Reengineering at Case :

Samwon Precision Machines Co.

M. Zahirul Haq 041314353007 Henny P. 041314353055 Bayu Aji N. 041314353043 Diajeng A. 041314353004 Giovani 041314353020

Executive Director

Managing Departement Accounting

Marketing I

Marketing II

Production II

Production I

CEO

Organizational Structure

Background of the Company

Samwon Pres Co. established

1974

started to develop auto parts &

became a member of the Korea Auto

Association

joined the Korea Metal Industry Ass

1975

Sep,1976 technical coalition

with Murada Hatchizo Co. of

Japan

1983

1980

1978

designated as an auto parts factory by the Korean Ministry of

Commerce and Industry

supllying company for the ministry of National Defence

designated by the government as a

promising small to medium Company

1986

Samwon established a new factory in Kyung

Ki Do

1990

Memproduksi sekitar 1.800 jenis pegas dan memproduksi 100 juta pegas per bulan.

Dari sekitar 2.000 pembuat pegas d i Ko rea, Sa mwo n menjadi salah satu pemasok terbesar setelah Daewon,

d a n s e k a r a n g m e n j a d i perusahaan terbesar pada variasi model dan ukuran dalam industri ini.

Pada tahun 1980, Samwon dan banyak perusahaan manufaktur di Korea mengalami masa-masa sulit

pada masa itu, tuntutan kenaikan upah sangat tinggi

konsumen menginginkan penurunan harga.

Factors setting the context of change

Direktur Samwon saat itu, yaitu Mr. Yang Yong Sik, mengadopsi sistem 5S Jepang untuk diterapkan kepada Samwon.

Recognition of the Need to Change

SERI (Sort) Menentukan peralatan apa saja yang sebenarnya perlu untuk digunakan dalam proses produksi. Sehingga tidak ada peralatan yang sebenarnya tidak dibutuhkan

SEITON (Straighten) Penempatan alat produksi pada tempat yang mudah diraih, Seluruh permukaan, area penyimpanan, dan perlengkapan ditandai dengan jelas dan terorganisasi.

SEISO (Scrub) Tempat kerja harus rapi dan bersih

SEIKETSU (Standardize) Standardisasi digunakan untuk mengurangi variasi proses yang dapat memunculkan error.

SHITSUKE (Sustain) Mekanisme untuk menjaga kondisi tempat kerja yang terorganisasi dilakukan

Implementation 5 S

Di awal penerapannya pada tahun 1980 ditolak

Perubahan terasa pada 1988. 5S sepenuhnya dianut oleh para pekerja, mereka mengambi l ena m bu la n pro g ra m pra-pendidikan untuk membangun latar belakang buday

Bagian inti dari perubahan ada l a h b u day a ba r u pa ra pekerja, semua orang percaya bahwa mereka adalah pemilik perusahaan.

Program Cho Kwan Ri program 5S dirasa masih belum

efektif walaupun pertumbuhan Samwon terus meningkat.

Mr. Yang mengidentifikasi masih

terdapat kendala yaitu Manufacturing Cost.

80% material cost dari

manufacturing cost. Hampir 15% manufacturing cost

berasal dari The Labour Cost. Oleh karena itu, Mr. Yang

menerapkan program selain 5S yaitu Program Cho Kwan Ri.

Cho Kwan Ri adalah program analisis proses penghematan waktu selama proses kerja baik dari proses produksi, proses administrasi hingga sampai kebagian keuangan.

Program Cho Kwan Ri menganalisis semua aktifitas kerja yang dapat mempengaruhi Labour Cost, seperti Team Meeting, Chatting Time, Smoking Time, Coffee Break, dan lain-lain terhadap monetary value.

1 spring = 10 detik, Gaji = 2 wons/detik, jadi diperlukan 20 wons untuk gaji untuk memproduksi 1 spring.

Lebih mahal lagi ketika berada pada puncak manajemen, dan membutuhkan waktu 600 detik dengan biaya 3 wons/detik, sehingga total cost jadi 1.800 wons.

Contoh Program Cho Kwan Ri

You Cannot save Time Managers Workers

1 second 3 wons 2 wons 1 minute 180 wons 120 wons 1 hour 10,800 wons 7,200 wons 8 hour 86,400 wons 57,600 wons 12 hour 129,600 wons 86,400 wons

Cho Kwan Ri

Wasted Time reduction tentu saja dengan pengukuran efisiensi kinerja yang dikompensasikan pada gaji akan membuat pekerja tidak mau membuang waktu pada saat jam kerja. Hal tersebut membuat meeting yang mereka biasa lakukan pada jam kerja, mereka lakukan sebelum jam kerja dimulai. Selain itu, ide untuk bagaimana melakuakan efisiensi waktu kerja juga didukung oleh bagian R&D yang menyesuaikan segala sesuatu sesuai feedback dari para pekerja lapangan supaya dapat lebih efisien Kenaikan kesejahteraan bagi karyawan karena sesuai komitmen perusahaan bahwa setiap efisisensi perusahaan akan dikembalikan kepada karyawan. Hal tersebut terlihat dari kenaikan kesejahteraan karyawan seperti gaji yang lebih tinggi, penambahan bonus, beasiswa untuk anak karyawan serta kompensasi yang lain Program Cho Kwan Ri akhirnya diikuti oleh perusahaan-perusahaan di korea, salah satunya Samsung Group.

Tujuan Program Cho Kwan Ri:

Boosting the Phase : Saryuk 0.01 Campaign As part of continuous

improvement program A frantic effort for the ultimate

goal, a goal oriented campaign to improve by even 1 %.

Price reduction pressure from

buyers Focused on reducing Visible

Waste

Samwons motto : Saryuk for 0.01 of productivity

improvement Saryuk for 0.01 of waste Saryuk for 0.01 of profit

Objective To reach a total 2 million wons of waste for the whole corporation

9 waste categories Waste from defects, be accurate and sensitive in every operation Waste from clumsy work, it must be completed at the right time Waste from inventories, JIT program Waste of motions, every motions can be improved and more value Waste of waiting, reduce waiting time for customer Waste of transportation, usage mass transportation Waste of process, use Suggestion System Waste of industrial accident Waste of managerial work, good information flow in the company-both vertical and horizontally

The Predesign Time Work Schedule Saved W 49 million and W 60 million for 24 months Management system not operate by order and supervision but by The

Predesign Time Work Schedule

Some of the achievement The Predesign Time Work Schedules of saryuk 0.01 campaign Workers innovation : the way of serving meals in the cafeteria A reduction in the electricity bills by switching the light in the restroom ON

and OFF as needed and indicating the occupancy by using O and X signs on the outside of the door.

The suggestion system was successfully operated along with an incentive system

Identify the waste in office work with The monthly job analysis sheets

Politics of Change Saat program 5S diadaptasi oleh per

usahaan,

hasilnya tidak berhasil baik sesuai yang

diharapkan. Banyak terjadi penolakan yang data

ngnya tidak

hanya dari karyawan melainkan mayoritas dari

level manager. Hal ini mengakibatkan apabila

program tersebut terus dilanjutkan maka akan

terjadi ancaman pemecatan karyawan.

Hal tersebut menuntut perubahan struktur

organisasi di perusahaan. Perubahan struktur manajemen yan

g

sebelumnya lebih simple dan ramping, dan semua

kekuatan dan kebijaksanaan sangat dipengaruhi

oleh Mr. Yang. Namun hal ini berbeda dengan kultur

Korea,

yaitu dimana para manager memiliki

kewenangan di tiap departemen yang ia pimpin.

Operations of New Practices Perubahan management perusahaan diharapkan mampu mengatasi

permasalah sistem operasi perusahaan.

diantaranya pemberhentian karyawan, pergantian alat-alat lama dengan yang baru, dan peningkatan gaji.

Samwong menghindari masalah pemberhentian karwayan dengan membuka shift baru menjadi 3 shift yang sebelumnya hanya 2 shift.

Hal tersebut selain dapat meningkatkan produktifitas dari pabrik, juga dapat meningkatkan kinerja para karyawan.

Perusahaan Samwong mengembangkan mesin-besin yang dapat bekerja

secara automatis. Sehingga dapat mengurangi penggunaan tenaga manusia dalam pengoprasiannya. Misal satu orang mengoprasikan secara bersamaan 50 mesin produksi,.

Conclusion

1. Inovasi yang berkesinambungan akan diperoleh apabila para manager perusahaan berkomiten tinggi terhadap visi dan mengkomunikasi dan mengajak tiap karyawan untuk ikut serta pada perubahan tersebut.

2. Motivation, communication, dan empowering merupakan

fondasi yang sangat penting dalam melaksanakan inovasi secara menyeluruh.

3. Education and Training merupakan alat bantu yang dapat

dilakukan oleh perusahaan dalam peningkatan keahlian karyawan, dan merupakan media untuk menyampaikan visi, misi, dan target perusahaan kepada karyawan.