S7-300 SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares...1 ALIM. CORR. CARGA PS 307 AC...

SIMATIC S7-300 SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares ____________________________________________________________________________________________________________________________________________

Prólogo 1

Requisitos 2

Tarea 3

Montaje mecánico de la instalación de ejemplo

4Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo

5Configuración con el SIMATIC Manager

6Probar el programa de usuario

7

Alarma de diagnóstico 8

Alarma de proceso 9

Anexo A

SIMATIC

S7-300 SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares

Getting Started (primeros pasos)

11/2006 A5E00264195-02

Consignas de seguridad Consignas de seguridad Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.

PELIGRO Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadasse producirála muerte, o bien lesiones corporales graves.

ADVERTENCIA Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadaspuede producirsela muerte o bien lesiones corporales graves.

PRECAUCIÓN con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.

PRECAUCIÓN sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.

ATENCIÓN significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad correspondiente.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado El equipo/sistema correspondiente sólo deberá instalarse y operarse respetando lo especificado en este documento. Sólo está autorizado a intervenir en este equipo elpersonal cualificado. En el sentido del manual se trata de personas que disponen de los conocimientos técnicos necesarios para poner en funcionamiento, conectar a tierra y marcar los aparatos, sistemas y circuitos de acuerdo con las normas estándar de seguridad.

Uso conforme Considere lo siguiente:

ADVERTENCIA El equipo o los componentes del sistema sólo se podrán utilizar para los casos de aplicación previstos en el catálogo y en la descripción técnica, y sólo associado a los equipos y componentes de Siemens y de terceros que han sido recomendados y homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro del producto presupone un transporte, un almacenamiento, una instalación y un montaje conforme a las prácticas de la buena ingeniería, así como un manejo y un mantenimiento rigurosos.

Marcas registradas Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidad Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles correcciones se incluirán en la siguiente edición.

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SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares Getting Started (primeros pasos), 11/2006, A5E00264195-02 3

Índice 1 Prólogo ...................................................................................................................................................... 5

1.1 Generalidades................................................................................................................................5 2 Requisitos.................................................................................................................................................. 7

2.1 Fundamentos .................................................................................................................................7 3 Tarea ....................................................................................................................................................... 11

3.1 Aplicación de ejemplo ..................................................................................................................11 4 Montaje mecánico de la instalación de ejemplo....................................................................................... 13

4.1 Montaje de la instalación del ejemplo..........................................................................................13 4.2 Montaje del módulo analógico .....................................................................................................15 4.2.1 Generalidades..............................................................................................................................15 4.2.2 Componentes del SM331 ............................................................................................................15 4.2.3 Características del módulo analógico..........................................................................................16 4.2.4 Adaptadores del rango de medida...............................................................................................17 4.2.5 Montaje del módulo SM331 .........................................................................................................19

5 Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo ...................................................................................... 21 5.1 Generalidades..............................................................................................................................21 5.2 Cableado de la fuente de alimentación y la CPU ........................................................................22 5.3 Variantes de conexión del módulo analógico ..............................................................................24 5.3.1 Generalidades..............................................................................................................................24 5.3.2 Cables apantallados para señales analógicas ............................................................................24 5.3.3 Esquema de conexiones de los termopares con unión fría interna.............................................25 5.3.4 Diagrama de conexión del módulo analógico con unión fría interna...........................................26 5.3.5 Cableado del módulo analógico con unión fría interna ...............................................................27 5.3.6 Esquema de conexiones de termopares con unión fría externa .................................................28 5.3.7 Diagrama de conexión del módulo analógico con unión fría externa..........................................29 5.3.8 Cableado del módulo analógico con unión fría externa ..............................................................30 5.3.9 Cableado de la unión fría externa................................................................................................31 5.3.10 Comprobar el cableado................................................................................................................33

6 Configuración con el SIMATIC Manager.................................................................................................. 35 6.1 Crear un proyecto STEP 7...........................................................................................................35 6.1.1 Crear un proyecto ........................................................................................................................35 6.1.2 Selección de CPU........................................................................................................................37 6.1.3 Definir el programa de usuario básico .........................................................................................38 6.1.4 Asignar el nombre del proyecto ...................................................................................................39 6.1.5 Resultado: Se ha creado el proyecto S7 .....................................................................................40 6.2 Creación de la configuración hardware .......................................................................................41 6.2.1 Creación de la configuración hardware .......................................................................................41 6.2.2 Agregar componentes SIMATIC..................................................................................................42 6.2.3 Parametrizar el módulo analógico de la instalación de ejemplo..................................................44 6.2.4 Explicación de la configuración del SM331 .................................................................................47 6.2.5 Ensayo de conexión.....................................................................................................................48

Índice

SM331; AI 8x12 Bit Getting Started 3ª parte: Termopares 4 Getting Started (primeros pasos), 11/2006, A5E00264195-02

6.3 Programa de usuario de STEP 7 ................................................................................................ 51 6.3.1 Tareas del programa de usuario................................................................................................. 51 6.3.2 Crear el programa de usuario ..................................................................................................... 52

7 Probar el programa de usuario ................................................................................................................ 59 7.1 Descargar los datos de sistema y el programa de usuario......................................................... 59 7.2 Representación de los valores de los sensores ......................................................................... 61 7.3 Representación de los valores analógicos de los termopares ................................................... 65

8 Alarma de diagnóstico ............................................................................................................................. 69 8.1 Leer información de diagnóstico desde la PG ............................................................................ 69 8.2 Aviso general de diagnóstico ...................................................................................................... 71 8.3 Avisos de diagnóstico específicos del canal............................................................................... 72

9 Alarma de proceso................................................................................................................................... 75 9.1 Alarma de proceso ...................................................................................................................... 75

A Anexo ...................................................................................................................................................... 79 A.1 Código fuente del programa de usuario...................................................................................... 79

Índice alfabético....................................................................................................................................... 89


Prólogo 11.1 Generalidades

Finalidad del Getting Started El Getting Started ofrece una visión general sobre la puesta en marcha del módulo analógico SM331 (6ES7331-7KF02-0AB0). Le ayudará en la instalación y parametrización del hardware de un termopar y en la configuración del módulo analógico con el SIMATIC S7 Manager. El grupo destinatario del Getting Started son personas con poca experiencia en los campos de la configuración, puesta en marcha y servicio técnico de sistemas de automatización.

Lo que aprenderá En un ejemplo se le explica detenidamente el procedimiento de montaje del módulo hasta el almacenamiento de un valor analógico en el programa de usuario STEP 7. Se le guiará por los siguientes apartados: ● Análisis de la tarea planteada ● Montaje mecánico de la instalación de ejemplo ● Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo ● Configuración con el SIMATIC Manager ● Creación de un programa de usuario con STEP 7 almacenando el valor analógico leído

en un bloque de datos ● Diagnóstico de errores, así como evaluación y disparo de alarmas de proceso

Prólogo 1.1 Generalidades



Requisitos 22.1 Fundamentos

Nociones básicas Para comprender esta descripción no se requieren conocimientos especiales de automatización. Puesto que la configuración del módulo analógico se basa en el software STEP 7, es conveniente tener conocimientos sobre el uso de STEP 7. Encontrará más información sobre STEP 7 en los manuales electrónicos que se suministran con STEP 7. Asimismo, se requieren conocimientos sobre el uso de ordenadores o medios de trabajo similares (p. ej. unidades de programación) con los sistemas operativos Windows 95/98/2000/NT o XP.

Hardware y software necesarios El volumen de suministro del módulo analógico comprende dos partes: ● Módulo SM331 ● Conector frontal para conectar cómodamente la alimentación y los cables de datos Componentes del módulo analógico

Cantidad Artículo Referencia

1 SM 331, AISLAM. GALVÁNICO 8 AE, ALARMA DIAGNÓSTICO

6ES7331-7KF02-0AB0

1 CONECTOR FRONTAL CON BORNES DE RESORTE 20 POLOS Alternativa: CONECTOR FRONTAL CON BORNES DE TORNILLO 20 POLOS

6ES7392-1BJ00-0AA0 66ES7392-1AJ00-0AA0

1 ESTRIBO DE CONTACTO DE PANTALLA SIMATIC S7 6ES7390-5AA00-0AA02 SIMATIC S7, ABRAZADERA DE CONEXIÓN DE PANTALLAS

PARA 1 CABLE DE 4...13MM DE DIÁMETRO 6ES7390-5CA00-0AA0



Para el ejemplo se requieren además los siguientes componentes generales SIMATIC: Material SIMATIC de la instalación del ejemplo

Cantidad Artículo Referencia

1 ALIM. CORR. CARGA PS 307 AC 120/230V, DC 24V, 5A (incl. puente de alimentación)

6ES7307-1EA00-0AA0

1 CPU 315-2DP 6ES7315-2AG10-0AB01 MICRO MEMORY CARD, NFLASH, 128KB 6ES7953-8LG00-0AA01 SIMATIC S7-300, PERFIL SOPORTE L=530MM 6ES7390-1AF30-0AA0 1 Unidad de programación (PG) con interfaz y cable MPI

PC con tarjeta interfaz correspondiente Depende del equipamiento

Software STEP 7 instalado:

Cantidad Artículo Referencia 1 Versión de software STEP 7 instalada en la unidad de

programación >= 5.2 6ES7810-4CC06-0YX0

Para la adquisición de las señales analógicas se pueden utilizar los siguientes termopares:

Cantidad Artículo Referencia 2 Termopar tipo J Depende del fabricante2 Termopar tipo K Depende del fabricante1 Caja de compensación Siemens (tipo J – DC 24V) M72166-B4200

Nota El "Getting Started" sólo describe el manejo de termopares. Si desea utilizar otros transductores de medida, el SM 331 deberá cablearse y parametrizarse de otro modo. Para el transductor de medida de intensidad 4-20mA, el transductor de medida de tensión y la termorresistencia PT100 estándar que deben conectarse a un SM331, se ha elaborado un Getting Started propio.



También se requieren las herramientas y los materiales siguientes: Herramientas y materiales generales

Cantidad Artículo Referencia diversos Tornillos M6 y tuercas (longitud en función del lugar de

montaje) de venta habitual en el mercado

1 Destornillador con hoja de 3,5 mm de ancho de venta habitual en el mercado

1 Destornillador con hoja de 4,5 mm de ancho de venta habitual en el mercado

1 Alicates de corte diagonal y herramienta pelacables de venta habitual en el mercado

1 Herramienta para aplicar las punteras de venta habitual en el mercado

X m Cable para poner a tierra el perfil soporte con una sección de 10 mm2, con terminal con orificio de 6,5 mm, longitud según las condiciones locales.

de venta habitual en el mercado

X m Conductor con una sección de 1mm2 y punteras apropiadas, forma A en 3 colores distintos: azul, rojo y verde


X m Cable de red a 3 hilos (AC 230/120V) con enchufe tipo Schuko, longitud según las condiciones locales


1 Calibrador (aparato de medida para la puesta en marcha que puede medir y dar corriente)

Depende del fabricante




Tarea 33.1 Aplicación de ejemplo

Resumen El Getting Started le guía paso a paso por una aplicación de ejemplo, en la que se conectan los siguientes termopares: ● Dos termopares del tipo J y del tipo K, que se conectan directamente al módulo

analógico SM331 (uso de la caja de compensación interna). ● Dos termopares iguales del tipo J, respectivamente, que se conectan a través de un

punto de emborne intermedio (unión fría con una caja de compensación externa) También aprenderá a diagnosticar los errores y a disparar alarmas de proceso. Dispone del módulo de entradas analógicas SM331, AI8x12 Bit (referencia 6ES7 331-7KF02-0AB0). El módulo puede procesar hasta 8 entradas analógicas y disparar alarmas de diagnóstico y de proceso. En cada módulo es posible ajustar diferentes tipos de medición (p. ej. medición de intensidad, medición de tensión, PT 100, termopar). En la configuración de ejemplo se describen las siguientes posibilidades de montaje: ● Los termopares están instalados lo suficientemente cerca del módulo analógico como

para poder conectar las uniones frías directamente al módulo. ● El lugar de conexión de los termopares está alejado del módulo analógico.

En este caso, el cable de compensación a través de una unión fría se sustituye por cables de cobre. En tal caso es necesario instalar la caja de diagnóstico muy cerca de la unión fría del cable de compensación.

Figura 3-1 Componentes de la instalación de ejemplo

Tarea 3.1 Aplicación de ejemplo


Se le guiará por los siguientes pasos ● Montaje mecánico de la instalación de ejemplo

– Instrucciones generales para el montaje de módulos S7-300 – Configurar el SM331 para los dos tipos de transductores de medida seleccionados

● Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo – Cableado de la fuente de alimentación y la CPU – Cablear el módulo analógico – Asignaciones estándar de transductores de medida y termorresistencias

● Configuración con el SIMATIC Manager – Uso del asistente de proyectos – Completación de la configuración de hardware generada automáticamente – Integración de la fuente del programa de usuario preprogramada

● Probar el programa de usuario – Interpretación de los valores leídos – Conversión de los valores medidos en valores analógicos legibles

● Uso de la función de diagnóstico del módulo SM331 – Generación de una alarma de diagnóstico – Evaluación del diagnóstico

● Uso de alarmas de proceso – Parametrización de alarmas de proceso – Configuración y evaluación de alarmas de proceso

Consulte también Generalidades (Página 21) Crear un proyecto (Página 35) Descargar los datos de sistema y el programa de usuario (Página 59) Leer información de diagnóstico desde la PG (Página 69) Alarma de proceso (Página 75)


Montaje mecánico de la instalación de ejemplo 44.1 Montaje de la instalación del ejemplo

Estructura de las explicaciones El montaje de la instalación del ejemplo se divide en dos pasos. Primero se explica el montaje de la fuente de alimentación y la CPU. A continuación, después de familiarizarse con el módulo analógico SM331, se describe su montaje.

Requisitos Antes de poder utilizar el módulo de entradas analógicas SM331, se requiere una instalación básica con los componentes SIMATIC S7-300 generales. La secuencia de montaje va de izquierda a derecha: ● Fuente de alimentación PS307 ● CPU 315-2DP ● Módulo analógico SM331

Procedimiento

Paso Gráfico Descripción Atornillar el perfil soporte a la base (tamaño del tornillo: M6) de manera que quede un espacio libre de por lo menos 40 mm por encima y por debajo del perfil soporte. Si la base es una placa de metal puesta a tierra o una chapa soporte puesta a tierra, vigilar que la conexión entre el perfil soporte y la base sea de baja impedancia.

1

Una el perfil soporte con el conductor de protección. Un tornillo M6 de protección está previsto a este efecto en el perfil soporte.

Montaje mecánico de la instalación de ejemplo 4.1 Montaje de la instalación del ejemplo


Paso Gráfico Descripción 2

Montaje de la fuente de alimentación: • Enganchar la fuente de alimentación en el perfil

soporte • • • • • • Atornillarla por abajo al perfil soporte

3

Insertar el conector de bus (suministrado con el SM331) en el conector posterior izquierdo de la CPU.

4

Montaje de la CPU: • Enganchar la CPU en el perfil soporte • desplazarla hacia la izquierda hasta la fuente de

alimentación • abatirla hacia abajo • y atornillarla por abajo al perfil soporte

Montaje mecánico de la instalación de ejemplo 4.2 Montaje del módulo analógico


4.2 Montaje del módulo analógico

4.2.1 Generalidades

Resumen Antes de montar el SM331 deberá colocar correctamente los adaptadores del rango de medida. En este apartado aprenderá ● Qué componentes necesita ● qué características presenta el módulo de entradas analógicas ● Qué es un adaptador del rango de medida y cómo se ajusta ● Cómo se monta el módulo ajustado

4.2.2 Componentes del SM331

Resumen Un módulo analógico que funcione correctamente incorpora los siguientes componentes: ● Módulo SM331 (en nuestro ejemplo un 6ES7331-7KF02-0AB0) ● Conector frontal de 20 pines. El conector frontal está disponible en 2 variantes:

– Con borne de resorte (referencia 6ES7392-1BJ00-0AA0 – Con bornes de tornillo (referencia 6ES7392-1AJ00-0AA0

Figura 4-1 Componentes del SM331



Volumen de suministro del módulo SM331

Componentes Módulo analógico SM331 Tiras de rotulación Conector de bus 2 bridas de cable (no incluidas en la figura) para fijar el cableado externo

4.2.3 Características del módulo analógico

Características El módulo es un módulo analógico universal diseñado para los casos de aplicación más usuales. El tipo de medida deseado debe ajustarse directamente en el módulo mediante los adaptadores del rango de medida. ● 8 entradas en 4 grupos de canales (dos entradas del mismo tipo por cada grupo) ● Resolución del valor medido configurable por cada grupo de canales ● Rango de medida ajustable para cada grupo de canales:

– Tensión – Intensidad – Resistencia – Temperatura

● Alarma de diagnóstico parametrizable ● Dos canales con alarmas de valor límite (sólo se pueden parametrizar los canales 0 y 2) ● Aislamiento galvánico respecto a la interfaz al bus posterior ● Aislamiento galvánico respecto a la tensión de carga (excepción: como mínimo un

adaptador del rango de medida está enchufado en la posición D)

SM331 que pueden utilizarse alternativamente; AI 8 x TC (sólo para termopares) Si conecta exclusivamente termopares, también puede utilizar el módulo analógico SM331; AI 8 x TC con la referencia 6ES7331-7PF10-0AB0. Encontrará información sobre la conexión de dicho módulo en el manual de referencia "Sistema de automatización S7-300 Datos de los módulos".



4.2.4 Adaptadores del rango de medida

Conexión El módulo SM331 posee en el lado del módulo 4 adaptadores del rango de medida (uno por grupo de canales). Cada adaptador puede enchufarse en 4 posiciones distintas (A, B, C ó D). La posición determina qué transductor se conectará al respectivo grupo de canales.

Figura 4-2 Adaptadores del rango de medida con ajuste de fábrica B (tensión)

Posiciones posibles de los adaptadores del rango de medida

Posición Tipo de medida A Termopar / medida de resistencia B Tensión (ajuste de fábrica) C Intensidad (transductor a 4 hilos) D Intensidad (transductor a 2 hilos)



En nuestra tarea utilizamos los grupos de canales CH0,1 y CH2,3 en el tipo de medida "Termopar". Compruebe que los adaptadores del rango de medida se encuentran en la posición A. Si es necesario, ajuste la posición deseada de la forma descrita en la tabla. Posicionar los adaptadores del rango de medida

Paso Gráfico Descripción 1 Utilizando un destornillador, extraiga los dos

adaptadores del rango de medida.

2 Gire los adaptadores a la posición deseada.

3 Inserte nuevamente los adaptadores del rango de medida en el módulo. En nuestro ejemplo los adaptadores deben encontrarse en las siguientes posiciones: CH0,1: A CH2,3: A CH4,5: B CH6,7: B



4.2.5 Montaje del módulo SM331

Procedimiento Una vez preparado el módulo analógico, móntelo también en el perfil soporte.

Paso Gráfico Descripción 1

Montaje del SM331: • Enganchar el SM331 en el perfil

soporte • Desplazarlo hacia la izquierda hasta

la CPU • Abatirlo hacia abajo • y atornillarlo por abajo al perfil

soporte

2

Montaje del conector frontal: • Oprimir el botón superior del

conector frontal • Insertar el conector en el módulo

hasta que el botón del conector quede enclavado en la posición superior.

Desde el punto de vista mecánico, la instalación del ejemplo está completamente montada.




Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo 55.1 Generalidades

Resumen El capítulo explica cómo cablear eléctricamente las distintas partes de la instalación del ejemplo, desde la fuente de alimentación hasta el módulo analógico.

ADVERTENCIA Puede entrar en contacto con cables bajo tensión si está encendida la fuente de alimentación PS307 o si está conectado a la red el cable de la alimentación. Cablee el S7-300 únicamente cuando no esté sometido a tensión.

Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo 5.2 Cableado de la fuente de alimentación y la CPU


5.2 Cableado de la fuente de alimentación y la CPU

Vista general

Figura 5-1 Cableado de la fuente de alimentación y la CPU

Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo 5.2 Cableado de la fuente de alimentación y la CPU


La instalación del ejemplo requiere una fuente de alimentación. El cableado se lleva a cabo del siguiente modo: Cableado de la fuente de alimentación y la CPU

Paso Gráfico Descripción 1 Abra las puertas frontales de la fuente de alimentación y de

la CPU. 2 Afloje la abrazadera del alivio de tracción en la fuente de

alimentación. 3 Pele el cable de red, dado el caso aplique punteras (en

cables de varios hilos) y conéctelo a la fuente de alimentación.

4 Atornille la abrazadera de alivio de tracción.

5 Inserte dos cables de conexión entre la fuente de alimentación y la CPU y atorníllelos. La corredera de puesta a tierra de la CPU no debe modificarse, puesto que el SM331 ya está aislado galvánicamente. Información sobre la corredera de puesta a tierra de la CPU: • Oprimir: sin aislamiento galvánico (estado de fábrica) • Extraer: con aislamiento galvánico.

6

Compruebe si el selector de la tensión de red está en la posición correcta. Tensión de red La fuente de alimentación está ajustada de fábrica a una tensión de red de 230 V AC. Para modificar este ajuste, proceda de la manera siguiente: Retire la tapa protectora con un destornillador, ajuste el selector a la tensión de red existente y coloque de nuevo la tapa protectora.

Conexión eléctrica de la instalación de ejemplo 5.3 Variantes de conexión del módulo analógico


5.3 Variantes de conexión del módulo analógico

5.3.1 Generalidades

Resumen El cableado del módulo analógico SM331 se diferencia en las conexiones de los termopares sólo por la selección de: ● Uso de la unión fría interna ● Uso de una unión fría externa En los siguientes apartados conocerá las dos variantes de conexión con unión fría interna y externa.

5.3.2 Cables apantallados para señales analógicas

Cables Para las señales analógicas conviene utilizar cables apantallados y de par trenzado. Ello permite reducir el efecto de las perturbaciones. La pantalla de los cables de señales analógicas deberá ponerse a tierra por ambos extremos. Si hay diferencias de potencial entre los dos extremos, por la pantalla podría circular una corriente equipotencial que perturbe las señales analógicas. En tal caso, la pantalla sólo deberá ponerse a tierra por uno de ambos extremos del cable, o bien tenderse un cable equipotencial adecuadamente dimensionado. Uso de unión fría interna y externa

Característica Uso de una unión fría interna Uso de una unión fría externa Conexión de termopares del mismo tipo

Son posibles como máximo 8 termopares

Son posibles como máximo 8 termopares

Conexión de combinaciones de diferentes tipos de termopares

A cada grupo de canales pueden conectarse 2 termopares del mismo tipo. Esto significa: Se pueden conectar hasta 8 termopares de como máximo 4 tipos diferentes.

La combinación de termopares diferentes no es posible. Todos los canales del módulo se basan en la misma unión fría. De este modo es posible conectar hasta un máximo de 8 termopares del mismo tipo.

Cables de conexión utilizables Conexión directa de los termopares Conexión a través de cables de compensación

Puede usarse un cable de gran longitud. Conexión de termopares directamente en la unión fría.



5.3.3 Esquema de conexiones de los termopares con unión fría interna

Resumen El esquema muestra el módulo analógico SM331 con conexión de termopares a través de un cable de compensación y la unión fría interna.

Figura 5-2 Esquema de conexiones: Uso de la unión fría interna

El cable de compensación debe ser siempre del mismo material (aleación) que el propio termopar. A un mismo grupo de canales sólo pueden conectarse termopares del mismo tipo.



5.3.4 Diagrama de conexión del módulo analógico con unión fría interna

Resumen El cableado del módulo analógico abarca las siguientes tareas: ● Conexión de la fuente de alimentación (cable rojo) ● Conexión de los cables de compensación de los termopares ● Cortocircuito de la unión fría ● Cableado a masa y cortocircuito de otros canales no utilizados (cables azules) Los detalles del cableado se describen en el siguiente capítulo.

Figura 5-3 Cableado del conector frontal del SM331



5.3.5 Cableado del módulo analógico con unión fría interna

Procedimiento Conecte los termopares a las entradas del módulo directamente o a través de cables de compensación. La siguiente tabla describe paso a paso las diferentes tareas del cableado: Cableado del conector frontal del SM331

Paso Gráfico Cableado Comentario

1 Abra la puerta frontal del SM331 Los bornes están impresos en la puerta frontal.

2 Pele 6 mm de los extremos del cable que desee insertar en el conector frontal y aplique punteras apropiadas

3 Cablee el conector frontal como sigue: Borne 1: L+

Alimentación eléctrica del módulo

4 Borne 2: M+ Primer termopar tipo J Borne 3: M- Primer termopar tipo J Borne 4: M+ Segundo termopar tipo J Borne 5: M- Segundo termopar tipo J Borne 6: M+ Primer termopar tipo K Borne 7: M- Primer termopar tipo K Borne 8: M+ Segundo termopar tipo K Borne 9: M- Segundo termopar tipo K

Cableado estándar para termopares con unión fría interna. Si intercambia M+ y M-, obtendrá valores medidos incorrectos que no se corresponderán con la temperatura real.

5 Borne 10: (Comp+) y Borne 11: (Comp-)

Los termopares conectados directamente o a través de un cable de compensación no requieren una unión fría externa. Con el puente se cortocircuita la unión fría externa.

6 Borne 11: ( Mana ) y Cortocircuite los bornes 12 a 19 y conéctelos a Borne 20: M

Se recomienda cortocircuitar los grupos de canales no utilizados con Mana (Comp-) y M para conseguir una resistencia óptima a interferencias. Nota: El borne 11 Mana se denomina Comp- cuando se utiliza la caja de compensación externa.



5.3.6 Esquema de conexiones de termopares con unión fría externa

Resumen El esquema muestra el módulo analógico SM331 con conexión ● de termopares a través de una unión fría para cable de compensación ● de una unión fría externa

Figura 5-4 Cableado: Termopar con unión fría externa

En la compensación externa se registra la temperatura de la unión fría de los termopares mediante una caja de compensación. La caja de compensación contiene un puente equilibrado para una determinada temperatura de referencia (temperatura de compensación). Las conexiones de los cables de compensación de los termopares deben encontrarse muy cerca de la caja de compensación. Sólo así puede garantizarse que la temperatura entorno a la unión fría de los termopares y de la caja de compensación sea la misma.



5.3.7 Diagrama de conexión del módulo analógico con unión fría externa

Resumen El cableado del módulo analógico abarca las siguientes tareas: ● Conexión de la fuente de alimentación (cable rojo) ● Conexión de los cables de compensación de los termopares ● Conexión de la unión fría ● Cableado a masa y cortocircuito de otros canales no utilizados (cables azules) Los detalles del cableado se describen en el apartado correspondiente.

Figura 5-5 Cableado del conector frontal del SM331



Consulte también Cableado del módulo analógico con unión fría externa (Página 30)

5.3.8 Cableado del módulo analógico con unión fría externa

Procedimiento Conecte los termopares a través de un punto de compensación. Desde ese punto de embornado se continúa con hilos de cobre hasta las entradas del módulo SM331. A continuación se explican paso a paso las distintas tareas de cableado: Cableado del conector frontal del SM331

Paso Gráfico Cableado Comentario 1 Abra la puerta frontal del SM331 Los bornes están impresos en la

puerta frontal 2 Pele 6 mm de los extremos del cable que

desee insertar en el conector frontal y aplique punteras apropiadas

3 Cablee el conector frontal como sigue: Borne 1: Aplicar L+

L+ de la alimentación eléctrica del módulo

4 Borne 2: M+ Primer termopar tipo J Borne 3: M- Primer termopar tipo J Borne 4: M+ Segundo termopar tipo J Borne 5: M- Segundo termopar tipo J Borne 6: M+ Tercer termopar tipo J Borne 7: M- Tercer termopar tipo J Borne 8: M+ Cuarto termopar tipo J Borne 9: M- Cuarto termopar tipo J

Cableado estándar para termopares con unión fría externa. Si intercambia M+ y M-, obtendrá valores medidos incorrectos que no se corresponderán con la temperatura real.

5 Borne 10: (Comp+) y Borne 11: Unir (Comp-) con la caja de compensación

Cableado de la caja de compensación: Consulte el apartado correspondiente.

6 Cortocircuite los bornes 12 a 19 y conéctelos al borne 20 Borne 20: Aplicar M

Se recomienda cortocircuitar los grupos de canales no utilizados con M para conseguir una inmunidad óptima a interferencias M de la alimentación eléctrica del módulo



5.3.9 Cableado de la unión fría externa

Procedimiento En nuestro ejemplo utilizamos una caja de compensación SIEMENS para termopares del tipo J (MLFB M72166-B4200) con energía auxiliar de 24 V DC. La caja de compensación debe montarse en el entorno inmediato de la unión fría.

1 2

3

45 Figura 5-6 Unión fría

(1) Cable de cobre al módulo SM331 (2) Energía auxiliar 24V DC (3) Caja de compensación (4) Conexión de la unión fría (5) Cable de compensación de los termopares



Cableado de la caja de compensación Gráfico Cableado Comentario

Cablee la caja de compensación como sigue: Borne 1: M Energía auxiliar 24V DC Borne 3: L+ Energía auxiliar 24V DC Cortocircuite los bornes 11 y 12 (cable verde) Conecte el borne 8 con el borne 11 (Comp-) del SM331 Conecte el borne 9 con el borne 10 (Comp+) del SM331

La temperatura de comparación de 0 °C requerida por el módulo SM331 se consigue cortocircuitando los bornes 11 y 12.



5.3.10 Comprobar el cableado

Introducción Si desea comprobar el cableado, proceda ahora a conectar la fuente de alimentación. No olvide poner la CPU en modo STOP (véase el círculo rojo)

Figura 5-7 Cableado correcto, CPU en posición STOP

Si se enciende un LED rojo, significa que hay un fallo en el cableado. Compruebe el cableado.




Configuración con el SIMATIC Manager 66.1 Crear un proyecto STEP 7

6.1.1 Crear un proyecto

Resumen En este capítulo se describen los siguientes pasos: ● Creación de un proyecto STEP 7 ● Creación de la configuración hardware

Asistente "Nuevo proyecto" Para configurar la nueva CPU 315-2DP, utilice el SIMATIC Manager con STEP 7 V5.2 (o superior). Inicie el SIMATIC Manager mediante el icono "SIMATIC Manager" que encontrará en el Escritorio de Windows y cree un proyecto utilizando el asistente "Nuevo proyecto".

Figura 6-1 Abrir el asistente "Nuevo proyecto"



Aparecerá la ventana de bienvenida del asistente de proyectos. El asistente le guía a través del proceso de creación de un proyecto.

Figura 6-2 Inicio del asistente "Nuevo proyecto"

Durante la creación del proyecto deberá introducir los siguientes datos: ● Definir el tipo de CPU ● Definir el programa de usuario básico ● Definir los bloques de organización ● Nombre del proyecto Haga clic en "Siguiente".



6.1.2 Selección de CPU

Procedimiento Seleccione la CPU 315-2DP para el proyecto del ejemplo. (Nuestro ejemplo también se puede utilizar para otra CPU. Elija en tal caso la CPU que corresponda).

Figura 6-3 Asistente "Nuevo proyecto", selección de CPU

Haga clic en "Siguiente".



6.1.3 Definir el programa de usuario básico

Procedimiento Elija el lenguaje de programación AWL y seleccione los siguientes bloques de organización (OB): ● OB1 Bloque llamado cíclicamente ● OB40 Alarma de proceso ● OB82 Alarma de diagnóstico El OB1 debe estar incluido en todo proyecto y se llama de forma cíclica. El OB40 se llama cuando aparece una alarma de proceso. El OB82 se llama cuando aparece una alarma de diagnóstico.

Figura 6-4 De 1ª parte Asistente "Nuevo proyecto" Insertar bloques de organización

Haga clic en "Siguiente".



6.1.4 Asignar el nombre del proyecto

Procedimiento Marque la casilla "Nombre del proyecto" y sobrescriba el nombre existente con "Getting Started S7-SM331".

Figura 6-5 De la 1ª parte Asistente "Nuevo proyecto" Asignar nombre de proyecto

Haga clic en "Finalizar". El proyecto S7 básico se creará automáticamente.



6.1.5 Resultado: Se ha creado el proyecto S7

Resultado El asistente habrá creado el proyecto "Getting Started S7-SM331". En la ventana derecha se visualizan los bloques de organización insertados.

Figura 6-6 Asistente "Nuevo proyecto" Resultado

Configuración con el SIMATIC Manager 6.2 Creación de la configuración hardware


6.2 Creación de la configuración hardware

6.2.1 Creación de la configuración hardware

Resumen El asistente STEP7 ha creado un proyecto S7 básico. Además se requiere una configuración hardware completa para poder generar los datos de sistema para la CPU.

Procedimiento La configuración hardware de la instalación del ejemplo se crea con ayuda del SIMATIC Manager. . Seleccione para ello en la ventana izquierda la carpeta "Equipo SIMATIC 300" e inicie en la ventana derecha la configuración hardware con un doble clic en la carpeta "Hardware". ..

Figura 6-7 Iniciar la configuración hardware



6.2.2 Agregar componentes SIMATIC

Procedimiento Seleccione primero la fuente de alimentación de carga del catálogo de hardware. Si el catálogo de hardware no está visible, ábralo con la combinación de teclas Ctrl+K o con un clic en el símbolo del catálogo (flecha azul). En el catálogo de hardware se puede navegar desde la carpeta Equipo SIMATIC 300 hasta la carpeta PS-300. Haga clic en la PS307 5A y arrástrela hasta el slot 1 (véase la flecha roja).

Figura 6-8 Configuración hardware: Configuración básica

Resultado: La PS307 5A aparecerá en la configuración del bastidor.



Incorporar el módulo analógico Existen numerosos módulos analógicos SM331. Para este proyecto utilizaremos el SM331, AI8x12Bit con la referencia 6ES7 331-7KF02-0AB0. La referencia se indica en la parte inferior del catálogo de hardware (véase la flecha azul). En la ventana derecha, haga clic en el SM331 AI8x12Bit y arrástrelo hasta el primer campo libre del slot 4 (véase la flecha roja) en la tabla de configuración. Con ello habrá insertado todos los módulos en la tabla de configuración hardware. En el siguiente paso procederá a parametrizar el módulo. El SIMATIC Manager inserta el módulo analógico con los ajustes predeterminados. Ahora puede modificar la parametrización para configurar los tipos de sensores, el diagnóstico y las alarmas posibles.

Figura 6-9 Configuración hardware: Insertar el SM331



6.2.3 Parametrizar el módulo analógico de la instalación de ejemplo

Resumen Ahora puede modificar la parametrización para configurar los tipos de sensores, el diagnóstico y las alarmas posibles. Para abrir la parametrización, haga doble clic en la tabla de configuración del bastidor en la fila que contiene el módulo analógico. Aparecerá la ventana de propiedades del SM331.

Resumen de las funcionalidades con compensación interna En la tabla se indican los parámetros con compensación interna que se deben configurar para nuestro ejemplo. Funcionalidades SM331 de la instalación de ejemplo con compensación interna

Funcionalidad Descripción Comentario Reacción del proceso

Diagnóstico – activo Alarma de proceso al rebasarse un límite – activa

Sensor 1 Termopar tipo J Grupo de canales (entrada) 0 - 1 Sensor 2 Termopar tipo J Grupo de canales (entrada) 0 - 1 Sensor 3 Termopar tipo K Grupo de canales (entrada) 2 - 3 Sensor 4 Termopar tipo K Grupo de canales (entrada) 2 - 3



Parametrización del SM331 con compensación interna Si desea parametrizar el SM331 con compensación interna, ajuste el módulo de la siguiente manera:

Figura 6-10 SM331: Parametrización para termopares con unión fría interna.

Resumen de las funcionalidades con compensación externa En la tabla se indican los parámetros con compensación interna que se deben configurar para nuestro ejemplo. Funcionalidades SM331 de la instalación de ejemplo con compensación externa

Funcionalidad Descripción Comentario Reacción del proceso

Diagnóstico – activo Alarma de proceso al rebasarse un límite – activa

Sensor 1 Termopar tipo J Grupo de canales (entrada) 0 - 1 Sensor 2 Termopar tipo J Grupo de canales (entrada) 0 - 1 Sensor 3 Termopar tipo J Grupo de canales (entrada) 2 - 3 Sensor 4 Termopar tipo J Grupo de canales (entrada) 2 - 3



Ventana de parámetros con compensación externa Si desea utilizar una caja de compensación, deberá realizar los siguientes ajustes:

Figura 6-11 SM331: Parametrización para termopares con unión fría externa.



6.2.4 Explicación de la configuración del SM331

Ajustes A continuación se describen las posibilidades de ajuste del SM331. Alarma de diagnóstico Si está activada la alarma de diagnóstico, se llama al OB82 cuando falte la masa o la alimentación. Alarma de proceso al rebasarse el valor límite Si está activado el parámetro "Alarma de proceso al rebasar límites", se llama al OB40 cuando se rebasa un límite por exceso o defecto. Sólo los canales (entradas) 0 y 2 son aptos para alarmas de proceso. ¡Para el resto de entradas no puede dispararse una alarma de proceso! Los límites se parametrizan en la misma ventana, bajo "Causa de la alarma de proceso". Diagnóstico de grupo Si selecciona la opción de diagnóstico colectivo, se activan avisos específicos de los canales. Si se produce un evento de diagnóstico se llama al OB82. Comprobación de rotura de hilo Si está activada esta opción es posible diagnosticar una rotura de hilo. Se llama al OB82 de diagnóstico. Tipo de medida TC-IL: Termopar con unión fría interna. TC-EL: Termopar con unión fría externa. Rango de medida Nombre del tipo de termopar. Posición del adaptador del rango de medida Se muestra la posición necesaria de los adaptadores del rango de medida. Frecuencia perturbadora (supresión de frecuencias perturbadoras) Ajuste la frecuencia perturbadora a la frecuencia de la red. Finalización de la configuración hardware Cierre la ventana con los parámetros. Compile y guarde a continuación el proyecto mediante el comando de menú "Equipo > Guardar y compilar" (Ctrl+S). Con ello habrá terminado la configuración hardware del proyecto.

Consulte también Avisos de diagnóstico específicos del canal (Página 72) Adaptadores del rango de medida (Página 17)



6.2.5 Ensayo de conexión

Procedimiento Para comprobar haga una prueba de conexión y descargue los datos de sistema.

Conexión

Pasos Gráfico Descripción 1

Utilizando una Power PG o un PC con prommer externo, borre la Micro Memory Card: : Haga clic en el SIMATIC Manager "Archivo -> Memory Card S7 > Borrar". La MMC se borrará.

2

Desconecte la fuente de alimentación de la CPU Inserte la MMC en la CPU. Conecte la fuente de alimentación.

3

En el estado operativo "RUN", conmute la CPU al estado operativo "STOP"

4

Vuelva a conectar la fuente de alimentación. Si el LED STOP parpadea, la CPU solicita un borrado total. . Confirme girando el selector brevemente hacia MRES.

5

Conecte la CPU con la unidad de programación mediante un cable MPI. . Enchufe para ello el cable MPI en el puerto MPI de la CPU y, el otro extremo, en el puerto PG de la unidad de programación.



Descargar la configuración hardware Utilizando HW Config, cargue ahora la configuración hardware en la CPU.

Figura 6-12 Descargar la configuración hardware CPU (1) Haga clic en el símbolo "Cargar en módulo" (véase el círculo rojo). Cuando aparezca el cuadro de diálogo "Seleccionar módulo de destino", pulse entonces en "Aceptar".

Figura 6-13 Descargar la configuración hardware CPU (2)

Aparecerá el cuadro de diálogo "Seleccionar dirección de estación". Haga clic en "Aceptar". Los datos de sistema se cargarán en la CPU.



Arrancar la CPU Conmute la CPU al modo RUN. Si ha realizado correctamente la configuración hardware, se encenderán dos LEDs verdes (RUN y DC5V) en la CPU

Figura 6-14 CPU sin fallos

Si no está encendido el LED RUN, significa que hay un fallo. Utilizando la PG, lea el búfer de diagnóstico para localizar el fallo. Causas de error posibles: ● Cableado incorrecto ● Adaptador de rango enchufado incorrectamente ● Parámetros del SM331 incorrectos

Configuración con el SIMATIC Manager 6.3 Programa de usuario de STEP 7


6.3 Programa de usuario de STEP 7

6.3.1 Tareas del programa de usuario

Resumen El programa de usuario de ejemplo ● almacena los valores de los sensores en un bloque de datos ● almacena la información de estado sobre las alarmas de proceso en una palabra de

marcas. La información de estado se acusa mediante un bit. Además se almacenan los valores de canal (valores de las palabras de entradas) en otro bloque de datos. En el programa de usuario deben procesarse las siguientes tareas: 1. Almacenar cíclicamente las entradas analógicas en un bloque de datos (DB1) 2. Convertir cíclicamente los valores de los sensores en valores en coma flotante (FC1) y

guardarlos en un bloque de datos (DB2) 3. Acusar las informaciones de estado de las alarmas de proceso con el estado de señal

TRUE de la marca de acuse (M200.0) 4. Almacenar el estado en una palabra de marcas (MW100) cuando ocurra una alarma de

proceso Estructura del programa de usuario

Tipo de llamada Bloque de

organización correspondiente

Tarea a programar Bloques y marcas utilizadas

Almacenar las entradas analógicas

DB1

Convertir y almacenar los valores de los sensores

FC1, DB2

Llamada cíclica OB1

Acusar la alarma de proceso

M200.0

Llamada controlada por alarma de proceso

OB40 Almacenar el estado MW100

Llamada controlada por alarma de diagnóstico

OB82 Debe existir porque se utiliza un módulo apto para diagnóstico

---



OB82 de alarma de diagnóstico El OB82 se utiliza en el programa de STEP 7 para módulos aptos para el diagnóstico. Si el módulo detecta un fallo (tanto en caso de evento entrante como saliente), envía una petición de alarma de diagnóstico a la CPU. A continuación, el sistema operativo llama al OB 82. En nuestro ejemplo utilizamos el OB82 sólo para que la CPU no pase a STOP. En el OB82 puede programar reacciones a las alarmas de diagnóstico.

6.3.2 Crear el programa de usuario

Procedimiento Existen dos posibilidades de crear un programa de usuario. ● Si tiene conocimientos del lenguaje AWL de STEP 7, entonces puede crear y programar

los bloques y las funciones necesarias en la carpeta de bloques. ● Puede insertar el programa de usuario de una fuente AWL en su proyecto. En este

"Getting Started" describimos este procedimiento. Para crear el programa de usuario con STEP 7 se requieren tres pasos: 1. Descargar el archivo fuente directamente desde la página HTML 2. Importar el archivo fuente 3. Compilar la fuente

Descargar el archivo fuente El archivo fuente se puede descargar directamente de la página HTML desde la que también ha descargado este Getting Started. Para ello haga clic en "Info". Se abrirá la ventana de descargas. ● Anote el nombre del archivo fuente. ● Guarde la fuente en el disco duro.



Importar el archivo fuente El archivo fuente se puede importar de la manera siguiente con el SIMATIC Manager: 1. Haga clic con el botón derecho del ratón en la carpeta "Fuente". 2. Elija "Insertar nuevo objeto > Fuente externa".

Figura 6-15 Importar una fuente externa



En el cuadro de diálogo "Insertar fuente externa" navegue entonces hasta el archivo fuente GSSM331T1DE.AWL que ya ha descargado y almacenado en el disco duro. Seleccione el archivo fuente GSSM331T1SP.AWL (flecha roja).

Figura 6-16 Importar una fuente externa

Haga clic en "Abrir".



El SIMATIC Manager habrá cargado la fuente. En la ventana derecha se visualiza la fuente insertada.

Figura 6-17 Almacenar el archivo fuente



Compilar el código fuente Para crear un programa STEP 7 ejecutable, es necesario compilar la fuente AWL. En la carpeta Fuentes haga doble clic en la fuente GSSM331T1DE. Se abrirá el editor de código fuente. En la ventana del editor de código fuente se puede ver el código fuente.

Figura 6-18 Editor de código fuente

Una vez leído el código fuente, es preciso iniciar la compilación. Pulse la combinación de teclas Ctrl+K o elija el comando de menú "Archivo > Compilar". La compilación se iniciará de inmediato.



Figura 6-19 Compilar la fuente AWL

Si aparece un aviso de error o una advertencia, compruebe la fuente.



Figura 6-20 Editor de código fuente (avisos posteriores a la compilación) Cierre el editor de código fuente. Tras compilar la fuente AWL correctamente, la carpeta de bloques contendrá los bloques siguientes: OB1, OB40, OB82, FC1, DB1 y DB2

Figura 6-21 Bloques generados


Probar el programa de usuario 77.1 Descargar los datos de sistema y el programa de usuario

Procedimiento El hardware y el software están listos. El siguiente paso consiste en descargar los datos de sistema y del programa de usuario en el sistema de automatización. Para ello, proceda de la siguiente manera: Descargar los datos de sistema y el programa de usuario

Paso Gráfico Descripción 1 Descargue desde el SIMATIC Manager los

datos de sistema (contiene la configuración hardware) y el programa de usuario a la CPU.

2

Siga las indicaciones que aparecen en la pantalla. Si todos los sensores están conectados correctamente, ningún LED se encenderá en rojo ni en la CPU ni en el SM331. El funcionamiento de la CPU se indica mediante el LED verde "RUN".

Probar el programa de usuario 7.1 Descargar los datos de sistema y el programa de usuario


Smart Label Hemos creado la tira de rotulación para los módulos con Siemens S7-SmartLabel (n°. de ref.: 2XV9 450-1SL01-0YX0). Una tira de rotulación en tamaño original:

Figura 7-1 Tira de rotulación S7-SmartLabel del ejemplo

Probar el programa de usuario 7.2 Representación de los valores de los sensores


7.2 Representación de los valores de los sensores

Procedimiento Para visualizar los valores de los sensores, inserte la siguiente tabla de variables en el proyecto. Para ello, abra el menú contextual en la carpeta Bloques y elija: : "Insertar nuevo objeto > Tabla de variables"

Figura 7-2 Insertar tabla de variables



Y rellene la tabla de variables recién creada de la manera siguiente:

Figura 7-3 Tabla de variables Control_Display

(1) Aquí puede observar los valores de los canales (2) Aquí puede observar y forzar las señales de estado (3) Aquí puede ver los valores analógicos



Observación de valores Para observar los valores cambie al modo online haciendo clic en el símbolo de las gafas. Ahora puede observar los valores en los bloques de datos y marcas.

Figura 7-4 Vista online de la tabla de variables



Forzar valores Para forzar el acuse del proceso, introduzca en la columna "Valor de forzado" el valor deseado ("TRUE" o "FALSE", dependiendo de si desea activar o desactivar el acuse) y haga clic en el símbolo con la doble flecha:

Figura 7-5 Forzar variables

Particularidad al observar los valores Al observar los valores le ha llamado seguramente la atención el hecho de que los valores de canal no se corresponden con los valores analógicos. Ello se debe a que el módulo analógico emite tan solo el formato binario "Palabra" (16 bits). Por tanto, es necesario convertir los valores del módulo analógico.

Probar el programa de usuario 7.3 Representación de los valores analógicos de los termopares


7.3 Representación de los valores analógicos de los termopares

Resumen Los módulos de entradas analógicas convierten la señal de proceso analógica a un formato digital (palabra de 16 bits). Si desea visualizar los valores de proceso en formato analógico, deberá convertir los valores digitales del módulo en valores decimales. En nuestro programa de ejemplo, el valor de proceso se indica en el formato legible °C. La función programada en FC1 convierte los valores digitales en un valor decimal. En la siguiente tabla encontrará la información correspondiente al rango de temperatura y el valor digital generado por el módulo (representación en formato hexadecimal) de los termopares: ● Tipo E ● Tipo J ● Tipo K ● Tipo L

Representación de valores analógicos para termopares tipo E

Representación de valores analógicos

Temperatura Rango permitido Observación

32767 7FFF > 1200,0°C Rebase por exceso

A partir del valor hexadecimal 16#2E01 el valor leído del sensor se encuentra por encima del rango de medida parametrizado y ya no es válido.

12000 2E00 1200,0°C ... ... ... 10001 2711 1000,1°C

Rango de saturación por

exceso

Este rango equivale a la zona de tolerancia antes de alcanzar el rebase por exceso. Sin embargo, dentro de este rango de medida la resolución ya no es óptima.

10000 2710 1000,0°C … … … … … … -2700 F574 -270,0°C

Rango nominal El rango nominal es el rango normal para registrar los valores medidos. En este rango la resolución es óptima.

< -2700 <F574 < -270,0°C Rebase por defecto

En caso de cableado incorrecto (p.ej. inversión de polaridad, entradas abiertas) o de un fallo del sensor en el rango negativo (p.ej. tipo de termopar incorrecto), el módulo analógico señaliza Rebase por defecto si no se alcanza 16#F0C4 y emite 16#8000.



Representación de valores analógicos para termopar tipo J

Decimal Hexadecimal



A partir del valor hexadecimal 16#38A5, el valor leído del sensor se encuentra por encima del rango de medida parametrizado y ya no es válido.

14500 38A4 1450,0°C ... ... ... 12010 2EEA 1201,0°C


exceso


12000 2EE0 1200,0°C … … … … … … -2100 F7CC -210,0°C


< -210 <F7CC < -210,0°C Rebase por defecto

En caso de cableado incorrecto (p.ej. inversión de polaridad, entradas abiertas) o de un fallo del sensor en el rango negativo (p.ej. tipo de termopar incorrecto), el módulo analógico señaliza Rebase por defecto si no se alcanza 16#F31C y emite 16#8000.

Representación de valores analógicos para termopar tipo K

Decimal Hexadecimal



A partir del valor hexadecimal 16#3F5D, el valor leído del sensor se encuentra por encima del rango de medida parametrizado y ya no es válido.

16220 3F5C 1450,0°C ... ... ... 13730 35A2 1373,0°C


exceso


13720 3598 1372,0°C … … … … … … -2700 F574 -270,0 °C

Rango nominal El rango nominal es el rango normal para registrar los valores medidos. La resolución es óptima en este rango.

< -2700 <F574 < -270,0 °C Rebase por defecto

En caso de cableado incorrecto (p.ej. inversión de polaridad, entradas abiertas) o de un fallo del sensor en el rango negativo (p.ej. tipo de termopar incorrecto), el módulo analógico señaliza Rebase por defecto si no se alcanza 16#F0C4 y emite 16#8000.



Representación de valores analógicos para termopar tipo L

Decimal Hexadecimal

Temperatura Rango Observación


A partir del valor hexadecimal 16#2CED, el valor leído del sensor se encuentra por encima del rango de medida parametrizado y ya no es válido.

11500 2CEC 1150,0°C ... ... ... 9010 2332 901,0°C


exceso


9000 2328 900,0°C … … … … … … -2000 F830 -200,0 °C


< -2000 <F830 < -200,0 °C Rebase por defecto

En caso de cableado incorrecto (p.ej. inversión de polaridad, entradas abiertas) o de un fallo del sensor en el rango negativo (p.ej. tipo de termopar incorrecto), el módulo analógico señaliza Rebase por defecto si no se alcanza 16#F380 y emite 16#8000.




Alarma de diagnóstico 88.1 Leer información de diagnóstico desde la PG

Resumen Las alarmas de diagnóstico sirven para reaccionar en el programa de usuario frente a averías del hardware. Los módulos tienen que ser aptos para el diagnóstico para que puedan señalizar alarmas de diagnóstico. En el OB82 se programan las reacciones a las alarmas de diagnóstico.

Visualización de la alarma de diagnóstico El módulo de entradas analógicas SM331 AI8x12 Bit es diagnosticable. La alarma de diagnóstico que aparece se señaliza en el módulo SM331 y en la CPU mediante el LED rojo ”SF“. Generación de errores de hardware

Gráfico Descripción

Desenchufe la alimentación de tensión en el borne 1. Resultado: Se dispara una alarma de diagnóstico.

Alarma de diagnóstico 8.1 Leer información de diagnóstico desde la PG


La causa del fallo puede detectarse "online" consultando el estado del módulo. Para visualizar "online" el estado del módulo, proceda de la manera siguiente. 1. En HW Config, haga clic en el SM331. 2. Elija el comando de menú "Sistema de destino > Información del módulo" para acceder

al diagnóstico de hardware.

Figura 8-1 Información del módulo

Alarma de diagnóstico 8.2 Aviso general de diagnóstico


8.2 Aviso general de diagnóstico

Ficha Alarma de diagnóstico En la ficha Alarma de diagnóstico encontrará información sobre el fallo notificado. Las alarmas no dependen de un determinado canal y afectan a todo el módulo.

Figura 8-2 Diagnóstico del SM331

Alarma de diagnóstico 8.3 Avisos de diagnóstico específicos del canal


8.3 Avisos de diagnóstico específicos del canal

Avisos de diagnóstico específicos del canal Existen cinco tipos de avisos de diagnóstico específicos del canal: ● Error de configuración / parametrización ● Error de modo común ● Rotura de hilo ● Rebase por defecto ● Rebase por exceso

Nota Aquí mostramos únicamente el diagnóstico específico de canal para los tipos de medición Transductor de medida a 2 ó 4 hilos Los otros tipos de medición tienen un comportamiento similar pero no se describen aquí.

Error de configuración / parametrización La posición de los adaptadores del rango de medida no es compatible con el tipo de medición configurado en la configuración hardware.

Error de modo común La diferencia de potencial Ucm entre las entradas (M-) y el potencial de referencia del circuito de medición (Mana) es excesiva. En nuestro ejemplo no puede producirse este fallo porque Mana ha sido conectada a M en el transductor de medida a 2 hilos.

Rotura de hilo En todos los tipos de termopares se puede detectar una rotura de hilo en el diagnóstico.

Figura 8-3 Izquierda: Señalización de diagnóstico con rotura de hilo / Derecha: Tabla de variables

La representación de valores analógicos pasa inmediatamente al rango de rebase por exceso (HEX 7FFF).



Rebase por defecto Los dos termopares pueden disparar el aviso de diagnóstico "Entrada analógica rango de medida / Rebase límite inferior". Si ha conectado un tipo de termopar incorrecto, también puede generarse un rebase por defecto. En nuestro ejemplo hemos simulado un termopar del tipo E (hasta –270 °C) con un simulador de termopar. A -210,1 °C obtenemos un rebase por defecto del rango de medición.

1

Figura 8-4 Izquierda: Señalización de diagnóstico en el rango de rebase por defecto / Derecha:

Tabla de variables

(1) Señalización -210.1°C en el simulador de termopar



Rebase por exceso Los dos termopares pueden disparar el aviso de diagnóstico "Entrada analógica Rango de medida / Rebase límite superior". En nuestro ejemplo hemos simulado un termopar del tipo B (hasta +1700 °C) con un simulador de termopar. A 1450,1 °C obtenemos un rebase por exceso del rango de medición.

1

Figura 8-5 Izquierda: Señalización de diagnóstico en el rango de rebase por exceso / Derecha:

Tabla de variables

(1) Señalización 1450.1°C en el simulador de termopar


Alarma de proceso 99.1 Alarma de proceso

Resumen Una particularidad del SM331 AI8x12Bit es su capacidad de disparar también alarmas de proceso. Los canales 0 y 2 pueden configurarse para ello. Para los termopares, los límites de las alarmas de proceso deben definirse en °C (no en °F o K).

Características del disparo de alarmas de proceso Para disparar una alarma de proceso, los límites deben encontrarse dentro del rango nominal del tipo de medida. Ejemplo: Utiliza un termopar del tipo J con un rango nominal de -210,0°C y 1450,0°C. Si ha definido -250 °C como límite inferior, aunque el sistema aceptará estos ajustes, nunca se disparará la alarma de proceso, ya que antes se activará siempre la alarma de diagnóstico (rebase por defecto del rango nominal). En nuestro ejemplo hemos configurado el canal 0 (termopar tipo J) con los límites siguientes: ● Valor límite inferior: -50 °C ● Valor límite superior: +500 °C Si estos valores se rebasan por exceso o defecto, entonces se activa la alarma de proceso OB40.



Alarma de proceso (OB40) Por principio, las alarmas de proceso llaman a un bloque de organización de alarmas en la CPU. En nuestro ejemplo se llama el OB40. En el programa STEP 7, el OB40 se utiliza para alarmas de proceso. En función de la CPU, se pueden configurar también varias alarmas de proceso. Cuando aparece una alarma de proceso, entonces se llama el OB40. En el programa de usuario del OB40 puede definirse qué funciones debe ejecutar el sistema de automatización como consecuencia de la alarma de proceso. En el programa de usuario del ejemplo, la causa de la alarma de proceso se lee en el OB40. La causa se encuentra en la estructura de variables temporal OB40_POINT_ADDR (bytes locales 8 a 11).

1

2

Figura 9-1 Información de arranque del OB40: Qué evento ha disparado la alarma de proceso al

rebasarse el límite

(1) Rebase del límite inferior en el canal 0 (2) Rebase del límite inferior en el canal 1 (3) Rebase del límite superior en el canal 0 (4) Rebase del límite superior en el canal 1

En el ejemplo, en el OB40 sólo se transfieren a una palabra de marcas (MW100) las variables de datos locales LD8 y LD9. La palabra de marcas se muestra en la tabla de variables ya generada. Acuse la palabra de marcas en el OB1 activando la marca M200.0 o forzando la marca a "TRUE" en la tabla de variables.



Simular una alarma de proceso Si calienta un termopar tipo J con un encendedor, obtendrá en la tabla de variables en el MW100 el valor binario 0000 0001 0000 0000. Esto significa que se ha llamado el OB40 y que en el canal 0 se ha producido un rebase por defecto del límite superior de >500°C.

Figura 9-2 Alarma de proceso: Rebase por defecto del valor límite en el canal 0




Anexo AA.1 Código fuente del programa de usuario

Resumen En este capítulo se ofrece una visión de conjunto de las funciones del programa de usuario de la instalación de ejemplo. Un diagrama de flujo muestra la estructura básica del programa; en el código fuente AWL se lista el programa completo de forma detallada. El código fuente en AWL también se puede descargar directamente de la página HTML desde la que ha descargado este Getting Started.

Diagrama de flujo Los textos destacados en rojo equivalen al código fuente en el programa de usuario.

Figura A-1 Diagrama de flujo del OB1

Anexo A.1 Código fuente del programa de usuario


Descripción de variables

Variable Descripción DB1.DBW 0 Canal 0, representación del valor analógico DB1.DBW 2 Canal 1, representación del valor analógico DB1.DBW 4 Canal 2, representación del valor analógico DB1.DBW 6 Canal 3, representación del valor analógico DB1.DBW 8 Canal 4, representación del valor analógico DB1.DBW 10 Canal 5, representación del valor analógico DB1.DBW 12 Canal 6, representación del valor analógico DB1.DBW 14 Canal 7, representación del valor analógico DB2.DBD 0 Termopar (°C) DB2.DBD 4 Termopar (°C) DB2.DBD 8 Termopar (°C) DB2.DBD 12 Termopar (°C) M200.0 Acusar la alarma de proceso MW 100 Estado de la alarma de proceso

Código fuente AWL DATA_BLOCK DB 1 TITLE = VERSION : 0.1 STRUCT CH_0 : INT ; //Channel 0

CH_1 : INT ; //Channel 1







END_STRUCT ; BEGIN CH_0 := 0; CH_1 := 0; CH_2 := 0; CH_3 := 0; CH_4 := 0; CH_5 := 0; CH_6 := 0; CH_7 := 0; END_DATA_BLOCK



DATA_BLOCK DB 2 TITLE = VERSION : 0.1 STRUCT SE_1 : REAL ; // Temperatura

SE_2 : REAL ; // Temperatura

SE_3 : REAL ; // No se utiliza

SE_4 : REAL ; // No se utiliza

END_STRUCT ; BEGIN SE_1 := 0.000000e+000; SE_2 := 0.000000e+000; SE_3 := 0.000000e+000; SE_4 := 0.000000e+000; END_DATA_BLOCK FUNCTION FC 1 : VOID TITLE = VERSION : 0.1 VAR_INPUT RawValue : INT ; Factor : REAL ; Offset : REAL ; OverFlow : INT ; OverRange : INT ; UnderRange : INT ; UnderFlow : INT ; END_VAR VAR_OUTPUT MeasuredValue : REAL ; Status : WORD ; END_VAR VAR_TEMP TInt : INT ; TDoubleInt : DINT ; TFactor : REAL ; TOffset : REAL ; TFactor1 : DINT ; TFactor2 : REAL ; END_VAR BEGIN NETWORK TITLE =Conversión L #RawValue; ITD ; DTR ; L #Factor;



*R ; L #Offset; +R ; T #MeasuredValue; NETWORK TITLE =Vigilancia de la representación de valores analógicos L W#16#0; T #Status; L #RawValue; L #OverFlow; >=I ; SPB m_of; L #RawValue; L #OverRange; >=I ; SPB m_or; L #RawValue; L #UnderFlow; <=I ; SPB m_uf; L #RawValue; L #UnderRange; <=I ; SPB m_ur; SPA end; m_of: L W#16#800; T #Status; SPA end; m_or: L W#16#400; T #Status; SPA end; m_uf: L W#16#200; T #Status; SPA end;



m_ur: L W#16#100; T #Status; SPA end; end: NOP 0; END_FUNCTION ORGANIZATION_BLOCK OB 1 TITLE = "Main Program Sweep (Cycle)" VERSION : 0.1 VAR_TEMP

OB1_EV_CLASS : BYTE ; //Bits 0-3 = 1 (Coming event), Bits 4-7 = 1 (Event

class 1) OB1_SCAN_1 : BYTE ; //1 (Cold restart scan 1 of OB 1), 3 (Scan 2-n of

OB 1) OB1_PRIORITY : BYTE ; //Priority of OB Execution

OB1_OB_NUMBR : BYTE ; //1 (Organization block 1, OB1)

OB1_RESERVED_1 : BYTE ; //Reserved for system


OB1_PREV_CYCLE : INT ; //Cycle time of previous OB1 scan (milliseconds)

OB1_MIN_CYCLE : INT ; //Minimum cycle time of OB1 (milliseconds)

OB1_MAX_CYCLE : INT ; //Maximum cycle time of OB1 (milliseconds)

OB1_DATE_TIME : DATE_AND_TIME ; //Date and time OB1 started

END_VAR BEGIN NETWORK TITLE =Transferir los valores de los canales al bloque de datos DB 1 // Canal 0 -> bloque de datos L PEW 256; T DB1.DBW 0; // Canal 1 -> bloque de datos L PEW 258; T DB1.DBW 2; // Canal 2 -> bloque de datos L PEW 260; T DB1.DBW 4; // Canal 3 -> bloque de datos L PEW 262;



T DB1.DBW 6; // Canal 4 -> bloque de datos L PEW 264; T DB1.DBW 8; // Canal 5 -> bloque de datos L PEW 266; T DB1.DBW 10; // Canal 6 -> bloque de datos L PEW 268; T DB1.DBW 12; // Canal 7 -> bloque de datos L PEW 270; T DB1.DBW 14; NETWORK TITLE =Convertir la representación de valores analógicos al valor medido // Canal 1 : Termopar tipo J CALL FC 1( RawValue := DB1.DBW 0,

Factor := 1.000000e-001, Offset := 0.000000e+000, OverFlow := 14501, OverRange := 12010, UnderRange := -2101, UnderFlow := -2101, MeasuredValue := DB2.DBD 0,

Status := MW 10);

// Canal 2 : Termopar tipo J CALL FC 1 ( RawValue := DB1.DBW 2,

Factor := 1.000000e-001, Offset := 0.000000e+000, OverFlow := 14501, OverRange := 12010, UnderRange := -2101, UnderFlow := -2101, MeasuredValue := DB2.DBD 4, Status := MW 20); // Canal 3 : Termopar tipo K



CALL FC 1 ( RawValue := DB1.DBW 4, Factor := 1.000000e-001, Offset := 0.000000e+000, OverFlow := 16221, OverRange := 13730, UnderRange := -2701, UnderFlow := -2701, MeasuredValue := DB2.DBD 8, Status := MW 30); // Canal 4 : Termopar tipo K CALL FC 1 ( RawValue := DB1.DBW 6, Factor := 1.000000e-001, Offset := 0.000000e+000, OverFlow := 16221, OverRange := 13730, UnderRange := -2701, UnderFlow := -2701, MeasuredValue := DB2.DBD 12, Status := MW 40); NETWORK TITLE =Acusar la alarma de proceso U M 200.0; FP M 200.1; SPBN m001; L 0; T MD 100; T MW 104; T MW 106; R M 200.0; m001: NOP 0; END_ORGANIZATION_BLOCK ORGANIZATION_BLOCK OB 40 TITLE = "Hardware Interrupt" VERSION : 0.1 VAR_TEMP OB40_EV_CLASS : BYTE ; //Bits 0-3 = 1 (Coming event), Bits 4-7 = 1 (Event

class 1) OB40_STRT_INF : BYTE ; //16#41 (OB 40 has started)

OB40_PRIORITY : BYTE ; //Priority of OB Execution





OB40_IO_FLAG : BYTE ; //16#54 (input module), 16#55 (output module)

OB40_MDL_ADDR : WORD ; //Base address of module initiating interrupt

OB40_POINT_ADDR : DWORD ; //Interrupt status of the module

OB40_DATE_TIME : DATE_AND_TIME ; //Date and time OB40 started END_VAR BEGIN NETWORK TITLE = L #OB40_IO_FLAG; //OB40_IO_FLAG : 16#54=módulo de entradas

T MB 104; // : 16#55=módulo de salidas

L #OB40_MDL_ADDR; //OB40_MDL_ADDR : Dirección inicial del

T MW 106; // módulo causante

L #OB40_POINT_ADDR; //OB40_POINT_ADDR : LB8 = Rebase por exceso

T MD 100; // del límite superior

NOP

0; //OB40_POINT_ADDR : LB9 = Rebase por defecto

NOP

0; // del límite inferior

END_ORGANIZATION_BLOCK ORGANIZATION_BLOCK OB 82 TITLE = "I/O Point Fault" VERSION : 0.1 VAR_TEMP OB82_EV_CLASS : BYTE ; //16#39, Event class 3, Entering event state,

Internal fault event OB82_FLT_ID : BYTE ; //16#XX, Fault identifcation code

OB82_PRIORITY : BYTE ; //Priority of OB Execution



OB82_IO_FLAG : BYTE ; //Input (01010100), Output (01010101)

OB82_MDL_ADDR : WORD ; //Base address of module with fault

OB82_MDL_DEFECT : BOOL ; //Module defective

OB82_INT_FAULT : BOOL ; //Internal fault

OB82_EXT_FAULT : BOOL ; //External fault

OB82_PNT_INFO : BOOL ; //Point information

OB82_EXT_VOLTAGE : BOOL ; //External voltage low

OB82_FLD_CONNCTR : BOOL ; //Field wiring connector missing

OB82_NO_CONFIG : BOOL ; //Module has no configuration data

OB82_CONFIG_ERR : BOOL ; //Module has configuration error

OB82_MDL_TYPE : BYTE ; //Type of module

OB82_SUB_MDL_ERR : BOOL ; //Sub-Module is missing or has error

OB82_COMM_FAULT : BOOL ; //Communication fault

OB82_MDL_STOP : BOOL ; //Module is stopped

OB82_WTCH_DOG_FLT : BOOL ; //Watch dog timer stopped module



OB82_INT_PS_FLT : BOOL ; //Internal power supply fault

OB82_PRIM_BATT_FLT : BOOL ; //Primary battery is in fault

OB82_BCKUP_BATT_FLT : BOOL ; //Backup battery is in fault

OB82_RESERVED_2 : BOOL ; //Reserved for system

OB82_RACK_FLT : BOOL ; //Rack fault, only for bus interface module

OB82_PROC_FLT : BOOL ; //Processor fault

OB82_EPROM_FLT : BOOL ; //EPROM fault

OB82_RAM_FLT : BOOL ; //RAM fault

OB82_ADU_FLT : BOOL ; //ADU fault

OB82_FUSE_FLT : BOOL ; //Fuse fault

OB82_HW_INTR_FLT : BOOL ; //Hardware interrupt input in fault

OB82_RESERVED_3 : BOOL ; //Reserved for system

OB82_DATE_TIME : DATE_AND_TIME ; //Date and time OB82 started END_VAR BEGIN END_ORGANIZATION_BLOCK

Consulte también Crear el programa de usuario (Página 52)




Índice alfabético

A Abrir

Catálogo de hardware, 42 Parametrización, 44

Acuse del proceso, 64 Adaptadores del rango de medida, 17

Posicionar, 18 Posiciones, 17

Agregar Componentes SIMATIC, 42

Agregar componentes SIMATIC, 42 Ajustes

Probar, 48 Alarma de diagnóstico, 47

OB82, 52 Alarma de proceso

Simulación, 77 Alarma de proceso, 75 Alarma de proceso =B40, 76 Alarma de proceso al rebasarse el valor límite, 47 Archivo fuente

Descargar, 52 Importar, 53

Arrancar CPU, 50

Asignar Nombre del proyecto, 39

Asistente "Nuevo proyecto", 35 Atornillar

Fuente de alimentación, 14 Perfil soporte, 13

Aviso de diagnóstico Específico del canal, 72 General, 71

AWL, 38

B Bloques de organización

Seleccionar, 38 Borrado total, 48 Borrar

Micro Memory Card, 48

C Cableado

Módulo analógico con unión fría externa, 30 Módulo analógico con unión fría interna, 27

Cableado Probar, 33

Cablear Conector frontal del SM331, 27, 30 Fuente de alimentación y CPU, 22 Unión fría, externa, 31

Cables apantallados Para señales analógicas, 24

Características Disparo de alarmas de proceso, 75 Módulo analógico, 16

Cargar Configuración hardware, 49 Datos de sistema y programa de usuario en el sistema de automatización, 59

Catálogo de hardware Abrir, 42

Código fuente Compilar, 56 Descripción de variables, 80 Programa de usuario, 80

Código fuente AWL, 80 Compilar

Código fuente, 56 Componentes

SM331, 15 Comprobación de rotura de hilo, 47 Comprobar

Cableado, 33 Tensión de red, 23

Índice alfabético


Conectar CPU con unidad de programación, 48

Conector de bus Enchufar, 14

Conector frontal Montaje, 19

Conector frontal del SM331 Cablear, 27, 30

Conexión, 48 Conexión eléctrica

Instalación de ejemplo, 21 Configuración hardware

Cargar, 49 Configurar, 41 Iniciar, 41

Configurar Con el SIMATIC Manager, 35 Configuración hardware, 41 CPU 315-2DP, 35

CPU Arrancar, 50 Cablear con la fuente de alimentación, 22 Conectar con la unidad de programación, 48 Montaje, 14 Seleccionar, 37

CPU 315-2DP Configurar, 35

Crear Programa de usuario, 52 Proyecto STEP 7, 35

D Datos de sistema y programa de usuario

Cargar en el sistema de automatización, 59 Definir

Programa de usuario básico, 38 Descargar

Archivo fuente, 52 Descripción de variables, 80

Código fuente, 80 Diagnóstico de grupo, 47 Diagrama de conexiones

Módulo analógico con unión fría externa, 29 Módulo analógico con unión fría interna, 26

Diagrama de flujo, 79 Direcciones de estación

Seleccionar, 49 Disparo de alarmas de proceso

Propiedades, 75

E Enchufar

Conector de bus, 14 Error de configuración / parametrización, 72 Error de modo común, 72 Esquema de conexiones

Termopares con unión fría externa, 28 Termopares con unión fría interna, 25

Estructura Programa de usuario, 51

F Frecuencia perturbadora, 47 Fuente de alimentación

Atornillar, 14 Cablear con la CPU, 22 Montaje, 14

Fuente de alimentación de carga Seleccionar, 42

Funcionalidad con compensación externa, 45 con compensación interna, 44

H Hardware y software

para el módulo analógico, 7

I Importar

Archivo fuente, 53 Incorporar

Módulo analógico, 43 Información de diagnóstico

Leer desde la PG, 69 Iniciar

Configuración hardware, 41 SIMATIC Manager, 35

Instalación de ejemplo Conexión eléctrica, 21 Montaje, 13

Índice alfabético


L LED

Rojo, 33 Leer

Información de diagnóstico desde la PG, 69 Lenguaje de programación

AWL, 38

M Micro Memory Card

Borrar, 48 Modificar

Tensión de red, 23 Módulo analógico

Variantes de conexión, 24 Módulo analógico

Características, 16 Hardware y software necesarios, 7

Módulo analógico Incorporar, 43

Módulo analógico Parametrizar, 44

Módulo analógico con unión fría externa Cableado, 30 Diagrama de conexiones, 29

Módulo analógico con unión fría interna Cableado, 27 Diagrama de conexiones, 26

Módulo SM331 Montar, 19

Módulo SM331 Volumen de suministro, 16

Montaje Conector frontal, 19 CPU, 14 Fuente de alimentación, 14 Instalación de ejemplo, 13

Montar Módulo SM331, 19

N Nombre del proyecto

Asignar, 39

O OB82

Alarma de diagnóstico, 52 Observar

Valores, 63

P Parametrización

Abrir, 44 con compensación interna, 45

Parametrizar Módulo analógico, 44

Perfil soporte Atornillar, 13

Posición del adaptador de rango de medida, 47 Posicionar

Adaptadores del rango de medida, 18 Posiciones

Adaptadores del rango de medida, 17 Probar

Ajustes, 48 Cableado, 33 Programa de usuario, 59

Programa de usuario Código fuente, 80 Crear, 52 Estructura, 51 Probar, 59

Programa de usuario básico Definir, 38

Programa de usuario de STEP 7, 51 Tareas, 51

Proyecto STEP 7 Crear, 35

R Rango de medida, 47 Rebase por defecto, 73 Rebase por exceso, 74 Rellenar

Tabla de variables, 61 Representación de valores analógicos

de los termopares, 65 Para termopar tipo E, 65 Para termopar tipo J, 66 Para termopar tipo K, 66 Para termopar tipo L, 67

Rotura de hilo, 72

Índice alfabético


S Seleccionar

Bloques de organización, 38 CPU, 37 Direcciones de estación, 49 Fuente de alimentación de carga, 42

Señalización de errores, 71 SIMATIC Manager, 35

Configuración hardware, 41 Iniciar, 35

Simulación Alarma de proceso, 77

SM331 Componentes, 15

Smart Label, 60 Supresión de frecuencias perturbadoras, 47

T Tabla de variables

Rellenar, 61 Tensión de red

Comprobar, 23 Modificar, 23

Termopares Representación de valores analógicos, 65

Termopares con unión fría externa Esquema de conexiones, 28

Termopares con unión fría interna Esquema de conexiones, 25

Tipo de medida, 47 Tiras de rotulación para módulos, 60 Transformar

Valor digital en valor analógico, 65

U Unión fría, externa

Cablear, 31

V Valor digital

Convertir en valor analógico, 65 Valores

Observar, 63 Valores de los sensores

Visualizar, 61 Variantes de conexión

Módulo analógico, 24 Ventana de parametrización

con compensación interna, 46 Visualizar

Fallo, 71 Valores de los sensores, 61

Volumen de suministro Módulo SM331, 16

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