PENERAPAN METODE KAIZEN SIKLUS PDCA UNTUK …

PENERAPAN METODE KAIZEN SIKLUS PDCA UNTUK MENURUNKAN DEFECT PADA PROSES

MACHINING DI PT. MITSUBISHI ELECTRIC AUTOMOTIVE INDONESIA (MEAINA)

Oleh

Christian Gunawan

NIM : 004201705064

Laporan Skripsi disampaikan kepada Fakultas Teknik

President University diajukan untuk memenuhi persyaratan

akademik mencapai gelar Sarjana Teknik

Program Studi Teknik Industri

2020

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

Skripsi berjudul “Penerapan Metode Kaizen siklus PDCA Untuk Menurunkan

Defect Pada Proses Machining di PT. Mitsubishi Electric Automotive

Indonesia (MEAINA)” yang disusun dan diajukan oleh Christian Gunawan

sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar sarjana Strata Satu (S1)

pada Fakultas Teknik. Telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah

skripsi. Oleh karena itu, Saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, 16 Juni 2020

Johan Krisnanto Runtuk, MT

i

ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Penerapan Metode Kaizen siklus

PDCA Untuk Menurunkan Defect Pada Proses Machining di PT.

Mitsubishi Electric Automotive Indonesia (MEAINA)” merupakan hasil

pekerjaan saya dan seluruh ide , pendapat maupun materi dari sumber lain telah

dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.

Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak

sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung sanksi yang akan

dikenakan pada saya.

Cikarang, Indonesia, 16 Juni 2020

Christian Gunawan

iii

LEMBAR PENGESAHAN

PENERAPAN METODE PDCA UNTUK

MENURUNKAN DEFECT PADA PROSES

MACHINING DI PT. MITSUBISHI ELECTRIC

AUTOMOTIVE INDONESIA (MEAINA)

Oleh

Christian Gunawan

NIM. 004201705064

Disetujui oleh :

Johan Krisnanto Runtuk, MT

Dosen Pembimbing Skripsi

Ir. Andira Taslim, MT

Kepala Program Studi Teknik Industri

iv

ABSTRAK

PT. Mitsubishi Electric Automotive Indonesia (MEAINA) adalah perusahaan

komponen otomotif yang berdiri sejak tahun 1987 dengan nama PT.Tjiparaj Permai

Electrindo. Perusahaan ini mengalami cukup banyak perubahan hingga akhirnya

berubah nama menjadi PT. Mitsubishi Electric Automotive Indonesia. Dengan

produk utamanya yaitu alternator dan starter. Serta produk turunannya seperti

bracket, rotor, over running clutch, brush holder dan lain-lain. Berdasarkan data

historis defect lini machining periode Juni - Agustus 2019 jumlah defect alternator

bracket rear (ABR) adalah yang tertinggi. Hal ini dipengaruhi oleh buruknya

performa lini produksi secara khusus line ABR 17, dimana selama periode tersebut

rata-rata defect yang terjadi mencapai 1.420%/bulan diatas target perusahaan

sebesar 0.360%. Oleh karena itu dalam penelitian ini akan dilakukan perbaikan

pada line ABR 17, dengan mengurangi jumlah defect yang paling dominan terjadi

yaitu defect Diamter Bearing Box (DBO) menggunakan pendekatan Kaizen siklus

PDCA. Setelah dilakukan perbaikan, jumlah defect pada line ABR 17 mengalami

penurunan menjadi 0.55% pada bulan November 2019 dan 0.46% pada bulan

Desember 2019.

Kata Kunci : Alternator Bracket Rear (ABR), Defect Diameter Bearing Box Over

(DBO) , Kaizen , Line ABR 17, PDCA.

v

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yesus Kristus karena rahmat dan

penyertaan-Nya sehingga saya dapat menyelesaikan laporan skripsi ini dengan

baik dan tepat pada waktunya. Laporan Skripsi ini disusun untuk memenuhi

persyaratan dalam memperoleh gelar sarjan Teknik Industri di Fakultas Teknik

President University. Dalam penulisan ini penulis menyampaikan banyak terima

kasih atas bantuan semua pihak, sehingga laporan ini dapat disusun. Oleh karena

itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya

kepada:

1. Mama, Papa, Kakak, Adik, dan seluruh keluarga besar yang selalu

memberikan doa, motivasi, semangat, dukungan, dan kasih sayang yang

tiada henti-hentinya kepada penulis

2. Bapak Johan Krisnanto Runtuk MT, selaku dosen pembimbing , yang

sudah memberikan banyak arahan dan bimbingan serta informasi yang

sangat membantu dalam penyusunan laporan magang ini.

3. Seluruh dosen Industrial Engineering di President University yang telah

membimbing selama masa perkuliahan.

4. Seluruh rekan – rekan kerja di Mitsubishi Electric Automotive Indonesia

(MEAINA) khusus nya departemen Engineering yang telah banyak

memberikan bantuan untuk mempelancar pembuatan serta pengumpulan

data.

5. Semua pihak yang bersangkutan yang telah membantu dalam

penyelesaian laporan skripsi ini, saya ucapkan banyak terima kasih.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan skripsi ini masih terdapat banyak

kekurangan, karenanya kritik dan saran dari berbagai pihak diharapkan dapat

menyempurnakan penelitian ini. Besar harapan apa yang telah dikemukakan pada

tulisan ini dapat memberikan manfaat, menambah wawasan dan berkontribusi bagi

semua kalangan.

vi

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .......................................................... i

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ....................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

ABSTRAK ............................................................................................................. iv

KATA PENGANTAR ............................................................................................. v

DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii

DAFTAR TABEL .................................................................................................... x

DAFTAR ISTILAH ............................................................................................... xi

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................ 1

1.1.Latar Belakang .............................................................................................. 1

1.2.Perumusan Masalah ....................................................................................... 2

1.3.Tujuan ............................................................................................................ 2

1.4.Batasan Masalah ............................................................................................ 3

1.5.Asumsi Masalah ............................................................................................ 3

1.6.Sistematika Penulisan .................................................................................... 3

BAB II STUDI LITERATUR .................................................................................. 5

2.1.Kaizen ............................................................................................................ 5

2.1.1.Konsep 3M (Muda, Mura, dan Muri) .................................................... 6

2.1.2.Konsep 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke) ........................ 6

2.1.3.Konsep 5W+1H ..................................................................................... 7

2.1.4.Konsep PDCA ........................................................................................ 7

2.2.Peta Kendali X Bar dan R Chart ................................................................. 12

2.3.Kapabilitas Proses ....................................................................................... 14

2.4.Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) .................................. 15

2.5.Diagram Pareto ............................................................................................ 16

2.6.Pembubutan (Lathe) .................................................................................... 16

2.6.1.Operasi Eksternal ................................................................................. 17

vii

2.6.2.Operasi Internal ................................................................................... 19

BAB III METODOLOGI PENELITIAN............................................................... 22

3.1.Observasi ..................................................................................................... 23

3.2.Identifikasi Masalah .................................................................................... 23

3.3.Studi Literatur .............................................................................................. 23

3.4.Pengumpulan Data ...................................................................................... 23

3.5.Analisis dan Perbaikan ................................................................................ 24

3.6.Simpulan dan Saran ..................................................................................... 24

BAB IV DATA DAN ANALISIS ......................................................................... 25

4.1.Pengumpulan Data ...................................................................................... 25

4.1.1.Gambaran Umum................................................................................. 25

4.1.2.Pengenalan Produk .............................................................................. 25

4.1.3.Hasil Observasi .................................................................................... 26

4.2.Plan .............................................................................................................. 27

4.2.1.Menetapkan Tema dan Sasaran Perbaikan .......................................... 27

4.2.2.Mencari Faktor Penyebab .................................................................... 31

4.2.3.Menetapkan Penyebab Dominan ......................................................... 33

4.2.3.1.Pengujian Pengecekan Diameter Bearing Box ......................... 35

4.2.3.2.Pengujian Kapabilitas Proses Diameter Bearing Box .............. 36

4.2.3.3.Pengukuran Pemuaian Diameter Bearing Box ......................... 41

4.2.4.Merencanakan Perbaikan ..................................................................... 42

4.3.Do ................................................................................................................ 43

4.4.Check ........................................................................................................... 46

4.5.Action .......................................................................................................... 55

BAB V SIMPULAN DAN SARAN ...................................................................... 57

5.1.Simpulan ...................................................................................................... 57

5.2.Saran ............................................................................................................ 58

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 59

LAMPIRAN ........................................................................................................... 61

Lampiran 1 Factors for Constructing Variables Control Chart ........................ 61

viii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Konsep payung Kaizen ......................................................................... 5

Gambar 2.2 Enam Langkah Kaizen ......................................................................... 6

Gambar 2.3 Siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action) ................................................ 8

Gambar 2.4 Siklus umpan balik PDSA (Plan-Do-Study-Action .............................. 9

Gambar 2.5 Siklus umpan balik PDCA (Plan-Do-Check-Action) ......................... 10

Gambar 2.6 PDCA ISO 9001 ................................................................................. 11

Gambar 2.7 Tahapan PDCA .................................................................................. 11

Gambar 2.8 Diagram Tulang Ikan (fishbone) ........................................................ 15

Gambar 2.9 Contoh Diagram Pareto ...................................................................... 16

Gambar 2.10 Turning ............................................................................................. 17

Gambar 2.11 Facing ............................................................................................... 18

Gambar 2.12 Grooving........................................................................................... 18

Gambar 2.13 Cut Off.............................................................................................. 19

Gambar 2.14 Thread Cutting ................................................................................. 19

Gambar 2.15 Drilling ............................................................................................. 19

Gambar 2.16 Boring ............................................................................................... 20

Gambar 2.17 Reaming ........................................................................................... 20

Gambar 2.18 Tapping............................................................................................. 21

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian ........................................................................ 22

Gambar 4.1 Alternator parts .................................................................................. 25

Gambar 4.2 Alur pembuatan produk ABR ............................................................. 26

Gambar 4.3 Comparison NG Rate Juni – Agustus 2019 di line ABR ................... 27

Gambar 4.4 Diagram Pareto Defect Machining ..................................................... 28

Gambar 4.5 Diagram Pareto NG ratio line ABR ................................................... 29

Gambar 4.6 Diagram Pareto defect pada line ABR 17 .......................................... 29

Gambar 4.7 Diameter bearing box ABR ................................................................ 30

Gambar 4.8 Cycle Time line ABR 17 .................................................................... 31

Gambar 4.9 Diagram alir proses pembuatan produk ABR .................................... 32

Gambar 4.10 Diagram tulang ikan defect DBO ..................................................... 32

ix

Gambar 4.11 SOP pengecekan Diameter Bearing Box ......................................... 35

Gambar 4.12 Measurement System Analysis Diameter Bearing Box ................... 36

Gambar 4.13 Pengukuran dimensi diameter bearing box ...................................... 37

Gambar 4.14 Grafik X bar chart ............................................................................ 39

Gambar 4.15 Grafik R chart ................................................................................... 39

Gambar 4.16 Hasil Process Capability Diameter Bearing Box ............................. 40

Gambar 4.17 Pengamatan suhu .............................................................................. 41

Gambar 4.18 Grafik line ABR 17 periode Juni – Desember 2019 ...................... 48

Gambar 4.19 Grafik X bar chart setelah perbaikan ................................................ 50

Gambar 4.20 Grafik R chart setelah perbaikan ...................................................... 50

Gambar 4.21 Hasil Process Capability Diameter Bearing Box setelah perbaikan.51

Gambar 4.22 Cycle Time line ABR 17 setelah perbaikan ..................................... 52

Gambar 4.23 Change over list mesin CNC Brother MX1 dan MX2 ..................... 56

x

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Perbandingan nilai Cp dan Cpk ............................................................. 15

Tabel 4.1 Total Machining Process Defect Each line Juni – Agustus 2019 .......... 26

Tabel 4.2 Defect process ABR Juni – Agustus 2019 ............................................. 27

Tabel 4.3 Defect process ABR 17 Juni – Agustus 2019 ........................................ 29

Tabel 4.4 Akar penyebab defect DBO ................................................................... 33

Tabel 4.5 Analisa akar penyebab defect DBO ....................................................... 34

Tabel 4.6 Pengamatan Dan Perhitungan �̅� bar & R ............................................... 37

Tabel 4.7 Jadwal aktivitas perbaikan proses diameter bearing box ....................... 43

Tabel 4.8 Monitoring aktivitas perbaikan proses diameter bearing box ................ 44

Tabel 4.9 Aktivitas perbaikan di line ABR 17 ....................................................... 45

Tabel 4.10 Jumlah defect DBO 17 sebelum dan sesudah perbaikan ..................... 47

Tabel 4.11 Kondisi line ABR 17 periode Juni – Desember 2019 .......................... 47

Tabel 4.12 Pengamatan Dan Perhitungan �̅� bar & R setelah perbaikan ................ 49

Tabel 4.13 Penghitungan ROI improvement ......................................................... 53

Tabel 4.14 Evaluasi dampak perbaikan terhadap QCDSM ................................... 54

xi

DAFTAR ISTILAH

ABR : Alternator Bracket Rear.

DBO : Diameter Bearing Box Over.

Defect : Cacat.

GEMBA : Lokasi produk / jasa dibuat.

Improvement : Perbaikan untuk meningkatkan status/kondisi menjadi lebih baik.

MEAINA : PT. Mitsubishi Electric Automotive Indonesia.

NG Ratio : Persentase output yang gagal memenuhi target kualitas.

PDCA : PDCA merupakan metode untuk melalukan improve. PDCA terdiri

dari Plan, Do, Check, Action.

ROI : Return On Investment.

BAB I PENDAHULUAN

PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang

Dewasa ini pelaku industri di Indonesia dituntut untuk meningkatkan daya

saingnya. Dalam persaingan dunia industri yang semakin ketat, pelaku industri

harus mengelola bisnisnya secara efektif dan efisien dalam memanfaatkan sumber

daya yang ada . Salah satu upaya yang dapat dilakukan adalah dengan menerapkan

perbaikan yang berkesinambungan (Kaizen). Kaizen merupakan upaya

menciptakan proses perbaikan yang secara terus-menerus didalam setiap elemen

perusahaan. Sehingga dengan demikian para pelaku industri dapat berkembang dan

kompetitif ditengah persaingan pasar saat ini.

PT. Mitsubishi Electric Automotive Indonesia (MEAINA) merupakan salah

satu anak perusahaan global jepang yaitu Mitsubishi Electric Corporation (MELCO

Japan). Perusahaan ini bergerak di bidang manufaktur sparepart otomotif dengan

produk utamanya yaitu alternator dan starter. Selain menyasar pasar dalam negeri,

perusahaan ini juga melakukan ekspor ke Jepang, Thailand, Philippina, USA,

Malaysia, China, India, Brazil, dan Perancis.

Selaras dengan visi perusahaan Mitsubishi Corp. yaitu change for better

yang artinya perusahaan akan selalu berubah untuk menjadi lebih baik. Maka

manajemen PT. MEAINA turut serta menerapkan Kaizen dalam setiap elemen

bisnisnya. Tak terkecuali didalam proses produksi. Berdasarkan laporan produksi

bulanan pada bulan September 2019 di minggu ke 1, dapat diketahui bahwa jumlah

kerugian akibat produk cacat yang dihasilkan oleh proses produksi alternator

bracket rear (ABR) mencapai 533 pcs / bulan selama bulan Juni 2019 – Agustus

2019 atau sebesar 0.367% dari total produksi perbulan. Sehingga berada diatas

target yang ditentukan oleh perusahaan sebesar 0.360%. Dari hasil review,

diketahui bahwa jumlah defect tersebut didominasi oleh line ABR 17 yang

diakibatkan oleh tingginya fenomena defect Diameter Bearing Box (DBO) secara

signifikan. Hal ini menjadi perhatian bagi departement engineering untuk

mengurangi jumlah defect DBO di line ABR 17.

2

Berdasarkan hal tersebut bagian engineering melakukan perbaikan melalui

konsep pendekatan Kaizen siklus PDCA. PDCA adalah singkatan bahasa inggris

dari plan, do, check, action (plan, work, check, follow-up), yaitu proses

penyelesaian masalah empat langkah iterative yang digunakan untuk

mengendalikan kualitas (Nugroho dkk, 2017). Berdasarkan beberapa penelitian

terdahulu oleh Azwir dan Setyanto (2017) telah menunjukan bahwa dengan

melakukan metode PDCA perusahaan dapat menurunkan jumlah defect. Sedangkan

didalam penelitan Fatma dkk (2019) disimpulkan bahwa penerapan PDCA cocok

digunakan untuk kegiatan Kaizen atau perbaikan berkelanjutan dalam skala kecil.

Oleh karena itu dalam penelitian ini menggunakan metode PDCA dalam

menentukan aktivitas serta perbaikan apa saja yang diperlukan untuk mengurangi

defect DBO.

1.2.Perumusan Masalah

Dari latar belakang tersebut maka dapat diarahkan kepertanyaan berikut:

1. Apa saja faktor-faktor penyebab defect Diameter Bearing Box Over (DBO)

pada proses machining ABR 17 di PT Mitsubishi Electric Indonesia

(MEAINA)?

2. Bagaimana cara menurunkan defect Diameter Bearing Box Over (DBO)

pada proses machining ABR 17 sehingga NG ratio yang semula 1.420%

pada periode Juni – Agustus 2019 menjadi 0.710% setelah perbaikan di PT

Mitsubishi Electric Indonesia (MEAINA)?

3. Bagaimana dampak perbaikan yang diterapkan oleh PT Mitsubishi Electric

Indonesia (MEAINA)?

1.3.Tujuan

Penelitian ini memiliki beberapa tujuan yang menjawab dari rumusan masalah

yaitu:

1. Untuk mengetahui penyebab defect Diameter Bearing Box Over (DBO)

pada proses machining ABR 17 di PT Mitsubishi Electric Indonesia

(MEAINA).

3

2. Untuk mengetahui cara menurunkan defect Diameter Bearing Box Over

(DBO) pada proses machining ABR 17 sehingga NG ratio yang semula

1.420% pada periode Juni – Agustus 2019 menjadi 0.710% setelah

perbaikan di PT Mitsubishi Electric Indonesia (MEAINA).

3. Untuk mengetahui dampak perbaikan yang diterapkan oleh PT Mitsubishi

Electric Indonesia (MEAINA).

1.4.Batasan Masalah

Untuk mempermudah pemecahan masalah dan dikarenakan keterbatasan sumber

daya maka penelitian ini diberikan batasan sebagai berikut:

1. Penelitian ini hanya dilakukan di line machining ABR 17 .

2. Pengambilan data penelitian diambil selama tiga bulan produksi yaitu bulan

Juni sampai dengan bulan Agustus 2019.

3. Pengamatan dan analisa dibatasi hanya pada defect Diameter Bearing Box

Over (DBO).

4. Hasil implementasi hanya diamati selama dua bulan produksi yaitu bulan

November sampai dengan Desember 2019.

1.5.Asumsi Masalah

Berikut asumsi yang akan di terapkan agar pada penelitian berjalan dengan benar:

1. Selama penelitian dilakukan, kegiatan proses produksi berjalan normal

sesuai dengan aturan.

2. Selalu ada bahan setengah jadi yang akan di proses pada proses machining.

1.6.Sistematika Penulisan

BAB I Pendahuluan

Pada bagian ini dijelaskan mengenai hal-hal yang menjadi latar

belakang masalah,perumusan masalah, tujuan dari penelitian

terhadap penyelesaian masalah. Dan juga pada bab ini ditampilkan

batasan masalah, asumsi, dan sistematika penulisan dalam penelitian

ini.

4

BAB II Studi Literatur

Bab ini berisikan teori yang berupa pengertian dan definisi yang

diambil dari kutipan buku yang berkaitan dengan penyusunan

laporan penelitian serta beberapa literature review yang

berhubungan dengan penelitian.

BAB III Metodologi Penelitian

BAB ini akan di jelaskan diagram alur mengenai tahap tahap

pembuatan penelitian. Mulai dari perumusan masalah, landasan

teori, pengumpulan data permasalahan, pengolahan data, dan

evaluasi data. Kemudian hasil dari identifikasi inilah yang akan

diimplementasikan untuk menurunkan defect DBO pada line

machining ABR.

BAB V Data dan Analisis

Dalam bab ini membahas mengenai pengolahan data serta analisa,

dimana dari hasil pengolahan data dan analisa ini dapat di ketahui

kesimpulan yang akan di lakukan terkait permasalahan yang di

hadapi.

BAB VI Simpulan Dan Saran

BAB ini berisi mengenai kesimpulan dari penelitian yang dibuat

berdasarkan dari penelitian yang telah dilajukan. Selain itu juga

disertakan saran yang dapat digunakan sebagai lanjutan dari

penelitian ini.

5

BAB II STUDI LITERATUR

STUDI LITERATUR

2.1.Kaizen

Dalam bahasa Jepang Kaizen berarti perbaikan yang berkesinambungan.

Ciri utama dalam penerapan manajemen Kaizen yaitu berorientasi pada proses

bukan pada hasil serta terdiri dari tim fungsional silang (cross-functional team)

untuk saling bertukar informasi dalam memecahkan masalah guna mendukung

peningkatan secara terus menerus (Paramita, 2012:4). Ekoanindiyo (2013:6)

menjelaskan bahwa Kaizen merupakan payung dari sebagian besar konsep-konsep

praktis khas Jepang. Seperti tampak pada gambar 2.1.

Gambar 2.1 Konsep payung Kaizen

Menurut Ferdiansyah (2011:5) tujuan dari penerapan Kaizen adalah

meningkatkan kepuasan pelanggan dengan meningkatkan Quality, Cost, dan

Delivery. Dalam menerapkan Kaizen Kato dan Smalley (2011:38) menyatakan

terdapat 6 langkah yang perlu dilakukan seperti tampak dalam gambar 2.2.

• Customer Orientation

• Total Quality Control / Six Sigma

• Robotics

• Quality Circles

• Suggested System

• Automations

• Discipline in the Workplace

• Total Productive Maintenance (TPM)

• Kanban

• Quality Improvement

• Just-In-Time (JIT)

• Zero Defects

• Small-Group Activities

• Coorperative Labor/Management Relations

• Productivity Improvement

• New Product Development

6

Gambar 2.2 Enam Langkah Kaizen

Paramita (2012:10) menyatakan bahwa kaizen memiliki beberapa konsep

yang dapat digunakan perusahaan dalam melakukan perbaikan, konsep tersebut

antara lain : 3M (Muda, Mura, dan Muri), 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan

shitsuke), 5W+1H ,dan PDCA (Plan, Do, Check dan Action).

2.1.1.Konsep 3M (Muda, Mura, dan Muri)

Kato dan Smalley (2011:34) menjelaskan Muda adalah segala kegiatan yang

tidak bernilai atau aktivitas pemborosan yang tidak menambahkan nilai pada

produk atau jasa. Sedangkan Mura berarti sebagai suatu proses yang tidak merata

atau tidak teratur. Dan Muri dapat disimpulkan sebagai sesuatu hal yang berlebihan

atau melampaui batas kemampuan para pekerja dalam melakukan pekerjaan.

Timbulnya masalah Mura dan mMuri sebenarnya lebih banyak disebabkan

oleh pengambilan keputusan dari atasan tentang pembagian pekerjaan yang kurang

tepat. Apabila mura dan muri tidak segera ditangani, maka akan terjadi kelelahan

pada operator, dan kerusakan pada mesin produksi. Pentingnya seorang atasan

dalam membagikan tugas ke bawahan adalah hal yang mutlak.

2.1.2.Konsep 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke)

Ekoanindiyo (2013:8) menjelaskan seiri berarti pemilahan barang

kedalamam kategori barang berguna maupun barang tidak berguna. Dimana

barang-barang yang sering digunakan akan diletakan lebih dekat dari tempat kerja,

untuk barang-barang yang tidak sering digunakan dapat diletakkan lebih jauh dari

tempat kerja, dan untuk barang-barang yang tidak terpakai dapat disingkirkan atau

dibuang.

7

Ekoanindiyo (2013:8) menjelaskan seiton adalah penataan. Penataan barang

berguna untuk mudah ditemukan dan membuat pencariannya menjadi efisien dan

efektif.

Ekoanindiyo (2013:8) menjelaskan seiso berarti pembersihan.

Membersihkan tidak sekedar menghilangkan hal yang kotor saja, tetapi meliputi

analisa penyebab timbulnya gejala kotor tersebut. Pembersihan merupakan salah

satu bentuk dari pemeriksaan. Dimana pemeriksaan terhadap kebersihan dapat

menciptakan tempat kerja yang baik.

Ekoanindiyo (2013:9) menjelaskan seiketsu berarti pemantapan.

Pemantapan dilakukan terus menerus dan secara berulang-ulang baik dalam

pemeliharaan, penataan serta pembersihan.

Ekoanindiyo (2013:9) menjelaskan shitshuke berarti disiplin, dengan

menanamkan etika kerja yang baik. Hal ini bertujuan untuk menciptakan tempat

kerja yang kondusif.

5S adalah sebuah konsep sederhana yang mudah dipahami dan diterapkan

oleh siapapun. Namun sulit untuk menerapkannya dengan benar, hal ini

dikarenakan kebiasaan buruk seseorang yang tidak mau diikat oleh aturan-aturan

yang ada.

Untuk menerapkan 5S di perusahaan perlu dilakukan oleh semua level

mulai dari level paling bawah seperti operator sampai ke Top Management. Karena

dengan menerapkan 5S dengan baik, kita dapat meningkatkan produktivitas kerja

sehingga pekerjaan dapat menjadi efektif dan efisien.

2.1.3.Konsep 5W+1H

Paramita (2012:11) menyatakan bahwa salah satu pola pikir untuk

menjalankan roda PDCA dalam kegiatan kaizen adalah dengan teknik bertanya

dengan pertanyaan dasar 5W + 1H (what, who, why, where, when dan how).

2.1.4.Konsep PDCA

Siklus Plan-Do-Check-Action pada Gambar 2.3 adalah model yang terdiri

dari empat tahapan yang digunakan untuk melakukan suatu perubahan. Membentuk

seperti sebuah lingkaran tidak berujung, siklus PDCA harus di ulang dan di ulangi

lagi untuk melakukan perbaikan secara berkelanjutan (continuous improvement).

Evolusi PDCA dimulai dengan awal kemunculan alat modern berkualitas pada

8

tahun 1920-an. (Gupta, 2006) PDCA adalah umpan balik terus menerus untuk

mengidentifikasi dan mengubah elemen proses untuk mengurangi variasi. Dengan

kata lain, tujuan PDCA adalah untuk merencanakan untuk melakukan sesuatu,

membuat atau melakukannya, memverifikasi atau memeriksa agar memenuhi

persyaratan, dan memperbaiki proses untuk mempertahankan kinerja output yang

dapat diterima (Gupta, 2006). Namun, literatur menunjukkan W. Edwards Deming

telah menyadari bahwa mempertahankan atau mengendalikan suatu proses tidaklah

cukup baik.

Gambar 2.3 Siklus PDCA (Plan-Do-Check-Action)

Deming menamakan siklus umpan balik sebagai siklus PDSA (Plan-Do-

Study-Action) yang bertujuan untuk mendapatkan pengetahuan dalam perbaikan

secara berkelanjutan (continuous improvement), seperti yang ditunjukkan pada

Gambar 2.4 Dengan demikian, studi tentang variasi dalam output suatu proses

merupakan hal penting untuk improvisasi proses secara berkelanjutan.

9

Gambar 2.4 Siklus umpan balik PDSA (Plan-Do-Study-Action)

PDCA dapat digunakan untuk mengidentifikasi kebutuhan yang di gunakan

dalamimprovement, dan PDSA dapat digunakan untuk mempertahankan

improvement. PDSA merupakan penekanan terhadap studi mengenai variasi yang

melebihi batas yang diijinkan serta identifikasi penyebab terjadinya variasi

berlebihan untuk penyesuaian yang diperlukan daripada mengidentifikasi akar

penyebab masalah. (Gupta, 2006) Sehingga jelaslah bahwa siklus PDSA

dimaksudkan untuk melampaui action plan Shewhart untuk masalah yang tidak

terkendali. Deming harus mengakui bahwa harus ada kecenderungan terhadap

pengurangan variasi secara terus-menerus agar tetap dalam batas yang ditentukan

pelanggan. PDSA tidak mendapatkan visibilitas sebanyak PDCA, yang menjadi

metode default untuk mengelola proses. Akibatnya, harus ada proses untuk

menghasilkan produk dengan batas yang ditentukan agar proses bekerja, sesuai

dengan siklus PDCA.

(Gupta, 2006) Saat ini ISO 9001 didasarkan pada model PDCA di mana

input adalah persyaratan pelanggan dan deliverable adalah proses output yang

memenuhi persyaratan pelanggan. Tetapi konsep persyaratan telah dipahami

sebagai spesifikasi atau toleransi. Proses dirancang untuk menghasilkan produk

dalam batas-batas ini, dan verifikasi hanya terbatas pada persyaratan yang

ditetapkan atau toleransi.

10

Gambar 2.5 Siklus umpan balik PDCA (Plan-Do-Check-Action)

Gambar 2.5 menunjukkan implementasi PDCA saat ini dalam sistem

manajemen mutu (QMS) saat ini di mana produk atau hasil proses diperiksa

terhadap batas yang ditetapkan. Jika produk berada dalam batas-batas ini, maka

akan diantar atau dikirim ke proses berikutnya. Jika produk tersebut di luar batas,

biasanya disortir, diperbaiki, diverifikasi ulang dan dibuang dengan melalui proses

papan peninjauan material, diskrap atau dikirim seadanya atau setelah

diperbaiki.Terkadang, formulir diisi untuk memulai tindakan korektif. Namun,

karena kurangnya waktu, tindakan korektif biasanya terbatas untuk menyelesaikan

formulir daripada mengambil tindakan korektif yang benar.

Satu kesalahan mendasar dan tidak disengaja yang terjadi dalam

transformasi dari model proses kontrol shewhart menjadi versi PDCA Deming

adalah mengabaikan penggunaan statistic (Gupta, 2006) Menurut model Shewhart,

diagram kontrol diterapkan untuk menentukan proses yang diterima secara statistik,

dan action plan ditentukan untuk situasi ketika berada di luar kendali. Namun, di

PDCA, pemeriksaan berkaitan dengan spesifikasi produk dan bukan terhadap batas

kendali statistik. Akibatnya, tujuan pengendalian proses telah hilang, dan PDCA

mulai digunakan untuk manajemen produk Model PDCA (Gupta, 2006) dapat

digunakan oleh sebuah organisasi atau perusahaan untuk :

• Sebagai model aktivitas continuous improvement

• Saat memulai proyek improvement

• Saat mengembangkan design suatu proses, produk ataupun jasa.

• Saat mendefinisikan suatu proses pekerjaan yang berulang-ulang.

• Saat merencanakan pengumpulan data dan analisis dengan tujuan untuk

11

memverifikasi dan memprioritaskan masalah atau akar masalah.

• Saat mengimplementasikan perubahan.

Gambar 2.6 PDCA ISO 9001

(Gupta, 2006) Pada gambar 2.6, Versi ISO 9001 mendefinisikan PDCA

sebagai berikut :

Plan : Menetapkan tujuan dan proses yang diperlukan untuk memberikan hasil

sesuai dengan persyaratan pelanggan dan kebijakan organisasi.

Do : Implementasi proses

Check : Memonitor dan mengukur proses dan produk terhadap kebijakan, tujuan,

dan persyaratan untuk produk, dan laporkan hasilnya.

Action : Melakukan tindakan untuk terus mengimprovisasi proses.

Sedangkan penjelasan lain mengenai tahapan PDCA ini antara lain

sebagaimana terdapat pada gambar 2.7.

Gambar 2.7 Tahapan PDCA

12

Plan : Pada tahap ini, peluang untuk improvement diartikan secara operasional.

Kerangka kerja dikembangkan dari variabel proses yang dapat dikontrol. Karena

kepuasan pelanggan adalah prioritas, maka terdapat perbedaan antara kepuasan

pada kebutuhan pelanggan (melalui survei pasar dan penelitian konsumen) dan

kinerja proses (feedback). Hal ini dimaksudkan untuk mengurangi perbedaan

tersebut. Sehingga terdapat kemungkinan adanya hubungan antara variabel dalam

suatu proses terhadap hasilnya (hipotesis).

Do : Teori dan tindakan yang telah dikembangkan dalam tahap Plan dimasukkan

ke dalam aktivitas tahap Do. Contohnya dengan melakukab uji coba di laboratorium

atau pembuatan prototipe yang sudah di setting.

Check: Hasil pengujian dianalisa, apakah perbedaan antara kebutuhan pelanggan

dan kinerja proses berkurang dengan perbaikan yang diusulkan? Adakah potensi

kerugian terkait dengan karakteristik kualitas yang lain bagi pelanggan? Sehingga

metode statistik akan digunakan untuk menemukan jawaban atas pertanyaan

tersebut.

Action : Dalam tahap Action, keputusan dibuat berkenaan dengan penerapan.

Apabila hasil analisa yang dilakukan dalam tahap Check memiliki hasil yang

positif, maka rencana yang diusulkan akan diadopsi. Informasi semacam itu akan

memberikan gambaran sebenarnya terhadap keberhasilan rencana. Jika hasil dari

tahap pemeriksaan tidak menunjukkan peningkatan yang signifikan, maka

diperlukan rencana alternatif yang harus dikembangkan sehingga siklus dapat

berlanjut.

2.2.Peta Kendali X Bar dan R Chart

Peta kendali X bar dan R chart digunakan untuk memantau proses yang

mempunyai karakteristik berdimensi kontinu, sehingga disebut sebagai diagram

kendali untuk data variabel. Diagram kendali X menjelaskan tentang perubahan

yang terjadi dalam ukuran titik pusat atau rata-rata dari proses. Sedangkan diagram

kendali R (range) menjelaskan perubahan yang terjadi dalam ukuran variasi atau

perubahan homogenitas produk yang dihasilkan suatu proses (Gaspersz, 2001).

Bagan kendali rata-rata X dan jarak R merupakan dua bagan kendali yang

saling membantu dalam mengambil keputusan sebuah kualitas proses. Bagan

kendali rata-rata digunakan untuk melihat apakah proses masih berada dalam batas

13

kendali atau tidak. Sedangkan bagan kendali jarak (range) digunakan untuk

mengetahui tingkat keakurasian atau ketepatan proses yang diukur dengan mencari

range dari sampel yang diambil dalam setiap observasi. Bagan kendali rata-rata dan

bagan kendali range juga digunakan untuk mengetahui dan menghilangkan

penyebab khusus yang membuat terjadinya penyimpangan. Berikut rumus

perhitungan yang digunakan untuk mencari bagan kendali X dan R:

Misalkan karakteristik berdistribusi normal dengan mean μ dan deviasi

standar s , dengan μ dan s diketahui. Jika X1,X2,X3,....Xn sample berukuran n,

maka rata-ratanya adalah :

�̅� = 𝑋1 + 𝑋2 + … 𝑋𝑛

𝑛

Dalam praktek nyata umumya nilai μ dan s tidak diketahui. Contoh tersedia

sebuah z sampel, masing-masing memuat n observasi pada karakteristik kualitas

itu. Misalkan 𝑋1̅̅̅̅ , 𝑋2̅̅̅̅ , ..... 𝑋𝑧̅̅̅̅ adalah rata-rata tiap sampel, maka rata-rata proses μ

adalah mean secara keseluruan yaitu :

�̿� = 𝑋1̅̅̅̅ + 𝑋2̅̅̅̅ + … 𝑋𝑧̅̅̅̅

𝑧

Sedangkan apabila tersedia z sampel dan hanya terdiri dari satu observasi,

maka rata-rata proses μ adalah :

�̿� = ∑ 𝑋i̅

𝑔𝑖=1

𝑔

Sehingga diperoleh rumus untuk batas bawah dan batas atas diagram

kendali X :

• Garis pusat (Central Line / CL)

𝐶𝐿 = �̿�

• Batas Kendali Atas (Upper Control Limit / UCL)

𝑈𝐶𝐿 = �̿� + 𝐴2 �̅�

• Batas Kendali Bawah (Lower Control Limit / LCL)

𝐿𝐶𝐿 = �̿� − 𝐴2 �̅�

Sedangkan untuk menghitung batas bawah dan batas atas diagram kendali

R chart :

• Garis Pusat (Central Line / CL)

14

𝐶𝐿 = �̅�

• Batas Kendali Atas (Upper Control Line / UCL)

𝑈𝐶𝐿 = 𝐷4 . �̅�


𝐿𝐶𝐿 = 𝐷3 . �̅�

Setelah mengetahui nilai X bar dan R chart, maka tahap selanjutnya adalah

menvisualisasikan data tersebut kedalam grafik. Dimana apabila data sampel dalam

observasi tersebut berada dalam kondisi out of statistical control, maka langkah

selanjutnya harus segera diselesaikan dengan cara mengeliminasi data tersebut

hingga data telah berada pada kondisi in statistical control.

2.3.Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses indeks atau Process Capability Indices merupakan

kombinasi dari parameter proses dengan spesifikasi produk. Kapabilitas proses

indeks digunakan untuk mengukur hubungan kinerja antara proses aktual dengan

batas spesifikasi yang diharapkan. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan kualitas

proses dan produktivitas (Kabaday dan Sundus 2015). Kapabilitas indeks dihitung

apabila data berdistribusi normal dan proses telah terkendali. Selain itu, untuk

mendapatkan hasil yang efektif maka target proses dan batas spesifikasi harus

ditentukan berdasarkan kebutuhan customer. Dalam penelitian ini, kapabilitas

proses indeks yang digunakan adalah Cp, Cpk (Cpu dan Cpl).

1. Cp (Potential Capability): bertujuan untuk mengevaluasi kinerja proses yang

terkait dengan batas spesifikasi yang telah ditentukan.

𝐶𝑝 = 𝑈𝑆𝐿 − 𝐿𝑆𝐿

6𝜎

2. Cpk (Actual Capability): bertujuan untuk menunjukkan kondisi aktual sistem

sebenarnya.

𝐶𝑝𝑘 = min(𝐶𝑃𝑈, 𝐶𝑃𝐿) dimana 𝐶𝑃𝑈 =𝑈𝑆𝐿−�̿�

3𝜎 dan 𝐶𝑃𝐿 =

�̿�−𝐿𝑆𝐿

3𝜎

Nilai Cp dan Cpk dapat disimpulkan pada tabel 2.1. Dimana pada tabel

tersebur terangkum perbandingan nilai Cp dan Cpk beserta estimasi proses yang

terjadi

15

Tabel 2.1 Perbandingan nilai Cp dan Cpk

2.4.Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram sebab akibat dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa pada tahun 1943

dan sering disebut diagram Ishikawa (Mitra, 2016). Diagram ini juga dikenal

sebagai diagram tulang ikan (fishbone) karena bentuknya seperti tulang ikan yang

tersusun, terlihat pada gambar 2.8. Diagram sebab akibat adalah alat analisis yang

menyediakan cara sistematis untuk melihat efek dan penyebabnya yang

berkontribusi pada efek tersebut.

Struktur yang disediakan oleh diagram membantu anggota tim berpikir

dengan cara yang sangat sistematis. Beberapa manfaat membuat diagram sebab

akibat adalah dapat membantu menentukan akar penyebab masalah atau

karakteristik kualitas menggunakan pendekatan terstruktur yang mendorong

partisipasi kelompok dalam memanfaatkan pengetahuan kelompok untuk

mengetahui proses, mengidentifikasi area dimana data harus dikumpulkan untuk

studi lebih lanjut.

Gambar 2.8 Diagram Tulang Ikan (fishbone)

No Capability Index Interpretasi

1 Cp < 1 Proses berjalan tidak sesuai

2 1 ≤ Cpk < 1.33 Proses berjalan sesuai

3 Cp ≥ 1.33 Proses memuaskan

4 Cp ≥ 1.66 Proses sangat memuaskan

5 Cp = Cpk Mean proses tepat berada di tengah batas spesifikasi

6 Cpk ≠ Cp Mean proses tidak tepat berada di tengah batas spesifikasi

7 Cpk < 0 Mean proses berada di luar batas spesifikasi

8 Cpk < - 1 Seluruh proses berada di luar batas spesifikasi

9 Cpk = 0 Setengah proses berada di luar batas spesifikasi

16

2.5.Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah histogram data yang mengurutkan dari frekuensi

yang terbesar hingga yang terkecil (Evan dan Lindsay, 2007:87-89), serta dihitung

juga kumulatifnya. Diagram ini membantu manajemen secara cepat

mengidentifikasi area paling kritis yang membutuhkan perhatian khusus dan cepat.

Analisis paretoadalah proses dalam memperingkat peluang untuk menentukan

peluang potensial mana yang harus dikejar lebih dahulu. Analisis paretoharus

digunakan pada berbagai tahap dalam suatu program peningkatan kualitas untuk

menentukan langkah mana yang diambil berikutnya (Gunawan dan Tannady,

2016). Gambar 2.9 menunjukkan sebuah diagram pareto mengenai penyebab

kesalahan pada situsweb. Kasus yang menyebabkan 80% dari masalah harus

difokuskan untuk mencapai peningkatan terbesar.

Gambar 2.9 Contoh Diagram Pareto

2.6.Pembubutan (Lathe)

Menurut Doni dkk (2010), proses lathe atau yang lebih dikenal dengan

proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja untuk

memperoleh bentuk tertentu. Pada proses pembubutan, benda kerja akan diputar

dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh

pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja.

Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi

dari pahat disebut gerak makan/umpan (feeding).

17

Pembubutan digunakan untuk menghasilkan bagian yang berotasi, biasanya

axi-simetris, yang memiliki banyak fitur, seperti lubang, alur, ulir, sudut dan bahkan

permukaan yang berkontur. Umumnya pembubutan juga bisa digunakan sebagai

proses sekunder untuk menambah atau memperbaiki fitur pada bagian yang

diproduksi menggunakan proses yang berbeda.

Dalam mengoperasikan pembubutan terdapat dua klasifikasi pengopersaian

yaitu sebagai eksternal atau internal. Operasi eksternal memodifikasi diameter luar

benda kerja, sedangkan operasi internal memodifikasi diameter dalam. Operasi

berikut ini masing-masing ditentukan oleh jenis pemotong yang digunakan dan

jalur pemotong itu untuk menghilangkan bahan dari benda kerja.

2.6.1.Operasi Eksternal

1. Turning

Alat potong bergerak secara aksial, di sepanjang sisi benda kerja,

menghilangkan material guna membentuk suatu bentuk termasuk step, tapper,

chamfer, dan kontur. Fitur-fitur ini biasanya dikerjakan pada kedalaman potong

radial kecil dan beberapa lintasan dibuat sampai diameter ujung tercapai.

Gambar 2.10 Turning

2. Facing

Alat potong bergerak secara radial, di sepanjang ujung benda kerja,

menghilangkan lapisan tipis bahan untuk menghasilkan permukaan rata yang halus.

Kedalaman wajah, biasanya sangat kecil, dapat dikerjakan dalam satu lintasan

18

tunggal atau dapat dicapai dengan pemesinan pada kedalaman aksial yang lebih

kecil dari pemotongan dan membuat beberapa lintasan.

Gambar 2.11 Facing

3. Grooving

Alat potong bergerak secara radial, ke sisi benda kerja, memotong alur dengan

lebar yang sama dengan alat pemotong. Pemotongan berganda dapat dibuat untuk

membentuk alur yang lebih besar dari lebar pahat dan alat bentuk khusus dapat

digunakan untuk membuat alur dari berbagai geometri.

Gambar 2.12 Grooving

4. Cut Off

Mirip dengan grooving, dimana alat potong bergerak secara radial, ke sisi

benda kerja, dan berlanjut hingga diameter tengah atau bagian dalam benda kerja

tercapai, dengan demikian membelah atau memotong bagian benda kerja.

19

Gambar 2.13 Cut Off

5. Thread Cutting

Dimana alat potong biasanya berbentuk runcing 60 derajat, bergerak secara

aksial, di sepanjang sisi benda kerja, membentuk ulir ke permukaan luar. Ulir dapat

dibentuk sesuai dengan panjang dan pitch yang telah ditentukan.

Gambar 2.14 Thread Cutting

2.6.2.Operasi Internal

1. Drilling

Cutting tool (mata drill) memasuki benda kerja secara aksial melalui

ujungnya dan memotong lubang dengan diameter yang sama dengan alat tersebut.

Gambar 2.15 Drilling

20

2. Boring

Cutting tool (mata bor) memasuki benda kerja secara aksial dan memotong

sepanjang permukaan internal untuk membentuk fitur yang berbeda, seperti step,

taper, chamfer, dan kontur. Cutting tool (mata bor) adalah alat potong satu titik,

yang dapat diatur untuk memotong diameter yang diinginkan dengan menggunakan

mata bor yang telah disesuaikan.

Gambar 2.16 Boring

3. Reaming

Cutting tool (mata reamer) memasuki benda kerja secara aksial melalui

ujungnya dan memperbesar lubang yang ada hingga diameter pahat. Reaming

menghilangkan material dalam jumlah minimal dan sering dilakukan setelah

pengeboran untuk mendapatkan diameter yang lebih akurat dan lapisan internal

yang lebih halus.

Gambar 2.17 Reaming

4. Tapping

Mengetuk - Ketukan memasuki benda kerja secara aksial melalui ujungnya

dan memotong utas internal ke dalam lubang yang ada. Lubang yang ada biasanya

dibor oleh ukuran bor keran yang diperlukan yang akan mengakomodasi keran yang

diinginkan.

21

Gambar 2.18 Tapping

22

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

METODOLOGI PENELITIAN

Pada bab ini diuraikan secara sistematis mengenai langkah-langkah yang dilakukan

dalam penelitian. Berikut adalah metodologi penelitian yang dilakukan dari awal

penelitian hingga akhir. Seperti yang ditunjukan dalam gambar 3.1.

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian

PLAN

DO

Check

Action

Observasi Awal

Pengamatan proses machining di line produksi

Studi LiteraturKajian Empiris

Improvement yang telah dilakukan pada proses machining di line produksi MEAINA

Pengumpulan DataData Primer

• Hasil observasilapangan

Analisa dan Perbaikan

• Menetapkan tema dan sasaran perbaikan

• Mencari faktor penyebab• Menetapkan penyebab dominan• Merencanakan perbaikan

• Melaksanakan perbaikan

• Evaluasi hasil berdasarkan monitoring hasil perbaikan

• Standarisasi Change Over list pada mesin

• Pareto Chart

• SMART• Fishbone Diagram

• X bar & R chart

• Capability Process

• 5W + 2H

Simpulan dan Saran

• X bar & R chart

• Capability Process• QCDSM

Kajian Teoritis

• Konsep Kaizen• Metode PDCA• 7 Basic Quality Tools• X bar & R chart• Capability Process• Lathe / Pembubutan

Identifikasi Masalah

Rumusan masalah, Tujuan, Batasandan Asumsi selama penelitian

Data Sekunder

• Data produksi• Data historis defect

23

3.1.Observasi

Tahap awal penelitian dimulai dari observasi secara langsung ke line

machining di PT MEAINA. Pengamatan dilakukan terhadap area-area yang

memiliki potensi masalah. Hal ini dilakukan untuk memberikan gambaran awal

terhadap current condition yang terjadi saat proses machining.

3.2.Identifikasi Masalah

Berdasarkan observasi yang telah dilakukan, diketahui bahwa dari lima

produk yang dihasilkan oleh proses machining terdapat satu produk yang tidak

memenuhi target defect perusahaan yaitu produk alternator bracket rear (ABR).

Oleh karena itu berdasarkan review yang dilakukan oleh top management pada

bulan September 2019, ditetapkanlah area ABR menjadi area yang akan dilakukan

perbaikan. Setelah diketahui permasalahan yang terjadi, selanjutnya penulis

menuangkan masalah tersebut kedalam perumusan masalah, kemudian tujuan

penelitian, beserta batasan-batasan dan asumsi penelitian.

3.3.Studi Literatur

Dalam penelitian ini penulis melakukan studi pustaka untuk menunjang

penelitian agar penelitian yang dilakukan berjalan dengan benar dan terarah. Studi

pustaka dibuat berdasarkan teori teori pendukung yang mengacu terhadap batasan

masalah yang telah dibuat, sehingga pembahasan penelitian tidak keluar dari ruang

lingkupnya. Berikut teori-teori yang terkait pada penelitian ini yaitu Kaizen7 Basic

Quality Tools, peta kendali X bar & R chart, Capability Process , Lathe /

pembubutan, serta konsep PDCA sebagai metode yang digunakan dalam peneltian.

3.4.Pengumpulan Data

Setelah mengetahui area produksi yang bermasalah. Maka tahap selanjutnya

adalah pengumpulan data. mencari setiap faktor penyebab terjadinya fenomena

defect di line ABR. Hal tersebut bertujuan untuk membantu memahami situasi yang

sebenarnya, menganalisis persoalan, mengendalikan proses, serta mengambil

keputusan dalam membuat rencana perbaikan. Data yang akan diambil untuk

masalah yang diangkat adalah data hasil observasi, data produksi serta data historis

defect yang bersumber dari pencapaian produk di line ABR selama bulan Juni 2019

hingga Agustus 2019.

24

3.5.Analisis dan Perbaikan

Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah dan diketahui bahwa

penyebab tidak tercapainya target produk ABR diakibatkan oleh tingginya

fenomena defect pada line machining ABR 17. Dimana defect didominasi oleh

defect Diameter Bearing Box Over (DBO). Dalam analisa permasalahan digunakan

pendekatan PDCA sebagai alat untuk berfikir secara sistematis supaya tujuan

perbaikan yang ditentukan dapat tercapai. Rencana perbaikan dimulai dari tahap:

Plan : - Menetapkan tema & Sasaran perbaikan

- Mencari faktor penyebab

- Menetapkan penyebab dominan

- Merencanakan perbaikan

Do : - Melaksanakan perbaikan

Check : - Evaluasi & Menonitor hasil perbaikan

Action : - Standarisasi

3.6.Simpulan dan Saran

Simpulan dan saran terdiri dari poin-poin yang dapat diambil selama

penelitian dan akan menjawab rumusan masalah pada bab 1. Simpulan yang

diberikan merupakan hasil perbandingan kondisi sebelum dan sesudah perbaikan.

Selain itu, pada bab ini juga berisikan saran mengenai permasalahan yang dihadapi

oleh perusahaan. Sebagai suatu langkah improvement yang dapat dilakukan.

25

BAB IV DATA DAN ANALISIS

DATA DAN ANALISIS

4.1.Pengumpulan Data

4.1.1.Gambaran Umum

PT. Mitsubishi Electric Automotive Indonesia (MEAINA) adalah

perusahaan komponen otomotif yang berdiri sejak tahun 1987. Dimana secara garis

besar produk yang dihasilkan oleh PT.MEAINA dapat dibagi kedalam dua kategori

yaitu produk assembly dan produk machining. Dengan produk unggulannya yaitu

alternator dan starter. Serta produk turunannya seperti bracket, rotor, over running

clutch, brush holder dan lain-lain.

Sebagai anak perusahaan dari Mitsubishi Corporation, PT. MEAINA

memiliki value, visi, dan misi yang sama dengan perusahaan induknya di Jepang.

Namun sebagaimana ciri khas perusahaan multinasional Jepang, manajemen lokal

diberi kewenangan untuk menerapkan strategi dalam memajukan perusahaan.

Seperti Kaizen, Just In Time, Visual Sign, dan Kanban. Tentunya konsep-konsep

tersebut disesuaikan dengan situasi dan kebutuhan perusahaan.

4.1.2.Pengenalan Produk

Salah satu produk yang dihasilkan oleh line machining di PT.MEAINA

adalah Alternator Bracket Rear (ABR). Dimana Alternator Bracket Rear

merupakan komponen pendukung yang berfungsi sebagai kerangka dalam produk

Alternator seperti tampak pada gambar 4.1.

Gambar 4.1 Alternator parts

ABR

26

Proses pembuatan produk ABR berawal dari raw material hasil casting yang

di supply oleh vendor. Kemudian raw material diproses kedalam mesin CNC

Brother dimana terdapat empat proses utama yaitu proses inlay & diameter bearing

rough , inlay & diameter bearing finish, flange hole dan facing surface flange.

Setelah itu proses washing serta air blow yang berfungsi untuk menghilangkan chip

pada hasil produk dari proses sebelumnya. Dan proses yang terakhir adalah

packaging. Berikut alur pembuatan produk ABR seperti tampak pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 Alur pembuatan produk ABR

4.1.3.Hasil Observasi

Berdasarkan hasil observasi di line machining pada bulan September 2019.

Diketahui bahwa pencapaian target defect produk ABR tidak tercapai selama bulan

Juni – Agustus 2019 seperti ditunjukan pada tabel 4.1.

Tabel 4.1 Total Machining Process Defect Each line Juni – Agustus 2019

Untuk mengetahui lebih jelas mengenai performa pada setiap line ABR

maka data defect line ABR perlu diperinci. Berikut data NG ratio yang terjadi pada

line ABR di PT.MEAINA periode Juni – Agustus 2019 seperti tampak pada gambar

4.2.

Description QTY GOOD QTY NG Actual Target Result

Alternator Bracket Rear (ABR) 436023 1601 0.367% 0.360% Not Achieve

Alternator Bracket Front (ABF) 453402 1203 0.265% 0.340% Achieve

Heatsink (HS) 331998 576 0.173% 0.240% Achieve

Starter Bracket Front (SBF) 274149 213 0.078% 0.110% Achieve

Starter Bracket Rear (SBR) 114183 70 0.061% 0.100% Achieve

Washing

Machine

CNC Machine

Air Blow

MachineVendor

Raw Material

Inlay & Diameter Bearing Rough

Inlay & Bearing Diameter Finish

Flange Hole

Facing Surface Flange

Washing Air Blow Packaging

27

Gambar 4.3 Comparison NG Rate Juni – Agustus 2019 di line ABR

Selama periode tersebut berdasarkan data historis defect line ABR diketahui

bahwa terdapat sembilan problem yang mengakibatkan hasil produk defect. Dimana

problem Diameter Bearing Box Over (DBO) menjadi masalah yang paling sering

timbul sebagaimana ditunjukan pada tabel 4.2

Tabel 4.2 Defect process ABR Juni – Agustus 2019

4.2.Plan

4.2.1.Menetapkan Tema dan Sasaran Perbaikan

Penentuan tema dilakukan ketika review bulanan, yaitu pada bulan

September minggu pertama dihadiri oleh perwakilan top management yang

bertanggung jawab langsung mengenai kegiatan produksi di PT.MEAINA mulai

dari bagian Production, PPIC, Quality dan Enginnering.

Jun-19 Jul-19 Aug-19

1 Diameter Bearing Box Over (DBO) 143 221 178 181

2 Concentricity Over 92 169 112 124

3 Setting Engineering 31 66 45 47

4 Deform on Flange 52 33 34 40

5 Diameter Bearing Box Small (DBS) 34 27 44 35

6 Uncenter Hole Flange 41 24 30 32

7 Bending Inlay 17 24 43 28

8 Tapere Bearing Box 21 37 18 25

9 Uncut Hole Flange 16 19 20 18

447 620 524 530Total

AVG

DefectNO DETAIL PROBLEM

NG QTY LINE ABR

28

Tema perbaikan diambil berdasarkan tidak tercapainya target defect

Berdasarkan data pada tabel 4.1 dapat terlihat bahwa produk ABR memiliki jumlah

defect tertinggi mencapai 0.367% diatas target perusahaan yaitu sebesar 0.360%

selama periode Juni – Agustus 2019. Dan berturut-turut diikuti oleh produk ABF,

HS , SBF, SBR dimana jumlah defect keempatnya berada dibawah target

perusahaan. Sehingga jika di paretokan sebagaimana ditunjukkan pada gambar 4.4.

Maka produk ABR ditetapkan sebagai fokus perbaikan yang nantinya akan

dilakukan improvement.

Gambar 4.4 Diagram Pareto Defect Machining

Untuk memproduksi produk ABR, hingga saat ini PT.MEAINA memiliki

17 line. Berdasarkan gambar 4.3 dapat dilihat bahwa selama periode tersebut dari

ke 17 line yang ada maka line ABR 17 memiliki rata-rata NG ratio tertinggi yaitu

sebesar 1.420% / bulan dan berada diatas target perusahaan sebesar 0.360%. Dapat

dilihat pada gambar diagram pareto 4.5. dimana line ABR 17 merupakan prioritas

permasalahan yang terjadi di line ABR. Oleh karena itu berdasarkan review bulanan

bulan September maka line ABR 17 ditetapkan sebagai line yang akan dilakukan

improvement. Dimana kegiatan improvement akan menjadi tanggung jawab oleh

bagian engineering.

29

Gambar 4.5 Diagram Pareto NG ratio line ABR

Selanjutnya bagian engineering memutuskan untuk membentuk team

improvement untuk menindaklanjuti masalah terkait penyebab defect pada line ABR

17. Sebagai langkah awal dilakukan identifikasi terhadap keseluruhan defect yang

terjadi pada line ABR 17 selama periode Juni-Agustus 2019 seperti tampak pada

tabel 4.2.

Tabel 4.2 Defect process ABR 17 Juni – Agustus 2019

Gambar 4.6 Diagram Pareto defect pada line ABR 17


1 Diameter Bearing Box Over (DBO) 81 141 97 106 55% 55%

2 Concentricity Over 32 11 22 22 11% 66%

3 Setting Engineering 20 31 6 19 10% 76%

4 Bending Inlay 10 5 19 11 6% 82%

5 Uncenter Hole Flange 5 2 24 10 5% 87%

6 Tapere Bearing Box 15 6 7 9 5% 92%

7 Deform on Flange 6 10 10 9 4% 97%

8 Diameter Bearing Box Small (DBS) 0 2 8 3 2% 98%

9 Uncut Hole Flange 2 5 0 2 1% 100%

171 213 193 192Total

AVG

Defect

CONTRI.

%CUM. %NO DETAIL PROBLEM

NG QTY LINE ABR 17

30

Berdasarkan data pada tabel 4.2 dan gambar diagram pareto 4.6, masalah

yang paling dominan terjadi pada line ABR 17 adalah defect Diameter Bearing Box

Over (DBO) sebanyak 106 pcs / bulan dengan persentase NG sebesar 55% berada

jauh diatas penyebab defect lainnya.

Defect DBO merupakan defect yang terjadi pada bagian diameter bearing

box dimana ukuran diameter melebihi ukuran pada model. Diketahui bahwa

standard ukuran yang ditetapkan oleh perusahaan untuk diameter bearing box ABR

sebesar 26 mm ± 0.006 mm dapat dilihat pada gambar 4.5.

Gambar 4.7 Diameter bearing box ABR

Setelah melakukan brainstorming oleh team improvement dan manager

engineering maka disepakati bahwa fenomena defect DBO pada line ABR 17

merupakan fokus perbaikan yang perlu dilakukan. Dengan target perbaikan

mengacu pada SMART yaitu Spesific (Jelas), Measurable (Terukur), Achievable

(Tercapai), Reasonable (Masuk Akal), dan Time Base (Jangka Waktu). Berikut

penjabaran dari SMART yang telah ditentukan :

Spesific : Mengurangi defect pada line ABR17

Measureable : Mengurangi NG ratio line ABR17 sebanyak 50 % dari semula

1.420% menjadi 0.710% setelah perbaikan

Achievable : Fokus pada defect yang paling berpengaruh besar yaitu defect DBO

Reasonable : Defect DBO memiliki kontribusi sebesar 55% dari jumlah defect

yang terjadi pada line ABR 17

Time Base : Project improvement dilakukan dari September – Desember 2019

31

4.2.2.Mencari Faktor Penyebab

Ditinjau secara planning, line ABR 17 memiliki kemampuan menghasilkan

36 pcs produk per jam berdasarkan cycle time yang telah ditetapkan oleh bagian

engineering process tampak pada gambar 4.8.

Gambar 4.8 Cycle Time line ABR 17

Berdasarkan cycle time ABR 17 maka secara garis besar alur proses

pembuatan diameter bearing box seperti ditunjukan pada gambar 4.9. Berdasarkan

gambar 4.9 dapat diketahui bahwa proses pembuatan diameter bearing box

OP ST PROCESS NAMEAverage

(SEC)

TIME

(HOUR)

M/C

Time

Man

Time

Moving

TimeCummulative

ST 1 BROTHER (MX 1)

Take bracket and visual check 6.87 0.0019

Open the door of m/c 1.04 0.0003

Take and put bracket on jig 6.70 0.0019

Closed the door of m/c 0.99 0.0003

Press start m/c 0.31 0.0001

Machining process in TC 133.60 0.0371 0.0371 0.0415

Plug gauge 13.30 0.0037 0.0037 0.0081

Move to washing 0.70 0.0002 0.0002 0.0083

ST 2 BROTHER (MX 2)







Move to plug gauge 3.22 0.0009 0.0009 0.0138

Plug gauge 7.98 0.0022 0.0022 0.0160

Move to washing 0.83 0.0002 0.0002 0.0162

ST 3 WASHING

Take and put bracket on basket m/c 0.68 0.0002


Washing process 7.50 0.0021 0.0021 0.0187

Moving to air blow 0.68 0.0002 0.0002 0.0168

ST 4 AIR BLOW

Take gun and airblow to bracket 15.42 0.0043

Visual check and marking 13.95 0.0039

Moving to finished good 0.85 0.0002 0.0002 0.0252

ST 5 PACKAGING

Put bracket on box 1.75 0.0005 0.0005 0.0257

TM 0.0233

EFF 85%

TL 0.0274

PPH 36

0.0249

0.0046 0.0129

0.0003 0.0166

1 Person

0.0044 0.0044

0.0082

Update: Mar 1, 2019

Dept: Engineering

Prepared By: Kriesna AP

Line: ABR 17

CYCLE TIME OF ALTERNATOR BRACKET REAR LINE

Model: A645AA69MJ

ELECTRICMITSUBISHI

32

dihasilkan oleh proses Inlay & Diameter Bearing Rough dan Inlay & Diameter

Bearing Finish pada mesin CNC Brother MX1 maupun MX2. Oleh karena itu fokus

perbaikan yang dilakukan oleh team dititikberatkan pada proses tersebut.

Gambar 4.9 Diagram alir proses pembuatan produk ABR

Setelah melakukan “GEMBA”, kemudian team improvement melakukan

analisa masalah dengan menggunakan diagram tulang ikan (Fishbone) meliputi

faktor manusia (man), mesin (machine), material (material), metode (methode) dan

lingkungan (enviroment) guna memudahkan team dalam mengetahui secara

menyeluruh mengenai masalah serta akar penyebab dari defect DBO tampak pada

gambar 4.10.

Gambar 4.10 Diagram tulang ikan defect DBO

Washing

Machine

CNC Machine

Air Blow

MachineVendor

Raw Material

Inlay & Diameter Bearing Rough

Inlay & Bearing Diameter Finish

Flange Hole

Facing Surface Flange

Washing Air Blow Packaging

33

Berdasarkan analisa fishbone pada gambar 4.10. diketahui bahwa terdapat

potensi-potensi masalah disetiap faktor yang ada. Berikut penjabaran mengenai

akar penyebab dari defect DBO dapat dilihat pada tabel 4.4.

Tabel 4.4 Akar penyebab defect DBO

Faktor Problem Tree Root Cause

MAN Misjudgement

pada standard

pengecekan

Diameter Bearing

Box oleh operator

Konsentrasi

operator

semakin

menurun

Operator

kelelahan

Operator

kelelahan

METHODE SOP pengecekan

tidak valid

Alat

pengecekan

sulit

membedakan

defect

Diameter

Bearing Box

dan Roundness

Over

Alat

pengecekan

sulit

membedakan

defect

Diameter

Bearing Box

dan Roundness

Over

Vibrasi pada

proses Diameter

Bearing Box

overload

Beban yang

ditumpu oleh

spindle

overload

Beban yang

ditumpu oleh

spindle

overload

Raw Material

tidak center

Tidak ada

proses

centering

Tidak ada

proses

centering

ENVIRONMENT

Material memuai Temperatur

ambient saat

pengukuran

meningkat

Temperatur

ambient saat

pengukuran

meningkat

4.2.3.Menetapkan Penyebab Dominan

Setelah mendapatkan potensi akar penyebab masalah, kemudian dilakukan

penetapan penyebab dominan dari akar penyebab dengan cara menginvetigasi

setiap faktor-faktor tersebut seperti tampak pada tabel 4.5.

34

Tabel 4.5 Analisa akar penyebab defect DBO

Faktor Problem Tree Pembuktian Note

MAN Misjudgement

pada standard

pengecekan

Diameter

Bearing Box

oleh operator

Konsentrasi

operator

semakin

menurun

Operator

kelelahan

- No

Action

METHODE SOP

pengecekan

tidak valid

Alat

pengecekan

sulit

membedakan

defect

Diameter

Bearing Box

dan

Roundness

Over

Review SOP

yang ada

melalui

prosedur

Measurement

System

Analysis

(MSA) ke QA

Action

Vibrasi pada

proses Diameter

Bearing Box

overload

Beban yang

ditumpu oleh

spindle

overload

Pengujian

kapabilitas

pada proses

Diameter

Bearing Box

Action

Raw Material

tidak center

Tidak ada

proses

centering

ENVIRONME

NT

Material

memuai Temperatur

ambient saat

pengukuran

meningkat

Mengukur

pemuaian

pada Diameter

Bearing Box

Action

Analisa akar penyebab masalah pada tabel 4.5. merupakan hasil

brainstorming team improvement dengan manager engineering yang telah

disepakati secar bersama. Dimana diketahui bahwa dari ketiga faktor tersebut

terdapat satu faktor yang tidak dilakukan pembuktian yaitu faktor man dikarenakan

keterbatasan yang dialami oleh team improvement. Oleh karena itu hanya dua faktor

yang dilakukan pembuktian untuk mengetahui apakah akar penyebab tersebut

memiliki hubungan yang kuat terhadap defect DBO. Guna menentukan prioritas

perbaikan yang akan dilakukan. Berikut dua faktor yang ditindaklanjuti sampai ke

tahap pembuktian :

35

1. Faktor Methode :

• Akar penyebab alat pengecekan sulit membedakan defect Diameter Bearing

Box dan Roundness Over . Pembuktian review proses pengecekan Diameter

Bearing Box ke bagian Quality Assurance (QA).

• Akar penyebab adanya potensi putaran spindle yang kurang stabil dan tidak

adanya proses centering sebelum benda kerja diclamp. Pembuktian

pengujian kapabilitas pada proses Diameter Bearing Box.

2. Faktor Enviroment :

• Akar penyebab temperatur ambient berpotensi membuat material memuai.

Pembuktian melakukan pengukuran pada pemuaian Diameter Bearing Box.

4.2.3.1.Pengujian Pengecekan Diameter Bearing Box

Temuan dari team improvement pada faktor methode adalah team

improvement berasumsi bahwa SOP pengecekan masih belum optimal dan valid.

Sehingga timbul banyaknya defect DBO. Oleh karena itu team improvement

mencoba memastikan apakah proses pengecekan sudah sesuai standard kebagian

Quality Assurance (QA) selaku bagian yang menerbitkan SOP pengecekan tampak

pada gambar 4.11.

Gambar 4.11 SOP pengecekan Diameter Bearing Box

36

Di bagian QA kemudian dilakukan pengujian kembali terhadap proses

pengecekan Diameter Bearing Box sesuai SOP pada gambar 4.11. Pengujian

dilakukan oleh tujuh member QA sebagi appraiser. Dimana setiap appraiser

melakukan SOP pengecekan terhadap 10 sample dari hasil proses di line ABR 17

seperti tampak pada gambar 4.12. Berdasarkan hasil pengujian dinyatakan bahwa

SOP pengecekan Diameter Bearing Box masih valid. Sehingga dapat disimpulkan

bahwa tidak ada hubungan antara misjudgment Diameter Bearing Box oleh operator

dengan timbulnya fenomena defect DBO. Oleh karena itu team improvement tidak

menindaklanjuti hal ini ke tahap perbaikan sesuai dengan saran dari bagian QA.

Gambar 4.12 Measurement System Analysis Diameter Bearing Box

4.2.3.2.Pengujian Kapabilitas Proses Diameter Bearing Box

Pengujian kapabilitas proses diameter bearing box merupakan saran yang

diberikan oleh bagian engineering process kepada team improvement sebagai tolak

ukur keberhasilan proses. Langkah pertama dalam pengujian ini yaitu dengan

melakukan analisa peta kendali X bar dan R chart untuk mengetahui apakah proses

sudah terkendali atau belum. Apabila proses telah terkendali maka selanjutnya

dilakukan pengujian kapabiltas proses untuk mengetahui kemampuan proses

diameter bearing box dalam menghasilkan produk yang sesuai spesifikasi yaitu

25.994 mm sampai 26.006 mm.

37

4.2.3.2.1.Peta Kendali X Bar dan R Chart

Proses pengambilan data berasal dari hasil produk ABR di line 17. Dimana

pada setiap 1 jam sekali disaat line berproduksi, team mengambil sample sebanyak

3 buah produk hingga mencapai 60 sample. Setelah terkumpul maka pengujian

sample akan dilakukan pada saat line sedang tidak berproduksi dan disepakati

bahwa pengujian dilakukan tanggal 28 September 2019 pada mesin CNC Brother

MX1. Tools yang digunakan untuk mengukur diameter bearing box pada sample

adalah dial indicator dengan ketelitian 0.001 mm. Seperti tampak pada gambar 4.13

Gambar 4.13 Pengukuran dimensi diameter bearing box

Berikut hasil pengamatan diameter bearing box tanggal 28 September 2019

Tabel 4.6 Pengamatan Dan Perhitungan 𝑥 ̅ bar & R

X1 X2 X3

1 26.0042 26.0011 26.0061 26.0038 0.0050

2 26.0010 26.0037 26.0030 26.0026 0.0027

3 26.0023 26.0033 26.0056 26.0037 0.0033

4 26.0030 26.0070 26.0045 26.0048 0.0040

5 26.0023 26.0053 26.0041 26.0039 0.0030

6 26.0021 26.0055 26.0012 26.0029 0.0043

7 26.0056 26.0026 26.0032 26.0038 0.0030

8 26.0040 26.0039 26.0008 26.0029 0.0032

9 26.0036 26.0048 26.0019 26.0034 0.0029

10 26.0038 26.0063 26.0021 26.0041 0.0042

11 26.0008 26.0025 26.0056 26.0030 0.0048

12 26.0032 26.0006 26.0050 26.0029 0.0044

13 26.0022 26.0049 26.0010 26.0027 0.0039

14 26.0016 26.0056 26.0036 26.0036 0.0040

15 26.0014 26.0048 26.0022 26.0028 0.0034

16 26.0068 26.0013 26.0040 26.0040 0.0055

17 26.0023 26.0055 26.0036 26.0038 0.0032

18 26.0009 26.0025 26.0045 26.0026 0.0036

19 26.0056 26.0026 26.0007 26.0030 0.0049

20 26.0017 26.0005 26.0053 26.0025 0.0048

520.0669 0.0781

x̄̄̄̄ = 26.0033 R = 0.0039

Jumlah

Rata-rata

𝑥 ̅ RHasil pengukuran (n)

Sampel

38

Menghitung batas kendali dari peta kendali �̅� :

n = 3

𝐴2 = 1.023

𝐷3 = 0 Tabel Variables Control Chart (terlampir)

𝐷4 = 2.574


𝐶𝐿 = �̿�

CL = 26.0033


𝑈𝐶𝐿 = �̿� + 𝐴2 �̅�

UCL = 26.0033 + 1.023 .( 0.0039 ) = 26.0073


𝐿𝐶𝐿 = �̿� − 𝐴2 �̅�

LCL = 26.0033 – 1.023 .( 0.0039 ) = 25.9993

Perhitungan R-Chart :


𝐶𝐿 = �̅�

CL = 0.0039


𝑈𝐶𝐿 = 𝐷4 . �̅�

UCL = 2.574 .(0.0039) = 0.0101


𝐿𝐶𝐿 = 𝐷3 . �̅�

LCL = 0 .(0.0039) = 0

Berikut hasil perhitungan X bar dan R chart dapat dilihat pada gambar 4.12

dan gambar 4.13.

39

Gambar 4.14 Grafik X bar chart

Gambar 4.15 Grafik R chart

Dilihat dari grafik pengendalian X bar chart pada gambar 4.14 dapat

disimpulkan tidak terdapat data yang jatuh diluar batas control dan juga tidak

membentuk pola out of control maka boleh dinyatakan bahwa proses sudah

terkendali (in control). Maka langkah selanjutnya adalah menghitung kapabilitas

proses berdasarkan nilai Cp dan Cpk proses.

4.2.3.2.2.Nilai Cp dan Cpk

Berikut pengitungan nilai Cp dan Cpk pada proses diameter bearing box :

d2 = 1.693 [Tabel Variables Control Chart (terlampir)]

40

𝜎 =�̅�

𝑑2=

0.0039

1.693= 0.00231

• Perhitungan Cp


6𝜎

𝐶𝑝 =26.006 − 25.994

6 . ( 0.00231 )= 0.86

• Perhitungan Cpk

𝐶𝑃𝑈 =𝑈𝑆𝐿 − �̿�

3𝜎=

26.006 − 26.0033

3 . ( 0.00231 )= 0.38

𝐶𝑃𝐿 =�̿� − 𝐿𝑆𝐿

3𝜎=

26.0033 − 25.994

3 . ( 0.00231 )= 1.35

𝐶𝑝𝑘 = min(𝐶𝑃𝑈, 𝐶𝑃𝐿) = 0.38

Berikut hasil perhitungan Cp dan Cpk dapat dilihat pada gambar 4.16

dibawah ini.

Gambar 4.16 Hasil Process Capability Diameter Bearing Box

Berdasarkan penghitungan process capability diameter bearing box,

diketahui nilai Cp sebesar 0.86 < 1 hal ini menunjukkan kapabilitas proses untuk

memenuhi spesifikasi yang ditentukan masih rendah. Sedangkan nilai Cpk sebesar

0.38 menunjukkan bahwa rata – rata proses terletak di luar batas spesifikasi. Oleh

karena itu team menyatakan untuk menindaklanjuti hal ini ke tahap perbaikan.

41

4.2.3.3.Pengukuran Pemuaian Diameter Bearing Box

Pengukuran pemuaian diameter bearing box bertujuan untuk mengetahui

apakah terjadi pemuaian pada diameter bearing box dari suhu proses working

chamber pada mesin CNC Brother hingga mencapai suhu ambient saat pengukuran.

Karena keterbatasan alat maka proses pengamatan hanya dilakukan pada mesin

CNC Brother MX1 dengan menggunakan 3 buah thermocouple K dan sebuah

temperature recorder. Berikut hasil pengamatan suhu proses serta suhu ambient

pada tanggal 23 – 26 September 2019 pada gambar 4.17.

Gambar 4.17 Pengamatan suhu

Berdasarkan pengamatan suhu rata-rata working chamber adalah 33°C

sedangkan pada suhu ambient adalah 34.5°C. Selanjutnya dilakukan penghitungan

pemuaian diameter bearing box menggunakan rumus pemuaian panjang:

ΔL = Lo. α . Δt

ΔL = Pertambahan panjang Lo = Panjang awal

α = Koefisien muai panjang

Δt = Kenaikan suhu

Diketahui panjang diameter awal Lo = 26.000 mm. Material ABR terbuat

dari alumunium die casting (ADC12) dengan koefisien muai panjang yang

digunakan α = 0.000026 ( diasumsikan menggunakan α alumunium ). Kenaikan

suhu Δt = 33°C - 34.5°C = 1.5°C.

42

ΔL = Lo. α . Δt

= 26 x 0.000026 x 1.5

= 0.001014 26.001 mm

Berdasarkan penghitungan diketahui bahwa terdapat penambahan 0.001

mm pada diameter bearing box ketika proses pengecekan diameter dilakukan pada

suhu ambient 34.5°C. Dapat disimpulkan bahwa pemuaian material memiliki

pengaruh yang tidak terlalu signifikan terhadap banyaknya defect DBO. Oleh

karena itu team tidak menindaklanjuti hal ini ke tahap perbaikan

4.2.4.Merencanakan Perbaikan

Berdasarkan kedua faktor tersebut, maka disepakati bahwa fokus perbaikan

yang dilakukan oleh team improvement adalah memperbaiki kapabilitas proses

machining diameter bearing box pada mesin CNC Brother. Dimana hal tersebut

sudah mendapat persetujuan oleh manager engineering. Berikut detail rencana

perbaikan yang akan dilakukan oleh team dengan acuan 5W + 2H (Why, What,

Where, Who, When + How, How Much) :

1. Why (Kenapa dilakukan perbaikan) ?

Agar jumlah defect DBO pada line ABR 17 berkurang secara signifikan.

2. What (Apa yang diperbaiki) ?

Meningkatkan kapabilitas proses diameter bearing box.

3. Where (Dimana dilakukan perbaikan) ?

Mesin CNC Brother MX1 dan MX2 di line ABR 17

4. Who (Siapa yang melakukan) ?

Ismail (PIC) , Robby , Christian

5. When (Kapan dilakukan perbaikan) ?

Pada tanggal 26 – 27 Oktober 2019

43

6. How (Bagaimana melakukan perbaikan) ?

Merubah metode lathe menjadi boring pada proses finishing diameter bearing box

dan menambahkan proses centering.

7. How Much (Berapa biaya perbaikan yang diperlukan) ?

1 set fine boring = Rp. 33.669.500

1 set centering presser = Rp. 454.000

Total biaya tools = Rp. 34.123.500

Biaya implementasi pada line ABR 17

Line ABR 17 = 2 Mesin CNC Brother x Biaya tools

= 2 x 34.123.500 = Rp. 68.237.000

Total biaya implementasi = Rp. 68.237.000

Berikut jadwal aktifitas perbaikan yang akan dilakukan oleh team

improvement. Terdapat dua agenda utama yaitu proses order tools dan proses

installing tools di line ABR 17 sebagaimana terlihat pada tabel 4.7.

Tabel 4.7 Jadwal aktivitas perbaikan proses diameter bearing box

4.3.Do

Mengimplementasikan Perbaikan, perbaikan yang sudah direncanakan

selanjutnya dilakukan sebaik mungkin berdasarkan jadwal yang sudah dibuat.

Tabel 4.8 menunjukan monitoring jadwal aktivitas perbaikan dimulai pada minggu

pertama bulan Oktober 2019 dan dapat diselesaikan sesuai dengan jadwal yang

sudah di rencanakan yaitu minggu keempat bulan Oktober 2019.

W1 W2 W3 W4 W5

Plan

Actual

Plan

ActualIsmail

RobbyOrder tools centering presser dan fine

boring1

Installing tools ke line ABR 17 2

No Deskripsi PICPlan &

Actual

Oktober 2019

44

Tabel 4.8 Monitoring aktivitas perbaikan proses diameter bearing box

Secara keseluruhan rencana perbaikan masih dapat dilakukan sesuai dengan

jadwal walaupun ada sedikit keterlambatan dalam hal order tools. Sehingga tidak

tidak merubah jadwal dari installing tools di minggu ke lima bulan Oktober 2019.

Berikut langkah- langkah installing tools yang dilakukan tampak pada tabel 4.9.

dengan rincian terdapat empat kegiatan utama yaitu :

1. Installation centering presser tool adalah proses pemasangan tool centering

presser ke dalam magazine tools mesin CNC Brother. Dimana tool centering

presser dipasang kedalam spare magazine nomor 21. Fungsi dari pemasangan

tool centering presser adalah sebagai alat bantu untuk memposisikan raw

material dengan mesin sehingga berada tepat di titik koordinat proses machining.

2. Installation fine boring tool adalah proses pemasangan tool fine boring ke dalam

magazine tools mesin CNC Brother. Dimana tool fine boring dipasang kedalam

spare magazine nomor 22. Fungsi dari pemasangan tool fine boring untuk

merubah proses finishing diameter bearing box yang semula menggunakan

metode lathe menjadi metode boring.

3. Penambahan program centering pada mesin CNC Brother. Penambahan

program ditempatkan sebelum program clamp raw material. Hal ini bertujuan

agar ketika proses clamp dilakukan maka raw material sudah rigid serta berada

tepat di titik koordinat proses machining.

W1 W2 W3 W4 W5

Plan

Actual

Plan

ActualIsmail

RobbyOrder tools centering presser dan fine

boring1

Installing tools ke line ABR 17 2

No Deskripsi PICPlan &

Actual

Oktober 2019

45

4. Perubahan program finishing diameter bearing box dari lathe ke boring. Proses

yang dilakukan adalah dengan menghapus program finishing lathe dan

digantikan dengan program finishing boring.

Tabel 4.9 Aktivitas perbaikan di line ABR 17

Tool Installation

Press Before Clamping

Tool Installation

Change Finishing Diameter Bearing Box Method

from Lathing to Boring

Before Improvement After Improvement

There is no tool at Magazine no 21

There is no tool at Magazine no 22

Centering Presser Tool

Fine Boring Tool Ø26

46

Tabel 4.9 Aktivitas perbaikan di line ABR 17

4.4.Check

Evaluasi Perbaikan, pada tahap ini hasil aktivitas yang telah dilakukan akan

dievaluasi dengan membandingkan kondisi sebelum perbaikan dengan kondisi

setelah perbaikan. Hal ini bertujuan untuk mengetahui kontribusi perbaikan

terhadap defect DBO di line ABR 17.

Program Change

Press Before Clamping

Program Change

Change Finishing Diameter Bearing Box Method

from Lathing to Boring

Before Improvement After Improvement

Additional Program

Delete Program

Additional Program

47

Tabel 4.10 Jumlah defect DBO 17 sebelum dan sesudah perbaikan

Tabel 4.10 menunjukan penurunan jumlah defect DBO setelah perbaikan

dari semula 106 pcs/bulan atau sebesar 55% dari total defect pada periode bulan

Juni ~ Agustus 2019 menjadi 5 pcs/bulan atau sebesar 7% dari total defect pada

periode bulan November ~ Desember 2019. Sehingga dapat disimpulkan bahwa

terjadi penurunan defect DBO yang signifikan dimana defect DBO bergeser ke

urutan 7. Berikut dampak perbaikan defect DBO terhadap NG ratio line ABR 17

seperti tampak pada tabel 4.11 dan gambar 4.16.

Tabel 4.11 Kondisi line ABR 17 periode Juni – Desember 2019


1 Diameter Bearing Box Over (DBO) 81 141 97 106 55% 55%

2 Concentricity Over 32 11 22 22 11% 67%

3 Setting Engineering 20 31 6 19 10% 76%

4 Bending Inlay 10 5 19 11 6% 82%

5 Uncenter Hole Flange 5 2 24 10 5% 88%

6 Tapere Bearing Box 15 6 7 9 5% 93%

7 Deform on Flange 6 10 10 9 5% 97%

8 Diameter Bearing Box Small (DBS) 0 2 8 3 2% 99%

9 Uncut Hole Flange 2 5 0 2 1% 100%

171 213 193 192

Nov-19 Dec-19

1 Concentricity Over 24 10 17 26% 26%

2 Setting Engineering 8 17 13 19% 45%

3 Tapere Bearing Box 14 6 10 15% 60%

4 Uncenter Hole Flange 7 5 6 9% 69%

5 Uncut Hole Flange 5 6 6 8% 77%

6 Bending Inlay 6 4 5 8% 85%

7 Diameter Bearing Box Over (DBO) 6 3 5 7% 92%

8 Deform on Flange 6 0 3 5% 96%

9 Diameter Bearing Box Small (DBS) 3 2 3 4% 100%

79 53 66Total

Sesudah Perbaikan

CUM. %

Total

Sebelum Perbaikan

NO DETAIL PROBLEMNG QTY LINE ABR 17 AVG

DefectCONTRI. % CUM. %

NO DETAIL PROBLEMNG QTY LINE ABR 17 AVG

DefectCONTRI. %

Bulan Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec

TOTAL PROD 10,882 16,082 14,344 13,590 15,599 14,273 11,612

NG 171 213 194 201 198 79 53

NG Ratio 1.57% 1.32% 1.35% 1.48% 1.27% 0.55% 0.46%

TARGET PROJECT % 0.71% 0.71% 0.71% 0.71% 0.71% 0.71% 0.71%

TARGET ABR % 0.36% 0.36% 0.36% 0.36% 0.36% 0.36% 0.36%

CONDITION OF LINE ABR 17 JUN - DEC 2019

48

Gambar 4.18 Grafik line ABR 17 periode Juni – Desember 2019

Berdasarkan gambar 4.18 dapat diketahui bahwa terjadi penurunan jumlah

NG dan NG ratio pada periode November 2019 sebesar 79 pcs atau sebesar 0.55%

sedangkan pada periode Desember 2019 sebesar 53 pcs atau sebesar 0.46%

Sehingga dapat disimpulkan bahwa target team improvement untuk menurunkan

NG ratio pada line ABR 17 telah berhasil dilakukan. Dimana NG ratio line ABR 17

setelah perbaikan berada dibawah target project yang ditetapkan sebesar 0.71%.

Selain terdapat perbaikan dari segi penurunan defect DBO. Diketahui juga

terdapat perbaikan dari segi kapabilitas proses machining diameter bearing box.

Berdasarkan pengujian tanggal 7 December 2019 pada mesin CNC Brother MX1.

Seperti tampak pada tabel 4.12.

49

Tabel 4.12 Pengamatan Dan Perhitungan �̅� bar & R setelah perbaikan

Menghitung batas kendali dari peta kendali �̅� :

n = 3

𝐴2 = 1.023

𝐷3 = 0 Tabel referensi six sigma

𝐷4 = 2.574


𝐶𝐿 = �̿�

CL = 26.0020


𝑈𝐶𝐿 = �̿� + 𝐴2 �̅�

UCL = 26.0020 + 1.023 .( 0.0025 ) = 26.0045


𝐿𝐶𝐿 = �̿� − 𝐴2 �̅�

LCL = 26.0020 – 1.023 .( 0.0025 ) = 25.9995

X1 X2 X3

1 26.0020 26.0015 26.0034 26.0023 0.0019

2 26.0009 26.0021 26.0030 26.0020 0.0021

3 26.0032 26.0003 26.0036 26.0024 0.0033

4 26.0010 26.0037 26.0049 26.0032 0.0039

5 26.0000 26.0008 26.0011 26.0006 0.0011

6 26.0014 25.9993 26.0005 26.0004 0.0021

7 26.0006 26.0016 26.0022 26.0015 0.0016

8 26.0048 26.0011 26.0019 26.0026 0.0037

9 26.0026 26.0027 26.0016 26.0023 0.0011

10 26.0015 26.0023 26.0021 26.0020 0.0008

11 26.0008 26.0025 26.0053 26.0029 0.0045

12 26.0032 26.0006 26.0050 26.0029 0.0044

13 26.0022 26.0049 26.0010 26.0027 0.0039

14 25.9990 26.0008 26.0005 26.0001 0.0018

15 26.0014 26.0048 26.0020 26.0027 0.0034

16 26.0013 26.0019 25.9995 26.0009 0.0024

17 26.0023 26.0051 26.0034 26.0036 0.0028

18 26.0043 26.0024 26.0018 26.0028 0.0025

19 26.0021 26.0016 26.0014 26.0017 0.0007

20 26.0010 26.0006 25.9998 26.0005 0.0012

520.0401 0.0492

x̄̄̄̄ = 26.0020 R = 0.0025

Jumlah

Rata-rata

𝑥 ̅ RHasil pengukuran (n)

Sampel

50

Perhitungan R-Chart :


𝐶𝐿 = �̅�

CL = 0.0025


𝑈𝐶𝐿 = 𝐷4 . �̅�

UCL = 2.574 .(0.0025) = 0.0063


𝐿𝐶𝐿 = 𝐷3 . �̅�

LCL = 0 .(0.0025) = 0

Berikut hasil perhitungan X bar dan R chart dapat dilihat pada gambar 4.19

dan gambar 4.20.

Gambar 4.19 Grafik X bar chart setelah perbaikan

Gambar 4.20 Grafik R chart setelah perbaikan

51

Dilihat dari grafik pengendalian X bar chart pada gambar 4.19 dapat

disimpulkan tidak terdapat data yang jatuh diluar batas control dan juga tidak

membentuk pola out of control maka boleh dinyatakan bahwa proses sudah

terkendali (in control). Maka langkah selanjutnya adalah menghitung kapabilitas

proses berdasarkan nilai Cp dan Cpk proses.

d2 = 1.693 (Tabel referensi six sigma)

𝜎 =�̅�

𝑑2=

0.0025

1.693= 0.00145

• Perhitungan Cp


6𝜎

𝐶𝑝 =26.006 − 25.994

6 . ( 0.00145 )= 1.37

• Perhitungan Cpk

𝐶𝑃𝑈 =𝑈𝑆𝐿 − �̿�

3𝜎=

26.006 − 26.0020

3 . ( 0.00145 )= 0.91

𝐶𝑃𝐿 =�̿� − 𝐿𝑆𝐿

3𝜎=

26.0020 − 25.994

3 . ( 0.00145 )= 1.83

𝐶𝑝𝑘 = min(𝐶𝑃𝑈, 𝐶𝑃𝐿) = 0.91

Berikut hasil perhitungan Cp dan Cpk dapat dilihat pada gambar 4.21

dibawah ini.

Gambar 4.21 Hasil Process Capability Diameter Bearing Box setelah perbaikan

52

Berdasarkan penghitungan process capability diameter bearing box setelah

perbaikan, diketahui nilai Cp sebesar 1.37 > 1 hal ini menunjukkan kapabilitas

proses untuk memenuhi spesifikasi yang ditentukan sangat baik dibandingkan nilai

Cp sebelum perbaikan yaitu Cp = 0.86. Sedangkan nilai Cpk sebesar 0.91

menunjukkan bahwa rata – rata proses terletak di luar batas spesifikasi namun ada

peningkatan disbanding nilai Cpk sebelum perbaikan yaitu Cpk = 0.38.

Dari segi cycle time ternyata terdapat penurunan kapasitas pada line ABR

17 dari semula 36 pcs / jam menjadi 34 pcs / jam sebagai dampak dari penambahan

waktu machining sebesar 9.7 detik pada mesin CNC Brother MX1 dan MX2.

Gambar 4.22 Cycle Time line ABR 17 setelah perbaikan

OP ST PROCESS NAMEAverage

(SEC)

TIME

(HOUR)

M/C

Time

Man

Time

Moving

TimeCummulative

ST 1 BROTHER (MX 1)







Plug gauge 13.30 0.0037 0.0037 0.0081

Move to washing 0.70 0.0002 0.0002 0.0083

ST 2 BROTHER (MX 2)







Move to plug gauge 3.22 0.0009 0.0009 0.0138

Plug gauge 7.98 0.0022 0.0022 0.0160

Move to washing 0.83 0.0002 0.0002 0.0162

ST 3 WASHING

Take and put bracket on basket m/c 0.68 0.0002


Washing process 7.50 0.0021 0.0021 0.0187

Moving to air blow 0.68 0.0002 0.0002 0.0168

ST 4 AIR BLOW

Take gun and airblow to bracket 15.42 0.0043

Visual check and marking 13.95 0.0039

Moving to finished good 0.85 0.0002 0.0002 0.0252

ST 5 PACKAGING

Put bracket on box 1.75 0.0005 0.0005 0.0257

TM 0.0246

EFF 85%

TL 0.0290

PPH 34

Model: A645AA69MJ

CYCLE TIME OF ALTERNATOR BRACKET REAR LINE

Line: ABR 17

1 Person

0.0044 0.0044

Date: Des 10, 2019

Dept: Engineering

Prepared By: Kriesna AP

0.0082 0.0249

0.0046 0.0129

0.0003 0.0166

ELECTRICMITSUBISHI

53

Dari segi investasi yang telah diimplementasikan, dapat diketahui bahwa

nilai ROI atau return of investment untuk satu mesin CNC Brother adalah 7.3 bulan.

Maka dapat disimpulkan biaya investasi perbaikan pada kedua mesin akan

mencapai breakeven point atau titik impas antara pengeluaran dan pendapatan

adalah seimbang pada bulan ke 7.3 setelah implementasi dilakukan. Berikut rincian

penghitungan ROI dapat dilihat pada tabel 4.13.

Tabel 4.13 Penghitungan ROI improvement

Sebagai tolak ukur keberhasilan maka team improvement melakukan

evaluasi mengenai dampak dari perbaikan masalah defect DBO pada line ABR 17

terhadap QCDSM atau Quality/Quantity, Cost, Delivery, Safety, dan Morale seperti

tampak pada tabel 4.14.

Quantity/hour x Working Hour x Working Day

17 pcs x 16 hour x 21 day

5712 Pcs

Rp22,500

Rp35,000

Fine Boring Price Rp31,055,000

Centering Presser Price Rp453,223

Insert Price/Pcs

Rp2,614,500/10,000

Rp261.45

Defect Recovery

101 Pcs

Cost Recovery/month

Return of Investment (Fine Boring Price + Centering Presser Price) / Cost Recovery/month

(Rp31,055,000 + Rp453,223) / Rp3,809,097.60

7.30 Month

Investment Insert Price/Lifetime

Benefit

Before - After

106 pcs - 5 pcs

(Defect Recovery x Material & Manufacturing Cost) - (Insert Price/Pcs x 1 month Quantity)

(101 x RP37,500) - (Rp261.45 x 5712)

Rp4,314,097.60

Quantity/Month

Material Cost

Manufacturing Cost

ROI MACHINE CNC BROTHER MX1

54

Tabel 4.14 Evaluasi dampak perbaikan terhadap QCDSM

No Dampak Sebelum Sesudah

1. Quality

Quantity

Defect DBO

(%)

Defect DBO periode

bulan Juni ~ Agustus

2019 adalah 1.42%

Defect DBO periode bulan

November ~ Desember

2019 adalah 0.50%

Capability

Process

Nilai Cp = 0.86 dan

CpK = 0.38 sebelum

perbaikan

Nilai Cp = 1.37 dan CpK

= 0.91 setelah perbaikan

Cycle Time 36 pcs / jam 34 pcs / jam

2. Cost Invesment (Rp) Rp - Rp 68.247.000

ROI - 7.3 Bulan

3. Delivery

Delivery

Finish Good

sesuai

planning PPIC

Terdapat gap yang

besar anatara

planning PPIC

dengan jumlah

pengiriman Finish

Good ke Warehouse

Berkurangnya gap antara

planning PPIC dengan

jumlah pengiriman Finish

Good ke Warehouse

4 Safety Kelelahan

Fisik

Operator lebih

berkonsentrasi dalam

memilah produk

defect sehingga cepat

lelah akibat produk

defect banyak

Operator lebih sedikit

dalam memilah produk

defect sehingga tidak

cepat lelah karena produk

defect berkurang

5 Morale Kelelahan

psikis

Pressure yang

dirasakan operator

terhadap lolosnya

barang defect sangat

tinggi

Pressure yang dirasakan

operator terhadap

lolosnya barang defect

berkurang

Sesuai tabel 4.14 maka dampak dari hasil perbaikan defect DBO pada line

ABR 17 terhadap QCDSM antara lain :

1. Quality & Quantity, menurunnya jumlah defect DBO dari sebelum perbaikan

1.42% / bulan menjadi 0.50% / bulan setelah perbaikan. Meningkatnya

kapabilitas proses dari sebelumnya Cp = 0.86 dan CpK = 0.38 menjadi Cp =

1.37 dan CpK = 0.91 setelah perbaikan. Namun hal tersebut berpengaruh

terhadap cycle time pada line ABR 17 dari semula dapat menghasilkan 36 pcs

/ jam menjadi 34 pcs / jam.

55

2. Cost, untuk melakukan aktifitas improvement tersebut perusahaan diharuskan

untuk berinvetasi sebesar Rp 68.247.000 dengan nilai return of investment

(ROI) sebesar 7.3 bulan.

3. Delivery, berkurangnya gap antara planning PPIC dengan jumlah pengiriman

finish good ke warehouse. Sehingga delivery barang dari warehouse ke

customer juga dapat berjalan sesuai jadwal.

4. Safety, operator lebih sedikit dalam memilah produk defect sehingga operator

tidak cepat merasa lelah karena produk defect berkurang.

5. Morale, pressure yang dirasakan operator terhadap lolosnya barang defect

menjadi berkurang.

Melihat dampak perbaikan yang telah dilakukan, baik dari faktor Quality,

Cost, Delivery, Safety, dan Morale. Team improvement merasa bangga dapat

menyelesaikan masalah yang ada sesuai dengan jadwal yang ditentukan serta dapat

menjawab tantangan yang diberikan oleh manager engineering selaku penanggung

jawab project.

4.5.Action

Setelah mengevaluasi hasil dan dampak perbaikan, selanjutnya team

improvement melakukan standarisasi terhadap perbaikan proses yang sudah di

lakukan agar semua perbaikan tetap terjaga dan hasilnya dapat secara konsisten

diteruskan. Adapun standardisasi yang telah dilakukan adalah dengan

mendokumentasikan penambahan tools centering presser dan fine boring pada

mesin CNC Brother MX1 dan MX2 di line ABR 17 kedalam format change over

list produksi seperti tampak pada gambar 4.23. Dokumen change over list adalah

acuan yang dipakai untuk mengetahui list program serta standard tools yang

digunakan oleh suatu mesin.

56

Gambar 4.23 Change over list mesin CNC Brother MX1 dan MX2

57

BAB V SIMPULAN DAN SARAN

SIMPULAN DAN SARAN

5.1.Simpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan penulis dapat ditarik

beberapa kesimpulan diantaranya:

1. Faktor penyebab defect diameter bearing box over (DBO) di line ABR 17

dikarenakan rendahnya kapabilitas proses machining diameter bearing box.

2. Dari penelitian yang telah dilakukan, perbaikan-perbaikan yang dilakukan

untuk mengatasi faktor rendahnya kapabilitas proses machining diameter

bearing box di line ABR 17 adalah :

a. Installation centering presser tool.

b. Installation fine boring tool.

c. Penambahan program centering.

d. Perubahan program finishing diameter bearing box dari lathe ke boring.

3. Dari segi quality, quantity dan cost maka dampak dari hasil penelitian ini

adalah :

a. Quality , menurunnya jumlah defect DBO dari sebelum perbaikan 1.42%

/bulan menjadi 0.50%/bulan setelah perbaikan. Meningkatnya

kapabilitas proses dari sebelumnya Cp = 0.86 dan CpK = 0.38 menjadi

Cp = 1.37 dan CpK = 0.91 setelah perbaikan.

b. Quantity, kapasitas produksi berkurang dikarenakan cycle time pada line

ABR 17 berubah dari semula dapat menghasilkan 36 pcs / jam menjadi

34 pcs / jam.

c. Cost, untuk melakukan aktifitas improvement perusahaan diharuskan

untuk berinvetasi sebesar Rp 68.247.000 dengan nilai return of

investment (ROI) sebesar 7.3 bulan.

58

5.2.Saran

Saran yang dapat penulis berikan dari hasil penelitian yang telah dilakukan

adalah sebagai berikut:

1. Perbaikan pada penurunan jumlah defect pada line ABR 17 sudah menunjukan

hasil yang positif , yaitu berkurangnya NG ratio dari semula 1.420% / bulan

menjadi 0.50% / bulan setelah perbaikan. Untuk peneliti selanjutnya

diharapkan melakukan perbaikan di area defect yang lain sehingga NG ratio

pada line ABR 17 dapat diperbaiki lagi hingga mencapai target NG ratio

perusahaan sebesar 0.360% .

2. Diharapkan pula kepada pihak perusahaan khususnya department

Engineering Machining, Engineering Maintenance, Quality Assurance dan

Production untuk lebih meningkatkan kerjasama dalam melanjutkan kegiatan

improvement seperti yang telah dilakukan sebelumnya. Sehingga hasil positif

yang sudah diraih dapat dipertahankan.

59

DAFTAR PUSTAKA

Azwir, Hery H., dan Agus Kurniawan S. 2017. “Analisis Penerapan Lean

Manufacturing Pada Penurunan Cacat Feed Roll Menggunakan Metode PDCA.”

Jurnal Rekayasa Sistem Industri, Vol. 6, No. 2 hal 105-117.

Ekoanindiyo, Firman A. 2013. “Pengendalian Kualitas Menggunakan Pendekatan

Kaizen.” Jurnal Ilmiah Dinamika Teknik Vol. 7,No. 2 hal 1-10.

Evans, J.R., dan William M. Lindsay. 2014. An introduction to Six Sigma and

process improvement. Stamfort: Cengage Learning.

Fatma, Nur F. dkk. 2019. “Peningkatan Waktu Reaksi Pada Proses Produksi Produk

ACRYDIC 5000X Dengan Konsep PDCA.” Jurnal Teknik Industri HEURITIC,

Vol. 16,No. 1 hal 35-44

Ferdiansyah, Hedyan. 2011. “Usulan Rencana Perbaikan Kualitas Produk

Penyangga Duduk Jok Sepeda Motor Dengan Pendekatan Metode Kaizen

(5W+1H) Di PT EKAPRASARANA.” Jurnal Manajemen, hal 1-10.

Gaspersz, Vincent. 2001. Total Quality Management, PT Gramedia Pustaka Utama,

Jakarta.

Gunawan, Clara V., dan Hendy Tannady. 2016. “Analisis Kinerja Proses Dan

Identifikasi Cacat Cominan Pada Pembuatan Bag Dengan Metode Statistical

Proses Control (Studi Kasus : Pabrik Alat Kesehatan PT.XYZ, Serang, Banten).”

jti undip j. tek. ind. 11 hal 9–14.

60

Gupta, Praveen. 2006. Beyond PDCA A New Process Management Model.

https://www.researchgate.net/profile/Praveen_Gupta13/publication/259497347

_Beyond_PDCA__A_new_process_management_model/links/553dc84a0cf29

b5ee4bcdf50/Beyond-PDCA-A-newprocess-management-model.pdf diakses 21

Maret 2020.

Mitra, Amitava. 2016. Fundamentals of Quality Control and Improvement,

JohnWiley&Sons, Inc.

Nihan, Kabaday dan Sundus Dag. 2015. “Process Performance Analysis in the

Production Process of Medical Bottles.”, The International Journal of Business

& Management, Vol. 3,No. 9 hal 159 – 167.

Nugroho, Rosalendro E. dkk. 2017. “Reduce Product Defect in Stainless Steel

Production Using Yield Management Method and PDCA.” International Journal

of New Technology and Research, Vol. 3,No. 11 hal 39-46

Paramita P.D., 2012. Penerapan Kaizen Dalam Perusahaan. Jurnal Manajemen, hal

1-11.

Smalley, A.,dan Isao Kato. 2011. Toyota Kaizen Methods. Jakarta: Gradien

Mediatama.

Tlogo, Doni dkk. 2010. Pembubutan. Laboratorium Proses Manufaktur Universitas

Sultan Ageng Tirtayasa. hal 1-10.

https://www.researchgate.net/profile/Praveen_Gupta13/publication/259497347_Beyond_PDCA__A_new_process_management_model/links/553dc84a0cf29b5ee4bcdf50/Beyond-PDCA-A-newprocess-management-model.pdf%20diakses%2021%20Maret%202020




61

LAMPIRAN

Lampiran 1 Factors for Constructing Variables Control Chart

Date post:	19-Oct-2021
Category:	Documents
Upload:	others
View:	11 times
Download:	0 times

PENERAPAN METODE KAIZEN SIKLUS PDCA UNTUK …

Documents