Pump Cavity Progressive Manual

NETZSCH Oilfield Products GmbH MANUAL DE SISTEMAS PCPMANUAL DE SISTEMAS PCPMANUAL DE SISTEMAS PCPMANUAL DE SISTEMAS PCP

Pagina 1 Edición Especial - Julio 2004 Edición Especial - Julio 2004

MANUAL DE SISTEMAS PCP


Pagina 6 Edición Especial - Julio 2004

Índice

Pagina Introducción ..........................................................................................................................8 Sistema convencional .............................................................................................................9 Sistema electro PCP - NSPCP ................................................................................................9 Bombas de Cavidades Progresivas ......................................................................................10 Geometría de la PCP ............................................................................................................10 Bombas tubulares ................................................................................................................11 Bombas insertables ...............................................................................................................11 Nomenclatura de PCP ...........................................................................................................12 Modelos de bombas y capacidades ......................................................................................13 Dimensiones de las bombas .................................................................................................20 Selección de elastómeros .....................................................................................................22 Espaciado de rotores ............................................................................................................23

Cabezal .................................................................................................................................26 Nomenclatura ........................................................................................................................26 Modelos, características y dimensiones ................................................................................27 Cabezal vertical directo (DH) ................................................................................................28 Cabezal vertical a engranajes (GH) ......................................................................................29 Cabezal angular (RH) ............................................................................................................30

Procedimientos de instalación - Bombas y cabezales ....................................................31 Introducción ...........................................................................................................................31 Principios de instalación de PCP ...........................................................................................31 Estiramiento de la sarta debido a la acción de bombeo - cálculos y espaciamiento .............32 Estiramiento cuando se usan anclas de torque - cálculos y espaciamiento .........................33 Procedimiento de instalación para bombas tubulares NETZSCH ........................................34 Procedimiento de instalación para bombas insertables NETZSCH .......................................37 Procedimiento de instalación de cabezales ..........................................................................41

Preinstalación e instalación listado de verificación .........................................................43

Procedimiento de arranque ................................................................................................45

Procedimiento de paro .......................................................................................................46

Medidas de seguridad .........................................................................................................47

Resolución de problemas ...................................................................................................58



Accesorios .......................................................................................................................... 53

Anexo ................................................................................................................................... 54 Tablas de cabezales, poleas, correas y velocidad. .............................................................. 55 Perdidas por fricción ............................................................................................................. 63 Perdidas por elevación ......................................................................................................... 68 Casing dimensiones ............................................................................................................ 73 Tubing dimensiones ............................................................................................................. 76 API barras de bombeo - peso y dimensiones ..................................................................... 77 Tiempo para llenar el tubing ................................................................................................. 78



NETZSCH

INTRODUCCION Este manual cubre los productos NETZSCH referentes a sistemas PCP usados en aplica-ciones de elevación artificial. La línea actual de aplicaciones desarrollada y manufacturada por NETZSCH comprende Bombas Cavidades Progresivas y Cabezales, • Sistema convencional de Bombeo PCP • Sistema de bombeo electro PCP - NSPCP Estos sistemas son mostrados en las Fig. 1 y 2. A pesar de que las bombas son las mismas básicamente, los sistemas se diferencian en la forma de transmitir la potencia a la bomba En el sistema convencional PCP (Fig. 1), la potencia requerida por la bomba, es transmitida

Fig. 1 – Sistema convencional de PCP (Esquema) Fig. 2 – Sistema NSPCP (Esquema)

CABEZAL

TEE DE FLUJO

BARRAS

PERNO DE PARO

ESTATOR

MOTOR

VASTAGO

CUPLA DE ARRASTRE

GRAMPA TEE DE FLUJO

BOMBA PCP

CABLE DE POTENCIA

CAJA DE VENTEO

CABLE EXTENSION (PLANO)

EJE FLEXIBLE ALOJAMIENTO

EJE FLEXIBLE

REDUCTOR A ENGRANAJES

SECCION SELLANTE DEL MOTOR

MOTOR ELECTRICO SUMERGIDO

A VARIADOR

TUBING

CASING

ROTOR

CASING

TUBING

REDUCCION



a la sarta de barras de bombeo por el cabezal, localizado en superficie, típicamente un sis-tema esta compuesto de: • Cabezal y Primo motor • Sarta de Bombeo • PCP de fondo • Accesorios (ancla de torque, anclas de tubing, centralizadores de barras) Los sistemas electro sumergidos NETZSCH NSPCP (Fig. 2) son una concepción que elimi-na la columna de barras como forma de manejar la bomba. En este sistema la bomba esta manejada por un motor eléctrico sumergido. Un sistema NSPCP esta generalmente com-puesto de: • Bomba PCP de fondo • Caja reductora • Sección sellante del motor • Motor eléctrico sumergido El sistema NSPCP requiere la misma instalación de superficie usada en sistemas electro centrífugos sumergidos (ESP), tales como transformadores, variadores de frecuencia, caja de ventilación, cables, etc. El motor de fondo esta acoplado a la bomba por una caja reduc-tora y la carga axial es soportada por cojinetes especiales. Básicamente los sistemas NSPCP son usados para reemplazar instalaciones de ESP, dado que no requieren sarta de barras de bombeo, son adecuados para pozos desviados y termi-naciones horizontales. Los sistemas NETZSCH NSPCP no son tratados en este Manual. Para mas detalles técni-cos e información adicional sobre estos sistemas refiérase a las direcciones provistas en es-te manual.



Bombas de Cavidades Progresivas NETZSCH desarrollo la geometría de PCP simple (Fig. 3) y multi lóbulo (Fig. 4), siguiendo el principio de Moineau, basado en el ajuste geométrico entre la única parte móvil (rotor) la cual gira excéntricamente en el elemento estacionario (estator). En la geometría simple lóbulo de NETZSCH el rotor presenta una sección transversal circu-lar, mientras en la multi lobular la sección transversal es elíptica.

Fig. 3 – Simple lobulo BCP Fig. 4 – Multi lobulo BCP

ROTOR

STATOR

StagePs

Pr

ROTOR

STATOR

StagePs

Pr

Pr = Paso rotor Ps = Paso estator Ps = 2 Pr

Geometria de la PCP

Pr = Paso rotor Ps = Paso estator Ps = 1,5 Pr

Etapa

ESTATOR ESTATOR

Etapa

Cálculo de la carga efectiva de Área PCP Para el cálculo de el área de carga efectiva de una Bomba de Cavidad Progresiva se nece-sita solamente dos dimensiones. Una es el diámetro mayor del rotor. La otra es el diámetro menor de la barra de bombeo. El área efectiva en mm² podrá ser calculado en: [mm²] DRotor [mm] - Diámetro mayor del rotor (D) mencionado en las Tablas 2,3,4 dRod [inch] - Diámetro de la barra de bombeo

( )22 16.6454 RodRotorefectiva dDA ⋅−⋅=π



Las bombas NETZSCH se presentan en dos configuraciones: • Bombas Tubulares (Fig. 5); van unidas directamente a la columna de producción • Bomba Insertable (Fig. 6). Se trata de un arreglo que permite recuperar e instalar una

bomba de fondo con la sarta de barras. En ambos modelos, las bombas permiten manejar un amplio rango de capacidades eficien-temente la Tabla 1 grafica las capacidades, mientras las Tablas 2, 3 y 4 presentan dimen-siones, y requerimientos de diámetros de cada bomba hasta la fecha. Otras especificacio-nes que las mostradas pueden ser construidas a pedido.

Fig. 5 – Bomba Tubular PCP Fig. 6 – Bomba Insertable PCP

CASING

SUCKER ROD

TUBING

ROTOR

STATOR

BOTTOM LOCK SYSTEM

SUCKER ROD

TUBING

ROTOR

STATOR

STOP PIN

CASING

BARRAS DE BOMBEO

PERNO DE PARO SISTEMA DE ANCLAJE INFERIOR

BARRAS DE BOMBEO

ESTATOR

ESTATOR



Nomenclatura de PCP

AAA BBB*CCC DD E Caudal (m³/día @ 100 rpm y cero presión) T – Tubular S – Sumergida H – Hidráulica sumergida IT – Insertable DS – Sumergida acople directo S – Simple lóbulo (Geometría 1/2) D – Multi lóbulo (Geometría 2/3) Presión (kgf/cm² o bar)

Diametro nominal del estator (pulgadas) NTZ – NETZSCH NTU – NETZSCH Pared Uniforme Ejemplos: a) NTZ 278*120ST 4.0 Descripción: bomba tubular simple lóbulo , 2 7/8” rosca, 120 kgf/cm² (bar) máx. presión diferencial, 4.0 m³/día @ 100 rpm y cero presión b) NTZ 350*180DT 33 Descripción: bomba tubular multi lóbulo, 3 1/2” rosca, 180 kgf/cm² (bar) máx. presión diferencial, 33 m³/día @ 100 rpm y cero presión c) NTZ 238*100DIT 4.6 Descripción: bomba insertable multi lóbulo, 2 3/8” rosca, 100 kgf/cm² (bar) máx. presión diferencial, 4.6 m³/día @ 100 rpm y cero presión d) NTU 350*150DT 40 Descripción: bomba multi lobular de pared uniforme, 3 1/2” rosca, 150 kgf/cm² (bar) máx. presión diferencial , 40 m³/día @ 100 rpm y cero presión

La potencia total requerida para accionar la bomba (Pwr) es determinada por una potencia hidráulica fornecida (Pwh = ∆p·Qth ) y también a través de una potencia mecánica (Pwm = T·n) necesaria para obtener fricción (sin haber diferencia de presión) del rotor en el estator:

Pwr = Pwh + Pwm

Por tanto, la potencia total requerida para accionar la bomba deberá ser de acuerdo con la siguiente fórmula: Pwr = ∆p·Qth + T·n



Tabla 1 – Modelos de bombas y capacidades

Modelo Estator D.E. Presion max. Caudal- Tipo Medida Nominal Diferencial Nominal

Even Wall [ pulgadas ] [kgf/cm²] - [psi] [m³/d] - [bbl/d] en 100 rpm [rpm]

ST0.2 240 - 3413 0.2 - 1.3ST0.8 240 - 3413 0.8 - 5ST1.1 240 - 3413 1.1 - 7ST1.6 240 - 3413 1.6 - 10ST3.2 240 - 3413 3.2 - 20ST4.0 240 - 3413 4.0 - 25ST6.2 240 - 3413 6.2 - 39ST4.0 240 - 3413 4.0 - 25ST7.0 240 - 3413 7.0 - 44ST10 240 - 3413 10 - 63

ST10 150 - 2134 10 - 63ST14 240 - 3413 14 - 88

ST16.4 240 - 3413 16.4 - 103ST20 240 - 3413 20 - 126ST25 240 - 3413 25 - 157

STS60 150 - 2134 60 - 377ST33 240 - 3413 33 - 208ST40 200 - 2845 40 - 252ST50 180 - 2560 50 - 314ST62 150 - 2134 62 - 390ST78 150 - 2134 78 - 491

ST120 90 - 1280 120 - 755ST98 5" 225 - 3200 98 - 617

ST98 210 - 2987 98 - 617ST145 150 - 2134 145 - 912

Modelo Estator D.E. Presion max. Caudal- Tipo Medida Nominal Diferencial Nominal

Even Wall [ pulgadas ] [kgf/cm²] - [psi] [m³/d] - [bbl/d] en 100 rpm [rpm]

DT4.6 1.66" 120 - 1706 4.6 - 29 500DT14 2 3/8" 240 - 3413 14 - 88 500DT16 240 - 3413 16 - 101DT20 240 - 3413 20 - 126DT25 240 - 3413 25 - 157DT32 200 - 2845 32 - 201DT33 300 - 4267 33 - 208DT40 200 - 2845 40 - 252

DT40 300 - 4267 40 - 252DT50 240 - 3413 50 - 314DT66 240 - 3413 66 - 415DT83 200 - 2845 83 - 522

DT83 200 - 2845 83 - 522DT110 150 - 2134 110 - 692DT142 120 - 1707 142 - 893DT74 240 - 3413 74 - 465

DT150 150 - 2134 150 - 943DT138 200 - 2845 138 - 868DT170 180 - 2560 170 - 1069DT226 120 - 1707 226 - 1421

Bombas PCP NETZSCH - SinglelobeModelo da

Bomba

Velocidad Maxima

1.66" 500

3 1/2" 500

2 3/8" 500

2 7/8" 500

400

Bombas PCP NETZSCH - MultilobeModelo da

Bomba

4" 500

3505 1/2"

5" 215

Velocidad Maxima

4" 350

4 1/2" 260

2 7/8" 500

3 1/2"



TUBING (O PUP JOINT) TUBING (O PUP JOINT) MOVIMIENTO CIRCULAR DE LA CABEZA DEL ROTOR DIAMETRO MAYOR ROTOR

PERNO DE PARO PERNO DE PARO

(*) Espaciamiento esperado cuando la bomba esta operando Ver Tabla 5. Fig. 7 – Tubular singlelobe PC Pump

(*) Espaciamiento esperado cuando la bomba esta operando Ver Tabla 6. Fig. 8 – Tubular multilobe PC Pump

A

D

E

F

B

C

M

G L K

Hd (*)

TIPO DE ROSCAS

ESTATOR

ESTATOR D.E.

CUPLA D.E.

A

D

E

F

B

C

M

G L K

Hd (*)



Tabla 2 – Simple Lóbulo Dimensiones - Parte 1

(1) - EU Estator (2) - Slim Hole NU-Conexión (3) - Primer tubing por encima de la bomba debe ser mínimo 1.9“ si usa una barra de 5/8“

Rotor Estator Casing

Diam

etro

No

min

al

Modelo de la Bomba M[mm]

G[mm]

D[mm]

F[mm]

E Rosca

API 11 B

L[mm]

B[mm]

A API 5 B

C [mm]

K[mm]

H[mm] Min. Ø Drift ø

[mm]Min. Ø

Peso max.

NTZ 166*065ST0.2 1040 925 525 525NTZ 166*100ST0.2 1280 1165 765 765NTZ 166*120ST0.2 1400 1285 885 885NTZ 166*150ST0.2 1860 1745 1095 1095NTZ 166*165ST0.2 1950 1835 1185 1185NTZ 166*180ST0.2 2040 1925 1275 1275NTZ 166*200ST0.2 2190 2075 1425 1425NTZ 166*240ST0.2 2460 2345 1695 1695NTZ 166*065ST0.8 1340 1225 825 1255NTZ 166*100ST0.8 1740 1625 1225 1655NTZ 166*120ST0.8 1940 1825 1425 1855NTZ 166*150ST0.8 2540 2425 1775 2455NTZ 166*165ST0.8 2690 2575 1925 2605NTZ 166*180ST0.8 2840 2725 2075 2755NTZ 166*200ST0.8 3090 2975 2325 3005NTZ 166*240ST0.8 3540 3425 2775 3455NTZ 166*065ST1.1 1640 1525 1125 1555NTZ 166*100ST1.1 2200 2085 1685 2115NTZ 166*120ST1.1 2480 2365 1965 2395NTZ 166*150ST1.1 3220 3105 2455 3135NTZ 166*165ST1.1 3430 3315 2665 3345NTZ 166*180ST1.1 3640 3525 2875 3555NTZ 166*200ST1.1 3990 3875 3225 3905NTZ 166*240ST1.1 4620 4505 3855 4535NTZ 238*065ST1.6 1500 1375 975 1441NTZ 238*100ST1.6 1980 1855 1455 1921NTZ 238*120ST1.6 2220 2095 1695 2161NTZ 238*150ST1.6 2890 2765 2115 2831NTZ 238*165ST1.6 3205 3080 2430 3146NTZ 238*180ST1.6 3250 3125 2475 3191NTZ 238*200ST1.6 3685 3560 2910 3626NTZ 238*240ST1.6 4090 3965 3315 4031NTZ 238*065ST3.2 1710 1585 1185 1651NTZ 238*100ST3.2 2302 2177 1777 2243NTZ 238*120ST3.2 2598 2473 2073 2539NTZ 238*150ST3.2 3366 3241 2591 3307NTZ 238*165ST3.2 3588 3463 2813 3529NTZ 238*180ST3.2 3810 3685 3035 3751NTZ 238*200ST3.2 4180 4055 3405 4121NTZ 238*240ST3.2 4846 4721 4071 4787NTZ 238*065ST4.0 2100 1975 1575 2041NTZ 238*100ST4.0 2900 2775 2375 2841 oNTZ 238*120ST4.0 3300 3175 2775 3241NTZ 238*150ST4.0 4250 4125 3475 4191NTZ 238*165ST4.0 4550 4425 3775 4491NTZ 238*180ST4.0 4850 4725 4075 4791NTZ 238*200ST4.0 5350 5225 4575 5291NTZ 238*240ST4.0 6325 6200 5550 6266NTZ 238*065ST6.2 2490 2365 1965 2431NTZ 238*100ST6.2 3498 3373 2973 3439NTZ 238*120ST6.2 4002 3877 3477 3943NTZ 238*150ST6.2 5134 5009 4359 5075NTZ 238*165ST6.2 5512 5387 4737 5453NTZ 238*180ST6.2 5965 5840 5190 5906NTZ 238*200ST6.2 6721 6596 5946 6662NTZ 238*240ST6.2 7729 7604 6954 7670

166

600

350

41.433.3

600

350

600

350

40.0

0

3.1/2" (2)

17.05 lb/ft32.661.66" (3)

0

600

350

600

350

42.16 NUE 48.26 EUE

29.1 (1/2")

o 36.0 (5/8")

52.2

(2)

1.66"

NUE

33.4

3/4" para barra

1/2" o con cross

over 15/16"

para barra 5/8"

27.5 (1/2")

o 34.5 (5/8")

25.0

31.8

238

2.3/8"

EUE

o 2

.3/8"

NUE

15/16" para barra

5/8"

35.8

3.1/2" (2)

9.2 lb/ft66.0

4.1/2" (1)(2)

15.1 lb/ft

600

77.8

(1) o

73 (2

)

1.9"

45.032.3/8"

38.5

350

Tubing



Tabla 2 – Simple Lóbulo Dimensiones - Parte 2

(1) - EU Estator (2) - Slim Hole NU-Conexión (3) - Primer tubing por encima de la bomba debe ser mínimo 1.9“ si usa una barra de 5/8“ (4) - Primer tubing por encima de la bomba debe ser mínimo 2.7/8“ (5) - Primer tubing por encima de la bomba debe ser mínimo 3.1/2“


Diam

etro

No

min

al


G[mm]

D[mm]

F[mm]

E Rosca

API 11 B

L[mm]

B[mm]

A API 5 B

C [mm]

K[mm]


[mm]Min. Ø

Peso max.

NTZ 278*065ST4.0 1985 1825 1425 1891NTZ 278*100ST4.0 2705 2545 2145 2611NTZ 278*120ST4.0 3065 2905 2505 2971NTZ 278*150ST4.0 3945 3785 3135 3851NTZ 278*165ST4.0 4215 4055 3405 4121NTZ 278*180ST4.0 4485 4325 3675 4391NTZ 278*200ST4.0 4935 4775 4125 4841NTZ 278*240ST4.0 5820 5660 5010 5726NTZ 278*065ST7.0 1985 1825 1425 1891NTZ 278*100ST7.0 2705 2545 2145 2611NTZ 278*120ST7.0 3070 2910 2510 2976NTZ 278*150ST7.0 3945 3785 3135 3851NTZ 278*165ST7.0 4215 4055 3405 4121NTZ 278*180ST7.0 4485 4325 3675 4391NTZ 278*200ST7.0 4935 4775 4125 4841NTZ 278*240ST7.0 5830 5670 5020 5736NTZ 278*065ST10 2315 2155 1755 2221NTZ 278*100ST10 3211 3051 2651 3117NTZ 278*120ST10 3659 3499 3099 3565NTU 278*150ST10 3909 3749 3099 89.0 3815NTZ 278*150ST10 4693 4533 3883 4599NTZ 278*165ST10 5029 4869 4219 4935NTZ 278*180ST10 5365 5205 4555 5271NTZ 278*200ST10 6112 5952 5302 6018NTZ 278*240ST10 7008 6848 6198 6914NTZ 278*300ST10 8763 8603 7953 8669NTZ 278*065ST14 2885 2725 2325 2791NTZ 278*100ST14 4085 3925 3525 3991NTZ 278*120ST14 4685 4525 4125 4591NTZ 278*150ST14 6060 5900 5250 5966NTZ 278*165ST14 6660 6500 5850 6566NTZ 278*180ST14 6960 6800 6150 6866NTZ 278*200ST14 7860 7700 7050 7766NTZ 278*240ST14 9060 8900 8250 8966NTZ 350*100STM14 n.d. n.d. n.d.NTZ 350*120STM14 n.d. n.d. n.d.NTZ 350*065ST16.4 2950 2725 2325 2791NTZ 350*100ST16.4 4150 3925 3525 3991NTZ 350*120ST16.4 4750 4525 4125 4591NTZ 350*150ST16.4 6125 5900 5250 5966 oNTZ 350*165ST16.4 6725 6500 5850 6566NTZ 350*180ST16.4 7025 6800 6150 6866NTZ 350*200ST16.4 7925 7700 7050 7766NTZ 350*240ST16.4 9125 8900 8250 8966NTZ 350*300ST16.4 11450 11225 10575 11291NTZ 350*060ST20 2940 2715 2315 2781NTZ 350*100ST20 4220 3995 3595 4061NTZ 350*120ST20 5020 4795 4395 4861NTZ 350*150ST20 6390 6165 5515 6231NTZ 350*180ST20 7425 7200 6550 7266NTZ 350*200ST20 8065 7840 7190 7906NTZ 350*240ST20 9665 9440 8790 9506NTZ 350*065ST25 3100 2875 2475 2941NTZ 350*100ST25 4380 4155 3755 4221 oNTZ 350*120ST25 5025 4800 4400 4866NTZ 350*150ST25 6465 6240 5590 6306NTZ 350*165ST25 6945 6720 6070 6786NTZ 350*180ST25 7425 7200 6550 7266NTZ 350*200ST25 8385 8160 7510 8226NTZ 350*240ST25 9675 9450 8800 9516

38.1

278

600

5.1/2" (2)

26.8 lb/ft

350

350

112 (1

) o 1

06 (2

)

3.1/2

" EUE

o 3

.1/2"

NUE

95.254.01.3/8"

para barra 1"

depende da viscosidade

68.1

1.3/16" para barra

7/8"

1.1/16" para barra

3/4"

Tubing

600

93 (1

) o 8

8.9 (2

)

350

350

600

93 (1

) o 8

8.9 (2

)

350

600

350

600

78.6

2.7/8"

EUE

o 2

.7/8"

NUE

2.7/8"

EUE

o 2

.7/8"

NUE

41.3

44.1

48.9

53.7

78.6

78.6

5" (2)

13 lb/ft

2.3/8" (4) 45.03

4.1/2" (1)

11.6 lb/ft o

4.1/2" (2)

15.1 lb/ft

2.3/8" (4) 45.03

4.1/2" (1)

11.6 lb/ft o

4.1/2" (2)

15.1 lb/ft

2.7/8" (5) 59.6 5.1/2" (1)

20 lb/ft

600

64.2

65.0

350

600

350



(1) - EU Estator (2) - Slim Hole NU-Conexión (3) - Primer tubing por encima de la bomba debe ser mínimo 1.9“ si usa una barra de 5/8“ (4) - Primer tubing por encima de la bomba debe ser mínimo 2.7/8“ (5) - Primer tubing por encima de la bomba debe ser mínimo 3.1/2“ (6) - Primer tubing por encima de la bomba debe ser mínimo con el mismo diámetro nominal de la bomba

Tabla 2 – Simple Lóbulo Dimensiones - Parte 3 Rotor Estator Casing

Diam

etro

No

min

al


G[mm]

D[mm]

F[mm]

E Rosca

API 11 B

L[mm]

B[mm]

A API 5 B

C [mm]

K[mm]


[mm]Min. Ø

Peso max.

NTZ 400*065ST33 3700 3475 3075 3541NTZ 400*100ST33 5300 5075 4675 5141NTZ 400*120ST33 6175 5950 5550 6016NTZ 400*150ST33 7825 7600 6950 7666NTZ 400*165ST33 8425 8200 7550 8266NTZ 400*180ST33 9025 8800 8150 8866NTZ 400*200ST33 10225 10000 9350 10066NTZ 400*240ST33 11975 11750 11100 11816NTZ 400*060ST40 3892 3667 3267 3733NTZ 400*100ST40 5716 5491 5091 5557NTZ 400*120ST40 6856 6631 6231 6697NTZ 400*150ST40 8549 8324 7674 8390NTZ 400*165ST40 9233 9008 8358 9074NTZ 400*180ST40 10373 10148 9498 10214NTZ 400*200ST40 11057 10832 10182 10898NTX 400*240ST40 11360 11135 10485 11201NTX 400*300ST40 11816 11591 10941 11057NTZ 400*060ST50 4210 3985 3585 4051NTZ 400*090ST50 6175 5950 5550 6016NTZ 400*120ST50 7795 7570 7170 7636NTZ 400*150ST50 10010 9785 9135 9851NTZ 400*180ST50 11630 11405 10755 11471NTZ 400*060ST62 5020 4795 4395 4861NTZ 400*090ST62 7255 7030 6630 7096NTZ 400*100ST62 7975 7750 7350 7816NTZ 400*120ST62 9415 9190 8790 9256NTZ 400*150ST62 11900 11675 11025 11741 600NTZ 400*060ST78 5100 4875 4475 4941NTZ 400*090ST78 7175 6950 6550 7016NTZ 400*120ST78 9575 9350 8950 9416NTZ 400*150ST78 11900 11675 11025 11816 600NTZ 400*090ST120 11725 11500 73.0 11100 11566 350NTU 500*075ST98 4080 3835 3435 3901 350NTU 500*150ST98 7765 7520 6870 7586NTU 500*225ST98 11200 10955 10305 10421NTZ 550*050ST145 4320 4075 3675 4141NTZ 550*100ST145 7995 7750 7350 7816NTZ 550*150ST145 11920 11675 11025 11741 600

350 4.1/2" 18.9 lb/ft (6) 97.4 6.5/8"

24 lb/ft

97.4 6.5/8" 24 lb/ft600

550 88.9 113.0 1.9/16" para barra 1.1/8" 141.3

5.1/2"

LT

C

153.7

140

5" LT

C

141.3 4.1/2"

18.9 lb/ft (6)

1.3/8" para barra

1"

1.9/16" para barra 1.1/8"

500 88.9 107.0 1.9/16" para barra 1.1/8"

59.6

6.5/8" (1)

32 lb/ft or

5.1/2" (2)

20 lb/ft

600

350

600

350

350

350

600

350

1.9/16" para barra 1.1/8"

73.71.3/8"

para barra 1"

2.7/8" 6.4 lb/ft (6)

76.0

1.9/16" para barra 1.1/8"

101.6 o 108

Mach

o: 4"

EUE

o 4

" NUE

Opta

tivo l

a hem

bra:

3.1/2"

EU

E co

n Øe 1

02 m

m

125

(1) o

114

.3 (2

)

1.3/8" para barra

1"

400

56.0 74.3

75.0

77.3

Tubing

75.0

77.3

58.0

78.3



Tabla 3 – Multilóbulo Dimensiones (incluye elastómero de pared uniforme - NTU)

(1) - EU Estator (2) - Slim Hole NU-Conexión (3) - Extensiones o Pup Joints por encima de la bomba deben tener el mismo diámetro que el estator. (4) - Perno de paro alternativo 350 mm


Diam

etro

No

min

al


G[mm]

D[mm]

F[mm]

E Rosca

API 11 B

L[mm]

B[mm]

A API 5 B

C [mm]

K[mm]


[mm]Min. Ø

Peso max.

NTZ 166*060DT4.6 1905 1825 1425 1855NTZ 166*090DT4.6 2580 2500 2100 2530NTZ 166*100DT4.6 2850 2770 2370 2800NTZ 166*120DT4.6 3255 3175 2775 3205NTZ 238*060DT14 2185 2065 1665 2130NTZ 238*090DT14 2980 2860 2460 2925NTZ 238*100DT14 3300 3180 2780 3245NTZ 238*120DT14 3775 3655 3255 3720NTZ 238*150DT14 4820 4700 4050 4765NTZ 238*180DT14 5615 5495 4845 5560NTZ 238*200DT14 6330 6210 5560 6275NTZ 238*240DT14 7280 7160 6510 7225NTZ 278*060DT16 1920 1750 1350 1815NTZ 278*090DT16 2557 2387 1987 2452NTZ 278*100DT16 2812 2642 2242 2707NTZ 278*120DT16 3195 3025 2625 3090NTZ 278*150DT16 4083 3913 3263 3978NTZ 278*180DT16 4720 4550 3900 4615NTZ 278*200DT16 5304 5134 4484 5199NTZ 278*240DT16 6070 5900 5250 5965NTZ 278*060DT20 2235 2065 1665 2130NTZ 278*090DT20 3030 2860 2460 2925NTZ 278*100DT20 3348 3178 2778 3243NTZ 278*120DT20 3825 3655 3255 3720NTZ 278*150DT20 4945 4775 4125 4840NTZ 278*180DT20 5740 5570 4920 5635NTZ 278*200DT20 6376 6206 5556 6271NTZ 278*240DT20 7330 7160 6510 7225NTZ 278*060DT25 2625 2455 2055 2520NTZ 278*090DT25 3615 3445 3045 3510NTZ 278*100DT25 4020 3850 3450 3915NTZ 278*120DT25 4605 4435 4035 4500NTZ 278*150DT25 5920 5750 5100 5815NTZ 278*180DT25 6910 6740 6090 6805NTZ 278*200DT25 7720 7550 6900 7615NTZ 278*240DT25 8890 8720 8070 8785NTZ 278*060DT32 3195 3025 2625 3090NTZ 278*090DT32 4470 4300 3900 4365NTZ 278*100DT32 4980 4810 4410 4875NTZ 278*120DT32 5820 5650 5250 5715NTZ 278*150DT32 7345 7175 6525 7240NTZ 278*180DT32 8620 8450 7800 8515NTZ 278*200DT32 9640 9470 8820 9535NTZ 350*060DT33 2330 2125 1725 2190NTZ 350*090DT33 3155 2950 2550 3015NTZ 350*100DT33 3485 3280 2880 3345NTZ 350*120DT33 3980 3775 3375 3840NTZ 350*150DT33 5055 4850 4200 4915NTZ 350*180DT33 5955 5750 5100 5815NTZ 350*200DT33 6615 6410 5760 6475NTZ 350*240DT33 7605 7400 6750 7465NTZ 350*300DT33 9255 9050 8400 9115NTZ 350*100DT40 4100 3895 3495 3960 350NTU 350*150DT40 4350 4145 3495 4210NTZ 350*200DT40 7845 7640 6990 7705NTU 350*300DT40 7845 7640 6990 7705

350 54.0

63.41.3/8"

para barra 1"

69.7 1.9/16" para barra 1.1/8"

63.4 1.3/8" para barra 1"

69.7 1.9/16" para barra 1.1/8"

3.1/2" (2)

17.05 lb/ft

238 34.6 38.415/16"

para barra 5/8"

66.00

2.3/8"

EUE

o 2.

3/8" N

UE

77.8

(1) o

73

(2)

3.1/2"

EUE

o 3

.1/2"

NUE

114.3

(1) o

108

(2)

95.2

600 (4)

350

350

600 (4)

600 (4)

93.2

(1) o

88.9

(2)

166 25.4 36.015/16"

para barra 5/8"

Tubing

1.66"

NUE

52.2

(2)

42.16 350 1.66" 32.66

5" (2)

13.0 lb/ft

5.1/2" (1)

20.0 lb/ft59.61 6.4 lb/ft

5.1/2" (2)

26.8 lb/ft

42.5 50.0278

2.7/8"

EUE

o 2

.7/8"

NUE

1.3/16" para barra

7/8"78.6

3.1/2" (2)

17.05 lb/ft o

4.1/2" (1)(2)

15.1 lb/ft600 (4)

4.1/2" 11.6 lb/ft

350

600 (4)

350

600 (4)

350

350

600 (4)

2.7/8" (3)

2.3/8" 45.03

2.3/8" (3) 49.45 4.0 lb/ft



Tabla 3 – Multilóbulo Dimensiones

(1) - EU Estator (2) - Slim Hole NU-Conexión (3) - Extensiones o Pup Joints por encima de la bomba deben tener el mismo diámetro que el estator. (4) - Perno de paro alternativo 350 mm (5) - El rotor no podrá ser enviado en un container de 40 pies.


Diam

etro

No

min

al

Modelo de la Bom ba M[m m ]

G[m m ]

D[m m ]

F[m m ]

E Rosca

API 11 B

L[m m ]

B[m m ]

A API 5 B

C [m m ]

K[m m ]

H[m m ] Min. Ø Drift ø

[m m ]Min. Ø

Peso m ax.

NTZ 400*060DT50 2740 2515 2115 2580NTZ 400*090DT50 3760 3535 3135 3600NTZ 400*100DT50 4168 3943 3543 4008NTZ 400*120DT50 4790 4565 4165 4630NTZ 400*150DT50 6125 5900 5250 5965NTZ 400*180DT50 7155 6930 6280 6995NTZ 400*200DT50 7961 7736 7086 7801NTZ 400*240DT50 9205 8980 8330 9045NTZ 400*060DT66 3370 3145 2745 3210NTZ 400*090DT66 4715 4490 4090 4555NTZ 400*100DT66 5239 5014 4614 5079NTZ 400*120DT66 6115 5890 5490 5955NTZ 400*150DT66 7710 7485 6835 7550NTZ 400*180DT66 9055 8830 8180 8895NTZ 400*200DT66 10103 9878 9228 9943NTZ 400*240DT66 11800 11575 10925 11640NTU 400*060DT83 3073 2848 2448 2913NTZ 400*060DT83 4090 3865 3465 3930NTZ 400*080DT83 5117 4892 4492 4957NTU 400*090DT83 4090 3865 3465 3930NTZ 400*100DT83 6538 6313 5913 6378NTU 400*120DT83 5117 4892 4492 4957NTZ 400*120DT83 7555 7330 6930 7395NTU 400*150DT83 6788 6563 5913 6628NTZ 400*150DT83 9400 9175 8525 9240NTU 400*180DT83 7805 7580 6930 7645NTZ 400*180DT83 11270 11045 10395 11110NTU 400*200DT83 8832 8607 7957 8672NTZ 400*200DT83 11920 11695 11295 11760 350NTU 400*300DT83 12307 12082 11432 12147 600 (4)

NTZ 400*060DT110 5200 4975 69.6 para barra 1" 4575 5040NTZ 400*090DT110 7525 7300 6900 7365NTZ 400*120DT110 9775 9550 9150 9615NTZ 400*150DT110 11920 11695 11295 11760NTZ 400*060DT142 6625 6400 6000 6465NTZ 400*090DT142 9530 9305 8905 9370NTZ 400*120DT142(5) 12545 12320 11920 12385NTZ 450*060DT74 2800 2575 2175 2640NTZ 450*090DT74 3850 3625 3225 3690NTZ 450*100DT74 4270 4045 3645 4110NTZ 450*120DT74 4900 4675 4275 4740NTZ 450*150DT74 6275 6050 5400 6115NTZ 450*180DT74 7325 7100 6450 7165NTZ 450*200DT74 8165 7940 7290 8005NTZ 450*240DT74 9425 9200 8550 9265NTZ 450*060DT150 4905 4680 4280 4745NTZ 450*090DT150 7085 6860 6460 6925NTZ 450*120DT150 9185 8960 8560 9025NTZ 450*150DT150 11615 11390 10740 11455 600 (4)

NTZ 500*060DT138 3720 3475 3075 3540NTZ 500*090DT138 5220 4975 4575 5040NTZ 500*120DT138 6795 6550 6150 6615NTZ 500*150DT138 8545 8300 7650 8365NTZ 500*180DT138 10045 9800 9150 9865NTZ 500*200DT138 11320 11075 10425 11140NTZ 500*080DT170 5400 5155 4755 5220NTZ 500*100DT170 6915 6670 6270 6735NTZ 500*150DT170 10405 10160 9510 10225NTZ 500*180DT170 11920 11675 11025 11740NTZ 500*060DT226 5810 5565 5165 5630NTZ 500*090DT226 8845 8600 8200 8665NTZ 500*120DT226 10885 10640 10240 10705

350

4" (3) 86.94 9.5 lb/ft

6.5 /8" 24.0 lb/ft

600 (4)

350

600 (4)

350

500 81.0 95.4 1.9/16" para barra 1.1/8"

3.1/2" (3) 74.75 7.7 lb/ft

6.5/8" (1)

24.0 lb/ft o

6.5/8" (2)

32.0 lb/ft1.9/16" para barra 1.1/8"

600 (4)

350

114.3 o

122.0

Mach

o: 4.1

/2" E

UE o

4.1/

2" N

UE

Op

tativo

la he

mbra

: 4" N

U

o 3.

1/2"

EUE

con O

D 10

2 mm

141.

3 (1) o

132

.1 (2

)

350

72.0 1.9/16" para barra 1.1/8"

450 71.5 84.1

1.3/8" para barra

1"

400 58.0

69.61.3/8"

para barra 1"

69.61.3/8"

para barra 1" 350

600 (4)1.9/16" para barra 1.1/8"72.0

350

2.7/8" (3) 59.61 6.4 lb/ft

5.1/2" (2)

20.0 lb/ft o

6.5/8" (1)

32.0 lb/ft

600 (4)

350

350

600 (4)

72.0 1.9/16" para barra 1.1/8"

69.61.3/8"

para barra 1"

72.0 1.9/16" para barra 1.1/8"

127.0

5" LT

C

141.

3

101.6 o

108.0

Mach

o: 4"

EUE

o 4

" NUE

Opta

tivo l

a hem

bra:

3.1/2"

EUE

con Ø

e 102

mm

125.

0 (1) o

114

.3 (2

)

Tubing



P1

5+ -

O ML

15+ -

15H

-

E

+

CN

D

A

Fig. 9 – Insertable Bomba PCP



Tabla 4 – Bomba Insertable Dimensiones

S im p le L ó b u lo s

N T Z 2 7 8 *0 6 5 S IT 6 .2N T Z 2 7 8 *1 0 0 S IT 6 .2N T Z 2 7 8 *1 2 0 S IT 6 .2

N T Z 4 5 0 *0 6 5 S IT 2 5N T Z 4 5 0 *1 0 0 S IT 2 5N T Z 4 5 0 *1 2 0 S IT 2 5

N T Z 5 5 0 *1 5 0 S IT 6 2N T Z 5 5 0 *1 2 0 S IT 7 8

M u lt i L ó b u lo s

2 3 8 N T Z 2 3 8 *1 0 0 D IT 4 .6

N T Z 2 7 8 *1 0 0 D IT 1 4N T Z 2 7 8 *1 2 0 D IT 1 4N T Z 2 7 8 *1 6 5 D IT 1 4N T Z 2 7 8 *2 0 0 D IT 1 4

4 5 0 N T Z 4 5 0 *1 5 0 D IT 3 3

5 5 0 N T Z 5 5 0 *1 2 0 D IT 8 3

2 7 8

4 5 0

2 7 8

5 5 0

M o d e lo d e laB o m b a

Diam

etro

No

min

al

Más detalles y informaciones técnicos sobre dimensiones a petición.



Las bombas NETZSCH presentan de diferentes clases de compuestos basados en nitrilo y flúor carbón para ayudar al cliente a su aplicación de acuerdo a las condiciones de fondo de pozo. La siguiente carta muestra los usuales medios ambientes en petróleo así como los com-puestos disponibles para permitir operar adecuadamente.

Selección de Elastómeros

0 20 40 60 80 100 120 140 160

237

286

312

0 10 20 40 50 60

237

286

312

0 8 10

237

286

312

10

237

286

312

0 20 40 60 80 100

237

286

312

0 20 40 60 80

237

286

312

180 200

237 286 312

6 8420

2 4 6

451

451 451

451 451

451 451

Temperatura [°C] CO2 [%]

Agua[%] Contenido de Gas [%]

°API H2S[%]

Disponibilidad para alta porcentaje de arena mayor del 3%

Rango Recomendado Precaución No Recomendado

Legend:



Espaciado de Rotores

Table 11 – Spacing of singlelobe rotors To achieve the recommended spacing “d” for any running tubular NETZSCH PCP with torque anchor, the rod string must be lifted up the length “Y”: Y [cm] - Distance to lift ∆∆∆∆P [bar] - Actual pressure differential (refer to Friction Loss Curves to determine the expected pressure across the pump) L0 [m] - Length of rod string k [-] - Spacing factor d [cm] - Distance to the stop pin under pressure load in accordance to the pump pressure capacity (recommended spacing)

d = 30 cm, if pump pressure capacity is up to 120 bar d = 50 cm, if pump pressure capacity is more than 120 bar

Lstatic [m] - static fluid level Tfluid [°C] - fluid temperature Tair [°C] - average air temperature inside the empty tubing

100)(10121000

][ 60 ⋅−⋅⋅⋅++⋅⋅∆

= −airfluidstatic TTLdkLpcmY

Spacing Factor "k" 1419193128283336374142535456585857708585

0.3570.146 0.095

Spacing Factor "k" - Singlelobe PC Pumps

0.217

0.118 0.0790.315 0.2190.475

0.387 0.197

0.1960.198

0.0270.154 0.093 0.055

0.497

0.278 0.178

0.0550.054

0.331

0.028

0.195 0.121

NTZ 278*XX ST 14

NTZ 278*XX ST 7.0

NTZ 238*XX ST 4.0 0.099NTZ 238*XX ST 3.2 0.101

0.115

NTZ 400*XX ST 78

NTZ 350*XX ST 16.4NTZ 350*XX ST 25NTZ 400*XX ST 33

NTZ 400*XX ST 62NTZ 400*XX ST 50

0.045

NTZ 166*XX ST 0.20.022NTZ 166*XX ST 0.8

NTZ 238*XX ST 1.6

0.000

NTZ 166*XX ST 1.10.1340.021

NTZ 238*XX ST 6.2

0.271 0.173

NTZ 278*XX ST 4.0

NTZ/U 278*XX ST 10

0.078

0.0880.076

0.136

0.230 0.0760.085

0.2710.2730.2720.250 0.180

0.146

0.1570.165 0.121

0.114

1 1 1/85/8 3/4 7/8

NETZSCH PC PumpModels

0.1080.145

1 1/4

0.0890.0980.109

0.132

0.654NTZ 550*XX ST 145

PCPRod 1000

Usual API Rod SizesPCPRod

1500PCPRod

2500

NTZ/U 500*XX ST 98 0.489 0.377

0.109

0.0760.085

0.295

NTZ 500*XX STM 65 0.419 0.310 0.235

0.3750.4880.651

0.1380.1510.1660.166

0.0950.0950.094

0.264

0.1650.0940.095

0.2650.264

0.2960.181

0.2650.161

0.419

0.1610.4210.264

0.0710.1300.0710.083



Espaciado de Rotores

Table 12 – Spacing of multilobe rotors Example: To determine the spacing of a NTZ 400*150DT50, to be set at 900 m depth, using a 1” sucker rod string, and max. 100 bar expected differential of pressure across the pump. The well profile is vertical and the static fluid level is about 400 m. The temperature of the oil is 65°C and the average air temperature inside the empty tube above the fluid level is 35°C. With k = 0.193 from table above, we get following results:

( ) cmY 8210035651012400501000

193.0900100 6 =⋅−⋅⋅⋅++⋅⋅

= −

Spacing Factor "k" 223542424242535257575757577170807979

0.130

0.162

0.0710.113 0.083 0.071

0.160

0.0930.113 0.082 0.071 0.129 0.0710.143 0.106 0.093

0.191 0.0910.141 0.105 0.092 0.161 0.0920.141 0.105 0.091

0.1560.1550.1930.191

0.067

0.0810.0820.081

0.1610.0920.105

0.0130.0400.0810.121

0.109

0.250 0.224 0.224

Spacing Factor "k" - Multilobe PC Pumps

0.358

0.1640.2240.224

0.1590.2730.2690.3590.3590.224

0.2240.2510.2510.321

NTZ 500*XX DT 138

NTZ 500*XX DT 226 0.560 0.418 0.320

PCPRod 1000

Usual API Rod SizesPCPRod

1500PCPRod

2500

NTZ 500*XX DT 170

1 1/4

0.1040.1880.185

0.1910.189 0.139

0.141

1 1 1/85/8 3/4 7/8

NETZSCH PC PumpModels

0.2630.265

0.2430.0900.1670.433 0.320

0.0900.167

0.092

NTZ 278*XX DT 20NTZ 278*XX DT 25NTZ 278*XX DT 32

0.2670.218

NTZ 350*XX DT 33NTZ/U 350*XX DT 40

NTZ 400*XX DT 66

0.120

NTZ 166*XX DT 4.60.178NTZ 238*XX DT 140.040

NTZ 278*XX DT 16

NTZ 400*XX DT 110NTZ 400*XX DT 142NTZ 450*XX DT 74NTZ 450*XX DT 150

0.122

NTZ/U 400*XX DT 83

NTZ 400*XX DT 500.265

0.1200.218

0.3210.315

0.4180.419

0.5610.5620.426 0.239 0.164

0.261

100)(10121000

][ 60 ⋅−⋅⋅⋅++⋅⋅∆

= −airfluidstatic TTLdkLpcmY



Fig. 10 – Espaciado del Rotor

STATOR

"Spacing"STOP PIN

Yl

a

a r

Rotor Edgenot touching the Stop Pin

Drive Head Height +Dragging Flange (Clamp)+Desired Polished RodOutside Clamp

Y

R Altura de Cabezal + Grampa de Arrastre + Vástago Sobrante

“Espaciado” PERNO DE PARO

Fondo del Rotor no Toca el Perno de Paro

ESTATOR



CABEZALES Genéricamente los cabezales son requeridos en sistemas convencionales de bombeo PCP para transferir potencia desde el primo motor a la bomba, la cual es manejada por la sarta de barras de bombeo. Además deben cumplir con otras funciones tales como: • Proveer acción de sellado entre la boca de pozo y el vástago. • Soportar la carga axial determinada por la acción de bombeo. • Proveer un medio adecuado de controlar el giro inverso de la sarta (backspin). Los cabezales NETZSCH estándar son: Verticales o Angulares, con eje hueco o sólido. Todos disponen o de un freno mecánico para controlar el giro inverso o de un sistema hidráulico el cual permite la liberación gradual de la energía. Para mayores detalles refiérase al Manual de Instrucciones de Operación y Manutención del Cabezales NETZSCH. Para instalación de un cabezal refiérase a la sección Procedimiento de Instalación de bombas PCP y Cabezales. Tipos de Cabezales NETZSCH • Vertical

- Relación Directa (DH) - Con reducción Interna (GH)

• Angular (RH)

Cabezales NETZSCH Nomenclatura

NDH AAA BC DD EE NDX HB – Freno hidráulico MB – Freno mecánico VB – Freno viscoso Carga Axial [miles de libras] H – Eje hueco S – Eje sólido D – Directo

G – Con reducción interna R – Angular Potencia [horsepower] NETZSCH Drive Head (Cabezal)



Ejemplos:

a) NDH 060DH 20 HB Descripción: Netzsch Drive Head, hasta 60 hp, Directo de eje hueco , 20000 lbs. max. carga axial recomendada, freno hidráulico

b) NDH 100 GH 33 MB Descripción: Netzsch Drive Head, hasta 100 hp, Relación de eje hueco , 20000 lbs. max. carga axial recomendada, freno mecánico

c) NDH 030 RH 9 MB Descripción: Netzsch Drive Head, hasta 30 hp, Angular de eje hueco, 9000 lbs. max. carga axial recomendada, freno mecánico

Tabla 7 - NETZSCH Cabezales - Modelos, Características y Dimensiones

(1) Los rangos de velocidad varían de acuerdo al primo motor seleccionado. Por favor refiérase a las Tablas A1 a A8, Poleas y Velocidades para elegir, a fin de alcanzar las velocidades deseadas.

(2) De acuerdo con API Std 6A-6B. Bridas para otras presiones se fabricaran según pedidos.

(3) Tolerancias de acuerdo a ISO H-8.

V e l o c . ( 1 )

1 6 0 - 4 5 0 1 : 1 1 4 6 4 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "N D X 0 7 5 D H 2 0 2 0 0 0 0 9 0 0 0 ≤≤≤≤ 7 5

1 6 0 - 4 5 0 1 : 1 1 6 2 6 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "N D X 0 7 5 D H 3 3 3 3 0 0 0 1 5 0 0 0 ≤≤≤≤ 7 5

1 2 0 0 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 " - 1 .1 /42 0 0 0 0 9 0 0 0 ≤≤≤≤ 3 0 1 2 9 - 3 1 7

5 5 1 .1 /2

1 .1 /2

f o r 1 .1 /8

1 .1 /2

1 .1 /26 5

1 .1 /2

- 1 .1 /2

N D H 1 0 0 G H 3 3 3 3 0 0 0 1 5 0 0 0 ≤≤≤≤ 1 0 0 9 1 - 3 8 1 1 : 5 . 1 6 1 2 6 9 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

N D H 1 0 0 G H 2 6 2 6 0 0 0 1 2 0 0 0 ≤≤≤≤ 1 0 0 9 5 - 3 9 7 1 : 4 . 9 5 1 2 6 9 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

1 .1 /2

N D H 0 6 0 G H 2 0 2 0 0 0 0 9 0 0 0 ≤≤≤≤ 6 0 8 0 - 3 7 0 1 : 5 . 1 6 1 2 6 9 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 " 5 5

-

N D H 0 3 0 G H 9 9 0 0 0 4 1 0 0 ≤≤≤≤ 3 0 7 9 - 3 7 4 1 : 5 . 1 6 1 1 7 0 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 " 5 5

1 : 1 1 7 5 0 3 0 0 0 p s i 4 .1 /1 6 "N D H 1 5 0 D H 5 0 5 0 0 0 0 2 3 0 0 0 ≤≤≤≤ 2 x 7 5 1 6 0 - 4 5 0

- 1 .1 /21 6 0 - 4 5 0 1 : 1 1 6 2 6 3 0 0 0 p s i 4 .1 /1 6 "N D H 1 5 0 D H 3 7 3 7 0 0 0 1 7 0 0 0 ≤≤≤≤ 2 x 7 5

- f o r 1 .1 /8

R e l .

1 : 1

-

-

-

-

-

1 : 1

2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "N D H 0 6 0 D S 3 3 1 5 0 0 0 ≤≤≤≤ 6 0 1 6 0 - 4 5 0 1 : 1 1 4 5 5

R e d u c .

1 3 5 - 3 7 4

1 3 5 - 3 7 4

1 2 9 - 3 1 7

1 .1 /2

1 .1 /8

1 .1 /2

1 .1 /4

1 .1 /2

f o r 1 .1 /8

1 .1 /2

f o r 1 .1 /8

1 .1 /2

-

2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

-

-

-

8 4 2

1 1 1 5

1 2 0 0

1 : 1

1 : 1

1 : 1

2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

9 0 0 0

1 4 9 5

≤≤≤≤ 7 5

≤≤≤≤ 6 0 1 1 0 - 4 5 0

≤≤≤≤ 6 0

1 6 0 - 4 5 0≤≤≤≤ 7 5

1 : 11 1 0 - 4 5 0

M O D E L O SC a r g a A x ia l D IM E N S IO N E S

A [ m m ] B ( 2 ) C ( 3 ) [ m m ]

H P [ r a n g e ] r p mlb f k g f

N D H 0 6 0 D H 2 0

N D H 0 7 5 D H 2 0 9 0 0 02 0 0 0 0

2 0 0 0 0

2 0 0 0 0

9 0 0 0

9 0 0 0

N D X 0 3 0 D H 2 0

N D H 0 7 5 D S 2 0

N D H 0 7 5 D S 3 7

N D H 0 6 0 D H 3 3

D [ p o l . ]

N D H 0 1 0 D H 5

N D H 0 3 0 D H 9

N D H 0 2 0 D H 2 0

5 0 0 0 2 3 0 0 ≤≤≤≤ 1 0

≤≤≤≤ 3 0

3 7 0 0 0 1 7 0 0 0 ≤≤≤≤ 7 5

2 0 0 0 0

9 0 0 0 4 1 0 0

2 0 0 0 0 9 0 0 0 ≤≤≤≤ 2 0

1 6 0 - 4 5 0

1 : 1

3 3 0 0 0 1 5 0 0 0

1 : 1

1 6 0 - 4 5 0

≤≤≤≤ 6 0 1 6 0 - 4 5 0 1 : 1

3 3 0 0 0

1 4 5 5 3 0 0 0 p s i 4 .1 /1 6 " -

1 4 5 5 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "N D H 0 7 5 D S 3 3 3 3 0 0 0 1 5 0 0 0 ≤≤≤≤ 7 5 f o r 1 .1 /8

N D H 0 7 5 D H 3 7 3 7 0 0 0 1 7 0 0 0 ≤≤≤≤ 7 5 1 6 0 - 4 5 0 1 : 1 1 6 2 6 3 0 0 0 p s i 4 .1 /1 6 " - 1 .1 /2

N D H 0 6 0 D S 2 0 1 : 1 1 4 9 5 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

-

N D H 0 7 5 D H 3 3 3 3 0 0 0 1 5 0 0 0 ≤≤≤≤ 7 5 -

1 6 0 - 4 5 0

1 6 0 - 4 5 0 1 : 1 1 6 2 6 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

1 4 6 4

1 6 2 6

1 : 1 1 4 6 4

N D H 0 3 0 R H 9 9 0 0 0 4 1 0 0 ≤≤≤≤ 3 0 2 5 1 .1 /28 6 - 3 6 2 1 : 4 .3 7 5 1 0 7 2 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "

N D H 0 6 0 R H 2 0 2 0 0 0 0 9 0 0 0 ≤≤≤≤ 6 0 - 1 .1 /2≤≤≤≤ 2 0 0 1 : 6 . 1 5 - 2 0 0 0 p s i 3 .1 /8 "



Fig. 11A – Esquema Fig. 11B – Cabezal DH en Fig. 11C – Cabezal DS en cabezal vertical DH el campo el campo

Cabezal Vertical El cabezal vertical NETZSCH es un medio adecuado para transferir la potencia a una sarta de barras de bombeo. Hay dos tipos de equipamiento dependiendo si es necesario dispo-ner de una reducción como el reductor de engranajes (GH), o sin reducción directo (DH/DS). Cabezal Vertical – Directo (DH / DS) Los cabezales verticales DH y DS (Fig. 11A, 11B y 11C) son normalmente seleccionados donde se necesitan aplicaciones de alta velocidad de acuerdo al desplazamiento de bom-bas en el campo. Usualmente puede ser aplicado a velocidades desde 110 rpm a 450 rpm. Las velocidades son alcanzadas por cambio de poleas o variadores de potencia. Para la elección adecuada de velocidades y poleas para los cabezales DH/DS refiérase a la Tabla A1 a A3 en el Apéndice. Rango de velocidad [rpm]: 110 a 450 Capacidad de carga axial [miles de libras]: 5; 9; 20; 33; 37 y 50 Rango de potencia [hp]: 3 a 150 Motor eléctrico (numero de polos): VI y VIII (IV y VI polos para DH5 y DH9 @ 50 Hz)

A

D

B



Cabezal Vertical a Engranajes Los cabezales verticales GH (Fig. 12A y 12B) son usados donde bajas velocidades son es-peradas para la aplicación, particularmente en bombas de altos caudales. Usualmente pue-de ser aplicado a velocidades entre 79 rpm hasta 397 rpm, igual que los DH la velocidad se consigue por cambio de poleas o variadores de velocidad. Para la elección de velocidad y poleas en cabezales GH refiérase a las Tablas A4 a A7 en el apéndice. Rango de velocidad [rpm]: 79 a 397 Capacidad de carga axial [miles de libras]: 5; 9; 20 y 33 Rango de Potencia [hp]: 5 a 100 Motores Eléctricos (numero de polos): IV y VI (VI y VIII polos para GH 26 y GH 33 @ 60 Hz)

Fig. 12A – Esquema cabezal GH Fig. 12B – Cabezal GH en el campo

A

C

D

B



A

C

D

B

Cabezal Angular Cabezales angulares tipo RH (Fig. 13A y 13B), se fabrican con una relación de 4.375:1 y son seleccionados donde la aplicación exige bajas velocidades, particularmente para bom-bas de alto caudal. La geometría del cabezal angular permite el uso de motores a gas y motores hidráulicos además de eléctricos. En el caso de motores a gas un adecuado juego de poleas y un con-trol de la velocidad del motor permiten conseguir las velocidades previstas. En aplicaciones convencionales tales como motores eléctricos, la velocidad puede ser al-canzada por el cambio de poleas y/o el uso de variadores eléctricos. En estos casos el ca-bezal puede ser usado para velocidades entre 86 rpm y 362 rpm. Para la adecuada elección de velocidades y poleas concernientes a todos los tipos de cabe-zales tipo RH manejados por motor eléctrico, refiérase a las Tablas A8 en el apéndice. Rango de velocidad [rpm]: 86 a 362 Capacidad de carga axial [miles de libras]: 9 y 20 Rango de potencia [hp]: 5 a 30 Motor eléctrico (numero de polos): IV y VI

Fig. 13A – Esquema cabezal RH Fig. 13B – Cabezal RH en el campo (eje hueco) (eje sólido)



PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN - BOMBAS Y CABEZALES Introducción Como se menciono, los sistemas convencionales de PCP comprenden desde superficie al fondo los siguientes componentes. • Cabezal + Primo motor • Sarta de barras de bombeo • Conjunto de fondo Esta sección cubre los principios básicos concernientes a la instalación de bombas inserta-bles y tubulares y cabezales. También cubre todas la información técnica necesaria y practi-cas recomendadas a tener en cuenta en los procedimientos de instalación de todo el equipo a fin de evitar que indeseables variables, o, previsibles modos de falla interfieran en el pro-ceso de instalación y por consiguiente en la operación del sistema. Una evaluación temprana de los parámetros del sistema tales como productividad y salida hidráulica es importante para determinar lo adecuado del sistema elegido disponible en la localidad. El éxito de la instalación depende del chequeo preliminar de:

- Capacidad de pozo (caudal, IP, condiciones del pozo ,contenido de arena, aromáti-cos, GOR, etc)

Drifts del tubing y casing - Especificación de la bomba - Cálculos del espaciamiento (Tablas 5 y 6) - Cabezal y primo motor - Medidas de las barras de bombeo. - Requerimientos de potencia del motor y de la alimentación. - Correcta conexión de fases del motor para que gire en la dirección correcta.

Principios de Instalación de PCP Como en cualquier instalación de fondo, los drifts de Casing y tubing (Tabla A19 a A21).son fundamentales para definir que bomba puede ser usada desde luego , es vital referirse a las Figs. 7 a 9 y las Tablas 2 a 4, referente a los datos de bombas simple y multilóbulo fa-bricadas por NETZSCH. Es fundamental chequear las dimensiones de la bomba, por ejemplo la medida de rotor y estator, para asegurar el mínimo casing y tubing que podrá ser usado. Si las medidas están bien elegidas básicamente el espaciado del rotor (Tablas 5 & 6 y Fig. 10) es el siguiente y mas importante parámetro a seleccionar. El espaciado Y (Fig. 10), para todas las bombas tubulares NETZSCH, es determinado usando las Tablas 5 y 6. Actualmente el espaciado Y es la longitud de la sarta que debe ser alzada para asegurar la distancia d desde el extremo del rotor al perno de paro cuando la bomba esta girando.



La distancia entre el fondo del rotor y el perno de paro (Fig.7), incluido en los cálculos del espaciamiento, será definido como la distancia mínima de seguridad a la cual el rotor de-be estar lejos del perno de paro. La distancia es esperado que suceda cuando el sistema este corriendo, permitiendo ade-cuada operación de la bomba sin riesgo de que el rotor tome contacto con el perno de paro. Técnicamente el extremo del rotor debe estar lejos del perno de paro para evitar el contacto metal a metal que es una de las fallas mas comunes en bombas PCP. Al mismo tiempo, el rotor debe estar totalmente guardado en el estator para proveer la máxima presión de des-carga para la cual la bomba fue diseñada. Alargamiento de la sarta en la acción de bombeo. La sarta de barras experimenta alargamiento debido a su propio peso (Wr), lo cual depende de la longitud de la sarta. Luego cuando la bomba esta funcionando, una carga axial hacia abajo es generada sobre el rotor como consecuencia de la acción de bombeo, también estirando y alargando la sarta de barras. Dependiendo de la ubicación del rotor respecto del perno de paro, el diámetro de las barras y la diferencial de presión a través de la bomba, la acción de bombeo puede causar que el rotor alcance el perno de paro. La carga axial (L), es determinada por el área del rotor (ae), que efectivamente alza el fluido, y la actual presión de descarga (Pd) de la bomba en operación: L = [ae * Pd ]

Luego, la carga axial total (Lt) sobre la sarta, será escrita como:

Lt = L + Wr o Lt = [ae * Pd ] + Wr Por supuesto, considerando que la extensión sobre las barras de bombeo causada por el peso de barras (Wr) esta siempre presente cuando la sarta es soportada por el cabezal, ac-tualmente el alargamiento sobre las barras ocurre cuando la bomba esta corriendo debido a la acción de bombeo solamente:

L = Lt = [ae * Pd ]

Para determinar el estiramiento en la sarta de barras causado por la acción de bombeo, la ley de Hook será aplicada. Luego: donde ∆λ∆λ∆λ∆λ representa la longitud original de la sarta λλλλ0, bajo condiciones actuales de bom-beo, E es el modulo de Young y σσσσ es la tensión originada por la carga axial (L), debido a la acción de bombeo sobre el área de la sarta de barras.

EE0

0

or λσλσλλ ⋅

=∆=∆



El alargamiento ∆λ causado por la acción de bombeo, como se menciono, interfiere en la distancia entre rotor y perno de paro. Por esta razón cuando se espacia una bomba PCP una longitud adicional de seguridad debe ser permitida para asegurar el sistema trabajar bien. Desde luego el espaciado total Y será escrito como:

Y = ∆λ∆λ∆λ∆λ + d

Los conceptos anteriores de estiramiento debido a la carga axial es usado por NETZSCH para hacer los cálculos de espaciado dados en Tablas 5 y 6, los cuales consideran la ac-ción de bombeo para una especifica bomba PCP NETZSCH: Siendo ∆∆∆∆p la actual presión diferencial a través de la bomba, en kgf/cm2, λλλλ0 es la longitud original (o la longitud del tubing hasta que la bomba es fijada), en metros, k es el factor de espaciado que incluye el alargamiento debido a la acción de la bomba y d, como ya se menciono, es el objetivo deseado entre el rotor y el perno de paro mientras el sistema esta en operación. El valor de Y esta dado en cm. NETZSCH hay estandarizado el valor de en función a la capacidad máxima de presión de cada bomba: Alargamiento cuando se usa Ancla de Tubing – Cálculos y Espaciado Longitud adicional (e), a los cálculos de las Tablas 5 & 6, tiene que ser sumado a (Y) cuan-do el procedimiento de espaciado es usado con anclas de tubing. Este proceso es necesa-rio para evitar que la esperada expansión termal de la sarta de barras respecto del tubing cause que el rotor alcance el perno de paro. Esto se debe para que el rotor puede estirarse libremente por la temperatura mientras el tubing anclado por el ancla permanece estaciona-rio. Considerando la expansión térmica de la sarta:

∆∆∆∆λλλλθ/λλλλ0 = α α α α * ∆∆∆∆θθθθ o ∆∆∆∆λλλλθ = λλλλ0 * α α α α * ∆∆∆∆θθθθ donde ∆∆∆∆λλλλθ es el estiramiento causado sobre las barras por la temperatura promedio ∆∆∆∆θθθθ,desde la temperatura de fondo a superficie, αααα es el coeficiente de expansión térmica del ma-terial de las barras. Debido a que el gradiente térmico del fluido varia a lo largo de la colum-na de tubing, la expansión térmica total será diferente de la calculada. Por supuesto que asumir una temperatura promedio ha probado ser para propósitos prácticos aceptable.

dkPY +⋅⋅∆

=1000

0λ

PCP con presiones ≤ 120 kgf/cm² d = 30 cm

PCP con presiones > 120 kgf/cm² d = 50 cm



El valor de (e) será escrito como:

e = ∆∆∆∆λλλλθ = λλλλ0 * αααα * ∆∆∆∆θθθθ

Siendo el estiramiento (e) sobre las barras por temperatura, si la columna esta anclada. Desde ya el total espaciado (Y) cuando el tubing esta anclado, considera ambos efectos la acción de bombeo y la expansión térmica: Procedimiento de instalación para bombas tubulares NETZSCH - (Fig.14 a 16) 1. Previo a proceder la instalación de la bomba el espaciamiento debe estar calculado de

acuerdo a los lineamientos dados. Se recomienda leer la sección Preinstalación e Ins-talación Check-List.

2. Mida la longitud del estator desde la parte superior al perno de paro. Registre este valor.

3. Mida la longitud del rotor. Registre este valor que será sumado a la longitud de la sarta.

4. Registre los números de rotor y estator con fines de trazabilidad.

5. Una la extensión, si la hay, con el estator y el primer tubing. Si la extensión no es nece-saria una el estator al primer tubing de la columna. Verifique que este el perno de paro en su posición.

6. Baje la tubería hasta la profundidad elegida. (Nota: Si hay gas en el fluido coloque un ancla de gas o un separador natural, por debajo del perno de paro, o instale la bomba por debajo de los punzados, si es posible).

7. Una el rotor a la primer barra de bombeo. Baje las barras hasta alcanzar el perno de pa-ro. Durante la bajada verifique la longitud de la sarta. Al llegar al estator baje la veloci-dad de bajada de la sarta de barras. Después que la s barras alcancen el perno de paro, la columna de barras es soportada por el perno de paro y la carga registrada en el medi-dor de peso del equipo es nula (Fig. 14).

Nota:

Dependiendo de la geometría de la bomba y profundidad ,la columna girara en direc-ción del paso del estator cuando el rotor comienza a entrar en el mismo. En algunas bombas o de acuerdo a la profundidad esta indicación puede no ser visible, claramente

Antes de alcanzar el fondo es recomendado bajar la velocidad para evitar dañar el elastómero o el perno de paro por un innecesario impacto sobre el perno .

edkPY ++⋅⋅∆

=1000

0λ



YY

a

a

Fig. 14 – La sarta esta soportada por el perno de paro

Fig. 15 – La sarta esta soportada por el aparejo del equipo

Fig. 16 – Sarta después del procedimiento de es-paciado

“T“ deFlujo

Boca de Pozo

Barras de Bombeo

Bomba PCP

Perno de Paro

Tubing

El espaciado depende del estiramiento de la sarta (el peso original no se muestra en el medidor)



8. Alce la sarta lentamente hasta alcanzar la carga máxima y permitir el estiramiento total dado que estaba apoyada en el perno de paro.

Nota: Como se menciono si la columna es levantada se vera la sarta de barras rotar en dirección opuesta a la observada cuando el rotor entra en el estator.

Cuando la carga máxima es alcanzada la columna esta en el aire y no hay contacto entre el rotor y el perno de paro (Fig. 15). La columna esta totalmente estirada, condi-ción que incluye su propio peso. Ahora se puede seguir el espaciado.

9. Marque esta posición a (Fig. 15) en la columna de barras significa el punto exacto en que el rotor esta cercano al perno de paro pero sin tocarlo. Alce la columna lentamente, hasta alcanzar el espaciamiento calculado Y. Este es el punto de referencia r (Fig. 10) en el cual el rotor esta adecuadamente distanciado Y desde el perno de paro y desde el cual las otras medidas serán tomadas.

10. Una vez que el punto de referencia r esta definido es necesario sumar la longitud total l de los elementos de superficie que están por encima de r tales como:

Tee de flujo + Bridas + Cabezal + Grampa + Porción de vástago libre fuera de la gram-pa, resultando en la referencia R (también marcada en la sarta de barras)

Note: NETZSCH recomienda entre 15 hasta 40 cm de vástago sobrante.

11. Alce la sarta hasta la unión mas cercana. Coloque un elevador y retire la barra, la cual será reemplazada por el vástago y trozos según indique la marca R. Esto completa la longitud total de la sarta.

Nota: Si la distancia desde R a la unión mas cercana, es menos que el mínimo recomendado largo del vastagotes necesario ir ala próxima unión. El procedimiento de espaciado, por supuesto será el mismo. Es importante mencionar que el vástago debe ser de lon-gitud tal que permita el libre movimiento axial del rotor sin la necesidad de sacar el ca-bezal. Es también importante mencionar que muchas veces la longitud correcta por ejemplo la distancia desde R a la unión, no se alcanza con los torsos de vástago disponibles en la locución. Aun a pesar de que se debe intentar alcanzar el correcto espaciado, no es muy críticos las pequeñas diferencias en longitud pueden ser llevadas a la porción de vástago que queda fuera de la grampa.

12. Después del espaciado, instale el cabezal con motor de acuerdo al Procedimiento de

instalación de Cabezal.



Procedimiento de instalación de bombas insertables NETZSCH – (Fig. 17 a 22) Una bomba insertable PCP (Fig. 17) a pesar de tener el mismo procedimiento operacional difiere en el modo de fijación. De acuerdo con su propio designación, una bomba insertable es instalada y recuperada con la sarta de barras permitiendo mas flexibilidad a la operación. El uso de bombas insertable puede ayudar a reducir los costos de pulling. El perfil delgado de algunos cabezales permite la aplicación de bombas insertables en completaciones duales. El espaciado standard para las bombas PCP insertables NETZSCH es 30 cm como se muestra en la Fig. 22. Los siguientes son los pasos para instalar una bomba PCP insertable: 1. Previo a proceder a la instalación se recomienda leer la sección Preinstalación y Insta-

lación Check-List.

2. Anote los números de rotor y estator con fines de trazabilidad.

3. Verifique la correcta posición del conjunto de anclaje. Asegúrese que el dispositivo de seguridad tenga el perno anti rotación en el fondo.

4. Una el conjunto de anclaje al primer tubing de la columna, verifique de nuevo la correcta posición del perno anti rotación.

5. Baje la columna de producción llevando el niple de asiento hasta la profundidad deseada de fijación de la bomba.

6. Una la bomba insertable a la primer barra de bombeo. Baje la columna de barras hasta alcanzar el niple de asiento. Verifique las cargas y longitudes mientras va bajando la ins-talación. Baje la velocidad de descenso cuando la bomba esta cerca del niple de anclaje.

Nota:

Antes que la bomba sea anclada sobre el niple de asiento, la carga en la sarta alcanza el máximo. Tan pronto como el anclaje mecánico ingrese al niple de asiento y trabe el peso de la sarta disminuye. Debido a que el dispositivo de traba fija la bomba sobre el sistema de anclaje. La bomba esta totalmente anclada cuando el peso de las barras es superior a la fuerza requerida para retraer la traba en el fondo del dispositivo de ancla-je, permitiendo pasar a través del diámetro menor del niple de asiento y asegurando la bomba en su posición. Ahora el medidor de peso indicara cero por causa de que el ni-ple soporta toda la sarta de barras.



Fig. 17 – Bomba PCP Insertable Fig. 18 – Bomba PCP Insertable en posición trabada

Fig. 19 – Niple de Anclaje y zapato de Anclaje Mecánico

CASING

SUCKER ROD

TUBING

ROTOR

STATOR

STATOREXTENSION

BARRAS DE BOMBEO

EXTENSION DE ESTATOR

ESTATOR



30 cm

a

r

Fig. 20 – Sarta descansando por encima del asiento dela PCP (Bomba Trabada)

Fig. 21 – Rotor en posición superior (medidor de peso registra un aumento)

Fig. 22 – Sarta después de espaciada

“T“ de Flujo

Cabeza de Pozo

Sarta de Barras

Bomba PCP

Conjunto de Anclaje

Tubing

90 c

m



7. Alce la columna lentamente hasta que el peso sea transferido al aparejo. Continué levan-tando hasta que el medidor de peso registre un esfuerzo mayor. Detenga el alzamiento inmediatamente.

Nota: La columna de barras esta totalmente tensionada dentro del tubing y la extensión del la cabeza del rotor esta tocando el hombro superior de la extensión del estator indican-do que la bomba esta adecuadamente fijada. En este punto la acción de alzado debe ser detenidas inmediatamente de otra manera continuando el esfuerzo hacia arriba causara librar la bomba, antes de realizar el espaciado.

8. Marque esta posición a sobre la sarta con la distancia recomendada de 30 cm a la brida.

9. Baje la columna a la marca a la cual establece la referencia r (Fig. 22).

10.Una vez que el punto r esta determinado, es necesario sumar la longitud l, concerniente a los elementos de superficie. Tales como: Tee de Flujo + Bridas + Cabezal + Grampas + Porción del vástago que se desea dejar por encima de la grampa. Resultando la refe-rencia final R (También marcada sobre la sarta). NETZSCH recomienda el rango entre 15 a 40 cm fuera de la grampa.

11.Cuando la referencia R es determinada y marcada la sarta debe ser levantada hasta el punto mas cercano. Coloque un elevador en esta unión y luego desenrosque la parte su-perior de la columna a ser reemplazada por el vástago y los trozos. De acuerdo a la lon-gitud desde la unión al punto R. Esto completa la longitud adecuada de la sarta..

Nota: Esta operación, consecuentemente, causa que la bomba este temporalmente desasen-tada. La sarta de barras debe estar ahora tomada por el elevador. Si la distancia desde R a la unión mas cercana es menos que la longitud de vástago mínima recomendada es necesario ir a la próxima cupla. El procedimiento de espacia-do es el mismo. Es importante mencionar que la longitud del vástago debe permitir el movimiento axial del rotor sin necesidad de retirar el cabezal. También es importante mencionar que muchas veces la longitud correcta, por ejemplo, la distancia R a la cupla no es exactamente conseguida por la longitud de vástago y trozos disponibles en la locución. A pesar de todo, el ajuste mas cercano se debe in-tentar, de toda formas las diferencias pueden ser transportadas a la porción de vástago que queda por encima de la grampa.

12. Una vez que la longitud determinada por R a la cupla mas cercana es reemplazada por vástago y trozos, la columna debe ser bajada lentamente. Este procedimiento continua hasta verificar la reacción del niple de asiento al enganche del dispositivo mecánico de traba causan doma la bomba estar fijada.

13. Para recuperar el espaciado deseado (30 cm), después de instalar el cabezal mueva la columna de barras y ajuste la porción de vástago sobrante que se determino debe quedar.

14. Después del espaciado del rotor, instale el primo motor sobre el cabezal de acuerdo a Procedimientos de instalación del cabezal.



Procedimiento de instalación del cabezal. Simultáneamente a la instalación de la bomba, el Cabezal y el Primo motor deben ser che-queados y preparados para instalarlo al final del procedimiento de espaciado Basado en la hidráulica del pozo y la profundidad de fijación de bomba verifique que el ca-bezal es adecuado para la aplicación. También verifique que el motor de accionamiento dis-pone de la potencia adecuada, evitando sobre motorizarse innecesariamente. Cheque el juego de poleas para lograr la velocidad necesaria y alcanzar la producción de-mandada. Para la adecuada selección de correas y poleas use las Tablas A1 – A8. Si usa variadores de velocidad utilice las indicaciones del fabricante del variador. Dos métodos puede usarse para instalar un cabezal NETZSCH. La elección del método va a depender de la experiencia de campo, equipo de izaje y procedimientos de seguridad. Para mayor detalle acerca de los cabezales, refiérase al Manual de Instrucciones de Ope-ración y Manutención del Cabezales NETZSCH. Los cabezales son provistos con cansamos de izaje para asegurar su elevación por el cen-tro de gravedad sin tener en cuenta si el primo motor esta unido a la placa de montaje. Veri-fique que el motor eléctrico disponga de una conexión de descarga a tierra. Al finalizar el montaje del cabezal verifique el sentido de rotación del mismo. El vástago de-be rotar en el sentido de las agujas del reloj. Instalación del cabezal - Opción 1

1. Después del espaciado del rotor, conecte el vástago a la sarta de barras con el anillo de la brida de la tee de producción en su posición. 2. Coloque una grampa auxiliar en el vástago por encima de la brida de la tee de flujo, y el

anillo, de forma tal que aproximadamente 6 pies (180 cm) de vástago queden por encima de la tee de flujo. Trate de no dañar el anillo al librar el peso del sistema sobre el.

3. Alce el cabezal por los puntos provistos tratando de que la brida inferior este lo mas hori-zontal posible durante todo el proceso de instalación.

4. Introduzca el vástago en el eje hueco del cabezal con mucha precaución y luego baje el cabezal. Conecte un trozo de barra de bombeo en la parte superior del vástago.

5. Levante la sarta de barras y el cabezal juntos. 6. Remueva la grampa auxiliar. 7. Baje el cabezal hasta que se junten ambas bridas con el anillo entre ambas. Monte los

espárragos y ajuste las tuercas de forma tal que la luz entre las bridas sea igual en todo el perímetro de las bridas como se muestra en la Fig. 23.

8. Limpie el vástago de grasa o suciedad en la zona donde será fijada la grampa. 9. Lubrique los espárragos de la grampa y colóquela en su posición.



10.Baje la columna de barras a la posición final de espaciado y ajuste la grampa con 400 Nm (300 lbs-pie) de torque en los espárragos, transfiera el peso al cabezal, luego retire el trozo de maniobra colocando una cupla de seguridad (cupla de vástago, no de barras) o si es usual una bandera.

11.Si no estuviera colocado instale el motor eléctrico, y correas. Alinee las poleas y ajúste-las de acuerdo al manual del fabricante de las correas.

12.Dependiendo de la medida del cabezal instale soportes para aliviar las cargas sobre las bridas y la boca de pozo. En especial cuando use motores grandes y pesados (Fig. 12B o por Ej. 8 polos)

Instalación del Cabezal - Opción 2 1. Limpie y engrase el vástago e introdúzcalo en el cabezal con cuidado antes de que el

mismo sea levantado. 2. Evite engrasar la parte donde ira la grampa, limpie si es necesario. 3. Coloque la grampa y ajústela en la posición determinada por el proceso de espaciado. 4. Ajuste la grampa con el troqué requerido (400 Nm o 300 lbs-pie). 5. Coloque un trozo de barra de bombeo para usarlo posteriormente. 6. El conjunto a ser elevado correctamente permanecerá vertical como se muestra en la

Fig. 24. Si se desvía ligeramente se puede corregir moviendo solamente el cabezal. No apoyar el cabezal en la flange del tee de flujo para poder enganchar el vástago con la barra de bombeo. Verifique que este ajustado adecuadamente.

Nota: Evite la situación de corregir el desalineamiento del vástago y cabezal flexionando el vástago, porque puede torcerse y causar daño a la sección inferior de sello. Esta situa-ción lleva al sistema del cabezal a fallar prematuramente.

7. Baje el cabezal hasta unir las bridas, monte los espárragos y ajuste asegurando que este las distancia entre bridas como muestra la Fig. 23.

8. Baje el vástago suavemente hasta que la grampa enganche en la cupla de arrastre del cabezal.

9. Si no esta montado el motor, colóquelo junto con las correas, alinee el conjunto ajuste las correas de acuerdo a las instrucciones del fabricante.



Fig. 23 – Bridas de Cabezal y Tee de flujo - Alineamiento

Fig. 24 – Cabezal Instalación

DRIVE HEAD FLANGE

RING JOINT

FLOW TEE FLANGEb2

b1

b1=b2

BRIDA DE CABEZAL

ANILLO

BRIDA TEE DE FLUJO 18

0cm

(6')

N E T Z S C H

N E T Z S C H

150 - 400 mm

Grampa Anillo

Tee de Flujo



PREINSTALACIÓN Y CHEQUEO PREVIO 1. Verifique que todos los componentes y accesorios necesarios para la instalación de un

sistema PCP (bomba completa, vástago, trozos de barras, grampas, cabezal, motor, re-ducciones, extensiones, etc.) estén en la locación. Verifíquelo visualmente.

2. Cheque el drifts del casing y medidas del tubing para que todos los tubulares, puedan ser bajados (Para las dimensiones delas bombas vea las Tablas 2 a 4).

3. Este seguro que el desplazamiento de la bomba es adecuado para la producción desea-da. Nota: Es deseable que la bomba elegida entregue la producción a bajas velocidades(<250 rpm).

4. Verifique que las roscas del estator, reducciones, extensiones son compatibles con el tu-bing, vástagos y barras disponibles en la locación.

5. Verifique si el largo del vástago ajusta a las necesidades.

6. Verifique si el cabezal soportara la carga axial esperada para la aplicación.

7. Verifique si la potencia del primo motor es adecuada a la instalación. Verifique si la ali-mentación y los cables están en la locación. Conecte el motor a la línea y verifique el co-rrecto giro de la unidad.

8. Inspeccione las poleas y correas y este seguro que podrán correr la bomba a la veloci-dad requerida. Si usa cabezal NETZSCH refiérase a las tablas A1 a A8 para selección.

9. Verifique que el dispositivo de perno de paro esta instalado en la parte inferior del estator de bomba.

10.Cheque en superficie, usando las manos si el rotor entra en el estator fácilmente. Verifi-que que el rotor llega al perno de paro. Para facilitar esta situación coloque grasa o acei-te en el estator.

11.Asegúrese que el tubing este calibrado y con hermeticidad, asimismo o la cantidad de unidades para la profundidad de la bomba.

12.Verifique la medida y tipo de instalación de barras seleccionadas. Verifique por calculo la cantidad de barras de acuerdo a la profundidad de fijación de bomba.

13.Después del espaciado instale el cabezal y verifique que todas las conexiones están completas. Cheque niveles. Monitoree la eficiencia volumétrica. Compare con las curvas de comportamiento provistas.

14.Frecuentemente verifique los niveles de fluido en el pozo .Haga las correcciones sobre la velocidad de bomba para conseguir los parámetros deseados.



PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE

Previo al arranque de un sistema PCP siga estos procedimientos cuidadosamente. • Verifique el nivel de aceite del cabezal. Corríjalo si es necesario. • Cheque si el freno esta bien registrado. • Verifique doblemente si el equipo eléctrico esta conectado a tierra. • Antes de completar el montaje del motor, asegure el sentido de rotación correcto, • Comprueba que las válvulas del puente de producción estén abiertas y también en la

batería receptora. • Cheque el nivel de fluido del pozo. • Llene el tubing con fluido para permitir el monitoreo de presión y eficiencia volumétrica

rápidamente. Si no deberá esperar hasta que el fluido alcance la superficie. Para esti-mar este tiempo refiérase a la Tabla A24.

• Arranque y pare el equipo rápidamente desde el tablero de comando para verificar el

sentido correcto de giro. Si el giro es correcto re-arranque y deje el sistema girando un tiempo mientras verifica ruidos o vibraciones anormales, luego pare el equipo nueva-mente y compruebe que el sistema de freno funciona normal.

• Deje el sistema operando normalmente y periódicamente monitoree todos los paráme-

tros relacionados como eficiencia volumétrica, corriente, presión en boca de pozo, tem-peratura, perdidas a través de la sección sello así como el nivel de fluido para ayudar a optimizar la velocidad del equipo con la productividad del pozo..



PROCEDIMIENTO DE PARE

• Proceda a la inspección visual del cabezal para verificar ruidos inusuales y/o proble-

mas. • Asegúrese que el personal de servicio en la locación no pueda ser dañado en el even-

tual caso de un giro inverso descontrolado ocurra. • Pare el sistema desde el panel y si dispone de variador de velocidad gradualmente re-

duzca la misma hasta detener el equipo. • Después de detenido el equipo asegúrese que no hay energía almacenada en el siste-

ma, y luego proceda a inspeccionar visualmente el equipamiento.

Nota:

Si el cabezal dispone de un freno mecánico bien regulado no habrá giro inverso al detener el equipo. Si dispone de un sistema hidráulico de freno, la acción de frenado será gradual permitiendo el giro inverso controlado hasta detener la unidad. Bajo condiciones de alta viscosidad de el fluido o poca profundidad de bomba puede ocurrir que no haya giro inverso.

• Para reactivar un sistema de freno refiérase al Manual de Instrucciones de Opera-

ción y Manutención del Cabezales NETZSCH.



MEDIDAS DE SEGURIDAD

En sistemas PCP convencionales, la sarta de varillas mientras esta en operación esta siem-pre bajo torsión elástica. Dependiendo de la situación, la energía almacenada en las barras puede ser muy critica. Alta diferencial en el pozo, medio ambiente agresivo, o si la bomba no esta adecuadamente diseñada para permitir la expansión diferencial térmica entre rotor y estator son condiciones que llevan a alta energía almacenada en la sarta de barras. La tensión sobre las barras debido solamente a la diferencia de niveles en el pozo es la me-nor influencia que ocurrirá en una aplicación especifica, aun así no es despreciable. Es in-herente al sistema PCP. La liberación de energía por este medio, por ejemplo cuando el ro-tor puede todavía girar libremente en el estator, el nivel de fluido en el tubing hace que la bomba trabaje como motor hidráulico y la sarta cambia el sentido de rotación hasta que los niveles se equilibren. La situación se vuelve mas critica cuando el elastómero se hincha y traba el rotor y si el mo-tor eléctrico esta sobredimensionado para la aplicación, de forma tal que dispone de poten-cia aun cuando el rotor este bloqueado. Tal situación puede suceder en pozos que producen arena, donde el estator puede aprisionar al rotor. En este escenario las barras se pueden romper o el motor pararse automáticamente por la actuación de las protecciones. Las barras están bajo torsión elástica dentro del tubing cuan-do están bloqueadas en superficie por frenos mecánicos y en el fondo por el estator. Las posibles consecuencias son: - Si la sarta de barras se rompe, la energía es inmediatamente liberada y la reacción de la

torsión inversa puede levantar las barras .Este empuje puede sacar el vástago y la gram-pa de su posición si la pesca es alta, y puede crear una situación muy peligrosa (1).

- Si las barras no se rompen se generara una alta torsión soportada por el freno, esta si-

tuación requiere mucha precaución del personal de campo. Si la liberación del freno per-mite altas velocidades de rotación pueden desintegrarse las poleas por la fuerza centrifu-ga creando una situación de alto riesgo en el personal de servicio.

Dado que cualquier servicio en el pozo debe ser hecho solo después de parar el sistema, este seguro de seguir procedimientos deliberar el freno lentamente para permitir la libera-ción de la energía almacenada con seguridad. Nunca actué sobre el cabezal sin estar segu-ro de que no hay torsión en el sistema. Para detalles mas completos acerca de los cabezales NETZSCH, refiérase al Manual de Instrucciones de Operación y Manutención del Cabezales NETZSCH. (1) La nueva concepción de cabezales desarrollados por NETZSCH permite un perno segu-

ro que traba la grampa a la cupla de arrastre evitando la salida del vástago si la pesca es alta.



SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

TIPICOS PROBLEMAS DE OPERACIÓN EN SISTEMAS PCP

Causas Probables Acción Recomendada

Rotor no esta totalmente inser-tado.

Verifique el espaciado y corrija si es necesario.

Presión de descarga de la bom-ba inferior a la necesaria.

Verifique la altura de elevación necesaria por calculo. Cambie la bomba si es necesario.

Rotor debajo de la medida para la temperatura del pozo.

Cheque la temperatura y el tipo de rotor usado. Cambie el rotor si es ne-cesario.

Perdida en la tubería Busque el tubing roto y cambie la unión.

Alto GOR Provea medios para anclas de gas natural, instalando la bomba por de-bajo del punzado y/o usando un filtro de cola en el fondo de bomba. Use algún tipo de ancla de gas. Reemplace la bomba por una de mayor desplazamiento. Corra la bomba a velocidades mas bajas para evitar desgastes prematuros y acortamien-to de la vida de la bomba.

La productividad del pozo es inferior a la esperada

Verifique el nivel de fluido. Reduzca la velocidad de bomba. Monitoreo los cambios en la eficiencia volumétrica. Compare con las curvas recom-portamiento de la bomba.

Altas perdidas por fricción por el uso de centralizadores

Replantee la necesidad de centralizadores. Si hay disponibles use otro tipo de centralizador . Reemplace la bomba por otra que permita girar mas lento sin centralizadores. Cambie la tubería si es posible.

Estator esta gastado Saque la bomba. Llévela a un banco de ensayos y si es necesario reem-plácela

Admisión de bomba tapada Levante el rotor fuera del estator, desplace fluido por el tubing para lim-piar el estator, re-espacie, ponga en producción y cheque la producción.


Condición de falta de nivel Verifique el nivel. Baje la velocidad de bomba. Asegure que la velocidad no pase de 200 rpm. Si es necesario cambie la bomba para cumplir los requisitos de producción.

Alto GOR Provea medios para anclas de gas natural, instalando la bomba por de-bajo del punzado y/o usando un filtro de cola en el fondo de bomba. Use algún tipo de ancla de gas. Reemplace la bomba por una de mayor desplazamiento. Corra la bomba a velocidades mas bajas para evitar desgastes prematuros y acortamien-to de la vida de la bomba.

Bomba dañada o sub-diseñada Saque la bomba. Cheque la en el banco para poder usarla en otra apli-cación. Verifique los requerimientos hidráulicos de la instalación. Reemplace la bomba por otra de mayor capacidad de presión y caudal para poder bajar las RPM.

Problema 1: Bajo caudal y baja eficiencia volumétrica. La velocidad es la prefijada. El rango de corriente esta normal.

Problema 2: Caudal intermitente. Baja eficiencia volumétrica. Velocidad normal. Consumo dentro del limite esperado.



Causas Probables Acción Recomendada Mal espaciado. Rotor en con-tacto con el niple de paro.

Levante el rotor. Re-espacie. Re-arranque. Cheque todos los paráme-tros. Cambie la bomba si es necesario.

Elastómero hinchado aumenta la fricción con el rotor.

Saque la bomba Verifique la temperatura de fondo. Seleccione rotor un-dersize si es necesario. Analice el fluido. Cambie la composición del elastómero para cumplir con las condiciones del fondo

Alta interferencia entre rotor y estator.

Reemplace la bomba para otra capacidad de presión y caudal con distin-to ajuste de compresión. Seleccione rotor undersize. Monitoreo el consu-mo.

Causas Probables Acción Recomendada Mal espaciado. Rotor tocando en el niple de paro.

Levante el rotor. Re-espacie. Re-arranque. Cheque todos los paráme-tros.

Rotor aprisionado por exceso de temperatura o ataque quími-co.

Saque la bomba. Cheque la temperatura de fondo. Seleccione rotor un-dersize. Verifique el análisis químico del fluido. Si es necesario cambie la formulación del elastómero.

Rotor aprisionado por sólidos. Levante el rotor y lave el estator.

Causas Probables Acción Recomendada Rotación contraria Verifique el giro. Verifique si no hay pesca. Re-arranque.

Rotor no esta insertado en el estator.

Verifique las medidas de la instalación. Re-espacie. Re-arranque . Monitoreo el caudal.

Estator y rotor dañado Cheque la profundidad de bomba y compare con la longitud de barras. Cheque la presión. Cambie partes si es necesario.

Rotor o barras de pesca Profundice la instalación. Re-espacie. Saque y repare. Cambie la bomba.

Tubing sin Hermeticidad Verifique nivel y presión. Saque la columna de producción. Repare la pesca.

Tubing desenroscado o cortado Verifique espaciado. Saqué la sarta de barras y tubing. Repare.

Problema 3: Caudal intermitente. Baja eficiencia volumétrica. Velocidad mas baja que la normal. Consumo mas alto que el esperado.

Problema 4: Sin producción. Perdida de velocidad gradual. Consumo mas alto que el esperado.

Problema 5: Sin producción. Velocidad normal. Consumo baja.



Causas Probables Acción Recomendada El cabezal no esta transmitien-do la potencia.

Verifique si las poleas y correas son adecuadas. Verifique la potencia. Rehaga los cálculos. Reemplace las correas y poleas. Verifique si las correas están sueltas. Verifique si las poleas están rotas. Verifique si los engranajes están rotos o no engranan.


El freno no esta operando y el rotor esta muy apretado en el estator debido a las siguientes condiciones: - Alta interferencia entre rotor

y estator; - Hinchamiento del elastóme-

ro debido a excesivo calor o ataque químico

- Rotor esta aprisionado en el estator por sólidos (arena, incrustaciones etc)

El freno no esta activado. Dispositivo de giro inverso dan-do.

Levante el rotor y lave Saque la bomba. Verifique la temperatura de fondo. Seleccione un rotor undersize. Haga análisis del fluido. Cambie la bomba eligiendo el elastómero de acuerdo al medio ambiente. Seleccione rotor undersize. Cheque el freno. Cheque el anti-retorno. Si usa un cabezal NETZSCH, refiérase a procedimientos de giro inverso en el Manual de Instruccio-nes de Operación y Manutención del Cabezales NETZSCH. Reajuste las partes. Cheque el dispositivo de freno anti-retorno antes de Reemplazar. Solicite soporte técnico NETZSCH si fuera necesario.

El cabezal no tiene freno agre-gado.

Cambio del cabezal por otro con freno agregado.

Causas Probables Acción Recomendada Guarda correas no bien ajusta-do.

Cheque alineamiento entre correas y poleas. Cheque si el guarda correa esta ajustado al cabezal . Asegúrese que los tornillos están apretados.

Desgastes en el cabezal. Cheque el ruido del cabezal. Cambie partes gastador si necesario.

Vástago torcido en el montaje y esta desalineado con la cabeza de pozo y el cabezal.

Cheque si la rotación del vástago se nota excéntrica. Esto puede causar cargas del balanceadas sobre la sección de sello y pueden ocurrir perdi-das. En el montaje del cabezal evite torceduras en el vástago. Si esto sucede reemplace el vástago y continué con la instalación.

Motor desgastado. Desconecte el motor y hágalo girar en vació (sin carga). Cheque si el eje del motor presenta juego causado por rodamientos y bujes gastados Compare el ruido. Cambie el motor si es necesario.

Problema 6: Sin Producción. Motor girando. Consumo bajo. Vástago no esta girando.

Problema 7: Alta rotación inversa cuando se detiene el motor. La velocidad es mas baja que la original. Consumo mas alto que el esperado.

Problema 8: Cabezal y/o primo motor están generando alto y/o diferente ruido que el normal.



Causas Probables Acción Recomendada Potencia del motor es baja para la aplicación.

Verifique la potencia a partir de la hidráulica de la instalación. Compare con la corriente de la instalación. Cambie a otro motor mas adecuado.

Falla en la línea de alimenta-ción.

Verifique las fases en la línea. Re-arranque el sistema.

Rotor bloqueado dentro del es-tator debido a arena o incrusta-ciones.

Trate de limpiar circulando el pozo.

Hinchamiento del estator debi-do a ataque químico o tempera-tura.

Verifique la elección del elastómero.


Las empaquetaduras están gastadas.

Verifique el estado de las empaquetaduras. Reemplácelas si es necesa-rio.

Camisa de Sacrificio esta gas-tada.

Verifique la camisa y reemplázala si esta dañada. Cambie también las empaquetaduras.

Causas Probables Acción Recomendada.

Mal alineamiento entre correas y poleas.

Verifíquelo y corríjalo si es necesario.

Poleas gastadas y/o rotas. Verifique y cambie si es necesario.

Las correas no son las adecua-das para la aplicación.

Verifique si el perfil es el correcto para la polea. Reemplace por el adecuado juego de correas o poleas. Solicite soporte técnico desde algún representante NETZSCH.


Sistema de sello esta dañado, gastado o mal ajustado.

Verifique el sello. Recambie si es necesario. Complete el nivel de aceite. Arranque y verifique perdidas.

Tapón de drenaje esta suelto Reapreté el tapón.

Problema 9: Primo motor (eléctrico) se para. La corriente es mas alta que lo esperado.

Problema 10: Perdidas a través del sistema de sello permanecen altas a pesar de haber ajustado el sello.

Problema 11: Correas cortadas frecuentemente. Velocidad bien. Corriente dentro de lo esperado.

Problema 12: Nivel de aceite baja en un periodo de tiempo corto.




Cabezal girando a mayor velo-cidad que la recomendada, pa-ra ese modelo.

Verifique la velocidad. Cambie la relación de poleas para alcanzar la ve-locidad deseada de acuerdo al desplazamiento de bomba. Cambie el tipo de cabezal por una elección mas adecuada a la aplica-ción. Solicite soporte técnico desde el algún representante NETZSCH.

La especificación del aceite no es la recomendada.

Verifique el aceite. Reemplace si fuera.

Nivel de Aceite mas alto que el recomendado.

Verifique el nivel de aceite y corríjalo si es necesario. .


El sistema de Sellado esta da-ñado o mal armado.

Cheque los elementos de empaque. Reemplácelos si es necesario.

Sistema de empaquetado suel-to.

Verifique el ajuste. Reajuste.

El vástago usado tiene la zona de empaque gastada o dañada.

Cheque el vástago en la zona de sello. Cámbielo; si no fuera posible, cambiar su posición sin variar el espaciado.

Problema 13: Perdida a través del sistema de sellado del vástago.

Problema 14: Temperatura del aceite del cabezal es alta.



ACCESORIOS Como otros sistemas los de bombas PCP requieren el uso de algunos accesorios para ope-rar mejor. Los mas comunes son centralizadores de barras, los cuales son particularmente útiles en pozos desviados o con situaciones de severas desviaciones. En ambos casos los centralizadores son usados para evitar que la sarta de barras roce directamente con el tu-bing. Recientemente con el desarrollo de bombas de altos caudales, la utilización de anclas de torque han crecido. Estas permiten al tubing permanecer sin movimiento mientras la bomba esta operando suavemente aun para bombas de diseño orbital grande. Además evitan que la columna de producción se desenrosque. Anclas de tubing también se usan con idéntico propósito. Por supuesto las anclas de torsión son mas adecuadas para sistemas PCP y permiten al tubing moverse axialmente mientras mantienen el torque para evitar el desenrosque. Esta característica de las anclas de torsión es una ventaja operacional dado que el espaciamiento permanece sin variar. Debido a sus características si se usa un ancla de tubing, este permanece estacionario. Luego adicional distancia para espaciado debe ser considerada; a efector que el rotor no al-cance el perno de paro.



ANEXO



Tabla A1 – Cabezales 10DH5, 30DH9, 20DH20 - Poleas y velocidad

Motor Cabezal93 162107 187124 217140 244163 285185 323214 374107 141124 163140 184163 214185 243214 281270 35585 18693 204107 235124 272140 307163 35893 135107 155124 180140 203163 236185 268214 310240 347117 206137 241158 278180 317117 155137 181158 209180 238117 171137 200158 231180 263117 129137 151158 175180 199

670 970 rpm 6 Polos 50 HZ

740 rpm 8 Polos 50 HZ

670



670

670


670


670

Modelo de Cabezal Motor Electrico Velocidad

Diametro de Poleas [mm] Velocidad de Bomba - rpm

ND

H 0

20D

H20

solam

ente

par

a car

caza

132 S

/M o

160 M

/L

(é

s pa

dron

, otr

as c

ombi

naci

ones

son

po

sibl

es a

trav

es d

e re

quis

icio

nes)

ND

H 0

10D

H5

ND

H 0

30D

H9


670


670



Tabla A2 – Cabezal 60DH20 - Poleas y velocidad

76 NDB4956947 - 110 13086 NDB4956949 - 125 15096 NDB4956952 - 140 170107 NDB4956955 - 155 190117 NDB4956957 170 205127 NDB4956958 185 220137 NDB4956959 200 240148 NDB4956960 215 260158 NDB4956961 230 280168 NDB4956962 245 295180 NDB4956963 260 315190 NDB4956964 275 335200 4954113 290 350210 NDB4956965 305 370220 NDB4956966 320 390230 NDB4956967 335 405240 4954114 350 42076 NDB4956948 - 110 13086 NDB4956950 - 125 15096 NDB4956953 - 140 170107 NDB4956610 - 155 190117 NDB4956957 170 205127 NDB4956958 185 220137 NDB4956959 200 240148 NDB4956960 215 260158 NDB4956961 230 280168 NDB4956962 245 295180 NDB4956963 260 315190 NDB4956964 275 335200 4954113 290 350210 NDB4956965 305 370220 NDB4956966 320 390230 NDB4956967 335 405240 4954114 350 42086 NDB4956951 - 125 15096 NDB4956954 - 140 170107 NDB4956956 - 155 190117 NDB4956957 170 205127 NDB4956958 185 220137 NDB4956959 200 240148 NDB4956960 215 260158 NDB4956961 230 280168 NDB4956962 245 295180 NDB4956963 260 315190 NDB4956964 275 335200 4954113 290 350210 NDB4956965 305 370220 NDB4956966 320 390230 NDB4956967 335 405240 4954114 350 420

Modelo de CabezalDiametro de Poleas

[mm]

Polea Id. No.

Cono Métrico Id. No.

5 Correas

Correa Id. No.

Base Motor Id. No.

Velocidad de Bomba

50 Hz [rpm]

Velocidad de Bomba

60 Hz [rpm]

ND

H 0

60D

H20

usa

mot

ores

de

6 po

los

y po

lea

mot

ora

diám

etro

670

mm

, Id.

No.

ND

B49

0958

5

Car

caza

de

Mot

or 1

32M

(eje

ø38

)

3V10

00

0034

95

ND

B491

1799

ND

B495

6968

Car

caza

de

Mot

or 1

60M

/L (e

je ø

42)

3V10

00

0034

95

ND

B491

1428

ND

B495

6969

3V10

60

0013

57

Car

caza

de

Mot

or 1

80M

/L (e

je ø

48)

3V10

00

0034

95

ND

B491

1428

4907

392

3V10

60

0013

57



Tabla A3 – Cabezal 60DH20, 60DH33, 75DH37 - Poleas y velocidad

50 H

z60

Hz

50 H

z60

Hz

130

NDB4

9555

59-

--

160

190

150

NDB4

9566

73-

--

180

220

163

NDB4

9567

7128

434

320

024

018

0ND

B495

6979

314

380

220

265

195

NDB4

9091

8334

041

024

029

021

4ND

B490

9450

372

450

260

315

130

NDB4

9561

19-

--

160

190

150

NDB4

9566

73-

--

180

220

163

NDB4

9567

7128

434

320

024

018

0ND

B495

6979

314

380

220

265

195

NDB4

9091

8334

041

024

029

021

4ND

B490

9450

372

450

260

315

130

NDB4

9094

46-

--

160

190

150

NDB4

9566

73-

--

180

220

163

NDB4

9567

7128

434

320

024

018

0ND

B495

6979

314

380

220

265

195

NDB4

9091

8334

041

024

029

021

4ND

B490

9450

372

450

5V10

6026

031

55V

1250

Dim

ens.

Id. N

o.Di

men

s.Id

. No.

Dim

ens.

Id. N

o.ø5

60ND

B490

9320

5V10

0000

4203

5V11

8040

1335

3ø8

00ND

B490

9640

5V10

6000

2951

5V12

5040

1323

95V

1120

0029

52

NDB4908360

NDB4910727

Carcaza de Motor 200M/L

(eje ø55)

Carcaza de Motor 225S/M

(eje ø60)

Carcaza de Motor 250S/M

(eje ø65)

usa motores de 6 polos

NDH 060DH20 NDH 060DH33 NDH 075DH37

5V10

005V

1180

5V11

80

5V11

20

5V10

00

5V10

00

5V11

80

NDB4955341

Mod

elo

de C

abez

alDi

amet

ro

de P

olea

s [m

m]

Pole

as

Id

. No.

Cono

M

étric

o

Id. N

o.

Pole

a de

Cab

ezal

Corr

eas

6 Co

rreas

Velo

cida

d de

PCP

(p

olea

ø56

0 m

m)

[rpm

]

Velo

cida

d de

PCP

(p

olea

ø80

0 m

m)

[rpm

]

Base

M

otor

Id. N

o.

6 Co

rreas

NDB4910727

NDB4956131

NDB4910727



Tabla A4 – Cabezal GH9 - Poleas y velocidad

Motor Cabezal124 400 106163 400 140185 400 159214 400 184124 214 199124 185 230124 163 261163 185 302214 223 329223 214 357140 400 79185 400 105214 400 121223 400 126140 214 148140 185 172185 223 188185 214 196214 223 218223 214 236223 185 273185 140 300214 140 347223 140 361124 400 88163 400 116185 400 132214 400 152124 214 165124 185 191163 223 208185 223 236214 223 273223 214 297185 163 323223 185 343163 124 374124 270 86140 270 97163 270 113185 270 129214 270 149124 140 167214 185 217185 140 248185 124 280270 163 311214 124 324270 140 363

Modelo de Cabezal

Rel

ació

n de

Red

ucci

ón d

e la

s En

gran

ajes

1 :

5.16

ND

H03

0GH

9



Motor Eléctrico Velocidad







Motor Cabezal130 400 111140 400 120163 400 140185 400 159214 400 184130 214 208130 185 241130 163 274130 140 319140 130 369140 400 80185 400 106214 400 122223 400 127140 223 144140 214 150140 185 173185 223 190185 214 198214 223 219223 214 238214 185 265223 185 276185 140 302214 140 350223 140 364140 400 100163 400 116185 400 132223 400 159140 223 179163 223 208185 223 236223 240 265240 223 307223 185 343240 185 370185 400 88214 400 102240 400 114280 400 133223 280 151223 240 176223 214 198223 185 229280 214 248400 280 271400 240 317400 214 355


ND

H06

0GH

20






Modelo de Cabezal

Rel

ació

n de

Red

ucci

ón d

e la

s En

gran

ajes

1 :

5.16




Motor Cabezal214 400 128240 400 143280 400 167214 280 182240 280 204223 240 221214 223 229223 214 248240 214 267280 223 299280 214 312400 280 341400 240 397214 400 95240 400 107280 400 124214 240 159214 223 171223 214 185240 214 199280 223 223280 214 233400 280 254400 240 296400 223 319400 214 332214 400 159240 400 178214 280 227240 280 255214 223 285223 214 309240 214 333280 223 373223 400 110240 400 119280 400 139223 280 158240 280 170223 240 184240 223 213280 240 231280 223 249400 280 283400 240 330400 223 355

Modelo de Cabezal

Rel

ació

n de

Red

ucci

ón d

e la

s En

gran

ajes

1 :

4.95

ND

H10

0GH

26










Motor Cabezal214 400 122240 400 137280 400 160214 280 175240 280 196223 240 212214 223 219223 214 238240 214 256280 223 287280 214 299400 280 327400 240 381214 400 91240 400 102280 400 119214 240 152214 223 164223 214 178240 214 191280 223 214280 214 223400 280 244400 240 284400 223 306400 214 319214 400 152240 400 171214 280 218240 280 244214 223 273223 214 297240 214 319280 223 358223 400 106240 400 114280 400 133223 280 151240 280 163223 240 176240 223 204280 240 222280 223 238400 280 271400 240 317400 223 341


Diametro de Poleas [mm] Velocidad de Bomba - rpmModelo de Cabezal

Rel

ació

n de

Red

ucci

ón d

e la

s En

gran

ajes

1 :

5.16

ND

H10

0GH

33







Tabla A8 – Cabezal RH9, RH20 - Poleas y velocidad

Motor Cabezal124 475 106140 475 119163 475 139185 475 158223 475 190124 223 225140 223 254163 223 296185 223 336140 163 347185 560 88223 560 106240 560 115280 560 134163 280 156163 240 182185 240 206163 185 236223 240 248240 223 288223 185 322240 185 347140 475 99163 475 115185 475 131223 475 158240 475 170140 240 196140 223 211163 223 246185 223 279223 240 312240 223 362185 475 86223 475 104240 475 112140 240 129163 240 151185 240 171185 223 184223 240 206240 223 239223 185 267223 163 303223 140 353

Diametro de Poleas [mm] Velocidad de Bomba - rpmModelo de Cabezal

Rel

ació

n de

Red

ucci

ón d

e la

s En

gran

ajes

1 :

4.37

5

ND

H03

0RH

9

N

DH

030R

H20








Tabla A9 – Perdidas de fricción 5/8“ y 3/4“ en tubing de 2.3/8“

Factor Perdidas Fricción2.3/8" Tubing x 5/8" & 3/4" Barras

5/8"3/4"

0.00000

0.00002

0.00004

0.00006

0.00008

0.00010

0.00012

0.00014

0.00016

0.00018

0.00020

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

Caudal [ m³/d ]

Fact

or P

erdi

das

[(kgf

/cm

²)/m

/cP]

Para determinar las perdidas por fricción de acuerdo al caudal determinado:

1. Entre con el caudal en abcisas y suba hasta la barra usada.

2. Luego vaya horizontalmente y lea el factor de fricción el cual esta dado en unidades de presion [kgf/cm²], profundidad de Bomba [m] y viscosidad de fluido [cP]: [(kgf/cm²)/m/cP]

3. Para encontrar la perdida de fricción,multiplique el factor por la profundidad [m] y por la viscosidad [cP]. La perdida por fricción esta dada en [kgf/cm²].

Ejemplo: Para estimar las perdidas de fricción de barras de " dentro de tubing de 2.3/8"Bajo las siguientes condiciones operativas:Profundidad: mCaudal: m³/d .Viscosidad: cP

Desde 35 [(kgf/cm²)/m/cP]

Luego perdida de fricción = 900 m x 150 cP

13 kgf/cm²

m³/d, el factor de fricción es 0,00010

0,00010 [(kgf/cm²)/m/cP] x

Perdida de fricción =

3/4

35 .900

150



Tabla A10 – Perdidas de fricción en barras de 5/8“, 3/4“ y 7/8“ con tubing 2.7/8“

Factor Perdidas Fricción2.7/8" Tubing x 5/8", 3/4", 7/8" y 1" Barras

7/8"

3/4"

5/8"

1

0.00000

0.00005

0.00010

0.00015

0.00020

0.00025

0.00030

0 50 100 150 200

Caudal [ m³/d ]

Fact

or P

erdi

das

[(kgf

/cm

²)/m

/cP]






170 [(kgf/cm²)/m/cP]

Luego perdida de fricción = 900 m x 210 cP

42 kgf/cm²Perdida de fricción =

Desde m³/d, el factor de fricción es 0.000225

0.000225 [(kgf/cm²)/m/cP] x

.900170210

7/8



Tabla A11 – Perdidas de fricción en barras de 5/8“, 3/4“, 7/8“ y 1“ con tubing 3.1/2“

Factor Perdidas Fricción3.1/2" Tubing x 5/8", 3/4", 7/8", 1" and 1.1/8" Barras

5/8"3/4"7/8"

1"1.1/8"

0.000000

0.000013

0.000025

0.000038

0.000050

0.000063

0.000075

0.000088

0.000100

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

Caudal [ m³/d ]

Fact

or P

erdi

das

[(kgf

/cm

²)/m

/cP]






90 [(kgf/cm²)/m/cP]

Luego perdida de fricción = m x 210 cP

10 kgf/cm²

.

0.000050

1000

1.1/8

Desde

1000


90

0.000050 [(kgf/cm²)/m/cP] x

m³/d, el factor de fricción es

210



Tabla A12 – Perdidas de fricción en barras de 7/8“,1“ y 1.1/8” con tubing 4“

Factor Perdidas Fricción4" Tubing x 7/8", 1" and 1.1/8" Barras

7/8"

1"1.1/8"

0.0000000.0000060.0000130.0000190.0000250.0000310.0000380.0000440.0000500.0000560.0000630.0000690.000075

0 60 120 180 240 300

Caudal [ m³/d ]

Fact

or P

erdi

das

[(kgf

/cm

²)/m

/cP]



2. Luego vaya horizontalmente y lea el factor de fricción el cual esta dado en unidades de presion [kgf/cm²], Profundidad de Bomba [m] y viscosidad de fluido [cP]: [(kgf/cm²)/m/cP]


Ejemplo: Para estimar las perdidas de fricción de barras de " dentro de tubing de 4"Bajo las siguientes condiciones operativas:Profundidad: mCaudal: m³/d .Viscosidad: cP

Desde 200 [(kgf/cm²)/m/cP]Luego perdida de fricción = m x 500 cP

25 kgf/cm²

.

0.000050

1000

1.1/8

500

1000200


0.000050 [(kgf/cm²)/m/cP] x




Tabla A13 – Perdidas de fricción en barras de 7/8“, 1“ y 1.1/8“ con tubing 4.1/2“

Factor Perdidas Fricción4.1/2" Tubing x 7/8", 1" and 1.1/8" Barras

7/8"

1"1.1/8"

0.0000000.0000040.0000080.0000120.0000160.0000200.0000240.0000280.0000320.0000360.0000400.000044

0 60 120 180 240 300

Caudal [ m³/d ]

Fact

or P

erdi

das

[(kgf

/cm

²)/m

/cP]



2. Luego vaya horizontalmente y lea el factor de fricción el cual esta dado en unidades de presion [kgf/cm²], Profundidad de Bomba [m] y viscosidad de fluido [cP]: [(kgf/cm²)/m/cP]



Desde 220 [(kgf/cm²)/m/cP]

Luego perdida de fricción = m x 500 cP

16 kgf/cm²

.

0.000032

1000

1.1/8

1000220


0.000032 [(kgf/cm²)/m/cP] x


500



Tabla A14 – Perdida de carga - tubing 2.3/8“

Factor de Perdida de Carga- [ ft/ft/cP ]2.3/8" Tubing x Sin Barras

2.3/8"

0.00000

0.000040.00008

0.00012

0.00016

0.000200.00024

0.00028

0.00032

0.000360.00040

0.00044

0 80 160 240 320 400

Caudal [ bpd ]

Fact

or d

e Pe

rdid

a de

Car

ga [f

t] / [

ft/cP

]

Para determinar la Perdida de Carga en linea de acuerdo al caudal:

1. Entre con el caudal en abcisas y vaya verticalmente hasta la tuberia usada;

2. Luego vaya horizontalmente y lea el Factor de Perdida, el cual esta dado en unidades de longitud [ft], por longitud de tuberia [ft] y viscosidad del fluido [cP]: [ft/ft/cP]

3. Para encontrar la Perdida de Carga, multiplique el Factor de Perdida por la longitud de la linea [ft] y por la viscosidad del fluido [cP]. La Perdida de Carga esta dada en [ft].

Ejemplo: Estimar la Perdida de Carga en tuberia bajo las siguientes condiciones:

Longitud de Tuberia: ftCaudal: bpd .Viscosidad: cP

Para 340 [ ft/ft/cP ]. Asi, la

Perdida de Carga = ft x 100 cP

54 ft

[ft/ft/cP] x 1500

100

0.00036

0.00036

340.

2.3/8"

bpd, el Factor de Perdida de Carga. =

1500

Perdida de Carga =



Tabla A15 – Perdida de carga – tubing 2.7/8”

Factor de Perdida de Carga - [ ft/ft/cP ]2.7/8" Tubing x Sin Barras

2.7/8"

0.00000

0.000020.00004

0.00006

0.00008

0.000100.00012

0.00014

0.00016

0.000180.00020

0.00022

0 80 160 240 320 400

Caudal [ bpd ]

Fact

or d

e Pe

rdid

a de

Car

ga [f

t] / [

ft/cP

]




3. Para encontrar la Perdida de Carga, multiplique el Factor de Perdida por la longitud de la linea [ft] y por la viscosidad del fluido [cP].La Perdida de Carga esta dada en [ft].



340 [ ft/ft/cP ]. Asi, la


27 ft

2.7/8"

Para bpd, el Factor de Perdida de Carga. =

1500

Perdida de Carga =

[ft/ft/cP] x 1500

100

0.00018

0.00018

340.




Factor de Perdida de Carga - [ ft/ft/cP ]3.1/2" Tubing x Sin Barras

3.1/2"

0.00000

0.000010.00002

0.00003

0.00004

0.000050.00006

0.00007

0.00008

0.000090.00010

0.00011

0 100 200 300 400 500

Caudal [ bpd ]

Fact

or d

e Pe

rdid

a de

Car

ga [f

t] / [

ft/cP

]









89 ftPerdida de Carga = 0.0

0.02

0.0250

.4000

Para 0.00009

0.00009

425

[ft/ft/cP] x 4000

3.1/2"




Tabla A17 – Perdida de carga – tubing 4“

Factor de Perdida de Carga - [ ft/ft/cP ]4" Tubing x Sin Barras

4"

0.0000000.0000050.0000100.0000150.0000200.0000250.0000300.0000350.0000400.0000450.0000500.0000550.000060

0 100 200 300 400 500

Caudal [ bpd ]

Fact

or d

e Pe

rdid

a de

Car

ga [f

t] / [

ft/cP

]



2. Luego vaya horizontalmente y lea el Factor de Perdida, el cual esta dado enunidades de longitud [ft], por longitud de tuberia [ft] y viscosidad del fluido [cP]: [ft/ft/cP]






45 ft

0.000045

0.000045

375.4000

Perdida de Carga =

Para

[ft/ft/cP] x 4000


4"

250




Factor de Perdida de Carga- [ ft/ft/cP ]4.1/2" Tubing x Sin Barras

4.1/2"

0.0000000.0000050.0000100.0000150.0000200.0000250.0000300.0000350.0000400.0000450.0000500.0000550.0000600.0000650.000070

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000

Caudal [ bpd ]

Fact

or d

e Pe

rdid

as d

e C

arga

[ft]

/ [ft/

cP]









60 ft

[ft/ft/cP] x 4000

850.4000

Perdida de Carga =

4.1/2"

250

Para 0.000060

0.000060




Tabla A19 – Información casing 4.1/2“ hasta 6.5/8“

casing peso peso casing casing espesor espesor drift driftD.E. Csg+Cupl. Csg+Cupl. D.I. D.I. pared pared diametro diametroin. lbf/ft kgf/m in. mm in mm in mm

4. 1/2 9.50 14.13 4.090 103.89 0.205 5.21 3.965 100.711/2 10.50 15.62 4.052 102.92 0.224 5.69 3.927 99.751/2 11.60 17.26 4.000 101.60 0.250 6.35 3.875 98.431/2 13.50 20.08 3.920 99.57 0.290 7.37 3.795 96.391/2 15.10 22.46 3.826 97.18 0.337 8.56 3.701 94.01

5. 00 11.50 17.11 4.560 115.82 0.220 5.59 112.6500 13.00 19.34 4.494 114.15 0.253 6.43 110.9700 15.00 22.31 4.408 111.96 0.296 7.52 108.7900 18.00 26.78 4.276 108.61 0.362 9.19 105.4400 21.40 31.83 4.126 104.80 0.437 101.6300 23.20 34.51 4.044 102.72 0.478 99.5400 24.10 35.85 4.000 101.60 0.500 98.43

5. 1/2 14.00 20.83 5.012 127.30 0.244 6.20 124.131/2 15.50 23.06 4.950 125.73 0.275 6.99 122.561/2 17.00 25.29 4.892 124.26 0.304 7.72 121.08#REF!1/2 20.00 29.75 4.778 121.36 0.361 9.17 118.191/2 23.00 34.21 4.670 118.62 0.415 10.54 115.441/2 26.80 39.87 4.500 114.30 0.500 12.70 111.131/2 29.70 44.18 4.390 111.50 0.562 14.27 107.981/2 32.60 48.49 4.250 107.95 0.625 15.88 104.781/2 35.30 52.51 4.126 104.80 0.687 17.45 101.631/2 38.00 56.53 4.000 101.60 0.750 19.05 98.431/2 40.50 60.24 3.876 98.45 0.812 20.62 95.281/2 43.10 64.11 3.750 95.25 0.875 22.23 92.07

6. 5/8 20.00 29.75 5.924 150.47 0.288 7.32 150.475/8 24.00 35.70 5.796 147.22 0.352 8.94 147.225/8 28.00 41.65 5.666 143.92 0.417 10.59 143.925/8 32.00 47.60 5.550 140.97 0.475 12.07 140.97

5.6665.550

3.7513.625

5.9245.796

4.5454.3754.251

3.8754.0014.125

4.8874.8254.7674.653

12.703.9194.001

3.875

11.1012.14

4.151

4.4354.3694.283



Tabla A20 – Información casing de 7“ hasta 7.3/4“


7. 00 17.00 25.29 6.539 166.10 0.231 6.413 162.8900 20.00 29.75 6.457 164.00 0.272 6.331 160.8100 23.00 34.21 6.366 161.70 0.317 6.250 158.7500 26.00 38.68 6.276 159.40 0.362 6.151 156.2400 29.00 43.14 6.185 157.10 0.408 153.9000 32.00 47.60 6.094 154.80 0.453 152.4000 35.00 52.06 6.004 152.50 0.498 149.3300 38.00 56.53 5.921 150.40 0.540 147.1900 42.70 63.52 5.752 146.10 0.625 142.8800 46.40 69.02 5.626 142.90 0.687 139.7300 50.10 74.52 5.500 139.70 0.750 19.05 136.5200 53.60 79.73 5.378 136.60 0.812 20.62 133.3800 47.10 70.06 5.252 133.40 0.875 22.23 130.18

7. 5/8 24.00 35.70 7.024 178.40 0.300 175.265/8 26.40 39.27 6.969 177.00 0.328 173.845/8 29.70 44.18 6.874 174.60 0.375 171.455/8 33.70 50.13 6.764 171.80 0.430 168.665/8 39.00 58.01 6.626 168.30 0.500 165.105/8 42.80 63.67 6.500 165.10 0.562 161.955/8 45.30 67.38 6.433 163.40 0.595 160.275/8 47.10 70.06 6.374 161.90 0.625 158.755/8 51.20 76.16 6.252 158.80 0.687 155.605/8 55.30 82.26 6.126 155.60 0.750 152.40

7. 3/4 46.10 68.57 6.559 166.60 0.595 165.10

5.6255.795

5.501

5.879

6.0596.000

5.3755.2515.125

19.05

6.9006.8446.750

6.3766.5006.640

6.3106.2506.126

12.7014.2715.1115.8817.45

6.000

6.500

10.3611.5112.65

7.628.339.5310.92

15.11

5.876.918.059.19

17.45

13.7215.88



Tabla A21 – Información casing 8.5/8“ a 10.3/4“


8. 5/8 24.00 35.70 8.098 205.70 0.264 7.972 202.495/8 28.00 41.65 8.016 203.60 0.304 7.892 200.465/8 32.00 47.60 7.921 201.20 0.352 7.875 200.025/8 36.00 53.55 7.827 198.80 0.400 7.700 195.585/8 40.00 59.50 7.724 196.20 0.450 193.685/8 44.00 65.45 7.626 193.70 0.500 190.505/8 49.00 72.89 7.512 190.80 0.557 187.60

9. 5/8 32.30 48.05 9.000 228.60 0.312 224.665/8 36.00 53.55 8.921 226.60 0.352 222.635/8 40.00 59.50 8.835 224.40 0.395 10.03 222.255/8 43.50 64.71 8.756 222.40 0.435 11.05 218.415/8 47.00 69.91 8.681 220.50 0.472 11.99 216.545/8 53.50 79.58 8.535 216.80 0.545 215.905/8 58.40 86.87 8.435 214.25 0.595 212.725/8 59.40 88.36 8.406 213.50 0.609 209.585/8 64.90 96.54 8.280 210.30 0.672 206.385/8 70.30 104.57 8.157 207.20 0.734 203.235/8 75.60 112.46 8.031 204.00 0.797 200.02

10. 3/4 32.75 48.72 10.193 258.90 0.279 254.913/4 40.50 60.24 10.051 255.30 0.350 251.313/4 45.50 67.68 9.949 252.70 0.400 250.823/4 51.00 75.86 9.850 250.20 0.450 246.233/4 55.50 82.56 9.760 247.90 0.495 244.483/4 60.70 90.29 9.661 245.40 0.545 241.403/4 65.70 97.73 9.559 242.80 0.595 238.863/4 73.20 108.89 9.406 238.90 0.672 234.953/4 79.20 117.81 9.283 235.80 0.734 231.803/4 85.30 126.89 9.157 232.60 0.797 228.60

8.8458.765

7.92

7.386

7.6257.500

6.717.72

8.7508.5998.525

8.94

8.500

8.1258.2518.375

10.036

11.4312.7014.15

13.8415.11

8.0017.875

15.4717.07

8.9410.16

7.098.89

18.6420.24

9.89410.16 9.87511.43 9.69412.57 9.62513.84 9.50415.11 9.404

20.24 9.000

17.07 9.25018.64 9.126



Tabla A22 – Información tubing D .E 1,66“ hasta 4.1/2“

tubing peso peso tubing tubing espesor espesor drift driftD.E. Csg+Cupl. Csg+Coupl. D.I. D.I. pared pared diametro diametroin. lbf/ft kgf/m in. mm in mm in mm

- - 1.410 35.81 0.1252.30 3.42 1.380 35.05 0.1403.03 4.51 1.278 32.46 0.191

- - 1.650 41.91 0.1252.75 4.09 1.610 40.89 0.1453.65 5.43 1.500 38.10 0.2004.42 6.57 1.400 35.56 0.2505.15 7.66 1.300 33.02 0.300

2. 3/8 4.00 5.95 2.041 51.84 0.1674.60 6.84 1.995 50.67 0.1905.80 8.63 1.867 47.42 0.2546.60 9.82 1.785 45.34 0.2957.35 10.93 1.703 43.26 0.336

2. 7/8 6.40 9.52 2.441 62.00 0.217 5.517.80 11.60 2.323 59.00 0.276 7.018.60 12.79 2.259 57.38 0.308 7.829.35 13.91 2.195 55.75 0.340 8.64

10.50 15.62 2.091 53.11 0.392 9.9611.50 17.11 1.995 50.67 0.440 11.18

3. 1/2 7.70 11.45 3.068 77.93 0.216 5.499.20 13.69 2.992 76.00 0.254 6.45

10.20 15.17 2.922 74.22 0.289 7.3412.70 18.89 2.750 69.85 0.375 9.5314.30 21.27 2.640 67.06 0.430 10.9215.50 23.06 2.548 64.72 0.476 12.0917.00 25.29 2.440 61.98 0.530 13.46

4. 00 9.50 14.13 3.548 90.12 0.226 5.7411.00 16.36 3.476 88.29 0.262 6.6513.20 19.64 3.340 84.84 0.330 8.3816.10 23.95 3.170 80.52 0.415 10.5418.90 28.11 3.000 76.20 0.500 12.7022.20 33.02 2.780 70.61 0.610 15.49

4. 1/2 12.60 18.74 3.958 100.53 0.271 6.8815.20 22.61 3.826 97.18 0.337 8.5617.00 25.29 3.740 95.00 0.380 9.6518.90 28.11 3.640 92.46 0.430 10.9221.50 31.98 3.500 88.90 0.500 12.7023.70 35.25 3.380 85.85 0.560 14.2226.10 38.82 3.240 82.30 0.630 16.00

7.49 1.691 42.958.53 1.609 40.87

66.68

56.61

74.7672.8371.05

49.4548.2945.03

59.61

2.943

2.655 67.44

3.18 - -3.56 1.286 32.664.85

2.3472.229

6.454.834.24 1.947

1.9011.773

97.363.833

3.423

3.045 77.352.875 73.03

2.165 54.992.101 53.361.997 50.721.901 48.28

2.42363.8961.55

3.215 81.673.351

86.9585.12

2.8672.7972.6252.515

3.18 - -

1.660

1.900

1.184 30.07

3.68 1.516 38.505.08 1.406 35.71

89.29

6.35 1.306 33.177.62 1.206 30.63

94.01

2.315 58.81

3.115 79.13

3.7013.6153.5153.3753.255

85.7382.68

91.83



Tabla A23 – API barras de bombeo – peso y dimensiones

pies m

25.0 7.62

25.0 7.62

25.0 7.62

25.0 7.62

25.0 7.62

62.05

79.28D 85000 58.60 115000

115000

140000

115000

58.60

41.36

62.05

79.28

62.05

79.28

96.52

79.28

79.28

K 60000 90000

96.52

115000

140000

C 60000 9000041.36

B 85000 115000

19.05 25.40

25.40

33.34

A

Minimum Tensile

psi kgf/mm²

90000

GRADE

API

1. 1/4

1. 3/16

60000 41.36

50.80

30.16

34.93 2.0

BARRAS - PROPIEDADES MECÁNICAS

psi kgf/mm² psi kgf/mm²

Minimum Yield0.2% offset

MaximumTensile

2.000

Diámetro Máximo Nominal Longitud

1.500

1. 5/8

31.75

1.625

1.250

1. 1/2 38.10

41.28

pulgada mmCupla

1.000

1.0

0.750

7/8 22.23

0.625

Honradamente

7/8

1

5/8

3/4

0.875

pulgada

15.88 22.230.938

1.063

mmde Rosca

pulgada

15/16 23.81

1. 1/16 26.99

mm mmpulgada

Medida Anchura de TirónNominal

1. 3/81.000 1.313

1.188

1.375

1.5/16

0.875 1.000

1.0 25.40

Peso Total comDiámetro Nominal

DATOS GENERALES DE BARRAS DE BOMBEO

lb/pies kgf/m

1.13

2.90

1.68

2.42

3.30

4.31

2.22

1.63

57.151.1/8 28.58 1.1/2 38.10 3.67 5.461.125 1.500 1.563 2.250

1.9/16 39.69 2.1/4



Tabla A24 – Tiempo para llenar el tubing.

Esta tabla muestra el tiempo estimado para llenar el tubing después de arrancar la bomba.

Pesotbg+coupl.

Ej.: Determine el tiempo "T" para llenar una sartade tubing 2.7/8", 2.441 lb/ft,bajo las siguientes, condiciones: Caudal de bomba: m3/dSarta de barras: " De Tabla, factor f = 3.94. Luego el tiempo de llenado:

Nivel Estatico: m T = (3.94 x 700)/35T = 79 minutos

T = (f x L)/Q

700

353/4

Factor de Tiempo "f" - PCP

Barras de Bombeo API

12.60 3.9584 1/2

3.79

3.44 3.31 3.16

3.340

15.20 3.826

2 7/82.2598.60

2.4416.40

in.

Tubing

lbf/ft

TubingD.I.

in.

D.E.

3.548

1.867

Para determinar el tiempo "T"de llenado en minutos use la siguiente, expresion:

3.94

9.504 00

13.20

2.132 3/8

6.58 6.46

2.48

donde "f"es el factor de tiempo , L es el nivel estatico, en metros, y Q es el caudal , en m3/d.

4.00 2.041 2.75 2.635.80 1.98

3 1/23.068

2.750

7.70

12.70 4.59

6.31

3.62

2.99

9.95 9.76

10.70

84.84

51.84

10.40

5.23

4.06

2.26

97.18

100.53

62.00

57.38

TubingD.I.

mm

47.42

77.93

69.85

90.12

Factor de tiempo - f

8.638.90 8.77 8.46 8.26

6.14

10.1210.27

7/83/4

11.02 10.87

7.73 7.58

5.11 4.96

5/8 1 1/81

10.51

7.41 7.22

11.15

7.85

5.94

4.79

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