Système Mastertop 1326 - CSTBVernis de finition MASTERTOP TC 407 W ou MASTERTOP TC 406 W. 2.2 Choix...

Document Technique d’Application Référence Avis Technique 12/11-1590

Système de revêtement de sol coulé à base de résine de synthèse à usage piétonnier Synthetic resin floor covering

system for pedestrian use System des Bodenbelags für

Fußgängergebrauch aus gegossenem Harz der

Synthese

Système Mastertop 1326

Relevant de la norme NF EN 13813 Titulaire : Société BASF Construction Chemicals France S.A.S.

ZI Petit Montagne Sud 10 rue des Cévennes Lisses FR-91017 Evry Cedex

Tél. : 01 69 47 50 00 Fax : 01 60 86 06 32 Internet : www.basf-cc.fr

Usine : CH-Schaffhausen

Commission chargée de formuler des Avis Techniques (arrêté du 2 décembre 1969) Groupe Spécialisé n° 12

Revêtements de sol et produits connexes

Vu pour enregistrement le 20 février 2012

Secrétariat de la commission des Avis Techniques CSTB, 84 avenue Jean Jaurès, Champs sur Marne, FR-77447 Marne la Vallée Cedex 2 Tél. : 01 64 68 82 82 - Fax : 01 60 05 70 37 - Internet : www.cstb.fr

Les Avis Techniques sont publiés par le Secrétariat des Avis Techniques, assuré par le CSTB. Les versions authentifiées sont disponibles gratuitement sur le site internet du CSTB (http://www.cstb.fr) CSTB 2012

Remplacé le : 18/12/2015 par le n° 12/11-1590*V1

Avis

Tech

nique

non

valid

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Le Groupe Spécialisé n° 12 « Revêtements de Sol et Produits Connexes » a examiné, le 26 mai 2011, le système de revêtement de sol coulé à usage piétonnier à base de résine polyuréthanne MASTERTOP 1326 formulé par la Société BASF CONSTRUCTION CHEMICALS FRANCE et appliqué en France par des applicateurs habilités par cette même Société. Il a formulé sur ce système l’Avis Technique ci-après. Cet Avis a été formulé pour les utilisations en France Européenne.

1. Définition succincte

1.1 Description succincte Systèmes de revêtements de sol coulés autolissants (famille SC1) à base de résine polyuréthanne à usage piétonnier, constitué de : Système MASTERTOP 1326

- Couche de préparation en fonction du support : Primaire époxydique MASTERTOP P617 pour les supports base ci-ment et les supports existants, Primaire polyuréthanne CONIPUR 73 pour les chapes fluides à base de sulfate de calcium ;

- Couche de masse à liant polyuréthanne MASTERTOP BC 361 N ; - Couche de finition incolore MASTERTOP TC 406W d’aspect

pommelé ou TC 407W d’aspect tendu. Epaisseur totale nominale : 2.5 mm.

1.2 Mise sur le marché Les produits relevant de la norme harmonisée NF EN 13813 sont soumis, pour leur mise sur le marché, aux dispositions de l’arrêté du 7 octobre 2004 portant application aux matériaux pour chapes du décret n° 92-647 du 8 juillet 1992 modifié par les décrets n° 95-1055 du 20 septembre 1995 et n° 2003-947 du 3 octobre 2003 concernant l’aptitude à l’usage des produits de construction.

2. AVIS

2.1 Domaine d’emploi accepté Identique au domaine proposé dans les conditions de reconnaissance et de préparation des supports, de préparation des mélanges et d’application préconisées, décrites dans le Dossier Technique. L’emploi dans les locaux E3 sur support en pente ainsi que l’emploi dans les cuisines collectives n’est pas visé par le présent Avis Technique. Le classement E3 implique le traitement des rives et des points singuliers comme indiqué aux articles 5.9 et 5.10 à 5.13 du Dossier Technique. Les mêmes dispositions s’appliquent pour les locaux E2 sur chape à base de sulfate de calcium.

2.11 Cas du neuf Locaux ayant au plus le classement U4 P3 E2/3 C2, sur support à base de liant hydraulique, y compris sur plancher chauffant classique par accumulation et sur chape fluide à base de sulfate de calcium. Classement E3 : Dans les locaux pour lesquels il n’y a pas d’exigence d’étanchéité

(voir DPM), ce système n’ayant pas vocation à assurer cette fonction ;

Avec traitement des rives et des points singuliers comme indiqué aux articles correspondants du Dossier Technique.

2.12 Cas de l’existant Locaux ayant au plus le classement U4 P3 E2/3 C2, sur supports existants tels que décrits dans le Dossier Technique : Support à base de liant hydraulique après dépose de l’ancien

revêtement, Sur carrelage, Sur revêtement à base de résine, Sur chape à base de sulfate de calcium. Conformes à l’article 5.33 du Dossier Technique. Classement E3 : Dans les locaux pour lesquels il n’y a pas d’exigence d’étanchéité

(voir DPM), ce système n’ayant pas vocation à assurer cette fonction ;

Avec traitement des rives et des points singuliers comme indiqué aux articles correspondants du Dossier Technique.

2.2 Appréciation sur le procédé

2.21 Satisfaction aux lois et règlements en vigueur et autres qualités d’aptitude à l’emploi

2.211 Réaction au feu

Le système « Mastertop 1326 » fait l’objet du rapport de classement européen de réaction au feu selon la norme NF EN 13501-1, avec classement Bfl-s1 valable sur support classé A1 ou A2 de densité supérieure à 1350kg/m3. Rapport du MPA n° 2010-B-0520/16 du 08 avril 2010.

2.212 Glissance Evaluation du risque de chute par glissade non communiquée.

2.213 Acoustique Efficacité normalisée au bruit de choc non communiquée.

2.214 Tenue à la cigarette Les cigarettes incandescentes provoquent une tâche persistante plus ou moins contrastée selon le coloris mais sans carbonisation qui s’atténue au nettoyage.

2.215 Etanchéité Ce revêtement ne constitue pas un « revêtement d’étanchéité ».

2.216 Prévention des accidents et maîtrise des accidents et maîtrise des risques lors de la mise en œuvre et de l’entretien

Le procédé dispose de Fiches de Données de Sécurité (FDS). L’objet de la FDS est d’informer l’utilisateur de ce procédé sur les dangers liés à son utilisation et sur les mesures préventives à adopter pour les éviter, notamment par le port d’équipements de protection individuelle (EPI). Les produits doivent être utilisés conformément à leur étiquetage et à la réglementation en vigueur.

2.22 Durabilité - Entretien Pour des conditions normales d’usage et d’entretien, le classement du paragraphe 2.1 ci-avant signifie une présomption de durabilité de l’ordre d’une dizaine d’années. Cf. « Notice sur le classement UPEC des locaux », Cahier du CSTB 3509 de novembre 2004. Les méthodes préconisées pour l’entretien et le nettoyage sont de nature à conserver au sol un aspect satisfaisant.

2.23 Fabrication L’efficacité de l’autocontrôle du fabricant est satisfaisante.

2.24 Mise en œuvre La reconnaissance et la préparation des supports ainsi que la préparation et l’application des mélanges sont exclusivement réalisées par des applicateurs agréés par la Société BASF CC FRANCE au sens du paragraphe 4.3 du Dossier Technique. L’application doit s’effectuer dans les conditions de température (y compris celle du support) et d’humidité requises, conditions décrites au chapitre 5 du Dossier Technique. Le support doit répondre aux critères requis : le surfaçage éventuel ne peut être réalisé qu’à l’aide du mélange de résine et de charges adaptées tel que défini dans le Dossier Technique. Un tiré à zéro est obligatoire dés lors que la flèche dépasse les 5 mm sous la règle des 2 m. La mise en œuvre nécessite une bonne organisation du chantier et le strict respect des préconisations décrites au chapitre 5 du Dossier Technique. La Société BASF CC FRANCE met son assistance technique à la disposition des applicateurs du système dans les conditions prévues au Dossier Technique.


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2.3 Cahier des Prescriptions Techniques

2.31 Cas d’une mise en œuvre sur dallage Dans ce cas, il conviendra de se rapporter aux DPM pour décider des travaux de préparation conformément à l’article 5.12 du Dossier Technique.

2.32 Cas d’une mise en œuvre sur plancher chauffant - Fractionnement

Dans ce cas, les joints de fractionnement du support seront reconduits dans le revêtement.

2.33 Chape fluide à base de sulfate de calcium La Maîtrise d’œuvre devra s’assurer qu’un essai de convenance a été réalisé sur le support (cf. l’article 5.131 du Dossier Technique).

2.34 Revêtement existant en résine époxydique La Société BASF CC FRANCE met à disposition son assistance technique lors de la reconnaissance du support pour une application sur ancien revêtement en résine époxydique.

Conclusions

Appréciation globale L’utilisation de ce système, dans les conditions de mise en œuvre et d’entretien visées par le présent Avis Technique, pour le domaine d’emploi accepté est apprécié favorablement.

Validité 5 ans, venant à expiration le 31 mai 2016.

Pour le Groupe Spécialisé n° 12 Le Président

Marc TESTAUD


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Dossier Technique établi par le demandeur

A. Description 1. Destination Domaine d’emploi du système de revêtement de sol « MASTERTOP 1326 », sur support tel que défini au chapitre 5 du présent Dossier Technique : locaux intérieurs ayant au plus le classement U4 P3 E2/3 C2. Le classement E3 implique le traitement des rives et des points singuliers comme indiqué aux articles 5.9 et 5.10 à 5.13 du Dossier Technique. Les mêmes dispositions s’appliquent pour les locaux E2 sur chape à base de sulfate de calcium. Ce système convient aux sols chauffants ne participant pas à la régulation ("chauffage de base") et fonctionnant donc en régime peu variable.

2. Définition

2.1 Type et structure Revêtement de sol coulé, continu, du type « revêtement autolissant » à base de résine polyuréthanne préparé et appliqué directement sur chantier. Les composants sont livrés prêts à l'emploi sur le chantier. Le système est constitué comme suit : Couche de préparation : selon l'état de planéité du support, il peut

s'agir d'un primaire et/ou d'une couche d’égalisation (« tiré à zéro ») comme indiqué ci-après (cf. article 2.2) ;

Couche de masse en résine MASTERTOP® BC 361 N ; Paillettes décoratives (option) ; Vernis de finition MASTERTOP TC 407 W ou MASTERTOP TC 406 W.

2.2 Choix de la couche de préparation Le choix de la couche de préparation, primaire et/ou couche d’égalisation, s’effectue en fonction des caractéristiques du support après préparation comme indiqué dans les Tableaux 1 et 2 ci-après. Le primaire est le MASTERTOP® P 617 La couche d’égalisation est obtenue à partir du mélange de 1 kg de résine MASTERTOP® P 617 et de 1 kg de charges F1a comme décrit au Tableau 9 en annexe.

2.21 Sur support neuf

Tableau 1 Planéité de 7 mm sous 2 m

Planéité de 5 mm sous 2m

Sur support neuf à base de ciment

support faiblement poreux

(durée d’absorption de la goutte d’eau > 60 s)

Couche d’égalisation Primaire MASTERTOP® P 617

Support normalement ou fortement poreux

(durée d’absorption de la goutte d’eau < 60 s)

Primaire MASTERTOP® P617

+ couche d’égalisation

Primaire MASTERTOP® P 617

Sur chape fluide à base de sulfate de calcium

Support faiblement poreux

Primaire CONIPUR 73®



Note 1 : Dans le cas d’une préparation mécanique par grenaillage lourd ou rabotage, on aura recours au primaire et à la couche d’égalisation.

Note 2 : Le primaire et la couche d’égalisation feront toujours l’objet d’un sablage avec la charge Mastertop Charge F5a.

Note 3 : Dispositions relatives au risque de remontée d’humidité Le MASTERTOP® P 617 est utilisé comme barrière adhérente, appliqué en deux couches avec une consommation de 0,5 kg/m²/couche. La deuxième couche est absolument nécessaire pour correctement remplir les pores.

2.22 Sur support existant

Tableau 2 Planéité de 7 mm sous 2 m

Planéité de 5 mm sous 2 m

Sur support à base de ciment mis à nu

Support faiblement poreux (durée

d’absorption de la goutte d’eau > 60 s)

Couche d’égalisation Primaire MASTERTOP® P 617

Support normalement ou fortement poreux

(durée d’absorption de la goutte d’eau < 60 s)




Sur carrelage existant

Mélange primaire MASTERTOP® P 617 + promoteur d’adhérence AZ 27


Sur revêtement résine existant



Primaire MASTERTOP®P 617

Sur chape fluide à base de sulfate de calcium

Primaire CONIPUR

73® + couche d’égalisation


Note : Le primaire et la couche d’égalisation feront toujours l’objet d’un sablage avec la charge Mastertop Charge F5a.

2.3 Caractéristiques spécifiées par le fabricant

2.31 Mode de durcissement Le durcissement des mélanges des couches de masse est celui des résines polyuréthannes sans solvant c'est-à-dire une réaction d'addition avec faible élévation de la température (en couche mince) sans retrait. La durée d'utilisation est fonction du volume du mélange et de la température des composants. A 20 °C, la réaction est accomplie aux ¾ après 48 heures et se parachève pendant environ 7 jours.

2.32 Nature des différents constituants

2.321 Résines polyuréthannes

Primaire Dénomination commerciale : CONIPUR 73®. Nature chimique et type : préparation à base de résine polyuréthanne.

Couche de masse Dénomination commerciale : MASTERTOP® BC 361N. Nature chimique et type : préparation à base de résine polyuréthanne aliphatique.

Vernis de finition Dénomination commerciale : MASTERTOP® TC 407 W. Nature chimique et type : préparation à base de résine polyuréthanne en phase aqueuse. Aspect pommelé. Dénomination commerciale : MASTERTOP® TC 406 W. Nature chimique et type : préparation à base de résine polyuréthanne en phase aqueuse. Aspect tendu.

2.322 Résines époxydiques

Primaire Dénomination commerciale : MASTERTOP® P 617. Nature chimique et type : préparation à base de résine époxydique.


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2.323 Paillettes et granulats

2.3231 Paillettes colorées Nature : Résine acrylique ou PVC. Aspect : Paillettes décoratives colorées .

2.3232 Granulats neutres Voir Tableau 9 en annexe. Dénomination commerciale : MASTERTOP® CHARGE F1, F2, F1a, F5, F5a. Nature : silice naturelle. Aspect : granulats calibrés, dépoussiérés, séchés. Fournisseur : Société BASF CC FRANCE.

2.324 Pigments La mise à la teinte est réalisée en cours de procèdes de formulation de la résine. Le produit MASTERTOP® BC 361N est pigmenté.

2.325 Caractéristiques d'identification des constituants

2.3251 Primaire MASTERTOP® P 617 a) Caractéristiques d'identification des constituants

Résine et durcisseur Voir Tableau 3 en annexe.

Mélange A + B Poids du kit : 25 kg. Consistance : liquide. Couleur : Incolore ambré. Les valeurs suivantes sont données pour information :

- Masse volumique à 20 °C : 1,07 g/cm3 +/- 0,3. - Viscosité à 20 °C et temps 0 (vitesse 5, 20 t/mn) : 490 mPa.s

DPU kit de 25 kg : - à 12° C : 60 mn - à 23° C : 30 mn - à 30° C : 15 mn

b) Caractéristiques d'aptitude à l'emploi du mélange durci: Dureté shore D à 23 °C à 7 jours : 84.

2.3252 Primaire CONIPUR® 73 a) Caractéristiques d'identification


Mélange A + B Poids du kit : 28 kg. Consistance : liquide. Couleur : brun, jaune clair. Les valeurs suivantes sont données pour information :

- Extrait sec après 1 heure à 105 °C : 65 %. - Masse volumique à 23 °C : 1,01 g/cm3 +/- 0,03. - Viscosité à 20 °C et temps 0 (4 mm DIN entonnoir) : 14 s

2.3253 Couche de masse MASTERTOP® BC 361N a) Caractéristiques d'identification


Mélange A + B Poids du kit : 12,5 kg ou 30 kg Consistance : liquide. Couleur : selon nuancier BASF CC FRANCE SAS du système ; autres

couleurs sur demande. Les valeurs suivantes sont données pour information :

- Masse volumique à 23 °C : 1,35 0,05 g/cm3 - Viscosité à 23 °C et temps 0 : 4500 500 mPa.s - DPU à 23 °C (1 kg) (selon NF P 18-810) : env. 25 min

b) Caractéristiques d'aptitude à l'emploi du mélange durci Dureté shore A à 23 °C à 28 jours : 86.

Résistance en traction selon norme DIN 53.504 : - allongement à la rupture : 60 % - contrainte à la rupture : 4N/mm²

Ces dernières valeurs sont données pour information.

2.3254 Vernis de finition MASTERTOP® TC 407 W a) Caractéristiques d'identification des constituants


Mélange A + B Poids du kit : 10 kg Consistance : liquide Couleur : Incolore ou pigmenté selon nuancier BASF CC FRANCE

SAS du système ; autres couleurs sur demande. Les valeurs suivantes sont données pour information :

- Masse volumique à 23 °C (selon ISO 3233) : 1,06 0,2 g/cm3. - Viscosité à 20 °C et temps 0 - Flow cup test : 50 5 s. - DPU à 20 °C (1kg) (selon NF P 18-810) : 45 minutes.

b) Caractéristiques d'aptitude à l'emploi du mélange durci Dureté shore A à 23 °C à 28 jours : 80 Résistance en traction du mélange durci MASTERTOP® TC 407 W

appliqué sur MASTERTOP® BC 361N selon norme DIN 53.504 : - allongement à la rupture : 60 % - contrainte à la rupture : 3MPa

2.3255 Vernis de finition MASTERTOP® TC 406 W a) Caractéristiques d'identification des constituants


Mélange A + B Poids du kit : 11 kg Consistance : liquide Couleur : Incolore ou pigmenté selon nuancier BASF CC FRANCE

SAS du système ; autres couleurs sur demande. Les valeurs suivantes sont données pour information :

- Masse volumique à 23 °C (selon ISO 3233) : 1,06 0,2 g/cm3. - Viscosité à 23 °C (DIN 4 mm): 25 s. - DPU à 20 °C (1kg) : 6 heures.

b) Caractéristiques d'aptitude à l'emploi du mélange durci Résistance en traction du mélange durci MASTERTOP® TC 406 W :

- Allongement à la rupture : 200 % - Abrasion suivant Taber CS10/10N/1000 rev : 24 mg

2.3256 Paillettes colorées Nature : paillettes acryliques ou PVC. Taille : grandes ou petites.

2.3257 Granulats neutres Nature : silice de quartz, Fournisseur : Société BASF CC FRANCE, Dénomination commerciale : MASTERTOP Charge F, Aspect : granulats calibrés, dépoussiérés, séchées Granulométrie : cf. Tableau 9 en annexe.

2.3258 Adjuvant AZ27

Mélange A + B Poids du kit : 0,25 l Consistance : liquide Couleur : incolore Les valeurs suivantes sont données pour information :

- Masse volumique à 23 °C (selon ISO 3233) : 0,93 0,2 g/cm3. - Extrait sec 20 % +/- 3 % - Dose de 0,25 litre pour 10 kg de Primaire.

2.326 Ordre de mise en œuvre Se référer aux fiches d’application de la Société BASF CC FRANCE.


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2.4 Caractéristiques du revêtement fini

2.41 Caractéristiques géométriques et pondérales Système MASTERTOP® 1326 Voir Tableau 8 en annexe.

2.42 Caractéristiques d'aptitude du système MASTERTOP® 1326

Adhérence par traction perpendiculaire au Dynatest : 1,5 MPa ou rupture cohésive dans le béton.

Poinçonnement sous charge statique modérée selon EN 433 : empreinte rémanente à 150 min : 0,10 mm.

Retrait à la chaleur selon EN 434 (pour information) : 0,1 %. Stabilité des coloris à la lumière avec ou sans finition selon

NF EN ISO 20105.B.02 après 500 heures d’exposition : MASTERTOP1326 avec finition MASTERTOP TC 407 W ou MASTERTOP TC 406 W : > 6.

3. Présentation – Étiquetage

3.1 Aspect Le revêtement fini est d'aspect lisse.

3.2 Coloris et dessins

Système MASTERTOP 1326 Les teintes du revêtement sont données par couleur de la couche de masse avec vernis incolore. Pour la couche de masse, la gamme actuelle comprend 16 teintes de base. D'autres teintes peuvent être ajoutées à cette gamme.

3.3 Conditionnements (standard)

Emballage Bidons

Produits

MASTERTOP® P 617 25 kg Seau polypropylène ou métal

CONIPUR® 73 28 kg Seau polypropylène ou métal

MASTERTOP® BC 361N 12,5 kg et 30 kg

Seau polypropylène ou métal

MASTERTOP® TC 406 W 11 kg Seau polypropylène ou métal

MASTERTOP® TC 407 W 10 kg Seau polypropylène ou métal

3.4 Identification Chaque emballage comporte une étiquette indiquant les informations suivantes :

1) Désignation du produit, 2) Coloris, 3) Poids net, 4) Rapport de mélange avec le durcisseur approprié, 5) N° de lot, 6) Date de fabrication, 7) Date limite d'utilisation, 8) Phrases réglementaires R et S, 9) Symboles de danger, 10) Code UN. 11) Marquage CE

Les informations 1) à 8) sont regroupées dans un code à barre en bas de l'étiquette. Les phrases réglementaires sont données en trois langues, choisies en fonction du pays destinataire.

4. Fabrication, contrôles et application

4.1 Fabrication des constituants de la résine Les produits MASTERTOP® sont fabriqués dans l’usine de la Société BASF Europe AG à Schaffhausen en SUISSE.

4.2 Contrôles de fabrication

4.21 Résines L'usine de Schaffhausen est certifiée ISO 9001.Le contrôle est réalisé sur les matières premières, en cours de process, et sur les produits finis conformément aux procédures qualité.

Contrôles sur les matières premières Un protocole d’accord avec les fournisseurs garantit la qualité des matières premières. Un certificat de contrôle de chaque livraison est fourni à la réception des matières premières. Des contrôles à la livraison peuvent être réalisés pour vérifier inopinément : La viscosité, La densité.

Contrôle sur les produits semi-finis Densité (20 °C), Viscosité des composants (20 °C), Viscosité des mélanges semi-finis + partie B, Durée de vie en pot, Dureté Shore A ou D à 1 jour, Durcissement à température ambiante, Durcissement accéléré (+ 70 °C).

Contrôle sur produits finis Densité (20 °C), Viscosité des composants (20 °C), Variation colorimétrique E à + 70 °C, Variation colorimétrique E à température ambiante, Dureté shore A ou D à 1 jour et 28 jours.

4.3 Application

4.31 Conditions d'agrément et d'assistance technique La Société BASF CC FRANCE confie la mise en œuvre des systèmes MASTERTOP® 1326 à des entreprises qui doivent remplir plusieurs conditions et notamment : Disposer d'un personnel qualifié dans l'emploi des résines et du

matériel nécessaire (préparation du support, application des produits) ;

Disposer sur chaque chantier d'un chef d'équipe qualifié dans l'emploi des résines et du matériel nécessaire, chargé de la reconnaissance des supports, de l'organisation et l'encadrement du chantier ;

Accepter les indications des techniciens de la Société BASF CC FRANCE pouvant aller jusqu'à la suspension des travaux si les conditions d'une bonne exécution n'étaient pas réunies.

La Société BASF CC FRANCE met son assistance technique à la disposition des maîtres d'ouvrages et maîtres d'œuvre pour la maîtrise des aspects particuliers de ce procédé La Société BASF CC FRANCE tient à disposition sur son site toutes les fiches techniques.

4.32 Formation Les formations sont organisées régulièrement dans les locaux de la Société BASF CC FRANCE avec une partie théorique en salle et une partie d’application pratique. A chaque formation, une enquête de satisfaction est menée auprès des participants. Une attestation de stage est délivrée à chacun des participants aux formations.

5. Mise en œuvre

5.1 Supports et préparation des supports

5.11 Supports neufs à base de liant ciment autres que dallages

5.111 Nomenclature des supports Dalles ou chapes adhérentes, conformément au DTU 26.2 (norme NF P 14-201). Dalles ou chapes flottantes conformément au DTU 26.2 (norme NF P 14-201).


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Planchers dalles avec continuité sur appuis : dalle pleine en béton armé coulée in situ, dalle pleine coulée sur prédalles en béton armé, dalle pleine coulée sur prédalles en béton précontraint. éxécutés conformément au DTU 21 (norme NF P 18-201). Planchers en béton coulés sur bacs acier collaborants avec continuité aux appuis et exécutés conformément au DTU 21 (norme NF P 18-201). Planchers nervurés à poutrelles en béton armé ou en béton précontraint et entrevous exécutés conformément au CPT "Planchers", titre 3, publié dans les Cahiers du CSTB 2892, 1ère partie. Planchers constitués de dalles alvéolées en béton armé ou en béton précontraint exécutés conformément à la norme NF DTU 23.2. Chapes fluides à base de ciment faisant l’objet d’un Avis Technique favorable en cours de validité pour le domaine d’emploi considéré.

5.112 Exigences relatives au support Le support devra répondre aux exigences de la norme NF DTU 54.1 précisée comme suit.

Planéité Pour la mise en œuvre du système de revêtement, le support est préparé le cas échéant comme indiqué à l’article 5.113 ci-dessous : les dallages ne devront présenter aucune flèche supérieure à 7 mm sous les 2 m et 2 mm sous les 20 cm, et pour les chapes aucune flèche supérieure à 5 mm sous les 2 m et 1 mm sous les 20 cm relevées après déplacement en tous sens à la surface du support.

Propreté Le support doit être sain et résistant : ni friable, ni poudreux et exempt de laitance de ciment et de particules et de particules non adhérentes (pulvérulence) ; la surface doit être exempte de résidus qui modifient les propriétés de mouillage telles que huiles, graisses, acides gras, plâtres, enduits… et de taches diverses telle que la peinture, plâtre, goudron, rouille, produits pétroliers…

Cohésion La cohésion de surface vérifiée au travers d’un essai de traction perpendiculaire devra être d’au moins :

- 0,7 MPa en local P2, - 1 MPa en local P3.

avec rupture cohésive dans le support.

Siccité Au moment de l'application, le support, ragréé le cas échéant, doit être suffisamment sec, c'est-à-dire : être âgé de plus de 28 jours (durée minimale pouvant être

largement dépassée en fonction des conditions climatiques de séchage) ;

et avoir une teneur en eau résiduelle qui, contrôlée de façon statistique à l'aide du testeur de type Krüger 518 S doit être inférieure à 3,5 % à 10 mm, à 4 % à 20 mm si elle est contrôlée au testeur de type Tramex et contrôlée à la bombe à carbure à partir de quatre centimètres de profondeur n'excède pas 4,5 %.

5.113 Travaux préparatoires

Préparation mécanique Les surfaces doivent être soigneusement préparées de façon à les débarrasser de toute souillure, laitance de ciment, balèvre ou produit de cure. Les procédés suivants peuvent être utilisés en fonction de l'état du support, de l'importance des surfaces à traiter et de leur localisation: grenaillage, ponçage abrasif, meulage, rabotage, sablage, ponçage diamanté. Dans le cas de locaux classés U4 P3 le grenaillage est obligatoire.

Traitement des fissures Le traitement des fissures <0.3mm doit être en accord avec le DTU54.1. Les microfissures (inferieurs a 0.3mm) seront traitées avec une imprégnation du primaire MASTERTOP P 617 et sablage. Les fissures éventuelles non filiformes (entre 0.3 et 1mm) doivent être préalablement élargies puis seront bouchées avec un mélange de résine MASTERTOP® P 617 et de charge F1a (1/1 en poids) et sablage.

Tire a zéro localisé Un surfaçage (ou ragréage) localisé peut-être nécessaire, notamment là où le support ne présente pas la planéité requise; pour cela, utiliser exclusivement, après dépoussiérage, le mélange suivant : résine MASTERTOP® P 617 et charges F1, F1a ou F2 selon les épaisseurs à rattraper (voir Tableau 10). Les produits de lissage usuels à base de liants hydrauliques ne conviennent en aucun cas.

Ragréage généralisé de la surface - couches d’égalisation Après grenaillage ou rabotage, une couche d’égalisation généralisée est obligatoire. Les couches d’égalisation se distinguent par la quantité de produit appliquée par m² et donc par leur épaisseur. La couche adéquate doit être choisie en fonction des inégalités du support. L’épaisseur maximale d’une seule couche d’égalisation est d’environ 5 mm. La couche d’égalisation a deux fonctions : elle permet d’égaliser certaines inégalités du support (en fonction de son épaisseur) et de combler les cavités (« masticage »). La Société BASF CC FRANCE propose plusieurs systèmes d’égalisation en fonction des inégalités du support ; ces systèmes sont réalisés à partir du MASTERTOP® P 617 et sont différenciés par la consommation et la nature des sables utilisés comme décrit au Tableau 8 en annexe.

5.12 Dallages neufs

5.121 Nomenclature Les dallages en béton devront être exécutés conformément à la norme NF P 11-213 (DTU 13.3).

5.122 Exigences relatives aux dallages Les exigences générales relatives aux supports à base de liant hydraulique s’appliquent (cf. article 5.112). En outre, dans le cas d’un dallage, elles sont complétées par les exigences particulières suivantes.

Cohésion Le support doit présenter une cohésion de surface vérifiée au travers d’un essai de traction perpendiculaire au moins égale à 1 MPa.

Dispositions relatives au risque de remontée d’humidité Le MASTERTOP® P 617 est utilisé comme barrière adhérente, appliqué en deux couches comme indiqué à l’article 5.611. Dans le cas particulier où les Documents Particuliers du Marché (DPM) ont prévu et décrit un pare-vapeur en sous face du dallage, il est admis de se dispenser de l’application des dispositions du précédent alinéa. En cas de risque de sous-pressions hydrostatiques accidentelles et passagères de la nappe phréatique, une étanchéité de type « cuvelage » est réalisée conformément au DTU 14.1 Travaux Préparatoires.

5.123 Travaux préparatoires La surface est traitée par application du primaire MASTERTOP P 617 et/ou d’une couche d’égalisation (cf. Tableau 1, article 2.2 « Choix de la couche de préparation » du présent Dossier Technique). Les dispositions relatives aux supports à base de liant ciment s’appliquent (cf. article 5.113 du Dossier Technique).

5.13 Chapes fluides à base de sulfate de calcium

5.131 Nomenclature Chape fluide à base de sulfate de calcium répondant aux critères suivants : la chape doit faire l’objet d’un Avis Technique en cours de validité

favorable pour le domaine d’emploi visé, le recouvrement par le système résine concerné doit faire l’objet

d’un accord du fabricant de la chape, la compatibilité avec le système « Mastertop 1326 » doit être

avérée au travers d’un essai de convenance par exemple essai d’adhérence conduisant à une rupture cohésive dans la chape.

Le traitement des rives est celui des locaux de type E3 pour avoir aucune pénétration d’eau dans la chape.

5.132 Exigences

La chape doit être réalisée conformément à l’Avis Technique.

En outre, pour l’application du système « MASTERTOP 1326 », elle doit présenter les caractéristiques suivantes :


8 12/11-1590

Cohésion Le support doit présenter une cohésion de surface vérifiée au travers d’un essai de traction perpendiculaire au moins égale à 1 MPa.

Siccité Le taux d’humidité résiduelle de la chape mesuré dans les conditions de l’Avis Technique de la chape ne doit pas excéder 0,5 % en poids. Le délai de séchage correspondant pour l’épaisseur de la chape est indiqué dans l’Avis Technique de cette dernière.

5.133 Travaux préparatoires

La chape est préparée par ponçage au disque diamant ou grenaillage léger. La surface est traitée par application du primaire MASTERTOP P 617 et d’une couche d’égalisation le cas échéant (cf. Tableau 1, article 2.2 « Choix de la couche de préparation » du présent Dossier Technique).

5.14 Sol en place

5.141 Nomenclature Les supports admis sont ceux désignés ci-après et tels que décrits dans le Cahier du CSTB 3635 : Carrelage existant sur support béton ou mortier de ciment, en bon

état, présentant une bonne adhérence au mortier de scellement (carrelage scellé) ou au support, si plus de 10% de la surface est défectueuse alors toute la surface est déposée pour appliquer le nouveau revêtement.

Ancien support mis à nu ou non recouvert, à l’exclusion des anciens bétons traités par incorporation d’une couche d’usure,

Revêtement de sol coulé existant à base de résine époxydique adhérente et compatible ; si celui-ci présente un défaut alors toute la surface est déposée pour appliquer le nouveau revêtement.

5.142 Travaux préparatoires sur support béton ou mortier de ciment mis à nu

Dans chaque cas, les travaux préparatoires sont ceux décrits dans le Cahier du CSTB 3635 mais lorsque de tels travaux de préparation s'avèrent nécessaires (surfaçage), ils sont réalisés dans les conditions et avec les produits préconisés à l'article 5.113 du présent Dossier Technique. Il faut prévoir, préalablement aux opérations de surfaçage, les travaux suivants : rabotage conventionnel, rabotage avec des couteaux, ponçage avec un disque de pierre, ponçage avec un disque diamant, grenaillage.

5.143 Travaux préparatoires sur carrelage existant adhérent

Lorsqu'il y a dépose ponctuelle de certains carreaux, le ragréage est réalisé comme indiqué en 5.113. Un grenaillage généralisé de la surface à revêtir permet d'assainir la surface (et en particulier les joints) et d'ouvrir les porosités des joints comme des carreaux ce qui favorise l'accrochage. Une couche d'égalisation constituée de résine MASTERTOP® P 617 mélangée à la charge F1a est mise en œuvre. Dans le cas d’un carrelage sur dallage existant, on aura recours, après égalisation, à la mise en œuvre de la barrière adhérente constituée de 2 couches de MASTERTOP® P 617 comme indiqué à l’article 5.611.

5.144 Travaux préparatoires sur revêtement existant adhérent en résine époxydique

Une reconnaissance générale de la surface à traiter est impérative avec contrôle de l’adhérence par essai de traction perpendiculaire ; la rupture devra être cohésive dans le support. Les parties repérées comme n’étant pas suffisamment adhérentes sont déposées et soigneusement nettoyées et dépoussiérées (cf. article 5.141, si défaut : dépose totale et non partielle) ; elles sont ensuite comblées à l’aide du mortier constitué du mélange de résine MASTERTOP P 617 et de charges F1 (cf. Tableau 10). Une préparation généralisée de la surface par ponçage au disque diamant ou grenaillage léger est ensuite effectuée. La surface est enfin traitée par application du primaire MASTERTOP P 617 et d’une couche d’égalisation le cas échéant (cf. Tableau 1, article 2.2 « Choix de la couche de préparation » du présent Dossier Technique).

5.15 Traitement des joints du support

5.151 Il s'agit là de la préparation des joints existants préalablement à la réalisation du revêtement.

5.152 Joints de dilatation Voir Figure 1 en annexe. Le revêtement sera interrompu au droit du joint de dilatation.

Pour ce faire, le joint de dilatation est traité de la façon suivante : Création d’une engravure de part et d’autre du joint; l’épaisseur de

l’engravure est déterminée par le niveau final du revêtement en fonction des équerres choisies ;

Mise en place dans les engravures avec fixation mécanique (vis) et chimique (avec scellement chimique type MASTERFLOW 935 d’une équerre préfabriquée de type Equerre SOL/SOL pose encastrée de la Société DINAC ou COUVRANEUF.

5.153 Joints de retrait neufs et anciens Le joint est d’abord ouvert par re-sciage, il est dépoussiéré puis rempli à l’aide du produit pour joints MASTERFLEX 474 d’une dureté shore A de 35. Une bande adhésive de 25 mm de large sera mise en place sur le joint afin d'éviter qu'il ne soit rempli de résine

5.154 Joints de construction Les joints de construction sont traités comme les joints de retraits. Cf. article 5.153.

5.155 Joints d’isolement Ils sont situés à la périphérie de la surface à recouvrir et/ou de tout obstacle. Dans le cas d'une chape ou dalle flottante, une bande adhésive de désolidarisation type 3M Scotch sera mise en place.

5.2 Produits utilisés Tous ces produits doivent être utilisés conformément à leur étiquetage, à leurs fiches de données de sécurité respectives et à la réglementation en vigueur : Éviter le contact des produits avec la peau car ceux-ci peuvent

provoquer des allergies. A cet effet, il est conseillé de porter des gants et maintenir le reste du corps couvert par des vêtements de travail.

En cas de contact avec les yeux, rincer immédiatement et en cas de besoin, consulter un médecin.

Ne pas inhaler les produits. Une bonne ventilation des locaux est à prévoir.

5.3 Stockage et conditions de pose

5.31 Stockage des produits Les produits sont stockés durant les dernières 24 heures à une température ambiante comprise entre + 15 °C et + 25 °C à l'abri de l'humidité (pour les granulats) et d'une forte chaleur. En cas de stockage à une température plus basse ou si un produit est anormalement épais à l'ouverture du seau, il y a lieu de réchauffer lentement.

5.32 Température du support La plage de température est de + 10 °C à + 30 °C. De plus, elle doit être supérieure d'au moins 3 °C à celle correspondant au point de rosée pendant toute la durée de l'application et de la réticulation de la résine, c'est à dire 24 heures minimum après la fin des travaux.

5.33 Température et hygrométrie ambiantes La température minimale doit être de + 15 °C ; elle ne doit pas excéder + 45 °C ; la plage de température recommandée étant de + 18 °C à + 30 °C. Le taux d'hygrométrie ambiante ne doit pas dépasser 75 % ; si nécessaire, déshumidifier l'atmosphère à l'aide d'un déshumidificateur (de type Krüger par exemple) dont le modèle est à définir en fonction de la structure et du volume du local. Ces conditions doivent être maintenues pendant toute la durée du chantier depuis la confection des mélanges jusqu'à la réticulation de la résine.

5.4 Organisation du chantier Le local doit être hors d'eau durant toute la durée de stockage et de réalisation, il doit être abrité de tout trafic pendant la mise en œuvre et le durcissement du revêtement. L'application du revêtement se fait après celle des peintures, des revêtements muraux et des sols souples des locaux adjacents.

5.5 Confection des mélanges La confection des mélanges est réalisée mécaniquement à l'aide d'un brasseur, pour éviter le risque de mauvais mélange (masse + durcisseur), il est recommandé de : brasser une minute la masse sans son durcisseur dans le seau

d'origine, après ajout du durcisseur correspondant, mélanger une minute,


12/11-1590 9

ajouter les charges en mélangeant. Une hélice adaptée permet d'éviter l'incorporation d'air.

5.6 Application Les conditions d'application et le type de matériel préconisé dans chaque cas sont décrits dans les fiches techniques.

5.61 Application de la couche de primaire

5.611 Cas d’un dallage neuf ou ancien et d’un dallage revêtu de carrelage ancien

Sur le support préparé selon le point 5.113 du Dossier Technique (conformément à la fiche technique "préparation du support), le MASTERTOP® P 617 est appliqué en deux couches avec une consommation de 0,5 kg/m²/couche. La deuxième couche est absolument nécessaire pour correctement remplir les pores. Après la surface est sablée de quartz, (0.3-0.8 mm) ; consommation d’environ. 1.0 kg/m². Ces quantités peuvent être augmentées sur des surfaces poreuses.

5.612 Cas d’un carrelage (à l’exception d’un ancien carrelage sur dallage) et d’une résine époxydique existant

Sur le support, préparé selon l'article 5.113 du Dossier Technique (conformément à la fiche technique "préparation du support), une couche d’égalisation constituée de résine MASTERTOP® P 617 mélangée à la charge F1a ou F1 avec rapport de mélange de 1/1 en poids est appliquée en 1 couche à raison de 1 kg/m². Il y a un promoteur d’adhérence dans le cas des carrelages.

5.62 Application de la couche de masse L’application de la couche de masse intervient après un délai de 12 heures minimum à 20 °C et 48 heures maximum après le bouche-pores. Le MASTERTOP® BC 361 N est appliquée à l’aide d’une truelle en acier inoxydable ou raclette craintée à raison de 2,6 kg/m² environ. Remarque : lors de l'application, une bonne luminosité est nécessaire pour éviter les défauts de pose et/ou d'épaisseur.

5.63 Saupoudrage des paillettes (optionnel) Le saupoudrage s’effectue à l’avancement sur la couche de masse à l’état frais à raison de 50 à 200 g/m². Il est réalisé de façon manuelle ou à l’aide d’un appareil de projection à air comprimé. Faire d’aspiration des paillettes pas fixéesAspirer le surplus des paillettes une fois que la couche de masse est complètement sèche, avant d’appliquer la finition incolore.

5.64 Application de la couche de finition Après un délai minimum de 12 heures à 20 °C après application de la couche de masse saupoudrée ou non de paillettes, la couche de finition MASTERTOP® TC 407 W ou MASTERTOP® TC 406 W est appliquée au moyen d’un rouleau micro fibre à raison entre 120 a 150 g/m².

5.7 Contrôle d'exécution

5.71 Aspect Un contrôle visuel de l'aspect général du revêtement est réalisé notamment afin de vérifier l'absence de gonfles.

5.72 Épaisseurs Les consommations de produits permettent un contrôle de l’épaisseur. L’épaisseur de la couche de masse peut être contrôlée à l’état frais avec un réglet.

5.73 Polymérisation Si un défaut de polymérisation vient à surgir, il apparaît immédiatement dans les heures qui suivent la mise en service du revêtement après application de la couche de finition.

5.8 Traitement des joints Les joints ayant été préalablement préparés comme mentionné à l'article 5.15, la réalisation du revêtement au droit de ceux-ci est effectuée comme suit.

5.81 Joints de dilatation Voir Figure 1, en annexe. Le revêtement est arrêté de part et d'autre du joint de la façon suivante. La couche de masse autolissante vient mourir sur la partie verticale.

Un joint souple manufacturé, adapté au type de profilé d'arrêt mis en place, mais aussi aux exigences particulières du maître d'ouvrage le cas échéant, viendra recouvrir le joint.

5.82 Joints de retrait neufs et anciens

5.821 Cas général, hors plancher chauffant Voir Figure 2, en annexe. Le revêtement est appliqué sur le joint préalablement protégé comme mentionné en 5.1.5 dans les mêmes conditions que celles décrites pour la partie courante.

5.822 Cas de la pose sur plancher chauffant et chape anhydride

Les joints doivent être reconduits dans le revêtement. Le revêtement est appliqué en continuité puis re-scié au droit des joints ; il est ensuite comblé avec un profilé adapté, en PVC, laiton ou aluminium de type DINAC ou COUVRANEUF.

5.83 Joints de construction Les joints de construction sont traités comme les joints de retrait.

5.84 Joints d’isolement Le revêtement est arasé avec soin puis les joints d'isolement sont recouverts par la réalisation d'une plinthe à l'aide de l'une des techniques décrites à l'article 5.9.

5.9 Traitement des rives Le traitement de la remontée en plinthe est au libre choix du Maître d’œuvre ou du Maître d’ouvrage. Il est obtenu par l’une des méthodes suivantes :

En local E2 Mise en place d’un profilé galvanisé formant costière, fixé

mécaniquement et collé avec un mastic polyuréthanne 1ère catégorie SNJF du type MASTERFLEX® 474, recouvert de 2 couches de finition sur couche primaire.

Mise en place d’une plinthe manufacturée rapportée (bois, carrelage, pierre ou résine) collée sur le mur. La plinthe pré-fabriquée époxy sera mastiquée, légèrement poncée et revêtue d’une couche de finition.

En local E3 Réalisation de gorges arrondies, avec engravure, à l’aide du mortier

composé de charges F1 et de la résine Mastertop P617 en rapport 6/1.

Voir Figure 3 en annexe.

5.10 Seuils et arrêts Voir Figures 4 et 5 en annexe. Engravure avant l’arrêt comme dans le DTU Les arrêts se font par la pose d'un couvre joint sol / sol de type courant. Pour des épaisseurs importantes, un couvre-joint de type DINAC en alliage d’aluminium, à fixation et plat de 60 mm destiné à compenser les écarts de niveau est positionné incliné.

5.11 Escaliers Les marches seront obligatoirement reprofilées à l’aide d’un mortier composé de résine MASTERTOP® P617 et de charges MASTERTOP® CHARGE F (cf. Tableau 98 en annexe). Les marches sont réalisées par application de la résine MASTERTOP BC 361 N sur primaire MATERTOP P617 sablé, en trois couches successives à raison de 700 g/m² par couche ; elles sont recouvertes de la finition MASTERTOP TC 407 W ou MASTERTOP TC 406 W. Les contremarches sont réalisées en finition MASTERTOP TC 407 W ou MASTERTOP TC 406 W sur primaire MASTERTOP® P 617, en deux couches successives. Des nez de marche viennent protéger les angles ; ils sont posés soit encastrés, soit en applique avec bords à sifflets.

5.12 Planchers chauffants Ces sols doivent avoir été exécutés conformément à la norme NF DTU 65.14 ou à la norme NF P 52-302 (DTU 65.7). La température de surface du revêtement doit être au plus égale à 28 °C (arrêté du 23 juin 1988). De plus, il est important que le chauffage ait été mis en route auparavant pour que les dilatations se fassent et que les joints périphériques puissent être traités en condition d'utilisation. Le chauffage sera interrompu 48 h avant l’application du système de revêtement et ne sera remis en route que 48 h au moins après la pose du revêtement. On veillera à ce que les tuyauteries traversant la


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chape, émergent dans un fourreau dépassant d’au moins 1 cm le niveau du revêtement fini. Il n'y a pas d'autre restriction sur ce type de support.

6. Mise en service Une température minimale de + 15 °C doit être maintenue dans les locaux durant au moins 48 heures après les travaux. Dans ces conditions, respecter les délais suivants : 24 heures après la pose : trafic léger piétons, aménagement de

mobilier léger possible avec précautions 48 heures après la pose, 7 jours après la pose : première lavage du revêtement.

Protection avant la mise en service La mise en service est précédée de l’application de la cire de protection à base de résine acrylique type JONTEC ETERNUM de JD.

7. Entretien – Utilisation Ces prescriptions sont valables avec ou sans finition satinée. Se reporter aux notices d'entretien diffusées par le fabricant pour les usages collectifs.

Principes L'entretien peut être réalisé avec les détergents et les systèmes de nettoyage courants.

Détergents Le revêtement est mouillé lors du nettoyage. Le détergent à diluer dans l'eau peut-être le REWIT (WETROK) ou un produit similaire. Le produit de nettoyage doit permettre de dissoudre la saleté à la surface du revêtement, mais ne doit pas être agressif.

Méthode de nettoyage Le MASTERTOP® 1326 peut être nettoyé avec des machines type mono brosses ou similaires qu'on trouve dans le commerce. Le revêtement peut se nettoyer facilement à la main.

Fréquence de nettoyage La fréquence de nettoyage doit être adaptée au type d'utilisation de la surface et au degré salissant de l'exploitation. Dans tous les cas il faut éviter que les couches de saleté puissent se superposer en surface. Même si la saleté ne peut en aucun cas pénétrer dans le revêtement, le nettoyage est plus difficile une fois que la saleté est accrochée en surface. Les coloris clairs sont plus délicats à l'entretien que les coloris plus foncés et doivent être nettoyés plus fréquemment.

Régénération Renouvellement de la protection La mise en cire doit être renouvelée autant de fois que nécessaire en fonction de la fréquence et de l’intensité de trafic dans le local. Il peut être appliqué aussi une nouvelle couche de MASTERTOP® TC 407 W et MASTERTOP® TC 406 W plusieurs années après l’application du revêtement.

8. Réparation Lorsqu’une réparation ponctuelle est nécessaire, les travaux sont réalisés comme décrit ci-après :

- Tronçonnage à sec et sous aspiration, - Enlèvement des parties détériorées et ponçage diamant sous

aspiration, - Égalisation, - Pose du revêtement à l'identique de l'original.

Les travaux n'étant pas réalisés dans le même temps ni par définition dans les mêmes conditions que la première application, il est probable que l'on perçoive une différence de ton entre les deux applications. Dans ce cas, une application générale de MASTERTOP® TC 407 W ou MASTERTOP® TC 406 W est possible. En cas de difficultés, il est recommandé de faire appel à l'assistance technique des Ingénieurs technico-commerciaux de la Société BASF CC FRANCE.

B. Résultats expérimentaux Réaction au feu Cf. Avis Technique.

Aptitude à l’emploi Identification des constituants résine et durcisseur Caractérisation de la couche de masse MASTERTOP® 1326 :

- Dureté, - Épaisseur totale, - Masse surfacique, - Abrasion de la couche de finition, - Abrasion de la couche de masse, - Poinçonnement, - Traction avant et après vieillissement, - Chaise à roulettes.

(RE du CSTB n° R2EM-11-26025963 et n° R2EM-12-26035217)

C. Références Début de la fabrication industrielle et des premiers chantiers de type MASTERTOP® 1326 en France : 2004. Importance des chantiers réalisés à ce jour en système de type MASTERTOP® 1326 en France : 10 000 m².


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Tableaux et figures du Dossier Technique Tableau 3 – Résine et durcisseur – Primaire MASTERTOP® P 617

Résine Durcisseur

Désignation Part A Part B

Nature chimique Résine époxyde modifiée Amine

Consistance Liquide Liquide

Couleur Incolore Brune

Densité à 20 °C (g/cm3) selon DIN 53217 1,14 0,05 1,03 0,05

Viscosité à 20 °C (mPa.s) (Brookfield DV-II) 740 335

Extrait sec après 1 heure à 105 °C 100 % 100 %

Poids (kg) 17.5 kg 7.5 kg

Tableau 4 – Résine et durcisseur – Primaire CONIPUR® 73

Résine Durcisseur


Nature chimique Composant polyol Mélange isocyanates et polymères


Couleur Incolore Brune


Viscosité à 20 °C (mPa.s) (Brookfield DV-II) 120 100

Poids (kg) 21 kg 7 kg

Tableau 5 – Résine et durcisseur – Couche de masse MASTERTOP® BC 361N

Résine Durcisseur


Nature chimique Composant polyol Mélange isocyanates alipahtiques


Couleur Coloré Ambré


Viscosité à 20 °C (mPa.s) (Brookfield DV-II) 10 000 3 000


Poids (kg) 10 kg 2,5 kg


12 12/11-1590

Tableau 6 – Résine et durcisseur – Finition MASTERTOP® TC 407 W

Résine Durcisseur


Nature chimique Composant polyol en émulsion Mélange isocyanates aliphatique


Couleur Incolore Ambré

Densité à 20 °C (g/cm3) selon DIN 53217

1.05 ± 0.05 1.13 ± 0.05

Viscosité à 20 °C 35s Coupe DIN 4 1100 mPa.s Brookfield Sp. 5/20rpm


Poids (kg) 8.5 kg 1.5 kg

Tableau 7 – Résine et durcisseur – Vernis de finition MASTERTOP TC 406 W

Résine Durcisseur


Nature chimique Composant polyol Mélange isocyanates aliphatique et solvants


Couleur Incolore Incolore

Densité à 20°C (g/cm3) selon DIN 53217 1,03 0,05 1,07 0,05

Viscosité à 20°C ( ISO cup 4 mm ) 20 s 25 s

Extrait sec après 1 heure à 105°C 32 % 75 %

Poids (kg) (2) 10 kg 1 kg

Tableau 8 – Caractéristiques du système MASTERTOP 1326

Caractéristiques générales après finition :

- Épaisseur totale nominale (mm) - Épaisseur totale minimale (mm)

2,5 2,0

- Masse surfacique totale (g/m²) (tolérance)

3000 ( 10%300)

Caractéristiques de la couche de masse :

- Épaisseur (mm) (2)

(tolérance) 2

(± 10 %)

- Quantité appliquée (g/m²) (1) (tolérance)

2,602600 kg ( 10 %)

Caractéristiques de la couche de finition :

- Épaisseur (mm) (2) (tolérance)

0,150 (± 10 %)

- Quantité appliquée (g/m²) (1) (tolérance)

150 (± 10 %)

(1) Les valeurs indiquées correspondent aux consommations utiles moyennes, habituelles à l'échelle d'un chantier ; sur une petite surface de l'ordre du m², les tolérances sont de ± 10 % pour chacune des couches, en fonction de la température et donc de la viscosité, de la texture et de la porosité du support (pour le primaire), des inégalités de surface (pour la colle de masse), de l'aspect de finition désiré.

(2) Pour information.


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Tableau 9 – Tableau récapitulatif des Mastertop Charges F

Références F1 F2 F1a F5 F5a

Nature Silice naturelle Pré-mélange de charges de silice naturelle Silice naturelle Silice naturelle

Couleur neutre

Densité réelle environ 2,5

Granulométrie 0,1 à 0,3 mm 0 à 1,8 mm 0 à 0,3 mm 0,4 à 0,8 mm 0,3 à 0,6 mm

Conditionnement 15 kg 25 kg 18 kg 25 kg 25 kg

Emploi Tiré à zéro ou gorges

Mortier de ragréage localisé Couche d’égalisation

Sablage sur couche d’égalisation et tiré à

zéro Sablage sur primaire

Tableau 10 – Travaux préparatoires. Détails des systèmes et des consommations (kg/m²) en fonction de l'épaisseur

Application Liant

MASTERTOP® P 617

Charges Epaisseur Densité du mélange

(kg/mm/m²)

Primaire 1 kg Sans objet Jusqu’à 0,5 mm 1,1

Tiré à zéro 1 kg 1 kg de F1a Jusqu’à 2 mm 1,5

Mortier gras – inserts 1 kg 5 kg de F2 De 3 à 20 mm 1,9

Mortier gras fin – Gorges arrondies – calages profilés 1 kg 6 kg de F1 De 1 à 3 mm

Rayon = 3 cm 1,9

Mortier sec – Plinthes talochées 1 kg 10 kg de F2 De 4 à 20 mm 2,1


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SCHEMAS DE TRAITEMENT DES POINTS SINGULIERS

Figure n° 1 - Joint de dilatation

Figure n° 2 - Joint de retrait


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Figure n° 3 - Façonnage d'une plinthe au mortier de résine

Figure n° 4 - Réalisation de l'arrêt avant mise en place de la plinthe rapportée


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Figure n° 5 – Traitement des seuils et arrêts


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