Value Stream Mapping

http://www.zuletaconsulting.comhttp://raymundohalley.wix.com/rayhalley

¿Qué es el Value Stream

Mapping?

El Value Stream Mapping (Mapa de la

Cadena de Valor) es una herramienta visual

que integra el flujo de material y el flujo de

información en un mapa para entender la

relación e importancia de todas las

actividades que agreguen valor y las que no

agregan valor en una organización.

¿Para qué sirve?

Mediante un VSM podemos:

- Comprender mejor nuestros procesos

- Descubrir los desperdicios

- Establecer planes de acción para obtenermejoras reales

- Mejorar la capacidad del proceso

El modelo del Value Stream

Mapping (VSM)

Ejemplo de VSM

Versiones del VSM

Existen 2 versiones de VSM, las cuales son:

- Mapa del Estado actual

- Mapa del Estado futuro

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

El mapa del estado actual.

El VSM permite hacer un diagnóstico inicialdel estado de los procesos y realizar el planmaestro de implementación, a este mapainicial se le llama mapa del estado actual. Elalcance del VSM incluye todo lo que sucedeentre las paredes de la fábrica, el flujopuerta-a-puerta del producto en la planta.

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

a) Seleccione la familia de productos a

mapear. Si existen diferentes productos,

agrupe algunos en una familia de productos

para que el VSM sea aplicable a la familia

entera.

Puede tomar como referencia el producto

que requiera la mayor cantidad de pasos.

• Tamaño de la familia de productos y porcentaje querepresenta del negocio.

• Contribución a las ganancias netas

• Criticidad para el negocio

• Posición en el mercado (débil, fuerte, competitivo)

• Tiempos de entrega largos, cuellos de botella, etc.

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

ORDENADO POR VOLUMEN

ESTACIONES

VOLUMEN UTILIDAD PARTE 10 20 30 40 50 60 70 80 GP12

105,000 3.00%4908-234-A4 X X X X X X X

90,000 3.15%8900-740-A2 X X X X X X X

87,000 4.50%4723-469-B1 X X X X X X X X

60,000 3.99%3902-309-C3 X X X X X

45,000 2.89%9802-210-A2 X X X X X X

34,000 9.15%3490-876-C2 X X X X X X X

32,000 5.54%3092-208-D2 X X X X X

29,000 8.43%4090-490-A1 X X X X

14,000 10.40%3099-002-B1 X X X X X X

10,000 6.66%2090-209-B2 X X X X X X X X X

9,000 3.13%5789-672-C2 X X X X X X

4,500 12.00%3907-209-G3 X X X X X X X

2,800 8.00%7845-001-H3 X X X X X X

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

ORDENADO POR PROCESO

ESTACIONES

VOLUMEN UTILIDAD PARTE 10 20 30 40 50 60 70 80 GP12

10,000 6.66%2090-209-B2 X X X X X X X X X

87,000 4.50%4723-469-B1 X X X X X X X X

105,000 3.00%4908-234-A4 X X X X X X X

90,000 3.15%8900-740-A2 X X X X X X X

34,000 9.15%3490-876-C2 X X X X X X X

4,500 12.00%3907-209-G3 X X X X X X X

45,000 2.89%9802-210-A2 X X X X X X

14,000 10.40%3099-002-B1 X X X X X X

9,000 3.13%5789-672-C2 X X X X X X

2,800 8.00%7845-001-H3 X X X X X X

60,000 3.99%3902-309-C3 X X X X X

32,000 5.54%3092-208-D2 X X X X X

29,000 8.43%4090-490-A1 X X X X

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

ORDENADO POR UTILIDAD

ESTACIONES

VOLUMEN UTILIDAD PARTE 10 20 30 40 50 60 70 80 GP12

4,500 12.00%3907-209-G3 X X X X X X X

14,000 10.40%3099-002-B1 X X X X X X

34,000 9.15%3490-876-C2 X X X X X X X

29,000 8.43%4090-490-A1 X X X X

2,800 8.00%7845-001-H3 X X X X X X

10,000 6.66%2090-209-B2 X X X X X X X X X

32,000 5.54%3092-208-D2 X X X X X

87,000 4.50%4723-469-B1 X X X X X X X X

60,000 3.99%3902-309-C3 X X X X X

90,000 3.15%8900-740-A2 X X X X X X X

9,000 3.13%5789-672-C2 X X X X X X

105,000 3.00%4908-234-A4 X X X X X X X

45,000 2.89%9802-210-A2 X X X X X X

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

b) Tome papel y lápiz y equipo realice unrecorrido por el proceso seleccionado, serecomienda iniciar desde el embarquesiguiendo el flujo inverso del proceso.

c) Observe en forma detallada cada una delas operaciones del proceso. La siguienteinformación es útil para realizar el mapa delestado actual:

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

Tiempo ciclo.

Tiempo de cambio de herramental

Inventario (WIP)

Número de operadores.

Tamaño de contenedores (piezas en proceso yproductos terminados).

Tiempo disponible, menos recesos.

Retrabajos

Scrap.

Demanda del cliente.

Distancias de traslado de partes.

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

d) Con la información recolectada en elproceso, podemos iniciar nuestro mapeo. Paralo cual recomendamos se realice un pizarróngrande para incluir todos los pasos básicos defabricación de nuestro proceso.

Para representar cada uno de los pasos,utilizamos íconos combinados con cuadros dedatos que incluyen la información importantede cada paso. En el anexo encontrarás estoíconos.

ClienteCliente

Demanda

Frecuencia

Presentación

Demanda

Frecuencia

Presentación

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

1. Iniciamos marcando la demanda del

cliente con el ícono de la fábrica

colocándola en la parte superior derecha

de nuestra hoja o pizarrón.

2 veces/

semana

2 veces/

semana

ClienteCliente

Demanda

Frecuencia

Presentación

Demanda

Frecuencia

Presentación

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

2. Incluye el medio de transporte por el cual leenviamos los productos a nuestros clientes.Estos pueden ser plataformas, tren, barco óavión. Si para hacer llegar el producto alcliente se utilizan diferentes medios, esnecesario dibujarlos todos.

ENSAMBLE

TC=120 sec.

TCH=22 min.

3 TURNOS

3% SCRAP

T M = 70 min.

10% RETRABAJO

ENSAMBLEENSAMBLE

TC=120 sec.

TCH=22 min.

3 TURNOS

3% SCRAP

T M = 70 min.

10% RETRABAJO

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

3. Continuamos el mapeo dibujandolos pasos de nuestro proceso demanufactura con cuadros deproceso a los cuales agregamos elcuadro con información como:Tiempo ciclo, tiempo de cambio deherramental, tiempo muerto, etc.

ENSAMBLE

TC=120 sec.

TCH=22 min.

3 TURNOS

3% SCRAP

T M = 70 min.

10% RETRABAJO

ENSAMBLEENSAMBLE

TC=120 sec.

TCH=22 min.

3 TURNOS

3% SCRAP

T M = 70 min.

10% RETRABAJO

I

225 piezas

1.5 dias

I

450 piezas

3 dias

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

4. Se recomienda incluir también el inventario(WIP) que se observó durante el recorridoen el proceso, para lo cual se utilizantriángulos con la cantidad de piezas y eltiempo que representan las piezasexpresado en días de acuerdo alrequerimiento del cliente.

PROVEEDORPROVEEDOR

Demanda

Frecuencia

Presentación

Demanda

Frecuencia

Presentación2 veces/

semana

2 veces/

semana

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

5. Una vez que se representaron todos los pasosdel proceso, procedemos a representar alproveedor principal de nuestra cadena de valor,podemos considerar a los proveedores quecuentan con los tiempos de entrega mas largos oa los que nos proveen de las partes ycomponentes críticos para nuestra operación.Para ello utilizamos los íconos utilizadosanteriormente.

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

6. El siguiente paso es identificar como

fluyen los materiales, existen 2 formas: El

sistema empujar (Push) y el sistema jalar

(Pull).

La forma de representar estos 2 sistemas se

expresan por medio de los siguientes

iconos.Sistema Push

Sistema Pull

Cliente

90/60/30 dias

Pronóstico

Semanal

Pronóstico

4 meses

E Mail

Semanal

Weekly Schedule

LOGISTICA

MRP

Programa Semanal

ProveedorCliente

90/60/30 dias

Pronóstico

Semanal

Pronóstico

4 meses

E Mail

Semanal

Weekly Schedule

LOGISTICA

MRP

Programa Semanal

Proveedor

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

7. Se continua con el flujo de información

existente entre nuestro proceso y los

requerimientos del cliente. Este flujo de

información representa los pedidos,

ordenes de compra, el procesamiento de

información por MRP, SAS, ZAP etc.

ENSAMBLE

TC=120 seg.

TCH=22 min.

3 TURNOS

3% SCRAP

T M = 70 min.

10% RETRABAJO

I

225 piezas

1.5 dias

I

450 piezas

3 dias

120 seg. 1.5 dias3 dias

ANVA AVA ANVA

ENSAMBLE

TC=120 seg.

TCH=22 min.

3 TURNOS

3% SCRAP

T M = 70 min.

10% RETRABAJO

ENSAMBLEENSAMBLE

TC=120 seg.

TCH=22 min.

3 TURNOS

3% SCRAP

T M = 70 min.

10% RETRABAJO

I

225 piezas

1.5 dias

I

450 piezas

3 dias

120 seg. 1.5 dias3 dias

ANVA AVA ANVA

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

8. El siguiente paso en nuestro mapeo es identificarcuales de las actividades identificadas agreganvalor y cuales no, para ello es necesario revisarcada una de las operaciones que identificamos yrepresentarlas de acuerdo a lo siguiente:

Metodología para el desarrollo

de un VSM estado actual

Una vez que calculamos los tiempos de las

actividades que agregan valor y las que no

agregan valor, obtenemos el porcentaje del

tiempo que se agrega valor conforme a la

siguiente fórmula:

PROVEEDOR

O CLIENTE

PROVEEDOR

O CLIENTE I

ENSAMBLEENSAMBLE

Recursos Externos Inventarios Proceso de Manufactura

Hoja de datos de proceso

Transporte

Sistema Push

Movimiento de Producto

Terminado

FIFOFIFO

Supermercado

Sistema Pull

Primeras Entradas

Primeras Salidas

Iconos de Materiales

Iconos de Información

Flujo Físico de Información

OXOX

PROGRAMAPRODUCCION

20

Flujo Electrónico de Información

Información

Leveling

Nivelación del Programa

Kanban de Producción

Kanban de Retiro

Señal Kanban

Buzón Kanban

Iconos generales

SMEDSMED

ININ

Destello Kaizen

Inventario de Seguridad

Ir a Ver

Trabajo en Espera

SMEDKanban

TPM 5S´s

Detectar oportunidades. El

plan de acción a 30 días.

Una vez que terminamos nuestro mapa, es

tiempo de aplicar los principios Lean,

eliminar desperdicios, eliminar actividades

de valor agregado, incrementar flujo

continuo, etc.

Detectar oportunidades. El

plan de acción a 30 días.

EMPRESA: Fecha : 19 DE SEPTIEMBRE DEL 2007

Producto:

ITEM # Op ACCION REQUERIDA OBJETIVO RESPONSABLE Ho

ja d

e p

rop

ue

sta

Fe

ch

a d

e c

ierr

e

ST

AT

US

AV

AN

CE

COMENTARIOS

1 CORTE

Desarrollo de proveedor

local de cable

Dismuir inventario en

almacén y en tránsito Boogar Gómez

Fines de Nov. Prov Draka. XXX

Numeros de parte

2 CORTE

Programar

automáticamente ordenes

en maquinas de corte

Evitar tiempos de

espera de ordenes Francisco Espinosa 75% Falta elaborar formato

3 CORTE

Cambiar metodo de

surtimiento de materiales

almacén-maq. De corte(K-

B)

Disminuir tiempo de

recorrido de material,

el recorrido actual es

de 200 m Ignacio Carrizales 25%

En analisis del consumo de

materiales

4 CORTE

Colocar sistema de rieles

de maquina de corte a

subensamble

Asegurar FIFO y flujo

continuo Ignacio Carrizales 9/13/2007 Cerrado

Se incorporaron 2 maquinas a la

celda. Se modifico maquina de

corte para incrementar

produccion

5 CORTE SMED en maquina de corte

Dismuir tiempo de

montaje de rollo

B.Gomez/I.Carrizales/

O.Medina Pendiente diseño .

El mapa del estado futuro

ENSAMBLEENSAMBLEPINTURAPINTURA ENSAMBLEENSAMBLEPINTURAPINTURA

Estado Actual Estado Futuro

Ejemplo de aplicación

Weekly Schedule

Daily Shipping

Schedule

4.5 dias

=.0135%

I I IIIII

CONTROL DE

PRODUCCION

MRP

PRENSA

200 TONS

C/T = 1 seg

C/O = 1 h

Uptime = 85%

1 operador

C/T = 38 seg

C/O = 10 min.

Uptime = 100%

1 operdor

2 turnos

SOLD 1 SOLD 2 ENS. #1 ENS. #2 EMBARQUE

C/T = 45 seg.

C/O = 10 min.

Uptime = 80%

1 operador

2 turnos

C/T = 61 seg.

C/O = 0

Uptime = 100%

1 operador

2 turnos

C/T = 39 seg.

C/O = 0

Uptime = 100%

1 operador

2 turnos

I I IRollos

5 diasMateria

prima

4600 I

2400 D

1100 I

600 D

1600 I

850 D

1200 I

640 D

2700 I

1440 D

(Producto

terminado)

Premiere

HYLSA

( materia prima)

Martes &

Jueves.

500 ft. rollos

Embarque

diario

(Cliente)

12,000 lzquierdo

6,400 derecho

18,400 - demanda

20 piezas / pallet

2 turnos

90/60/30 dias

Pronóstico

-

EDI

ORDEN

DIARIA

-pronóstico

6 semanas

Fax

Semanal

PROGRAMA SEMANAL

Programa de

Embarque diario

5 dias 7.6 dias 1.9 dias 2.7 dias2 dias 4.5 di

1 segundo38 segundos 45 segundos 61 segundos 39 segundos

Tiempo con valor agregado

Tiempo total= Porcentaje de tiempo de valor

agregado

I I IIIII

Weekly Schedule

Daily Shipping

Schedule

4.5 dias

=.0135%

I I IIIII

CONTROL DE

PRODUCCION

MRP

PRENSA

200 TONS

C/T = 1 seg

C/O = 1 h

Uptime = 85%

1 operador

C/T = 38 seg

C/O = 10 min.

Uptime = 100%

1 operdor

2 turnos

SOLD 1 SOLD 2 ENS. #1 ENS. #2 EMBARQUE

C/T = 45 seg.

C/O = 10 min.

Uptime = 80%

1 operador

2 turnos

C/T = 61 seg.

C/O = 0

Uptime = 100%

1 operador

2 turnos

C/T = 39 seg.

C/O = 0

Uptime = 100%

1 operador

2 turnos

I I IRollos

5 diasMateria

prima

4600 I

2400 D

1100 I

600 D

1600 I

850 D

1200 I

640 D

2700 I

1440 D

(Producto

terminado)

Premiere

HYLSA

( materia prima)

Martes &

Jueves.

500 ft. rollos

Embarque

diario

(Cliente)

12,000 lzquierdo

6,400 derecho

18,400 - demanda

20 piezas / pallet

2 turnos

90/60/30 dias

Pronóstico

-

EDI

ORDEN

DIARIA

-pronóstico

6 semanas

Fax

Semanal

PROGRAMA SEMANAL

Programa de

Embarque diario

5 dias 7.6 dias 1.9 dias 2.7 dias2 dias 4.5 di

1 segundo38 segundos 45 segundos 61 segundos 39 segundos

Tiempo con valor agregado

Tiempo total= Porcentaje de tiempo de valor

agregado

I I IIIII

Ejemplo de aplicación

48,360 seg 56,420 seg 50,778 seg 1,612 seg 9,672 seg

AlmMP

Logística

Corte Prensa Cromado Empaque Emplayado

Materia

Prima

IAlmacén

Blanks

I

Programa deproducción

ComprasVentas

GabinetesGómez 7,000 pzas mens

EDIPrograma mensual

E-Mail Excel Semanal

TC= 3 SegOEE= 40 %TCH= 50 Min

TC= 30 minLote=90 pzasTCH= 10 Min

TC= 25 SegLote= 2 pzas

TC= 2 MinLote=20 pzas

SAP

K – Steel CoreaLead time 2.5 meses

2 veces por Semana.

L y J

TC= 1 SegOEE= 90 %TCH= 20 min

600pzas.

400pzas.

Buffer

360pzas.

I

270pzas.

I

20pzas.

I

120pzas.

Pronóstico4 meses

1 seg

MAPA DEL ESTADO ACTUAL

Diario

Diario

DiarioDiario

20 Ton.

B

B

25 días

12 hrs días

4 hrs

Capacidad de

6 Pallets

I

300pzas.

Alm y Emb

3 seg 20 seg 12.5 seg 6 seg.

Lista producto a embarcar

Diario

= Tiempo total que se agrega valor

Tiempo total

% Tiempo que

Se agrega valor= Tiempo total que se agrega valor

Tiempo total

% Tiempo que

Se agrega valor42.5 seg

1,134,084.5 seg

X 100% = 0.00374%

SMED

SUPERMERCADO

REUBICACION (CELDAS)

CELULA DE

TRABAJO

HEIJUNKA Y

RUNNER

I

967,200 seg