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Unlock Procesodesoldadura

Date post: 07-Aug-2018
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  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    I n s t i t u to P o l i t é c n i c o N a c i o n a l

    Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

    Unidad Profesional Azcapotzalco

    Tesis:P r o c e s o d e s o l d a d u r a p o r e l

    m é t o d o d e r e s i s t e n c i a p a r a l am a n u f a c t u r a d e c h a s i s e n l a

    i n d u s t r i a a u t o m o t r i z .

    Para obtener el ti tulo de:Ingeniero en Robótica Industrial

    PRESENTA:Luis Alberto Esquivel Hernández

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    DEDIC TORI S

    A mis PADRES:

    A quienes me dieron dos grandes regalos: la vida y la libertad de vivirla.

    A quienes me hicieron aprender que el amor el trabajo y el conocimiento debe

    ser parte de mi existencia.

    Y decisión a quienes me mostraron que la consumación plena de mi existencia se

    logra con la fe puesta en lo que soy y puedo y hago

    Y quienes me han enseñado con sus hechos y convicciones que existir es

    cambiar.

    Cambiar es madurar y madurar res crecer a si mismo.

    A mis hermanos:

    Que aunque no les demuestro mi agradecimiento siempre han confiado en mí

    con sus pequeños y grandes detalles.

    Y que con una sola palabra me dan ánimo para seguir adelante.

    Al Instituto Politécnico Nacional:

    Pues gracias a sus planes y programas de estudios México puede ser un país

    con gran calidad humana y tecnológica pues de el emanan los mejores

    investigadores y catedráticos siendo una institución con sus principios

    ideológicos adecuado a la sociedad actual.

    AGRADECIMIENTO

    AL ESIME Azcapotzalco donde realice mis estudios de Ingeniería donde me

    brindaron sus conocimientos todos sus profesores y donde en esos laboratorios

    done aprendí los principios fundamentales en los que se basa mi carrera.

    Y finalmente a los:

    Ing. José Luis Gonzáles y Ing. Dagoberto García Alvarado

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    CONTENIDO

    ÍNDICE.....................................................................................................  I 

    JUSTIF ICACIÓ N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .   VI  

    Capítulo I . Generalidades de la soldadura por puntos yfactores que intervienen en la formación de un puntode soldadura.

    1.1 Introducción1.2 Reseña histórica

    ……………………………………………....

    1.3 Soldadura a gas………………………………………1.4 Tipos de soldaduras y de juntas…………………….1.5 Simbología utilizada en la soldadura……………….1.6 Material de aporte…………………………………...1.7 Fundamentos de la soldadura por resistencia……..1.8 Soldadura a puntos de resistencia………………….1.9 Como se produce un punto de soldadura…………..1.10 Tiempo de compresión……………………………..1.11 Tiempo de soldadura……………………………….1.12 Tiempo mantenido de la presión…………………..1.13 Tiempo de enfriamiento……………………………

    Capítulo II . Como se hace un punto de soldadura yrecomendaciones para obtenerla en forma adecuada.

    24

    9101216212323

    28303132

    3435

    …………………………………………..

    2.1 Las piezas a soldar…………………………………..2.2 Aspectos y características…………………………...

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    Capítulo III . Soldadura por protuberancia y soldadura

    Tope.

    3.1 Soldadura por partes salientes……………………...3.2 Fundamentos se soldadura de partes salientes…….3.3 Formas de protuberancias………………………......3.4 Materiales que suelda……………………………......3.5 Preparación de un proceso de soldeo……………….3.6 Detalles prácticos para este tipo de soldadura…......3.7 Soldadura Tope……………………………………...3.8 Procedimiento para soldar a tope…………………..3.9 A tope simple…………………………………………3.10 Por centello directo………………………………...3.11 Por centello con precalentamiento………………..

    3.12 Fijación de parámetros……………………………3.13 Como obtener buena soldadura…………………..

    Capítulo IV . Características de construcción especificade las maquinas de soldar y células robót icas.

    4.1 Definición………………………………………….....4.2 Generalidades………………………………………..4.3 Control básico……………………………………......4.4 Ciclo único simple……………………………………4.5 Funciones y secuencias………………………………4.6 Secuencia muestra…………………………………...

    4.7 Otras funciones operativas……………………….....4.8 Corriente de soldeo………………………………......4.9 Tiristores SCR…………………………………….....4.10 Bastidor……………………………………………..4.11 Soldadura por puntos……………………………...

    4848515455585959606062

    6264

    676768696970

    7374757678

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    4.22 Circuitos de alta intensidad……………………......4.23 Empalmes y uniones en general...............................4.24 Sistemas de enfriamiento y refrigeración…………4.25 La refrigeración de los SCR……………………….4.26 Cilindro neumático……………………………........4.27 Regulador de presión………………………………4.28 Filtro y deshumificador……………………………4.29 Lubricador……………………………………….....

    4.30 Electroválvulas de tres o de cinco vías……………4.31 Electroválvulas proporcionales……………………4.32 Transductores de presión con señal eléctrica….....4.33 Regulador de caudal……………………………......4.34 Silenciadores………………………………………..4.35 Instalación…………………………………………..4.36 Circuitos neumáticos……………………………….4.37 Circuito con doble carrera…………………….......4.38 Material……………………………………………..4.39 Dimensiones…………………………………….......4.40 Formas…………………………………………........4.41 Ciclos de vida de un electrodo……………………..4.42 Instalaciones robotizadas………………………......

    4.43 El robot……………………………………………...4.44 Pinzas al suelo………………………………………4.45 Pinzas de soldadura especiales para robots………4.46 Particularidades en su trabajo…………………….4.47 Detalles constructivos………………………………

    Capítulo V . Conceptos para la adquisición de equipo.

    5.1 Compra……………………………………………….5.1.1 Recopilación de datos para propósito de compra........ 5 1 2 Información sobre el trabajo

    8890

    919595969697

    979797979798100

    100103106107113115

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    121121121

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    5.5 Red y cables de alimentación……………………….5.5.1 Sección de los conductores………………………...5.6 Instalación neumática……………………………….5.7 Características……………………………………….5.8 Costos del proceso de soldadura……………………5.8.1 Costos directos……………………………………..5.8.2 Agua………………………………………………...5.8.3 Aire…………………………………………………

    5.8.4 Consumo de electrodos o útiles para soldar……...5.8.5 Mano de obra empleada en la soldadura…….......5.8.6 Costos indirectos…………………………………...5.8.7 Amortización de la instalación eléctricaneumática de refrigeración y de la maquina………….5.8.8 Amortización del fixtur de fijación de lasPiezas……………………………………………………..5.8.9 Contribución al gasto de los equipos demantenimiento…………………………………………...

    131131133133135136136138

    138138139

    139

    139

    140

    Conclusiones................................................................... .  VII 

    Bibliografía..................................................................... .  VIII 

    Anexos...............................................................................   IX 

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    Justificación

    El propósito de este trabajo es con el fin de poder ayudar de manera más práctica y

    objetiva a estudiantes que inicien su carrera profesional en el área de soldadura por

    resistencia.

    Encontrando en este material ayuda para conocer este tipo de soldadura y de facilitar

    una recopilación de tablas y de datos que conjuntamente con las recomendaciones

     practicas, permitan una elección apropiada de los elementos necesarios para la

    realización de un proceso de soldadura y puesta a punto del mismo.

    Ya que dentro del área automotriz donde se tiene una mayor aplicación de estos

     procesos, y que es necesario cumplir con un sistema de calidad, que reúnan todos losrequerimientos, normas y especificaciones que requiere la ingeniería del producto.

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    Soldadura por resistencia

    apitulo I

    Generalidades de la

    soldadura por puntos yfactores que intervienenen la formación de un

    punto de soldadura

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    Soldadura por resistencia

    1.1 Introducción

    El termino soldadura lo podemos definir como la unión mecánicamente resistente de

    dos o mas piezas metálicas diferentes. La primera manifestación de ello, aunque tiene

    que ver con los sistemas modernos, se remonta a los comienzos de la fabricación de

    armas. Los trozos de hierro por unir eran calentados hasta alcanzar un estado plástico,

     para ser así fácilmente deformados por la acción de golpes sucesivos. Mediante un

    continuo golpeteo se hacia penetrar partes de una pieza dentro de la otra. Luego de

    repetitivas operaciones de calentamiento seguidos de un martilleo intenso, se lograba

    una unión satisfactoria. Este método, denominado “caldeo”, se continuo utilizado hastano hace mucho tiempo, limitado su uso a piezas de acero forjable, de diseño sencillo y

    de tamaño reducido.

    Los diversos trozos o piezas metálicas que se deseen fijar permanentemente entre si,

    deben ser sometidas algún proceso que proporcionen uniones que resulten lo mas fuerte

     posibles. Es aquí cuando para tal fin, los sistemas de soldadura juegan un papel

     primordial.

    El calor necesario para unir dos piezas metálicas puede obtenerse a través de distintos

    medios. Podemos definir dos grandes grupos. Los sistemas de calentamiento porcombustión con oxigeno de diversos gases (denominados soldadura por gas), y los

    calentamiento mediante energía eléctrica (por inducción, arco, punto, etc.). Como lo

    muestra la siguiente figura 0.1

    Las uniones logradas a través de una soldadura de cualquier tipo, se ejecutan mediante

    el empleo de una fuente de calor (una llama, un sistema de inducción, un arco eléctrico,

    etc.).

    Para rellenar las uniones entre las piezas o partes a soldar, se utilizan varillas de relleno,denominadas material de aporte o electrodos, realizadas con diferentes aleaciones, en

    funciones de los metales a unir. En la soldadura las dos o mas piezas metálicas son

    calentadas junto con material de aporte a una temperatura correcta, entonces fluyen y se

    funden conjuntamente, cuando se enfrían, forman una unión permanente. La soldadura

    así obtenida, resulta tan fuerte que el material original de las piezas, siempre y cuando la

    misma este realizada correctamente.

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    Soldadura por resistencia

    Soldadura con hidrogeno atómico AHW

    Soldadura de arco metálico con

    electrodo desnudo BMAW

    Soldadura con arco de carbón CAW

    Con gas CAW-S

    Con arco protegido CAW-S

    Con arcos gemelos CAW-T

    Soldadura con arco con núcleo

    de Fundente FCAW

    Electro gras FCAW-EG

    Soldadura con hidrogeno atómico AHW

    Soldadura de arco metálico con

    electrodo desnudo BMAW

    Soldadura con arco de carbón CAW

    Con gas CAW-S

    Con arco protegido CAW-S

    Con arcos gemelos CAW-T

    Soldadura con arco con núcleo

    de Fundente FCAW

    Electro gras FCAW-EG

    Soldadura con arco metálicos y gas GMAW

    Electro gas GMAW-EG

     Arco pulsado GMAW-P

     Arco de corto circuito GMAW-S

    Soldadura de tungsteno y gas GTAW

     Arco pulsado GTAW-P

    Soldadura de arco con plasma PAW

    Soldadura de arco metálico protegido SMAW

    Soldadura de arco de espárragos SW

    Soldadura de arco sumergido SAW

    En serie SAW-S

    Soldadura en frío CW

    Soldadura por difusión DEW

    Soldadura por explosión EXW

    Soldadura por forjado FOW

    Soldadura por fricción FRW

    Soldadura por presión en

    Caliente HPW

    Soldadura con rodillos ROW

    Soldadura ultrasónica USW

    Soldadura fuerte de arco ABSoldadura fuerte de bloque BB

    Soldadura fuerte por difusión DFB

    Soldadura fuerte por inmersión DB

    Soldadura fuerte de flujo FLB

    Soldadura fuerte en horno FB

    Soldadura fuerte por inducción IB

    Soldadura fuerte infrarroja IRB

    Soldadura fuerte por resistencia RB

    Soldadura fuerte a soplete TB

    Soldadura fuerte con arco de carbones TCAB 

    Soldadura

    De arco

    (AW)

    Soldadura

    De arco

    (AW)

    Procesos

    De

    soldadura

    Procesos

    De

    soldadura

    Soldadurade estado

    (ssw)

    Soldadura

    fuerte B

    Soldadura blanda porinmersión DSSoldadura blanda en hornoFS

    Soldadura blanda porinducción ISSoldadura blanda porinfrarrojo IRSSoldadura blanda porcautín soldador INS

    Soldadura blanca porresistencia RS

    Soldadura blanda consoplete TSSoldadura blanda por

    ondas WS

    Soldadura por haz deelectrones

    EBWSoldadura de

    electro escoriaESWSoldadura de flujoFLOW

    Soldadura por inducciónIW

    Soldadura por haz derayos láserLBW

    Soldadura por termitaTW

    Soldadura blanda

    (S)

    Otras

    Soldaduras

    Soldadura por arco con

     presión Soldadura con aire y

    acetileno

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    Soldadura por resistencia

    1.2 Reseña histórica

    Resulta dificultoso determinar con exactitud en que país y en que momento se han

    desarrollado ciertas técnicas de soldadura en particular, ya que la experimentación ha

    sido simultanea y continua en diversos lugares. Aunque los trabajos con metales han

    existido desde hace siglos, los métodos tal cual como los conocemos hoy, datan desde el

     principio de este siglo.

    En 1801, El ingles Sir H. Davy descubrió que se podía generar y mantener un arco

    eléctrico entre las terminales.

    En 1835, E. Davey, en Inglaterra, descubrió el gas acetileno, pero para dicha época sufabricación resultaba muy costosa. Recién 57 años después (1892), el canadiense T. L.

    Wilson descubrió un método económico de fabricación. El Frances H.E Chatelier, en

    1895, descubrió la combustión del oxigeno con acetileno, y en 1900, los también

    franceses E. Fouch y F. Picard desarrollaron el primer soplete oxiacetileno.

    En el año 1881, el francés de Meritéis logro con éxito soldar diversas piezas metálicas

    empleando un arco eléctrico entre carbones, empleando como suministro de corriente

    acumuladores de plomo. Este fue el puntapié inicial de muchas experiencias para

    intentar reemplazar el caldeado en fragua por este nuevo sistema. La gran dificultadhallada para forjar materiales ferrosos con elevado contenido de carbón (aceros),

    motivos diversos trabajos de investigación de partes de los ingenieros rusos S.

    Olczewski y F Bernardos, los resultados exitosos recién en el año 1885. En dichos años

    se logro la unión en punto definido de dos piezas metálicas por fusión. Se utilizo

    corriente continua, produciendo un arco desde la punta de una varilla de carbón

    (conectada al polo positivo) hacia las piezas a unir (conectadas al polo negativo). Dicho

    arco producía suficiente calor como para provocar la fusión de ambos metales en el plano de unión, que al enfriarse quedaban mecánicamente unidos.

    El operario comenzaba el trabajo de soldadura apoyando el electrodo de carbón, el que

    estaba provisto de un mango aislante, sobre la parte por soldar hasta producir

    chisporroteo, y alejándose de la pieza hasta formar un arco eléctrico continuo. Para

    lograr dicho efecto, se debía aplicar una diferencia de potencial suficiente para poder

    mantener el aro eléctrico a una distancia relativamente pequeña. Una vez lograda la

    fusión de los metales en el punto inicial de contacto, se comenzaba el movimiento de

    traslación del electrodo hacia el extremo opuesto, siguiendo el contorno de los metales por unir, a una velocidad de traslación uniforme y manteniendo constante la longitud

    ente el electrodo y la pieza.

    Las experiencias que necesariamente se realizaron para determinar las condiciones

    óptimas de trabajo para lograr una unión metálica sin defectos, permitieron verificar

    desde aquel entonces que con el arco eléctrico se podía cortar metal o perforarlo en

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    Soldadura por resistencia

    eléctrico por arco soplado, encontrándose interesantes aplicaciones en procesos

    automáticos para chapas de poco espesor. El flujo del arco se regulaba con facilidad,

    variando el campo magnético produciendo (Fig. 0.2). El arco eléctrico resultante era degran estabilidad. Los dos electrodos de carbón (1), y el electroimán (2), eran parte de un

    solo conjunto portátil.

    El metal utilizado como aporte surgía de una tercera varilla metálica (3), la cual se ubica

     por debajo del arco, más cerca de la pieza. Con el calor producido, se fundía el metal de

     base (5), conjuntamente co el aporte de la varilla, generando la unión. (4)

    Fig.0.2

    Este sistema fue utilizado industrialmente por primera vez en el año 1899 por la firma

    Lloyd & Lloyd de Birmingham (Inglaterra), para soldar caños de hierro de 305mm de

    diámetro, los que luego de soldados eran capaces de soportar una prueba hidráulica de

    56 atmósferas.

    Soldadura por arco soplado (método zerener)

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    Soldadura por resistencia

    Se trabajaban empleando 3 dinamos de 550 amperes cada uno y con un potencial de 150

    volts, los cuales cargaban una batería de 1.800 acumuladores plante, destinados a

     proveer una fuerte corriente en un breve lapso de tiempo.En los estados unidos, en 1902, la primera fabrica que comenzó a utilizar

    industrialmente la soldadura por arco con electrodos de carbón fue de Baldwin

    locomotive Works. El excesivo consumo de electrodos de carbón y el deseo de

    simplificar los equipos de soldadura, hicieron que en el año 1891, el ingeniero ruso N.

    slavianoff sustituyera los electrodos de carbón por electrodos de metal (Fig.0.3). Este

    cambio produjo mejoras en las uniones de los metales al evitar la inclusión de partículas

    de carbón dentro de la masa de metales fundidos y luego retenidas en la misma al

    solidificarse. El método Slavianoff, con algunas mejoras técnicas implementadas en1892 por el estadounidense C. L. COFFIN (quien logro desarrollar el método de

    soldadura por puntos), ha sido usado hasta la fecha y es la soldadura por arco conocida

    en la actualidad. A partir de las determinaciones de Slavianoff se continuaron empleado

    indistintamente electrodos de carbón y /o metálicos.

    Soldadura por arco con atmosfera de gas

    Fig. 0.4En el año 1910 se abandono definitivamente el electrodo de carbón. Se comenzaron a

    utilizar de hierros sin recubrir, pero se obtuvieron resultados deficientes debido a la

     poca resistencia a la tracción y a su reducida ductibilidad.

    La nociva acción de la atmosfera (oxidación acelerada por el calentamiento) sobre los

    electrodos sin recubrir durante la formación del arco llevo a los investigadores a tratar

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    Soldadura por resistencia

    Fig.0.5

    Protección contra el oxigeno del ambiente en la etapa de enfriamiento. En 1908, N.

     bernardos desarrollo un sistema de electro escoria que se volvió muy popular en su

    momento. Los electrodos fusionables, fueron mejorados nuevamente en 1914 por su

    creador, el sueco O. Kjellberg junto El ingles A. P. Strohmenger. Quedaron constituidos

     por una varilla de aleaciones metálicas (metal de aporte) y un recubrimiento especial a

     base de asbesto, tal como los que se utilizaron en la actualidad. (Fig. 0.5)

    Electrodo metálico con recubrimiento en plena acción

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    Soldadura por resistencia

    observa la fuente eléctrica (5), la provisión de hidrogeno a presión (4), los electrodos de

    tungsteno (3), el material de aporte (2), y el material a soldar (1). Por acción térmica, el

    hidrogeno molecular se descompone en hidrógeno atómico, el que vuelve a su estado primitivo una vez atravesando el arco, transfiriendo el calor de recombinación a las

     piezas por soldar. Este método se emplea en la actualidad para soldar chapas delgadas.

    Una variedad del sistema anterior, fue desarrollado en 1942 por el norteamericano R.

    Meredith y en 1948 por diversos ingenieros incluyen las soldaduras por arco en

    atmosfera de helio o argon, ambos gases inertes que alejan el oxigeno de la zona por

    soldar, en estos casos, el gas rodea al electrodo de tungsteno, mientras un electrodo o

    varilla provee el metal de aporte o de relleno Fig.0.7

    Esquema de un proceso de soldadura bajo gas protectorFig.0.7

    Este sistema se utiliza para soldar con éxito aleaciones de magnesio y algunas

    aleaciones livianas.

    Los progresos en la industria electrónica, permitiendo utilizar dichos adelantos para

    desarrollar así la soldadura por resistencia (a tope, continua y por puntos); la soldadura

     por inducción para materiales conductores del calor; la soldadura dieléctrica para los no

    conductores y, finalmente, la aluminio-térmica, que resulta una combinación de un

    sistema de calentamiento con el procedimiento Slavianoff.La variedad de aplicaciones industriales de los sistemas de soldadura llegaron a un

    grado tal que inclusive han sustituido en la mayoría de los casos al tradicional forjado y

    remachado. No solamente del remachado permitió reducir el peso de las construcciones

    metálicas, al simplificar sus estructuras. La soldadura asegura una reducción de costo

    apreciable con respecto a los métodos de construcción y reparación empleados

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    Soldadura por resistencia

    1.3 Soldadura a gas

    La soldadura a gas, o soldadura a llama, utiliza una llama de intenso calor producida por

    la combinación de un gas combustible con aire u oxigeno. Los gases combustibles de

    uso más común son el acetileno, el gas natural, el propano y el butano. Muy a menudo,

    los combustibles se queman con oxigeno, lo que permite obtener temperaturas de

    combustión mucho mayores.

    La soldadura oxiacetilénica. Fig. 0.8. Es el proceso más común de soldadura a gas. El

    oxigeno y el acetileno, combinados en una cámara de mezclado, arden en la boquilla delsoplete produciendo la temperatura de llama más elevada (alrededor de 6000ºf la cual

    rebasa el punto de fusión de la mayoría de los metales). Por tanto, la operación de soldar

     puede realizarse con o sin metal de aporte. Las partes pueden fundirse y ponerse en

    contacto a medida que se va realizando la operación de fusión con el soplete; al retirar el

    soplete, las partes metálicas quedan unidas al enfriarse. Si se necesita metal de aporte

     para realizar una soldadura, se selecciona la varilla de soldadura atendiendo las

    especificaciones del trabajo, y se funden con el calor del soplete. La selección de las

    varillas de soldadura apropiada, de las boquillas para soplete, los ajustes del regulador

     para la alimentación del oxigeno y el acetileno y la posición para soldar, constituyen

    aspectos de las experiencias y el conocimiento aplicado al proceso. Las desventajas de

    la soldadura con gas combustible giran en torno al hecho de que ciertos metales

    reaccionan desfavorablemente, y hasta violentamente, en presencia del carbón, el

    hidrogeno o el oxigeno, todos ellos presentes en el proceso de soldadura con gas

    combustible. La soldadura a gas es también mas fría, mas lenta y mas deformante que la

    soldadura con arco. Sin embargo, para aplicar soldadura en lugares difíciles de alcanzar,o con metales que tienen puntos de fusión más bajos tales como el plomo o metales en

    lámina delgada, la soldadura a gas es con frecuencia más eficaz que los demás procesos.

    En combinación con una corriente de oxigeno o de aire, el soplete oxiacetilenito es

    también un medio excelente para el corte y ranurado tipo gubia.

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    Soldadura por resistencia

    1.4 Tipos de soldaduras y de juntas

    Uno de los aspectos del diseño de juntas es el correspondiente al tipo de soldadura quese utiliza en la junta. Existen cinco tipos básicos de soldadura: la de cordón, la ondeada,

    la de filete, la de tapón y la ranura. La selección del tipo de soldadura esta tan ligada a la

    eficiencia de la junta como diseño mismo de esta. Se elige un tipo de soldadura con

     preferencia sobre otro por razón de su relación específica con la eficiencia de la junta.

    Las soldaduras de cordón: se hacen en una sola pasada, con el metal de aporte sin

    movimiento hacia uno u otro lado. Esta soldadura se utiliza principalmente para

    reconstruir superficies desgastadas. Fig. 0.9Las soldaduras de filete: son similares a las de ranura, pero se hacen con mayor rapidez

    que estas, y a menudo se la prefiere en condiciones similares por razones de economía.

    Fig.0.9

    Las soldaduras de tapón y de agujero alargado sirven principalmente para hacer las

    veces de los remaches, se emplea para unir por fusión dos piezas de metal cuyos bordes,

     por alguna razón, no pueden fundirse. Fig.0.9.

    Las soldaduras de ranura (de holgura entre bordes de piezas) se hacen en la ranura que

    queda entre dos piezas de metal. Esta soldadura se emplea en muchas combinaciones,dependiendo de la accesibilidad de la economía del diseño y del tipo de proceso de

    soldadura que se aplique. Fig.0.9

    Fig 0 9

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    Soldadura por resistencia

    Fig.0.10Ilustración acerca de 5 tipos de uniones para SMAW

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    Soldadura por resistencia

    Fig.0.12Diseño de uniones habituales en soldadura

    Fuera de las soldaduras efectuadas en la posición plana y horizontal, las que se deban

    ejecutar en otra posición (vertical y sobre la cabeza) resultaran bastante mas

    complicadas si no se experimenta y practica. Siempre que se pueda, trata de ubicar las

     piezas en posición plana. De no ser esto posible, se deberá soldar en la posición en que

    las piezas se encuentren.

    Para soldar verticalmente, se deberá experimentar con práctica intensiva para que la

    fuerza de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo en cuenta esto y

    sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja, se deberá poner este en unángulo ligeramente negativo respecto a la horizontal. Si la soldadura a realzar es vertical

    ascendente, el electrodo se moverá hacia arriba, alejándolo y acercándolo de la pieza

    cada 10 o 15mm de recorrido. Esto se realiza para permitir que el metal fundido se

    solidifique.

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    Soldadura por resistencia

    El punto en donde se debe hacer la soldadura

    Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la uniónUn lado será una soladura de filete de 12mm; el otro lado una soldadura de 6mm.

    Ambas soldaduras se harán con un electrodo E6014.

    La soldadura de filete de 12mmse esmerilara con maquina de desaparezca.

    Para dar toda esta información el diseñador solo dispone el símbolo en el lugar

    correspondiente en el plano para transmitir la información de soldadura. Fig.013

    Fig.0.12

    Los símbolos de la soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como correr

    Un cordón o llena una unión, la American Welding Society (AWS) ha establecido un

    grup de símbolos estándar utilizado en la industria para indicar e ilustra toda la

    información para soldar en los dibujos y planos de ingeniería,

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    Soldadura por resistencia

    Las normas A.W.S también incluyen una serie de símbolos para información técnica

    que no siempre es necesaria, pero que en algunos casos si la es, estos símbolos

    suplementarios se entregan en la siguiente tabla.

    Denominación  Símbolo  Significado 

    PERIFÉRICA 

    Soldar completamente alrededor de la junta 

    OBRA  Soldar en montaje o terreno. 

    PLANA 

    Soldar a ras de la pieza, si recurrir a medios mecánicos.

    CONVEXA 

    El cordón debe quedar reforzado. 

    CÓNCAVA 

    El cordón debe ser acanalado 

    CINCELADO  El acabado debe ser a cincel. 

    ESMERILADO 

    El acabado debe ser a esmeril. 

    MAQUINADO 

    El acabado debe ser a maquina. 

    Para utilizar los símbolos anteriormente nombrados se dibuja un símbolo de soldadura

    que este compuesto de una línea de referencia, una flecha y una cola, en la que se

    entrega la información necesaria para realizar la unión.

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    Soldadura por resistencia

    El símbolo no sugiere el proceso de soldadura a ejecutar. Los símbolos elementales se

    muestran en la siguiente tabla.

    Nº  Designación  Símbolo

    1 Soldadura de tope con bordes levantados (bordes completamente

    fundidos) * 

    Soldadura de tope a escuadra 

    3  Soldadura de tope en V 

    4  Soldadura de tope con bisel simple 

    5  Soldadura de tope en Y 

    1.6 Materiales de aporte

    En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la corriente circulante es

    la suma importante. Se tiene dos tensiones, una es la tensión en vacío (sin soldar), la que

    normalmente esta entre 70 a 80. La otra es la tensión bajo carga (soldando), la cual

     puede poseer valores entre 15 a 40 volts. Los valores de tensión y de corriente varían en

    función de la longitud del arco. A mayor distancia menor corriente y mayo tensión, y a

    menor distancia, mayor corriente con tensión mas reducida.

    Equipo de soldadura de CA o CC

    Mango porta electrodos

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    Soldadura por resistencia

    cumpliendo el mismo principio que en los semiconductores, produciendo una corriente

    de electrones (cargas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas positivas). El

     plasma es una mezcla de átomos de gases neutros y excitados. En la columna central del plasma los electrones iones y átomos se encuentra en un movimiento acelerado,

    chocando entre si en forma constante. La parte central de la columna de plasma es la

    más caliente ya que el movimiento es muy intenso. La parte externa es mas fría, y esta

    conformada por la combinación de moléculas de gas que fueron disociadas en la parte

    central de la columna.

    Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente constante. Han

    sido utilizados durante muchos tiempos, y aun se utilizan para soldadura con metal y

    arco protegido (SMAW siglas en ingles shielded metal arc welding) y en soldadura dearco de tungsteno con gas GTAW porque en estos procesos es muy importante tener

    corriente estable. Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de

    soldadura que posea regulación de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y

    que resulte de un manejo censillo y seguro. Podemos clasificar los equipos para

    soldadura por arco en tres tipos básicos:

    1.- equipo de corriente alterna

    2.- equipo de corriente continua

    3.- Equipo de corriente alterna y continua combinada

    Es importante en el momento de decidor por un equipo de soldadura, tener en cuenta

    una serie de factores importantes para su elección. Uno de dichos factores es la corriente

    de salida máxima, la que estará ligada al diámetro máximo de electrodo a utilizar. Con

    electrodos de poco diámetro, se requiere de menor amperaje que con electrodos demayor diámetro. Una vez elegido el diámetro máximo de electrodo, se debe tener en

    cuenta el ciclo de trabajo para el cual fue diseñado el equipo. Por ejemplo, un equipo

    que posee un ciclo de trabajo del 30% nos indicado que si se opera a máxima corriente,

    en un lapso de 10minutos, el mismo trabajara en forma continua durante 3 min. Y

    deberá descansar los 7 min. Restantes. En la industria, el ciclo de trabajo más habitual

    es de 60%

    PinzaPorta electrodos 

    V ill

     

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    Soldadura por resistencia

    Se deberá tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas corrientes,

    todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito, se traducirá en

    calentamiento y perdida de potencia. Para evitar dichos inconvenientes, se menciona posible defectos a evitar, a saber:

    1.  Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo

    2.  sección del cable de electrodo demasiado pequeña, ocasionando

    sobrecalentamiento del mismo

    3. 

    fallas en el conductor

    4.  defectos en la conexión del cable de equipo al porta electrodo.

    5.   porta electrodo defectuoso

    6. 

    falso contacto entre porta electrodo y electrodo7.  sobrecalentamiento del electrodo

    8.  longitud incorrecta del electrodo

    9.  falso contacto entre las partes o piezas a soldar

    10. conexión defectuoso entre la pieza de tierra y la pieza a soldar

    11. 

    sección del cable de tierra demasiado pequeña

    12. mala conexión del cable de tierra con el equipo.

    Una vez analizados hasta aquí los aspectos eléctricos, veremos ahora las características

    de los electrodos.

    Fig.016

    La medida del electrodo a utilizar depende de os siguientes factores:

    1.  espesores del material a soldar

    2.   preparación de los bordes o filos de la unión a soldar.

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    Soldadura por resistencia

    se le aplicara al mismo. Las especificaciones requieren que el diámetro del núcleo

    del alambre no deberá variar más de 0.05mm de su diámetro y el recubrimiento

    deberá ser concéntrico con el diámetro del alambre central. Durante años el sistemade identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de amarre en el porta

    electrodo. En la actualidad, algunas especificaciones requieren de un número

    clasificatorio o código, el que se imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca

    del final del electrodo.

    Fig.0.18

    Grupo de color

    Punto de colorColor final

    Electrodo con identificaciones de color y código impreso

    A pesar de ello, el código de colores se encuentra aun en uso en electrodos de poco

    diámetro, en los que no permiten imprimir códigos por no tener el espacio suficiente, o

    en electrodos extrudados con alta velocidad de producción. Todos los electrodos para

    hierro, acero al carbón y acero aleado son clasificados con números de 4 o de 5 dígitos,

    antepuestos por la letra E. los primeros números indican la resistencia al estiramiento

    minima del metal depositado en miles de PSI. El tercer digito indica la posición en el

    cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias:

    (1) cubre todas las posiciones posibles

    (2) para posiciones plana y horizontal únicamente

    El último digito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura. Todosestos datos se detallan en forma grupal en la tabla

    Por ejemplo, un electrodo identificado co E7018 nos esta indicando una resistencia al

    estiramiento de 70.000psi mínimo, capaz de poder utilizar en todas las posiciones de

    soldadura con CC o CA. Teniendo una cobertura compuesta de polvo y hierro y bajo

    hidrogeno. En el caso de números idénticos de cinco cifras, daremos el ejemplo: de

    E11018, en el cual los tres primeros números indican la resistencia al estiramiento

    minima, que en este caso es de 110000psi. Se puede tener una propuesta de una letra y

    un numero (por ejemplo A1; B2; C3; ETC.), la cual indica aproximadamente el

    contenido de la aleación del acero depositado mediante el proceso de soldadura. Este

    valor también se encuentra detallado en la tabla. La forma de clasificar los electrodos es

    la norma AWS A5.1. Esta norma utiliza medida inglesa. La norma CSA W48-1M1980

    utiliza como medidas el sistema internacional si. Por lo tanto, la resistencia a la fracción

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    Soldadura por resistencia

    Expresa como E48024. En ambos casos, la característica del electrodo deberá ser las

    mismas. La diferencia en las nomenclaturas responde a distintos tipos de unidades entre

    las normas AWS Y CSA.

    S ld d i i

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    Soldadura por resistencia

    en una designación de electrodos de cuatro números (el cuarto y el quinto en una de

    cinco números) le informa al soldador experimentado sobre las características de uso.

    Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber:

    1.   proveer una mascara de gas de combustión que sirva de protección al metal

    fundido para que no reaccione con el oxigeno y el nitrógeno del aire

    2.   proveer un pasaje de iones para conducir corriente eléctrica desde la punta del

    electrodo a la pieza, ayudando al mantenimiento del arco.

    3.   proveer fundente para la limpieza de la superficie metálica a soldar eliminando a

    los óxidos en forma de escoria que serán removidas una vez terminada la

    soldadura.4.  controlar el perfil de la soldadura, en especial en las soldaduras de filete o

    esquineras.

    5.  controlar la rapidez con el aporte del electrodo se funde.

    6.  controlar las propiedades de penetración del arco eléctrico

    7. 

     proveer material de aporte el cual se adiciona al que se aporta del núcleo del

    electrodo

    8. 

    adicionar materiales de aleaciones en caso que se requiera una composición

    química determinada.

    Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores o

    gases de protección bajo la acción del calor del arco eléctrico son materiales

    celulósicos, como algodón de celulosa o madera en polvo. Los gases producidos son

    dióxidos de carbón, monóxido de carbono hidrogeno y vapor de agua.

    Los componentes de la cobertura que tiene por finalidad evitar los óxidos en la

    soldadura son el manganeso, el aluminio y el silicio.

    Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleación con materiales

    de aporte o de relleno. De hecho, el polvo de hierro es muy utilizado en las

    coberturas de los electrodos para soldadura por arco.

    1.7 Fundamentos de la soldadura por resistencia

    La soldadura por resistencia se realiza mediante un grupo de procedimientos en lo

    cuales emplea la resistencia propia de los materiales al paso de una corriente eléctrica

     para generar el calor necesario. Difiere de los procesos de soldadura por fusión en que

    requiere, además de calor, la aplicación de presión mecánica para unir las partes por

    f j d E ld d d l ti tó l ió t l i

    S ld d i t i

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    Soldadura por resistencia

    Las normas ISO, y otras como DIN, AFNOR, etc. Tiene clasificaciones muy complejas

    y exhaustivas con todas las variantes posibles en este tipo de maquinas para soldar;

     pero, para facilitar el manejo y compresión de estas técnicas vamos a clasificar en tresgrupos principales según como se realiza. (Fig. 1.1)

    Fig.1.1

    Soldadura por salientes

    Soldadura por puntos

    Soldadura tope

    1.  Por resistencia.

    2. 

    Por salientes.

    3.  Soldadura a Tope.

    También existe otros métodos de soldadura por resistencia que son: por percusión por

     puntos en rodamientos, por costura y soldadura por arco con presión. Que no tocares

     por este momento pero si es importante mencionarlos.

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    Soldadura por resistencia

    1.8 Soldadura a puntos de resistencia

    El soldado por puntos es el proceso de soldadura por resistencia mas usado para launión de piezas formadas con chapa y laminas de espesores pequeños o medianos.

    En su aplicación mas simple la soldadura por puntos consiste simplemente en prensar

    dos o mas piezas de metal laminado entre dos electrodos de soldar, de cobre o de una

    aleación de cobre, y pasar una corriente eléctrica de suficiente intensidad por las piezas,

     para dar lugar a su soldadura por unión. Fig.1.2

    Fuerza Soldadura por puntos

    de resistencia

    Corriente

    Corriente

    Fuerza

     

    Fig. 1.2

    1.9 Como se produce un punto de soldadura

    Una corriente eléctrica (que medimos en amperios) circula desde un electrodo al otro

    atravesando las laminas a ser soldadas y en su camino encuentra unas resistencias a su

     paso, las cuales disipan una energía que se convierte en calor. El calor producido es

    directamente proporcional al valor de la resistencia y aumentaron el cuadro de los

    valores de la intensidad, o sea, con doble de resistencia doble calor y con doble

    intensidad, cuatro veces más calor. Este cálculo es la aplicación de la ley de joul que seexpresa con la siguiente formula:

    E = RI2T

    Soldadura por resistencia

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    Soldadura por resistencia

    Observamos que al inicia el proceso de soldadura los amperios pasan a través de cinco

    diferentes resistencias generadoras de calor. Fig.1.3

    Fig.1.3

    Rp.- esta es la resistencia de contacto entre las piezas a soldar y donde nos convendría

    que se depositase toda la energía, el calor, durante el proceso. El esfuerzo aplicado a la

    soldadura reduce su valor. Tabla 1.1

    RC1

    RM1

    Rp

    Rm2

    Rc2

    Electrodo superior

    Electrodo inferior

    Fuerza

    Fuerza

    Soldadura por resistencia

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    Soldadura por resistencia

     pequeño que se multiplica por aprox. 10 al aumentar la temperatura generando un calor

    inevitable y necesario que poco después de iniciar el proceso será el principal

    componente del calor aplicado a la soldadura.

    Rc1 y Rc 2.- Estas son las resistencias de contacto del electrodo con la pieza. La energía,

    el calor, que se deposita en esas zonas debido a esas resistencias es la principal causa de

     problemas. Reducir esta resistencia es primordial para alargar la vida de los electrodos y

    reducir las huellas en la superficie de las piezas. El esfuerzo aplicado a la soldadura

    reduce su valor en mayor proporción que el de la Rp.

    Tabla.1.2. variación de la resistencia Rc al aumentar la presión aplicada

    Estas curvas son orientadas, pues, la variaciones en el material de las piezas de loselectrodos o variaciones en los estados superficiales de ambos producen resultados

    diferentes.

    Resistencia

    Soldadura por resistencia

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    p

    Iniciosoldadura

    Resistencia contacto

    entre piezas Rp.

    Inicio formaciónlenteja

    Finsoldadura

    Final hermanamientosuperior de contacto

    Iniciosoldadura

    Final hermanamiento

    superficie de contacto

    Inicio formaciónlenteja

    Finalsoldadura

    Resistencia de los metales a

    soldar Rm1 +Rm2. aumenta

     por efecto de la temperatura

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    p

    Las magnitudes de todas estas resistencias eléctricas varían en un proceso dinámico

    continuo tabla. 1.3 durante el tiempo que ocupa el proceso de soldeo y cada una de ellas

    lo hace por causas y en proporciones diferentes como por ejemplo la Rp, que desaparece

    al iniciarse la forma de la lenteja Fig. 1.4 produciendo el calor todavía necesario para la

    soldadura por la acción de las resistencias Rm1 y Rm 2 ya convertidas en una sola, y el

    resto, inevitablemente, en las Rc1 y Rc 2  cuyo valor ha disminuido significativamente al

    mejorar el contacto electrodo pieza.

    Fig.1.4

    Hasta ahora lo explicado ha partido de la premisa de que el valor de las resistencias en

     juego es simétrico respecto al plano de soldadura, para obtener una buena soldadura es

     preciso que el centro del calor, donde se produce la fusión y la lenteja, coincida con la

    superficie de contacto entre las piezas a soldar, y esto no siempre es así como en los

    casos, por ejemplo, de la soldadura diferentes materias les y de conductividad diferentevemos en la necesidad de usar electrodos con caras diferentes auque las chapas sean

    iguales Fig.1.5 y Fig. 1.6

    Rc1

    Rm1

    Rp  

    Rc2

    Rm

    Rc1

    Rm1+Rm2

    Rc2

    Al iniciarsela soldadura

    Al formarsela lenteja

    Rm1

    Rm1

    Rc1

    Rc1

    Fe

    Fe

    Rm1>Rm2

    Rm1

    Rm2

    Rc1

    Rc2

    Rm1 + Rc 1 =Rm 2 + Rc 2

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    Soldadura por resistencia

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    Rc1

    Rp

    16

    50

    Resistencia

    50

    75

    50%daN

    Rv

    Rp

    100% daN

    Fig.1.7

    Al aumentar la presión al doble se observa que disminuimos en un 70% las resistencias

    de contactos y tan solo en un 33% la de contacto entre planchas. Obtendremos menos

    huella pero la energía en la zona de la soldadura es también el 33% inferior por lo que

    es aconsejable trabajar con una I un 22% mas alta y el calentamiento se distribuirá de

    formas mas apropiadas a la que nos conviene

    En principios, las soldaduras de mayor calidad se consiguen con presiones elevadas, con

    lo cual reducimos las resistencias Rc1 y Rc2, produciendo huellas menores y mayor

    duración de los electrodos. Al mismo tiempo disminuye, aunque se en menor

    Soldadura por resistencia

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    1.11 Tiempo de soldadura.

    Debe de tenerse claro que lo que suelda, lo que genera de calor, lo que se aconseja en

    las tablas para cada tipo de soldadura son los amperios y el tiempo y el como se aplica y

    no los Kva. Si el control de la maquina no mide la corriente de soldadura, es muy

    conveniente disponer de un amperímetro para la puesta a punto de los procesos.

    Los amperios que se recomienda en las diferentes tablas y publicaciones para cada tipo

    de soldadura siempre van acompañadas del diámetro de la cara activa del electrodo a

    emplear, y, se tiene que saber que lo realmente importante es la densidad eléctrica, es

    decir, los A/mm2 que circulan por la cara activa del electrodo para formar la lenteja.

    δ= A/ (Dca2 (π/4)) δ= densidad eléctrica.Dca = diámetro de la cara activa.

    A= intensidad de la soldadura.  

    Como orientación rápida antes de acudir a las tablas y curvas de soldabilidades, estasdensidades eléctricas pueden ser del orden de 220 A/mm2 a 320 A/mm2.

    El objetivo del paso de la corriente es fundir y alcanzar la temperatura de forja en las

    zona donde se debe crear la lenteja de soldadura por lo que si se aplica un exceso de

    corriente y o de tiempo se produce una fusión de material superrío a la necesaria, se

     produce proyecciones de chispas, vaciado de la soldadura, Fig.1.8 y destrucción de la

    cara activa del electrodo por haberse producido mayor aportación de calor de la

    necesaria.

    Fig.1.8

    El campo magnético, creado por la

    circulación de la corriente a través de

    los electrodos, expulsa el metal

    fundido a cierta distancia. Todo el

    metal fundido salvo una columna en

    el centro del electrodo será

    expulsado; esto es el chispeo quedebe siempre ser evitado

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    1.12 Tiempo mantenido de la presión

    Durante el proceso de soldadura, al iniciarse el paso de la corriente, se inicia un ligero

    aplastamiento por contacto de superficies, que el eléctrodo debe seguir sin que se pierda

    la presión en la soldadura, Fig.1.9, y a continuación al dilatarse el material por defecto

    del calor, aumenta el grueso del material el cual desplaza al electrodo y, al iniciarse la

    fusión, que formara la lenteja, vuelve a disminuir el grosor. El conjunto de esos

    movimientos es lo que se llama tiempo mantenido.

         D    e    s    p     l    a    z

        a    m     i    e    n     t    o

        D    i    l  a

       t  a  c    i   ó

       n

    Lenteja

    10% perdida deespesor 

    Zona de

    hermanamiento inicial de lasuperficies

    Zona de

    dilataciónprevia alinicio de laformación dela lenteja

    El material sefunde y crecela lenteja

    La presión continuaapretando en elmaterial pastoso ycrea el reborde delpunto.

         D    e    s    p     l    a    z

        a    m     i    e    n     t    o

        D    i    l  a

       t  a  c    i   ó

       n

    Lenteja

    10% perdida deespesor 

    Zona de

    hermanamiento inicial de lasuperficies

    Zona de

    dilataciónprevia alinicio de laformación dela lenteja

    El material sefunde y crecela lenteja

    La presión continuaapretando en elmaterial pastoso ycrea el reborde delpunto.

     

    Fig 1 9

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    importancia que estos ligeros desplazamientos tiene para la soldadura. En la soldadura

    de aluminio es de vital importancia esta observación

    1.13 Tiempo de enfriamiento.

    El agua no es tan solo para enfriar el cobre del electrodo y evitar su aplastamiento, sino

    que también tiene como misión, importante e indispensable, el enfriamiento de la pieza

    a soldar en la zona de contacto con el electrodo para que solidifique la lenteja fundida

     bajo presión durante el tiempo de mantenimiento inmediato posterior al de soldadura.

    Mal Correcta MalFig. 1.10

    El agua debe llegar al electrodo (Fig.1.10), siempre, por el conducto central del porta

    electrodo y tiene que circular un caudal de 4 a 8 litros por minuto.

     No basta que la maquina este conectada a la red de agua, tenemos que estar seguros de

    que circula el caudal suficiente por los electrodos que llegan a estos de forma correcta yque la superficie activa, diámetro de la punta del electrodo que contacta con la pieza, se

    corresponda con los amperios y esfuerzos que vamos a usar en el soldeo.

    Un circuito de agua defectuoso, aun cuado circule el caudal correcto en frío, produce

     bolsas de vapor en los puntos calientes, especialmente en los electrodos en el momento

    d ld f iá d j t d i

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    apitulo II.

    Como se hace un punto desoladura y

    recomendaciones paraobtenerla en forma

     adecuada

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    2.1 Las piezas a soldar

    Para unir las piezas con unos puntos de buena calidad también deben exigírseles a estasciertas condiciones en cuanto a formas, dimensiones y situaciones de los puntos en ellas

    y, de no poderlos conseguir totalmente se tendrá que estudiar la mejor forma de

    compensar esa falta de colaboración de las piezas. La distancia entre puntos y hasta los

     bordes de piezas debe cumplir una determinadas condiciones que en las tablas de

    valores aconsejados. Para el soldeo ya vienen indicados. A falta de ese dato prever que

    el centro de la lenteja este, como mínimo, a una distancia del borde mas próximo

    equivalente de 1.1 a 1.3 veces su diámetro o el de la cara activa del electrodo. Fig. 1.11.

    1,1 a 1,3 Dca

    LB

    1,1 a 1,3 Dca

    LB

    LB

    LB

    LB

    LB

     

    LP LPLP LP LDLD 

    Fig. 1.11

    LD es la fusión del espesor del material

    Tiene que venir debidamente conformadas en operaciones anteriores pues las maquinas

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    El fuerte campo electromagnético que producen la corriente durante el soldeo puede

    mover la pieza si esta no esta previamente sujeta, con lo que se puede producir un

    desgaste de electrodo y un mal resultado en la soldadura o en la geometría de la pieza

    final. Las piezas tienen que presentarse limpias, sin pintura, arenillas, aceites no

    conductores, etc.…

    A evitar Aconsejado

    Fig. 1.12

    2.2 Aspectos y características

    El resultado óptimo a conseguir es una lenteja entre las dos piezas a unir formada por un

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    Figura. 1.13

    La zona central de la huella tiene que tener un color mas claro que la periferia pues el

    electrodo la enfría y por lo tanto se oxida menos que esa periferia que no esta en

    contacto con el electrodo.En chapas y laminas delgadas < 2.5mm un punto bien realizado y roto por tracción. Fig.

    1.14., rompe dejando un botón y agujeros en las piezas

    Zona con cambio de estructura por

    haber alcanzado 500º a 800ºZona sólida

    Zona fundida

    Zona con cambio de estructura por

    haber alcanzado 500º a 800ºZona sólida

    Zona fundida

    Separación

    entre laminas

    Espesor de la

    lenteja

     Altura de resalte

    Ø huella

    Profundidad de la huella

    Separación

    entre laminas

    Espesor de la

    lenteja

     Altura de resalte

    Ø huella

    Profundidad de la huella

     

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    Los bordes cortantes e irregulares solo se producen cuando la fusión ha alcanzado el

    exterior y ha habido fundición irregular con salida de material fundido al exterior.

    El espesor más elevado que no dejan botón, la rotura debe ser homogénea y regula, sin

    cavidades ni defectos.Estamos ante un punto defectuoso si la huella tiene rebordes irregulares, cortantes, que

    indica que la fusión del material ha alcanzado al electrodo y la superficie exterior de la

     pieza. También unos bordes muy irregulares con puntas muy oxidadas indican que ha

    habido proyección de material fundido. Proyección de chispas y por tanto vaciado de

    materia y mala calidad. Fig.1.15

    Una huella que parece correcta pero con su centro ennegrecido muestra que el electrodo

    no ha enfriado lo suficiente la superficie después de realizar la soldadura.En la zona Inter-planchas Fig. 1.16, junto a la lenteja y para espesores superiores a

    1.5mm queda una pequeña separación debido a que el empuje que produce el material al

    dilatarse por el calor se pude actuar lateralmente.

    Fig. 1.15 Fig. 1.16.

    Este efecto es mas acusado cuanta menos conductividad térmica tenga los materiales,

    como es el caso del acero inoxidable o cuando son de baja resistencia mecánica como es

    el caso de aluminio. Es difícil de eliminar pero reduce empleando programas de

    soldadura que proporciona un calentamiento post soldadura para reducir grietas yoquedades simultaneo a la aplicación de un esfuerzo que alcanza a ser del orden del

    250% del empleado para soldar.

    Para el ¿como se hace? El punto de soldadura nos remitimos a la secuencia Fig. 1.17

    que debe de estudiarse con atención y ser comprendida por ser básica para el

    Incorrecto

    Correcto

    Incorrecto

    Correcto

     

    Soldadura por resistencia

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    Con toda la presión ya ha mejorado

    la zona de contacto.

    Al inicio del paso de corriente

    se centra el calor en las zonas

    de contacto.

    Ya se ha formado la lenteja y parte de

    la huella hay reducción de perdidas

    en las zonas de contacto y mayor

    aportación de calor en el material.

    A la superficie de la pieza se le tiene

    que robar calor a través del cobre del

    electrodo y formar una piel que

    contiene un crisol de metal fundido el

    cual no debe entrar en contacto con

    los electrodos.

    4º5º

    Soldadura por resistencia

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    2.3 Preparación de equipo para antes de soldar

    Básicamente tenemos que conocer las regulaciones de tiempos corrientes y presiones

    que nos piden la hoja de proceso de la pieza, y en el caso de no disponer de dichos datos

    acudir con las características de la pieza a las tablas de parámetros aconsejados y

    determinar aquellas que creamos mas adecuadas dentro de los que pueda suministrar la

    maquina a utilizar.

     No obstante la existencia de maquinas que no emplean aire comprimido como fuente de

    energía para generar los esfuerzos necesarios, nos referimos siempre a maquinas que

    usen el aire comprimido por ser así la inmensa mayoría de las actualmente enfuncionamiento.

    Una premisa básica es que salvo para trabajos cortos o esporádicos los brazos, porta

     brazos, porta eléctrodos, electrodos etc. Tiene que ser los apropiados para el trabajo a

    realizar procurando un trabajo cómodo para el operario, una buena accesibilidad para la

     pieza y que abarquen la minima área posible. Fig. 1.18

    Piezas pequeñas

     brazos Cortos.

    Pieza grandes

     brazos largos

    Piezas con separación

    de brazos regulables

    Fig. 1.18

    Debe de evitarse la mala costumbre de utilizar siempre la maquina para cualquier tipo

    de trabajo con la conformidad del 1ª día de uso.

    En las maquinas con brazo y de esta especialmente en las piezas es muy necesario

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    Fig.1.19

    Soldadura por resistencia

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    Se comprueba el circuito de agua de refrigeración, con especial atención con los tubos

    que se enfrían de los electrodos. Fig.1.21., y se hace circular el agua comprobado que

    circulen correctamente.

    Fig. 1.21

    1  0 mm......

     d 

        d

    1  0 mm......

     d 

        d

     

    Se pone al control en la posición no soldar, se programa todos los tiempos del ciclo de

    soldadura previsto y se programa que las soldaduras sean de ciclo único, punto a punto.

    Todavía sin conectar el aire se comprueba que el programa corra bien, se conecta el aire

    y se regula la presión del manó reductor para disponer de la fuerza que deseamos en la

    soldadura. Para conocer la fuerza aplicada a la soldadura, las maquinas solo tiene la

    indicación de la presión de entrada de aire, la cual para cada maquina tiene una relación

    constante con la fuerza que puede aplicar, no obstante, como un manómetro puede

    averiarse y también las juntas o guías de un cilindro neumático es muy conveniente

    disponer de un medido de esfuerzo para comprobar si estamos aplicando el correcto,

    cuando nos encontramos con alguna soldadura con problemas.

    Todavía con el control en la posición no soldar se colocan las piezas en la misma forma

    y en posición que queremos utilizar durante la producción y se comprueba si al aplicarla presión se provoca movimientos que perjudique la maniobra o sea peligrosos para el

    operador o parel fixture de carga, y, repitiendo varias veces seguidas el ciclo, se

    comprueba si no cae la presión de la red de aire y el esfuerzo soldando se mantiene.

     Nos procuramos unos cuantos recortes de lámina o chapas del mismo espesor y acabado

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    un tiempo prudencial a es valor 3 o 4 ciclos, y se comprueba varias veces que no

    chispea y a ese calor lo dejamos regulado.

    Ahora ya podemos soldar y para ello iremos aumentando gradualmente el tiempo hasta

    llegar cerca del teóricamente previsto según las tablas y a partir de ese valorempezaremos a aumentar la corriente hasta que combinando los dos mandos de

    regulación, tiempo y corriente, alrededor de los valores previstos obtengamos soldadura

    satisfactorias lo cual comprobaremos con pruebas destructivas

    El tiempo de mantenimiento debe garantizar que la soldadura se enfríe bajo presión a

    través del electrodo refrigerando y es suficiente cuando la huella de la soldadura es

    menos oscura en el centro que la periferia como calor orientado puede regularse en 5 periodos para espesores de .8mm., 10 periodos para las de 1.6mm... y unos 30 para las

    de 3.3mm.

    Y ya podemos probar con las piezas a soldar, lo cual puede exigir un ligero ajuste

     posterior. El ciclo automático, si es necesario, se emplearan después de una corta serie

    de soldeos realizando punto a punto satisfactoriamente y cuando el operador tenga la

     practica necesaria.

    Cuando se trata de utilizar ciclos mas complejos los pasos a realizar son los mismos pero tiene que preverse el tiempo necesario, horas e incluso días para afinar el uso de

    impulsos, pendiente, incrementos escalonados de corriente, recocidos forjas, etc.…etc.

    2.4 Esfuerzo

    Cuando una soldadura marca mucho, generalmente no se le debe quitar presión a los

    electrodos, si no añadirle, pues la huella excesiva se ha producido porque la Rc esdemasiado grande, se deposita allí mucha energía y el material se reblandece o funde en

    esa zona de contacto, la cual debería ser la zona mas fría de la soldadura.

    Recordemos que con la presión que se aplica entre electrodos estos no llega a ni a

    marcar el hierro en frío.

    En algunos casos ese exceso de marca o huella puede ser debido a unos valores

    excesivos de la corriente o del tiempo que han llevado la fusión de la lenteja interior

    hasta la superficie externa. Para la obtención de buena soldadura los daN/mm2aplicados son tan importantes como la corriente de paso de esta.

    2 5 Agua

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    2.6 Corriente

    Cuando la maquina disponga de tomas de regulación en el transformador conviene usar

    la de menor tensión posible y emplear el regulador electrónico de intensidad cerca de su

    máximo. Cuando dentro del área que abarca los brazos queda situada por necesidad del

    trabajo una apreciable cantidad de hierro de las piezas o fixture, los amperios con que se

    efectuara esa soldadura será menores que los de soldadura en que utilizar esa soldadura

    será menores que los de soldadura en que no ocurra esa circunstancia, por lo que puedes

    tenerse que utilizar un programa distinto con otros parámetros, para soldadura iguales

    Es importante estudiar y saber aprovechar las posibilidades que ofrezca el control

    electrónico de la maquina para dosificar de forma apropiada la forma de paso de lacorriente.

    2.7 Situación de los puntos

    El punto de soldadura debe darse a una distancia del borde de la pieza, Fig. 1.22

    Que evite el vaciado de la lenteja.

    Si no se puede respetar las distancias aconsejadas pruebe el soldeo con

    calentamiento previo (solo como orientación, con un 50% de tiempo y de la corriente

     prevista) para que adapte muy bien las superficies a soldar, y, después de un breve

    tiempo frío, del orden de tres periodos, soldar con tiempo muy corto, elevada presión y

    Flujo de calor.

    Fig. 1.22

    Soldadura por resistencia

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    Los puntos de soldadura tienen que estar suficientemente separados para que la

    corriente eléctrica que se desvía y pasa por el punto ya soldado no sea significativa. Si

    no se puede respetar esa distancia, Fig.124., es necesario que el punto dado

     posteriormente se realice con unos parámetros distintos de corriente y tiempo, para lo

    cual llamaremos a otro programa de control electrónico.

    En bastantes casos es muy importante el orden en que se dan los puntos, Fig.1.25.,

     pues pueden quedar mal presentadas las piezas

    Fig.1.25

    Se tiene que asegura que la posición de trabajo que permita que la punta del electrodo y

    la pieza a soldar establezcan contacto en toda su superficie, pues de no ser así la

    elevadísima densidad de corriente en la pequeña zona del electrodo que toca la pieza.

    Fig.1.26., al principio de la soldadura, daña al electrodo y a la pieza y provoca muchas

    Fig. 1.23

    1er punto a dar para el resto

    debe utilizarse otro

    programa

    Fig.1.24

    Soldadura por resistencia

    2 8 Pi

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    2.8 Piezas

    Las superficies de contacto electrodo pieza y entre piezas, tiene que estar limpias de

     pintura, aceites, tierra, etc. Y de no estarlo puede necesitarse un precalentamiento, o aun

     pendiente de subida de la corriente que asegure un posterior pleno contacto.

    La chapa no entra encontacto en el área de los

    electrodos a esar de la

    Con un precalentamiento

    calentamos las piezas

    Después del precalentamientose precisa un tiempo frío para

     permitir que el espacio entrelas chapas se cierre debido a la

     presión ejercida sobre el metal

    Una vez en contacto las planchas enla zona de la soldadura se procede a

    un soldeo con valores normales

    Mismo tratamiento peroempleado los tiempos más

    cortos para evitar vaciado

    Fig.1.26

    Soldadura por resistencia

    periodos de tiempo caliente con una corriente de un aprox El 50% de la soldadura

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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     periodos de tiempo caliente con una corriente de un aprox. El 50% de la soldadura,

    otros dos periodos de tiempo frío e iniciar ya la soldadura con sus valores correctos.

    Algunos controles disponen una opción en la que el tiempo de soldadura empieza a

    contar cuando la corriente de soldadura ha sobrepasado un determinado umbral y por lotanto ya hay seguridad de contacto aceptable entre las piezas. Estas opciones es muy útil

    en determinar casos de oxidación o suciedad.

    Si por motivos de forma de la pieza o de los brazos de la pistola de soldadura ocurre que

    la pieza y los brazos entran en contacto, tiene que aislarse esos posible puntos de

    contacto con una cinta aislante especial para ello o por cualquier otro medio pues la

    corriente que se derivador esos contactos se resta de la de soldadura pudiendo resultar

     puntos defectuosos por esta causa.

     Normalmente los tiempos o corrientes de precalentamiento para acondicionar las

    superficies o las piezas no las tiene que sustraer de las cantidades aconsejadas en las

    tablas para la soldadura.

    2.9 Electrodos

    A medida que se van efectuando soldadura el diámetro de la punta del electrodo en

    contacto con la pieza, la cara activa, va aumentando y a su vez se ensucia con oxido eincrustaciones metálicas. Este inevitable deteriore debe corregirse antes de que

     produzca soldadura de mala calidad. Parece correcta la teoría que sostiene que no es

    conveniente rebajar el material de la punta del electrodo hasta llegar al cobre limpio si

    no simplemente rebajar la periferia hasta llegar al diámetro deseado y limpiar de

    incrustaciones la superficie de la punta. Esto se puede realizar a mano usando una fresa

     portátil especial o automática o cambio el electrodo por otro y hacer las caras activas de

    los electrodos usados, generalmente por lotes, en una maquina o herramienta adecuada.El reavivar los electrodos a mano con una lima sobre la maquina es una mala practica a

    evita.

    Conviene usar, siempre que esa posible, electrodos normalizados y evitar los especiales.

    Si las características dimensiónales de las piezas a soldar nos obligan a tener que diseñar

    algún electrodo especial, es muy importante saber con que fuerza tenemos que soldar

     para que su forma le permita soportarla sin deformarse, y , comprobar que la distancia

    hasta el agua de refrigeración desde la cara activa del electrodo sea similar a la que se

    emplea en los electrodos normalizados del orden de los 10mm con el electrodo nuevodurante el soldeo se produce un importante campo electromagnético debido al paso de

    las fuertes intensidades usadas. Este campo además de lanzar a distancia la partícula de

    hierro en forma de chispas somete a esfuerzos mecánicos importante el circuito de

    brazos porta electrodos y electrodos Tiene mucha importancia en la vida de un

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    apitulo III.

    Soldadura porprotuberancia y soldadura

    Tope

    Soldadura por resistencia

    3 1 Soldadura por partes salientes

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    3.1 Soldadura por partes salientes

    En el proceso de partes salientes la corriente y el flujo de calor se localiza en un punto o

    en puntos determinados por el diseño o configuración de unas de las dos partes que

    deban soldarse. Se emplean salientes esféricas para soldar conjuntos hechos de lamina y

     placa de acero. Las salientes pueden también acuñarse o forjarse en los extremos o en

    las caras de tornillos, tuercas y elementos similares de sujeción. A menudo se emplean

    salientes alargadas en vez de salientes esféricas, cuando la forma de las partes hace que

    sea mas adecuada una soldadura alargada, y cuando las soldaduras hechas con salientes

    esféricas no satisfacen los requerimientos de resistencia.

    3.2 Fundamentos se soldadura de partes salientes

    Las piezas se unen, se sueldan, mediante unas lentejas como las que se obtiene en la

    soldadura por puntos, formadas por el material fundido y forjando de ambas.

    En lugar donde se produce esa lenteja esta determinada por una protuberancia creada

    artificialmente en la pieza en un proceso previo, o por un borde o resaltante natural de la

     pieza, Fig. 2.1. O sea, ahora no es el electrodo el que determina donde se suelda ni quienobliga a pasar la corriente y la presión mecánica las reciben las piezas en toda su

    superficie posible y se concentran en los únicos lugares donde se establecen contacto

    entre estas dos chapas o piezas a soldar, que son esas protuberancias o resaltes situados

    en una de las dos piezas.

    Soldadura por resistencia

    Enguanto se produce el aplastamiento de la protuberancia ya desaparece prácticamente

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    Enguanto se produce el aplastamiento de la protuberancia ya desaparece prácticamente

    todas las resistencias concentradas y de continuar la maquina en tensión, aumenta algo

    la lenteja y se calentara toda la pieza.

    Fig.2.2

    El aplastamiento se puede producir formando la lenteja deseada; pero también se puede

     producir sin que se produzca la lenteja cuando la protuberancia se funde y se

    desparrama debido a que la zona de contacto de la otra pieza con ello no ha llegado a

    alcanzar la temperatura de fusión. Fig.3.3

    Soldadura por resistencia

    Como en la soldadura por puntos también necesitamos un esfuerzo de forja cuyo valor

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    p p j y

    dependerá de los milímetros cuadrados de la sección soldada a conseguir, sea con una o

    con varias protuberancias a la vez.

    También necesitamos que pasen los amperios suficientes para que se produzca la fusiónde los puntos de contacto y se formen las lentejas de tamaño correcto, y, naturalmente,

     precisaremos poder dosificar y modular esas corrientes de presión con unos tiempos y

    valores predeterminados para obtener los resultados deseados.

    Para que las piezas de chapas queden en íntimo contacto sin rebabas de material fundido

    entre ellas, Fig. 2.4, el volumen de material de la protuberancia tiene que rellenar el

    hueco posterior que se produjo al formar la protuberancia, pues las chapas son de un

    espesor superior a los 3mm. El calor producido al fundirse la protuberancia no tiene

    tiempo suficiente para que todo el espesor de la chapa adquiera la fluidez necesaria para

    rellenar ese hueco y necesitamos u hueco suplementario que se le da al conformador de

    la protuberancia. Fig.2.4

    Fig. 2.4

    En chapas de 6mm. Ya necesitamos que los 2/3 del volumen de la protuberancia que

    sobresale de la chapa, al fundirse se acomode en ese hueco suplementario y cuando se

    trata de protuberancias naturales o formadas en macizos mecanizados, que deberá

    tenerse en cuenta que el material fundido no desaparece y aunque en algunos casos no

    importante en otros se deberá preverse su reubicación. Fig.2.5

    Soldadura por resistencia

    Debe evitarse situar protuberancias cercas de los bordes o en lugares en que el material

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    p g q

    fundido se vacíe o sobresalga por el exterior. Fig. 2.6, y por ello deben respetarse las

    distancias aconsejadas.

    Fig. 2.6

    Las protuberancias que deban hacerse en chapas de espesor .8mm o inferior resultandébiles y a veces es conveniente sustituir varias protuberancias por un anular, que no

     precisa un ajuste de parámetros de soldadura tan rígidos como las otras.

    3.3 Formas de protuberancias

    Las protuberancias pueden ser artificiales o naturales. Las artificiales son aquellas que

    se realizan en las piezas con el exclusivo objetivo de posibilitar su soldadura. Fig. 2.7. Alo largo del tiempo se han ido recomendando diferentes formas de protuberancias con

    diferentes radios y medidas y las recomendadas por la RWMA se han aplicado durante

    muchas décadas y se siguen aplicando con éxito. Con todas se puede soldar y un buen

    ejemplo de ello es que con las naturales que no siguen norma alguna se obtiene

    resultados excelentes. No obstante creemos que es mejor adaptarse siempre que sea

     posible a una norma concreta y creemos que la ISO 8167 cubre un buen campo de

    necesidades.

    Soldadura por resistencia

    Esta norma ISO 8167 para protuberancias semiesféricas de hasta 10mm de diámetro de

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    la base, aplicables hasta chapas de acero de 3mm y mas gruesas, define las dimensiones

    de las protuberancias para espesor de chapas e incluso del fixture a emplear para realizar

    estas protuberancias. Fig.2.8

    Fig. 2.8

    En principio la corriente y la presión que se necesita para una protuberancia es la que se

    necesitara para una lenteja equivalente realizada con soldadura por puntos.

    Para chapas mas gruesas se puede emplear diversas formas de protuberancias y aunque

    cada usuario puede crear la mejor se le adapte a la pieza o, a, los medios de fabricación

    de que dispone es aconsejable adaptarse a recomendaciones tan acreditadas como las de

    la RWMA.

    Puntas o espigas redondeadas, tornillos,

     pernos, son igualmente adecuados para sersoldados por protuberancias sin necesitas

    de ser preparados anteriormente.

    Soldadura por resistencia

    Cuando no se trata de chapas, también puede necesitarse producir unas protuberancias

    i l ld d i l d ill

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    que permitan la soldadura. Fig. 2.8., y en el caso de tuercas y tornillos se encuentra

    actualmente una buena variedad de formas con resultados similares Fig. 2.9

    Las protuberancias naturales son aquellos bordes, cantos, resaltes, etc.…, que puedenser utilizados para la soldadura. Fig. 2.10

    Fig.210

    También pueden considerarse protuberancias las aristas o generatrices de perfiles

    laminados o extrusionados. Fig. 2.11

    Fig. 2.11

    Soldadura por resistencia

    3.4 Materiales que suelda

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    q

    Muy apto para chapas con recubrimiento, emplomadas, galvanizadas, aluminizados, etc.Auque requiere especial atención el posible problema de encolado por derrame de las

     protuberancias. Fig.2.12

    Fig.2.12

    Suelda piezas de distintas composición, acero con latón, o bronce, piezas de material

    sinterizado, etc.…

     No se consigue soldar cobre y raramente se aplica en el aluminio donde solo sueldaaluminio de elevada aleación y resistencia mecánica.

    El soldar chapas de acero de poco espesor y protuberancias débiles es posible con el

    empleo de técnicas y medios adecuados; pero, cuando además de ser de poco espesor,

    igual o menor de 0 6mm tiene recubrimiento de Zn Pb O Al aconsejamos se suelde por

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    3.5 Preparación de un proceso de soldeo

    Aunque parezca una afirmación innecesaria tenemos que hacer hincapié en que lo

     primero que se necesita par este tipo de soldadura es una buena prensa de soldadura.,

    Fig.2.13., pues con este tipo de soldadura no ocurre como en la de puntos donde con

    una maquina regular donde también se suelda aceptablemente.

    Fig.2.13

    Unos cuantos conceptos sencillos y claros ayudan mucho a obtener buenos resultados.Las normas y tablas, basadas en la experiencia, nos indican el tamaño y forma y

    dimensiones de las protuberancias aconsejadas para cada espesor de chapa y en función

    de la forma de las piezas y resistencia mecánica exigida, determinaremos la cantidad y

    situación de las protuberancias

    Soldadura por resistencia

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    Fig.2.14

    Par obtener un equilibrio térmico cuando se sueldan laminas de diferentes espesor las

     protuberancias deben estar situadas en laminas mas gruesas, (Fig.2.14) y sus

    dimensiones pueden ser las que correspondan a esa lamina gruesa, salvo en su altura,

    que no debe ser superior al espesor de la lamina delgada.

    También es común aplicar las dimensiones que corresponda a las protuberancias para la

    chapa delgada; pero, siempre en la chapa de mayor espesor.

    En el caso de materiales de distinta conductibilidad eléctrica las protuberancias tienen

    que estar en la mayor conductibilidad.

    Habremos observado que en el la soldadura por protuberancias todas la importancia y la

    atención se le da a la pieza y al fixture mientra que la soldadura por puntos se le da alelectrodo. Es especialmente importante en este tipo de soldadura que acostumbra a

    exigir intensidades y esfuerzos importantes, el comprobar que la prensa esta conectada a

    unas redes de aire, agua y electricidad que puedan suministrar lo que la prensa necesita

    en el momento de soldadura. También debe comprobarse la limpieza del dispositivo de

    soldadura y el buen contacto de sus cobres con la pieza en la zona donde esta situada las

     protuberancias, así como la buena circulación del agua de refrigeración.

    Un utillaje o dispositivo bien diseñado y fabricado y bien montado en la prensa de

    soldadura., Fig.2.15., es indispensable antes de iniciar los ajustes de parámetrosnecesarios, pues los defectos de alineación difícilmente se pueden corregir mediante los

    mandos de control.

    Soldadura por resistencia

    Una vez completa la operación anterior se coloca las piezas y se comprueba que quedan

    en su posición univoca y fija

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    en su posición univoca y fija.

    Se hace descender la parte superior a baja presión y procederemos a comprobar si todas

    las protuberancias se marcan o deforman en igual medida primero con poca presión y posteriormente con la presión de trabajo. Es importante que el descenso sea muy lento

     pues un impacto fuerte entre las dos partes falsearía las observaciones.

    Si la prensa lo dispone de los medios necesarios hemos de reducir la distancia entre las

     plataformas a lo mínimo necesario para que la carga y descarga de las piezas sea

    cómoda pues si reducimos la carrera de descenso.

    Con el fixture instalado en perfectas condiciones mecánicas ya iniciamos la

    introducción de parámetros en el control.

    El acercamiento tiene que ser lo suficiente largo para asegurar que tenemos la presión

    deseada en el inicio del paso de corriente. El procedimiento práctico recomendado en el

    caso de soldadura por puntos para determinar el tiempo de acercamiento necesario, no

    es generalmente aplicable en la soldadura por protuberancia por lo que en principio

    conviene aplicar un tiempo generoso dado su muy escasa influencia sobre el tiempo

    total del ciclo de soldadura que incluye la carga y descarga de las piezas.

    Si el circuito neumático de la prensa lo permite es importante realizar el movimiento de

    descenso a baja presión para evitar deformar la protuberancia con el impacto dinámicoelevándolo seguidamente hasta la presión de soldeo y establecer el paso de corriente una

    vez alcanzada esta.

    Los amperios y los daN necesarios para el soldeo viene determinados por el numero de

     protuberancias, su tamaño y los espesores de las laminas, teniendo que acudir a las

    tablas o a la experiencia propia para fijar los valores iniciales de ajuste.

    Leves variaciones en las dimensiones de las protuberancias respecto a las indicadas en

    las tablas o especial distribución de ellas en la pieza o el diseño del fixture puede

    significar variaciones apreciables entre que se determina necesario y lo que se preveíainicialmente según las tablas.

    En el caso de soldaduras múltiples y próximas la presión y corriente son inferiores al

    total del producto del número de protuberancias por la necesidad de una sola.

    Aconsejamos inicia el ajuste soldando con 80% del valor de intensidad previsto e ir

    aumentando paulatinamente y en cuanto al tiempo, fijarlo en el valor mas corto

    aconsejable e irlo aumentando después.

    Transcurrido el paso de corriente debe continuar la presión durante al menos seis u ocho periodos para garantizar el enfriamiento bajo presión y si la prensa y su control lo

    dispone de la posibilidad de variar la presión durante el ciclo de soldadura, es

    conveniente aplicar una sobre presión durante o al finalizar la soldadura.

    En este tipo de soldadura no se aplica el sistema de corriente constante aunque el

    Soldadura por resistencia

    3.6 Detalles prácticos para este tipo de soldadura

  • 8/20/2019 Unlock Procesodesoldadura

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    Preste atención a que las protuberancias sean regulares, de la misma altura y que tengan

    las dimensiones correctas y que no vayan degenerando con el tiempo por desgaste de las

    matrices. En el caso de soldar tuercas con protuberancias adquiridas en el mercado

     prestar especialmente atención para utilizar solo las que tengan medidas homogéneas. El

     paralelismo de las plataformas debe conservarse cuando se aplica toda la presión.

    En algunos casos en que es difícil conseguir una perfecta regularidad en el contacto

    inicial protuberancia-pieza puede aparecer un chispeo al iniciar la soldadura. En este

    caso es aconsejable que la corriente este programada con una corta pendiente de subida

    de uno a tres periodos.En algunos casos cuando las protuberancias son muy débiles, de muy poca sección, las

     pendientes de subida slope, de la corriente de soldadura, es un grave inconveniente.

    Pudiendo llegar a no ser tan aconsejable el uso de corriente trifásica de la red rectificada

     por su slope mínimo inevitable. El impacto que se produce al finalizar el descenso y

    entrar en contacto con la pieza no debe de deformar ni a estas ni alas protuberancias.

    Para corrientes de mas 50.000 amperios esa actualmente muy ventajoso utilizar

    maquinas alimentadas con la corriente trifásica de la red y soldando con corriente

    continua, que permita un


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