PREMIER INTEGRATION - Rockwell Automation · TOME DECISIONES DE UNA MANERA INFORMADA Y VELOZ...

NOVEDADESWorld Class, Módulo de IA, Variadores de CA

INDUSTRIAS• Automotriz • Bebidas • Farmacéutica • Minería • Petróleo y gas • Química• Cemento

HISTORIAS DE ÉXITOEmpresas comparten sus logros gracias a la tecnología

EDICIÓN 53

AMÉRICA L ATINA

AutomationToday

PREMIER INTEGRATIONEn la actualidad, se puede prevenir lo que va a pasar con las máquinas. Podemos adelantarnos al error.

AUTOMATION FAIR® 2019Conozca todos los detalles del evento de automatización tecnológica más grande del mundo

EN ESTAEDICIÓN4

3038

814

10 PORTADAUsualmente, las migraciones a nuevas tecnologías generan una amplia variedad de “islas” dentro de los procesos productivos. Es importante conocer todas las complicaciones y soluciones del proceso.

DESTACADOSRockwell Automation presenta su nueva promesa de marca, Computación Escalable y todo sobre la plataforma Claroty.

TECH TIPSTodos los beneficios y ventajas de elegir el switch adecuado.

INDUSTRIASCómo mejorar el rendimiento operativo, modernizar los sistemas de energía, implementar realidad virtual y realidad aumentada, trazabilidad más rentable, transformación digital, cómo disminuir el consumo calórico e importancia de estandarizar el proceso para los productores de cemento, seguridad de proceso en la industria química.

HISTORIAS DE ÉXITO Empresas mejoran sus productos y resultados gracias al trabajo en conjunto con Rockwell Automation.

NOVEDADESSoporte integral de servicios “World Class”, módulo de IA para mejorar la producción industrial, variadores de CA para reducir costos y mantener su maquinaria en funcionamiento.

AutomationToday

Automation today | América latina | edición 532

Mauricio Azevedo AffonsoDirector de Marketing para Latinoamérica, Rockwell Automation

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La serie Black Mirror de la plataforma Netflix ha des-pertado los peores temores sobre el impacto de la tecno-logía en la sociedad actual. La imagen que plantea es de un futuro distópico en donde las máquinas prácticamente dominan a los seres huma-nos, sin embargo, ¿es tan real esta imagen? ¿son ver-daderos estos temores? Vivi-mos en un tiempo en el cual las nuevas tecnologías están revolucionando la sociedad y existen enormes desafíos por venir. Algunas tecno-logías como la inteligencia artificial, big data y software de análisis permiten que los dispositivos y equipamientos desempeñen funciones cada vez más complejas.Todo cambio de época impli-ca temores y no vivimos una excepción, la posibilidad de automatizar y digitalizar casi todas las actividades humanas despiertan dudas, cuestionamientos y no poco desconocimiento. Quiénes temen que los seres humanos seamos desplaza-dos por las máquinas olvidan que ya hemos atravesado procesos así, la revolución industrial en el siglo XIX, cuando empezaron a apa-recer las máquinas a vapor, produjeron miedos similares, sin embargo, las sociedades de entonces se adaptaron y abrieron paso a una etapa de gran desarrollo.En el mundo del siglo 21,

la automatización y la alta tecnología son factores con-tinuos para el sector indus-trial, que deberá asumir esos cambios para adaptarse a economías y sociedades cada vez más exigentes.Esta oleada hará que los pro-cesos sean más productivos, menos costosos y mucho más seguros para sus traba-jadores. Muestra de ello es la nota principal que les pre-sentamos en esta edición so-bre Premier Integration, que es una solución tecnológica que agiliza y simplifica los sistemas de automatización. Podemos ver entonces que estos avances buscan evi-tar las fallas humanas y que las decisiones que se tomen sean cada vez más “inteligentes”. Así, el cambio tecnológico permite avan-zar a un tipo de modelo de producción más previsible y más eficiente.El cambio de paradigma viene generando que surjan nuevos tipos de profesiona-les con capacidad de adap-tación y que estén siempre en posición de buscar nue-vas soluciones para el bene-ficio de los usuarios.Sin duda, lo que parecía ciencia ficción en el pasado ahora es realidad, sin em-bargo, lo que tiene detrás es una gran dosis de innova-ción, desarrollo científico y la búsqueda de nuevas formas de afrontar los retos del mun-do de este siglo.

CONVIVIENDO CON LA TECNOLOGÍA

EDICIÓN 53 • AMÉRICA LATINA • SEPTIEMBRE 2019

AUTOMATION TODAY™Es una publicación semestral de Rockwell Automation. Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducido, total o parcialmente, sin la autorización explícita de Rockwell Automation.

COORDINACIÓN GENERAL• Analía Kelhoffer (Gerente de Field Marketing para Latinomérica)

E-mail: [email protected] Tel.: (+5411) 5554.4001• Cecilia Cárdenas (Especialista de Marketing, región Cono Sur)

E-mail: [email protected] Tel.: (+51 1) 211-4900

EQUIPO EDITORIAL• Agencia de Prensa y Comunicaciones en Perú: Comunica & Punto

FOTOGRAFÍA• Coordinación: Lucila Farías (Especialista Operaciones de Marketing,

región Cono Sur)• Archivo Rockwell Automation• Shutterstock.com

TRADUCCIÓN Y PUBLICIDAD• Stephanie Rohloff (Especialista de Marketing Latinoamérica)

DISEÑO Y PRODUCCIÓN• Proyecto y diagramación: Agencia de Comunicaciones en Perú:

Comunica & Punto•Milvia Arista •Alejandra Riveros •Luis Neyra •Renzo [email protected]

• Circulación: 15,000 ejemplares

EDICIÓN SITIO WEB• Rafael Mendoza (Especialista de Marketing Latinoamérica)

OFICINAS REGIONALES• Oficina principal para América Latina: 2200 N. Commerce Parkway, Suite 107 - Weston, FL 33326. Estados Unidos Teléfono: 1-954-306-7900• Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-5189-9500 • Región del Caribe: 1-787-300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 • Colombia: 57-1-649-9600 • Costa Rica: 506-2201-1500 • México: 52-55-5246-2000 • Perú: 51-1-2114900 • Venezuela: 58-212-949-0611

Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today™ son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.

Automation today | América latina | edición 53 3rok.auto/automationtoday-mx

destacados

) CompactLogix™ 5480: un controlador Logix potente y compacto con Windows 10 IoT Enterprise integrado.

) Módulo de cálculos ControlLogix® 1756: agrega la función de Windows 10 IoT Enterprise a su controlador ControlLogix®.

) Computadoras industriales VersaView®: agrega potencia de computación sólida y de grado industrial.

Nuestra solución de computación escalable

le permite tomar decisiones informadas basadas en sus máquinas, el punto principal donde se generan todos los datos. Adicionalmente, este sistema nos acerca a toda la data establecida, independientemente de cuál sea su requisito de producción, desde la creación de una nueva máquina de alto rendimiento hasta la mejora de su capacidad y productividad.

Conozca los dispositivos a los cuales les hemos integrado la funcionalidad de cálculo:

COMPUTACIÓN ESCALABLE:TOME DECISIONES DE UNA MANERA INFORMADA Y VELOZ

ROCKWELL AUTOMATION PRESENTA SU NUEVA PROMESA DE MARCA: “EXPANDIENDO LAS POSIBILIDADES HUMANAS”En la actualidad, la fuerza laboral, especialmente

en la industria manufacturera, está cada vez más preocupada por lo que la nueva tecnología y la

automatización significarán para sus vidas diarias.

Por esa razón y siempre a la vanguardia de la coyuntura, Rockwell Automation está abordando una nueva promesa de marca: “Expandiendo las posibilidades humanas”. ¿Qué significa esto? La nueva transformación industrial está empujando a la industria a hacer cosas que nunca antes fueron posibles. Se requieren nuevas formas de pensar, combinando la imaginación de las personas con el potencial de la tecnología y las máquinas para expandir lo que es humanamente posible, no solo hoy, sino en la construcción de un futuro prometedor.

La nueva promesa de marca de Rockwell Automation también trata de inspirar a la próxima generación. Como

líder en automatización industrial, Rockwell Automation invierte en la preparación de la próxima descendencia de innovadores, solucionadores de problemas, constructores y fabricantes, con la convicción que cualquier niño puede ser ingeniero, científico o líder en tecnología.

Con el objetivo de desarrollar una estrategia de marca efectiva, Rockwell Automation comenzó con una amplia investigación global cualitativa y cuantitativa para comprender las fortalezas, debilidades y oportunidades de la empresa para diferenciarse en el mercado actual.

La investigación incluyó entrevistas con empleados, con socios, entrevistas externas con clientes, socios, un grupo de enfoque con millennials y nuevas contrataciones. Como resultado, la nueva marca ilustra el impacto humano de la automatización, algo que no se ha hecho en la industria.


AUTOMATION FAIR® 2019 MOSTRARÁ LAS ÚLTIMAS TENDENCIAS EN TECNOLOGÍAS PARA LA INDUSTRIA CON MÁS DE 150 EXPOSITORES

El principal evento de automatización “Automation Fair®” reabrirá sus puertas este año en Chicago, Illinois, Estados Unidos, el próximo 20 y 21 de noviembre.

En esta cita, que reúne a un diverso grupo de profesionales de todas las industrias a nivel global, Rockwell Automation

presentará nuevas tecnologías orientadas a distintas industrias; con más de 150 expositores y estrategias para aumentar la competitividad y producción a nivel mundial.

Esta convención tiene como meta exponer soluciones efectivas y brinda la oportunidad de participar en más de 400 horas de capacitación. Los laboratorios prácticos que se realizan durante Automation Fair® ofrecen capacitación interactiva directamente sobre los productos y las últimas actualizaciones tecnológicas. Estos laboratorios cubren la cartera de Rockwell Automation y también los productos ofrecidos por los miembros de PartnerNetwork™.

Adicionalmente, Rockwell Automation realizará un evento interactivo denominado

PSUG, que también se llevará a cabo en Chicago, Illinois, Estados Unidos, los días 18 y 19 de noviembre, como antesala a Automation Fair® .

El evento PSUG se realiza con el objetivo de obtener una mejor visión de las últimas tecnologías de automatización de procesos, abordando los desafíos de producción que enfrentan las industrias cada día, incluidas las estrategias de control, la optimización, la seguridad del proceso y mucho más.

Durante el evento PSUG encontraremos: sesiones técnicas y laboratorios prácticos, enfoques innovadores, actividades de creación de redes que ofrecen la oportunidad de aprender con otros profesionales de procesos en un amplio espectro de industrias.

El PSUG está dirigido a: ingenieros de control de procesos, gerentes de planta, operadores, integradores, consultores EPC y demás especialistas.

Tecnología de seguridad certificada con AS-i Safety at Work: un solo cable para alimentación y transmisión de datos – flexible y fácil de usar – independiente del fabricante.

Conexión al PLC mediante tarjetas o por EtherNet/IP o DeviceNet con diagnóstico completo de las señales, señales estándar y de seguridad en el mismo sistema.

También disponible como CIP Safety por EtherNet/IP en combinación con un controlador seguro GuardLogix.

Safe Link a través de Ethernet: la forma más sencilla de conectar múltiples señales seguras.

Expandible a través de módulos de entradas y salidas seguras + módulos de entradas y salidas estándar en IP20 o IP67, además de una gran variedad de módulos que ofrecen un amplio rango de aplicaciones.

Máxima longitud de red: 1 km.

Mayor eficiencia con una tecnología de seguridad simple

Más información sobre su aplicación de seguridad en:

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123

CLAROTY: LA PLATAFORMA DE DETECCIÓN DE AMENAZAS QUE OFRECE ROCKWELL AUTOMATION

Más de la mitad de los encuestados para un estudio de LNS Research aseguraron que sus instalaciones industriales han sufrido alguna violación a la

ciberseguridad, lo que es motivo de preocupación para muchos empresarios de la industria, que temen perder información importante que perjudique su producción.

Para combatir estas amenazas impredecibles de ciberseguridad industrial, que lamentablemente evolucionan rápidamente y a diario, Rockwell Automation acaba de expandir a nivel mundial sus Servicios de Detección de Amenazas con la plataforma Claroty.

Los servicios de ciberseguridad de Claroty protegen las cadenas de suministro de amenazas desconocidas y brindan beneficios operacionales.

La plataforma de detección de amenazas Claroty crea un inventario de los activos de la red industrial de un usuario, monitorea el tráfico entre ellos y analiza las comunicaciones en su nivel más profundo. Las anomalías detectadas se informan al personal de planta y de seguridad con información procesable.

Según explicó Amir Zilberstein, cofundador y CEO de Claroty, esta plataforma utilizada en los Servicios de Detección de Amenazas puede acelerar el proceso de transformación de una empresa hacia operaciones más conectadas y dirigidas digitalmente. También indicó que la plataforma puede ayudar a las empresas a detectar y responder rápidamente a las amenazas que pasan por alto sus controles de seguridad. Asimismo, puede dar a las empresas una comprensión más profunda de sus activos industriales, mejorando su capacidad para mantener las operaciones en funcionamiento.

Claroty es un socio de productos Encompass™ de Rockwell Automation en el programa Rockwell Automation PartnerNetwork™.

IDENTIFICAR Y PROTEGER: Identificando todos los activos de control industrial conectados en red y sus vulnerabilidades, para ayudar a la empresa a saber qué proteger.

DETECTAR: Monitoreando las redes no solo por amenazas conocidas, sino, más importante aún, por tráfico o comportamiento anómalo, para alertar a la empresa de un incidente de seguridad, posiblemente antes de que suceda.

RESPUESTA Y RECUPERACIÓN: Desarrollando planes para contener, erradicar y recuperarse de los ataques para mantener las operaciones en funcionamiento o para retornar más rápido a un estado de operación completo.

“Un aspecto aterrador de las amenazas de seguridad es lo que no se sabe sobre ellas: qué técnicas usarán, qué vector de ataque aprovecharán, qué vulnerabilidades explotarán”, explicó Umair Masud, Director de Estrategia de Tecnología de Seguridad. “Nuestros Servicios de Detección de Amenazas combinan nuestro innato entendimiento de la automatización industrial con la confiable visibilidad de redes OT que entrega Claroty. Los servicios le entregarán tranquilidad a las compañías al proteger de amenazas impredecibles, no solo una de sus instalaciones, sino su cadena de suministros completa”.

Sobre los Servicios de Detección de Amenazas de Rockwell Automation es importante conocer que ayudan a proteger las operaciones conectadas de tres formas clave:


destacados

Entre los retos que tienen todas las industrias, independientemente del sector, es contar con una infraestructura de red que satisfaga las necesidades de

rendimiento y trabajar con switches apropiados para que no ocurran fallas durante el proceso de producción.

Jessica Forguites, Líder Técnica de Rockwell Automation, explica que cuando se diseña una infraestructura de red industrial, se requiere una planificación cuidadosa para obtener el rendimiento necesario no solo para hoy sino también para el futuro, a medida que se integren más dispositivos en la arquitectura de su sistema de control.

tech tips

¿CÓMO ELEGIR EL SWITCH ADECUADO PARA OPTIMIZAR EL RENDIMIENTO Y MEJORAR LAS OPERACIONES DE UNA EMPRESA?

“Al elegir el switch industrial apropiado para la red, se deben considerar varios aspectos y puede ser una actividad compleja con todas las opciones que tenemos disponibles hoy en día, desde soluciones de switches administrados simples y no administrados o alternativas de administración avanzadas. Entonces, ¿cómo saber cuál es la mejor opción para su aplicación industrial?”.

Primero, explica Forguites, la red debe ser examinada para determinar las necesidades específicas que necesita el proyecto y sus requisitos, y para garantizar el equilibrio correcto de funcionalidad y facilidad de uso al precio adecuado para su aplicación.


En segundo lugar, si bien los switches de red administrados y no administrados parecen tener un rendimiento cercano a nivel de puerto, según la experiencia de Rockwell Automation en esta área, claramente no es el único determinante de elección. Los switches administrados ofrecen una gama de funcionalidades clave para el rendimiento óptimo de la red, mientras que los switches no administrados no cuentan con capacidades de segmentación en sus configuraciones y no ofrecen la capacidad de clasificar dispositivos dentro de su propio dominio, para reducir el riesgo de impacto en el rendimiento para el manejo de paquetes no reconocidos.

“El uso de las funciones de VLAN (red de área local virtual) disponibles en switches administrados, básicos o avanzados, ayuda a proporcionar segmentación del tráfico. Adicionalmente, la función de calidad de servicio (QoS) dentro de un switch administrado permite la priorización del tráfico crítico en ese switch compartido por diferentes sistemas”.

Nuestras familias de switches industriales, junto con nuestras arquitecturas de referencia Ethernet de toda la planta convergentes validadas y desarrolladas por Rockwell Automation, pueden ayudar a las empresas a construir una infraestructura de red más robusta y segura para optimizar el rendimiento general y mejorar las operaciones.

DATOObtenga más información sobre los productos de redes industriales de Rockwell Automation.

www.rockwellautomation.com


portada

ARIEL BURSZTEIN:GERENTE REGIONAL DE MARKETING DE ROCKWELL AUTOMATION

“LOGRAMOS PREVENIR LO QUE VA A PASAR CON LAS MÁQUINAS… NOS ADELANTAMOS AL ERROR”


E l sector industrial no está ajeno a los cambios tecnológicos. Con el objetivo de incrementar la eficiencia, muchas veces se hacen migraciones

a nuevas tecnologías que generan una amplia variedad de “islas” dentro de los procesos productivos. He aquí el problema, pero también hay una solución.

En las diferentes revoluciones industriales se fueron optimizando los procesos productivos, se pasó, por ejemplo, de mover a los operarios a mover los productos que se están produciendo, generando la necesidad de introducir motores eléctricos capaces de soportar esta nueva estrategia de producción. De allí en adelante ha habido una evolución permanente en la eficiencia de estos procesos, así como en la de los mismos motores eléctricos.

“Se avanzó cada vez más en la precisión respecto a la parte de motores eléctricos y, por otra parte, todo referente al cambio hacia una lógica programable. Y la forma en que se comunicaban estos dos mundos (automatización y potencia) muchas veces era por impulsos eléctricos o una sola señal. Tan simple como prender o apagar. Era muy básico. En este momento histórico la interacción entre el mundo de control de proceso y de control de potencia era muy limitada”, señala Ariel Bursztein, ingeniero electrónico y gerente regional de marketing de Rockwell Automation, quien destaca que la complejidad de estas operaciones, que actualmente están afrontando las compañías industriales, se resuelve con soluciones más avanzadas como las que Rockwell Automation ha desarrollado: Premier Integration.

Studio5000

DispositivosInteligentes

Movilidad &Visualización

Application code manager

AutomaticDeviceConfiguration

AnalíticaSeguridad

Colaboración

PREMIER INTEGRATIONDiseño, operación y mantenimiento más rápidos y sencillos durante el ciclo de vida de la máquina.

®


“Premier Integration agiliza y simplifica el proceso de diseño, el mantenimiento y la operación de los sistemas de automatización conectados en red”, refiere Bursztein.Hoy por hoy, indica, el control de un motor puede tener hasta más de tres mil variables diferentes (tipos de información). Lo que logró con Premier Integration es que los sistemas de control de procesos y los sistemas de control de potencia estén unidos.Lo que se propone con esta solución, señala Bursztein, es que en lugar que sean dos sistemas totalmente ajenos unos de otro, ambos funcionen de una manera absolutamente integrada con un nivel de integración máximo. “El controlador lógico tendrá acceso a toda la información que manejan los controles de los motores”.

Otra característica que define a Premier Integration es el uso de un único entorno de desarrollo. El entorno de diseño de Rockwell Software llamado Studio 5000®. “Studio 5000® es una herramienta fundamental que nosotros utilizamos para diseñar y programar todo el sistema en su conjunto, desde el sistema de control de proceso hasta el sistema de control de potencia. Y todo lo vemos como un único sistema porque no tenemos que estar configurando equipo por equipo”, añade el experto.“Entonces Studio 5000® es la herramienta que a nosotros nos permite configurar todo este sistema en su conjunto, programarlo y monitorearlo”.

Premier Integration es la experiencia que tiene

un cliente de Rockwell Automation al integrar y

operar productos y software de Rockwell Automation.

portada

Mejorar la productividad

Reducir el tiempo de inactividad

Reducir el tiempo de ingeniería

Mantener la flexibilidad de producción

Mejorar la calidad del producto

Simplificar la integración

Mejorar el acceso a los datos 22 %61 %

24 %34 %

46 %57 %

49 %

¿CUÁLES FUERON LOS PRINCIPALES DESAFÍOS

COMERCIALES QUE QUISO RESOLVER CON

SOLUCIONES DE ROCKWELL AUTOMATION?


Bursztein precisa, además, que toda esta configuración y el apoyo tecnológico de Premier Integration y Studio 5000® permite acceder a diagnósticos preventivos. “Podemos prevenir lo que va a pasar con los sistemas. Nos adelantamos a lo que pueda pasar”.“Estamos un paso (o varios) más adelante que los demás. Porque, cuando se daña un equipo y reemplazamos por uno nuevo, el sistema automáticamente reconoce a la máquina sustituta y le baja toda la configuración. Eso en cualquier otra marca hay que hacerlo de forma manual, retrasando la producción. En otras palabras: nos permite hacer un monitoreo en la salud del sistema y prevenir errores y problemas antes que ocurran… y cuando se produce el fallo es más rápido solucionarlo”.En la práctica y de acuerdo a la encuesta TechValidate, con las ventajas de la experiencia de Premier Integration, se redujo el tiempo de ingeniería, menos errores durante la configuración, mejor tiempo de arranque, mejores diagnósticos y menos tiempo improductivo.“Premier Integration de Rockwell Automation tiene múltiples beneficios y se aplican primero, de manera directa al momento de desarrollar el sistema, luego al momento de operar el sistema y, finalmente, cuando hay que hacer algún mantenimiento cuando algo falló”, añade Bursztein. En ese sentido, señala el especialista, mejora la productividad al proporcionar al personal de la planta datos útiles para la toma de decisiones que demoran

-o no es posible acceder a ellas- con los sistemas tradicionales. “Con Premier Integration la captura de información y la capacidad de entrega pasan a ser inherentes al sistema”. “Cuando haces el diseño, el desarrollo del sistema ¿dónde está el beneficio más grande? Si tengo una misma herramienta para todo el sistema, puedo estar programando varias cosas en paralelo cuando los otros sistemas más tradicionales las cosas son secuenciales. Yo no puedo empezar la segunda etapa de armado del sistema sin haber terminado la primera. En cambio, con Premier Integration, yo puedo hacer las etapas en paralelo”.

¿DÓNDE SE PUEDE APLICAR?La tecnología de Rockwell Automation es aplicable en todas las industrias de hidrocarburos, minería hasta en la industria liviana, como la alimenticia, farmacéutica o también en la automotriz.

CAPACITACIÓNRockwell Automation, además, ofrece el tema de entrenamientos para desarrolladores y también para el personal de mantenimiento. “Incluso, para los que están en la etapa de operación, nuestros ingenieros también van al campo para explicarles cómo utilizar estos sistemas en el día a día. Tenemos ingenieros capacitados en todos los países donde tenemos presencia”, finaliza Bursztein.

EVITA EL ERROR HUMANO Y MEJORA LA PRODUCTIVIDAD

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NO SE REQUIERE I/O DE SEGURIDAD

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Cables de Control

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DISPOSITIVOS INTELIGENTES

Módulos de Opciones de Seguridad – Premier

Integration


CÓMO MEJORAR EL RENDIMIENTO OPERATIVO DE UNA COMPAÑÍA:CASO FONTERRA

Fonterra, además de ser la compañía más grande de productos lácteos de Nueva

Zelanda, también es un gigante mundial al poseer la red de instalaciones de procesamiento de lácteos más avanzada del planeta. La compañía recolecta 22,000 millones de litros de leche para hacer que los productos lácteos estén disponibles para millones de consumidores en 140 países anualmente.

Y como parte de sus objetivos de crecimiento, la firma neozelandesa encomendó en el 2014 la implementación de una nueva planta europea en Heerenveen, en el norte de los Países Bajos, para producir tres variantes de polvo de lactosa y una gama de productos proteínicos. No obstante, necesitaban una solución completa de automatización y control de procesos para asegurar la producción y la entrega de los primeros pedidos. Y los plazos eran muy ajustados.


industria ALIMENTOS Y BEBIDAS

ROCKWELL AUTOMATIONPara la automatización y el control de la planta, Fonterra optó por las soluciones de Rockwell Automation. Y el resultado fue más que favorable, gracias al enfoque de The Connected Enterprise (Empresa Conectada) propuesto por Rockwell Automation, la compañía aprovecharía los datos de fabricación de manera efectiva para luego compartirlos con todos los que necesitan ver información histórica y en tiempo real.

¿CÓMO LO LOGRARON?Para el desarrollo de la planta Heerenveen, se optó por una solución integral de automatización, control de procesos y de motores basada en los productos de Allen-Bradley®.

Rockwell Automation y Beenen BV, un integrador de sistemas reconocido por Rockwell Automation,

ayudaron a Fonterra a configurar una solución de control completamente integrada de un solo proveedor que también ofrecía una comunicación efectiva desde el taller hasta el piso superior.

Asimismo, instalaron las aplicaciones: FactoryTalk® View, FactoryTalk® Historian, FactoryTalk® VantagePoint® y FactoryTalk® AssetCentre para que los datos de proceso estén disponibles fácilmente en un formato simple de leer, así como un formato específico requerido para cada puesto de trabajo.

A través de estas soluciones tecnológicas, la planta se ha fortalecido al tener una mejor capacidad de proteger, administrar, controlar versiones, rastrear e informar centralmente la data relacionada con la automatización en toda su instalación. Asimismo, los detalles de producción se pueden capturar, recopilar y analizar para mejorar los procesos.

RESULTADOS: ) Solución totalmente integrada.

) Una empresa totalmente conectada.

) Faceplates personalizados en función de los estándares de la empresa.

) Única plataforma de software.

) Simple integración de dispositivos de control.

) Diagnóstico avanzado.

) Acceso a MCC de manera remota (centros de control de motores).

Hans Berghorst, Director de Operaciones en Fonterra, destacó lo hecho por Rockwell Automation en la planta de Países Bajos al implementar una solución completa.

“Solo tenemos un proveedor en lugar de dos, lo que tam-bién ofrece beneficios en términos de mantenimiento y repuestos. Nuestros ingenieros también están disfrutando de los beneficios del enfoque integrado”, destacó.

CONOZCA LAS SOLUCIONES DE ROCKWELL AUTOMATION PARA LA

INDUSTRIA DE ALIMENTOS Y BEBIDAS


CONOZCA LOS BENEFICIOS DE MODERNIZAR LOS SISTEMAS DE ENERGÍA

La digitalización industrial no es una moda, se ha convertido en un gran aliado. En la producción de petróleo y gas, por ejemplo,

la tecnología garantiza una mayor productividad, reduce los riesgos de accidentes y mejora la eficiencia en la resolución de problemas.

Rockwell Automation, empresa líder en el mundo en soluciones tecnológicas para las industrias, refiere que tradicionalmente uno de los grandes desafíos es disponer de sistemas que permitan obtener información de la producción y del estado de los activos de manera rápida y eficiente con el fin de tomar mejores decisiones de negocios.

“Hoy en día, contar con soluciones digitales, sacando el máximo provecho de la información a través de la interconectividad y movilidad de la que hoy se dispone a todo nivel en los sistemas que controlan la producción, representan una oportunidad sin precedentes a los fines de maximizar la eficiencia de los activos. Rockwell Automation se especializa en entregar soluciones paquetizadas de potencia que se ajustan a las necesidades individuales de cada caso basándose en las tecnologías que habilitan la transformación digital”, indica Denio Pires, gerente de industria de gas y petróleo para latinoamérica, Rockwell Automation.

Reemplazar los sistemas eléctricos basados en señales eléctricas por una plataforma digital que se integra con su solución de control de procesos, genera beneficios de gran alcance. “Las nuevas

capacidades inteligentes de energía empaquetada pueden proporcionar una funcionalidad sin precedentes”, sostiene Pires.

Entre los beneficios están:

) Acceso a la información de producción y operación en tiempo real basados en comunicaciones digitales.

) Integración sin precedentes de los sistemas de control de procesos con los sistemas de control eléctrico y de potencia.

) Identificar patrones que permitan definir estrategias de mantenimiento preventivo, predictivo y prescriptivo.

) Combinando todo lo antes mencionado, lleva a una reducción del costo total de implementación de los sistemas.

Según los expertos de Rockwell Automation, el cambio a una solución digital permitirá ver el rendimiento de sus activos eléctricos, en tiempo real, acelerando la toma de decisiones y la resolución de problemas.

“Antes que suene una alarma, el personal puede ser alertado de una falla potencial y comenzar el proceso de reparación. Y la falla no tiene la oportunidad de afectar la productividad o el rendimiento del equipo”, asegura Pires.

PETRÓLEO Y GAS


industria

CONTROL Y MONITOREO REMOTOOtra de las facilidades que ofrecen las soluciones de potencia de Rockwell Automation es la capacidad de disponer de supervisión remota, lo que mejora directamente la seguridad de los trabajadores.

Al integrar el sistema eléctrico a una plataforma inteligente, el personal puede incluso trabajar desde un teléfono móvil, manteniéndose a una distancia segura de las condiciones potencialmente peligrosas que pueden crear los sistemas de energía.

Por otro lado, el acceso a la información completa de lo que sucede en los sistemas de control de potencia, permite optimizar el consumo energético.

Una refinería de petróleo, por ejemplo, aprovechó los datos unificados para reducir el tiempo de inactividad relacionado con fallas de equipos en un 27 %, y redujo los costos relacionados con la solución de problemas de mantenimiento en un 35 %.

“El simple hecho de reemplazar tecnologías obsoletas por tecnologías nuevas no garantiza que se obtenga el máximo provecho de lo que estas últimas generaciones de activos permite, sino que debe estar acompañado de una estrategia de trasformación digital, la cual, entre otros beneficios permite tener un único sistema de control que incluya el control de procesos, control de los sistemas de potencia y control energético; lo que permite que todo tipo de información esté disponible a todo nivel de la organización con el fin de optimizar la toma de decisiones”, sostiene Ariel Bursztein, gerente regional de marketing de Rockwell Automation.

DATO:Según un estudio de ARC Advisory Group, el 67 % de las nuevas plantas de petróleo y gas implementaron dispositivos inteligentes como parte de su sistema eléctrico general.

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INDUSTRIA DE PETRÓLEO Y GAS


VENTAJAS DE IMPLEMENTAR LA REALIDAD VIRTUAL Y LA REALIDAD AUMENTADA EN EL SECTOR INDUSTRIAL

La realidad virtual (RV) y la realidad aumentada (RA) son dos términos bastante conocidos que

lo han relacionado con el campo de los videojuegos. Sin embargo, estas dos herramientas tecnológicas son más que un entretenimiento. También aportan seguridad y beneficios en el rubro industrial.

Rockwell Automation, líder mundial en automatización y que ofrece la implementación de estas herramientas, detalla las ventajas que la RV y la RA tienen en la toma de decisiones y en el proceso de producción.

1. La realidad virtual (RV) y la realidad aumentada (RA) pueden combinar cámaras, escáneres y estrategias de control probadas y verdaderas para llevar la mitigación de riesgos a un nivel completamente nuevo.

2. Ambas pueden mejorar el rendimiento y la capacitación del operador y ayudar a optimizar la administración de activos.

3. La realidad virtual ayuda a descubrir errores humanos en la planificación de las instalaciones, mientras todavía hay tiempo para corregirlos.

4. Simplifican las interacciones de los equipos una vez que un proceso está en funcionamiento.

5. La realidad virtual y la realidad aumentada minimizan el riesgo al permitir que el personal aprenda haciendo y mostrando.

Otras de las ventajas de estas tecnologías que Rockwell Automation ha implementado con éxito en

FARMACÉUTICA


industria

Una vez que comienza la producción, la realidad aumentada puede tener un impacto significativo.

“Por ejemplo, digamos que un biorreactor en un proceso ascendente requiere administrar 50 conexiones, y cada conexión implica varios pasos. Típicamente, un operador trabaja a través de un procedimiento operativo estándar (SOP por sus siglas en inglés) paso a paso, y luego verifica a través de la firma electrónica que cada paso se haya realizado. Aunque algunos procedimientos y métodos incluyen ayudas visuales para guiar el cambio de producto, el potencial de error es significativo dada la gran cantidad de conexiones y la velocidad a la que deben completarse. Ahora, imagine ese escenario con la realidad aumentada guiando el proceso. Un operador que usa un auricular o tableta con realidad aumentada ve las instrucciones de conexión, que están prácticamente superpuestas en la pieza real del equipo”, puntualiza.

Rockwell Automation añade que, en lugar de correlacionar las instrucciones con pistas visuales, al operador se le “muestra” exactamente dónde se debe realizar la conexión mientras “lo hace”.

LO MEJOR EN TECNOLOGÍAEso no es todo. Las cámaras, los escáneres de códigos de barras o la tecnología RFID (identificación por radiofrecuencia) pueden verificar las conexiones manuales, así como las selecciones de equipos y contenedores. Y las firmas electrónicas se pueden agregar automáticamente al registro por lotes para ayudar a facilitar el cumplimiento.

Esta misma tecnología también mejora la detección de errores en equipos móviles en sitios que generalmente carecen de terminales HMI convencionales.

“Imagine un mundo en el que un técnico de mantenimiento que usa un auricular con realidad aumentada simplemente mira una pieza del equipo para localizar una alarma. Esto está más cerca de la realidad de lo que piensa”. , finaliza Marcelo Sereno.

numerosas compañías del mundo, es que la realidad virtual y la realidad aumentada permiten al personal experimentar el entorno de producción y el proceso de fabricación, mucho antes del inicio del trabajo en las instalaciones.

“Estas tecnologías simplifican las interacciones de los equipos una vez que un proceso está en funcionamiento”, indica Marcelo Sereno, gerente para la industria farmacéutica para Latinoamérica, Rockwell Automation.

La RV, además, permite a los operadores familiarizarse con el entorno de producción y el proceso de forma tangible durante la capacitación.

“Los operadores pueden recorrer virtualmente la suite de producción y ver exactamente dónde se ubicará el skid de proceso. La realidad virtual no solo prepara mejor al personal de la planta, sino que también ayuda a identificar los posibles obstáculos antes”, destaca Sereno.


INDUSTRIA FARMACÉUTICA


ROCKWELL AUTOMATIONOFRECE A LOS PROVEEDORES AUTOMOTRICES SOLUCIONES PARA UNA TRAZABILIDAD MÁS RENTABLE


industria AUTOMOTRIZ

Los retiros de vehículos del mercado automotriz son más frecuentes de lo que creemos. Estos se producen por orden de la Administración

Nacional de Seguridad en Tráfico de Carreteras (NHTSA, por sus siglas en inglés) o emitidos voluntariamente por los fabricantes de autos para ayudar a prevenir fallas de seguridad. Sin embargo, estas acciones perjudican a millones de usuarios.

Según la NHTSA, se reportaron 927 retiros emitidos que afectaron a 53,194.177 vehículos en 2016 en todo el mundo.

Ante este panorama, la industria se esfuerza para mejorar el proceso de contención y reducir el número de vehículos inspeccionados. De acuerdo al Grupo de Acción de la Industria Automotriz (AIAG), para lograr este objetivo, todas las partes involucradas en la cadena de suministro deben mejorar las herramientas y los sistemas de trazabilidad. En la actualidad, los proveedores están asumiendo parte de esta responsabilidad de porciones de vehículos más grandes y complejas.

TRAZABILIDAD MÁS RENTABLEGracias a los avances en las soluciones de software de ajuste específico que ofrece Rockwell Automation, los proveedores de nivel ahora pueden elegir enfoques de trazabilidad más rentables que nunca.

Cabe señalar que hay tres niveles de puntos de referencia que los proveedores deben incluir al evaluar una solución de seguimiento y rastreo: escalabilidad y pruebas de futuro, requisitos de infraestructura y usabilidad.

La aplicación FactoryTalk® Production de Rockwell Automation aborda los desafíos asociados con la ejecución de procesos en la fabricación. Se integra

con ERP (Planificación de Recursos Empresariales) y realiza un seguimiento de los parámetros de pedido y receta necesarios para la producción.

La aplicación no solo proporciona funcionalidad para seguimiento/rastreo y genealogía, sino que también admite la administración de producción de extremo a extremo dentro de una instalación y ofrece una plataforma para la mejora continua.

Y la solución puede escalarse a un Sistema de Ejecución Manufacturera integrado (MES) a medida que se realiza el retorno de la inversión (ROI), gracias a las aplicaciones adicionales creadas en una plataforma común.

Para cumplir con los diversos requisitos de los proveedores, FactoryTalk® Production puede implementarse utilizando la infraestructura de TI interna (dispositivos físicos y aplicaciones de software) o a través de la nube para evitar el impacto en los presupuestos de capital.

Rockwell Automation precisa que, para facilidad de uso, FactoryTalk® Production presenta diseños de planta gráficos que son totalmente configurables desde un entorno de tipo de página web.

“Gracias a la funcionalidad de arrastrar y soltar y a los asistentes de plan de construcción, las aplicaciones están diseñadas para ser mantenidas por personal de operaciones, no por equipos técnicos”, precisó Angel Zavala Cantu, gerente de industria automotriz para Latinoamérica, Rockwell Automation.


INDUSTRIA AUTOMOTRIZ


TRANSFORMACIÓN DIGITAL: BENEFICIOS DE TENER UNA MINA CONECTADA

Reducir los costos, minimizar las pérdidas, aumentar el rendimiento, cumplir con un marco normativo en continuo crecimiento y mantener

una política estricta de cero lesiones se pueden alcanzar mediante el uso adecuado de tecnología.

José Beas, gerente de industria minera para Latinoamérica de Rockwell Automation, señala que actualmente las grandes compañías mineras están apostando por intensificar las iniciativas de innovación y uso de tecnología con el fin de mejorar la eficiencia operacional.

En la actualidad, según Beas, los datos de todo el proceso de producción se encontraban confinados a los activos dispersos a través de todas las operaciones mineras debido a diferentes tecnologías de automatización y sistemas obsoletos, con la consecuente incapacidad de generar información útil y accionable.

Gracias a la habilitación de plataformas tecnológicas robustas que integran tecnologías disruptivas como

inteligencia artificial, machine learning, realidad aumentada y análisis avanzado de datos, es posible cubrir aspectos operacionales importantes y detectar dependencias e interdependencias que se pierden cuando la información reside en silos.

Rockwell Automation realizó un sondeo entre los principales ejecutivos de minería del mundo, a quienes se les preguntó cuáles eran las principales prioridades para la transformación digital y las respuestas recibidas se centraron en:

(1) Aumentar la eficiencia operativa, (2) Mejorar OEE (Índice que mide la eficiencia promedio de un activo, (3) Disminuir el uso de energía para mejorar la sostenibilidad y reducir los costos (4) Mejorar la salud y seguridad ambiental y (5) Lograr la integración de la cadena de suministro.

Sobre esta base, Beas señala que Rockwell Automation cuenta con una gran capacidad para respaldar a las compañías en el camino hacia el logro de una mina conectada por los siguientes motivos: experiencia


industria MINERA

en minería, informática y automatización, liderazgo tecnológico en control de procesos y análisis avanzado, red de socios a nivel global, regional y local.

BENEFICIOSInformes emitidos por el Word Economic Forum indican algunos beneficios alentadores que la digitalización podría generar en diferentes áreas:

En ese sentido, José Beas, gerente de industria minera para Latinoamérica de Rockwell Automation, destaca que el sector minero está avanzando al siguiente nivel y existe un consenso claro de que la tecnología permitirá a esta industria comprender mejor sus operaciones y aumentar su eficiencia operacional sustentado en programas de innovación e inversión específica en transformación digital para abordar diferentes desafíos, con el fin de crear el entorno adecuado para una transición eficiente a una mina digital.

1 Más de US$ 425,000 millones de valor para la industria para el 2025.

2 Una reducción estimada de 600 millones de toneladas de emisiones de CO2.

3 Mejoras en la seguridad, con alrededor de 1000 vidas salvadas y 44,000 lesiones evitadas.

DATO:Según investigaciones globales, el 63 % de los mineros tienen dificultades para integrar datos.


INDUSTRIA MINERA


“ROCKWELL AUTOMATION TIENE SOLUCIONES QUE PERMITEN A LAS PLANTAS DE CEMENTO DISMINUIR EL CONSUMO CALÓRICO”

La industria cementera está apostando por la tecnología de vanguardia para mejorar su proceso productivo y disminuir

las emisiones de dióxido de carbono al medio ambiente. Hoy en día, las compañías de este rubro están cada vez más comprometidas con las decisiones y acciones que los países elaboran para proteger al planeta. Pero ¿cómo contribuir a esta lucha frontal sin que esto afecte a la productividad? La respuesta está en la automatización.

Desde 1991, Rockwell Automation provee de soluciones de inteligencia artificial en diferentes sectores, como el cementero, para fortalecerlos según sus necesidades, pero sin que estos cambios dañen la calidad de vida de los usuarios finales: las familias.

“El tema ambiental es un tema vital y clave en la industria del cemento. Ellos son unos jugadores importantes en el sector productivo en cada país y están tomando conciencia diariamente sobre las emisiones que se dan al medio ambiente. Entonces, las tecnologías que pueden llevar a esto son tecnologías claves para que ellos las utilicen en sus procesos productivos y Rockwell Automation tiene soluciones que les han

permitido a las compañías de cemento a nivel mundial poder disminuir el consumo calórico y bajar la cantidad de carbono de combustible por toneladas de cemento producidas”, destaca el ingeniero Germán González.

PASO A PASOEl primer paso, señala González, es evaluar la eficiencia energética y la potencia de mejora. Rockwell Automation acompaña a las plantas de la industria del cemento con el fin de poder identificar cuáles son los cambios y variaciones que tienen.

Un segundo paso sería la implementación de una solución de inteligencia artificial. Lo que se recomienda es el MPC (Model Predictive Control) que utiliza la plataforma del software Pavilion8®. Esta solución puede beneficiar a la organización mediante lo siguiente:

) Optimiza la trituración y el chancado.

) Brinda información de rendimiento para reducir la variabilidad del proceso, aumentar la producción y reducir el costo energético por tonelada.

Entrevista a Germán GonzálezConsultor técnico de procesos, control de modelos predictivos de Rockwell Automation


industria CEMENTO

) Brinda información del proceso de quemado o secado para reducir la variabilidad del producto y mejorar la sustentabilidad; y aumenta el rendimiento y mejora la coherencia operativa y del proceso.

“Las diferentes soluciones a nivel mundial que ha implementado Rockwell Automation permiten visualizar cuál es el comportamiento de la planta en el futuro en el orden de segundos, minutos y horas y, con esas variables, los jefes de planta podrán tomar las acciones correctivas de forma inteligente que reduzcan las emisiones en la producción”.

Por ejemplo, para disminuir la cantidad de combustible al producir una tonelada de cemento, las propuestas de Rockwell Automation, dentro de su sistema de solución, orientan el consumo energético hacia el producto para que sea más viable al cliente desde el punto de emisiones.

“Eso quiere decir que si tenemos un residuo orgánico que es utilizado en el horno para la combustión, la inteligencia artificial enfocará mejor esta cantidad de energía disponible para lograr el resultado de poder calorífico que necesita para la fabricación del cemento. En otras palabras, disminuye el consumo de energía, disminuye los costos asociados a la energía, acorta el tiempo de producción y garantiza la disminución de la huella de carbono”.

La ventaja de esta automatización, además, es que es capaz de identificar cuál es la demanda que va teniendo la producción y con esa data poder alinearlo a la producción que tiene la compañía y así garantizar que los recursos sean administrados de una forma adecuada desde el punto de vista energético y desde el punto de vista de emisiones; estas bajarían entre 1% a 5 %.

“Estamos en una reducción de aproximadamente entre el 1% y el 5 %. Consideramos que es un punto significativo, obviamente otro tipo de tecnologías como es el uso de combustibles limpios y de menor impacto en la huella de carbono también favorece a nuestros clientes en su disminución. Pero consideramos que entre un 1 y un 5 % es una cifra favorable que ayuda a descontaminar el ambiente donde se encuentra localizada la fábrica”.

Otro punto que debe considerar es el tiempo que le demanda a una empresa el proceso de automatización. Rockwell Automation cuenta con un ciclo donde acompaña a sus clientes en un periodo aproximado de dos a tres meses para definir la solución adecuada para la empresa.

Después de esos dos o tres meses comienzan a trabajar con el cliente de la mano y con una solución completa al cemento la cual incluye un molino de materia prima, horno con precalcinador, torre de precalentamiento y un molino final de cemento; podría tardar unos 4 a 5 meses aproximadamente.

“En esa parte nosotros acompañamos al cliente o a la planta para que defina sus indicadores de proceso, los energéticos, los ambientales, definimos cuáles son las estrategias de operación que debe tomar y que deben ser configuradas en el sistema de control inteligente y avanzado para que pueda tomar esas acciones correctivas; y después de ese acompañamiento nuestra solución de inteligencia artificial tiene la capacidad de poder predecir el comportamiento que esa variable va a tener en el futuro y puede tomar acciones de forma independiente para poder llegar a los mejores indicadores ambientales y de producción”.


INDUSTRIA DE CEMENTO


Con el objetivo de mejorar el nivel de la productividad, la consistencia del operador y la eficiencia de

mantenimiento, Rockwell Automation ha repotenciado sus funciones de proceso para plantas de cemento.

Este nuevo sistema para la industria incluye instrucciones de proceso prediseñadas y verificadas, desarrolladas conjuntamente con las principales compañías de cemento para estandarizar la configuración de equipos y sistemas, optimizando así las operaciones en las plantas.

Es importante tener en cuenta que la falta de estandarización en las operaciones de cemento puede limitar la productividad y poner una tensión sobre los presupuestos de los proyectos.

¿En qué consiste este nuevo sistema?

Rockwell Automation agregó nuevas funciones a PlantPAx® DCS para aumentar la productividad y reducir el riesgo en la

LA IMPORTANCIA DE ESTANDARIZAR EL PROCESO PARA LOS PRODUCTORES DE CEMENTO


industria CEMENTO

producción de cemento, lo que permite integrarse y utilizarse fácilmente en todas las operaciones de la planta. El sistema está basado en una plataforma de automatización para una integración perfecta entre áreas críticas de una planta de cemento, incluido el control de procesos, energía, información y seguridad.

Las nuevas funciones incluyen procesos como el control de motores y unidades de producción, operaciones de válvulas y manejo de grupos por secuencia y departamentos. Estas funciones ayudan a los productores de cemento a avanzar en su desarrollo para lograr una planta totalmente conectada, que ofrece oportunidades con mejoras en la eficiencia, reduciendo los riesgos de seguridad e impulsando una acertada toma de decisiones que les permite ser más competitivos.

“Las fusiones de compañías y

adquisiciones ha intensificado los desafíos de estandarización en las operaciones de cemento”, explicó Fabio Mielli, gerente de desarrollo de mercados, minería, minerales y cementos de Rockwell Automation, quien a su vez informó que estas nuevas funciones permiten a los productores de cemento seguir un enfoque estándar para todas las áreas de control de su propia planta y entre diferentes plantas.

Según Mielli, esto ayuda a reducir los riesgos de diseño de ingeniería e implementación, simplificando la actividad de operación y mantenimiento.

Como parte de este lanzamiento, se incorporan características adicionales que incluyen soporte para sistemas de mayor envergadura, instrucciones de biblioteca mejoradas, soporte para Windows Server 2016 y agente de respaldo de Asset Center 9.0.

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LAS PLANTAS DE CEMENTO


SEGURIDAD DE PROCESO EN LA INDUSTRIA QUÍMICA¿CÓMO GARANTIZAR SU EFECTIVIDAD?

CONOZCA LAS SOLUCIONES DE ROCKWELL AUTOMATION PARA

LOS SISTEMAS DE SEGURIDAD DE PROCESOS


industria QUÍMICA

La seguridad es clave en todos nuestros procesos y operaciones, más aún cuando se usan, almacenan, fabrican, tratan o desplazan

productos químicos altamente peligrosos en el lugar de trabajo.En ese contexto, los reflectores suelen apuntar a las industrias de petróleo, gas, química y petroquímica por ser ellas las que manipulan estos materiales. Por este motivo, y debido a que los estándares de los sistemas de seguridad están cambiando constantemente, las compañías se preocupan y evalúan si sus actuales Sistemas Instrumentados de Seguridad cumplen con las pautas establecidas y si el personal está realmente capacitado para operarlos y mantenerlos. Rockwell Automation, empresa líder en soluciones para la automatización industrial, a través de sus Sistemas de Control de Procesos y Seguridad, aborda y resuelve estas inquietudes garantizando la productividad de activos y el cumplimiento normativo.“Ofrecemos un excelente enfoque para el control industrial que integra las funciones de secuencia, proceso y movimiento en una sola plataforma. Con soluciones que cumplen los requisitos de SIL 1-3 (Safety Integrity Level) a través de sofisticados diagnósticos y altos niveles de confiabilidad, nuestros controladores establecen nuevos estándares de confiabilidad y disponibilidad, aumentando la seguridad y la productividad, al mismo tiempo que reducen el tiempo de inactividad, las molestas interrupciones y los altos costos del ciclo de vida”, informa Andrés Sammartino, Gerente de Industria Química para Latinoamérica de Rockwell Automation.

Rockwell Automation ofrece soluciones completas para la industria química que cubren:

) Control y optimización de procesos químicos

) Control por lotes (Batch) ) Análisis y migración de DCSs obsoletos ) Consultoría e integración ) Soluciones de información ) Seguridad de procesos ) Seguridad de máquinas ) Control de motores

“Contamos con una amplio portafolio de soluciones en seguridad de procesos que incluyen servicios de consultoría para ayudar a seleccionar una plataforma escalable que satisfaga los requisitos de costo, nivel de seguridad requerido (SIL), rendimiento y disponibilidad”, refuerza Sammartino.El experto también explica que la seguridad no solo implica una comprensión integral de los estándares, sino también su interrelación con los procesos industriales antiguos que no han cambiado.“Nuestros consultores trabajarán con los responsables de la toma de decisiones para determinar la solución de seguridad de procesos de Rockwell Automation que no solo proporcionará un entorno seguro para la fuerza laboral, el medioambiente y los activos de la empresa, sino que también ayudará a garantizar que se cumplan todas las normas y que el equipo funcione en condiciones óptimas”, asegura.

NIVELES DE INTEGRIDAD DE SEGURIDAD (SIL)

Nivel de Integridad de Seguridad

Probabilidad de Falla en Demanda (PFD)

Factor de reducción de riesgo (1/PFD)

Disponibilidad de seguridad (1-PFD)

4 ≥ .00001 a < .0001 > 10,000 a ≤ 100,000 > 99.99 a ≤ 99.999

3 ≥ .0001 a < .001 > 1,000 a ≤ 10,000 > 99.9 a ≤ 99.99

2 ≥ .001 a < .01 > 100 a ≤ 1,000 > 99 a ≤ 99.9

1 ≥ .01 a < .1 > 10 a ≤ 100 > 90 a ≤ 99

CONFIGURACIONES Y TECNOLOGÍAS DE MUESTRA PARA CUMPLIR CON DIFERENTES NIVELES DE INTEGRIDAD DE SEGURIDAD (SEGÚN LAS PRUEBAS ANUALES)

Sensores Lógica Elementos Finales

SIL 1 • Switches.• Transmisores.

• Relés.• Seguridad estado sólido.• PLCs.• PLCs de seguridad.

• Válvulas estándar.

SIL 2• Sensores tolerantes a fallos.• Transmisores con

comparación.• Transmisores de seguridad.

• Relés.• Seguridad estado sólido.• PLCs de seguridad.

• Válvulas tolerantes a fallos.

• Válvulas simples con recorrido parcial.

SIL 3 • Transmisores tolerantes a fallas.

• Relés.• Seguridad del Estado Sólido.• PLC de seguridad

redundantes.

• Válvulas tolerantes a fallos con recorrido parcial.


M É X I C O

RECONOCIDA COMPAÑÍA CEMENTERA MEXICANA ACTUALIZA SU SISTEMA DE MONITOREO DE MUESTRAS CON PLC CONTROLLOGIX® CON APOYO DE ROCKWELL AUTOMATION Y SU RCSI RS-AUTOMATION

A fines de 2017, esta empresa del rubro de la construcción decidió llevar a cabo la actualización de su sistema de control QCX Robolab, un

laboratorio automatizado para obtener muestras mineras. La parte medular del proyecto comprendió cambiar el antiguo PLC 5® Allen-Bradley® por una moderna solución ControlLogix®, la cual ha permitido a la compañía no solo incorporar tecnologías de última generación, sino que además contar con una aplicación segura, eficiente, completamente abierta y una menor dependencia del fabricante.

La compañía cementera mexicana cuenta con un laboratorio automatizado que elabora las muestras del proceso de fabricación de cemento. Originalmente, el sistema data de los años ochenta, por lo tanto, a estas alturas se encontraba completamente obsoleto. “El equipo contaba con un PLC 5®, que pese a ser un muy buen programador, ya no cuenta con repuestos y las reparaciones resultan muy costosas”, señala Ricardo Rocha, Director General de RSAutomation.

Esta solución, denominada QCX Robolab, está formada por un robot eléctrico dirigido por un computador, que debe controlar todos los pasos dentro del proceso de análisis de las muestras del producto (que permite obtener porcentajes de caliza, aluminio o hierro, por ejemplo). Concretamente, el PLC se encargaba de controlar todas las muestras que lleva a cabo la máquina en cuestión.

“Desde hace algún tiempo ya habían tenido problemas de caídas o fallas; la empresa estaba muy consciente de que algún problema mayor podría generar una detención completa de la planta por cuatro o cinco días”, aclara el ejecutivo.

De acuerdo a lo que agrega, el área de laboratorio de una cementera es el “corazón del negocio, ya que sin calidad no hay cemento”. Por lo tanto, cualquier tipo de falla o parada en este tipo de soluciones, implica un gran perjuicio para la producción, especialmente el de esta cementera que cuenta con cinco hornos. “Una leve desviación en la calidad de la solución, lleva a pérdidas millonarias”, acota.

En una primera instancia, la compañía decidió contactar al fabricante del equipo, una firma de origen danés con

sede en EE. UU., cuya propuesta se basó en actualizar el sistema de control a su nueva versión, la cual consistía en un servidor físico que controlaba el QCX, utilizando un PLC de baja gama solo para accionamiento de componentes neumáticos, contactores y recepción de señales de sensores.

“Esta propuesta básicamente apuntaba a reemplazar al PLC por un servidor, lo cual, entre otras desventajas, generaba que esta herramienta se convirtiese en una ‘caja negra’ y se desarrollara una total dependencia del fabricante”, aclara Rocha.

Por tal razón, y dada la experiencia que tenía RSAutomation en este campo, la empresa decidió llevar a cabo el trabajo con este integrador y Rockwell Automation, cuyas soluciones ya formaban parte de este equipo de control de muestras.

“Nuestra propuesta fue modernizar y mejorar el sistema con soluciones ControlLogix®, lo cual no solo permitía garantizar el funcionamiento de la aplicación por los siguientes años, sino que además permite facilitar el acceso de personal de mantenimiento para mejoras y aportar una solución de fallas, entre otras cosas”, destaca el profesional.

Es importante destacar que el QCX Robolab solamente fue virtualizado y su funcionamiento integral no sufrió cambios en ninguno de los sentidos.

ACCESO TOTALFundada en 2012, Rocha Sánchez Automatización S.A de C.V ofrece soluciones de alta tecnología para la automatización y control de sus procesos y equipos. Para ello, maneja una serie de sistemas de programación de PLC y SCADA, instrumentación de campo, variadores de velocidad, robótica, CCM´s, fabricación y suministro de tableros de control y fuerza, proyectos de ahorro energético y proyectos llave en mano, entre otros.

Desde fines del año pasado, esta empresa de origen mexicano, originaria de la ciudad de Puebla, es Recognized System Integrator de Rockwell Automation.

El proyecto que llevó a cabo el RSI, que actualmente se encuentra plenamente operativo, comenzó a


Historias de éxito

implementarse en septiembre del 2017, mientras que la instalación de diferentes gabinetes y programación, se efectuó a fines de ese año y comienzos del 2018.

“Uno de los requisitos fundamentales que nos planteó el cliente era poder tener acceso total al manejo y control del equipo con el objeto de resolver posibles fallas, sin tener que depender de nadie”, acota Rocha. “Incluso, el proyecto fue todo un reto doble para nosotros, ya que el fabricante le aseguró al cliente en su momento que nuestra propuesta no era viable”, recuerda.

Junto con la instalación del gabinete PLC y Comunicaciones y de un gabinete de Distribución (desde el cual parten todas las alimentaciones en voltaje regulado hacia los diferentes elementos de la aplicación), RSAutomation llevó a cabo una serie de otras labores como fueron, por ejemplo, el diseño de un CCM para el control de los motores que pertenecen al laboratorio. Para este desarrollo se consideraron los relés de sobrecarga E300™, E1 PLUS™ y arrancadores suaves SMC™ FLEX todos de la marca Allen Bradley®.

El actual tablero eléctrico a relevadores permite, entre otras cosas, tener información más detallada de un accionamiento, aportar mayor confiabilidad en el sistema de protección, más rapidez en la detección de fallas, arranque y paro por relé y/o pantalla en sopladores.

De acuerdo a lo que señala el Director General de RSAutomation, las principales ventajas logradas

con la actualización de la solución, permiten hoy a la compañía contar con tecnología de última generación y poder migrar sus redes hacia Ethernet IP, logrando con ello una comunicación más fluida y flexible.

“Incluso, la planta está modernizándose en ese sentido, dejando atrás la red profibus y el protocolo de comunicación Rio, lo cual ha permitido un mejor ma-nejo de información”, explica. “Como ejemplo, se puede indicar que se pasó de una velocidad de red de 50 Kb por segundo a una de 100 Mb que es capaz de ofrecer Ethernet”, añade Rocha.

A esto se suma el hecho fundamental, agrega, que hoy cuentan con total independencia para manejar y optimizar el QCX, solucionando cualquier tipo de falla sin tener que depender de un tercero.

Como parte del servicio postventa incluido en la orden de compra, el RSI apoyó durante prácticamente dos meses al cliente final en un par de servicios de mejo-ramiento en torno a este proyecto, sin embargo, a la fe-cha el nuevo sistema no ha presentado ningún reporte de falla. “Eso sí, hace un tiempo nos llamaron nueva-mente para que integráramos tres nuevas estaciones de monitoreo a la herramienta”, aclara el ejecutivo.

Para el profesional, la ventaja de trabajar con Rockwell Automation se basa en que este proveedor siempre apoya de manera directa a sus partners, entrega un soporte técnico de alta experiencia y conocimiento, además de que realiza ferias y capacitaciones de ma-nera constante. “El hecho de que cuenten con un solo distribuidor también nos ayuda mucho a los integrado-res, lo cual permite que seamos más competitivos al tener precios similares”, concluye.

) PROBLEMÁTICA: obsolescencia tecnológica en los componentes del sistema de control y hardware de la aplicación de control PLC QCX/ECS perteneciente al Laboratorio de Control de Calidad de la empresa cementera.

) SOLUCIÓN: PLC ControlLogix® 5580; software FactoryTalk® View ME; terminales gráficos PanelView™ Plus 7; red Ethernet IP; relés de sobrecarga E300™, E1 PLUS™; y arrancadores suaves SMC™ FLEX.

) RESULTADOS: contar con tecnología de última generación; acceder a una herramienta abierta que permita facilitar el acceso de personal de mantenimiento para mejoras; aportar una solución que permite prevenir fallas o caídas; puesta en marcha de una red de comunicación más eficiente, segura y rápida.


PROENSI DESARROLLA INÉDITO SISTEMA DE TOSTACIÓN DE MINERALES A NIVEL MUNDIAL CON EL APOYO DE TECNOLOGÍA PLANTPAX® E INTELLICENTER® DE ROCKWELL AUTOMATION

Profesionales en Servicios Industriales (Proensi) es parte del OEM Program de Rockwell Automation y durante el año 2012 fue evaluado

como el primer OEM Partner Level de México. Hace tres años, el fabricante se abocó a la tarea de desarrollar un proyecto minero pionero en el mundo, consistente en un sistema de tostación de minerales para un importante cliente enfocado en la producción de plata en el país azteca.

Proensi es una empresa mexicana con 27 años de experiencia en el ámbito industrial y con más de 100 proyectos para una amplia variedad de industrias (minera, cementera, papelera y alimenticia) tanto en su país como en diferentes partes de Latinoamérica. Su enfoque es el diseño y fabricación de equipo industrial y de procesos.

Uno de los clientes de Proensi, una compañía canadiense de minería de plata que opera en México, buscaba recuperar minerales que se perdían durante el proceso de extracción de este elemento. Conocidos como jales residuales, estos son apilamientos de rocas molidas que quedan después de que los minerales de interés (plomo, zinc, cobre, plata) han sido extraídos de las rocas que los contienen.

Sin embargo, para lograr recuperar la plata se requería llevar a cabo un proceso muy específico, con dosis determinadas, que requería el tostado del mineral (que implica reacciones sólido-gas a temperaturas elevadas con el fin de purificar el componente metálico) y que además necesita controlar una serie de variables fundamentales para la reducción del producto final. “Por tal motivo, comenzamos a diseñar un sistema de tostación junto al cliente, desarrollando un prototipo en la misma planta”, cuenta Ignacio Salgado, Director General de Proensi.

Cabe destacar que la solución consistía, entre otras cosas, de alimentador, precalentador, horno rotatorio a gas y carbón, exclusas, además de una serie de bandas transportadoras y serpentines. Este fue un proyecto pionero en la industria minera, ya que hasta la fecha no existe otra referencia tecnológica de un sistema similar en el mercado global, asegura el profesional.

“El equipo cuenta con un sistema de dosificación de jales que deben ser preparados con aditivos que permitan la reacción, los cuales se dosifican de manera muy exacta; luego se pasa a un proceso de secado, posteriormente va al horno de tostación y de ahí el material deriva en un recuperador de energía que permite rescatar la energía que va a ser utilizada para el proceso de tostación y secado”, explica en detalle Salgado.

El ejecutivo añade que uno de los principales retos del proceso de tostación es el costo de los energéticos requeridos, motivo por el cual necesitaban diseñar una solución sustentable, y que controlara esta y otras variables del proceso. “La idea era que este equipo pudiese llegar a producir dos mil toneladas por día, pero además éramos conscientes que debíamos cumplir con una serie de normativas, incluidas las medioambientales”, precisa.

INFORMACIÓN AL INSTANTEPara llevar a cabo este proyecto de tostación del mineral, Proensi utilizó la plataforma de Sistema de Control Distribuido (DCS) PlantPAx® para el control de proceso y la tecnología IntelliCENTER® para el centro de control de motores (CCM). Además, en el área de potencia se utilizaron el variador de CA PowerFlex® 755, los arrancadores suaves de bajo voltaje SMC™Flex y los relés de sobrecarga electrónicos E3™, todos de la marca Allen-Bradley®, en su conjunto estos elementos, desde los dispositivos de campo como los relés de sobrecarga hasta el Sistema de Control Distribuido PlantPAx®, están basados en el uso de Ethernet IP.

“Esta tecnología provista por Rockwell Automation está permitiendo que el cliente pueda tener al instante toda la información que sea capaz de ayudar a delinear todo un proceso nuevo y de esta manera perfilar tendencias, crear patrones y conocer todas las variables que permitan ajustar el proceso y hacerlo cada vez más óptimo”, explica Salgado.

M É X I C O


Historias de éxito

El sistema de automatización de procesos PlantPAx® proporciona las capacidades que se esperan de un sistema de control distribuido, el mejor en su clase y, a la vez, permite la optimización y el control a nivel de toda la planta. Junto con ello, otorga escalabilidad y arquitectura modular para dar respuesta a requisitos exactos, además de aportar una plataforma abierta y segura que está habilitada para dar información óptima y eficiente. Además, las librerías de diseño y configuración que posee están probadas y programadas bajo estándares internacionales como la ISA101. El uso de estas librerías prediseñadas y probadas, brinda agilidad y versatilidad en el diseño e implementación de la configuración del sistema, asimismo agiliza la identificación y análisis de fallas, permisivos y activación de interlocks de protección o disparos. Por otro lado, el que estas librerías estén apegadas a estándares internacionales provee de consistencia en la configuración, facilidad en la interpretación del proceso, y con esto se agiliza también la capacitación del personal de operación y mantenimiento al trabajar en desplegados de forma intuitiva.

En este proyecto en concreto, PlantPAx® ha permitido manejar variables como flujo, nivel, temperatura, presión y oxígeno, entre otros, en tiempo real, todo lo cual faculta al cliente a tomar acciones inmediatas para el proceso de recuperación. “La plataforma ha facilitado la operación del sistema de manera significativa. Concretamente, sin esta aplicación no hubiésemos sido capaces de controlar todas las variables y obtener los resultados positivos que se han logrado, ajustando el sistema a los requerimientos demandados”, enfatiza el ingeniero.

El hecho de que los CCM ya instalados en la mina, estuviesen montados bajo un estándar de comunicación como Ethernet IP y pudiesen arrancar desde un solo punto fue una ventaja no solo desde el aspecto del ahorro de tiempo y dinero, sino que además implicó un mayor nivel de seguridad y la reducción de casi un 80 % en posibles fallas en un arranque de este tipo.

En el caso de IntelliCENTER®, los trabajadores de la planta han manifestado su asombro por la cantidad y calidad de la información que brindan estos equipos, ya que logran visualizar una gran cantidad de datos en pantalla como estatus, velocidades, corriente, fallas específicas. Todo esto es capaz de evitar posibles paros por mal uso del sistema.

El director general de Proensi sostiene que entre las grandes ventajas competitivas que ha logrado el

cliente final destaca el hecho de haber podido reducir considerablemente el consumo de energía, incluso muy por sobre la cifra que tenía estimada previamente. “Este valor se ubica entre un 15 % y 20 % por debajo de lo que habíamos calculado en un principio”.

Por otra parte, en lo referido a la cantidad de plata que en un inicio se había prometido extraer, la recuperación de valores del mineral era de casi el 70 %, y finalmente “se obtuvo resultados de un 82 %, lo cual son excelentes porcentajes”, aclara Salgado.

El profesional resume que la aplicación ha permitido obtener los resultados de calidad del producto en tiempo y en presupuesto; y, a su vez, se puede contar hoy con una herramienta confiable en potencia y control, fácil de implementar y que es capaz de arrancar en menos tiempo, teniendo control de todas las variables del proceso.

“La solución nos permite tener los datos en el momento preciso. Además, manejar parámetros, tendencias y estadísticas, nos permite valorar de manera objetiva la información y tener respuestas precisas para la obtención de valores del mineral”, acota el ingeniero.

Proensi logró completar satisfactoriamente en tiempo y forma este proyecto, en coordinación tanto con Rockwell Automation (a través de reuniones periódicas de trabajo) y con el cliente final. En ese sentido, Salgado explica que en todo momento contaron con el apoyo de Rockwell Automation a través del ingeniero a cargo de esta iniciativa, “quien estuvo presente siempre de manera intensa y proactiva, lo cual fue clave tanto para la preventa como en la integración final de la solución”.

El hecho de ser OEM Partner Level de Rockwell Automation le otorga importantes beneficios a Proensi, como el hecho de poder establecer ventajas competitivas frente a la competencia. “Cualquier problema que tengamos, en cualquier parte, siempre tenemos su apoyo técnico y logramos una solución concreta. Esta unión tecnológica y humana que hemos logrado desarrollar durante estos años, nos ha permitido establecer con éxito este y otros proyectos conjuntos”, concluye Salgado.

) PROBLEMÁTICA: desarrollo de un sistema de tostación de minerales para recuperar extractos de plata que se perdían durante el proceso de extracción de este elemento.

) SOLUCIÓN: plataforma DCS PlantPAx®; sistema IntelliCENTER®; variador de CA PowerFlex® 755; arrancadores suaves de bajo voltaje SMC™ Flex; y relés de sobrecarga electrónicos E3™.

) BENEFICIOS: ahorro de costos energéticos; obtención de datos de forma precisa y al instante; contar con una herramienta confiable en potencia y control, fácil de implementar; y capaz de arrancar en menos tiempo, teniendo control de todas las variables del proceso.


PERIÓDICO PRENSA LIBRE AUMENTA EFICIENCIA DE SU IMPRENTA ROTATIVA PRINCIPAL CON ACTUALIZACIÓN AL SISTEMA CONTROLLOGIX®

G U A T E M A L A

Prensa Libre es un periódico de Guatemala que en 2016 alcanzó cerca de 4 millones de lectores diarios (entre ejemplares impresos,

usuarios digitales y seguidores en redes sociales). El matutino cuenta con un equipo de impresión Harris N800, que produce 45,000 ejemplares por hora; este equipo es supervisado por un sistema de control que recientemente fue actualizado a la plataforma ControlLogix® a fin de optimizar sus prestaciones y evitar posibles fallas en su operación diaria.

Bajo el lema “Un periodismo independiente, honrado y digno”, Prensa Libre fue fundado el 20 de agosto de 1951 y en la actualidad pertenece a Casa Editora Prensa Libre S.A., consorcio guatemalteco con 67 años de presencia en el rubro de las comunicaciones.

A través de sus contenidos y su difusión nacional (con un tiraje cercano a los 100,000 ejemplares diarios), el tabloide ha buscado colaborar con el desarrollo del país a través de proyectos educativos, espacios comunitarios y apoyo a actividades deportivas y culturales que extienden las oportunidades de desarrollo a todos los guatemaltecos.

Entre sus logros editoriales, destacan los premios internacionales otorgados por la Universidad de Navarra, Pamplona (España) y por la Society for News Design de Orlando, Florida (Estados Unidos).

Además, el periódico cuenta con varias acreditaciones, entre las que destacan formar parte de International Newspaper Color Quality Club (2010); ser el primer periódico en América en obtener la Certificación ISO 12647-3 WAN IFRA por “su calidad de impresión”; recertificación ISO 12,647-3 y alcanzar 6 estrellas por la “excepcional calidad impresa”; y obtener el Certificate of Qualification G7 Master por las “mejores prácticas de impresión” (2017).

“Actualmente, operamos con dos prensas rotativas para imprimir los periódicos; una de estas es una

Harris N800, la máquina más grande que tenemos hoy, ya que produce 64 páginas de un solo tiro y 45,000 ejemplares por hora”, explica Byron Meléndez, jefe de Mantenimiento en Prensa Libre.

El sistema de control que supervisa esta imprenta contaba con un PLC 5® Allen-Bradley® y el objetivo de la compañía era actualizar dicha tecnología, aclara el profesional. “Hace 15 años cuando instalamos dicha aplicación, constituía un producto absolutamente de vanguardia para la época; el problema es que hoy en día las piezas de este PLC están quedando obsoletas. Por tal motivo, nos vimos en la necesidad de hacer un upgrade”, aclara Meléndez.

“Al ser la máquina que tiene mayor capacidad de producción, no podíamos arriesgarnos a que nos falle en ningún momento; por lo tanto, necesitábamos contar con soporte de repuestos de manera permanente y segura”, añade.

CONTINUIDAD DE LA MARCAEl proyecto, que se inició en abril de 2016 y culminó en diciembre del mismo año, estuvo a cargo del System Integrator Sytek S.A. El reemplazo incluyó la integración del PLC Allen-Bradley® ControlLogix® 1756-L73, además de los terminales gráficos PanelView™ Plus 7 y el software HMI FactoryTalk® View ME.

“Con el PLC antiguo no tuvimos prácticamente ningún problema, por eso la idea era continuar con esta familia de productos. Es así como a lo largo de estos años, nos hemos dado cuenta que Allen-Bradley® ha aportado excelentes resultados a la empresa; por tal motivo decidimos continuar trabajando con esta marca”, confiesa Meléndez. “A esto se suma el soporte técnico que durante años nos han brindado tanto Rockwell Automation como Sytek, el cual cuenta con copias de nuestro software instalados en este tipo de equipos”, indica.

Gerson Baten, coordinador de Ventas y Proyectos de Sytek, añade que debido a la producción


Historias de éxito

permanente al cual está sometida la imprenta, el generar una detención muy extensa del equipo resultaba prácticamente imposible. “Por tal motivo, y debido a que la empresa además tenía una ventana máxima de 72 horas para ejecutar el cambio, les recomendados utilizar el PLC ControlLogix® con kit de montaje rápido; con ello coordinamos una serie de pruebas antes de parar la máquina”, señala.

El ejecutivo afirma que, incluso, la migración tardó menos tiempo (48 horas) y también destaca que la tecnología ControlLogix® ofrece PLCs de “alta gama y es muy recomendado para aquellos procesos que requieren mucha disponibilidad de los equipos”.

Uno de los mayores desafíos para Sytek fue poder integrar los tres sistemas de comunicación existentes (Rio, DeviceNet y DH+™) bajo una red Ethernet. “Con este sistema, pudimos además agregar un switch industrial Stratix®, el cual permite cambiar de forma muy simple un variador de velocidad y descarga la configuración de todos los parámetros”, destaca Baten.

Meléndez agrega que en ese sentido el servicio y apoyo prestado tanto por el proveedor como el integrador fue “excelente”, ya que ejecutar la migración de un PLC es un desafío de gran envergadura. “El controlador es prácticamente el cerebro del sistema, por lo cual estamos hablando de palabras mayores. De hecho, en un principio me parecía que tres días era poco tiempo, pero luego de realizadas las pruebas previas y los consejos recibidos, logramos hacer el trabajo en un tiempo récord y sin ningún problema”, enfatiza.

SEGURIDAD Y CONFIANZACabe mencionar que los PLC ControlLogix® utilizan un motor de control común con un entorno de implemen-tación que permite proporcionar alto rendimiento en un ambiente fácil de usar. La estrecha integración entre el software de programación, el controlador y los módulos de E/S reduce el tiempo de desarrollo y el costo en la puesta en marcha y durante la operación normal.

A su vez, los terminales gráficos PanelView™ Plus 7 están disponibles en versiones estándar y de rendimiento y presentan tamaños de pantalla de 4’’ a 19’’ con opcio-nes de pantalla ancha. Al utilizar FactoryTalk® View ME se simplifica la configuración y se fortalece su solución de Arquitectura Integrada. Estos terminales ofrecen conecti-vidad Ethernet y permiten monitorear aplicaciones desde ubicaciones remotas con conexión VNC.

Con la puesta en marcha de este proyecto, el beneficio más importante que obtuvo la empresa, a juicio de Meléndez, fue poder “contar hoy con una total seguri-dad, confianza y tranquilidad de que tenemos un equi-po para que nos funcione durante muchos años sin ningún tipo de problema. De hecho, no hemos tenido ningún problema desde que está en operaciones esta solución de control; todo está trabajando al 100 %”.

En lo que se refiere a comunicación, el Jefe de Man-tenimiento de Prensa Libre destaca que la solución potencia este parámetro, ya que el actual sistema, al ser tecnológicamente más avanzado, resulta también ser mucho más eficiente. “Cuando antes se requería cambiar los variadores de velocidad que manejan los motores que dan tracción a la máquina, estos debían ser reprogramados por un técnico; hoy, en cambio, se programan automáticamente y no se necesita que venga alguien a terreno a realizar esta labor”.

Actualmente, agrega el profesional, el periódico cuenta con dos pantallas touch screen que permiten contar con selectores que tan solo al tocarlos permiten ejecu-tar cualquier tipo de función requerida. “Junto a esto se instalaron dos estaciones de monitoreo en diferentes puntos, para que se pueda controlar desde cualquier parte. Anteriormente, existía una consola única que operaba solo desde el lugar donde estaba instalada. Al operador se le hace mucho más fácil poder corregir las funciones de registro o controles de velocidad, entre otros”, concluye.

) PROBLEMÁTICA: modernizar el proceso de la máquina de impresión rotativa principal Harris N800, reduciendo el tiempo de descarga y aumentando la eficiencia general del equipo (OEE).

) SOLUCIÓN: PLC ControlLogix® 1756-L73; terminales gráficos PanelView™ Plus 7 y software HMI FactoryTalk® View ME.

) RESULTADOS: contar con plena confianza y tranquilidad de que la imprenta rotativa funciona a plena seguridad y se reducen al mínimo las posibilidades de falla; mejoramiento del control de la máquina y de los parámetros de comunicación.


IDTEC AUTOMATIZACIÓN LOGRA MAYOR NIVEL DE SEGURIDAD Y PRODUCTIVIDAD CON SISTEMAS DE CELDAS ROBÓTICAS DE PALETIZADO

Fundada en el año 2000, esta empresa mexicana se especializa en el diseño, construcción e instalación de maquinaria, robótica y seguridad de máquinas. El fabricante trabaja desde hace más de 20 años como OEM Partners de Rockwell Automation y en este último tiempo, ambas empresas han colaborado en el desarrollo de un nuevo sistema de celdas robóticas de paletizado para un importante cliente del segmento automotriz.

IDTec Automatización surge a partir de un spin off del Instituto Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey (más conocido como el Tec de Monterrey) y es una compañía mecatrónica que opera en áreas de servicio como robótica, diseño de herramientas (EOAT) y máquinas, vehículos de arrastre/empuje, manipuladores para manejo de rollos y cableado de gabinetes, entre otras.

La empresa, localizada en el estado de Nuevo León, posee capacidades de administración de proyectos, diseño mecánico y eléctrico, programación, fabricación y ensamble, comprobación, pruebas de aceptación y servicio postventa 7x24.

Además, provee desde soluciones llave en mano hasta consideraciones especiales de desarrollo, las cuales incluyen las etapas de diseño conceptual, mecánico y eléctrico, instrumentación y control, fabricación y suministro de partes, comprobación y pruebas de aceptación en sus instalaciones, así como en las instalaciones del cliente y puesta en marcha en sitio.

La firma es propiedad de dos socios y forma parte del programa de socios comerciales de Rockwell Automation. Entre sus principales productos destacan sistemas de encajonado de botellas, sistemas pick & place, sistemas de manipulación de garrafones, sistemas de manipulación de sacos, manipuladores ergonómicos y celdas de paletizado que son utilizadas en la industria de alimentos y bebidas, de consumo y automotriz.

Justamente, en este último rubro, la compañía lleva a cabo una serie de proyectos a la medida, entre los cuales destacan las celdas robóticas de paletizado de rejillas de baterías. “Este tipo de maquinaria permite formar pallets de rejillas de plomo, las cuales se utilizan para fabricar la batería de los vehículos”, explica Jesús Francisco Salazar, director de Operaciones de IDTec Automatización.

M É X I C O

Básicamente, agrega el ejecutivo, el sistema está formado por un transportador de entrada de grupos de rejillas cuyo movimiento está indexado con dos puestos de toma. “Un robot Fanuc el cual es capaz de tomar cinco grupos de rejillas de manera simultánea a través de una herramienta neumática (EOAT), la cual a su vez está basada en cinco cilindros neumáticos, y las deposita en un pallet metálico para formar cada cama del pallet”, agrega.

Cada una de las placas que toma dicho robot pesa cerca de 18 kilos, lo que sumado a los cinco grupos da casi un total de 90 kilos. “El problema es que ese trabajo todavía se realiza de manera manual en varias líneas de la planta por parte de los operadores”, aclara Salazar. “Por lo tanto, nos propusimos crear una alternativa más eficiente y confiable, que permitiese resolver problemas relacionados con la salud y seguridad de los empleados, así como también los relacionados a la productividad”, acota.

EXPERIENCIA Y TECNOLOGÍA

Según explica el director de Operaciones de IDTec Automatización, este proyecto incluye dos puestos de carga/descarga de pallets y un puesto de liners controlados por un conjunto motor/variador de CA, los cuales se alimentan por medio de un montacargas, motivo por el cual los operadores no tienen contacto con las rejillas. “El tema de la seguridad es muy importante para nuestro cliente; de hecho, cada puesto está protegido por cortinas de seguridad, las entradas peatonales están controladas por un interlock de seguridad y también existe una válvula de seguridad neumática en caso de algún paro de emergencia”, detalla.

Es así como dentro de esta iniciativa, la compañía incorporó una serie de equipamiento de la marca Allen-Bradley® como son controladores de seguridad CompactLogix™ GuardLogix®; módulos Point I/O™ de control estándar y de seguridad; switches Stratix® 2000 e interlocks TLS-GD2; el terminal gráfico PanelView™ Plus 1000 Compact; y el variador de CA PowerFlex® 525.

“Todos los variadores de CA están también dentro de la red Ethernet, incluyendo los sensores y sistemas neumáticos”, explica Salazar. “El que estos dispositivos puedan interactuar con la red Ethernet/IP de Rockwell Automation significa un gran avance en materia de ingeniería para nosotros”.


Historias de éxito

A juicio del profesional, una de las características más relevantes de este proyecto (la compañía ejecuta anualmente entre 10 y 15 iniciativas de este tipo) se basa en el sistema de comunicación. “Nuestro cliente tenía muchos problemas en esta materia; contaban con una serie de señales de entrada y salida, punto a punto”, detalla. “De hecho, pudimos conectar sin inconvenientes sus PLCs, sistema de reporte y una serie de dispositivos de otra marca a la red Ethernet/IP para transmitir información”.

Salazar aclara que el cliente manifestó en principio cierta preocupación por el uso de una red Ethernet/IP, ya que era la primera vez que lo aplicaban en un proyecto de esta envergadura. “Sin embargo, les demostramos que la tecnología de Rockwell Automation y nuestra experiencia eran elementos clave para lograr el éxito de esta iniciativa”, señala.

Y en ese sentido, la decisión de IDTec de trabajar con Rockwell Automation se basa en la probada confiabilidad de sus equipos, su altamente calificado personal de soporte en software y hardware y su confiable plataforma de Arquitectura Integrada. “Me llama mucho la atención la Arquitectura Integrada porque es capaz de manejar todo en una sola red y con un solo software, lo cual nos entrega ventajas competitivas importantes”.

El profesional asegura que el cliente no necesita contar con herramientas de software para su equipo de mantenimiento y de proyecto, junto a lo cual tampoco se requiere de algún tipo de capacitación adicional. “La solución entrega además la posibilidad de contar con un sistema de programación simple y fácil de comprender”.

CONFIANZA Y SOPORTE

Salazar sostiene que el equipamiento que les provee regularmente Rockwell Automation es eficiente, seguro y de alta confiabilidad. “En los últimos cinco a seis años, todas las soluciones Allen-Bradley® que hemos instalado, especialmente los controladores de seguridad CompactLogix™, han funcionado sin problemas hasta la fecha; prácticamente no presentan errores de hardware. Para nosotros, resulta ser un producto bastante robusto. En general, más del 80 % de nuestros clientes han optado por migrar hacia la tecnología de Rockwell Automation”.

Concretamente, luego de instalarse la primera celda robótica para esta empresa del ramo automotriz a fines de 2016, los beneficios de la celda robótica saltaron casi inmediatamente a la vista: “La productividad de las operaciones de este cliente aumentaron un 24 % en tan solo un mes”, detalla Salazar.

“Nosotros los apoyamos instalando los indicadores en el HMI que les permite ver la cantidad de piezas por hora y por turno que se fabrican, los cuales se pueden almacenar por un período de hasta 30 días”.

De acuerdo a lo que señala el ejecutivo, el principal reto del proyecto estuvo dado por el transportador de entrada que debe ir indexado y sincronizado con el movimiento de los transportadores anteriores. “Por eso, debimos ejecutar una estrategia de control planificada, para lo cual fue esencial la ayuda de los ingenieros de soporte de Rockwell Automation. Era un problema ingenieril complejo, pero la asesoría técnica que nos entregaron fue clave”, enfatiza.

“Llevamos 14 años de trabajo conjunto y hemos sufrido bastantes cambios, pero existe un alto nivel de confianza. El servicio, los entrenamientos y problemas puntuales que pudiésemos tener han sido muy bien cubiertos por Rockwell Automation. Además, su constante ayuda en la selección de los equipos adecuados ha sido siempre oportuna, ofreciendo el apoyo específico que necesitamos”.

Cabe consignar que IDTec debe fabricar cinco celdas robóticas en total para este cliente, la cuales fueron entregadas en mayo de 2018. El proyecto global se puso en marcha a fines de 2016. Junto con esto, y dado el éxito de esta obra, el OEM de Rockwell Automation ejecutará una iniciativa similar en la filial brasileña y colombiana de su cliente.

) PROBLEMÁTICA: fabricación de una nueva celda robótica de paletizado completamente automatizada, capaz de ofrecer mayor seguridad a los empleados y productividad a la compañía.

) SOLUCIÓN: CompactLogix™ GuardLogix®; Point I/O™; switches Stratix® 2000 e interlocks TLS-GD2; PanelView™ Plus 1000 Compact; y PowerFlex® 525.

) RESULTADOS: mayor nivel de seguridad en la transmisión de información gracias a la red Ethernet/IP; sistema de programación simple y fácil de comprender; alto incremento de la productividad, aumentando 24 % en tan solo un mes.


novedades

ROCKWELL AUTOMATION LANZA UN MÓDULO DE IA PARA MEJORAR LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

El nuevo módulo FactoryTalk® Analytics™ LogixAI™,

anteriormente conocido como Project Sherlock, trabaja con inteligencia artificial (IA) para detectar anomalías en la producción y alertar a los trabajadores a fin de que investiguen o intervengan si se presenta un inconveniente. El nuevo módulo de IA brinda análisis predictivo sin la necesidad de que un científico de datos intervenga, facilitando así la toma de decisiones.

UN DCS MODERNO DEBE IR ACOMPAÑADO DE UN SOPORTE INTEGRAL DE SERVICIOS “WORLD CLASS”

Hoy en día, simplemente, ya no basta que las industrias tengan un sistema robusto y sólido que realice un control

adecuado de los procesos productivos. Debido a los acelerados avances tecnológicos, las empresas deben adaptarse a las realidades cambiantes del mercado a una velocidad nunca antes vista.

Y esta es la realidad que viven las compañías que utilizan Sistemas de Control Distribuido (DCS) como lo es el PlantPax® de Rockwell Automation.

Las industrias demandan que la tecnología de estos sistemas se adapte rápidamente al cambio y permita, sin dificultades u obstáculos, informar en tiempo real datos de producción, reducir costos, ayudar con la productividad y en definitiva acompañar la transformación digital para que la empresa esté conectada en todos sus niveles.

“Todas estas exigencias requieren una evolución permanente de la tecnología de los DCS lo cual exige, a quienes están a cargo de dar mantenimiento a los sistemas, que estén permanentemente capacitándose. En ese contexto, nuestros clientes se enfrentan a un dilema en donde requieren dar mantenimiento a sistemas cuyas capacidades y complejidad aumentan día a día y por otro lado tienen la exigencia de ser más competitivos, hacer más con menos recursos, ahorrar en costos de capacitación, entre otros desafíos”, señala Fabio Gnes, SSB Manager de Rockwell Automation.

Para dar respuestas a este escenario competitivo y permitirles estar enfocados exclusivamente en su Core Business, Rockwell Automation ha desarrollado un portafolio de servicios que tiene como fin acompañar todo proyecto que el grupo de

Soluciones y Sistemas ofrece al mercado como parte de las propuestas basadas en Sistemas de Control Distribuido PlantPax®.

“Esta oferta de servicios o “Process Services” es parte constitutiva de la solución basada en PlantPax® asegurando un completo soporte al sistema durante un año a partir de finalizada la puesta en marcha del mismo”, destaca Gnes.

Según indica el ejecutivo de Rockwell Automation, de esta forma los clientes se aseguran de que su sistema PlantPax® está siendo actualizado con las nuevas versiones, soportado adecuadamente, recibiendo atención ante emergencias (presencial y/o remota) por personal altamente capacitado del fabricante siguiendo estándares globales.

“Este soporte permite al cliente enfocarse en lo que él produce y no estar preocupado en tener que estudiar, investigar o mantener sistemas de control de su planta”, precisa Gnes.

Por su parte, Fernando Gonçalves, Gerente Regional de Marketing de Rockwell Automation, destaca cuatro propuestas de valor que los clientes suelen solicitar y que este portafolio aborda con eficacia: reduce el time to market, baja el costo total de propiedad, mejora la utilización de los activos y reduce los riesgos en términos de operación a través de los siguientes cuatro servicios incluidos en el contrato:

) Soporte remoto del sistema ) Soporte de emergencia en planta ) Revisión técnica anual del sistema ) Reportes sobre la utilización del

contrato

Fabio Gnes,SSB ManagerRockwell [email protected]

Fernando Gonçalves,Gerente Regional de Marketing Rockwell [email protected]


Jonathan Wise, gerente de productos de Rockwell Automation, explicó que el módulo FactoryTalk® Analytics™ LogixAI™ permite que el análisis sea más accesible para que más trabajadores tomen mejores decisiones de producción. También informó, que el módulo reconoce su aplicación de ControlLogix® y envía alertas a los operadores y técnicos cuando ocurren cambios inesperados. De esta manera, pueden prever inconvenientes en la calidad del producto y proteger la integridad del proceso.

El módulo FactoryTalk® Analytics™ LogixAI™ es la última incorporación a la familia de FactoryTalk® Analytics de Rockwell Automation. Esta familia incluye FactoryTalk® Analytics for Devices, que identifica la estructura de los sistemas de automatización a fin de alertar a los trabajadores sobre problemas con dispositivos individuales. El módulo LogixAI ofrece aún más, ya que aprende la aplicación del sistema de automatización y ayuda a identificar anomalías

gracias a esta función general.

Ambos productos trabajan de forma individual, pero se beneficiarán mutuamente en versiones futuras. En la plataforma FactoryTalk® Analytics se añaden múltiples fuentes de datos a fin de que los trabajadores puedan descubrir nuevas perspectivas. Tanto FactoryTalk® Analytics for Devices como el módulo LogixAI serán las fuentes de datos para la plataforma a futuro.

Por ejemplo, a través del módulo, los operadores pueden detectar desviaciones en el funcionamiento de equipos, como las mezcladoras, que podrían afectar la calidad del producto o resultar en tiempo improductivo. También puede usarse como sensor virtual. El módulo elimina la necesidad de que los trabajadores realicen lecturas, tales como la humedad de un producto alimenticio envasado, ya que puede analizar variables desde los activos de línea, tales como los pulverizadores, secadores y quemadores, a fin de predecir una medición de forma virtual.

CON LOS VARIADORES DE CA AHORRE TIEMPO, REDUZCA COSTOS Y MANTENGA SU MAQUINARIA EN FUNCIONAMIENTO

PowerFlex® 755T

Algunos variadores de CA fueron diseñados para brindar mitigación de armónicos, regeneración y soluciones que reduzcan los costos de energía, agreguen flexibilidad y

aumenten la productividad.

Definitivamente esto proporciona mayor confiabilidad en los sistemas y reduce detenciones no planificadas de la producción. También se obtienen ahorros financieros al reducir los gastos de mantenimiento y repuestos.

Es clave determinar el variador adecuado para ayudar a optimizar los activos maximizando los beneficios que traen estas tecnologías.

Estas unidades también ofrecen la ventaja de un diseño modular para una instalación y mantenimiento rápido y sencillo. Este diseño eficiente proporciona módulos compactos que se pueden quitar y reparar fácilmente.

Para conocer más acerca de los variadores de CA con el mantenimiento predictivo, les contamos algunos detalles de los nuevos variadores Allen-Bradley® PowerFlex® 755T.

Características de PowerFlex® 755T:

) El diagnóstico predictivo y la configuración de mantenimiento monitorean las condiciones de operación del motor y la unidad para ayudar a analizar el estado del sistema.

) El empaquetado optimizado de componentes y opciones de energía reduce el espacio físico y el hardware.

) Las unidades proporcionan mitigación de armónicos y cumplen con la norma IEEE 519.

) El diseño rodante de entrada / salida hace que los módulos de potencia y filtro sean fáciles de instalar y mantener.

) Opciones de seguridad de Safe Torque Off y Safe Speed Monitor.

) Puertos dobles incorporados de EtherNet / IP.

) Rango de potencia ampliado: 10 ... 6000 Hp (7.5 ... 4500 kW) *


Rockwell Automation fue invitada a presentar La Transformación Digital en el Foro de SINDUSFARMA (Sin-dicato de Trabajadores de la Industria Farmacéutica en Brasil) que se realizó en colaboración con ANVISA (Agencia Nacional de Vigilancia Sanitaria). El tema que abordaron los especialistas de Rockwell Automation se enfocó en la fabricación sin papel en la industria farmacéutica. La exposición se realizó ante una gran audiencia conformada por representantes de diversos labora-torios como: Takeda, Abbott, Novarts, Myrallis, Geolab, Chiesi, Sanofi, Teuto,

Apsen, entre otros. Durante el evento se habilitó un área de demostración para presentar PharmaSuite®, Fac-toryTalk® InnovationSuite y nuestra solución de Serialización. “El evento se realizó con participación de varios laboratorios muy interesados en nues-tras soluciones, ellos no solo estaban enfocados en cumplir con términos re-gulatorios, sino también sacar ventaja en eficiencia operacional y mejorar sus negocios”, expresó Marcelo Sere-no, gerente de industria farmacéutica de Rockwell Automation, quien estuvo presente como orador.

BrasilImpactos y beneficios de las tecnologías disruptivas y las expectativas para la industria farmacéutica 31 de Mayo - Brasilia, Brasil

MéxicoAutomation Trends 20193 y 4 de abril 2019 Guadalajara, Jalisco, México

Cono SurTechED Cono Sur 201928 y 29 de mayo 2019 Buenos Aires, Argentina

Región AndinaRetos de la Transformación Digital en la Industria29 de mayo Cartagena, Colombia.

eventos

El evento fue el escenario perfecto para que los asistentes conozcan la pro-puesta de valor de las soluciones que Rockwell Automation presenta en torno

a la transformación digital e Industria 4.0. Los participantes tuvieron la opor-tunidad de conocer la alianza con PTC de la mano con la Empresa Conectada.

En el mes de mayo se llevó a cabo la conferencia tecnológica anual de Roc-kwell Automation “TechED“, en donde la comunidad de Integradores de la re-gión de Cono Sur participó con el fin de conocer las más recientes soluciones para la industria, enfocada a lograr la trasformación digital para la i4.0. Los participantes obtuvieron una compren-sión profunda de cómo la Arquitectura Integrada y la convergencia IoT per-miten optimizar, ser más eficiente, ser

más competitivos y lograr los más al-tos estándares con los recursos de las empresas globales. Este año la confe-rencia tuvo un alcance regional y contó con la participación de los integradores de Argentina, Chile, Perú y Bolivia, así como la de nuestros Partners Estraté-gicos. Importante resaltar la premiación a nuestra comunidad de Integradores en las categorías System Integrator y Recognized System Integrator, por sus logros y desarrollos en la industria.

En Cartagena se explicaron las más re-cientes soluciones y tecnologías para la industria colombiana. Este evento contó con la intervención del Consejero Presi-dencial para la Innovación y la Transfor-mación Digital de la Presidencia de la República de Colombia, quien compar-

tió su visión sobre los retos y desafíos de la industria 4.0. También estuvieron presentes Ruta N, Centro para la Cuar-ta Revolución Industrial en Colombia y primero en Latinoamérica y nuestros parterns Cisco, Endress + Hauser, Mi-crosoft y Panduit.

En Automation Trends se presentaron soluciones integrales y sesiones de la-boratorio que les brindaron a nuestros clientes la oportunidad de conocer de manera práctica los temas expuestos, tales como Sistemas de Seguridad Inteligentes, Industria 4.0, Dispositi-vos inteligentes, entre otros. También

se informó sobre el valor que tiene la automatización en la fabricación inteli-gente, utilizando las tecnologías más avanzadas que existen actualmente y que ayudan a conectar la producción, aumentan la eficiencia y minimizan los costos.

BrasilIndustria 4.010 de abril, 2019 Sao Paulo, Brasil


ARGENTINABahía Blanca – RACKLATINA SA. – Tel.: 54-0291-454-6308Buenos Aires – RACKLATINA SA. – Tel.: 54-0237-405-7000Córdoba – RACKLATINA SA. – Tel.: 54-0351-474-3657Mendoza – RACKLATINA SA. – Tel.: 54-0261-431-5750Neuquén – RACKLATINA SA. – Tel.: 54-0299-443-7170Rosario – RACKLATINA SA. – Tel.: 54-0341-456-6644BOLIVIACochabamba – LEVCORP – Tel.: 591-44140146La Paz – LEVCORP – Tel.: 591-22126588Santa Cruz – LEVCORP – Tel.: [email protected] – PRECISIÓN Tel.: 56-2-2422-6000Antofagasta – PRECISIÓN Tel.: 56-2-2422-6000Concepción – PRECISIÓN Tel.: 56-2-2422-6000Puerto Montt – PRECISIÓN Tel.: 56-2-2422-6000COLOMBIABogotá – MELEXA Tel.: 57-1-587-4400 / 587-4040Barranquilla – MELEXA Tel.: 57-5-385-0101Bucaramanga – MELEXA Tel.: 57-7-682-3333Cali – MELEXA Tel.: 57-2-687-0800Cartagena – MELEXA Tel.: 57-5-693-9884Medellín – MELEXA Tel.: 57-4-354-8090Neiva – MELEXA Tel.: 57-8-870-7843Pereira – MELEXA Tel.: 57-6-330-2077COSTA RICASan José, Costa Rica – ELVATRON COSTA RICA – Tel.: 506-2242-9960ECUADORGuayaquil – PRECISIÓN – Tel.: +593-4-6019-900EL SALVADORSan Salvador, El Salvador – INTEK EL SALVADOR – Tel.: 503-2260-8888GUATEMALAGuatemala, Guatemala – INTEK GUATEMALA – Tel.: 502-2507-0500HONDURASSan Pedro Sula, Honduras – INTEK HONDURAS – Tel.: 504-2-559-4748 al 50ISLAS CAYMANGrand Cayman – CAYMAN ELECTRICAL SUPPLY – Tel.: 1-345-943.2800 MÉXICOAguascalientes, Aguascalientes – ABSA AGUASCALIENTES – Tel.: 52-449-978-8730Celaya, Guanajuato – HERMOS CELAYA – Tel.: 52-461-618-7300Chihuahua, Chihuahua – ABSA DEL NORTE – Tel.: 52-614-442-5430Coatzacoalcos, Veracruz – RISOUL COATZACOALCOS – Tel.: 52-921-215-2157Cuernavaca, Morelos – RISOUL CUERNAVACA – Tel.: 52-777-329-5870Culiacán, Sinaloa – ABSA CULIACÁN – Tel.: 52-667-712-4885Guadalajara, Guadalajara – ABSA GUADALAJARA – Tel.: 52-33-3942-8900Hermosillo, Sonora – ABSA SONORA – Tel.: 52-662-109-0170Juárez, Chihuahua – ABSA JUÁREZ – Tel.: 52-656-233-0474Lázaro Cárdenas, Michoacán – HERMOS LÁZARO CÁRDENAS – Tel.: 52-753-537-3716León, Guanajuato – ABSA LEÓN – Tel.: 52-477-711-1120Mérida, Yucatán – RISOUL MÉRIDA – Tel.: 52-999-176-5066México, Distrito Federal – RISOUL CD. DE MÉXICO – Tel.: 52-55-5354-9090Mexicali, Estado de México – ONE SOURCE DISTRIBUIDORES- Tel. +52 858-597-3682Monclova, Coahuila – RISOUL MONCLOVA – Tel.: 52-866-631-5182Monterrey, Nuevo León – RISOUL MONTERREY – Tel.: 52-81-8158-9600Morelia, Michoacán – HERMOS MORELIA – Tel.: 52-443-317-5327Nogales, Sonora – ABSA NOGALES – Tel.: 52-631-314-4968Obregón, Sonora – ABSA OBREGON – Tel.: 52-644-417-7087

Orizaba, Veracruz – RISOUL ORIZABA – Tel.: 52-272-724-6692Puebla, Puebla – RISOUL PUEBLA – Tel.: 52-222-246-7930Querétaro, Querétaro – HERMOS QUERÉTARO – Tel.: 52-442-196-0300Reynosa, Tamaulipas – RISOUL REYNOSA – Tel.: 52-899-921-2700Saltillo, Coahuila – RISOUL SALTILLO -Tel.: 52-844-439-4930San Luis Potosí, San Luis Potosí – HERMOS SAN LUIS POTOSÍ – Tel.:52-444-824-7102Tampico, Tamaulipas – RISOUL TAMPICO – Tel.: 52-83 3-228-0707Tijuana, Baja California – ONE SOURCE DISTRIBUIDORES –Tel.: +52-664-623-2266 Toluca, Estado de México – RISOUL TOLUCA – Tel.: 52-722-235-8510Torreón, Coahuila – RISOUL TORREON – Tel.: 52-871-722-1456Veracruz, Veracruz – RISOUL VERACRUZ – Tel.: 52-229-981-1533Zacatecas, Zacatecas – ABSA ZACATECAS – Tel.: 52-492-925-1520NICARAGUAManagua, Nicaragua – ELVATRON – Tel.: 505-2254-4913PANAMÁPanamá, Panamá – MELEXA PANAMÁ – Tel.: 507-395-4409/390-3004/05/06PARAGUAYAsunción – ELECTROPAR – Tel.: 595 21600366PERÚArequipa – PRECISIÓN PERÚ SA Tel: +51 54 213300Lima – PRECISIÓN PERÚ SA Tel: 51 1 2656666Trujillo – PRECISIÓN PERÚ SA Tel: 51 44 233205PUERTO RICOBarceloneta – WARREN DEL CARIBE – Tel.: 1-787-652-0270Caguas – WARREN DEL CARIBE – Tel.: 1-787-757-8600Carolina – WARREN DEL CARIBE – Tel.: 1-787-622-3710Mayagüez – WARREN DEL CARIBE – Tel.: 1-787-652-0270Ponce – WARREN DEL CARIBE – Tel.: 1-787-653-3610REPÚBLICA DOMINICANASantiago – WARREN DEL CARIBE – Tel.: 809-530-7070Santo Domingo – WARREN DEL CARIBE – Tel.: 809-567-6057TRINIDADChaguanas – ECM LIMITED – Tel.: 868-672-4326URUGUAYMontevideo – RACKLATINA S.A. – Tel.: 598-2600-8877VENEZUELAMaracay – IMPORT IMPORT – Tel.: 058-02-43-269-3112/1853Valencia – IMPORT IMPORT – Tel.: 058-02-41-832-5955

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EL FUTURO DE LA AUTOMATIZACIÓN

Date post:	10-Mar-2020
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