Se retiran los residuos de cuajada usando una manguera con agua fría." Justificación: corrección de forma.

55.2.1 Limpieza y posterior desinfección c)

Se cambió “con una solución de hipoclorito de sodio con 200 mg/L de cloro disponible (véase el numeral 7.2.2) a temperatura ambiente, por un período de 5 min, usando el equipo de limpieza en el sitio. se redesinfecta”. Por “de un desinfectante recomendado (véase la Tabla 4) a temperatura ambiente, por un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante.” Justificación: da la generalización para emplear diferentes opciones de desinfectantes.

55.2.2 Limpieza y desinfección combinadas

Se eliminó este numeral que corresponde a empleo de detergente / desinfectante combinado. Justificación: no aplica.

57. Molinos de cuajada, tambores de mezclado mecánico y premoldeadores

Se dejó un solo concepto: limpieza y posterior desinfección. Justificación: el detergente / desinfectante combinado no aplica.

58. Transportadores de cuajada

Se cambió: "Se limpia y desinfecta restregando con una solución de detergente / desinfectante (véanse los numerales 8, 9.2 y la Tabla 2). Se enjuagan con manguera los residuos de la solución desde el transportador con agua limpia y fría". Por: " Se limpia frotando con una solución de detergente (véanse los numerales 8, 9.2 y la Tabla 2). Se enjuagan con manguera los residuos de la solución desde el


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transportador con agua limpia y fría. Posteriormente se desinfecta con una solución recomendada (véase la Tabla 4)a temperatura ambiente, durante un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante . Se enjuagan los residuos de solución del equipo con agua fría microbiológicamente apta, proceso que se debe llevar a cabo inmediatamente antes de Iniciar la producción." Justificación: estaba propuesto para un proceso de limpieza/desinfección combinado y se transforma en limpieza y luego desinfección, dado que la primera opción no aplica.

59.2 Prensas para queso a) Cambios de forma.

59.2 Prensas para queso b) Se cambió: "Se restriega con una solución detergente alcalina entre 40 °C y 50 °C, al menos una vez por semana." Por: " Se frota con una solución detergente alcalina entre 40 °C y 50 °C, al menos una vez por día. (Tener en cuenta la compatibilidad del detergente con los materiales de las prensas)." Justificación: una prensa de quesos no puede quedar sucia de un día para otro. La nota de compatibilidad con el material es necesaria.

59.2 Prensas para queso c) Se eliminó “y se seca con un paño limpio” Justificación: El empleo de paños para limpieza solo favorecen recontaminación.

62.1.1 Mezcladoras y rastrillos

Se agregó:" previo enjuague con agua potable" Justificación: debe removerse en primer término la suciedad suelta.

62.1.3 Saladoras Modificaciones de forma.

62.2 Desinfección Se cambió: “El equipo auxiliar no es desinfectado, usualmente, pero, si se requiere, se desinfecta colocándolo en una cámara de vapor durante 30 min, o por inmersión en una solución de hipoclorito de sodio que contenga 200 mg/L de cloro disponible (véase el numeral 7.2.2) a temperatura ambiente durante 5 min. Se enjuaga usando agua limpia y fría libre de una solución de hipoclorito”. Por: “El equipo auxiliar no es desinfectado usualmente, pero, si se requiere, se desinfecta colocándolo en una cámara de vapor durante 30 min, o por inmersión en una solución desinfectante recomendada (véase la Tabla 4) a temperatura ambiente, durante un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante . Se enjuagan los residuos de solución del equipo con agua potable y fría, proceso que se debe llevar a cabo inmediatamente antes de Iniciar la producción.” Justificación: este texto abre la opción de emplear otros desinfectantes.

63 Almacenamiento de queso

Se agregó: “paredes, pisos, drenajes, techos y soportes” Justificación: conforman las partes de los cuartos que se limpian por esta metodología.

63 Almacenamiento de queso

Se eliminó el texto: “Para uso futuro, cada vez que no haya productos en los estantes, se limpian con un paño limpio que se ha sumergido previamente en una solución de formalina al 2 % (V/V) (400 g/L de formaldehído en agua) a temperatura ambiente, y se escurre el líquido sobrante”. Justificación: método de desinfección que dejó de utilizarse por su peligrosidad.

64 Canales para el manejo del suero

Se cambió "...con una solución de hipoclorito de sodio que contenga 200 mg/L de cloro disponible..." Por: "con una solución desinfectante recomendada (véase la Tabla 4) a temperatura ambiente, durante un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante . Se enjuagan los residuos de solución desinfectante con agua potable y fría, proceso que se debe llevar a cabo antes y después de la producción." Justificación: generalizar a otros desinfectantes.

65.Equipo diverso Se eliminó del literal a) (solución detergente / desinfectante, sise requiere desinfección inmediatamente después de su uso.


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Se incluyó c) Se procede a realizar una desinfección (véase el numeral 4) Justificación: incluir las etapas por separado de limpieza y desinfección.

67.1 Tablas Se cambio "Se desinfecta limpiando la tabla con un paño limpio previamente sumergido en una solución de hipoclorito de sodio que contenga 200 mg/L de cloro disponible (véase el numeral 7.2.2) a temperatura ambiente; se permite un tiempo de contacto no inferior a 5 min. Se enjuagan las tablas con agua limpia y fría " Por "Se desinfecta la tabla con una solución desinfectante recomendada (véase la Tabla 4) a temperatura ambiente, durante un período de contacto de acuerdo con las especificaciones del desinfectante . Se enjuagan los residuos de solución desinfectante con agua potable y fría " Justificación: generalizar el desinfectante a usar.

68.2 Rodillos Se cambio la ultima frase del literal b) para evitar la proliferación de gusanos, etc Por "para evitar el deterioro de estas piezas." Justificación: ajuste de la traducción. Se cambió: "se desinfecta mediante el procedimiento descrito en el numeral 67.1. Se secan los rodillos con un paño limpio o toallas de papel. " Por: "se desinfecta mediante el procedimiento descrito en el numeral 67.1. Si el equipo se va a usar inmediatamente se secan los rodillos con toallas de papel, o se deja secar al ambiente." Justificación: aclarar el procedimiento.

68.3 Plastificadoras Se incluyó la palabra "empacadoras" y en el literal g) se cambió "g) Se reensambla la máquina y se la llena con una solución de un QAC recomendado (véase el numeral 7.2.3) entre 150 mg/L a 200 mg/L de ingrediente activo a una temperatura entre 50 °C a 60 °C, durante un período de mínimo 10 min. Se desinfecta el resto de la máquina, permitiendo que la solución de QAC escurra lentamente, si posible, durante 10 min. Se enjuaga con agua limpia y fría, para liberar la solución de QAC, y se seca con un paño limpio. Se aplica, con cepillo o un paño limpio, un aceite adecuado para uso en equipos de procesamiento de alimentos a todas las superficies no pintadas, con el fin de evitar la formación de óxido." Por "Se reensambla la máquina y se llena con una solución desinfectante recomendada (véase la Tabla 4) permitiendo que la solución escurra lentamente., enjuagar con agua potable. Se aplica, un aceite adecuado para uso en equipos de procesamiento de alimentos a todas las superficies no pintadas, con el fin de evitar la formación de óxido." Justificación: se redacta mejor para que quede de forma general el desinfectante.

68.4 Recipientes metálicos, carretas, equipos de pesaje

Se cambió "Se secan las partes que no sean de acero inoxidable y se aplica un aceite adecuado para uso en el equipo procesador de alimentos, con el objeto de prevenir la oxidación. Estos accesorios normalmente no se desinfectan, pero se pueden limpiar y desinfectar con una solución de detergente-desinfectante (véanse los numerales 8 y 9.2)." Por " e) Se desinfecta mediante el procedimiento descrito en el numeral 67.1. Si los equipos o recipientes metálicos se van a usar inmediatamente se secan con toallas de papel, o se deja secar al ambiente. Para prevenir la formación de óxido se aplica un aceite recomendado para uso en equipos de procesamiento de alimentos." Justificación: se redacta mejor para que quede de forma general el desinfectante.

69. Salas para el suministro de sal emulsificante

Se incluyó el siguiente literal "e) Se desinfecta mediante el procedimiento descrito en el numeral 67.1. Si los equipos o recipientes metálicos se van a usar inmediatamente se secan con toallas de papel, o se deja secar al ambiente. Para prevenir la formación de óxido se aplica un aceite recomendado para uso en equipos de procesamiento de alimentos." Se eliminó "NOTA A los equipos de procesamiento de alimentos que no sean de


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acero inoxidable se les deberá aplicar un aceite recomendado para prevenir el óxido. Estos accesorios usualmente no se desinfectan." Justificación: la inclusiones debe a la mejora de la redacción del procedimiento y la eliminación porque se incorporó en el nuevo literal e)

70.1 Cocinadores de queso Se cambió "c) Se tapan los cocinadores y se verifica que el dispositivo de cierre esté en su posición; se lleva a ebullición la solución detergente y se mantiene a esta temperatura al menos durante 10 min, entre tanto, se operan los agitadores a alta velocidad " Por: "Se tapan los cocinadores y se verifica que el dispositivo de cierre esté en su posición; se calienta la solución detergente y se mantiene a esta temperatura durante el tiempo recomendado por el fabricante, entre tanto, se operan los agitadores a alta velocidad." Justificación: no es específicamente necesario llevar el detergente a ebullición.

70.2.2 Desinfección Se incluyó la siguiente frase: "Se recomienda realizar la desinfección antes de iniciar la producción." Justificación: dado que el contenido de este numeral explica como se realiza la desinfección de todas las partes de las máquinas empacadoras, se quiere es recomendar es que esta operación es mejor realizarla antes de

70.2.2.1 Partes desmontables

Se cambió: "Se colocan las partes en un recipiente tipo canasta y se sumergen en una solución diluida de formalina (30 ml de formalina (400 g/L de formaldehído en agua) en 5 L de agua limpia y fría) durante 3 min. Se retira la canasta, se deja escurrir y se enjuaga con agua limpia y fría, para retirar la solución." Por "Se colocan las partes en un recipiente tipo canasta y se sumergen en una solución. desinfectante recomendada (véase la Tabla 4) Se retira la canasta, se deja escurrir y se enjuaga con agua potable apta, para retirar la solución." Justificación: se redacta mejor para que quede de forma general el desinfectante.

78. Máquinas para llenado de yogurt en botellas y cartón, y tapado

Se cambió el titulo del numeral así: "78. Máquinas para llenado y tapado de yogurt" Justificación: se hace general.

81. Helado suave de máquina y batidos congelados

Se cambió "e) Se sumergen las partes desmontadas del congelador las cuales han sido lavadas individualmente en un recipiente, con solución detergente o detergente / desinfectante hasta que la unidad esté lista para su ensamble. Se retiran entonces las partes desmontadas y se enjuagan con agua limpia y se colocan en una superficie limpia o en una solución desinfectante. f) Se reensambla la unidad, teniendo especial cuidado de no recontaminarla durante la armada." Por "e) Se desinfecta la unidad ya armada, llenando la tolva con una solución de agente desinfectante (véanse los numerales 7 y 9.2) y se opera la máquina por unos pocos minutos para humedecer todas las superficies. Se le deja permanecer así por el tiempo recomendado por el fabricante, se drena y se enjuaga hasta liberar la solución usando agua potable y fría. Los procesos de desinfección siempre deben ser llevados a cabo inmediatamente antes de que la unidad sea puesta en servicio. f) Se enjuagan con agua potable." Justificación: se complementa este literal e) por lo que estaba al final de los párrafos.

82.2.2 Recipientes de mezclado y pasterizadores por lote

Se eliminó "d) Se desinfecta mediante alguno de los siguiente procedimientos. 1)Se usa detergente / desinfectante en lugar de detergente en el procedimiento de limpieza descrito en (a) y (b)." Justificación: no se explican procedimientos de desinfección, se deja solo el punto 29 de este literal.

82.2.3 Homogenizadores Se incluyó el siguiente literal "c) Se arma el equipo y se hace pasar una solución desinfectante recomendado (véase la Tabla 4) siguiendo las recomendaciones del fabricante."


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Se eliminó: "Se desinfecta o se limpia y desinfecta mediante el procedimiento recomendado, descrito en el numeral 82.2.2. Se desmontan y limpian y/o desinfectan las piezas individuales según necesidad. Véase el numeral 32." Justificación: se redacta para explicar que el equipo debe estar armada para desinfectarlo y no correr el riesgo de contaminación.

82.2.4.1 Enfriadores de superficie

Se eliminó "Se limpia y desinfecta mediante el procedimiento descrito en (a) hasta (d), con una solución detergente / desinfectante (véanse los numerales 8 y 9.2). Se desinfecta por separado con una solución agente desinfectante si se requiere, después de limpiar (véanse los numerales 7 y 9.2)" Justificación: ya se ha venido explicando que el proceso se realiza por separado.

82.2.5 Tuberías Se eliminó " ...desinfectante (véanse los numerales 7 y 9.2). Alternadamente, se limpia y desinfecta en una operación mediante el procedimiento recomendado descrito en el numeral 27." Justificación: se hace referencia a la Tabla 4 y se retira la frase de la combinación de las operaciones de limpieza y desinfección.

82.2.6.2 Congeladores horizontales por carga

Se eliminaron los términos "detergente / desinfectante" y se cambió "agua limpia por agua potable, bandeja por tina y se referencia donde aplica la Tabla 4 " Justificación: ajuste ya explicado

83. Generalidades Se cambió "contaminación microbiana por contaminación bacteriana." Justificación: ajuste ya explicado.

90.1 Cámaras de secado, secadores de lecho fluidizado, válvulas giratorias, ciclones y ductos

Se cambió "Si la planta está en uso continuo y no hay depositada leche sin secar en las paredes o piso de la instalación, se limpian en seco utilizando cepillos o equipo de vacío. Si se presenta acumulación de materia sólida se limpia en húmedo la instalación, ya sea manualmente o usando bolas de atomización recomendadas, y se enjuaga muy bien con agua limpia y fría. Se secan todas las partes antes de reutilizarlas, haciendo pasar aire caliente a través de la instalación, a una temperatura no inferior a 160 °C, durante un período no inferior a 10 min. Es conveniente prestar atención especial a los tamices usados en los secadores de lecho fluidizado, en donde se puede acumular leche en polvo." Por "Si el equipo es de operación continua y no hay depósitos de leche en las paredes o piso del equipo, se limpian en seco utilizando cepillos o equipo de vacío. Si se presenta acumulación de materia sólida adherida se limpia en húmedo el equipo, ya sea manualmente o usando aspersores recomendados, y se enjuaga muy bien con agua potable y fría. Se secan todas las partes antes de reutilizarlas, haciendo pasar aire caliente a través del equipo, a una temperatura no inferior a 160 °C, durante un período no inferior a 10 min. Es conveniente prestar atención especial a los tamices usados en los secadores de lecho fluidizado, en donde se puede acumular leche en polvo." Justficación: ajuste según procedimiento real.

90.2 Volantes... Se cambió el término "volantes" por" atomizadores" Justficación: ajuste de terminología técnica.

92. Sistemas de transporte de polvo con aire frío

Se cambió el titulo de este numeral por "92. Sistemas neumáticos de transporte de leche en polvo" Justficación: ajuste de terminología técnica.


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DOCUMENTO DE REFERENCIA BRITISH STANDARDS INSTITUTION. British Standard Code of Practice for Cleaning and Disinfecting of Plant and Equipment Used in the Dairying Industry. 58 p. (BS 5305:1984).

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NTC5245 - LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN INDUSTRIA LACTEA

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