Process Selection of Mineral Processing
Bandung, 1 November 2012
2
• Company Overview1
• General2
• Case Study3
Company Overview ANTAM At A Glance Unit Operation Exploration Overview Summary of Development Projects
1
4
Company OverviewANTAM At A Glance*
75%
99.98%
99.15% 100%
50%
99.98%99.5%
99.5%
80% 99.5%
PT Gag Nikel (Indonesia)
Asia Pacific Nickel
Pty., Ltd. (Australia)
PT Antam Resourcindo (Indonesia)
PT Borneo Edo International (Indonesia)
PT Mega Citra Utama
(Indonesia)
PT Abuki Jaya Stainless Indonesia
(Indonesia)
Agriculture Company
Gold Mine & Processing
Plant
MiningOperator
Subsidiaries
PT Indonesia Chemical Alumina
(Indonesia)
99.5%
Bauxite & Alumina Based Company
99,5%
Public
65%
35%
Precious Metals Based CompanyCGA Processing
Plant
PT Feni Haltim (Indonesia)
Nickel Based Company
PT Dwimitra Enggang
Khatulistiwa (Indonesia)
FeNi Processing Plant
99.98%
PT Borneo Edo International
Agro(Indonesia)
99.98%25%
PT International Mineral Capital
(Indonesia)
Investment Company
99.5%
Coal BasedCompany
PT Meratus Jaya Iron &
Steel Indonesia (Indonesia)
Iron, Steel &Stainless Steel
34%
Sponge Iron Processing
Plant
Antam is a vertically integrated, export-oriented, diversified mining and metals company
We undertake all activities from exploration, excavation, processing through to marketing
Operations spread throughout the mineral-rich Indonesian archipelago
Possess large holdings of high quality reserves and resources
Many licensed exploration areas and joint venture projects
*Does not include Antam’s minority joint ventures
PT Citra Tobindo Sukses Perkasa
(Indonesia)
PT Indonesia Coal Resources
(Indonesia)
Government of Indonesia
Coal Mining Operator
PT Cibaliung Sumberdaya (Indonesia)
5
Summary of Development Projects (CAPEX Plan)
Bauxite processing into CGACapacity : 300,000 tonnes of CGA pa
Completion : 2014Project Cost : US$450 millionANTAM Share: 80%Partner : Showadenkko KK (JPN)
Iron making smelterCapacity : 315,000 tonnes product pa
Completion : 2012Project Cost : US$150 millionANTAM Share : 34%
Capacity : 12,000 ton ni pa (10% Ni \ in product) Completion : 2016
Cost : US$398 million (incl. 4x25 MW CFPP)ANTAM Share : 100% Processing plant through PT AJSI
Ferronickel smelterCapacity : 27,000 tonnes Ni pa
Completion : 2015Project Cost : US$ 1.6 billionANTAM Share : 100%
Nickel
Bauxite
Iron
Bauxite processing into SGACapacity : 1.2 mmt of SGA pa
Completion : 2015Project Cost : US$1.0 billionANTAM Share : 100%Partner : -
SGA Mempawah Project
CGA Tayan Project Nickel Mandiodo Project
FeNi Halmahera ProjectSouth Kalimantan Sponge IronProject (MJIS)
ANTAM’s development projects are driven by a requirement to build downstream process capabilities in order to comply with new Indonesian mining laws
NickelCapacity : 10,000 ton Ni pa (increase)
Completion : 2014Cost : US$ 486 millionANTAM Share : 100%
Modernization & Optimation Pomalaa (MOP-PP)
Company Overview
2 General Definition Factors in Process Selection
7
Definition
Process selection:the systematic development of the optimum metal extraction route for a particular ore using the most appropriate technology
The goals: Optimize project economics, principally a function of metal/mineral
recovery, throughput rate, capital and processing cost. Develop a process that satisfies all of the project requirements, including
environmental considerations.
8
Factors in Process Selection
1. Geological2. Mineralogical3. Metallurgical4. Environmental5. Geographical6. Economic and Political
9
(1) Geological FactorThe grade and reserve of economic minerals in an orebody determine the type and scale of process technology that can be applied.The process selected must be able to cope with ore type variations that are inevitable, even after blending, such as ore hardness, mineral composition, alteration, degree of fracturing and clay content.
(2) Mineralogical The mineralogical properties of an ore determine its response to the various process options and indicate the potential environmental impact of its treatment.The mineralogical characteristics are determined from the ore composition and textural properties. Such date is used in conjunction with metallurgical testwork results and information from other similar orebodies for process selection and flowsheet development.
10
(3) Metallurgical The metallurgical response of an ore to a proposed treatment scheme directly determines the economics of the process, or combination of processes used.
The factors to be considered in the evaluation are: Recovery of valuable minerals. Quality of product, and the need for further processing. Treatment rate. Capital cost. Operating cost. Environmental impact. Technical risk.
The factor 1-3 affect the revenues generated by the project, items 2-6 affects process costs, and 7 is the level of uncertainly associated with a process.
11
(4) EnvironmentalProcess selection must be considered the environmental impact that each unit process has on the following: water quality, air quality, land degradation, visual impact, noise, flora and fauna, rare and endangered species, and cultural resources.
These are affected by the following aspects of chemical extraction processes: the types and amount of wasted produces (solids, liquids, and gases) the short and long term stability of waste products alteration of minerals and metal by the process the process water balance and the need for discharge the method of waste disposal and treatment
12
(5) Geographical The location of the orebody and the proposed treatment facility may have an important effect on process selection.The main factors include:
climate (rainfall, temperature ranges) water supply topography infrastructure availability of equipment, reagents and supplies communications, political environmental availability of skilled and unskilled labor sites of archaeological or religious importance
(6) Economic and Political Economic and political factors which may affect process selection are many and varied. The most important of these are
the price of the metals tax rates structures and the prevailing economic and political climate, both locally and worldwide.
3 Case Study Nickel Gold
NICKEL
15
Classification of Nickel Ore
Classification of nickel ore from a metallurgical perspective
SULPHIDE ORES 36% 64%
Technical Paper, Nickel Production from Low Iron laterites Ore, RA Bergman, Toronto, 2003
Sulphide ores respond to concentration
process. Sulphide ores mined at
1% nickel can be readily concentrated to
10% nickel.
OXIDE ORES
High Magnesia Ore processed (Saprolites)
by smelting.High Iron, Low Magnesia ore
(Limonite) recovered by selective reduction.
16
Nickel Mineralogy
Sumber: “Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry “, Derek G. E. Kerfoot, Sherritt Gordon Limited, Fort Saskatchewan, Alberta, Canada, 2000
17
Laterite Profile
Sumber: “Nickel Extraction Technology Developments”, Roman Berezowsky, 2004, “Mineral Processing and Technology for Sustainable Mining”, Darma Ambiar
18
Sulphides Ore Processing
Sumber : NICKEL MINE CAPACITIES AND COSTSSpeech to International Stainless Steel Forum, 2nd Annual Meeting & Conference, Madrid10th-12th May 1998 Adrian Gardner, Brook Hunt
19
Laterite Ore Processing
Sumber : NICKEL MINE CAPACITIES AND COSTSSpeech to International Stainless Steel Forum, 2nd Annual Meeting & Conference, Madrid10th-12th May 1998 Adrian Gardner, Brook Hunt
20
Differences in Processing
20
Sumber : NICKEL MINE CAPACITIES AND COSTSSpeech to International Stainless Steel Forum, 2nd Annual Meeting &Conference, Madrid 10th-12th May 1998 Adrian Gardner, Brook Hunt
21
World Nickel Processing
22
Process Flowsheet
23
Flowsheet
PAMCO PT INCO
24
Flowsheet
FalconbridgeNippon Yakin
25
Flowsheet
Cuba - Caron Process
26Sumber : Murrin Murrin Process Flowsheet, Motteram, Ryan dan Weizenbach (1997)
Flowsheet
Murrin Murrin - PAL
GOLD
28
Classification of Gold Ore
Classification of gold ore from a metallurgical perspective
yielding acceptable recovery with the use of significantly higher chemical additions,
mainly associated with base-metal mineralization
Those that is difficult to treat and give gold
recoveries of less than 90%, in some cases much less than 50%
Complex
Refractoryyielding over 90%
recovery under conventional and
relatively straightforward flowsheet selection
Free Milling
29
Classification of Gold Ore
Metode pengolahan bijih emas (rute proses) sangat bergantung pada tipe bijih emas yang akan diolah.
Terkait dengan proses pengolahannya, tipe bijih emas secara umum dapat diklasifikasikan sebagai bijih free, free milling dan refractory.
Tipe yang pertama dan kedua relatif mudah untuk diolah dengan recoveri >90%,
Bijih refractory adalah bijih yang sulit diolah (“difficult to treat”) dengan recovery <90%, bahkan seringkali < 50% bila digunakan proses sianidasi konvensional.
30
Classification of Gold Ore
Bijih free milling: Partikel-partikel emas dapat dibebaskan dengan cara
penggerusan (milling/grinding) umumnya hingga -200 mesh (74 m) ukuran partikel emas tidak terlalu halus.
Bijih free milling umumnya merupakan bijih-bijih oksida (mineral-mineral utamanya adalah oksida, terutama silika/SiO2).
Bijih free milling lebih mudah diolah rute proses: peremukan penggerusan leaching recovery.
31
Foto mikro emas tipe free dan free milling
b. Free gold dlm mineral kuarsa (free milling)a. Free gold
32
Classification of Gold Ore
Tipe-Tipe Bijih Refractory: Emas terjebak (terinklusi) di dalam mineral-mineral sulfida seperti
pyrite (FeS2), arsenopyrite (FeAsS) yang bersifat non-porous. Partikel emas berukuran sangat halus dan sulit diliberasi dengan milling biasa.
Bijih mengandung komponen-komponen yang reaktif (seperti pyrrhotite, arsenopyrite, marcasite) yang mengkonsumsi secara signifikan sianida dan oksigen yang dibutuhkan untuk reaksi pelarutan emas.
Bijih preg-robbing Bijih emas mengandung material-material karbon, seperti karbon organik dan karbonat yang bersifat mengadsorpsi emas yang sudah ter-leaching.
33
Gold Mineralogy
The principal gold minerals in ores are the native metal, Au-Ag tellurides, aurostibite, maldonite, and auricupride (Table A)
Apart from the discrete gold minerals, gold occurs as a trace element in several common sulfide and sulpharsenide minerals (Table B)
34
Gold Mineralogy
Generally, placers, quartz vein gold ores, oxidized ores,and silver-rich ores are free-milling. Iron sulfide ores and arsenic sulfide ores host different proportions of free-milling and
refractory gold. Aurostibite (AuSb2), maldonite (Au2Bi), and telluride gold ores are often refractory.Common causes for refractory behavior of gold ores: Locked gold (“Refractory” Ores)
► Psysical locking− Fine-grained gold inclussions in sulfides
► Chemical locking− Gold minerals (tellurides, etc.)− Submicroscopic gold in sulfides
Reactive Gangue Mineralogy (“Complex” Ores)► Leach-robbing ores
− Pyrrhotite− Secondary copper sulfides− As, Sb sulfides
► Preg-robbing ores− Carbonaceous− Clays?
35
Liberated and Locked Gold
Photomicrographs showing the mode of occurrence of microscopic gold.
(a) liberated;
(b) and (c), attached to and locked in arsenopyrite (Apy); and
(d) locked in pyrite (Py)
36
Hydrometallurgical Extraction of Gold
The basic procedures of hydrometallurgical processes for the extraction gold:1. dissolution of gold into a leach solution2. purification and/or upgrading of the leach solution3. recovery of gold from the purified solution
For refractory ore case, pre-treatment step is essential to enable the gold to be recoveredThe gold is effectively “locked” within the ore (locked in the sense that cyanide solution is unable to access the gold), either physically or chemically.Refractory ore pre-treatment options:
37
Process Route
Proses komersial ekstraksi emas dari bijihnya dilakukan dengan:
– Pelindian Sianidasi (Cyanidation Leaching) – Amalgamasi → terbatas pada tambang-tambang rakyat
Penelitian banyak dikembangkan untuk mencari alternatif reagen pelindi (leaching agent) yang lebih ramah lingkungan, yaitu dengan:
– Thiourea – Thiousulfat
38
Process Options
Comminution
Concentration
Oxidation
Leaching
Primary Recovery
Secondary Recovery
Tertiary Recovery
By-Product Recycle
Disposal
Ore
Tailings
Crushing
Heap Leaching
Roasting
Milling
Gravity Flotation
Bio-Oxidation Pressure Oxid’n
Tank Leaching In Situ Leaching
CIL / CIP / CIC Merrill-Crowe RIP / RIL / RIC
Electrowinning Cementation
Electrorefining Smelting
Leaching Smelting
CN Detox CN Recovery
Unit Process Options
39
Merril Crowe Process
Berkembang sebelum teknologi karbon aktif (pre-1980).
Tidak efektif untuk bijih dengan grade emasnya rendah dengan
kandungan base metals (Cu, Pb, Fe) yang tinggi,
•Serbuk seng merupakan reagen yang terkonsumsi dalam proses
presipitasi emas dan perak. Konsumsi reagen ini merupakan
komponen utama biaya operasi pabrik.
•Sementasi dengan serbuk seng harus dilakukan dalam larutan yang
diklarifikasi (dijernihkan) dan dideaerasi (dihilangkan oksigen
terlarutnya) terlebih dahulu → Perlu thickener, filter, vacuum tower
→peralatan lebih banyak .
40
Flowsheet Merril Crowe
41
CIL, CIP, CIC Process
CIL → efektif untuk bijih yang cenderung preg-rob. Karbon aktif telah
ditambahkan dalam tangki pelindian. Contoh aplikasi: PT. Antam,
UBPE Pongkor.
•Berbeda dengan Proses Merril-Crowe, proses CIP dan CIL dapat
merecover Au langsung dari lumpur (slurry).
•Secara umum proses CIL mempunyai biaya modal (capital cost)
yang lebih rendah dari CIP karena proses adsorpsi dilakukan
sekaligus dalam tangki pelindian → jumlah tangki yang dibutuhkan
lebih sedikit.
42
CIL, CIP, CIC Process
Proses CIP lebih fleksibel daripada CIL. Jumlah tangki adsorpsi bisa
ditambahkan sesuai dengan kebutuhan.
•Tingkat abrasi karbon aktif lebih rendah, sehingga kemungkinan
kehilangan emas akibat partikel karbon yang hancur dapat
diminimalkan
•Ukuran tangki untuk adsorpsi umumnya ¼ hingga 1/10 dari tangki
pelindian.
•CIC → untuk merecoveri emas-perak dari larutan hasil proses heap
leaching atau untuk mengambil kembali emas yang terbawa dalam
tailing cair (solution tailing).
43
Flowsheet CIP
44
CIP, CIL Vs. Merril Crowe
Proses Merril Crowe memerlukan biaya (cost) yang lebih besar untuk
proses pemisahan solid-likuid dan klarifikasi (thickener, filter,
clarifier) hingga diperoleh filtrat jernih yang siap disementasi.
Pada proses CIP dan CIL pemisahan solid dan liquid dilakukan
dengan metode pengayakan (screening) yang lebih murah.
Kehilangan Au dari proses CCD sekitar 1% dari kadar Au di pregnant
solution (0.03 – 0.05 ppm) karena filtering dan settling yang tidak
baik. Untuk proses CIP dan CIL yang baik, kehilangan Au dapat
ditekan hingga 0.01 ppm.
Dibandingkan Proses Merril-Crowe, CIP dan CIL bisa mengolah bijih
berkadar Au lebih rendah.
45
Metode pengolahan bijih sulfida refractory
Untuk pengolahan bijih sulfida refractory, telah diterapkan teknik-
teknik sebagai berikut:
Pre-aerasi, klorinasi
Pemanggangan (roasting) untuk menghilangkan sulfur dari bijih
yang dilepaskan dalam bentuk gas sulfur dioksida (SO2).
Pelindian dengan bantuan bakteri (bioleaching), misalnya
thiobaccilus ferrooxydans
Pelindian pada temperatur dan tekanan tinggi (pressure leaching)
Ultrafine grinding
Flotasi - intensive leaching
46
Pre-treatment bijih sulfida refractory dengan roasting
Cukup efektif menghilangkan sulfur dan melepaskan ikatan emas
dari sulfur atau membuat bijih jadi porous karena sulfurnya keluar
menjadi gas SO2.
Bila bijih juga mengandung karbon (C) dan bersifat “double-
refractory”, karbon juga dilepaskan dalam bentuk gas CO2.
Pemanggangan (roasting) dilakukan dengan rotary kiln atau fluidized
bed roaster.
Biaya operasi tinggi, karena pemanggangan dilakukan pada suhu
tinggi (> 800oC). Perlu minyak sebagai bahan bakar.
Masalah lingkungan. Emisi gas SO2 mengotori lingkungan. Perlu
investasi tambahan untuk penangkapan gas SO2.
47
Metode pengolahan bijih pregrob
Bijih pregrobbing:
Pemanggangan (roasting) untuk menghilangkan karbon dari bijih
yang dilepaskan dalam bentuk gas karbon dioksida (CO2)
Pretreatment bijih dengan blinding agent, misalnya dengan kerosene
untuk mendeaktivasi material karbon dalam bijih sebelum dilakukan
leaching.
Resin in leach (RIL)
Carbon in leach (CIL)→kurang efektif untuk bijih yang bersifat high
pregrobber.
48
Flotasi → Intensive Leaching
Flotasi
Prinsip: Emas yang terjebak atau berikatan dengan mineral-mineral sulfida
seperi pyrite (FeS2), chalcopyrite (CuFeS2), galena (PbS) diapungkan
terlebih dahulu dan dipisahkan dari mineral-mineral lain, terutama silika
(SiO2) yang tidak terapung.
Produk proses flotasi disebut KONSENTRAT.
Kadar emas dalam konsentrat dapat ditingkatkan mulai dari 1,5 gram/ton
hingga > 100 gram/ton.
Selanjutnya konsentrat di-leaching dengan proses intensive leaching.
Seringkali dikombinasi dengan konsentrasi gravitasi (misalnya dengan
knelson, falcon, atau jig) dan prosesnya dikenal dengan “gravity-flotation-
intensive leaching” (GFIL).
49
Flotasi → Intensive Leaching
INTENSIVE LEACHING
Berbeda dengan sianidasi biasa, intensive leaching dilakukan dengan
konsentrasi sianida jauh lebih pekat.
Sianidasi biasa dilakukan dengan konsentrasi sianida ± 0,2%.
Intensive leaching dilakukan dengan konsentrasi ± 2%.
Pada proses intensive leaching ditambahkan oksidator tambahan H2O2.
Pada sianidasi biasa hanya diinjeksikan udara.
Intensive leaching dilakukan pada rotating drum. Sianidasi biasa (selain
heap leaching), umumnya dilakukan pada tangki silinder tegak, stasioner
terbuka ke udara dengan pengaduk mekanik.
50
Flowsheet Intensive Leaching-Electrowinning dari GEKKO
51
Foto Inline Leach Reactor (ILR) GEKKO
52
Kelebihan bila bijih dikonsentrasi lebih dahulu
Umpan proses sianidasi adalah konsentrat yang jumlahnya lebih sedikit
Jumlah konsentrat = jumlah umpan / rasio konsentrasi
Misal rasio konsentrasi (RoC) = 10, umpan bijih = 1000 t/hari, maka
konsentrat yang disianidasi = 1000/10 = 100 t/hari
Final tails (solids) = 900 t/hari.
Final tails dari proses konsentrasi dapat langsung ditimbun di tailing storage
facility (TSF).
Final tails proses konsentrasi (flotasi + gravity) tidak kontak dengan sianid
→ apabila tersedia area untuk pemisahan TSF dari proses konsentrasi dan
TSF dari proses sianidasi, kemungkinan dampak lingkungan dapat
diminimalkan.
53
RIC → electrowinning
54
Kelebihan Ion exchange dibanding karbon aktif
Mempunyai kapasitas adsorpsi dan kinetika adsorpsi yang lebih baik dari
karbon aktif.
Memiliki selektivitas adsorpsi terhadap base metals (Fe, Cu, Pb, Zn) yang
lebih baik
Memiliki ketahanan atrisi yang lebih baik dari karbon aktif.
Resin penukar ion dapat langsung digunakan kembali sesudah proses elusi
tanpa perlu diaktivasi kembali dengan proses pemanasan sebagaimana
karbon aktif, sehingga mengurangi biaya untuk proses pemanasan.
Contoh IX Resin komersial: Minix, Auric.
55
Electrowinning Au-Ag
Larutan eluate yang kaya Au dan Ag dari proses elusi (desorpsi)
karbon aktif/resin penukar ion dialirkan ke dalam sel electrowinning.
Emas akan diendapkan pada permukaan katoda yang terbuat dari
baja wool (steel wool) atau steel mesh.
Endapan logam emas-perak bersifat loose (tidak menempel kuat)
pada permukaan katoda dan berbentuk sludge/cake
Proses pengendapan emas di katoda diikuti oleh oksidasi air di
anoda sebagaimana ditunjukkan oleh reaksi elektrokimia sebagai
berikut:
Katoda : Au(CN)2- + e- → Au + 2CN-
Anoda : 2H2O → 4H+ + O2 + 4e-
Thanks For Your Attention
56