Robot_Interface_42_0410_0616

7/23/2019 Robot_Interface_42_0410_0616

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Information additionelle

Interface robot

BeiblattRoboter-Interface

D

Supplementary sheet

Robot interface

42,0410,0616 012009

GB

F

Roboter-Interface TPS 3200

Roboter-Interface TPS 4000/5000

Roboter-Interface TT 4000/5000

Roboter-Interface MW 4000/5000

Roboter-Interface TS 4000/5000

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Inhaltsverzeichnis

Eingangssignale zur Stromquelle .................................................................................................................. 3Schweißen Ein ......................................................................................................................................... 3Roboter bereit .......................................................................................................................................... 3Betriebsarten ............................................................................................................................................ 3Master-Kennung Twin .............................................................................................................................. 5

Gas Test ................................................................................................................................................... 6Drahtvorlauf ............................................................................................................................................. 6Drahtrücklauf ............................................................................................................................................ 6Positionssuchen (Touch sensing) ............................................................................................................ 7Brenner ausblasen ................................................................................................................................... 8Quellenstörung quittieren ......................................................................................................................... 8Job-Nummer ............................................................................................................................................ 8Programm- Nummer ................................................................................................................................ 8Schweißsimulation ................................................................................................................................... 9SynchroPuls disable ................................................................................................................................. 9Sfi disable ................................................................................................................................................ 9Puls-/Dynamik Korrektur disable .............................................................................................................. 9

Leistungs-Vollbereich ............................................................................................................................... 9Rückbrand disable ................................................................................................................................... 9Leistung (Sollwert) ................................................................................................................................... 9Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert) .................................................................................................. 10Pulskorrektur (Sollwert) .......................................................................................................................... 10Rückbrand (Sollwert) .............................................................................................................................. 10

Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich ................................................................................... 11KD disable ............................................................................................................................................... 11Verfahren DC/AC .................................................................................................................................... 11Verfahren DC- /DC+ ................................................................................................................................ 11Kalottenbildung ....................................................................................................................................... 11Pulsen disable ......................................................................................................................................... 11

Pulsbereichs-Auswahl ............................................................................................................................. 11Hauptstrom (Sollwert) ............................................................................................................................. 11Externer Parameter (Sollwert) ................................................................................................................ 12Grundstrom (Sollwert) ............................................................................................................................ 12Duty Cycle (Sollwert) .............................................................................................................................. 12Duty Cycle disable .................................................................................................................................. 12Grundstrom disable................................................................................................................................ 12Drahtgeschwindigkeit Fd.1 (Sollwert) .................................................................................................... 12Hochfrequenz aktiv ................................................................................................................................ 12

Ausgangssignale zum Roboter ................................................................................................................... 13Lichtbogen stabil (Stromfluss-Signal) ..................................................................................................... 13Limitsignal .............................................................................................................................................. 13

Prozess aktiv .......................................................................................................................................... 13Hauptstrom-Signal ................................................................................................................................. 13Kollisionsschutz ...................................................................................................................................... 13Stromquelle bereit .................................................................................................................................. 13Kommunikation bereit ............................................................................................................................ 13Error-Nummer ........................................................................................................................................ 13Festbrand-Kontrolle ................................................................................................................................ 14Roboter Zugriff ....................................................................................................................................... 14Schweißdraht vorhanden ....................................................................................................................... 14Kurzschluss-Zeit Überschreitung ........................................................................................................... 14Daten Dokumentation bereit .................................................................................................................. 14Puls High ................................................................................................................................................ 14

Schweißspannung (Istwert) .................................................................................................................... 14Schweißstrom (Istwert) .......................................................................................................................... 14Motorstrom (Istwert) ............................................................................................................................... 14

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Lichtbogen-Länge (Istwert) .................................................................................................................... 14Drahtgeschwindigkeit (Istwert) ............................................................................................................... 15Leistung ausserhalb Bereich .................................................................................................................. 15Fehler-Nummer ...................................................................................................................................... 16Fehler-Nummer UBST ........................................................................................................................... 19

Programmlisten-Beispiel (M 0164) .............................................................................................................. 20Programmliste ........................................................................................................................................ 20

Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte ohne Fehler ......................................... 22

Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ohne Fehler ........................................................................... 23

Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte mit Fehler............................................. 24

Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Fehler .............................................................................. 25

Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Warnung) ..................................................... 26

Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Limitsignal (Anlagenstopp) .............................................. 27

Von Fronius empfohlene Vorgehensweise .................................................................................................. 28Zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „Programmnummer“ und „Schweißen ein“ .......... 28Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung ......................... 28

Empfohlene Vorgehensweise bei Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung 28Realisierung des zeitlichen Abstandes ................................................................................................... 29

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Eingangssignale zur Stromquelle

Durch das Signal „Schweißen ein“ startet der Schweißprozess. Solange das Signal„Schweißen ein“ anliegt läuft der Schweißprozess. Ausnahmen:- Signal „Roboter bereit“ deaktiviert

- Stromquelle gibt internen Error aus (z.B.: Übertemperatur, Wassermangel, etc.).

Die Stromquelle befindet sich bei angestecktem Roboter-Interface automatisch im 2-TaktBetrieb.

Schweißen Ein

Roboter bereit Roboter setzt Signal sobald dieser schweißbereit ist. Setzt der Roboter während der Schweißung das Signal zurück, beendet die Stromquelle den Schweißvorgang. DieRobotersteuerung gibt die Fehlernummer 38 aus. An der Stromquelle kommt es zur Anzeige „-St oP-“.

Nach dem Einschalten der Stromquelle ist das Signal „Roboter bereit“ zurückgesetzt.

HINWEIS! Ist das Signal „Roboter bereit“ nicht gesetzt, funktioniert keiner der angeführten Befehle oder Sollwert-Vorgaben.

Betriebsarten Programm Standard:Findet die Schweißparameter-Anwahl über die Sollwerte und die Programm-Nummer statt, erfolgt ein Zugriff auf die Standardprogramme in der Datenbank.

Programm Impulslichtbogen:Findet die Schweißparameter-Anwahl über die Sollwerte und die Programm-Nummer statt, erfolgt ein Zugriff auf die Puls-Programme in der Datenbank.

Job-Betrieb:Schweißparameter-Anwahl erfolgt über die in den Jobs gespeicherten Daten.

Parameteranwahl Intern:Das Bedienpanel oder eine Fernbedienung erlaubt das Vorgeben sämtlicher für dieSchweißung maßgeblicher Sollwerte und Programm-Nummern. Dies ermöglicht eineinfaches Erstellen und Speichern von Jobs. Die Ausgabe aller anderen Signale erfolgtüber den Roboter. Vorgaben können Sie auch während des Schweißens treffen.

Manuell:Bei aktivierter Betriebsart „Manuell“ ist ein unabhängiges Einstellen der Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ möglich.

In allen anderen Betriebsarten erfolgt ein Berechnen der Werte für die Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ und „Schweißspannung“ aus dem Eingangssignal für den Soll-wert „Schweißleistung“.

In der Betriebsart „Manuell“ stellen Sie die Parameter „Drahtgeschwindigkeit“ und„Schweißspannung“ wie folgt ein:- Ansteuerung des Parameters „Drahtgeschwindigkeit“ über das Eingangssignal

„Schweißleistung (Sollwert)“- Ansteuerung des Parameters „Schweißspannung“ über das Eingangssignal „Licht-

bogen-Längenkorrektur (Sollwert)“

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HINWEIS! In der Betriebsart „Manuell“ steht für das Eingangssignal „Lichtbo-gen-Längenkorrektur (Sollwert)“ (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweiß-spannung zur Verfügung:- TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung- TPS 2700... 0 - 10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung- Ansteuerung des Parameters „Dynamik“ über das Eingangssignal„Puls- / Dynamikkorrektur“

CC / CV:Die Betriebsart „CC / CV“ (Konstantstrom / Konstantspannung) ist als Option für dasFeldbusinterface für Robotersteuerungen erhältlich.

Systemvoraussetzungen:- Software-Version 2.85.1 (Stromquelle)- Software-Version 1.50.38 (Drahtvorschub)

Möglichkeit für den Betrieb der Stromquelle wahlweise mit konstanter Schweißspannungoder konstantem Schweißstrom.

Mit der Option „CC / CV“ folgende eingeschränkte Anwahl mit der Taste „Parameteran-

wahl“ am linken Display:- Schweißstrom- Drahtgeschwindigkeit- und mit der F2-Taste die Stromaufnahme des Drahtantriebes

Folgende eingeschränkte Anwahl am rechten Display mit Taste „Parameteranwahl“möglich:- Parameter „Schweißspannung“

Zusätzlich sind folgende Parameter bei Verwendung der Option „CC / CV“ nicht mehr anwählbar:- Verfahren mit der Taste „Verfahren“

- Betriebsarten mittels Taste „Betriebsarten“- Materialart mittels Taste „Materialart“- Drahtdurchmesser mittels Taste „Drahtdurchmesser“

Verfügbare Eingangssignale :

HINWEIS! Bei angewählter Betriebsart „CC / CV“ stehen nachfolgend aufgelis-tete Eingangssignale zur Verfügung. Die Eingangssignale nehmen gegenüber den übrigen Betriebsarten geänderte Funktionen an.

Eingangssignal „Sollwert Schweißleistung“ (Welding power)Vorgabe des Schweißstromes

Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ (Arc length correction)Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Schweißspannung)

Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ (Puls Correction)Vorgabe der Schweißspannung(bei einer Firmware unter Official UST V3.21.46: Vorgabe der Drahtgeschwindigkeit)

Eingangssignal „Schweißen ein“ (Welding start)Start des SchweißstromesSolange das Signal gesetzt bleibt, ist der Schweißstrom aktiv

Wichtig! Das Eingangssignal „Schweißen Ein“ startet nur den Schweißstrom, nicht dieDrahtförderung und das Gas-Magnetventil.

Eingangssignal „Drahtvorlauf“ (Wire feed)Start der Drahtförderung mit der vorgegebenen DrahtgeschwindigkeitSolange das Signal gesetzt bleibt, ist die Drahtförderung aktiv

Betriebsarten(Fortsetzung)

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Eingangssignal „Drahtrücklauf“ (Wire retract)Start eines Drahtrückzuges mit der vorgegebenen DrahtgeschwindigkeitSolange das Signal gesetzt bleibt, ist der Drahtrückzug aktiv

Eingangssignal „Roboter ready“bleibt unverändert

Eingangssignal „Gas Test“bleibt unverändert

Vorgabe eines Sollwertes für den Schweißstrom:

- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“ die Schweiß-bereitschaft der Stromquelle herstellen

- Mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ den gewünschten Schweiß-strom vorgeben

- Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ einen Wert vorgeben, welcher dieSchweißspannung begrenzt

Wichtig! Ist keine spezielle Begrenzung der Schweißspannung erwünscht, mittelsEingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur“ die größtmögliche Schweißspannung einstel-

len. Bei Auftreten einer höheren Schweißspannung als die eingestellte, ist das Einhaltendes angewählten Schweißstroms sonst nicht möglich.

Vorgabe eines Sollwertes für die Schweißspannung:

- Mittels Eingangssignal „Roboter ready“ und „Quellenstörung quittieren“ die Schweiß-bereitschaft der Stromquelle herstellen

- Mittels Eingangssignal „Puls-/Dynamikkorrektur (Sollwert)“ die gewünschteSchweißspannung vorgeben

- Mittels Eingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ einen Wert vorgeben, auf welchen der Schweißstrom begrenzt werden soll.

Wichtig! Ist keine spezielle Begrenzung des Schweißstromes erwünscht, mittelsEingangssignal „Schweißleistung (Sollwert)“ den größtmöglichen Schweißstrom einstel-len. Bei Auftreten eines höheren Schweißsstroms als der eingestellte, ist das Einhaltender angewählten Schweißspannung sonst nicht möglich.

Vorgabe eines Sollwertes für die Drahtgeschwindigkeit:

- Mittels Eingangssignal „Lichtbogen-Längenkorrektur“ die gewünschte Drahtge-schwindigkeit einstellen

- Mittels Eingangssignal „Schweißen Ein“ den Schweißstrom starten- Mittels Eingangssignal „Drahtvorlauf“ die Drahtförderung starten

Wichtig! Die Vorgaben der Sollwerte kann nur über den Roboter erfolgen, da „Parame-

teranwahl intern“ eine eigene Betriebsart ist.

TIGDas Verfahren WIG-Schweißen ist angewählt. Die Schweißstromvorgabe erfolgt mittelsEingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.

CMT / SonderprozessDas Verfahren CMT-Schweißen / Sonderprogramm ist angewählt. Die Schweißstromvor-gabe erfolgt mittels Eingangssignal Sollwert „Schweißleistung“.

Betriebsarten(Fortsetzung)

Das Signal Master-Kennung Twin bestimmt welche Stromquelle als Master oder Slavefungiert.

Master-KennungTwin

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Das Signal „Gas Test“ betätigt das Gas-Magnetventil. Es entspricht der Gas-Prüftaste ander Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Dient zum Einstellen der für die Schweißaufgabe benötigten Gasmenge am Druckminderer.

Wichtig! Während der Schweißung, Steuerung der Gas-Vor und -Nachströmung vonder Stromquelle. Dieser Befehl braucht daher nicht über die Robotersteuerung erfolgen.

Gas Test

Drahtvorlauf

Das Signal „Drahtvorlauf“ bewirkt den Start der Drahtförderung und entspricht der Taste„Drahteinfädeln“ an der Bedienfront der Stromquelle oder am Drahtvorschub. Der Drahtwird strom- und gaslos in das Schlauchpaket eingefädelt.

Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Stromquelle abhängig.

HINWEIS! Das Eingangssignal „Drahtvorlauf“ hat Priorität gegenüber demSignal „Drahtrücklauf“. Sind beide Signale gleichzeitig gesetzt, erfolgt eineFortsetzung des Drahtvorlaufes.

Wichtig! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sichbeim Setzen des Signals “Drahtvorlauf” folgender Ablauf:

Drahtrücklauf

Drahtgeschwindigkeit

(m/min oder ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi(z.B. 22)

Signal Drahtvorlauf

- Signal verbleibt bis zu einer Sekunde... Unabhängig von dem eingestelltenWert, verbleibt die Drahtgeschwindig-keit während der ersten Sekunde auf 1 m/min oder 39.37 ipm.

- Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekunden... Nach Ablauf einer Sekunde, erhöhtsich die Drahtgeschwindigkeit inner-halb der nächsten 1,5 Sekundengleichmäßig.

- Signal verbleibt länger als 2,5 Se-kunden ... Nach insgesamt 2,5Sekunden erfolgt eine konstanteDrahtförderung entsprechend der für den Parameter Fdi eingestelltenDrahtgeschwindigkeit.

Abb.1 Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit beim Setzen des digitalen Eingangssignals

„Drahtvorlauf“

Wichtig! Ist zusätzlich das Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für den Vorlauf

nicht „Fdi“, sondern das Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“. Dabei startet dasEingangssignal „Drahtvorlauf“ den Vorlauf sofort mit dem Sollwert für die Drahtge-schwindigkeit. In diesem Fall trifft Abb.1 nicht zu.

WARNUNG! Verletzungsgefahr durch austretenden Schweißdraht, Schweiß-brenner von Gesicht und Körper weghalten.

Das Signal “Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die Drahtgeschwindig-keit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü der Stromquelle abhängig.

HINWEIS! Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der Draht beim Rücklauf nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.

Wichtig! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode, ergibt sichbeim Setzen des Signals “Drahtrücklauf” folgender Ablauf:

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Wichtig! Funktion „Positionssuchen“ (Touch Sensing), unterstützt nur von Stromquellenmit einer Seriennummer ab 2.65.001 (Stromquelle).

Das Signal „Positionssuchen“ ermöglicht das Erkennen einer Berührung des Schweiß-drahtes oder der Gasdüse mit dem Werkstück (Kurzschluss zwischen Werkstück undSchweißdraht oder Gasdüse).Ist das Signal „Positionssuchen“ gesetzt, zeigt das Bedienpanel der Stromquelle „touch“an. An den Schweißdraht oder an die Gasdüse, wird eine Spannung von 30 V (Strom auf 3 A begrenzt) angelegt.Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Signal Lichtbogen stabil (siehe Kapitel„Ausgangssignale“) an die Robotersteuerung übermittelt.

Wichtig! Die Ausgabe des Signals Lichtbogen stabil erfolgt um 0,5 s länger als dieDauer des Kurzschluss-Stromes.

Solange das Signal „Positionssuchen“ gesetzt ist, kann kein Schweißvorgang stattfin-den. Um den Schweißvorgang für die Positionserkennung zu unterbrechen:1. Setzen des Signals „Position suchen“ durch die Robotersteuerung2. Stromquelle stoppt den Schweißvorgang nach Ablauf der eingestellten Rückbrand-

zeit (einstellbar im Setup-Menü Stromquelle)3. Positionserkennung durchführen

Wichtig! Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit der Gasdü-se (anstelle des Schweißdrahtes) erfolgen, die Gasdüse über ein RC-Glied (siehe Abb.1) mit der Schweißstrom-Leitung verbinden.

Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens, bei einer möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück- Unzulässige Ströme über die Verbindung Gasdüse-Schweißstrom-Leitung zu

vermeiden- Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen

Im Falle der Berührungserkennung über die Gasdüse, fließt der Kurzschluss-Strom nur

ca. 4ms, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind. Für eine sichereBerührungserkennung durch die Robotersteuerung, liegt das Stromfluss-Signal um 0,5 slänger an als der Kurzschluss-Strom.

Positionssuchen(Touch sensing)

Drahtgeschwindigkeit(m/min oder ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi(z.B. 22)

Signal Drahtvorlauf

- Signal verbleibt bis zu einer Sekunde... Unabhängig von dem eingestelltenWert, verbleibt die Drahtgeschwindig-keit während der ersten Sekunde auf 1 m/min oder 39.37 ipm.

- Signal verbleibt bis zu 2,5 Sekunden... Nach Ablauf einer Sekunde, erhöhtsich die Drahtgeschwindigkeit inner-

halb der nächsten 1,5 Sekundengleichmäßig.

- Signal verbleibt länger als 2,5 Se-kunden ... Nach insgesamt 2,5Sekunden erfolgt eine konstanteDrahtförderung entsprechend der für den Parameter Fdi eingestelltenDrahtgeschwindigkeit.

Abb.2 Zeitlicher Verlauf der Drahtgeschwindigkeit beim Setzen des digitalen Eingangssignals

„Drahtrücklauf“

Wichtig! Ist zusätzlich das Eingangssignal „KD disable“ gesetzt, gilt für die Rücklaufge-schwindigkeit nicht „Fdi“, sondern das Ausgangssignal „Drahtgeschwindigkeit“. Dabeistartet das digitale Eingangssignal „Drahtrücklauf“ den Rücklauf sofort mit dem analogen

Sollwert für die Drahtgeschwindigkeit. In diesem Fall trifft Abb.2 nicht zu.

Drahtrücklauf (Fortsetzung)

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Abb.3 RC-Glied zur Verbindung der Schweißstrom-Leitung mit der Gasdüse

Positionssuchen(Touch sensing)(Fortsetzung)

Schweißstrom-Leitung

C1: 2,2 µF / 160 V / 10 %

C2: 4,7 µF / 160 V / 10 %

R: 10 kOhm / 1 W / 10 %

Gasdüse

Brenner ausbla-sen

Ist im Robotervorschub ein zusätzliches Magnetventil für die Druckluft eingebaut, istdieses über den Befehl „Brenner ausblasen“ ansteuerbar. Das Signal „Brenner ausbla-sen“ dient dazu, nach der Brennerreinigung die Gasdüse von Verunreinigungen zubefreien.

Quellenstörungquittieren

Bei Auftreten eines Fehlers bleibt dieser solange bestehen, bis die Robotersteuerungdas Signal „Quellenstörung quittieren“ an die Stromquelle sendet. Der Grund der Fehler-auslösung muss aber behoben sein. Da das Signal pegelgesteuert ist, reagiert es nichtauf eine steigende Flanke. Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ immer auf HIGH-Pegel gelegt, wird ein aufgetretener Fehler sofort nach dessen Behebung resetiert.

Wichtig! Der Roboter darf das Signal „Schweißen ein“ nicht anlegen, da die Stromquellesofort nach der Fehlerbehebung wieder zu schweißen beginnen würde.

Bei Anwahl einer nicht programmierten Kennlinie erscheint an den Anzeigen „no | PrG“.Robotersteuerung löscht das Signal „Stromquelle bereit“. Zum Resetieren einen beleg-ten Programmplatz anwählen.

Dieses 8-Bit-Signal dient zum Schweißen mit Schweißparametern, welche unter der angewählten Job-Nummer abgespeichert sind. Durch Anwahl von Job-Nummer 0 kann

der Job an der Bedienfront angewählt werden.

Job-Nummer

Schweißung erfolgt nicht über Job-Betrieb. Durch Vorgabe von Leistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, Pulskorrektur und Rückbrand, erfolgt die Vorgabe des verwendetenMaterials, Gas und des Drahtdurchmessers über diese Programm-Nummer.

Um das Programm an der Bedienfront der Stromquelle anzuwählen, an der Robotersteu-erung Programm-Nummer 0 anwählen.

Programm-Nummer

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Die Stromquelle simuliert mittels des Befehls „Schweiß-Simulation“ einen „reellen“Schweißvorgang. Das Abfahren einer in der Robotersteuerung programmierte Schweiß-bahn, ist so ohne tatsächliche Schweißung möglich. Es werden alle Signale wie bei einer reellen Schweißung gesetzt (Lichtbogen stabil, Prozess aktiv, Hauptstrom-Signal).Es kommt jedoch zu keiner:- Zündung des Lichtbogens- Drahtförderung- Ansteuerung des Gasmagnetventils.

Schweißsimulati-on

Signal „SynchroPuls disable “dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestelltenFunktion SynchroPuls in der Stromquelle. Setzen des Signals vor oder während desSchweißens möglich.

SynchroPulsdisable

Signal „SFi disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion SFiin der Stromquelle. Setzen des Signals nur vor Schweißbeginn möglich.

Sfi disable

Im Synergicmodus müssen Vorgaben für Leistung, Lichtbogen-Längenkorrektur, Dyna-mik/Puls-Korrektur und Rückbrand (Sollwerte) vom Roboter erfolgen.Bei gesetztem Signal „Puls-/Dynamik Korrektur disable“, erfolgt die Verwendung desinternen Sollwerts der Stromquelle, nicht der vom Interface.

Puls-/DynamikKorrektur disable

Im Synergic-Modus müssen vom Roboter die Sollwerte für Leistung, Lichtbogen-Län-genkorrektur, Dynamik/Puls-Korrektur und der Rückbrand vorgegeben werden.Wird das Signal „Rückbrand disable“ gesetzt, so wird der interne Sollwert der Stromquel-le verwendet und nicht der vom Interface

Rückbranddisable

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0 - 100%), erfolgt die Einstellung der Schweißleistung auf der angewählten Kennlinie.Diese Einstellung ist nur bei Betriebsart Programm-Standard und Programm-Puls aktiv.

Leistung (Soll-wert)

Leistungs-Vollbe-reich

Bei gesetztem Signal „Leistungs-Vollbereich“ erfolgt die Vorgabe der Schweißleistungnicht wie im normalen Synergic Betrieb von vD

min- vD

max (0 - 100%) auf der angewählten

Kennlinie, sondern durch einen absoluten Wert zwischen 0 - 30 m/min (0 - 100%) ohne

Rücksichtnahme auf die mögliche maximale Drahtgeschwindigkeit des angeschlosse-nen Drahtvorschubes.

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Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-5% bis +5%) erfolgt die Korrektur der Dyna-mik (Standard) oder der Tropfenablöse-Energie (Puls).

0 Pulsspannung-Korrektur -5%

127 Pulsspannung-Korrektur 0%

255 Pulsspannung-Korrektur +5%

Diese Einstellung ist nur bei Verwendung der Betriebsart Programm-Standard undProgramm-Puls aktiv.

Pulskorrektur (Sollwert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (-200ms bis +200ms) erfolgt die Korrektur der freien Drahtlänge nach der Schweißung. Je kürzer die Abbrandzeit, desto länger ist diefreie Drahtlänge.

0 programmierter Wert -200 ms

127 gespeicherter Wert 0 ms

255 programmierter Wert +200 ms


Rückbrand(Sollwert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (-30% bis +30%), erfolgt die Korrektur der Länge des Lichtbogens. Dabei erfolgt eine Veränderung der Lichtbogen-Spannung,nicht aber der Drahtgeschwindigkeit.

0 Lichtbogen-Spannung -30% (kürzerer Lichtbogen)

32767 Lichtbogen-Spannung 0% (gespeicherter Wert)

65535 Lichtbogen-Spannung +30% (längerer Lichtbogen)


Lichtbogen-Längenkorrektur (Sollwert)

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KD disable Das Signal „KD disable“ ermöglicht ein Umschalten von interner Ansteuerung desKaltdraht-Vorschubs auf externe Ansteuerung:- „KD disable“ nicht gesetzt = „KD enable“:

Interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über die Stromquelle- „KD disable“ gesetzt:

Externe Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs über das Roboter-Interface

Externe oder interne Ansteuerung des Kaltdraht-Vorschubs betrifft folgende Funktionen:- Drahtvorlauf (Wire feed)- Drahtrücklauf (Wire retract)

Zusätzlich verwendete Signale für den WIG Bereich

Kalottenbildung Das Signal Kalottenbildung ermöglicht bei angewähltem Verfahren AC-Schweißen eineautomatische Kalottenbildung. Für optimale Ergebnisse berücksichtigt diese den einge-

stellten Elektroden-Durchmesser. Die automatische Kalottenbildung sorgt während desSchweißstarts für die Ausbildung der jeweils optimalen Kalotte.

Wichtig! Beim nächsten Schweißstart ist keine weitere Kalottenbildung notwendig.Nach erfolgter Kalottenbildung, für jeden weiteren Schweißstart ist die Kalottenbildungdeaktiviert.

Pulsen disable Signal „Pulsen disable“ dient zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten FunktionPulsen in der Stromquelle.

Hauptstrom(Sollwert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 65535 (0-100%), erfolgt die Einstellung des Haupt-stromes auf der angewählten Kennlinie.

Pulsbereichs-Auswahl

Das Signal „Pulsbereichs-Auswahl Bit 0, Bit 1, Bit 2 dient zur Einstellung des Pulsfre-quenzbereiches.

Verfahren DC/AC Das Signal „AC/DC“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart. AC ......... HIGH

DC .........LOW

Verfahren DC- /DC+

Das Signal „DC- / DC +“ dient zur Auswahl der entsprechenden Betriebsart.DC+ .......HIGHDC- ........ LOW

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Drahtgeschwin-digkeit Fd.1(Sollwert)

Das Signal dient zum Regeln der Drahtgeschwindigkeit bei Verwendung eines Kaltdraht-Vorschubes.

Hochfrequenzaktiv

Durch dieses Signal wird die Hochfrequenz-Zündung aktiviert. HF-Impulse je nacheingestelten Wert in der Stromquelle.(Einstellbereich: 0,01 s - 0,4 s).

HINWEIS! Kommt es zu Problemen bei empfindlichen Geräten in der unmittel-baren Umgebung, den Parameter HFt auf bis zu 0,4 s erhöhen. Nähere Infor-mationen zum Einstellen des Parameters HFt befinden sich in der Bedienungs-anleitung der Stromquelle.

Grundstromdisable

Signal „Grundstrom disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion„Grundstrom (Sollwert)“ in der Stromquelle.

Duty Cycle(Sollwert)

Veränderung des Verhältnises Impulsdauer zur Grundstrom-Dauer bei eingestellter Pulsfrequenz. Wertbereich 0 - 255 (10 % bis 100 %)

0 10%

127 40%

255 100%

Duty Cycledisable

Signal „Duty Cycle disable“ zum Deaktivieren der gegebenfalls eingestellten Funktion„Duty Cycle (Sollwert)“ in der Stromquelle.

Externer Parame-ter (Sollwert)

Das Signal „Externer Parameter (Sollwert)“ ermöglicht die Aktivierung eines frei definier-baren Parameters.

Wichtig! Die genaue Beschreibung des externen Parameters befindet sich in der Bedienungsanleitung der Stromquelle. Dort befinden sich auch die verfügbaren Funktio-nen, mit denen dieser belegt werden kann.

Grundstrom(Sollwert)

Durch Vorgabe eines Wertes von 0 - 255 (0 % bis 100 %) erfolgt die Absenkung desSchweißstromes auf den Grundstrom beim WIG Pulsbetrieb.

0 0%

127 50%

255 100%

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Ausgangssignale zum Roboter

Lichtbogen stabil(Stromfluss-

Signal)

Ist nach Beginn der Schweißung der Lichtbogen stabil, wird dieses Signal gesetzt. DasSignal gibt damit der Robotersteuerung die Information, dass die Zündung erfolgreich

war und der Lichtbogen brennt.

Limitsignal Dieses Signal ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000i verfügbar. Signalgesetzt bei Unter- oder Überschreitung von Istwert Drahtgeschwindigkeit, Motorstrom,Schweißstrom und Schweißspannung.

Prozess aktiv Roboter setzt das Signal „Schweißen ein“:- Gas-Vorströmzeit läuft ab

- Lichtbogen zündet- Lichtbogen erlischt- Gas-Nachströmzeit läuft ab.- Roboter setzt Signal zurückDient dazu den Roboter zu informieren, dass der Schweißprozess noch im Gange ist. Sokann, um z.B. optimalen Gasschutz zu gewährleisten, die Verweilzeit des Roboters amEnde der Schweißnaht synchronisiert werden.

Hauptstrom-Signal

Dieses Signal zeigt die Hauptstrom-Phase an.

Kollisionsschutz Meist ist der Roboterbrenner mit einer Kollisions-Abschaltbox ausgestattet, welche vornean der Aufnahme des Roboterarmes angebracht ist. Sobald der Roboterbrenner aneinem festen Hindernis (Bauteil, Spannvorrichtung, etc.) auftrifft, wird der Kontakt an der Kollisions-Abschaltbox unterbrochen und dem System gemeldet. Die Steuerung mussden sofortigen Stillstand des Roboters einleiten.

Stromquellebereit

Ist die Stromquelle schweißbereit, ist dieser Ausgang auf HIGH geschaltet.Löschung des Signals und Ausgabe der Fehlernummer 38 durch:- Auftreten eines Fehlers an der Stromquelle- Kein Signal „Stromquelle bereit“Übertragung der genauen Fehlerursache durch eine Error-Nummer an den Feldbus.

Kommunikationbereit

Im Regelfall Versorgung der Feldbus-Knoten extern, z.B. über die Robotersteuerung.Das Signal „Kommunikation bereit“ teilt der Robotersteuerung mit, dass die Stromquellezur Datenkommunikation bereit ist.

Mittels dieser Error-Nummer kann nach Auftreten eines Fehlers (Signal „Stromquellebereit“ gelöscht) die Fehlerursache eingegrenzt werden.

Error-Nummer

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Festbrand-Kontrolle

Bei nicht ordnungsgemäßem Schweißende kann ein Festbrand des Drahtes am Werk-stück auftreten. Die Stromquelle erkennt den Festbrand und löscht das Signal „Roboter bereit“. Durch Lösen des Festbrandes wird der Schweißvorgang fortgesetzt.

Roboter Zugriff Das Signal „Roboter Zugriff“ zeigt an, ob interne oder externe Parametereinstellungausgewählt ist.

Wichtig! „Roboter Zugriff“ ist nur in Verbindung mit der Fernbedienung RCU5000iverfügbar.

Schweißdrahtvorhanden

Wird seitens des Drahtende-Sensors kein Schweißdraht erkannt, hat das Signal „Drahtvorhanden“ Low-Pegel.

Wichtig! „Schweißdraht vorhanden“ hat nur in Verbindung mit einem Drahtende-Sensor Bedeutung. Ist kein Drahtende-Sensor eingebaut, hat das Signal „Schweißdraht vorhan-den“ High-Pegel.

Kurzschluss-ZeitÜberschreitung

Dieses Signal zeigt an, dass eine Überschreitung der Kurzschluss-Zeit (größer 78ms)aufgetreten ist.

Daten Dokumen-tation bereit

Dieses Signal zeigt an, dass die Datendokumentation mittels RCU-Receiver funktions-bereit ist.

Schweißspan-nung (Istwert)

Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessenen Schweißspannung von0-100V. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der Schweißspan-nungssollwert übertragen, unmittelbar nach der Schweißung der HOLD-Wert.

Schweißstrom(Istwert)

Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessenen Schweißstrom von 0-

1000A. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 65535. Im Leerlauf wird hier der Sollwert desSchweißstromes übertragen, unmittelbar nach der Schweißung der HOLD-Wert.

Motorstrom(Istwert)

Während des Schweißprozesses Übertragung der gemessene Motorstrom von 0 - 5 A. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255.

Puls High Das Signal „Puls High“ dient zur Puls-Synchronisation (Roboter)

Lichtbogen-Länge (Istwert)

Dieses speziell gefilterte Schweißspannungs-Signal dient als Istwert für die AVC-Rege-lung (0 - 50 V).

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Drahtgeschwin-digkeit (Istwert)

Während des Schweißprozesses Übertragung des gemessenen Istwerts der Drahtge-schwindigkeit von 0 - vD

max. Am Feldbus liegt der Wert bei 0 - 255. Im Leerlauf wird der

Drahtsollwert übertragen.

Leistung ausser-halb Bereich

Das Signal „Leistung ausserhalb Bereich“ wird gesetzt, wenn das Signal „Leistungs-Vollbereich“ gesetzt ist und der Sollwert Drahtgeschwindigkeit an der angewähltenKennlinie über- oder unter der möglichen Drahtgeschwindigkeit liegt.

Synergic- Betrieb 0 - 100 %vDmin

* vDmax

* vD (m/min)

0 30Leistungs-Vollbereich 0 - 100 %

L e i s t u n g a u s s e r h a l b B e r e i c h

L e i s t u n g a u s s e r h a l b B e r e i c h

Abb.4 Leistung ausserhalb Bereich

* vDmin

und vDmax

abhängig vom angeschlossenem Drahtvorschub

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Die Fehler-Nummer (A09 - A16) erlaubt nach Auftreten eines Fehlers (Signal „Strom-quelle bereit“ wird gelöscht) ein Eingrenzen der Fehlerursache. Übertragung folgender Fehler:

Fehlernr. Anzeige Front FehlerbeschreibungAbhilfe

0 kein Fehler – Stromquelle bereit

1 no | Prg kein vorprogrammiertes Programm angewähltprogrammiertes Programm anwählen

2 ts1 | xxx Übertemperatur im Sekundärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen



5 tp1 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage Anlage abkühlen lassen

6 tp2 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage

Anlage abkühlen lassen7 tp3 | xxx Übertemperatur im Primärkreis der Anlage

Anlage abkühlen lassen




11 Err | tf1 Fehler Thermofühler (Kurzschluss oder Unterbrechung)Service verständigen






17 DSP | E05 DSP Fehler Service verständigen

18 Err | bPS DSP Fehler Service verständigen

19 Err | IP DSP Fehler Service verständigen

20 DSP | AXX DSP Fehler Service verständigen

21 DSP | EXX DSP Fehler Service verständigen

22 Err | EPF HOST Fehler Service verständigen

23 Err |23.X HOST Fehler Service verständigen




27 Err | 027 HOST Fehler Service verständigen29 DSP |CXX DSP Fehler Service verständigen

30 Efd |XX.Y Fehler im Draht-Fördersystem (XX und Y ->Errorliste SR40)Draht-Fördersystem kontrollieren

Fehler-Nummer

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17



32 EcF | XXX HOST Fehler Service verständigen

33 tSt | XXX Übertemperatur im Steuerkreis Anlage abkühlen lassen


35 DSP | Sy DSP Fehler Service verständigen

36 DSP | nSy DSP Fehler Service verständigen

37 US | POL HOST Fehler Service verständigen

38 -St | op- Roboter nicht bereitSignal „Roboter bereit“ setzen und „Quellenstörungquittieren“ setzen

39 No | H2O Strömungswächter Kühlgerät kontrollieren

40 Err | Lic Der Lizenzschlüssel ist fehlerhaftLizenzschlüssel überprüfen

49 Err | 049 PhasenausfallNetzabsicherung, Netzzuleitung und Stecker kontrollieren

50 Err | 050 Zwischenkreis-Symmetriefehler Service verständigen

51 Err | 051 Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranz-bereich(+/- 15%) unterschritten

Netzspannung kontrollieren

52 Err | 052 Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranz-bereich(+/- 10%) überschritten

Netzspannung kontrollieren

53 Err | PE Erdschluss-Fehler Erdschluss auflösen

54 Err | 054 Drahtfestbrand-KontrolleDraht-Kurzschluss lösen

55 No | IGn Fehler „Ignition Time-Out“: Innerhalb der eingestelltenDrahtlänge erfolgte keine Zündung

Drahtvorschub prüfen

56 Err | 056 Fehler „Drahtende“: Kein Draht mehr vorhanden (nur beivorhandenem Drahtsensor)

Neue Drahtrolle einlegen

57 No | GAS Fehler „Gasströmung“: Innerhalb einer Sekunde nach

Beginn der Gas-Vorströmzeit erfolgte keine GasströmungGasversorgung prüfen

58 No | Arc Fehler „Lichtbogen-Abrissüberwachung“: Nach einem Abriss des Lichtbogens, kommt innerhalb der für denParameter „Arc“ (Setup-Menü 2nd) eingestellten Zeitspannekein Lichtbogen zustande

Neu zünden

59 Err | 059 Sekundär-Überspannung: Sicherheitsabschaltung hatausgelöst

Sekundärkreis, inkl. Print TPCEL40, überprüfen

60 Err | 060 Nur DPS500: SITRE1A hat die Sicherheitstrennung aktiviertTür des Plasmareaktors schließen (externer Kontakt

schließt).Err | 060 durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignalsquittieren

Fehler-Nummer (Fortsetzung)

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61 Err | Arc Nur DPS500: digitaler Signalprozessor (DSP) erkannte dieBildung mehrerer unerwünschter Lichtbögen in kurzer Folge

Err | Arc durch kurzzeitige Wegnahme des Startsignalsquittieren

62 Err | 062 TP08 Übertemperatur Abkühlphase abwarten

63 EIF | xxx Fehler im InterfaceGenauere Informationen in der Bedienungsanleitung Interbus 2MB

64 Err | tf8 Thermofühler Kühlgerät defekt Service verständigen

65 hot | H20 Übertemperatur im Kühlsystem Abkühlphase abwarten

66 TJo | XXX Übertemperatur Jobmaster (xxx steht für die Temperatur-anzeige)

Anlage abkühlen lassen

67 Err | tJo Jobmaster-Thermofühler defekt Service verständigen

68 Err | 068 Sekundär-Sicherheitsabschaltung Service verständigen

69 Err | 069 Illegaler Modewechsel während des SchweißensNeu zünden

70 Err |70.x Gasfehler - x steht für 1... Keinen Gassensor gefunden2....Kein Gas3....Kalibrierungsfehler 4....Magnetventil defekt5....Kein Magnetventil gefunden6....Gasversorgung prüfen

71 Err |71.X Limit-Fehler, X steht für:1...Stromlimit-Überschreitung2...Stromlimit-Unterschreitung

3...Spannungslimit-Überschreitung4...Spannungslimit-Unterschreitung

72 Err | Cfg Konfigurationsänderung (Summenstrom oder Twin)LHSB-Verbindung überprüfen

73 noH |ost Es wurde kein Hostrechner gefundenVerbindung zur Stromquelle und deren Software-Versionüberprüfen

74 Touch Interner Dummy für die Touchsensing-Anzeige an der RCU5000 i

Service verständigen ????

75 Err |75.x MMArc-Fehler (nur BIAS200), X steht für:

1... Nullabgleich-Error 2... Daten für LN_CFGMEMS defekt4... Daten für LN_GETDEVICEVERSION defektService verständigen

77 Err |77.x Motor Überstrom , X steht für:1... Stromlimit-Überschreitung2... Stromlimit-Unterschreitung3... Spannungslimit-Überschreitung4... Spannungslimit-Unterschreitung5... vD-Limit-Überschreitung6... vD-Limit-Unterschreitung

78 E-Stop emergency-stop Service verständigen79 Err |U0.x VRD Fehler Leerlauf-Spannungsbegrenzung

Service verständigen


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80 Err |080 Fehler Drahtvorschub. Während dem SchweißvorgangGerät abgesteckt

Drahtvorschub überprüfen

100 Und | Opc HOST Fehler Service verständigen

101 Prt | Flt HOST Fehler Service verständigen

102 Ill | Opa HOST Fehler Service verständigen

103 Ill | Ina HOST Fehler Service verständigen104 Ill | Bus HOST Fehler Service verständigen

105 Err | 105 HOST Fehler Service verständigen

106 STK | OVL HOST Fehler Service verständigen

107 STK | UVL HOST Fehler Service verständigen

108 Err | Dog HOST Fehler Service verständigen

109 ASS | Ert HOST Fehler Service verständigen

110 Edg | 1 HOST Fehler Service verständigen

150 Keine Stromquelle ausgeschaltet oder keine NetzspannungStromquelle einschalten oder Netzspannung kontrollieren



63 EIF | 1.1 Keine Software-Konfiguration Service verständigen

63 EIF | 1.2 Falsches Busmodul Service verständigen

63 EIF | 1.3 Busmodul nicht initialisiert Service verständigen

63 EIF | 2.1 E-Set ROB I/O nicht angeschlossen Service verständigen

63 EIF | 3.1 Ungültige Interbus-Zyklen sind aufgetretenDatenleitungen überprüfen, sonst Service verständigen

63 EIF | 4.x Fehler im CFM, x steht für 1...CFM nicht gefunden2 - 8...interner Fehler Service verständigen

63 EIF | 5.x Fehler EEprom 2464, x steht für 1...Lesefehler 1.EEprom2...Schreibfehler 1.EEprom3...Üngültige Daten 1.EEprom4...Lesefehler 2.EEprom5...Schreibfehler 2.EEprom6...Üngültige Daten 2.EEprom Service verständigen

63 EIF | 6.x Fehler im Anybus-S Modul, x steht für

1 - 8...interner Fehler Service verständigen63 EIF | 7.x Fehler bei Ethernet Kommunikation, x steht für

1...Lizenz in Stromquelle nicht aktiviertService verständigen

63 EIF | 8.x Fehler CFM, x steht für 1 - 4...interner Fehler Service verständigen

Fehler-Nummer UBST

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Programmlisten-Beispiel (M 0164)

Code Material WireDiameter Gas

1 G3Si1 0,8 C1 100% CO2

2 G3Si1 1 C1 100% CO23 G3Si1 1,2 C1 100% CO2

4 G3Si1 1,6 C1 100% CO2

5 G3Si1 SP C1 100% CO2

6 G3Si1 0,8 M21 Ar+18%CO2

7 G3Si1 1 M21 Ar+18%CO2

8 G3Si1 1,2 M21 Ar+18%CO2

9 G3Si1 1,6 M21 Ar+18%CO2

10 G3Si1 SP M21 Ar+18%CO2

11 Hardfacing 0,8 M21 Ar+18%CO2

12 Hardfacing 1 M21 Ar+18%CO2



15 Hardfacing SP M21 Ar+18%CO2

16 AlSi5 0,8 I1 100% Ar

17 AlSi5 1 I1 100% Ar

18 AlSi5 1,2 I1 100% Ar

19 AlSi5 1,6 I1 100% Ar

20 AlSi5 I1 100% Ar

21 AlMg5 0,8 I1 100% Ar

22 AlMg5 1 I1 100% Ar

23 AlMg5 1,2 I1 100% Ar

24 AlMg5 1,6 I1 100% Ar

25 AlMg5 SP I1 100% Ar

26 Al99.5 0,8 I1 100% Ar

27 Al99.5 1 I1 100% Ar

28 Al99.5 1,2 I1 100% Ar

29 Al99.5 1,6 I1 100% Ar

30 Al99.5 SP I1 100% Ar

31 CuAl8 0,8 I1 100% Ar 32 CuAl8 1 I1 100% Ar

33 CuAl8 1,2 I1 100% Ar

34 CuAl8 1,6 I1 100% Ar

35 CuAl8 SP I1 100% Ar

36 CuSi3 0,8 I1 100% Ar

37 CuSi3 1 I1 100% Ar

38 CuSi3 1,2 I1 100% Ar

39 CuSi3 1,6 I1 100% Ar

40 CuSi3 SP I1 100% Ar

41 CrNi 19 9 0,8 M12 Ar+2.5%CO

Programmliste

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Code Material WireDiameter Gas

42 CrNi 19 9 1 M12 Ar+2.5%CO

43 CrNi 19 9 1,2 M12 Ar+2.5%CO

44 CrNi 19 9 1,6 M12 Ar+2.5%CO

45 CrNi 19 9 SP M12 Ar+2.5%CO

46 CrNi 18 8 6 0,8 M12 Ar+2.5%CO

47 CrNi 18 8 6 1 M12 Ar+2.5%CO48 CrNi 18 8 6 1,2 M12 Ar+2.5%CO

49 CrNi 18 8 6 1,6 M12 Ar+2.5%CO

50 CrNi 18 8 6 SP M12 Ar+2.5%CO

51 FCW Rutil 0,8 M21 Ar+18%CO2

52 FCW Rutil 1 M21 Ar+18%CO2



55 FCW Rutil SP M21 Ar+18%CO2

56 FCW Basisch 0,8 M21 Ar+18%CO2

57 FCW Basisch 1 M21 Ar+18%CO2



60 FCW Basisch SP M21 Ar+18%CO2

61 FCW Metall 0,8 M21 Ar+18%CO2

62 FCW Metall 1 M21 Ar+18%CO2



65 FCW Metall SP M21 Ar+18%CO2

66 FCW-CrNi 0,8 M21 Ar+18%CO267 FCW-CrNi 1 M21 Ar+18%CO2

68 FCW-CrNi 1,2 M21 Ar+18%CO2


70 FCW-CrNi SP M21 Ar+18%CO2

71 SP1 0,8

72 SP1 1

73 SP1 1,2

74 SP1 1,6

75 SP1 SP

76 SP2 0,877 SP2 1

78 SP2 1,2

79 SP2 1,6

80 SP2 SP

Programmliste(Fortsetzung)

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Schweißleistung (Sollwert)(Welding power)


(Arc length correction)

Pulskorrektur (Sollwert)(Pulse correction)

Roboter ready

Schweißen ein(Welding start)

Stromquelle bereit(Power source ready)

Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte ohne Fehler

Betriebsbit 0 - 2Programm Standard /

Impuls-Lichtbogen

Programm-Nummer (Program Bit

0 - 6)

Quellenstörung quittieren(Source error reset)

Hauptstrom-Signal(Main current signal)

Lichtbogen stabil(Arc stable)

Prozess aktiv(Process active signal)

Rückbrand(Burn back time)

Fehlernummer (Error number )

(1) Gas-Vorströmzeit(2) Startstrom(3) Schweißstrom

(1) (2) (3) (4) (5)

(4) Endstrom(5) Gas-Nachströmzeit

HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt„Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“

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Roboter ready



Job-Nummer (Job / Program Bit

0 - 7)




Betriebsbit 0 - 2

Fehlernummer (Error number)

Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ohneFehler


(1) (2) (3) (4) (5)




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Schweißleistung (Sollwert)(Welding power)


(Arc length correction)

Pulskorrektur (Sollwert)(Pulse correction)

Roboter ready



Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer und Sollwerte mit Fehler

Betriebsbit 0 - 2

Programm Standard /Impuls-Lichtbogen

Programm-Nummer (Program Bit

0 - 6)



Error (z.B. „no Arc“)

Rückbrand

(Burn back time)

Fehlernummer (Error number )


(1) (2) (3) (5) (1) (2) (3) (4) (5)




HINWEIS! Weitere Informationen finden Sie im Abschnitt

„Von Fronius empfohlene Vorgehensweise“

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Roboter ready


Stromquelle bereit

(Power source ready)


0 - 7)




Error (z.B. „no Arc“)

Betriebsbit 0 - 2(Jobbetrieb)


Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Feh-ler


(1) (2) (3) (5) (5)


(1) (2) (3) (4)

Prozess aktiv(Process active)


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26

Roboter ready




0 - 7)




Error Lomit, Warnung(Warning)

Betriebsbit 1 (Mode 1)(Jobbetrieb)


Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Li-mitsignal (Warnung)


(1) (2) (3) (5)


(4)



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27

Roboter ready




0 - 7)


Stromquelle bereit

(Power source ready)


Error Lomit, Abschaltung(Stop)

Betriebsbit 1 (Mode 1)(Jobbetrieb)


Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer mit Li-mitsignal (Anlagenstopp)


(1) (2) (3) (5) (5)


(1) (2) (3) (4)



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Von Fronius empfohlene Vorgehensweise

HINWEIS! Die zeitgleiche Anwahl der Signale „Job-Nummer“ oder „Programm-nummer“ und „Schweißen ein“ kann die Zündung und die Schweißdaten-Dokumentation beeinflussen.

EmpfohleneVorgehensweisebei Job-/Pro-gramm-Anwahlohne Kennlinien-

Änderung

Bei einer Job- oder Programmanwahl ohne Kennlinien-Änderung empfiehlt Froniuszwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programmnummer“ und dem Signal „Schwei-ßen ein“ einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,1 s zu berücksichtigen.

Abb.9 Job-/Programm-Anwahl ohne Kennlinien-Änderung

min. 0,1 s

Job-Nummer Programmnummer

Schweißen ein

0

1

0

1

EmpfohleneVorgehensweisebei Job-/Pro-gramm-Anwahlmit Kennlinien-oder Betriebsart-

Änderung

Bei einer Job- oder Programmanwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung emp-fiehlt Fronius zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programmnummer“ und demSignal „Schweißen ein“ einen zeitlichen Abstand von mindestens 0,3 - 0,6 s zu berück-sichtigen.

Abb.10 Job-/Programm-Anwahl mit Kennlinien- oder Betriebsart-Änderung

min. 0,3 - 0,6 s

Job-Nummer Programmnummer

Schweißen ein

0

1

0

1

ZeitgleicheAnwahl der Signale „Job-

Nummer“ oder „Programmnum-mer“ und„Schweißen ein“

t (s)

t (s)

t (s)

t (s)

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Der zeitliche Abstand zwischen dem Signal „Job-Nummer“ oder „Programmnummer“und dem Signal „Schweißen ein“ kann mithilfe der Gas-Vorströmzeit realisiert werden:- an der Stromquelle: im Setup-Menü oder an der Fernbedienung RCU 5000i- an der Robotersteuerung: Gas preflow_time

Wichtig! Für die Realisierung des zeitlichen Abstandes nicht den Parameter „Gaspurge_time“ verwenden.

Realisierung deszeitlichen Abstan-des

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30

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1

Contents

Input signals to the power source.................................................................................................................. 3Welding start ............................................................................................................................................ 3Robot ready .............................................................................................................................................. 3Operating modes ..................................................................................................................................... 3Master selection twin ................................................................................................................................ 5

Gas test .................................................................................................................................................... 6Wire inching ............................................................................................................................................. 6Wire retract .............................................................................................................................................. 6Touch sensing .......................................................................................................................................... 7Torch blow out .......................................................................................................................................... 8Source error reset .................................................................................................................................... 8Job number .............................................................................................................................................. 8Program number ...................................................................................................................................... 8Welding simulation ................................................................................................................................... 9SynchroPuls disable ................................................................................................................................. 9Sfi disable ................................................................................................................................................ 9Pulse/dynamic correction disable............................................................................................................. 9

Full power range ...................................................................................................................................... 9Burn-back disable .................................................................................................................................... 9Power (command value) .......................................................................................................................... 9 Arc length correction (command value) ................................................................................................... 9Pulse correction (command value) ........................................................................................................ 10Burn-back (command value) .................................................................................................................. 10

Other signals used for TIG welding .............................................................................................................. 11Cold wire disable ..................................................................................................................................... 11DC/AC process ....................................................................................................................................... 11DC- / DC+ process .................................................................................................................................. 11Cap shaping ............................................................................................................................................ 11Pulse disable ........................................................................................................................................... 11

Pulse range selection .............................................................................................................................. 11Main current (set value) .......................................................................................................................... 11External parameter (set value) ............................................................................................................... 12Base current (set value) ......................................................................................................................... 12Duty cycle (set value) ............................................................................................................................. 12Duty cycle disable .................................................................................................................................. 12Base current disable .............................................................................................................................. 12Wirefeed speed Fd.1 (set value) ............................................................................................................ 12High frequency active ............................................................................................................................. 12

Output signals to the robot .......................................................................................................................... 13 Arc stable (current flow signal) ............................................................................................................... 13Limit signal ............................................................................................................................................. 13

Process active ........................................................................................................................................ 13Main current signal ................................................................................................................................. 13Collision protection ................................................................................................................................. 13Power source ready ............................................................................................................................... 13Communication ready ............................................................................................................................ 13Error number .......................................................................................................................................... 13Stick control ............................................................................................................................................ 14Robot access ......................................................................................................................................... 14Welding wire available ........................................................................................................................... 14Short circuit timeout ............................................................................................................................... 14Data documentation ready ..................................................................................................................... 14Pulse high .............................................................................................................................................. 14

Welding voltage (real value) ................................................................................................................... 14Welding current (real value) ................................................................................................................... 14Motor current (real value) ....................................................................................................................... 14 Arc length (real value) ............................................................................................................................ 14Wire speed (real value) .......................................................................................................................... 15

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Power outside range .............................................................................................................................. 15Error number .......................................................................................................................................... 16Error number UBST ............................................................................................................................... 19

Example of a Program list (M 0164)............................................................................................................ 20Program list ............................................................................................................................................ 20

Signal waveform when selecting via program number and command values with no errors ...................... 22

Signal waveform when selecting via job number with no errors .................................................................. 23Signal waveform when selecting via program number and command values with errors ........................... 24

Signal waveform when selecting via job number with errors ....................................................................... 25

Signal waveform when selecting via job number with limit signal (warning) ............................................... 26

Signal waveform when selecting via job number with limit signal (machine stops) ..................................... 27

Fronius-recommended procedures ............................................................................................................. 28Simultaneously selecting the „Job number“ or „Program number“ signal and the „Welding start“ signal .. 28Recommended procedures for job/program selection without changing the characteristics ................. 28Recommended procedures for job/program selection and changing the characteristic or operating mode ...................................................................................................................................... 28

Setting the time gap ............................................................................................................................... 29

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3

Input signals to the power source

The „Welding start“ signal starts the welding process. The welding process continuesuntil „Welding start“ is reset. Exceptions:- „Robot ready“ signal deactivated

- Power source warning of internal error (e.g.: overtemperature, water shortage, etc.).

If the Robot interface has been plugged in, the power source will automatically be in 2-step mode.

Welding start

Robot ready Robot sets signal once it is ready to start welding. If the robot resets the signal duringwelding, the power source ends the welding process. The robot control outputs error number 38. „-St oP-“ appears on the power source display.

The „Robot ready“ signal is reset once the power source is switched on.

NOTE: If the „Robot ready“ signal is not set, the commands or commandvalues listed do not function.

Operating modes Program standard:If the welding parameters are selected using the command values and program num-bers, the standard programs in the database are accessed.

Pulsed arc program:If the welding parameters are selected using the command values and program num-

bers, the pulsed-arc programs in the database are accessed.

Job mode:Welding parameters are selected using the data saved in the jobs.

Parameter selection internally:The control panel or a remote control unit allows the user to preset all command valuesand program numbers applicable to the welding operation. This enables jobs to becreated and stored easily. All other signals are read out by the robot. Inputs can also bemade during welding.

Manual:The „wire speed“ and „welding voltage“ parameters can be set independently when„manual“ mode is activated.

In all other modes, the values for parameters “wire speed” and “welding voltage” arecalculated using the input signal for the “Welding power” command value.

In “Manual” mode, the parameters “wire speed” and “welding voltage” are adjusted asfollows:- Control the “wire speed” parameter using the input signal “welding power (command

value)”- The „welding voltage“ parameter is controlled using the input signal „Arc length

correction (command value)“

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NOTE! In „Manual“ mode, the „Arc length correction (command value)“ inputsignal (0 - 10 V) can take one of the following welding voltage values:- TPS 4000 / 5000... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 40 V- TPS 2700... 0- 10 V corresponds to a welding voltage of 10 - 34 V- Control the “Arc force dynamic” parameter using the input signal“Pulse/dynamic correction”

CC / CV:The “CC / CV” mode (constant current/constant voltage) is available as an option for thefield bus interface for robot controls.

System requirements:- Software version 2.85.1 (Power source)- Software version 1.50.38 (Wirefeeder)

Option for operating the power source with either constant welding voltage or constantwelding current.

With the “CC / CV” option, there is a limited selection with the “parameter selection” keyon the left-hand display (as follows):

- Welding current- Wire speed- and with F2, the wire drive current input

Limited selection on the right-hand display with the “parameter selection” key (as fol-lows):- “Welding voltage” parameter

Moreover, the following parameters are no longer available with the “CC/CV” option:- Processes using the “Process” key- Modes using the “Modes” key- Material using the “Material” key

- Wire diameter using the “Wire diameter” key

Available input signals:

NOTE! The input signals listed below will be available when „CC/CV“ mode isselected. These input signals assume different functions in this mode comparedwith other modes.

Input signal “Welding power (command value)”:Specifies the wire speed

Input signal “Arc length correction”:Specifies the wirefeed speed

(with official UST V3.21.46 firmware: specifies the welding voltage)Input signal “Pulse/dynamic correction”:specifies the welding voltage(with official UST V3.21.46 firmware: specifies the wirefeed speed)

Input signal “Welding start”:Starts the welding current. The welding current remains on for as long as the signal isset

Important! The input signal “Welding start” only starts the welding current, not thewirefeed or the gas solenoid valve.

Input signal “Wire inching”:Starts the wire feed at the specified speed. The wire feed remains on for as long as the

signal is set

Operating modes(continued)

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Input signal „Wire retract“:Starts a wire retract at the specified speed. The wire retract remains on for as long asthe signal is set.

Input signal „Robot ready“:remains unchanged

Input signal „Gas test“:remains unchanged

Specifying a command value for the welding current:

- Use the “Robot ready” and “Source error reset” input signals to set up the power source for welding

- Use the “Welding power (command value)” input signal to specify the desiredwelding current

- Use the “Pulse/dynamic correction” input signal to enter a value that the weldingvoltage is not to exceed

Important! If no maximum welding voltage is required, use the “Pulse/dynamic correc-tion” input signal to specify the highest possible welding voltage. If the welding voltage

rises above that specified, maintaining the selected welding current will not be possible.

Specifying a command value for the welding voltage:

- Use the “Robot ready” and “Source error reset” input signals to set up the power source for welding

- Use the “Pulse/dynamic correction (command value)” input signal to specify therequired welding voltage

- Use the “Welding power (command value)” input signal to enter a value that thewelding current is not to exceed.

Important! If no maximum welding current is required, use the “Welding power (com-

mand value)” input signal to specify the highest possible welding current. If the weldingcurrent rises above that specified, maintaining the selected welding voltage will not bepossible.

Specifying a command value for the wire speed:

- Use the “Arc length correction” input signal to set the required wire speed- Use the “Welding start” input signal to start the welding current- Start the wire feed with the “Wire feed” input signal

Important! Specifying command values can only be done with the robot, as “Parameter selection internally” is a separate mode.

TIGThe TIG welding process is selected. The required welding current is obtained from the“Welding power” command value input signal.

CMT/special processThe CMT welding process/special program is selected. The required welding current isobtained from the “Welding power” command value input signal.

Operating modes(continued)

The Master selection twin signal determines which power source will act as master and

which as slave.

Master selection

twin

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The „Gas test“ signal operates the gas solenoid valve. It corresponds to the gas testbutton on the power source or wirefeeder operating panel. It sets the required gas-flowrate on the pressure regulator.

Important! During welding, controls the power source gas pre- and post-flow. Thiscommand therefore does not need to be carried out on the robot control.

Gas test

Wire inching

The „Wire feed“ signal starts the wirefeed and corresponds to the „Feeder inching“button on the power source control panel or wirefeeder. The wire is fed into the hose-pack without the use of current or gas.

The feeder inching speed is determined by the corresponding setting in the power source setup menu.

NOTE: The „Wire feed“ input signal has priority over the „Wire retract“ signal. If both signals are present at the same time, the wire feed continues.

Important! To facilitate the exact positioning of the welding wire, the following procedureis executed when the „wire inching“ signal is set:

Wire retract

Wire speed(m/min or ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Wfi

(e.g. 22)

Wire inching signal

- Signal remains for up to one second... Irrespective of what value has beenset, the wire speed remains at 1 m/min or 39.37 ipm for the first second.

- Signal remains for up to 2.5 seconds... After one second, the wire speedincreases at a uniform rate over thenext 1.5 seconds.

- Signal remains for more than 2.5seconds ... After a total of 2.5 se-conds, the wire starts to be fed at aconstant rate equal to the speed setfor the parameter „Wfi“.

Fig.1 Time-path of the wire speed when the digital input signal „Wire inching“ is set

Important! If the input signal „Cold wire disable“ is also set, then the output signal „wirespeed“ applies, rather than „Wfi“. The input signal „wire inching“ starts immediately withthe command value for the wire speed. In this case, Fig.1 does not apply.

The „Wire retract“ signal causes the wire to be retracted. The wire speed is determinedby the corresponding setting in the power source setup menu.

NOTE: Do not allow long lengths of wire to be retracted, as the wire is notwound onto the wirespool.

Important! To facilitate the exact positioning of the welding wire, the following procedureis executed when the „wire retract“ signal is set:

WARNUNG! Risk of injury from filler wire emerging, keep welding torch awayfrom face and body.

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Important! The „Touch sensing“ function is only supported by power sources with serialnumbers 2.65.001 and above.

The „Touch sensing“ signal can be used to indicate that the welding wire/gas nozzle hasmade contact with the workpiece (short-circuit between workpiece and welding wire/gasnozzle).If the „Touch sensing“ signal is set, the control panel on the power source shows „touch“.There will be a voltage of 30 V on the filler wire/gas nozzle (current limited to 3 A).The fact that a short-circuit has occurred is transmitted to the robot control via the „arc

stable“ signal (see „Output signals“).

Important! Output of the „arc stable“ signal takes about 0.5 s longer than the duration of the short-circuit current.

No welding can take place while the „Touch sensing“ signal is set. To interrupt thewelding process for position detection:1. Set the „Touch sensing“ signal using the robot control2. Power source stops welding after the set burn-back time has elapsed (can be set in

the power source set-up menu)3. Carry out position detection

Important! If the position is to be detected when the workpiece touches the gas nozzle(instead of the filler wire), connect the gas nozzle to the welding current lead using anRC element (see Fig. 1).

The use of an RC element is mandatory so that if the gas nozzle touches the workpieceduring welding,- there are no excessive currents across the gas nozzle - welding current lead con-

nection- the welding process is not affected

If the gas nozzle makes contact, the short-circuit current flows for approx. 4ms until theRC element capacitors are charged. To ensure contact by the robot control is alwaysdetected, the current flow signal lasts 0.5 s longer than the short-circuit current.

Touch sensing

Wire speed(m/min or ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Wfi(e.g. 22)

Wire inching signal

- Signal remains for up to one second... Irrespective of what value has beenset, the wire speed remains at 1 m/min or 39.37 ipm for the first second.

- Signal remains for up to 2.5 seconds... After one second, the wire speedincreases at a uniform rate over thenext 1.5 seconds.

- Signal remains for more than 2.5seconds ... After a total of 2.5 se-conds, the wire starts to be fed at aconstant rate equal to the speed setfor the parameter „Wfi“.

Fig. 2 Time-path of the wire speed when the digital input signal „Wire retract“ is set

Important! If the input signal „Cold wire disable“ is also set, then the output signal „wirespeed“ applies to the retract speed, rather than „Wfi“. The digital input signal „wireretract“ starts retracting the wire immediately with the analog command value for thewire speed. In this case, Fig. 2 does not apply.

Wire retract(continued)

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Fig. 3 RC element for connecting the welding current lead to the gas nozzle

Touch sensing(continued)

Welding current lead

C1: 2.2 µF / 160 V / 10 %

C2: 4.7 µF / 160 V / 10 %

R: 10 kOhm / 1 W / 10 %

Gas nozzle

Torch blow out If an additional solenoid valve for compressed air is installed in the robot feeder, it canbe controlled by the „Torch blow out“ command. The „Torch blow out“ signal is used toclear the gas nozzle of dirt after cleaning the torch.

Source error reset

When a fault occurs, this remains until the robot control sends the „Source error reset“signal to the power source. The reason for the fault must first however be rectified. Asthe signal level is controlled, it does not react to a rising edge. If the source error resetsignal is always HIGH, any error that occurs is reset immediately after it has beenrectified.

Important! The „Welding start“ signal must not be on the robot, since the power sourcewould start welding again as soon as the fault is rectified.

If a non-programmed characteristic is selected, „no | PrG“ appears on the displays.The robot control turns off the „power source ready“ signal. To reset, select an occupiedprogram location.

Using this 8-bit signal, the welding operation is carried out with the welding parameterssaved under the selected job number. By selecting job number 0, the job can be se-lected on the control panel.

Job number

Welding does not take place in job mode. If power, arc length correction, pulse correc-tion and burn-back are all specified, the filler metal, gas and wire diameter used arespecified via this program number.

To select the program on the power source control panel, select program number 0 onthe robot control.

Program number

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The power source simulates a „real“ welding process using the „Welding simulation“command. A welding path programmed in the robot control can therefore be simulatedwithout actually welding. All signals are set, just like the real thing (arc stable, processactive, main current signal).However, the following do not occur:- Arc ignition- Wire feed- Activation of gas solenoid valve.

Welding simulati-on

The „SynchroPuls disable“ signal deactivates the SynchroPuls function in the power source if required. The signal can be set before or during welding.

SynchroPulsdisable

The „SFi disable“ signal deactivates the SFi function in the power source if required. Thesignal can only be set before welding begins.

Sfi disable

In synergic mode, the power, arc length correction, arc-force dynamic/pulse correctionand burn-back (command values) must be specified from the robot.If the „Pulse/dynamic correction disable“ signal is set, the internal command value in thepower source is used, rather than that in the interface.

Pulse/dynamiccorrection disable

In synergic mode, the robot must specify the command values for power, arc lengthcorrection, arc-force dynamic/pulse correction and burn-back.If the „Burn-back disable“ signal is set, the internal power source (not interface) com-mand value is used.

Burn-back disable

By specifying a value between 0 - 65535 (0-100%), the welding power is set to theselected characteristic.

This setting is only active in program standard and program pulsed-arc modes.

Power (commandvalue)

The arc length is corrected by specifying a value between 0 - 65535 (-30% to +30%).The arc voltage is then changed, but not the wire speed.

0 Arc voltage -30% (shorter arc)

32767 Arc voltage 0% (saved value)

65535 Arc voltage +30% (longer arc)

This setting is only active when program standard and program pulsed-arc modes areused.

Arc length cor-rection (com-mand value)

Full power range If the „Full power range“ signal is set, the welding power is not specified in the same wayas in synergic mode, i.e. from vD

min- vD

max (0 - 100%) of the selected characteristic, but

uses an absolute value between 0 - 30 m/min (0 - 100%). The maximum wirefeed speedof the connected wirefeeder is not taken into account.

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By specifying a value between 0 - 255 (-5% to +5%), the arc-force dynamic (standard) or droplet detachment force (pulse) is corrected.

0 Pulse voltage correction -5%

127 Pulse voltage correction 0%

255 Pulse voltage correction +5%


Pulse correction(command value)

By specifying a value between 0 - 255 (-200ms to +200ms), the length of wire left freeafter welding is corrected. The shorter the burn-off time, the longer the free wire length.

0 programmed value -200 ms

127 saved value 0 ms

255 programmed value +200 ms


Burn-back (com-mand value)

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Cold wire disable The “KD disable” signal facilitates the changeover from internal to external control of thecold-wire feed unit:- „KD disable“ not set = „KD enable“:

Internal control of the cold-wire feed unit via the power source- „KD disable“ set:

External control of the cold-wire feed unit via the robot interface

External or internal control of the cold-wire feed unit affects the following functions:- Wire feed- Wire retract

Other signals used for TIG welding

Cap shaping The cap-shaping signal enables automatic cap-shaping when the AC welding process isselected. For optimum results, this function takes account of the pre-set electrode

diameter. The automatic cap-shaping function ensures that the optimum cap is formedduring welding start-up.

Important! No further cap-shaping is needed at the next welding start-up. After the cap-shaping function has been performed once, it is deactivated for everysubsequent welding start-up.

Pulse disable The „Pulse disable“ signal deactivates the pulse function in the power source if required.

Main current (setvalue)

By specifying a value between 0 - 65535 (0-100%), the main current is set to the se-lected characteristic.

Pulse rangeselection

The „Pulse range selection bit 0, bit 1, bit 2“ signal is for setting the pulse frequencyrange.

DC/AC process The „AC/DC“ signal is for selecting the corresponding operating mode. AC ......... HIGH

DC .........LOW

DC- / DC+ pro-cess

The „DC- / DC+“ signal is for selecting the corresponding operating mode.DC+ .......HIGHDC- ........ LOW

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Wirefeed speedFd.1 (set value)

The signal is for controlling the wirefeed speed when using a cold-wire feed unit.

High frequencyactive

This signal activates the high frequency ignition. The HF pulses depend on the value setin the power source.(Setting range: 0.01 s - 0.4 s).

NOTE! If there are problems with sensitive equipment in the immediate vicinity,increase the HFt parameter to a maximum of 0.4 s. Further details on settingthe HFt parameter can be found in the power source operating instructions.

Base currentdisable

The „Base current disable“ signal deactivates the „Base current (set value)“ function inthe power source if required.

Duty cycle (setvalue)

Alters the ratio of pulse duration to base current duration when the pulse frequency hasbeen selected. Value range 0 - 255 (10 % to 100 %)

0 10%

127 40%

255 100%

Duty cycle disab-le

The „Duty cycle disable“ signal deactivates the „Duty cycle (set value)“ function in thepower source if required.

External parame-ter (set value)

The „External parameter (set value)“ signal allows a freely definable parameter to beactivated.

Important! The power source operating instructions contain a much more detaileddescription of the external parameter, as well as the functions it can perform.

Base current (setvalue)

By specifying a value between 0 - 255 (0 % to 100 %), the welding current is reduced tothe base current in TIG pulse mode.

0 0%

127 50%

255 100%

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Output signals to the robot

Arc stable (cur-rent flow signal)

This signal is set if the arc is stable after welding has started. The signal informs therobot control that ignition was successful and the arc is present.

Limit signal This signal is only available when connected to the RCU5000i remote control unit. Thesignal is set if there is a limit exceed of actual wirefeed speed value, motor current,welding current and welding voltage.

Process active Robot sets the „Welding start“ signal:- Gas pre-flow time elapses- Arc ignites- Arc goes out.

- Gas post-flow time elapses.- Robot resets signalInforms the robot that welding is still in progress. So, for example, to ensure optimumgas shielding, the length of time the robot remains in position can be synchronised at theend of the weld seam.

Main currentsignal

This signal shows the main current phase.

Collision protec-tion

For the most part, the robot torch is fitted with a collision cut-off box attached to the frontof the holder on the robot arm. As soon as the robot arm meets a solid obstacle (compo-nent, clamping device, etc.), contact with the collision cut-off box is interrupted andsignalled to the system. The control must stop the robot immediately.

Power sourceready

If the power source is ready to weld, this output is switched to HIGH.The signal goes out and error number 38 is output if:- an error occurs on the power source- there is no “power source ready” signal

The exact cause of the error is transmitted to the field bus by means of an error number.

Communicationready

As a rule, the field bus node is supplied externally, e.g. via the robot control. The „Com-munication ready“ signal informs the robot control that the power source is ready for datacommunication.

When an error occurs („power source ready“ signal not illuminated), the error number can help to isolate the cause of the error.

Error number

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Stick control If welding is not finished properly, the wire can be welded to the workpiece. The power source detects the stuck wire and extinguishes the „Robot ready“ signal. Welding conti-nues once the welded wire is released.

Robot access The „Robot access“ signal shows whether internal or external parameter setting isselected.

Important! „Robot access“ is only available when connected to the RCU5000i remotecontrol unit.

Welding wireavailable

If no welding wire is detected by the wire-end sensor, the „wire available“ signal is shownas low.

Important! „Welding wire available“ has no significance unless connected to a wire-endsensor. If no wire-end sensor is installed, the „welding wire available“ signal is shown ashigh.

Short circuittimeout

This signal shows that the short circuit time has been exceeded (greater than 78ms).

Data documenta-tion ready

This signal shows that data documentation is operational via RCU receiver.

Welding voltage(real value)

During welding, transmits the welding voltage measured (between 0-100V). The value onthe field bus is between 0 - 65535. In idle, the HOLD value becomes the welding voltagecommand value immediately after welding.

Welding current

(real value)

During welding, transmits the welding current measured (between 0-1000A). The value

on the field bus is between 0 - 65535. In idle, the HOLD value becomes the weldingcurrent command value immediately after welding.

Motor current(real value)

During welding, transmits the motor current measured (between 0-5 A). The value onthe field bus is between 0 - 255.

Pulse high The „Pulse high“ signal is for pulse synchronisation (robot)

Arc length (realvalue)

This specially filtered welding voltage signal is the real value for AVC control (0 - 50 V).

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Wire speed (realvalue)

Power outsiderange

The „Power outside range“ signal is set if the „Full power range“ signal is set and thewirefeed speed command value on the selected characteristic lies above or below thepossible wirefeed speed.

* vDmin

and vDmax

depend on which wirefeeder is connected

During the welding process, the actual wirefeed speed value measured (0 - vDmax

) istransmitted. The value on the field bus is between 0 - 255. In idle the wire commandvalue is transmitted.

Synergic mode 0 - 100 %vDmin

* vDmax

* vD (m/min)

0 30Full power range 0 - 100 %

P o w e r o u t o f r a

n g e

Fig.4 Power out of range

P o w e r o u t o f r a

n g e

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After an error has occurred („power source ready“ signal goes out), the error number (A09 - A16) helps isolate the cause of the error. The following errors may be transmitted:

Error Front Error descriptionno. display Remedy

0 No error – power source ready

1 no | Prg No pre-programmed program has been selected

Select a pre-programmed program2 ts1 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine

Allow machine to cool down

3 ts2 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine Allow machine to cool down

4 ts3 | xxx Over-temperature in secondary circuit of the machine Allow machine to cool down

5 tp1 | xxx Over-temperature in primary circuit of the machine Allow machine to cool down






11 Err | tf1 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)Contact After-Sales Service.

12 Err | tf2 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)

Contact After-Sales Service.13 Err | tf3 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)

Contact After-Sales Service.




17 DSP | E05 DSP error Contact After-Sales Service.

18 Err | bPS DSP error Contact After-Sales Service19 Err | IP DSP error Contact After-Sales Service

20 DSP | AXX DSP error Contact After-Sales Service

21 DSP | EXX DSP error Contact After-Sales Service

22 Err | EPF HOST error Contact After-Sales Service

23 Err |23.X HOST error Contact After-Sales Service




27 Err | 027 HOST error Contact After-Sales Service

29 DSP |CXX DSP error Contact After-Sales Service30 Efd |XX.Y Fault in wirefeeding system (XX and Y -> error list SR40)

Check wirefeeding system

Error number

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32 EcF | XXX HOST error Contact After-Sales Service

33 tSt | XXX Over-temperature in the control circuit Allow machine to cool down

34 Err | tf7 Temperature sensor fault (short circuit or open circuit)Contact After-Sales Service

35 DSP | Sy DSP error Contact After-Sales Service

36 DSP | nSy DSP error Contact After-Sales Service

37 US | POL HOST error Contact After-Sales Service

38 -St | op- Robot not readySet “Robot ready” signal and “Source error reset”

39 No | H2O Flow watchdog Check cooling unit

40 Err | Lic The licence key is faultyCheck licence key

49 Err | 049 Phase failure

Check the mains fuse protection, the mains supply lead andplug

50 Err | 050 Intermediate circuit-balance error Contact After-Sales Service

51 Err | 051 Mains undervoltage: mains voltage has fallen below lower limitof tolerance range (+/- 15%)

Check the mains voltage

52 Err | 052 Mains overvoltage: mains voltage has exceeded upper limit of tolerance range (+/- 10%)

Check the mains voltage

53 Err | PE Ground (earth) faultRemove ground (earth) fault

54 Err | 054 Wire stick controlDetach wire short circuit

55 No | IGn “Ignition time-out” fault: no ignition occurred within set wirelength

Check wirefeeder

56 Err | 056 “Wire end” fault: no more wire available (only if wire sensor available)

Insert new wirespool

57 No | GAS “Gas flow” fault: no gas flowed out within one second after gaspre-flow time began

Check gas supply

58 No | Arc “Arc-break monitor” fault: After the arc breaks, no new arcappears within the timespan set for the “Arc” parameter (Set-up menu 2nd)

Reignite

59 Err | 059 Secondary overvoltage: safety cut-out has trippedCheck secondary circuit, including TPCEL40 PCB

60 Err | 060 DPS500 only: SITRE1A has activated the safety cut-outClose the plasma reactor door (closes external contact).Reset Err | 060 by briefly removing the start signal

61 Err | Arc DPS500 only: Digital signal processor (DSP) detectedseveral unwanted arcs in quick succession

Reset „Err | Arc“ by briefly removing the start signal

62 Err | 062 TP08 overtemperature Wait until the end of the cooling phase

63 EIF | xxx Interface faultFurther details in the Interbus 2MB operating instructions

Error number (continued)

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64 Err | tf8 Faulty cooling unit temperature sensor Contact After-Sales Service

65 hot | H20 Overtemperature in cooling systemWait until the end of the cooling phase

66 TJo | XXX JobMaster overtemperature (xxx stands for the temperatureindicator)

Allow machine to cool down

67 Err | tJo Jobmaster temperature sensor faultyContact After-Sales Service

68 Err | 068 Secondary safety cut-out Contact After-Sales Service

69 Err | 069 Illegal mode change during welding Reignite

70 Err |70.x Gas error - x stands for 1... Gas sensor not found2....No gas3....Calibration error 4....Faulty solenoid valve

5... Solenoid valve not found6....Check gas supply

71 Err |71.X Limit error, X stands for:1...Upper current limit exceed2...Lower current limit exceed3...Upper voltage limit exceed4...Lower voltage limit exceed

72 Err | Cfg Configuration change (total current or Twin)Check LHSB link

73 noH |ost Host computer not foundCheck connection to power source and its software version

74 Touch Internal dummy for the Touchsensing display on the RCUI5000Contact After-Sales Service ????

75 Err |75.x MMArc error (BIAS200 only), X stands for:1... Null balance error 2... Data for LN_CFGMEMS faulty4... Data for LN_GETDEVICEVERSION faultyContact After-Sales Service

77 Err |77.x Motor overcurrent, X stands for:1... Exceed of upper current limit2... Exceed of lower current limit3... Exceed of upper voltage limit

4... Exceed of lower voltage limit5... Exceed of upper vD limit6... Exceed of lower vD limit

78 E-Stop Emergency stop Contact After-Sales Service

79 Err |U0.x VRD error Limitation of open-circuit voltageContact After-Sales Service

80 Err |080 Wirefeeder error. Device has become unplugged duringwelding

Check wirefeeder

100 Und | Opc HOST error Contact After-Sales Service

101 Prt | Flt HOST error Contact After-Sales Service

102 Ill | Opa HOST error Contact After-Sales Service103 Ill | Ina HOST error Contact After-Sales Service

104 Ill | Bus HOST error Contact After-Sales Service


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105 Err | 105 HOST error Contact After-Sales Service

106 STK | OVL HOST error Contact After-Sales Service

107 STK | UVL HOST error Contact After-Sales Service

108 Err | Dog HOST error Contact After-Sales Service

109 ASS | Ert HOST error Contact After-Sales Service

110 Edg | 1 HOST error Contact After-Sales Service

150 Nothing Power source switched off or no mains voltageSwitch on power source or check mains voltage


Error number UBST


63 EIF | 1.1 No software configuration Contact After-Sales Service

63 EIF | 1.2 Wrong bus module Contact After-Sales Service

63 EIF | 1.3 Bus module not initialised Contact After-Sales Service

63 EIF | 2.1 Installation set ROB I/O notconnected Contact After-Sales Service

63 EIF | 3.1 Invalid interbus cycles occurredCheck data lines, otherwise contact After-Sales Service

63 EIF | 4.x Error in CFM, x stands for 1...CFM not found2 - 8...Internal error Contact After-Sales Service

63 EIF | 5.x Error in EEprom 2464, x stands for 1...Read error EEprom 12...Write error EEprom 13...Invalid data EEprom 14...Read error EEprom 2

2...Write error EEprom 26...Invalid data EEprom 2 Contact After-Sales Service

63 EIF | 6.x Error in Anybus-S module x stands for 1 - 8...Internal error Contact After-Sales Service

63 EIF | 7.x Ethernet communication error, x stands for 1...Licence not activated in power source

Contact After-Sales Service

63 EIF | 8.x CFM error, x stands for 1 - 4...Internal error Contact After-Sales Service

7/23/2019 Robot_Interface_42_0410_0616


20

Code Filler metal WireDiameter Gas

1 G3Si1 0,8 C1 100% CO2

2 G3Si1 1 C1 100% CO23 G3Si1 1,2 C1 100% CO2

4 G3Si1 1,6 C1 100% CO2

5 G3Si1 SP C1 100% CO2

6 G3Si1 0,8 M21 Ar+18%CO2

7 G3Si1 1 M21 Ar+18%CO2

8 G3Si1 1,2 M21 Ar+18%CO2

9 G3Si1 1,6 M21 Ar+18%CO2



12 Hardfacing 1 M21 Ar+18%CO2




16 AlSi5 0,8 I1 100% Ar

17 AlSi5 1 I1 100% Ar

18 AlSi5 1,2 I1 100% Ar

19 AlSi5 1,6 I1 100% Ar

20 AlSi5 I1 100% Ar

21 AlMg5 0,8 I1 100% Ar 22 AlMg5 1 I1 100% Ar

23 AlMg5 1,2 I1 100% Ar

24 AlMg5 1,6 I1 100% Ar


26 Al99.5 0,8 I1 100% Ar

27 Al99.5 1 I1 100% Ar

28 Al99.5 1,2 I1 100% Ar

29 Al99.5 1,6 I1 100% Ar

30 Al99.5 SP I1 100% Ar

31 CuAl8 0,8 I1 100% Ar 32 CuAl8 1 I1 100% Ar

33 CuAl8 1,2 I1 100% Ar

34 CuAl8 1,6 I1 100% Ar


36 CuSi3 0,8 I1 100% Ar

37 CuSi3 1 I1 100% Ar

38 CuSi3 1,2 I1 100% Ar

39 CuSi3 1,6 I1 100% Ar

40 CuSi3 SP I1 100% Ar

41 CrNi 19 9 0,8 M12 Ar+2.5%CO

Program list

Example of a Program list (M 0164)

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Code Filler metal WireDiameter Gas

42 CrNi 19 9 1 M12 Ar+2.5%CO

43 CrNi 19 9 1,2 M12 Ar+2.5%CO

44 CrNi 19 9 1,6 M12 Ar+2.5%CO

45 CrNi 19 9 SP M12 Ar+2.5%CO

46 CrNi 18 8 6 0,8 M12 Ar+2.5%CO


49 CrNi 18 8 6 1,6 M12 Ar+2.5%CO

50 CrNi 18 8 6 SP M12 Ar+2.5%CO

51 FCW rutile 0,8 M21 Ar+18%CO2

52 FCW rutile 1 M21 Ar+18%CO2



55 FCW rutile SP M21 Ar+18%CO2

56 FCW basic 0,8 M21 Ar+18%CO2

57 FCW basic 1 M21 Ar+18%CO2



60 FCW basic SP M21 Ar+18%CO2

61 FCW metal 0,8 M21 Ar+18%CO2

62 FCW metal 1 M21 Ar+18%CO2



65 FCW metal SP M21 Ar+18%CO2

66 FCW CrNi 0,8 M21 Ar+18%CO267 FCW CrNi 1 M21 Ar+18%CO2

68 FCW CrNi 1,2 M21 Ar+18%CO2

69 FCW CrNi 1,6 M21 Ar+18%CO2

70 FCW CrNi SP M21 Ar+18%CO2

71 SP1 0,8

72 SP1 1

73 SP1 1,2

74 SP1 1,6

75 SP1 SP

76 SP2 0,877 SP2 1

78 SP2 1,2

79 SP2 1,6

80 SP2 SP

Program list(continued)

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22

Welding power (commandvalue)

Arc length correction(command value)


Robot ready

Welding start

Power source ready

Signal waveform when selecting via program num-ber and command values with no errors

Mode bit 0 - 2Program standard /

pulsed-arc

Program number (Program bit 0 - 6)

Source error reset

Main current signal

Arc stable

Process active signal

Burn back time

Error number

(1) Gas pre-flow time(2) Starting current(3) Welding current

(1) (2) (3) (4) (5)

(4) End current(5) Gas post-flow time

NOTE! Further information is available in the „Fronius-recommended procedures“ sub-section

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23

Robot ready

Welding start

Power source ready

Job number (Job / Program bit 0 - 7)

Source error reset

Main current signal

Arc stable


Mode bit 1 (job mode)

Error number

Signal waveform when selecting via job number withno errors


(1) (2) (3) (4) (5)



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24

Welding power (commandvalue)

Arc length correction(command value)


Robot ready

Welding start

Power source ready

Signal waveform when selecting via program num-ber and command values with errors

Mode bit 0 - 2Program standard /

pulsed-arc

Program number (Program bit 0 - 6)

Source error reset

Main current signal

Arc stable

Error (e.g. „no arc“)

Burn back time

Error number


(1) (2) (3) (4) (1) (2) (3) (4) (5)



NOTE! Further information is available in the „Fronius-

recommended procedures“ sub-section

7/23/2019 Robot_Interface_42_0410_0616


25

Robot ready

Welding start

Power source ready


Source error reset

Main current signal

Current flow signal

Error (e.g. „no Arc“)


Error number

Signal waveform when selecting via job number witherrors


(1) (2) (3) (4) (5)


(1) (2) (3) (4)


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26

Roboter ready

Welding start

Error number


Source error reset

Power source ready

Main current signal

Error , Warning


Process active

Signal waveform when selecting via job number withlimit signal (warning)


(1) (2) (3) (5)


(4)

Arc stable


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27

Roboter ready

Welding start

Error number


Source error reset

Power source ready

Main current signal

Error Lomit(Stop)

Mode bit 1 (Mode 1)(job mode)

Process active

Signal waveform when selecting via job number withlimit signal (machine stops)


(1) (2) (3) (5) (5)


(1) (2) (3) (4)

Arc stable


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Fronius-recommended procedures

NOTE! Simultaneously selecting the „Job number“ signal or „Program number“signal and the „Welding start“ signal can affect the ignition and the welding datadocumentation.

Recommendedprocedures for job/programselection withoutchanging the

characteristics

To select a job or program without changing the characteristics, Fronius recommends atime gap of at least 0.1 s between the „Job number“ or „Program number“ signal and the„Welding start“ signal.

Fig. 9 Selecting job/program without changing the characteristics

min. 0.1 s

Job number Program number

Welding start

0

1

0

1

Recommendedprocedures for job/programselection andchanging thecharacteristic or

operating mode

To select a job or program with a change to the characteristics or operating mode aswell, Fronius recommends a time gap of at least 0.3 - 0.6 s between the „Job number“ or „Program number“ signal and the „Welding start“ signal.

Fig. 10 Selecting job/program and changing the characteristics or operating mode

min. 0.3 - 0.6 s

Job number

Program number

Welding start

0

1

0

1

Simultaneouslyselecting the„Job number“ or

„Program num-ber“ signal andthe „Weldingstart“ signal

t (s)

t (s)

t (s)

t (s)

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The time gap between the „Job number“ or „Program number“ signal and the „Weldingstart“ signal can be set using the gas pre-flow time:- at the power source: in the set-up menu on the RCU 5000i remote control- at the robot control: Gas preflow_time

Important! Do not use the „Gas purge_time“ parameter to set the time gap.

Setting the timegap

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1

Sommaire

Signaux d’entrée vers la source de courant .................................................................................................. 3Soudage activé ........................................................................................................................................ 3Robot prêt ................................................................................................................................................ 3Modes de service ..................................................................................................................................... 3Identification maître Twin ......................................................................................................................... 6

Gas Test ................................................................................................................................................... 6 Amenée de fil ........................................................................................................................................... 6Retour de fil .............................................................................................................................................. 6Recherche de position (Touch sensing) ................................................................................................... 7Soufflage torche ....................................................................................................................................... 8Valider la panne de source ....................................................................................................................... 8Numéro de job ......................................................................................................................................... 8Numéro de programme............................................................................................................................ 8Simulation du soudage ............................................................................................................................. 9SynchroPuls disable ................................................................................................................................. 9Sfi disable ................................................................................................................................................ 9Correction arc pulsé / dynamique disable ................................................................................................ 9

Pleine puissance ...................................................................................................................................... 9Brûlure retour disable ............................................................................................................................... 9Puissance (valeur de consigne) ............................................................................................................... 9Correction de la longueur de l’arc électrique (valeur de consigne) .......................................................... 9Correction de l’impulsion (valeur de consigne) ...................................................................................... 10Brûlure retour (valeur de consigne) ........................................................................................................ 10

Autres signaux utilisés pour la plage TIG ..................................................................................................... 11KD disable ............................................................................................................................................... 11Procédé DC/AC.......................................................................................................................................11Procédé DC- /DC+ .................................................................................................................................. 11Formation de calottes ............................................................................................................................. 11Impulsions disable .................................................................................................................................. 11

Sélection plage d’impulsions ................................................................................................................... 11Courant principal (valeur de consigne)....................................................................................................11Paramètre externe (valeur de consigne) ................................................................................................ 12Courant de base (valeur de consigne) ................................................................................................... 12Duty Cycle (valeur de consigne) ............................................................................................................ 12Duty Cycle disable .................................................................................................................................. 12Courant de base disable ........................................................................................................................ 12Vitesse d’avance du fil Fd.1 (valeur de consigne) .................................................................................. 12Haute fréquence active .......................................................................................................................... 12

Signaux de sortie vers le robot .................................................................................................................... 13 Arc électrique stable (signal d’arrivée de courant) ................................................................................. 13Signal de limite ....................................................................................................................................... 13

Processus actif ....................................................................................................................................... 13Signal de courant principal ..................................................................................................................... 13Protection contre les collisions ............................................................................................................... 13Source de courant prête......................................................................................................................... 13Communication prête ............................................................................................................................. 13Numéro d’erreur ..................................................................................................................................... 13Contrôle collage du fil ............................................................................................................................. 14 Accès robot ............................................................................................................................................ 14Fil de soudage disponible ...................................................................................................................... 14Dépassement durée court-circuit ........................................................................................................... 14Données documentation prêtes ............................................................................................................. 14Puls High ................................................................................................................................................ 14

Tension de soudage (valeur réelle) ........................................................................................................ 14Courant de soudage (valeur réelle) ........................................................................................................ 14Courant moteur (valeur réelle) ............................................................................................................... 14Longueur de l’arc électrique (valeur réelle) ............................................................................................ 14Vitesse d’avance du fil (valeur réelle)..................................................................................................... 14

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Puissance hors plage ............................................................................................................................. 15Numéro d’erreur ..................................................................................................................................... 16Numéro d’erreur UBST .......................................................................................................................... 19

Exemple pour une liste de programme (M 0164) ........................................................................................ 20Liste des programmes ........................................................................................................................... 20

Parcours du signal lors de la sélection par le numéro de programme et valeurs de consigne sans erreur 22

Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job sans erreur ........................................................ 23Parcours du signal lors de la sélection par le numéro de programme et valeurs de consigne avec erreur 24

Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec erreur ........................................................ 25

Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (avertissement) ................ 26

Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (arrêt de l’installation) ...... 27

Procédures recommandées par Fronius ..................................................................................................... 28Sélection simultanée des signaux « Numéro de job » ou « Numéro de programme » et « Soudageactivé » ................................................................................................................................................... 28Procédure recommandée pour la sélection Job/Programme sans modification des courbes caractéristi-ques ....................................................................................................................................................... 28

Procédure recommandée pour la sélection Job/Programme avec modification des courbes caractéristi-ques ou du mode de service .................................................................................................................. 28Réalisation de l’intervalle de temps ........................................................................................................ 29

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3

Signaux d’entrée vers la source de courant

Le processus de soudage démarre avec le signal „Soudage activé“. Aussi longtempsque le signal „Soudage activé“ est émis, le processus de soudage se poursuit. Excepti-ons :

- Signal „Robot prêt“ désactivé- La source de courant signale une erreur interne (par ex. : température excessive,

manque d’eau, etc.).

La source de courant se met automatiquement en mode 2 temps si l’interface robot estraccordée.

Soudage activé

Robot prêt Le robot émet un signal dès qu’il est prêt pour le soudage. Si le robot renvoie le signalpendant le soudage, la source de courant met fin au processus de soudage. La com-mande robot émet le numéro d’erreur 38. L’affichage de la source de courant indique „-

St oP-“.

Le signal „Robot prêt“ est renvoyé après la mise en marche de la source de courant.

REMARQUE : Si le signal „Robot prêt“ n’est pas émis, aucune des commandesou programmations de valeur de consigne indiquées ne fonctionne.

Modes de service Programme standard :Si la sélection des paramètres de soudage se fait par le biais des valeurs de consigne etdes numéros de programmes, un accès aux programmes standards a lieu dans la base

de données.Programme arc pulsé :Si la sélection des paramètres de soudage se fait par le biais des valeurs de consigne etdes numéros de programmes, un accès aux programmes avec impulsions a lieu dans labase de données.

Mode de service Job :La sélection des paramètres de soudage s’effectue par le biais des données enregistré-es dans les jobs.

Sélection des paramètres internes :Le panneau de commande ou une commande à distance permet la saisie de toutes lesvaleurs de consigne et numéros de programmes essentiels pour le soudage. Cecipermet de créer et d’enregistrer facilement les jobs. L’émission de tous les autres

signaux se fait par le biais du robot. Vous pouvez également saisir des programmationspendant le soudage.

Mode de service Manuel :Si le mode de service „Manuel“ est activé, les paramètres „Vitesse d’avance du fil“ et„Tension de soudage“ peuvent être réglés indépendamment.

Dans tous les autres modes de service, les valeurs des paramètres “Vitesse d’avancedu fil” et “Tension de soudage” sont calculées à partir du signal d’entrée pour la valeur de consigne de la “Puissance de soudage”.

En mode de service “Manuel”, les paramètres “Vitesse d’avance du fil” et “Tension desoudage” sont réglés comme suit :

- Activation du paramètre “Vitesse d’avance du fil” par le signal d’entrée “Puissancede soudage (valeur de consigne)”

- Activation du paramètre „Tension de soudage“ par le signal d’entrée „Correction dela longueur de l’arc électrique (valeur de consigne)“

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REMARQUE : En mode de service „Manuel“, la plage de réglage suivante de latension de soudage est disponible pour le signal d’entrée „Correction de lalongueur de l’arc électrique (valeur de consigne)“ (0 - 10 V) :- TPS 4000 / 5000... 0 - 10 V correspondent à 10 - 40 V de tension de soudage- TPS 2700... 0 - 10 V correspondent à 10 - 34 V de tension de soudage- Activation du paramètre “Dynamique” par le signal d’entrée “Correction arc

pulsé / dynamique”

CC / CV :Le mode de service “CC / CV” (courant continu / tension continue) est disponible enoption pour l’interface de bus de terrain pour les commandes robot.

Configuration du système :- version de logiciel 2.85.1 (source de courant)- version de logiciel 1.50.38 (dévidoir)

Le fonctionnement de la source de courant au choix avec une tension de soudageconstante ou un courant de soudage constant est rendu possible.

Avec l’option “CC / CV”, la sélection restreinte suivante se fait à l’aide de la touche

“Sélection des paramètres” sur l’affichage de gauche :- Courant de soudage- Vitesse d’avance du fil- et l’absorption de courant de l’entraînement de fil est affichée à l’aide de la touche F2.

La sélection restreinte suivante est possible sur l’affichage de droite à l’aide de la touche“Sélection des paramètres” :- Paramètre “Tension de soudage”

En outre, les paramètres suivants ne peuvent plus être sélectionnés en cas d’utilisationde l’option “CC / CV” :- Procédé à l’aide de la touche “Procédé”

- Modes de service à l’aide de la touche “Mode de service”- Type de matériau à l’aide de la touche “Type de matériau”- Diamètre du fil à l’aide de la touche “Diamètre du fil”

Signaux d’entrée disponibles :

REMARQUE : En choisissant le mode de service „CC / CV“, les signauxd’entrée figurant ci-après sont disponibles. Les signaux d’entrée réceptionnentdes fonctions différentes par rapport aux autres modes de service.

Signal d’entrée “Puissance de soudage (valeur de consigne)” :Programmation de la vitesse d’avance du fil

Signal d’entrée « Correction de la longueur de l’arc électrique » (Arc length correction)Programmation de la vitesse d’avance du fil(avec un firmware de version inférieure à Official UST V3.21.46 : Programmation de latension de soudage)

Signal d’entrée « Correction arc pulsé / dynamique » (Puls Correction)Programmation de la tension de soudage(avec un firmware de version inférieure à Official UST V3.21.46 : Programmation de lavitesse d’avance du fil)

Signal d’entrée “Soudage activé” :Démarrage du courant de soudage. Aussi longtemps que le signal est émis, le courantde soudage reste actif.

Important ! Le signal d’entrée “Soudage activé” déclenche uniquement le courant desoudage, et non l’avance de fil et l’électrovanne de gaz.

Modes de service(Suite)

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Signal d’entrée “Amenée de fil” :Démarrage de l’avance de fil avec la vitesse de fil programmée. Aussi longtemps que lesignal est émis, l’avance du fil reste active.

Signal d’entrée „Retour de fil“ :Démarrage d’un retour de fil avec la vitesse d’avance de fil programmée. Aussi longt-emps que le signal est émis, le retour de fil reste actif.

Signal d’entrée „Roboter ready“ :

inchangéSignal d’entrée „Gas Test“ :inchangé

Programmation d’une valeur de consigne pour le courant de soudage :

- Au moyen du signal d’entrée “Roboter ready” et “Valider la panne de source”, mettrela source de courant en statut “prête à souder”.

- Au moyen du signal d’entrée “Puissance de soudage (valeur de consigne)”, pro-grammer le courant de soudage souhaité.

- Au moyen du signal d’entrée “Correction arc pulsé / dynamique”, indiquer une valeur à laquelle la tension de soudage doit être limitée.

Important ! Si aucune limitation particulière de la tension de soudage n’est souhaitée,régler la tension de soudage la plus élevée possible au moyen du signal d’entrée “Cor-rection arc pulsé / dynamique”. En cas de tension de soudage supérieure à celle réglée,le maintien du courant de soudage sélectionné n’est alors pas possible.

Programmation d’une valeur de consigne pour la tension de soudage :

- Au moyen du signal d’entrée “Roboter ready” et “Valider la panne de source”, mettrela source de courant en statut “prête à souder”.

- Au moyen du signal d’entrée “Correction arc pulsé / dynamique (valeur de consig-ne)”, régler la tension de soudage souhaitée.

- Au moyen du signal d’entrée “Puissance de soudage (valeur de consigne)”, indiquer une valeur à laquelle le courant de soudage doit être limité.

Important ! Si aucune limitation particulière du courant de soudage n’est souhaitée,régler le courant de soudage le plus élevé possible au moyen du signal d’entrée “Puis-sance de soudage (valeur de consigne)”. En cas de courant de soudage supérieur àcelui réglé, le maintien de la tension de soudage sélectionnée n’est alors pas possible.

Programmation d’une valeur de consigne pour la vitesse d’avance du fil :

- Au moyen du signal d’entrée “Correction de la longueur de l’arc électrique”, régler lavitesse d’avance du fil souhaitée.

- Au moyen du signal d’entrée “Soudage activé”, lancer le courant de soudage.- Au moyen du signal d’entrée “Amenée de fil”, démarrer l’avance du fil.

Important ! La programmation des valeurs de consigne ne peut se faire que par le biaisdu robot, car “Sélection des paramètres internes” est un mode de service spécifique.

TIGLe procédé Soudage TIG est sélectionné. La programmation du courant de soudage se faitau moyen d’un signal d’entrée pour la valeur de consigne “Tension de soudage”.

CMT / Procédé spécialLe procédé Soudage CMT / Programme spécial est sélectionné. La programmation du

courant de soudage se fait au moyen d’un signal d’entrée pour la valeur de consigne“Tension de soudage”.

Modes de service(Suite)

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Le signal „Gas Test“ actionne l’électrovanne de gaz. Il correspond à la touche Contrôle gazsituée sur le panneau de commande avant de la source de courant ou sur le dévidoir. Sertà régler le débit de gaz nécessaire au niveau du détendeur pour la tâche de soudage.

Important! Pendant le soudage, la source de courant commande le prédébit et lepostdébit de gaz. Il n’est donc pas nécessaire d’activer cette commande par le biais dela commande robot.

Gas Test

Amenée de fil

Le signal „Amenée de fil“ déclenche le démarrage de l’avance du fil et correspond à latouche „Introduction du fil“ sur le panneau de commande avant de la source de courant ousur le dévidoir. Le fil est introduit dans le faisceau de liaison sans courant et sans gaz.

La vitesse d’introduction dépend du réglage correspondant dans le menu Setup de lasource de courant.

REMARQUE ! Le signal d’entrée „Amenée de fil“ est prioritaire par rapport ausignal „Retour de fil“. Si les deux signaux sont émis en même temps, l’amenéedu fil se poursuit.

Important ! Afin de faciliter le positionnement exact du fil-électrode, le processus suivantest déclenché par l’émission du signal „Amenée de fil“ :

Retour de fil

Vitesse d’avance dufil (m/min ou ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi(par ex.22)

Signal Amenée de fil

- Le signal persiste jusqu’à une secon-de ... La vitesse du fil reste à 1 m/min

ou 39.37 ipm pendant la premièreseconde quelle que soit la valeur réglée.

- Le signal persiste jusqu’à 2,5 secon-des ... Au bout d’une seconde, lavitesse du fil augmente en continupendant les 1,5 secondes qui suivent.

- Le signal persiste au-delà de 2,5secondes ... Au bout de 2,5 secon-des, l’avance du fil constante passe àla vitesse d’avance fil réglée pour leparamètre Fdi.

Fig. 1 Évolution temporelle de la vitesse du fil lorsde l’émission du signal d’entrée numérique“Amenée de fil”

Important ! Si le signal d’entrée „KD Disable“ est émis en plus, ce n’est pas „Fdi“, maisle signal de sortie „Vitesse d’avance fil“ qui s’applique à l’avance du fil. À cet égard, lesignal d’entrée “Amenée de fil” démarre l’avance du fil immédiatement avec la valeur deconsigne pour la vitesse d’avance du fil. La fig. 1 ne s’applique pas dans ce cas.

Le signal „Retour de fil“ permet d’effectuer un retrait du fil. La vitesse d’avance du fildépend du réglage correspondant dans le menu Setup de la source de courant.

REMARQUE ! Laisser le fil se rétracter seulement sur une longueur réduite, car le fil ne se rembobine pas sur la bobine lors du retour.

Important ! Afin de faciliter le positionnement exact du fil-électrode, le processus suivantest déclenché par l’émission du signal „Retour de fil“ :

Le signal d’identification du maître Twin détermine quelle source de courant fait officede maître ou d’esclave.

Identificationmaître Twin

AVERTISSEMENT ! Risque de blessure par la sortie du fil de soudage, tenir latorche éloignée du visage et du corps.

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Important ! La fonction „Recherche de position“ (Touch Sensing) est supportée unique-ment par les sources de courant portant les numéros de série à partir de 2.65.001(source de courant).

Le signal „Recherche de position“ permet de créer un contact du fil de soudage, ou de labuse gaz, avec la pièce à souder (court-circuit entre la pièce et le fil de soudage, ou labuse gaz).Si le signal „Recherche de position“ est émis, le panneau de commande de la source de

courant affiche „touch“. Une tension de 30 V est appliquée au fil de soudage ou à labuse gaz (courant limité à 3 A).La présence du court-circuit est communiquée à la commande robot par le signal Arcélectrique stable (voir chapitre „Signaux de sortie“).

Important ! L’émission du signal Arc électrique stable est 0,5 s plus longue que la duréedu courant de court-circuit.

Aussi longtemps que le signal „Recherche de position“ est émis, aucun processus desoudage ne peut avoir lieu. Pour interrompre le processus de soudage pour la recon-naissance de position :1. Émettre le signal „Recherche de position“ par le biais de la commande robot

2. La source de courant stoppe le processus de soudage après la fin du temps debrûlure retour réglé (réglable dans le menu Setup de la source de courant)3. Exécuter la reconnaissance de position

Important ! Si la reconnaissance de position doit être réalisée par un contact de la pièceà souder avec la buse gaz (au lieu du fil de soudage), raccorder la buse gaz avec lecâble de courant de soudage grâce à un circuit RC (voir fig. 1).

L’utilisation d’un circuit RC est nécessaire afin de pouvoir assurer les fonctions suivantespendant le soudage en cas de contact potentiel entre la buse gaz et la pièce à souder.- Éviter le passage de courants inadmissibles par la connexion buse gaz - câble de

courant de soudage- Prévenir toute incidence sur le procédé de soudage

Si un contact est identifié par la buse gaz, le courant de court-circuit n’est envoyé quependant 4 ms environ, jusqu’à ce que les condensateurs du circuit RC soient chargés.Pour garantir une identification sécurisée des contacts par la commande robot, le signald’arrivée de courant est prolongé de 0,5 s par rapport au courant de court-circuit.

Recherche deposition (Touchsensing)

Vitesse d’avance dufil (m/min ou ipm)

t (s)

1 2 3 4 52,5

1

Fdi(par ex.22)

Signal Amenée de fil

- Le signal persiste jusqu’à une secon-de ... La vitesse du fil reste à 1 m/minou 39.37 ipm pendant la premièreseconde quelle que soit la valeur réglée.

- Le signal persiste jusqu’à 2,5 secon-des ... Au bout d’une seconde, lavitesse du fil augmente en continu

pendant les 1,5 secondes qui suivent.- Le signal persiste au-delà de 2,5

secondes ... Au bout de 2,5 secon-des, l’avance du fil constante passe àla vitesse d’avance fil réglée pour leparamètre Fdi.

Fig. 2 Évolution temporelle de la vitesse du fil lorsde l’émission du signal d’entrée numérique“Retour de fil”

Important ! Si le signal d’entrée „KD Disable“ est émis en plus, ce n’est pas „Fdi“, maisle signal de sortie „Vitesse d’avance fil“ qui s’applique à la vitesse de retour. À cet égard,le signal d’entrée numérique “Retour de fil” démarre le retour du fil immédiatement avec

la valeur de consigne analogique pour la vitesse d’avance du fil. La fig. 2 ne s’appliquepas dans ce cas.

Retour de fil(Suite)

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Fig. 3 Circuit RC pour connecter le câble de courant de soudage à la buse gaz

Recherche deposition (Touchsensing)(Suite)

Câble de courant desoudage

C1 : 2,2 µF / 160 V / 10 %

C2 : 4,7 µF / 160 V / 10 %

R : 10 kOhm / 1 W / 10 %

Buse gaz

Soufflage torche Si une électrovanne supplémentaire est intégrée pour l’air comprimé dans le dévidoir durobot, elle peut être actionnée au moyen de la commande „Soufflage torche“. Le signal„Soufflage torche“ sert à enlever les impuretés présentes sur la buse gaz après lenettoyage de la torche.

Valider la pannede source

En cas de survenue d’une erreur, celle-ci persiste jusqu’à ce que la commande robotenvoie le signal „Valider la panne de source“ à la source de courant. Toutefois, la causedu déclenchement de l’erreur doit être éliminée. Étant donné que le signal est comman-dé par niveau, il ne réagit pas à un flanc d’impulsion croissant. Si le signal „Valider lapanne de source“ est toujours réglé sur le niveau HIGH, une erreur qui survient est

immédiatement réinitialisée après son élimination.

Important ! Le robot ne doit pas créer de signal „Soudage activé“, car la source decourant recommencerait alors à souder immédiatement après l’élimination de l’erreur.

Lors de la sélection d’une courbe caractéristique non programmée, le message „no |PrG“ apparaît sur l’affichage.La commande robot supprime le signal „Source de courant prête“. Pour réinitialiser,sélectionner un emplacement de programme occupé.

Ce signal 8 bit sert au soudage avec des paramètres de soudage qui ont été enregistréssous le numéro de job sélectionné. La sélection du numéro de job 0 permet de sélecti-onner le job sur le panneau de commande avant.

Numéro de job

Le soudage ne se fait pas en mode job. En indiquant la puissance, la correction de lalongueur de l’arc électrique, la correction de l’impulsion et la brûlure retour, la saisie dumatériau, du gaz et du diamètre de fil utilisés s’effectue par le biais de ce numéro deprogramme.

Pour sélectionner le programme sur le panneau de commande avant de la source decourant, sélectionner le numéro de programme 0 sur la commande robot.

Numéro deprogramme

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La source de courant simule un processus de soudage „réel“ au moyen de la commande„Simulation du soudage“. Le lancement d’une trajectoire de soudage programmée dans lacommande robot est ainsi possible sans soudage effectif. Tous les signaux sont émis commelors d’un soudage réel (arc électrique stable, processus actif, signal de courant principal).Cependant, il n’y a pas :- d’amorçage de l’arc électrique- d’avance du fil- d’activation de l’électrovanne de gaz.

Simulation dusoudage

Le signal „SynchroPuls disable“ sert à la désactivation de la fonction SynchroPuls régléele cas échéant dans la source de courant. Possibilité d’émettre le signal avant ou pen-dant le soudage.

SynchroPulsdisable

Le signal „SFi disable“ sert à la désactivation de la fonction SFi réglée le cas échéant dans lasource de courant. L’émission du signal est possible uniquement avant le début du soudage.

Sfi disable

En mode Synergic, les saisies concernant la puissance, la correction de la longueur del’arc électrique, la correction arc pulsé / dynamique et la brûlure retour (valeurs deconsigne) doivent se faire à partir du robot.En cas de signal „Correction arc pulsé / dynamique disable“, c’est la valeur de consigneinterne de la source de courant qui est utilisée, et non celle de l’interface.

Correction arcpulsé / dyna-mique disable

En mode Synergic, les saisies des valeurs de consigne pour la puissance, la correctionde la longueur de l’arc électrique, la correction arc pulsé / dynamique et la brûlure retour doivent se faire à partir du robot.Si le signal „Brûlure retour disable“ est émis, c’est la valeur de consigne interne de lasource de courant qui est utilisée, et non celle de l’interface.

Brûlure retour disable

En saisissant une valeur de 0 - 65535 (0-100%), le réglage de la puissance de soudage

se fait sur la courbe caractéristique sélectionnée.Ce réglage est uniquement actif avec le mode de service Programme standard etProgramme avec impulsions.

Puissance (va-

leur de consigne)

La correction de la longueur de l’arc électrique se fait en saisissant une valeur de 0 -65535 (-30% à +30%). Cette opération modifie la tension de l’arc électrique, mais pas lavitesse d’avance du fil.

0 Tension de l’arc électrique -30% (arc électrique plus court)

32767 Tension de l’arc électrique 0% (valeur enregistrée)

65535 Tension de l’arc électrique +30% (arc électrique plus long)

Ce réglage est uniquement actif en cas d’utilisation du mode de service Programmestandard et Programme avec impulsions.

Correction de lalongueur de l’arcélectrique (valeur de consigne)

Pleine puissance Lorsque le signal „Pleine puissance“ est émis, l’indication de la puissance de soudage nese fait pas comme en mode Synergic normal par vD

min- vD

max (0 - 100%) sur la courbe

caractéristique sélectionnée, mais par une valeur absolue entre 0 et 30 m/min (0 - 100%),

sans tenir compte de la vitesse maximale possible d’avance du fil du dévidoir raccordé.

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La correction de la dynamique (standard) ou de l’énergie d’égouttement (impulsions) sefait en saisissant une valeur de 0 - 255 (-5% à +5%).

0 Correction de la tension d’impulsion -5%

127 Correction de la tension d’impulsion 0%

255 Correction de la tension d’impulsion +5%


Correction del’impulsion(valeur de consi-gne)

La correction de la longueur de fil restante après la fin du soudage se fait en saisissantune valeur de 0 - 255 (-200 ms à +200 ms). Plus la durée du temps de combustion estcourte, plus la longueur de fil restante est importante.

0 valeur programmée -200 ms

127 valeur enregistrée 0 ms

255 valeur programmée +200 ms


Brûlure retour (valeur de consi-gne)

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KD disable Le signal « KD disable » permet une commutation de la commande interne du dévidoir àfil froidsur la commande externe :

- « KD disable » n’est pas émis = « KD enable » :Commande interne du dévidoir à fil froid par la source de courant

- « KD disable » émis :Commande externe du dévidoir à fil froid par l’interface robot

La commande externe ou interne du dévidoir à fil froid concerne les fonctions suivantes :- Amenée de fil (Wire feed)- Retour de fil (Wire retract)

Autres signaux utilisés pour la plage TIG

Formation de

calottes

Le signal Formation de calottes permet une formation automatique de calottes lorsque leprocédé Soudage AC est présélectionné. Afin de fournir des résultats optimaux, cetteformation automatique tient compte du diamètre d’électrode réglé. La formation automa-tique de calottes veille à la formation de la calotte optimale au lancement du soudage.

Important ! Il n’est plus nécessaire de former de calotte au lancement du soudagesuivant.Une fois la calotte formée, la formation de calotte est désactivée pour les débuts desoudagesuivants.

Impulsionsdisable

Le signal « Impulsions disable » sert à désactiver la fonction Impulsions éventuellementréglée sur la source de courant.

Courant principal(valeur de consi-gne)

En programmant une valeur 0 - 65535 (0-100%), le réglage du courant principal intervi-ent sur la courbe caractéristique sélectionnée.

Sélection plaged’impulsions

Le signal « Sélection plage d’impulsions Bit 0, Bit 1, Bit 2 » sert au réglage de la plagede fréquence d’impulsion.

Procédé DC/AC Le signal « AC/DC » sert à la sélection du mode de service correspondant.

AC ......... HIGHDC .........LOW

Procédé DC- /DC+

Le signal « DC- / DC + » sert à la sélection du mode de service correspondant.DC+ .......HIGHDC- ........ LOW

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Vitesse d’avancedu fil Fd.1 (valeur de consigne)

Le signal sert à régler la vitesse d’avance du fil en cas d’utilisation d’un dévidoir à filfroid.

Haute fréquenceactive

Ce signal active l’amorçage haute-fréquence. Impulsions HF en fonction de la valeur réglée sur la source de courant.(Plage de réglage : 0,01 s - 0,4 s).

REMARQUE ! En cas de problèmes avec des appareils sensibles dansl’environnement immédiat, augmenter le paramètre HFt de 0,4 s maxi. De plusamples informations relatives au réglage du paramètre HFt figurent dans lesInstructions de service de la source de courant.

Courant de basedisable

Le signal « Courant de base disable » sert à désactiver la fonction « Courant de base(valeur de consigne) » éventuellement réglée sur la source de courant.

Duty Cycle(valeur de consi-gne)

Modification du rapport entre la durée d’impulsion et la durée du courant de base à lafréquence de répétition des impulsions définie. Plage de valeurs 0 - 255 (10 % à 100 %)

0 10%

127 40%

255 100%

Duty Cycledisable

Le signal « Duty Cycle disable » sert à désactiver la fonction « Duty Cycle (valeur deconsigne) » éventuellement réglée sur la source de courant.

Paramètre exter-ne (valeur deconsigne)

Le signal « Paramètre externe (valeur de consigne) » permet d’activer un paramètre enlibre définition.

Important ! La description exacte du paramètre externe figure dans lesInstructions de service de la source de courant. Vous y trouverez également les fonc-tions disponibles qui peuvent occuper ce paramètre.

Courant de base(valeur de consi-gne)

La baisse du courant de soudage pour arriver à la valeur du courant de base en modepulsé TIG s’effectue en programmant une valeur entre 0 - 255 (0 % à 100 %).

0 0%

127 50%

255 100%

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Signaux de sortie vers le robot

Arc électriquestable (signald’arrivée de

courant)

Ce signal est émis si l’arc électrique est stable après le début du soudage. Le signaldonne ainsi à la commande robot l’information lui indiquant que l’amorçage est réussi etque l’arc électrique brûle.

Signal de limite Ce signal est disponible uniquement en combinaison avec la commande à distanceRCU5000i. Signal émis lorsque la valeur réelle de la vitesse d’avance du fil, du courant moteur,du courant de soudage et de la tension de soudage n’est pas atteinte ou est dépassée.

Processus actif Le robot émet le signal „Soudage activé“ :- Le temps pré-gaz s’écoule

- L’arc électrique s’amorce- L’arc s’éteint- Le temps post-gaz s’écoule- Le robot renvoie le signalSert à informer le robot que le processus de soudage est encore en cours. Ainsi, pour garantir par exemple une protection gazeuse optimale, la temporisation du robot à la findu cordon de soudure peut être synchronisée.

Signal de courantprincipal

Ce signal indique la phase de courant principal.

Protection contreles collisions

La torche du robot est en général équipée d’un boîtier de déconnexion anti-collision, quise trouve à l’avant sur le support du bras du robot. Dès que la torche du robot rencontreun obstacle dur (composant, dispositif tendeur, etc.), le contact est interrompu au niveaudu boîtier de déconnexion anti-collision et le système est informé. La commande doitinitier l’arrêt immédiat du robot.

Source de cou-

rant prête

Si la source de courant est prête à souder, cette sortie est commutée sur HIGH.

Suppression du signal et émission du numéro d’erreur 38 par :- Survenue d’une erreur au niveau de la source de courant- Pas de signal “Source de courant prête”Transmission de la cause précise de l’erreur par un numéro d’erreur au niveau du busde terrain.

Communicationprête

En règle générale, alimentation d’un noeud de bus de terrain externe, par ex. par lacommande robot. Le signal „Communication prête“ informe la commande robot que lasource de courant est prête pour la communication des données.

Au moyen de ce numéro d’erreur, la cause de l’erreur peut être limitée après la survenued’une erreur (signal „Source de courant prête“ supprimé).

Numéro d’erreur

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Vitesse d’avancedu fil (valeur réelle)

Contrôle collagedu fil

En cas de fin de soudage non conforme, le fil risque de coller à la pièce à usiner. Lasource de courant détecte le collage et annule le signal „Robot prêt“. Le processus desoudage se poursuit lorsque le collage est détaché.

Accès robot Le signal „Accès robot“ indique si un réglage de paramètre interne ou externe est sélectionné.

Important ! „Accès robot“ est uniquement disponible en combinaison avec la comman-de à distance RCU5000i.

Fil de soudagedisponible

Si aucun fil de soudage n’est identifié du côté du détecteur de fin de fil, le signal „Fildisponible“ est sur niveau Low.

Important ! „Fil de soudage disponible“ n’est utile qu’en combinaison avec un détecteur de fin de fil. En l’absence de détecteur de fin de fil, le signal „Fil de soudage disponible“est sur niveau High.

Dépassementdurée court-circuit

Ce signal indique qu’un dépassement de la durée de court-circuit (plus de 78 ms) est survenu.

Données docu-mentation prêtes

Ce signal indique que la documentation des données par RCU-Receiver est opérationnelle.

Tension desoudage (valeur réelle)

Transmission pendant le processus de soudage de la tension de soudage mesurée de 0à 100 V. Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 à 65535. En marche à vide, lavaleur de consigne de la tension de soudage est transmise à ce moment, et la valeur HOLD directement après le soudage.

Courant desoudage (valeur réelle)

Transmission pendant le processus de soudage du courant de soudage mesuré de 0 à1000 A. Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 à 65535. En marche à vide, lavaleur de consigne du courant de soudage est transmise à ce moment, et la valeur

HOLD directement après le soudage.

Courant moteur (valeur réelle)

Transmission pendant le processus de soudage du courant moteur mesuré de 0 à 5 A. Au niveau du bus de terrain, la valeur va de 0 à 255.

Puls High Le signal „Puls High“ sert à la synchronisation des impulsions (robot).

Longueur de l’arcélectrique (valeur réelle)

Ce signal de tension de soudage spécialement filtré sert de valeur réelle pour le régula-teur AVC (0 - 50 V).

Transfert de la valeur réelle mesurée de la vitesse d’avance du fil pendant le processusde soudage de 0 - vD

max. La valeur se situe entre 0 et 255 au niveau du bus de terrain.

La valeur de consigne du fil est transmise en marche à vide.

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Puissance horsplage

Le signal „Puissance hors plage“ est émis lorsque le signal „Pleine puissance“ est émiset que la valeur de consigne de la vitesse d’avance du fil sur la courbe caractéristiquesélectionnée se situe au-dessus ou en dessous de la vitesse d’avance du fil possible.

* vDmin

et vDmax

en fonction du dévidoir raccordé

Mode Synergic 0 - 100 %vDmin

* vDmax

* vD (m/min)

0 30Plage totale de puissance 0 - 100 %

P u i s s a n c e h o r s p l a g e

Fig.4 Puissance hors plage

P u i s s a n c e h o r s p l a g e

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Le numéro d’erreur (A09 - A16) permet de limiter la cause de l’erreur après la survenued’une erreur (le signal „Source de courant prête“ est supprimé). Transmission deserreurs suivantes :

N° Affichage Description de la panned’erreur avant Remède

0 Pas d’erreur - Source de courant prête

1 no | Prg Pas de sélection de programme pré-programméSélectionner un programme programmé

2 ts1 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuitsecondaire de l’installation

Laisser refroidir l’installation





5 tp1 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuitprimaire de l’installationLaisser refroidir l’installation

6 tp2 | xxx Température supérieure à la normale dans le circuitprimaire de l’installation










11 Err | tf1 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)Contacter le S.A.V.


13 Err | tf3 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)

Contacter le S.A.V.14 Err | tf4 Erreur du thermocouple (court-circuit ou interruption)

Contacter le S.A.V.



17 DSP | E05 Erreur DSP Contacter le S.A.V.

18 Err | bPS Erreur DSP Contacter le S.A.V.

19 Err | IP Erreur DSP Contacter le S.A.V.

20 DSP | AXX Erreur DSP Contacter le S.A.V.21 DSP | EXX Erreur DSP Contacter le S.A.V.

22 Err | EPF Erreur HOST Contacter le S.A.V.

23 Err |23.X Erreur HOST Contacter le S.A.V.

Contrôler le système d’avance du fil

Numéro d’erreur

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27 Err | 027 Erreur HOST Contacter le S.A.V.

29 DSP |CXX Erreur DSP Contacter le S.A.V.30 Efd |XX.Y Erreur dans le système d’avance du fil (XX et Y -> liste des

erreurs SR40)


32 EcF | XXX Erreur HOST Contacter le S.A.V.

33 tSt | XXX Température supérieure à la normale dans le circuit decommande



35 DSP | Sy Erreur DSP Contacter le S.A.V.

36 DSP | nSy Erreur DSP Contacter le S.A.V.

37 US | POL Erreur HOST Contacter le S.A.V.

38 -St | op- Robot pas prêtÉmettre signal “Robot prêt” et “ Valider la panne de source”

39 No | H2O Contrôleur de flux Contrôler le refroidisseur

40 Err | Lic Le code licence est incorrectVérifier le code licence

49 Err | 049 Défaillance de phaseVérifier la protection du réseau, l’alimentation de réseauet la fiche secteur

50 Err | 050 Circuit intermédiaire - erreur de symétrie Contacter le S.A.V.51 Err | 051 Sous-tension du réseau : la tension de réseau est inférieure à

la plage de tolérance (+/- 15%)Vérification de la tension du secteur

52 Err | 052 Surtension du réseau : la tension de réseau est supérieure à laplage de tolérance (+/- 10%)

Vérification de la tension du secteur

53 Err | PE Erreur défaut de mise à la terreRétablir la mise à la terre

54 Err | 054 Contrôle collage du filSupprimer le court-circuit du fil

55 No | IGn Erreur “Ignition Time-Out” : Pas d’amorçage dans la longueur de fil régléeContrôler le dévidoir

56 Err | 056 Erreur “Fin de fil” : Plus de fil disponible (uniquement enprésence d’un détecteur de fil)

Installer une nouvelle bobine de fil

57 No | GAS Erreur “Débit de gaz” : Pas de débit de gaz dans la secondesuivant le début du temps pré-gaz

Contrôler l’alimentation en gaz

58 No | Arc Erreur “Détection des coupures d’arc” : Après une coupured’arc, pas d’arc électrique rétabli dans le délai réglé pour leparamètre “Arc” (menu Setup 2e)

Réamorcer 59 Err | 059 Surtension secondaire : l’arrêt de sécurité s’est déclenché

Contrôler le circuit secondaire, y compris le circuit impriméTPCEL40

Numéro d’erreur (Suite)

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60 Err | 060 Uniquement DPS500 : SITRE1A a activé la coupure desécuritéFermer la porte du réacteur plasma (le contactexterne se ferme)

Valider l’erreur Err | 060 en coupant brièvement le signalde démarrage

61 Err | Arc Uniquement DPS500 : Le processeur à signaux numériques(DSP) a identifié la formation de plusieurs arcs électriques non

souhaités l’un après l’autre sur une courte durée

Valider l’erreur Err | Arc en coupant brièvement le signalde démarrage

62 Err | 062 Température excessive TP08 Attendre la phase de refroidissement

63 EIF | xxx Erreur dans l’interfacePlus d’informations dans le mode d’emploi de l’Interbus 2MB

64 Err | tf8 Thermocouple refroidisseur défectueuxContacter le S.A.V.

65 hot | H20 Température excessive dans le système de refroidissement Attendre la phase de refroidissement

66 TJo | XXX Température excessive Jobmaster (xxx désigne l’affichagede la température)


67 Err | tJo Thermocouple Jobmaster défectueux Contacter le S.A.V.

68 Err | 068 Arrêt de sécurité secondaire : Contacter le S.A.V.

69 Err | 069 Changement de mode non autorisé pendant le soudageRéamorcer

70 Err |70.x Erreur gaz - x désigne1... Pas de détecteur de gaz identifié

2....Absence de gaz3....Erreur de calibrage4....Électrovanne défectueuse5....Pas d’électrovanne détectée6....Contrôler l’alimentation en gaz

71 Err |71.X Erreur de limite, X désigne :1...Dépassement de la limite de courant2...Non-respect de la limite inférieure de courant3...Dépassement de la limite de tension4...Non-respect de la limite inférieure de tension

72 Err | Cfg Modification de la configuration (courant total ou Twin)Contrôler la liaison LHSB

73 noH |ost Pas d’ordinateur central détectéContrôler la liaison vers la source de courant et saversion de logiciel

74 Touch Modèle interne pour l’affichage tactile sur la télécommandeRCU 5000 i

contacter le S.A.V. ????

75 Err |75.x Erreur MMArc (uniquement BIAS200), X désigne :1... Erreur mise à zéro2... Données pour LN_CFGMEMS incorrectes4... Données pour LN_GETDEVICEVERSION incorrectesContacter le S.A.V.

77 Err |77.x Surintensité moteur, X signifie :1... Limite de courant supérieure dépassée2... Limite de courant inférieure dépassée3... Limite de tension supérieure dépassée


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4... Limite de tension inférieure dépassée5... Limite vD supérieure dépassée6... Limite vD inférieure dépassée

78 E-Stop emergency-stop Contacter le S.A.V.

79 Err |U0.x VRD Erreur de limite de tension en marche à videcontacter le S.A.V.

80 Err |080 Erreur d’avance de fil. Appareil débranché pendant le

processus de soudageVérifier le dévidoir.

100 Und | Opc Erreur HOST Contacter le S.A.V.

101 Prt | Flt Erreur HOST Contacter le S.A.V.

102 Ill | Opa Erreur HOST Contacter le S.A.V.

103 Ill | Ina Erreur HOST Contacter le S.A.V.

104 Ill | Bus Erreur HOST Contacter le S.A.V.

105 Err | 105 Erreur HOST Contacter le S.A.V.

106 STK | OVL Erreur HOST Contacter le S.A.V.

107 STK | UVL Erreur HOST Contacter le S.A.V.

108 Err | Dog Erreur HOST Contacter le S.A.V.109 ASS | Ert Erreur HOST Contacter le S.A.V.

110 Edg | 1 Erreur HOST Contacter le S.A.V.

150 Aucune réaction Source de courant éteinte ou pas de tension secteur Allumer la source de courant ou contrôler la tension secteur


63 EIF | 1.1 Pas de configuration de logiciel contacter le S.A.V.63 EIF | 1.2 Module de bus incorrect contacter le S.A.V.

63 EIF | 1.3 Module de bus non initialisé contacter le S.A.V.

63 EIF | 2.1 Kit d’installation ROB I/O non raccordé contacter le S.A.V.

63 EIF | 3.1 Des cycles Interbus non valides sont survenusVérifier les câbles de données, sinon contacter le serviceaprès-vente

63 EIF | 4.x Erreur dans CFM, x signifie1...CFM non trouvée2 - 8...erreur interne contacter le S.A.V.

63 EIF | 5.x Erreur EEprom 2464, x signifie

1...erreur de lecture 1.EEprom2...erreur d’écriture 1.EEprom3...données non valides 1.EEprom4...erreur de lecture 2.EEprom5...erreur d’écriture 2.EEprom6...données non valides 2.EEprom contacter le S.A.V.

63 EIF | 6.x Erreur dans le module S Anybus, x signifie1 - 8...erreur interne contacter le S.A.V.

63 EIF | 7.x Erreur au niveau de la communication Ethernet, x signifie1...licence non activée dans la source de courant

contacter le S.A.V.

63 EIF | 8.x Erreur CFM, x signifie1 - 4...erreur interne contacter le S.A.V.

Numéro d’erreur UBST

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Exemple pour une liste de programme (M 0164)

Code Matériau WireDiameter Gaz

1 G3Si1 0,8 C1 100% CO2

2 G3Si1 1 C1 100% CO2

3 G3Si1 1,2 C1 100% CO2

4 G3Si1 1,6 C1 100% CO2

5 G3Si1 SP C1 100% CO2

6 G3Si1 0,8 M21 Ar+18%CO2

7 G3Si1 1 M21 Ar+18%CO2

8 G3Si1 1,2 M21 Ar+18%CO2

9 G3Si1 1,6 M21 Ar+18%CO2


11 Hardfacing 0,8 M21 Ar+18%CO212 Hardfacing 1 M21 Ar+18%CO2




16 AlSi5 0,8 I1 100% Ar

17 AlSi5 1 I1 100% Ar

18 AlSi5 1,2 I1 100% Ar

19 AlSi5 1,6 I1 100% Ar

20 AlSi5 I1 100% Ar

21 AlMg5 0,8 I1 100% Ar 22 AlMg5 1 I1 100% Ar

23 AlMg5 1,2 I1 100% Ar

24 AlMg5 1,6 I1 100% Ar


26 Al99.5 0,8 I1 100% Ar

27 Al99.5 1 I1 100% Ar

28 Al99.5 1,2 I1 100% Ar

29 Al99.5 1,6 I1 100% Ar

30 Al99.5 SP I1 100% Ar

31 CuAl8 0,8 I1 100% Ar

32 CuAl8 1 I1 100% Ar

33 CuAl8 1,2 I1 100% Ar

34 CuAl8 1,6 I1 100% Ar


36 CuSi3 0,8 I1 100% Ar

37 CuSi3 1 I1 100% Ar

38 CuSi3 1,2 I1 100% Ar

39 CuSi3 1,6 I1 100% Ar

40 CuSi3 SP I1 100% Ar 41 CrNi 19 9 0,8 M12 Ar+2.5%CO

Liste des pro-grammes

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Code Matériau WireDiameter Gaz

42 CrNi 19 9 1 M12 Ar+2.5%CO

43 CrNi 19 9 1,2 M12 Ar+2.5%CO

44 CrNi 19 9 1,6 M12 Ar+2.5%CO

45 CrNi 19 9 SP M12 Ar+2.5%CO

46 CrNi 18 8 6 0,8 M12 Ar+2.5%CO


49 CrNi 18 8 6 1,6 M12 Ar+2.5%CO

50 CrNi 18 8 6 SP M12 Ar+2.5%CO

51 FCW Rutile 0,8 M21 Ar+18%CO2

52 FCW Rutile 1 M21 Ar+18%CO2



55 FCW Rutile SP M21 Ar+18%CO2

56 FCW Basique 0,8 M21 Ar+18%CO2

57 FCW Basique 1 M21 Ar+18%CO2



60 FCW Basique SP M21 Ar+18%CO2

61 FCW Métal 0,8 M21 Ar+18%CO2

62 FCW Métal 1 M21 Ar+18%CO2



65 FCW Métal SP M21 Ar+18%CO2

66 FCW-CrNi 0,8 M21 Ar+18%CO267 FCW-CrNi 1 M21 Ar+18%CO2



70 FCW-CrNi SP M21 Ar+18%CO2

71 SP1 0,8

72 SP1 1

73 SP1 1,2

74 SP1 1,6

75 SP1 SP

76 SP2 0,877 SP2 1

78 SP2 1,2

79 SP2 1,6

80 SP2 SP

Liste des pro-grammes(Suite)

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Puissance de soudage(valeur de consigne)

(Welding power)

Correction de la longueur de l’arc électrique (valeur

de consigne)(Arc length correction)

Correction de l’impulsion(valeur de consigne)

(Pulse correction)

Roboter ready

Soudage activé(Welding start)

Source de courant prête(Power source ready)

Parcours du signal lors de la sélection par le numérode programme et valeurs de consigne sans erreur

Bit de service 0 - 2Programme standard / Arc

pulsé

Numéro de programme(Program Bit 0 - 6)

Valider la panne de source(Source error reset)

Signal de courant principal(Main current signal)

Arc électrique stable

Processus actif (Process active signal)

Brûlure retour

(Burn back time)

Numéro d’erreur (Error number)

(1) Temps pré-gaz(2) Courant d’amorçage(3) Courant de soudage

(1) (2) (3) (4) (5)

(4) Courant de fin de soudage(5) Temps post-gaz

REMARQUE ! Des informations complémentaires figurentà la section « Procédures recommandées par Fronius »

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Roboter ready



Numéro de job(Job / Program Bit

0 - 7)

Valider la panne desource

(Source error reset)


(Main current signal)



Bit de service 1 (Mode 1)(Mode Job)


Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job sans erreur


(1) (2) (3) (4) (5)



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Puissance de soudage(valeur de consigne)

(Welding power)

Correction de la longueur de l’arc électrique (valeur

de consigne)(Arc length correction)

Correction de l’impulsion(valeur de consigne)

(Pulse correction)

Roboter ready

Soudage activé

(Welding start)


Parcours du signal lors de la sélection par le numérode programme et valeurs de consigne avec erreur

Bit de service 0 - 2Programme standard / Arc

pulsé

Numéro de programme(Program Bit 0 - 6)




Erreur (par exemple „no Arc“)

Brûlure retour (Burn back time)



(1) (2) (3) (4) (1) (2) (3) (4) (5)



REMARQUE ! Des informations complémentaires figurent

à la section « Procédures recommandées par Fronius »

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25

Roboter ready




0 - 7)



Signal d’arrivée decourant

(Current flow signal)

Erreur (par exemple „no Arc“)



Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec erreur


(1) (2) (3) (4) (5)


(1) (2) (3) (4)


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Roboter ready




0 - 7)




(Main current signal)

Erreur Lomit, Attention


Processus actif (Process active)

Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (avertissement)


(1) (2) (3) (5)


(4)

Arc électrique stable(Arc stable)


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Roboter ready




0 - 7)



ignal de courant principal(Main current signal)

Erreur Lomit, Attention


Processus actif (Process active)

Parcours du signal lors de la sélection du numéro de job avec signal de limite (arrêt de l’installation)


(1) (2) (3) (5) (5)


(1) (2) (3) (4)

Arc électrique stable (Arcstable)


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Procédures recommandées par Fronius

REMARQUE ! La sélection simultanée des signaux « Numéro de job » ou «Numéro de programme » et « Soudage activé » peut influencer l’amorçage et ladocumentation des données de soudage.

Procédure re-commandée pour la sélection Job/Programme sansmodification des

courbes caracté-ristiques

Lors d’une sélection de Job ou de Programme sans modification des courbes caractéris-tiques, Fronius recommande de respecter un intervalle de temps d’au moins 0,1 s entrele signal « Numéro de job » ou « Numéro de programme » et le signal « Soudage activé».

Fig. 9 Sélection Job/Programme sans modification des courbes caractéristiques

mini. 0,1 s

Numéro de jobNuméro de programme

Soudage activé

0

1

0

1

Procédure re-commandée pour la sélection Job/Programme avecmodification descourbes caracté-

ristiques ou dumode de service

Lors d’une sélection de Job ou de Programme avec modification des courbes caractéris-tiques ou du mode de service, Fronius recommande de respecter un intervalle de tempsd’au moins 0,3 - 0,6 s entre le signal « Numéro de job » ou « Numéro de programme »et le signal « Soudage activé ».

Fig. 10 Sélection Job/Programme avec modification des courbes caractéristiques ou du mode de service

mini. 0,3 - 0,6 s

Numéro de jobNuméro de programme

Soudage activé

0

1

0

1

Sélection simul-tanée des sign-aux « Numéro de

job » ou « Numé-ro de programme» et « Soudageactivé »

t (s)

t (s)

t (s)

t (s)

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L’intervalle de temps entre le signal « Numéro de job » ou « Numéro de programme » etle signal « Soudage activé » peut être réalisé à l’aide du temps de pré-débit du gaz :- à la source de courant : dans le menu Setup ou à la télécommande RCU 5000i- à la commande de robot : Gas preflow_time

Important ! Ne pas utiliser le paramètre « Gas purge_time » pour réaliser l’intervalle detemps.

Réalisation del’intervalle detemps

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