SO 30104 Manual Celdas RCS

CELDAS DE FLOTACION RCS

MANUAL DE USUARIO

MANUAL DE INSTRUCCIONES

CELDAS DE FLOTACION METSO RCS

SERIE FIMA Nº : 30104 ESPECIFICACIONES : CELDAS RCS-30 / 50 / 100 CLIENTE : COMPAÑIA ADMINISTRADORA

CHUNGAR S.A.C.

FIMA S.A.

Jr. Víctor A. Belaúnde 852 Callao 3 – Perú

Telf.: (511) 513-5700 – Fax : (511) 452-0508

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General 1

Descripción 2

Salud y Seguridad 3

Descripción Funcional 4

Sistema de Control 5

Instalación 6

Comisionamiento 7

Instrucciones de Operación 8

Cuidado y Mantenimiento 9

Repuestos 10

Planos 11

Publicaciones Asociadas 12


1. GENERAL

1.1. Acerca de este Manual

1.2. Entrega de Información

1.3. Información de servicio y reparación

1.4. Instrucciones de almacenamiento en terreno


1.1. Acerca de este Manual

Este manual contiene información de equipo correspondiente a las Celdas de

Flotación RCS-10, 20 y 70

Este documento ha sido escrito para el uso de instaladores, operadores y

personal de mantenimiento.

El manual proporcionado por Metso debe ser considerado como parte del

equipo al que está relacionado. Este deberá ser mantenido durante el

tiempo de vida del equipo y transferido a cualquier comprador

subsiguiente del equipo. Cualquier enmienda emitida por Metso deberá

ser insertada puntualmente en este manual.

DECLARACIÓN DE SALUD Y SEGURIDAD

Tambien ver Capitulo 3, Salud y Seguridad.

Tome el tiempo para verificar que su seguridad y la de otros no sea

puesta en riesgo. el no seguir estas instrucciones, aquellas explicitas y

elementales, podrían resultar en daños personales y/o daño al equipo


1.2. Entrega de Información

Cliente : Empresa Administradora Chungar S.A.C.

Proyecto : Chungar

Orden de compra : 4500484539

Tipos de celdas : RCS-30 (1 banco de 1 celda)

RCS-50 (1 banco de 1 celda)

RCS-100 y 50 (1 banco de 2 celdas, 01 RCS-100

& 01 RCS-50)

Sitio de ensamble : Chungar

País : Perú

Año de fabricación : 2012

N° de Serie Fima : SO 30104

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1.3. Información de servicio y reparación

Para cualquier pregunta con respecto al servicio y reparación del equipo

entregado por Metso, favor de ponerse en contacto con:

Metso Perú S.A.

Calle Vulcano N° 156

Ate, Lima, Perú

Teléfono: +51 1 313-4366

Fax: +51 1 349-0913

Web: www.metso.com

FIMA S.A.

Av. Víctor Andrés Belaunde N° 852

Carmen de la Legua Reynoso, Callao, Perú

Teléfono: +51 1 513-5700

Fax: +51 1 452-0508

Web: www.fimaperu.com

Por favor proporcionar la siguiente información:

� Numero de Serie del Equipo

� Modelo y Tamaño del equipo

� Número de parte

� Fecha aproximada de compra

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1.4. Instrucciones de almacenamiento en terreno

Almacenamiento de largo plazo –celdas de flotación y partes

General

Almacenamiento de equipos y partes por más de 6 meses, es considerado

almacenamiento de largo plazo.

Colocar la celda o partes en un suelo plano y protegerlo de la lluvia, polvo y

tierra. El lugar de almacenamiento debe estar libre de vibraciones, ya que las

vibraciones pueden dañar los rodamientos. Para evitar congelamientos y

daños de corrosión, vaciar la celda de agua de lluvia y otros líquidos extraños.

Remover cualquier objeto extraño.

Después de transportar (de la fábrica al sitio de almacenamiento y/o del

sitio de almacenamiento e instalación) las celdas normalmente requieren de

un servicio general. Este servicio incluye entre otros rellenar todos los niples

de grasa, rotar todos los ejes un par de revoluciones, revisar los niveles de

aceite, prevención de corrosión en todas las superficies no protegidas. Los

reductores requieren una atención especial, ver párrafos siguientes.

Rodamientos y cajas de rodamiento

Rotar los ejes un par de revoluciones cada 6 meses, así se proporcionara a

los rodamientos con una capa fresca de lubricante. Lubricar todos los

rodamientos cada doce meses.

Ejes y mecanismos completos

Los mecanismos, durante su almacenaje, deberán ser soportados en las

cajas de rodamiento así como a lo largo de su eje. Ejes libres deberán ser

apoyados, por lo menos en tres puntos para ejes más cortos (<3m) y más

puntos para ejes más largos. Los ejes sólidos son cubiertos con grasa de

prevención de corrosión y envueltos en papel encerado. Los ejes huecos son

cubiertos con un producto de prevención de corrosión de tipo-cera.

Cubiertas con elastómero o partes con revestimientos externos

(Referencia ISO 2230-1973)

Todas las partes cubiertas con elastómero o con revestimientos externos


(como goma, neopreno y partes revestidas con poliuretano) deberán ser

almacenadas bajo techo, protegidas de la luz del sol, fuerte luz artificial con

un alto contenido de luz ultravioleta (UV). Las ventanas deben ser cubiertas

con una capa roja o anaranjada y la atmósfera deberá ser seca y la

temperatura no más alta que +25 °C y de preferencia abajo de 15 °C. A

temperaturas mayores la vida útil del elastómero se deteriora dependiendo

del nivel de temperatura.

Como el ozono ataca la goma, es recomendable que no exista iluminación de

luz de mercurio o motores eléctricos en el área de almacenamiento y la

circulación del aire sea mantenida al mínimo

Solventes no deberán ser almacenados en la misma área de la goma u otros

elastómeros. En caso de que parte del elastómero necesite ser limpiado, es

recomendable utilizar jabón y agua. Los solventes tendrán un efecto

perjudicial en la goma. En caso de que las partes hayan sido almacenadas a

bajas temperaturas, las partes deben ser manejadas con cuidado y no

permitir que la temperatura suba bruscamente antes de utilizarse.

Partes de goma de nitrilo deberán ser protegidas con grasa de silicón.

Todas las partes cubiertas o envueltas con elastómeros deberán ser

almacenadas de tal manera que puedan prevenir la deformación de la

misma.

Partes de repuesto

No remover o dañar cubiertas o protecciones herméticamente selladas y

otros accesorios para el equipo auxiliar y partes de repuesto hasta que estén

listas para su instalación.

Motores eléctricos

Los Motores eléctricos deberán ser almacenados de acuerdo al grado de

protección (grado de IP) y por las recomendaciones del fabricante. En caso

necesario consultar las instrucciones separadas del fabricante del motor.

Almacenamiento exterior

Las celdas de flotación completas o partes de ellas pueden ser almacenadas


temporalmente en el exterior (pocos días) tomando las precauciones de

protección contra los elementos naturales. Partes revestidas o cubiertas de

elastómeros deberán ser protegidas todo el tiempo de la luz del sol directa

y las temperaturas no deberán exceder +25 °C.

Gabinete de Control

La temperatura de almacenaje para el gabinete de control es de -20 a 60 °C.

También deberá ser añadido gel de sílice al gabinete.


2 DESCRIPCION Página 1

2. DESCRIPCION

2.1. Descripción General

2.1.1. Terminología de las celdas de flotación

2.2. Descripción Técnica

2.2.1. Mecanismo de flotación DV

2.2.2. Sistema de control de nivel

2.2.3. Sistema de control de aire

2.2.4. Ensamble de la celda de flotación

2.3. Especificaciones técnicas

2.4. Lógica de operación

2.4.1. Lista de Controles antes del arranque

2.4.2. Información para el arranque (partida)

2.4.3. Información de funcionamiento

2.4.4. Información para la detención

2.4.5. Inicio después de una parada de Emergencia

2.5. Hojas de especificación de motores

2.6. Especificación técnica del equipo de control





2.1. Descripción General

La Celda de Flotación RSC de Metso, es el diseño más reciente de celdas de

flotación que utiliza los principios de diseño de celdas cilíndricas.

Las celdas de flotación RCS en los tamaños 5 @ 70 presentan las siguientes

partes principales:

Fig. 2.1.-Celda de Flotación RCS con mecanismo de flotación DV



2.1.1. Terminología de la Celda de Flotación

2.1.1.1. Superestructura

Estructura soporte para el mecanismo y el motor.

2.1.1.2. Válvula de dardo

Tapón de forma cónica, el cual, cuando su posición varia en

relación con el asiento de la válvula de dardo, controla el flujo a

través de la abertura. La posición puede estar en de cualquier

lugar, entre totalmente abierta o totalmente cerrada.

2.1.1.3. Standpipe

Soporte estacionario para el conjunto del difusor

2.1.1.4. Difusor

Dispositivo estacionario del mecanismo de flotación DV, el cual

rodea el impulsor rotante. Esto ayuda en la dispersión del aire

en la flotación de la pulpa. También llamado como estabilizador

o estator

2.1.1.5. Impulsor

Dispositivo rotatorio con aspas el cual bombea la pulpa y, al

mismo tiempo, revuelve el aire en la pulpa

2.1.1.6. Labio de Espuma

Borde sobre el cual la espuma fluye hacia la “Canaleta de

Espuma”.

2.1.1.7. Canaletas de Espuma

Accesorio a través del cual se colecta la espuma la cual es

transferida al próximo paso de proceso. En la Celda de Flotación

RCS estos accesorios son integrales al tanque.



Figura 2.2.- Terminología de la Celda de Flotación

2.2. Descripción Técnica

2.2.1. Mecanismo de flotación DV

Cada mecanismo de flotación DV es de tipo suspendido e incluye una

caja de eje de rodamientos fabricada de acero, con rodamientos

de bolas o rodillos cónicos sellados por arriba y abajo, que soporta

un eje hueco de acero rotando en un standpipe de acero dulce. La

transmisión se realiza es a través de poleas y fajas (correas) en “V” y un

motor eléctrico montado verticalmente.

El difusor, el cual está cubierto en poliuretano de alto grado

alrededor de un esqueleto fabricado de acero, es atornillado a la



parte inferior del standpipe.

Un impulsor con 8 aspas tipo DVH esta también cubierto en

poliuretano de alto grado alrededor de un esqueleto fabricado de

acero y es atornillado al reborde inferior del eje de la transmisión.

Una junta rotativa es instalada en el extremo superior del eje para

admitir el ingreso de aire hacia el impulsor.

Figura 2.3.- Mecanismo de Flotación DV


El nivel de la pulpa en la celda de flotación es regulado por dos

válvulas de dardo (una automática y otra manual) instalados en

cada una de las cajas intermedias y de descarga. El nivel de pulpa es



monitoreado por un sistema de flotador ultrasónico, el cual controla

un actuador neumático conectado al eje de la válvula de dardo con

operación automática.

El sistema incluye los asientos de las válvulas de dardo de poliuretano,

válvulas de dardo, ejes de válvula, actuadores neumáticos (cilindro con

posicionador), gabinete de control y emisor/detector de ultrasonido

con un flotador con placa objetivo.

Figura 2.4.- Sistema de Control de Nivel


El sistema de control de flujo de aire consiste en una válvula de globo

operada manualmente. El flujo de aire es controlado en cada celda.



2.2.4. Ensamble de la celda de flotación

2.2.4.1. Caja de Alimentación

La caja de alimentación está fabricada en planchas de acero al carbono y está protegida por una capa de goma natural en las

zonas de mayor abrasión, excepcionalmente y a solicitud del usuario también se puede proteger con goma toda la

superficie de la caja.

Figura 2.5.- Caja de Alimentación

2.2.4.2. Tanque

El tanque es del tipo de celda de reactor cilíndrico e incluye doble canaleta de espuma interna y conexiones interceldas. El

tanque es fabricado con plancha de acero al carbono. El fondo

de la celda está protegido en la zona debajo del impulsor por una capa de goma natural.

Las canaletas de espuma internas son fabricadas de plancha acero al carbono las cuales descargan a un lado del tanque.



La superestructura está fabricada con perfiles “W” y soporta

completamente el mecanismo de flotación y el sistema de transmisión con su motor verticalmente montado.

Cada celda de flotación será completamente cubierta con parrillas dentadas removibles para una eventual supervisión

hacia el interior, escaleras interconectadas serán proporcionadas entre aquellas celdas separadas por una caja

intermedia, todas las barandas con rodapiés de protección

serán proporcionadas.

Figura 2.6.- Tanque

2.2.4.3. Cajas Intermedias y de Descarga

Las cajas intermedias y cajas de descarga son fabricadas en plancha de acero al carbono y las superficies de mayor abrasión

están protegidas con una capa de goma natural,

excepcionalmente a solicitud del usuario, también se puede proteger toda la superficie de las cajas.

Cada caja incluye una canaleta que regresa la espuma hacia la



celda corriente arriba y está diseñada para utilizar el sistema de

control de nivel de válvulas de dardo (una automática y otra manual).

Figura 2.7.- Cajas Intermedias y de descarga

2.2.4.4. Protección de la Transmisión

Las guardas de protección de la transmisión son fabricadas en

plancha de acero al carbono, también se pueden proporcionar

guardas de protección fabricadas en fibra de vidrio.

2.3. Especificaciones técnicas

Ver Anexo 2A al final de este capitulo

2.4. Lógica de operación

2.4.1. Lista de Controles antes de comenzar

� Soplador de aire encendido.

� Aire de instrumentos encendido.



� El gabinete de control activado.

� Revisar que la bomba de agua de recuperación esta encendida.

2.4.2. Información para el arranque (partida)

� Llenar el tanque con agua. (Únicamente en la partida cuando el

depósito este vacío)

� Iniciar la trasmisión del impulsor.

� Iniciar el flujo de aire.

� Iniciar la alimentación de pulpa.

� Abrir la válvula de rocío de agua para la canaleta.

2.4.3. Información de Funcionamiento

� El sistema de control regula el nivel de la pulpa en el tanque por

medio de reguladores PID y el flujo de aire se regula

manualmente.

2.4.4. Información para la Detención

� Parar la alimentación de pulpa.

� Parar el flujo de aire. (Cuando la densidad de la pulpa es lo más

bajo posible)

� Parar la transmisión del impulsor.

� Para paradas más prolongadas vaciar el tanque y cerrar las

válvulas para aire.

� Cerrar la válvula de vacío.

2.4.5. Inicio después de una parada de Emergencia

� La Celda RCS puede, en casi todas las aplicaciones, ser iniciada

después de estar detenida sin previo vaciado del tanque. Si

material muy pesado se encuentra sedimentado, se deberán

revisar los impulsores, de manera que estos giren libremente.

� El mismo procedimiento de partida para iniciar luego de una

parada normal.

� No funciones de interbloqueo.



2.5. Hojas de especificación de motores

Ver Capitulo 12, Publicaciones Asociadas.

2.6. Especificación técnica del equipo de control

2.6.1. Sistema de Control de Nivel

El nivel de pulpa en la celda de flotación está regulado por dos válvulas

de dardo instaladas en las cajas intermedia y de descarga, una de las

válvulas es controlada automáticamente por un sistema ultrasónico

flotante el cual controla el actuador neumático (cilindro neumático y

posicionador) adosado al eje (vástago) de la válvula de dardo, mientras

que la otra válvula es controlada en forma manual a través de una

volante instalada en el extremo superior del eje de la otra válvula de

dardo.

El sistema comprende lo siguiente:

� Asientos de válvulas de poliuretano

� Válvulas de dardo con esqueleto de fierro fundido recubiertas

con poliuretano,

� Ejes de las válvulas fabricados con acero al carbono,

� Controlador local PID,

� Gabinete metálico para el controlador,

� Cilindro neumático,

� Posicionador para cilindro neumático,

� Sensor ultrasónico con flotador y placa objetico en acero

inoxidable calidad 304.

2.6.2. Sistema de Control de Aire

El sistema de control de flujo de aire consiste en una operación manual

de una válvula de globo y una manguera flexible larga para conectarse

a la red de suministro.



Anexo 2A

Especificaciones Generales

Descripción Tamaño de Celdas

RCS-5 RCS-10 RCS-15 RCS-20 RCS-30 RCS-50 RCS-100

Diámetro del Tanque (mm)

3700 4500 5600

Altura del Tanque (mm)

3438 4190 5200

Volumen Efectivo (m3)

30 50 100

Pesos



Tanque (kg)

4325 6890 11740

Caja de Alimentación (kg)

723 1264 1630

Caja Intermedia (kg)

N/A 1378 1945

Caja de Descarga (kg)

783 1482 N/A

Mecanismo de Flotación (kg)

2013 3396 N/A

Impulsor (kg)

92 188 N/A

Difusor (kg)

111 368 N/A

Motor (kg)

Por Metso Por Metso Por Metso



Requerimientos de Aire



Volumen m3/min (por celda)

10 15 22

Presión kPa (junta rotativa)

31 38 47

Espesores



Tanque (mm)

6 6 8

Caja de Alimentación (mm)

8 8 8

Caja Intermedia (mm)

8 8 8

Caja de Descarga (mm)

8 8 8

Canaletas de Espuma (mm)

6 6 8



Mecanismo



Impulsor

Velocidad (RPM)

171 140 113

Diámetro O.D. (mm)

715 870 1090

Numero de Alabes

8 8 8

Material del Alma

ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36

Material del Recubrimiento

POLIURETANO POLIURETANO POLIURETANO

Dirección de Rotación

CW / CCW CW / CCW CW / CCW

Difusor

Diámetro O.D. (mm)

Ø1130 Ø1380 Ø1710

Material del Alma

ASTM A-36 ASTM A-36 ASTM A-36

Material del Recubrimiento

POLIURETANO POLIURETANO POLIURETANO

Eje

Diámetro O.D. (mm)

Ø150 Ø180 Por Metso

Diámetro I.D. (mm)


Material

20 Mn V6 20 Mn V6 Por Metso

Standpipe

Diámetro (mm) TUBO NPS14

SCH30 TUBO NPS14

SCH30 Por Metso

Material ASTM A-53

GR.B ASTM A-53

GR.B Por Metso



Sistema de Transmisión



Motor

Marca

WEG WEG Por Metso

Frame

404/5T 445/7T Por Metso

RPM

1180 1180 Por Metso

Potencia (HP)

60 100 Por Metso

Frecuencia (Hz)

60 60 Por Metso

Voltaje (V)

460 V 460 V V Por Metso

Poleas y fajas (correas)

Diámetro polea motriz (mm)


Diámetro polea conducida (mm)


Sección

SPC SPB Por Metso

Número de Fajas

6 8 Por Metso

Tamaño de Faja

SPC-5300 SPB-6000 Por Metso



Control de Nivel



Posicionador

Marca Por Metso Por Metso Por Metso

Modelo Por Metso Por Metso Por Metso

Controlador



Sensor Ultrasónico



Cilindro Neumático



Tamaño Por Metso Por Metso Por Metso


3 SALUD Y SEGURIDAD Página 1

3. SALUD Y SEGURIDAD

3.1. Normas de seguridad

3.1.1. Izaje

3.1.2. Acceso

3.1.3. Recomisionamiento después del mantenimiento o reparación

3.1.4. Soldadura

3.1.5. Responsabilidad

3.1.6. Definiciones



3.1. Normas de seguridad

El operador debe estar familiarizado con el contenido del manual(es) de

la celda antes de que sea puesto en operación y deberá observar todas

las normas de seguridad aplicables.

Las estructuras de concreto y acero para soportar el equipo deben ser

inspeccionadas y aprobadas por un inspector autorizado, de acuerdo con

las prevenciones obligatorias antes del ensamble e instalación del equipo.

Durante la operación todos los aparatos de seguridad deben estar

trabajando en orden y funcionando. Como una protección contra el

reinicio involuntario de la celda, durante la reparación u otro trabajo y

cuando el personal está trabajando dentro de su área de riesgo, el

interruptor de candado de seguridad local y el interruptor de parada de

emergencia deberán ser instalados cerca de la celda.

Si la celda es de control remoto esto debe estar indicado con un rotulo,

claramente visible, con el siguiente texto:

Durante la operación no está permitido permanecer dentro de la zona de

peligro de la celda.

Radio comunicación usando teléfonos portátiles o walkie-talkies, etc, no

debe ocurrir cerca de un 1 metro de la distancia de seguridad de unidades

electrónicas, como PC, PLC, pantalla de computadora, sensores, sensores

de carga, eléctricas, unidades centrales hidráulicas o neumáticas, etc.

¡PELIGRO!

Esta máquina es de control

remoto y puede partir sin

advertencia.

Zona de peligro = Interior del tanque



3.1.1. Izaje

Siempre manejar con cuidado el equipo durante el levante. Utilizar

los puntos de izaje proporcionados y/o seguir las instrucciones de

manejo especial donde éstas sean dadas.

Además de las prácticas generales y normas de seguridad local se

deberá hacer hincapié en lo siguiente:

� El equipo debe ser levantado utilizando el equipo de izaje

adecuado y aprobado. Partes separadas o sueltas deben ser

aseguradas correctamente antes del izaje.

� Está absolutamente prohibido entrar o permanecer dentro de la

zona de riesgo debajo de una carga suspendida.

� Aceleración y lentitud durante el levante deben ser mantenidos

dentro de límites seguros.

3.1.2. Acceso

Antes de cualquier acceso a la celda o a su área de riesgo, la fuente

de poder eléctrica debe ser apagada y el interruptor de circuito en la

posición de apagado. En situaciones que involucran sistemas de

tuberías presurizadas o recipientes de presión, es esencial cerciorarse

que lo que está siendo transportado en las tuberías y que las tuberías

han sido despresurizadas y vaciadas antes de que cualquiera de las

operaciones sea realizada.

Durante el mantenimiento y trabajo de reparación, se sugiere que

solamente operadores completamente familiarizados con la máquina

estén permitidos accesar a la misma y su área de riesgo.

3.1.3. Recomisionamiento después del mantenimiento o reparación

Antes de que el equipo sea iniciado, el trabajo realizado deberá ser

revisado por una persona autorizada para asegurar que:

� El trabajo fue correctamente realizado.



� El equipo de seguridad funciona correctamente.

� Todos los aparatos de seguridad han sido totalmente

ensamblados.

� Herramientas, equipo de trabajo y otros artículos externos han

sido completamente retirados.

3.1.4. Soldadura

� En general la soldadura de equipo mecánico y eléctrico deberá

ser evitada.

� Sin embargo si la soldadura debe ser realizada, se debe observar

lo siguiente:

� Soldar únicamente después de que toda la corriente eléctrica del

equipo ha sido apagada.

� Conectar a tierra el área de soldadura.

� La corriente de soldadura no debe pasar a través de los

rodamientos, celdas de carga o componentes sensitivos similares.

� Proteger el equipo de daño y/o quemaduras por salpicadura de

soldadura.

3.1.5. Responsabilidad

Metso no se responsabiliza por daños como resultado de no haber

seguido estas normas de seguridad, o si el cuidado rutinario no ha

sido ejercido en el manejo, operación, mantenimiento o reparación,

incluso si tal no es mencionada específicamente en estas normas.

Cambios, como reconstruir o modificar la celda sin la autorización de

Metso nos libera de toda responsabilidad.

3.1.6. Definiciones

� Zona de peligro, cada área dentro y/o alrededor de una máquina

la cual implica un riesgo a la salud o seguridad de una persona

expuesta.

� Persona expuesta, persona quien se encuentra a sí mismo

completa y parcialmente dentro una área de riesgo.



� Operador, persona o personas cuyo trabajo es instalar, utilizar,

ajustar, mantener, limpiar, reparar o transportar máquinas.


4 DESCRIPCION FUNCIONAL Página 1

4. DESCRIPCIÓN FUNCIONAL

4.1. General

4.1.1. Flotación de mineral

4.1.2. Flotación de no minerales

4.2. Flotación de minerales

4.3. Factores específicos que afectan la flotación de mineral

4.3.1. Reactivos

4.3.2. Tiempos

4.3.3. Molienda

4.3.4. Porcentaje de sólidos

4.3.5. Velocidad de aireación y presión

4.4. Diseño de mecanismo

4.5. Diseño mecánico

4.5.1. Diseño de la celda de flotación

4.5.2. Diseño de banco de flotación



4.1. General

La flotación es un proceso por el cual una o más partículas específicas

pueden ser separadas de otras partículas, cuando ambas son suspendidas

en un medio líquido.

La separación es realizada provocando que una especie particular de

partículas se adhiera a una burbuja de aire, de preferencia a otras

partículas presentes. La burbuja de aire proporciona flotabilidad y estas

burbujas con las partículas adheridas se elevan a la superficie líquida y

forman una espuma estable la cual es removida posteriormente.

Figura 4.1.- Detalle de las partículas de mineral durante el proceso de flotación



4.1.1. Flotación de mineral

La flotación puede ser aplicada a cualquier mezcla de partículas que

están esencialmente libres una de la otra y son lo suficientemente

pequeñas para ser levantadas por una burbuja de aire.

Además, es necesario que las características de la superficie o de un

mineral individual o grupo de minerales puedan ser modificadas para

permitir que estas partículas sean levantadas por la burbuja de aire y

transportadas a la superficie, preferentemente de otras partículas de

minerales presentes.

La mayor limitación en el tamaño de la partícula que puede ser

recuperada exitosamente por flotación es la relación entre la fuerza

de la partícula de mineral adherida a la burbuja de aire contra el peso

de la partícula y la fuerza de la resistencia líquida actuando en la

partícula adherida.

La aplicación más común de flotación es en el tratamiento de

minerales de baja ley, donde los minerales valiosos son flotados fuera

de la ganga de minerales (sin valor) para producir un concentrado de

alto grado el cual es adecuado para el directo uso, fundición o

tratamiento químico adicional.

Minerales metálicos como cobre, níquel, plomo y zinc junto con

minerales no metálicos como carbón, varitas y potasa son ejemplos

de esta ruta de tratamiento.

4.1.2. Flotación de no minerales

La aplicación de flotación en industrias de no minerales es muy

variada y la flotación puede ser usada para remover partículas, las

cuales pueden ser levantadas por una burbuja de aire o líquidos lo

cual concentrará en la interface aire/agua de la burbuja de aire.

En general, la misma limitación del tamaño de la partícula que es

dada por la flotación de mineral también se aplica a la flotación de no

minerales, aunque la flotación de no minerales tiende a encontrar su



aplicación tratando partículas que son difíciles de remover

eficientemente.

4.2. Flotación de minerales

Para que un mineral sea efectivamente recuperado por flotación, las

siguientes operaciones necesitan ser realizadas:

� Moler la mena a un tamaño suficientemente fino para liberar

minerales valiosos de uno a otro y de la ganga de minerales (sin valor).

� Producir condiciones favorables para la adherencia de los minerales

deseados a las burbujas de aire.

� Crear una corriente ascendente de burbujas de aire en la pulpa de la

mena.

� Formar una espuma cargada de mineral estable en la superficie de la

pulpa del mineral.

� Remover la espuma cargada de mineral.

El elemento clave para una concentración exitosa por flotación radica en

la manipulación de una variedad amplia de reactivos para facilitar al

mineral selecto o grupo de minerales una exitosamente adhesión a las

burbujas de aire.

Los tipos principales de reactivos utilizados en flotación son los siguientes:

Colectores

Estos son los reactivos claves que producen una capa hidrofobica

(calentamiento de agua) en la superficie del mineral, la cual facilita que el

mineral sea capturado y adherido a una burbuja de aire.

Espumantes

Estos reactivos modifican la tensión de la superficie del liquido. Esto afecta

el tamaño de la burbuja y también ayuda a formar una espuma estable en

la superficie de la pulpa, la cual es capaz de llevar las partículas de mineral

hasta que sean removidas de la celda.



Modificadores

Este término cubre el resto de los reactivos usados comúnmente en

flotación. Estos reactivos pueden ser subdivididos en dos grandes grupos.

En primer lugar, modificadores de Ph para controlar la alcalinidad/acidez

de la pulpa para dar la acción óptima al colector. En segundo lugar,

agentes resuperficiantes, comúnmente usados o para reducir o reactivar

un mineral particular en una flotación selectiva.

4.3. Factores específicos que afectan la flotación de mineral

La flotación es un proceso complejo, depende de muchos factores

estrechamente asociados, todos afectando el desempeño metalúrgico y la

economía del proceso.

La flotación es dependiente del reactivo, dependiente del tiempo y del

grado de molienda, todas están interrelacionadas y también dependen de

las características de cada mena y mineral específico.

4.3.1. Reactivos

La adición de reactivos a la pulpa mineral es necesaria para conseguir

la flotación y casi todos los reactivos producen retornos que nunca

disminuyen.

El método y agentes químicos usados para el control de pH es

también considerado normalmente como parte del sistema de

reactivos. El pH al cual un mineral específico responde mejor a la

flotación, puede afectar los materiales de construcción que son

seleccionados para la celda de flotación.

4.3.2. Tiempo

Tiempo es un factor necesario en el proceso de flotación. El tiempo

requerido para conseguir la recuperación deseada de concentrados

de mineral varía considerablemente de un mineral o tipo de mena a

otro. Sin embargo, todos tienen característicamente incrementos de

ritmo de recuperación que nunca disminuyen con el aumento de

tiempo.



Figura 4.2.- Tiempo de flotación vs porcentaje de recuperación de mineral

Para aplicaciones de limpieza, el tiempo de residencia requerido por

etapa promedio es entre 60 y 75% del tiempo de residencia de la

etapa Rougher para un mineral particular. En la flotación de cobre

con un tiempo de residencia en la etapa Rougher de 16 minutos, el

tiempo residual de la etapa de limpieza seria 10 a 12 minutos.

4.3.3. Molienda

El desempeño de la flotación está también muy asociado con la

molienda (tamaño de la distribución de los sólidos en la alimentación

de la pulpa de flotación). La consideración primaria es de asegurar la

liberación de la partícula de mineral de la roca primaria (ganga) en un

tamaño óptimo para la recuperación por flotación. Es posible que la

partícula sea liberada de la ganga, pero también presenta un

problema en recuperación por ser muy grande o muy chica para ser

recuperada eficientemente.

La recuperación en la flotación generalmente aumenta cuando la

partícula de mineral es liberada de su ganga, pero podrá después



disminuir cuando la partícula de mineral liberada es molida más fina

de lo necesario.

La molienda óptima es un balance entre lo no molido, lo sobre

molido y recuperación

La molienda también afecta el tiempo de flotación y los requisitos del

reactivo debido a la interrelación entre la masa de la partícula y el

área de la superficie de la partícula con el tamaño de la partícula, y el

efecto consecuencial de esto en la flotabilidad de la partícula.

En la mayoría de las plantas de flotación el grado de molienda es

expresado, en términos de un porcentaje de más o de menos de un

tamaño específico. Esto, en general, amarra el análisis

granulométrico global para una mena específica, así como la forma

de la curva de distribución de tamaño tiende a ser similar para menas

específicas y plantas.

Figura 4.3.-Porcentaje de peso vs tamaño de particula



4.3.4. Porcentaje de sólidos

Un factor adicional importante en flotación es el porcentaje de

sólidos de la pulpa. El porcentaje de sólidos determina el volumen de

la pulpa a ser manejada por cada tonelada de sólidos secos

procesados. El porcentaje de sólidos requerido para una flotación

efectiva de algunos minerales puede no ser crítica y puede variar

dentro de un margen de 20%, aunque en otros +2% del porcentaje

otorgado debe ser mantenidos para dar resultados óptimos. La

práctica de la industria y los trabajos de laboratorio han establecido

parámetros dentro de cuales trabajar.

4.3.5. Velocidad de aireación y presión

La aireación de la pulpa en una celda de flotación es necesaria para:

� Proveer una adherencia de burbuja para que las partículas sean

flotadas.

� Crear y mantener una columna de espuma para controlar el

grado y el contenido de humedad del concentrado flotado.

� Ayudar en remover el concentrado de la superficie de la celda.

La cantidad de aire requerida para el desempeño de cada una de las

funciones variará considerablemente de un mineral a otro y de una

celda a otra dentro de un banco de celdas. El aire requerido variará

de acuerdo con la cantidad de material a ser flotado en un tiempo

dado y la ley en el cual éste sea flotado.

La presión requerida para el suministro de aire, es una función de la

profundidad de la celda y de la gravedad específica de la pulpa. El

mecanismo de la cela de flotación no supera la cabeza hidrostática

cuando el impulsor da vueltas. Para un tamaño dado de celda,

diferentes minerales viscosos requerirán una presión de aire

diferente.



4.4. Diseño de Mecanismo de Flotación

El mecanismo de flotación DV incluye un arreglo protegido por patente de

vanos verticales con un contorno de borde bajo para controlar el ritmo de

bombeo y la dirección de flujo, conectados con un contorno superior para

promover la recirculación de pulpa. El aire es admitido bajo un sistema de

disposición de aire. Un difusor de vanos estático vertical proporciona

fuertes corrientes de flujo radial y suprime efectivamente los remolinos

dentro del tanque.

Figura 4.4.- Detalle del sentido de flujo generado por el mecanismo de flotación

Los diseños de flujo generados por el mecanismo están ilustrados arriba.

El mecanismo entrega fuertes corrientes de flujo radial (1) el cual se

extiende a la pared del depósito.

El retorno primario de flujo (2) es a través de la base del tanque en el ojo

de la parte de abajo del impulsor.



Este retorno de flujo previene la sedimentación en la base de la celda y

minimiza el corto circuito para dirigir una nueva alimentación

directamente dentro del impulsor.

Una recirculación superior secundaria (3) es creada por el diseño superior

abierto del impulsor para entregar una recirculación múltiple de pulpa en

el impulsor, para maximizar la captura de la partícula de burbuja en

tamaños finos dentro de la zona de alta energía del impulsor.

La característica clave del diseño del mecanismo son los contornos de los

vanos, la plataforma de dispersión de aire y la recirculación del flujo

superior.

Los vanos del impulsor han sido diseñados para crear las corrientes de

flujo requeridas, para una efectiva dispersión de aire y mínima energía

absorbida.

La recirculación de flujo superior maximiza el desempeño de flotación y

ayuda a promover una zona estable superior dentro de la celda de

flotación para maximizar la recuperación de partículas gruesas.

La plataforma de dispersión de aire asegura que volúmenes de aire altos

pueden ser dispersados efectivamente dentro de la celda de flotación.

El aire del soplador es añadido a través de un eje de transmisión hueco del

diseño estándar del Mecanismo de Flotación DV.



Figura 4.5.- Detalle del sentido de flujo durante el funcionamiento del mecanismo

de flotación

4.5. Diseño mecánico

El mecanismo está totalmente suspendido de la superestructura de la

celda y puede ser removida en todos los tamaños de celdas de flotación

como una unidad completa para mantenimiento de rutina y reemplazo de

partes desgastadas.

El reemplazo de partes desgastadas sin remover la transmisión o eje, es

también posible después de vaciar el tanque de flotación.

La transmisión para todos los tamaños de mecanismos ha sido mantenida

tan simple como sea posible.

La transmisión por fajas en “V” es estándar para volúmenes de celda de 5

a 70 m³.



4.5.1. Diseño de la celda de flotación

El tanque de celda de flotación RCS ha sido específicamente diseñado

para mejorar las siguientes tres condiciones ideales a objeto de

maximizar la recuperación de flotación:

Una zona inferior muy activa para una buena suspensión de sólidos y

transporte, diseñado para maximizar y crear múltiples contactos

partícula- burbuja.

Una zona superior con mínima turbulencia para prevenir la

separación de la partícula de la burbuja.

Una superficie de celda estable para prevenir un arrastre de

partículas.

La superestructura de la celda es diseñada para estar cubierta casi

completamente con parrillas y sirve como una pasarela cuando asi se

requiere. La cubierta de la celda disminuye la liberación de materiales

ultra-finos dentro de la atmósfera del concentrador, el cual está

llegando a ser cada vez más importante, particularmente en

concentradores de plomo.

Figura 4.6.- Arreglo de las celdas de flotación



Otras características incluyen:

� Protección de desgaste: no se requiere en las paredes del tanque,

solamente en el área central de la base del tanque. Acero dulce y

placas de acero (o cubierta de goma) reemplazables son usadas

para este propósito.

� Canaletas de espuma: el tanque posee canaletas dobles para

remover efectivamente la espuma; ambas canaletas descargan a

un lado de la celda.

4.5.2. Diseño de banco de flotación

Las características del diseño único de la celda de flotación entregan

un sinnúmero de beneficios cuando un número de celdas son

arregladas en un banco.

Figura 4.7.- Distribución típica de un banco

� El diseño modular de las celdas permite una fácil instalación en

terreno.

� Un acceso total a todas las celdas y todas las transmisiones por la

pasarela superior del tanque. Esto podría eliminar las estructuras

de acero de la planta, ya que las pasarelas del lado de la celda ya

no serian necesarias.

� Las canaletas de espuma descargan a un lado del banco dando un

manejo de espuma mucho más simple.



� Alimentación convencional, cajas intermedias y de descarga son

utilizadas con bajo nivel de pulpa de entrada y salida.

� El control de nivel de pulpa automático es accionado

neumáticamente por válvulas de dardo convencionales


5 CONTROL DE NIVEL Página 1

5. CONTROL DE NIVEL

(Ver Capitulo 2, Sección 2.6)


6 INSTALACION GENERAL Página 1

6. DESCRIPCION

6.1. Instalación General

6.1.1. Normas de Seguridad en fuerza

6.1.2. Instrucciones de izaje

6.2. Requerimientos de Fundaciones

6.3. Instalación paso a paso del conjunto

6.3.1. Precauciones antes de iniciar la instalación

6.3.2. Manipulación del Equipo

6.3.3. Instalación

6.3.4. Soldadura

6.3.5. Requerimiento de nivelación y alineamiento

6.3.6. Tanque

6.3.7. Soporte de Motor

6.3.8. Mecanismo de Flotación

6.3.9. Instalación del Mecanismo en el Tanque

6.3.10. Sistema de Transmisión

6.3.11. Control de Nivel

6.3.12. Configuración general

6.3.13. Lista de torques de ajuste

6.4. Pruebas de Pre-comisionamiento

6.4.1. Mecánicas

6.4.2. Instrumentación Eléctrica y Neumática



6.1. Instalación General

Leer todo el manual antes de instalar este equipo Metso. Siga especialmente

cualquier norma de seguridad antes de empezar el trabajo.

Es recomendable que la celda sea transportada de un almacén intermedio al

lugar de ensamble en sitio de instalación en su embalaje original. Después de

remover el embalaje la celda es levantada en su lugar utilizando una grúa móvil

o una grúa transversal. Instrucciones de seguridad y procedimientos deben ser

seguidos.

6.1.1. Normas de seguridad en fuerza

Ensamblar, instalar y operar todo el equipo de acuerdo con las

normas de seguridad y salud promulgadas por las autoridades locales

y los estándares de la industria.

6.1.2. Instrucciones de izaje

Siempre manipular el equipo con cuidado durante el levantamiento.

Utilizar los puntos de levantamiento proporcionados y/o seguir las

instrucciones de manipulación especial donde éstas sean dadas.

Además, de las prácticas generales seguir las normas de seguridad

locales.



6.2. Requerimientos de Fundaciones

La estructura de acero o fundación de concreto en la cual las celdas de

flotación serán instaladas deben tener suficiente rigidez o capacidad para

soportar la carga dinámica total generada por el funcionamiento, al mismo

tiempo que deberá soportar la parte inferior (fondo) de cada tanque.

Antes de proceder con la instalación se debe revisar lo siguiente:

� Las dimensiones de la fundación contra los planos de fundación.

� Que el diseño de la fundación permita libre acceso a todas las

conexiones del tanque.

� Asegurar que la altura de la fundación permite mantener la

diferencia correcta en elevación del tanque.

� El nivel de la fundación (la máxima tolerancia de una lado al otro

de la fundación es 2 mm en cada lugar del tanque)

� Asegurar que la superficie de la fundación está limpia, plana y lisa

para acomodar el fondo del tanque. El fondo no está diseñada para

recibir el peso de la pulpa sin el soporte apropiado abajo la misma.



6.3. Instalación paso a paso del conjunto

Figura 6.1.- Partes principales de la Celda de Flotación

6.3.1. Precauciones antes de iniciar la instalación

Revisar contra los planos y listas de empaque que todas las partes del

equipo, detalles de conexión, tornillos de fundación, etc, que están

disponibles en el sitio.

Las estructuras de concreto o estructuras de acero las cuales estan

previstas para soportar el equipo, deberán ser revisadas y certificadas

así como preparadas para el levantamiento e instalación de los

equipos.



6.3.2. Manipulación del Equipo

Siempre manipular el quipo con cuidado cuando lo descarguen,

levanten y/o transporten. Utilizar los puntos de levantamiento

proporcionados y/o seguir las instrucciones de manipulación especial

cuando éstas sean otorgadas.

6.3.3. Instalación

Aparte de la práctica de levantamiento general y normas de

seguridad locales, los siguientes directrices son especialmente

recalcados:

El equipo deberá ser levantado solamente con el equipo adecuado y

en conformidad con las reglas locales de seguridad.

6.3.4. Soldadura

Tener en consideración lo siguiente antes de iniciar los trabajos de

soldadura:

� Poner contacto en tierra cerca del área de soldadura.

� La corriente de soldadura no deberá correr a través de los

rodamientos y otros sub ensambles o componentes.

� Proteger el equipo de ser dañado y/o quemado por

salpicadura de soldadura.

Cuando se hayan completado los trabajos de instalación y

levantamiento, éstos deberán ser revisados por una persona

autorizada.

Partes sueltas o que giren deberán estar sujetas con seguridad antes

del levantamiento o izaje. Esta estrictamente prohibido permanecer

dentro del área de peligro debajo de la carga levantada.

La aceleración o retardo del levantamiento deberá ser mantenido

dentro de los límites permitidos



6.3.5. Requerimiento de nivelación y alineamiento

Antes que el tanque sea puesto en la superficie, esta deberá ser

revisada con un instrumento de nivel.

En caso de que las diferencias sean más grandes de 2 mm, la celda

deberá ser ajustada con lainas en toda el área de soporte.

Para celdas montadas al mismo nivel, la diferencia no deberá exceder

+/- 1 mm.



Fundación

6.3.6. Tanque

6.3.6.1. Nivelación y Alineamiento del Tanque sobre la fundación

Ubicar el depósito de flotación en el lugar seleccionado de la

fundación.

Figura 6.2.- Nivelación y Alineamiento del tanque (solo

muestra una celda)

Revisar el nivel de la

fundación



Canaletas de

espuma

6.3.6.2. Nivelación y Alineamiento de las canaletas de espuma del

tanque

Revisar las canaletas de espuma asegurándose que el nivel de

las canaletas sea el correcto, entre +/- 1 mm, revisar también

el nivel entre ambas canaletas (+/- 1 mm)

Cuando las canaletas son soldadas al depósito en terreno, se

debe tener cuidado de asegurar que el nivel de las canaletas

no varie mas alla de +/- 1 mm.

Figura 6.3.- Nivelación y alineamiento de canaletas

Revisar la nivelación y

alineamiento de las canaletas de

espuma



6.3.7. Soporte del Motor

Ubicar el Soporte del motor en su lugar y atornillarlo a la

superestructura, usar lainas de ser necesario para nivelar.

Figura 6.4.- Soporte del Motor



6.3.8. Mecanismo de Flotación

6.3.8.1. Standpipe y Superestructura

Figura 6.5.- Standpipe y superestructura

6.3.8.2. Eje con rodamientos

Figura 6.6.- Eje con rodamientos

Atornillar el soporte del

Mecanismo encima del

Standpipe



6.3.8.3. Standpipe, Superestructura y eje con rodamientos

Figura 6.7.- Standpipe, Superestructura y eje con rodamientos

Utilizar una línea de plomo para verificar que

el eje se encuentre vertical y en el centro del

standpipe.

La tolerancia es de +/- 1 mm

Ajustar los tornillos con el torque

correspondiente indicado en el numeral

6.3.13



6.3.8.4. Difusor

Figura 6.8.- Difusor recubierto con poliuretano

6.3.8.5. Impulsor

Figura 6.9.- Impulsor recubierto con poliuretano

Dependiendo del

tamaño de la celda, el

impulsor puede tener

dos o más secciones.


6 INSTALACION GENERAL

6.3.8.6. Soporte

Ensamblar el soporte del rodamiento en su lugar dentro de la

parte baja del standpipe (dos mitades)


Soporte del rodamiento


parte baja del standpipe (dos mitades)

Figura 6.10.- Soporte de rodamiento

Página 13


Soporte de rodamiento



6.3.8.7. Ensamble de Mecanismo de Flotación

Figura 6.11.- Ensamble de Mecanismo de Flotacion

Revisar el espacio entre el impulsor y el difusor

Asegurarse que el impulsor esta en el centro del

difusor



6.3.9. Instalación del Mecanismo en el Tanque

Figura 6.12.- Instalación de mecanismo en el tanque

Ajustar los tornillos con

el torque

correspondiente

indicado en el numeral

6.3.13



6.3.10. Sistema de Transmisión

Figura 6.13.- Sistema de Transmisión

Cuando sea necesario usar las lainas

de nivelación para acomodar la

base soporte del motor

Ajustar los tornillos que unen la

base soporte del motor con la

superestructura usando el torque

correspondiente indicado en el

numeral 6.3.13



6.3.10.1. Montaje de poleas

� Instale de manera inversa el QD bushing y la polea tal

como se muestra en las figura 6.14. Al enroscar los

tornillos sin apretar (manualmente), el QD bushing se

encuentra plenamente expandido permitiendo un

deslizaje preciso sobre el eje.

� Coloque la chaveta en el chavetero del eje en la posición

deseada con los tornillos de cabeza hacia afuera.

� Apriete los tornillos uniforme y progresivamente. Si el

espacio se cierra, el eje está realmente en la medida

correcta.

� Apriete los tornillos uniforme y progresivamente. Nunca

permita que la polea entre en contacto con la brida del

QD bushing. El espacio debe medir entre 1/4 y 1/8 de

pulgada (ver “X” en la figura 6.14) Si se aplica fuerza

extrema en los tornillos, presiones excedentes serán

creadas en la maza de la polea montada lo cual podría

causar su fractura o rotura.

Figura 6.14.- Proceso de Montaje de la polea motriz



6.3.10.2. Alineación de poleas

Como regla general, la desviacion entre poleas en sistemas

de transmision por fajas “V” (fajas trapezoidales) debe ser

menor de 1/2° o 5 mm por 500 mm de distancia entre ejes.

6.3.10.3. Control de la Tensión

La correa tensionada debería ser revisada después de 50

horas de operación. Aproximadamente 80% del alargamiento

total de las fajas ocurrirá durante este periodo de operación.

El tensionamiento de las fajas se controla de la siguiente

manera:

� Medir la distancia entre los ejes. (N)

� Revisar la fuerza (P) necesaria para deflectar cada correa

16 mm por metro de distancia entre los ejes (F)

� Aumentar la tensión de las fajas si la necesidad de la

fuerza de deflexión es menor que la que está estipulada

en la tabla, y viceversa si la fuerza de deflexión resulta ser

más alta que la especificada.

En condiciones normales de operación es recomendable tener

una tensión de correa de aproximadamente 80% de la fuerza

de deflexión máxima estipulada en la tabla 6.1. El aumento en

la tensión puede ser necesario si las condiciones de partida

son más severas.

Figura 6.15.- Esquema de control de la tensión de las fajas



Tipo de faja

Diámetro de la

polea más

pequeña [mm]

Fuerza de

deflexión P

min - max [N]

SPB 160-224 36-51

250-400 51-66

Tabla 6.1.- Fuerza de deflexion para fajas SPB

6.3.11. Control de Nivel

Figura 6.16.- Control de Nivel (manual y automático)



6.3.12. Configuración general

Las celdas de flotación son ensambladas en bancos.

Figura 6.17.- Banco de 8 Celdas



Caja de alimentación, aberturas intermedias, cajas intermedias y caja

de descarga son atornilladas/ensambladas de acuerdo con el plano de

ensamble de banco

Figura 6.18.- Distribución de partes principales que conforman un

Banco de Celdas



6.3.13. Lista de torques de ajuste

Pernos Grado 2

Tamaño Seco Lubricado

[Lb-Pie] [N-m] [Lb-Pie] [N-m]

5/16 - 18 UNC 11 14.9 8 10.9

3/8 - 16 UNC 20 27.2 15 15.0

7/16 - 14 UNC 30 40.1 24 24.0

1/2 - 13 UNC 50 67.9 35 35.0

9/16 - 12 UNC 70 95.0 55 55.0

5/8 - 11 UNC 100 135.8 75 75.0

3/4 - 10 UNC 175 237.6 130 130.0

7/8 - 9 UNC 165 224.0 125 125.0

1 - 8 UNC 250 339.4 190 190.0

1 1/8 - 7 UNC 350 475.2 270 270.0

1 1/4 - 7 UNC 500 678.9 380 380.0

1 3/8 - 6 UNC 660 896.1 490 490.0

1 1/2 - 6 UNC 870 1181.2 650 650.0

Tabla 6.2.- Torque de ajuste para pernos Grado 2

Pernos Grado 5



5/16 - 18 UNC 17 23.1 13 17.7

3/8 - 16 UNC 30 40.7 23 31.2

7/16 - 14 UNC 50 67.9 35 47.5

1/2 - 13 UNC 75 101.8 55 74.7

9/16 - 12 UNC 10 149.4 80 108.6

5/8 - 11 UNC 150 203.7 110 149.4

3/4 - 10 UNC 260 353.0 200 271.5

7/8 - 9 UNC 430 583.8 320 434.5

1 - 8 UNC 640 868.9 480 651.7

1 1/8 - 7 UNC 8800 1086.2 600 814.6

1 1/4 - 7 UNC 1120 1520.6 840 1140.5

1 3/8 - 6 UNC 1460 1982.2 1100 1493.5

1 1/2 - 6 UNC 1940 2633.9 1460 1982.2




Pernos Grado 8



5/16 - 18 UNC 25 33.9 18 24.4

3/8 - 16 UNC 45 61.1 35 47.5

7/16 - 14 UNC 70 95.0 55 74.7

1/2 - 13 UNC 110 149.4 80 108.6

9/16 - 12 UNC 150 203.7 110 149.4

5/8 - 11 UNC 220 298.7 170 230.8

3/4 - 10 UNC 380 515.9 280 380.2

7/8 - 9 UNC 600 814.6 460 624.5

1 - 8 UNC 900 1221.9 680 923.2

1 1/8 - 7 UNC 1280 1737.9 960 1303.4

1 1/4 - 7 UNC 1820 2471.0 1360 1846.5

1 3/8 - 6 UNC 2380 3231.3 1780 2416.7

1 1/2 - 6 UNC 3160 4290.3 2360 3204.2




6.4. Pruebas de Pre-comisionamiento

Inspecciones de pre-comisionamiento, incluyendo ajustes requeridos y

correcciones deberán ser desarrolladas en esta fase.

6.4.1. Mecánicas

Revisar lo siguiente:

� Cada pieza individual del equipo, revisar su número de referencia

en la placa de identificación.

� La instalación de los tanques contra los planos de Arreglo General

del Banco de Celdas.

� Las canaletas de espuma asegurándose que el nivel de espuma es

correcto entre +/- 1mm y también entre las canaletas.

� El ajuste entre las partes individuales del equipo como caja de

alimentación, cajas intermedias y de descarga contra los planos de

Arreglo General del Banco de Celdas.

� Instalación de la superestructura.

� La parrilla del piso, barandas y otros equipos de seguridad.

� El mecanismo de flotación, rotando a mano verificar lo siguiente:

� Alineamiento del eje e impulsor

� Centrado del impulsor

� Espacio del impulsor al estator

� Rotación de la junta rotativa.

� La instalación de las mangueras de aire en el soplador de aire.

� Toda la cañería de pulpa hacia las cajas de alimentación y cajas de

descarga y de las canaletas de espuma hacia el siguiente proceso.

� Toda las tuberías de agua y reactivos.

� Las válvulas de descarga del tanque.

� El motor eléctrico y el alineamiento de poleas y fajas



6.4.2. Instrumentación Eléctrica y Neumática

Revisar los siguientes:

� El nivel y los tableros de control de aire.

� La instalación eléctrica/neumática.

� Revisar el instrumento de suministro de aire a cada tablero de

control.

� Las mangueras de aire neumático para los actuadores de la válvula

de dardo al tablero de control.

� Todo el cableado eléctrico.


7 COMISIONAMIENTO Página 1

7. COMISIONAMIENTO

7.1. Puesta en marcha inicial

7.1.1. Preparación antes de la puesta en marcha

7.1.2. Prueba de mecanismos

7.1.3. Prueba de bombas (provisión de terceros)

7.1.4. Prueba con agua

7.1.5. Prueba inicial con carga



7.1. Puesta en Marcha Inicial

7.1.1. Preparación antes de la puesta en marcha

7.1.1.1. Celdas de flotación y mecanismos

Antes de que cualquier parte de las celdas sean puestas en marcha,

deben tomarse precauciones especiales para reducir el riesgo de

lastimaduras a la gente y daños al equipo.

� Inspeccionar todos los tanques y cajas, canaletas y sumideros de

desechos y sustancias extrañas y removerlos si son encontrados.

� Rotar los ejes y revisar que corren libre y silenciosamente.

� Revisar que las fajas en ”V” estén tensionadas correctamente.

� Revisar el cableado eléctrico por posibles daños o desconexiones.

� Revisar que todos los rodamientos están lubricados

correctamente.

� Revisar que los accesorios estén apretados.

7.1.1.2. Cañerías de pulpa y agua, bombas

Abrir válvulas, lavar cañerías y líneas de manguera con suficiente

cantidad de agua para remover posibles desechos, revisar aprietes de

las conexiones.

Revisar bombas, rotar manualmente y observar, si hay duda

inspeccionar el interior de la bomba.

Vaciar el agua acumulada en los tanques y remover posibles sustancias

extrañas.

7.1.2. Prueba de mecanismos

Iniciar cada mecanismo individualmente, revisar la correcta dirección

de rotación (antihorario sí es observada desde arriba). Mantenga cada

mecanismo corriendo por dos o tres horas con inspecciones frecuentes

de su funcionamiento, etc.



Revisar el motor y la temperatura de los rodamientos y posibles ruidos

en el mecanismo o vibraciones.

7.1.3. Prueba de bombas

Las bombas que trabajan en conexión con las celdas son de provisión

de terceros, sin embargo se sugiere: revisar los manuales de la bombas

para inspecciones y comisionamiento.

7.1.4. Prueba con agua

El propósito de la prueba con agua es para revisar el sellado de los

tanques con cajas y canaletas, cañerías de pulpa, etc, además de revisar

cada motor bajo carga reducida.

Seguir la siguiente secuencia de acciones:

� Llenar los tanques con agua y cerrar las válvulas de dardo. Revisar

posibles fugas en todas las conexiones y juntas soldadas.

� Iniciar el soplador de aire.

� Iniciar el mecanismo.

� Revisar y anotar el volumen del aire a cada mecanismo. Revisar la

temperatura de los rodamientos.

� Bombear agua al circuito.

� Revisar y ajustar los parámetros de control de la válvula de dardo

para mantener el nivel constante.

� En caso de que los tanques estén sellados dejar el agua en los

mismos hasta la prueba de carga.

� Si se encuentra una fuga, vaciar el tanque y corregir.

7.1.5. Prueba inicial con carga

Las celdas de flotación ahora están listas para funcionar, cuando el

material de alimentación y el resto de la planta están disponibles. Como

la planta está diseñada para una capacidad muy grande de material de

alimentación, ésta no está hecha para trabajar a una capacidad baja.

Por lo tanto, la alimentación disponible en el inicio no deberá ser

menos del 50% de la carga del diseño. También se deberá tener en



cuenta que a menos que la alimentación sea constante, el proceso de

flotación será inestable y problemas de arenamiento pueden ocurrir.

Antes, todos los tanques deberán ser llenados con agua para prevenir

problemas de asentamiento.

Iniciar todo el equipo de acuerdo con las Instrucciones de Partida,

capítulo 8.1

Operar la planta de acuerdo con las Instrucciones de Operación del

capítulo 8.3.

Revisar la función de cada pieza del equipo.

Si se requiere detener la planta, hacerlo de acuerdo con las

Instrucciones de Parada del capítulo 8.4.

Reiniciar la planta cuando la misma esté completamente disponible.


8 INSTRUCCIONES DE OPERACION Página 1

8. INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN

8.1. General

8.2. Instrucciones de partida

8.2.1. Procedimiento normal de partida

8.2.2. Procedimiento de partida después de una detención de emergencia

8.3. Operación

8.4. Instrucciones de parada

8.4.1. Parada normal

8.4.2. Parada de emergencia

8.4.3. Parada prolongada



8.1. General

La función esencial del proceso de flotación es el de establecer un contacto

entre la fase de gas y ciertas partículas de mineral. Estas partículas son

levantadas por la burbuja de gas adherida a la capa de espuma sobre el nivel

de la pulpa y de ese modo pueden ser separadas de otras partículas de

mineral.

El impulsor/estabilizador de la celda de flotación provee una dispersión

adecuada de aire con una distribución igual de burbujas de aire a través de

todo el volumen mantiene las partículas de mineral suspendidas en la celda y

establece una superficie lisa de espuma por la estabilización de la pulpa en la

celda.

El aire es proporcionado desde la entrada de aire individual a cada celda. La

cantidad de aire es controlada por la válvula de globo instalada delante de

cada celda.

8.2. Instrucciones de partida

La partida y detención de la planta serán, cuando sea posible, realizados de

acuerdo a 8.2.1 y 8.4.1.

8.2.1. Procedimiento de puesta en marcha normal

El siguiente procedimiento para iniciar la planta es usado después de

que la planta ha seguido un procedimiento de parada normal y

planificado.

Llenar los tanques con agua si los tanques han sido vaciados durante la

parada. Iniciar el soplador de aire o abrir aire al circuito. No abrir las

válvulas de aire de los tanques individuales. Iniciar mecanismos.

Cuando la alimentación asentada ha llegado a ser resuspendida, abrir el

aire a cada impulsor gradualmente para evitar la inundación de pulpa

en las canaletas de espuma hasta que la posición normal sea alcanzada.

Iniciar la alimentación de pulpa hacia el circuito de flotación.



Ajustar los controles de nivel de pulpa al nivel deseado, ver

instrucciones separadas para este control.

Ajustar el aire del soplador a cada tanque, si hay dos tanques en el

mismo nivel, tratar de ajustarlos con a la misma apariencia de espuma.

Nota.- Es importante que el soplador de aire no sea encendido antes

que el material sedimentado haya sido resuspendido.

8.2.2. Partida después de una parada de emergencia

La celda de flotación RCS, en la mayoría de las aplicaciones, puede ser

reiniciada después de una parada corta sin un vaciado previo de los

tanques.

En caso de que material pesado asentado es tratado, se deberá revisar

que los impulsores corren libremente, rotando manualmente el eje o

haciendo partir el mecanismo sólo por una fracción de segundo. En

caso de que el material esté asentado pesadamente, el material puede

ser resuspendido por el uso de aire o lanzas de agua. Todos los

cuidados deben ser ejercidos durante este procedimiento. Observar

que la celda ubicada más abajo en el circuito tendrá que ser

resuspendida primero.

8.3. Operación

Cuando el procedimiento de partida es llevado a cabo, va a tomar algo de

tiempo para establecer una condición de operación continua a medida que

hay una acumulación de cargas circulando. Cuando la experiencia del

proceso de flotación ha sido adquirida, el periodo será mucho más corto,

pero durante el periodo de comisionamiento esto será más prolongado

porque requerirá ajustes aún no conocidos. Además cuando se presentan

nuevas condiciones, tales como el tratamiento de un nuevo mineral, se debe

esperar un cierto periodo de ajuste en el proceso.

Todos los ajustes del aire del soplador a cualquier celda deben ser realizados

en pequeños incrementos, puesto que el aire será absorbido en la pulpa y así



aumentará el volumen hasta que el equilibrio es alcanzado nuevamente. Si

no se realiza esto con cuidado, mucha de la pulpa puede entonces fluir en las

canaletas de espuma y crear una enorme carga circulante y/o diluir el

concentrado.

Además, ajustes en el nivel de pulpa y la adición de reactivos pueden causar

alteraciones en el proceso de flotación y si este no se realiza

cuidadosamente, la carga circulante puede cambiar tanto el volumen como

el tonelaje.

Los mejores resultados metalúrgicos son obtenidos por:

� Alimentación constante y tamaño estable de partículas.

� Un buen circuito balanceado con carga de circulación controlada.

� Correctas adiciones de reactivos.

� Adiciones de aire balanceadas.

� Pequeños ajustes de aire, reactivos y dilución de agua.

Todos los cambios en la operación del circuito de flotación deberán ser

registrados en el libro de registro de operaciones. El efecto de cada ajuste

también debe ser registrado.

Los cambios que serán registrados son:

� Ajustes de adiciones de reactivo.

� Ajustes de aire para las celdas.

� Ajustes de los niveles de pulpa en cualquier celda.

� Ajustes de adiciones de agua para la alimentación y en cualquier otro

lugar en el circuito.

� Cualquier cambio en el circuito.

Todos los parámetros de proceso importantes deben ser registrados

continuamente para un correcto seguimiento del proceso.

Mucho de lo que es requerido arriba para registrar es llevado a cabo

automáticamente por la supervisión del proceso por computadoras pero

algunos parámetros deben ser registrados manualmente.



Durante la operación, los operadores deberán ser observadores de cualquier

anomalía como:

� Temperaturas de rodamientos y motores así como vibraciones.

� Tensión en las fajas en “V”.

� Ruidos anormales.

El equipo está sujeto a desgaste durante la operación y los operadores

deben también poner atención al desgaste de:

� Impulsor y difusor.

� Fajas en “V”.

� Válvulas de dardo (cuerpos y asientos).

� Indicadores de nivel actuadores de válvula cañerías de pulpa partes de la

bomba.

� Otros.

Los impulsores y estatores desgastados son detectados normalmente por

vibraciones e irregularidades o una superficie de pulpa burbujeante en el

tanque de flotación. Una válvula dardo desgastada es detectada por la

incapacidad para controlar el nivel de pulpa cuando el flujo a la celda es

reducido.

8.4. Instrucciones de parada

8.4.1. Parada normal

Cuando una parada es planificada por mantenimiento o por causa de

escasez de mineral, es recomendable que las celdas sean operadas

hasta que la mayor cantidad de sólidos haya dejado las celdas. El

propósito de esto es evitar un esfuerzo extra sobre el equipo durante

su partida a plena carga, lo que permite prolongar la vida de los

componentes. Esto es altamente importante ya que el mineral tiene

una tendencia a endurecerse con el tiempo cuando se asienta en los

tanques, cajas, bombas y cañerías de pulpa. También minerales gruesos

pesados son con frecuencia difíciles de resuspender no solamente en

tanques y cajas, sino en cañerías horizontales. Por lo tanto, puede

tomar largo tiempo para obtener el balance en el circuito de flotación



después de la partida.

Parar la alimentación al circuito de flotación.

Continuar alimentando agua a las celdas a una velocidad normal para

permitir que los sólidos fluyan a través del circuito por 30 a 60 minutos

o hasta que el contenido de sólidos de la pulpa haya alcanzado 10 % del

peso.

Cuando el ingreso de agua a las celdas es discontinua se debe apagar el

soplador de aire de cada tanque. Como el nivel en el tanque ha

disminuido, automáticamente por la falta de aire las válvulas de dardo

se cerrarán.

Detener mecanismos.

Mantener los depósitos llenos de agua durante la parada a menos que

los tanques necesiten ser vaciados para inspección o mantenimiento.

Cuando las celdas han sido detenidas, hacer una rutina de Inspección a

toda la planta. La limpieza de ciertas partes de las celdas de flotación

puede ser conveniente en esta etapa. Remover cualquier desecho que

pueda causar daño a las celdas u obstrucción en las líneas de pulpa.

Revisar la condición de las fajas en “V”, capas de recubrimiento, etc.

Revisar lo ajustado de las válvulas de dardo observando que la

velocidad del nivel de pulpa está disminuyendo en los depósitos. La

válvula de dardo no está completamente ajustada después de algún

tiempo en operación pero aún funcionará a pesar de esto.

8.4.2. Parada de emergencia

Cualquier detención que no pueda ser realizada de acuerdo a 8.3.1 se

define como una parada de emergencia. La causa de la parada

determina el procedimiento de detención. Una falla de energía

repentina o no planeada parará las celdas bajo completa carga y puede

tomar un largo tiempo para reiniciarse otra vez. La ruptura de una línea

de relaves quizá necesite un procedimiento de parada corto (parada de

emergencia) pero podrá permitir al operador parar en una secuencia

correcta.



Una parada que puede ser llevada a cabo como un procedimiento

reducido, facilitará los esfuerzos para la puesta en marcha.

Un procedimiento de parada de emergencia puede ser realizado como

sigue:

� Parar la alimentación al circuito de flotación.

� Continuar alimentando agua a las celdas a una velocidad normal

para permitir que los sólidos fluyan a través del circuito por lo

menos algunos minutos.

� Cuando se corta el agua a las celdas, cortar el aire del soplador a

cada tanque. Como el nivel del tanque ha disminuido

automáticamente por la falta de aire, las válvulas dardo se

cerrarán.

� Mantener los mecanismos girando si se estima que la parada será

breve.

� Mantener los tanques llenos con agua durante la parada a menos

que los tanques necesiten ser vaciados para inspección o para

evacuación de sólidos.

Dependiendo de la naturaleza de la detención el procedimiento arriba

indicado puede variar.

8.4.3. Parada prolongada

Una parada prolongada es definida como una retención por un periodo

excesivamente largo con o sin una fecha de inicio conocida. También

puede ser utilizada por un periodo corto bajo el cual se deben tomar

precauciones especiales para prevenir daños durante la parada como

por ejemplo, un periodo con riesgos de congelamiento, terremotos,

etc.

Para una detención prolongada es recomendable el siguiente

procedimiento:

Parar la alimentación al circuito de flotación.

Continuar alimentando agua a las celdas a una velocidad normal para



permitir que los sólidos fluyan a través del circuito o hasta que el

contenido de los sólidos en la pulpa hayan alcanzado 1% del peso o

menos.

Cuando el agua que ingresa a las celdas es descontinuo, apagar el aire

del soplador de cada tanque. Como el nivel en el tanque ha disminuido

automáticamente por la falta de aire, las válvulas de dardo se cerrarán.

Abrir la válvula de dardo manualmente para permitir a los tanques

vaciarse a través del sistema de relaves. Celdas más limpias podrán ser

vaciadas a través del sistema de filtro, si el contenido es considerado

como de alto valor. Detener los Mecanismos cuando el nivel de pulpa

está aproximadamente 300 mm arriba de los impulsores de flotación.

Limpiar los tanques, válvulas de dardo y mecanismos con alta presión

de agua tan pronto sea posible después de la parada, remover el

material asentado y vaciar el fondo para inspección o mantenimiento.

Proteger contra oxidación cualquier área desgastada pintando o

cubriendo de goma cuando sea requerido.

Limpiar cuidadosamente el equipo de control de nivel, inspeccionar y

reparar si se requiere.

Cubrir partes sensitivas como componentes electrónicos, motores

eléctricos para prevenir que entre polvo o humedad. Riesgos de

congelamiento deben ser considerados.


9 CUIDADO Y MANTENIMIENTO Página 1

9. CUIDADO Y MANTENIMIENTO

9.1. Revisión en funcionamiento

9.2. Programa de servicio

9.3. Detección de fallas

9.4. Mantenimiento general

9.5. Mantenimiento, de partes hidráulicos de desgaste

9.6. Cambio de partes de desgaste

9.7. Ensamble de Mecanismo de Flotación

9.8. Hoja de datos de lubricación

9.9. Libro de Registro



9.1. Revisión en funcionamiento

Punto de revisión Revisar Método Intervalo

Motor Ruido inusual - Diariamente

Transmisión de fajas

en "V" Ruido inusual - Diariamente

Eje Motriz Ruido inusual - Diariamente

Tabla 9.1.- Puntos de Inspección

Figura 9.1.- Puntos para revisión de funcionamiento



9.2. Programa de Servicio

Punto de acción

correctiva

Punto a

Inspeccionar

Intervalo

(24 horas

de

operación)

Medición Acción

Tanque Placa

desgastada 1 año Espesor

Espesor de placa menos

de 2 mm = reparar

Caja de

Alimentación,

Intermedia y

de descarga

Partes de

desgaste 3 meses Espesor

Espesor de placa menos

de 1 mm = reemplazar

Elementos del

control de nivel

Vástago de

válvula

desgastado

3 meses Espesor

Diámetro menos que Ø50

mm = reemplazar

Ø25 mm = reparar

Goma

desgastada 3 meses Espesor

Espesor menos de 1 mm

= reemplazar

Válvula/asiento

de Válvula 3 meses Visual

Reemplazar sino esta

sellando

Actuadores 3 meses Función Reparar

Motor/Rodamientos Temperatura 1 semana

Mas de 75° C =

reemplazar

Transmisión de fajas

en "V"

Vibración 1 semana

Disonancia = reemplazar

Ruido Inusual Diariamente

Tensión de

faja

(Visual)

Tensionar Fajas

Faja

desgastada 6 meses

Reemplazar

Caja de rodamiento Ruido inusual,

vibraciones Diariamente

Inspección en el Taller

Stand Pipe

Vibraciones 1 semana

Goma

desgastada 6 meses

Espesor menos de 1 mm

= reemplazar

Tope

desgastado

Rodamiento

6 meses Espesor Diámetro mas que Ø210

= reemplazar

Eje Protector de

uso desgastado 6 meses Visual Reemplazar



Impulsor/Difusor

Goma

desgastada 6 meses Visual Reemplazar

Daños 3 meses Visual Reemplazar

Usar

protección en

los tornillos

3 meses Visual Reemplazar

Otros Pintura 1 año Daño = retocar pintura

Tabla 9.2.- Programa de Servicio

9.3. Detección de fallas

Falla Posible Causa Acción recomendada

Motor se apaga

Eléctrica Llamar al electricista

Sobrecarga

Revisar alimentación, ponerse

en contacto con el responsable

de proceso

Impulsor no está rotando

Revisar la caja de rodajes

Buscar objeto extraño entre el

impulsor y el difusor

Ruido de motor

inusual

Reemplazar el motor

Ponerse en contacto con el

proveedor

Ruido inusual en la

transmisión de fajas

en "V"

Tensión débil de la correa Tensionar fajas

Ruido inusual en el eje

motriz Falla de rodamientos

Inspeccionar y/o reparar en

taller

Derrames de pulpa

hacia adentro de las

canaletas o bajo nivel

Actuadores de válvula de

dardo no están

funcionando

Revisar función o reparar

Control de nivel no está

funcionando Revisar función o reparar

Perdida de aire del

instrumento Revisar aire del instrumento

Tablero de control fuera

de servicio Llamar al electricista



Espuma turbulenta

Impulsor no está rotando Revisar la transmisión

Aumento de la velocidad

de aireación

Revisar función del sistema de

control de aire

Poco espuma o la

espuma se diluye

Falta de reactivo Revisar el sistema de reactivos

Falta de aire

Revisar válvula principal

Revisar la función del sistema

de control de aire

Revisar la función del soplador

de aire

Tabla 9.3.- Detección de Fallas

9.4. Mantenimiento general

En caso que las máquinas de flotación no estén en operación por un largo

periodo, se recomienda que las máquinas, incluyendo los tanques, cajas y

canaletas sean totalmente limpiadas.

9.5. Mantenimiento de partes hidráulicas de desgaste

Dependiendo de las condiciones de operación local, la vida esperada del

impulsor y difusor (estator) variará en un margen amplio.

La inspección frecuente de las partes de desgaste es requerida hasta que

un registro confiable de éstas haya sido determinado. Es recomendado

dos veces al año durante los primeros años de operación.

9.6. Cambio de partes de desgaste

Cuando las partes de desgaste en la celda de flotación se encuentren

desgastadas, éstas deberán ser reemplazadas. Existen dos maneras de

realizar este trabajo y las circunstancias locales dictarán cual es la mas

conveniente:

a) El mecanismo completo, compuesto de caja de rodamientos,

standpipe, impulsor y difusor es retirado fuera del tanque.



b) Las partes desgastadas son intercambiadas en el estanque vacío.

La alternativa a) puede ser ejecutada sin vaciar el tanque de pulpa. Los

contenidos de sólidos deberán, sin embargo, ser reducidos para eliminar

problemas cuando reemplacen el mecanismo en el estanque otra vez. La

altura de levantamiento libre arriba del tanque debe también ser

considerada. Esta alternativa es también seleccionada cuando la

inspección o mantenimiento de otras partes del mecanismo es requerida.

Con la disponibilidad de un mecanismo extra para reemplazar la unidad

removida en el tiempo de no-disponibilidad, el tiempo empleado es

considerablemente reducido.

La alternativa b) puede ser ejecutada solamente cuando el proceso es

detenido. La inspección de otras partes podría ser dificultosa puesto que

debe ser en el interior del tanque.

El procedimiento descrito abajo se refiere a la alternativa a).

Cambio de Impulsor

Asegurar el impulsor en una posición fija y remover los tornillos.

Reemplazar el impulsor y apretar los tonillos otra vez.

Cambio de difusor (estator)

Remover los tornillos de sujeción y tuercas y cambiar el segmento.

Siempre reemplazar las tuercas, tornillos y partes de protección con

nuevas cuando se realiza la mantención.

Colocar el mecanismo de regreso en el tanque. Seguir los procedimientos

de partida.



9.7. Ensamble de Mecanismo de Flotación

Figura 9.2.- Ensamble de Mecanismo de Flotación



9.8. Hoja de datos de lubricación

RCS-5

Nombre de

ensamble

Partes

lubricadas

Método

aplicado

Lubricantes

recomendados

N° de

puntos

de lub.

Carga

inicial

Consumo

cantidad/tiempo

Tiempo de

reemplazo Comentarios

Mecanismo de

Flotación

Caja de

rodamientos Pistola

Shell Alvania EP

Grasa 2

(Esso Beacon

EP2)

2 60 g 20 g / 800 h

Mecanismo de

Flotación

Unión

rotativa Pistola 1 10 g 5 g / 800 h

Transmisión

por fajas en

"V"

Motor

Eléctrico Pistola

Shell Alvania EP

Grasa G2 o G3

(Esso Beacon

EP2)

2

Ver manual de

mantenimiento

de motor

eléctrico

Tabla 9.4.1 - Hoja de datos de lubricación RCS-5



RCS-20

Nombre de

ensamble

Partes

lubricadas

Método

aplicado

Lubricantes

recomendados

N° de

puntos

de lub.

Carga

inicial

Consumo

cantidad/tiempo

Tiempo de


Mecanismo de

Flotación

Caja de

rodamientos Pistola

Shell Alvania EP

Grasa 2

(Esso Beacon

EP2)

2 150 g 50 g / 800 h

Mecanismo de

Flotación

Unión


Transmisión

por fajas en

"V"

Motor

Eléctrico Pistola

Shell Alvania EP

Grasa G2 o G3

(Esso Beacon

EP2)

2

Ver manual de

mantenimiento

de motor

eléctrico




RCS-50

Nombre de

ensamble

Partes

lubricadas

Método

aplicado

Lubricantes

recomendados

N° de

puntos

de lub.

Carga

inicial

Consumo

cantidad/tiempo

Tiempo de


Mecanismo de

Flotación

Caja de

rodamientos Pistola

Shell Alvania EP

Grasa 2

(Esso Beacon

EP2)

2 250 g 70 g / 800 h

Mecanismo de

Flotación

Unión


Transmisión

por fajas en

"V"

Motor

Eléctrico Pistola

Shell Alvania EP

Grasa G2 o G3

(Esso Beacon

EP2)

2

Ver manual de

mantenimiento

de motor

eléctrico




9.9. Libro de Registro

Recomendamos que un libro de registro sea mantenido, en el cual

todos los eventos, acciones de reparación ejecutadas, causas, tipo de

evento, magnitud, etc., que afecten a la celda de flotacion, sean

registrados.

También se deben consignar el reemplazo de partes, reparaciones,

detenciones por defectos, etc.

La meta del libro de registro es de proporcionar una base excelente

para programar un mantenimiento preventivo más confiable y para

descubrir algún fenómeno anormal. Al mismo tiempo, proporciona

documentación de eventos y acciones de reparación como una ayuda

memoria.

Sugerimos que una evaluación sea realizada anualmente.

A continuación se muestra que puede ser copiada y utilizada para este propósito.

Libro de Registro para Celdas de Flotación:

Celda de Flotación N°:

Tag:

Fecha Incidente Descripción de acción correctiva Firma

Tabla 9.5.- Libro de registro sugerido


10 REPUESTOS Página 1

10. REPUESTOS

10.1. Información de repuestos

10.2. Lista de repuestos



10.1. Información de repuestos

Todas las partes componentes de las celdas de flotación son mostrados

en los planos de ensamble general (ver capitulo 11). Los siguientes datos

deben ser proporcionado cuando se solicite un repuesto:

� Tamaño de Celda

� Numero de Serie

� Año de fabricación

� Descripción del repuesto

� Cantidad

¡ADVERTENCIA!

Repuestos que no corresponden a nuestras especificaciones y que

puedan afectar la seguridad y funcionamiento, nos libera de toda

responsabilidad para con la maquina, ya sea por daño personal, daño

de los artículos o daños de la propiedad



10.2. Lista de repuestos

ITEM DESCRIPCIÓN N° de Plano FIMA

1 MECANISMO GC-129997

2 SISTEMA DE TRANSMISION GC-130022

3 SISTEMA DE INGRESO DE AIRE GC-130016

4 SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL GC-130015


11 PLANOS Página 1

11. PLANOS

11.1. Lista de Planos


11 PLANOS Página 2

11.1. Lista de Planos

Celda RCS-30

Ítem Nº de Plano Revisión Descripción

1 HC-134352 2 CELDA RCS-30 – ENSAMBLE GENERAL

2 GC-134353 1 CELDA

3 GC-133640 0 CAJA DE CARGA

4 HC-134355 2 CAJA DE DESCARGA (DARDOS 8”) + VASTAGOS

5 GC-134130 0 PARRILLAS Y BARANDAS RCS-30– ENSAMBLE

6 GC-133095 0 MECANISMO DE FLOTACION RCS-30

7 GC-133679 0 SISTEMA DE TRANSMISION RCS-30

8 BC-137020 0 SISTEMA DE INGRESO DE AIRE RCS-30

Celdas RCS-50 y RCS-100


1 HC-134417 2 CELDAS RCS-50 & 100 – ENSAMBLE GENERAL

2 GC-134418 1 CELDA 1 – RCS-50

3 GC-134419 1 CELDA 2 – RCS-100

4 HC-133610 0 CAJA DE CARGA – ENSAMBLE

5 HC-134314 2 CAJA INTERMEDIA (DARDOS 14”) + VASTAGOS

6 HC-134307 2 CAJA DE DESCARGA (DARDOS 14”) + VASTAGOS

7 GC-134224 0 PARRILLAS Y BARANDAS RCS-50– ENSAMBLE

8 HC-134185 0 PARRILLAS Y BARANDAS RCS-100– ENSAMBLE





11 PLANOS Página 3

Celda RCS-50


1 HC-134412 2 CELDA RCS-50 – ENSAMBLE GENERAL

2 HC-134325 0 CAJA DE CARGA

3 HC-134311 2 CAJA INTERMEDIA (DARDOS 14”) + VASTAGOS

4 HC-134225 0 PARRILLAS Y BARANDAS RCS-50– ENSAMBLE





12 PUBLICACIONES ASOCIADAS Página 1

12. Publicaciones Asociadas

� Motor WEG

� WEG Operation and Maintenance Manual

Date post:	22-Dec-2015
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SO 30104 Manual Celdas RCS

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