Solutions in Action

The most innovative machines with Rockwell Automation solutions

21851 Booklet Cover A4 AW V2.indd 1 07/04/2014 15:30

The most innovative machineswith Rockwell Automation solutions

Innovative Maschinenmit Lösungen von Rockwell Automation

Table of Contents/Inhaltsverzeichnis

English

Company Country Page

Big Drum Engineering Germany 4

Cama Group Italy 6

CFT Italy 8

Elmar Europe Germany 10

GEA Messo PT Netherlands 12

Haas-Mondomix Netherlands 14

Ice Group Poland 16

Langen Group Netherlands 18

PFM Italy 20

Tramper Technology Netherlands 22

Deutsch

Firma Land Seite

Big Drum Engineering Deutschland 24

Cama Group Italien 26

CFT Italien 28

Elmar Europe Deutschland 30

GEA Messo PT Niederlande 32

Haas-Mondomix Niederlande 34

Ice Group Polen 36

Langen Group Niederlande 38

PFM Italien 40

Tramper Technology Niederlande 42

Solutions in Action

The roots of BIG DRUM date back to 1928 when Mr. Parker fi rst established the Drumstick Company, a company that fi lled wafers with ice-cream, in Forth Worth, Texas. Today, BIG DRUM ranges among the leading players in the global ice-cream industry.

“Our real strength is due to consistently focusing on one fi eld. We are THE specialist when creating fi lling solutions for ice-cream or other food,” Andreas Itter, sales & marketing manager, describes.

BIG DRUM Engineering GmbH based in Edertal-Gifl itz has developed, manufactured and installed fi lling lines on the global market for a long time. 70% of sales are achieved from export of machines built by the company based in Northern Hesse.

“Our systems fi ll creamy and liquid products into various containers and achieve an output of up to 50,000 pieces per hour depending on the container size,” Andreas Itter declares. Generally, speed is an important issue for BIG DRUM fi lling solutions, along with proper hygiene conditions and the highest possible user friendliness – all the things that machines manufactured by BIG DRUM put into practice by default thanks to Allen-Bradley® components amongst others.

Andreas Itter gives the following reasons for this choice: “Rockwell Automation off ers trainings free of charge at the customer’s site,

Allen-Bradley CompactLogix programmable automation controller

Allen-Bradley Kinetix 5500 servo drives

BIG DRUM Engineering has recently introduced smaller systems, such as the Smart Filler XW

worldwide support via service centres staffed around the clock and any quantity of highly qualitative products that are very easy to operate. In all Allen-Bradley controlling systems for example, certain routines are pre-set, so that our programmers only have to modify specific values, curves or degrees.”

In general, BIG DRUM Engineering is best known for large-scale, highly complex and extremely speedy filling lines. Recently, the mechanical engineering company has offered even smaller systems, such as the Smart Filler XW, an extremely compact series concept, whose small dimensions and transport rollers provide easy shifting from A to B, if required - into the middle of production or anywhere outside in storage facilities.

The Smart Filler is designed to fill cones, cups and other standardised products and can be configured from six products wide down to a single lane. Depending on customer needs, an Allen-Bradley CompactLogix™ or a Compact GuardLogix® programmable automation controller (PAC) keeps running the machine at a cycle rate of 65 to 70 cycles per minute. An Allen-Bradley Kinetix® 5500 servo drive running over EtherNet/IP® maintains the exact positioning of the products in the single stations of the Smart Filler, especially in the lidding station. “Here accuracy is particularly important,” Andreas Itter underlines.

The Smart Filler provides absolute flexibility due to the user-friendly Allen-Bradley PanelView™ Plus 1000 graphic terminal. “At the push of a button, it is possible to select the product to be filled, such as cones or cups filled with vanilla or chocolate ice-cream. The great thing about the operator panel is that pictures, manuals and short videos can be stored for the operator, who can then display them for operation or maintenance purposes,” the marketing & sales manager of BIG DRUM Engineering reveals a further special feature of the controlling solution from Rockwell Automation that he particularly appreciates.

Another example of a small mechanical BIG DRUM solution is the Sandwich Line SL200. This system was created at the end of 2013 and is very popular on the US market, in Scandinavia and in Russia. This equipment line copes with up to 165 to 170 cycles per minute, depending on sandwich size or paper quality and can also be operated by an Allen-Bradley touch screen. The drives required for such filling speeds are provided by Rockwell Automation in this case, too. “That’s what we’re all about. Rockwell Automation is our preferred technology partner, because everything is just perfect: The product, the support and the worldwide service,” Andreas Itter concludes.

For more information, contact: Andreas Itter, Sales & Marketing Manager BIG DRUM Engineering GmbH Phone: +49 5623 94990 Fax: +49 5623 9499 330 E-mail: [email protected] www.bigdrum-engineering.com

Allen-Bradley, CompactLogix, Compact GuardLogix, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

Publication OEM-AP422A-EN-P – February 2015 Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

Solutions in Action

The roots of BIG DRUM date back to 1928 when Mr. Parker fi rst established the Drumstick Company, a company that fi lled wafers with ice-cream, in Forth Worth, Texas. Today, BIG DRUM ranges among the leading players in the global ice-cream industry.

“Our real strength is due to consistently focusing on one fi eld. We are THE specialist when creating fi lling solutions for ice-cream or other food,” Andreas Itter, sales & marketing manager, describes.

BIG DRUM Engineering GmbH based in Edertal-Gifl itz has developed, manufactured and installed fi lling lines on the global market for a long time. 70% of sales are achieved from export of machines built by the company based in Northern Hesse.

“Our systems fi ll creamy and liquid products into various containers and achieve an output of up to 50,000 pieces per hour depending on the container size,” Andreas Itter declares. Generally, speed is an important issue for BIG DRUM fi lling solutions, along with proper hygiene conditions and the highest possible user friendliness – all the things that machines manufactured by BIG DRUM put into practice by default thanks to Allen-Bradley® components amongst others.

Andreas Itter gives the following reasons for this choice: “Rockwell Automation off ers trainings free of charge at the customer’s site,


Allen-Bradley Kinetix 5500 servo drives

BIG DRUM Engineering has recently introduced smaller systems, such as the Smart Filler XW

worldwide support via service centres staffed around the clock and any quantity of highly qualitative products that are very easy to operate. In all Allen-Bradley controlling systems for example, certain routines are pre-set, so that our programmers only have to modify specific values, curves or degrees.”

In general, BIG DRUM Engineering is best known for large-scale, highly complex and extremely speedy filling lines. Recently, the mechanical engineering company has offered even smaller systems, such as the Smart Filler XW, an extremely compact series concept, whose small dimensions and transport rollers provide easy shifting from A to B, if required - into the middle of production or anywhere outside in storage facilities.

The Smart Filler is designed to fill cones, cups and other standardised products and can be configured from six products wide down to a single lane. Depending on customer needs, an Allen-Bradley CompactLogix™ or a Compact GuardLogix® programmable automation controller (PAC) keeps running the machine at a cycle rate of 65 to 70 cycles per minute. An Allen-Bradley Kinetix® 5500 servo drive running over EtherNet/IP® maintains the exact positioning of the products in the single stations of the Smart Filler, especially in the lidding station. “Here accuracy is particularly important,” Andreas Itter underlines.

The Smart Filler provides absolute flexibility due to the user-friendly Allen-Bradley PanelView™ Plus 1000 graphic terminal. “At the push of a button, it is possible to select the product to be filled, such as cones or cups filled with vanilla or chocolate ice-cream. The great thing about the operator panel is that pictures, manuals and short videos can be stored for the operator, who can then display them for operation or maintenance purposes,” the marketing & sales manager of BIG DRUM Engineering reveals a further special feature of the controlling solution from Rockwell Automation that he particularly appreciates.

Another example of a small mechanical BIG DRUM solution is the Sandwich Line SL200. This system was created at the end of 2013 and is very popular on the US market, in Scandinavia and in Russia. This equipment line copes with up to 165 to 170 cycles per minute, depending on sandwich size or paper quality and can also be operated by an Allen-Bradley touch screen. The drives required for such filling speeds are provided by Rockwell Automation in this case, too. “That’s what we’re all about. Rockwell Automation is our preferred technology partner, because everything is just perfect: The product, the support and the worldwide service,” Andreas Itter concludes.

For more information, contact: Andreas Itter, Sales & Marketing Manager BIG DRUM Engineering GmbH Phone: +49 5623 94990 Fax: +49 5623 9499 330 E-mail: [email protected] www.bigdrum-engineering.com



Solutions in Action

Cama Group is known globally for the cutting edge technology and reliability of its packaging systems. The packaging machines and the robotized lines, designed, manufactured and installed by the Italian company worldwide, can be used in food and non food industries and cover the whole primary and secondary packaging processes, from the line entrance to the end-of-line packaging operations, before palletising.

Cama is now introducing the CL 175, a new cartoning machine, which has been completely redesigned, both in layout and functionality.

The main diff erence between the CL 175 and other traditional cartoning machines lies in the iTRAK® system, a solution designed by Jacobs Automation, an American company recently acquired by Rockwell Automation.

iTRAK® is a modular, scalable motion control system that provides independent control of multiple magnetically propelled movers on a track; the simple confi guration and patented pitch-less technology conceived by Jacobs Automation changes the industry approach to transport systems and solves diff erent motion and speed needs.

As Riccardo Panepinto, Operations Director at Cama Group, explains: “This cartoning machine is the most popular system among the ones proposed by Cama and it is now showcased in a totally new version, which includes the no-chains intelligent track system designed by Jacobs Automation. The system is totally integrated with the Rockwell Automation hardware and software technology, selected by Cama to build the automation and control core of the machine.”

iTRAK, a modular, scalable motion control system

Allen-Bradley GuardLogix L71S

The CL 175 is the result of a restyling that Cama Group recently started to reduce its machines footprint, by integrating the electrical and pneumatic component control cabinets into the machine pedestals angles. Such a compact machine footprint helps to minimize cabling and makes it easier to place the utility devices right where they are needed and make them more accessible.

Going into detail, the CL 175 comprises three main operating stations: in the first one, the carton box is picked from the storage station, opened and placed into the movers’ pockets. After that, it moves to the next station for the product insertion. Two boxes at a time are picked and placed in continuous motion, with movers adapting their speed to that of the rotary feeder. The boxes remain instead in a stand-by position to receive the items.

As this step is completed, the carton boxes are moved towards the final closure station, which can work in continuous or intermittent mode. “The movers are electronically aligned with the devices operating in the different stations; they move independently of each other and adapt to different speed requirements,” Panepinto points out.

To build the control core of the cartoning machine, Cama selected a Rockwell Automation GuardLogix® L71S controller. The controller is connected to the movers over EtherNet/IP and through a gateway, which runs as a hardware and software interface and reads the movers as if they were machine’s virtual axis.

To manage the movers, the operator uses a programming environment which is common to all the Rockwell Automation midrange solutions adopted on the machine: Allen-Bradley Kinetix® 5500 servo drives, single-cable motors, Allen-Bradley PowerFlex® 525 inverter, safety Point I/O, I/O for Fieldbus connection to pneumatic components, Stratix 2700™ switch connected to other operating units and Allen-Bradley PanelView™ Plus operator panels running Windows CE.

The Jacobs Automation iTRAK® and Rockwell Automation midrange control and motion solutions helped Cama to manufacture a machine which offers several benefits to the end user: optimised format changeover, reduced footprint, lower maintenance needs and energy savings. The automatic changeover doesn’t require manual intervention and it is key to the machine performance improvement too.

“Featuring 10% reduced floor space and an advanced control software system, the CL 175 uses less steel in its construction, reduces the environmental impact and doesn’t require any chemical products in maintenance operations, since the movers don’t need to be lubricated,” Panepinto says. “It is also worth mentioning the reduction in electrical consumption, due both to the fact that every mover starts only when it is needed and to the adoption of Rockwell Automation energy efficient midrange solutions”.

Furthermore, on CL 175 there is no need to restart the system in case of an emergency stop: “While in traditional packaging systems motors need some seconds to find their home position in case of restart after a stop, the absolute encoders set on each iTRAK® mover retain position data during loss of power and allow the machine to restart immediately,” Panepinto concludes.

For more information, contact: Riccardo Panepinto Operations Director Cama Group Phone: +39 031 879811 Fax: +39 031 856373 E-mail: [email protected] www.camagroup.com

Listen. Think. Solve., Allen-Bradley, GuardLogix, Kinetix, PowerFlex, Stratix and PanelView are trademarks of Rockwell Automation, Inc. Trademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

Publication OEM-AP270A-EN-P – MARCH 2014 Copyright © 2014 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

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Cama Group is known globally for the cutting edge technology and reliability of its packaging systems. The packaging machines and the robotized lines, designed, manufactured and installed by the Italian company worldwide, can be used in food and non food industries and cover the whole primary and secondary packaging processes, from the line entrance to the end-of-line packaging operations, before palletising.

Cama is now introducing the CL 175, a new cartoning machine, which has been completely redesigned, both in layout and functionality.

The main diff erence between the CL 175 and other traditional cartoning machines lies in the iTRAK® system, a solution designed by Jacobs Automation, an American company recently acquired by Rockwell Automation.

iTRAK® is a modular, scalable motion control system that provides independent control of multiple magnetically propelled movers on a track; the simple confi guration and patented pitch-less technology conceived by Jacobs Automation changes the industry approach to transport systems and solves diff erent motion and speed needs.

As Riccardo Panepinto, Operations Director at Cama Group, explains: “This cartoning machine is the most popular system among the ones proposed by Cama and it is now showcased in a totally new version, which includes the no-chains intelligent track system designed by Jacobs Automation. The system is totally integrated with the Rockwell Automation hardware and software technology, selected by Cama to build the automation and control core of the machine.”



The CL 175 is the result of a restyling that Cama Group recently started to reduce its machines footprint, by integrating the electrical and pneumatic component control cabinets into the machine pedestals angles. Such a compact machine footprint helps to minimize cabling and makes it easier to place the utility devices right where they are needed and make them more accessible.

Going into detail, the CL 175 comprises three main operating stations: in the first one, the carton box is picked from the storage station, opened and placed into the movers’ pockets. After that, it moves to the next station for the product insertion. Two boxes at a time are picked and placed in continuous motion, with movers adapting their speed to that of the rotary feeder. The boxes remain instead in a stand-by position to receive the items.

As this step is completed, the carton boxes are moved towards the final closure station, which can work in continuous or intermittent mode. “The movers are electronically aligned with the devices operating in the different stations; they move independently of each other and adapt to different speed requirements,” Panepinto points out.

To build the control core of the cartoning machine, Cama selected a Rockwell Automation GuardLogix® L71S controller. The controller is connected to the movers over EtherNet/IP and through a gateway, which runs as a hardware and software interface and reads the movers as if they were machine’s virtual axis.

To manage the movers, the operator uses a programming environment which is common to all the Rockwell Automation midrange solutions adopted on the machine: Allen-Bradley Kinetix® 5500 servo drives, single-cable motors, Allen-Bradley PowerFlex® 525 inverter, safety Point I/O, I/O for Fieldbus connection to pneumatic components, Stratix 2700™ switch connected to other operating units and Allen-Bradley PanelView™ Plus operator panels running Windows CE.

The Jacobs Automation iTRAK® and Rockwell Automation midrange control and motion solutions helped Cama to manufacture a machine which offers several benefits to the end user: optimised format changeover, reduced footprint, lower maintenance needs and energy savings. The automatic changeover doesn’t require manual intervention and it is key to the machine performance improvement too.

“Featuring 10% reduced floor space and an advanced control software system, the CL 175 uses less steel in its construction, reduces the environmental impact and doesn’t require any chemical products in maintenance operations, since the movers don’t need to be lubricated,” Panepinto says. “It is also worth mentioning the reduction in electrical consumption, due both to the fact that every mover starts only when it is needed and to the adoption of Rockwell Automation energy efficient midrange solutions”.

Furthermore, on CL 175 there is no need to restart the system in case of an emergency stop: “While in traditional packaging systems motors need some seconds to find their home position in case of restart after a stop, the absolute encoders set on each iTRAK® mover retain position data during loss of power and allow the machine to restart immediately,” Panepinto concludes.

For more information, contact: Riccardo Panepinto Operations Director Cama Group Phone: +39 031 879811 Fax: +39 031 856373 E-mail: [email protected] www.camagroup.com


Publication OEM-AP270A-EN-P – MARCH 2014 Copyright © 2014 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

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Catelli Food Technology (CFT) is a world market leader in food processing and packaging line construction. Based in Parma, Northern Italy, the CFT Group was born in 2006 from the merger of two 80-year-old, worldwide food plant engineering and manufacturing companies – Rossi & Catelli and Manzini. CFT works with the biggest multinational food companies around the world to develop innovative solutions, which boast “made-in-Italy” technological excellence.

“We design and manufacture turnkey lines and single machines for liquid food processing and packaging,” Mario Gozzi, Sales Area Manager at CFT for US and South America, states. “We are world leader in fruit and tomato processing, aseptic bulk filling, liquid food concentration, beverage, sauces and beer filling and seaming. Among our customers, we count brands such as The Morning Star Packing Company (US), Sugal Idal (Portugal), Transa (Spain), La Cesenate (Italy), Cofco Tunhe (China) and Kagome (Japan).”

CFT recently engineered a completely new line for high-quality fruit purée processing. The new line at Titan Frozen’s Santa Maria site, with an incoming flow rate of 5 t/h, is designed to produce single-strength strawberry purees and concentrates – either natural or depectinized – which are cold filled into 55 gal bags in drums and then frozen. This

Allen-Bradley CompactLogix programmable automation controller (PAC)

Allen-Bradley PowerFlex 525 variable-speed drives

CFT designs and manufacture turnkey lines and single machines for liquid food processing and packaging

semi-processed food product is aimed at the beverage industry as well as at the yogurt, dessert and ice cream production markets.

The Titan strawberry puree line comprises two unique and proprietary CFT technologies, the Zenith Chrono line for fruit puree extraction and the Mixflow evaporator for final fruit puree concentration. “The Zenith Chrono line features a new patented concept as the fresh fruit is processed thanks to three basic elements – anaerobic environment, cold extraction and fast enzymatic deactivation – while the Mixflow evaporator has a traditional forced-recirculation body on the first effect followed by second and third effects with mixflow technology,” Gozzi details.

When engineering the Titan’s line, CFT chose a midrange control and supervision solution from Rockwell Automation®, which is based on the Allen-Bradley® CompactLogix™ programmable automation controller (PAC) and Allen-Bradley PowerFlex® 525 and 753 drives. The CompactLogix PAC, which runs the overall processing functionalities in the line, talks directly to drives and to the HMI platform, thanks to an EtherNet/IP™ communication network. CFT developed and tested the HMI applications for the Titan line using the FactoryTalk® View SE HMI solution from Rockwell Automation.

“Rockwell Automation satisfied our crucial need to deploy a fully integrated midrange automation solution both for process control and supervision,” Gozzi says. “The Rockwell Automation midrange solution complemented the innovation and excellence of our proprietary Zenith Chrono extractor and Mixflow evaporator technologies, as it enhanced the machines’ precision and helped deliver product quality.”

Standardizing on a midrange Rockwell Automation solution, which shares the same EtherNet/IP communication network and is entirely programmed through the Rockwell Software® RSLogix™ 5000 software environment, allowed CFT to save design time, to minimize programming efforts and to provide its customer Titan with improved extraction yield

and mixing accuracy, with easier troubleshooting operations and with optimized energy consumption. CFT’s customer is now better able to process a wider range of products, find the best possible combination of speed, paddle inclination and centrifugal force, adjust parameters according to the product being processed and to the desired characteristics of the refined puree, yet minimize product waste and oxidation.

“The RSLogix 5000 environment helped us to ease line testing and validation and to increase flexibility for future changes in Titan’s line. Furthermore, the midrange automation solution from Rockwell Automation allowed us to take advantages of the EtherNet/IP communication network, which connects directly to drives, I/O modules, controllers and HMI stations in the line,” Gozzi explains. “The local service and the availability of spare components offered by Rockwell Automation were other key elements that make a difference in our cooperation with the provider, too.

“Using a Zenith Chrono combined with a Mixflow evaporator with a Rockwell Automation midrange platform, our customer Titan Frozen has also been able to gain a larger market share in just one year, satisfying the most sophisticated requests of its end-customers,” Mario Gozzi concludes.

For more information, contact: CFT S.p.A. Mario Gozzi, Sales Area Manager Phone: +39 0521 277111 E-mail: [email protected] www.cft-group.com

Titan Frozen Phone: +1 714 8765925 E-mail: [email protected] www.titanfrozen.com

Allen-Bradley, CompactLogix, FactoryTalk® View SE, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation, Rockwell Software and RSLogix are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.


Solutions in Action

Catelli Food Technology (CFT) is a world market leader in food processing and packaging line construction. Based in Parma, Northern Italy, the CFT Group was born in 2006 from the merger of two 80-year-old, worldwide food plant engineering and manufacturing companies – Rossi & Catelli and Manzini. CFT works with the biggest multinational food companies around the world to develop innovative solutions, which boast “made-in-Italy” technological excellence.

“We design and manufacture turnkey lines and single machines for liquid food processing and packaging,” Mario Gozzi, Sales Area Manager at CFT for US and South America, states. “We are world leader in fruit and tomato processing, aseptic bulk filling, liquid food concentration, beverage, sauces and beer filling and seaming. Among our customers, we count brands such as The Morning Star Packing Company (US), Sugal Idal (Portugal), Transa (Spain), La Cesenate (Italy), Cofco Tunhe (China) and Kagome (Japan).”

CFT recently engineered a completely new line for high-quality fruit purée processing. The new line at Titan Frozen’s Santa Maria site, with an incoming flow rate of 5 t/h, is designed to produce single-strength strawberry purees and concentrates – either natural or depectinized – which are cold filled into 55 gal bags in drums and then frozen. This

Allen-Bradley CompactLogix programmable automation controller (PAC)

Allen-Bradley PowerFlex 525 variable-speed drives

CFT designs and manufacture turnkey lines and single machines for liquid food processing and packaging

semi-processed food product is aimed at the beverage industry as well as at the yogurt, dessert and ice cream production markets.

The Titan strawberry puree line comprises two unique and proprietary CFT technologies, the Zenith Chrono line for fruit puree extraction and the Mixflow evaporator for final fruit puree concentration. “The Zenith Chrono line features a new patented concept as the fresh fruit is processed thanks to three basic elements – anaerobic environment, cold extraction and fast enzymatic deactivation – while the Mixflow evaporator has a traditional forced-recirculation body on the first effect followed by second and third effects with mixflow technology,” Gozzi details.

When engineering the Titan’s line, CFT chose a midrange control and supervision solution from Rockwell Automation®, which is based on the Allen-Bradley® CompactLogix™ programmable automation controller (PAC) and Allen-Bradley PowerFlex® 525 and 753 drives. The CompactLogix PAC, which runs the overall processing functionalities in the line, talks directly to drives and to the HMI platform, thanks to an EtherNet/IP™ communication network. CFT developed and tested the HMI applications for the Titan line using the FactoryTalk® View SE HMI solution from Rockwell Automation.

“Rockwell Automation satisfied our crucial need to deploy a fully integrated midrange automation solution both for process control and supervision,” Gozzi says. “The Rockwell Automation midrange solution complemented the innovation and excellence of our proprietary Zenith Chrono extractor and Mixflow evaporator technologies, as it enhanced the machines’ precision and helped deliver product quality.”

Standardizing on a midrange Rockwell Automation solution, which shares the same EtherNet/IP communication network and is entirely programmed through the Rockwell Software® RSLogix™ 5000 software environment, allowed CFT to save design time, to minimize programming efforts and to provide its customer Titan with improved extraction yield

and mixing accuracy, with easier troubleshooting operations and with optimized energy consumption. CFT’s customer is now better able to process a wider range of products, find the best possible combination of speed, paddle inclination and centrifugal force, adjust parameters according to the product being processed and to the desired characteristics of the refined puree, yet minimize product waste and oxidation.

“The RSLogix 5000 environment helped us to ease line testing and validation and to increase flexibility for future changes in Titan’s line. Furthermore, the midrange automation solution from Rockwell Automation allowed us to take advantages of the EtherNet/IP communication network, which connects directly to drives, I/O modules, controllers and HMI stations in the line,” Gozzi explains. “The local service and the availability of spare components offered by Rockwell Automation were other key elements that make a difference in our cooperation with the provider, too.

“Using a Zenith Chrono combined with a Mixflow evaporator with a Rockwell Automation midrange platform, our customer Titan Frozen has also been able to gain a larger market share in just one year, satisfying the most sophisticated requests of its end-customers,” Mario Gozzi concludes.

For more information, contact: CFT S.p.A. Mario Gozzi, Sales Area Manager Phone: +39 0521 277111 E-mail: [email protected] www.cft-group.com




Solutions in Action

For more than 40 years, the Elmar brand has been well known in the food, beverage, pharmaceutical and cosmetics industries. Incorporated in 1972, the company, headquartered near Buffalo, New York, has become one of the largest manufacturer of filling machines in the world.

Elmar offers various filling machines, with over 100 different models from seven to 72 stations and volumes ranging from 1/2 oz. (15 ml) to 5 Imperial Gallons (22.7 liters). “We are filling a very wide range of products including nearly every kind of solid particulates up to water - except aerated liquids,” Ingmar Mallis, managing director of Elmar Industries, the European subsidiary based in Neuss, Germany, reveals.

Various control and drive systems are installed in the Elmar machines, with respective overall solutions being custom-designed, depending on specific needs. The Monoblock is a machine combination, where the filler and closer are mounted on one frame and are jointly driven and controlled by, for example, an Allen-Bradley® CompactLogix™ programmable automation controller (PAC), which is also responsible for the NCNF (No Container No Fill) functionality. In operation the filler valve remains closed when there is no container available to be filled.


Allen-Bradley PowerFlex 525 variable-speed drive family

Elmar offers various filling machines, with over 100 different models from seven to 72 stations

“A Monoblock can be used, for example, for the hot-filling of apple sauce. The short distance between the filler and closer stations largely prevents the plastic containers from deforming during hot-filling,” explains Ingmar Mallis, describing the advantage of this design. The system can also address other dangerous situations, thanks to the Allen-Bradley SensaGuard™ non-contact safety interlock switches, which feature the latest generation of RFID technology for coding and inductive technology for sensing.

Another device provides additional safety in the Elmar Monoblock: an absolute value encoder from Rockwell Automation helps to set the filling volume automatically. “The machine operator puts in a certain weight or volume, e.g. 270 ml, and the encoder automatically adjusts the volume respectively,” the managing director of Elmar Europe gives another example of the user-friendly Monoblock features.

The values themselves are entered into an Allen-Bradley PanelView™ Plus 6 1000 graphic terminal via keyboard and/or touchscreen and routines are stored for simplifying the control of the overall production procedure. “This means certain programmes and procedures are available at a push of a button, such as the setting of various filling volumes or container heights, etc.,” Ingmar Mallis explains.

During filling itself, two Allen-Bradley PowerFlex® 525 frequency converters define the right setting or the desired transportation, filling and closing speeds. “Depending on the customer and their specific needs, we cooperate with various automation technology suppliers. And as our company’s roots are American, it’s clear that we prefer intensive cooperation with Rockwell Automation, particularly in the USA. Even more so when this global player supplies us with innovative drive, problem-solving competence and great support,” Ingmar Mallis praises the technology partner Rockwell Automation.

For more information, contact: Elmar Europe GmbH Phone: +49 2131-204-5801 Fax: +49 2131-204-5802 E-Mail: [email protected] www.elmarworldwide.com

Allen-Bradley, CompactLogix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc. Trademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.


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For more than 40 years, the Elmar brand has been well known in the food, beverage, pharmaceutical and cosmetics industries. Incorporated in 1972, the company, headquartered near Buffalo, New York, has become one of the largest manufacturer of filling machines in the world.

Elmar offers various filling machines, with over 100 different models from seven to 72 stations and volumes ranging from 1/2 oz. (15 ml) to 5 Imperial Gallons (22.7 liters). “We are filling a very wide range of products including nearly every kind of solid particulates up to water - except aerated liquids,” Ingmar Mallis, managing director of Elmar Industries, the European subsidiary based in Neuss, Germany, reveals.

Various control and drive systems are installed in the Elmar machines, with respective overall solutions being custom-designed, depending on specific needs. The Monoblock is a machine combination, where the filler and closer are mounted on one frame and are jointly driven and controlled by, for example, an Allen-Bradley® CompactLogix™ programmable automation controller (PAC), which is also responsible for the NCNF (No Container No Fill) functionality. In operation the filler valve remains closed when there is no container available to be filled.


Allen-Bradley PowerFlex 525 variable-speed drive family

Elmar offers various filling machines, with over 100 different models from seven to 72 stations

“A Monoblock can be used, for example, for the hot-filling of apple sauce. The short distance between the filler and closer stations largely prevents the plastic containers from deforming during hot-filling,” explains Ingmar Mallis, describing the advantage of this design. The system can also address other dangerous situations, thanks to the Allen-Bradley SensaGuard™ non-contact safety interlock switches, which feature the latest generation of RFID technology for coding and inductive technology for sensing.

Another device provides additional safety in the Elmar Monoblock: an absolute value encoder from Rockwell Automation helps to set the filling volume automatically. “The machine operator puts in a certain weight or volume, e.g. 270 ml, and the encoder automatically adjusts the volume respectively,” the managing director of Elmar Europe gives another example of the user-friendly Monoblock features.

The values themselves are entered into an Allen-Bradley PanelView™ Plus 6 1000 graphic terminal via keyboard and/or touchscreen and routines are stored for simplifying the control of the overall production procedure. “This means certain programmes and procedures are available at a push of a button, such as the setting of various filling volumes or container heights, etc.,” Ingmar Mallis explains.

During filling itself, two Allen-Bradley PowerFlex® 525 frequency converters define the right setting or the desired transportation, filling and closing speeds. “Depending on the customer and their specific needs, we cooperate with various automation technology suppliers. And as our company’s roots are American, it’s clear that we prefer intensive cooperation with Rockwell Automation, particularly in the USA. Even more so when this global player supplies us with innovative drive, problem-solving competence and great support,” Ingmar Mallis praises the technology partner Rockwell Automation.

For more information, contact: Elmar Europe GmbH Phone: +49 2131-204-5801 Fax: +49 2131-204-5802 E-Mail: [email protected] www.elmarworldwide.com



Solutions in Action

GEA Messo PT is a globally recognised technology supplier and plant constructor and was formed by the merger of GEA Messo GmbH and GEA Niro PT B.V.. With offices in Duisburg, Germany and ‘s- Hertogenbosch in The Netherlands, its core businesses are solution and melt crystallisation together with freeze concentration.

The company is particularly well known in the coffee industry, but it is also attracting a great deal of attention from other markets as its technology can be used for wine, beer and cider, dairy products, citrus fruits & vegetables and meat, fish, herb and vegetable extracts.

In a nutshell, GEA Messo PT makes crystals. In the freeze concentration process these are ice crystals. A typical example would the concentration of coffee by gradually changing the water in the coffee into ice and then removing it using a special separation column, leaving concentrated coffee behind. This is an extremely effective way of making coffee concentrates without losing any aromas, like you would with evaporation processes.

The company’s freeze concentration machines comprise the crystallisers, which let the crystals grow to the right size and quality and the separators (wash columns). Around these there is peripheral equipment for cooling, feed tanks, CIP tanks, pumps, piping and product storage.

Using its chemical equipment range, the IceCon also makes crystals, but from a variety of chemicals instead. The chemicals exhibit a very wide range of melt/freeze temperatures – from -40 to 140 °C and, as opposed


The IceCon range uses a variety of Allen-Bradley products to control the machine’s concentration system

Allen-Bradley PowerFlex 753 with HMI display

to the freeze concentration process where the end product is the concentrate not the water, in the case of the chemical process, the very pure separated crystals are the desired end product.

According to Jan van Esch, Head of Sales at GEA Messo PT: “With its innovative design, our IceCon freeze concentration machine has revolutionized the freeze concentration method, reducing the costs for businesses while still maintaining an excellent product quality. Its design is much simpler than earlier freeze concentration designs. Consisting of only one crystallizer and one wash column the process of concentrating products is reduced to one single stage.”

The IceCon range uses a variety of scalable products from Rockwell Automation to control the machine’s concentration system; these include an Allen-Bradley® CompactLogix™ programmable automation controller, Allen-Bradley PowerFlex® 753 variable-speed drives and an Allen-Bradley PanelView™ Plus HMI. These machines can then be scaled and adapted to suit the local infrastructure of the end customer, with the control infrastructure becoming embedded in the overall plant-wide solution.

The combination of the machine’s innovative design and the advanced automation infrastructure means that GEA Messo PT has developed a solution that offers the lower energy consumption, thanks in part to the use of PowerFlex variable speed drives. It also offers continuous operation, with no need for intermediate cleaning and low operating temperatures, meaning it can be used on temperature-sensitive products and components with close boiling points. Its simplified design also results in lower maintenance costs, easier cleaning and a smaller footprint.

Jan van Esch elaborates: “The biggest advantage of the system is that we make a concentrate that is keeps all the quality of the starting products. An added advantage is that due to the low temperatures involved, bacteria don’t grow and we only have to clean the machine once every three weeks instead of once every day.”

With regards to the use of automation products from Rockwell Automation, Jan van Esch explains: “We have been able to streamline our design process and reduce our programming efforts, both of which have resulted in reduced overall engineering time, which in turn has saved costs and reduced mistakes. Testing and validation is also simpler. Our customers have also seen multiple benefits, including reduced training, reduced energy consumption and shorter installation and start up times.”

For more information, contact: GEA Messo PT Jan van Esch, Head of Sales Phone: +31 73 6390425 Fax: +31 73 6312 349 E-mail: [email protected] www..gea-messo-pt.com


Publication OEM-AP425A-EN-P – March 2015 Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

Solutions in Action

GEA Messo PT is a globally recognised technology supplier and plant constructor and was formed by the merger of GEA Messo GmbH and GEA Niro PT B.V.. With offices in Duisburg, Germany and ‘s- Hertogenbosch in The Netherlands, its core businesses are solution and melt crystallisation together with freeze concentration.

The company is particularly well known in the coffee industry, but it is also attracting a great deal of attention from other markets as its technology can be used for wine, beer and cider, dairy products, citrus fruits & vegetables and meat, fish, herb and vegetable extracts.

In a nutshell, GEA Messo PT makes crystals. In the freeze concentration process these are ice crystals. A typical example would the concentration of coffee by gradually changing the water in the coffee into ice and then removing it using a special separation column, leaving concentrated coffee behind. This is an extremely effective way of making coffee concentrates without losing any aromas, like you would with evaporation processes.

The company’s freeze concentration machines comprise the crystallisers, which let the crystals grow to the right size and quality and the separators (wash columns). Around these there is peripheral equipment for cooling, feed tanks, CIP tanks, pumps, piping and product storage.

Using its chemical equipment range, the IceCon also makes crystals, but from a variety of chemicals instead. The chemicals exhibit a very wide range of melt/freeze temperatures – from -40 to 140 °C and, as opposed


The IceCon range uses a variety of Allen-Bradley products to control the machine’s concentration system

Allen-Bradley PowerFlex 753 with HMI display

to the freeze concentration process where the end product is the concentrate not the water, in the case of the chemical process, the very pure separated crystals are the desired end product.

According to Jan van Esch, Head of Sales at GEA Messo PT: “With its innovative design, our IceCon freeze concentration machine has revolutionized the freeze concentration method, reducing the costs for businesses while still maintaining an excellent product quality. Its design is much simpler than earlier freeze concentration designs. Consisting of only one crystallizer and one wash column the process of concentrating products is reduced to one single stage.”

The IceCon range uses a variety of scalable products from Rockwell Automation to control the machine’s concentration system; these include an Allen-Bradley® CompactLogix™ programmable automation controller, Allen-Bradley PowerFlex® 753 variable-speed drives and an Allen-Bradley PanelView™ Plus HMI. These machines can then be scaled and adapted to suit the local infrastructure of the end customer, with the control infrastructure becoming embedded in the overall plant-wide solution.

The combination of the machine’s innovative design and the advanced automation infrastructure means that GEA Messo PT has developed a solution that offers the lower energy consumption, thanks in part to the use of PowerFlex variable speed drives. It also offers continuous operation, with no need for intermediate cleaning and low operating temperatures, meaning it can be used on temperature-sensitive products and components with close boiling points. Its simplified design also results in lower maintenance costs, easier cleaning and a smaller footprint.

Jan van Esch elaborates: “The biggest advantage of the system is that we make a concentrate that is keeps all the quality of the starting products. An added advantage is that due to the low temperatures involved, bacteria don’t grow and we only have to clean the machine once every three weeks instead of once every day.”

With regards to the use of automation products from Rockwell Automation, Jan van Esch explains: “We have been able to streamline our design process and reduce our programming efforts, both of which have resulted in reduced overall engineering time, which in turn has saved costs and reduced mistakes. Testing and validation is also simpler. Our customers have also seen multiple benefits, including reduced training, reduced energy consumption and shorter installation and start up times.”

For more information, contact: GEA Messo PT Jan van Esch, Head of Sales Phone: +31 73 6390425 Fax: +31 73 6312 349 E-mail: [email protected] www..gea-messo-pt.com



Solutions in Action

Haas-Mondomix B.V. is a market and technology leader for aerating, depositing and extruding of fat creams, chocolates and dairy products. For more than 40 years, the company has been offering know-how and machinery for the processes in the baking, confectionery and dairy industries. Depending on the application, these plants can also include state-of-the-art cleaning and sterilization solutions.

Founded in 1978 as a Dutch family business, Mondomix entered the market with know-how in the field of continuous aeration systems. In 2002, Mondomix became part of the Haas Group where already a significant know-how existed in the field of mixing and kneading of creams, doughs and batters.

Today, Haas-Mondomix, based in Almere, in The Netherlands, supplies the confectionery, bakery, dairy and non-food market segments in more than 50 countries with machines and technology for dosing, weighing, (pre) mixing, aerating, kneading, depositing processes. The company’s customer list reads like a who’s who of major household brands, including Mondelez, Nestlé, Pepsico, Bimbo, Lotte and Orion.

The company’s new MPRD (Multi Piston & Rotary Depositor) is a piston depositor where each nozzle is fed by its own piston. This feature offers new ways for different fillings in different industries and makes the MPRD a one-of-a-kind solution for the wafer, chocolate, biscuit and confectionery industry and is of interest to the catering and dairy industries too.

Allen-Bradley ControlLogixprogrammable automation controller

Allen-Bradley Kinetix 6000 servo drive

The MPRD exploits an advanced integrated automation and motion solution from Rockwell Automation

One of the biggest advantages is the very accurate dosing weight. With a high accuracy per deposit, the MPRD ensures highly stability and constant product quality. The depositor can run at high speeds, a speed which is beyond the average speed on the market and offers the possibility of achieving the amount of throughput normally seen on two depositors. Due to its specific design, the MPRD can deposit aerated and even highly aerated masses by keeping the whole system under pressure, producing fancy and extraordinary products.

The MPRD exploits an advanced integrated automation and motion solution from Rockwell Automation in order to achieve these impressive performance characteristics. The machine has an Allen-Bradley® L71 ControlLogix programmable automation controller (PAC) at its heart, working in conjunction, via and EtherNet/IP™ network, with a number of Allen-Bradley Kinetix® 6000 servo drives. These drives control a number of different servo motors models (depending on the power needs). Completing the infrastructure is a variety of digital and analogue I/O and an Allen-Bradley PanelView™ Plus 1250 touch panel HMI.

Two X-Z portals form the base of the machine, each with its own servomotors and drives. The MPRD is mounted between/on top of the portals and connects them mechanically to each other. The servo motors of both portals are geared in a master/slave configuration, which provides the synchronization of the X-Z movement.

Using this configuration, the MPRD can traverse with the product and it is this feature that helps the machine to achieve its impressive higher capacities compared to other technology on the market. It is also possible to add Y-axis movement to the MPRD to deliver crosswise motion for even more machine flexibility. In full configuration the machine can have up to 10 servomotors and associated drives.

According to Mr. Raphael Jiraschek, Director Sales & Marketing at Haas Mondomix B.V.: “The first machine we developed for a customer in South America who specified Rockwell Automation components. This was a benefit for us because we had already used Rockwell Automation PACs on other machines. It is easy to expand the number of servo motors and drives depending on the machine configuration and thanks to the software options commissioning is faster. We are considering using the Allen-Bradley Kinetix 5500 drives in the future, in order to minimise cabling and to be able build a more compact cabinet.”

For more information, contact: Haas-Mondomix B.V. Mr. Raphael Jiraschek, Head of Sales & Marketing e-mail: [email protected] Phone: +31 36 521 0974 Fax: +31 36 521 0900 www.haas-mondomix.com

Allen-Bradley, ControlLogix, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

Publication XXX-XX123A-EN-P – MONTH 2015 Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

Each nozzle is fed by its own piston and is closable at the tip

Solutions in Action

Haas-Mondomix B.V. is a market and technology leader for aerating, depositing and extruding of fat creams, chocolates and dairy products. For more than 40 years, the company has been offering know-how and machinery for the processes in the baking, confectionery and dairy industries. Depending on the application, these plants can also include state-of-the-art cleaning and sterilization solutions.

Founded in 1978 as a Dutch family business, Mondomix entered the market with know-how in the field of continuous aeration systems. In 2002, Mondomix became part of the Haas Group where already a significant know-how existed in the field of mixing and kneading of creams, doughs and batters.

Today, Haas-Mondomix, based in Almere, in The Netherlands, supplies the confectionery, bakery, dairy and non-food market segments in more than 50 countries with machines and technology for dosing, weighing, (pre) mixing, aerating, kneading, depositing processes. The company’s customer list reads like a who’s who of major household brands, including Mondelez, Nestlé, Pepsico, Bimbo, Lotte and Orion.

The company’s new MPRD (Multi Piston & Rotary Depositor) is a piston depositor where each nozzle is fed by its own piston. This feature offers new ways for different fillings in different industries and makes the MPRD a one-of-a-kind solution for the wafer, chocolate, biscuit and confectionery industry and is of interest to the catering and dairy industries too.


Allen-Bradley Kinetix 6000 servo drive

The MPRD exploits an advanced integrated automation and motion solution from Rockwell Automation

One of the biggest advantages is the very accurate dosing weight. With a high accuracy per deposit, the MPRD ensures highly stability and constant product quality. The depositor can run at high speeds, a speed which is beyond the average speed on the market and offers the possibility of achieving the amount of throughput normally seen on two depositors. Due to its specific design, the MPRD can deposit aerated and even highly aerated masses by keeping the whole system under pressure, producing fancy and extraordinary products.

The MPRD exploits an advanced integrated automation and motion solution from Rockwell Automation in order to achieve these impressive performance characteristics. The machine has an Allen-Bradley® L71 ControlLogix programmable automation controller (PAC) at its heart, working in conjunction, via and EtherNet/IP™ network, with a number of Allen-Bradley Kinetix® 6000 servo drives. These drives control a number of different servo motors models (depending on the power needs). Completing the infrastructure is a variety of digital and analogue I/O and an Allen-Bradley PanelView™ Plus 1250 touch panel HMI.

Two X-Z portals form the base of the machine, each with its own servomotors and drives. The MPRD is mounted between/on top of the portals and connects them mechanically to each other. The servo motors of both portals are geared in a master/slave configuration, which provides the synchronization of the X-Z movement.

Using this configuration, the MPRD can traverse with the product and it is this feature that helps the machine to achieve its impressive higher capacities compared to other technology on the market. It is also possible to add Y-axis movement to the MPRD to deliver crosswise motion for even more machine flexibility. In full configuration the machine can have up to 10 servomotors and associated drives.

According to Mr. Raphael Jiraschek, Director Sales & Marketing at Haas Mondomix B.V.: “The first machine we developed for a customer in South America who specified Rockwell Automation components. This was a benefit for us because we had already used Rockwell Automation PACs on other machines. It is easy to expand the number of servo motors and drives depending on the machine configuration and thanks to the software options commissioning is faster. We are considering using the Allen-Bradley Kinetix 5500 drives in the future, in order to minimise cabling and to be able build a more compact cabinet.”

For more information, contact: Haas-Mondomix B.V. Mr. Raphael Jiraschek, Head of Sales & Marketing e-mail: [email protected] Phone: +31 36 521 0974 Fax: +31 36 521 0900 www.haas-mondomix.com


Publication XXX-XX123A-EN-P – MONTH 2015 Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

Each nozzle is fed by its own piston and is closable at the tip

Solutions in Action

Ice Group is an industrial ice cream machinery manufacturer, which also off ers fi lling machines to other food production fi elds, including dairy, fi shery, meat and confectionery industries.

The company’s experience, aligned with its openness and its ability to quickly recognise its customer’s needs creates the basis for very successful relationships. This is refl ected in its mission, which is to help its customers react quickly and precisely to changing market needs, with close cooperating for the good of the fi nal product.

Established over 20 years ago, ICE Group off ers what it believes is probably the broadest range of machines for ice cream production in the world and can boast over 900 projects deploying dozens of machines types. With 90 employees, including 10 full-time design engineers and seven software specialists, the company can not only programme machines in-house but also off ers a remote support function.


Allen-Bradley CompactLogixprogrammable automation controller

Frosto machines are designed for continuous freezing, aerating and mixing of ice cream

Many of the machines in the company’s extensive range deploy advanced automation solutions from Rockwell Automation. One example is the Iglo Line tray tunnel, a complete and universal line for ice cream production. The end products from this machine can be in a variety of forms and includes frozen and packed products, such as stick ice cream, balltop cones, sandwiches, stickless products, etc.

The Iglo Line uses Allen-Bradley® ControlLogix® or Allen-Bradley CompactLogix™ programmable automation controllers (PAC) for the primary control functions. These, in turn control a number of Allen-Bradley Kinetix® 6500 servo drives and PowerFlex® 753 and 525 variable-speed drives. The automation and motion infrastructure is completed with Allen-Bradley PanelView™ HMIs, a Stratix managed Ethernet switch for networking functionality and Guardmaster® safety relays.

Complementing the Iglo Line is the MASTER Fruit feeder a machine designed to add solid ingredients or suspensions of solid ingredients to the ice cream produced on continuous freezers. Typical ingredients include fresh or candied fruits, raisins, nuts, almonds, biscuit pieces or frozen chocolate pieces. This machine also leverages a Rockwell Automation control infrastructure and deploys an Allen-Bradley MicroLogix 1100 controller, a PanelView Plus HMI and PowerFlex 523 variable-speed drives.

The company also supplies a range of continuous freezers, under the Frosto brand, which are designed for continuous freezing, aerating and mixing of ice cream. Fabricated primarily from stainless steel, these machines come in a number of variants, but all models leverage a variety of Allen-Bradley products, including MicroLogix 1100 controllers, PanelView Plus HMIs, PowerFlex 523 variable-speed drives and Stratix 2000™ managed Ethernet switches.

Through its use of Allen-Bradley products from Rockwell Automation, ICE Group is seeing a wide range of benefits including scalability and interoperability. The use of Ethernet as a networking solution also cuts wiring and installation times. Rockwell automation is also able to offer 24/7 worldwide support meaning that customers also see benefits, while enjoying advantages inherent with the worldwide acceptance and deployment of Rockwell Automation technology.

For more information, contact: Ice Group Sp. z o.o. Mariusz Goik - General Manager Email: [email protected] Phone: +48 501 065 357 www.icegroup.pl

Allen-Bradley, ControlLogix, CompactLogix, Guardmaster, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., MicroLogix, PowerFlex, PanelView Plus, Rockwell Automation and Stratix 2000 are trademarks of Rockwell Automation, Inc. Trademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.


Solutions in Action

Ice Group is an industrial ice cream machinery manufacturer, which also off ers fi lling machines to other food production fi elds, including dairy, fi shery, meat and confectionery industries.

The company’s experience, aligned with its openness and its ability to quickly recognise its customer’s needs creates the basis for very successful relationships. This is refl ected in its mission, which is to help its customers react quickly and precisely to changing market needs, with close cooperating for the good of the fi nal product.

Established over 20 years ago, ICE Group off ers what it believes is probably the broadest range of machines for ice cream production in the world and can boast over 900 projects deploying dozens of machines types. With 90 employees, including 10 full-time design engineers and seven software specialists, the company can not only programme machines in-house but also off ers a remote support function.



Frosto machines are designed for continuous freezing, aerating and mixing of ice cream

Many of the machines in the company’s extensive range deploy advanced automation solutions from Rockwell Automation. One example is the Iglo Line tray tunnel, a complete and universal line for ice cream production. The end products from this machine can be in a variety of forms and includes frozen and packed products, such as stick ice cream, balltop cones, sandwiches, stickless products, etc.

The Iglo Line uses Allen-Bradley® ControlLogix® or Allen-Bradley CompactLogix™ programmable automation controllers (PAC) for the primary control functions. These, in turn control a number of Allen-Bradley Kinetix® 6500 servo drives and PowerFlex® 753 and 525 variable-speed drives. The automation and motion infrastructure is completed with Allen-Bradley PanelView™ HMIs, a Stratix managed Ethernet switch for networking functionality and Guardmaster® safety relays.

Complementing the Iglo Line is the MASTER Fruit feeder a machine designed to add solid ingredients or suspensions of solid ingredients to the ice cream produced on continuous freezers. Typical ingredients include fresh or candied fruits, raisins, nuts, almonds, biscuit pieces or frozen chocolate pieces. This machine also leverages a Rockwell Automation control infrastructure and deploys an Allen-Bradley MicroLogix 1100 controller, a PanelView Plus HMI and PowerFlex 523 variable-speed drives.

The company also supplies a range of continuous freezers, under the Frosto brand, which are designed for continuous freezing, aerating and mixing of ice cream. Fabricated primarily from stainless steel, these machines come in a number of variants, but all models leverage a variety of Allen-Bradley products, including MicroLogix 1100 controllers, PanelView Plus HMIs, PowerFlex 523 variable-speed drives and Stratix 2000™ managed Ethernet switches.

Through its use of Allen-Bradley products from Rockwell Automation, ICE Group is seeing a wide range of benefits including scalability and interoperability. The use of Ethernet as a networking solution also cuts wiring and installation times. Rockwell automation is also able to offer 24/7 worldwide support meaning that customers also see benefits, while enjoying advantages inherent with the worldwide acceptance and deployment of Rockwell Automation technology.

For more information, contact: Ice Group Sp. z o.o. Mariusz Goik - General Manager Email: [email protected] Phone: +48 501 065 357 www.icegroup.pl



Solutions in Action

With production locations in Wijchen, in The Netherlands and Mississauga, Canada and offices in Bangkok, Thailand and Singapore, Langen Group is a packaging equipment solution provider committed to offering reliable standard and custom packaging machinery for cartoning, case packing and palletizing. It has great depth of experience in the development of a wide variety of cartoners, case packers and packaging systems, as well as offering expertise in complete system integration and standardised products.

Over the past decade, the Langen Group has become an advanced solution provider, developing standard equipment, while specialising in custom projects. In the last 25 years it has installed over 4,000 machines and systems, including projects ranging in value from a hundred thousand dollars to those in excess of $10 million.

Today, in close co-operation with its world-wide customers, it continues a tradition that results in a reliable and robust machine build that uses the latest packaging technology and intelligent engineering to quickly and accurately place our customers’ product into cartons, trays or cases. Customers include global, regional and local key players in food, spirits, personal care and consumer products.

The company’s MARIN™ hygienic intermittent cartoner provides a unique combination of hygienic features with impressive accessibility,

The MARIN™ hygienic intermittent cartoner provides a unique combination of hygienic features with impressive accessibility, product versatility and flexibility

Allen-Bradley GuardLogix programmable automation controller

Allen-Bradley PowerFlex variable-speed drives

product versatility and flexibility. Equipped with a Rockwell Automation Integrated Architecture® production control & information system, the machine comprises an inclined infeed conveyor, a collation and counting unit, a bucket conveyor and solutions for carton erection, carton loading and carton closing.

The Rockwell Automation Integrated Architecture control solution covers all disciplines on the machine and does so over a single Ethernet/IP network. The automation solution includes an Allen-Bradley® GuardLogix® programmable automation controller (PAC), Allen-Bradley POINT I/O™, an Allen-Bradley Kinetix® motion solution and Allen-Bradley PowerFlex® Drives. Completing the automation solution is an Allen-Bradley PanelView™ Plus touchscreen HMI. All industrial components, including circuit breakers and contactors are also from the extensive Allen-Bradley range and adhere to local regulations as these machines are sold and installed globally.

Especially suitable for location after a single sachet, stick pack or pouch-making machine. The MARIN is capable of handling 800 sticks per minute or 400 sachets per minute. From a physical design standpoint, customers will appreci-ate its small footprint, its hygienic principles coupled to impressive accessibility; all from a machine that promises unsurpassed end product quality and real value for money.

Langen Group extensively uses Allen-Bradley® programmable automation controllers (PAC), Allen-Bradley Kinetix® servo drives, Allen-Bradley PanelView™ HMIs, motor controllers, I/O devices, signalling devices, safety-related products and sensors. Jos de Boer, Director Global Marketing, explains the reasoning behind the deployment of products from Rockwell Automation: “There is a global acceptance of Rockwell Automation products and this has

enabled Langen to provided Allen-Bradley products to a wide variety of customers.

“Our customers are also benefitting from eased maintenance and troubleshooting, including remote maintenance, reduced training time, reduced changeover time, improved personnel/machine safety and minimized installation and start-up times,” he adds. “As a result, by using Langen equipment with Rockwell Automation controls, customers have been able to lower their manufacturing costs and improve production efficiencies.”

For more information, contact: Jos de Boer, Director Global Marketing Langen Group Phone: +31 24 648 66 55 E-mail: [email protected] www.langengroup.com


Allen-Bradley, GuardLogix, Kinetix, LISTEN. THINK. SOLVE., PowerFlex, PanelView Plus and Rockwell Automation are trademarks of Rockwell Automation, Inc. EtherNet/IP is a trademark of the ODVATrademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

Solutions in Action

With production locations in Wijchen, in The Netherlands and Mississauga, Canada and offices in Bangkok, Thailand and Singapore, Langen Group is a packaging equipment solution provider committed to offering reliable standard and custom packaging machinery for cartoning, case packing and palletizing. It has great depth of experience in the development of a wide variety of cartoners, case packers and packaging systems, as well as offering expertise in complete system integration and standardised products.

Over the past decade, the Langen Group has become an advanced solution provider, developing standard equipment, while specialising in custom projects. In the last 25 years it has installed over 4,000 machines and systems, including projects ranging in value from a hundred thousand dollars to those in excess of $10 million.

Today, in close co-operation with its world-wide customers, it continues a tradition that results in a reliable and robust machine build that uses the latest packaging technology and intelligent engineering to quickly and accurately place our customers’ product into cartons, trays or cases. Customers include global, regional and local key players in food, spirits, personal care and consumer products.

The company’s MARIN™ hygienic intermittent cartoner provides a unique combination of hygienic features with impressive accessibility,

The MARIN™ hygienic intermittent cartoner provides a unique combination of hygienic features with impressive accessibility, product versatility and flexibility

Allen-Bradley GuardLogix programmable automation controller

Allen-Bradley PowerFlex variable-speed drives

product versatility and flexibility. Equipped with a Rockwell Automation Integrated Architecture® production control & information system, the machine comprises an inclined infeed conveyor, a collation and counting unit, a bucket conveyor and solutions for carton erection, carton loading and carton closing.

The Rockwell Automation Integrated Architecture control solution covers all disciplines on the machine and does so over a single Ethernet/IP network. The automation solution includes an Allen-Bradley® GuardLogix® programmable automation controller (PAC), Allen-Bradley POINT I/O™, an Allen-Bradley Kinetix® motion solution and Allen-Bradley PowerFlex® Drives. Completing the automation solution is an Allen-Bradley PanelView™ Plus touchscreen HMI. All industrial components, including circuit breakers and contactors are also from the extensive Allen-Bradley range and adhere to local regulations as these machines are sold and installed globally.

Especially suitable for location after a single sachet, stick pack or pouch-making machine. The MARIN is capable of handling 800 sticks per minute or 400 sachets per minute. From a physical design standpoint, customers will appreci-ate its small footprint, its hygienic principles coupled to impressive accessibility; all from a machine that promises unsurpassed end product quality and real value for money.

Langen Group extensively uses Allen-Bradley® programmable automation controllers (PAC), Allen-Bradley Kinetix® servo drives, Allen-Bradley PanelView™ HMIs, motor controllers, I/O devices, signalling devices, safety-related products and sensors. Jos de Boer, Director Global Marketing, explains the reasoning behind the deployment of products from Rockwell Automation: “There is a global acceptance of Rockwell Automation products and this has

enabled Langen to provided Allen-Bradley products to a wide variety of customers.

“Our customers are also benefitting from eased maintenance and troubleshooting, including remote maintenance, reduced training time, reduced changeover time, improved personnel/machine safety and minimized installation and start-up times,” he adds. “As a result, by using Langen equipment with Rockwell Automation controls, customers have been able to lower their manufacturing costs and improve production efficiencies.”

For more information, contact: Jos de Boer, Director Global Marketing Langen Group Phone: +31 24 648 66 55 E-mail: [email protected] www.langengroup.com



Solutions in Action

PFM Group is an international industrial group comprising twelve companies. Since its foundation in 1964, the Group has met all the fl exible packaging requirements of the food and non-food industries, as chemical/pharmaceutical and cosmetic ones.

Headquartered in Torrebelvicino, in the province of Vicenza, the Italian Group designs and manufactures diff erent types of packaging solutions: horizontal fl ow-wrappers, vertical form fi ll seal machines (VFFS), multi-head weighers, automatic lines for the handling and packaging of bakery and confectionery and horizontal form fi ll seal packaging machines (HFFS) for the production of stand-up pouches.

“Our machines can be customised accordingly to specifi c packaging applications needs and produce a wide range of innovative and fl exible packaging formats: open/closed, stand up, pocket bags and pouches,” Andrea Fioravanti, R&D and Sales Director, PFM Packaging Machinery SpA, says. High fl exibility and rapid format change, as well as patented sealing units and unparalleled performances for high productivity, mark PFM machines in the packaging world.

The D-Series HFFS machine has been conceived by PFM to provide an easier to use, integrated and highly effi cient solution to form, fi ll, seal and handle fl at and stand-up packages for solid, granular, powder and liquid products. The machine consists of three modules, each of them having a specifi c function, and it is based on a Full Side Access concept, which allows the operator to enter the machine’s perimeter and to reach all the components directly. Its three main functions – forming, fi lling and sealing – are accomplished by modular mechatronic devices, which can be easily extracted and inspected. The cleaning operations for the hygiene of the machine are simplifi ed too. In addition to modularity, complete access and

The D-Series HFFS machine has been conceived by PFM to be an easier to use, integrated and highly e� cient solution


Allen-Bradley PowerFlex 525variable speed drives

compact footprint, the Full Servo Control and the Universal All-in-One Conveyor system are the major elements of the D-Series.

With a 90° layout and reduced longitudinal dimensions, the machine operates through 18/24 brushless axes, aimed to improve productivity, format change speed and precision of the packages control, at any given time through the process. The completely servo-assisted configuration allows a perfect check on the movements of the package and a constant monitoring of the pressure of the sealing units.

Furthermore, thanks to the Universal All-in-One Conveyor system, the package is held firmly at any step of the process: during the filling, the sealing and the inclusion of other accessories, the package is never released and doesn’t need to be taken up again. The system automatically adapts to changes in the package widths too. The integration between the Full Servo Control and the Universal All-in-One Conveyor system helps the operator to execute format changes very quickly.

All the devices on the machines communicate through a 10/100MB EtherNet/IP network. An industrial PC with a 12in touch screen panel provides the operator interface, while remote assistance is available via web through Ubiquity software and web-cam monitoring every single device.

Since electronics and automation were key areas in a so precise and technologically advanced solution, PFM made a careful selection when it came to turn to an automation supplier who could meet its needs. As Andrea Fioravanti explains: “Three technical elements made the difference when we decided to equip our machine with a common control, motion and safety system by Rockwell Automation: the programming software, the single cable motors and the integrated safety solution.”

The core technology in the 17 axes D-Series machine is based on a Rockwell Automation integrated solution, consisting of control, motion and safety products, which allow the machine to get high levels of precision and performances, leveraging on a simplified and standardised common environment. The programmable automation controller (PAC) manages all the functions of the machine,

including the one delegated to the temperature control.

In details, the Rockwell Automation solution selected by PFM includes Allen-Bradley Kinetix® 5500 servo-drives, Allen-Bradley VPL motors, an Allen-Bradley 1769-L36 CompactLogix™ PAC, Allen-Bradley PowerFlex® 525 inverters, Allen-Bradley Point I/O, OB16 and IQ16 modules, an Allen-Bradley Guardmaster® safety system including Guard Locking sensors and safety relays. All the devices are connected via EtherNet/IP, while a Stratix™ 8000 switch manages the communication within the networks.

In PFM they have no doubt in saying that the use of Rockwell Automation components gave them several benefits, starting from savings in design time and programming efforts, due to the common software environment provided by the CompactLogix™ platform and to the single control platform itself, that makes end user’s job easier without compromising performances.

The single cable motors and the small size of the components implemented on the machine helped PFM to minimize wiring and to bring down the machine footprint too. Testing and validation also were simplified.

Another relevant advantage results from CompactLogix™ platform scalability and modularity, which increase the machine flexibility for eventual future changes. As Mr Fioravanti concludes: “Given our experience, we can state that Rockwell Automation helps us to be better able to meet our customer’s requirements.”

For more information, contact: Andrea Fioravanti R&D and Sales Director PFM Packaging Machinery Tel. +39 0445 570110 [email protected] www.pfm.it

Listen. Think. Solve., Allen-Bradley, Kinetix, CompactLogix, PowerFlex, Point I/O, Guardmaster and Stratix 8000 are trademarks of Rockwell Automation, Inc. Trademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

Publication OEM-AP331A-EN-P – April 2014 Copyright © 2014 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.















Solutions in Action

PFM Group is an international industrial group comprising twelve companies. Since its foundation in 1964, the Group has met all the fl exible packaging requirements of the food and non-food industries, as chemical/pharmaceutical and cosmetic ones.

Headquartered in Torrebelvicino, in the province of Vicenza, the Italian Group designs and manufactures diff erent types of packaging solutions: horizontal fl ow-wrappers, vertical form fi ll seal machines (VFFS), multi-head weighers, automatic lines for the handling and packaging of bakery and confectionery and horizontal form fi ll seal packaging machines (HFFS) for the production of stand-up pouches.

“Our machines can be customised accordingly to specifi c packaging applications needs and produce a wide range of innovative and fl exible packaging formats: open/closed, stand up, pocket bags and pouches,” Andrea Fioravanti, R&D and Sales Director, PFM Packaging Machinery SpA, says. High fl exibility and rapid format change, as well as patented sealing units and unparalleled performances for high productivity, mark PFM machines in the packaging world.

The D-Series HFFS machine has been conceived by PFM to provide an easier to use, integrated and highly effi cient solution to form, fi ll, seal and handle fl at and stand-up packages for solid, granular, powder and liquid products. The machine consists of three modules, each of them having a specifi c function, and it is based on a Full Side Access concept, which allows the operator to enter the machine’s perimeter and to reach all the components directly. Its three main functions – forming, fi lling and sealing – are accomplished by modular mechatronic devices, which can be easily extracted and inspected. The cleaning operations for the hygiene of the machine are simplifi ed too. In addition to modularity, complete access and

The D-Series HFFS machine has been conceived by PFM to be an easier to use, integrated and highly e� cient solution


Allen-Bradley PowerFlex 525variable speed drives





























Solutions in Action

For more than 27 years Tramper Technology has been developing and manufacturing machines and complete production lines for the food processing and packaging industry. The entire process, from the first contact with the client up to and including the delivery of the machines and projects, takes place under our own management.

A team of 50 employees, working in the different departments at Tramper, works on the creation of innovative solutions. The solutions are completely geared to market requirements, meaning that Tramper is able respond rapidly to client’s new wishes and requirements.

The Tramper D-3100 is a compact denester that separates trays, pots, containers and lids at high speeds


Tramper Technology specialises in the development and production of machines for the food and packaging industry, such as tray denesters, filling and dividing systems, tray sealing machines and lidding applicators. It distinguishes itself through its flat organisational structure with short lines of communication and a high degree of flexibility. The quality of its products help ensures maximum operational reliability.

In all these operations Tramper works closely together with its subsidiary Tramper Metaalbewerking. It forms a perfect complement to the departments at Tramper Technology. Machining operations on machine parts are carried out by this company using high quality CNC milling and machining centres.

The Tramper D-3100 is a compact denester that separates trays, pots, containers and lids at high speeds. Its servo-driven denesting technique offers an effective and highly efficient operation. The D-3100 can easily denest packages that have no nesting lugs or packages that are slightly hinged together.

The denester features servo-controlled separation and rotation movements of the packages. This servo-control offers maximum flexibility during denesting and reduces the change-over time between the denesting of different packaging sizes.

The format parts are equipped as an exchangeable cassette system. This allows for an easy and reliable change-over of various types of packages, without the need for tooling. Every product format (length x width) has its own cassette. The denester can be mounted directly over any packaging line. The denester is also available as a mobile standalone unit with its own caster frame.

The Tramper D-3100 relies on Allen-Bradley® automation products from Rockwell Automation. At its heart is an Allen- Bradley CompactLogix™ programmable automation controller (PAC), which controls a number of Allen-Bradley Kinetix® servo drives coupled to servo motors, the automation and motion infrastructure is completed with an Allen-Bradley PanelView™ HMI. All components are connected to the PAC over EtherNet/IP.

According to Marco de Koster, Director of Sales at Tramper: “The combined mechanical and electrical execution makes our Tray Denester unique. The servo-driven denesting principle differentiates us from our competitors. It offers a reliable way of working, which is essential as a tray denester with a high downtime risk, does not fit into anybody’s plans.”

On the selection of Rockwell Automation products, de Koster explains: “Our customers often demand Rockwell Automation and the support we experience from Rockwell Automation is very positive, especially if we compare it to other large automation providers. In addition, we can streamline our design processes, minimise wiring and we see more effective troubleshooting. We will also benefit from the in-built flexibility which will help us evolve our machines as the market’s demands change. Our customers also see these benefits coupled to a machine that is easy to set up and perform product changeovers.”

For more information, contact: Marco de Koster Director - Sales Tramper Technology bv Phone: +31 113 312811 E-mail: [email protected] www.ttbv.nl


Listen. Think. Solve., Allen-Bradley, CompactLogix, Kinetix and PanelView are trademarks of Rockwell Automation, Inc. Trademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.

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For more than 27 years Tramper Technology has been developing and manufacturing machines and complete production lines for the food processing and packaging industry. The entire process, from the first contact with the client up to and including the delivery of the machines and projects, takes place under our own management.

A team of 50 employees, working in the different departments at Tramper, works on the creation of innovative solutions. The solutions are completely geared to market requirements, meaning that Tramper is able respond rapidly to client’s new wishes and requirements.

The Tramper D-3100 is a compact denester that separates trays, pots, containers and lids at high speeds


Tramper Technology specialises in the development and production of machines for the food and packaging industry, such as tray denesters, filling and dividing systems, tray sealing machines and lidding applicators. It distinguishes itself through its flat organisational structure with short lines of communication and a high degree of flexibility. The quality of its products help ensures maximum operational reliability.

In all these operations Tramper works closely together with its subsidiary Tramper Metaalbewerking. It forms a perfect complement to the departments at Tramper Technology. Machining operations on machine parts are carried out by this company using high quality CNC milling and machining centres.

The Tramper D-3100 is a compact denester that separates trays, pots, containers and lids at high speeds. Its servo-driven denesting technique offers an effective and highly efficient operation. The D-3100 can easily denest packages that have no nesting lugs or packages that are slightly hinged together.

The denester features servo-controlled separation and rotation movements of the packages. This servo-control offers maximum flexibility during denesting and reduces the change-over time between the denesting of different packaging sizes.

The format parts are equipped as an exchangeable cassette system. This allows for an easy and reliable change-over of various types of packages, without the need for tooling. Every product format (length x width) has its own cassette. The denester can be mounted directly over any packaging line. The denester is also available as a mobile standalone unit with its own caster frame.

The Tramper D-3100 relies on Allen-Bradley® automation products from Rockwell Automation. At its heart is an Allen- Bradley CompactLogix™ programmable automation controller (PAC), which controls a number of Allen-Bradley Kinetix® servo drives coupled to servo motors, the automation and motion infrastructure is completed with an Allen-Bradley PanelView™ HMI. All components are connected to the PAC over EtherNet/IP.

According to Marco de Koster, Director of Sales at Tramper: “The combined mechanical and electrical execution makes our Tray Denester unique. The servo-driven denesting principle differentiates us from our competitors. It offers a reliable way of working, which is essential as a tray denester with a high downtime risk, does not fit into anybody’s plans.”

On the selection of Rockwell Automation products, de Koster explains: “Our customers often demand Rockwell Automation and the support we experience from Rockwell Automation is very positive, especially if we compare it to other large automation providers. In addition, we can streamline our design processes, minimise wiring and we see more effective troubleshooting. We will also benefit from the in-built flexibility which will help us evolve our machines as the market’s demands change. Our customers also see these benefits coupled to a machine that is easy to set up and perform product changeovers.”

For more information, contact: Marco de Koster Director - Sales Tramper Technology bv Phone: +31 113 312811 E-mail: [email protected] www.ttbv.nl



Solutions in Action

Die Wurzeln von BIG DRUM reichen bis in Jahr 1928 zurück – damals gründete Mr. Parker die Drumstick Company in Fort Worth, Texas. Ein Unternehmen, das Waff eln mit Eiskrem füllte. Heute zählt BIG DRUM zu den ganz Großen im weltweiten Eis-Geschäft. „Unsere wahre Stärke liegt darin begründet, dass wir uns im Laufe der Jahre auf einen Bereich fokussierten. Wir sind DIE Spezialisten, wenn es um Abfülllösungen für Eiskrem oder sonstige Lebensmittel geht“, beschreibt Sales & Marketing Manager Andreas Itter.

Die in Edertal-Gifl itz beheimatete BIG DRUM Engineering GmbH entwickelt, baut und installiert längst für den Weltmarkt. Die Maschinen des nordhessischen Unternehmens landen zu 70 Prozent im Export. „Unsere Systeme füllen cremige und fl üssige Produkte in Behälter. Wobei je nach Behältergröße ein Ausstoß von bis zu 50.000 Stück pro Stunde erreichbar ist“, wie Andreas Itter erklärt.

Geschwindigkeit ist generell ein großes Thema bei den Abfülllösungen von BIG DRUM. Genauso wie einwandfreie Hygiene-Bedingungen und eine möglichst hohe Bedienerfreundlichkeit. Alles Dinge, die in Maschinen aus dem Hause BIG DRUM standardmäßig unter anderem mit Allen-Bradley® Komponenten umgesetzt werden. Andreas Itter begründet diese Wahl folgendermaßen: „Rockwell Automation bietet kostenlose Schulungen beim Kunden, einen weltweiten Support über

Standardmäßig im Smart Filler XW verbaut: Eine Allen-Bradley CompactLogix™-SPS

Ebenfalls im Smart Filler XW mit an Bord: Allen-Bradley Kinetix® 5500-Servoantriebe

BIG DRUM Engineering führt seit kurzem auch kompaktere Maschinenbaureihen im Programm: Bestes Beispiel dafür ist der Smart Filler XW

Service-Zentren, die rund um die Uhr besetzt sind und jede Menge hochqualitativer Produkte, die sich sehr einfach bedienen lassen. So sind beispielsweise in einer Allen-Bradley Steuerung gewisse Routinen bereits vorgegeben, sodass unsere Programmierer bestimmte Werte, Kurven oder Grad nur noch verändern müssen.“

Generell ist BIG DRUM Engineering vor allem für groß angelegte, hochkomplexe und äußerst speedige Abfüllanlagen bestens bekannt. Seit einiger Zeit sind nun aber auch kleinere Systeme vom Edertaler Maschinenbauer zu haben. Bestes Beispiel dafür ist der Smart Filler XW. Eine äußerst kompakte Baureihe, die sich mit ihren geringen Abmessungen und ihren Transportrollen je nach Bedarf leicht von A nach B verschieben lässt – mitten ins Produktionsgeschehen oder irgendwo abseits in ein Lager. Der Smart Filler ist für die Befüllung von Tüten, Bechern und weiteren Standardprodukten gedacht und in einer ein- bis sechsbahnigen Ausführung erhältlich. In ihm hält je nach Kundenwunsch eine Allen-Bradley CompactLogix™- oder eine Compact GuardLogix®-Steuerung den Maschinentakt (65 bis 70 Takte pro Minute) am Laufen.

Die genaue Positionierung der Produkte bei den einzelnen Maschinenstationen, insbesondere der Deckelstation, wird im Smart Filler von einem Kinetix® 5500-EtherNet/IP® -Servoantrieb geregelt. „Da geht es wirklich um Genauigkeit“, betont Andreas Itter. Absolute Flexibilität steht beim Smart Filler u. a. mithilfe des userfreundlichen PanelView™ Plus 1000-Grafikterminals am Programm. „Da lässt sich mittels Knopfdruck bestimmen, welches Produkt – beispielsweise ob mit Vanille- oder Schokolake-Eis gefüllte Tüten oder Becher – produziert werden sollen. Das Schöne an diesem Bediengerät: In diesem können sogar Bilder, Bedienungsanleitungen und sogar kleine Videos für den Operator hinterlegt werden. Da kann er sich zum Beispiel anzeigen lassen, wie eine bestimmte Station zu zerlegen bzw. zu warten ist“, verrät der Marketing & Sales Manager

bei BIG DRUM Engineering eine weitere Besonderheit, die er an einer Steuerungslösung aus dem Hause Rockwell Automation besonders schätzt.

Ein weiterer Vertreter der kleinen BIG DRUM Maschinenbaukompositionen ist die Sandwich Line SL200. Diese erblickte Ende 2013 das Licht der Welt und erfreut sich vor allem am US-Markt, in Skandinavien und in Russland großer Beliebtheit. Diese Anlage, die je nach Sandwich-Größe bzw. Papierqualität bis zu 165/170 Takte pro Minute schafft, ist ebenfalls über ein Allen-Bradley Touch Screen zu bedienen. Und der für solche Befüll-Geschwindigkeiten nötige Antrieb geht auch hier von Allen-Bradley Komponenten aus. „Wir stehen dazu. Rockwell Automation ist unser bevorzugter Technologiepartner, weil bei diesem Hersteller einfach alles passt: Das Produkt, der Support und das weltweite Service“, resümiert Andreas Itter.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Andreas Itter, Sales & Marketing Manager BIG DRUM Engineering GmbH Phone: +49 5623 94990 Fax: +49 5623 9499 330 E-mail: [email protected] www.bigdrum-engineering.com


Publication OEM-AP422A-DE-P – February 2015 Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

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Die Wurzeln von BIG DRUM reichen bis in Jahr 1928 zurück – damals gründete Mr. Parker die Drumstick Company in Fort Worth, Texas. Ein Unternehmen, das Waff eln mit Eiskrem füllte. Heute zählt BIG DRUM zu den ganz Großen im weltweiten Eis-Geschäft. „Unsere wahre Stärke liegt darin begründet, dass wir uns im Laufe der Jahre auf einen Bereich fokussierten. Wir sind DIE Spezialisten, wenn es um Abfülllösungen für Eiskrem oder sonstige Lebensmittel geht“, beschreibt Sales & Marketing Manager Andreas Itter.

Die in Edertal-Gifl itz beheimatete BIG DRUM Engineering GmbH entwickelt, baut und installiert längst für den Weltmarkt. Die Maschinen des nordhessischen Unternehmens landen zu 70 Prozent im Export. „Unsere Systeme füllen cremige und fl üssige Produkte in Behälter. Wobei je nach Behältergröße ein Ausstoß von bis zu 50.000 Stück pro Stunde erreichbar ist“, wie Andreas Itter erklärt.

Geschwindigkeit ist generell ein großes Thema bei den Abfülllösungen von BIG DRUM. Genauso wie einwandfreie Hygiene-Bedingungen und eine möglichst hohe Bedienerfreundlichkeit. Alles Dinge, die in Maschinen aus dem Hause BIG DRUM standardmäßig unter anderem mit Allen-Bradley® Komponenten umgesetzt werden. Andreas Itter begründet diese Wahl folgendermaßen: „Rockwell Automation bietet kostenlose Schulungen beim Kunden, einen weltweiten Support über

Standardmäßig im Smart Filler XW verbaut: Eine Allen-Bradley CompactLogix™-SPS

Ebenfalls im Smart Filler XW mit an Bord: Allen-Bradley Kinetix® 5500-Servoantriebe

BIG DRUM Engineering führt seit kurzem auch kompaktere Maschinenbaureihen im Programm: Bestes Beispiel dafür ist der Smart Filler XW

Service-Zentren, die rund um die Uhr besetzt sind und jede Menge hochqualitativer Produkte, die sich sehr einfach bedienen lassen. So sind beispielsweise in einer Allen-Bradley Steuerung gewisse Routinen bereits vorgegeben, sodass unsere Programmierer bestimmte Werte, Kurven oder Grad nur noch verändern müssen.“

Generell ist BIG DRUM Engineering vor allem für groß angelegte, hochkomplexe und äußerst speedige Abfüllanlagen bestens bekannt. Seit einiger Zeit sind nun aber auch kleinere Systeme vom Edertaler Maschinenbauer zu haben. Bestes Beispiel dafür ist der Smart Filler XW. Eine äußerst kompakte Baureihe, die sich mit ihren geringen Abmessungen und ihren Transportrollen je nach Bedarf leicht von A nach B verschieben lässt – mitten ins Produktionsgeschehen oder irgendwo abseits in ein Lager. Der Smart Filler ist für die Befüllung von Tüten, Bechern und weiteren Standardprodukten gedacht und in einer ein- bis sechsbahnigen Ausführung erhältlich. In ihm hält je nach Kundenwunsch eine Allen-Bradley CompactLogix™- oder eine Compact GuardLogix®-Steuerung den Maschinentakt (65 bis 70 Takte pro Minute) am Laufen.

Die genaue Positionierung der Produkte bei den einzelnen Maschinenstationen, insbesondere der Deckelstation, wird im Smart Filler von einem Kinetix® 5500-EtherNet/IP® -Servoantrieb geregelt. „Da geht es wirklich um Genauigkeit“, betont Andreas Itter. Absolute Flexibilität steht beim Smart Filler u. a. mithilfe des userfreundlichen PanelView™ Plus 1000-Grafikterminals am Programm. „Da lässt sich mittels Knopfdruck bestimmen, welches Produkt – beispielsweise ob mit Vanille- oder Schokolake-Eis gefüllte Tüten oder Becher – produziert werden sollen. Das Schöne an diesem Bediengerät: In diesem können sogar Bilder, Bedienungsanleitungen und sogar kleine Videos für den Operator hinterlegt werden. Da kann er sich zum Beispiel anzeigen lassen, wie eine bestimmte Station zu zerlegen bzw. zu warten ist“, verrät der Marketing & Sales Manager

bei BIG DRUM Engineering eine weitere Besonderheit, die er an einer Steuerungslösung aus dem Hause Rockwell Automation besonders schätzt.

Ein weiterer Vertreter der kleinen BIG DRUM Maschinenbaukompositionen ist die Sandwich Line SL200. Diese erblickte Ende 2013 das Licht der Welt und erfreut sich vor allem am US-Markt, in Skandinavien und in Russland großer Beliebtheit. Diese Anlage, die je nach Sandwich-Größe bzw. Papierqualität bis zu 165/170 Takte pro Minute schafft, ist ebenfalls über ein Allen-Bradley Touch Screen zu bedienen. Und der für solche Befüll-Geschwindigkeiten nötige Antrieb geht auch hier von Allen-Bradley Komponenten aus. „Wir stehen dazu. Rockwell Automation ist unser bevorzugter Technologiepartner, weil bei diesem Hersteller einfach alles passt: Das Produkt, der Support und das weltweite Service“, resümiert Andreas Itter.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Andreas Itter, Sales & Marketing Manager BIG DRUM Engineering GmbH Phone: +49 5623 94990 Fax: +49 5623 9499 330 E-mail: [email protected] www.bigdrum-engineering.com



Solutions in Action

Die Cama Group ist weltweit für die bahnbrechende Technologie und Zuverlässigkeit ihrer Verpackungssysteme bekannt. Die Verpackungsmaschinen und computergesteuerten Anlagen, die von dem italienischen Unternehmen entwickelt, gefertigt und auf der ganzen Welt installiert werden, eignen sich gleichermaßen für den Einsatz in den Food- und Non-Food-Industrien und decken alle primären und sekundären Verpackungsprozesse ab – vom Anfang der Produktionsstraße bis hin zu den Verpackungsvorgängen am Ende der Produktionsstraße vor der Palettierung.

Nun stellt Cama die CL 175 vor, eine neue Kartoniermaschine, die hinsichtlich Layout und Funktionalität vollständig umgestaltet wurde.

Der Hauptunterschied zwischen der CL 175 und anderen, herkömmlichen Kartoniermaschinen ist das iTRACK®-System, eine von Jacobs Automation entwickelte Lösung – einem amerikanischen Unternehmen, das vor Kurzem von Rockwell Automation über-nommen wurde.

iTRACK® ist ein modulares, skalierbares Achssteuerungssystem, das eine unabhängige Steuerung mehrerer magnetisch angetriebener Antriebsvorrichtungen auf einer Führungsschiene ermöglicht. Die einfache Konfi guration und die patentierte, neigungslose Technologie, die von Jacobs Automation konzipiert wurde, revolutionieren das industrielle Konzept von Transportsystemen und bieten eine Lösung für anspruchsvolle Achssteuerungs- und Geschwindigkeitsanfor-derungen.

Riccardo Panepinto, Operations Director der Cama Group erläutert dies wie folgt: „Diese Kartoniermaschine ist das beliebteste der von



Cama angebotenen Systeme und ist nun in einer völlig neuen Version verfügbar, die das von Jacobs Automation entwickelte intelligente, kettenlose Fördersystem umfasst. Das System ist vollständig in die Hardware- und Softwaretechnologie von Rockwell Automation integriert, die Cama zur Automatisierung und Steuerung der Maschine ausgewählt hat.“

Die CL 175 ist das Ergebnis einer Umgestaltung, die die Cama Group vor Kurzem ins Leben rief, um die Baugröße ihrer Maschinen zu verringern. Hierfür wurden Steuerungsschaltschränke mit elektrischen und pneumatischen Komponenten in die Sockelwinkel der Maschine integriert. Durch die kompakte Maschinenstellfläche lässt sich die Verkabelung minimieren. Darüber hinaus können die Versorgungsgeräte genau dort positioniert werden, wo sie erforderlich sind, sodass leichter auf sie zugegriffen werden kann.

Im Detail umfasst die CL 175 drei Hauptfunktionen: Zuerst wird ein Karton aus dem Vorratsstapel genommen, geöffnet und in die Fördertaschen eingesetzt. Anschließend gelangt der Karton zum Produkteinschub. Bei diesem Arbeitsschritt werden zwei Kartons gleichzeitig in kontinuierlicher Bewegung befüllt, wobei sich die Geschwindigkeit an das Tempo der Fördereinrichtung anpasst. Die Kartons bleiben stattdessen in einer abrufbereiten Position, um die Produkte aufnehmen zu können.

Danach werden die Kartons verschlossen, was kontinuierlich oder getaktet erfolgen kann. „Alle Schlitten des iTrak-Systems werden dazu unabhängig voneinander – entsprechend den Geschwindigkeitsanfor-derungen der verschiedenen Stationen – individuell und elektronisch gesteuert“, so Panepinto.

Als zentrales Steuerungselement der CL 175 nutzt Cama die Steuerung GuardLogix® L71S von Rockwell Automation. Sie steuert das iTrak-System über das EtherNet/IP-Gateway, das als Hard- und Software-Interface die Schlitten auf ‚virtuellen‘ Systemachsen bewegt.

Für die Schlittenbewegungen nutzt der Bediener eine Programmie-rumgebung, die alle an der Maschine übernommenen Midrange-Lösungen von Rockwell Automation gemeinsam verwenden: Allen-Bradley Kinetix® 5500-Servoantriebe, Einkabelmotoren, Allen-Bradley PowerFlex® 525-Frequenzumrichter, Sicherheits-Point

I/O, I/O for Fieldbus-Verbindung zu pneumatischen Komponenten, Stratix 2700™-Switch, der mit anderen Betriebseinheiten verbunden ist und Allen-Bradley PanelView™ Plus-Bedienerpanels, auf denen Windows CE ausgeführt wird.

Jacobs Automation iTRACK® und die Midrange-Steuerung sowie Achssteuerungslösungen von Rockwell Automation halfen Cama dabei, eine Maschine zu fertigen, die dem Endkunden verschiedene Vorteile bietet: optimierte Formatwechsel, eine geringere Baugröße sowie einen niedrigeren Wartungsaufwand und Energieverbrauch. Der automatische Formatwechsel kommt ohne manuelle Eingriffe aus, was die Produktivität erhöht.

„Mit einer 10 % kleineren Baugröße und einem erweiterten Steuerungssoftwaresystem erfordert die CL 175 auch weniger Stahl bei der Konstruktion, belastet die Umwelt weniger und erfordert keine Chemikalien bei der Wartung, da die Schlitten nicht geschmiert werden müssen“, erläutert Panepinto. „Vor allem aber bleibt der Energiebedarf gering, denn jeder Schlitten wird nur dann bewegt, wenn es erforderlich ist. Zum anderen liegt dies auch an den energiesparenden Midrange-Lösungen von Rockwell Automation.“

Darüber hinaus muss mit der CL 175 im Falle eines Not-Halts das System nicht erneut gestartet werden: „Während in herkömmlichen Verpackungssystemen nach einer Unterbrechung erst wieder eine Ausgangsposition angefahren werden muss, speichern Encoder an jedem iTRACK®-Schlitten die jeweilige Position zum Zeitpunkt der Abschaltung – und erlauben damit ein sofortiges Weiterlaufen“, so Panepinto abschließend.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Riccardo Panepinto Operations Director Cama Group Phone: +39 031 879811 Fax: +39 031 856373 E-mail: [email protected] www.camagroup.com



iTRAK, ein modulares, skalierbares Achssteuerungssystem

Solutions in Action

Die Cama Group ist weltweit für die bahnbrechende Technologie und Zuverlässigkeit ihrer Verpackungssysteme bekannt. Die Verpackungsmaschinen und computergesteuerten Anlagen, die von dem italienischen Unternehmen entwickelt, gefertigt und auf der ganzen Welt installiert werden, eignen sich gleichermaßen für den Einsatz in den Food- und Non-Food-Industrien und decken alle primären und sekundären Verpackungsprozesse ab – vom Anfang der Produktionsstraße bis hin zu den Verpackungsvorgängen am Ende der Produktionsstraße vor der Palettierung.

Nun stellt Cama die CL 175 vor, eine neue Kartoniermaschine, die hinsichtlich Layout und Funktionalität vollständig umgestaltet wurde.

Der Hauptunterschied zwischen der CL 175 und anderen, herkömmlichen Kartoniermaschinen ist das iTRACK®-System, eine von Jacobs Automation entwickelte Lösung – einem amerikanischen Unternehmen, das vor Kurzem von Rockwell Automation über-nommen wurde.

iTRACK® ist ein modulares, skalierbares Achssteuerungssystem, das eine unabhängige Steuerung mehrerer magnetisch angetriebener Antriebsvorrichtungen auf einer Führungsschiene ermöglicht. Die einfache Konfi guration und die patentierte, neigungslose Technologie, die von Jacobs Automation konzipiert wurde, revolutionieren das industrielle Konzept von Transportsystemen und bieten eine Lösung für anspruchsvolle Achssteuerungs- und Geschwindigkeitsanfor-derungen.

Riccardo Panepinto, Operations Director der Cama Group erläutert dies wie folgt: „Diese Kartoniermaschine ist das beliebteste der von



Cama angebotenen Systeme und ist nun in einer völlig neuen Version verfügbar, die das von Jacobs Automation entwickelte intelligente, kettenlose Fördersystem umfasst. Das System ist vollständig in die Hardware- und Softwaretechnologie von Rockwell Automation integriert, die Cama zur Automatisierung und Steuerung der Maschine ausgewählt hat.“

Die CL 175 ist das Ergebnis einer Umgestaltung, die die Cama Group vor Kurzem ins Leben rief, um die Baugröße ihrer Maschinen zu verringern. Hierfür wurden Steuerungsschaltschränke mit elektrischen und pneumatischen Komponenten in die Sockelwinkel der Maschine integriert. Durch die kompakte Maschinenstellfläche lässt sich die Verkabelung minimieren. Darüber hinaus können die Versorgungsgeräte genau dort positioniert werden, wo sie erforderlich sind, sodass leichter auf sie zugegriffen werden kann.

Im Detail umfasst die CL 175 drei Hauptfunktionen: Zuerst wird ein Karton aus dem Vorratsstapel genommen, geöffnet und in die Fördertaschen eingesetzt. Anschließend gelangt der Karton zum Produkteinschub. Bei diesem Arbeitsschritt werden zwei Kartons gleichzeitig in kontinuierlicher Bewegung befüllt, wobei sich die Geschwindigkeit an das Tempo der Fördereinrichtung anpasst. Die Kartons bleiben stattdessen in einer abrufbereiten Position, um die Produkte aufnehmen zu können.

Danach werden die Kartons verschlossen, was kontinuierlich oder getaktet erfolgen kann. „Alle Schlitten des iTrak-Systems werden dazu unabhängig voneinander – entsprechend den Geschwindigkeitsanfor-derungen der verschiedenen Stationen – individuell und elektronisch gesteuert“, so Panepinto.

Als zentrales Steuerungselement der CL 175 nutzt Cama die Steuerung GuardLogix® L71S von Rockwell Automation. Sie steuert das iTrak-System über das EtherNet/IP-Gateway, das als Hard- und Software-Interface die Schlitten auf ‚virtuellen‘ Systemachsen bewegt.

Für die Schlittenbewegungen nutzt der Bediener eine Programmie-rumgebung, die alle an der Maschine übernommenen Midrange-Lösungen von Rockwell Automation gemeinsam verwenden: Allen-Bradley Kinetix® 5500-Servoantriebe, Einkabelmotoren, Allen-Bradley PowerFlex® 525-Frequenzumrichter, Sicherheits-Point

I/O, I/O for Fieldbus-Verbindung zu pneumatischen Komponenten, Stratix 2700™-Switch, der mit anderen Betriebseinheiten verbunden ist und Allen-Bradley PanelView™ Plus-Bedienerpanels, auf denen Windows CE ausgeführt wird.

Jacobs Automation iTRACK® und die Midrange-Steuerung sowie Achssteuerungslösungen von Rockwell Automation halfen Cama dabei, eine Maschine zu fertigen, die dem Endkunden verschiedene Vorteile bietet: optimierte Formatwechsel, eine geringere Baugröße sowie einen niedrigeren Wartungsaufwand und Energieverbrauch. Der automatische Formatwechsel kommt ohne manuelle Eingriffe aus, was die Produktivität erhöht.

„Mit einer 10 % kleineren Baugröße und einem erweiterten Steuerungssoftwaresystem erfordert die CL 175 auch weniger Stahl bei der Konstruktion, belastet die Umwelt weniger und erfordert keine Chemikalien bei der Wartung, da die Schlitten nicht geschmiert werden müssen“, erläutert Panepinto. „Vor allem aber bleibt der Energiebedarf gering, denn jeder Schlitten wird nur dann bewegt, wenn es erforderlich ist. Zum anderen liegt dies auch an den energiesparenden Midrange-Lösungen von Rockwell Automation.“

Darüber hinaus muss mit der CL 175 im Falle eines Not-Halts das System nicht erneut gestartet werden: „Während in herkömmlichen Verpackungssystemen nach einer Unterbrechung erst wieder eine Ausgangsposition angefahren werden muss, speichern Encoder an jedem iTRACK®-Schlitten die jeweilige Position zum Zeitpunkt der Abschaltung – und erlauben damit ein sofortiges Weiterlaufen“, so Panepinto abschließend.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Riccardo Panepinto Operations Director Cama Group Phone: +39 031 879811 Fax: +39 031 856373 E-mail: [email protected] www.camagroup.com



Solutions in Action

Catelli Food Technology (CFT) zeichnet sich als Weltmarktführer in der

Lebensmittelverarbeitung und bei der Konstruktion von Verpackungsstraßen aus.

Mit ihrem Sitz in Parma, in Norditalien, entstand die CFT Group im Jahr 2006 aus

einer Fusion der beiden weltweit tätigen, 80 Jahre alten Lebensmitteltechnik- und

Lebensmittelproduktionsfirmen Rossi & Catelli und Manzini.

Momentan arbeitet CFT mit den größten multinationalen Lebensmittelkonzernen

auf der ganzen Welt zusammen, um innovative Lösungen zu entwickeln, die mit

der herausragenden „Made in Italy“-Technologie einhergehen. „Wir entwickeln

und produzieren schlüsselfertige Produktionsstraßen und Einzelmaschinen für

die Verarbeitung und Verpackung von Flüssignahrung“, so Mario Gozzi, Sales

Area Manager bei CFT für die USA und Südamerika. „Wir sind das weltweit

führende Unternehmen für die Obst- und Tomatenverarbeitung, für die

keimfreie Massenbefüllung, die Konzentration von Flüssignahrung sowie für

das Abfüllen und Verschließen von Getränken, Soßen und Bier. Zu unseren

Kunden gehören Marken wie The Morning Star Packing Company (USA), Sugal

Idal (Portugal), Transa (Spanien), La Cesenate (Italien), Cofco Tunhe (China) und

Kagome (Japan).“ CFT hat vor Kurzem eine völlig neue Produktionsstraße für die

Verarbeitung von hochwertigem Fruchtpüree entwickelt. Diese Produktionsstraße

ist am Standort von Titan Frozen Santa Maria im Einsatz und hat eine

Eingangsdurchflussgeschwindigkeit von 5 t/h. Die Produktionsstraße wurde für

die Herstellung von Erdbeer-Direktpürees und -konzentraten – auf natürlicher

oder entpektinisierter Basis – entwickelt, die kalt in 55-Gallonen-Beutel in

Allen-Bradley CompactLogix

Allen-Bradley PowerFlex 525

Sammelbehältern abgefüllt und anschließend tiefgekühlt werden.

Dieses Halbfertigerzeugnis ist für die Getränkeindustrie sowie für

die Joghurt-, Dessert- und Eiscremeproduktion vorgesehen.

Die Erdbeerpüreeanlage bei Titan besteht aus zwei einzigartigen

und herstellerspezifischen CFT-Technologien: der Zenith

Chrono-Produktionsstraße für die Extraktion von Fruchtpüree

und dem Mixflow-Verdampfer für die endgültige Konzentration

von Fruchtpüree. „Die Zenith Chrono-Produktionsstraße ist mit

einem patentierten neuen Konzept ausgestattet, da die frischen

Früchte dank drei grundlegender Elemente verarbeitet werden –

anaerobe Umgebung, Kaltextraktion und schnelle enzymatische

Deaktivierung. Dabei sorgt der Mixflow-Verdampfer mit seinem

herkömmlichen, erzwungenen Dauerumlaufkörper für den ersten

Effekt, gefolgt von einem zweiten und dritten Effekt mithilfe der

Mixflow-Technologie“, erläutert Gozzi.

Bei der Entwicklung der Produktionsstraße für Titan entschied sich

CFT für eine Midrange-Steuerungs- und -Überwachungslösung

von Rockwell Automation®, die auf der programmierbaren

Allen-Bradley® CompactLogix™-Automatisierungssteuerung und

den Allen-Bradley PowerFlex® 525- und 753-Frequenzumrichtern

basiert. Die programmierbare CompactLogix-Automatisierungs-

steuerung, über die die allgemeinen Verarbeitungsfunktionen

in der Produktionsstraße ausgeführt werden, kommuniziert

dank eines Ethernet/IP-Kommunikationsnetzwerks direkt

mit den Antrieben und der Bedienerschnittstellenplattform.

CFT entwickelte und testete die HMI-Anwendungen für die

Produktionsstraße von Titan auch mithilfe der FactoryTalk® View

SE-Bedienerschnittstellenlösung von Rockwell Automation.

„Rockwell Automation konnte unsere wichtigste

Anforderung erfüllen: eine vollständig integrierte Midrange-

Automatisierungslösung für die Prozesssteuerung und

Überwachung in der Produktionsstraße unseres Kunden

Titan“, meint Gozzi. „Die Midrange-Lösung von Rockwell

Automation verbesserte die Innovation und Leistung unserer

herstellerspezifischen

Technologien, dem Zenith Chrono-Extraktor und dem Mixflow-

Verdampfer, da die Maschinengenauigkeit und die hohe

Produktqualität gesteigert wurden.“

Durch die Standardisierung auf eine Midrange-Lösung

von Rockwell Automation kann dasselbe Ethernet/IP-

Kommunikationsnetzwerk verwendet werden und die vollständige

Programmierung über die einzigartige Softwareumgebung

Rockwell Software® RSLogix™ 5000 erfolgen. Dadurch konnte

CFT dank einfacherer Fehlerbehebungsmaßnahmen und

optimiertem Energieverbrauch die Entwicklungszeit verkürzen,

den Programmieraufwand minimieren und seinem Kunden

Titan einen besseren Extraktionsertrag und eine höhere

Mischgenauigkeit ermöglichen. Der Kunde von CFT kann

jetzt eine größere Produktvielfalt verarbeiten, jedes Mal die

bestmögliche Kombination aus Geschwindigkeit, Schaufelneigung

und Zentrifugalkraft erzielen und Parameter abhängig vom

zu verarbeitenden Produkt und von den Merkmalen des

gewünschten veredelten Pürees anpassen sowie gleichzeitig den

Produktausschuss und die Oxidation minimieren.

„Die RSLogix 5000-Umgebung half uns, das Testen und

Validieren der Produktionsstraßen zu vereinfachen und die

Flexibilität für zukünftige Änderungen in der Produktionsstraße

von Titan zu erhöhen. Darüber hinaus ermöglichte es uns die

Midrange-Automatisierungslösung von Rockwell Automation,

von einem einzigartigen Ethernet/IP-Kommunikationsnetzwerk

zu profitieren, das Antriebe, E/A-Module, Steuerungen und

Bedienerschnittstellenstationen in der Produktionsstraße direkt

miteinander vernetzt“, so Mario Gozzi. „Der lokale Service und

die Verfügbarkeit der Ersatzteile von Rockwell Automation

waren weitere wichtige Alleinstellungsmerkmale unserer

Zusammenarbeit mit dem Anbieter.“

„Mithilfe eines Zenith Chrono, kombiniert mit einem Mixflow-

Verdampfer mit einer Rockwell Automation-Midrange-Plattform,

konnte unser Kunde Titan Frozen innerhalb von nur einem

Jahr auch einen großen Marktanteil sichern, da selbst die

anspruchsvollsten Anforderungen seiner Endkunden erfüllt

wurden“, meint Mario Gozzi abschließend.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: CFT S.p.A. Mario Gozzi, Sales Area Manager Phone: +39 0521 277111 E-mail: [email protected] www.cft-group.com




Solutions in Action

Catelli Food Technology (CFT) zeichnet sich als Weltmarktführer in der

Lebensmittelverarbeitung und bei der Konstruktion von Verpackungsstraßen aus.

Mit ihrem Sitz in Parma, in Norditalien, entstand die CFT Group im Jahr 2006 aus

einer Fusion der beiden weltweit tätigen, 80 Jahre alten Lebensmitteltechnik- und

Lebensmittelproduktionsfirmen Rossi & Catelli und Manzini.

Momentan arbeitet CFT mit den größten multinationalen Lebensmittelkonzernen

auf der ganzen Welt zusammen, um innovative Lösungen zu entwickeln, die mit

der herausragenden „Made in Italy“-Technologie einhergehen. „Wir entwickeln

und produzieren schlüsselfertige Produktionsstraßen und Einzelmaschinen für

die Verarbeitung und Verpackung von Flüssignahrung“, so Mario Gozzi, Sales

Area Manager bei CFT für die USA und Südamerika. „Wir sind das weltweit

führende Unternehmen für die Obst- und Tomatenverarbeitung, für die

keimfreie Massenbefüllung, die Konzentration von Flüssignahrung sowie für

das Abfüllen und Verschließen von Getränken, Soßen und Bier. Zu unseren

Kunden gehören Marken wie The Morning Star Packing Company (USA), Sugal

Idal (Portugal), Transa (Spanien), La Cesenate (Italien), Cofco Tunhe (China) und

Kagome (Japan).“ CFT hat vor Kurzem eine völlig neue Produktionsstraße für die

Verarbeitung von hochwertigem Fruchtpüree entwickelt. Diese Produktionsstraße

ist am Standort von Titan Frozen Santa Maria im Einsatz und hat eine

Eingangsdurchflussgeschwindigkeit von 5 t/h. Die Produktionsstraße wurde für

die Herstellung von Erdbeer-Direktpürees und -konzentraten – auf natürlicher

oder entpektinisierter Basis – entwickelt, die kalt in 55-Gallonen-Beutel in



Sammelbehältern abgefüllt und anschließend tiefgekühlt werden.

Dieses Halbfertigerzeugnis ist für die Getränkeindustrie sowie für

die Joghurt-, Dessert- und Eiscremeproduktion vorgesehen.

Die Erdbeerpüreeanlage bei Titan besteht aus zwei einzigartigen

und herstellerspezifischen CFT-Technologien: der Zenith

Chrono-Produktionsstraße für die Extraktion von Fruchtpüree

und dem Mixflow-Verdampfer für die endgültige Konzentration

von Fruchtpüree. „Die Zenith Chrono-Produktionsstraße ist mit

einem patentierten neuen Konzept ausgestattet, da die frischen

Früchte dank drei grundlegender Elemente verarbeitet werden –

anaerobe Umgebung, Kaltextraktion und schnelle enzymatische

Deaktivierung. Dabei sorgt der Mixflow-Verdampfer mit seinem

herkömmlichen, erzwungenen Dauerumlaufkörper für den ersten

Effekt, gefolgt von einem zweiten und dritten Effekt mithilfe der

Mixflow-Technologie“, erläutert Gozzi.

Bei der Entwicklung der Produktionsstraße für Titan entschied sich

CFT für eine Midrange-Steuerungs- und -Überwachungslösung

von Rockwell Automation®, die auf der programmierbaren

Allen-Bradley® CompactLogix™-Automatisierungssteuerung und

den Allen-Bradley PowerFlex® 525- und 753-Frequenzumrichtern

basiert. Die programmierbare CompactLogix-Automatisierungs-

steuerung, über die die allgemeinen Verarbeitungsfunktionen

in der Produktionsstraße ausgeführt werden, kommuniziert

dank eines Ethernet/IP-Kommunikationsnetzwerks direkt

mit den Antrieben und der Bedienerschnittstellenplattform.

CFT entwickelte und testete die HMI-Anwendungen für die

Produktionsstraße von Titan auch mithilfe der FactoryTalk® View

SE-Bedienerschnittstellenlösung von Rockwell Automation.

„Rockwell Automation konnte unsere wichtigste

Anforderung erfüllen: eine vollständig integrierte Midrange-

Automatisierungslösung für die Prozesssteuerung und

Überwachung in der Produktionsstraße unseres Kunden

Titan“, meint Gozzi. „Die Midrange-Lösung von Rockwell

Automation verbesserte die Innovation und Leistung unserer

herstellerspezifischen

Technologien, dem Zenith Chrono-Extraktor und dem Mixflow-

Verdampfer, da die Maschinengenauigkeit und die hohe

Produktqualität gesteigert wurden.“

Durch die Standardisierung auf eine Midrange-Lösung

von Rockwell Automation kann dasselbe Ethernet/IP-

Kommunikationsnetzwerk verwendet werden und die vollständige

Programmierung über die einzigartige Softwareumgebung

Rockwell Software® RSLogix™ 5000 erfolgen. Dadurch konnte

CFT dank einfacherer Fehlerbehebungsmaßnahmen und

optimiertem Energieverbrauch die Entwicklungszeit verkürzen,

den Programmieraufwand minimieren und seinem Kunden

Titan einen besseren Extraktionsertrag und eine höhere

Mischgenauigkeit ermöglichen. Der Kunde von CFT kann

jetzt eine größere Produktvielfalt verarbeiten, jedes Mal die

bestmögliche Kombination aus Geschwindigkeit, Schaufelneigung

und Zentrifugalkraft erzielen und Parameter abhängig vom

zu verarbeitenden Produkt und von den Merkmalen des

gewünschten veredelten Pürees anpassen sowie gleichzeitig den

Produktausschuss und die Oxidation minimieren.

„Die RSLogix 5000-Umgebung half uns, das Testen und

Validieren der Produktionsstraßen zu vereinfachen und die

Flexibilität für zukünftige Änderungen in der Produktionsstraße

von Titan zu erhöhen. Darüber hinaus ermöglichte es uns die

Midrange-Automatisierungslösung von Rockwell Automation,

von einem einzigartigen Ethernet/IP-Kommunikationsnetzwerk

zu profitieren, das Antriebe, E/A-Module, Steuerungen und

Bedienerschnittstellenstationen in der Produktionsstraße direkt

miteinander vernetzt“, so Mario Gozzi. „Der lokale Service und

die Verfügbarkeit der Ersatzteile von Rockwell Automation

waren weitere wichtige Alleinstellungsmerkmale unserer

Zusammenarbeit mit dem Anbieter.“

„Mithilfe eines Zenith Chrono, kombiniert mit einem Mixflow-

Verdampfer mit einer Rockwell Automation-Midrange-Plattform,

konnte unser Kunde Titan Frozen innerhalb von nur einem

Jahr auch einen großen Marktanteil sichern, da selbst die

anspruchsvollsten Anforderungen seiner Endkunden erfüllt

wurden“, meint Mario Gozzi abschließend.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: CFT S.p.A. Mario Gozzi, Sales Area Manager Phone: +39 0521 277111 E-mail: [email protected] www.cft-group.com




Solutions in Action

Seit mehr als 40 Jahren ist die Marke Elmar vor allem der Lebensmittel-, der Getränke-, der pharmazeutischen sowie der Kosmetikindustrie ein Begriff. 1972 gegründet hat sich das per Stammsitz in der Nähe von Buffalo, New York, ansässige Unternehmen zu einem der weltweit größten Hersteller von Füllmaschinen empor entwickelt. Mehr als 100 verschiedene Modelle – mit sieben bis 72 Stationen für Verpackungsvolumina von 15 ml bis zu 22.7 Liter – stehen für unterschiedlichste Abfüllaufgaben zur Auswahl. „Wir sind sehr breit aufgestellt und füllen von Schüttgütern, über Silikone bis hin zu Wasser fast alles ab – außer kohlensäurehaltige Produkte“, verrät Ingmar Mallis, Geschäftsführer der in Neuss, in Deutschland, beheimateten europäischen Niederlassung von Elmar Industries. Die in den Elmar Maschinen installierte Steuerungs- und Antriebstechnik variiert. Je nach konkreter Aufgabenstellung werden entsprechende Gesamtlösungen konzipiert. Im Monoblock, einer Maschinenkombination, bei der Füller und Verschließer auf einem Rahmen montiert sind und gemeinsam angetrieben werden, zeichnet beispielsweise eine Allen-Bradley® CompactLogix™ für die Regelung u. a. der NCNF (No Can No Fill)-Funktionalität verantwortlich.

Die Allen-Bradley CompactLogix zeichnet im Monoblock u. a. für die Regelung der NCNF

(No Can No Fill)-Funktionalität verantwortlich

Zuverlässige Tempomacher: Allen-Bradley PowerFlex 525-Frequenzumrichter sorgen für die gewünschte Transport-, Füll- und Verschließ-Geschwindigkeit

Der Monoblock von Elmar ist eine Maschinenkombination, bei der Füller und Verschließer auf einem Rahmen montiert sind und gemeinsam angetrieben werden

Das bedeutet: Sie sorgt dafür, dass das Füllventil verschlossen bleibt, wenn sich kein Behälter darunter befindet. „Ein typisches Einsatzgebiet für einen Monoblock ist beispielsweise die Heißabfüllung von Apfelmus. Durch die kurze Distanz zwischen Füll- und Deckelstation wird bei diesem Anlagendesign eine Verformung der Kunststoffbehälter im Zuge der Heißabfüllung weitgehend ausgeschlossen“, beschreibt Ingmar Mallis. Zuverlässig auszuschließen sind bei solchen Maschinen aber auch jedwede Gefahrensituationen. In diesem Zusammenhang spielen im Elmar Monoblock die berührungslosen SensaGuard™-Sicherheitsschalter von Allen Bradley eine Hauptrolle. Diese arbeiten mit RFID bei der Codierung und mit induktiver Technologie bei der Abtastung.

Für eine Sicherstellung ganz anderer Art sorgt ein Absolutwertgeber aus dem Hause Rockwell Automation im Elmar Monoblock: Er hilft, das Füllvolumen automatisch einzustellen. „Der Maschinenoperator gibt ein bestimmtes Gewicht oder Volumen, z. B. 270 ml, ein und die Volumenverstellung fährt automatisch auf dieses Volumen“, zählt der Geschäftsführer von Elmar Europe ein weiteres anwenderfreundliches Feature des Monoblocks auf. Die Eingabe selbst erfolgt über ein Allen-Bradley PanelView™ Plus 6 1000-Grafikterminal von Allen-Bradley. In diesem 10,4“ großes Panel, das über Tastatur und/oder über Touchscreen bedient werden kann, werden für eine einfachere Steuerung des Gesamtgeschehens

allerhand Produktionsroutinen hinterlegt. „Das bedeutet: Gewisse Programme und Abläufe sind für den Operator auf Knopfdruck abrufbar, wie eben die Einstellung unterschiedlicher Füllmengen oder Behälterhöhen etc.“, verdeutlicht Ingmar Mallis. Bei der Abfüllung selbst sorgen zwei Allen-Bradley PowerFlex® 525-Frequenzumrichter für den „richtigen Dreh“ bzw. für die gewünschte Transport-, Füll- und Verschließ-Geschwindigkeit. „Je nach Kunde und konkreter Aufgabenstellung arbeiten wir mit unterschiedlichen Automatisierungstechnikanbietern zusammen. Wobei natürlich für ein amerikanisches Unternehmen wie wir es von unseren Wurzeln her sind, eine intensive Zusammenarbeit mit Rockwell Automation, insbesondere in den USA, auf der Hand liegt. Noch dazu, wo dieser Global Player immer wieder mit Innovationskraft, Lösungskompetenz und mit einem tollen Support überzeugt“, lobt Ingmar Mallis.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Elmar Europe GmbH Phone: +49 2131-204-5801 Fax: +49 2131-204-5802 E-Mail: [email protected] www.elmarworldwide.com



Solutions in Action

Seit mehr als 40 Jahren ist die Marke Elmar vor allem der Lebensmittel-, der Getränke-, der pharmazeutischen sowie der Kosmetikindustrie ein Begriff. 1972 gegründet hat sich das per Stammsitz in der Nähe von Buffalo, New York, ansässige Unternehmen zu einem der weltweit größten Hersteller von Füllmaschinen empor entwickelt. Mehr als 100 verschiedene Modelle – mit sieben bis 72 Stationen für Verpackungsvolumina von 15 ml bis zu 22.7 Liter – stehen für unterschiedlichste Abfüllaufgaben zur Auswahl. „Wir sind sehr breit aufgestellt und füllen von Schüttgütern, über Silikone bis hin zu Wasser fast alles ab – außer kohlensäurehaltige Produkte“, verrät Ingmar Mallis, Geschäftsführer der in Neuss, in Deutschland, beheimateten europäischen Niederlassung von Elmar Industries. Die in den Elmar Maschinen installierte Steuerungs- und Antriebstechnik variiert. Je nach konkreter Aufgabenstellung werden entsprechende Gesamtlösungen konzipiert. Im Monoblock, einer Maschinenkombination, bei der Füller und Verschließer auf einem Rahmen montiert sind und gemeinsam angetrieben werden, zeichnet beispielsweise eine Allen-Bradley® CompactLogix™ für die Regelung u. a. der NCNF (No Can No Fill)-Funktionalität verantwortlich.

Die Allen-Bradley CompactLogix zeichnet im Monoblock u. a. für die Regelung der NCNF

(No Can No Fill)-Funktionalität verantwortlich

Zuverlässige Tempomacher: Allen-Bradley PowerFlex 525-Frequenzumrichter sorgen für die gewünschte Transport-, Füll- und Verschließ-Geschwindigkeit

Der Monoblock von Elmar ist eine Maschinenkombination, bei der Füller und Verschließer auf einem Rahmen montiert sind und gemeinsam angetrieben werden

Das bedeutet: Sie sorgt dafür, dass das Füllventil verschlossen bleibt, wenn sich kein Behälter darunter befindet. „Ein typisches Einsatzgebiet für einen Monoblock ist beispielsweise die Heißabfüllung von Apfelmus. Durch die kurze Distanz zwischen Füll- und Deckelstation wird bei diesem Anlagendesign eine Verformung der Kunststoffbehälter im Zuge der Heißabfüllung weitgehend ausgeschlossen“, beschreibt Ingmar Mallis. Zuverlässig auszuschließen sind bei solchen Maschinen aber auch jedwede Gefahrensituationen. In diesem Zusammenhang spielen im Elmar Monoblock die berührungslosen SensaGuard™-Sicherheitsschalter von Allen Bradley eine Hauptrolle. Diese arbeiten mit RFID bei der Codierung und mit induktiver Technologie bei der Abtastung.

Für eine Sicherstellung ganz anderer Art sorgt ein Absolutwertgeber aus dem Hause Rockwell Automation im Elmar Monoblock: Er hilft, das Füllvolumen automatisch einzustellen. „Der Maschinenoperator gibt ein bestimmtes Gewicht oder Volumen, z. B. 270 ml, ein und die Volumenverstellung fährt automatisch auf dieses Volumen“, zählt der Geschäftsführer von Elmar Europe ein weiteres anwenderfreundliches Feature des Monoblocks auf. Die Eingabe selbst erfolgt über ein Allen-Bradley PanelView™ Plus 6 1000-Grafikterminal von Allen-Bradley. In diesem 10,4“ großes Panel, das über Tastatur und/oder über Touchscreen bedient werden kann, werden für eine einfachere Steuerung des Gesamtgeschehens

allerhand Produktionsroutinen hinterlegt. „Das bedeutet: Gewisse Programme und Abläufe sind für den Operator auf Knopfdruck abrufbar, wie eben die Einstellung unterschiedlicher Füllmengen oder Behälterhöhen etc.“, verdeutlicht Ingmar Mallis. Bei der Abfüllung selbst sorgen zwei Allen-Bradley PowerFlex® 525-Frequenzumrichter für den „richtigen Dreh“ bzw. für die gewünschte Transport-, Füll- und Verschließ-Geschwindigkeit. „Je nach Kunde und konkreter Aufgabenstellung arbeiten wir mit unterschiedlichen Automatisierungstechnikanbietern zusammen. Wobei natürlich für ein amerikanisches Unternehmen wie wir es von unseren Wurzeln her sind, eine intensive Zusammenarbeit mit Rockwell Automation, insbesondere in den USA, auf der Hand liegt. Noch dazu, wo dieser Global Player immer wieder mit Innovationskraft, Lösungskompetenz und mit einem tollen Support überzeugt“, lobt Ingmar Mallis.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Elmar Europe GmbH Phone: +49 2131-204-5801 Fax: +49 2131-204-5802 E-Mail: [email protected] www.elmarworldwide.com



Solutions in Action

GEA Messo PT ist ein weltweit anerkannter Technologieanbieter und Anlagenbauer, der aus dem Zusammenschluss der GEA Messo GmbH und von GEA Niro PT B.V. entstand. Mit Niederlassungen in Duisburg, Deutschland, und ‘s-Hertogenbosch in den Niederlanden ist der Kernbereich des Unternehmens die Lösungs- und Schmelzkristallisation sowie die Gefrierkonzentration.

Das Unternehmen hat sich vor allem in der Kaffeeindustrie einen Namen gemacht, ist jedoch auch für andere Märkte sehr interessant, da seine Technologie gleichermaßen für Wein, Bier und Most, Milchprodukte, Zitrusfrüchte und Gemüse sowie Fleisch-, Fisch-, Kräuter- und Gemüseextrakte eingesetzt werden kann.

Einfach ausgedrückt, stellt GEA Messo PT Kristalle her. Im Gefrierkonzentrationsverfahren handelt es sich dabei um Eiskristalle. Ein typisches Beispiel wäre die Konzentration von Kaffee durch die schrittweise Umwandlung des Wassers im Kaffee zu Eis, das anschließend mithilfe einer speziellen Trennsäule entfernt wird, sodass nur konzentrierter Kaffee zurückbleibt. Hierbei handelt es sich um eine äußerst effiziente Weise zur Herstellung von Kaffeekonzentraten, ohne dass dabei Aromastoffe verloren gehen, wie es bei Verdunstungsverfahren der Fall wäre.

Die Gefrierkonzentrationsmaschinen des Unternehmens umfassen die Kristallisatoren, in denen die Kristalle bis zur gewünschten Größe und Qualität wachsen können, und die Separatoren (Waschsäulen). Um diese



herum sind zahlreiche Peripheriegeräte wie Kühlaggregate, Versorgungstanks, CIP-Tanks, Pumpen, Leitungen, Produktdepots usw. angeordnet.

Mit der Chemikalienanlagenreihe werden ebenfalls Kristalle hergestellt, allerdings aus einer Vielzahl von Chemikalien. Die Chemikalien weisen eine große Bandbreite an Schmelz-/Gefriertemperaturen auf, die von -40 bis 140 °C reichen, und im Gegensatz zum Gefrierkonzentrationsprozess, bei dem das Endprodukt das Konzentrat und nicht das Wasser ist, sind im Falle des chemischen Prozesses die reinen getrennten Kristalle das erwünschte Endprodukt.

Jan van Esch, Head of Sales bei GEA Messo PT erläutert: „Mit ihrem innovativen Design hat unsere IceCon-Maschine die Gefrierkonzentration revolutioniert. Sie hilft Unternehmen dabei, die Kosten zu senken, während die Produktqualität weiterhin auf einem erstklassigen Niveau gehalten wird. Sie hat einen wesentlich einfacheren Aufbau als die früheren Gefrierkonzentrationsmaschinen. Da die Maschine nur aus einem Kristallisator und einer Waschsäule besteht, wurde das Verfahren zur Konzentration von Produkten auf eine einzige Stufe reduziert.“

Für die IceCon-Reihe kommen verschiedene Produkte zur Steuerung des Konzentrationssystems der Maschine zum Einsatz. Hierzu zählen unter anderem programmierbare Allen-Bradley® CompactLogix™-Automatisierungssteuerungen, Allen-Bradley PowerFlex®-Frequenzumrichter und Allen-Bradley PanelView Plus. Diese Maschinen können anschließend an die lokale Infrastruktur beim Endkunden angepasst werden, sodass die Steuerungsinfrastruktur in die werksweite Gesamtlösung integriert wird.

Die Kombination aus innovativem Design der Maschine und der erweiterten Automatisierungsinfrastruktur bedeutet, dass GEA Messo PT eine Lösung entwickelt hat, die einen niedrigen Energieverbrauch aufweist – was zum Teil dem Einsatz der PowerFlex-Frequenzumrichter zu verdanken ist. Sie zeichnet sich durch ihren kontinuierlichen

Betrieb ohne zwischenzeitliche Reinigung und durch ihre niedrigen Betriebstemperaturen aus. Dadurch kann sie für temperaturempfindliche Produkte und Komponenten mit nahe beieinanderliegenden Siedepunkten eingesetzt werden. Durch den vereinfachten Aufbau konnten auch Wartungskosten gesenkt, Reinigungsvorgänge vereinfacht und das Befestigungsmaß verkleinert werden.

Jan van Esch führt aus: „Der größte Vorteil des Systems ist, dass wir ein Konzentrat herstellen, das die Qualität der Ausgangsprodukte beibehält. Ein zusätzlicher Vorteil ist, dass aufgrund der niedrigen Temperaturen kein Bakterienwachstum zu verzeichnen ist und wir die Maschine nur alle drei Wochen anstatt einmal am Tag reinigen müssen.“

Hinsichtlich des Einsatzes der Automatisierungsprodukte von Rockwell Automation erläutert Jan van Esch: „Wir konnten unseren Designprozess optimieren und unseren Programmieraufwand verringern. Dadurch konnten wir die Gesamtentwicklungszeiten verkürzen, was wiederum niedrigere Kosten und eine geringere Fehlerrate zur Folge hatte. Auch die Tests und Validierungen sind einfacher. Selbst unsere Kunden konnten von verschiedenen Vorteilen profitieren, wie beispielsweise weniger Schulungen, ein niedrigerer Energieverbrauch und kürzere Installations- und Inbetriebnahmezeiten.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie:GEA Messo PT Jan van Esch, Head of SalesTelefon: +31 73 6390425 Fax: +31 73 6312 349 E-mail: [email protected]


Publication OEM-AP425A-DE-P – March 2015 Copyright © 2015 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.

Solutions in Action

GEA Messo PT ist ein weltweit anerkannter Technologieanbieter und Anlagenbauer, der aus dem Zusammenschluss der GEA Messo GmbH und von GEA Niro PT B.V. entstand. Mit Niederlassungen in Duisburg, Deutschland, und ‘s-Hertogenbosch in den Niederlanden ist der Kernbereich des Unternehmens die Lösungs- und Schmelzkristallisation sowie die Gefrierkonzentration.

Das Unternehmen hat sich vor allem in der Kaffeeindustrie einen Namen gemacht, ist jedoch auch für andere Märkte sehr interessant, da seine Technologie gleichermaßen für Wein, Bier und Most, Milchprodukte, Zitrusfrüchte und Gemüse sowie Fleisch-, Fisch-, Kräuter- und Gemüseextrakte eingesetzt werden kann.

Einfach ausgedrückt, stellt GEA Messo PT Kristalle her. Im Gefrierkonzentrationsverfahren handelt es sich dabei um Eiskristalle. Ein typisches Beispiel wäre die Konzentration von Kaffee durch die schrittweise Umwandlung des Wassers im Kaffee zu Eis, das anschließend mithilfe einer speziellen Trennsäule entfernt wird, sodass nur konzentrierter Kaffee zurückbleibt. Hierbei handelt es sich um eine äußerst effiziente Weise zur Herstellung von Kaffeekonzentraten, ohne dass dabei Aromastoffe verloren gehen, wie es bei Verdunstungsverfahren der Fall wäre.

Die Gefrierkonzentrationsmaschinen des Unternehmens umfassen die Kristallisatoren, in denen die Kristalle bis zur gewünschten Größe und Qualität wachsen können, und die Separatoren (Waschsäulen). Um diese



herum sind zahlreiche Peripheriegeräte wie Kühlaggregate, Versorgungstanks, CIP-Tanks, Pumpen, Leitungen, Produktdepots usw. angeordnet.

Mit der Chemikalienanlagenreihe werden ebenfalls Kristalle hergestellt, allerdings aus einer Vielzahl von Chemikalien. Die Chemikalien weisen eine große Bandbreite an Schmelz-/Gefriertemperaturen auf, die von -40 bis 140 °C reichen, und im Gegensatz zum Gefrierkonzentrationsprozess, bei dem das Endprodukt das Konzentrat und nicht das Wasser ist, sind im Falle des chemischen Prozesses die reinen getrennten Kristalle das erwünschte Endprodukt.

Jan van Esch, Head of Sales bei GEA Messo PT erläutert: „Mit ihrem innovativen Design hat unsere IceCon-Maschine die Gefrierkonzentration revolutioniert. Sie hilft Unternehmen dabei, die Kosten zu senken, während die Produktqualität weiterhin auf einem erstklassigen Niveau gehalten wird. Sie hat einen wesentlich einfacheren Aufbau als die früheren Gefrierkonzentrationsmaschinen. Da die Maschine nur aus einem Kristallisator und einer Waschsäule besteht, wurde das Verfahren zur Konzentration von Produkten auf eine einzige Stufe reduziert.“

Für die IceCon-Reihe kommen verschiedene Produkte zur Steuerung des Konzentrationssystems der Maschine zum Einsatz. Hierzu zählen unter anderem programmierbare Allen-Bradley® CompactLogix™-Automatisierungssteuerungen, Allen-Bradley PowerFlex®-Frequenzumrichter und Allen-Bradley PanelView Plus. Diese Maschinen können anschließend an die lokale Infrastruktur beim Endkunden angepasst werden, sodass die Steuerungsinfrastruktur in die werksweite Gesamtlösung integriert wird.

Die Kombination aus innovativem Design der Maschine und der erweiterten Automatisierungsinfrastruktur bedeutet, dass GEA Messo PT eine Lösung entwickelt hat, die einen niedrigen Energieverbrauch aufweist – was zum Teil dem Einsatz der PowerFlex-Frequenzumrichter zu verdanken ist. Sie zeichnet sich durch ihren kontinuierlichen

Betrieb ohne zwischenzeitliche Reinigung und durch ihre niedrigen Betriebstemperaturen aus. Dadurch kann sie für temperaturempfindliche Produkte und Komponenten mit nahe beieinanderliegenden Siedepunkten eingesetzt werden. Durch den vereinfachten Aufbau konnten auch Wartungskosten gesenkt, Reinigungsvorgänge vereinfacht und das Befestigungsmaß verkleinert werden.

Jan van Esch führt aus: „Der größte Vorteil des Systems ist, dass wir ein Konzentrat herstellen, das die Qualität der Ausgangsprodukte beibehält. Ein zusätzlicher Vorteil ist, dass aufgrund der niedrigen Temperaturen kein Bakterienwachstum zu verzeichnen ist und wir die Maschine nur alle drei Wochen anstatt einmal am Tag reinigen müssen.“

Hinsichtlich des Einsatzes der Automatisierungsprodukte von Rockwell Automation erläutert Jan van Esch: „Wir konnten unseren Designprozess optimieren und unseren Programmieraufwand verringern. Dadurch konnten wir die Gesamtentwicklungszeiten verkürzen, was wiederum niedrigere Kosten und eine geringere Fehlerrate zur Folge hatte. Auch die Tests und Validierungen sind einfacher. Selbst unsere Kunden konnten von verschiedenen Vorteilen profitieren, wie beispielsweise weniger Schulungen, ein niedrigerer Energieverbrauch und kürzere Installations- und Inbetriebnahmezeiten.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie:GEA Messo PT Jan van Esch, Head of SalesTelefon: +31 73 6390425 Fax: +31 73 6312 349 E-mail: [email protected]



Solutions in Action

Haas-Mondomix B.V. ist ein Markt- und Technologieführer für das Belüften, Dressieren, Formen und Mischen von Fettcremes, Schokoladen und anderen Massen. Seit über 40 Jahren bietet das Unternehmen Know-how und Maschinen für diese Prozesse in der Backwaren-, Süßwaren- und Milchindustrie an. Je nach Anwendung beinhalten diese Anlagen auch modernste Reinigungs- und Sterilisationslösungen.

Als niederländisches Familienunternehmen 1978 gegründet, stieg Mondomix mit Know-How im Bereich der kontinuierlichen Belüftungssysteme in den Markt ein. 2002 wurde Mondomix Teil der Haas Gruppe. Dort war durch die Integration der Firmen Danger (1983) und Hecrona (1986) schon Know-How im Bereich Mischen und Kneten von Cremen und Teigen vorhanden.

Heute hat Haas-Mondomix seinen Sitz in Almere in den Niederlanden und beliefert die Süßwaren-, Backwaren- und Milchindustrie sowie die Non-Food-Marktsegmente in über 50 Ländern mit Maschinen und Technologie zum Dosieren, Wiegen, (Vor-) Mischen, Belüften, Kneten und Dressieren. Die Kundenliste des Unternehmen liest sich wie das „Who is Who“ der wichtigsten Haushaltsmarken wie Mondelez, Nestlé, Pepsico, Bimbo, Lotte und Orion.

Der neue MPRD (Multi Piston & Rotary Depositor) des Unternehmens ist eine Kolbendressiermaschine, bei der jede Düse durch einen eigenen Kolben gespeist wird. Diese Eigenschaft bietet neue Möglichkeiten zur

Allen-Bradley ControlLogix

Allen-Bradley Kinetix 6000

Verarbeitung unterschiedlicher Füllungen in verschiedenen Industrien und macht den MPRD damit zu einer einzigartigen Lösung für die Waffel-, Schokoladen-, Keks- und Süßwarenindustrie und ist auch für die Catering- und Milchindustrie interessant.

Einer der größten Vorteile ist das sehr präzise Dressiergewicht. Mit einer hohen Genauigkeit pro Auftragung gewährleistet der MPRD eine hohe Stabilität und konstante Produktqualität. Die Maschine kann Auftragungen mit hohen Geschwindigkeiten durchführen, diese liegen über dem Marktdurchschnitt und ermöglichen mit nur einem MPRD ein Produktionsvolumen, für das normalerweise zwei Dressiermaschinen nötig wären. Durch seine spezielle Konstruktion kann der MPRD belüftete und sogar stark belüftete Massen verarbeiten, indem das System permanent unter Druck gehalten wird, um raffinierte und außergewöhnliche Produkte herzustellen.

Der MPRD nutzt eine moderne, integrierte Automatisierungs- und Achssteuerungslösung von Rockwell Automation, um diese eindrucksvollen Leistungsmerkmale zu erzielen. Die Maschine ist mit einer programmierbaren Allen-Bradley® L71 ControlLogix-Automatisierungssteuerung als Herzstück ausgestattet, die über ein EtherNet/IP™-Netzwerk mit verschiedenen Allen-Bradley Kinetix® 6000-Servoantrieben zusammenarbeitet. Diese Antriebe steuern verschiedene Servomotormodelle (abhängig von den Leistungsanforderungen). Diese Infrastruktur wird durch eine Reihe digitaler und analoger E/A und durch eine Allen-Bradley PanelView™ Plus 1250-Bedienerschnittstelle mit Touchscreen ergänzt.

Zwei X-Z-Portale bilden die Basis der Maschine, jeweils mit eigenen Servomotoren und Antrieben. Der MPRD wird zwischen bzw. auf den Portalen montiert und verbindet diese mechanisch miteinander. Die Servomotoren beider Portale werden in einer Master/Slave-Konfiguration gesteuert, die die Synchronisierung der X-Z-Bewegung ermöglicht.

Mithilfe dieser Konfiguration kann der MPRD mit dem Produkt verfahren. Und genau diesem Leistungsmerkmal verdankt die Maschine ihre beeindruckenden höheren Kapazitäten im Vergleich zu anderen Technologien auf dem Markt. Der MPRD kann auch um Y-Achsenbewegungen ergänzt werden, um quergerichtete Bewegungen für eine noch höhere Maschinenflexibilität zu ermöglichen. Die vollständige Konfiguration der Maschine umfasst bis zu 10 Servomotoren und die zugehörigen Antriebe.

Dazu Raphael Jiraschek, Director Sales & Marketing bei Haas Mondomix B.V.: „Die erste Maschine entwickelten wir für einen Kunden in Südamerika, der Rockwell Automation-Komponenten vorgab. Dies war ein Vorteil für uns, da wir bereits programmierbare Automatisierungssteuerungen von Rockwell Automation in anderen Maschinen eingesetzt hatten. Die Anzahl der Servomotoren und Antriebe lässt sich abhängig von der Maschinenkonfiguration erweitern und die Inbetriebnahme kann dank der Softwareoptionen beschleunigt werden. Wir werden in Zukunft wohl die Allen-Bradley Kinetix 5500-Antriebe verwenden, um die Verkabelung zu minimieren und um die Maschine kompakter zu halten.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Haas-Mondomix B.V. Mr. Raphael Jiraschek, Head of Sales & Marketing e-mail: [email protected] Telefon: +31 36 521 0974 Fax: +31 36 521 0900 www.haas-mondomix.com



Solutions in Action

Haas-Mondomix B.V. ist ein Markt- und Technologieführer für das Belüften, Dressieren, Formen und Mischen von Fettcremes, Schokoladen und anderen Massen. Seit über 40 Jahren bietet das Unternehmen Know-how und Maschinen für diese Prozesse in der Backwaren-, Süßwaren- und Milchindustrie an. Je nach Anwendung beinhalten diese Anlagen auch modernste Reinigungs- und Sterilisationslösungen.

Als niederländisches Familienunternehmen 1978 gegründet, stieg Mondomix mit Know-How im Bereich der kontinuierlichen Belüftungssysteme in den Markt ein. 2002 wurde Mondomix Teil der Haas Gruppe. Dort war durch die Integration der Firmen Danger (1983) und Hecrona (1986) schon Know-How im Bereich Mischen und Kneten von Cremen und Teigen vorhanden.

Heute hat Haas-Mondomix seinen Sitz in Almere in den Niederlanden und beliefert die Süßwaren-, Backwaren- und Milchindustrie sowie die Non-Food-Marktsegmente in über 50 Ländern mit Maschinen und Technologie zum Dosieren, Wiegen, (Vor-) Mischen, Belüften, Kneten und Dressieren. Die Kundenliste des Unternehmen liest sich wie das „Who is Who“ der wichtigsten Haushaltsmarken wie Mondelez, Nestlé, Pepsico, Bimbo, Lotte und Orion.

Der neue MPRD (Multi Piston & Rotary Depositor) des Unternehmens ist eine Kolbendressiermaschine, bei der jede Düse durch einen eigenen Kolben gespeist wird. Diese Eigenschaft bietet neue Möglichkeiten zur


Allen-Bradley Kinetix 6000

Verarbeitung unterschiedlicher Füllungen in verschiedenen Industrien und macht den MPRD damit zu einer einzigartigen Lösung für die Waffel-, Schokoladen-, Keks- und Süßwarenindustrie und ist auch für die Catering- und Milchindustrie interessant.

Einer der größten Vorteile ist das sehr präzise Dressiergewicht. Mit einer hohen Genauigkeit pro Auftragung gewährleistet der MPRD eine hohe Stabilität und konstante Produktqualität. Die Maschine kann Auftragungen mit hohen Geschwindigkeiten durchführen, diese liegen über dem Marktdurchschnitt und ermöglichen mit nur einem MPRD ein Produktionsvolumen, für das normalerweise zwei Dressiermaschinen nötig wären. Durch seine spezielle Konstruktion kann der MPRD belüftete und sogar stark belüftete Massen verarbeiten, indem das System permanent unter Druck gehalten wird, um raffinierte und außergewöhnliche Produkte herzustellen.

Der MPRD nutzt eine moderne, integrierte Automatisierungs- und Achssteuerungslösung von Rockwell Automation, um diese eindrucksvollen Leistungsmerkmale zu erzielen. Die Maschine ist mit einer programmierbaren Allen-Bradley® L71 ControlLogix-Automatisierungssteuerung als Herzstück ausgestattet, die über ein EtherNet/IP™-Netzwerk mit verschiedenen Allen-Bradley Kinetix® 6000-Servoantrieben zusammenarbeitet. Diese Antriebe steuern verschiedene Servomotormodelle (abhängig von den Leistungsanforderungen). Diese Infrastruktur wird durch eine Reihe digitaler und analoger E/A und durch eine Allen-Bradley PanelView™ Plus 1250-Bedienerschnittstelle mit Touchscreen ergänzt.

Zwei X-Z-Portale bilden die Basis der Maschine, jeweils mit eigenen Servomotoren und Antrieben. Der MPRD wird zwischen bzw. auf den Portalen montiert und verbindet diese mechanisch miteinander. Die Servomotoren beider Portale werden in einer Master/Slave-Konfiguration gesteuert, die die Synchronisierung der X-Z-Bewegung ermöglicht.

Mithilfe dieser Konfiguration kann der MPRD mit dem Produkt verfahren. Und genau diesem Leistungsmerkmal verdankt die Maschine ihre beeindruckenden höheren Kapazitäten im Vergleich zu anderen Technologien auf dem Markt. Der MPRD kann auch um Y-Achsenbewegungen ergänzt werden, um quergerichtete Bewegungen für eine noch höhere Maschinenflexibilität zu ermöglichen. Die vollständige Konfiguration der Maschine umfasst bis zu 10 Servomotoren und die zugehörigen Antriebe.

Dazu Raphael Jiraschek, Director Sales & Marketing bei Haas Mondomix B.V.: „Die erste Maschine entwickelten wir für einen Kunden in Südamerika, der Rockwell Automation-Komponenten vorgab. Dies war ein Vorteil für uns, da wir bereits programmierbare Automatisierungssteuerungen von Rockwell Automation in anderen Maschinen eingesetzt hatten. Die Anzahl der Servomotoren und Antriebe lässt sich abhängig von der Maschinenkonfiguration erweitern und die Inbetriebnahme kann dank der Softwareoptionen beschleunigt werden. Wir werden in Zukunft wohl die Allen-Bradley Kinetix 5500-Antriebe verwenden, um die Verkabelung zu minimieren und um die Maschine kompakter zu halten.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Haas-Mondomix B.V. Mr. Raphael Jiraschek, Head of Sales & Marketing e-mail: [email protected] Telefon: +31 36 521 0974 Fax: +31 36 521 0900 www.haas-mondomix.com



Solutions in Action

Die Ice Group ist ein Hersteller für industrielle Eiscrememaschinen und bietet auch Befüllmaschinen für andere Bereiche der Lebensmittelherstellung an wie beispielsweise für die Milch-, Fischerei-, Fleisch- und Süßwarenindustrien.

Die Grundlage für äußerst erfolgreiche Geschäftsbeziehungen bildet die Erfahrung des Unternehmens zusammen mit seiner Off enheit und seiner schnellen Auff assungsgabe, wenn es darum geht, den Bedarf der Kunden zu erkennen. Daher hat sich das Unternehmen zum Ziel gesetzt, seine Kunden dabei zu unterstützen, schnell und präzise auf sich ändernde Marktanforderungen reagieren zu können. Dabei kommt die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden dem Endprodukt zugute.

Die vor über 20 Jahren gegründete ICE Group bietet ihrer Ansicht nach weltweit die wohl größte Auswahl an Maschinen für die Eiscremeproduktion und kann über 900 Projekte vorweisen, bei denen



Dutzende von Maschinentypen implementiert wurden. Mit 90 Mitarbeitern, darunter zehn Vollzeitentwickler und sieben Softwarespezialisten, kann das Unternehmen Maschinen nicht nur unternehmensintern programmieren, sondern stellt auch eine dezentrale Supportfunktion zur Verfügung.

Viele der Maschinen aus dem umfangreichen Angebot des Unternehmens sind mit erweiterten Automatisierungslösungen von Rockwell Automation ausgestattet. Ein Beispiel ist der Iglo Line-Tray-Tunnel, eine vollständige und universelle Produktionsstraße für die Eiscremeherstellung. Die Endprodukte dieser Maschine können in verschiedenen Formen vorliegen und umfassen gefrorene und verpackte Produkte wie Eis am Stiel, Eistüten, Eis-Sandwiches, Produkte ohne Stiel usw.

Die Iglo Line verwendet programmierbare Allen-Bradley® ControlLogix®- oder Allen-Bradley CompactLogix™-Automatisierungssteuerungen für die primären Steuerungsfunktionen. Diese wiederum steuern verschiedene Allen-Bradley Kinetix® 6500-Servoantriebe und PowerFlex® 753- sowie 525-Frequenzumrichter. Die Automatisierungs- und Achssteuerungsinfrastruktur wird durch Allen-Bradley PanelView™-Bedienerschnittstellen, einen Stratix Managed Ethernet-Switch für Netzwerkfunktionalität und Guardmaster®-Sicherheitsrelais vervollständigt.

Abgerundet wird die Iglo Line durch die MASTER Fruit-Beschickungsanlage. Hierbei handelt es sich um eine Maschine, die zum Hinzufügen fester Zutaten zu Eiscremeprodukten vorgesehen ist, die auf Gefrierförderbändern hergestellt werden. Zu den typischen Zutaten zählen frische und kandierte Früchte, Rosinen, Nüsse, Mandeln, Biskuitstücke oder gefrorene Schokoladenstreusel. Diese Maschine setzt zudem eine Rockwell Automation-Steuerungsinfrastruktur ein und verwendet eine Allen-Bradley MicroLogix 1100-Steuerung, eine PanelView Plus-Bedienerschnittstelle und PowerFlex 523-Frequenzumrichter.

Das Unternehmen stellt unter der Marke Frosto zudem zahlreiche Gefrierförderbänder her, die für das kontinuierliche Gefrieren, Belüften und Mischen von Eiscreme konzipiert sind. Diese hauptsächlich aus Edelstahl gefertigten Maschinen stehen in zahlreichen Ausführungen zur Verfügung, doch alle Modelle nutzen verschiedenste Allen-Bradley-Produkte wie beispielsweise MicroLogix 1100-Steuerungen, PanelView Plus-Bedieneinheiten, PowerFlex 523-Frequenzumrichter und Stratix 2000™ Managed Ethernet-Switches.

Durch den Einsatz der Allen-Bradley-Produkte von Rockwell Automation profitiert die ICE Group von zahlreichen Vorteilen wie Skalierbarkeit und Interoperabilität. Die Verwendung von Ethernet als Netzwerklösung verkürzt die Verdrahtungs- und Installationszeiten. Rockwell Automation stellt außerdem weltweiten Support rund um die Uhr (24/7) zur Verfügung, sodass Kunden auch davon profitieren können, während sie die inhärenten Vorteile der weltweit akzeptierten und implementierten Rockwell Automation-Technologie genießen.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Ice Group Sp. z o.o. Mariusz Goik - General Manager Email: [email protected] Telefon: +48 501 065 357 www.icegroup.pl



Solutions in Action

Die Ice Group ist ein Hersteller für industrielle Eiscrememaschinen und bietet auch Befüllmaschinen für andere Bereiche der Lebensmittelherstellung an wie beispielsweise für die Milch-, Fischerei-, Fleisch- und Süßwarenindustrien.

Die Grundlage für äußerst erfolgreiche Geschäftsbeziehungen bildet die Erfahrung des Unternehmens zusammen mit seiner Off enheit und seiner schnellen Auff assungsgabe, wenn es darum geht, den Bedarf der Kunden zu erkennen. Daher hat sich das Unternehmen zum Ziel gesetzt, seine Kunden dabei zu unterstützen, schnell und präzise auf sich ändernde Marktanforderungen reagieren zu können. Dabei kommt die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden dem Endprodukt zugute.

Die vor über 20 Jahren gegründete ICE Group bietet ihrer Ansicht nach weltweit die wohl größte Auswahl an Maschinen für die Eiscremeproduktion und kann über 900 Projekte vorweisen, bei denen



Dutzende von Maschinentypen implementiert wurden. Mit 90 Mitarbeitern, darunter zehn Vollzeitentwickler und sieben Softwarespezialisten, kann das Unternehmen Maschinen nicht nur unternehmensintern programmieren, sondern stellt auch eine dezentrale Supportfunktion zur Verfügung.

Viele der Maschinen aus dem umfangreichen Angebot des Unternehmens sind mit erweiterten Automatisierungslösungen von Rockwell Automation ausgestattet. Ein Beispiel ist der Iglo Line-Tray-Tunnel, eine vollständige und universelle Produktionsstraße für die Eiscremeherstellung. Die Endprodukte dieser Maschine können in verschiedenen Formen vorliegen und umfassen gefrorene und verpackte Produkte wie Eis am Stiel, Eistüten, Eis-Sandwiches, Produkte ohne Stiel usw.

Die Iglo Line verwendet programmierbare Allen-Bradley® ControlLogix®- oder Allen-Bradley CompactLogix™-Automatisierungssteuerungen für die primären Steuerungsfunktionen. Diese wiederum steuern verschiedene Allen-Bradley Kinetix® 6500-Servoantriebe und PowerFlex® 753- sowie 525-Frequenzumrichter. Die Automatisierungs- und Achssteuerungsinfrastruktur wird durch Allen-Bradley PanelView™-Bedienerschnittstellen, einen Stratix Managed Ethernet-Switch für Netzwerkfunktionalität und Guardmaster®-Sicherheitsrelais vervollständigt.

Abgerundet wird die Iglo Line durch die MASTER Fruit-Beschickungsanlage. Hierbei handelt es sich um eine Maschine, die zum Hinzufügen fester Zutaten zu Eiscremeprodukten vorgesehen ist, die auf Gefrierförderbändern hergestellt werden. Zu den typischen Zutaten zählen frische und kandierte Früchte, Rosinen, Nüsse, Mandeln, Biskuitstücke oder gefrorene Schokoladenstreusel. Diese Maschine setzt zudem eine Rockwell Automation-Steuerungsinfrastruktur ein und verwendet eine Allen-Bradley MicroLogix 1100-Steuerung, eine PanelView Plus-Bedienerschnittstelle und PowerFlex 523-Frequenzumrichter.

Das Unternehmen stellt unter der Marke Frosto zudem zahlreiche Gefrierförderbänder her, die für das kontinuierliche Gefrieren, Belüften und Mischen von Eiscreme konzipiert sind. Diese hauptsächlich aus Edelstahl gefertigten Maschinen stehen in zahlreichen Ausführungen zur Verfügung, doch alle Modelle nutzen verschiedenste Allen-Bradley-Produkte wie beispielsweise MicroLogix 1100-Steuerungen, PanelView Plus-Bedieneinheiten, PowerFlex 523-Frequenzumrichter und Stratix 2000™ Managed Ethernet-Switches.

Durch den Einsatz der Allen-Bradley-Produkte von Rockwell Automation profitiert die ICE Group von zahlreichen Vorteilen wie Skalierbarkeit und Interoperabilität. Die Verwendung von Ethernet als Netzwerklösung verkürzt die Verdrahtungs- und Installationszeiten. Rockwell Automation stellt außerdem weltweiten Support rund um die Uhr (24/7) zur Verfügung, sodass Kunden auch davon profitieren können, während sie die inhärenten Vorteile der weltweit akzeptierten und implementierten Rockwell Automation-Technologie genießen.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Ice Group Sp. z o.o. Mariusz Goik - General Manager Email: [email protected] Telefon: +48 501 065 357 www.icegroup.pl



Solutions in Action

Mit ihren Produktionsstandorten in Wijchen in den Niederlanden und in Mississauga, Kanada, sowie ihren Niederlassungen in Bangkok, Thailand und Singapur ist die Langen Group ein Lösungsanbieter für Verpackungsanlagen, der sich auf zuverlässige Standard- und kundenspezifische Verpackungsmaschinen für die Kartonierung, das Packen von Kisten und die Palettierung spezialisiert hat. Das Unternehmen hat umfassende Erfahrungen mit der Entwicklung zahlreicher Kartonierer, Kartonsammelpacker und Verpackungssysteme und verfügt über ein herausragendes Know-how hinsichtlich der Integration von Komplettsystemen und standardisierter Produkte.

In den letzten zehn Jahren ist die Langen Group zu einem fortschrittlichen Lösungsanbieter geworden, der Standardanlagen entwickelt und sich gleichzeitig auf kundenspezifische Projekte spezialisiert hat. In den letzten 25 Jahren hat das Unternehmen über 4000 Maschinen und Systeme installiert, darunter auch Projekte, deren Wert zwischen einigen hunderttausend US-$ und über 10 Millionen US-$ lag.

Heute setzt das Unternehmen in enger Zusammenarbeit mit seinen weltweiten Kunden eine Tradition fort, die den Bau zuverlässiger und stabiler Maschinen zum Ziel hat. In diesen Maschinen kommt modernste Verpackungstechnologie und intelligentes Engineering zum Einsatz, um die Produkte seiner Kunden schnell und präzise in Kartons, Schalen oder Kisten zu positionieren. Zu den Kunden des Unternehmens gehören

Allen-Bradley GuardLogix

Allen-Bradley PowerFlex

globale, regionale und lokale Key Player in der Lebensmittel-, Spirituosen-, Körperpflege- und Konsumgüterindustrie.

Der getaktete MARIN™-Kartonierer vereint in einzigartiger Weise Hygieneeigenschaften mit beeindruckender Zugänglichkeit, Produktvielseitigkeit und Flexibilität. Die Maschine ist mit einem Produktionssteuerungs- und Informationssystem auf der Grundlage der Rockwell Automation Integrated Architecture® ausgestattet. Sie umfasst ein schräges Zuführband, eine Sammel- und Zähleinheit, einen Becherförderer und Lösungen zum Aufrichten, Befüllen und Verschließen von Kartons.

Die Rockwell Automation Integrated Architecture-Steuerungslösung deckt alle Disziplinen an der Maschine ab und kommuniziert über ein einziges EtherNet/IP-Netzwerk. Die Automatisierungslösung besteht aus einer programmierbaren Allen-Bradley® GuardLogix®-Automatisierungssteuerung, Allen-Bradley POINT I/O™, einer Allen-Bradley Kinetix®-Achssteuerungslösung und Allen-Bradley PowerFlex®-Antrieben. Abgerundet wird die Automatisierungslösung durch eine Allen-Bradley PanelView™ Plus-Bedienerschnittstelle mit Touchscreen. Alle Industriekomponenten, einschließlich Leistungsschalter und Schütze, stammen ebenfalls aus der umfangreichen Allen-Bradley-Produktreihe und erfüllen die Anforderungen lokaler Vorschriften, um weltweit verkauft und installiert werden zu können.

Die Maschine eignet sich vor allem für den Einsatz nach einer Portionspackungs-, Stielverpackungs- oder Beutelherstellungsmaschine. Die MARIN kann 800 Stielverpackungen oder 400 Beutel pro Minute verarbeiten. Unter dem Gesichtspunkt der Konstruktion werden Kunden das kleine Befestigungsmaß der Maschine, ihre

Hygieneprinzipien in Verbindung mit einer einfachen Zugänglichkeit zu schätzen wissen – und das alles in einer Maschine, die eine herausragende Endproduktqualität und ein beeindruckendes Preis-Leistungs-Verhältnis verspricht.

Die Langen Group setzt im großen Stil programmierbare Allen-Bradley®-Automatisierungssteuerungen, Allen-Bradley Kinetix®-Servoantriebe, Allen-Bradley PanelView™-Bedienerschnittstellen, Motorsteuerungen, E/A-Geräte, Signalgebungsgeräte, sicherheitsrelevante Produkte und Sensoren ein. Jos de Boer, Director Global Marketing, erläutert die Argumente für die Implementierung der Produkte von Rockwell Automation: „Die Produkte von Rockwell Automation zeichnen sich durch ihre weltweite Akzeptanz aus, sodass Langen die Allen-Bradley-Produkte einer Vielzahl von Kunden bereitstellen konnte.

„Unsere Kunden profitieren auch von einer einfacheren Wartung und Fehlerbehebung, von einer dezentralen Instandhaltung, kürzeren Schulungszeiten, einer schnelleren Umrüstung, verbesserter Personal-/Maschinensicherheit sowie minimierten Installations- und Produktionsanlaufzeiten“, ergänzt er. „Aus diesem Grund konnten Kunden, die sich auf Langen-Anlagen mit Rockwell Automation-Bedienungselementen verlassen, ihre Produktionskosten senken und ihre Produktionseffizienz steigern.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Jos de Boer, Director Global Marketing Langen Group Telfon: +31 24 648 66 55 E-mail: [email protected] www.langengroup.com



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Mit ihren Produktionsstandorten in Wijchen in den Niederlanden und in Mississauga, Kanada, sowie ihren Niederlassungen in Bangkok, Thailand und Singapur ist die Langen Group ein Lösungsanbieter für Verpackungsanlagen, der sich auf zuverlässige Standard- und kundenspezifische Verpackungsmaschinen für die Kartonierung, das Packen von Kisten und die Palettierung spezialisiert hat. Das Unternehmen hat umfassende Erfahrungen mit der Entwicklung zahlreicher Kartonierer, Kartonsammelpacker und Verpackungssysteme und verfügt über ein herausragendes Know-how hinsichtlich der Integration von Komplettsystemen und standardisierter Produkte.

In den letzten zehn Jahren ist die Langen Group zu einem fortschrittlichen Lösungsanbieter geworden, der Standardanlagen entwickelt und sich gleichzeitig auf kundenspezifische Projekte spezialisiert hat. In den letzten 25 Jahren hat das Unternehmen über 4000 Maschinen und Systeme installiert, darunter auch Projekte, deren Wert zwischen einigen hunderttausend US-$ und über 10 Millionen US-$ lag.

Heute setzt das Unternehmen in enger Zusammenarbeit mit seinen weltweiten Kunden eine Tradition fort, die den Bau zuverlässiger und stabiler Maschinen zum Ziel hat. In diesen Maschinen kommt modernste Verpackungstechnologie und intelligentes Engineering zum Einsatz, um die Produkte seiner Kunden schnell und präzise in Kartons, Schalen oder Kisten zu positionieren. Zu den Kunden des Unternehmens gehören

Allen-Bradley GuardLogix

Allen-Bradley PowerFlex

globale, regionale und lokale Key Player in der Lebensmittel-, Spirituosen-, Körperpflege- und Konsumgüterindustrie.

Der getaktete MARIN™-Kartonierer vereint in einzigartiger Weise Hygieneeigenschaften mit beeindruckender Zugänglichkeit, Produktvielseitigkeit und Flexibilität. Die Maschine ist mit einem Produktionssteuerungs- und Informationssystem auf der Grundlage der Rockwell Automation Integrated Architecture® ausgestattet. Sie umfasst ein schräges Zuführband, eine Sammel- und Zähleinheit, einen Becherförderer und Lösungen zum Aufrichten, Befüllen und Verschließen von Kartons.

Die Rockwell Automation Integrated Architecture-Steuerungslösung deckt alle Disziplinen an der Maschine ab und kommuniziert über ein einziges EtherNet/IP-Netzwerk. Die Automatisierungslösung besteht aus einer programmierbaren Allen-Bradley® GuardLogix®-Automatisierungssteuerung, Allen-Bradley POINT I/O™, einer Allen-Bradley Kinetix®-Achssteuerungslösung und Allen-Bradley PowerFlex®-Antrieben. Abgerundet wird die Automatisierungslösung durch eine Allen-Bradley PanelView™ Plus-Bedienerschnittstelle mit Touchscreen. Alle Industriekomponenten, einschließlich Leistungsschalter und Schütze, stammen ebenfalls aus der umfangreichen Allen-Bradley-Produktreihe und erfüllen die Anforderungen lokaler Vorschriften, um weltweit verkauft und installiert werden zu können.

Die Maschine eignet sich vor allem für den Einsatz nach einer Portionspackungs-, Stielverpackungs- oder Beutelherstellungsmaschine. Die MARIN kann 800 Stielverpackungen oder 400 Beutel pro Minute verarbeiten. Unter dem Gesichtspunkt der Konstruktion werden Kunden das kleine Befestigungsmaß der Maschine, ihre

Hygieneprinzipien in Verbindung mit einer einfachen Zugänglichkeit zu schätzen wissen – und das alles in einer Maschine, die eine herausragende Endproduktqualität und ein beeindruckendes Preis-Leistungs-Verhältnis verspricht.

Die Langen Group setzt im großen Stil programmierbare Allen-Bradley®-Automatisierungssteuerungen, Allen-Bradley Kinetix®-Servoantriebe, Allen-Bradley PanelView™-Bedienerschnittstellen, Motorsteuerungen, E/A-Geräte, Signalgebungsgeräte, sicherheitsrelevante Produkte und Sensoren ein. Jos de Boer, Director Global Marketing, erläutert die Argumente für die Implementierung der Produkte von Rockwell Automation: „Die Produkte von Rockwell Automation zeichnen sich durch ihre weltweite Akzeptanz aus, sodass Langen die Allen-Bradley-Produkte einer Vielzahl von Kunden bereitstellen konnte.

„Unsere Kunden profitieren auch von einer einfacheren Wartung und Fehlerbehebung, von einer dezentralen Instandhaltung, kürzeren Schulungszeiten, einer schnelleren Umrüstung, verbesserter Personal-/Maschinensicherheit sowie minimierten Installations- und Produktionsanlaufzeiten“, ergänzt er. „Aus diesem Grund konnten Kunden, die sich auf Langen-Anlagen mit Rockwell Automation-Bedienungselementen verlassen, ihre Produktionskosten senken und ihre Produktionseffizienz steigern.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Jos de Boer, Director Global Marketing Langen Group Telfon: +31 24 648 66 55 E-mail: [email protected] www.langengroup.com



Solutions in Action

Die PFM Group ist ein internationaler Konzern, der aus zwölf Unternehmen besteht. Seit ihrer Gründung im Jahr 1964 erfüllt die PFM Group alle fl exiblen Verpackungsanforderungen der Food- und Non-Food-Industrien sowie der Chemie-/Pharma- und Kosmetikindustrien. Die italienische Unternehmensgruppe mit ihrem Hauptsitz in Torrebelvicino in der Provinz Vicenza konstruiert und fertigt verschiedene Typen von Verpackungslösungen: horizontale Schlauchbeutelmaschinen, vertikale Beutelfüll- und -verschließmaschinen, Mehrkopfwaagen, automatische Bänder für die Handhabung und Verpackung von Back- und Süßwaren, horizontale Beutelfüll- und -verschließmaschinen für die Produktion stehender Beutelverpackungen.

„Unsere Maschinen können gezielt an die Anforderungen bestimmter Verpackungsanwendungen angepasst werden und sind für die Herstellung der unterschiedlichsten innovativen und fl exiblen Verpackungsformate geeignet: off ene/geschlossene, stehende Taschen und Beutel“, so Andrea Fioravanti, R&D und Sales Director bei PFM Packaging Machinery SpA. PFM-Maschinen zeichnen sich in der Verpackungswelt durch die hochfl exible und schnelle Formatumstellung, patentierte Verschließeinheiten sowie herausragende Leistung für hohe Produktivität aus.

Auf der Messe wird auch eine HFFS-Maschine der Serie D vorgestellt, die von PFM konzipiert wurde, um eine benutzerfreundliche, integrierte und hocheffi ziente Lösung zum Formen, Füllen, Verschließen und Handhaben fl acher und stehender Verpackungen für feste, körnige, pulverförmige und fl üssige Produkte bereitzustellen.

Die Maschine besteht aus drei Modulen, die jeweils eine bestimmte Funktion erfüllen. Sie basiert auf einem Konzept mit vollständig seitlichem Zugriff , wodurch der Bediener den Maschinenumkreis betreten und so direkt auf alle Komponenten zugreifen kann. Tatsächlich werden ihre drei Hauptfunktionen – Formen, Füllen und Verschließen – durch modulare mechatronische Geräte ausgeführt, die komfortabel entnommen und überprüft werden können. Die



Reinigungsvorgänge für die Hygiene der Maschine wurden ebenfalls vereinfacht.

Neben der Modularität, dem vollständigen Zugriff und dem kompakten Befestigungsmaß sind die vollständige Servosteuerung und das universelle Multifunktions-Förderbandsystem die wichtigsten Elemente der Serie D.

Mit einem 90°-Layout und einer verringerten Länge umfasst die Maschine 18/24 bürstenlose Achsen, mit denen die Produktivität, die Geschwindigkeit der Formatumstellung und die Präzision der Verpackungssteuerung jederzeit im Prozess verbessert werden soll. Die vollständig servounterstützte Konfiguration ermöglicht eine perfekte Überprüfung der Verpackungsbewegungen und eine ständige Überwachung des Drucks der Verschließeinheiten.

Außerdem wird die Verpackung dank des universellen Multifunktions-Förderbandsystems bei jedem Schritt im Prozess festgehalten: Beim Befüllen, Verschließen und beim Einbeziehen weiterer Zubehörteile wird die Verpackung niemals losgelassen und muss somit nicht wieder aufgenommen werden. Das System passt sich zudem automatisch an Änderungen der Verpackungsbreite an. Da es zwischen der vollständigen Servosteuerung und dem universellen Multifunktions-Förderbandsystem integriert wird, unterstützt das System den Bediener beim Ausführen sehr schneller Formatumstellungen.

Alle Geräte an den Maschinen kommunizieren über ein 10/100-Mbit-EtherNet/IP-Netzwerk. Ein industrieller PC mit einer 12-Zoll-Touchscreenkonsole stellt eine Bedienerschnittstelle zur Verfügung, während die dezentrale Unterstützung mithilfe der Software Ubiquity über das Web und die Webcam-Überwachung jedes einzelnen Geräts realisiert wird.

Da Elektronik und Automatisierung wichtige Bereiche in einer so präzisen und technologisch fortschrittlichen Lösung darstellen, hat sich PFM die Auswahl des Automatisierungsanbieters, der die Anforderungen des Unternehmens erfüllen kann, reiflich überlegt. Andrea Fioravanti erläutert: „Als wir beschlossen, unsere Maschine mit einem allgemeinen Steuerungs-, Achssteuerungs- und Sicherheitssystem von Rockwell Automation auszustatten, waren drei technische Elemente ausschlaggebend: die Programmiersoftware, die Ein-Kabel-Motoren und die integrierte Sicherheitslösung.“

Die Kerntechnologie in der Maschine der Serie D mit 17 Achsen, die am PFM-Stand vorgestellt wird, basiert auf einer integrierten Lösung von Rockwell Automation, die aus Steuerungs-, Achssteuerungs- und Sicherheitsprodukten besteht, welche Voraussetzung für die hohe Genauigkeit und Leistung der

Maschine sind und die optimale Nutzung einer vereinfachten und standardisierten allgemeinen Umgebung ermöglichen. Die programmierbare Automatisierungssteuerung verwaltet alle Funktionen der Maschine, zu der unter anderem die für die Temperaturregelung vorgesehene Funktion zählt.

Im Einzelnen besteht die von PFM ausgewählte Rockwell Automation-Lösung aus Kinetix® 5500-Servoantrieben, VPL-Motoren, einer programmierbaren CompactLogix™-Automatisierungssteuerung mit 1769-L36-Prozessor, PowerFlex® 525-Frequenzumrichtern, Point I/O-, OB16- und IQ16-Modulen, einem GuardMaster®-Sicherheitssystem, einschließlich Sicherheitssensoren und Sicherheitsrelais. Alle Geräte sind über Ethernet/IP angeschlossen, während ein Stratix™ 8000-Switch die Kommunikation innerhalb des Netzwerks verwaltet.

Bei PFM zweifelt niemand an der Aussage, dass der Einsatz von Rockwell Automation-Komponenten verschiedene Vorteile mit sich brachte. Hierzu zählen unter anderem kürzere Entwicklungszeiten und ein geringerer Programmieraufwand, was der gemeinsamen Softwareumgebung, die von der CompactLogix™-Plattform bereitgestellt wird, und natürlich der Einzelsteuerungsplattform selbst zu verdanken ist, die dem Endkunden seine Aufgaben erleichtert, ohne dabei die Leistung zu beeinträchtigen.

Die Ein-Kabel-Motoren und die kleinen Komponenten, die in die Maschine implementiert wurden, unterstützten PFM dabei, die Verdrahtung zu minimieren und das Befestigungsmaß der Maschine zu verringern. Auch die Tests und Validierungen wurden vereinfacht.

Ein weiterer relevanter Vorteil resultiert aus der Skalierbarkeit und Modularität der CompactLogix™-Plattform, durch die die Maschine flexibler für zukünftige Änderungen wird. Abschließend meint Fioravanti: „Aufgrund unserer Erfahrung können wir sagen, dass Rockwell Automation uns dabei geholfen hat, die Anforderungen unserer Kunden besser zu erfüllen.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Andrea Fioravanti R&D and Sales Director PFM Packaging Machinery Telefon: +39 0445 570110 Email: [email protected] www.pfm.it


Publication OEM-AP331A-DE-P – April 2014 Copyright © 2014 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Printed in the EU.
















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Die PFM Group ist ein internationaler Konzern, der aus zwölf Unternehmen besteht. Seit ihrer Gründung im Jahr 1964 erfüllt die PFM Group alle fl exiblen Verpackungsanforderungen der Food- und Non-Food-Industrien sowie der Chemie-/Pharma- und Kosmetikindustrien. Die italienische Unternehmensgruppe mit ihrem Hauptsitz in Torrebelvicino in der Provinz Vicenza konstruiert und fertigt verschiedene Typen von Verpackungslösungen: horizontale Schlauchbeutelmaschinen, vertikale Beutelfüll- und -verschließmaschinen, Mehrkopfwaagen, automatische Bänder für die Handhabung und Verpackung von Back- und Süßwaren, horizontale Beutelfüll- und -verschließmaschinen für die Produktion stehender Beutelverpackungen.

„Unsere Maschinen können gezielt an die Anforderungen bestimmter Verpackungsanwendungen angepasst werden und sind für die Herstellung der unterschiedlichsten innovativen und fl exiblen Verpackungsformate geeignet: off ene/geschlossene, stehende Taschen und Beutel“, so Andrea Fioravanti, R&D und Sales Director bei PFM Packaging Machinery SpA. PFM-Maschinen zeichnen sich in der Verpackungswelt durch die hochfl exible und schnelle Formatumstellung, patentierte Verschließeinheiten sowie herausragende Leistung für hohe Produktivität aus.

Auf der Messe wird auch eine HFFS-Maschine der Serie D vorgestellt, die von PFM konzipiert wurde, um eine benutzerfreundliche, integrierte und hocheffi ziente Lösung zum Formen, Füllen, Verschließen und Handhaben fl acher und stehender Verpackungen für feste, körnige, pulverförmige und fl üssige Produkte bereitzustellen.

Die Maschine besteht aus drei Modulen, die jeweils eine bestimmte Funktion erfüllen. Sie basiert auf einem Konzept mit vollständig seitlichem Zugriff , wodurch der Bediener den Maschinenumkreis betreten und so direkt auf alle Komponenten zugreifen kann. Tatsächlich werden ihre drei Hauptfunktionen – Formen, Füllen und Verschließen – durch modulare mechatronische Geräte ausgeführt, die komfortabel entnommen und überprüft werden können. Die

































Solutions in Action

Tramper Technology entwickelt und fertigt seit über 27 Jahren Maschinen und komplette Produktionsstraßen für die Lebensmittelverarbeitung und die Verpackungsindustrie. Der gesamte Prozess – vom ersten Kontakt mit dem Kunden bis hin zur Lieferung von Maschinen und Projekten – findet unter unserer Leitung statt.

Ein Team aus 50 Mitarbeitern, die bei Tramper in verschiedenen Abteilungen arbeiten, befasst sich mit der Erstellung innovativer Lösungen. Die Lösungen sind ganz und gar auf die Anforderungen des Marktes abgestimmt, sodass Tramper schnell auf neue Wünsche und Anforderungen seiner Kunden eingehen kann.


Tramper Technology hat sich auf die Entwicklung und Produktion von Maschinen für die Lebensmittel- und Verpackungsindustrie spezialisiert und bietet Produkte wie Tray-Entstapler, Füll- und Abscheidesysteme, Verschweißmaschinen für Verpackungsschalen und Verschlussapplikatoren. Das Unternehmen zeichnet sich durch seine flache Organisationsstruktur mit kurzen Kommunikationswegen und durch seine hohe Flexibilität aus. Dank der Qualität seiner Produkte kann das Unternehmen maximale Betriebszuverlässigkeit gewährleisten.

Bei all seinen Operationen arbeitet Tramper eng mit seinem Tochterunternehmen Tramper Metaalbewerking zusammen. Dieses ergänzt die Abteilungen bei Tramper Technology perfekt. Die Bearbeitungsverfahren für Maschinenteile werden dort mithilfe qualitativ hochwertiger CNC-Fräs- und Bearbeitungszentren ausgeführt.

Der Tramper D-3100 ist ein kompakter Entstapler, der Verpackungsschalen, Tiegel, Behälter und Deckel mit hohen Geschwindigkeiten trennt. Seine servogesteuerte Entstaplertechnik ermöglicht einen effektiven und äußerst effizienten Betrieb. Der D-3100 kann Verpackungen ohne Einschachtelungsösen oder leicht aneinander haftende Verpackungen problemlos abstapeln.

Der Entstapler zeichnet sich durch das servogesteuerte Trennen und Drehen der Verpackungen aus. Diese Servosteuerung bietet maximale Flexibilität während des Entstapelns und verkürzt die Umstellzeit zwischen dem Entstapeln von Verpackungen unterschiedlicher Größe.

Die Formatteile sind mit einem austauschbaren Kassettensystem ausgestattet. Dieses ermöglicht eine einfache und zuverlässige Umstellung auf verschiedene Verpackungstypen ohne Werkzeugbestückung. Für jedes Produktformat (Länge x Breite) ist eine separate Kassette verfügbar. Der Entstapler kann direkt über einer beliebigen Verpackungsstraße montiert werden. Er steht auch als mobile, eigenständige Einheit mit eigenem Gussrahmen zur Verfügung.

Der Tramper D-3100 basiert auf Allen-Bradley®-Automatisierungsprodukten von Rockwell Automation. Das Herzstück ist dabei eine programmierbare Allen-Bradley CompactLogix™-Automatisierungssteuerung für

zahlreiche Allen-Bradley Kinetix®-Servoantriebe, die mit Servomotoren gekoppelt sind. Die Automatisierungs- und Achssteuerungsinfrastruktur wird durch

eine Allen-Bradley PanelView™-Bedienerschnittstelle ergänzt. Alle Komponenten sind über EtherNet/IP mit der programmierbaren Automatisierungssteuerung verbunden.

Marco de Koster, Director of Sales bei Tramper erläutert: „Die Kombination aus mechanischen und elektrischen Abläufen macht unseren Tray-Entstapler so einzigartig. Das servogesteuerte Entstaplerprinzip unterscheidet uns von unseren Wettbewerbern. Es bietet eine zuverlässige Arbeitsweise – dies ist entscheidend, da ein Tray-Entstapler mit einem hohen Ausfallrisiko nicht in jedermanns Plan passt.“

Zur Auswahl von Rockwell Automation-Produkten erläutert de Koster: „Unsere Kunden verlangen häufig Produkte von Rockwell Automation und die Unterstützung, die wir von Rockwell Automation erhalten, ist äußerst positiv, insbesondere, wenn wir sie mit der anderer Automatisierungsanbieter vergleichen. Darüber hinaus können wir unsere Designprozesse optimieren, die Verdrahtung minimieren und eine effektivere Fehlerbehebung realisieren. Zudem profitieren wir auch von der integrierten Flexibilität, die uns hilft, unsere Maschinen mit den sich ändernden Marktanforderungen weiterzuentwickeln. Unsere Kunden profitieren ebenfalls von all diesen Vorteilen, die an eine Maschine gekoppelt sind, die sich problemlos einrichten lässt und ganz einfache Produktumstellungen zulässt.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Marco de Koster Director - Sales Tramper Technology bv Phone: +31 113 312811 E-mail: [email protected] www.ttbv.nl



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Tramper Technology entwickelt und fertigt seit über 27 Jahren Maschinen und komplette Produktionsstraßen für die Lebensmittelverarbeitung und die Verpackungsindustrie. Der gesamte Prozess – vom ersten Kontakt mit dem Kunden bis hin zur Lieferung von Maschinen und Projekten – findet unter unserer Leitung statt.

Ein Team aus 50 Mitarbeitern, die bei Tramper in verschiedenen Abteilungen arbeiten, befasst sich mit der Erstellung innovativer Lösungen. Die Lösungen sind ganz und gar auf die Anforderungen des Marktes abgestimmt, sodass Tramper schnell auf neue Wünsche und Anforderungen seiner Kunden eingehen kann.


Tramper Technology hat sich auf die Entwicklung und Produktion von Maschinen für die Lebensmittel- und Verpackungsindustrie spezialisiert und bietet Produkte wie Tray-Entstapler, Füll- und Abscheidesysteme, Verschweißmaschinen für Verpackungsschalen und Verschlussapplikatoren. Das Unternehmen zeichnet sich durch seine flache Organisationsstruktur mit kurzen Kommunikationswegen und durch seine hohe Flexibilität aus. Dank der Qualität seiner Produkte kann das Unternehmen maximale Betriebszuverlässigkeit gewährleisten.

Bei all seinen Operationen arbeitet Tramper eng mit seinem Tochterunternehmen Tramper Metaalbewerking zusammen. Dieses ergänzt die Abteilungen bei Tramper Technology perfekt. Die Bearbeitungsverfahren für Maschinenteile werden dort mithilfe qualitativ hochwertiger CNC-Fräs- und Bearbeitungszentren ausgeführt.

Der Tramper D-3100 ist ein kompakter Entstapler, der Verpackungsschalen, Tiegel, Behälter und Deckel mit hohen Geschwindigkeiten trennt. Seine servogesteuerte Entstaplertechnik ermöglicht einen effektiven und äußerst effizienten Betrieb. Der D-3100 kann Verpackungen ohne Einschachtelungsösen oder leicht aneinander haftende Verpackungen problemlos abstapeln.

Der Entstapler zeichnet sich durch das servogesteuerte Trennen und Drehen der Verpackungen aus. Diese Servosteuerung bietet maximale Flexibilität während des Entstapelns und verkürzt die Umstellzeit zwischen dem Entstapeln von Verpackungen unterschiedlicher Größe.

Die Formatteile sind mit einem austauschbaren Kassettensystem ausgestattet. Dieses ermöglicht eine einfache und zuverlässige Umstellung auf verschiedene Verpackungstypen ohne Werkzeugbestückung. Für jedes Produktformat (Länge x Breite) ist eine separate Kassette verfügbar. Der Entstapler kann direkt über einer beliebigen Verpackungsstraße montiert werden. Er steht auch als mobile, eigenständige Einheit mit eigenem Gussrahmen zur Verfügung.

Der Tramper D-3100 basiert auf Allen-Bradley®-Automatisierungsprodukten von Rockwell Automation. Das Herzstück ist dabei eine programmierbare Allen-Bradley CompactLogix™-Automatisierungssteuerung für

zahlreiche Allen-Bradley Kinetix®-Servoantriebe, die mit Servomotoren gekoppelt sind. Die Automatisierungs- und Achssteuerungsinfrastruktur wird durch

eine Allen-Bradley PanelView™-Bedienerschnittstelle ergänzt. Alle Komponenten sind über EtherNet/IP mit der programmierbaren Automatisierungssteuerung verbunden.

Marco de Koster, Director of Sales bei Tramper erläutert: „Die Kombination aus mechanischen und elektrischen Abläufen macht unseren Tray-Entstapler so einzigartig. Das servogesteuerte Entstaplerprinzip unterscheidet uns von unseren Wettbewerbern. Es bietet eine zuverlässige Arbeitsweise – dies ist entscheidend, da ein Tray-Entstapler mit einem hohen Ausfallrisiko nicht in jedermanns Plan passt.“

Zur Auswahl von Rockwell Automation-Produkten erläutert de Koster: „Unsere Kunden verlangen häufig Produkte von Rockwell Automation und die Unterstützung, die wir von Rockwell Automation erhalten, ist äußerst positiv, insbesondere, wenn wir sie mit der anderer Automatisierungsanbieter vergleichen. Darüber hinaus können wir unsere Designprozesse optimieren, die Verdrahtung minimieren und eine effektivere Fehlerbehebung realisieren. Zudem profitieren wir auch von der integrierten Flexibilität, die uns hilft, unsere Maschinen mit den sich ändernden Marktanforderungen weiterzuentwickeln. Unsere Kunden profitieren ebenfalls von all diesen Vorteilen, die an eine Maschine gekoppelt sind, die sich problemlos einrichten lässt und ganz einfache Produktumstellungen zulässt.“

Für weitere Informationen kontaktieren Sie: Marco de Koster Director - Sales Tramper Technology bv Phone: +31 113 312811 E-mail: [email protected] www.ttbv.nl



Copyright © 2014 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. Publication OEM-CL007A-EN-P

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