Rieter İplikçilik El Kitabı · 4.3.3. Yük tarafında değişken hızlı dişliler ... Sistem 55...

Werner KleinDr. Herbert Stalder

Rieter İplikçilik El kitabıCilt 4

Rieter İplikçilik El KitabıCilt 4 – Ring İplikçiliği

Rieter İplikçilik El Kitabı . Cilt 4 . Ring İplikçiliği

YayıncıRieter Machine Works Ltd.

Copyright ©2011 by Rieter Machine Works Ltd. AG,Klosterstrasse 20, CH-8406 Wintherthur,www.rieter.com

İçeriğin bu kısmı Textile Institute’den izin alınarak kullanılmıştır.

TercümeProf. Dr. H. Erhan Kırtay

Mevcut ciltler / Baskı:

Cilt 1 – Kısa Lif İplikçilik TeknolojisiISBN 10 3-9523173-1-4 / ISBN 13 978-3-9523173-1-0

Cilt 2 – Harman Hallaç & TarakISBN 10 3-9523173-2-2 / ISBN 13 978-3-9523173-2-7

Cilt 3 – İplik HazırlıkISBN 10 3-9523173-3-0 / ISBN 13 978-3-9523173-3-4

Cilt 4 – Ring İplikçiliğiISBN 10 3-9523173-4-9 / ISBN 13 978-3-9523173-4-1

Cilt 5 – Rotor İplikçiliğiISBN 10 3-9523173-5-7 / ISBN 13 978-3-9523173-5-8

Cilt 6 – Alternatif Eğirme SistemleriISBN 10 3-9523173-6-5 / ISBN 13 978-3-9523173-6-5

Cilt 7 – Kimyasal Lifl erISBN 10 3-9523173-7-3 / ISBN 13 978-3-9523173-7-2

Tüm Ciltler (Vol. 1-7)ISBN 10 3-9523173-0-6 / ISBN 13 978-3-9523173-0-3

3Rieter İplikçilik El Kitabı . Cilt 4 . Ring İplikçiliği

Cilte 4 – Ring İplikçiliği

Werner KleinDr. Herbert Stalder

Rieter İplikçilik El Kitabı

4 Rieter İplikçilik El Kitabı . Cilt 4 . Ring İplikçiliği


GENEL AÇIKLAMA

Cilt 1 – Kısa Lif İplikçiliği Teknolojisi

Rieter İplikçilik El Kitabı serisinin bu ilk cildinde, kısa lif iplik-çiliğinde temel kavramlara ve bu nedenle genellikle kısa lif iplikçiliğinde geçerli olan teknolojik ilişkilere değinilmektedir. Bu serinin sonraki ciltleri, makinalar veya makina gruplarına göre düzenlenecektir. Böylece genellikle geçerli olan temel prensipler, makina tasarımı ve konstrüksiyonunda devam eden gelişmelerden ayrı tutulmuş olacaktır.

Cilt 2 – Harman Hallaç & Tarak

Rieter İplikçilik El Kitabı`nın ikinci cildi açma, temizleme, karıştırma ve taraklama hakkında detaylı bilgi sağlamakta ve tarak garnitürlerinin ve regüle sisteminin seçimi ve bakımı yanında hammaddelerin klimatizasyonu, çeşitli temizlik derecelerdeki liften beklenen telef, temizleme ve karıştırma makinalarının seçimi ve ayarlaması, telef geri kazanımı, taşıma, çeşitli tarak parçalarının işlevleri hakkında bilgiler vermektedir.

Cilt 3 – İplik Hazırlık

Rieter İplikçilik El Kitabı`nın bu cildi, tarak ve ring iplik ara-sındaki iplik üretim prosesinin teknik ve teknolojik özellikle-rini kapsamaktadır. Bu aşama, prosesin en önemli kısmıdır, çünkü iplik kalitesi büyük ölçüde kendisinden önceki ara ürünlerin kalitesine bağlıdır. Bu cilt, sırasıyla tarama (tarama hazırlık dahil), cer ve fi til olmak üzere 3 bölümden oluşmak-tadır.

Cilt 4 – Ring İplikçiliği

Dördüncü cilt, ring iplikçiliğinin teknik ve teknolojik duru-munu içermektedir. Bu aşama, iplik üretiminin çok önemli bir alt alanıdır, çünkü ring iplik makinesinin iplik üretimi ve kalitesi üzerine çok temel bir etkisi vardır. Ring ipliği, diğer eğirme prosesleri ile üretilen iplikler değerlendirilirken kıyaslamada hala kesin bir standarttır.

Cilt 5 – Rotor İplikçiliği

Rotor eğirme prosesi, alternatif eğirme sistemleri alanında yapılan araştırmanın bir sonucu olarak geliştirilmiştir. Devam eden çalışmalar sayesinde, eğirme elemanları ve koşullarında optik olarak ring ipliği ile rotor ipliğini birbirin-den ayırmayı neredeyse imkansızlaştıran büyük ilerlemeler sağlanmıştır. Bu cilt, rotor iplikçilik prosesi ve özellikleri hakkında detaylı bilgi içermektedir.

Cilt 6 – Alternatif Eğirme Sistemleri

Alternatif eğirme sistemleri, ring eğirme standartlarından belirli derecede ayrılan bir kalitede iplik ve dolayısıyla son ürün üretmektedir. Alternatif eğirme sistemlerinin tüm avan-tajlarından yararlanmak için, sistemlerin detaylı bir şekilde anlaşılması önemlidir. Bu cilt, bu amaca ulaşmak için katkıda bulunacak şekilde oluşturulmuştur ve en önemli alternatif eğirme sistemlerini detaylı olarak açıklamaktadır.

Cilt 7 – Kimyasal Lifl er

Bu serinin en son cildi, sentetik lifl erin önemli alanlarıyla ilgilenmektedir. Ticari olarak tanıtılmalarından itibaren sen-tetik lifl erin pazar payı, etkileyici bir büyüme hızı sergilemiş-tir. Farklı özelliklerde sentetik lif çeşitleri gittikçe artmakta-dır. Günümüzde çeşitli uygulamalar için, pratik olarak “isteğe özel” lifl er mevcuttur. Bu nedenle, iplik üreticisinin bu lifl erin özelliklerini ve proseslerini etkileyen belirli özellikleri kap-samlı bir şekilde anlaması önemlidir.



Ring İplik makinası modern kısa lif iplikçiliğinde temel prensipleri güncelle-yen Rieter İplikçilik El kitabı serisinin dördüncü cildidir. Günümüzdeki mev-cut proses ve tekniklere güvenilir bir bakış sağlama amacıyla, eğirme tekno-lojindeki en son gelişmeleri aktarmayı amaçlamaktadır.

Bu cilt, ring eğirme mühendisliği ve teknolojisi ile ilgilidir. Bu da iplik üreti-minin çok önemli bir parçasıdır, çünkü ring eğirmenin tüm prosesin verim-liliği ve iplik kalitesi üzerine çok önemli bir etkisi vardır. Ring eğirme halen herhangi bir yeni eğirme prosesi için hala standart kalite kıyaslama krite-ridir. Bu evrensel prosesin önemi, dünya çapında kurulu 200 milyon iğ ve kısa lif iplikçiliği alanında iplik üretimindeki %80’lik payı ile kanıtlanmıştır. Yoğunlaştırma teknolojisi ile iplik kalitesinde gerçekleştirilen çarpıcı ilerle-melerin yanında son yıllarda sağlanan performanstaki etkileyici ilerlemeler, gelecek yıllarda baskın pazar payını garanti edecektir. İpliğin oluşturulma-sında yer alan işlemlerin temeli ve detaylı bir şekilde anlaşılması, prosesin farklı fonksiyonlarındaki yakın ilişki nedeniyle iplik sanayi ve tekstil mühen-disliğindeki tüm uzmanlar için çok önemlidir. Günümüzün zorlu rekabet or-tamında ayakta kalmak için şart olan materyal ve donanımlardan sonuna ka-dar yararlanılacaksa, bunların sınırlarının bilinmesi gerekir. Bu serinin diğer ciltlerinde olduğu gibi, girişte okuyucuya konu hakkında bilgi verilmektedir. Proses ve kaliteye sağladıkları farklı etkiler yanında her bir parçaya ve işlev-lerine aynı şekilde değinilmektedir.

Bu kitapların baş yazarı Werner Klein, İsviçre Tekstil Fakültesi`nin eski bir öğretim üyesi ve Tekstil Institute Manchester tarafından yayınlanan “Tekstil Teknoloji El kitabının”nın orijinal baskısının yazarıdır. İçlerin-de Rieter Firmasından çeşitli pozisyonlarda yer alan tekstil uzmanlarının bulunduğu diğer tüm yazarlar kendi alanlarında tecrübeli kişilerdir.

Bu El kitabının yapısı ve konuların düzenlenmesi, bu işin devam etti-rilmesinde izinlerini esirgemedikleri için minnettar olduğumuz orijina-li Tekstil Institute Manchester tarafından yayınlanan Kısa Lif İplikçilik Teknolojisi’nden alınmıştır.

Bu ciltte, Rieter İplikçilik Kılavuzunun birinci cildinde değinilen, özellikle çekim, bilezik ve kopçanın etkileşimi gibi bazı önemli teknolojik bilgiler tekrar vurgulanmaktadır.

Bu ansiklopediden yararlanacak tüm kullanıcılara iyi okumalar diliyorum.

Heiner Eberli, Pazarlama Müdürü, Rieter Spun Yarn Systems

EDİTÖRDEN



IÇİNDEKİLER

1. RING İPLİK MAKİNASI 111.1. Giriş 11

2. ÇALIŞMA MODU VE FONKSİYONU 132.1. Görevi 132.2. Çalışma prensibi 13

3. MAKİNANIN YAPISAL KONFİGÜRASYONU 153.1. Ana şase ve üst yapı 153.2. Bobin cağlığı 163.3. Çekim sistemi 16

3.3.1. Kalite ve ekonomiye etkisi 163.3.2. Çekim sisteminin kavramsal yapısı 163.3.3. Üst silindirler 17

3.3.3.1. Silindir tipleri 173.3.3.2. Manşonlar 17

3.3.4. Baskı silindirinin yüklenmesi 183.3.4.1. Yükleme seçenekleri 183.3.4.2. Yaylı baskı kolu (örneğin Texparts PK 225) 183.3.4.3. Pnömatik yüklemeli baskı

tabancası (Baskı kolu) (Örneğin, Rieter FS 160 P 3.1) 19

3.3.5. Lif kılavuzlama donanımları 193.3.5.1. Ring iplik makinasındaki seçenekler 193.3.5.2. Uzun alt aprona sahip çift

apronlu çekim sistemi 203.3.5.3. Kısa alt aprona sahip çift apronlu

çekim sistemi 203.4. İğ 21

3.4.1. İplik yolu 213.4.2. İğ yapısı 213.4.3. İğ yatağı 213.4.4. Eğirme işlemi üzerine iğin etkisi 233.4.5. İğ tahrik 23

3.4.5.1. Tipler 233.4.5.2. 4-iğ şerit tahrik mekanizması 233.4.5.3. Teğetsel kayış tahrik mekanizması 24

3.5. İplik kılavuzlama tertibatları 243.5.1. İplik kılavuzu 243.5.2. Balon kontrol bileziği (BER) (balon

oluşumunu önleyici tertibat) 253.5.3. Ayırıcılar (Separatörler) 25

3.6. Bilezik 263.6.1. Bileziğin ve kopçanın önemi 263.6.2. Bileziğin şekli 26

3.6.2.1. Temel şekiller 263.6.2.2. T-fl anşlı bilezikler 273.6.2.3. „Anti-vedge“ (asimetrik) bilezik 273.6.2.4. „Kesik bilezik“ (standart bilezik) 273.6.2.5. Eğik-fl anşlı bilezikler 27

3.6.3. Bilezik malzemesi 28

3.6.4. Bileziklerin takılması 283.6.5. Makinada çalışırken bilezikten beklenenler 293.6.6. Bilezikte elyaf yağlama 293.6.7. Yeni bileziklerin rodajı 293.6.8. Döner bilezikler 29

3.7. Kopça 303.7.1. Görevi ve fonksiyonu 303.7.2. Kopça çeşitleri 303.7.3. Kopça şekilleri 303.7.4. Kopça materyali 313.7.5. Kopça kütlesi 323.7.6. Kopça temizleyici 33

4. MAKİNA TAHRİKİ 354.1. Tahrik problemi 354.2. Kullanılan motorlar 364.3. Üç fazlı kafes sargılı motorlar 36

4.3.1. Motor 364.3.2. Kutup değiştiren üç fazlı motorlar 364.3.3. Yük tarafında değişken hızlı dişliler

içeren kafes sargılı motorlar 364.3.4. A.S.S. motoru 37

4.4. Üç fazlı paralel devre akım değiştirici (Şönt) motorlar (komütator motor) 37

4.5. DC paralel devre (Şönt) motoru 375. KOPS OLUŞUMU 39

5.1. Kops şekli 395.2. Sarım işlemi 395.3. Sarım mekanizması 405.4. Ana sarımın oluşturulması 405.5. Motor tahrikli kops oluşumu 41

6. OTOMASYON 436.1. Otomasyon ihtiyacı 436.2. Otomasyon olanakları 436.3. Takım değiştirme 44

6.3.1. Takım değiştirme hazırlığı 446.3.2. Manuel takım değiştirme 456.3.3. Otomatik takım değiştirme 45

6.3.3.1. Takım değiştirici sistem çeşitleri 456.3.3.2. Sistemin bileşenleri 456.3.3.3. Takım değiştirme hazırlığı 456.3.3.4. Kopsların değiştirilmesi 466.3.3.5. Kopsların toplanması 486.3.3.6. Takım değişiminin sona ermesi 48

6.4. Otomatik kops taşıma 486.4.1. Otomasyonun uygunluğu 486.4.2. Bağlantılı taşıma 486.4.3. Birbirine bağlı makinalar 49

6.5. Ekleme aparatları 496.6. Fitil durdurma tertibatları 50


6.7. İzleme 506.7.1. Bu ekipmanın amacı 506.7.2. Uster RINGDATA 516.7.3. Rieter’in Teksel İğ Kontrol (ISM) sistemi 526.7.4. İşletme Bilgi sistemleri 52

6.7.4.1. Gereksinimler 526.7.4.2. İplikhane bilgi sisteminin yapısı 526.7.4.3. Rieter SPIDERweb sisteminin bir

örnek yardımıyla açıklanması 537. YARDIMCI EKİPMAN 55

7.1. Lif uzaklaştırma (ayırma) 557.1.1. Sistem 557.1.2. Vakum ve enerji tüketimi 55

7.2. Üfl eyiciler (gezer temizleyiciler) 557.2.1. Toz ve uçuntu sorunu 557.2.2. Çeşitleri 567.2.3. Karıştırıcılar 567.2.4. Üfl eme/emme sistemleri 567.2.5. Gezer temizleyicinin hareket yolları 56

8. KOMPAKT EĞİRME 578.1. Temel durum 578.2. Problemin çözümü 578.3. Temel çözümün uygulanması 578.4. Yoğunlaştırmanın avantajları 58

9. TEKNOLOJİK İLAVELER 619.1. Eğirme geometrisi 61

9.1.1. Terimler 619.1.2. Eğirme üçgeni 62

9.1.2.1. Eğirme üçgeninin oluşum 629.1.2.2. Eğirme üçgeninin boyutları (en ve boy) 629.1.2.3. Kopuş sayısına etkisi 639.1.2.4. İplik yapısına etkileri 649.1.2.5. Eğirme üçgeni üzerine son açıklamalar 64

9.1.3. Eğirme uzunluğu E 649.1.4. Eğirme açısı 9.1.5. Ön üst baskı silindirinin alt silindire göre

merkezinin kaçık olması 659.1.6. Eğirme geometrisinde diğer boyutlar 65

9.2. Kalite standartları 659.2.1. Kaliteye yeni bir yaklaşım 65

9.2.1.1. Boyutsal kalite 659.2.1.2. Aşırı boyutta kalite 659.2.1.3. Yetersiz boyutta kalite 659.2.1.4. İhtiyaç duyulan kadar kalite 66

9.2.2. Uster istatistiklerine göre kalite standartları 669.2.2.1. Kütle Varyasyonu 669.2.2.2. Hatalar 669.2.2.3. Çekme özellikleri

(kopma mukavemeti çene hızı 5 m/min) 66ŞEKİLLER 77


1. RING İPLİK MAKİNASI1.1. Giriş

Ring iplik makinası Thorp adında bir Amerikalı tarafından 1828 yılında bulunmuştur, ve Jenk – bir başka Amerikalı – de 1830 yılında bilezik etrafında dönen kopçayı ilave et-miştir. Arada geçen 170 yıl içerisinde ring iplik makinasın-da detay modifi kasyonlar yapılmıştır, ama temel konsept aynı kalmıştır. Uzun yıllar boyunca kayda değer bir gelişme neredeyse imkansız olmuştur ancak yine de bu süre zarfın-da belli bir gelişme sağlanabilmiştir. 1970lerin sonların-dan bu yana ring iplik makinasının verimliliği %40 arttırıl-mıştır. Bu artış;

• daha küçük bilezikler ve kopslar kullanılarak• sarım esnasında ekleme yapılarak• bileziklerde ve kopçalarda önemli gelişmeler aracılığıyla

gerçekleştirilmiştir.

Otomasyon seviyesi de bariz bir şekilde arttırılmıştır. Henüz bu gelişim tamamlanmadığından ring iplik makinasının yeni eğirme sistemlerine karşı sağladığı avantajlar sebebiyle kısa lif iplikçiliğinde en fazla kullanılan makina olmaya devam edecektir:

• tüm dünyada kullanılabilir, yani herhangi bir materyal ya da iplik numarası eğrilebilir

• optimum özelliklere (özellikle yapı ve mukavemet açısından) sahip iplik üretilir

• karmaşık değildir ve kontrol etmesi kolaydır• makinayı kullanmak için gerekli bilgiler eskidir,

iyi geliştirilmiştir ve herkes bu bilgilere ulaşabilir• hacim (karışım ve parti büyüklüğü) göz önüne

alındığında esnektir.

Bu yüzden yeni eğirme sistemleri çıkış yapmakta zorlan-maktadır (rotor eğirme sistemi ve hava jeti eğirme hariç).

Yeni işlemler sahip oldukları sınırlamalar sebebiyle pazarın alt segmentlerinde genellikle kalın iplik sektöründe kulla-nılmaktadır. Ring iplik makinasındaki şu anki yeniden do-ğuşun sebebi uzmanların bu sistemdeki sınırlamaları net bir şekilde tanımlamış olmalarıdır. Ancak ring iplik makina-sının uzun vadede konumunu koruması işlemin daha ileri seviyede otomasyona sahip olmasına ve eğirme maliyetleri-ni düşürmesine bağlıdır, çünkü bu makina Rieter tarafından hazırlanmış olan grafi kte de (Şekil 2) görülebileceği gibi iş-letmedeki ana maliyet faktörüdür.

Gelişmeler öncelikle aşağıdaki belirtilen hususlarla elde edilebilir:

• bileziklerin ve kopçanın daha fazla geliştirilmesi • otomatik takım çıkarma donanımının kullanılması • bilezik çapının düşürülerek kopça hızı değişmeden iğin

dönme hızının arttırılması. Örneğin, 48 mm’lik bilezik ye-rine 42 mm’lik bilezik kullanılarak verimlilikte hafi f düşme olmasına rağmen bir kg iplik için 7 sent tasarruf sağlanabi-lir. Ancak bilezik çapındaki bu azalma ring iplik makinala-rında takım çıkarma donanımı (ücret maliyetlerinin düşük olduğu haller hariç) ve bobinleme esnasında ekleyicilerin kullanımını şart koşar. Bu durumda kalın yerin bulunmadı-ğı uzunluğun önemi azalmıştır.

• makina boyunun arttırılması ki bu durum makina fi yatını düşürür

• yeni bilgi toplama sistemlerinin ve tahrik sistemlerinin yardımıyla iplik kopuş sıklığının azaltılması

• fi til kalitesinin iyileştirilmesi, çünkü ring iplik makinala-rında iplik kopuşlarının %50si hazırlama makinalarında olmaktadır.

Şekil 1 – Ring iplik makinası

Şekil 2 – Ring iplik işletmesinde tipik maliyet yapısı

%60 Ring iplik

%12 Fitil

%4 Cer

%13 Taraklama

%11 Harman hallaç


• ring iplik makinasının ve otomatik bobinleme makinaları-nın tek bir üretim birimi olarak birleştirilmeleri

• fi til durdurma hareketleri, temelde döküntüyü azaltmak ve kat oluşumunu önlemek içindir; bu şekilde belirli çalışma periyotlarında işlemler daha az sayıda personel tarafından gerçekleştirilebilir.

• fi til bobinlerinin taşınmasında ve değiştirilmesinde otomasyon.

Hepsi birlikte ring iplik makinasını tekrar cazip hale getirebi-lir. Teknolojik ilişkiler detaylı olarak 1. Ciltte açıklanmıştır.

13

5

4

3

2

10

8

7

9

1

6


2. ÇALIŞMA MODU VE FONKSİYONU2.1. Görevi

Ring iplik makinası: • çekim sisteminde fi tili nihai numaraya getirmelidir• lif tutamını bükerek mukavemet kazandırmalıdır,

ve• elde edilen ipliği, depolamaya, taşımaya ve sonraki

işlem kademelerine uygun şekilde sarmalıdır.

2.2. Çalışma prensibi

Fitil bobinleri (1) cağlıktaki yerlerine (3) takılıdır. Kılavuz çubukları (4) fi tilleri (2) nihai numaralarına çekilecekle-ri çekim sistemine (5) doğru kılavuzlar. Çekim sistemi 45-60° lik açıyla eğimli yerleştirilmiştir ve iplik düzgünlüğüne önemli etkisi bulunması nedeniyle makinanın en önemli bi-rimlerinden birisidir.

Elde edilen ince elyaf şeridi (6) çıkış silindirlerini terk eder, gerekli mukavemeti sağlayacak olan büküm yüksek hızla dönen iğ (8) tarafından verilir. Bilezik (10) üzerinde kop-çanın her dönüşü iplikte bir büküm meydana getirir. Kopça (9) iğ üzerindeki boş kopsa ipliğin sarılmasını da sağlar. Bu kopça – fi til makinasındaki kelebeğe benzer – iğ etrafında-ki bilezik (10) diye adlandırılan kılavuz rayda hareket eder. Kopçanın kendine ait bir tahrik mekanizması yoktur, üzeri-ne takılı iplik yardımıyla iğ (8) tarafından sürüklenir. Bile-zikle kopça arasında oluşan yüksek sürtünme, kopçanın at-mosferik direnci ve kopçayla(9) iplik kılavuzu (7) arasında balon oluşumu nedeniyle kopça iğe göre geriden gelmekte-dir. İğ ve kopça arasındaki bu hız farkı ipliğin kopsa sarıl-masını sağlar. Fitil makinasının tersine ring iplik makina-sında iğ kopçadan (9) daha yüksek hızlarda çalışır.

Kesintisiz bir plangaya(bilezik rayına) sabitlenmiş olan bi-leziklerin sürekli olarak aşağı ve yukarı hareket ettirilme-siyle iplik silindirik kops formunda sarılır. Bilezik rayının traversi kopsun dolu yüksekliğinden daha azdır. Bu sebep-le bilezik rayı her sarım tabakasından sonra hafi fçe kaldı-rılmalıdır (travers kaydırma). Bir ara, bilezik rayının yukarı kaldırılması yerine iğ yataklarının bulunduğu plakanın aşa-ğı indirilmesi şeklinde çalışan makinalar da yapılmıştır. Gü-nümüzde bu tip makinalar yoktur.

Şekil 3 – Çalışma diyagramı


15

1

2

3

4

567

8

9

10

11

12

E

H

F

A B C D

G G G G G G

E

H

F

G

K

E


3. MAKİNANIN YAPISAL KONFİGÜRASYONU3.1. Ana şase ve üst yapı

Şekil 4 – Makina parçaları

Şekil 5 – Makinanın kesit görünüşü

Makinanın uzun orta kısmı (B) makina boyunca kısa aralık-larla merkezi makina şasesine (G) bağlanan boyuna iğ ya-tağı levhaları (E) ve silindir desteklerden (F) oluşur. Son olarak bahsedilen(silindir destek) ayrıca cağlık ünitesine de destek görevini yapar. İğler (4) iğ yatağı levhasına yer-leştirilmiştir, çekim sistemi (2) ise silindir destekleri üzeri-ne yerleştirilmiştir. Makinanın şasesi makinayı hizalamada kullanılan ve yüksekliği cıvatalarla ayarlanabilen iki ayak üzerinde durmaktadır.Orta bölgenin (B) her iki ucunda da bulunan kısımlar (A+C) (makinanın baş ve uç kısmı), örneğin, sırasıyla dişli kutusu-nu, elektrik ve elektronik aksamı, tahrik mekanizmasını ve telef emiş fi ltresi bulundurabilir. Modern makinalarda ayrıca otomatik takım çıkarma ünitesi (takım değiştirici, D) de bulu-nur. Takım değiştirici de dahil olmak üzere makina eni yakla-şık 800 ile 1 000 mm (uzatılmış takım çıkarıcı koluyla birlik-te 1 400 mm kadar) olabilir, ve günümüzde makina uzunluğu 1 600’e kadar iğ sayısıyla 50 m veya daha fazla olabilir. İğler arası açıklık genellikle 70 ile 90 mm arasındadır.

16

2

3

4

1

5

6


3.3. Çekim sistemi3.3.1. Kalite ve ekonomiye etkisi

Sadece kalite esas alınarak bir değerlendirme yapılırsa çe-kim sistemi makinanın en önemli kısmıdır. Temel olarak ipliğin mukavemetini ve düzgünlüğünü etkiler. Bu yüzden aşağıdaki hususlar çok önemlidir:

• çekim sisteminin tipi;• tasarımı;• hassas ayarlama;• doğru parçaların seçilmesi;• doğru çekimlerin seçimi;• bakım ve servis, vb.

Ancak, çekim sisteminin ekonomi üzerine de etkisi vardır, Diğer bir deyişle direkt olarak iplik kopuş frekansı ve do-laylı olarak çekim derecesiyle ekonomiye etkiler. Eğer daha yüksek çekim uygulanırsa daha kalın fi tiller eğrilebilir. Bu da fi til makinasında daha yüksek üretim performansı de-mektir ve dolayısıyla fi til iğlerinde tasarruf sağlanır, yani makinada (fi til makinası), yer gereksiniminde, personelde azalma sağlanır. Ancak eğer çekim çok fazla arttırılırsa iplik kalitesinde bozulma olabilir. Aşağıda verilmiş olan çekim üst limit değerleri mükemmel elyaf kılavuzlama ile modern çekim sistemlerinden elde edilmiştir (örneğin P 3.1 baskı kolu olan Rieter çekim sistemi):

• 40’a kadar karde pamuk ipliği• 50’ye kadar karde iplik karışımları• penye iplik ve karışım iplikleri

- orta incelikte numaralar için 60’a kadar - ince numaralar için 70’e kadar - sentetik lifl er için 45 (-50)’e kadar.

Optimum sonuçlar elde etmek için, kırma çekim bölgesinde (ön çekim bölgesi) fi til,gerçek çekim oluşmayacak miktar-da gerilim altında olacak şekilde ayarlanmalıdır. Bu amaçla kırma çekimi için Ekartman ayarı 60 - 80 mm arasında ve kırma çekim 1.03 ile 1.3 arasında olmalıdır. Maalesef her durum için genel olarak uygulanabilir optimum ayar değer-leri verilemez çünkü bu değerler kullanılan elyafa, fi til nu-marasına ve fi til bükümüne bağlıdır.

3.3.2. Çekim sisteminin kavramsal yapısı

Kısa lif iplikçiliğinde kullanılan ring iplik makinalarında 3-silindir, çift apronlu çekim sistemi kullanılır. Bu çekim sisteminde üç tane yivli alt çelik silindir (a) ile üzerlerine yerleştirilmiş üst silindirler (b) bulunur ve üst silindirler, alt silindirler üzerine mafsallı destek (c) (baskı kolu) ile

3.2. Bobin cağlığı

Şekil 6 – Bobin askı mili

Bobin cağlığı tasarım bakımından basittir ama yine de hata-ların oluşumuna sebep olabilir. Eğer bobinden fi tilin sağıl-ması sorunsuz gerçekleşmezse yanlış çekimler ve hatta iplik kopuşları olabilir. Bu sebeple günümüzde bobin tutucuların yerine bobin askı sistemi kullanılmaktadır. Bunlar, örneğin, birbiri ardına makina eni boyunca her bir iğ için bir adet olacak şekilde yerleştirilmiş destek rayı (üçgen boru (2)) üzerine cıvatalanmıştır. Şekildeki gibi Kasablanka modeli miller bobini alt kısımdan (6) tutar. Eğer bilezik (5) bobinin üst kısmı mile yerleştirilmiş olarak yukarı itilirse, bobin tu-tucu (6) açılır; eğer bilezik ikinci kez yukarı itilirse, tutucu (6) yeniden geri çekilir ve bobin, örneğin boşken, yeniden çıkarılabilir. Miller bilyeli yataklara monte edilmiştir. Bobin çok hızlı dönmesin diye ara sıra yumuşakça frenlenir. Mo-dern askı millerinde bu frenleme aksamı yataklama birimi-nin içerisine entegredir. Günümüzde genelde büyük fi til bo-binleri kullanıldığından bobin cağlığı makina eni açısından çok fazla yer kaplar.

17

ba

c

a

a

a

b

b

b

e

a

1 1


Şekil 7 – Çekim sistemi

ana çekim bölgesi ön çekim bölgesi

Şekil 8 – Çekim sistemindeki bölgeler

Üst silindirler genelde Şekil 8’de gösterildiği gibi yerleşir. Ön silindirler için (a) 2 - 4 mm lik ve orta silindirler için (b) 2 - 4 mm’lik bindirme tercih edilir. Bu şekilde üst si-lindirlerin rahat şekilde dönmesi sağlanır, ayrıca kıstırma hattını (bkz “Eğirme geometrisi”) öteleyerek, ön silindir-lerdeki eğirme üçgeninin kısalması da sağlanır ki bunun iplik kopuş sıklığına olumlu etkisi vardır. Bir başka silindir konfi gürasyonu, V-çekim sistemi ismiyle INA fi rması tara-fından önerilmiştir. Bu durumda arkadaki üst silindir alt silindirler üzerinde arkaya doğru ötelenmiştir. Daha geniş olan sarım açısı (a, Şekil 9) ilave lif kontrol bölgesi sağlar. Ancak elyaf tutamının daha geniş bir şekilde yayılmasına da sebep olabilir.

bastırılır. Ana çekim bölgesinde birkaç liften oluşan elyaf tutamı taşınacağı için ana çekim bölgesinde dönen üst ve alt apronlardan (e) oluşan bir kılavuz birimi bulunur.

Şekil 9 – INA çekim sistemi

3.3.3. Üst silindirler3.3.3.1. Silindir tipleri

İplikhanelerde iki grup üst silindir (baskı silindirleri) kulla-nılmaktadır:

• cer ve penye makinalarında her iki uçtaki yataklara yer-leştirilen silindirler ve

• ring iplik makinasında ve fi til makinasında bulunan ikiz silindirler (ayrıca dengeleyici silindirler olarak da bili-nirler).

Dengeleyici silindirler merkezde baskı koluyla desteklenir. Alt silindirlerin eksenine göre hafi fçe ileri geri hareket ede-bilirler. İki versiyonu vardır:

• sabit silindirler, sağda ve solda olmak üzere rijit bir bi-rim oluşturan ve birlikte dönen iki adet baskı elemanı (baskı silindiri) (1, Şekil 10) ve

• serbest silindirler, ayrı olarak yerleştirilmiş ve birbirinden bağımsız dönebilen iki baskı elemanı (baskı silindiri).

Ayrıca silindir gövdelerinin milden ayrılıp (hareketli man-şon mili) ayrılamamasına (hareketsiz manşon mili) göre de bir ayırım yapılabilir. Silindir gövdeleri tek veya çift sıra bilyeli rulmanlara monte edilmiştir.

Şekil 10 – Baskı silindiri

3.3.3.2. Manşonlar

Baskı silindirleri sentetik kauçukla kaplıdır. Kısa bir boru formundaki manşon rulman yatağı üzerine belirli bir ön ger-ginlikte geçirilir ve uygun pozisyonda yapıştırılır, büyük bir özenle yapılması gereken bir işlemdir. Farklı sertlik derece-si aralıkları vardır:

• yumuşak: 60°-70° Shore• orta sert: 70°-90° Shore• sert: 90° Shore üstü

18

1

2 34 5

6


60° Shore’dan daha düşük değerlere sahip manşonlar genelde kullanılmaz çünkü dönüş esnasında oluşan te-mastan doğan deformasyon manşonlarda kalıcı olabilir. Yumuşak manşonlar daha geniş temas yüzeyine sahiptir ve bu yüzden elyaf tutamını daha sıkı sarar ve daha et-kili kılavuzlama sağlar. Ancak bu kaplamalar daha çabuk aşınır ve sarmaya sebep olur. Bu yüzden mümkün olan her yerde sert kaplama kullanılır, örneğin, cer makinası-nın beslemesinde. Burada (ring iplik makinasında) hafi f büküm verilmiş kompakt, birleşmiş lif tutamı, kılavuzlan-maya ihtiyaç olmadan, beslenir. Ancak çıkışta sadece bir-kaç lifi n kaldığı ve bütünden ayrılma eğiliminde olan bu lif tutamının kılavuzlanması bir avantajdır. Yaklaşık 80° - 85° Shore değerlerine sahip manşonlar arka silindirler-de ve 63° - 67° Shore değerlerinde manşonlar ise ön si-lindirlerde kullanılır. Sert manşonlar önde, yani çıkış ta-rafında, kalın iplikler ile sentetik ipliklerde oluşan aşınma sebebiyle (ayrıca sentetik elyafta yüksek sarma eğilimi nedeniyle) tercih edilmektedir. Manşonlar aşındığı zaman (3 000 - 4 500 çalışma saati sonra) taşlanmaları gerekir. Çaptaki azalma 0.2 mm civarlarında olmalı ve asla man-şonların toplam kalınlığı 3.5 mm’den daha az olacak şe-kilde taşlanmamalıdır.

Şekil 11 – SKF PK 225 hareketli destek

3.3.4. Baskı silindirinin yüklenmesi3.3.4.1. Yükleme seçenekleri

Ring iplik makinalarında baskı silindirlerine üç şekilde yük uygulanabilir:

• yay yüklemesi (üreticilerin çoğu)• pnömatik yükleme (onyıllardır tüm Rieter makinaların-

da ve son zamanlarda da Texparts) • manyetik (mıknatısla) yükleme (Eskiden Saco Lowell

tarafından kullanılmaktaydı)

İlk iki yükleme şeklinde üst silindirlerin konumlanabilme-si için desteklere gerek vardır. Bu yatak kolları kesintisiz millere ya da silindirlerin arkasına yerleştirilmiş borulara tutturulmuştur. Uygulanacak yük miktarını değiştirebilmek için bunlar bir kol aracılığıyla açılır ve kapanır.

3.3.4.2. Yaylı baskı kolu (örneğin Texparts PK 225)

Her bir dengeleyici silindir yatak kızağına (1, 2, 3) yer-leştirilmiştir; bunlar birbirlerine göre ayarlanabilirler. Bir yay (4, 5, 6) – bazen ön silindir üzerinde iki adet – üst si-lindiri alt silindire doğru bastırır. SKF’de baskı kuvveti üç aşamada basitçe ayarlanabilir. Renkli işaretler ayarlanan yükleme aşamasını belirtir.

19

a

b

c

d

e

1

m

n


Şekil 12 – PK 225 hareketli desteğinin yüklemesinin değiştirilmesi

3.3.4.3. Pnömatik yüklemeli baskı tabancası (Baskı kolu) (Örneğin, Rieter FS 160 P 3.1)

Yükleme desteği çelik levhadan üretilmiştir ve silindirlerin arkasındaki altıgen şeklinde boru üzerine monte edilmiş-tir. Boru sıkıştırılmış hava hortumunu merkezi kompresör ünitesine bağlamaktadır. İki yatak kızağı üzerine yerleşti-rilmiş olan üç adet üst silindir taşıyıcısı yükleme desteğin-de konumlanmaktadır. İki yatak kızağı çift kol sistemi oluş-turmaktadır. Bir pimin pivot pimi olarak deki üç delikten hangisine yerleştirildiğine bağlı olarak sıkıştırılmış hava hortumundan gelen ve bir kam aracılığıyla tüm basınç kolu üzerinde aktif olan toplam basınç arka silindire ya da iki ön silindire daha kuvvetli uygulanır. Ayrıca iki ön silindirin ya-tak kızağında “n” deki ikinci bir pim/delik ile basınç bu iki ön silindir arasında farklı şekilde de dağıtılabilir.

Üst silindirlerdeki toplam baskı makinanın sonunda bulu-nan kısma vanası aracılığıyla sıkıştırılmış hava hortumunun basıncını azaltarak ve manivela sistemi aracılığıyla silin-dirlere dağıtılan basınç azaltılarak kolayca değiştirilebilir. Pnömatik yüklemenin avantajları:

• basit ve çok hızlıdır, basınçta merkezi değişiklikler yapılabilir,

• makina duruşlarında basıncı basitçe ve kolayca minimuma azaltılabilir, böylece uzun süreli duruşlarda silindir manşonları deforme olmaz.

Şekil 13 – Pnömatik yükleme, Rieter

3.3.5. Lif kılavuzlama donanımları3.3.5.1. Ring iplik makinasındaki seçenekler

Şekil 14 – Lif kılavuzlama seçenekleri

20 daN25 daN30 daN

10 daN15 daN20 daN

15 daN20 daN25 daN


Ana çekim bölgesindeki lif tutamı sadece birkaç liften olu-şur. Sürtünme bölgesi yoktur ve silindirler lifi kılavuzlamak-ta yetersiz kalmaktadır. Özellikle kısa lifl er çekim bölgesin-deki hız açısından kontrol edilmelidir. Bu yüzden, başarılı çekim gerçekleştirilebilsin diye özel lif kılavuzlama tertibat-ları kullanılır. Ring iplik eğirmede çekim sistemi için aşağı-daki kılavuzlama opsiyonları planlanabilir (Fig. 14):

• hat kılavuzlama:Küçük alüminyum veya ahşap silindir (1), ki yardımcı silindir (Dami silindir) de denir, kendi ağırlığıyla alt si-lindirlere baskı uygular. Modern çekim sistemlerinde bu sistem artık kullanılmamaktadır (a).

• yüzey kılavuzlama: (iki boyutlu)Silindirlerde (b), tekli apronlarda (c) veya çift apron-larda (d) oluşan saptırmayla böyle bir kılavuzlama ger-çekleşebilir. Yeni ring iplik makinalarındaki çekim sis-temlerinde çift apron vardır, INA’da da bir versiyonu (b) besleme silindirlerinde kullanılmaktadır.

• Üç boyutlu kılavuzlama: (c) (lif kanalı) sadece bu şekil-de optimum lif kontrolü ve dolayısıyla daha iyi düzgün-lük sağlanır. Ancak, bu sistemle çalışmak zordur, çünkü kanalın boyutu, örneğin, sürekli materyalin hacimliliği-ne ayarlanmalıdır. Bu prensip halen İngiliz kamgarn ip-lik üretiminde Ambler çekim sisteminde kullanılmakta-dır. Üç boyutlu kılavuzlama çizimlerde gösterilen sabit yüzeylerdense hareketli yüzeyler için idealdir.

3.3.5.2. Uzun alt aprona sahip çift apronlu çekim sistemi

Çift apronlu çekim sisteminde elyaf kılavuzlama birimi orta silindirlerle beraber dönen iki aprondan oluşur. Kılavuzla-ma sağlanabilmesi için üst apron kontrollü şekilde alt ap-rona bastırılmalıdır. Bu amaçla apron sevk kısmında iki ap-ron arasında lif hacmine göre hazırlanmış mesafe olmalı. Bu mesafe farklı sandviç plakalar, pabuçlar, vb kullanılarak ayarlanabilir. Üst apronlar, ki bunlar plastiktendir, her zaman kısadır. An-cak alt apronlar en az üst apronlar kadar kısa (Şekil 16) ya da biraz daha uzunca olabilir ve saptırma elemanları etra-fında kılavuzlanmıştır (Şekil 15). Uzun alt apronların kısa apronlar üzerinde olmasının avantajı, hasar gördüklerinde kolaylıkla değiştirilebilir olmalarıdır. Ayrıca elyaf uçuntu-suyla tıkanmayacak şekilde daha az eğimlidirler.

Şekil 15 – Uzun alt apron

Şekil 16 – Kısa alt apron

3.3.5.3. Kısa alt aprona sahip çift apronlu çekim sistemi

Her ne kadar kısa apron düzenlemesi uzun apron kullanımı kadar eski de olsa pek sık kullanılmaz. Kısa apron ile ilgili dezavantaj hasar oluşması durumunda değiştirilmesinin zor olmasıdır. Ayrıca daha eğimlidir ki bu da elyaf uçuntusuyla tıkanabilir ve düzgün çalışamaz hale gelir. Ancak avantajla-rı da vardır:

• daha basit bir tasarımı vardır, yani daha ucuzdur;• çekim sisteminin altında yapısal bileşenlerden, örneğin

saptırıcı, temizleme tertibatı ve kılavuzlardan vazgeçi-lebilir ve silindir altına ulaşmak kolaylaşmıştır;

• ön silindirlere daha yakın yerleştirilebilir ki bu da lif kontrolünün daha iyi yapılmasını sağlar.

21

1

2

3

4

5

6

7

8


3.4. İğ3.4.1. İplik yolu

Çekim sisteminde büküm sonucu elde edilen iplik direkt olarak iplik kılavuz gözünden (1) geçerek iğe beslenir. İğe alınmadan önce ikinci bir iplik kılavuzlama biriminden, ba-lon kontrol bileziğinden (2) geçer. İğ (4) üzerine sarılma işlemi bilezik (3) üzerinde dönen kopça ile iğ arasındaki hız farklılığı sonucu gerçekleşir. İğ, çekim sisteminden ve bile-zik/kopça ikilisinden sonra üçüncü önemli makina parçası-dır. Teorik olarak iğ hızı en fazla 25 000 dev/dak. olabilir. Ancak kopça hızındaki sınırlamalar ve/veya eğirme üçgenindeki iplik gerginliği sebebiyle bu hıza tam olarak çıkılamaz.

Şekil 17 – İplik kılavuz gözü (1), balon kontrol bileziği (2), iğ (4/7) ve bilezik (3)

3.4.2. İğ yapısı

Şekil 18 – Kasnak

İğ iki kısımdan oluşur, iğ merkezi mili (4) ve kapalı yatak yuvası (7). Günümüzde merkezi mil alüminyum alaşımdan yapılmaktadır ve hafi fçe koniktir (örneğin 1:64). Tepesinde masuranın mile sıkıca yerleştirilebilmesi için kavrama bulu-nur (Büyük iğlerde altta da vardır).

Milin alt kısmı iğ dibi bileziği (5) şeklini alır. Bu şapka kas-nağıdır, yani içi boştur ve bu sebeple de yatak yuvasında-ki iğ kovanı üzerine yerleştirilebilir (Şekil 18). Bu nedenle tahrik kayışının yarattığı gerilim direkt olarak yatağı etki-ler, bu da iğin düzgün dönüşünü etkiler. Ancak iğ dibi bile-ziğinin boyutu en az şekli kadar önemlidir. Eğer çapı küçük tutulabilirse yüksek iğ hızları düşük tahrik (silindir/kayış) hızlarında sağlanabilir. Böylece enerji tüketimi düşük tutu-labilir. Ancak, tahrik kayışının iği kayma olmadan döndür-mesini sağlamak için iğ dibi bileziğinin çapı çok küçük ol-mamalıdır. Bugün 19 - 22 mm arası iğ dibi bileziği çapları bulunmaktadır. Yataklama kısmı (7) bilezik rayına (6) vida somunuyla (8) sıkıca civatalıdır (Şekil 17).

3.4.3. İğ yatağı

Burada Texparts CS1 iği (Şekil 19) temel alınarak modern iğ yatağının tasarımı anlatılmaktadır. İğ yatağı 2 kısımdan oluşmaktadır, iğ kovanı yatağı (1) ve iğ dibi yatağı (3). Her iki kısım muhafaza (7) ile birleştirilmektedir. İğ kovanı ya-tağı hassas bir makaralı yatak içermektedir. İğ dibi yata-ğı, kaymalı yatak (konik yatak) olarak tasarlanmıştır, iğin merkez milinin elastik merkezlenmesinden ve tamponlama-dan sorumludur. İki merkezleme ve tamponlama elemanı (6) yatak milini (2) kontrol eder. İğ dibi ile simetrik olarak

22

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12


Şekil 19 – İğ yatağındaki titreşim sönümleyici (10)

monte edilmiş olan yağ doldurulmuş spiral (10) optimum tamponlama sağlar. İğ dibi yatağı (3) ayrıca iğe etkiyen tüm düşey kuvvetleri sönümler. İğ kovanı yatağı kaymalı yataklı ya da rulmanlı olabilir. Gü-rültü seviyesi kaymalı yataklama kullanılarak önemli ölçüde düşürülebilir ama enerji tüketimi daha fazla olur. Bu sebep-le pek çok iğ rulmanlı olarak üretilmiştir. Standart iğlerde yataklama yuvasında iğ kovanı yatağı rijit bir şekilde kay-malı yataklıdır. Dolayısıyla yataklama titreşimi sönümlen-meden iğe aktarılır. Bu da yüksek hızlarda yüksek seviyede gürültüye sebep olur. Bu sebeple sıklıkla 18 000 dev/dak. üzerindeki hızlarda kullanılan iğlerde genellikle sadece iğ dibi yatağı değil fakat, aynı zamanda iğ kovanı da yatakla-ma yuvasına esnek bir şekilde monte edilmiştir (örn. Novib-ra HP-S 68). Standart iğlere kıyasla bu iğler daha pahalıdır ama daha yüksek hızlara ve 10 dB (a) kadar daha düşük gü-rültü seviyesinde çalışmaya olanak vermektedir.

İğ dibi yatağı (3) her zaman kaymalı yataklamalıdır ve es-nektir, yani yanlara doğru küçük bir miktarda eğilebilir. Bu sebeple iğ kendini merkezleyebilir ki böylece hiperkritik ara-lıkta çalışmak mümkün olur. Bu da yataklama kuvvetlerinde önemli düşüş sağlar. Yüksek performanslı iğler sönümleme tertibatı (10) olmadan düşünülemez. Sönümleme spiralleri, sönümleme tüpleri veya metal tüp etrafında sönümleyici yağ gibi değişik sistemler kullanılmaktadır.

Eğer tampon yayları kullanılıyorsa, kullanılan spiral yay (a) iğ bir tarafa (b) doğru eğim yaptığında sıkıştırılır (Şekil 20). Bu sebeple yağ bu taraftan diğer tarafa akar, böylece aralık-lar açılır (c). Yağın direnci iğ dibinde ve özellikle milde titre-şimi sönümler.

23

a

b

c

2 2

1


Şekil 20 – İğ sönümleme fonksiyonu: a, spiral yay; b, iğ gövdesi; c, yağ akışı

İğ gövdesiyle yataklama yuvası arasındaki kavite büyük miktarda yağ ile doludur. Zaman içinde bu yağın yenilen-mesi gerekmektedir. Yaklaşık 10 000 - 25 000 çalışma saa-ti sonrası böyle bir yenileme gereklidir.

3.4.4. Eğirme işlemi üzerine iğin etkisi

İğlerin (ve iğ tahrikinin), makinanın enerji tüketimi ve gü-rültü seviyesi üzerine önemli etkileri vardır. Ancak iğin ça-lışma davranışının, özellikle dengeleme hataları ve bileziğe göre eksantriklik, ayrıca iplik kalitesine ve tabii ki iplik ko-puş sıklığına da önemli etkisi bulunmaktadır. Kötü çalışan iğler neredeyse tüm iplik parametrelerini olumsuz etkiler. Bu sebeple iplikhanelerde iğlerin ve bileziklerin mümkün olan en iyi şekilde merkezlenmesi sağlanmalıdır. Bilezik ve iğ birbirinden bağımsız olduğundan ve birbirine göre po-zisyon değiştirebildiklerinden, bu bileşenler zaman zaman merkezlenmelidir. Bu da bileziğe göre iğin hareket ettiril-mesiyle sağlanır ama artık genelde bileziğin ayarlanma-sı şeklinde yapılmaktadır. Merkezleme için mekanik ya da elektronik cihazlar kullanılır.

3.4.5. İğ tahrik3.4.5.1. Tipler

Üç tip iğ tahrik mekanizması bulunmaktadır: • Şeritli tahrik • Teğetsel kayış tahriki ve• Direkt tahrik.

Şeritli tahrik sistemi ise kendi içinde ikiye ayrılır:• bireysel iğ tahriki ve• grup tahriki

ve doğrudan tahrik de ikiye ayrılır:• mekanik ve• motorize direkt tahrik.

Mekanik direkt tahrik sistemi artık kullanılmamaktadır ve motorize versiyonu, yani bireysel iğ motoru bulunan ver-siyon, SKF fi rması tarafından deneysel bazda tanıtılmış-tır. Kısa lif iplikçiliğinde grup tahrikinde sadece 4 iğ tahriki veya teğetsel kayış tahriki kullanılmaktadır. Teğetsel kayış tahrik metoduyla kıyaslandığında (her ne kadar kayışların değiştirilmesi daha kolay olsa da), 4-iğ şerit tahriki daha dü-şük gürültü seviyesinde ve düşük enerji tüketimiyle çalışma avantajına sahiptir. Teğetsel kayış tahrik sisteminin avantaj-ları: makina altında tahrik elemanlarının azaltılması, makina altında daha az hava hareketi ve daha az bakım.

3.4.5.2. 4-iğ şerit tahrik mekanizması

4-iğ şerit tahrik mekanizmasında makinanın bir tarafında bulunan iki iği ve diğer tarafında bulunan başka iki iği bir şerit tahrik eder. Bir taraftan diğer tarafa geçerken şerit bir tahrik silindirinden veya tahrik makarasının (1) etrafından geçer. 1 - 2 gerdirme makarası (2) sayesinde şeritte iyi ve düzgün bir gerginlik sağlanır.

Şekil 21 – 4-iğ şerit tahrik sistemi

24

a

b

ko

r


3.4.5.3. Teğetsel kayış tahrik mekanizması

Teğetsel kayış tahrik mekanizmasında bir kayış iğlerin tam arkasından geçer. Çok sayıda baskı silindiri kayışın iğ-lere bastırılmasını sağlar. Üç temel form söz konusudur: tek kayış, ikili kayış ve çoklu kayış.

Şekil 22 – Teğetsel kayış tahriki

Şekil 23 – Çoklu tahrik (yeni SKF Almanağından)

İlk durumda, sonsuz bir kayış iğleri her iki tarafından dön-dürür (Şekil 22, b), diğer sistemde iki kayış vardır. Kayış-lardan biri iğleri bir taraftan ve diğer kayış da iğleri diğer taraftan döndürür (Şekil 22, a). İkili kayış sistemiyle daha düzenli iğ hızları sağlanır. Tekli kayış sisteminde özellik-le uzun makinalarda kayıştaki gerginliğin sürekli değişmesi sebebiyle iğ hızında varyasyon olabilir. Tekli ya da ikili ka-yış sistemleri yerine günümüzde çoklu tahrik sistemi (Şekil 23) kullanılmaktadır. Bu sistemde makinanın her bir tara-fında bir teğetsel kayış 50 iği döndürür, örneğin, 1 000 iğli makina için senkronize çalışan 10 motorlu 10 adet çoklu tahrik mekanizmasına gerek vardır. Hız senkronizasyonu mutlaka sağlanmalıdır. Bir başka çoklu tahrik sisteminde ise sadece bir tane teğetsel kayış kullanılmaktadır. Ancak bu kayış senkronize çalışan birden fazla motor tarafından çalıştırılmaktadır.

Şekil 24 – Kılavuz levhası (k) ve kılavuz gözü (o)

Şekil 25’de görülebildiği gibi, böylece değişik planga po-zisyonlarında oluşan balon yüksekliklerindeki farklılıklar fazla büyümeden önlenmiş olur. Aksi halde iplik kopuş sık-lığına ve iplik özelliklerine olumsuz etkilerinin yanı sıra ip-lik gerginliklerinde aşırı farklılıklar oluşur. İplik kılavuzları iğ üzerine yerleştirilmiş olan işaretçi (s) aracılığıyla zaman zaman merkezlenmelidir. İplik, kılavuz gözünün merkezi yerine (o) iç kenardan geçerek ilerlediği için merkezlemek için kullanılan işaretçinin ucu kılavuz gözünün iç kenarına doğrultulmalıdır (Şekil 26).

3.5. İplik kılavuzlama tertibatları3.5.1. İplik kılavuzu

İğin hemen üzerine yerleştirilmiş olan iplik kılavuzu ipliği iğin merkez ekseninde olacak şekilde kılavuzlayabilmelidir. İplik kılavuzu kılavuz gözü (o) ve domuz kuyruğundan (k) oluşur. Kılavuz göz domuz kuyruğunun (plakanın) üzerine ayarlanabilir şekilde monte edilmiştir, böylece merkezleme yapılabilir. Domuz kuyruğu ise kılavuz rayına (r) yerleştiril-miştir. Bu ray kılavuzlarla birlikte yükseltilebilir ve alçaltı-labilir. Kopslara sarım gerçekleşirken bu ray da plangayla aynı hareketleri daha düşük strok boyuyla yapar:

• sarım esnasında sürekli yükselme ve alçalma ve• travers geçişler olarak küçük miktarlarda sürekli olarak

kaldırma.

25

o

s

o


Şekil 25 – Balon küçüldükçe kılavuz gözünün yükseltilmesi

Şekil 26 – Kılavuz gözünün merkezlenmesi

3.5.2. Balon kontrol bileziği (BER) (balon oluşumunu önleyici tertibat)

Günümüzde genelde görece yüksek iğler kullanılmaktadır. Bu sebeple, bilezik ve kılavuz gözünün arasındaki mesafe, ve dolayısıyla balon, özellikle masuranın alt ucunda sarım esnasında, geniştir. Bu yüzden kopçayı da beraberinde sü-reklerken balondaki iplik belirgin bir şekilde kavisli bir şekil alır. Balon düzensizleşir ve bozulabilir. “Necking=bel ver-me” (tek bir balondan bir sürü balona geçiş) adı verilen bu durumu önlemek için balon ortada balon kontrol bileziği ile kendi içlerinde düzenli olan iki küçük balon oluşacak şekil-de sınırlandırılır. Balon kontrol bilezikleri daha yüksek hız-lara izin verir ancak bu:

• ipliğin tüylenmesi,• ciddi lif aşınması (uçuntu oluşumu) ve• iplik sürtündükçe sentetik elyafta noktasal

erime oluşumuna sebep olur.

Bunlardan en sonuncusuna dikkat edilmelidir. İplik kıla-vuzları gibi, balon kontrol bilezikleri de plangayla aynı hareketleri daha düşük stroklarda yapar.

Şekil 27 – Balon kontrol bileziği

3.5.3. Ayırıcılar (Separatörler)

Pek çok iplik kopuşu eğirme üçgeninde oluşur çünkü tam olarak entegre olmamış elyaf tutamına burada yüksek kuvvetler etkiler. Eğer kopma olursa serbest kalan iplik ucu kopsa doğru çekilmelidir ve kopsa sarılmalıdır. Bu doğrultuda iplik iğin etrafına sarılır. Koruyucu donanım ol-

26

a

b


madığı zaman iplik komşu balonlara savrulur ve bu iplikde kopar. Bu sürekli olarak tekrar ederek seri iplik kopuşları ile sonuçlanır. Bunu önlemek için iğler arasına alüminyum veya plastik ayırıcı plakalar iğler arasına yerleştirilmiştir (Şekil 28).

Şekil 28 – Ayırıcılar

3.6. Bilezik3.6.1. Bileziğin ve kopçanın önemi

Pek çok durumda ring iplik makinalarının verimliliğindeki kısıtlamadan bilezik, kopça ve iplik arasındaki etkileşime bağlı olarak kopça sorumludur. Bu sebeple tekstilcinin, et-kileyen faktörlerin farkında olması ve bu bilgiye göre ha-rekete geçmesi gerekir. Optimum çalışma koşulları:

• bilezik ve kopça materyali• parçaların yüzey özellikleri• bileşenlerin şekli • şekillerin koordinasyonu • aşınma dayanımı• düzgün çalışma• prosedüre uygun çalışma• elyaf yağlaması’na bağlıdır

Bu liste bu makina komponentlerinin üreticilerinin en bü-yük etkiye sahip olabileceğini ve iplik uzmanlarının sadece bunları iplikhanelerde doğru seçerek ve uygulayarak iyi ko-şullardan emin olabileceklerini göstermiştir.

Şekil 29 – Bilezik ve kopça

3.6.2. Bileziğin şekli 3.6.2.1. Temel şekiller

Bilezikler şu şekilde sınıfl andırılabilir:• yağsız bilezikler ve• yağlanmış bilezikler (karde ve kamgarn eğirme)

Kısa lif iplikçiliğinde kullanılan standart bilezikler, yağsız bilezikler, aşağıda belirtildiği gibi de sınıfl andırılır:

• T-fl anjlı bilezikler ve • Eğimli-fl anjlı bilezikler

Şekil 30 – Tek tarafl ı ve çift tarafl ı bilezik

27

D F


3.6.2.2. T-flanjlı bilezikler

T-flanjlı bilezikler ya tek tarafl ı (Şekil 30, a) ya da çift ta-rafl ı (Şekil 30, b) olabilir. Tek tarafl ı bilezikler aşındıkları zaman yenileri ile değiştirilmelidir, halbuki çift tarafl ı bile-ziklerde sadece aşınan tarafın diğer tarafl a değiştirilmesi yeterli olmaktadır. Ancak alt kısım, kullanılmayan ve yatak görevi gören kısım, korozyon, vb. yüzünden kullanılamaz hale gelmektedir. Bu sebeple bu tip bilezikler günümüzde kullanılmamaktadır. Kısa lif iplikçiliğinde iki boyut önemli-dir: çap D ve fl anj F (Şekil 31). Bilezikler 36 - 57 mm arasında değişen iç çaplarda olabil-mektedir.

Flanj boyutları standartlaştırılmıştır:Flanj No. 1 (1.5) 2Flanj eni (F, mm) 3.2 (3.7) 4.1

Şekil 31 – Bilezik fl anşı

3.6.2.3. „Anti-vedge“ (asimetrik) bilezik

Bu, ilk yüksek performanslı bileziktir. Hala piyasada bulun-maktadır. Daha önceki bilinen bilezik şekliyle karşılaştırı-lınca bu bileziğin iç yüzeyi parlatılmış ve üst kısmı düzleş-tirilmiş fl anşa sahiptir. Bu şekilsel değişiklik ile daha düşük ağırlık merkezine sahip ve hassas bir şekilde ayarlanmış yay şeklindeki (eliptik) kopçanın kullanımı mümkün olmuştur ve böylece işlem daha yüksek hızlarda gerçekleştirilebilmekte-dir. Anti-vedge bilezikler ve eliptik kopçalar bir takımdır ve sadece birlikte kullanılmalıdırlar. İpliğin geçebileceği boşluk (pasaj) sınırlı olduğu için bu ikili sadece çok ince ve orta in-celikteki numaraya sahip ipliklerin üretiminde kullanılabilir.

Şekil 32 – Anti-vedge (asimetrik) bilezik

3.6.2.4. „Kesik bilezik“ (standart bilezik)

Bu tip bileziklerde bileziğin yay şeklindeki üst kısmı düzleş-tirilmiştir. Bunun sonucunda da ipliğin geçebileceği daha geniş bir boşluk sağlanmıştır. Böylece kopça yayı da düz-leştirilebilmiştir (oval kopça / düz kopça) ve ağırlık merke-zi düşürülmüştür. Anti-vedge bileziğe göre avantajı, ipliğin geçeceği kısmın daha geniş olmasıdır ve eliptik kopça hariç tüm sıradan kopçalar bu bileziğe takılabilir. Günümüzde en çok kullanılan bilezik şeklidir ve iyi tanınan fi rmalar, örne-ğin Bräcker, Reiners & Fürst, vb. tarafından üretilmektedir.

Şekil 33 – Kesik bilezik

3.6.2.5. Eğik-fl anjlı bilezikler

Bu bilezik tipi Rusya’da icat edilmiştir ve “SU bilezik” olarak piyasaya sunulmuştur. Çeşitli nedenlerden dolayı bu bileziğin başarısı sınırlı olmuştur. Rieter bu enterasan

28

SN

N1

N2N3

N1

Z


tasarımı ele almış ve geliştirerek 1980lerin sonuna doğru mükemmele ulaştırmıştır. Söz konusu bilezik 1991 yılında ORBIT ismiyle piyasaya çıkmıştır.Eğik fl anjlı bu bileziklerin ve dolayısıyla ORBIT sisteminin T-fl anjlı bileziklere göre avantajı bilezik ve kopça arasında-ki temas alanının daha geniş olmasıdır (Şekil 34, solda). Böylece bilezik ve kopça arasındaki basınç önemli derecede azalır ve bu da temas alanından ısının dağılmasını iyileş-tirir (iğ ekseni doğrultusundaki düzlemde kopçaya etkiyen kuvvetler Şekil 34, sağda görülmektedir). Bu özellikler ORBIT bilezikleri ve bu bileziklerle kullanı-lan kopçaları yüksek performanslı sistemler haline getirir. ORBIT bilezikler T-fl anşlı bileziklere göre kopça hızlarında %15e varan artış sağlar.

3.6.3. Bilezik malzemesi

Bileziğin iç kısmının dayanıklı ve dış kısmının sert olma-sı gerekmektedir. Bu anlamda özellikle çalışan yüzeye çok dikkat edilmelidir. Sınır kısmının yaklaşık 800 - 850 HV ci-varlarında homojen bir şekilde yüksek sertliğe sahip olma-sı gerekmektedir. Bileziğe göre daha ucuz olan ve daha ko-lay değiştirilebilen kopça için daha düşük sertlik (650 - 700 HV) değerleri seçilmelidir. Yüzey pürüzsüzlüğü de önemli-dir. Yüksek olmalıdır, ama çok yüksek de olmamalıdır aksi takdirde yağlama fi lmi oluşmaz.

Aşağıdaki materyaller kullanılır:• bazı durumlarda sertleştirilmiş çelik • nitrit çelik• rulman çeliği; bu, şu an da alışılmış bilezik materyalidir.

Ancak modern bileziklerde genelde yüzey kaplaması bulu-nur. Böyle bir kaplamanın amacı:

• sürtünmeyi azaltmak,• aşınmayı azaltmak,• korozyonu önlemek ve• bilezik rodajını kolaylaştırmaktır.

Kaplama materyali olarak: • oksitler• nitritleme• karbonitritleme• sert krom• nikel (bazı durumlarda sert parçacıklar içeren)• seramikler kullanılır.

3.6.4. Bileziklerin takılması

Bilezikler alçalan ve yükselen bilezik bankına (planga’ya) takılır. Eskiden plangaya tespitlenirdi, ama bugün artık hareketli olması gerekmektedir çünkü iğler artık bileziğe merkezlenmemektedir; bilezikler sabitlenmiş iğlere mer-

Şekil 34 – Rieter Orbit bilezik

Bilezik / kopça sistemi Iğ ekseni doğrultusundaki düzlemde olmak üzere kopçaya etkiyen kuvvetler

ORBIT-BilezikS = iplik gerilimiN = bilezik ve kopça arasındaki normal kuvvet Z = merkezkaç kuvveti

Temas yüzeyi

ORBIT – SİSTEM – TEKNİK KARAKTERİSTİKLER

Konvansiyonal Bilezik


Şekil 35 – Bileziklerin takılması

kezlenmektedir, bu da daha az çaba gerektirir. Bu sebep-le modern makinalarda bilezikler plangaya uygun adap-törlerle ayarlanabilir şekilde monte edilmiştir.

3.6.5. Makinada çalışırken bilezikten beklenenler

İyi bir bilezik için gerekenler şunlardır: • başlangıç olarak mümkün olan en iyi hammadde• iyi ama aşırı olmayan yüzey düzgünlüğü• düz yüzey• hassas bilezik yuvarlaklığı• iyi, üniform yüzey sertliği, kopçadan daha yüksek• mükemmel alıştırılmış bilezikler (optimum rodaj koşul-

ları)• uzun çalışma ömrü• masura çapına uygun bilezik çapı (2:1 to 2.2:1)• tam yatay pozisyon• iğe göre tam olarak merkezleme.

3.6.6. Bilezikte elyaf yağlama

Bilezik ve kopça arasındaki etkileşimin metal / metal sür-tünmesi olduğu kabul edilirdi. Neyse ki iplikhanede çalışan-lar için durum böyle değildir, çünkü metal / metal sürtün-mesi kopça hızını 28 - 30M/s’lerle sınırlayacaktır. Aslında, kopça kendi yarattığı lif aşınmasıyla oluşan döküntüden oluşan fi lm tabakası üzerinde hareket etmektedir. Eğer lif parçacıkları yüksek çalışma hızlarında ve merkezkaç kuv-veti etkisiyle bilezik ve kopça arasında yakalanırsa kopça tarafından ezilirler. Kopça bunları sıkıştırarak az miktarda, renksiz ve birkaç μm kalınlıkta tabaka olarak katı çalışma yüzeyi haline getirir. Bu tabaka bileziğe ve yağlama fi lmi içerisinde değişik şekilde yapışır ve bu yüzden sürekli ola-rak sıyrılıp alınır, ama aynı zamanda tekrar yenilenir.

Yağlama fi lminin pozisyonu, şekli ve yapısı iplik numarası, iplik yapısı, iplik hammaddesi, kopça kütlesi, kopça hızı, yay yüksekliği, vb gibi pek çok faktöre dayanır. Örneğin, 7.5 tex (Ne 80) den daha ince lifl er için sadece çok az elyaf yağlama, düşük kopça kütlesi ve dolayısıyla düşük merkez-kaç kuvveti sebebiyle yeterli olacaktır. Bu durumda, mak-

simum kopça hızı orta incelikte iplikler için daha düşük olacaktır. Kopçalar 40m/s ve modern bilezik / kopça kombi-nasyonlarının bulunduğu, dolayısıyla elyaf yağlamanın et-kin olduğu durumlarda ise daha yüksek hızlara ulaşır.

3.6.7. Yeni bileziklerin rodajı

Eğer aşınmış bilezikler yenileriyle değiştirildiyse, yeni bile-ziklerde söz konusu yağlama fi lmi bulunmamaktadır. Dola-yısıyla belirli bir süre sadece metal / metal sürtünmesi söz konusudur. Bu, çok kritik bir aşamadır çünkü bilezikler ko-layca hasar görebilmektedir. Bu sebeple bilezik imalatçıla-rı rodaj için özel olarak düşünülmüş ve bilezik tipine göre uyarlanabilir kurallar belirlemiştir çünkü rodaj süresince bi-leziğin yüzeyi pürüzsüzleştirilmeli, pasifi ze edilmeli (oksit-leme) ve yağlayıcı fi lm tabakasıyla kaplanmalıdır.

Bu kuralları aşağıda belirtildiği gibi sıralayabiliriz, örneğin:• Yeni bilezikleri yağlamayın, basitçe kuru bir bez parçası

ile silin.• Doğru bilezik kopçasını seçin, ama iğ hızlarını %15 - 20

azaltın (ya da normal iğ hızlarını ve 1 -2 numara daha hafi f kopçaları seçin).

• İlk kopçayı 15 dak. sonra değiştirin.• İkinci kopçayı 30 dak. sonra değiştirin.• Üçüncü kopçayı 1 - 1.5 saat sonra değiştirin.• Dördüncü kopçayı ilk takım çıkarmadan sonra değiştirin.• 2. ve 3. takım çıkarmadan sonra kopça değiştirin.• 5. ve 8. takım çıkarmadan sonra kopça değiştirin.

İğ hızı aşamalar halinde arttırılabilir. 7.5 tex (Ne80) den ince ipliklerle rodaj daha da hassas ve detaylı planlanan bir prosedürdür. Bu durumda hızlar %20 - 30 azaltılmalı ve bilezikler zaman zaman yağlı keçeyle silinmelidir

3.6.8. Döner bilezikler

Ring iplik makinalarının verimliliğini sınırlayan problem kopçada ısı oluşumudur. Bundan kaçınmak için iki olasılık vardır:

• ısı oluşumunu önlemek ya da• oluşan ısının hızlı dağıtımı.

Isının dağıtılmasıyla performansta artış sağlamak çok kü-çük adımlarla mümkün olacağından daha çok ısı oluşumu-nu önleme yönünde çalışmalar yapılmaktadır. Ancak bunun sağlanması bilezik ve kopçanın bağıl hızı sıfıra düşürülebi-lirse, yani bilezik de dönerse, büyük oranda mümkün olabi-lecektir: sonuç takipçi bileziktir. Bu tasarımda bilezikler rulmanların üzerine monte edil-miştir ya da rotorlarda olduğu üzere havalı yataklarda dön-


mektedir. Bu bilezikler genelde kopçayı takip eder. Ancak, kalkışta, merkezkaç kuvveti ve dolayısıyla temas basıncı bi-leziği döndürünceye kadar sadece kopça döner. Bu sistemin dayandığı fi kirler inandırıcıdır ama gerçekleştirilmesi zor-dur. Özellikle aşağıda belirtilen problemler oluşur:

• makina çok daha pahalıdır• daha geniş iğler arası mesafe• kontrol edilebilir iğ başlangıç ve eğirme hızı• mevcut frenleme tertibatı• eğirme geometrisinde olası değişiklikler• çok hassas ve karmaşık yataklama.

Ayrıca, dönen bilezikler sıklıkla pratikte yetersiz iğ hızı artışı-na izin verir çünkü ring iplik makinasının diğer sınırlamaları-na (iplik gerginliği, enerji tüketimi) hızla erişilmektedir. Olası kazanca kıyasla yatırılan çaba daha fazla olduğundan dönen bilezikler pratik olarak günümüzde kullanılmamaktadır.

3.7. Kopça

(Rieter İplikçilik el kitabı,Cilt 1 – Kısa Lif İplikçiliği Teknolojisi’ne de bakınız.)

3.7.1. Görevi ve fonksiyonu

Kopça • ipliğe büküm verir ve• ipliğin masuraya sarılmasını sağlar.

Ancak, sarma işlemi için ikinci bir donanım – iğ – gerekli-dir. Bu işlemde, sarılan uzunluk iki birimin çevresel hızları arasındaki farkla ilişkilidir. Uzun dönemde bu miktarın çıkış hızına eşit olması gerekir. Bu farkın sebebi kopça hızının iğ hızının gerisinde kalmasıdır, çünkü kopçanın kendine ait bir tahrik sistemi bulunmamaktadır ve sadece iğ tarafından sürüklenmektedir. İplik gerginliği (iplik gerginlik kuvveti) bilezikle kopça arsındaki sürtünmeden doğan kararlı balon oluşumu için gereklidir. Kopçayı bileziğe doğru esas olarak merkezkaç kuvveti bastırır ve bu da bahsedilen koça ve bi-lezik arasındaki sürtünmeyi doğurur. Ancak yüksek temas basıncıyla (35 N/mm kadar) oluşan bu sürtünme genellikle önemli miktarda ısı oluşumuna sebep olur.

Bilezik / kopça sorununun temelinde bu vardır çünkü kop-çanın düşük kütlesi sebebiyle oluşan ısı kısa zamanda dağı-tılamaz. Bunun sonucu ise kopça hızının sınırlanmasıdır.

3.7.2. Kopça çeşitleri

Kopçalarla pek çok değişik iplik sarılmaktadır: • kalın / ince• düz / pürüzlü (kaba)• sıkı / hacimli• sağlam / zayıf• doğal / sentetik elyaf.

Bu geniş yelpazedeki iplik çeşidini tek bir tip kopçayla eğirmek mümkün değildir; çok çeşitli tipte kopça gerek-mektedir. Kopçalardaki farklılık aşağıdaki faktörler nede-niyle ortaya çıkar:

• şekil• kütle• hammadde• materyale uygulanması gereken ilave işlemler• profi l• iplik geçiş aralığı (yay yüksekliği).

Koşullara ve ihtiyaca en uygun tercihi yapacak olan iplikhane teknisyenidir.

3.7.3. Kopça şekilleri

Kopçanın şekli tam olarak bileziğin fl anşı ile uyumlu olma-lıdır, böylece iki birim arasında mümkün olduğunca geniş sadece tek bir temas yüzeyi oluşur. Ağırlık merkezinin dü-şük ve dolayısıyla yumuşak bir hareket söz konusu olması için kopça yayının tepesinin mümkün olduğunca düz olması gerekir. Bu iki faktörün de ulaşılabilecek kopça hızına etki-si büyüktür. Ancak düzlemsel yay şekli ipliğin geçişi için ye-terli alan da bırakabilmelidir. Eğer bu alan çok küçük olur-sa iplik bileziğe sürter ve bu da iplikte tüylenmeye, yüksek miktarda lif uçuntusuna, düşük kaliteye ve sentetik lifl erde erime noktalarına sebep olur.

Aşağıdaki kopça şekilleri (temel şekiller) kısa lif iplikçiliğin-de kullanılmaktadır (Şekil 36): a) C kopçalar b) düzlemsel veya oval kopçalar c) eliptik kopçalar d) N kopçalar e) ve Şekil 34’de gösterilen ORBIT kopçalar.

31

f

dr

udr

fr

drh

r

a b

c d


Şekil 36 – Kopça şekilleri: a, C kopça; b, düz kopça (standart kopça); c, eliptik kopça; d, N kopça

Şekil 37 – Kopça teli profi lleri

Tel profi l de aşağıda belirtilenler yüzünden çalışma şeklini etkilemektedir:

• bilezikteki temas yüzeyi• düzgün çalışma• ısı yayılımı• iplik geçiş alanı• ve bazı iplik özellikleri:• sıyrılma dayanımı• tüylülük.

Şekil 37 de değişik profi ller gösterilmiştir.

3.7.4. Kopça materyali

Kopça:• mümkün olduğunca az ısı oluşturmalıdır• her durumda oluşan ısının hızlı bir şekilde ısının oluştuğu

bölgeden tüm kopçaya aktarılmasına olanak vermelidir• ısıyı bileziğe ve havaya hızlıca aktarabilmelidir • kopçanın bileziğin üzerine kırılmadan bastırılabilmesi

için elastik olmalıdır • yüksek aşınma dayanımına sahip olmalıdır• bileziğe kıyasla daha düşük sertliğe sahip olmalıdır

(bilezik değil de kopça aşınmalıdır).

Bu sebeple kısa lif iplikçiliğinde kullanılan kopçalar çoğun-lukla çelikten yapılmaktadır. Ancak saf çelik aranan ilk üç özelliği sağlayamamaktadır.

Bu sebeple kopça imalatçıları çalışma şartlarını yüzey iş-lemleriyle geliştirme üzerine çalışmalarda bulunmaktadır. Bunun için aşağıda belirtilen metotlar uygundur:

• elektrokaplama: kopça bir ya da daha fazla tabaka halin-de metalle, örneğin nikel ve gümüş, ile kaplanır, veya

• sürtünmeyi önlemek için yüzey özelliklerini değiştirmek amacıyla kimyasal uygulama yapılır.

Bräcker fi rması kopça yüzeyine bazı uygulama bileşenlerini difüzyon ile uygulayabilmek ve orada sabitleyebilmek (safi r kopça) için yeni bir işlem geliştirmiştir. Bu tabaka ısınmayı azaltır ve aşınma dayanımını arttırır.


Şekil 38 – Kopça ağırlıklarına genel bakış

3.7.5. Kopça kütlesi

Kopçanın kütlesi bilezikteki sürtünme derecesini ve böy-lece de iplik gerginliğini belirler. Eğer kütle çok düşük ise balon çok geniş olur, kops çok yumuşak olur ve masura üzerine sarılan miktar çok az olur. Diğer yandan, çok yük-sek kütle ise yüksek iplik gerginliğine ve daha sık iplik ko-puşlarına sebep olur. bu sebeple kopçanın kütlesi ipliğe (numara, mukavemet) ve iğ hızına göre ayarlanmalıdır. Eğer iki kopça ağırlığı arasında seçim yapılacaksa genelde ağır olan tercih edilir, böylece daha yüksek ağırlıkta kops, kopçanın sorunsuz çalışması ve daha iyi ısı dağılımı sağla-nabilir. Tablo (Bräcker, Şekil 38) kopça numarasını yakla-şık olarak belirlemede yardımcı olabilir: (Burada ISO yeni standarttır ve 1 000 tane kopçanın ağırlığını gram olarak belirtmektedir).

İplik bükümü Örme Daha hafi f kopçalar

Elyaf tipi Karışım, sentetik 1-2 no daha ağır kopçalar

İğ hızı Daha yüksek dev/dak Daha hafi f kopçalar

Eğirme geometrisi

Küçük bilezik çapı Küçük balon Hafi f kopçalar

Büyük bilezik çapı Büyük balon Ağır kopçalar

Kopça ağırlıkları iplik numarasının yanısıra aşağıdaki parametrelerle hesaplanır:

T fl anş Orbit SU

Tex Nm Ne T fl anş Orbit SU

PES PAC ve CV

Kopça No ISO ISO ISO

100 10 6 14 18 250 315 250 315

72 14 8 11 14 180 250 250 315 200 280

59 17 10 9 11 140 180 224 280 140 200

50 20 12 6 9 100 140 90 125 200 250 100 160

42 24 14 3 7 80 112 80 112 160 250 90 140

36 27 16 1 4 63 90 71 100 125 200 80 112

30 34 20 2/0 2 50 71 63 90 80 160 63 80

25 40 24 4/0 1 40 63 45 71 80 140 50 71

20 50 30 5/0 2/0 35.5 50 31.5 50 63 112 31.5 63

17 60 36 6/0 3/0 31.5 45 28 40 56 80 31.5 50

15 68 40 7/0 4/0 28 40 25 40 56 71 31.5 45

12 85 50 8/0 6/0 25 35.5 20 31.5 50 63 31.5 40

10 100 60 10/0 7/0 22.4 28 18 25 40 50

8.5 120 70 11/0 10/0 20 22.4 16 22.4

7.4 135 80 14/0 11/0 16 20 14 20

6.6 150 90 16/0 12/0 14 18 14 18

5.6 180 105 18/0 14/0 12.5 16 12.5 16

5.3 190 112 19/0 16/0 11.2 14

4.5 220 132 22/0 19/0 9 11.2

33

r


Şekil 39 – Kopça temizleyici (r)

3.7.6. Kopça temizleyici

Az ya da çok entegre olmuş çok sayıda ama kısa lifl erden oluşan iplik, kopçaya beslendiğinde lifl erin ayrılması ka-çınılmazdır. Pek çoğu kopçadan uçar ama bazıları kopça-ya takılı kalır. Bunlar birikebilir hatta topak oluşturabilir. Sonuçta kopçanın artan ağırlığı yüksek iplik gerginliğine sebep olur ve iplik kopuşları olur. Kopça temizleyicileri olarak ta isimlendirilen lif sıyırıcılar, bileziğe yakın mon-te edilirler, böylece lifl erin birikmesini engellerler. Bunlar mümkün olduğunca kopçaya yakın olacak şekilde konum-landırılmalı ama aynı zamanda kopça hareketlerine de en-gel olmamalıdırlar. Doğru konumlama çok önemlidir.

ca.0.5


35

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

I2

I1


4. MAKİNA TAHRİKİ4.1. Tahrik problemi

Enerji, bir iplik işletmesi üretim maliyetlerinin (20 tex iplik numarasında) yaklaşık %10ùnu ve ring iplik tesisinin ken-disi de bunun 2/3ünü oluşturmaktadır. Bu çok yüksek bir oran olarak görülmese de, unutulmaması gereken bir mali-yet faktörüdür çünkü özellikle, doğru tahrik çeşitleri ve güç iletimleri seçilirse enerji sektöründe potansiyel ekonomik-lik sağlanır. Örneğin, enerjiye harcanan ortalama 1 milyon dolar, toplam 7 000 çalışma saati/yıl ve 25 000 iğe sahip bir iplik işletmesinde, %10`luk tasarruf çok ilginç durumlar ortaya çıkarmaktadır. Bu enerji girdisi, ring iplik makina-sında öncelikle aşağıdaki bölümler için kullanılmaktadır:

• iğler (kopçalarla birlikte) %65-70• çekim sistemleri %25• Plangalar (bilezik bankları) % 5-10

Ancak, teknolojik problem, ekonomik açıya göre çok daha önemlidir, çünkü kops üzerine sarım sırasında iplik ger-ginliğinde farklılıklar oluşmaktadır. Değişken iğ hızları ara-cılığıyla gerginlikteki bu farklılıkları azaltmak faydalı ola-caktır. Geniş çaptan dar sarım çapına kadar tabaka tabaka sarım sırasında planga yükselirse, iplik gerginliği önemli derecede artmaktadır, örneğin 25`ten 40 cNà kadar ve iplik kopuş frekansı da bu artışa göre artmaktadır. Zinser tarafından gerçekleştirilen bir çalışmaya göre, en çok ip-lik kopuşu, planga üst bölgede (fakat en yüksek değil) iken gerçekleşmektedir (Şekil 40). İplik gerginliğini ve kopuşla-rı sabit bir seviyede tutmak için, iğ hızları, planga yükseldi-ğinde azaltılabilir (tabaka sarım hızının kontrolü).Bir bütün olarak sarımdaki problem benzerdir, çünkü kop-sun başlangıcında balon çok geniştir (Şekil 41, I1) ve sonun-da oldukça küçüktür (I2). İplik gerginliği de buna göre değiş-mektedir. Ayarlar iğ hızı aracılığıyla da (ana hızın kontrolü) yapılabilmektedir. Her iki hız ayarı, daha önceden komutatör motor vasıtasıyla yapılmaktaydı. Günümüzde, genellikle çe-şitli hız dişlileri, DC motorları veya frekans kontrollü motor-lar aracılığıyla sadece temel hızlar değiştirilmektedir. Bunun için, kontrol seçenekleri olarak, bir başlangıç aşa-ması (başlangıç iplik kopuşlarını önlemek için), temel bir adım (kopsun yapısını oluşturmak için) ve bir normal aşama (kopsu bir bütün olarak sarmak için) gerekebilir. Genellikle,kopsun en üst kısmını sarmak için de temel adıma benzer bir sarım bitirme aşaması vardır.

Şekil 40 – Planga hareketi, iplik gerginliği ve bir planga hareketinde kopuş frekansı (Zinser) (basitleştirilmiş)

KOPUŞ

İPLİK GERGİNLİĞİ

PLANGA HAREKETİ

Şekil 41 – Farklı balon yükseklikleri

36

B

A


4.2. Kullanılan motorlar

Aşağıda ring iplik işletmelerinde kullanılan motor çeşitleri verilmektedir:

• üç fazlı kafes sargılı motorlar • yıldız üçgen kontrollü üç fazlı (trifaze) kafes sargılı

motorlar• değişken hızlı dişliler içeren üç fazlı kafes sargılı motor-

lar (Şekil 42, Şekil 43) • akım kontrollü redresörlü asenkron motorlar

(A.S.S. tahriği)• üç fazlı paralel devre akım değiştirici motorlar • DC motorlar

Günümüzde genellikle aşağıdaki motor çeşitleri kullanıl-maktadır:

• basit makinalar için özel başlatma özelliğinde kutup değiştirilen motorlar

• yüksek performanslı makinalar için frekans dönüştürücülü AC motorları

4.3. Üç fazlı kafes sargılı motorlar4.3.1. Motor

Ring iplik makinalarında üç fazlı kafes sargılı motorlar ha-len kullanılmaktadır. Bu tip motorlar ucuz, az bakım gerek-tiren, dayanıklı ve basittir. Bir dezavantajı, esnek olmama-larıdır, yani sadece tek hız mevcuttur. Bu durum makina üreticilerini, hızı değiştirmek için ilave tertibat temin etme-ye zorlamıştır. Böyle bir tertibat örneğin yıldız üçgen kont-rol olabilir. Makina, tam hızda normal olarak çalışırken, motor başlangıç sırasında kapatılabilir, böylece yüke göre azalan hızla birlikte enerji tüketimi 1/3’ne kadar azalır. Ancak, bu durum yine de genellikle artan iplik kopuş fra-kansına neden olur. Diğer seçenekler şunlardır:

4.3.2. Kutup değiştiren üç fazlı motorlar

Kafes sargılı motorlar, genellikle sadece bir tane 4 kutuplu veya 6 kutuplu sarıma sahiptirler. Ancak, motorlar bir motorda 4 kutup ve 6 kutup olacak şekilde iki sarımlı olarak da üretile-bilir. Bir sarımdan diğerine dönüşüm yaparak, yani 4 kutuptan 6 kutupa dönüştürerek, hız 2/3’e kadar azalabilir, çünkü ku-tuplar, frekanslar ve hızlar arasında aşağıdaki ilişkiler vardır:

f=50 f=60Hız, dev/dak. 6-kutup 950 1 130 4-kutup 1 450 1 730

Kutup değiştiren motorlar pahalıdır ve yüke bağlı oldukla-rından verimlilikleri düşüktür.

4.3.3. Yük tarafında değişken hızlı dişliler içeren kafes sargılı motorlar

Bu durumda hız, motor aracılığıyla değil, kayış tahriğinin ko-nik dişliye benzeyen ayarlanabilir yataklı diskleri aracılığı ile mekanik olarak değiştirilmektedir. Ancak, bir konik dişlisinde çap oranları, konik çifti üzerinde kayışı hareket ettirerek de-ğiştirilirken, bu durumda çap konik tahrik disklerinin bir par-çasını iterken ikinci parçasını çekip ayırarak değiştirilmekte-dir. Böylece tahrik kayışı, ilk disk çifti üzerinde daha geniş bir çapta ve ikinci çiftte daha küçük bir çapta hareket ettirilmek-tedir. Değişim genellikle, pnömatik ve hidrolik pistonlar ve regüle düzenekleri aracılığıyla çalışan bir kontrol düzeneğiyle aşamalı olarak gerçekleşmektedir. Temel hız, manuel olarak ayarlanabilmektedir. Rieter, değişken hızlı dişliler aracılığıyla iğler için çeşitli hız eğrilerinin istenildiği gibi programlanabil-diği bir elektronik kontrol sistemi geliştirmiştir.

Şekil 42 – Değişken hızlı dişli tahriki

37

v1

v2

v2

v3

v1

v2

v3


Şekil 43 – değişken hızlı dişli tahrik ayarları

4.3.4. A.S.S. motoru

Modern yüksek performanslı ring iplik makinalarının çok iyi bir hız kontrolüne ihtiyacı vardır, yani hız, yük ve ana voltajdaki değişimlerden bağımsız olmak zorundadır. Hız artışlarının tam uyumu, dinamik başlama ve duruş işlem-leri sırasında düzgün çalışma için ön koşuldur. Bu gerek-sinim, akım kontrollü frekans dönüştürücüye bağlı bir normal asenkron motor kullanarak kolaylıkla ve düşük maliyetle gerçekleştirilebilir. Bu tahrik sisteminin ilave avantajları, toplam yüksek verimlilik, geniş aralıkta motor hızları (0 - 6 000 dev/dak.), dönüş yönünün kolay değişi-mi, ana şalterden gelen aktif voltaja gereksinimin olma-ması (cos 1.0) ve makina çalışmaya başlatıldığında enerji sistemi üzerinde sadece küçük yani normal bir yük olmasıdır. Ancak, sistem karmaşık bir elektronik kontrol sistemi gerektirmektedir.

4.4. Üç fazlı paralel devre akım değiştirici (Şönt) motorlar (komütator motor)

Bu, birkaç yıl öncesine kadar, hızların tam olarak ve çok az sapma ile ayarlanmasına olanak sağlayan yegane motordu. Hız ayarı için bir kontrol aparatı olarak, motordaki fırçaları kaldırmak için “iğ kontrolü” adı altında bir parça gerekliy-di. Hızlar, planganın yükselip alçalmasıyla ve kops oluşumu sırasında iplik gerginliğindeki değişimlere uyum sağlamak-taydı. Yeni komütatör motorları günümüzde aşağıdaki ciddi dezavantajları nedeniyle artık kullanılmamaktadır:

• çok pahalıdır,• karmaşıktır,• pahalı bakım (fırça bakımı gerektirir),• harici hava soğutma gereksinimi vardır,• performans, hızla doğru orantılı olarak azalmaktadır, • verimliliği düşüktür,• fazla yer ihtiyacı vardır.

4.5. DC paralel devre (Şönt) motoru

Bu tip motorlar, komütator motorlarıyla benzer şekilde hız-ların iplik gerginliğine göre tam olarak ve çok az varyasyon-la ayarlanmasına olanak sağlamaktadır. Komütatör motor-larla kıyaslandığında, daha uzun servis ömürleri ve daha az bakım gereksinimleri olan dört fırça içermektedir. Verimlili-ği de daha yüksektir. Ancak, biraz daha karmaşıktır ve ucuz değildir ve dolayısıyla az kullanılmaktadır.


39

S

Z

A

h b

s

l


5. KOPS OLUŞUMU5.1. Kops şekli

Ring iplik makinalarında tipik sarım şekilli kops, belirgin bir şekilde birbirinden ayırt edilebilir üç yapısal bölümden oluşmaktadır (Şekil 44):

• alt, yuvarlaklaştırılmış taban (A)• orta, silindirik bölüm (Z) ve• konik uç (S).

Kops, üstten ve alttan 10 mm`si iplikle sarılmadan kalan ve hafi f konik, tam olarak iğin üzerine oturan kağıt, karton veya plastikten yapılmış bir borudur. Kopsun kendine özgü şekli, birbiri üzerine dizilen çok sayıda iplik tabakalarının konik şeklinde yerleşimiyle oluşturulmaktadır (Bkz. Rieter İplikçilik El Kitabı-Cilt 1è – Kısa Lif İplikçilik Teknoloji-si). Bu tabakaların her biri ana sarım ve çapraz bir sarım içermektedir. İpliği öncelikle yukarı doğru çekmek zorunda olan ana sarım genellikle planga yavaş bir şekilde yükselir-ken, geniş açık çapraz sarım ise planganın hızlı alçalmasıy-la gerçekleşmektedir. Çapraz sarımlar ana sarımlar arasın-da diyagonal olarak yerleştiğinden, ikincisini diğerlerinden ayırmaktadır. Bu da sonraki proseslerde kopsun açılması sırasında tüm tabakaların birbiri üzerinden kaymasını ön-lemektedir (Şekil 45). Örneğin paralel sarım (fi til) gibi di-ğer sarım çeşitleriyle kıyaslandığında, kops sarımının deza-vantajı, daha karmaşık bir mekanizma gerektirmesi ve ipliği sürekli olarak değişen gerginlikte sarmasıdır. Ancak, bobin makinasında yüksek açılma hızlarına olanak sağladığından sağım için idealdir.

Şekil 45 – Ana ve çapraz sarım

5.2. Sarım işlemi

Burada açıklandığı gibi kops oluşumu sadece, kops üzerinde sarım noktası sürekli olarak değiştiğinde gerçekleşebilmekte-dir. Bunun sağlanması için iki yöntem vardır.

Planganın yukarıya ve aşağıya doğru sabit hareketine ilave olarak:

• planga (bilezik bankı) sürekli yükselmeli veya• iğ yatağı plakası sürekli olarak alçalmalıdır.

İkinci yöntem, Rieter tarafından yıllardır uygulanmakta idi, fakat yeni makinalarda uygulanmamaktadır. Yeni makinalar günümüzde sadece hareketli bir planga ile çalışmaktadır. Bu,iki hareketi gerçekleştirmektedir:

• dönüşümlü (almaşık) olarak ana ve çapraz sarımları uygulamak için sürekli yükselme ve alçalma ve

• kopsu doldurmak için her bir tabakanın sarımından sonra çok az miktarlarda sürekli bir yükselme

Şekil 44 – Kops şekli

40

F

B

R E

o HT A

K

a

Wc

b

s

b

R

a

e

N

E K

H

d

T

a

b

c


Her iki hareketin, iplik üretim koşulları üzerinde ters bir et-kisi vardır. Özellikle, balonun büyüklüğü ve kops üzerinde sarım çapı hiçbir zaman aynı değildir. Bu da sarım sırasında gerginlikte büyük farklılıklar oluşmasına neden olur. Etkiyi en azından bir dereceye kadar azaltmak için balon kırıcılar (b) ve iplik kılavuz gözleri (c), her ne kadar her iki yönde de daha az miktarlarda da olsa, planganın (a) hareketine benzer ha-reketler sergilemektedir. Çapraz sarım için, planga genellikle yavaş, fakat yukarı doğru artan adımlarla ve hızlı ancak aşağı doğru azalan adımlarla hareket eder. Bu durum, ana sarım ile (yukarı doğru) çapraz sarım (aşağı doğru) arasında yaklaşık 2:1`lik bir iplik uzunluk oranı oluşturur, kopsun açılma işlemi için, her bir çift tabakanın toplam uzunluğu 5 m (daha iyisi 4 m) den fazla olmamalıdır. Planganın travers hareketi, bile-zik çapının %15 - 18’i kadar daha fazla ise idealdir.

5.3. Sarım mekanizması

Şekil 47 – Sarım mekanizması (bir örneğe dayalı olarak açıklanmıştır)

Planga (R), mil (W) üzerine monte edilmiş disk üzerine (b) kayışlar aracılığıyla tüm ağırlığı ile asılmaktadır. Milin di-ğer ucunda, planganın çekişi sonucunda zincir (K) ve zincir kasnağı aracılığıyla yürek biçimindeki kama doğru (E) silin-dir (o) ile tüm pistonu (H) bastıran bir başka disk (a) var-dır. Kol, kamın dönüşü sayesinde zincir kasnağı ile sürekli olarak yükselip alçalmaktadır. Bu hareket, plangaya diskler (a+b), zincir ve kayış aracılığıyla iletilmekte, böylece tra-vers hareketinin oluşumu sağlanmaktadır.

Kolun aşağıya doğru hareket ettiği her durumda, tırnak diş-lisini bir tutucu mandala doğru bastırmaktadır ,bu da tırnak dişlisine bağlı tamburda (T) küçük bir dönüş sağlar. Zincir (K), böylece tambur üzerine az bir miktar sarılır. Bu da disk (a), mil (W) ve disk (b) in bir dönüşü ve sonuç olarak da planganın (R) hafi f bir yükselmesi ile sonuçlanır (kaydırma hareketi).

Ancak, disk (c) mil üzerine (W) balon kırıcılar (B) ve iplik kılavuz gözleri (F) ile kayışlarla bağlı olarak yerleştirilmiş-tir. Bunlarda ard arda yükselip alçalırlar. Ancak, (c) diski, (b)’den biraz daha küçük olduğundan, çapraz hareket daha küçüktür.

5.4. Ana sarımın oluşturulması

Ana sarım, kops üzerine olabildiğince fazla iplik yerleştirmek için konvekstir (Şekil 44 A). Bu konveks şekil, sarım tipinden dolayı kısmen otomatik olarak oluşmaktadır, fakat kam, dişli, defl ektör ve diğer isimlerle adlandırılan mekanik yardımcı par-çalarla bir ölçüye kadar sağlamlaştırılmaktadır (Şekil 48, N).

Şekil 48 – Sarım mekanizmasında kamın (N) çalışması

Şekil 46 – çalışan elemanlar için hareket diyagramı: bilezik (a), balon kontrol bilezikleri (b) ve iplik kılavuz gözleri (c)

41

G

M


Daha önce de belirtildiği gibi, planganın (R) yükselip alçal-ması, kam (E) kolunun (H) yukarı aşağı hareket etmesi ve diskin (a) bu durumda sürekli olarak sola ve sağa dönmesi sonucu olmaktadır. Bu diske (a) tutturulmuş kam (N), dis-kin (a) çevresi üzerine çıkıntı oluşturmakta ve böylece bu noktada diskin çapını arttırmaktadır. Kops sarımı başladığında, Şekil 48`de gösterildiği gibi, disk (a), kamın bir dereceye kadar zinciri (Z) döndürdüğü bir po-zisyondadır. Bu dönmenin bir sonucu olarak,zincirdeki pis-tonun (H) yükselmesinden kaynaklanan uzamanın bir kısmı, planga üzerine aktarılmaz fakat N`de dönüş olarak kayıp olur. Planganın hareketi artık spesifi kasyonlara karşılık gel-memektedir, küçüktür. Her bir hareketteki iplik çıkış uzun-luğu değişmediğinden, her bir tabakada hacim artar, bu da yukarıda bahsedilen konveks şeklin oluşumuna yol açar. Zin-cir sarım tamburu (T), iplik üretiminin diğer aşamalarında, tırnak dişlisi ile küçük miktarlarda sürekli olarak sola doğru döner ve zincir (K), disk üzerine sardırılır ve böylece sürek-li olarak kısalır ise, disk (a) da aynı miktarda sağa doğru dö-ner, kam gittikçe daha az devreye girer, son olarak zincirin tüm uzaması plangaya geçer; kops normal olarak oluşur.

5.5. Motor tahrikli kops oluşumu

En yeni ring iplik makinalarında, mekanik sarım mekaniz-ması, elektriksel tahrik ile değiştirilmiştir (Şekil 49). Fre-kans kontrollü motor M, elektronik olarak regüle edilmek-tedir. Bu motor, çıkış mili 2 veya 3 üzerindeki dişli Gì tahrik eder, sarım silindirleri, planga, balon kırıcı ve kop-çalarının bağlantıları için sabitlenmiştir. Bu tip motorlu tahrikler, konvansiyonel mekanik yaklaşımlara göre daha basittir.

Şekil 49 – Motor tahrikli kops oluşumu


43

I

II

III

IV

20 40 60 80 100

100

80

60

40

20

0

A

B


6. OTOMASYON6.1. Otomasyon ihtiyacı

Otomasyon, proseslerin gerçekleşmesinde insan gücünün yerini makinalar, cihaz veya elektronik aygıtların almasıdır. Maliyetler açısından işçilik maliyetlerinin yerini yatırım maliyetleri almaktadır. Bu nedenle otomasyon aşağıdaki durumlarda uygulanmaya değerdir

• çok fazla manuel iş yapılmak zorundaysa, • manuel iş monoton veya ergonomik olarak uygun değilse, • personel az ise, • insan hata faktörü ortadan kaldırılmak istenirse.

Bir iplik işletmesinde iplik eğirme işçilik maliyetlerinin yak-laşık %50ìni oluşturduğundan, bu bölüm otomasyon için açık bir adaydır. Ancak, makinanın kendisine baktığımız-da, otomasyonun gerçekleştirilmesinin kolay olmadığı açık-tır, çünkü küçük bir alanda güçlükle erişilebilen çok sayıda ufak üretim parçaları içermektedir. Bu parçaların biri yada birkaçı otomatikleştirilebilirse de genellikle ekonomik de-ğildir. Bu nedenle belirli operasyonların gelecekte de manu-el olarak yapılması zorunlu olacaktır.

6.2. Otomasyon olanakları

Ring iplik makinasında otomasyon için düşünülebilecek operasyonlar aşağıda sıralanmaktadır:

• fi til bobinlerinin ring iplik makinasına taşınması: bu oto-masyon seçeneği farklı otomasyon seviyeleri ile mevcut-tur (Rieter İplikçilik El Kitabı, Cilt 3-İplik Hazırlık bakınız);

• fi til bobini değişimi: faydalı olabilir, fakat çözümlenme-si zordur; başlangıç üniteleri mevcuttur.

• fi til besleme, fi til kopuşlarının ortadan kaldırılması: ger-çekleştirilmesi zordur, çoğunlukla olmaz, başlangıç dü-zeyinde yaklaşımlar mevcuttur

• telef toplama ve uzaklaştırma: iplik uzaklaştırmada ta-mamen uygulanmıştır.

• kopuşların onarılması: tamamen başarılı düğümleme-lerin yapılmasında başarısız olan karmaşık yaklaşımlar gerektirmektedir; şu anda maliyet/kar oranı istenildiği gibi değildir.

• kopuşlar için fi til durdurucu: arzu edilebilir, fakat mevcut çözümler karmaşık ve pahalıdır;

• kops değişimi (takım değiştirme): çözümlenmiştir, tamamen kullanımdadır ve 6.3`de açıklanmıştır;

• temizleme: kalite açısından yetersiz ise de gezer temizleyiciler kullanarak büyük ölçüde çözülmüştür;

• servis ve bakım: alışılandan daha az çaba gerektirmek-tedir, fakat halen belirli bir miktar çaba manuel olarak gerçekleştirilmek zorundadır;

• kopsların bobinleyiciye taşınması: bu prosesin otomasyo-nu mevcuttur ve işletmede yaygın kullanılır hale gelmiştir;

• makina kontrolü: pazarda mevcut iyi çözümler vardır (örneğin Zelleweger Ringdata)

• üretim ve kalite kontrolü: burada iyi çözümler mevcut-tur (örneğin SPDER web);

• iplik düzgünsüzlük kontrolü: her bir eğirme pozisyonu için ekonomik olarak gerçekleştirilemez.

Şekil 50 – Bir ring iplik ustası tarafından gerçekleştirilen iş A: yüzde, B: iplik numarası Nm,I: fi til temini, II: kontrol, III: iplik ekleme, IV: tolerans

Ancak, işçi üzerindeki iş yükünü kolaylaştıran her bir ileri otomasyon aşaması ile bazı durumlarda kontrol sayısında güvenilemeyen bir artışa yol açan iğ dağıtımının arttırılmak zorunda olduğu gerçeği gözden kaçırılmamalıdır. Sonuç olarak bu yoğun bir kontrol gerektirmektedir, örneğin işçile-re, sinyaller (lambalar) aracılığıyla nerede ihtiyaç duyuldu-ğunu gösteren sistemler gibi.

Zinser fi rması tarafından oluşturulan, bir iplik makinası işçi-si tarafından 1 000 iğ saatte 20 iplik kopuşu ve 15 dakikalık kontrol sürelerinde gerçekleştirilen işin analizinin gösterildiği grafi k bunun ne kadar önemli olduğunu göstermektedir (Şekil 50, W. Igel „Automation of ring spinning machines“, Reutlin-gen Colloquium, Nov. 1984). Buradaki kontrol miktarı dikkat çekici olup büyük ölçüde verimsiz zamanlar içermektedir.

44

I II III IV

a a

b

1

2


Şekil 51 – Takım değiştirme için hazırlık

6.3.1. Takım değiştirme hazırlığı

Prosesle ilgili sebeplerden dolayı, bir kops sadece 30-100 g iplik almaktadır. Ancak buna rağmen doldurulması 1-30 saat almaktadır. Kopsun sınırlı kapasitesi, iplik üreticilerini, son-raki bir prosesin eklenmesine mecbur bırakmıştır, yani bobin aktarma. Küçük bobinin bir diğer dezavantajı, dolu kopsun oldukça kısa aralıklarla çıkarılmak ve çok daha karmaşık olan boş bir kopsla değiştirilmek zorunda olmasıdır. Bu değişimin rasyonel bir şekilde ve çok daha yüksek sayıda kopuş oluştur-madan gerçekleştirilmesi için pek çok hazırlık işlemi gerek-mektedir (Şekil 51).

Boş kopslar değişim için hazırlanmışsa ve planga en üst po-zisyonuna ulaşmışsa (II), planga ve balon kırıcılar, kopsa daha kolay ulaşabilmek için alçalmıştır (III). Aynı zamanda, iplik kılavuz gözleri yukarıya kalkmıştır (IV), çünkü sadece bu durumda kops iğden çıkarılabilir. Yeni sarım işleminin başlayabilmesi için (a), planga daha alçak bir pozisyona ha-reket eder (Şekil 52). En alt pozisyon alta sarma pozisyonu olarak bilinmektedir (b) ve başlama pozisyonu da ekleme pozisyonudur (a). Alta sarma pozisyonunun özel bir işlevi de vardır – iplik rezervi oluşturmaktadır. Rezerv sarımı ola-rak da bilinen bu durum, planga alçalırken iplik çıkışı de-vam ettiğinden bitmiş kops üzerinde birkaç tur ipliğin sarıl-masıyla oluşmaktadır (Şekil 53). Bu sarım 3-4 turdan daha fazla olmamalıdır, yüksek mukavemetli ipliklerde muhte-melen 1 ½-2 turdur.

Planga alt sarım pozisyonuna ulaştığında (2), üretime ara verilmez, böylece bir kaç tur iplik bilezik şeklinde birbiri-ne tutunur. Manuel takım değişimi sırasında bu iplik rezervi

Şekil 52 – Planganın alt sarım pozisyonu (b) ve ekleme pozisyonu (a)

halen daha kopstadır, otomatik takım değişiminde ise iğde-dir. Kops değişimi olduğunda ipliğin iğde tutunmaya devam etmesi için rezerv gereklidir. Aksi halde, iplik kopuşu ola-caktır. Günümüzde rezerv ipliğini olabildiğince kısa tutan ve böylece rezerv uzaklaştırıldığında görsel olarak rahat-sız edici iplik atıklarının oluşumunu engelleyen çeşitli sis-temler mevcuttur. Modern makinalarda, takım değişimi için tüm bu hazırlık işlemleri otomatik olarak yapılmaktadır.

Şekil 53 – Rezerv sarımı (1) ve alt sarım (2)

6.3. Takım değiştirme


6.3.2. Manuel takım değiştirme

Takım değiştirme geçmişte sadece elle yapılırdı. Günümüz-de de ülkelerin pek çoğunda halen daha düşük ücretlerle manuel olarak gerçekleştirilmektedir. Ýşçiler, dolu kopsu sol elleri ile tutup, iğden çıkarmakta ve kops ve iğ arasında iplik kopuşu olmadan önce sağ elleri ile boş kopsu iğ üzeri-ne yerleştirmektedirler. Çalışan, bir yandan makinaya tut-turulmuş iki kutuyu dizleriyle iterken her iğde bu hareke-ti tekrarlamaktadır. Bu kutulardan biri boş kopsları, diğeri dolu kopsları içermektedir. Takım değişimi, takım değiştiri-ci adı verilen ekipler tarafından gerçekleştirilmektedir, Bu amaçla makinanın her bir kısmı takım değiştirici personele bölüştürülmüştür.

Manuel takım değişimi, zevkli bir iş değildir, çünkü çok az sa-yıda işlemin çok hızlı ve sürekli olarak gerçekleştirilmesi ge-rekmektedir ve iş genellikle hafi fçe eğilerek gerçekleştirilmek zorundadır. Bu iş için gelişmiş ülkelerde personel bulmak çok zordur. Ancak, manuel takım değişiminin avantajı da vardır, takım değiştirme grubu her zaman uygun personel rezervi sağlamaktadır.

6.3.3. Otomatik takım değiştirme6.3.3.1. Takım değiştirici sistem çeşitleri

Söz konusu otomatik takım değiştiricilerin iki grubu arasın-da bir ayırım vardır (otomatik takım değiştirme sistemleri):

• Tek bir ring iplik makinasına entegre edilmiş sabit sistemler

• çeşitli makinalarda kullanılabilen hareketli sistemler

Yeni makinalar, otomatik takım değiştiriciler ile donatıldı-ğında, bunlar hemen her zaman sabit sistemlerdir. Hareket-li sistemler, sadece mevcut ring iplik işletmelerinde kulla-nılmaktadır. Bunlar, bir dereceye kadar hatalara açıktırlar ve önemli ölçüde bakım gerektirirler. Sabit sistemlerde, bir makina üzerindeki tüm kopslar aynı anda değiştirilirken, hareketli sistemler genellikle ayrı ayrı ya da çoğu zaman gruplar halinde takım değiştirme özelliğindedir. Pek çok di-ğer seçeneklere örnek olarak sabit bir sistem aşağıda açık-lanmıştır.

6.3.3.2. Sistemin bileşenleri

Bu sistemler başlıca aşağıdaki kısımları içermektedir (Şekil 54):

• kopsları tutmak için disklerin yerleştirildiği bir taşıyıcı bant (T) veya makina boyunca diskleri itmek için dar bir ray üzerinde birbiri ardınca dizilmiş destek diskleri içe-ren bir taşıma mekanizması. Her iki durumda da disk-ler, takım değişiminden önce ve sonra kopsları taşıma-ya yaramaktadır.

• takım çıkarma bankı (B), tüm makina boyunca uzanan, kopslara takılan pimleri (Z) (Zinser) veya bobin veya kopsları dışarıdan kavrayan bilezikler

• takım çıkarma bankını kaldırmak ve alçaltmak, öne ve geriye döndürmek için gerekli kolları kaldıran bir sistem (G), genellikle kıskaç şeklinde

• makinanın sonunda masura hazırlama ve biriktirme aparatı ve

• makinanin sonunda bir kops depolama ünitesi veya di-rekt olarak bobin makinasına bağlı kops transfer ünitesi.

6.3.3.3. Takım değiştirme hazırlığı

Burada bahsedilen tüm işlemlerin tamamen otomatik ola-rak gerçekleştirilmesi gerekmektedir. Ayrıca, masura yükle-me biriminde masuraların özel olarak hazırlanması söz ko-nusudur. Taşıyıcı bant (T), kopslar tam dolmadan az önce yükleme biriminin altında ileri doğru harekete başlar. Pro-seste, masura kutusuna beslenen masuralar, taşıyıcı ban-dın pimlerine yerleştirilir, böylece diğer tüm pimler işgal edilmemiş olur. Daha sonra bu pimler dolu kopslarla dolar. Bu işlem sırasında, taşıyıcı bant çalışma pozisyonuna doğru yavaşça hareket eder ve her bir iğin önüne boş bir pim po-zisyonlanır.

46

G H

Z

B

K

S

G

H

Z

B

K

K

B

G

Z

H


6.3.3.4. Kopsların değiştirilmesi

Kops sarıldığı sürece takım değiştirme sistemi bekleme durumundadır (Şekil 55). Kops tamamen sarıldığında, kaldıraçlar takım değiştirme bankını (B) kaldırırken, kol sistemi (G) takım değiştirme bankı ile dışarı doğru hareket eder (Şekil 56). En üst noktaya ulaştığında, kol tekrar geri çekilir, takım değiştirme bankı kopsların üzerine yerleşir ve pimler kopsları yakalayana kadar alçalır (K). pimlerin ye-rine, kopslar, kendilerini saran bileziklerle de kavranabilir. Sıkıştırma ve kavrama, pimlerin veya bileziklerin şişmesin-den ya da bobinlerden etkilenir.

Kopslar kıstırıldıktan sonra, takım değiştirme bankı (B), kopslarla birlikte yükselir (Şekil 57), kol uzar, takım değiş-tirme bankı alçalır ve taşıyıcı banda doğru hareket ettirir (T), ve kopsları (K) taşıyıcı bant üzerinde biriktirir (Şekil 58). Daha sonra basınçlı hava boşaltılır ve kopslar serbest kalır.

Şekil 54 – Otomatik takım değiştiricinin geri çekilmesi

Şekil 55 – Takım değiştirme öncesi otomatik takım değiştirici

Şekil 56 – Takım değiştirme bankına (B) uzaması

47

GK

B

K

B

G

G

K

B

G

K

B

H


Şekil 57 – Dolu kopsların kaldırılması (K)

Şekil 58 – Dolu kopsların (K) alçaltılması ve serbestletilmesi

Şekil 59 – Boş kopsların (H) tutulması ve uzatılması

Şekil 60 – Masuraların iğe takılması (H)

48

2

1

3

4

5


6.3.3.5. Kopsların toplanması

Takım çıkarma bankı (B), taşıyıcı bandın (T) üzerinde kalır fa-kat hafi f bir şekilde yükselir. Daha sonra taşıyıcı bant, boş kops-lar bankın üzerindeki pimlerin altında tam olarak bir noktaya ulaşması için yarım aralık kadar ileriye doğru hareket eder. Ta-kım çıkarma bankı tekrar alçaldığında ve basınçlı hava geldi-ğinde, pimler boş kopslara takılır (H) ve sıkıca kopsları tutarlar. Kaldırma sistemi, daha sonra kol sistemi tekrar uzar (Şekil 59), araba yükselir, iğlerin üzerine hareket eder ve iğlerin üzerinden masuralarla birlikte alçalır ve sıkıca bastırılır (Şekil 60). Bir kez daha basınçlı hava boşalır ve kopslar serbestletilir.

6.3.3.6. Takım değişiminin sona ermesi

Eski takım değiştirme sistemleri ile otomatik takım değişimi sırasında proses, kontrol için bir ya da iki kez durdurulurdu. Personelin prosesin doğru bir şekilde olup olmadığını kont-rol etmesi ve özellikle kopsların tam olarak yerleştiğinden ve sıkışmadığından emin olması gerekir. Bu kontroller yeni mo-dern takım değiştirme sistemlerinde artık gerekli değildir, çünkü her bir eğirme pozisyonu takım değişimi sırasında sü-rekli olarak kontrol edilmektedir ve dolayısıyla kopslar ve iğ-ler arasında çarpışma imkansızdır. Takım değişimi tamamlan-dıktan sonra, takım değiştirme sistemi, iğlerin altına bekleme pozisyonuna döner. Aynı zamanda bilezik bankı, bağlama po-zisyonuna yükselir, balon kırıcı yukarı kalkar ve iplik kılavuz klapaları aşağıya doğru eğilir. Makina çalışmaya başlar. Taşı-yıcı bant, dolan kopsları taşıyıcı arabalara aktarıldığı ya da tek tek bobinleyiciye taşındığı makinanin sonuna taşır. Oto-matik takım değişiminin süresi 2 dakikadan daha kısa olabilir.

6.4. Otomatik kops taşıma6.4.1. Otomasyonun uygunluğu

Şekil 61 – Ring iplik makinasından bobinleyiciye iplik taşınması (Schlafhorst tarafından önerilen sistem)

Tekstil sektöründe kullanılan üretim proseslerine baktığı-mızda, iplik üretiminin, fabrikanın ön planda olduğu, fab-rika ve üretim hattı operasyonlarının bir karışımı olduğu görülmektedir. Tesis, farklı ara ürünlerin genellikle büyük miktarlarda bir departmandan diğerine taşındığı ve farklı aşamalar arasında depolandığı üretim kademelerini içer-mektedir. Bu nedenle materyal nadiren, bir üretim birimin-de direkt olarak bir sonraki işleme taşınmaktadır. Bu tip üretim prosesinin dört ciddi dezavantajı vardır:

• yüksek taşıma maliyetleri (bir iplikhanenin işletme gider-lerinin %60’ından fazlasını taşıma maliyetleri oluştur-maktadır)

• uzun materyal nakil süreleri (önemli ölçüde uzun teslimat süreleri) ve

• büyük miktarlardaki materyalin ara depolanması (önemli ölçüde sermayeye bağlı)

• kalitede bozulma, materyalin zarar görmesi.

Bu nedenle, iplik işletmelerinde ve makina üreticileri arasın-da taşımanın önemi konusunda artan bir farkındalığın olması hiç sürpriz değildir. Ve taşıma sistemlerinin geliştirilme olanakları aranmaktadır. Çeşitli tekstil makina üreticileri otomatik taşıma sistemleri sunmaktadır. Ring iplik makina-ları ve bobin makinaları arasındaki iki tip otomatik taşıma donanımı arasında bir ayırım yapılmalıdır:

• bağlantılı taşıma ve • bağlantılı makinalar.

6.4.2. Bağlantılı taşıma

Bağlantılı taşımada, ring iplik tesisi ve bobin makinası ara-sına otomatik bir taşıma sistemi (taşıma hattı) kurulmuş-tur. Taşıma sistemi ring iplik makinasında – içeriklerine göre kodlanmış – kops kasalarını kabul etmekte ve bir dağı-tım birimine taşımaktadır. Bu birim, kasaları mikro işlemci kontrolü ile doğru yöne, ilgili bobinleyicideki kops hazırla-ma birimine yöneltmektedir. Boş kopslar, başka bir kasaya yerleştirilmekte ve ring iplik makinasina ikinci bir taşıma sistemi ile geri gelmektedir. Bağlantılı taşıma sistemleri:

• Çok esnektir• Küçük partilerin çalışılmasına olanak sağlar• Kolaylıkla uyarlanabilir• Yapının (binanın) durumuna daha az bağlıdır.

Ancak, oldukça karmaşıktırlar, taşıma hatları nedeniyle ha-talara ve tıkanıklara neden olabilirler.


6.4.3. Birbirine bağlı makinalar

Şekil 62 – Birbirine bağlı makinalar: ring iplik makinası ve bobin makinası

Yeni tesislerde veya daha eski uygun yapılarda ve modern ta-sarımlarda (Gherzi yapıları), çok daha etkin sistemler kurula-bilir, örneğin bir üretim birimi oluşturmak için iki makinanin birleştirilmesiyle (ring iplik makinasi ve bobin makinası). Şekil 62`de gösterildiği gibi, bu durumlarda kopslar takım çıkarma işleminden sonrakiişlem olan bobin makinasına, direkt bir hat ile yavaşça yani bobinleme ünitesinin hızında geçerler. Boşa-lan kopslar, ring iplik makinasindaki takım değiştirme yükleme birimine döner. Bobinleme ünitesi sayısı, sonraki takım değişi-mi yaklaştığında bir takımın bobinlenmesi tam olarak tamam-lanacak şekilde seçilmek zorundadır. Bu iki makinanin tam koordinasyonu, sıklıkla iplik numara değişimi söz konusu ise, sistemin dezavantajı olabilir, çünkü çoğu zaman kullanılmayan rezerv sarım kapasitesi, her beklenmedik olaya karşı kurulmak zorundadır. Bu da daha yüksek maliyetlere yol açar. Bu neden-le bu sistemler sadece tek bir iplik numarası ile çalışıldığında idealdir.

6.5. Ekleme aparatları

Her bir eğirme pozisyonunda ekleme birimlerinin kurulması çok karmaşıktır. Bu nedenle makinalara monte edilen raylar-daki hareketli ekleme arabaları kullanılmaktadır. Ekleme ara-baları, ipli işletmesindeki personel gibi aynı, daha karmaşık, detaylı işlemleri mekanik olarak gerçekleştirmek zorundadır:

• iğin etrafında dönerek kopuşları yakalama • doğru yerde durma• iğe göre doğru yerleşim • iği durdurma• iplik ucunu bulma• iplik gezdiricisini iplik üretim pozisyonuna hareket

ettirme • ipliği kopçaya çekme • iği serbestletme• ön silindirden çıkan lif demeti üzerinde ipliği eğirme

Tüm proses, aşağıdaki gibi gerçekleşmektedir (örnek Zinser tarafından sunulan FIL-A-MAT). Ring iplik makinasi boyun-ca kontrolü sırasında FIL-A-MAT, iplik kopuşları için elekt-riksel olarak her bir eğirme pozisyonunu kontrol etmekte-dir. iplik mevcutsa, çalışmasına devam etmekte ve sonraki eğirme pozisyonunu kontrol etmektedir. Bir iplik kopuşu yakalarsa, iğin önünde çalışma pozisyonunu durdurur, şa-seyi çalışma parçaları ile birlikte yükseltir ve iğ yatağına tam olarak merkezler. İğ frenlenir. Başka bir çalışma birimi planganın üzerine alçalır ve sonraki işlemler sırasında hare-keti takip eder. Daha sonra iplik ucu, kopstan bir emiş borusunun huni şeklindeki ağzına doğru üfl enir. İplik ucu sarım bölgesinde herhangi bir noktada olabilir.

50

stop

2

1

3

4

5


Şekil 63 – SKF fi til durdurma tertibatı

Ring iplik makinasında bir iplik koptuğunda, lif şeridi, çe-kim mekanizmasından çıkmaya devam eder, genellikle lif uzaklaştırma sistemine alınır. Ancak, kötü eğirme koşulla-rında, lif şeridi bir silindir üzerine sarar ve bir tabaka oluş-turur. Bunun sonucunda da üst silindirler, apronlar zarar görür, alt silindirde deformasyon oluşur veya komşu iplik-lerde kopuş olur. Saran tabakanın uzaklaştırılması da kar-maşık ve zahmetlidir. Dolayısıyla, her bir iplik kopuşunda, ekleme tamamlanana kadar lifl erin akışının engellenmesi istenmektedir. Ancak, bu durumda fi tilin otomatik olarak tekrar girmesi gerekecektir. Fitil durdurma mekanizmaları, döner bir taşıyıcının veya her bir eğirme pozisyonu için ayrı birimlerin parçası olabilir. Döner taşıyıcılardaki birimler daha az pahalıdır fakat bir iplik kopuşu olduğunda teksel birimlerde olduğu gibi hemen durmaz – çünkü öncelikle kopan ucun bulunması gerekir.

Burada diğer tüm teksel (ayrı) birimler adına SKF fi til dur-durma mekanizması (artık satılmamaktadır) kısaca açık-lanmıştır (Şekil 63). Kontrol optikleri, iplik hattını kontrol eder. Bir iplik kopuşu olması durumunda, fi til beslemesi, optik birim 1 ve elektronikler 2 ve kama 3 aracılığıyla dur-durulur. Tabla ve eksen 4, fi tili ön çekim bölgesinde sıkıca tutar. İplik kopuşu giderildikten sonra, fi til kilitleme aparatı 5 aracılığıyla kama 3 manuel olarak geri çekilir. Fitil salınır ve eğirme devam eder.

6.7. İzleme6.7.1. Bu ekipmanın amacı

Ring iplik makinası üzerindeki izleme ekipmanları, makina-nın her iki yanında öne ve arkaya doğru hareket eder veya her eğirme pozisyonunda sabit birimler olarak monte edilmiştir. Aşağıdaki görevlerden birini, birkaçını veya tümünü yerine getirebilirler:

• kopuşları yakalama ve sinyal verme• kopuşları yakalama ve düzeltme• kopuşları yakalama ve kaydetme• kopuşları yakalama ve

– sayısal olarak – süre olarak – hatalı eğirme birimi açısından analiz etme

• duruşları kaydetme • üretimi kaydetme• verimliliği hesaplama• kopuş durumunda fi tili durdurma

Arıza, üretim, verimlilik ve iplik kopuş kayıtları, işletmeye aşağıdaki gibi son derece önemli bilgiler sağlamaktadır:

Ýplik kancası bir işçinin eli gibi aynı şekilde kopsun üstü ile iplik kılavuz gözü arasındaki ipliği yakalar ve bileziğin üzeri-ne yatırır ve bağlayıcı kol, iplik ucunu çekim sisteminin çıkış silindiri üzerindeki lif demeti ile birleştirir. Geri kalan iplik kalıntıları ayrılır ve uzaklaştırılır. Bir fotosel işlemin başarısı-nı kontrol eder. Ekleme prosesi, gerekli ise tekrarlanır, daha sonra FIL-A-MAT manuel bağlama için personele bırakır.

Ekkleme donanımı eş zamanlı olarak hem makina hem de Rieter Robofi l`deki gibi fi til kopuş tespiti için üretimin kontrolünde kullanılabilir.

Bu donanımların hiçbirisi artık satılmamaktadır.

6.6. Fitil durdurma tertibatları


• iş yeri yükü • personel değerlendirme• maliyet hesaplama• farklı hammaddelerin eğirilme davranışının

değerlendirilmesi• her bir makina komponenetinin üretim davranışının

değerlendirilmesi: – silindirler – makaralar – apronlar – iğler – kopçalar – bilezikler vb.

• tüm makinadaki ya da her bir eğirme pozisyonu için hata sebeplerinin belirlenmesi

• klima etkisinin değerlendirilmesi • gereksiz yer işgali olmaksızın bir iplik kopuşundan diğe-

rine sistematik olarak işletme personelini yönlendirme

6.7.2. Uster RINGDATA

Makina tarafı 1

Makina tarafı 2

Makina merkezi

Kablo tahrik motoru

Sensor sinyali

Üretim sensörü

Veri yolu

Bilezik bankı

Alt sarım sensörü

Hareketli sensör

Kopça

Şekil 64 – USTER Ringdata

İşletmedeki tek bir makinada (pilot birim) veya tüm maki-nalarda bir hareket sensörü sürekli olarak planganın yük-sekliğinde öne ve arkaya doğru hareket eder. Bu da hızlı bir şekilde dönen kopça tarafından oluşturulan bir manye-tik alan oluşturur. Bir iplik kopuşu olursa, kopça dönüşü-nü durdurur ve sensör çıkan impulsu kopuş olarak gösterir, ayrıca iğ numarasını kaydeder. Arkaya ve öne doğru yapı-lan hızlı hareketin sonucunda, kopuş giderilene kadar iği defalarca kaydeder. Böylece iğ duruşu da kaydedilir. Ön si-lindire yerleştirilen başka bir sensör, çıkış hızını ve makina duruşlarını kaydeder ve bir diğeri takım değişim sayısını ve süresini kaydeder. Toplanan tüm bilgiler, gerekli analiz-leri yapan ve önceden ayarlanan periyotlara göre verileri depolayan, monitör ve yazıcısı olan bir bilgisayara iletilir. Aşağıdaki verilerin, her bir makina, karışım ya da kuruluş açısından bir bütün olarak çıktısı alınabilir veya monitörde görüntülenebilir:

• makina numarası• tarih• zaman


• İzleme periyodu• üretim periyodu• iğ hızları• iplik bükümü• kg olarak üretim• g/iğ saat olarak üretim• verimlilik • duruşlar• takım değiştirme süresi• değiştirilen kops sayısı • kopuş sayısı• 1 000 iğ saatteki kopuş sayısı• kopuşların ortalama süresi • önceden belirlenen maksimum kopuş sayısı • kopuşları bu limiti aşan iğlerin sayısı

6.7.3. Rieter’in Teksel İğ Kontrol (ISM) sistemi

Bu sistem, makinada her bir eğirme pozisyonunda yer alan ve kopçanın hareketini kontrol eden bir optik sensöre sa-hiptir. Bu sensör 3 operasyonu gerçekleştirebilir:

• kopuşların kaydedilmesi (makinanın başlangıcındaki kopuşlardan kops değişimine kadar) ve çok yavaş dö-nen iğlerin belirlenmesi (hatalı iğler)

• bu verilerin SPIDERweb sisteminde güvenilir bir analizi ve sunulması

• Operatör 3 aşamada yönlendirilir: – makinanin her iki ucundaki sinyal lambaları, kopuş limitleri aşıldığında sinyal verir – her 24 iğ için bir LED, bu bölümde bir kopuş olduğunu gösterir. – her bir eğirme pozisyonundaki bir LED, bir kopuşu ya da hatalı iği gösterir.

Bu teksel iğ kontrol sisteminin farklı avantajları vardır: • hiçbir hareketli parça yoktur• bakım gerektirmez • tüm iğler sürekli olarak kontrol edilir.

6.7.4. İşletme Bilgi sistemleri6.7.4.1. Gereksinimler

Yüksek teknolojiye sahip iplik işletmeleri, online kalite gü-vence ve verimlilik kontrolüne dayalı yönetim bilgi siste-mi olmadan çalışamaz. Tarak, cer gibi yüksek performanslı makinalar, çok kısa sürede, örneğin bir dakikada çok fazla miktarda ara ürün üretir. 800 m/dk. hızda çalışan bir cer makinası bir dakikada, 57 kopsluk ya da 26 tişörtün üre-

timine yetecek kadar bant üretir. Herhangi bir üretim biri-minde herhangi bir şey ters giderse oluşacak telef miktarı inanılmazdır. Bu nedenle başlangıçtan itibaren herhangi bir sapmaya neden olacak herhangi bir terslik derhal önlenme-lidir. Slogan: Hatalar önlenmelidir, düzeltilmemelidir.

Ancak, bu sadece “İstatistiksel Kalite Kontrol Departmanı” ile sağlanamaz. Bunun ötesinde, tüm üretim birimlerinde kontrol cihazlarının olduğu bilgi sistemi ve bir kontrol me-kanizması içeren kalite yönetimi her bir makina ya da maki-nalar için gereklidir. Bu, ilk ara ürünün üretildiği aşamada yani tarakta başlatılmalıdır ve bobinlemenin sonuna kadar devam etmelidir. Kalite güvencesi amacıyla makinalara sen-sörler yerleştirildiğinde, bu kontrol birimlerinin ilave ola-rak veri toplama ve veri değerlendirme sistemleriyle dona-tılması gerekmektedir, böylece sadece kalite yönetimi için değil aynı zamanda işletme yönetimi için de önemli bir araç elde edilmiş olur. Kalite ve ekonomiklik açısından prosesin kontrolünde kullanılan bu tür sistemler, ya teksel olarak ya da makina grupları için birkaç makina ve cihaz üreticisinde mevcuttur:

• Rieter: Harman hallaç ve tarak için ABC kontrol• Schlafhorst: Rotor iplikçilik için Corolab• Trütschler: Taraklar için KIT, eğirme hazırlık için CIT,

harman hallaç ve taraklar için SIT

Tüm iplik işletmesinin kontrolü ve yönetimi için: • Rieter: SPIDERweb• Zellweger: POLYLINK ve diğerleri

6.7.4.2. İplikhane bilgi sisteminin yapısı

Bu sistemlerin pek çoğu, üretimde ilk aşamada direkt ola-rak hassas sensörlerin bulunduğu, kalite ve/veya üretim verilerinin kaydedildiği üç veya dört seviyeli bir yapıda-dır. Bunlar, daha yüksek seviyelerde, örneğin, sensörler-den sinyallerin geldiği, toplandığı, işlendiği analiz edildiği ve sonucun basit bir şekilde makinada işaret edildiği, ma-kina seviyesinde devam ederler. Üçüncü seviye, verilerin makina seviyesinde toplandığı, sistematik olarak değer-lendirildiği ve işletme müdürünün odasında çok açıkla-yıcı bir şekilde görüntülendiği, örneğin grafi kler şeklinde görüntülendiği PC istasyonu seviyesidir. Üst seviye ge-nellikle ticari bir ana bilgisayardır. Burada yine ikinci ve üçüncü seviyeden gelen tüm bilgiler yerel ağ tarafından, yoğunlaştırılmış ve uyumlu bir formda toplanır, sistematik olarak değerlendirilir ve örneğin diyagram formunda gö-rüntülenir (Şekil 65).


İkinci, (üçüncü) ve dördüncü seviyenin detaylı analizi iste-nilen normdan hafi fçe bile sapma olması durumunda der-hal gerekli tedbirlerin alınmasına olanak verir.

6.7.4.3. Rieter SPIDERweb sisteminin bir örnek yardı-mıyla açıklanması

SPIDERweb, modern, kullanıcı dostu, Windows tabanlı bir veri sistemidir. Şekil 66, şematik olarak ilgili veri akışını göstermektedir. İşletme içinde, bu veri akışı Ethernet esas-lıdır. Bu da hem veri yönetimini kolaylaştırmakta ve hem de veri kaybının efektif bir şekilde önlenmesini sağlamaktadır. Bu amaçla veriler 3 yerde saklanmaktadır:

• müşterinin PCìne (bilgisayarına) yazılıncaya kadar makinada

• SPIDERweb veri tabanına yazılıncaya kadar ana PC`nin sabit diskinde

• bir yıla kadar SPIDERweb veritabanında. Bu veri tabanının harici olarak yedeklenmesi mümkündür.

Şekil 66 – SPIDERweb network

Böylece sıkıştırılmış ve değerlendirilmiş şekildeki verilere ulaşılabilir:

• işletme içinde gerekli olan her yerde• ilave bir pcAnywhereTM yazılımı kullanılarak tüm dünyada

Şekil 65 – Tarak üretim diyagramı

Swiç

Terminator aktif

Repeater 1 km’den itibaren

L21x2x0.32 mm2

(max. 1.0km)

Terminator aktif

UNIcommand

Swiç

Tarak

Tarak

UNIlap

UNIlap

Penye makinası

Penye makinası

Swiç

Işıklı duvar panosuRS485

Swiç

Swiç

SPIDERwebHost

Fitil

FitilRieter ve Marzoli

FitilElectro Jet

Ring iplik makinası

Ring iplik makinası

Müşteri Network

(opsiyonel)

SPIDERbox

ISM – Teksel iğ izleme sistemi

PVIKullanıcı

SPIDERbox

Swiç Swiç

SPIDERweb Kulanıcı

(opsiyonel)

Cer makinası

Cer makinasıRotor

Rotor

ROnet

Ethernet

bükülü tel çifti


55

A

D

K

F

M

V

0 100 200 300 40020 40 60 80 20 40 60 80 20 40 60 80 20 40 60 80 20 40

N Spi

7.85

9.81

11.77

13.73

15.70

17.66

19.62

21.58

0

800

1 000

1 200

1 400

1 600

1 800

2 000

2 200

0

Pa mbar

I

II


7. YARDIMCI EKİPMAN7.1. Lif uzaklaştırma (ayırma)7.1.1. Sistem

Lif uzaklaştırmanın gerçekleşmediği bir modern ring iplik makinası düşünmek imkânsızdır. Bu sistem kopuş sonra-sı çekim sisteminden çıkan lifl erin temizlenmesini sağla-ma yanında seri kopuşları da önlemekte ve ayrıca özellikle eğirme üçgeninden olmak üzere çekim sisteminden geçen havalandırma sisteminden geri dönen havayı büyük ölçü-de yönlendirdiğinden havalandırmayı da iyileştirir. Modern sistemlerde geri dönen havanın %50si lif ayırma sayesinde havalandırma sistemine geri kazandırılır.

Bir lif ayırma sistemi (Şekil 67) temel olarak kanaldan her eğirme üçgenine doğru uzanan pek çok emme borusundan (D) oluşan ve çekim sistemi seviyesinde tüm makinadan ge-çen merkezi kanaldan (K) oluşmaktadır. Gerekli olan vakum fan (V) aracılığıyla sağlanmaktadır. Hava, egzoz hava kanalı (A) aracılığıyla havalandırma sistemine ulaşana kadar, lifl e-rin çıkarıldığı (ayrıldığı) bir fi ltreden (F) geçer. Bu fi ltreler tercihen otomatik temizleme özelliğine sahip dönen fi ltreler olarak tasarlanmıştır.

Şekil 67 – Lif ayırma

Şekil 68 – Bir lif ayırma sisteminde basınç düşüşü, fan tarafındaki ilk iğden başlıyarak; N – iğ sayısı; I: kısa makina; II: uzun makina

7.1.2. Vakum ve enerji tüketimi

Güvenilebilir bir ayırma işlemi için görece yüksek miktar-da vakum gerekmektedir. Bu, pamuk için Yaklaşık olarak 600 - 800 Pa ve sentetik elyaf için 1 000 - 1 200 Pa civar-

larında olmalıdır. Son iğ ile fan arasında vakumda önemli miktarda düşüş olabileceği akılda bulundurulmalıdır. Ma-kinalar uzadıkça (Şekil 68) ve hava akışı oranı yükseldik-çe, basınçta da daha fazla düşme olmaktadır. Hava akış hızı genelde 5 ve 10 m3/s değerleri arasındadır. Lif ayır-ma için gereken enerji tüketimi önemlidir. Makina tahrik gücünün 1/3 üne kadar tekabül edebilir ve yine makina uzunluğu ile hava akış hızına bağlıdır. Örneğin, daha yük-sek vakum söz konusu olduğundan 10 m3/s için gereken enerji 6 m3/h için gereken enerjinin 4.5 katından fazladır.

7.2. Üfl eyiciler (gezer temizleyiciler)7.2.1. Toz ve uçuntu sorunu

Kesikli lifl erin iplik makinasında işlenmeleri esnasında çok sayıda kısa elyaf uçuntu olarak kaybedilmektedir ve önem-li miktarda toz ve elyaf döküntüsü oluşmaktadır. Uçuntu ve toz makina parçaları üzerinde birikmektedir veya sürek-li olarak dönen kısımlarca, örneğin iğ, silindirler gibi, sağa sola savrulmaktadır. Dolayısıyla servis ve bakım açısından olduğu kadar kaliteyi azaltıcı etkileri sebebiyle de önemli bir olumsuz faktör olarak değerlendirilmektedirler. Bu so-run artan üretim hızları ve yüksek çekim değerleri ile daha da büyümüştür. Ring iplik makinesinde uçuntu ve toz en çok ana çekim bölgesinde ve eğirme üçgeninde (%85lere ka-dar) oluşmaktadır, geri kalanın çoğu ise kopçada ve balon-da oluşmaktadır. Uçuntu oluşumu önlenemeyeceğinden en azından ortamdan uzaklaştırılması konusunda hazırlık ya-pılmalıdır. Her ne kadar bu durumda makinanın manual ola-rak temizlenmesi gerekse de günümüzde daha çok üfl eyiciler kullanılmaktadır. Ancak, üfl eyicilerin ideal olarak çalışma-dıkları belirtilmelidir, çünkü uçuntunun oluştuğu yeri temiz-lemek yerine makina parçaları üzerine biriken uçuntuları üfl emekte ve bu yüzden uçuntuyu makina üzerine sıvamak-tadır. Dolayısıyla uçuntu ve toz birikimi her zaman istenen yerde olamamaktadır. Bu sebeple yine sorunlara sebep ol-malıdır. Ancak şu anda daha iyi bir çözüm bulunmamaktadır.

56

e

b

ca

a

b


7.2.2. Çeşitleri

Aşağıda belirtildiği üzere çeşitli donanımlar vardır: • karıştırıcılar• üfl eyiciler• emiciler• kombine (üfl eyici/emici) donanımlar

makina üzerinde kullanım şekillerine göre:• ayrı birimler, yani; tek bir makinayı temizlemek için

donanımlar, ve• kolektif birimler, bir donanım 2 - 8 makinayı gezmektedir

ve sirkülasyon modlarına göre:• dönen ve• gidip-gelen tipleri vardır.

Günümüzde gidip-gelen kolektif birimler halinde kombine üfl emeli/emmeli donanımlar daha çok kullanılmaktadır.

7.2.3. Karıştırıcılar

Şekil 69 –Karıştırıcı

Bunlar kısa üfl eme düzesi bulunan basit fanlardır, makina üzerindeki iletken raylar üzerinden dolaşan küçük elektrik motorlarıyla tahrik edilirler. Günümüzde sadece bobin ma-kinaları üzerinde kullanılmaktadırlar.

7.2.4. Üfl eme/emme sistemleri

Şekil 70 – Üfl eme/emme sistemi

Günümüzde en geniş kullanıma sahip olan bu donanımlar karıştırıcılar gibi çalışmaktadır, ama daha yüksek perfor-mansa (- 3 kW, - 5 000 m3/s lik hava, püskürtme ağzında 50 m/san dek çıkan hava hızları) ve bazısı yere kadar ula-şan uzun hortumlara sahiptir. Her iki tarafta bulunan bu hortumların bir ya da ikisi (a+b) üfl er ve yerden kalkanı ise biri (c) emer. Uçuntu mümkün olduğunca kuvvetli bir şekilde aşağı üfl enebilsin diye, üfl eme hortumlarında de-ğişik yüksekliklerde üfl eme memeleri bulunmaktadır.

Emme sistemlerinde temizleme tertibatına sahip bir fi ltre mantıklı bir ihtiyaçtır. Sohler sisteminde, örneğin, gezer te-mizleyici kılavuz rayın sonuna (makinanın ucuna) yerleşti-rilmiş olan ve fi ltrelenmiş malzemenin içine boşaltıldığı bir toplama kutusunun (e) üzerinden geçer. Tüm toplama ku-tuları sonunda pnömatik balyalama presi bulunan merkezi emme sistemine bağlanabilir.

7.2.5. Gezer temizleyicinin hareket yolları

Şekil 71 – Raylı sistemler

Ayrı birimler durumunda, gezici temizleyiciler bir tek maki-na boyunca ileri ve geri hareket ederler; çoklu birimler ol-ması durumunda ise gidip-gelen (a) ya da dönen (b) mod-larda çalışabilir. Dönen modun avantajı temizleyici hep aynı pozisyondan aynı sıklıkta geçer ki bu gidip-gelme mo-dunda mümkün değildir. Gidip-gelme modunda üfl eyici geri dönüşünde henüz yeni temizlenmiş makina parçalarını te-mizler ve üfl eyicinin hattın sonundaki makinanın diğer ucu-na ulaşması çok uzun zaman alır. Yine de gidip-gelme modu en fazla tercih edilenidir çünkü dönen modda hava jeti hep aynı taraftan gelirken, gidip-gelme modunda üfl eme değişik yönlerden yapılabilmektedir (bir geçişte sağdan ve bir son-raki geçişte soldan). Bu durum kör noktalara sebep olabil-mektedir.

57

W W

WS WS


8. KOMPAKT EĞİRME8.1. Genel bilgi

Şekil 72 – Konvansiyonel ring eğirme ve ComforSpin prensibi

Ring Eğirne ComforSpin

Yüksek derecedeki mükemmelliğine rağmen, ring eğirme işle-mi henüz ideal performansı gerçekleştirebilmiş değildir. Şekil 72de solda görülmekte olan iplik oluşum bölgesinin görünüşü problemi ortaya koymaktadır. Konvansiyonel ring iplik maki-nalarındaki çekim sistemi maalesef lifl eri eğirme üçgeni eni olan WSden daha geniş bir ende (W) sevk etmektedir (ayrıca bkz. Şekil 84). Bu da uç kısımdaki bazı lifl erin kaybolduğu ya da düzensiz bir yerleşimle bükülü ipliğin merkezine tutunduk-ları anlamına gelmektedir. Bir diğer değişle ring iplik yapısı olması gereken ideallikte değildir.

8.2. Problemin çözümü

İplik oluşturma işlemindeki bu kusurun giderilmesi için Rieter kompakt eğirme sistemini geliştirmiştir ve adı da ComforSpin sistemidir. Kompakt eğirmenin çalışma prensi-bi ve avantajları ComforSpin sistemi temel alınarak anlatı-lacaktır. Elyaf akışı, hassas aerodinamik kuvvetlerin kulla-nıldığı aerodinamik yoğunlaştırma biriminde çekim bölgesi

Şekil 73 – Emiş sistemi

ve iplik oluşum noktası arasında yanlardan olmak üzere yo-ğunlaştırılmaktadır. Bu işlemin etkisi Şekil 72’de sağ tarafta şematik olarak gösterilmiştir. Eğirme üçgenine erişen elyaf akışı o kadar dardır ki eğirme üçgeni neredeyse sıfırdır ve böylece tüm lifl er eğirme üçgeninde yakalanmıştır ve iplik yapısına tam olarak dahil edilmiştir. Bu da mükemmel iplik oluşumunun gerçekleştirilmesine olanak sağlamaktadır.

8.3. Temel çözümün uygulanması

Rieter ComforSpin makinalarında yoğunlaştırma bölgesi-nin uygulanması Şekil 73’de gösterilmektedir. Lifl er delikli bir silindirce desteklenmekte ve taşınmaktadır. Bu silindi-rin içerisinde özel şekillere sahip açıklıkları bulunan sabit bir parça bulunmaktadır. Delikli silindir içerisindeki hava akımı (silindir içerisindeki subatfosferik basıncı tarafından oluşan) lif akışında istenen yoğunlaşmayı delikli silindir üzerindeki ikinci üst silindirden sonra gerçekleşen iplik olu-şumundan önce sağlar.

Hava kılavuzlama elemanı ile emişin bulunduğu yoğunlaştırma bölgesiEmiş parçası

Emiş yarığı

58

8

7

6

5

4

3

2

1

0100 75 50 25

e 3.56100 75 50 25

e 3.56100 75 50 25

e 3.23

120

100

80

60

40

20

0

-55%

200180160140120100

80604020

0

1 mm 2 mm 3 mm 4 mm 6 mm S3

15.8 / 2.6


Dahası, yoğunlaştırma işlemi iplik tüylülüğünün, özellikle 2 mm’den daha uzun tüylerin (Şekil 75), bariz miktarda azalmasını sağlar, örneğin: sonraki işlem kademelerinde ana sorunları çıkaran tüylerin azalmasını sağlar. Ayrıca yoğunlaştırma işlemi ipliklerin aşınma mukaveme-tinde de iyileştirme sağlar. Böylece daha iyi iplik aşınma test değerleri elde etmenin yanı sıra sarma işlemi esnasın-da iplik kalitesindeki bozulma önemli ölçüde azalmış olur. Tüm bu kalite avantajlarından iplikhane personeli faydala-nabilir. Pek çok durumda iplik bükümü bile azaltılabilir.

Şekil 74 – İpliklerin karşılaştırılması

Bu yoğunlaştırma tertibatı belirgin biçimde geliştirilmiş olup, görsel olarak mükemmel iplik yapısına sahip ipliklerin üreti-mine olanak sağlamaktadır (Şekil 74). Böyle bir iplik yapısı-nın iplik özelliklerine çok pozitif bir etkisi olacağı açıktır.

8.4. Yoğunlaştırmanın avantajları

İlk olarak, ipliklerin mukavemetleri ve uzamaları belirgin bi-çimde iyileştirilmiştir. Ayrıca, mukavemet ve uzama değerle-rindeki varyasyonlar azaltılmıştır, bu da iplikte önemli mik-tarda daha az sayıda zayıf bölgelerin olması ile sonuçlanır.

• Düşük tüylülük

• Yüksek mukavemet

ve uzama

• Daha az elyaf uçuntusu

• Sonraki işlemlerde

belirgin avantajlar

Bu da iplik makinasında daha yüksek üretim hızı demektir. Kompakt ipliklerin (ComforSpin ile üretilen ipliklerin ticari adı Com4® dir) mükemmel özellikleri tabii ki sonraki işlem kademelerinde aşağıda açıklanan avantajları sağlar.

Düşük tüylülük ve iyileştirilmiş iplik aşınma mukavemeti doku-ma ve örme esnasında uçuntu oluşumunu azaltır (Şekil 76’da örmedeki durum görülmektedir), bunun sonucu olarak kumaş hataları azalmakta ve makina verimi artmaktadır.

Bunun yanı sıra düşük tüylülük ve iyileştirilmiş iplik aşınma dayanımı dokumada uygulanan haşıl derecesini %50’lere varan oranda azaltma olanağı da sağlamaktadır (Şekil 77). Böylece dokumada ekonominin yanı sıra ekolojik olarak da önemli iyileştirme sağlanabilmektedir.

konvansiyoneliplik

kompaktiplik

Ring iplik

Duruş / 100 000 atkı

% haşıl uygulama

büküm

Çözg

ü ve

atk

ı dur

uşu

3.0

/ 100

000

atk

ı

100% COpenye Ne 40

Ring iplik haşıl miktarında azalt-ma yapılarak kullanılamıyor.

Şekil 77 – Daha az haşıl uygulanmasına rağmen yüksek verim

Elyaf uçuntusu [%] 100% COpenyeNe 36

Ring iplik evet

100%

Com4®evet

100%

Com4®hayır100%

Com4®Evet90%

Com4®hayır90%

parafi nlibüküm:

Şekil 76 – Örmede Com4® – düşük elyaf uçuntusu ve daha az yabancı elyaf

Tüy / m

Ölçme metodu: Zweigle

100% CONe 40 e 3.6

Ring iplik Com4®

Şekil 75 – Sonraki işlemlerde S3 tüylülük değeri belirleyicidir

Com4®

59

50

40

30

20

10

0

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

40%

400

350

300

250

200

150

100

50

0


Şekil 78 – Kumaş mukavemeti (çözgü) 09

Kompakt ipliklerin iyileştirilmiş özellikleri kumaşta da ba-riz olarak görülebilir. Şekil 78 ve 79’da görülebileceği gibi kumaş mekanik özellikleri, diğer bir deyişle kumaş mukave-meti, aşınma dayanımı ve boncuklanma davranışı belirgin biçimde iyileştirilmiştir.

Daha iyi iplik yapısı kumaşta bile fark edilebilmektedir (Şekil 80). Sonuç olarak daha çekici kumaş parlaklığı ve daha yumuşak tutum elde edilmektedir. Kompakt iplik ile, daha düşük iplik büküm seviyesi kullanılarak kumaş tutu-mu daha da yumuşak olabilir. Tüm bu avantajlarla kom-pakt eğirme, eğirmeden son ürüne kadar tekstil üretiminin tüm aşamalarında pozitif değişiklikler getirecek yeni bir standart belirlemiştir.

ComforSpin sisteminin başarısını temel alan ve ayrıca aerodinamik prensiplerini uygulayan diğer makina üretici-leri (Şekil 81, Suessen, Zinser, Toyota ...) kendi kompakt sistemlerini geliştirmişlerdir. Bu sebeple kompakt eğirme niş bir sistemden çok daha faz-lasıdır. Kompakt iplikçilik çok geniş bir uygulama aralığında yüksek kaliteli ipliklerin üretimi için çok başarılıdır.

Şekil 80 – Kumaştaki sonuç

Ring iplik Com4®

Com4®Ring iplik

Şekil 79 – Staff testinde düşük aşınma

100% COpenye

Aşınma [mg / 1 000 m]

İplik numarası [Ne]

Kumaş mukavemeti [N]

Ring iplike 3.56

Com4®e 3.56

Com4®e 3.23

100% CONe 40

Ütü gerektirmeyen terbiye işlemiHam


Şekil 81 – ELITE sistemi, Suessen

61

ISIF

IK

IR

IH

IBIGZ

D

V

E

F

B

R

S

r

3

2

II

III

1

I

dH


9. TEKNOLOJİK İLAVELER9.1. Eğirme geometrisi9.1.1. Terimler

Lif tutamı fi til bobininden kopsa doğru ilerlerken çekim sis-teminden, iplik kılavuz gözünden, balon kırıcıdan ve kop-çadan geçer. Bu donanımlar birbirlerine göre farklı açılarda ve mesafelerde yerleştirilmiştir ve böylece değişik saptırma açıları ve yollar söz konusudur. Boyutların ve kılavuz açıla-rın ki bunlar eğirme geometrisi olarak adlandırılır, eğirme işlemine, nihai iplik kalitesine ve özellikle aşağıda belirti-len hususlara önemli ölçüde etkiler:

• gerilme şartları,• iplik kopuş sıklığı,• düzgünsüzlük,• lif entegrasyonu,• iplik tüylülüğü,• uçuntu durumu,• diğer.

Bu sebeple eğirme geometrisi makina üreticileri için çok önemli bir optimizasyon kriteridir. Ancak, akılda tutulması gereken bir husus vardır, eğirme geometrisindeki bir para-metrenin değiştirilmesi kaçınılmaz olarak diğer tüm geometri parametrelerinin de değiştirilmesini gerektirir. Burada yer darlığı sebebiyle, sayısız eğirme geometrisi para-metrelerinin arasından sadece en önemli üç faktör incelen-mektedir (Şekil 82). Diğer ilişkiler Cilt I de anlatılmaktadır. Burada incelenecek olan parametreler:

• eğirme üçgeni (W/WS)• eğirme uzunluğu (L1/L2)• eğirme açısıdır ()

Şekil 82 – Eğirme geometrisi açılar ve boyutlar

Şekil 82 için açıklamalarD Çekim sistemiZ Silindir desteğiE Eğirme yoluF İplik kılavuz gözüB Balon kontrol bileziğiR Bilezik (planga)S İğ Çekim sisteminin yataya göre yerleşim açısı Çekim sisteminin eğirme eksenine göre yerleşim açısı Eğirme yolunda ipliğin düşeyle yaptığı açı İğ eksenine göre iplik balonu ayağının açısı lB Balon yüksekliği (değişken)lG Çekim sistemi ve iplik kılavuz gözünün arasındaki mesafe (değişken)lF İplik kılavuz gözüyle iğin (bobinin) tepesi arasındaki mesafe (değişken)lS İğ yüksekliğilK Masura yüksekliği lH İğ tablasının hareket yüksekliği (sarma yüksekliği)lR Bilezik ile balon kontrol bileziği arasındaki mesafe (değişken)dH Üst tarafta bobinin dış çapıV Üst silindirin alt silindire göre merkez kaçıklığı

62

W

WS

K

L1

1

E

1

W

WS

K

L22

E

2

H y

a b c


9.1.2. Eğirme üçgeni

Şekil 83 – Kısa (a) ve uzun (b) eğirme üçgeni, (c) yandan görünüm

9.1.2.1. Eğirme üçgeninin oluşumu

Bir iplikte büküm kopçada sağlanır ve iplik hareket yönü-nün tersine çekim sistemine doğru ilerler. Büküm mümkün olduğunca silindirlerin kıstırma hattına doğru ilerleme-lidir ama asla kıstırma hattına ulaşmaz çünkü silindirle-ri terk ettikten sonra lifl er önce içeriye bükülerek birbiri üzerine sarılmaktadır. Büküm, açısı (iplikteki lif yerleşi-mi açısıdır) eğirme üçgeninin açısına eşit oluncaya dek yukarı ilerler (Şekil 84). Bu yüzden lif tutamı üçgeni dai-ma bükümsüzdür, bu bölge silindirlerin çıkışında oluşan eğirme üçgeni olarak adlandırılır. Çoğunlukla en çok iplik kopuşu bu zayıf noktada gerçekleşir çünkü eğirme üçge-nindeki büküm sıfır olduğu için balondaki iplik gerginliği herhangi bir engellemeye uğramadan çekim sistemine ka-dar iletilmektedir.

9.1.2.2. Eğirme üçgeninin boyutları (en ve boy)

(ayrıca bkz.: W. Klein, Eğirme geometrisi ve önemi, International Textile Bulletin, Zürih, 1993)Üçgenin boyutları ve eğirmeye etkileri, üçgenin eninden başlayarak aşağıdaki tamamlanmamış şemada bazı ifade-lerle elde edilmektedir.

Şekil 84 – Eğirme üçgeni – bükümün etkisi

W olarak verilmiş çıkış eniyle, eğirme üçgeninin uzunluğu (L) – maalesef – her zaman W’den daha küçük – olan eğir-me genişliğini(WS) belirler. W ve WS arasındaki fark yü-zünden, çekim sistemini terk eden uçlardaki lifl er eğirme üçgeni tarafından yakalanamaz ve bu yüzden de ipliğe da-hil edilemezler. Bu lifl er uçuntu olarak kaybolur veya kont-rolsüz bir şekilde elde edilen ipliğin dış yüzeyine tutunur-lar ki bu da tüylülüğü arttırır. W ve WS arasındaki fark ne kadar fazla olursa elyaf kaybı, tüylülük ve ayrıca iplik ya-pısına olumsuz etkileri o kadar fazla olur. Bu yüzden WS eni mümkün olduğunca W ya yakın olmalıdır. Diğer taraf-tan eğirme üçgeninin uzunluğu temel olarak aşağıdaki ko-relasyona göre büküme bağlıdır: çünkü büküm bağlantı noktasındaki (E) bağlantı açısı h‘nın ve iplikteki elyaf yer-leşim açısı k ‘nın eşit olduğu duruma kadar her zaman ar-tar, yüksek iplik bükümü kısa (L1), düşük iplik bükümü ise daha uzun (L2) eğirme üçgenine sebep olur. bu demektir ki daha büyük uzunluk (L2) “eğirme üçgeni” zayıf nokta büyüklüğünü ve böylece iplik kopuş oranını da arttırır. İp-lik kopuş oranını aynı seviyede tutmak için iplik üreticileri iğ hızlarını düşürerek iplik gerginliğini azaltmaya zorlan-maktadır (örneğin örme ipliklerini eğirirken).

Şekil 85 – Ön silindirlerde sapma yayı

Sadece iplik bükümü değil fakat aynı zamanda makina tasarımı da ön silindirdeki elyaf tutamının sarma açısı l (Şekil 85) vasıtasıyla eğirme üçgeni uzunluğunu etkiler. Bu açı geniş oldukça tüm avantaj ve dezavantajlarıyla eğirme üçgeni uzar. Ancak ön silindirdeki eğilmenin iki ilave avantajı bahsedilmeye değerdir; ilk olarak lifl erin uç-larının kıstırılmadan desteklenerek lifl erin ekstra kılavuz-lanması ve ikinci olarak uçlardaki lifl erin ani eğilmelerin-deki azalma. Ön silindirde küçük bir yüzeyde ayrılma hattı H ye kadar desteklenen lifl er uçlarda kıvrılarak bir araya toplanır ve sıkıca ve düzgün bir şekilde birbirine bağlanır. Ayrıca elyaf kaybı da azalır (Şekil 86).

63

KN

KN

H

ZO

FS

Z5

FL

ZL

F f

G

FS

F f

G

FS

N NK K


Şekil 86 – Eğirme üçgeni lifl erin sevk açısı

Tabii ki, daha uzun eğirme üçgeninin avantajlarını tartı-şırken genelde elyaf tutamındaki lifl erin çoğunun eğirme üçgeninden daha uzun olduğu kabul edilir. Eğirme üçgeni uzunluğu farklı üreticilerin makina tasarımına (çekim sis-teminin eğimi a, G ile ön silindir ile F arasındaki IG yük-sekliği, vs.) bağlı olarak 2.5 ve 7 mm arasındadır (Şekil 82).

9.1.2.3. Kopuş sayısına etkisi

Şekil 88 – Eğirme üçgeni – lifl er üzerine etkiyen kuvvetler:1 kısa ştapel üçgeni; 2 uzun ştapel üçgeni

Kanıtlar kısa üçgen (Şekil 87, solda) ve daha uzun olanın (Şekil 87, sağda) karşılaştırmasına ve iki elyaf davranışına (F üçgenin ortasında ve f üçgenin kenarında) dayanmakta-dır. Her iki lif eğirme üçgeninden daha uzundur (K/N ile G arasındaki mesafe). F lifi eğirme üçgeninden geçişi esnasın-da hareket yönü doğrultusunda bir değişikliğe uğramazken f lifi , N - G mesafesinin artmasıyla N noktasında ( açısı) az veya çok eğilir. Sonuç olarak, iplikteki gerilme kuvvetleri f lifi nde uzamaya sebep olur. Dolayısıyla eğer eğilme açısı geniş (kısa eğirme üçgenleri için) ise f lifi nin uzaması çok fazla olur. bu sebeple iplik oluşumu esnasındaki iplik geril-me kuvvetleri (Şekil 87, FS) uçtaki f lifl erine iletilir (ZS böl-gesi, Şekil 88, sol). Merkezdeki F lifl erinde uzama olmaz ve dolayısıyla gerilme de oluşmaz.

Dolayısıyla balonda ipliğe etkiyen gerilme kuvvetinin nere-deyse tamamı eğirme üçgenindeki lifl erin sadece bir kısmı-na, örneğin: uçlardaki lifl ere etkilemektedir. Sonuç olarak, şoklar ya da kopçanın düzensiz hareketi veya balonun eğir-me üçgenine düzensiz etkileri sebebiyle oluşan gerilme ar-tışları olduğu zaman bu az sayıdaki elyaf tüm gerilmeyi ta-şıyamaz; kırılırlar ya da elyaf tutamı birbirinden ayrılır ki bu da kopuşlara sebep olur. Bu sebeple kopuşlar normalde eğir-me üçgenin içinde dışarıdan (uçlardan) içeriye(merkeze) doğru olur. Bu tehlike kısa eğirme üçgeninde her zaman söz konusudur. Geniş açı f sayesinde, gerilme kuvvetleri çok dü-zensiz bir şekilde dağılır; uçtaki lifl erde daha yüksek (ZS böl-gesi) ve merkezdeki lifl erde daha az (ZO bölgesi). Daha uzun

Kısa üçgen Uzun üçgen

Şekil 87 – Eğirme üçgeninin uzunluğu

Kısa üçgen Uzun üçgen


üçgende dağılım çok daha düzgün olur (ZL bölgesi). Sonuç olarak eğirme koşullarının azalan açısıyla iyileştirilebile-ceği belirtilebilir. Bu yüzden uzun eğirme üçgeninde kuvvet-lerin (ZL) dağılımı daha düzgün olur. Gerilme tüm elyaf küt-lesine dağıldığı için daha az kopuş olur.

9.1.2.4. İplik yapısına etkileri

İplik oluşumu eğirme üçgeninde gerçekleşir. Eğer iplik yük-sek gerilme, yüksek uzama ve düzgünlük ile birlikte düşük neps ve tüylülüğe sahip olacaksa, iplikteki lifl er :

• iyi oryante olmalı • boyca ve enine kesitte düzgün dağılmış olmalı• eksen etrafına spiral olarak sarılmış olmalı ve• tüm lifl er gerilim altında birbirine tutunmuş olmalıdır.

Bilinen ve mümkün olan tüm eğirme sistemleri arasında bu gereklilikler, özellikle sonuncusu, en iyi ring iplik eğirme sis-teminde sağlanmaktadır. Ancak bu iyi bir eğirme geometrisi ile sağlanabilir, yani optimum eğirme üçgeni ile sağlanabi-lir. Eğer eğirme üçgeni çok kısa ise merkezdeki lifl er (F) geri-limsiz tutunacaktır. Bu durumda bu lifl er eksen doğrultusun-daki gerilme kuvvetlerini sadece sınırlı bir seviyede veya dış taraftaki lifl er (f) kırıldıktan sonra sönümleyebilir. Nihai ip-likte de gerilme kuvvetlerinin dağılımı eğirme üçgenindekiy-le aynı düzgünsüzlükte olacağı için iplik de aynı özellikleri gösterir. İpliğe gerginlik uygulanınca kenarlardaki lifl er daha en başından yüksek uzamaya maruz kalırlar ki bu durum ya lifl erde kırılmaya sebep olur ya da bazı durumlarda yükleme kuvvetleri ipliğin iç kısımlarındaki komşu lifl eri etkilemeden ayrılmalara sebep olur. Lif kopuşları dışarıdan içeriye doğru ilerler. İplik düşük mukavemete sahiptir. Gerilimin düzgün-süz dağılımı sebebiyle ipliğe verilen bükümün yetersiz olma-sı sebebiyle (kenar lifl eri merkez lifl erine sarılıdır), negatif etki kuvvetlenir. İplik yapısı optimuma erişemez ve iplik ka-lite parametrelerinden çoğu az ya da çok zarar görür.

9.1.2.5. Eğirme üçgeni üzerine son açıklamalar

Eğirme üçgeni arkasındaki sebepleri özetlerken bir noktaya daha değinmek gerekmektedir. Uzmanlar eğirme üçgenin-de ne olduğunu açıklayabilmek için genelde üçgenin uzunlu-ğuna odaklanırlar, halbuki bu araştırmada da ifade edildiği üzere esas etkileyen faktörler aslında açılardır. Ancak bu açı-lar uzunluğa dayandığı ya da tam tersi bir durum söz konu-su olduğu için bu basitleştirme geçerli olmaktadır ve burada da kullanılmıştır. Uzunluğu bir kriter olarak kullanarak uzun ve kısa eğirme üçgenlerinin avantaj ve dezavantajları oldu-ğu söylenebilirr. Uzun eğirme üçgenleri “eğirme üçgeni” zayıf noktasını genişleterek ve tüylülüğü arttırarak, ki iplik tüylü-

lüğü büyük oranda eğirme üçgeni alanına bağlıdır, lif kopuş oranını arttırabilir. Diğer yandan, kısa eğirme üçgeni de ke-nar lifl erin tutturulmasındaki zorluklar ve iplik yapısında ge-rilimin düzgünsüz dağılımı sebebiyle iplik mukavemetinde düşüş yanında tüylülükte ve uçuntu birikiminde artışa sebep olur. İplik yapısında gerilmenin düzgünsüz dağılımı ayrıca lif kopma oranının artmasına da sebep olur. Eğirmede gerçekle-şene en yakın durum bu olduğu için sorun optimum dengeyi bulmaktır. Bu yüzden büyük bir eğirme üçgeni oluştuğu süre-ce mükemmel eğirme performansına sahip mükemmel yapıda iplik elde edilemeyeceği açıktır. İplik kalitesini ve eğirme per-formansını belirgin biçimde geliştirmek için eğirme üçgeni-nin boyutlarını büyük oranda azaltma yolunun bulunması ge-rekmektedir ve hepsinden önemlisi elyaf akışı eninin (W) tam olarak eğirme üçgeni enine düşürülmesi gerekmektedir. Kom-pakt eğirme sistemi ile bu gerçekleştirilmiştir (bkz. bölüm 8).

9.1.3. Eğirme uzunluğu E

Bu uzunluk E (Şekil 82) makina tasarımına bağlı olarak deği-şir. Eğer çok uzunsa, iplik kılavuz gözü (F) ve ön silindir ara-sında ikinci hatta üçüncü bir balon ortaya çıkabilir ve ekstrem durumlarda lif kopuş oranını arttırabilir. Ancak, yetersiz uzun-luk daha büyük sorundur çünkü eğirme uzunluğu balon oluşu-mu ile kaynaklanan tüm şokların ve düzgünsüzlüklerin sönüm-lendiği bir bölgedir. Eğer bunlar azaltılmadan eğirme üçgenine geçerse lif kopuş oranında önemli miktarda artışa neden olur-lar. Burada da bir optimumun sağlanması gerekmektedir.

9.1.4. Eğirme açısı

İplik,iplik kılavuzu gözünde, makina tasarımına göre açısı-na bağlı olarak az ya da çok eğilmektedir (Şekil 82). Büküm verme işlemi sebebiyle bu açının lif kopuş oranına ve iplik oluşumuna da önemli etkisi vardır. Büküm kopçanın dönü-şüyle verilmektedir. Bükümün iplik ilerleme yönünün tersi-ne ön silindirlere kadar ilerlemesi gerekmektedir (ki böylece o bölgede lifl eri birbirine bağlanabilir). İplik kılavuzundaki eğilme yayı genişse (Şekil 82), ilerleyen bükümün önemli bir kısmı bu noktada tutulacaktır. Bu sebeple, kritik noktada-ki, yani eğirme üçgeninde lifl erin birbirine bağlandığı nokta-daki, elyaf kütlesi nihai iplikten daha az büküme sahip olur. Bu da ilk olarak daha fazla miktarda lif kopuşları ile sonuçla-nır çünkü yetersiz büküm sebebiyle iplik kılavuz gözü ve çe-kim sistemi arasında iplik mukavemeti düşük olur. İkinci ola-rak ise bükümün duraklatılması lifl erin birbirine bağlanması işlemine zarar verir. İplik bükümü iki aşamada alır, daha faz-la miktarını eğirme üçgeninde ve sonra zaten elde edilmiş ip-liğe ilave büküm olarak kopça ve kılavuz gözü arasında alır. Bu durum iplik özelliklerine zarar verir. Burada bir diğer

65

V


önemli nokta ise iplik kılavuz gözüne neredeyse sürekli te-mastır, yani iplik daima domuz kuyruğu üzerinde olmalıdır. Kopçanın bir dönüşü esnasında düzensiz temas ve göze hiç temas olmaması eğirme üçgeninde gerilme artışlarına se-bep olur ki bu da lif kopuş oranını arttırır.

9.1.5. Ön üst baskı silindirinin alt silindire göre merkezinin kaçık olması

Şekil 89 – Ön silindirin sarkması (V)

Üst ön silindir neredeyse hiçbir zaman ilgili alt silindir üze-rinde düşeyde konumlanmaz. Genelde üst silindir 2 - 4 mm (V, Şekil 82) kadar ileri ötelenmiştir. Böylece daha yumuşak hareket elde edilir çünkü ağırlık kuvvetin hareket yönünde etkili olan dengeleyici bir etkisi vardır, böylece üst silindirin sallanması engellenir. Dahası sarım açısı düşürülür ve eğirme üçgeni küçülür. Öteleme (sarkma) miktarı fazla olmamalıdır, çünkü aksi halde apronlardan çıkış ile üst silindirin kıstırma hattı arasındaki mesafe çok uzun olur ki bu da lif kontrolü-nün zayıfl amasına ve düzgünsüzlüğün artmasına neden olur.

9.1.6. Eğirme geometrisinde diğer boyutlar

Balon yüksekliği lB (Şekil 82):Çalışma sürelerini uzatmak için daha büyük bobin/kopslar ile her zaman ilgilenilmiştir, en azından bobin/kops büyük-lüğü verimliliği etkilemediği sürece. Kops boyutları bilezik çapının ve masura uzunluğunun (IK) bir fonksiyonu olduğu için daha büyük masura/kops seçme durumunda her ikisi de göz önüne alınmalıdır. Ancak bu mümkün değildir çün-kü bilezik çapı büyüdükçe üretim miktarı düşer ve masura boyu bilezik çapına bağlıdır. Eğer masura boyu çok uzunsa balon bu çap için fazla büyük olur ve bu da sarım esnasında kopsun iki ucu arasında önemli gerilme farklılığı demektir. Her ne kadar balon kırıcı kullanılsa da, ki genelde kullanılır, bu şekildeki bir balon düzensizdir ve çökebilir, (ki genellik-le çöker) ve kopuşlara sebep olur. Bilezik çapı ile masuran boyu arasında 0.2 - 0.225 gibi bir oran olmalıdır.

İğ tablası hareket yüksekliği lH:Masura boyu IKdan yaklaşık 20 mm daha kısa olmalıdır.

Masura tepesinden iplik kılavuzuna mesafe (lF):En az 2 x dH + 5 mm.

Temel ayar lR (bilezik ile balon kontrol edici bilezik arasın-daki mesafe):lB uzunluğunun yarısında biraz daha az.

Masura tepesindeki dış çapın bilezik çapına oranı:Yaklaşık 0.45 - 0.5.

9.2. Kalite standartları9.2.1. Kaliteye yeni bir yaklaşım

Kalite hala kesin birşey olarak algılanmaktadır, yani he-def maksimumdur. Bu tamamen yanlıştır çünkü kalite daha önce olduğundan çok daha fazla görecelidir: daha fazlası-na değil de tam olarak ihtiyaçlara göre şekillendirilmelidir. Aşırı kalite (ihtiyaçlara kıyasla) imalatçı için kaybedilen nakittir ve bir fi rmayı hızla kırmızı bölgeye sürükler. İlerle-mekte olan tekstil sanayi kaliteye yeni bir yaklaşım geliştir-mek zorundadır, maksimum kalite zihniyetinden yaratılmış ve optimize edilmiş ve kesinlikle belgelendirilmiş ve uzun süreli kalite anlayışına. Burada yaratılmış ve optimize edil-miş kalite ile aşağıda belirtilmiş temellerdeki ihtiyaçlar çer-çevesinde şekillendirme kastedilmektedir:

9.2.1.1. Boyutsal kalite

Daha fazlasını değil sadece ihtiyaçları karşılayan. Bugün sadece birkaç işletme bu “boyutlandırılmış kaliteyi” üret-mektedir. Çoğunluk, kendilerinin ya da müşterilerin hatası yüzünden, ürün için belirlenmiş ihtiyaçlardan haberdar ol-madığından her geçen ay daha iyi olarak genelde bir atılım yapma peşindedir, ve böylece şunu üretmektedirler:

9.2.1.2. Aşırı boyutta kalite

Kaynakların ve paranın sorumsuzca tüketilmesi.Bir başka yaygın sonuç ise yetersiz kalitede üretimdir.

9.2.1.3. Yetersiz boyutta kalite

Bu ürünler genelde ucuzdur ama düşük değerdedir. Sorun sıklıkla yetersiz ortalama standart değil de kalitede ürünün bazı uygulamalar için kullanışsız olmasına neden olan kalı-cı düşüşlerin gerçekleşmesidir. Bu yüzden önemli olan müş-teri ile yapılan kalite sözleşmelerini sağlamak, imalatçının ürün spesifi kayonlarını sağlamasına imkan vermek ve kali-


teyi tam olarak belirlenen ihtiyaçlar doğrultusunda şekillen-dirmektir. Amaç şu olmalıdır:

9.2.1.4. İhtiyaç duyulan kadar kalite (mümkün olan kadar değil)

Uster İstatistikleri anlaşmaya varabilmek için başlangıçta destek olabilir. Ancak bu grafi klerin karşılaştırma ve ayar-lamalar için çok iyi ve değerli araçlar olmasına rağmen asla müşteri ve imalatçı arasındaki kararların yerini tutamayaca-ğı unutulmamalıdır. Sadece Uster verilerine göre çalışmak genelde aşırı yüksek kalitede üretim yapmak anlamına gelir.

9.2.2. Uster istatistiklerine göre kalite standartları

Ancak, Uster istatistikleri işletmeler için çok önemli kontrol araçları olduğu ve uzun bir süre de olmayı sürdüreceği için iplik için en çok kullanılan (2007 ye göre) kalite parametre-leri takip eden sayfalarda verilmektedir (Zellweger Firması, Uster, Switzerland izniyle).

• bobinlerdeki (kops değil) karde ve penye pamuk iplik-leri

• karışım iplikleri: PES/pamuk (penye), 65/35, 67/33için bu parametreler:

• kütle varyasyonu (CV)• sık rastlanan hatalar (ince yerler, kalın yerler, neps)• mukavemet (kopma mukavemeti)

Diğer parametreler için Uster İstatistikleri 2007’ye bakınız.

9.2.2.1. Kütle Varyasyonu

Şekil 90 – Kütle Varyasyonu, %100 CO, karde, ring iplik, konik, dokumaŞekil 91 – Kütle Varyasyonu, %100 CO, penye, ring iplik, konik, dokuma Şekil 92 – Kütle Varyasyonu, %67/33 PES/CO ve %65/35, penye, ring iplik, konik.

9.2.2.2. Hatalar

Şekil 93 – İnce yerler, %100 CO, karde, ring iplik, konik, dokuma Şekil 94 – Kalın yerler, %100 CO, karde, ring iplik, konik, dokuma Şekil 95 – Neps, %100 CO, karde, ring iplik, konik, dokuma Şekil 96 – İnce yerler, %100 CO, penye, ring iplik, konik, dokuma Şekil 97 – Kalın yerler, %100 CO, penye, ring iplik, konik, dokuma Şekil 98 – Neps, %100 CO, penye, ring iplik, konik, dokuma Şekil 99 – İnce yerler,% 67/33 PES/CO ve %65/35, penye, ring iplik, konik Şekil 100 – Kalın yerler, %7/33 PES/CO ve %65/35, penye, ring iplik, konik Şekil 101 – Neps, %67/33 PES/CO ve %65/35, penye, ring iplik, konik

9.2.2.3. Çekme özellikleri (kopma mukavemeti çene hızı 5 m/min)

Şekil 102 – Çekme özellikleri, %100 CO, karde, ring iplik, konik, dokuma Şekil 103 – Çekme özellikleri, %100 CO, penye, ring iplik, konik, dokumaŞekil 104 – Çekme özellikleri, %67/33 PES/CO ve %65/35, penye, ring iplik, konik

67

5 10 15 20 30 50 70 90 150

3 5 10 15 20 40 60 80

200 150 100 80 60 50 40 30 25 20 15 10 7

Nm

NeTex

24

20

18

16

15

14

13

12

11

10

9

8

7

6

CVm

95%

75%

50%

25%5%

24

20

18

1615

14

13

12

11

10

9

8

7

6

95%75%50%25%

5%

20 30 35 40 45 50 60 70 80 90 100 150 200 250

15 20 30 40 50 60 70 80 100

50 40 30 25 20 15 10 9 6 5 4

Nm

NeTex

CVm


Şekil 90 – Kütle varyasyonu, %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik, dokuma

Avrupa %12

Afrika %26

Asya & Okyanusya

%25

Kuzey & Güney Amerika

%37

Şekil 91 – Kütle varyasyonu, %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik, dokuma

Vary

asyo

n ka

tsay

ısı

CVm [%

]

Afrika %29

Asya & Okyanusya

%58


%1

Avrupa %12

İplik kütlesinin varyasyon katsayısı


Vary

asyo

n ka

tsay

ısı

CVm [%

]Va

ryas

yon

kats

ayıs

ı

68

5 10 15 25 30 50 70 90 1503 5 10 30 50 70 80200 150 100 70 50 30 25 15 10 7

NmNeTex

4 0003 0002 0001 000

800600400300200100

806040302010

8

6

4

3

2

1

95%75%

50%

25%

5%

24

20

18

16

15

14

13

12

11

10

9

8

7

65 10 15 20 30 50 70 90 1503 5 10 15 20 40 60 80

200 150 100 80 60 50 40 30 25 20 15 10 7

Nm

Ne

Tex

CVm

95%

75%

50%25%5%


Şekil 92 – Kütle varyasyonu, %67/33 PES/PAMUK ve %65/35 PES/PAMUK, karde, ring ipliği, konik

Şekil 93 – İnce yerler %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik, dokuma

1 00

0 m

’dek

i inc

e ye

rler

Ince

-50%

Vary

asyo

n ka

tsay

ısı

CVm [%

]

Afrika %13

Avrupa %15

Asya & Okyanusya

%60


%12

-%50 sınırına göre 1000 metredeki ince yerler


Thin -50%

69

5 10 15 25 30 50 70 90 1503 5 10 15 20 40 60 80

200 150 100 80 60 50 40 30 25 20 15 10 7

NmNeTex

4 0003 0002 000

1 000800600400300

200100

8060

40302010

86

4

32

1

95%

75%

50%

25%5%

5 10 15 25 30 50 70 90 1503 5 10 30 50 70 80200 150 100 70 50 30 25 15 10 7

Nm

NeTex

4 0003 0002 000

1 000800600400300

200100

8060

40302010

86

4

32

1

95%

75%

50%

25%

5%


Şekil 94 – Kalın yerler, %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik, dokuma

1 00

0 m

etre

deki

kal

ın y

erle

r

Kalın

yer

+50%

Kalın yer+50%

Avrupa %12

Afrika %26

Asya & Okyanusya

%25


%37

Şekil 95 – Neps. %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik, dokuma

1 00

0 m

etre

deki

nep

s m

Neps

+200

%

Neps +200%

+%200 sınırına göre 1000 metredeki neps sayısı


70

20 30 40 50 60 70 80 90 100 150 200 250 12 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120 150

50 40 30 20 10 7 4

NmNeTex

4 0003 0002 000

1 000800600400300200

1008060403020

1086432

1

20 30 40 50 60 70 80 90 100 150 200 250

15 20 30 40 50 60 70 80 100

50 40 30 25 20 15 10 9 6 5 4

Nm

NeTex

4 0003 000

2 000

1 000800600400300200100

8060403020

10864321

95%75%50%

25%5%

95%

75%

50%

25%

5%


Şekil 96 – İnce yerler. %100 pamuk, penye, ring ipliği, konik, dokuma

Şekil 97 – Kalın yerler, %100 pamuk, penye, ring ipliği, konik, dokuma

1 00

0 m

etre

deki

kal

ın y

er sa

yısı

Kalın

yer

+50%

1 00

0 m

etre

deki

ince

yer

sayı

sı

Ince

yer

-50%

Kalın yer+50%

Afrika %29

Asya & Okyanusya

%58


%1

Avrupa %12

+%50 sınırına göre 1000 metredeki kalın yerler

Thin -50%


71

4 0003 0002 000

1 000800600400300200100

8060403020

10864321

5%

20 30 40 50 60 70 80 90 100 150 200 250 15 20 30 40 50 60 70 80 100

50 40 30 25 20 15 10 9 6 5 4

NmNeTex

5 10 15 25 30 50 70 90 1503 5 10 15 20 40 60 80200 150 100 80 60 50 40 30 25 20 15 10 7

Nm

NeTex

4 0003 0002 000

1 000800600400300

200100

8060

40302010

86

432

1

95%75%50%25%5%

95%

75%

50%

25%


Şekil 98 – Neps. %100 pamuk, penye, ring ipliği, konik, dokuma

Şekil 99 – İnce yerler, %67/33 PES/PAMUK & %65/35 PES/PAMUK, penye, ring ipliği, konik, dokuma

1 00

0 m

etre

deki

Nep

s sa

yısı

Nep

s +2

00%

1000

met

rede

ki in

ce y

er s

ayıs

ı

Ince

yer

-50%

Ince yer-50%

- %50 sınırına göre 1000 metredeki ince yerler

Neps +200%

+%200 sınırına göre 1000 metredeki Neps sayısı

72

5 10 15 25 30 50 70 90 1503 5 10 30 50 7 0 80200 150 100 80 60 50 40 30 25 20 15 10 7

Nm

NeTex

4 0003 0002 000

1 000800600400300

200100

8060403020

10864321

95%

75%

50%

5%

25%

5 10 15 25 30 50 70 90 1503 5 10 15 20 40 60 80200 150 100 80 60 50 40 30 25 20 15 10 7

NmNeTex

4 000

3 000

2 000

1 000800600400300200100

8060403020

10864321

95%

75%

50%

25%

5%


Şekil 100 – Kalın yerler, %67/33 PES/PAMUK &%65/35 PES/PAMUK, penye, ring ipliği, konik, dokuma

Şekil 101 – Neps, %67/33 PES/PAMUKve & %65/35 PES/PAMUK, penye, ring ipliği, konik, dokuma

1 00

0 m

etre

deki

Kal

ın y

er s

ayıs

ı

Kalın

yer

ler +5

0%

Kalın yerler+50%

Afrika %13

Asya & Okyanusya

%60


%12

Avrupa %15

1 00

0 m

etre

deki

Nep

s say

ısı

Neps

-200

%

Neps -200%

+%200 sınırına göre 1000 metredeki Neps sayısı

+%50 sınırına göre 1000 metredeki kalın yerler

73

5 10 15 20 30 50 70 90 1503 5 10 15 20 40 60 80200 150 100 80 60 50 40 30 25 20 15 10 7

NmNeTex

40

30

25

20

15

10

95%

75%

25%5%

R H

50%

40

30

25

20

15

10

95%

25%

5%

50%

20 25 30 40 50 60 70 80 90 100 150 200 250 15 20 30 40 50 60 70 80 100

50 40 30 25 20 15 10 9 6 5 4

NmNeTex

75%

R H


Şekil 102 – Cekme ozellikleri, %100 CO, karde, ring iplik, konik, dokuma

Kopm

a m

ukav

emet

i

R H [c

N/t

ex]

Şekil 103 – Cekme ozellikleri, %100 CO, penye, ring iplik, konik, dokuma

Kopm

a m

ukav

emet

i

R H [c

N/te

x]

Kopma Mukavemeti (Çene hızı 5 m/dakika)


74

40

30

25

20

15

10

95%

5%

R H

50%

5 10 15 20 30 50 70 90 1503 5 10 15 20 40 60 80200 150 100 80 60 50 40 30 25 20 15 10 7

NmNeTex


Şekil 104 – Cekme ozellikleri, %67/33 PES/CO ve %65/35,penye, ring iplik, konik

Kopm

a m

ukav

emet

i

R H [c

N/t

ex]





ŞEKİLLER

Şekil 1 – Ring iplik makinası 11Şekil 2 – Ring iplik işletmesinde tipik maliyet yapısı 11Şekil 3 – Çalışma diyagramı 13Şekil 4 – Makina parçaları 15Şekil 5 – Makinanın kesit görünüşü 15Şekil 6 – Bobin askı mili 16Şekil 7 – Çekim sistemi 17Şekil 8 – Çekim sistemindeki bölgeler 17Şekil 9 – INA çekim sistemi 17Şekil 10 – Baskı silindiri 17Şekil 11 – SKF PK 225 hareketli destek 18Şekil 12 – PK 225 hareketli desteğinin yüklemesinin

değiştirilmesi 19Şekil 13 – Pnömatik yükleme, Rieter 19Şekil 14 – Lif kılavuzlama seçenekleri 19Şekil 15 – Uzun alt apron 20Şekil 16 – Kısa alt apron 20Şekil 17 – İplik kılavuz gözü (1), balon kontrol bileziği

(2), iğ (4/7) ve bilezik (3) 21Şekil 18 – Kasnak 21Şekil 19 – İğ yatağındaki titreşim sönümleyici (10) 22Şekil 20 – İğ sönümleme fonksiyonu: a, spiral yay;

b, iğ gövdesi; c, yağ akışı 23Şekil 21 – 4-iğ şerit tahrik sistemi 23Şekil 23 – Çoklu tahrik (yeni SKF Almanağından) 24Şekil 23 – Çoklu tahrik (yeni SKF Almanağından) 24Şekil 24 – Kılavuz levhası (k) ve kılavuz gözü (o) 24Şekil 25 – Balon küçüldükçe kılavuz gözünün yükseltilmesi 25Şekil 26 – Kılavuz gözünün merkezlenmesi 25Şekil 27 – Balon kontrol bileziği 25Şekil 28 – Ayırıcılar 26Şekil 29 – Bilezik ve kopça 26Şekil 30 – Tek tarafl ı ve çift tarafl ı bilezik 26Şekil 31 – Bilezik fl anşı 27Şekil 32 – Anti-vedge (asimetrik) bilezik 27Şekil 33 – Kesik bilezik 27Şekil 34 – Rieter Orbit bilezik 28Şekil 35 – Bileziklerin takılması 29Şekil 36 – Kopça şekilleri: a, C kopça; b, düz kopça

(standart kopça); c, eliptik kopça; d, N kopça 31Şekil 37 – Kopça teli profi lleriWire 31Şekil 38 – Kopça ağırlıklarına genel bakış 32Şekil 39 – Kopça temizleyici (r) 33Şekil 40 – Planga hareketi, iplik gerginliği ve bir

planga hareketinde kopuş frekansı (Zinser) 35Şekil 41 – Farklı balon yükseklikleri 35Şekil 42 – Değişken hızlı dişli tahriki 36Şekil 43 – değişken hızlı dişli tahrik ayarları 37Şekil 44 – Kops şekli 39Şekil 45 – Ana ve çapraz sarım 39

Şekil 46 – Çalışan elemanlar için hareket diyagramı 40Şekil 47 – Sarım mekanizması

(bir örneğe dayalı olarak açıklanmıştır) 40Şekil 48 – Sarım mekanizmasında kamın (N)

çalışması 40Şekil 49 – Motor tahrikli kops oluşumu 41Şekil 50 – Bir ring iplik ustası tarafından gerçekleştirilen iş 43Şekil 51 – Takım değiştirme için hazırlık 44Şekil 52 – Planganın alt sarım pozisyonu (b) ve ekleme

pozisyonu (a) 44Şekil 53 – Rezerv sarımı (1) ve alt sarım (2) 44Şekil 54 – Otomatik takım değiştiricinin geri çekilmesi 46Şekil 55 – Takım değiştirme öncesi otomatik takım

değiştirici 46Şekil 56 – Takım değiştirme bankına (B) uzaması 46Şekil 57 – Dolu kopsların kaldırılması (K) 47Şekil 58 – Dolu kopsların (K) alçaltılması ve serbestletilmesi 47Şekil 59 – Boş kopsların (H) tutulması ve çekilmesi 47Şekil 60 – Masuraların iğe takılması (H) 47Şekil 61 – Ring iplik makinasından bobinleyiciye iplik

taşınması 48Şekil 62 – Birbirine bağlı makinalar: ring iplik makinası

ve bobin makinası 49Şekil 63 – SKF fi til durdurma tertibatı 50Şekil 64 – USTER Ringdata 51Şekil 65 – Tarak üretim diyagramı 53Şekil 66 – SPIDERweb network 53Şekil 67 – Lif ayırma 55Şekil 68 – Bir lif ayırma sisteminde basınç düşüşü,

fan tarafındaki ilk iğden başlıyarak 55Şekil 69 – Karıştırıcı 56Şekil 70 – Üfl eme/emme sistemi 56Şekil 71 – Raylı sistemler 56Şekil 72 – Konvansiyonel ring eğirme ve ComforSpin

prensibi 57Şekil 73 – Emiş sistemi 57Şekil 74 – İpliklerin karşılaştırılması 58Şekil 75 – Sonraki işlemlerde S3 tüylülük değeri

belirleyicidir 58Şekil 76 – Örmede Com4® – düşük elyaf uçuntusu ve

daha az yabancı elyaf 58Şekil 77 – Daha az haşıl uygulanmasına rağmen yüksek

verim 58Şekil 78 – Kumaş mukavemeti (çözgü) 09 59Şekil 79 – Staff testinde düşük aşınma 59Şekil 80 – Kumaştaki sonuç 59Şekil 81 – ELITE sistemi, Suessen 60Şekil 82 – Eğirme geometrisi açılar ve boyutlar 61Şekil 83 – Kısa (a) ve uzun (b) eğirme üçgeni, (c)

yandan görünüm 62


Şekil 84 – Eğirme üçgeni – bükümün etkisi 62Şekil 85 – Ön silindirlerde sapma yayı 62Şekil 86 – Eğirme üçgeni lifl erin sevk açısı 63Şekil 87 – Eğirme üçgeninin uzunluğu 63Şekil 88 – Eğirme üçgeni – lifl er üzerine etkiyen kuvvetler 63Şekil 89 – Ön silindirin sarkması (V) 65Şekil 90 – Kütle varyasyonu, %100 pamuk, karde,

ring ipliği, konik, dokuma 67Şekil 91 – Kütle varyasyonu, %100 pamuk, karde,

ring ipliği, konik, dokuma 67Şekil 92 – Kütle varyasyonu, %67/33 PES/PAMUK ve

%65/35 PES/PAMUK, karde, ring ipliği, konik 68Şekil 93 – İnce yerler, %100 pamuk, karde, ring ipliği,

konik, dokuma 68Şekil 94 – Kalın yerler, %100 pamuk, karde, ring ipliği,

konik, dokuma 69Şekil 95 – Neps. %100 pamuk, karde, ring ipliği, konik,

dokuma 69Şekil 96 – İnce yerler. %100 pamuk, penye, ring ipliği,

konik, dokuma 70Şekil 97 – Kalın yerler, %100 pamuk, penye, ring ipliği,

konik, dokuma 70Şekil 98 – Neps. %100 pamuk, penye, ring ipliği, konik,

dokuma 71Şekil 99 – İnce yerler, %67/33 PES/PAMUK & %65/35

PES/PAMUK, penye, ring ipliği, konik, dokuma 71Şekil 100 – Kalın yerler, %67/33 PES/PAMUK

&%65/35 PES/PAMUK, penye, ring ipliği, konik, dokuma 72

Şekil 101 – Neps, %67/33 PES/PAMUKve & %65/35 PES/PAMUK, penye, ring ipliği, konik, dokuma 72

Şekil 102 – Cekme ozellikleri, %100 CO, karde, ring iplik, konik, dokuma 73

Şekil 103 – Cekme ozellikleri, %100 CO, penye, ring iplik, konik, dokuma 73

Şekil 104 – Cekme ozellikleri, %67/33 PES/CO ve %65/35,penye, ring iplik, konik 74


www.rieter.comISBN 3-9523173-4-9

ISBN 978-3-9523173-4-1

9 7 8 3 9 5 2 3 1 7 3 4 1

Bu broşürde verilen bilgiler, çizimler ve bunlarla ilgili tüm veriler basım tarihinden itibaren geçerlidir. Rieter daha önceden bilgi vermeksizin değişiklik yapma hakkına sahiptir. Rieter sistemleri ve Rieter yenilikleri birçok sanayi ülkesinde patentlerle korunmaktadır.

1924-v1 tr 1110 Basim yeri CZ

Rieter İplikçilik El KitabıCilt 4 – Ring İplikçiliği

Dorduncu cilt, ring iplikciliğinin teknik ve teknolojik durumunu icermektedir. Bu aşama, iplik üretiminin cok önemli bir alt alanıdır, cunku ring iplik makinasının iplik uretimi ve kalitesi uzerine cok temel bir etkisi vardır. Ring ipliği, diğer eğirme prosesleri ile uretilen iplikler değerlendirilirken kıyaslamada hala kesin bir standarttır.

Rieter Machine Works Ltd.Klosterstrasse 20CH-8406 WinterthurT +41 52 208 7171F +41 52 208 [email protected]@rieter.com

Rieter India Private Ltd.Gat No 134/1, Off Pune Nagar RoadKoregaon BhimaTaluka Shirur, District PuneIN - Maharashtra 412207T +91 2137 253 071F +91 2137 253 075

Rieter Textile Systems (Shanghai) Ltd.12/F, New Town CentreNo. 83 Loushanguan RoadCN-Shanghai 200336T +86 21 6236 8013F +86 21 6236 8012

Date post:	09-Jul-2018
Category:	Documents
Upload:	lethien
View:	309 times
Download:	21 times

Rieter İplikçilik El Kitabı · 4.3.3. Yük tarafında değişken hızlı dişliler ... Sistem 55...

Documents