,. U-R!f.etROVIARIA ITALIANA GRUPPO FERROVIE DELLO STATO ITALIANE
SPECIFICA TECNICA DI FONITURA
Codifica: RFI TCAR SF AR 06 006 B FOGLIO
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Parte
PARTE I
PARTE II
PARTE III
SPECIFICHE TECNICHE DI FORNITURA
AGHI GREZZI PER ARMAMENTO 60El
Titolo
LI. SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
1.2. DOCUMENTAZIONE CORRELA T A
1.3. DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI
II.I. GENERALITÀ
II.2. GESTIONE DELLA FORNITURA
II.3. FABBRICAZIONE
IlA. PROVE PER LA PRODUZIONE DI SERIE: TIPO,
NUMEROSIT À E CRITERI DI ACCETTAZIONE
n.5. GARANZIA
m.l. OMOLOGAZIONE DI PRODOTTO
m.2. DOCUMENTAZIONE TECNICA
III.3. PROVE DI OMOLOGAZIONE
mA.ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE
m.5. REVOCA DELL'OMOLOGAZIONE
A termine di legge Rete Ferroviaria Italiana S.p.A. si riserva la proprietà di questo documento che non potrà essere copiato, riprodotto o comunicato ad altri senza esplicita autorizzazione
Rev. Data Descrizione
A 08/01103 Emissione per applicazione
B 20/12/12 Recepimento aggiornamenti norme EN trasformazione da STP a STF
Verifica Autorizzazione
Rossi, Florio f\ 9lia
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AGHI GREZZI PER ARMAMENTO 60E1
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INDICE
I PARTE I ....................................................................................................................................... 4 I.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE .......................................................................................... 4
I.2 DOCUMENTAZIONE CORRELATA .............................................................................................. 5
I.3 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI ................................................................................................. 6
II PARTE II ...................................................................................................................................... 8 II.1 GENERALITÀ ................................................................................................................................. 8
II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA ............................................................................................... 9
II.3 FABBRICAZIONE .......................................................................................................................... 9 II.3.1 PRESCRIZIONI SUL PRODOTTO, DIMENSIONI E TOLLERANZE .................................................... 9
II.3.1.1 Tolleranze per gli aghi grezzi saldati ................................................................................................ 11 II.3.1.2 Tolleranze per gli aghi con forgiatura lunga ..................................................................................... 12
II.3.2 FORGIATURA .......................................................................................................................................... 13 II.3.3 SALDATURA ELETTRICA A SCINTILLIO .......................................................................................... 14
II.3.3.1 Procedimento di saldatura ................................................................................................................. 14 II.3.3.2 Finitura della saldatura...................................................................................................................... 16
II.3.4 MARCATURA .......................................................................................................................................... 17 II.3.5 PROTEZIONE ........................................................................................................................................... 18 II.3.6 MONTAGGIO GANASCE DI SICUREZZA ........................................................................................... 18
II.4 PROVE PER LA PRODUZIONE DI SERIE: TIPO, NUMEROSITÀ E CRITERI DI ACCETTAZIONE ...................................................................................................................................... 18
II.4.1 CONTROLLI IN ACCETTAZIONE ......................................................................................................... 18 II.4.2 CONTROLLI IN CORSO DI PRODUZIONE ........................................................................................ 18 II.4.3 CONTROLLI SUL PRODOTTO FINITO ................................................................................................ 19
II.4.3.1 Esame visivo e controlli dimensionali .............................................................................................. 20 II.4.3.2 Controlli non distruttivi ................................................................................................................... 20 II.4.3.3 Durezza Brinell ................................................................................................................................. 20 II.4.3.4 Prova di piega ................................................................................................................................... 21
II.5 GARANZIA .................................................................................................................................... 21
III PARTE III .............................................................................................................................. 22 III.1 OMOLOGAZIONE DI PRODOTTO .......................................................................................... 22
III.2 DOCUMENTAZIONE TECNICA ............................................................................................... 23
III.3 PROVE DI OMOLOGAZIONE ................................................................................................... 24 III.3.1 AGO GREZZO SALDATO IN ACCIAIO R260 .................................................................................. 24
III.3.1.1 Esame visivo e controlli dimensionali .............................................................................................. 24 III.3.1.2 Controlli non distruttivi .................................................................................................................... 24 III.3.1.3 Prova di piega ................................................................................................................................... 25 III.3.1.4 Durezza Brinell ................................................................................................................................. 26 III.3.1.5 Prova di trazione .............................................................................................................................. 27 III.3.1.6 Esame macrografico della zona di saldatura e del tratto forgiato ..................................................... 28 III.3.1.7 Esame micrografico .......................................................................................................................... 28 III.3.1.8 Durezze Vickers HV30 ...................................................................................................................... 29 III.3.1.9 Prova di resistenza dinamica a flessione ........................................................................................... 30 III.3.1.10 Prova di fatica .............................................................................................................................. 31
III.3.2 AGO GREZZO CON FORGIATURA LUNGA IN ACCIAIO R260 E R350HT ................................ 32 III.3.2.1 Esame visivo e controlli dimensionali .............................................................................................. 32
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III.3.2.2 Controlli non distruttivi .................................................................................................................... 32 III.3.2.3 Durezza Brinell ................................................................................................................................. 32 III.3.2.4 Prova di trazione .............................................................................................................................. 34 III.3.2.5 Esame macrografico ......................................................................................................................... 34 III.3.2.6 Esame micrografico .......................................................................................................................... 34 III.3.2.7 Prova di resistenza dinamica a flessione ........................................................................................... 34
III.3.3 AGHI GREZZI CON FORGIATURA LUNGA SALDATI ELETTRICAMENTE A SCINTILLIO IN ACCIAIO R260 E R350HT ..................................................................................................................................... 36
III.3.3.1 QUALITÀ DI ACCIAIO R260 ........................................................................................................ 36 III.3.3.2 QUALITÀ DI ACCIAIO R350HT ................................................................................................... 38
III.4 ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE ........................................................................................ 40
III.5 REVOCA DELL’OMOLOGAZIONE ......................................................................................... 40
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I PARTE I
I.1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
La presente Specifica Tecnica di Fornitura definisce le modalità di fabbricazione del prodotto ago
grezzo in acciaio R260 per scambi dell’armamento 60E1 nelle versioni saldata secondo disegno
FS9488 o con forgiatura lunga.
Nel documento sono definite:
• le specifiche di fabbricazione per la forgiatura a caldo della barra d’ago al fine di realizzare,
secondo il disegno FS 9488, la transizione dal profilo d’ago 60E1A2 al profilo di rotaia 60E1
• le specifiche per la saldatura elettrica a scintillio tra la barra d’ago forgiata e lo spezzone di
rotaia 60E1
• le specifiche per la realizzazione degli aghi nella versione con forgiatura lunga realizzati
secondo il relativo disegno FS che sarà indicato nella richiesta di offerta, oppure, per gli aghi
destinati a scambi per AV, secondo il disegno del Fornitore approvato da RFI.
Il documento definisce inoltre:
• le caratteristiche dei materiali componenti da utilizzare per la realizzazione del prodotto
• gli obblighi del Fornitore
• la procedura per l’ottenimento dell’omologazione del prodotto
• tipo, numerosità e criteri di accettazione delle prove per l’omologazione del prodotto
• tipo, numerosità e criteri di accettazione delle prove per la produzione di serie
• le prescrizioni relative al prodotto e alla sua omologazione per le applicazioni in cui RFI
richiede aghi con forgiatura lunga in qualità di acciaio R350HT.
La Specifica Tecnica di Fornitura si applica alle forniture dirette e indirette ad RFI di aghi grezzi
saldati o con forgiatura lunga; si applica inoltre alle forniture ad RFI di aghi completi di tutte le
lavorazioni.
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I.2 DOCUMENTAZIONE CORRELATA
Tutti i riferimenti, qui di seguito citati, si intendono nell’edizione più aggiornata in vigore.
UNI EN ISO 9000 Sistemi di gestione per la qualità - Fondamenti e vocabolario
UNI EN ISO 9001 Sistemi di gestione della qualità – requisiti
DI QUA SP AQ 004 A Specifica di Assicurazione Qualità “Prescrizioni per la gestione di forniture di prodotti sulla base di documenti di pianificazione della qualità”
Serie UNI EN 13232 Applicazioni ferroviarie – Binario – Apparecchi del binario
UNI EN 13674-1 Applicazioni ferroviarie – Binario - Rotaia-Rotaia vignole di massa superiore o uguale a 46 kg/m
UNI EN 13674-2 Applicazioni ferroviarie – Binario – Rotaia: aghi e rotaie per cuori usate insieme a rotaie vignole di massa superiore o uguale a 46 kg/m
UNI EN 14587 – 1 Applicazioni ferroviarie – Binario – Saldatura elettrica a scintillio di rotaie – parte 1
UNI 3137 Esame microscopico dei materiali ferrosi.
Prelievo dei saggi e delle provette, preparazione ed attacco delle provette (reattivi di attacco)
UNI 3244-80 Esame microscopico dei materiali ferrosi. Valutazione delle inclusioni non metalliche mediante immagini tipo
UNI EN ISO 6506-1 Materiali metallici – Prova di durezza Brinell – Parte 1: Metodo di Prova
UNI EN ISO 6507-1 Prova di durezza Vickers – Metodo di prova
UNI EN ISO 7500-1 Materiali metallici - Verifica delle macchine di prova statica uni assiale - Parte 1: Macchine di prova a trazione/ compressione - Verifica e taratura del sistema di misurazione delle forze
UNI EN ISO 7500-2 Materiali metallici - Verifica delle macchine di prova statica uni assiale - Macchine di prova di scorrimento a trazione - Verifica del carico applicato
UNI EN 571-1 Prove non distruttive - Esame con liquidi penetranti - Principi generali
UNI EN ISO 9712 Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale addetto alle prove non distruttive
serie UNI EN ISO 9934 Prove non distruttive – Magnetoscopia
UNI EN ISO 17638 Controllo non distruttivo delle saldature - Controllo con particelle magnetiche
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UNI EN 10204 Prodotti metallici - Tipi di documenti di controllo
UNI EN ISO/IEC 17050-1 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità rilasciata dal fornitore - Parte 1: Requisiti generali
UNI EN ISO/IEC 17050-2 Valutazione della conformità - Dichiarazione di conformità rilasciata dal fornitore - Parte 2: Documentazione di supporto
BS 6944 Flash welding of butt joints in ferrous metals
RFI TCAR SP AR 02 001A Specifica tecnica di prodotto – Rotaie e barre per ago
RFI TCAR SF AR 07 004 A ganasce per armamento ferroviario
RFI TCAR SF AR 05 008 B chiavarde per armamento ferroviario
II-M-6 edizione 9/86 S.T. per la fornitura di rosette elastiche doppie ondulate per armamenti ferroviari
Norme CEN applicabili
disegno FS 9488
I.3 DEFINIZIONI E ABBREVIAZIONI
Fornitore Organizzazione o Persona che fornisce un prodotto al Cliente
Committente RFI
prodotto ago grezzo saldato o ago con forgiatura lunga
forgiatura processo di produzione di trasformazione per deformazione plastica a caldo della barra d’ago, mediante il quale la parte terminale della barra d’ago passa da profilo d’ago a profilo di rotaia
ago grezzo ago non sottoposto alle lavorazioni meccaniche sul fungo per l’accoppiamento con la ruota e con il contrago
ago grezzo saldato ago grezzo forgiato e saldato elettricamente a scintillio alla rotaia secondo disegno FS9488
ago con forgiatura lunga ago forgiato costituito da un unico profilo per tutta la parte mobile dell’ago, con forgiatura a caldo posizionata nella zona fissa dell’ago; esiste anche nella versione saldata a scintillio alla rotaia
laminato barra di rotaia o barra d’ago
componente ogni singolo materiale che concorre alla realizzazione del prodotto
materiali di completamento
chiavarde, rosette elastiche doppie e ganasce
Subfornitore organizzazione o persona che fornisce un prodotto al Fornitore
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registrazione documento che riporta i risultati ottenuti a seguito di esecuzione di prove o verifiche sul componente, o fornisce evidenza delle attività svolte
PFC Piano di fabbricazione e controllo
P.d.Q Piano della Qualità
RFI Rete Ferroviaria Italiana
FS Ferrovie dello Stato S.p.A.
STF Specifica Tecnica di Fornitura
SGQ Sistema di Gestione della Qualità
ZTA Zona alterata termicamente
ILAC International Laboratory Accreditation Cooperation
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II PARTE II
II.1 GENERALITÀ
La fornitura del prodotto è subordinata all’ottenimento dell’omologazione di cui alla successiva
Parte III della presente STF.
Per la fabbricazione del prodotto devono essere utilizzati laminati prodotti e forniti in conformità
alle relative Specifiche Tecniche di Fornitura RFI vigenti all’atto della richiesta d’offerta,
omologati da RFI nelle qualità di acciaio definite al successivo punto II.3.
Il prodotto deve essere realizzato esclusivamente da Fornitori operanti nell’ambito di un SGQ
certificato.
Per il prodotto ago grezzo saldato, il collegamento tra barra d’ago forgiata e rotaia mediante
saldatura elettrica a scintillio deve essere realizzato secondo disegno FS9488; la saldatura deve
essere protetta dalla ganascia di sicurezza. Tale saldatura è l’unica ammessa nell’ago grezzo
finito.
Per l’esecuzione della saldatura elettrica a scintillio è ammesso il ricorso a Subfornitori.
I materiali di completamento che concorrono alla realizzazione del prodotto finito devono
corrispondere alle Specifiche Tecniche di Fornitura RFI vigenti all’atto della richiesta d’offerta, o
ad altri tipi unificati aventi pari prestazioni.
Il Fornitore deve trasmettere ad RFI, in unica soluzione e nei tempi che vengono precisati nella
richiesta di offerta, la seguente documentazione:
• attestato di omologazione
• dichiarazione con la quale il Fornitore si impegna a fornire un prodotto realizzato in
conformità a quello omologato
• per ciascun tipo di ago oggetto della fornitura, il disegno dell’ago completo dei segni di
lavorazione, di tutte le quote e delle relative tolleranze, quando non esplicitamente
individuate nel disegno FS, e comunque conformi con le tolleranze previste nelle presenti
STF. I disegni devono essere sottoposti all’approvazione di RFI. Qualora il Fornitore
disponga di disegni già approvati da RFI per i prodotti oggetto della gara, i disegni non
devono essere nuovamente trasmessi.
Non saranno accettate documentazioni incomplete.
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II.2 GESTIONE DELLA FORNITURA
La fornitura di aghi deve essere espletata da Fornitori operanti con un SGQ certificato, con le
modalità previste dalla Specifica di Assicurazione Qualità DI QUA SP AQ 004 A.
Nel caso in cui la saldatura elettrica a scintillio sia eseguita presso un Subfornitore, anche
quest’ultimo deve operare con un SGQ certificato.
All’atto di ogni spedizione il Fornitore deve inviare al Committente la Dichiarazione di
Conformità, di cui alla Norma UNI EN ISO/IEC 17050, corredata di tutta la documentazione di
registrazione della qualità, riportante i risultati delle prove eseguite sui prodotti oggetto delle
spedizioni.
Tutti i materiali componenti utilizzati acquisiti da subfornitori, devono essere rintracciabili e
correlabili ai relativi bollettini prove e/o Dichiarazioni di Conformità emesse a fronte della
produzione del componente.
Tutta la documentazione emessa a fronte di prove e controlli sia in accettazione sia durante la
produzione di serie sarà conservata presso lo stabilimento del Fornitore per un periodo non
inferiore a 10 anni; tale documentazione sarà posta in visione agli incaricati di RFI ogni volta
che ne facciano richiesta.
II.3 FABBRICAZIONE
Gli aghi grezzi sono in acciaio di qualità R260.
Per aghi e punte mobili impiegate su scambi con cuore a punta mobile, che secondo le STF di
RFI prevedono l’uso di acciaio R350HT, si applica quanto indicato nella presente STF.
II.3.1 PRESCRIZIONI SUL PRODOTTO, DIMENSIONI E TOLLERANZE
Gli aghi devono essere realizzati in base ai disegni esecutivi di dettaglio del Fornitore approvati
da RFI.
I disegni esecutivi devono essere conformi agli elaborati di base RFI dai quali si desumono la
geometria generale e le quote inderogabili con le relative tolleranze, per le esigenze di
interfacciamento con gli altri componenti dello scambio.
Per gli aghi saldati si deve fare riferimento al disegno FS 9488.
Per gli aghi con forgiatura lunga si deve fare riferimento al disegno FS previsto dai documenti di
fornitura oppure, per gli aghi destinati a scambi per AV, al disegno del Fornitore approvato da
RFI.
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Le verifiche dimensionali devono essere eseguite a temperatura ambiente; qualsiasi misura
eseguita in fase di lavorazione mentre i laminati sono ad alta temperatura, ad esempio
immediatamente dopo la molatura, deve tenere conto dell’effetto del successivo raffreddamento,
in modo tale da rispettare le tolleranze previste a temperatura ambiente.
Il taglio delle estremità per il rispetto della lunghezza deve essere eseguito alla sega.
Sul taglio è ammessa una tolleranza massima pari a 0,6 mm in tutte le direzioni come indicato in
figura 1.
Tutte le bave devono essere eliminate.
Figura 1 – Tolleranza sullo squadro del taglio dell’estremità dell’ago
Nei successivi punti sono definite le tolleranze specifiche per ogni tipologia di ago.
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II.3.1.1 Tolleranze per gli aghi grezzi saldati
In tabella 1 sono riportate le tolleranze ammesse per gli aghi grezzi saldati.
Zona da sottoporre a controllo Tolleranza in mm
Larghezza della suola zona forgiata + 1 - 2
Larghezza della suola zona lavorata ± 1
Spessore del gambo + 1 - 0
Altezza ± 0,6
Spessore della suola + 1 - 0,5
Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi fino a 24 m) ± 3
Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi oltre 24 m) ± 4
Intera lunghezza degli aghi saldati doppi ± 5
Distanza della saldatura dalla testata della barra d’ago ± 2
Distanza dell’inizio forgiatura dalla testata della barra d’ago ± 5
Lunghezza zona di transizione tra i due profili barra d’ago e rotaia ±10 %
Distanza dell’asse del primo foro per le ganasce di sicurezza (lato testata barra d’ago) dalla testata della barra d’ago
± 1,5
Diametro dei fori +1 -0,5
Posizione verticale dell’asse dei fori rispetto alla suola della rotaia ± 0,5
Differenza relativa di altezza tra le due suole ± 1
Rugosità massima delle superfici lavorate di contatto con la ruota Ra 6,3
Parallelismo dei piani delle suole della rotaia e della barra per ago, scostamento massimo su base 100 mm.
0,7
Tabella 1 – Tolleranze per aghi grezzi saldati
Sulla complanarità dei piani di rotolamento della rotaia e della barra per ago, non devono aversi,
nella zona di saldatura, avvallamenti con freccia superiore a 0,3 mm, da misurarsi sulla base di
1,5 m, per un tratto di 3 m di lunghezza con al centro la saldatura.
La rettilineità delle file direttrici della rotaia e della barra per ago sulla base di 1,5 m per un
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tratto di 3 m con al centro la saldatura deve essere tale che:
• sul lembo interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi avvallamenti
con freccia superiore a 0,5 mm
• sul lembo non interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi
avvallamenti con freccia superiore a 2 mm.
Inoltre, per un tratto di 0,25 m a cavallo della saldatura misurato con righello di pari lunghezza,
non sono ammesse, sul piano di rotolamento e sulla superficie laterale del fungo, frecce superiori
rispettivamente a 0,1 mm e a 0,2 mm.
II.3.1.2 Tolleranze per gli aghi con forgiatura lunga
In tabella 2 sono riportate le tolleranze ammesse per gli aghi con forgiatura lunga.
Zona da sottoporre a controllo Tolleranza in mm
Larghezza della suola zona forgiata + 1 - 2
Spessore del gambo + 1 - 0
Altezza ± 0,6
Spessore della suola + 1 - 0,5
Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi fino a 24 m) ± 3
Intera lunghezza degli aghi semplici (lunghi oltre 24 m) ± 4
Distanza dell’inizio forgiatura dalla testata della barra d’ago ± 5
Lunghezza zona di transizione tra i due profili barra d’ago e rotaia ± 10 %
Rugosità massima delle superfici lavorate di contatto con la ruota Ra 6.3
Parallelismo dei piani delle suole della rotaia e della barra per ago, scostamento massimo su base 100 mm.
0,7
Tabella 2 – Tolleranze dimensionali per aghi con forgiatura lunga
Sul piano di rotolamento della parte terminale della barra interessata dalla forgiatura degli aghi
con forgiatura lunga, non devono presentarsi avvallamenti con freccia superiore a 0,3 mm, da
misurarsi con riga metallica di 1,5 m.
La rettilineità della superficie laterale del fungo sulla parte terminale interessata dalla forgiatura,
da misurarsi con riga metallica di 1,5 m deve essere tale che:
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• sul lembo interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi avvallamenti
con freccia superiore a 0,5 mm
• sul lembo non interessato al contatto con il bordino della ruota, non devono aversi
avvallamenti con freccia superiore a 2 mm.
Le altre tolleranze relative al profilo di rotaia 60E1 nella sezione terminale sono quelle previste
nella EN13674-1 classe X.
Nel caso in cui l’ago con forgiatura lunga è saldato elettricamente a scintillio con la rotaia 60E1,
si applica quanto previsto al punto II.3.1.1 relativamente al controllo geometrico della saldatura.
II.3.2 FORGIATURA
Per permettere l’unione dei due differenti profili dell’ago e della rotaia deve essere effettuata,
sulla testata della barra d’ago, una idonea lavorazione per forgiatura e successiva finitura di
macchina utensile e mola.
Tutte le fasi del processo produttivo: riscaldamento, forgiatura e successivo raffreddamento
devono avvenire in modo controllato.
I parametri della forgiatura e dei trattamenti termici, inclusi i relativi campi di tolleranza, devono
essere determinati dal Fornitore attraverso procedure di prova preliminari e, una volta conseguita
l’omologazione, non devono essere modificati, come prescritto in Parte III.
Per gli aghi saldati, eseguita la saldatura a scintillio, si deve ripristinare l’intero profilo secondo il
disegno FS 9488 e quindi si deve provvedere alla foratura ed al montaggio delle ganasce di
sicurezza.
Per gli aghi con forgiatura lunga si deve ripristinare l’intero profilo secondo il relativo disegno
FS oppure, per gli aghi destinati a scambi per AV, secondo il disegno del Fornitore approvato da
RFI.
Sulle barre per ago, dopo l’operazione di forgiatura deve essere effettuato un trattamento termico
del fungo allo scopo di limitare la lunghezza della zona di alterazione microstrutturale che si
forma verso la parte più fredda delle barre stesse.
Il taglio all’estremità delle barre d’ago, dopo tali lavorazioni, deve essere effettuata mediante
sega.
La parte interessata dalla forgiatura deve risultare esente da bruciature, mancanza di materiale,
ripiegature, cricche o altri difetti pregiudizievoli.
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Le operazioni di finitura del profilo non devono causare danneggiamento meccanico o alterazioni
microstrutturali sulle barre forgiate.
La finitura del profilo deve essere effettuata nella direzione longitudinale mediante lavorazione di
macchina utensile e mola e deve essere eseguita in modo tale da mantenere il profilo della rotaia
nella zona di contatto con la ruota.
Sul prodotto non sono ammesse riparazioni per apporto.
II.3.3 SALDATURA ELETTRICA A SCINTILLIO
La saldatura elettrica a scintillio deve essere eseguita secondo quanto previsto nelle norme serie
UNI EN 14587.
II.3.3.1 Procedimento di saldatura
Il processo di saldatura deve essere realizzato utilizzando una macchina a sequenza programmata
e automatica di saldatura, che disponga di un sistema di registrazione per la rilevazione in
continuo delle seguenti grandezze:
• corrente assorbita durante le diverse fasi
• forza (o pressione) di ricalcamento
• spostamenti della morsa mobile in ogni fase del processo
• tempi relativi alle varie fasi di saldatura
• identificazione del programma e dettagli di settaggio
• numero identificativo univoco della saldatura.
Tali parametri devono essere forniti all’atto della richiesta di omologazione a RFI in un apposito
diagramma, che è definito diagramma di saldatura standard.
Il diagramma di saldatura standard deve essere determinato dal Fornitore attraverso procedure di
prova preliminari e, una volta conseguita la qualifica del processo di saldatura, i parametri non
devono essere cambiati. Il Fornitore deve stabilire e indicare sul diagramma anche le bande di
tolleranza di variazione dei parametri, entro le quali il Fornitore garantisce il mantenimento delle
prestazioni attese.
Per ogni saldatura eseguita devono essere registrati tutti i parametri.
Per garantire la rintracciabilità della saldatura eseguita sul prodotto, il numero identificativo
univoco della saldatura, indicato sulla registrazione, deve essere riportato nella marcatura
dell’ago.
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Le registrazioni relative alla saldatura devono essere conservate per un periodo minimo di dieci
anni e su richiesta di RFI devono essere rese disponibili.
Durante le operazioni di saldatura, deve essere posta attenzione affinché non si verifichi
slittamento tra le morse mobili della testa saldante e la rotaia; l’eventuale slittamento comporta il
rifiuto della saldatura.
Le morse debbono essere tali da garantire il serraggio necessario dei pezzi da saldare senza
causare su di essi impronte deleterie.
Il Fornitore deve produrre una procedura formalizzata per l’esecuzione della saldatura tale da
garantire quanto di seguito specificato:
• le estremità delle rotaie devono essere sempre tagliate alla sega o a disco
• la tolleranza sullo squadro delle estremità degli elementi da saldare è al massimo pari a 2
mm; qualsiasi errore dimensionale eccedente tale valore deve essere corretto con molatura o
lavorazione di macchina prima della saldatura
• le aree di contatto con le morse devono essere accuratamente pulite per garantire un corretto
contatto elettrico; durante la pulizia deve essere posta attenzione affinché tali aree di contatto
non siano danneggiate o possano essere causa di un cattivo contatto elettrico
• le morse devono essere di profilo tale che quando la forza di serraggio è esercitata sugli
elementi da saldare non si producano danneggiamenti sugli stessi. La forza di serraggio deve
essere tale da non far avvenire slittamenti
• durante il preriscaldo non devono verificarsi fusioni locali sulle estremità delle barre
• i pezzi da saldare devono essere sottoposti ad una fase di scintillio iniziale per garantire il
completo contatto delle estremità durante il successivo preriscaldamento
• il preriscaldamento deve essere eseguito in modo da garantire che le estremità da saldare
vengano riscaldate in modo uniforme
• una volta avviata, la fase di saldatura relativa allo scintillio deve essere eseguita in continuo
• la fase successiva di ricalcatura deve essere eseguita immediatamente dopo la fase di
scintillio. Per la ricalcatura deve essere applicata una pressione tale da assicurare che i vuoti
siano chiusi e gli ossidi siano espulsi
• la corrente di forgiatura deve essere mantenuta fino al termine della fase di forgiatura rapida
ed inizio della forgiatura progressiva.
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• il tempo tra il termine della ricalcatura ed il rilascio delle morse deve essere tale da garantire
l’allineamento e l’integrità della giunzione saldata. In questo tempo deve essere mantenuta
una forza longitudinale sufficiente a prevenire il danneggiamento della saldatura
• sulla saldatura ed in prossimità di essa non devono essere presenti difetti legati a cricche di
ritiro, cavità, eccessivo riscaldamento, ossidazione, cricche ed incollature; inoltre non sono
ammessi danneggiamenti dovuti ad ammorsamento
• il profilo realizzato dovrà presentarsi netto, privo di mancanze di materiale, surriscaldamenti
e danneggiamenti; la superficie delle parti saldate a contatto con gli elettrodi deve essere
esente da bruciature
• non sono ammesse riparazioni per apporto.
II.3.3.2 Finitura della saldatura
A saldatura eseguita, si deve provvedere all’asportazione del ringrosso di saldatura ed alla
successiva finitura mediante molatura o macchina utensile delle zone saldate.
Il metodo di rimozione del ringrosso di saldatura deve essere lo stesso adottato in fase di
qualifica del processo di saldatura e, una volta ottenuta la qualifica, non deve essere cambiato
senza la preventiva autorizzazione di RFI.
Durante la rimozione del ringrosso di saldatura la temperatura della saldatura stessa deve essere
oltre 500 °C al centro del gambo; la rimozione del ringrosso la saldatura deve essere eseguita con
la saldatura in compressione.
Il ringrosso della saldatura deve essere rimosso con sistemi meccanici automatici: tale operazione
non deve causare danneggiamento meccanico né alterazione termica.
Non devono essere presenti cricche sulle superfici dove è stato eliminato il ringrosso.
A seguito di rimozione del ringrosso di saldatura, sono ammesse operazioni di raddrizzatura alla
pressa, avendo cura che la temperatura del giunto di saldatura non sia nel range compreso tra
200 °C e 350 °C; le operazioni di raddrizzatura alla pressa non devono causare impronte o
danneggiamenti.
Dopo l’eliminazione del ringrosso di saldatura ed il raffreddamento naturale del giunto saldato
si deve provvedere alla finitura mediante lavorazione di macchina e molatura per ottenere nella
zona di saldatura il ripristino dell’intero profilo.
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Le operazioni di finitura non devono causare danneggiamento meccanico o alterazione
microstrutturale sulla saldatura e sulle barre.
Particolare attenzione deve essere posta alla corretta esecuzione delle operazioni di finitura alla
mola nella zona di saldatura, sulla suola, sulla superficie di rotolamento, sul fianco del fungo
interessato al contatto col bordino della ruota e sui piani di steccatura .
Eseguita la lavorazione sulla suola degli aghi in corrispondenza del profilo di rotaia 60E1, gli
spigoli devono essere smussati di 3 mm a 45° con lavorazione di macchina in modo tale da dare
agli smussi stessi una superficie uniforme e priva di irregolarità.
Gli spigoli vivi devono essere adeguatamente raccordati.
Le forature del gambo, per l’applicazione delle ganasce di sicurezza, devono essere eseguite al
trapano ed i bordi dei fori devono essere cianfrinati per 1 mm a 45°.
Sulla saldatura ed in prossimità di essa non devono essere presenti difetti legati a:
Operazione Tipo di difetto
saldatura cricche di ritiro, cavità, eccessivo riscaldamento, ossidazione, cricche, incollature
eliminazione del ringrosso cricche, intagli, mancanze di materiale, spigoli, danneggiamenti
ammorsamento danneggiamenti
finitura del profilo mancanze di materiale, surriscaldamenti, danneggiamenti
contatto con gli elettrodi bruciature
II.3.4 MARCATURA
Ogni ago deve recare stampigliato a freddo con punzone a spigoli arrotondati e con caratteri
leggibili la sigla della ditta fornitrice e il millesimo dell’anno di fabbricazione.
Quando gli aghi sono saldati elettricamente a scintillio, nella marcatura deve essere stampigliato
anche il numero identificativo della saldatura.
I caratteri stampigliati devono avere una altezza di circa 10 mm.
Per gli aghi semplici, detta stampigliatura dovrà essere effettuata sulla testata in corrispondenza
del gambo o della suola della barra d’ago.
Per gli aghi doppi, la stampigliatura dovrà essere effettuata su entrambe le testate in
corrispondenza del gambo o della suola; su ciascuna sarà riportato il numero identificativo della
saldatura più vicina.
Le stampigliature devono essere protette con vernice antiruggine eco-compatibile.
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II.3.5 PROTEZIONE
Dopo il completamento delle lavorazioni e delle verifiche su prodotto, tutte le superfici lavorate
devono essere protette con uno strato di vernice antiruggine eco-compatibile.
II.3.6 MONTAGGIO GANASCE DI SICUREZZA
Negli aghi saldati il montaggio delle ganasce di sicurezza deve avvenire dopo l’applicazione
della protezione antiruggine. La coppia di serraggio delle chiavarde è di 150 Nm.
II.4 PROVE PER LA PRODUZIONE DI SERIE: TIPO, NUMEROSITÀ E CRITERI
DI ACCETTAZIONE
Durante la produzione devono essere messe in atto tutte le azioni necessarie a mantenere la
conformità del prodotto a quanto definito con il processo di Omologazione di cui alla
successiva Parte III.
Il sistema di controllo del processo di produzione deve essere basato su procedure e istruzioni di
lavoro documentate, che devono essere disponibili nelle postazioni ove si svolgono le varie fasi
lavorative.
Gli strumenti utilizzati per i controlli dei materiali componenti devono essere idonei per le
misurazioni richieste, debitamente tarati e tenuti sotto controllo.
RFI si riserva la facoltà di procedere in ogni momento all’esecuzione di prove e verifiche atte
ad accertare la qualità del prodotto o dei sui componenti.
II.4.1 CONTROLLI IN ACCETTAZIONE
Il Fornitore deve definire il sistema dei controlli in accettazione per i materiali componenti
utilizzati.
Il Fornitore deve inoltre verificare che la documentazione di registrazione della qualità dei
componenti utilizzati sia completa, contenga tutte le informazioni relative alle prove eseguite ed
attesti il rispetto dei requisiti richiesti.
II.4.2 CONTROLLI IN CORSO DI PRODUZIONE
Il Fornitore deve definire nel PFC le modalità con le quali, nel corso della produzione, vengono
effettuati i controlli sul prodotto per la verifica dei requisiti.
Per tutti gli aghi saldati elettricamente a scintillio deve essere sistematicamente verificato il
rispetto del diagramma di saldatura standard e delle relative tolleranze. Il mancato rispetto dei
parametri di saldatura comporta lo scarto dell’ago.
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Inoltre devono essere effettuate le prove di piega di routine definite nella norma UNI EN14587-
1 applicando tutto quanto previsto dalla norma stessa.
Pertanto, con una frequenza minima di un test a settimana, deve essere eseguita una prova di
piega su un campione realizzato saldando spezzoni di rotaie di profilo 60E1 della stessa qualità
di acciaio degli aghi in produzione. Il procedimento di saldatura deve essere lo stesso previsto
per gli aghi.
Come previsto dalla UNI EN 14587-1, in aggiunta ai test di routine, la prova di piega deve essere
ripetuta immediatamente anche nelle seguenti eventualità:
• a seguito di un intervento sulla macchina saldatrice a causa di malfunzionamento
• a seguito di revisione o interventi sulla macchina diversi dalla manutenzione ordinaria
• a seguito di qualsiasi cambiamento dei parametri di saldatura
• al riavvio della produzione a seguito di un fermo della macchina saldatrice superiore a una
settimana.
Per ciascuna prova di piega devono essere registrati il carico e la deflessione sotto carico, il
profilo della rotaia e la qualità di acciaio, data della saldatura e motivo della prova di piega.
I criteri applicati per la valutazione della prova di piega e la gestione di eventuali riprove
devono essere quelli previsti dalla norma UNI EN14587-1.
II.4.3 CONTROLLI SUL PRODOTTO FINITO
Ai fini del controllo di qualità del prodotto, la fornitura dovrà essere divisa in lotti costituiti da
un numero massimo di aghi pari a 100 aghi grezzi saldati oppure 50 aghi grezzi saldati doppi
oppure 100 aghi con forgiatura lunga.
Qualora durante i controlli non risultino rispettati i criteri di accettazione definiti nella presente
STF, il Fornitore deve provvedere all’apertura di una non conformità che deve essere gestita in
accordo a quanto previsto dalla Specifica di Assicurazione Qualità DI QUA SP AQ 004 A e dal
PdQ.
Le risoluzioni di non conformità che non prevedono il pieno rispetto di tutti i requisiti previsti
nella presente STF non potranno essere adottate senza il preventivo benestare di RFI.
Sul prodotto finito devono essere eseguiti i controlli di seguito specificati.
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II.4.3.1 Esame visivo e controlli dimensionali
I controlli devono essere eseguiti su tutti gli aghi che costituiscono il lotto di fornitura definito
al punto II.4.3.
Deve essere effettuato l'esame visivo per accertare la conformità ai requisiti richiesti nel
presente documento.
Deve essere eseguito il controllo dimensionale al fine di valutare la conformità del prodotto in
accordo a quanto prescritto al punto II.3.1.
II.4.3.2 Controlli non distruttivi
Su tutti gli aghi che costituiscono il lotto di fornitura, sulle superfici della zona forgiata e della
zona di saldatura devono essere eseguiti i controlli non distruttivi di seguito specificati:
• controlli magnetoscopici o, in alternativa, con i liquidi penetranti
• controlli con ultrasuoni.
Il personale addetto ai controlli non distruttivi deve essere qualificato e certificato secondo
quanto previsto dalla norma UNI EN ISO 9712.
II.4.3.3 Durezza Brinell
In funzione della tipologia di ago, deve essere eseguita una prova su un campione di 1,5 m
ricavato da un ago facente parte del lotto di fornitura.
Per il prodotto ago grezzo saldato, il campione deve essere realizzato in modo tale che la
saldatura sia al centro dello stesso, mentre nel caso di aghi saldati doppi i campioni devono essere
due, realizzati sempre con la saldatura al centro. Le modalità di prova ed i criteri di accettazione
sono quelli definiti al successivo punto III.3.1.4.
Per il prodotto ago grezzo con forgiatura lunga, le modalità di prova ed i criteri di accettazione
sono quelli definiti al successivo punto III.3.2.3.
In caso di esito negativo devono essere eseguite due riprove su ulteriori due campioni realizzati
come sopra definito, ricavati da due aghi provenienti dallo stesso lotto di fornitura; nel caso di
aghi doppi devono essere realizzati quattro campioni, due per ogni ago, ed eseguite quattro
riprove.
L’accettazione del lotto di fornitura è subordinata all’esito positivo di tutte le riprove.
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In caso di esito negativo anche di una sola delle riprove si procede al rifiuto del lotto, ed il
Fornitore deve provvedere all’apertura di una non conformità in accordo a quanto definito nel
PdQ.
II.4.3.4 Prova di piega
Per il prodotto ago grezzo saldato deve essere effettuata una prova di piega per ogni lotto. La
prova deve essere eseguita sullo stesso campione utilizzato per la prova di durezza Brinell.
Le modalità per l’esecuzione della prova sono quelle definite al successivo punto III.3.1.3.
Sul campione deve essere indotta una deformazione sotto carico, da misurarsi sulla base di 1 m,
non inferiore a 20 mm.
A seguito di tale deformazione, il campione non deve rompersi o lesionarsi nella zona di
saldatura od in quelle immediatamente vicine.
Tutti i campioni utilizzati per l’esecuzione delle prove devono essere contrassegnati mediante
punzonatura a freddo con le seguenti informazioni:
• numero progressivo del campione
• data della saldatura
• data di esecuzione della prova di piega.
I campioni devono essere conservati fino alla scadenza dell’ordine.
In caso di esito negativo devono essere eseguite due riprove su ulteriori due campioni realizzati
come sopra definito ricavati da due aghi provenienti dallo stesso lotto di fornitura; nel caso di
aghi doppi devono essere realizzati quattro campioni, due per ogni ago, ed eseguite quattro
riprove.
L’accettazione del lotto di fornitura è subordinata all’esito positivo di tutte le riprove.
In caso di esito negativo anche di una sola delle riprove si procede al rifiuto del lotto, ed il
Fornitore deve provvedere all’apertura di una non conformità in accordo a quanto definito nel
PdQ.
II.5 GARANZIA
La durata del periodo di garanzia è di 4 anni a partire dal 31-12 dell’anno di consegna ad RFI.
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III PARTE III
III.1 OMOLOGAZIONE DI PRODOTTO
L’omologazione è distinta per le due tipologie di ago: ago grezzo saldato (secondo disegno
FS9488) o con forgiatura lunga e per qualità di acciaio: R260 e R350HT.
Il Fornitore, all’atto della richiesta di omologazione, deve specificare il tipo di prodotto per il
quale intende richiedere l’omologazione e deve produrre a RFI la documentazione, in lingua
italiana, definita nei successivi punti.
La procedura di omologazione prevede le seguenti fasi:
1. definizione della documentazione tecnica
2. produzione dei prototipi
3. prove di omologazione.
Le prove di omologazione devono essere eseguite presso laboratori terzi accreditati
ACCREDIA, o da enti facenti parte dell’accordo di mutuo riconoscimento MRA ILAC, o
qualificati da RFI; è ammesso che i controlli dimensionali ed i controlli non distruttivi, possano
essere eseguiti presso lo stabilimento di produzione del Fornitore. Il personale addetto ai
controlli non distruttivi deve essere qualificato e certificato secondo quanto previsto dalla
norma UNI EN ISO 9712.
I costi per l’ottenimento dell’omologazione di prodotto, comprese spese di viaggio e di logistica
del personale di RFI, sono a totale carico del Fornitore.
RFI si riserva di presenziare a tutte o parte delle prove.
Qualora il Fornitore intenda modificare, in tutto o in parte, il prodotto, i processi produttivi, i
macchinari, il sito produttivo o altro rispetto a quanto definito in fase di omologazione, deve
chiedere autorizzazione ad RFI pena la revoca dell’omologazione stessa.
RFI si riserva di decidere:
• se accettare le modifiche proposte
• le eventuali prove a cui sottoporre nuovamente il prodotto; tali prove saranno a completo
carico del Fornitore.
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III.2 DOCUMENTAZIONE TECNICA
All’atto della richiesta di omologazione, il Fornitore deve provvedere a trasmettere ad RFI la
seguente documentazione, in duplice copia:
• disegni esecutivi degli aghi completi dei segni di lavorazione, di tutte le quote e delle relative
tolleranze (quando non esplicitamente individuate nel disegno FS) e comunque conformi con
le tolleranze previste nelle presenti STF
• diagramma di saldatura standard secondo quanto indicato al punto II.3.3
• indicazione della marca, modello e numero di matricola della macchina saldatrice
• relazione tecnica contenente la descrizione del ciclo di fabbricazione e relative macchine o
attrezzature utilizzate
• PFC, specializzato per tipologia di prodotto, che dovrà indicare almeno quanto segue:
1. N° delle macro-fasi del processo produttivo 2. descrizione della macro-fase 3. i documenti di riferimento della macro-fase 4. indicazione della macro-fase W/H (Notificante o Vincolante) 5. le prove o controlli previsti nelle varie fasi 6. strumenti utilizzati per le prove o controlli 7. la frequenza e la numerosità delle prove previste 8. i valori di riferimento delle prove 9. il responsabile addetto alle prove o controlli 10. i documenti emessi a fronte delle prove previste.
Per la qualità di acciaio R350HT deve essere indicato il Fornitore delle rotaie e lo stabilimento di
produzione delle stesse.
Una volta esaminata tutta la documentazione da parte di RFI, verrà data comunicazione al
Fornitore per dare corso alla produzione dei campioni da sottoporre alle prove per
l’omologazione di prodotto; il Fornitore deve concordare con RFI le date di realizzazione dei
campioni e comunicare la data ed il laboratorio scelto per l’esecuzione delle prove.
La realizzazione dei campioni deve essere effettuata alla presenza di RFI. I campioni devono
essere realizzati in conformità al processo produttivo definito nel PFC presentato a RFI.
I diagrammi di saldatura prodotti per la realizzazione dei campioni destinati alle prove di
qualifica del processo di saldatura devono risultare nel campo di tolleranze previste.
Il personale di RFI, verifica la conformità dei processi produttivi adottati alla documentazione
presentata ed al PFC, presenzia il controllo dimensionale e visivo, provvede alla punzonatura
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dei campioni.
RFI si riserva di presenziare ai controlli magnetoscopici e ad ultrasuoni.
III.3 PROVE DI OMOLOGAZIONE
Le prove consistono nell'esecuzione degli accertamenti tecnologici appresso descritti da
effettuare sui campioni appositamente predisposti.
In caso di esito negativo di tutti o parte degli accertamenti, il Fornitore, attuate le necessarie
modifiche al ciclo produttivo e al relativo PFC, potrà richiedere di realizzare nuovi campioni da
sottoporre alle prove. La nuova serie di prove da eseguire potrà essere completa o limitata a
quelle con esito negativo, secondo quanto verrà stabilito da RFI.
III.3.1 AGO GREZZO SALDATO IN ACCIAIO R260
Per l’esecuzione delle prove è necessario predisporre:
• 11 campioni di lunghezza 1,5 m con la saldatura al centro, composti da barra d’ago 60E1A2
e barra di rotaia 60E1. Tali campioni devono essere numerati da 1 a 11.
• 3 campioni composti da due barre di rotaia 60E1 con la saldatura al centro, per le prove di
fatica secondo il metodo “past the post”, condotta secondo modalità e criteri di accettazione
della norma UNI EN14587-1. Tali campioni devono essere numerati da 12 a 14.
Si riporta di seguito l’elenco delle prove per l’ottenimento dell’omologazione del prodotto.
III.3.1.1 Esame visivo e controlli dimensionali
Tutti i campioni devono risultare conformi a quanto previsto dalle presenti STF. Non devono
risultare presenti difetti indicati al punto II.3.1, II.3.2 e II.3.3.
III.3.1.2 Controlli non distruttivi
Il controllo deve essere eseguito su tutti i campioni.
Su tutte le superfici, nella zona di forgiatura e saldatura, si devono eseguire i seguenti controlli
tesi alla verifica dell’integrità:
• controlli magnetoscopici
• ultrasuoni
dai controlli non devono essere evidenziati difetti.
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III.3.1.3 Prova di piega
La prova deve essere eseguita sui campioni da 1 a 5.
Sui campioni destinati alla prova di piega deve essere eseguita l’asportazione del ringrosso di
saldatura e la successiva finitura. Non deve essere eseguita la lavorazione di cerniera della suola
dell’ago.
La pressa utilizzata per l’esecuzione della prova deve essere dotata di registratore della curva
forze spostamenti.
Per l’esecuzione della prova, il campione è posto con la suola su appoggi aventi raggio compreso
tra 25 e 70 mm, situati a distanza di 1 m ed a quote sfalsate tali che il piano di rotolamento sia
orizzontale. La zona di saldatura deve risultare equidistante dagli appoggi. Il carico è applicato
con punzone a sezione quadrata di 60x60 mm raccordato con raggio di 10 mm nella parte
destinata al contatto col piano di rotolamento oppure con punzone con superficie cilindrica di
raggio compreso tra 25 e 70 mm e lunghezza minima di 60 mm. La sollecitazione verticale,
gradualmente crescente con velocità di carico costante compresa tra 40 kN/s e 120 kN/s, è
applicata in corrispondenza della saldatura mediante pressa. Lo schema di montaggio per la prova
di piega è quello di figura 2.
Il campione deve essere portato a rottura e i criteri per valutare il superamento della prova sono i
seguenti:
1. il campione deve raggiungere una deformazione sotto carico non inferiore a 20 mm, da
misurarsi sulla base di 1 m, prima di rompersi
2. il carico a cui avviene la rottura deve essere superiore a 1450 kN
3. entrambe le superfici di frattura devono essere ispezionate ed i risultati devono essere
interpretati come segue:
a) Se la frattura è nell’intorno della saldatura deve essere effettuato un report per ciascuna
superficie, come previsto nella UNI EN14587-1, in cui viene descritto ogni difetto
(dimensioni, forma, posizione, orientamento, tipo di difetto). La presenza di incollature
(“lack of bond” secondo BS 6944) comporta il rifiuto del processo di saldatura. Nel
caso in cui, superati i valori minimi richiesti per la deformazione e il carico, non si sia
avuta la rottura il test deve essere interrotto e, per assicurare che la frattura avvenga in
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corrispondenza della saldatura, la saldatura deve essere intagliata sulla suola e il test
deve essere continuato sino alla rottura per l’esame delle relative superfici.
b) Se la frattura avviene in posizione distante rispetto alla saldatura e l’ispezione accerta
la presenza di surriscaldamenti localizzati (bruciature) causati da cattivo contatto
elettrico tra rotaia ed elettrodi durante la saldatura, il processo di saldatura non è
accettato. Nel caso in cui la frattura non sia stata causata dai citati surriscaldamenti
allora è necessario ripetere la prova di piega con un nuovo campione.
Il report deve specificare il campione cui si riferisce; se la superficie di frattura non contiene
difetti il report deve riportare la dicitura “nessun difetto visibile”.
Figura 2 – schema di montaggio per prova di piega
III.3.1.4 Durezza Brinell
La prova deve essere eseguita sui campioni 6 e 7, finiti di tutte le lavorazioni, prima del prelievo
del provino per la prova di trazione.
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Deve essere eseguita una serie di prove di durezza Brinell HBW10/3000 o HBW 2,5/187,5 in
accordo alla UNI EN ISO 6506-1. Lo schema delle prove è rappresentato in figura 3.
Figura 3 – schema per le prove di durezza
Devono essere eseguite una serie di impronte sul piano di rotolamento con passo 10 mm, previa
rettifica per una profondità di circa 0,5 mm. La prima impronta deve essere eseguita sulla barra
d’ago forgiata a 50 mm dal fronte di saldatura a scintillio e le successive si devono estendere,
sempre sulla barra d’ago, per una lunghezza di 600 mm.
La durezza deve risultare compresa tra 260÷300 HBW.
E’ ammesso che massimo 5 punti di misura consecutivi possano avere durezza inferiore a 260
HBW ma comunque non inferiore a 240 HBW.
Un valore di durezza isolato al di fuori del campo di accettazione è ammesso quando tale punto
di misura ricade tra due punti adiacenti che soddisfano i requisiti.
Inoltre deve essere effettuata la misura della durezza sulla suola del tratto forgiato a profilo di
rotaia 60E1 con passo 50 mm, la prima impronta deve essere eseguita sulla barra d’ago forgiata a
50 mm dal fronte di saldatura a scintillio. Il valore di durezza deve risultare compresa tra
260÷300 HBW.
III.3.1.5 Prova di trazione
La prova deve essere eseguita su provini ricavati dai campioni 6 e 7 dopo la misura della
durezza.
Il provino deve essere ricavato nel fungo, nella parte terminale delle zona forgiata.
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La prove deve essere condotta secondo le modalità ed i criteri di accettazione indicati nella UNI
EN13674-1.
III.3.1.6 Esame macrografico della zona di saldatura e del tratto forgiato
L’esame deve essere eseguito sui campioni da 6 a 9.
L’esame deve essere condotto secondo UNI EN14587-1 su una sezione longitudinale mediana
perpendicolare alla suola e su due sezioni verticali longitudinali realizzate 10 mm all’interno
dalle estremità della suola, per una lunghezza di 200 mm con la saldatura al centro.
Le zone da sottoporre a macrografia sono rappresentate in figura 4.
Devono risultare rispettati i criteri di accettazione indicati nella UNI EN14587-1, non è tollerata
inoltre la presenza di difetti di forgiatura, cricche o ritiri, o altri difetti macrostrutturali. Il
rapporto di prova deve esplicitamente indicare l’assenza dei difetti sopra descritti.
Il mancato rispetto di quanto sopra comporta il rifiuto del processo di saldatura.
Figura 4 – zone da sottoporre a macrografia
III.3.1.7 Esame micrografico
L’esame deve essere condotto su due dei quattro campioni sottoposti a esame macrografico.
L’esame deve essere condotto su una sezione longitudinale mediana perpendicolare alla suola,
nelle zone di seguito specificate:
a) la zona di alterazione strutturale di cui al punto II.3.2
b) le due estremità e la zona centrale del tratto di passaggio dal profilo d’ago a profilo di rotaia
c) entrambe le ZTA della saldatura
d) la saldatura.
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Per ciascuna delle zone indicate, la micrografia va eseguita su fungo e suola; i campioni devono
essere attaccati con Nital 4%.
L’esame deve inoltre essere effettuato, per ciascun campione, su due sezioni verticali
longitudinali realizzate 10 mm all’interno dalle estremità della suola.
Le zone da sottoporre a micrografia sono rappresentate in figura 5.
Figura 5 – zone da sottoporre a micrografia
L’osservazione deve essere condotta a 100x e 500x.
Non è ammessa la presenza di strutture aciculari (in particolare martensite e bainite), fragili o
altri difetti microstrutturali di saldatura o di forgiatura. Il rapporto di prova deve esplicitamente
indicare l’assenza dei difetti sopra descritti.
III.3.1.8 Durezze Vickers HV30
L’esame deve essere eseguito su due dei quattro campioni sottoposti a esame macrografico, sulla
sezione longitudinale mediana perpendicolare alla suola.
La prova deve essere condotta secondo UNI EN14587-1.
Deve essere effettuata una filiazione longitudinale localizzata nel fungo ad una distanza
compresa tra 2 e 5 mm dalla superficie di rotolamento del fungo. La serie di impronte deve
estendersi su una lunghezza tale da comprendere la saldatura, le zone alterate termicamente e
due tratti di almeno 20 mm all’interno del materiale non influenzato dalla saldatura.
Le impronte devono distare tra loro 2 mm.
Il valore minimo e massimo di durezza Vickers HV30 misurata deve soddisfare i seguenti
requisiti:
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• il valore minimo non deve essere inferiore a D-30 HV30
• il valore massimo non deve essere superiore a D +60 HV30
dove D è la durezza HV30 media del materiale non influenzato dalla saldatura.
Un valore di durezza isolato al di fuori del campo di accettazione è ammesso quando tale punto
di misura ricade tra due punti adiacenti che soddisfano i requisiti.
I valori misurati devono essere registrati in forma grafica e numerica.
Figura 6 - grafico durezza HV30
III.3.1.9 Prova di resistenza dinamica a flessione
L’esame deve essere eseguito sui campioni 10 e 11, finiti di tutte le lavorazioni senza
montaggio della ganascia prevista nel disegno FS9488.
Per l’esecuzione della prova il campione deve essere poggiato con la suola su due appoggi di
diametro compreso tra 40 e 60 mm, distanti 1,10 m con la saldatura al centro.
Lo schema di prova e quello di figura 7.
Il campione deve essere sottoposto ad un carico dinamico sinusoidale variabile fra 30 e 300 kN,
con frequenza che non deve superare i 10 Hz. Il carico deve essere applicato tramite due
appoggi di diametro compreso tra 25 e 70 mm, equidistanti 75 mm dalla saldatura (distanza tra
gli appoggi pari a 150 mm). La prova è superata se il campione sopporta 3 milioni di cicli senza
rompersi o presentare soluzioni di continuità visibili ad occhio nudo.
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Figura 7 –schema di prova di resistenza dinamica a flessione
III.3.1.10 Prova di fatica
La prova deve essere condotta sui campioni 12, 13 e 14, saldati elettricamente a scintillio con lo
stesso procedimento previsto per la saldatura degli aghi.
Le prove devono essere condotte secondo il metodo “past the post”, con le modalità e i criteri di
accettazione della norma UNI EN14587-1.
Si precisa che deve essere usata la seguente formula:
in sostituzione della formula C.1
indicata al punto C.3.5.2. della citata Norma nella sua edizione Giugno 2007, in corso di
emendamento.
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III.3.2 AGO GREZZO CON FORGIATURA LUNGA IN ACCIAIO R260 E R350HT
Di seguito sono descritte le prove che devono essere eseguite per l’omologazione di aghi con
forgiatura lunga. Tutte le prove devono essere eseguite per ciascuna qualità di acciaio.
È necessario predisporre 4 campioni di lunghezza 1,5 m contenenti tutta la parte terminale
forgiata, per ciascuna qualità di acciaio.
I campioni devono essere progressivamente numerati da 1 a 4 e devono essere finiti di tutte le
lavorazioni.
III.3.2.1 Esame visivo e controlli dimensionali
Tutti i campioni devono risultare conformi a quanto previsto dalle presenti STF. Non devono
risultare presenti difetti indicati al punto II.3.1 e II.3.2.
III.3.2.2 Controlli non distruttivi
Su tutti i campioni si devono eseguire, su tutte le superfici nella zona di forgiatura i seguenti
controlli tesi alla verifica dell’integrità:
• controlli magnetoscopici
• ultrasuoni
dai controlli non devono essere evidenziati difetti.
III.3.2.3 Durezza Brinell
La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2 prima del prelievo dei provini per la prova di
trazione.
Deve essere eseguita una serie di misure di durezza Brinell HBW10/3000 o HBW 2,5/187,5 in
accordo alla UNI EN ISO 6506-1. Lo schema delle prove è rappresentato in figura 8.
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Figura 8 – schema per le prove di durezza
Deve essere eseguita una serie di impronte sul piano di rotolamento con passo 10 mm, previa
rettifica per una profondità di circa 0,5 mm. Le impronte si devono estendere sulla barra d’ago
per una lunghezza di 1,2 m; la posizione della prima misura di durezza, lato testata dell’estremità
forgiata, deve essere stabilita in funzione dello specifico processo produttivo di trattamento
termico, in modo tale che la sequenza di misure di durezza interessi anche la zona di alterazione
strutturale di cui al punto II.3.2.
La durezza deve risultare compresa tra:
• 260÷300 HBW per l’acciaio di qualità R260
• 350÷390 HBW per l’acciaio di qualità R350HT.
E’ ammesso che massimo 5 punti di misura consecutivi di durezza possano risultare:
• inferiori a 260 HBW ma comunque non inferiori a 240 HBW per l’acciaio di qualità R260
• inferiori a 350 HBW ma comunque non inferiori a 330 HBW per l’acciaio di qualità
R350HT.
Un valore di durezza isolato al di fuori del campo di accettazione è ammesso quando tale punto
di misura ricade tra due punti adiacenti che soddisfano i requisiti.
Inoltre deve essere effettuata la misura della durezza sulla suola del tratto forgiato a profilo di
rotaia 60E1 con passo 100 mm.
La durezza deve risultare :
• compresa tra 260÷300 HBW per l’acciaio di qualità R260
• ≤ 390 HBW per l’acciaio di qualità R350HT
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III.3.2.4 Prova di trazione
La prova deve essere eseguita su provini ricavati dai campioni 1 e 2 dopo la misura della
durezza.
Da ogni campione devono essere ricavati due provini nel fungo, uno sulla parte terminale delle
zona forgiata e uno in corrispondenza del cambio di profilo da ago a rotaia.
La prova deve essere condotta secondo le modalità ed i criteri di accettazione indicati nella UNI
EN13674-1.
III.3.2.5 Esame macrografico
La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2. L’esame deve essere condotto secondo il
metodo indicato nella norma UNI EN14587-1 su una sezione longitudinale mediana
perpendicolare alla suola.
Non è tollerata la presenza di difetti di forgiatura, cricche o ritiri, ripiegature o altri difetti
macrostrutturali. Il rapporto di prova deve esplicitamente indicare l’assenza dei difetti sopra
descritti.
III.3.2.6 Esame micrografico
La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2. L’esame sarà condotto su una sezione
longitudinale mediana perpendicolare alla suola, nelle zone di seguito specificate:
a) zona di alterazione strutturale di cui al punto II.3.2
b) alle due estremità e nella zona centrale del tratto di passaggio dal profilo d’ago a profilo di
rotaia;
per ciascuna delle zone indicate la micrografia va eseguita su fungo e suola; i campioni devono
essere attaccati con Nital 4%. L’osservazione deve essere condotta a 100x e 500x.
Non è ammessa la presenza di strutture aciculari (in particolare martensite e bainite), fragili o
altri difetti microstrutturali o difetti di forgiatura. Il rapporto di prova deve esplicitamente
indicare l’assenza dei difetti sopra descritti.
III.3.2.7 Prova di resistenza dinamica a flessione
La prova deve essere eseguita sui campioni 3 e 4.
Per l’esecuzione della prova il campione deve essere poggiato con la suola su due appoggi di
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diametro compreso tra 40 e 60 mm, distanti 1,10 m con la forgiatura al centro. Lo schema di
carico per la prova e rappresentato in figura 9.
Il campione deve essere sottoposto ad un carico dinamico sinusoidale variabile fra 30 e 300 kN,
con frequenza che non deve superare i 10 Hz. Il carico deve essere applicato tramite due
appoggi di diametro compreso tra 25 e 70 mm, equidistanti 75 mm dall’asse di mezzeria della
zona di transizione dal profilo di ago a quello di rotaia (distanza tra gli appoggi pari a 150 mm).
Nel caso in cui la suola della rotaia sia inclinata di 1/20 rispetto alla suola dell’ago, l’appoggio
posto sotto la suola della rotaia e gli appoggi per l’applicazione del carico devono essere
orizzontali mentre l’appoggio posto sotto la suola dell’ago deve essere inclinato di 1/20. La
prova è superata se il campione sopporta 3 milioni di cicli senza rompersi o presentare soluzioni
di continuità visibili ad occhio nudo.
Figura 9 – schema di prova di resistenza dinamica a flessione
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III.3.3 AGHI GREZZI CON FORGIATURA LUNGA SALDATI ELETTRICAMENTE
A SCINTILLIO IN ACCIAIO R260 E R350HT
Di seguito sono definite le prove per l’ottenimento dell’omologazione degli aghi grezzi con
forgiatura lunga nella versione con saldatura elettrica a scintillio nelle due qualità di acciaio
R260 e R350HT.
III.3.3.1 QUALITÀ DI ACCIAIO R260
Il Fornitore deve avere ottenuto l’omologazione per il prodotto ago grezzo saldato in acciaio
R260 di cui al punto III.3.1.
Inoltre per l’omologazione del prodotto devono essere realizzati i seguenti campioni e le
relative prove.
È necessario predisporre 4 campioni di lunghezza 1,5 m, con la parte forgiata al centro,
composti da barra d’ago saldata a rotaia di profilo 60E1.
I campioni devono essere progressivamente numerati da 1 a 4 e devono essere finiti di tutte le
lavorazioni.
III.3.3.1.1 Esame visivo e controlli dimensionali
Tutti i campioni devono risultare conformi a quanto previsto dalle presenti STF. Non devono
risultare presenti difetti indicati al punto II.3.1, II.3.2 e II.3.3.
III.3.3.1.2 Controlli non distruttivi
Il controllo deve essere eseguito su tutti i campioni.
Su tutte le superfici, nella zona di forgiatura e saldatura, si devono eseguire i seguenti controlli
tesi alla verifica dell’integrità:
• controlli magnetoscopici
• ultrasuoni
dai controlli non devono essere evidenziati difetti.
III.3.3.1.3 Durezza Brinell, prova di trazione, esame macrografico ed esame micrografico
Sui campioni 1 e 2 devono essere eseguite tutte le prove previste dal punto III.3.2.3 al punto
III.3.2.6 incluso.
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III.3.3.1.4 Prova di resistenza dinamica a flessione
La prova deve essere eseguita sui campioni 3 e 4.
Per l’esecuzione della prova il campione deve essere poggiato con la suola su due appoggi di
diametro compreso tra 40 e 60 mm, distanti 1,10 m con la forgiatura al centro. Lo schema di
carico per l’esecuzione della prova è rappresentato in figura 10.
Il campione deve essere sottoposto ad un carico dinamico sinusoidale variabile fra 30 e 300 kN,
con frequenza che non deve superare i 10 Hz. Il carico deve essere applicato tramite due
appoggi di diametro compreso tra 25 e 70 mm, equidistanti 75 mm dall’asse di mezzeria della
zona di transizione dal profilo di ago a quello di rotaia (distanza tra gli appoggi pari a 150 mm).
Nel caso in cui la suola della rotaia sia inclinata di 1/20 rispetto alla suola dell’ago, l’appoggio
posto sotto la suola della rotaia e gli appoggi per l’applicazione del carico devono essere
orizzontali mentre l’appoggio posto sotto la suola dell’ago deve essere inclinato di 1/20. La
prova è superata se il campione sopporta 3 milioni di cicli senza rompersi o presentare soluzioni
di continuità visibili ad occhio nudo.
Figura 10 – schema di prova di resistenza dinamica a flessione
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III.3.3.2 QUALITÀ DI ACCIAIO R350HT
Per l’omologazione del prodotto devono essere realizzati i seguenti campioni ed eseguite le
relative prove.
Devono essere realizzati quattro campioni di lunghezza 1,5 m, con la parte forgiata al centro,
composti da barra d’ago con forgiatura lunga e saldatura alla rotaia di profilo 60E1, completi di
tutte le lavorazioni; tali campioni devono essere numerati progressivamente da 1 a 4.
Infine, per qualificare il processo di saldatura elettrica a scintillio relativo all’acciaio di qualità
R350 HT, è necessario realizzare 9 campioni realizzati saldando barre di rotaia di profilo 60E1,
acciaio R350 HT, con lo stesso procedimento previsto per la saldatura degli aghi
Tali campioni devono essere progressivamente numerati da 5 a 13.
III.3.3.2.1 Esame visivo e controlli dimensionali
I campioni da 1 a 4 devono risultare conformi a quanto previsto nella presente STF; non devono
risultare presenti difetti indicati al punto II.3.1, II.3.2 e II.3.3.
I campioni da 5 a 13 devono risultare conformi a quanto previsto nella norma UNI EN14587-1.
III.3.3.2.2 Controlli non distruttivi
Su tutte le superfici, nella zona di forgiatura per i campioni da 1 a 4 e nelle zone di saldatura per
tutti i campioni, si devono eseguire i seguenti controlli tesi alla verifica dell’integrità:
⎯ controlli magnetoscopici
⎯ ultrasuoni
dai controlli non devono essere evidenziati difetti.
III.3.3.2.3 Durezza Brinell
La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2 prima del prelievo dei provini per la prova di
trazione, secondo le modalità ed i criteri di accettazione definiti al punto III.3.2.3.
III.3.3.2.4 Prova di trazione
La prova deve essere eseguita su provini ricavati dai campioni 1 e 2 dopo la misura della
durezza, secondo le modalità ed i criteri di accettazione definiti al punto III.3.2.4.
III.3.3.2.5 Esame macrografico
La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2, secondo le modalità ed i criteri di
accettazione definiti al punto III.3.2.5.
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III.3.3.2.6 Esame micrografico
La prova deve essere eseguita sui campioni 1 e 2, secondo le modalità ed i criteri di
accettazione definiti al punto III.3.2.6.
III.3.3.2.7 Prova di resistenza dinamica a flessione
La prova deve essere eseguita sui campioni 3 e 4.
Per l’esecuzione della prova il campione deve essere poggiato con la suola su due appoggi di
diametro compreso tra 40 e 60 mm, distanti 1,10 m con la forgiatura al centro. Lo schema di
carico per la prova e rappresentato in figura 10.
Il campione deve essere sottoposto ad un carico dinamico sinusoidale variabile fra 30 e 300 kN,
con frequenza che non deve superare i 10 Hz. Il carico deve essere applicato tramite due
appoggi di diametro compreso tra 25 e 70 mm, equidistanti 75 mm dall’asse di mezzeria della
zona di transizione dal profilo di ago a quello di rotaia (distanza tra gli appoggi pari a 150 mm).
La prova è superata se il campione sopporta 3 milioni di cicli senza rompersi o presentare
soluzioni di continuità visibili ad occhio nudo.
III.3.3.2.8 Prova di piega
La prova deve essere eseguita sui campioni da 5 a 9 secondo modalità e criteri di accettazione
previsti dalla UNI EN 14587-1.
III.3.3.2.9 Esame macrografico
La prova deve essere eseguita sui campioni da 10 a 13, secondo modalità e criteri di
accettazione previsti dalla UNI EN 14587-1.
III.3.3.2.10 Esame micrografico
La prova deve essere eseguita su due dei campioni da 10 a 13, secondo modalità e criteri di
accettazione previsti dalla UNI EN 14587-1.
III.3.3.2.11 Durezza Vickers HV30
La prova deve essere eseguita su due dei campioni da 10 a 13, secondo modalità e criteri di
accettazione previsti dalla UNI EN 14587-1.
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III.4 ATTESTATO DI OMOLOGAZIONE
RFI, esaminata la conformità dei risultati delle prove di laboratorio, emette l’attestato di
omologazione del prodotto secondo la presente Specifica Tecnica.
III.5 REVOCA DELL’OMOLOGAZIONE
L’omologazione degli aghi grezzi può essere revocata da RFI in qualunque momento, per
motivi quali:
− utilizzo di parametri diversi da quelli formalmente comunicati
− modifiche al processo (macchinari e/o parametri) non comunicate
− accertamento di inconvenienti gravi o ripetuti
− verifiche, sul prodotto e/o sul processo, che riportino valutazioni insufficienti
− scostamenti significativi dallo standard qualitativo del prodotto.