3 розряд

Урок1. Значення підвищення кваліфікації робітників Кваліфікаційна характеристикаУрок2. Класифікація покритих електродів та способи їх вибору

Урок 3. Будова зварного з’єднання.

Урок 4. Правила підготовки вузлів до зварюванняПідготовка деталей до зварювання полягає в очищанні, випрямлянні, розмічанні, різанні й складанні.Точність, продуктивність та економічність виготовлення зварних виробів залежить від правильності вибору базових

поверхонь (баз) для складання зварних конструкцій. За базові приймають поверхні з найбільшими розмірами; в якості напрямної бази — найдовшу поверхню; опорною базою вважають поверхню будь-яких розмірів у нормальному стані й постійної форми (відсутність рубців, швів, задирок). Для циліндричних деталей вибирають подвійну напрямну базу — призми. При виборі баз необхідно враховувати наявність складальних пристосувань, вид заготовок, жорсткість деталей і точність їх взаємного розташування, зазори в з'єднаннях, зварювальні деформації тощо. Базова деталь визначає розташування вузла у виробі та орієнтує інші деталі й вузли зварної конструкції

Урок 5. Виконання вертикальних швівВертикальні шви зварюються знизу вверх і зверху вниз. При цьому основний і електродний метали скапують униз. Тому при

вертикальному зварюванні зварювальний струм зменшують на 10-15% порівняно із зварюванням у нижньому положенні, а діаметр електрода не повинен перевищувати 4-5 мм. Щоб метал не витікав з ванни, слід підтримувати дуже коротку дугу, при якій відстань між краплями електродного і основного металу настільки мала, що між ними виникає взаємне притягування.

При зварюванні знизу вверх (рис. 7.16 а) дуга збуджується в найнижчій точці шва і після утворення зварної ванни електрод, спочатку встановлений горизонатально (положення 1),відводиться догори  (положення 2) на кут 45-50°. При цьому нижня частина зварної ванни починає кристалізуватися і утворюється поличка, на якій утримуються краплі металу. Щоб запобігти витіканню металу з ванни необхідно здійснювати поперечні коливальні рухи електродом із відводом його вверх і почергово в різні сторони. Це забезпечує швидку кристалізацію рідкого металу.

Урок 6. Виконання горизонтальних швівГоризонтальні шви (на вертикальній площині) зварювати складніше вертикальних (рис. 7.17).

 Рис.7.17. Зварювання горизонтальних швів:а - стикове з`єднання із скосом однієї кромки; 1 і2 - послідовність руху електродів; б - з`єднання внапуск; в - стикове з`єднання із скосом двох кромок; 1-4 - порядок накладання швівУрок 7. Основні параметри та характеристики джерел живлення

Джерела струму характеризуються рядом параметрів, до яких відносяться:– номінальний зварювальний струм;– межі регулювання струму;– напруга холостого ходу;– коефіцієнт корисної дії;– коефіцієнт потужності;– зовнішня характеристика джерела живлення;– режими роботи джерела струму.Крім цих параметрів у технічній характеристиці наводять дані про напругу мережі живлення, габарити, масу та ін.

 Будова зварного з’єднання:

1 - метал шва; 2 - зона сплавлювання; 3 - зона термічного впливу; 4 - основний метал

Урок 8. Електромагнітні схеми трансформаторів

Схема сварочного трансформатора с отдельным дросселем: 1 — сердечник трансформатора; 2 — сердечник дросселя; 3 — подвижная часть сердечника дросселя; 4 — винт; а — зазор; ВН, НН — обмотки высокого и низкого напряжений; Др — обмотка дросселяУрок 9. Схеми зварювальних випрямлячів

Трехфазная мостовая схема приведена выше (в разделе "Сварочные выпрямители") на рис. 7. Схема состоит из трехфазного трансформатора и шести вентилей.

Шестифазная схема с уравнительным реактором приведена на рис. 9. Она состоит из трехфазного трансформатора с двумя группами вторичных обмоток, соединенных в звезду, уравнительного реактора L и шести вентилей. Урок 10. Схеми зварювальних перетворювачівГенератор Г має дві обмотки збудження (мал. 1, а): обмотку незалежного збудження, живлену від окремого джерела через мережу змінного струму і напівпровідниковий випрямляч, і послідовну розмагнічуючу обмотку, включену послідовно з обмоткою якоря.. Струм в ланцюзі незалежного збудження регулюється реостатом Р. Магнітний струм Фн, що створюється обмоткою незалежного збудження, протилежний по своєму напряму магнітному потоку Фр розмагнічуючої обмоткиУрок 13. Машини для кисневого різання Їх класифікація і типии

Стаціонарні пересувніДля кисневого різання в заготівельних відділеннях металообробних і зварювальних цехів.

Самохідні візки, що встановлюють безпосередньо на листі металу.

По конструктивному виконані - портальні –розміщуються безпосередньо над деталлю.- консольно – шарнірні над деталлю розміщуються консоль і шарніри.

По способу різання - кисневі- киснево – флюсові- плазмово – дугові- газолазерні

По способу руху або системи контурного управління

- лінійні – для прямолінійного різання- магнітні - по стальному копіру для фігурного різанняфотокопіювальні – по кресленню для фігурного різання.

- цифрові програмні для фігурного різання

- по розмітці- по циркулю

- по направляючим- по гнучкому копіру

По технологічному призначенню - для розкрійних робіт- для точного прямолінійного і

фігурного вирізання деталів.- Універсальні - Для фігурного вирізання

малогабаритних деталів.

Урок14. Стаціонарні машини для кисневого різанняОсновні вузли кисневої машини

1. Несуча частина.2. Різак (один або декілька)3. Пульт управління. 4. Ведучий механізм.

Урок 15. Умови кисневого різання

Умови різання окисленням Приклади Не піддаються1. Температура загорання металу повинна бути нижча, ніж температура його плавлення.

Залізо і вуглецеві сплави (сталі) Т. гор. = 1050-1350 0СТ. пл. = 15390 С

Алюміній і його сплавиТ. гор. = 9000 СТ. пл. = 6600 С

2. Температура плавлення оксидів і шлаків повинна бути нижча температури плавлення металу

Т. гор. = 1350 0СТ. пл. = 14000 С

Al 2O3 = 20500 C C2O3 = 22700 CNa 2O = 19850 C

Cu O = 12300 C3. Метали повинні мати невелику теплопровідність Залізо, сталь мідь ¿ }¿¿сплави¿

Урок16. Різання сталі великої товщини

Різання сталі великої товщини (до 300мм і більше).

Висота вільного простору 300-350мм. Полум’я з помітним надлишком ацетилену. Кращі результати дає воднево – кисневе полум’я. Тиск ріжучого кисню – до 2.5 МПа. Заготовки великих товщин (більше 300мм) розрізають спеціальними різаками при низькому тиску кисню (0.05-0.3МПа). Мундштуки мають збільшені прохідні перерізи для ріжучого кисню без розширення на виході. На початку різак встановлюють з невеликим нахилом (2-3). Швидкість переміщення різака повинна бути достатньою для прогрівання нижніх шарів металу. В кінці різання необхідно нахилити різак в сторону, протилежну напрямку його руху.

Урок 17. Техніка машинного різання

Операція Примітка Настройка машини для роботи

1. Підготувати газові комунікації.2. Перевірити роботу і справність систем запалювання плавання, копіювання,

прорізання і т.д. пуском їх на холостому ході.3. Встановити в різаках мундштуки, необхідні для різання металу даної

товщини.4. Відрегулювати на пульті управління режими роботи (тиск кисню, швидкість

різання) в залежності від товщини сталі.5. Встановити супорти (різаки) на заданій відстані один від одного і від поверхні

металу.Підготовка листа.

1. Виконати правку і очистку листа.2. Вкласти лист на стіл і перевірити рівнем, стальною лінійкою, натягуванням нитки

горизонтальності.

Правка – на правильних вальцях.Очистка – хімічна чи механічна.

Початок різання1. Запалити різаки і підвести до початкових точок різу.Забезпечити почерговий вступ в роботу різаків по мірі їх підходу до кромки з зупинками машини і вмиканням подачі ріжучого кисню.2. Нагріти метал в початковій точці до температури оплавлення.3. Виконати пуск ріжучого кисню.4. Почати різання зі швидкістю, встановленою згідно режиму різання.

Автоматично – по технологічній програмі або вручну в залежності від типу машин. Пробивка отворів – поза контурів.

Процес різання1. Регулювати швидкість різання при обході контуру вирізаємої деталі із зниженням її:- на 10-15% при переході з прямолінійного різу до фігурного;- в 1.5-2 рази при дорізані ділянок довжиною 30-70мм на криволінійному контурі; від

робочої величини до 0, при обході кута контура на відстані 10мм від вершини кута. 2. Переходити від контура до контура із швидкістю до 2500мм/хв. Із вимкненням подачі

ріжучого кисню.3. При необхідності дорізання ділянок довжиною 30-70мм на криволінійному контурі

знизити швидкість в 1.5-2 р.

Автоматично – по технологічній програмі або вручну.

Припинення роботи1. Після обходу останнього контуру : - вимкнути ріжучий кисень і ацетилен; одночасно підняти різаки і зупинити машину.- Вимкнути підігріваючий кисень (через 1-2 с.)- повернути різаки в початкове положення.2. Перевірити наявність повного прорізання по всьому контуру деталі чи заготовки.3. Перекрити всі газові вентилі і відімкнути машину від електромереж.4. Застопорити машину.

Урок18. Якість кисневого різання

Точність різу Якість поверхні різуВідхилення лінії різу від заданого контуру залежить від типу управління машиною, довжини, стану поверхні листа, товщини, форми заготовки, кваліфікації зварника.

Характеризується не перпендикулярністю і шорсткістю поверхні різу; рівномірністю ширини різу по всій товщині листа; наявністю гранту і підплавлення відповідно на нижній і верхній кромці. Не перпендикулярність утворюється при зміні кута нахилу різака до поверхні листа, а також від розширення ріжучого струменя кисню.Шорсткість визначається кількістю і глибиною борозен, що залишає струмінь ріжучого кисню.Причина – запізнення горіння металу в нижніх шарах в наслідок забруднення кисню, розширення струменя кисню.

Урок19. Плазмово-дугове різанняПлазмова дуга може бути подібною зварювальній дузі прямої і непрямої дії. У першому випадку одним з електродів є

оброблюваний метал (рис. 21.3 б), в іншому — дуга збуджується між незалежними від металу електродами (рис. 21.3  а). Дугу прямої дії називають плазмовою, непрямої — плазмовим струменем. Для роздільного різання металів доцільно використовувати плазмову дугу, яка має вищий к.к.д., а плазмовий різак менше піддається спрацюванню.

Плазмово-дугове різання застосовують при обробці металів, які не піддаються кисневому різанню: високолеговані сталі, алюміній, титан, мідь і їх сплави. Плазмовим струменем ріжуть тонкі метали.

До комплекту обладнання для плазмово-дугового різання входять: різак (плазмотрон), пульт керування, джерело живлення дуги, балони з плазмоутворюючими газами, механізм для переміщення плазмотрона вздовж лінії різання (рис. 21.3 б).

Урок 20. Дугове різанняПлан.

1. Різання покритими електродами.2. Різання неплавкими електродами.3. Повітряно – дугове різання.4. Киснево – дугове різання.

§ 21.2 – 21.5 І.В. Гуменюк, Технологія електродугового зварювання.Урок 21. Газолазерне різання

Розроблені сучасні установки для плазмового різання, в яких замість азоту і повітря використовують водопровідну воду. Вода подається між ріжучим соплом для захисного газу і попадає в дугу у вигляді аерозольного туману, а потім лід впливом електричного струму і високої температури розкладається на водень і кисень (рис. 21.4). Водень діє як відновний газ, який запобігає окисненню поверхні різа. Таким чином одержують чисту, без подальшої обробки поверхню кромок під заварювання.

Налагодження такої плазмової установки просте, тому що швидкість різання і відстань від ріжучого сопла до виробу встановити легше, ніж в апаратах для різання в захисних газах. Новий спосіб рекомендують використовувати для різання високоякісної сталі та алюмінію товщиною від 3 до ЗО мм. Перевагою є висока економічність і екологічна чистота.

Урок 22. Різання бетону та залізобетонуЕлектронно-променеве свердління отворів вперше було застосоване в 1938 p. M. фон Ардене (Німеччина). З 1960 р.

почалося широке промислове використання установок для електронно-променевого свердління. Такі установки складаються з електронної гармати і джерела живлення, вакуумної камери (де й здійснюється свердління), системи відкачування повітря із камери, а також системи спостереження та керування. 

Урок 23 . Зварюванність сталіЯкісне утворення зварного з'єднання визначається властивостями зварюваних металів, їх хімічним складом, вибором

електродного й присаджувального металу, режимами зварювання, температурою нагрівання та ін. На зварюваність значно впливає хімічний склад сталі. Зварюваність сталі змінюється залежно від вмісту вуглецю та легуючих елементів. Вплив окремих елементів проявляється по-різному, особливо в поєднанні з вуглецем.

Основні ознаки, що характеризують зварюваність сталей, — схильність до утворення тріщин і механічні властивості зварного з'єднання, які визначаються за допомогою зварювання контрольних зразків.

Знаючи хімічний склад сталі, можна визначити її зварюваність за еквівалентним вмістом вуглецю, який визначають за формулою:

де цифри 20, 15 і 10 є постійними величинами, а символи кожного елемента означають максимальний вміст його в даній марці сталі у відсотках.

Урок 24. Зварювання вуглецевої конструкційної сталіБільшість зварних конструкцій виготовляють із низьковуглецевих сталей, які містять до 0,25% вуглецю. Вони відносяться до

добре зварюваних сталей практично всіма видами зварювання плавленням. Низьковуглецеві сталі зварюються без обмежень при використанні типових зварювальних матеріалів (див. розділ 6).

Для забезпечення стійкості швів проти утворення тріщин і збереження високої пластичності металу шва, зварювальні матеріали повинні містити менше вуглецю, ніж основний метал, що компенсується додатковим легуванням шва кремнієм і марганцем. Механічні властивості металу біляшовної зони порівняно з основним металом можуть відрізнятися через незначне зміцнення металу в зоні перегріву. При зварюванні киплячих і напівспокійних (старіючих) сталей на ділянці рекристалізації біляшовної зони можливе зниження ударної в'язкості. Метал біляшовної зони багатошарових швів крихкіший від металу одношарових.

Урок 25. Зварювання низьколегованої сталіНизьколегованими називають сталі, які містять до 3% легуючих елементів. Вони поділяються на низьковуглецеві,

теплостійкі, середньо- і високовуглецеві. Властивості низьколегованих сталей регулюють за рахунок зміни вмісту вуглецю і легуючих елементів. При збільшенні вмісту вуглецю зварюваність сталі погіршується через ймовірність утворення гарячих і холодних тріщин та збільшення об'єму, що призводить до підвищення внутрішніх напруг. Тому у зварних конструкціях в основному використовують низьковуглецеві низьколеговані сталі підвищеної міцності, які містять до 0,25% вуглецю. Вони мають достатню міцність і відносно добру зварюваність. Основні легуючі елементи низьколегованих сталей — марганець, кремній, хром, молібден, нікель, мідь. Для зменшення зерен у біляшовній зоні сталей, які використовують у зварних конструкціях, їх додатково розкиснюють алюмінієм або титаном.

Урок 26. Зварювання середньолегованої сталіДо середньолегованих сталей відносяться сталі, які леговані одним або декількома елементами при їх вмісті 3-10%.

Головною характеристикою цих сталей є механічні властивості: висока міцність, пластичність, в'язкість. Тому їх використовують в умовах ударних і знакозмінних навантажень, при низьких і високих температурах, в агресивних середовищах. При одержанні зварних з'єднань із необхідними властивостями виникають специфічні труднощі. Перш за все, при зварюванні сталей з підвищеним вмістом вуглецю та легуючих елементів, можливе виникнення гарячих і холодних тріщин у металі зварного з'єднання, а також нерівноцінні механічні властивості металу шва й основного металу. Для подолання цих труднощів використовують сталі з необхідними механічними властивостями та низьким вмістом вуглецю й легуючих елементів, змінюють режими зварювання, використовують попередній та супровідний підігрів зварюваних кромок, підбирають електродні дроти з меншою температурою

плавлення, виконують термообробку після зварювання для зменшення водню в основному металі й металі шва, проковують зварні з'єднання.

Ручне дугове зварювання середньолегованих сталей виконують низьководневими електродами з фтористо-кальцієвим покриттям на постійному струмі зворотної полярності. При зварюванні швів великого перерізу застосовують каскадний і блочний способи. Електродні матеріали підбирають таким чином, щоб їх хімічний склад максимально відповідав хімічному складу основного металу.

Урок 27. Зварювання високолегованої сталіТехнологічні особливості зварювання високолегованих сталей пов'язані з їх фізичними властивостями і системою легування.

Знижена теплопровідність (до 2 разів при підвищених температурах), збільшений коефіцієнт лінійного розширення (до 1,5 разів) і великий електричний опір (у 5 разів більший ніж у вуглецевих сталях) сприяють великій швидкості плавлення металу, великій глибині проплавлення та коефіцієнту наплавлення. Тому для зварювання високолегованих сталей зменшують величину зварювального струму на 10-20% порівняно з вуглецевими, використовують укорочені електроди з покриттям основного й змішаного типу (фтористо-кальцієві), зменшують виліт електрода та збільшують швидкість подачі дроту при механізованому зварюванні.

Урок 28. Зварювання двошарової сталіДля економії дорогих високолегованих сталей використовують комбіновані конструкції, які виготовляють із декількох

сталей. Зварювання високолегованих сталей з низько- або середньолегованими та вуглецевими не завжди забезпечує достатню міцність з'єднання. При зварюванні різнорідних сталей, які відрізняються між собою хімічним складом і властивостями, у шві можуть з'явитися тріщини, а в зоні сплавлювання часто проходить зміна структури з утворенням шарів, які суттєво відрізняються від структури зварюваних сталей. Ще однією особливістю є різний коефіцієнт лінійного розширення металів. Для вирішення цієї проблеми використовують зварювальні матеріали, які сприяють одержанню аустенітного металу шва з високим вмістом нікелю. Нікель має здатність забезпечувати стабільну зону сплавлювання металів. Вміст нікелю у металі шва залежить від температури експлуатації виробу.

Щоб зекономити нікель, зварні з'єднання різнорідних сталей поділяють на чотири групи: перша — це вироби, які працюють при температурах до 350°С; друга — 350-450°С; третя — 450-550°С і четверта — при температурі понад 550°С.

Урок 29. Властивості та зварювальність чавунуЧавуни відносяться до категорії важкозварюваних сплавів. Труднощі при зварюванні зумовлені його хімічним складом,

структурою та механічними властивостями.Погано зварюються чавунні деталі, які тривалий час знаходилися у дотику з маслом і гасом. При цьому поверхня чавуну

насичується маслом і гасом, які при зварюванні згоряють і утворюють гази, сприяючи появі пop у шві.Зварюваність і властивості зварних з'єднань залежать від структури чавуну. Низька пластичність чавунів призводить до появи тріщин і напруг при зварюванні. Ці напруги можуть бути внутрішніми, які

виникають при нерівномірному нагріванні та охолодженні, й зовнішніми, які виникають від перенавантажень при експлуатації виробу.

Ще однією трудністю зварювання є схильність чавуну гартуватись при швидкому охолодженні. Здатність чавуну до відбілювання при швидкому охолодженні призводить до утворення відбіленого шару на металі шва та основному металі. Цей шар має низьку пластичність і під впливом розтягуючої сили, яка утворюється при охолодженні, разом із наплавленим металом відколюється від основного металу або спричинює утворення тріщин.

Чавуни не мають тістоподібного стану при переході від рідкого стану в твердий, що утруднює його зварювання в різних просторових положеннях. Швидкий перехід з рідкого стану в твердий та низька температура плавлення (1142°) призводять до утворення пop. Тому гази (CO і СО2) не встигають виділитись з металу.

Урок 30. Холодне зварювання чавунуПлан.

1.Зварювання чавунів сталевими електродами.2. Зварювання чавунними електродами.3. Зварювання мідними і комбінованими електродами.4. Зварювання сталевими електродами з вкручуванням шпильок.

§ 15.3 І.В. Гуменюк, Технологія електродугового зварювання.Урок 31. Гаряче зварювання чавуну

При гарячому зварюванні чавунів вироби попередньо нагрівають до температури 600-700°С. Для зварювання крупних конструкцій застосовують місцевий підігрів. Гаряче зварювання можна використовувати для виробів обмежених розмірів і маси (до 2,5 т).

При підготовці дефектів до зварювання їх детально очищають від забруднень, розчищають кромки для кращого доступу зварювальної дуги, виконують формування для запобігання витіканню металу із зварної ванни. Формування виконують графітовими й вугільними пластинами, скріпленими формувальною масою із кварцового піску. Форму просушують із поступовою зміною температури від 60 до 120°С. Щоб запобігти збільшенню тріщин їх кінці засвердлюють. Неглибокі тріщини заварюють без розчищання кромок (до 5 мм), а при більшій глибині їх повністю розчищають.

Вироби підігрівають у печах, горнах, спеціальних нагрівальних ямах до температури 600-700°С, а в деяких випадках і до 850°С. Нагрівання до таких високих температур необхідне для зниження швидкості охолодження металу шва і надання йому відносно високих пластичних властивостей та можливості виконання механічної обробки.

Зварювання виконують електродами ОМЧ-1, які складаються з чавунного стрижня марки Б і спеціального покриття товщиною 1,2-1,5 мм. Зварювання виконують на змінному або постійному струмі прямої полярності при підвищених режимах (900-1000 А) окремими ваннами. Після кристалізації завареної ділянки графітова пластина переставляється і зварюється наступна ділянка — і так без тривалої перерви до закінчення зварювання.

Урок 34. Особливості зварювання кольорових металів та їх сплавівМідь має високу електро- і теплопровідність, корозієстійкість. Густина міді становить 8,93 г/см 3, температура

плавлення — 1083°С, температура кипіння — 2360°С.Мідь відноситься до важкозварюваних металів і потребує достатньо високої кваліфікації зварника.

Основні труднощі зварювання алюмінію та його сплавів:1. Сильна окиснюваність при високих температурах з утворенням тугоплавкої (температура плавлення 2050°С) оксидної

плівки АІ2О3, яка має більшу густину ніж алюміній (3,85 г/см3). 2. Схильність до утворення гарячих тріщин через велику ливарну усадку металу й наявність домішок. 3.  Підвищена

пористість металу шва, яка пов'язана з насиченням розплавленого металу воднем. 4.  Високий коефіцієнт лінійного розширення

сприяє появі значних зварювальних деформацій, що потребує використання спеціальних затискних пристосувань й усунення деформацій після зварювання;

5. Велика рідкотекучість і низька міцність при температурах вище 550°С викликає необхідність застосування підкладок;6. Висока теплопровідність алюмінію потребує застосування потужних джерел тепла та підігріву;7. Високий коефіцієнт в'язкості й швидкий тепловідвід утруднюють формування шва, що потребує необхідного розчищання

кромок;8. Низька температура плавлення алюмінію (660°С) та відсутність зміни кольору при нагріванні заважає вчасно помітити

момент початку плавлення. Для цього необхідний досвід і навички зварника.Урок 35. Зварювання міді та її сплавів

План.1. Ручне дугове зварювання міді вугільним електродом.2. Ручне дугове зварювання міді покритими електродами.3. Зварювання міді в середовищі захисних газів.4. Зварювання латуні.5. Зварювання бронзи.

§ 16.1 – 16.3 І.В. Гуменюк, Технологія електродугового зварювання.Урок 36. Зварювання алюмінію та сплавів

План.1. Ручне дугове зварювання алюмінію покритими електродами.2. Аргоно – дугове зварювання вольфрамовим електродом.3. Зварювання алюмінію вугільним електродом.4. Плазмове зварювання алюмінію.

§ 16.4 І.В. Гуменюк, Технологія електродугового зварювання.Урок 37. Зварювання титанових та магнієвих сплавів

Дугове зварювання титану та його сплавів покритими електродами, вугільною дугою і газовим полум'ям не використовуються.

Зварюванням цих видів неможливо забезпечити високу якість зварних з'єднань через надто велику активність титану до кисню, азоту й водню. Технічний титан з'єднують аргонодуговим, дуговим під флюсом та іншими видами зварювання тиском (дифузійним та ін.)

Для зварних виробів використовують технічний титан, який містить домішки кисню, азоту, водню марок ВТ1-00, ВТ1-0, ВТ-1 і з домішками алюмінію, олова, марганцю, ванадію, церію марок ВТ-5 ВТ5-1.ВТ6, ВТ8, ВТ14.Урок 40. Сутність, призначення, види та особливості процесу наплавлення

Наплавленням називається процес нанесення шару розплавленого металу або сплаву на поверхню виробу. Наплавлення використовують для відновлення спрацьованих деталей та отримання виробів із заданими властивостями поверхні: стійкістю проти спрацювання, жароміцністю, жаро- й кислотостійкістю, антифрикційністю та ін. Використання наплавлення знижує витрати дорогих і дефіцитних легованих сталей, спеціальних сплавів, підвищує надійність і терміни роботи машин (механізмів).

Використовується ручне дугове наплавлення плавкими й неплавкими електродами; автоматичне та напівавтоматичне наплавлення під флюсом і в захисних газах; плазмове, вібродугове, електрошлакове, індукційне, імпульсно-дугове й газове наплавлення. Найчастіше наплавлення виконують електричною зварювальною дугою.Урок 41. Дугове наплавлення

За способом виробництва матеріали для наплавлення поділяють На покриті електроди, наплавлювальні суцільні дроти й стрічки, флюси, порошкові дроти та стрічки, прутки й зернисті (порошкоподібні) сплави (див. підрозділ 6.4). Для наплавлення матеріали підбирають залежно від призначення і необхідної твердості наплавленого шару.

Для відновлення форми і розмірів деталей використовують звичайні зварювальні дроти та електроди, які дають наплавлений метал низької твердості. За ГОСТом 10543-82 виготовляється сталевий наплавлювальний дріт діаметром від 0,3 до 8 мм. Стандартом передбачений вуглецевий дріт 9 марок (Нп-25, Нп-85 та ін.), легований дріт 11 марок (Нп-40Г, Нп-30ХГСА та ін.), високолегований дріт 10 марок (Нп-20Х14, Нп-30Х10Г10Т, Нп-Х20Н80Т та ін.).

ГОСТ 10051-75 передбачає 44 типи покритих електродів для наплавлення поверхневих шарів з особливими властивостями, які забезпечують твердість наплавленого шару від 28 до 66 HRC. 

Урок 42 . Газове та газофлюсове наплавлення

Газотермічним напиленням називають процес нанесення покриття, оснований на нагріванні матеріалу до рідкого стану і розпилювання його на поверхні виробу газовим струменем. Використовують газополуменеве і газоелектричне напилення, де в якості напилювального

матеріалу застосовують дроти, стрижні й порошки. Недоліком газополуменевого напилення є низька якість покриття, зумовлена низькою температурою полум'я, низькою швидкістю перенесення частинок і великим вмістом оксидів у покритті. Вищу якість й простоту керування забезпечує газоелектричне напилення.

Урок 45. Сутність зварювання в інертних газах та застосуванняЗварювання в захисних газах можна виконувати неплавким вольфрамовим або плавким електродом (рис. 9.2). У першому випадку зварний шов одержують за рахунок розплавлений

кромок виробу, і якщо необхідно — за рахунок дроту, який подається в зону дуги.Плавкий електрод у процесі зварювання розплавляється і формує шов. Для захисту застосовуються гази трьох груп: інертні

(аргон, гелій); активні (вуглекислий газ, азот, водень та ін.); суміші інертних й активних газів. Вибір захисного газу (табл. 9.1) визначається хімічним складом зварного металу, вимогами щодо властивостей зварного з'єднання, економічністю процесу та іншими факторами. Захисний газ у зону зварювання може подаватися центрально (рис 9.3 а), а при підвищених швидкостях зварювання — плавким електродом збоку (рис. 9.3 б). Для економії витрат дефіцитних і дорогих інертних газів використовується захист двома роздільними потоками газів (рис. 9.3 в);зовнішній потік — вуглекислий газ.

Урок 46 Обладнання для ручного зварювання вольфрамовим електродом

Урок 47. Технологія ручного дугового зварювання вольфрамовим електродомДля зварювання нових надлегких високоміцних алюмінієво-літієвих сплавів створені спеціальні технології, які дозволяють

змінювати температурний баланс у зварній ванні за рахунок додаткового теплового  впливу підігріванням  присаджувального дроту або почергового подавання в зону зварювання аргону іі гелію.

Плазмодугове зварювання з використанням асиметричного змінного струму прямокутної форми широко використовується в літакобудуванні, космічній техніці. Наскрізне проникнення плазмової дуги сприяє ефективному руйнуванню оксидної плівки на торцях кромок по всій товщині зварюваного металу, забезпечуючи більш високу якість швів, ніж при звичайному аргонодуговому зварюванні.

Аргонодугове зварювання алюмінію неплавким електродом виконують на змінному струмі з використанням осцилятора. При живленні дуги змінним струмом за рахунок катодного розпилення в напівперіоди, коли катодом є виріб, руйнується оксидна плівка.

Урок 48 . Зварювальні деформації, причини їх виникнення та способи уникнення

Урок 49 . Види дефектів зварних швів та способи 1х усунення

Урок 50. Контроль якості зварних виробів Залежно від характеру дії на матеріал зразка або виробу всі різноманітні методи контролю якості зварних з'єднань можуть

бути поділені на дві основні групи: методи контролю без руйнування зразків або виробів — неруйнівний контроль і методи контролю з руйнуванням зразків або виробничих стиків — руйнівний контроль. Всі види неруйнівного контролю класифікуються за наступними основними ознаками:

—за характером фізичних полів або випромінювань:—за характером взаємодії фізичних полів або речовин з контрольованим об'єктом;—за первинними інформативними параметрами, розглянутих методів контролю;—за способами індикації первинної інформації;—за способом представлення кінцевої інформації.

Урок 51. Класифікація зварних конструкцій 

Урок 52. Порядок зварювання монтажних стиків балок

Урок 53. Порядок виконання флангового шва в гратчастих конструкціях.

Урок 54. Зварювання решітчастих конструкцій

Урок 55. Зварювання оболонкових конструкцій

Урок 56. Зварювання труб великого діаметру

Урок 57. Зварювання трубопроводів