PLANEAMIENTO Y CONTROL DE LA PRODUCCION

NOVENA / DECIMA SEMANA PLANEACION DE LOS

REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

CICLO 2015 - 1

UNIVERSIDAD DE LIMA FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

Planeación de requerimientos de materialesPanorama general:

Durante las ultimas décadas se ha cambiado de sistemas de inventarios, en lugar de manejarlos como sistemas de punto de reorden (Enfoque de demanda independiente), ahora los manejan como sistemas de MRP (enfoque de demanda dependiente).

Planificación del Horizonte

hoyendosaños

ennuevemeses

encuatromeses

bloquesmensualesde tiempo

bloquessemanalesde tiempo

bloquestrimestralesde tiempo

Planificador

plan por períodos más

largos

plandetallado

Responsibilidades de los Planificadores de Producción

• Estar al corriente de los futuros requerimientos de capacidad que tendrán lugar en planta.

• Asegurarse de que los datos en el sistema están generando información exacta y útil.

• Comunicar problemas de capacidad previstos a toda la organización demanera oportuna.

SISTEMAS MRP

Sistemas de información para la planificación de las operaciones, basadas en un enfoque integral y jerárquico.

Son sistemas de empuje de la producción (PUSH).

Se originan en los años 60 y el APICS (American Production and Inventory Control Society) fue su principal promotor.

Sistemas PUSH

Compras en base a un pronóstico

(forecast).

Pronóstico generalmente es enviado por

Ventas o Marketing.

Coberturas en compra se definen de

acuerdo a Política de la empresa.

MRP - I (Materials Resources Planning)

Sistema de información, primitivo, para la Planificación de los requerimientos materiales : productos acabados, componentes y materiales.

Archivos principales: - El MPS (Master Production Schedule) - El BOM (Bill of Materials) - Situación de Stocks - Relación de órdenes de compra

pendientes - Lead Time (Tiempos de reposición)

ESTABLECER REQUERIMIENTOS EN CONJUNTO

USAR RECEPCIONES PROGRAMADAS PARA

ESTABLECER EL BALANCE DE INVENTARIO PROYECTADO

ESTABLECER REQUERIMIENTOS NETOS DETALLADOS

ESTABLECER RECEPCIONES PLANEADAS

ESTABLECER LIBERACION DE

ORDENES PLANEADAS

AJUSTAR BALANCE DE INVENTARIO

PROYECTADO

FLUJO DEL PROCESO MRP

Proceso MRP

DATOS DE ENTRADA Y SALIDA

MRP I

Datos de entrada de un Sistema MRP I

Explosión MRP y Lista de Materiales

Programa Maestro de Producción o Pronóstico de la Demanda

Registro de Inventarios

Lista demateriales

Programa Maestro de Producción

SISTEMA MRP

Registro deInventario

Explosión MRP Un Sistema MRP traduce el programa maestro de

producción o pronóstico de la demanda, en requisitos para todos los subconjuntos, componentes y materias primas que se necesitarán, con el fin de producir los elementos “padres”.

La Explosión MRP es elaborada en forma de árbol genealógico, conteniendo una descripción de cada una de las partes (“hijos”) que componen el producto (“padre”), indicando el número de partes requeridas para cada producto y el nivel o posición que ocupan dentro del árbol. Se representa gráficamente en el Diagrama de Gozinto.

Estructura

ProductoProducto

Componente 2Componente 2

Componente31

Componente31

Componente32

Componente32

Componente33

Componente33

Componente 3(ensamble)

Componente 3(ensamble)Componente 1Componente 1

PRODUCTO “X”

CONJUNTO 1 CONJUNTO 2

P 1 P 2 P 4P 3P 1P 1

MP 1 MP 1 MP 2

DIAGRAMA DE GOZINTO

MRP I

6 P1

1 P1 4 P4 4 P5

1 G2

MP 2

2 P2

MP1

1 P3

1 G1

PRODUCTO "X"

Lista de Piezas (Gozinto)

CARRETILLA

Caja(1)Ensamble de

Barra(1)Ensamble de

Llanta (1)Pintura (1)

Barra(2) Eje (2 )Agarre(2)Conexión

( 2)Rueda (1)

Llanta( 1 )

1011 1020 1030

W099

1042

2022 2025 2031 2032 2035

3026

Segmento del Diagrama de un Producto Genérico

Diagrama de Estructura de un Producto Genérico

Diagrama de Estructura para un Teléfono de Botones

MRP I

INFORME MRP - REGISTROS

MRP I

Lista de Materiales

Llamado también estructura del producto, es un diagrama que muestra la secuencia en la que se fabrica y ensambla la materia prima, las partes que se compran y los sub-ensambles para formar un articulo final.

Bill of Material - Fórmula

DefiniciónUna BOM es una lista

formalmente estructurada para un producto terminado o semi-terminado, que contiene todos

los materiales componentes con el nombre, cantidad de

referencia y unidad de cada uno.

Bill of material

Lista de Materiales (Bill of Materials)

La lista de materiales es un descripción clara y precisa de la estructura del producto mostrando:– Componentes que lo integran.– Cantidades– Secuencia de montaje

Bill of Materials (BOM)

Datos de Salida: Informe MRP

Mantiene a la organización informada sobre los niveles de inventario y las necesidades de reabastecimiento de todos los productos y sus componentes.

Esta conformado por 6 registros:– Requerimientos Brutos– Recepciones Programadas– Inventario Disponible (Inventario Final)– Requerimientos Netos– Plan de Pedidos– Lanzamiento de Pedidos

INFORME MRP

Semana: 1 2 3 4 5 6 7

Requerimientos brutosRecepciones programadasInventario disponibleRequerimientos netosPlan de pedidosLanzamiento de pedidos

Producto oComponente “X “

1. Requerimientos Brutos

Para el Producto Final: es la demanda del Producto, proveniente del Plan Maestro de Producción o del Pronóstico de la Demanda, a ser entregada en una semana o día determinado.

Para las componentes: es la demanda TOTAL proveniente de TODOS los planes de producción de los “padres”.

2. Recepciones Programadas Son Ingresos de producto

o componente programados para una fecha determinada

Si se trata de un elemento comprado, la recepción programada podría encontrarse en una de varias etapas: en vías de ser procesada, en tránsito, en inspección, etc.

3. Inventario Disponible Es una estimación de la cantidad de Inventario

Disponible al Final de cada día o semana, según corresponda.

Este cálculo se repite hasta el final del horizonte de planificación, avanzando columna por columna

Invent. = Invent. + Recep. + Plan - Req.Disp. (t) Disp. (t-1) Progr. (t) Pedidos * (t) Brutos (t)

* Plan Pedidos: Ajustado a valores netos de producción (sin defectuosos y en función a la producción por lotes o LxL (unitaria))

4. Requerimientos Netos Es la cantidad de producto requerida, sin

considerar el nivel de defectuosos de los proveedores o los requisitos de compra o producción por lotes.

Se debe de considerar siempre los niveles de Stock de Seguridad requeridos por la organización.

Este cálculo se repite hasta el final del horizonte de planificación, avanzando columna por columna

Requer. = Requer. - Inventario - Recep. + Stock deNeto (t) Bruto (t) Disp. (t-1) Progr. (t) Seguridad

5. Plan de Pedidos Es la cantidad del Producto o Componente que

debe ser solicitada al Proveedor (en caso de ser comprada) o a Producción (en caso de ser fabricada)

Es el Requerimiento Neto ajustado a las sigtes. Variables:– % de defectuosos del Proveedor o del Proceso– Modelo de Compra o Producción: por Lotes o LxL (unitaria)

El Plan de Pedidos impedirá que el saldo proyectado (Inventario Disponible) descienda por debajo de cero

Este cálculo se repite hasta el final del horizonte de planificación, avanzando columna por columna.

Plan de = Requer. * 1 , Ajustado al TamañoPedidos (t) Neto (t) (1 - % defectuosos) de Lote o LxL

Tamaño de lote:

Los sistemas de MRP son de artículos múltiples y de varios niveles que abarcan la estructura completa de un producto.

En un sistema de varios niveles el tamaño del lote a un nivel determinará los requerimientos en el siguiente nivel hacia debajo de la estructura del producto.

El problema es encontrar un conjunto de tamaños de lote en cada nivel que minimice el costo de preparación, y los costos de mantener el inventario para el sistema completo

6. Lanzamiento de Pedidos

El Lanzamiento de Pedidos indica CUÁNDO deberá emitirse la Orden de Compra o Producción por una cantidad específica de un Producto o Componente.

Se debe colocar exactamente la cantidad del Plan de Pedido en el casillero de tiempo que corresponda.

Se puede calcular la fecha de Lanzamiento de Pedidos restando el tiempo de entrega o Lead Time, de la fecha de Plan de Pedidos.

MRP I

Planeación de los materiales

X1 Dia: 0 1 2 3 4 5Req. Brutos 80 50 20 20 30Disponible 70 70 0 0 0 0Req.Netos 10 50 20 20 30Recep.PedidosPlanif. 10 50 20 20 30Lanzam Pedidos 10 50 20 20 30

MRP

X1

P1 P2

P1 Dia: 0 1 2 3 4 5Req. Brutos 10 50 20 20 30 0Disponible 30 20 0 0 0 0Req.Netos 0 30 20 20 30 0Recep.PedidosPlanif. 0 30 20 20 30 0Lanzam Pedidos 30 20 20 30 0

P2 Dia: 0 1 2 3 4 5Req. Brutos 20 100 40 40 60 0Disponible 120 100 0 0 0 0Req.Netos 0 0 40 40 60 0Recep.PedidosPlanif. 0 0 40 40 60 0Lanzam Pedidos 0 40 40 60 0

2

MRP II

Manufacturing Resource Planing

Cuando los administradores comprendieron que la información contenida en un sistema MRP I sería útil para otras áreas funcionales (como Manufactura), MRP I evolucionó a MRP II (Planificación de Recursos de Manufactura)

El Objetivo central del MRP II consiste en ayudar a administrar los recursos de una empresa, aportándole información basada en el plan de producción.

Mediante MRP II se puede simular los efectos de un cambio en el MPS (PMP) sobre los requisitos de compra para ciertos proveedores críticos, o la carga de trabajo de centros de trabajo que tienen cuellos de botella, etc.

MRP-II (Manufacturing Resources Planning)

Sistema para la planificación de los recursos de las producción de una empresa; actúa como un sistema informático modular. Los principales módulos incluyen la planificación de la producción, el Programa maestro de producción, la planeación de los requerimientos materiales y la planeación de los requerimientos de capacidad.

Objetivos del MRP II

Mejorar el Servicio al Cliente. Reducir la Inversión en Inventarios. Mejorar la eficiencia de operación de la

planta. Optimizar el uso de las capacidades

disponibles. Optimizar el proceso de

abastecimiento.

ERP

Enterprise Resource Planning:– SAP– ORACLE– PeopleSoft– J. D. Edwards– Baan– SSA– GEAC– .....

ERP (Enterprise Resource Planning) MRP II sincroniza los sistemas de

información de una organización, pero esta enfocada en las operaciones internas.

Con la llegada de la administración de la cadena de suministro, el comercio electrónico y las operaciones mundiales, se ha creado la necesidad de proveer e intercambiar información en forma directa con otras empresas y con los clientes.

Enterprise Resource Planning, ofrece capacidades adicionales para: administración de la calidad, mantenimiento, distribución, marketing, administración de proveedores y clientes, bases de datos, etc.– SAP, ORACLE, PeopleSoft, J. D. Edwards,

Baan, SSA, GEAC, .....

Fuente: SAP Alliances

Fuente: SAP Alliances

Fuente: SAP Alliances

Cálculo del Lead Time

Lead time es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso de producción hasta que se completa.

Es la relación entre la Capacidad Requerida y La Capacidad Disponible del Proceso

LT = CR CD

Ejemplo – Transferencia Unitaria (LxL)

Secuencia de Procesamiento

t.estándar / unid 2' 4' 1'

(minutos)

Unidad 1Unidad 2Unidad 3Unidad 4Unidad 5Unidad 6Unidad 7Unidad 8

Resumen

TcTa Tb * # Unidades

a b c

------------------------------------- + -------------------------------------------------- + ---------------------------CD a CD b CD c

(1 unidad) * Ta (# Unidades) * Tb (1 Unidad) * Tc

LT =

Ejemplo – Transferencia por Lotes

LT =

Secuencia de Procesamiento

t.estándar / unid 2' 4' 1'

(minutos)

Tamaño de lotes iguales = Lote Transf

Lote 1Lote 2Lote 3Lote 4Lote 5Lote 6Lote 7Lote 8

Resumen

TcTb * # LotesTa

a b c

------------------------------------- + -------------------------------------------------- + -------------------------------------CD b CD c

(Lote Transf) * Tc

CD a

(Lote Transf) * Tb * # Lotes(Lote Transf) * Ta