Penerapan Konsep Lean Manufacturing (Sumiharni Batubara) 147
PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING UNTUK
MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI
(STUDI KASUS : LANTAI PRODUKSI PT.TATA BROS
SEJAHTERA)
Sumiharni Batubara1)
, Fidiarti Kudsiah2)
1,2)
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Trisakti
ABSTRACT
Lean Manufacturing is an approach to increase the efficiency of a system through a
continuous improvement to minimize waste. This approach begins by creating a value stream
mapping, an overview of an organization through information/activity flow and material flow
that takes place at the shop floor. These activities are then classified as value-added activities
and non-value added activities. The complication arises when production target cannot be met,
delaying product delivery to consumers. This delay, mainly driven by lengthy production time,
is typically caused by waste that occurs at the shop floor. By identifying the source of those
wastes, production time can be reduced to fulfill production target. This paper utilized the lean
manufacturing approach as an initial step to perform standard time calculation for all activities
that eventually were identified as Value-added or Non Value-added Current State Activity.
Further, to obtain the complete picture of the shop floor, value stream mapping were performed
and Process Cycle Efficiency was calculated. Waste, defined as transportation time required for
semi-finished products from one process to the next and any unnecessary motions within some
process, were then identified. To minimize transportation time, transfer batch was utilized.
While to decrease operation time, motion improvements were done through Right Hand – Left
Hand Process Chart. Upon improvement, manufacturing lead time decreased by 4.7% and
Process Cycle Efficiency increased by 2%.
Keywords : Lean Manufacturing, Value Stream, Right Hand – Left Hand Process Chart,
Transfer Batch..
1. PENDAHULUAN1
Pertumbuhan berbagai sektor industri
dapat menimbulkan persaingan yang
semakin kuat antara industri yang satu
dengan industri lainnya, terutama industri
yang sejenis. Oleh karena itu, suatu industri
dituntut untuk selalu menjadi yang terdepan
dalam persaingan yang ada di dalam dunia
industri. Maka kewajiban suatu perusahaan
adalah meningkatkan kualitas kinerjanya
dalam segala bidang untuk memenuhi
standar yang telah ditetapkan oleh
lingkungan serta sektor industri.
Persaingan dalam dunia industri
menjadi semakin ketat dengan adanya
teknologi-teknologi manufaktur baru yang
inovatif sehingga hal ini membuat
perusahaan dapat terus mempertahankan
Korespondensi :
Sumiharni Batubara
E-mail : [email protected]
serta meningkatkan kualitas dan kapasitas
produksi.
Lean manufacturing sebagai suatu
filosofi berlandaskan pada konsep untuk
meminimasi pemborosan (waste) yang
dianggap dapat mengatasi permasalahan
dalam penumpukan barang setengah jadi
diantara stasiun kerja dan produk cacat
untuk meningkatkan kapasitas produksi.
Digunakan pendekatan lean manufacturing
ini guna meminimasi waktu proses
produksi yang panjang dengan cara
mengurangi pemborosan (waste)
Permasalahan yang dihadapi oleh PT.
Tata Bros Sejahtera adalah tidak
tercapainya target produksi sehingga
pengiriman pesanan lori rak kepada
konsumen sering terlambat. Hal tersebut
disebabkan waktu produksi yang panjang
serta banyaknya pemborosan (waste) yang
terjadi pada lantai produksi. Bila masalah
ini tidak segera diatasi maka menimbulkan
kerugian bagi perusahaan. Karena itu PT.
148 Jurnal Teknik Industri, ISSN:1411-6340
Tata Bros Sejahtera perlu melakukan
penelitian pada proses manufakturnya di
lantai produksi, kemudian menganalisa
permasalahan dominan yang sering terjadi
dan selanjutnya melakukan perbaikan yang
diperlukan dalam rangka mengidentifikasi
penyebab terjadinya penumpukan barang
setengah jadi diantara stasiun kerja dengan
mengeliminasi waste agar target produksi
tercapai. Tujuan penelitian adalah
mengidentifikasi waste yang terjadi pada
lantai produksi dengan menggunakan Value
Stream Mapping dan melakukan perbaikan
pada lantai produksi dengan mengurangi
waste berdasarkan pendekatan Lean
Manufactuing.
2. TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Lean Manufacturing
Lean manufacturing dapat
didefinisikan sebagai suatu pendekatan
sistemik dan sistematik untuk
mengidentifikasi dan menghilangkan
pemborosan (waste) atau aktivitas-aktivitas
yang tidak bernilai tambah (non-value-
adding activities) melalui peningkatan terus
menerus secara radikal (radical continuous
improvement) dengan cara mengalirkan
produk (material, work in process, output)
dan informasi menggunakan sistem tarik
(pull system) dari pelanggan internal dan
eksternal untuk mengejar keunggulan dan
kesempurnaan dalam industri manufaktur.
Tujuan dari penerapan Lean Manufacturing
adalah untuk meningkatkan kinerja
manufaktur lainnya. Sebagai gambaran,
industri yang menerapkan Lean
Manufacturing secara keseluruhan (Plant
Wide) mencapai kemajuan berikut ini:
Mengurangimanufacturing lead times,
Meningkatkan ketersediaan tenaga
kerja langsung,
Meningkatkan keterpakaian tenaga
kerja langsung,
Pengurangan persediaan (inventory).
2.2 Value Stream Mapping
Value stream mapping adalah sebuah
metode visual untuk memetakan jalur
produksi dari sebuah produk yang di
dalamnya termasuk material dan informasi
dari masing-masing stasiun kerja.Value
stream mapping ini dapat dijadikan titik
awal bagi perusahaan untuk mengenali
pemborosan dan mengidentifikasi
penyebabnya. Menggunakan value stream
mapping berarti memulai dengan gambaran
besar dalam menyelesaikan permasalahan
bukan hanya pada proses-proses tunggal
dan melakukan peningkatan secara
menyeluruh dan bukan hanya pada proses-
proses tertentu saja.
Dalam sistem lean, fokus dimulai
dengan value stream mapping, yang mana
di dalamnya digambarkan seluruh langkah-
langkah proses yang berkaitan dengan
perubahan permintaan pelanggan menjadi
produk atau jasa yang dapat memenuhi
permintaan dan mengidentifikasi berapa
banyak nilai yang terdapat dalam setiap
langkah ditambahkan ke produk. Segala
aktivitas yang menciptakan fungsi-fungsi
yang memberikan nilai tambah kepada
pelanggan dinamakan dengan value-added,
sedangkan aktivitas yang tidak memberikan
nilai tambah dinamakan dengan non-value-
added.
Untuk melakukan penerapan lean pada
suatu sistem produksi, hal pertama yang
harus dilakukan adalah melakukan
pengkuran metrik lean. Pengukuran metrik
ini akan memberikan gambaran awal
mengenai kondisi perusahaan sebelum
diterapkan lean dan bila lean telah
diterapkan maka akan terlihat perubahan
pada nilai yang lebih baik pada metrik-
metrik ini. Salah satu metrik lean yang
perlu diukur antara lain Efisiensi Siklus
Proses (Process Cycle Efficiency) (George,
2002).
Efisiensi siklus proses adalah suatu
cara dengan melakukan pengukuran untuk
melihat ke-efisiensian suatu pabrik, karena
dengan menggunakan metrik ini dapat
dilihat bagaimana persentasi antara waktu
proses terhadap waktu keseluruhan
produksi yang dilakukan oleh pabrik.
Rumus untuk menghitung efisiensi siklus
proses adalah :
Time Lead Total
Time Added-Value Eficiency Cycle Process
(1)
Penerapan Konsep Lean Manufacturing (Sumiharni Batubara) 149
2.3 Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan
Merupakan suatu alat dari studi
gerakan untuk menentukan gerakan yang
efisien yaitu gerakan-gerakan yang
diperlukan untuk melaksanakan suatu
pekerjaan. Peta ini sangat praktis untuk
memperbaiki suatu pekerjaan manual
dimana tiap siklus dari pekerja terjadi
dengan cepat dan terus berulang.
Kegunaan Peta Tangan Kanan dan
Tangan Kiri :
Menyeimbangkan gerakan kedua
tangan dan mengurangi kelelahan.
Menghilangkan atau mengurangi
gerakan-gerakan yang tidak efisien dan
tidak produktif, sehingga bisa
mempersingkat waktu kerja.
Sebagai alat untuk menganalisa
tata letak stasiun kerja.
Sebagai alat untuk melatih pekerjaan
baru dengan cara yang ideal.
2.4 Transfer Batch
Transfer Batch merupakan teknik yang
digunakan untuk mengurangi lead time total
pesanan produksi dengan membagi banyak
menjadi dua operasi yang berurutan secara
langsung.
Gambar 1. Skema Transfer Batch
Transfer batch terdiri dari berikut:
1. Keseluruhan part dibagi menjadi paling
sedikit dua batch.
2. Setelah batch pertama selesai di operasi
A, akan dipindahkan ke operasi B
untuk di proses secara langsung.
3. Ketika operasi A sudah menyelesaikan
batch kedua, operasi B sedang
mengerjakan batch pertama.
4. Ketika operasi A telah menyelesaikan
pada batch kedua, akan dipindahkan
segera ke operasi B.
Jika operasi B per unit membutuhkan
waktu yang lebih pendek dari operasi A,
batch pertama harus cukup besar untuk
menghindari waktu idle pada operasi B.
Perhitungan ini ukuran batch
minimum adalah lurus ke depan:
(2)
(3)
Dimana :
Total lot size
Minimum size pada batch pertama
Maximum size pada batch kedua
Waktu setup pada operasi B
= Waktu proses per unit pada operasi A
Waktu proses per unit pada operasi A
Waktu perpindahan antara operasi
operasi A dan B
Pemecahan persamaan diatas untuk
adalah :
(4)
150 Jurnal Teknik Industri, ISSN:1411-6340
Gambar 2. Perbandingan Lead Time Tanpa dan dengan Overlapping
3. METODOLOGI PENELITIAN
Gambar 3. Metodologi Penelitian
Penerapan Konsep Lean Manufacturing (Sumiharni Batubara) 151
4. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Current State Value Stream Mapping
Setelah data waktu baku diperoleh
maka data waktu baku ini dapat digunakan
untuk mengidentifikasi Value Added dan
Non Value Added Current State Activity.
Dalam melakukan pembuatan value
stream ini digunakan data-data yang
berkaitan dengan proses beserta dengan
waktunya yang diperoleh dari perhitungan
waktu baku, kemudian dilakukan
pengamatan kegiatan perusahaan secara
menyeluruh mulai dari pemesanan barang
hingga barang siap dikirimkan kepada
konsumen. Tetapi dalam penelitian ini
pembuatan value stream dibatasi pada
aktivitas yang terjadi di lantai produksi.
Gambar 3 adalah peta value stream
yang telah dibuat berdasarkan pengamatan.
4.2 Identifikasi Waste
Dari value stream mapping, proses
pengidentifikasin waste dapat terlihat
langsung pada proses operasi dan
transportasi. Setelah dilakukan identifikasi
waste yang didasarkan pada hasil pemetaan
value stream di lantai produksi, terlihat
sebenarnya banyak sekali waste yang
terjadi di lantai produksi. Seperti yang
ditampilkan pada Tabel 1.
4.3 Perhitungan Process Cycle Efficiency
Perhitungan metric lean ini
dimaksudkan untuk mengetahui keadaaan
pabrik dari sudut pandang lean. Setelah
mengetahui keadaan dari pabrik melalui
metrik lean ini maka akan diberikan usulan
berdasarkan prinsip-prinsip lean guna
memperbaiki keadaan pabrik. Perhitungan
metric lean pertama-tama yaitu pemisahan
klasifikasi aktivitas yang bernilai tambah
dan yang tidak bernilai tambah kemudian
dapat diketahui besarnya total waktu Value
Added dan Non Value Added Current State
Activity. Total Value Added Current State
Activity sebesar 9660.11 detik dan Total
Non Value Added Current State Activity
sebesar 29507.24 detik. Sehingga Total
Lead Time adalah sebesar 39167.35 detik. 9660.11 detik
Process Cycle Eficiency 24.66 %39167.35 detik
Setelah dilakukan identifikasi waste
bisa diketahui bahwa dihampir semua
proses yang terjadi di lantai produksi
mengakibatkan pemborosan. Namun dalam
penelitian ini perbaikan yang dilakukan
guna menurunkan Manufacturing Lead
Time dan menurunkan Process Circle
Efficiency diprioritaskan untuk proses yang
memiliki waktu non-value added yang
panjang atau lama.
4.4 Usulan Perbaikan Menggunakan
Peta Tangan Kiri – Tangan Kanan
Peta tangan kanan dan tangan kiri
adalah peta yang digunakan untuk
mengetahui aktivitas tangan kanan dan
tangan kiri beserta waktu yang diperlukan
dalam melakukan suatu pekerjaan. Dari
peta tangan kanan dan tangan kiri dapat
diketahui gerakan yang dapat
disederhanakan. Berikut ini adalah peta
tangan kanan dan tangan kiri usulan yang
ditunjukkan pada tabel 2.
Customer
Dept.Marketing
Supplier
Supplier order Production order
Dept.Production
Planning Inventory
Control
Dept.Production
Daily schedule
Daily Schedule
Inspeksi Bahan
baku
C/T :1009.24
Inspeksi I
C/T : 805.84
Bahan Baku diukur
C/T : 343.75
Cutiing Stainless
Square Bar
C/T : 126.63
Finishing II
C/T : 119.94
Welding I
C/T : 181.10
Inspeksi II
C/T : 1073.60
Buffing
C/T : 268.55
181.10 119.94
805.84 1783.03
268.55
1073.60 692.59
Cutting Stainless
Pipa
C/T : 188.44
Inspeksi Bahan
baku
C/T : 909.24
Inspeksi III
C/T : 1496.01
Finishing IV
C/T : 212.78
Welding II
C/T : 220.39
Inspeksi IV
C/T : 1073.60
Buffing II
C/T : 216.79
Inspeksi V
C/T : 1022.30
Cutting Stainless
Silinder
C/T : 146.25
Inspeksi Bahan
Baku
C/T : 809.24
Rolling
C/T : 1817
Inspeksi VI
C/T : 849.51
Finishing VI
C/T : 219.75
Inspeksi VII
C/T : 1073.60
Welding (Ass. Body
Rack)
C/T : 2409.32
219.75 2409.32
476.73 1073.60
1817
126.13 849.51 43.00
146.25
1919.33 1022.30
216.79
809.24
Finishing VII
C/T : 212.40
Welding (Ass.Kerangka
Utama)
C/T : 571.32
Inspeksi VIII
C/T : 1073.60
Buffing III
C/T : 303.35
Buffing IV
C/T : 301.56
Pemasangan Roda
C/T : 265.51
Finishing VIII
C/T : 213.60
Welding
C/T : 335.26
Inspeksi IX
C/T : 1121.81
Cutting Stainless
Lembaran
C/T : 191.45
Inspeksi Bahan
Baku
C/T : 809.24
Banding
C/T : 111.31
Inspeksi X
C/T : 1239.30
265.51 335.26 213.60
789.71
191.45 111.31
1121.81 776.12 809.24
152.98 212.55
1239.30 1483.57
289.79 127.94
1073.60 320.22
Buffing V
C/T : 289.79
212.40 571.32 303.35
778.78 1073.60
Finishing IX
C/T : 212.55
Welding
C/T : 152.98
Inspeksi XI
C/T : 1073.60
Welding (Ass.Box
C/T : 127.94
Inspeksi XI
C/T : 1373.60
823.85
Controlling
343.75
1009.24
126.63
1250.0
Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m Dist = 2.6 m
188.44
909.24
220.39 212.78
1496.01 1584.52 1073.60
791.59
Dist = 2.6 mDist = 2.6 mDist = 2.6 mDist = 2.6 m
Dist = 2.6 m
Dist = 2.6 m
Dist = 2.6 mDist = 2.6 mDist = 2.6 mDist = 2.6 m
Meminimasi waktu
dengan penambahan
MH dengan transfer
batch
Meminimasi
waktu dengan
metode PTKTK
301.56
1373.60
Gambar 3.Value Stream Mapping pada Lantai Produksi
Penerapan Konsep Lean Manufacturing (Sumiharni Batubara) 153
Tabel 1. Identifikasi Waste pada Proses Operasi dan Transportasi di Lantai Produksi
Akti
vitas Part Urutan Aktivitas
Non Value
Added
Time
(detik)
Value
Added
Time
(detik)
Waste
1
Stainless
Square Bar
(20x20 mm)
1 Inspeksi Bahan Baku 1009.24 Motion
2 2
Bahan baku diukur sesuai ukuran
(p=480mm, p=300m,
p=1080mm)
343.75 Motion
3 3 Pemindahan (transportasi) dari
area inspeksi ke cutting machine 1250.00
Transpor
tation
4 4 Proses Cutting 126.63 Motion
5 6 Inspeksi (quality) 805.84 Defects
6 7
Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke welding
machine 1783.03
Transpor
tation
7 8 Proses welding 81.10 Motion
8 9 Proses finishing 119.94 Motion
9 10 Inspeksi (quality) 1073.60
Motion,
Defects
10 11 Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area buffing 692.59
Transpor
tation
11 12 Proses buffing (tripoli) 268.55 Motion
12
Stainless
Pipa
(d = 10mm)
1 Inspeksi Bahan Baku 909.24 Motion
13 2 Proses Cutting 188.44 Motion
14 3 Inspeksi (quality) 1496.01
Motion,
Defects
15 4
Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke welding
machine
1584.52
Transpor
tation
16 5 Proses welding 220.39 Motion
17 6 Proses finishing 212.78 Motion
18 7 Inspeksi (quality) 1073.60 Motion
19 8 Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area buffing 791.59
Motion
20 9 Proses buffing (tripoli)
216.79 Transpor
tation
21 1 Inspeksi Bahan Baku 809.24 Motion
22
StainlessSili
nder
(d = 3mm)
2 Proses Cutting 146.25
Transpor
tation
23 3 Inspeksi (quality) 1022.30
Motion,
Defects
24 4
Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke rolling
machine
1919.33
Transpor
tation
25 5 proses Rolling 1817.39 Motion
26 6 inspeksi (kelengkungan) 849.51 Motion
27
Assembly
Body Rack
1 proses welding (stainless silinder
dan stainless pipa) 2409.32 Motion
28 2 Proses finishing 219.75 Motion
29 3 Inspeksi (quality) 1073.60
Motion,
Defects
30 4 Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area buffing 476.73
Transpor
tation
154 Jurnal Teknik Industri, ISSN:1411-6340
Akti
vitas Part Urutan Aktivitas
Non Value
Added
Time
(detik)
Value
Added
Time
(detik)
Waste
31 5 Proses buffing (tripoli) 303.35 Motion
32
Assembly
Kerangka
Utama
1 proses welding (body rack dan
stainless square bar) 571.32
Transpor
tation
33 2 Proses finishing 212.40 Motion
34 3 Inspeksi (quality) 1073.60
Motion,
Defects
35 4 Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area buffing 778.78
Transpor
tation
36 5 Proses buffing 301.56 Motion
37 6
Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area
assembly 789.71
Transpor
tation
38 7 Proses pemasangan roda 265.51 Motion
39 8 proses welding 335.26 Motion
40 9 Proses finishing
213.60 Transpor
tation
41 10 Inspeksi (quality) 1121.81
Motion,
Defects
42
Stainless
Lembaran
(d =
3mm)
1 Inspeksi Bahan Baku 809.24 Motion
43 2 Proses Cutting 191.45 Motion
44 3 Proses Banding
111.31 Transpor
tation
45 4 Inspeksi (quality) 1239.30 Motion
46 5
Pemindahan (transportasi) dari
banding machine ke welding
machine
1483.57
Transpor
tation
47 6 Proses welding 152.98 Motion
48 7 Proses finishing 212.55 Motion
49 8 Inspeksi (quality) 1073.60
Motion,
Defects
50 9 Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area buffing 320.22
Transpor
tation
51 10 Proses buffing (tripoli) 289.79 Motion
52
Assembly
box
1 Proses welding (stainless
lembaran dan kerangka utama) 127.94 Motion
53 2 Inspeksi (quality) 1373.60
Motion,
Defects
54 3
Pemindahan (transportasi) dari
area assembly ke area gudang
barang jadi
823.85
Transpor
tation
Penerapan Konsep Lean Manufacturing (Sumiharni Batubara) 155
Tabel 2. Usulan Peta Tangan Kanan – Tangan Kiri
PETA TANGAN KANAN DAN TANGAN KIRI
PEKERJAAN : Proses Welding
DEPARTEMEN :
NOMOR PETA : 2
SEKARANG USULAN √
DIPETAKAN OLEH : Fidiarti Kudsiah
TANGGAL DIPETAKAN : 12 Juni 2011
A
Tangan kiri Jarak
(cm)
Waktu
(detik) Lambang
Waktu
(detik)
Jarak
(cm) Tangan kanan
Menunggu - 16.25 16.25 40 Mengambil stainless silinder
Memposisikan
stainless silinder 8
576.39
576.39 8
Memposisikan stainless
silinder
Menunggu - 3.87 3.87 40 Menggambil mesin las
Memegang
stainless silinder 3
578.89
578.89 3 Mengelas bagian depan 1
Memegang
stainless silinder 8
4.66
4.66 8 Mengelas bagian belakang 1
Menunggu - 7.58 7.58 - Mengoffkan mesin
Menunggu - 16.25 16.25 40 Mengambil stainless silinder
Memposisikan
stainless silinder 11
576.39
576.39 11
Memposisikan stainless
silinder
Menunggu - 3.87 3.87 40 Menggambil mesin las
Memegang
stainless silinder 3
578.89
578.89 3 Mengelas bagian depan 2
Memegang
stainless silinder 8
4.66
4.66 8 Mengelas bagian belakang 2
Menunggu - 7.58 7.58 - Mengoffkan mesin
Menunggu - 16.25 16.25 40 Mengambil stainless silinder
Memposisikan
stainless silinder 11
576.39
576.39 11
Memposisikan stainless
silinder
Menunggu - 3.87 3.87 40 Menggambil mesin las
Memegang
stainless silinder 3
578.89
578.89 3 Mengelas bagian depan 3
Memegang
stainless silinder 8
4.66
4.66 8 Mengelas bagian belakang 3
Menunggu - 7.58 7.58 - Mengoffkan mesin
Menunggu - 16.25 16.25 40 Mengambil stainless silinder
156 Jurnal Teknik Industri, ISSN:1411-6340
Tabel 2. Usulan Peta Tangan Kanan – Tangan Kiri (lanjutan)
Tangan kiri
Jarak
(cm)
Waktu
(detik) Lambang
Waktu
(detik)
Jarak
(cm) Tangan kanan
Memposisikan
stainless silinder 11
576.39
576.39 11
Memposisikan stainless
silinder
Menunggu - 3.87 3.87 40 Menggambil mesin las
Memegang
stainless silinder 3
578.89
578.89 3
Mengelas bagian depan
4
Memegang
stainless silinder 8
4.66
4.66 8
Mengelas bagian
belakang 4
Menunggu - 7.58 7.58 - Mengoffkan mesin
Menunggu
-
16.25
16.25 40
Mengambil stainless
silinder
Memposisikan
stainless silinder 11
576.39
576.39 11
Memposisikan stainless
silinder
Total 1186.02 1045.15
Ringkasan
Jumlah produk tiap siklus : 1
Waktu untuk membuat satu produk : 2131.17 detik
4.5 Usulan Perbaikan dengan
penambahan material handling yang
menggunakan Transfer Batch
Penambahan material handling yang
tepat untuk meminimasi waste pada proses
transport dari grinder machine ke rolling
machine adalah dengan membuat bucket
yang sesuai dengan ukuran dan banyaknya
stainless silinder. Dengan ketentuan-
ketentuan berikut ini:
Produksi per hari → 280 unit / hari
219.75 detik
= 1022.30 detik
1817.39 detik
1919.33 detik
Pemecahan persamaan diatas untuk
adalah :
Selanjutnya mencari Q2 :
Jadi 90 unit pada batch pertama dan 50
unit pada batch kedua, maka total lot size
untuk perpindahan (transportasi) dari
grinder machine ke rolling machine adalah
sebesar 140 unit stainless silinder. Setelah
itu diproses rolling. Usulan yang diberikan
untuk menghilangkan kegiatan berulang
pada beberapa aktivitas transportasi
kegiatan berulang dapat terjadi akibat tidak
adanya material handling yang sesuai
dengan lot size yang dibutuhkan untuk
proses selanjutnya. Maka diusulkan
material handling berupa bucket dimana
panjang dan lebar sesuai dengan stainless
silinder dengan lot size 140 unit dan
dibutuhkan 280 unit perhari sehingga
ukuran lot size yang sesuai dengan bucket
adalah 280 unit stainless silinder, dimana
waktu berkurang menjadi 343.75 detik.
Pengurangan ini terjadi karena adanya
material handling dengan ukuran lot size
yang sesuai, sehingga operator tidak
Penerapan Konsep Lean Manufacturing (Sumiharni Batubara) 157
melakukan kegiatan berulang untuk menuju
ke proses selanjutnya.
Dibawah ini akan dijelaskan
pembuatan material hadling berupa bucket
dengan lot size 280 unit stainless silinder :
Stainles silinder pipa d = 3 mm
P = 17.27 cm , L = 25.36 cm, T = 12cm
Kemudian didapatkan Value Added
dan Non Value Added Future State Activity,
dimana penurunan waktu pada aktivitas 24
yaitu pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke rolling machine dan
aktivitas 27 yaitu proses welding (stainless
silinder dan stainless pipa). Pada tabel 6
berikut ini akan ditampilkan klasifikasi
Value Added dan Non Value Added Current
State Activity.
Gambar 4. Bucket Material Handling
Tabel 3. Value Added dan Non-Value Added Future State Activity
Akti
vitas Part Urutan Aktivitas
Total
Waktu
Baku
(Wb)
(detik)
Non
Value
Added
Time
(detik)
Value Added
Time
(detik)
1
Stainless
Square Bar
(20x20
mm)
1 Inspeksi Bahan Baku 1009.24 1009.24
2 2
Bahan baku diukur sesuai ukuran
(p=480mm, p=300m, p=1080mm) 343.75 343.75
3 3 Pemindahan (transportasi) dari
area inspeksi ke cutting machine 1250.00 1250.00
4 4 Proses Cutting 126.63 126.63
5 6 Inspeksi (quality) 805.84 805.84
6 7
Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke welding
machine
1783.03
1783.03
7 8 Proses welding 81.10 81.10
8 9 Proses finishing 119.94 119.94
9 10 Inspeksi (quality) 1073.60 1073.60
10 11 Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area buffing 692.59
692.59
11 12 Proses buffing (tripoli) 268.55 268.55
12
Stainless
Pipa
(d =
10mm)
1 Inspeksi Bahan Baku 909.24 909.24
13 2 Proses Cutting 188.44 188.44
14 3 Inspeksi (quality) 1496.01 1496.01
15 4
Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke welding
machine
1584.52 1584.52
158 Jurnal Teknik Industri, ISSN:1411-6340
Tabel 3. Value Added dan Non-Value Added Future State Activity (lanjutan)
Akti
vitas Part Urutan Aktivitas
Total
Waktu
Baku
(Wb)
(detik)
Non
Value
Added
Time
(detik)
Value Added
Time
(detik)
16
5 Proses welding 220.39 220.39
17 6 Proses finishing 212.78 212.78
18 7 Inspeksi (quality) 1073.60 1073.60
19 8 Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area buffing 791.59 791.59
20 9 Proses buffing (tripoli) 216.79 216.79
21
Stainless
Silinder
(d = 3mm)
1 Inspeksi Bahan Baku 809.24 809.24
22 2 Proses Cutting 146.25 146.25
23 3 Inspeksi (quality) 1022.30 1022.30
24 4
Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke rolling
machine
343.75 343.75
25 5 proses Rolling 1817.39 1817.39
26 6 inspeksi ( kelengkungan ) 849.51 849.51
27
Assembly
Body Rack
1 proses welding (stainless silinder
dan stainless pipa) 2131.17 2131.17
28 2 Proses finishing 219.75 219.75
29 3 Inspeksi (quality) 1073.60 1073.60
30 4 Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area buffing 476.73 476.73
31 5 Proses buffing (tripoli) 303.35 303.35
32
Assembly
Kerangka
Utama
1 proses welding (body rack dan
stainless square bar) 571.32
571.32
33 2 Proses finishing 212.40 212.40
34 3 Inspeksi (quality) 1073.60 1073.60
35 4 Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area buffing 778.78 778.78
36 5 Proses buffing 301.56 301.56
37 6 Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area assembly 789.71
789.71
38 7 Proses pemasangan roda 265.51 265.51
39 8 proses welding 335.26 335.26
40 9 Proses finishing 213.60 213.60
41 10 Inspeksi (quality) 1121.81 1121.81
42
Stainless
Lembaran
(d =
3mm)
1 Inspeksi Bahan Baku 809.24 809.24
43 2 Proses Cutting 191.45 191.45
44 3 Proses Banding 111.31 111.31
45 4 Inspeksi (quality) 1239.30 1239.30
46 5
Pemindahan (transportasi) dari
banding machine ke welding
machine
1483.57 1483.57
47 6 Proses welding 152.98 152.98
48 7 Proses finishing 212.55 212.55
Penerapan Konsep Lean Manufacturing (Sumiharni Batubara) 159
Tabel 3. Value Added dan Non-Value Added Future State Activity (lanjutan)
Akti
vitas Part Urutan Aktivitas
Total
Waktu
Baku
(Wb)
(detik)
Non
Value
Added
Time
(detik)
Value Added
Time
(detik)
49
8 Inspeksi (quality) 1073.60 1073.60
50 9 Pemindahan (transportasi) dari
grinder machine ke area buffing 320.22 320.22
51 10 Proses buffing (tripoli) 289.79 289.79
52
Assembly
box
1 Proses welding (stainless lembaran
dan kerangka utama) 127.94
127.94
53 2 Inspeksi (quality) 1373.60 1373.60
54 3
Pemindahan (transportasi) dari
area assembly ke area gudang
barang jadi
823.85 823.85
TOTAL 37313.62 27931.66 9381.95585
5. KESIMPULAN
Penerapan konsep Lean Manufacturing
melalui pengurangan waktu transportasi
dengan cara menggunakan transfer batch
dan perbaikan gerakan tangan kanan dan
tangan kiri, dapat meningkatkan kinerja
pada lantai produksi, yang ditunjukkan oleh
penurunan nilai Manufacturing Lead Time
sebesar 4,7% dan peningkatan nilai Process
Cycle Efficiency sebesar 2%.
6. DAFTAR PUSTAKA
[1] Carreira, Bill., 2005. Lean
Manufacturing that Works. American
Management Association, 1601
Broadway, New York.
[2] Fogarty, Blackstone, Hoffman. 1983.
Production & Inventory Management.
2nd
ed. 1991. South-Western Publishing
Co. Cincinati, Ohio.
[3] Gasperz, Vincent. 2007. Lean Six
Sigma for Manufacturing and Service
Industries. Jakarta: PT. Gramedia
Pustaka Utamas
[4] Liker, Jeffrey K. 2004. The Toyota
Way. Jakarta : Penerbit Erlangga
[5] Sutalaksana, Iftikar Z., Ruhana
Anggawisata, dan Jann H.
Tjakraarmadja, 1979. Teknik
Perancangan Sistem Kerja. 2nd
ed.
2006. Laboratarium Tata Cara Kerja &
Ergonomi, Teknik Industri ITB,
Bandung.