I. R E S U M E N. Se realizó un estudio a una empresa de panificación, con la finalidad de implementar el sistema Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP), buscado consolidarse en el mercado interno, así como poder introducir sus productos al mercado internacional. Considerando la notablemente influencia de la globalización, en la competitividad, es, por eso que para mantenerse en los mercados hay que adaptar mecanismos de regulación para la inocuidad de los alimentos, también es importante resaltar, la importancia que los clientes representan para las empresas, buscando formar un prestigio de marca, esto implica la aplicación de mecanismos, los cuales basados en los principios de HACCP van determinando una transición importante en el que hacer de la industria y gobierno. La correcta aplicación de un sistema de HACCP tiene como principal ventaja, una mayor garantía en la sanidad de los alimentos consumidos, para alcanzar el objetivo de identificación de puntos críticos se inicio con el análisis de las principales materias primas que se requiere en la elaboración de un pastel, comprobando que efectivamente se utiliza materia prima de buena calidad Después se analizó el producto terminado y se encontró que había una desviación de los estándares que marca la norma para dichos productos, por lo que se centro el esfuerzo sobre los puntos que podían permitirnos controlar el proceso en relación a un riesgo específico, orientando las medidas adoptadas a la prevención de los riesgos, y siendo éstas de tal manera que permita conocer desviaciones del proceso antes que esté fuera de control. Hay que señalar también que todos los datos que se presentan en este trabajo, representan, solo un periodo del estado de la empresa, por lo que solo sirvieron para poder dar una idea del donde y como se tenían que tomar medidas inmediatas. 1
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I. R E S U M E N. Se realizó un estudio a una empresa de panificación, con la finalidad de implementar el
sistema Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP), buscado consolidarse en el
mercado interno, así como poder introducir sus productos al mercado internacional.
Considerando la notablemente influencia de la globalización, en la competitividad, es,
por eso que para mantenerse en los mercados hay que adaptar mecanismos de
regulación para la inocuidad de los alimentos, también es importante resaltar, la
importancia que los clientes representan para las empresas, buscando formar un
prestigio de marca, esto implica la aplicación de mecanismos, los cuales basados en
los principios de HACCP van determinando una transición importante en el que hacer
de la industria y gobierno.
La correcta aplicación de un sistema de HACCP tiene como principal ventaja, una
mayor garantía en la sanidad de los alimentos consumidos, para alcanzar el objetivo de
identificación de puntos críticos se inicio con el análisis de las principales materias
primas que se requiere en la elaboración de un pastel, comprobando que efectivamente
se utiliza materia prima de buena calidad Después se analizó el producto terminado y
se encontró que había una desviación de los estándares que marca la norma para
dichos productos, por lo que se centro el esfuerzo sobre los puntos que podían
permitirnos controlar el proceso en relación a un riesgo específico, orientando las
medidas adoptadas a la prevención de los riesgos, y siendo éstas de tal manera que
permita conocer desviaciones del proceso antes que esté fuera de control.
Hay que señalar también que todos los datos que se presentan en este trabajo,
representan, solo un periodo del estado de la empresa, por lo que solo sirvieron para
poder dar una idea del donde y como se tenían que tomar medidas inmediatas.
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II. I N T R O D U C I O N
1.1 La calidad Hasta mediados del siglo XX, la industria era el mundo de las prisa, los grandes
volúmenes, la preocupación por los costos, las utilidades, la eficiencia, frente la cultura
artística y científica, donde pesaban las preocupaciones contrarias: el amor al oficio, la
excelencia sin limite, el rigor y la perfección hasta el ultimo detalle.
La situación empezó a cambiar en la industria. La administración de oligopolios
descubrió en la calidad una estrategia competitiva, analizada en revistas como la
Harvard Business Review. Cuando el mercado se reparte entre unas cuantas empresas
que se conocen y se estudian, competir con precios bajos es suicida: el único que gana
es el consumidor, por que los grandes competidores no pueden ser eliminados bajando
precios hasta hacerlos quebrar. Responderán a la ofensiva bajando también los precios
y dejando al agresor en una posición tan incomoda como la suya. Es mejor evitar las
guerras de precios, y competir por otros medios: calidad del producto, servicio al cliente,
prestigio de marca.
Esto llevó a desarrollar programas de administración ambicioso: ¨ Cero defectos ¨,
Calidad total ¨, ¨ISO¨, ¨5 S’ ¨ y ¨HACCP¨.
La ISO se creó en 1947 como una federación internacional de órganos nacionales de
normalización. Normalizar los bienes y servicios que son objeto de comercio
internacional. Sus actividades abarcan los ámbitos de los derechos de propiedad
intelectual, el desarrollo científico y tecnológico y la economía. Las deliberaciones
técnicas de la ISO se han traducido, hasta la fecha, en más de 8 500 normas ISO.
(Gabriel Zaid. Cultura y Calidad. Letras Libres, Año I No 13 Pág. 24-25 Enero 2000).
Hay un viejo proverbio que dice que "Somos lo que comemos". Nuestro estado
nutricional, nuestra salud, y nuestras facultades físicas y mentales dependen de los
alimentos que consumimos y de cómo lo hacemos. El acceso a alimentos de buena
calidad ha sido el que hacer principal del hombre desde el inicio de la humanidad. La
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inocuidad de los alimentos es un requisito básico de la calidad de los mismos. La
"inocuidad de los alimentos" entraña la ausencia de contaminantes, adulterantes,
toxinas que se dan en la naturaleza y cualquier otra sustancia que pueda hacer nocivo
el alimento para la salud con carácter agudo o crónico, o unos niveles inocuos y
aceptables de los mismos. La calidad de los alimentos puede considerarse como una
característica compleja de los alimentos que determina su valor o aceptabilidad para el
consumidor. Además de la inocuidad, las características de calidad incluyen: el valor
nutricional, las propiedades sensoriales como el aspecto, el color, la textura y el gusto y
propiedades funcionales. (División de población de la ONU. Word population prespect.
New York 1996)
En la Declaración de Roma sobre la Seguridad Alimentaría Mundial se reafirma el
derecho de toda persona a tener acceso a alimentos sanos y nutritivos, en consonancia
con el derecho a una alimentación apropiada y el derecho fundamental de toda persona
a no padecer hambre. En la Cumbre Mundial sobre la Alimentación (CMA) se reconoció
así el vínculo intrínseco que existe entre seguridad alimentaría y control de la calidad e
inocuidad de los alimentos. Los aumentos que se proyectan en general en las
poblaciones de los países en desarrollo, y en particular en las poblaciones urbanas,
sumados a problemas de higiene del medio ambiente y de los alimentos, ejercerán una
mayor presión sobre los sistemas de producción, manipulación y distribución de
alimentos en los países en desarrollo. Esto podría dar lugar a problemas de calidad e
inocuidad de los alimentos potencialmente graves. Además, como consecuencia de los
recientes Acuerdos de la Ronda Uruguay sobre la Aplicación de Medidas Sanitarias y
Fitosanitarias (MSF) y sobre Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC), el acceso a los
mercados de exportación de alimentos por parte de los países en desarrollo dependerá
en gran medida de su capacidad de ajustarse a las normas internacionalmente
aceptadas en materia de calidad e inocuidad de los alimentos.
La Conferencia Internacional FAO/OMS sobre Nutrición (CIN), celebrada en Roma en
1992, reconoció que el acceso normal a cantidades suficientes de alimentos de buena
calidad e inocuos es esencial para una nutrición apropiada. La CIN apoyó firmemente la
intervención de los gobiernos para fortalecer los sistemas de control de los alimentos y
educar a los consumidores. Destacó la importancia de la industria para asegurar la
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calidad e inocuidad de los alimentos partiendo de su producción en el campo y pasando
por el almacenamiento, la elaboración y la distribución, con el empleo de unas buenas
prácticas de fabricación y de manipulación adecuada de los alimentos. Los gobiernos,
la industria alimentaria y los consumidores tienen que desempeñar sus respectivas
funciones eficazmente y de forma concertada para asegurar que la calidad e inocuidad
de los suministros alimentarios no se vean comprometidas y que se reduzcan al mínimo
las pérdidas dentro del sistema alimentario. (Codex alimentarius. Sistema de Análisis de
Riesgos y de los Puntos Críticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicación 1997.)
1.1.1. El Control de la calidad y la inocuidad de los alimentos y la seguridad alimentaría
En la actualidad, muchos países carecen de normas nacionales completas en materia
de calidad e inocuidad de los alimentos. Al ponderar los beneficios frente al costo de
unas normas completas de calidad e inocuidad de los alimentos, los países pueden
llegar a la conclusión de que, dado su nivel social y económico de desarrollo, el costo
de algunas normas es elevado en comparación con los beneficios, especialmente si
esos costos más altos han de ser sufragados por los pobres. Sin embargo, algunos
países en desarrollo, con ayuda técnica de la FAO, han adoptado y aplicado normas
nacionales completas sobre calidad e inocuidad de los alimentos basadas en las
normas, directrices y códigos de prácticas internacionales recomendados de la
Comisión del Codex alimentarius. Dichos países se han beneficiado inmediatamente de
unos niveles superiores de inversión en el sector alimentario, de una mejor aceptación,
por parte de los consumidores, de materias primas producidas y alimentos elaborados
en el país de más calidad y más seguros, así como de un acceso mucho mejor a
mercados exteriores para exportar sus productos alimentarios. El cumplimiento de tales
normas basadas en el Codex ha incrementado también su eficacia en cuanto a
producción, elaboración y distribución de alimentos, ha fomentado un suministro
nacional más barato de alimentos de buena calidad e inocuos, ha reducido los
problemas de pérdida de alimentos y ha aumentado considerablemente los ingresos por
exportación.
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La esencia de todas las leyes nacionales de alimentación en los países tanto
industrializados como en desarrollo se basa en el siguiente enunciado básico, que
puede redactarse de distintas formas pero que tiene un significado análogo: "Cualquier
persona que venda en perjuicio del comprador un producto alimenticio que no se
corresponda con el tipo o con la sustancia o con la calidad del alimento pedido por el
comprador, será culpable de delito...". Una legislación de esté género establece la
voluntad de los gobiernos de proteger a sus poblaciones contra alimentos nocivos y
adulterados. Esto se consigue mediante unas medidas apropiadas de control de los
alimentos basadas en normas alimentarías bien definidas que comprendan la calidad e
inocuidad de los alimentos y su presentación sin engaño al consumidor. Las medidas
que adopten los gobiernos para reforzar estas actividades contribuirán
considerablemente a satisfacer las exigencias de la seguridad alimentaria y los
compromisos por ellos asumidos en la CMA. (www.who.org Conference on
International Food trade beyond 2000 ALICON 996)
1.1.2. Funciones de las normas alimentarías
Los gobiernos tienen obligación de proteger la salud de sus ciudadanos, lo que
incluye la protección frente a las enfermedades transmitidas por los alimentos, para lo
cual son necesarias normas de carácter público. No obstante, las normas no protegen a
los consumidores si no se hacen cumplir mediante un sistema de control de los
alimentos que funcione debidamente. Éste requiere muchos elementos: una legislación
completa y actualizada, medidas de supervisión de los alimentos y vigilancia de las
enfermedades transmitidas por ellos, sistema de licencias e inspección (lo que a su vez
requiere un personal instruido y capacitado y buenos servicios de laboratorio), además
de apoyo y estabilidad política institucional, falta de corrupción, entre otros. En este
sentido, la responsabilidad recae claramente sobre cada uno de los países.
No obstante, hay algunos gastos relacionados con la mejora del sistema de gobierno y
la mano de obra e inversiones en infraestructuras del sector público y privado
necesarias para aplicar las normas. Las repercusiones en los costos, en lo que respecta
a la aplicación de las normas, son especialmente importantes en los países en
desarrollo, que quizá necesiten asistencia financiera y capacitación en ese sentido.
También se beneficiarán de los principios y procedimientos del Codex para el
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reconocimiento por parte de los países de la equivalencia en los sistemas de control de
los alimentos.
(www.codexalimentarius.com/aladi/sec/di/1277.Proyecto de calidad.)
Por ello, la inocuidad de los alimentos debería contemplarse en el contexto de toda la
cadena alimentaría, no solamente desde el punto de vista del producto terminado, y es
importante que las normas se elaboren de manera que se preste especial atención
estratégica y práctica a los puntos de mayor riesgo. Para ello, un requisito necesario es
la vigilancia de los riesgos transmitidos por los alimentos, y lo mismo cabe decir de la
capacidad de evaluación de los riesgos y de gestión de la inocuidad de los alimentos,
entre otros medios, con medidas de observancia específicamente orientadas a los
lugares donde mayor es el riesgo.
Además de proteger la salud de los consumidores, las normas alimentarías disminuyen
el costo para las empresas (por ejemplo, el riesgo de fraude o los costos que supone la
búsqueda de interlocutores comerciales fiables). Para que sean útiles, deben ser
significativas para los consumidores y, en ese caso, reducen los riesgos a que se ven
sometidos de comprar (sin saberlo) alimentos de calidad inferior y no aptos para el
consumo. Por el hecho de aportar beneficios tanto para los productores como para los
consumidores, las normas promueven el bienestar económico, por lo que son
consideradas por muchos economistas como requisito necesario para el buen
funcionamiento del mercado. Si las normas están armonizadas (dentro de los países o
entre unos países y otros), facilitan naturalmente el comercio (nacional e internacional);
por otro lado, en general se considera que el comercio promueve el desarrollo
económico.
Las normas sobre calidad de los alimentos (es decir, las normas referentes a las
características de un producto no relacionadas con la salud) no tienen que ser
elaboradas necesariamente por los gobiernos, sino que pueden convenirse entre
interlocutores comerciales y, en un sistema de comercio mundial cada vez más
dominado por los vendedores de alimentos multinacionales, existe la tendencia al
establecimiento de normas sin ninguna intervención pública. No obstante, las empresas
continúan viendo ventajas en la armonización de las normas de calidad por organismos
como la ISO (por ejemplo, en el caso de las especias) y la CEPE (fruta y hortalizas). El
Codex participa también en el establecimiento de normas de calidad, y uno de los
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grandes problemas que se le plantean es decidir qué prioridad debe tener esta labor,
sobre todo teniendo en cuenta los limitados recursos del Codex y su necesidad de
establecer normas relacionadas con la salud. (Código internacional de las prácticas
recomendadas para principios generales de higiene de alimentos. Revisión 3.
Enmienda 1. Año 1999. Vol. 1)
1.1.3. El control de calidad y la inocuidad de los alimentos en México
En nuestro país existen instituciones las cuales se encargan de normar y vigilar la
calidad química, física y microbiológica de los alimentos que circulan en nuestro país,
ya sea producidos internamente como los de importación.
Entre estas instituciones esta la, Procuraduría Federal del Consumidor, la Dirección
General de Normas, la Dirección General de Control Sanitario de Productos y Servicios,
y la Secretaria de Salud así como las diferentes cámaras de comercio, organizaciones
civiles e instituciones educativas. Las cuales emiten leyes, normas y reglamentos para
el control sanitario y verificación de la inocuidad de los alimentos y de las buenas
prácticas de fabricación.
Se entiende por control sanitario, el conjunto de acciones de orientación, educación,
muestreo, verificación y en su caso, aplicación de medidas de seguridad y sanciones,
que ejerce la secretaria de salud con la participación de los productores,
comercializadores y consumidores, en base a lo que establecen las normas oficiales
mexicanas y otras disposiciones aplicables.
El ejercicio del control sanitario será aplicable al: Proceso, importación y exportación de
alimentos, bebidas no alcohólicas, bebidas alcohólicas, productos de perfumería,
belleza y aseo, tabaco, así como de las materias primas y, en su caso, aditivos que
intervengan en su elaboración. (Secretaría de Salud, México, D. F. 1991)
1.1.4. La dirección general de control sanitario de productos y servicios
Misión:
Contribuir a proteger la salud de la población, mediante la detección y prevención de
riesgos, especialmente los derivados de la fabricación distribución, comercialización y
consumo de productos y servicios.
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Promover entre los fabricantes, distribuidores, comercializadores, y prestadores de
servicios, la cultura sanitaria como un valor fundamental en el proceso, importación y
exportación de productos y servicios, a través del conocimiento y cumplimiento de las
disposiciones legales sanitarias, y de la puesta en operación de las buenas prácticas,
abatiendo con ello la incidencia de enfermedades transmitidas por el consumo y uso de
alimentos, bebidas, productos de belleza, perfumería aseo y limpieza contaminados.
1.1.5. Las normas oficiales mexicanas y las normas mexicanas.
Para poder tener un control de sanitario eficiente se emiten normas de las cuales
participan todos los sectores involucrados en el tema además de que se invita a
instituciones educativas y de investigación. En México las normas se clasifican en dos,
Normas Oficiales Mexicanas (NOM) las cuales son de carácter obligatorio, y las Normas
Mexicanas (NMX) que no son obligatorias, ambas presentan la siguiente estructura:.
- Las características y/o especificaciones que deban reunir los productos y procesos
cuando éstos puedan constituir un riesgo para la seguridad de las personas o dañar la
salud humana, animal, vegetal, el medio ambiente general y laboral, o para la
preservación de recursos naturales;
- Las características y/o especificaciones de los productos utilizados como materias
primas o partes o materiales para la fabricación o ensamble de productos finales sujetos
al cumplimiento de normas oficiales mexicanas, siempre que para cumplir las
especificaciones de éstos sean indispensables las de dichas materias primas, partes o
materiales;
- Las características y/o especificaciones que deban reunir los servicios cuando éstos
puedan constituir un riesgo para la seguridad de las personas o dañar la salud humana,
animal, vegetal o el medio ambiente general y laboral o cuando se trate de la prestación
de servicios de forma generalizada para el consumidor;
- Las características y/o especificaciones relacionadas con los instrumentos para medir,
los patrones de medida y sus métodos de medición, verificación, calibración y tras
habilidad;
- Las especificaciones y/o procedimientos de envase y embalaje de los productos que
puedan constituir un riesgo para la seguridad de las personas o dañar la salud de las
mismas o el medio ambiente;
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- Las condiciones de salud, seguridad e higiene que deberán observarse en los centros
de trabajo y otros centros públicos de reunión;
- La nomenclatura, expresiones, abreviaturas, símbolos, diagramas o dibujos que
deberán emplearse en el lenguaje técnico industrial, comercial, de servicios o de
comunicación;
- La descripción de emblemas, símbolos y contraseñas para fines de esta Ley;
- Las características y/o especificaciones, criterios y procedimientos que permitan
proteger y promover el mejoramiento del medio ambiente y los ecosistemas, así como
la preservación de los recursos naturales;
- Las características y/o especificaciones, criterios y procedimientos que permitan
proteger y promover la salud de las personas, animales o vegetales; XII. La
determinación de la información comercial, sanitaria, ecológica, de calidad, seguridad e
higiene y requisitos que deben cumplir las etiquetas, envases, embalaje y la publicidad
de los productos y servicios para dar información al consumidor o usuario;
- Las características y/o especificaciones que deben reunir los equipos, materiales,
dispositivos e instalaciones industriales, comerciales, de servicios y domésticas para
fines sanitarios, acuícola, agrícolas, pecuarios, ecológicos, de comunicaciones, de
seguridad o de calidad y particularmente cuando sean peligrosos;
- Los apoyos a las denominaciones de origen para productos del país;
- Las características y/o especificaciones que deban reunir los aparatos, redes y
sistemas de comunicación, así como vehículos de transporte, equipos y servicios
conexos para proteger las vías generales de comunicación y la seguridad de sus
usuarios;
- Las características y/o especificaciones, criterios y procedimientos para el manejo,
transporte y confinamiento de materiales y residuos industriales peligrosos y de las
sustancias radioactivas; y
- Otras en que se requiera normalizar productos, métodos, procesos, sistemas o
prácticas industriales, comerciales o de servicios de conformidad con otras
disposiciones legales. (Secretaría de Comercio y Fomento Industrial, 1992. Ley Federal
de Metrología y Normalización. Diario Oficial de la Federación, México, D. F.)
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1.2. Sistemas de calidad
Los sistemas de garantía de calidad permiten aplicar y verificar las medidas de
control destinadas a garantizar la calidad e inocuidad de los alimentos. Se requiere
tanto la garantía de la inocuidad de los alimentos en todas las etapas de la cadena de
producción de alimentos, como el cumplimiento de las exigencias normativas y del
cliente.
Estos sistemas son un conjunto de medidas de control cuya ejecución y verificación
corre a cargo de las personas competentes a cada etapa de la cadena (por ejemplo: los
productores, agricultores, pescadores, agroindustria, minoristas, distribuidores, personal
de almacenamiento y transporte, entre otras.). El gobierno desempeña una función
importante al proporcionar orientación normativa sobre los sistemas de garantía de
calidad más apropiados, verificar y hacer auditorias de su aplicación como medio de
cumplimiento de los reglamentos. La selección y aplicación de sistemas de garantía de
calidad, puede variar de conformidad con la etapa de la cadena de producción de
alimentos de que se trate, del tamaño o la capacidad de la industria, del tipo de
producto que se elabora, etc., y puede comprender buenas prácticas de higiene,
buenas prácticas agrícolas (BPA), sistemas de análisis de peligros y de puntos críticos
de control (HACCP) y sistemas con base a este último.
La correcta aplicación de un sistema de HACCP tiene como principal ventaja, una
mayor garantía en la salubridad de los alimentos consumidos, una mayor eficacia en la
utilización de los medios de que dispone la industria, una eficaz tarea por parte de las
responsabilidades de garantizar la salubridad de los alimentos elaborados en nuestro
país, además de permitir la libre circulación de estos por todo el mundo con un máximo
de garantía sanitaria. Centrar el esfuerzo sobre los puntos que pueden permitirnos
controlar el proceso en relación a un riesgo específico, orientando las medidas
adoptadas a la prevención de los riesgos, y siendo éstas de tal manera que permita
conocer desviaciones del proceso antes que esté fuera de control.
Para que este sistema sea eficaz se necesita que se aplique en equipo, tiene que
formar parte de este equipo el personal implicado en la elaboración y en la garantía
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sanitaria del alimento, (producción, almaceneros, técnicos de la industria, Inspectores
de las administraciones, etc.).
En lo que hace relación a los aspectos científicos del desarrollo de HACCP, es de
esperar las contribuciones que pueden aportar a éste respecto enfoques cuantitativos
en la definición y estimación de los riesgos, en especial los de tipo microbiano, lo que
hace relación al uso de herramientas como los modelos predicativos y los sistemas de
vigilancia epidemiológica de las enfermedades transmitidas por alimento. (Codex
alimentarius Committee, 1997, International Recommended Code of Practice – General
Principles of Food Hygiene (CAC/RCP 1-1969, Rev.3 1997).
1.2.1. Sistema HACCP El sistema HACCP – análisis de puntos críticos de control y riesgos – es un sistema
desarrollado hace tres décadas con el fin de brindar alimentos seguros, y en la
actualidad es un programa ampliamente empleado por las industrias de alimentos. El
objetivo principal es el de garantizar la seguridad del producto, aspecto básico para
brindar un alimento con calidad.
1.2.2. Los siete pasos del sistema HACCP. El sistema HACCP está estructurado en siete pasos, los cuales se mencionan a
continuación:
Paso 1. Identificación de peligros potenciales y evaluación de riesgos: se evalúan los
peligros asociados con las materias primas (incluyendo todos los ingredientes), el
proceso de fabricación, el almacenamiento, la distribución y el consumo de alimento. La
evaluación incluye los peligros que pueden ocurrir durante todas las etapas, los que se
clasifican en tres tipos, que continuación se describen. (Kuiper-Goodman, 1998)
Peligros biológicos.- Son los padecimientos causados por bacterias, virus y parásitos.
Los padecimientos son usualmente son agudos. Algunos de los más importantes sé
enlistan a continuación en el cuadro 1.
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Cuadro 1 Fuentes de importancia y características de peligros biológicos en alimentos
Características del microorganismo
Alimentos involucrados
Severidad Dosis infectante y período de incubación
Síntomas
Clostridium botulinum Aw: 0.90 p H: 6.5-7.0 T: 35-40 Anaerobio
Conservas industrializadas y principalmente conservas caseras, alimentos envasados al alto vacío
Severidad alta. Dosis pequeña 0.1 mg de toxina/Kg. de peso 12 h -36h hasta 14 días
Nausea, vómitos, disturbios neurológicos, dificultad respiratoria en la mayoría de los casos ocasiona la muerte.
Escherichia coli 0157:H7 Aw: 0.95 p H: 4.0-8.5 T: 37
Hamburguesas, leche cruda
Severidad media, difusión potencial extensa
Desconocida 3 a 9 días
Diarrea sanguinolenta
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Facultativo
Listeria monocytogenes Aw: 0.83 p H: 7.0-7.5 T: 25-30 Aerobio o microaerobio
Quesos, productos cárnicos, pescado y vegetales
Severidad media, difusión potencial extensa
Desconocida 8 días -3 meses
Síntomas similares a la gripe, meningitis puede provocar aborto
Virus de hepatitis A
Moluscos, agua y verduras
Severidad media, difusión potencial extensa
Variable, posiblemente 100 partículas
Gastroenteritis, fiebre, diarrea, vómito, ictericia, inflamación del hígado
Entamoeba hystolitica
Agua vegetales crudos
Severidad media, difusión potencial extensa
Teóricamente un solo quiste
Disentería amibiana, amebiasis (heces mucosas y sanguinolentas inicialmente y después de algunas semanas diarrea intensa, dolores abdominales, fiebre y vómito) daño hepático
Staphylococcus aureus Aw: 0.83 p H: 6.0-7.0 T: 37 Facultativo
Pescado, leche y sus derivados, productos cárnicos, y alimentos muy manipulados almacenados a temperaturas inadecuadas
Severidad baja, difusión limitada.
Células 105 - 108/g 2h - 6h
Nausea, vómito y diarrea acuosa, dolor de cabeza, muscular.
Peligros químicos.- Los alimentos pueden contener substancias químicas tóxicas, que
pueden afectar directa o indirectamente la habilidad del organismo para sobrevivir y
reproducirse, al alterar la velocidad de desarrollo; al incrementar la susceptibilidad a las
enfermedades, a las parasitosis o a los depredadores; al interrumpir las funciones de
reproducción y; causando mutaciones que reducen la viabilidad de la descendencia.
En el caso de los tóxicos alimentarios, de particular importancia para la prevención del
riesgo por ingestión de las sustancias tóxicas presentes en los alimentos es el
conocimiento y control de sus fuentes, es decir su origen, y de hecho con este criterio
se clasifican en Naturales (componentes del alimento y toxinas producidas por
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microorganismos) y Antropogénicos (intencionales, accidentales y los generados
durante el procesamiento de los alimentos).
Los tóxicos naturales, componentes de los alimentos son numerosos y
mayoritariamente de origen vegetal (fitotoxinas). Las toxinas pueden ser de origen
bacteriano (histamina), fúngico (micotoxinas) y a partir de dinoflagelados marinos
(ficotoxinas).
Los tóxicos antropogénicos pueden ser intencionales directos (aditivos alimentarios) o
indirectos (agroquímicos y medicamentos veterinarios). Los accidentales están
vinculados a la contaminación ambiental y al empleo de envases (metales pesados,
dioxinas, metaloides). Los generados durante el procesamiento aparecen como
consecuencia de prácticas culinarias de elaboración y tecnológicas.
En estrecha relación con las fuentes se encuentran los niveles de exposición, los cuales
están determinados por la dosis de aplicación (para el caso de los tóxicos
intencionales), la magnitud de los residuos en los alimentos y las cantidades y
frecuencia de consumo de los alimentos. La disminución de la exposición influye
extraordinariamente en la reducción del riesgo toxicológico y es objeto fundamental de
la Toxicología.
Un parámetro de extrema importancia en este sentido será el establecimiento y
cumplimiento de las tolerancias o más correctamente, los límites máximos de residuos
de los tóxicos naturales, aditivos y contaminantes químicos en los alimentos, los cuales
son las cantidades máximas permisibles expresadas en mg del tóxico/Kg. de alimento.
Se recomienda consultar los límites máximos permitidos en las Normas Oficiales
Mexicanas, en las normas del Codex alimentarius o basarse en información específica
tomada de la literatura.
Peligros físicos.- Estudios recientes indican que los objetos duros o filosos (vidrios,
metales o madera) de 7 mm en su dimensión mayor cuando están presentes en los
alimentos representan un peligro físico para el consumidor. Objetos similares cuando
son menores de 7 mm en su dimensión mayor, representan también un posible peligro,
especialmente para grupos de riesgo como son los niños y los adultos mayores. Estos
objetos duros y filosos pueden lacerar la boca o garganta o causar daño en los dientes
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o encías; existen información epidemiológica en los Estados Unidos de América de
casos en que han llegado a lacerar o perforar los intestinos.
Por otra parte los restos de insectos, pájaros o roedores representan otro peligro físico,
ya que se reconoce desde hace tiempo que los mayores vectores para los
microorganismos patógenos son las moscas, las cucarachas, los pájaros y los roedores.
Por lo que la presencia de restos de estas plagas es evidencia de condiciones de
proceso insalubres que indican ausencia o deficiencias en las buenas prácticas
sanitarias, específicamente en programas de control de plagas.
Paso 2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC): se establecen los puntos
o procedimientos donde un control se puede aplicar y donde la ausencia de éste puede
representar un riesgo para la salud; desarrollando diagramas de flujo de los procesos,
para que con la ayuda del árbol de decisiones y tablas de repuesta, se establezcan los
puntos críticos de control. Este control permite prevenir o eliminar el riesgo o lo puede
reducir a un nivel aceptable.
Paso 3. Establecimiento de límites para el control: un límite un limite critico es para el
absoluto cumplimiento de la inocuidad. Cada uno de los PCC debe tener uno o más
limites de control para cada riesgo significativo, los valores máximos y/o mínimo de un
parámetro que ha sido seleccionado como punto critico de control, lo cual garantiza que
el control es efectivo, hay varias fuentes disponibles que ayudan al establecimiento
como son, datos públicos (literatura científica, normas, registros de la propia empresa),
consejo de expertos, datos experimentales y modelos matemáticos. Ejemplo de límites
son valores para la humedad dentro de un horno, para la temperatura mínima de
cocción, para el pH de una solución.
Paso 4. Establecimiento del sistema para el control y el monitoreo: una vez
determinados los límites, se establece el procedimiento para el control y monitoreo, se
lleva a cabo la secuencia ordenada y planificada de observaciones y medidas de los
valores de los puntos críticos de control. Los resultados del monitoreo se deben
registrar.
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Paso 5. Establecimiento de las acciones correctivas: Con base en el control y monitoreo
se toman las acciones necesarias para eliminar el peligro real o potencial que pueden
generar las desviaciones con relación a los limites de control. Realizando
procedimientos a seguir para cada acción correctiva, procesos de ajuste inmediato,
registrando las causas de las desviaciones y modificaciones.
Paso 6. Procedimientos de verificación y operación: estos procedimientos se
desarrollan para mantener el sistema HACCP y asegurar su aplicación efectiva, los
análisis microbiológicos son usados para verificar la calidad la materia prima, la
efectividad de las operaciones de sanitización , los PCC, la inocuidad del producto
terminado, y la efectividad general del plan HACCP. La verificación involucra la revisión
de la documentación HACCP para asegurar que el plan HACCP se sigue como esta
escrito.
Paso 7. Documentación y registro: Cubre procedimientos, métodos y ensayos para
verificar que el sistema se está llevando a cabo según el plan establecido.
Adicionalmente, los registros brindan evidencia de que el sistema HACCP está
trabajando y que se toman las acciones correctivas del caso, lo cual garantiza que el
producto será seguro.
(Manual de Aplicación del Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos
Críticos. México, D. F., 1993)
III. OBJETIVO GENERAL Identificar los peligros y puntos críticos de control en la línea de producción de pastelería
de una empresa de panificación.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
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♦ Conocer la calidad química y microbiológica de la materia prima y producto
terminado.
♦ Describir del proceso de elaboración de los productos acuerdo al sistema
HACCP.
♦ Elaborar un documento de procedimientos y recomendaciones para la línea de
producción que sirva de guía para el desarrollo de un plan maestro de calidad.
IV. MATERIALES Y MÉTODOS MATERIA PRIMA.
El cuadro 2 muestra las materias primas utilizadas en la elaboración de los pasteles.
Cuadro 2. Materia prima empleada en la elaboración de los pasteles
Materia prima Marca o proveedor
Harina LA ESPIGA
Huevo SIN MARCA
Lecha ultra pasteurizada Al DIA
Mantequilla DOLLY
Fresa IMPORTADAD
Azúcar refinada SIN MARCA
PRODUCTOS. El cuadro 3 muestra la descripción de las siglas con que la empresa clasifica sus
productos.
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Cuadro 3 Descripción de las siglas de los pasteles
VAIFRECHA Pan de vainilla relleno de fresa y forrado de chantilly
VAIPNZPIN
Pan de vainilla remojado con jugo de pina relleno de nuez y forrado con chantilly de piña.
CHOMANCHA
Pan de chocolate relleno de mango y forrado de chantilly
VAIDZOCHA
Pan de vainilla relleno de durazno y forrado de chantilly
VAIMANLIN
Pan de vainilla, relleno de mango y forrado de chantilly sabor limón.
CHONCHCHO
Pan de chocolate relleno de nuez y forrado de chocó forro (leche, Mocoa, mantequilla.)
CHOFRECHA
Pan de chocolate relleno fresa y forrado de chantilly
EQUIPO El cuadro 4 muestra los equipos que se utilizaron durante el desarrollo de este trabajo.
Cuadro 4 Especificaciones del equipo empleado en el análisis fisicoquímico de los pasteles
EQUIPO MARCA MODELO a. Autoclave ALLAMERICAN 1925 K b. Incubadora BINDER7BRINKMANN KBWF c. Campanas de Flujo
Laminar ACERAT sm
d. Baños Metabólicos PRECISON 185
e. Dilutores DRUMMOND SCIENTIFIC COMPANY
300
f. Estufas a presión reducida LINDBERG BLUE VO914A
g. Balanzas Analíticas OHAUS E02140 h. Muflas BINDER7BRINKMANN sm i. Campanas de Extracción ACERAT sm
j. Aparatos Soxhlet LAB-LINE INTRIMENTS sm
k. Aparato de Kjeldahl LABORATORY CONTRUCTION
COMPANY 8199
l. Balanzas MOHR WESTPHOL sm m. Refractómetro de Abbé sm sm n. Colorímetro ELCOMETER 404
o. Espectrofotómetro BAUSCH AND LAUNB sm *sm: sin modelo y sin marca
18
METODOS Métodos fisicoquímicos El cuadro 5 muestra los métodos fisicoquímicos que se aplicaron a los productos
analizados. Cuadro 5 Análisis fisicoquímicos
Métodos Técnicas
Determinación de humedad AOAC No 925.08 con estufa a pasión reducida
Determinación de cenizas HOAC No 925.60 Determinación de extracto etéreo HOAC No 920.85 Determinación de proteínas HOAC No 979.09 Sólidos totales NMX-F-426 Índice de color NOM-F-7-1982 Gluten húmedo AACC No 38-10 Determinación de cloruros NMX-F-328-S Determinación de grasas butíricas NMX-F-387 Índice de saponificación NMX-F-174-S Índice de yodo AOAC Cd8b-90 Índice de peróxidos AOAC Cd1d-92 Acidez titulable NMX-F-026-1997 Densidad NMX-F-424-S Punto de fusión NMX-F.114-S
PH NMX-F-026-1997
Índice de refracción NMX-F-148-S
Técnicas microbiológicas Técnica de recuento de organismos mesofilicos aerobios
1. Se realizaron diluciones seriadas de la muestra de 10-1 a 10-5.
2. Se inoculó 1 mL de las diluciones 10-2, 10-3 y 10-5 en las cajas de Petri estériles
previamente rotuladas.
19
3. Se adicionó de 15 a 20 mL de Agar Cuenta Estándar fundido y mantenido a 45°C en
baño de agua.
4. Se homogeneizó el inóculo en el medio de cultivo y dejar solidificar.
Para determinar la presión del método se realizaron dos series:
Seria A: se utilizaron frascos con 90 mL de solución
Serie B: se utilizaron tubos con 9 mL
Figura 1 Técnica de mesofilicos aerobios
Incubar:
Serie A: 35 ± 2° C durante 48 ± 2 h.
Serie B: 35 ± 2°C durante 24, 48, 72 h.
Técnica de recuento de organismos coliformes 1. Se realizaron diluciones decimales de 10-1| a 10-5.
20
2. Se transfirió 1 mL de las diluciones 10-1, 10-3 y 10-5 a cajas de Petri estériles.
3. Se agregaron de 12 a 15 mL de medio de Agar Bilis y Rojo Violeta manteniendo de
45°C a 48°C en baño de agua.
4. Se mezclaron correctamente el medio con la muestra y se dejo solidificar sobre una
superficie plana y horizontal.
5. Se agregaron 4 mL del mismo medio extendiéndolo para cubrir completamente la
superficie.
6. Se dejó solidificar.
7. Se incubaron las cajas en posición invertida a 35± 2°C durante 24 ± 2 horas.
8. Se contó el número de colonias por placa y multiplicar por el inverso de la dilución.
Figura 2 Técnica de colifornes totales
Técnica de recuento de hongos filamentosos y levaduras en alimentos 1. Se realizaron diluciones decimales de 10-1| a 10-3.
2. Se colocaron por duplicado, 1 mL de cada dilución en cajas de Petri estériles.
3. Se agregaron de 12 a 15 mL de Agar Papa Dextrosa acidificado con ácido tartárico
al 10% hasta pH 3 (aproximadamente 1.5 por cada 100 mL de medio), fundido y
21
mantenido entre 45°C y 48°C en baño de agua. Ya acidificado el medio no debe
reutilizarse.
4. Se homogeneizaron y dejaron solidificar.
5. Se incubaron una serie de placas a 25± 2°C durante 5 días (recuento de Hongos
SERIE A) y la otra serie a 35± 2°C durante 48 horas (recuento de Levaduras SERIE B)
6. Se revisaron las placas a las 48 y 72 horas (SERIE A) y hicieron los recuentos
correspondientes. En el caso en que no observo crecimiento de hongos, sé continuar
con la incubación hasta los 5 días. Se contaran las colonias de levaduras en la SERIE B.
.
Figura 3 Técnica de recuento de hongos y levaduras
Técnica de recuento de Staphylococcus aureus en alimentos
1. Se realizaron diluciones decimales hasta 10-4.
2. Utilizando diferentes pipetas de 1 mL para cada dilución, depositar 0.1 mL de las
diluciones sobre la superficie de placas de Agar Baird Parker.
22
3. Se distribuyo el inóculo sobre la superficie del agar con varillas de vidrio estériles
dobladas en ángulo recto, utilizando una para cada dilución.
4. Se mantuvieron las placas en su posición hasta que el inóculo se absorbió
totalmente por el agar.
5. Se invirtieron las placas e incubar de 28 a 48 horas a 35± 2°C.
6. Después de 24 horas se seleccionaron las placas que mostraron de 20 a 200
colonias aisladas, se contaron y marcar todas aquellas que parezcan negras y
brillantes con o sin ligero borde blanco y rodeado por zona clara en el fondo del medio
opaco.
7. Se incubaron las placas 24 horas más e incluir en el cómputo las colonias nuevas
que reúnan las características ya señaladas.
Figura 4 Técnica de recuento de Staphilococcus aureus
Técnica de investigación de Salmonella en alimentos 1. Pre-enriquecimiento:
Se trasfirió asépticamente 25 mL o 25 g del alimento a un frasco conteniendo 235 mL
del medio de pre-enriquecimiento según el alimento correspondiente. Licuar si fuera
necesario durante 1 minuto. Dejar reposar 1 minuto y ajustar el pH a 6.9.
23
2. Se incubaron de 18 a 24 horas a 35 ± 2°C.
3. Enriquecimiento:
Sé transferiran 1 mL del cultivo anterior a un tubo que contenga 10 mL de caldo selenito
cisteina y 1 mL a otro que contenga 10 mL de caldo tetrationato, homogeneizar.
Adicionar 0.2 mL de yodo-ioduro al caldo tetrationato.
4. Se incubaron a 43°C de 18 a 24 horas.
5. Aislamiento:
Se inocularon a partir de cada uno de los medios de enriquecimiento, 3 placas de
medios sólidos disponibles de manera que puedan obtenerse colonias bien aisladas
para su identificación.
6. Se incubaron a 35± 2°C durante 24 horas.
7. Se observaron los medios sólidos para identificar colonias sospechosas de
Salmonella de acuerdo a sus características en cada uno de ellos
a) Agar de Eosina Azul de Metileno (EMB).
Las colonias de Salmonella y Shigella son ligeramente elevadas, de 1 a 2 mm de
diámetro y transparentes (desde incoloras hasta ambarinas)
b) Medio de Mac Conkey
Las colonias son de 1 a 2 mm de diámetro, incoloras y transparentes.
c) Agar Entérico de Hecktoen
Las colonias son de 2 a 3 mm de diámetro, transparentes, de color verde-azul, algunas
con centro negro y bordes claros. Los coliformes se observan de color salmón o
anaranjado.
d) Agar Xilosa Lisina Desoxicolato (XLD)
Las colonias son de 0.5 a 1.5 mm de diámetro, transparentes u opacas, incoloras, rosas
o ligeramente rojizas.
e) Agar Verde Brillante
Las colonias son de 0.5 a 1.5 mm de diámetro, transparentes u opacas, incoloras, rosas
o ligeramente rojizas
f) Agar Sulfito de Bismuto
Las colonias son de 1 a 2 mm de diámetro, opacas de color café, grisáceas o negras
con brillo metálico
24
Figura 5 Determinación de Salmonella
Técnicas de análisis microbiológico del agua 1. Mesofilicos.
a) Se inoculó por duplicado 1 mL de cada muestra de agua en las cajas de
petri como en el procedimiento ya mencionado para la determinación de
mesofilicos aerobios.
b) Se adicionó de 12 a 15 mL de agar cuenta estándar fundido y enfriado a
44°C.
c) Se incorporó él inoculo al medio y se homogenizó
d) Se incubo a 37°C durante 24 ± 2 h.
e) Se contaron las colonias desarrollados y se informo la media en cada
caso.
2. Coliformes.
25
a) Se inoculó con 10 mL de muestra cada uno de 5 tubos de fermentación
con caldo lactosado al 200% de concentración.
b) Se incubo a 35°C durante 48 ± 2 h.
c) Se observó cuidadosamente cada tubo la presencia de gas en cualquier
cantidad dentro de la campana de fermentación. Donde el tubo positivo
debe de mostrar además un denso desarrollo de bacterias. La ausencia
de gas hace negativa la prueba.
d) Las pruebas confirmativa, se pasaron de 2 a 3 asadas del cultivo a tubos
de fermentación con caldo verde-brillante –bilis 2%
e) Se incubaron a 35°C durante 48 h. La formación de gas de gas en
cualquier cantidad hace positiva la prueba
f) Se determinaron el NMP de organismos coliformes en la muestra.
Figura 6 Técnicas de recuento de bacterias en el agua potable.
Técnica de recuento de microorganismos para la eficacia del saneamiento.
Se realizaron 3 estudios:
Sucio: Se considero después de la utilización de un utensilio o la realización de una
actividad en cuestión del manipulador.
26
Lavado: Se lavó con agua y jabón o detergente, enjuagar con agua y secar con paño
limpio o toallas de papel.
Desinfectado: Al utilizar un desinfectante comercial en la concentración y tiempo
5.3.1 ESTABLECIMIENTO DE LAS ETAPAS DEL PROCESO 5.3.2 IDENTIFICACION DE PELIGROS EN CADA ETAPA 5.3.3 DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS 5.3.4 DEFINICION DE LIMTES CRITICOS 5.3.5 ESTABLECIMIENTO DE CONTROLES DE LOS P.C
5.3 ESTUDIO DEL PROCESO
Figura 8 diagrama del desarrollo experimental.
5. DESCRIPCIÓN DEL DESARROLLO EXPRIMENTAL. 5.1 CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
28
5.1.1 Análisis químico proximal
El análisis químico proximal se realizó a las materias primas básicas de acuerdo con los
requerimientos especificados en las normas de cada uno de las materias primas, la
toma de muestra realizó en el momento de la recepción de las materias primas de
manera aleatoria y se analizó por duplicado.
Cuadro 6. Análisis químico proximal de materia prima
MATERIA PRIMA HUMEDAD CENIZAS
PROTEÍNAS GRASAS EXTRACTO NO NITROGENADO
Harina NOM-F-1982 √ √ √ √ √
Huevo NMX-F-306-
1982 √ √ √ √ √
Leche NMX-F-026-
1997 √ √ √ √ √
Mantequilla NMX-F-010-
1982 √ √ √ √ √
Fresa Tablas de
valor nutritivo √ √ √ √ √
29
5.1.2 Análisis especiales
Los análisis especiales se realizarán por duplicado a las materias primas básicas de
acuerdo con los requerimientos especificados en las normas.
Cuadro 7. Análisis especiales que se realizaron a la materia prima
Materia prima Determinación Norma
Gluten húmedo
Harina Índice de color
Punto de fusión NMX-F-010-1982
Cloruros NMX-F-010-1982
Grasas butíricas NMX-F-010-1982
Índice de yodo NMX-F-010-1982
Índice de refracción NMX-F-010-1982
Mantequilla
Índice de peróxidos NMX-F-010-1982
Acidez titulable
Fresa Ph
Sólidos totales NMX-F-026-1997
Acidez tituladle NMX-F-026-1997
Índice de acidez NMX-F-026-1997
Leche
pH NMX-F-026-1997
30
5.1.3 Análisis microbiológicos
El análisis microbiológico se realizó por duplicado a las materias primas básicas de los
productos de pastelería; el muestreo se realizó en forma aleatoria y puntual de
acuerdo con los requerimientos especificados en las normas.
Cuadro 8. Análisis microbiológico de materia prima
MATERIA PRIMA
MESOFÍLICOS AEROBIOS
COLIFORMES TOTALES
HONGOS Y LEVADURAS
Salmonella Staphylococcus
aureus
Harina NOM-F-1982 √ √ √ √ √
Huevo NMX-F-306-
1982 √ √ √ √ √
Leche NMX-F-026-
1997 √ √ √ √ √
Mantequilla NMX-F-010-
1982 √ √ √ √ √
Fresa √ √ √ √ √ Azúcar
MON-F-281-1991
√ √ √ √ √
5.2.- CARACTERIZACIÓN DE PRODUCTO TERMINADO
5.2.1 Análisis químico proximal
Antes de conocer el proceso de elaboración, y así poder identificar los puntos críticos
de control fue necesario caracterizar al producto final química y microbiológicamente.
El análisis Químico Proximal se realizó por duplicado a cada uno de los productos
recién elaborados de la línea de producción de pastelería.
31
Cuadro 9. Análisis químico de producto terminado
Producto Humedad cenizas Proteínas GrasasExtracto no nitrogenado
Vaifrecha √ √ √ √ √
Vaipnzpin √ √ √ √ √
Chomancha √ √ √ √ √
Vaidzocha √ √ √ √ √
Vaimanlin √ √ √ √ √
Chonchcho √ √ √ √ √
Chofrecha √ √ √ √ √
5.2.2 Análisis microbiológicos Los análisis microbiológicos se realizaron por duplicado a cada uno de los productos
recién elaborados de la línea de producción de pastelería de acuerdo con los
requerimientos especificados en las normas.
Cuadro 10.Análisis microbiológico de producto terminado
Producto Mesofílicos
aerobios Coliformes
totales Hongos ylevaduras
salmonella Staphylococcus
aureus
Vaifrecha √ √ √ √ √
Vaipznpin √ √ √ √ √
Chomancha √ √ √ √ √
Vaidzocha √ √ √ √ √
Vaimanlin √ √ √ √ √
Chonchcho √ √ √ √ √
Chofrecha √ √ √ √ √
NORMA NOM-147-SSA1-1996
32
5.3.- ESTUDIO DEL PROCESO DE ELABORACIÓN.
5.3.1 ESTABLECIMIENTO DE LAS ETAPAS DEL PROCESO
Se desarrollaron los diagramas de flujo de los procesos de elaboración de cada uno de
los productos de la línea de pastelería constatando la operación de elaboración en
todas sus etapas y momentos, con la finalidad de facilitar el paso 1
5.3.2 identificación de peligros en cada etapa Se enumeraron todos los riesgos biológicos, químicos o físicos que son razonables
prever, se produzcan en cada etapa, y realizó una descripción de dicho riesgo, como se
indica en el paso 1
5.3.3 determinación de puntos críticos Una ves identificados los riegos se evaluó cada etapa del proceso, cuestionándose si
realmente representa un punto crítico para la calidad del alimento, que es el paso2 del
sistema. Para lo cual se realizará análisis microbiológico al equipo y manipuladores
para establecer la eficiencia sanitaria.
5.3.4 definición de limites críticos Se establecieron las medidas preventivas y se definieron los criterios de control que
permitan diferenciar entre un producto aceptable y uno no aceptable, paso 4 y 5 del
sistema.
5.3.5 establecimiento del control de puntos críticos
Se redactó un documento con base en los análisis realizados a los procesos en el cual
se proponen un sistema de vigilancia para el control de los puntos críticos y su posterior
verificación, dicho documento, solo es la base para el desarrollo de paso 7 del sistema,
ya que de aquí en adelante es responsabilidad de la empresa el desarrollo de
manuales, formatos y procedimientos de acuerdo a los lineamientos ISO, que
sustenten el plan HACCP.
33
CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
Los resultados experimentales se compararon con lo que esta establecido en las
normas oficiales, o bien bibliográficas, para cada materia prima:
Harina En cuadro 11 se observó que la harina cumplió con lo establecido en la norma, de la
cual se clasificó como de grado I (harina de trigo para panificación). Un parámetro
importante para establecer las condiciones de almacenamiento de la harina es la
humedad, la cual fue de 9.19%. Otro parámetro que ayudó a establecer la calidad de la
harina es el contenido de proteína que fue de 11.30% y como se observa en el cuadro
11 está dentro de lo que la marca la norma y tablas de valor nutrimental y además hay
una relación coherente con el contenido de gluten seco (cuadro 12) que fue de
11.18%, esto representó el contenido de la proteína insoluble en agua más otro tipo de
proteínas tales como albúminas, enzimas. El contenido de grasa fue bajo, estando
dentro del valor que se muestran en las tablas de valor nutritivo del Instituto Nacional de
Ciencias Médicas y Nutrición (INCMN) “Salvador Zubirán”, la norma no informa valor.
34
Cuadro 11 Análisis químico proximal de harina de trigo empleada como materia prima en la elaboración de los pasteles
Para facilitar el estudio del proceso se elaboro el diagrama de flujo del proceso de la
elaboración de los pasteles, esta etapa del proyecto se realizó en la empresa, donde se
establecieron y se registraron tiempos y temperaturas de operación.
En el caso de la línea de pastelería hay que señalar que los pasteles a los que se les
esta realizado dichos estudios son los que mayor demanda presentan, para los cuales
en su elaboración solo se emplean dos tipos de bases de pan; que son la base de pan
de vainilla y chocolate. Y de estos se derivan los siete productos analizados, y que se
en listan en el cuadro 3.
RECEPCION DE LA M.P,
PESADO MEZCLADO ACREMADO
AMASADO HORNEADO
Velocidad: 1- 2 Tiempo: 12 mín.
ENFRIADO
DECORADO
Velocidad: 2 Tiempo: 10 mín.
Velocidad: 1-2 Tiempo: 6 mín.
Tiempo: 25 mín. Temperatura 120°-160°C
Tiempo: 35 mín.
Recepción de la materia prima en el almacén
P.C.
50
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS EN CADA ETAPA
Basados en la bibliografías consultada y en la experiencia obtenida dentro de la
empresa, al participar en la elaboración de los diferentes productos de pastelería, fue
posible obtener la siguiente información al identificar los peligros en cada etapa del
proceso; siguiendo los prerrequisitos que el HACCP indica para su aplicación (BPM’S,
POE´S)
Recepción de la materia prima en al almacén. En esta fase operacional los riesgos se pueden encontrar fundamentalmente en cinco
aspectos:
a) El suministro en la empresa de una materia prima no adecuada, bien por contaminación, infestación o por otro defecto que suponga un riesgo inaceptable para
la salubridad del producto final.
b) Que la materia prima se contamine en el almacén o durante el periodo de
almacenamiento, que la pueda transformar es inadecuada.
c) Que la materia prima sufra una infestación en el almacén o durante el periodo de
almacenamiento, que la pueda transformar en inadecuada.
d) Que la materia prima llegue en condiciones adecuadas a la empresa, es decir, según las especificaciones, y que una vez en ella se almacene o manipule inadecuadamente, permitiendo se produzca una proliferación no controlada de
microorganismos, que la transformaría en el momento de su uso como ingrediente en
una materia prima de alto riesgo, Un caso específico puede ser el huevo el cual
experimenta un quebrantamiento del cascarón y una separación del la clara y yema.
e) Que se suministre una materia prima equivocada al personal de producción,
permitiendo que este error pueda originar una confusión y se utilice un ingrediente por
otro.
51
Proceso de pesado, mezclado, amasado y vaciado.
En esta fase operacional el riesgo se encontró fundamentalmente en cuatro aspectos:
a) Contaminación microbiológica durante la manipulación de la materia prima;
puede suceder que la materia prima que se utilice en el proceso de amasado se
contamine microbiológicamente durante el mismo y contener niveles no deseables que
pueden originar un riesgo no aceptable en el producto.
Se considera en que la materia prima se ha recibido en el almacén en condiciones
adecuadas, es decir según las especificaciones pactadas, y que la contaminación se
debe a manipulación o estado de la maquinaria no adecuado.
También puede suceder que se produzca una proliferación no controlada de
microorganismos desde que se suministra a la producción y en el momento de usarla
como ingrediente, transforme en un producto de alto riesgo.
b) Que la materia prima tenga un proceso de contaminación por causas ambientales o
de infestación, durante la fase operacional del amasado.
c) Que se produzca un error en el suministro de la materia prima, que la materia
prima que se suministre a producción tenga un error en el etiquetado o se tenga un
error involuntario de suministro y se pueda usar una materia prima por otra, pudiendo
producirse una situación de riesgo a causa de este cambio, se podrá dar cuando un
producto que tendría que contener un conservador, por un error se adiciona otro
ingrediente, modificando como es natural el tiempo apto de consumo, aún en el caso de
que el ingrediente adicionada sea inocuo la ausencia del conservante puede inducir a
una situación de riesgo no aceptable.
d) Cambio de un ingrediente por una sustancia dañina, en este caso es necesario
considerarlo por la grave situación de riesgo que conlleva.
Puede ser que se use alguno de los recipientes que contiene ingredientes para otros
usos, y por lo tanto de manera rutinaria se adicione el contenido de este, como ejemplo
52
se puede citar la utilización para productos de limpieza y desinfección de los recipientes
que inicialmente contenían ingredientes.
Naturalmente en la evaluación del riesgo de esta fase operacional se considera que tipo
de materia prima es, así como factores del tipo de proceso y el producto en cuestión.
Es necesario tener en cuenta el tiempo que la materia prima está a temperatura
ambiente desde que se encuentra en disposición de usarse y es utilizada, En el caso de
utilizar huevo líquido es necesario mantenerlo en refrigeración obligatoriamente hasta el
mismo momento de su utilización como ingrediente.
Se considerará importante el tiempo que la masa tarda desde que se mezclan los
ingredientes hasta que llega al horno.
Se tendrá que contemplar la posibilidad de que estos ingredientes o la masa ya
formada pueda contaminarse, que pueden ser de varios tipos, pero en especial por el
personal de planta, mal estado sanitario (microbiológico y/o plagas) de las equipos o
por una contaminación ambiental.
Una vez formada la masa no existe diferencia si el producto de origen era líquido o en
polvo y en especial se tendrá que conocer otros parámetros como su aw, pH, entre
otros parámetros.
En todos los casos pero en especial en los de mayor riesgo, y no por el hecho de que
presenten una contaminación menor que en el producto líquido se debe crear una falsa
confianza, es siempre importante conocer las condiciones de la masa en relación a la
facilidad del crecimiento microbiano.
6.3.2.3 Proceso de horneado.
En esta fase de operación el riesgo se puede encontrar fundamentalmente en:
a) Que el proceso de horneado sea insuficiente: puede suceder que el proceso de
horneado sea insuficiente para poder conseguir el Punto Crítico de control 1. En el
53
desarrollo de cada producto se establecerá la temperatura de horneo así como el
tiempo que estará sometido a esta temperatura, todo ello en relación a su tamaño y en
el estudio del riesgo se establecerá parámetros de seguridad para el producto,
naturalmente contando con que ha sido sometido a un procedimiento térmico prefijado.
Un producto insuficientemente horneado presentará dos problemas: por un lado no
destruirá a todos los microorganismos que deseamos, actuando como un proceso de
pasteurización. Por otro lado un producto poco horneado vulnera sus condiciones
establecidas facilitando el crecimiento de los microorganismos que aun queden viables
en su interior así como los que se depositen posteriormente en él.
Naturalmente en la evaluación del riesgo de esta fase operacional se debe considerar
que tipo de materia prima se ha usado, así como factores del tipo de proceso y el
producto en cuestión.
6.3.2.4 Proceso de enfriado.
En esta fase el riesgo se encontró fundamentalmente en tres aspectos:
a) Contaminación microbiológica durante esta fase: El producto al salir del horno es
sometido a un proceso de perdida de calor, y alcanzar la temperatura adecuada y
podría suceder que se contamine microbiológicamente durante el mismo, conteniendo
unos niveles no deseables que pueden originar un riesgo no aceptable en el producto.
b) Que el producto se contamine o se infeste por el ambiente, será necesario
contemplar el riesgo de contaminación por causas ambientales o de infestación, que le
pueden afectar, dados los caracteres intrínsecos del producto que se pretende elaborar.
Se tendrá que contemplar la posibilidad de que este producto ya formado tenga
contaminaciones, que pueden ser de varios tipos pero en especial por el personal de
planta y el mal estado sanitario (Microbiológico y/o plagas) de las maquinas o por una contaminación ambiental.
54
6.3.2.5 Proceso de decorado del pastel. En esta fase operacional el riesgo se encontró fundamentalmente en:
a) Que la materia prima se contamine en el almacén o durante el periodo de
almacenamiento, que la pueda transformar en inadecuada.
b) Contaminación microbiológica durante la manipulación de la materia prima:
Puede suceder que la materia prima que se utilice en el proceso de adición se
contamine microbiológicamente durante el mismo, y contener unos niveles no
deseables que pueden originar un riesgo no aceptable en el producto.
Se considera que la materia prima se ha recibido en el almacén en condiciones
adecuadas, es decir según las especificaciones pactadas, y que la contaminación se
debe a manipulación o estado del equipo no adecuado.
También puede suceder que se produzca una proliferación no controlada de
microorganismos desde que se suministra a producción para su uso y el momento de
usarla propiamente dicho como ingrediente, transformándolo en un producto de alto
riesgo.
c) Que se produzca un error en el suministro de la materia prima, que la materia
prima que se suministre a producción tenga un error en el etiquetado o se suceda un
error involuntario de suministro y se pueda usar una materia prima por otra, pudiendo
producirse una situación de riesgo a causa de este cambio.
d) Que el producto es sometido a una operación que lo contamine:
Las contaminaciones, pueden ser de varios tipos pero en especial por el personal de
planta, mal estado sanitario (microbiológico y/o plagas en especial por insectos
voladores) de los equipos ó por una contaminación ambiental.
DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS.
55
En esta etapa del proyecto se utilizó el árbol de decisiones para identificar los puntos
críticos de control del proceso y esto se realizó cuestionando cada etapa, esto se
presenta en el cuadro 26 donde se puedo ver cada etapa del proceso y los peligro
identificados y la respuesta a que si representa un punto crítico de control.
Análisis microbiológico de material, equipo, agua y manipuladores de la línea de pastelería.
Una vez identificado el punto critico de control se realizarán una serie de análisis tanto
en el equipo como en los manipuladores para poder dar una idea de las condiciones en
las cuales se está trabajando y ver si la eficiencia sanitaria y la aplicación de las
buenas practicas de manufactura se están llevando acabo correctamente y poder
informar a la empresa para que ella tome las medidas convenientes.
a) Material y equipo
Como se puede observar por los resultados que se muestran en la cuadro 27 se tiene
una deficiente sanidad del equipo y los materiales con los que se trabajan aun cuando
no se le realizó a todos los materiales y equipos, se efectuó en el que más se utiliza
como por ejemplo los trapos usados por los trabajadores emplean para limpiar las
charolas donde se colocan los pasteles, ya que cuando estos se forran con la crema
batida el exceso de esta se tiene que remover para que el producto tenga una buena
presentación al cliente, se hace con los trapos, mismo con que los trabajadores se
limpian las manos y limpieza de mesas; por lo que está es una de las causas de que
los pasteles presenten una carga muy alta de microorganismos principalmente de
coliformes. Como ya se dijo el pan es cubierta con crema, la cual es batida en las
batidoras las cuales como se observó no tienen una buena sanidad, todos estos
factores son los que provocan que la calidad del producto no sea microbiológicamente
buena y se afecte la vida de anaquel, además del peligro que esto puede representar
para el consumidor.
56
Todos estos resultados fueron entregados a la empresa la cual tomó medidas
correctivas, que al final fue el propósito del proyecto.
Cuadro 30 Análisis microbiológico de material y equipo que se utiliza en la
elaboración de los pasteles
MESOFÍLICOS AEROBIOS UFC/cm2
ORGANISMOS COLIFORMES UFC/cm2
TRAPO DE LIMPIEZA 2.75x107 1.94x106
SUPERFICIE DE MESA 1 Menos de 10 2.65x104
SUPERFICIE DE MESA 2 Menos de 10 Menos de 10
Menos de 10 315 ESTUFA
Menos de 10 BATIDORA 105
b) Manipuladores La toma de muestra se realizó cuando los empleados estaban manipulando el producto,
se eligieron tres empleados al azar marcados como 1A, 1B y 1C; el cuadro 31 los
resultados de la primera columna corresponden a este momento, comprobándose que
los empleados son un foco de contaminación. La segunda columna muestra los
resultados, después de que se les indicó a los empleados que se lavara las manos
como se le había indicado en el curso de higiene que se le impartió, donde se una
reducción importante de la carga microbiana principalmente de los organismos
coliformes. La tercera columna muestra los porcentajes de reducción. Posteriormente
que utilizaran el desinfectante que se les proporcionó para dicho fin; los resultados en la
columna cuatro son satisfactorios validando que el lavar las manos la carga microbiana
se reduce considerablemente hasta por arriba del 90% y aún más al aplicar el
desinfectante que es a base de alcohol.
Este es uno de los principales problemas que enfrenta la empresa el de crear una
cultura de higiene y calidad entre los empleados que como se puede observar el sólo
57
hecho de que se laven las manos reduce la posibilidad de contaminación del producto
por el manipuleo. Esto se debe de realizar cada que se cambia de actividad durante el
tren de trabajo del decorado del pastel.
Cuadro 31 Análisis microbiológico de las manos de los trabajadores que elaboran
c) Análisis microbiológico del agua de uso. Otro aspecto que se consideró fue el agua de uso con la que cuenta la empresa por lo
que se verificó su calidad sanitaria, hay que aclarar que esta agua llega a una cisterna
que distribuye a todas las áreas de trabajo, ésta se utiliza para la limpieza y lavado del
equipo como también de las frutas que se utilizan tanto en el relleno de los pasteles
como el decorado de los mismos. Por lo que el agua no debe de presentar una carga
58
microbiana alta la cual pueda representar en peligro, además de que el agua debe
tener una cierta cantidad de cloro residual y no sea nocivo para la salud y garanticé la
no proliferación de bacterias que puedan ser patógenas.
Como se puede ver el agua está dentro de los que se establece en la norma por lo que
esto es un punto a controlar el cual se tiene que verificar por lo menos cada mes ya
que la calidad sanitaria del agua que recibe la empresa no depende de ellos, esto lleva
a que en caso de que el agua se salga de la norma y pueda representar un peligro se
tomen las medidas pertinentes como poder clorar el agua siempre y cuando no se pase
de lo que se establece en norma.
Cuadro 32 Análisis microbiológico del agua de la cisterna utilizada en el proceso.
MESOFÍLICOS AEROBIOS UFC/unidad
ORGANISMOS COLIFORMES UFC/unidad
CLORO RESIDUAL Ppm (mg/L)
AGUA 0 0 0.1
NOM-041-SSA1-1993 0 0 0.1-.03
DEFINICIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS. Después de haber analizado todo lo expuesto se estudiaron una serie de medidas que
pueden ayudar a reducir el peligro que hay en cada etapa del proceso estableciendo
así los límites de control las cuales es exponen a continuación.
6.3.4.1 MEDIDAS PREVENTIVAS: Recepción de la materia prima en al almacén. a) Especificaciones de materias primas a utilizar: Conocimientos de necesidades: En cualquier caso se tiene que contemplar que
requisitos necesitamos de la materia prima que se pretende adquirir, es decir, definir las
especificaciones de la materia prima a utilizar, que estará en función del uso y los riesgo
que se prevea para ese producto.
59
Es necesario poseer un sistema de especificaciones técnicas de las materias primas,
indicando las características necesarias en función del uso al que es destinada. Como
es el caso de la fresa con sépalo la cual se utiliza como adorno final en dos tipos de
pasteles por lo que su características físicas deben de ser agradables a la vista del
cliente para que le brinde tanto un aspecto suculento como de calidad de frescura y
sanidad por lo que se recomienda que se tomen como límites de control los que se
establecen en la norma (NMX-FF- 062-1987) los cuales se utilizaron para clasificar la
fresa con sépalos como México 1. Esto se tiene que definir el proveedor para que
cumpla dicha especificación.
Las especificaciones técnicas las define el fabricante que usará la materia prima en
colaboración con el proveedor de ésta, siendo necesario que este último (el
suministrador de la materia prima) las acepte y asuma, así como que garantice, que
todos sus suministros estarán con base al nivel solicitado, quedando pactado las
condiciones necesarias de almacenamiento, control de gráficos de temperatura, periodo
de uso, entre otros.
b) Determinación del tipo de envase: Uno de los factores que pueden influir en el
mantenimiento de la calidad de una materia prima y que por lo tanto es imprescindible
quede reflejado en su especificación, es el tipo de envase en el que se presente.
Independientemente de las razones ya argumentadas anteriormente, es necesario tener
en cuenta la forma en que los distintos tipos de envases influyen en la conservación de
las cualidades higiénicas del contenido.
c) Normas de Almacén y manipulación de materias primas: Normas de almacén: Se establecerán normas de almacén y manipulación de materias
primas, de las cuales se informará al personal que trabaje en el almacén o lo pueda
hacer aunque sea de modo accidental, en especial de los criterios de higiene que tiene
que observar respecto a la garantía del mantenimiento de la salubridad de los
productos que allí se reciben y conservan.
En la gestión de las materias primas se responsabilizará al personal que tenga que
actuar de una forma u otra en este, ya sea a la persona específica, (almacenista), o
bien el personal de producción que pueda retirar producto, con una labor de supervisión
60
por parte del responsable de higiene. Para esto se pueden basar en las norma NOM-
120-SSA1-1994, (BIENES Y SERVICIOS. PRÁCTICAS DE HIGIENE Y SANIDAD
PARA EL PROCESO DE ALIMENTOS, BEBIDAS NO ALCOHÓLICAS Y
ALCOHÓLICAS) ò en NOM-006-STPS-2000, (MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE
MATERIALES- CONDICIONES Y PROCEDIMIENTOS DE SEGURIDAD).
Proceso de pesado, mezclado, amasado y vaciado. a) Normas de manipulación, materias primas y de proceso:
Normas de manipulación de materias primas: Se establecerán normas de
manipulación de materias primas,
Las normas de aplicación como todas las normas serán redactadas por escrito y
explicadas si fuese necesario verbalmente para facilitar su comprensión, en ellas se
contemplarán todas las desviaciones posibles del proceso:
Por ejemplo: No se verterán sustancias o restos de materias primas al suelo, no se
mezclaran materias primas procedentes de diferentes envases o lotes.
En las normas de manipulación de materias primas, al objeto de preservarlas, se tendrá
especialmente en cuenta, la temperatura a la que se tiene que mantener.
El huevo liquido necesita mantenerse permanentemente a una temperatura de 6°y 7°C
dado incluso durante el transporte, no superando este límite, para conservarse
adecuadamente hasta el momento de uso.
Se definirá el proceso, siendo necesario disponer de criterios por escrito del proceso de
elaboración del producto y de los riesgos posibles, por ejemplo indicando temperatura
máxima de las masas en caso de riesgo sanitario en las distintas fases, etc.
Se comunicará a todo el personal las normas de uso en esta zona en las que se
indicará todo lo que sea necesario conocer en situaciones especiales, respecto a como
actuar.
Por ejemplo: se adiestrará en la forma de como evitar excesos de masa, que hacer con
61
los excedentes en caso que se produzcan, o en el caso de averías en el equipo que
inmovilice el producto ya amasado.
El sistema de manipulación de los ingredientes contemplara la posible equivocación y
las maneras de actuar en caso de duda, así de como identificar si una masa posee o no
estos ingredientes críticos y se tomaran medidas para garantizar que estos errores no
se cometan.
Poseerá unas normas de diseño en las que se contemple el tipo de suelo a utilizar,
paredes ventanas, posición de las puertas de entrada, mosquiteros, dispositivos anti
insectos, lavamanos, entre otros accesorios., que se evaluara al mismo tiempo que la
auditoria de cumplimiento de normas, pues de un periodo a otro el almacén puede
haber sufrido modificaciones.
A modo de resumen unas normas de almacén y manipulación de materias primas
contemplara tres criterios básicos: Diseño de maquinaria y estructuras, Forma de
manipulación y almacenamiento de materias primas, Normas de personal respecto a los
productos.
b) Programa de saneamiento y lucha contra plagas:
Programa de saneamiento: La zona de producción y todo el equipo que se encuentre
en el mismo habrá de contar con un plan por escrito de saneamiento, (Limpieza,
Desinfección, Desinsectación y Desratización), en dicho plan se detallarán, las tareas a
realizar así como quien las hará su periodicidad, el tipo de materiales, productos de
uso, proveedor y los controles que se realicen para asegurar su cumplimiento, así como
la formación adecuada para una correcta aplicación.
Se programará y realizarán las pruebas oportunas para verificar la eficacia de las
operaciones de saneamiento, con técnicas de microbiología u otras de similar utilidad.
Proceso de enfriado y decorado del pastel. a) Higiene personal Toda persona que entre en contacto con materias primas, ingredientes, material de
empaque, producto en proceso y terminado, equipos y utensilios, deberá observar las
siguientes indicaciones, según corresponda:
62
- Usar ropa limpia y apropiada al tipo de trabajo que desarrolla, incluyendo el calzado. Los empleados al comienzo de las operaciones deben cambiarse la ropa de calle por
uniformes o vestuario limpio. El calzado debe mantenerse limpio y en buenas
condiciones, además de no usarlo fuera de la planta.
- Cuando los uniformes o vestuario, debido al tipo de trabajo se ensucien rápidamente,
es recomendable el uso de delantales plásticos o de tela sobre los mismos, y estar lo
suficientemente ajustados para proteger la limpieza de los uniformes.
- Lavar las manos y sanearlas antes de iniciar el trabajo, después de cada ausencia del
mismo y en cualquier momento durante la jornada cuando puedan estar sucias o
contaminadas. Los operarios deben lavar sus manos a fondo, desde la mitad del
antebrazo hasta la punta de los dedos, con jabón y restregando con energía, usando
cepillo para las uñas y yemas de los dedos; después de enjuagarse, sumergir las
manos en una solución desinfectante, secarlas con aire o con toalla desechable de
papel. Nunca deben usarse toallas de tela.
- Mantener las uñas cortas, limpias y libres de pintura y esmalte. Si se utilizan guantes
que estén en contacto con el producto, serán impermeables y deberán mantenerlos
limpios y desinfectados, con la misma frecuencia que las manos, tal como se ha
indicado en párrafos anteriores.
- Usar cubreboca, asegurando que se cubre nariz y boca.
- Evitar cualquier contaminación con expectoraciones, mucosidades, cosméticos,
cabellos, sustancias químicas, medicamentos o cualquier otro material extraño.
- El cabello debe mantenerse limpio, usar protección que cubra totalmente el cabello, y
usarla en la planta todo el tiempo.
- Los bigotes deben ser cortos y mantenerse limpios. No deben rebasar la comisura de
los labios, ni extenderse más allá de los lados de la boca, no se permite el bigote del
tipo manubrio. No se permite bigote bajo el labio que se extienda bajo la barbilla.
- La barba y el cabello facial no se permite, a no ser que estén protegidos totalmente.
- Las patillas deben mantenerse limpias y recortadas, no más largas que la parte inferior
de la oreja. No se permiten patillas del tipo chuleta de puerco, ni curveadas; a no ser
que estén cubiertas totalmente con un protector facial.
- Las redes deben ser simples y sin adornos, ya que éstas pueden terminar dentro del
producto. Se recomienda que las aberturas en las redes, no sean mayores de 3 mm.
63
Las cubiertas para el cabello se recomienda sean de color que contraste con el color
del cabello.
- Fumar, mascar, comer o beber sólo podrá hacerse en áreas preestablecidas, en
donde el riesgo de contaminación sea mínimo.
- Se prohíben chicles, dulces u otros objetos en la boca durante el trabajo, ya que éstos
pueden caer al producto en proceso.
- Prescindir de plumas, lapiceros, termómetros, lentes, herramientas, alfileres,
sujetadores u otros objetos desprendibles en los bolsillos superiores de la vestimenta.
- No se deben usar joyas, ni adornos, broches para el cabello, pasadores, pinzas,
aretes, anillos, pulseras y relojes, collares u otros que puedan contaminar el producto,
aún cuando se usen debajo de una protección.
- Queda prohibido estrictamente escupir en el área de proceso.
- Evitar estornudar y toser sobre el producto (uso obligatorio de cubreboca).
- Los operarios deben mantener un alto grado de limpieza personal. Se requiere que se
presenten diariamente bañados, de preferencia al llegar a su trabajo; usen el cabello
convenientemente recortado y los hombres estén bien afeitados.
- Evitar que personas con enfermedades contagiosas, erupciones, heridas infectadas o
mal protegidas, laboren en contacto directo con los productos. Será conveniente
aislarlos y que efectúen otra actividad que no ponga en peligro la calidad del producto.
- Cortadas o heridas, deberán cubrirse apropiadamente con un material sanitario
(gasas, vendas) y colocar encima algún material impermeable (dedillo plástico, guante
plástico), antes de entrar al área de proceso. b) Formación del Personal: Todo el personal debe estar entrenado en las buenas prácticas de higiene y sanidad,
así como conocer la parte del proceso que le toca realizar.
La Dirección de la empresa, deberá tomar medidas para que todas las personas,
incluyendo las de nuevo ingreso que manipulen productos y a los que supervisan a
éstos, reciban instrucción continua en materia de manipulación higiénica de los
productos e higiene personal, a fin de que sepan adoptar las precauciones necesarias
para evitar la contaminación de los productos. Tal instrucción podrá comprender entre
otras, las partes pertinentes del presente manual que se relacionen con su actividad.
64
65
Además de la instrucción en los principios básicos de higiene, tal información es
recomendable sea proporcionada por escrito, al personal y supervisar continuamente su
aplicación.
6.3.5. ESTABLECIMIENTO DE CONTROL DE PUNTOS CRITICOS. El cuadro 33 muestra, un formato base de control, verificación y medidas preventivas ,
así como indicaciones de los registros que se deben de llevar, las soluciones que se
plantean a la empresa se basan en el cumplimiento de las normas que para el caso y la
vigilancia estricta de la aplicación de las buenas prácticas de manufactura, los
procedimientos estándares de sanitizaciòn y limpieza, son los prerrequisitos del sistema
HACCP.
Cuadro 33 control y análisis de riesgos, identificación, verificación y prevención de puntos críticos.
FASE OPERACIONAL
RIESGO MEDIDAS PREVENTIVAS
LIMITE CRITICO TOLERANCIA
PROCEDIMIENTO VIGILANCIA
MEDIDAS CORRECTORAS
REGISTROS DE
- Recepción de M.P. contaminadas microbiológica y/o infestadas
- Modificar plan - Inmovilización M.P. sospechosas - Rechazar M.P.
- Aplicaciones - Auditorias
- Crecimiento y multiplicación de microorganismos
- Normas de almacén y
manipulación de M.P.
- Cumplir con normas de almacén
y manipulación
- Auditar el almacén según normas
- Inmovilización M.P. sospechosas
-Modificar norma
- Rechazar M.P.
- Gráfico temperatura.
- Incidencias
I
MATERIAS PRIMAS
- Suministro a producción de M.P.
equivocada
- Normas almacén y manipulación de
M.P.
- Formación personal
- Cumplir con normas de almacén
y manipulación
- Auditoria normas y procedimientos
- Rechazo de M.P.
- Modificar norma almacén
- Formación
personal.
- Incidencias
iv
- Contaminación microbiana durante
la manipulación
- Normas de manipulación y
proceso
- Formación personal
- Cumplir con normas de
manipulación y proceso
- Auditar el proceso según las normas
- Inmovilización producto
sospechoso.
- Modificar norma
- Rechazar producto.
- Incidencias
- Infestación, contaminación
ambiental
- Programa de saneamiento,
plagas
- Cumplir normas saneamiento. y
plagas
- Auditoria saneamiento, plagas
- Modificar plan
- Inmovilización M.P. sospechosa
- Audit. Saneamiento de. Plagas
-
- Empleo de una materia prima
equivocada por confusión
- Normas de manipulación y
proceso
- Cumplir con normas de
manipulación y proceso
- Auditar el proceso según las normas
- Inmovilización producto.
Sospechosas
- Modificar norma
- Rechazar producto.
- Accidentes blancos
II MEZCLADO
DE INGREDIENTES
(amasado)
- Empleo de material toxico por confusión
- Normas de manipulación y
proceso
- Cumplir con normas de
manipulación y proceso
- Auditar el proceso según las normas
- Inmovilización producto.
Sospechosas
- Modificar norma
- Rechazar producto.
- Accidentes blancos
III
PROCESO DE HORNEADO
(cocción)
- Horneo insuficiente - Normas proceso T y tiempo 80 grados
2’ - 3’
- Formación personal
- Cumplir con normas de proceso
- Auditar el proceso según las normas
- Auditar producto
- Inmovilización producto.
Sospechoso.
- Modificar norma
- Rechazar producto.
- Formación
personal.
- Temperatura. y de tiempo
- Incidencia
v
- Contaminación durante el
enfriamiento
- Normas proceso
- Programa de saneamiento
contaminación
- Formación personal
- Cumplir normas
- Cumplir con programa
saneamiento
- Normas de manipuladores
- Auditar norma programa de
saneamiento máquinas y de instalaciones
- Formación. Personal.
- Inmovilización producto.
Sospechoso.
- Modificar programa.
- Rechazar producto
- Audit. Saneamiento y - Manipulación.
- Inciden.
- Infestación o contaminación
ambiental
- Programa de saneamiento,
plagas
- Cumplir normas saneamiento. y
plagas
- Auditoria saneamiento, plagas
- Modificar sane.
- Inmovilización M.P. sospechosas
- Auditoria sanitaria
- Control ambiente
- Aplicación
IV PROCESO DE
ENFRIAMIENTO
- Enfriado insuficiente antes de
envasado
- Normas proceso temperatura
ambiente y tiempo enfriado
- Cumplir con normas de proceso
- Auditar proceso
- Controlar T. ambiente
- Modificar proceso
- Inmovilizar
producto
- T. amb.
- Tiempo enfriado
- Utilización de M.P. contaminadas
microbiológica o infestadas
- Normas de almacén y
manipulación de M.P.
- Cumplir con normas de almacén
y manipulación
- Análisis M.P.
- Auditar almacén según normas
- Inmovilización M.P. sospecho.
- Modificar norma
- Rechazar M.P.
- De análisis
- Audit.
- De incidencias
- Contaminación microbiana. durante
la manipulación
- Normas de manipulación y
proceso
- Formación personal
- Cumplir con normas de
manipulación y proceso
- Auditar el proceso según las normas
- Inmovilización producto.
Sospechoso
- Modificar norma
- Rechazar producto.
- Audito. normas
- Incidencias
V DECORADO (ADICION DE
INGREDIENTES NO HORNEADOS)
- Infestación contaminación
ambiental
- Programa de saneamiento,
plagas
- Cumplir normas saneamiento. y
plagas
- Auditar saneamiento, plagas
- Modificar programa.
- Inmovilización
M.P. sospechosas
- Audito. Saneamiento.
- Aplicación.
- Inciden.
vi
- Empleo de una materia prima
equivocada por confusión
- Normas de manipulación y
proceso
- Cumplir con normas de
manipulación y proceso
- Auditar el proceso según las normas
- Inmovilización M.P. sospecho.
- Modificar norma
- Rechazar M.P.
- Accidentes blancos
- Empleo de material tóxico por confusión
- Normas de manipulación y
proceso
- Cumplir con normas del proceso y de manipulación
- Auditar el proceso según las normas
- Inmovilización M.P. sospecho.
- Modificar norma
- Rechazar M.P.
- Accidentes blancos
Después de haber realizado una caracterización, fisicoquímica y microbiológica tanto de la materia prima como del producto terminado, se cotejó estos resultados con las normas existentes para cada producto y emitir un juicio sobre la calidad de la materia prima como del producto terminado; se obtuvieron las siguientes conclusiones:
CONCLUSIONES
1.
2. La materia prima, utilizada en la línea de producción de pastelería cumplió con los estándares que las normas
establecen para cada una de ellas, en la fecha en que se realizo el muestreo.
3. El producto terminado, en este caso los pasteles no cubrieron los requisitos sanitarios que la norma (NOM-147-SSA1-
1996) establece para dicho producto en la fecha en que se realizo el muestreo.
vii
4. El proceso de elaboración, se caracterizó de acuerdo a lo que está establecido en el sistema H.C.C.P donde se
establecieron los riesgos ya señalados en el presente documento, verificándose realmente que si se cumple totalmente.
5. Dentro de lo que es la evolución de cada etapa del proceso se concluyó que el punto critico de control mas importante,
está en la etapa de decorado por todo la manipulación del producto; pudiendo eliminar y controlar este punto critico,
implementando los prerrequisitos del HACCP, por lo que se haría necesario otro análisis de puntos críticos.
6. Como una conclusión general es puede anotar, que el principal problema, es la falta de crear una cultura de la calidad
tanto individual como social en el personal del área de producción, además de una inadecuada planeación de las áreas
de trabajo y una deficiente sanidad de la misma, de acuerdo a los cánones de los prerrequisitos del sistema, lo cual
contribuye aun más a la contaminación del producto, por lo que se hace necesario que la empresa desarrollo sus propios
procedimientos de buena practicas, sanitización y limpieza, de verificación del los mismos y documente cada acción y
modificación al proceso y el mismo sistema.
IMPACTO El desarrollo de este proyecto de investigación influyó para que con los resultados. la empresa mexicana ARANZAZU destinada a la producción de pasteles decorados, galletas y otros productos de panificación, modificaran sus procesos gracias a la identificación de los puntos críticos, descubriendo que el personal fue la principal fuente de contaminación microbiana. Esto generó que se le informara al personal y se tomaran decisiones muy importantes como: modificar las formas de limpieza, higienización y sanitización de las instalaciones, equipo y
viii
materias primas destinadas a la producción y sirvió de ejemplo para que otras empresas iniciaran con la identificación de puntos críticos de control en sus procesos. Todo influyó para que esta empresa mexicana aumentara la vida de anaquel de los pasteles decorados.
