Praktikum Teknologi Beton

Laporan Paraktium Bahan Bangunan II_2015 Kelompok 1_kelas 2C

LAPORAN

PRAKTIKUM BAHAN BANGUNAN II

Disusun Guna Memenuhi Tugas Mata Kuliah Praktikum Bahan Bangunan II

Dosen : Drs. Imam Muchoyar, M.Pd.

Oleh :

1. Irvan Lutfiyanto Q NIM 14510134021

2. M. Yusuf Sholihin NIM 14510134022

3. Zhulqi Pradifa NIM 14510134023

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA

2015


Kata Pengantar

Puji dan syukur senantiasa kami kepada Allah SWT karena dengan rahmat dan

karunia-NYA kelompok kami dapat meyelesaikan praktikum bahan bangunan II. Kami juga

telah menyelesaikan penulisan laporan guna memenuhi tugas mata kuliah praktikum bahan

bangunan II.

Dalam penyusunan laporan ini kelompok kami tidak hanya bekerja sendiri, tetapi

banyak dari pihak lain yang membantu. Dan kami mengucapkan terimakasih kepada pihak-

pihak yang telah bersedia membantu dalam penyelesaian penulisan laporan ini.

1. Bapak Drs. Imam Muchoyar, M.Pd. selaku dosen matakuliah Praktikum

Bahan Bangunan II yang senantiasa membantu dan membimbing dalam

penyelesaian penulisan laporan praktikum.

2. Bapak Sudarman selaku teknisi laboratorium mekanika tanah yang membantu

dalam proses Praktikum Bahan Bangunan II.

3. Orang tua yang memberikan dorongan dan motivasi untuk tetap bersemangat

berusaha dalam penyelesaian penulisan laporan Praktikum Bahan Bangunan

II.

4. Rekan-rekan seperjuangan sekelas yang selalu bersama-sama dalam proses

penulisan laporan ini.

Dalam penulisan laporan ini kami telah berusaha semaksimal mungkin. Kami juga

menerima kritik dan saran guna kesempurnaannya laporan ini. Akhir kata kami mohon maaf

apabila banyak kesalahan dalam penulisan laporan ini. Atas perhatian dan kerjasamanya kami

mengucapkan terimakasih. Semoga tugas laporan ini berguna bagi pembaca pada umumnnya.

Yogyakarta, Mei 2015

Tim Penyusun


Lembar Penilaian

Yang bertanda tangan dibawah ini menerangkan bahwa kelompok 1, telah mengumpulkan

laporan Praktikum Bahan Bangunan II pada :

Hari :

Tanggal :

Dan memperoleh nilai sebagai berikut :

Nama NIM Nilai

Irvan Lutfiyanto Q 14510134021

M. Yusuf Sholihin 14510134022

Zhulqi Pradifa 14510134023

Yogyakarta, Mei 2015

Drs. Imam Muchoyar, M.Pd.


PASIR


PENGUJIAN PASIR

A. TUJUAN

Mengetahui karakteristik agregat sebagai bahan adukan dalam pembuatan beton

dengan mengacu pada SNI

B. MATERI PENGUJIAN

1. Pengujian Modulus Kehasilan Pasir (MKB)

2. Pengujian Absorbsi Pasir

3. Pengujian Kadar Lumpur Pasir

4. Pengujian Kadar Zat Organik Pasir

5. Pengujian Berat Jenis Pasir SSD

6. Pengujian Kadar Air Pasir SSD

7. Pengujian Bobot Isi Pasir Alami

8. Pengujian Berat Jenis Pasir Alami

C. DASAR TEORI

Berdasarkan persyaratan umum bahan bangunan Indonesia (PUBI-1982)

Pengertian pasir beton adalah butiran-butiran mineral keras yang bentuknya

mendekati bulat dan ukurannya sebagian besar terletak antara 0,075-5mm, dan kadar

bagian yang ukurannya lebih kecil dari 0,063 mm tidak lebih dari 5%. Adapun

persyaratannya yaitu :

Pasir beton harus bersih, bila diuji menggunakan larutan pencuci khusus, tinggi

endapan pasir yang terlihat dibandingkan dengan tinggi seluruh endapan tidak

kurang dari 70%.

Kehalusan Pasir

Pada umumnya pasir mempunyai modulus kehalusan butir antara 1,5 – 3,8 (SK

SNI S–04– 1989–F hal. 28).. Bila diuji menggunakan rangkaian ayakan dengan

mata ayakan berukuran berturut-turut 0,16-0,315 ; 0,63-1,25 ; 2,5-5 ; 10 mm,

dengan fraksi yang lewat ayakan 0,3 mm minimal 15% berat. Modulus halus butir

atau finess modulus (FM) adalah suatu nilai yang digunakan untuk menunjukkan

kekasaran atau kehalusan butir–butir agregat. Perhitungan modulus halus butir

agregat menggunakan rumus :


FM =

(SK SNI S–04–1989–F hal. 28)

Dimana :

FM = Modulus kehalusan butir agregat

Σ Skom (%) = Jumlah prosen komulatif agregat yang tertahan diatas saringan

0,15 mm

Kadar Air

Kadar air agregat adalah besarnya perbandingan antara berat air agregat dengan

agregat dalam keadaan kering, dinyatakan dalam persen (SK SNI 03–1971–1990).

Kadar air perlu diketahui untuk menghitung jumlah air yang diperlukan dalam

campuran beton. Keadaan jenuh kering permukaan SSD (saturated surface dry)

lebih disukai sebagai standar, karena :

a. Merupakan keadaan kebasahan agregat yang hampir sama dengan agregat

dalam beton, sehingga agregat tidak menambah atau mengurangi air dari

pasta.

b. Kadar air di lapangan lebih banyak yang mendekati keadaan SSD daripada

kering tungku. Dalam hal ini hitungan kebutuhan air pada adukan beton,

biasanya agregat dianggap dalam keadaan jenuh kering permukaan.

Menurut PUBI—1982 yang disyaratkan untuk kadar air maksimal 2 %.

Berat Jenis

Berat jenis agregat halus ialah perbandingan berat pasir dengan berat pasir

ditambah air atau perbandingan antara berat dari satuan volume dari suatu

material terhadap berat air dengan volume yang sama pada temperatur yang

ditentukan. Nilai-nilainya adalah tanpa dimensi. Perhitungan berat jenis

berdasarkan SK SNI–10–1989–F untuk kondisi asli dan SSD dengan rumus :

Menurut PUBI-1982 angka berat satuan atau bobot isi yang disyaratkan berkisar

diangka 1,2 kg/lt – 1,6 kg/lt.

Kandungan Zat Organik

Kandungan zat organik adalah bahan-bahan organik di dalam pasir yang

menimbulkan efek merugikan terhadap mutu mortar atau beton (SK SNI 03-2816-

1992). Pasir tidak boleh mengandung zat-zat organik yang dapat mengurangi kuat


tekan beton. Untuk itu, bila direndam dalam 3% larutan NaOH, cairan diatas

endapan tidak boleh lebih gelap dari warna larutan pembanding.

Menurut SNI 2003-2816-1992, jika warna larutan benda uji lebih gelap dari

warna larutan standar atau menunjukkan warna standar lebih dari No.3, maka

kemungkinan mengandung bahan organik yang tidak diizinkan untuk bahan

campuran beton. Kandungan zat organik yang berlebihan pada agregat juga dapat

mengganggu proses hidrasi sehingga dapat menurunkan kekuatan pasta semen.

Tabel Perubahan Warna

Warna Prosentase Kandungan Zat Organik

(%)

Jernih 0

Kuning muda 0-10

Kuning tua 10-20

Kuning kemerahan 20-30

Coklat Kemerahan 30-50

Coklat 50-100

Kadar Lumpur

Pengertian Lumpur adalah bagian–bagian yang berasal dari agregat alam

(kerikil dan pasir) yang dapat melalui ayakan 0,075 mm, dengan berat jenis kurang dari 2.0

t/m3 (SK SNI S–04–1989–F). Bahan–bahan ini adalah bahan yang menyebabkan

terganggunya proses pengikatan pada beton serta pengerasan betonnya, selain yang telah kita

ketahui, yakni alkali dan sulfat. Kadar lumpur yang berlebih pada agregat dapat membuat

kekuatan beton menjadi rendah, sehigga mutu beton yang diinginkan tidak tercapai. Lumpur

tidak dapat menjadi satu dengan semen sehingga menghalangi penggabungan antara semen

dengan agregat. Apabila agregat halus mengandung kadar lumpur yang tinggi maka

dapat menyebabkan terhambatnya pengerasan semen, bertambahnya Faktor Air Seman (FAS)

karena air yang seharusnya diserap pasir digunakan lumpur sendiri untuk kelangsungan

hidupnya., mampu mengurangi daya ikatan pasta semen dengan agregat sehingga dapat

mengurangi kekuatan dan ketahanan beton dan


lebih lanjut lagi beton akan menjadi retak ketika kering akibat dari tingginya

bagian yang halus.

Kadar lumpur agregat halus ( pasir ) menurut SK SNI S–04–1989–F yaitu

kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 70 mikro (0,075 mm) maksimum

5%.

Kadar Lumpur =

Dimana :

W2= Berat benda uji kering oven setelah dicuci dan dioven kembali

W1= Berat benda uji kering oven sebelum dicuci

SNI 03-2834-1992 mengklasifikasikan distribusi ukuran butiran agregat halus (pasir)

menjadi empat daerah atau zone yaitu : zona I (kasar), zona II (agak kasar), zona III (agak

halus) dan zona IV (halus) sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 2.

Modulus Kehalusan Butir (Fineness Modulus = FM)

Modulus kehalusan butir (angka kehalusan) adalah jumlah persen tertinggal komulatif

pada tiap-tiap ayakan dari suatu seri ayakan yang ukuran lubangnya berbanding dua kali lipat,

dimulai dari ayakan berukuran lubang 0,15 mm, dibagi 100.

Makin besar nilai Modulus Halus Butir (MHB) suatu agregat berarti semakin besar

butiran agregatnya (semakin kasar). SK SNI S – 04 – 1989 – F MHB pasir berkisar antara

1,50 – 3,8, kerikil sebesar 5,0 – 8,0. Sedangkan MHB dari campuran agregat halus dan kasar

sebesar 5,0 – 6,0.


Bobot Isi (Bulk Density)

~ Bobot isi adalah perbandingan antara berat suatu benda dengan volume benda

tersebut.

~ Bobot isi ada dua : bobot isi padat dan gembur.

~ Bobot isi agregat pada beton berguna untuk klasifikasi perhitungan perencanaan

campuran beton.

Absorbsi pasir (penyerapan air)

Daya serap air adalah kemampuan agregat dalam menyerap air sampai dalam keadaan

jenuh. Daya serap air agregat merupakan jumlah air yang terdapat dalam agregat dihitung

dari keadaan kering oven sampai dengan keadaan jenuh dan dinyatakan dalam %.

Daya serap air berhubungan dengan pengontrolan kualitas beton dan jumlah air yang

dibutuhkan pada beton

D. ALAT DAN BAHAN

1. Pengujian Kadar Zat Organik Pasir Alam

a. Alat

- Botol susu

- Timbangan - Piring

- Sendok - Kelas warna standar

b. Bahan

- Pasir 300 gr

- NaOH 9 gr

- Air 300 ml

2. Pengujian Absosrbsi Pasir Alam

a. Alat

- Timbangan

- Oven

- Piring

- Ember

b. Bahan

- Pasir 500 gr

- Air

3. Pengujian Berat Jenis Pasir Alam

a. Alat


Gelas Ukur

Piring

Timbangan

b. Bahan

Pasir 500 gr

Air 300 ml

4. Pengujian Bobot Isi Pasir Alam

a. Alat

Bejana

Timbangan

Jangka sorong

b. Bahan

Pasir Alam

5. Pengujian Kadar Lumpur Pasir Alam

a. Alat

Piring

Timbangan

Oven

Gelas Ukur

b. Bahan

Pasir 500 gr

Air

6. Pengujian Distribusi Pasir

a. Alat

Timbangan

Ayakan

Piring

b. Bahan

Pasir 500 gr

7. Pengujian Berat Jenis Pasir SSD

a. Alat

Timbangan

Gelas ukur


Piring

Ember

b. Bahan

Pasir 300 gr

Air

8. Pengujian Kadar Air Pasir SSD

a. Alat

Timbangan

Piring

Oven

Ember

b. Bahan

Pasir 500 gr

Air

E. LANGKAH KERJA

a) Pengujian Kadar Zat Organik Pasir

1. Menyiapkan larutan NaOH 3%

2. Menuangkan kedalam gelas ukur kemudian diaduk

3. Menyiapkan pasir 30 ml kedalam botol susu 2xuji(sebanyak 2 botol)

4. Menuangkan larutan NaOH sampai total pasir larutan menjadi 200ml

5. Mengocok botol,kemudian didiamkan selama 1 hari

6. Kemudian setelah didiamkan selama 1 hari yaitu membandingkan warna air

dengan warna standar

b) Pengujian Absorbsi Pasir Alam

1. Merendam pasir 500gr kedalam air selama 24 jam

2. Kemudian setelah 24 jam pasir ditiriskan dan ditimbang masing-masing 150 grx3

sampel

3. Masukkan pasir tersebut kedalam oven hingga mendapatkan berat tetap

4. Kemudian setelah berat tetap timbang pasir yang telah kering oven

c) Berat Jenis Pasir Alam

1. Menyiapkan pasir alam sebanyak 3 sampel masing – masing 150gr


2. Memasukkan pasir yang telah ditimbang kedalam gelas ukur yang telah diisi

dengan air hingga volume 100ml

3. Amati dan catat perbedaan volume pada gelas ukur

d) Pengujian Bobot Isi Pasir Alam

1. Menimbang berat bejana

2. Mengisi bejana tersebut dengan pasir alam sampai penuh tanpa dipadatkan

3. Menimbang pasir + bejana tersebut

4. Mengisi bejana dengan air, kemudian menimbang bejana+air

e) Kadar Lumpur Pasir Alam

1. Mengambil pasir alam masing-masing 150 grx3 sampel

2. Masukkan pasir tersebut kedalam oven hingga didapat berat tetap

3. Kemudian setelah mendapatkan berat tetap, menimbang pasir yang telah kering

oven

4. Mencuci pasir tersebut dengan air sampai bersih

5. Setelah itu masukkan paasir tersebut kedalam oven dan dioven hingga

mendapatkan berat tetap

6. Setelah itu timbang pasir yang telah kering oven tersebut

f) Pengujian Kehalusan Pasir

1. Menimbang pasir 500 gr

2. Memasukkan pasir tersebut kedalam ayakan yang telah disusun

3. Memesang ayakan tersebut ke alat pengayak

4. Mengayak pasir ersebut selama 5 menit, kemudian memutar ayakan tersebut

hingga 90 derajat

5. Mengayak kembali pasir tesebut selama 3 menit

6. Menimbang pasir yang tertinggal di setiap susunan ayakan

g) Pengujian Berat Jenis Pasir SSD

1. Menyiapkan pasir SSD sebanyak 3 sampel masing – masing 150gr

2. Memasukkan pasir yang telah ditimbang kedalam gelas ukur yang telah diisi



h) Pengujian Kadar Air Pasir SSD

1. Menimbang pasir SSD sebanyak 3 sampel masing-masing 150gr

2. Memasukkan pasir tersebut kedalam oven hingga mendapatkan berat tetap

Setelah itu timbang pasir yang telah kering oven


F. HASIL PENGUJIAN DAN ANALISIS DATA

a) Pengujian Kadar Zat Organik Pasir

No Nama Bahan Ukuran/Jumlah Asal

1. Larutan NaOH 3% secukupnya -

2. Pasir 130cc Progo

Warna Air Setelah 24 jam

1. Warna no.1

2. Warna no.1

3. Warna no.1

b) Pengujian Absorbsi Pasir Alam

No. Kering Oven Hari Ke- (gr)

I II III IV V

1 150 142.9 141.5 141.29 141.29

2 150 139.8 137.14 137.06 137.06

3 150 137.4 136.46 136.14 136.14

Absorbsi

1. Absorbsi = 8,71 : 141,29 x 100% = 6,2 %

2. Absorbsi = 12,94 : 137,06 x 100% = 9,4 %

3. Absorbsi = 13,86 : 136,14 x 100% = 10,1 %

rata-rata = 8,57 %

c) Pengujian Berat Jenis Pasir Alam

Volume awal = 100 ml

Berat pasir = 150 gr

No. Volume Air + Pasir

(ml)

Volume Pasir

(ml)

1 154 54

2 154 54

3 152 54

1. BJ = 150 : 54 = 2,78 gr/ml

2. BJ = 150 : 54 = 2,78 gr/ml


3. BJ = 150 : 52 = 2,88 gr/ml

Rata-rata 2,81 gr/ml

d) Pengujian Bobot Isi Pasir Alam

Berat bejana = 10680 gr

Berat bejana + pasir =33380 gr

Berat bejana + air =25680 gr

Berat pasir = berat bejana + pasir – berat bejana

= 22700 gr

Berat air = berat bejana + air – berat bejana

= 15000 gr

Bobot isi = berat pasir : berat air

= 22700 : 15000

= 1,5

e) Kadar Lumpur Pasir Alam

No. Kering Oven (gr) Kering oven setelah di cuci

(gr)

1 149.3 145.07

2 149.21 144.76

3 149.25 144.55

1. KL = 4,93 : 145,07 x 100% = 3,4 %

2. KL = 5,24 : 144,76 x 100% = 3,6 %

3. KL = 5,5 : 144,55 x 100% = 3,7%

Rata-rata = 3,5%


f) Pengujian Distribusi Pasir

Lubang Berat (%) (%)

tertinggal

(%)

tembus

Ayakan Tertinggal (gr) tertinggal Komulatif komulatif

9,6 0 0 0 100

4,8 3.5 0.7 0.7 99.3

2,4 15.2 3.04 3.74 96.26

1,2 48.3 9.66 13.4 86.6

0,6 139.3 27.86 41.26 58.74

0,3 140.1 28.02 69.28 30.72

0,15 117 23.4 92.68 7.32

<0,15 36.6 7.32 100 0

500 100 321.06

MKB = 321,06 : 100 = 3,21

g) Pengujian Berat Jenis Pasir SSD

Volume awal = 110 ml

Berat pasir = 150 gr

BJ = berat pasir : volume pasir

No. vol. pasir + air

(ml)

vol. pasir

(ml)

1 165 55

2 165 55

3 164 54

1. BJ = 150 : 55 = 2,73 gr/ml

2. BJ = 150 : 55 = 2,73 gr/ml

3. BJ = 150 : 54 = 2,78 gr/ml rata-rata = 2,75 gr/ml

h) Pengujian Kadar Air Pasir SSD

Berat kering oven 1. 152,32 gr

2. 151,03 gr

3. 150,84 gr

KA = (berat awal – kering oven) x 100%

Kering oven

1. KA = 2,68 : 152,32 x 100% = 1,8 %


2. KA = 3,97 : 151,03 x 100% = 2,6 %

3. KA = 4,16 : 150,84 x 100% = 2,8 %

KA rata-rata 2,4 %

G. PEMBAHASAN

a. Kadar zat organik, hasil pengujian kami terhadap pasir didapat bahwa setelah di

lakukan pengujian menandakan kadar zat organic dari pasir tersebut tidak

melebihi batas syarat lolos uji, yang berarti pasir aman untuk digunakan

kebutuhan struktur bangunan.

b. Pengujian absorbs air kami menunjukan nilai 8,57 % untuk pasir dapat menyerap

air. Pada dasarnya pengujian absorbs ini tidak memiliki standar khusus

c. Pengujian berat jenis pasir berfungsi untuk menentukan mix design beton, pada

dasarnya berat jenis pasir dibagi 3 jenis yaitu BJ ringan yaitu kurang dari 2.4 ,BJ

normal 2,4 sampai dengan 2,8 dan BJ berat yaitu lebih dari 2,8 sedangkan pasir

kami tepat pada 2,8 yaitu pasir dengan BJ normal.

d. Pengujian bobot isi pasir yang telah kami kerjakan menunjukan nilai 1,51. Pada

umumnya bobot isi tidak memiliki standar khusus

e. Kadar lumpur pasir alam kami berdasar pengujian yang telah kami lakukan

menunjukan nilai 3,5% yang berarti pasir kami memenuhi standar untuk

digunakan kebutuhan proyek karena standar maksimum 5%.

f. Pada pengujian berat jenis pasir SSD kami yaitu 2,75. Pengujian ini berguna untuk

menentukan mix design beton yang akan kami buat.

g. Kadar air pasir SSD kami yaitu 2,4% . Hasil pengujian ini berguna untuk rencana

mix design pada saat pencampuran dengan bahan lain untuk structural bangunan


h. Dengan Modulus kehalusan butir (MKB) sebesar 3,21. Pada umumnya pasir

mempunyai modulus kehalusan butir antara 1,5 – 3,8 (SK SNI S–04– 1989–F hal.

28). Jadi dalam pengujian kami pasir tersebut benar termasuk pasir karena mkb

masuk antara 1,5-3,8. Dan termasuk kedalam zone 2 yaitu berdasarkan grafik

gradasi zone pasir dibawah ini.

H. KESIMPULAN

Berdasarkan pada hasil-hasil pengujian yang kami kerjakan kami tarik

kesimpulan yaitu pasir yang kami pilih telah memenuhi standar SNI maka aman dan

baik untuk dipergunakan sebagai komposisi dalam adukan beton structural yang

selanjutnya akan kami buat.

I. SARAN-SARAN

Untuk bahan bangunan seperti pasir sendiri sebaiknya diambil dari lokasi

tertentu yang memiliki jenis pasir yang baik. Banyak hal yang harus diperhatikan

termasuk hal-hal yang menyangkut pengujian-pengujian yang akan dilakukan pada

pasir tersebut. Selain itu perlu dilakukan perawatan pada pasir ini dengan

memperhatikan tempat penyimpanan pasir dan penggunaannya secara tepat dan sesuai

prosedur.

0

20

40

60

80

100

120

0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8 9,6

Pe

rse

n

ø Ayakan

Gradasi Pasir Zone 2

Batas Bawah

Batas Atas

% Tembus Komulatif


KERIKIL


PENGUJIAN KERIKIL

A. TUJUAN

Mengetahui karakteristik agregat sebagai bahan adukan dalam pembuatan

beton dengan mengacu pada SNI

B. MATERI PENGUJIAN

1. Pengujian Gores Kerikil

2. Pengujian Absorbsi Kerikil

3. Pengujian Bobot Isi Kerikil

4. Pengujian Bentuk Kerikil

5. Pengujian Berat Jenis Kerikil SSD

6. Pengujian Berat Jenis Kerikil Alami

C. DASAR TEORI

Menurut SK SNI T-15-1991-03, agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil

disintregasi alami dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari industri

pemecahan batu dan mempunyai ukuranbutir 5 mm- 40mm.

Agregat kasar didefinisikan sebagai butiran yang tertahan saringan 4,75 mm(No. 4

standar ASTM). Agregat kasar sebagai bahan campuran untuk pembentukan beton

dapat berupa kerikil atau batu pecah . Kerikil ialah bahan yang terbentuk dari

disintegrasi batu-batuan ,sedangkan batu pecah ialah bahan yang diperoleh dari hasil

pemecahan batu yang lebih besar.

Parameter yang umum digunakan untuk menilai kualitas agregat kasar adalah

ketahanan terhadap abrasi. Ketahanan agregat kasar terhadap abrasi dapat diketahui

dengan penujian abrasi /keausan dengan menggunakan mesin Los Angeleos.

Mekanisme pengujian abrasi ini diatur dalam ASTM 131-85. Kehilangan berat

akibat pengujian abrasi ini tidak boleh melebihi 50% berat semula.

Syarat-syarat untuk agregat kasar sesuai standar PBI 1971/NI-2 pasal 3.4 , yaitu :

1. Agregat kasar harus terdiri dari butiran - butiran keras dan tidak berpori.

Agregat kasar yang mengandung butir – butir pipih hanya dapat dipakai

apabila jumlah butir – butir tersebut tidak melebihi dari 20% berat agregat

seluruhnya. Butir-butir agregat kasr tersebut harus bersifat kekeal artinya tidak

pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca.

2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan dari

berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat


melalui ayakan0,063 mm. Apabila kadar lumpur melebihi 1% maka agregat harus

dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan.

3. Agregat kasr tidak boleh mengandung zat-zat yang dapt merusak beton seperti

reaktif alkali.

4. Keausan dari butir –butir agraget kasr diperiksa dengan mesin Los Angelos

dengan syarat-syarat tertentu.

5. Agregat kasar terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan tidak

melewati saringan 5 mm.

6. Besar butiran agregat maksimal tidak boleh lebih dari 1/5 jarak terkecil antar

bidang-bidang samping dari cetakan, 1/3 dari tebal plat, atau ¾ dari jarak bersih

minimalantara batang-batang atas berkas tulangan.

Tabel 2. Persyaratan Gradasi Agregat Kasar ASTM C. 33-84

(Sumber : Concrete Technology, Neville & Brooks, 1987)

Ukuran Saringan (mm) Presentase Lolos

Saringan (%)

50 100

38 95-100

19 35-70

9,5 10-30

4,75 0-5

7. Kadar bagian yang lemah diuji dengan goresan batang tembaga, mak 5 %. (SII

0052-80)

D. ALAT DAN BAHAN


a. Alat

Batang Tembaga

Timbangan

b. Bahan

Kerikil

2. Pengujian Absorbsi Kerikil Alam

a. Alat

Timbangan

Ember

Piring


Oven

b. Bahan

Kerikil 500 gr

Air

3. Pengujian Berat Jenis Kerikil Alam

a. Alat

Timbangan

Piring

Gelas Ukur

b. Bahan

Kerikil 450 gr

Air 300 ml

4. Pengujian Bobot Isi Kerikil Alam

a. Alat

Bejana

Jangka Sorong

Timbangan

b. Bahan

Kerikil


a. Alat

Jangka sorong

Piring

Alat gores

Timbangan

b. Bahan

Kerikil 600 gr


a. Alat

Timbangan

Piring

Gelas Ukur

Ember

b. Bahan

Kerikil SSD 450 gr

Air 300 ml

D. LANGKAH KERJA

a) Pengujian Gores Kerikil

1. Menyiapkan bahan dengan menimbang kerikil seberat 100 gram

2. Mengambil satu per satu kerikil


3. Menggoreskan batang tembaga ke setiap permukaan kerikil

4. Mengamati hasilnya

b) Pengujian Absorbsi Kerikil Alam

1. Merendam kerikil 500gr kedalam air selama 24 jam

2. Kemudian setelah 24 jam kerikil ditiriskan dan ditimbang masing-masing 150

grx3 sampel

3. Masukkan kerikil tersebut kedalam hingga mendpatkan berat tetap

4. Kemudian setelah mendapatkan berat tetap timbang kerikil yang telah kering

oven

c) Pengujian Berat Jenis Kerikil Alam

1. Menyiapkan kerikil alam sebanyak 3 sampel masing – masing 150gr

2. Memasukkan kerikil yang telah ditimbang kedalam gelas ukur yang telah diisi



d) Pengujian Bobot Isi Kerikil Alam

1. Menimbang berat bejana

2. Mengisi bejana tersebut dengan pasir alam sampai penuh tanpa dipadatkan

3. Menimbang pasir + bejana tersebut

4. Mengisi bejana dengan air, kemudian menimbang bejana+air

e) Pengujian Bentuk Kerikil Alam

1. Menyiapkan kerikil alam sebanyak 3 sampel masing-masing 200 gr

2. Sebelum mengujigores terlebih dahulu menguji bentuk kerikil dengan cara

mengklasifikasikan bentuk kerikil (pipih,lonjong,baik)

3. Setelah menguhi bentuk kemudian menguji gores kerikil dengan cara

menggoreskan kerikil dengan alat penggores(apabila kerikil tersebut pecah berarti

kerikil tersebut tidak lulus uji gores dansebaliknya apabila kerkil tersebut tidak

pecah berarti kerikil tersebut lulus uji gores)

f) Pengujian Berat Jenis Kerikil SSD

1. Menyiapkan kerikil SSD sebanyak 3 sampel masing – masing 150gr

2. Memasukkan kerikil yang telah ditimbang kedalam gelas ukur yang telah diisi



F. HASIL PENGUJIAN

1. Pengujian gores


Berat yang jelek = 18,52 gram

Berat yang bagus = 81,48 gram

2. Pengujian adsorbsi

No

Hari ke-

1 2 3 4 5

1 155 gr 151,83 gr 150,83 gr 150,56 gr 150,56 gr

2 155 gr 150,44 gr 150,26 gr 150,21 gr 150,21 gr

3 155 gr 148,93 gr 148,86 gr 148,85 gr 148,85 gr

3. Pengujian berat jenis

No Volume awal Volume setelah

kerikil masuk

Volume

pertambahan

1 110 ml 170 ml 60 ml

2 110 ml 168 ml 58 ml

3 110 ml 169 ml 59 ml

4. Pengujian bobot isi

Berat bejana kosong = 10880 gr

Berat bejana + kerikil = 31120 gr

Berat bejana + air = 25600 gr

5. Pengujian bentuk

No Berat pipih

(gram)

Berat bulat

(gram)

Berat lonjong

(gram)

1 8,89 146,22 44,81

2 9,06 169,96 20,81

3 7,26 172,28 20,4

6. Pengujian berat jenis SSD

Berat kerikil setiap sampel = 150 gram


No Volume air

(gram)

Volume air+kerikil

(gram)

Volume

kerikil

(gram)

1 120 184 64

2 120 180 60

3 120 181 61

E. ANALISIS DATA

1. Pengujian gores

% berat yang jelek =

100% = 18,52 %

2.Pengujian adsorbsi

% adsorbsi =

1) Adsorbsi =

2) Adsorbsi =

3) Adsorbsi =

Adsorbsi rata – rata = 3,4

3. Pengujian berat jenis

BJ 1 =

BJ 2 =

BJ 3 =

BJ rata – rata =2,54 gr/ml

4. Pengujian bobot isi

Berat air = 25600-10880=14720 gr

Berat kerikil = 31120-10880=20240 gr

Bobot isi =


5. Pengujian bentuk

%bentuk pipih + lonjong =

Sampel 1 =

Sampel 2 =

Sampel 3 =

% rata-rata = 18,2 % 20 %

6. Pengujian berat jenis SSD

BJ =

BJ 1 =

BJ 2 =

BJ rata – rata = 2,43 gr/ml

H. PEMBAHASAN


Dari pengujian diperoleh hasil % yang jelek = 18,52%. Agregat ini bisa

digunakan sebagai bahan adukan beton walaupun standarnnya maksimum

5%. Dengan catatan kerikil split yang digunakan diganti atau ditambahkan

kerikil split yang keras. Pada pengujian ini dimungkinkan pada saat

pengambilan kerikil split tidak mengambil secara acak.


Dari pengujian ini diperoleh hasil adsorbs sebesar 3,4. Dari pengujian ini

hanya untuk mengetahui penyerapan air oleh kerikil.


Dari pengujian ini diperoleh hasil BJ = 2,54 gr/ml. Kerikil yang diuji

termasuk dalam agregat normal karena sekitar 2,1 – 2,7 adalah agregat

normal.


Didapatkan hasil bobot isi 1,34 ,digunakan untuk perhitungan dalam

perencanaan adukan beton.



Diperoleh hasil % bentuk pipih+lonjong adalah 18,2 %. Berarti bisa

digunakan sebagai bahan adukan beton karena kurang dari 20%.


Diperoleh hasil BJ SSD adalah 2,46 gr/ml berate termasuk dalam

agregatnormal karena sekitar 2,1 – 2,7 adalah agregat normal.

I. KESIMPULAN


Agregat yang diuji dapat digunakan untuk adukan beton yang akan dibuat.


Dari pengujian ini diperoleh hasil adsorbs sebesar 3,4. Dari pengujian ini

hanya untuk mengetahui penyerapan air oleh kerikil.


Agregat yang diuji termasuk dalam agregat normal dan dapat digunakan

untuk adukan beton


Didapatkan hasil bobot isi 1,34 ,digunakan untuk perhitungan dalam

perencanaan adukan beton.


Kerikil yang diuji dapat digunakan sebagai bahan adukan beton karena %

pipih + lonjong kurang dari 20% berarti memenuhi standar.


Diperoleh hasil BJ SSD adalah 2,46 gr/ml berate termasuk dalam

agregatnormal karena sekitar 2,1 – 2,7 adalah agregat normal.

Kesimpulan Secara Umum yaitu kerikil split yang diujikan dapat digunakan sebagai bahan

adukan beton karena sudah sesuai dengan SNI.

J. SARAN-SARAN

- Tidak lupa memberi label pada piring yang akan dioven

- Memilih timbangan yang presisi


- Tidak lupa memperhatikan ketelitian dalam setiap pengujian

- Sering-sering mengecek kerikil yang dioven agar tidak hilang

- Mendokumentasikan setiap pengujian

- Pada pengujian bobot isi tidak boleh dipadatkan, harus kondisi gembur


SEMEN


PENGUJIAN SEMEN

A. TUJUAN

Mengetahui karakteristik semen sebagai bahan pengikat dalam pembuatan beton

dengan mengacu pada SNI

B. MATERI PENGUJIAN

1. Pengujian Bobot Isi

2. Pengujian Berat Jenis

3. Pengujian Kehalusan Semen

C. DASAR TEORI

1. Semen Portland

Semen berfungsi untuk merekatkan butir-butir agregat agar terjadi

suatu masa yang padat dan juga mengisi rongga-rongga diantara butiran-

butiran agregat. Semen yang dimaksud di dalam konstruksi beton ialah bahan

yang akan mengeras jika bereaksi dengan air dan lazim dengan nama semen

hidrolik (hydraulicsemen). Salah satu jenis semen yang biasa dipakai dalam

pembuatan beton ialah semen portland (Portland semen).

Dalam pedoman beton 1989 disyaratkan bahwa semen Portland untuk

pembuatan harus merupakan jenis-jenis yang memenuhi syarat-syarat SNI

0013-18 ―Mutu dan Cara Uji Semen‖. Pada penelitian ini digunakan jenis 1,

yaitu semen Portland yang digunakan untuk tujuan umum.

D. ALAT DAN BAHAN

1. Pengujian Berat Jenis Semen

a. Alat

Timbangan

Gelas Ukur

Piring

b. Bahan

Semen 300 gr

Minyak Tanah 300 ml

2. Pengujian Kehalusan Smen


a. Alat

Timbangan

Ayakan

Kuas

b. Bahan

Semen 100 gr

3. Pengujian Bobot Isi Semen

a. Alat

4. Piring

5. Timbangan

6. Literan ukuran 1 liter

b. Bahan

Semen

Air

E. LANGKAH KERJA

a) Pengujian Berat Jenis Semen

1. Menuangkan minyak tanah yang sudah disaring kedalam gelas ukur setinggi 100

cc

2. Menimbang semen Portland 100 gr (3x sampel)

3. Memasukkan sebagian semen Portland tadi kedalam gelas ukur sehingga volume

minyak tanah ditambah semen menjadi 110 cc

4. Mengaduk dengan hati-hati sehingga semen betul-betul larut dalam minyak tanah

5. Apabila tinggi permukaan larutan kurang dari 110 cc, menambahkan semen lagi

hingga permukaan larutan persis 110 cc

6. Menimbang sisa semen, misal (B2=sisa semen)

7. Volume semen yang masuk minyak tanah 10 cc

8. Berat semen yang masuk minyak tanah = 100-B2

b) Pengujian Kehalusan Semen

1. Menimbang semen Portland seberat 100 gr

2. Menuangkan semen kedalam susunan ayakan 1,2 mm dan 0,09 mm


3. Menggoyangkan susunan ayakan ersebut dengan tangan kira-kira dengan

kecepatan 125 kali per menit

4. Sesudah 25 kali goyangan putar ayakan 90 derajat, lakukan goyangan selanjutnya

selama 20 menit

5. Mengayak lagi sisa ayakan pada 0,09 mm dengan sikat selama kurang lebih 15

menit

6. Mengumpulkan sisa ayakan 0,09 mm dan menimbang sisa semen tersebut

c) Bobot Isi Semen

1. Memasukkan semen ke dalam tabung (literan)

2. Menimbang tabung+semen

3. Mengeluarkan atau membesihkan tabung tersbut dari semen

4. Mengisi tabung (literan) dengan air

5. Menimbang air+tabung

F. HASIL PENGUJIAN

a. Pengujian berat jenis semen

N o Berat semen awal

(gram)

Berat semen sisa

(gram)

Berat semen masuk

bejana (gram)

1 100 77,75 22,25

2 100 72,9 27,1

3 100 74,5 25,5

b. Pengujian kehalusan semen

Berat diatas ayakan 0,09 mm = 0,26 gram

c. Pengujian bobot isi

Data hasil pengjian :

Berat bejana kosong = 241 gram

Berat bejana + air = 1208 gram

Berat bejana + semen = 1232 gram


G. ANALISIS DATA

a. Berat jenis semen

BJ =

BJ sampel 1 =

=2,225 ⁄

BJ sampel 2 =

=2,71 ⁄

BJ sampel 3 =

=2,55 ⁄

b. Kehalusan semen

% berat diatas ayakan =

100% =0,26 % 10%

c. Bobot isi semen

Berat bejana + air – berat bejana= 1208-241= 967 gram

Berat bejana + semen – berat bejana=1232-241= 991 gram

Bobot isi =

= 1,03

H. PEMBAHASAN


Untuk BJ semen yang kami uji hasilnya 2,5 gr/ml dan bisa dikatakan

tidak berada jauh dari standar yang ditentukan. Semen yang kami uji

dapat digunakan sebagai bahan adukan beton.


Berat semen yang tertahan di atas ayakan 0,09 mm = 0,26 % dari berat

total. Semen yang kami uji memenuhi standar SNI karena kurang dari

10%


Dari pengujian yang kami lakukan diperoleh hasil bobot isi 1,03.


I. KESIMPULAN


Untuk BJ semen yang kami uji hasilnya 2,5 gr/ml. semen yang kami

uji dapat digunakan sebagai bahan adukan beton.


Semen yang kami uji dapat digunakan sebagai bahan adukan beton

karena memenuhi standar SNI yang sudah ditentukan.


Dari pengujian yang kami lakukan diperoleh hasil bobot isi 1,03.

Kesimpulan secara umum yaitu Pengujian semen yang dilakukan sudah sesuai dengan

SNI. Sehingga semen yang diujikan dapat digunakan sebagai adukan beton.

J. SARAN-SARAN

- Tidak memadatkan pada pengujian bobot isi harus kondisi gembur

- Tidak lupa membersihkan sisa-sisa semen dalam ayakan dengan kuas

- Memperhatikan ketelitian dalam setiap pengujian

- Mendokumentasikan setiap pengujian


BETON


PENGUJIAN BETON

A. TUJUAN

Memahami dan dapat membuat rancangan beton metode SNI sesuai dengan

langkah perencanaan sesuai dengan keadaan bahan dasar yang ditetapkan dan dengan

target kekuatan tertentu.

B. MATERI PENGUJIAN

7. Kuat tekan beton normal

8. Kuat tarik beton berserat (kawat)

C. DASAR TEORI

Sifat-Sifat Beton

a. Beton Segar

i. Workability

Workability adalah sifat mudah dikerjakan, yaitu sifat yang dimiliki oleh

beton segar yang mudah dalam pengerjaan mulai dari proses pengadukan,

pengangkutan, penuangan,pencetakkan, proses fiishing, sampai proses perawatan atau

curring. Terjadinya adalah pada saat beton dikerjakan atau pada saat pengerjaan.

Sifat ini dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu :

1. Kadar Air

2. FAS (Faktor Air Semen)

3. Sifat Agregat

4. Kadar Agregat Halus

5. Lumlah semen

6. Admixture

7. Alat yang digunakan dalam proses pengadukan dan pencampuran

ii. Bleding

Bleding adalah proses terjadinya pemisahan butiran halus naik ke atas dalam

hal ini adalah (pasir dan air), ini terjadi pada saat beton segar di padatkan, maka dari

itu pada saat pemadatan beton segar di padatkan diusahakan supaya tidak terlalu lama

dalam pemadatannya.

Bleding dipengaruhi beberapa faktor yaitu :

1. Cara pemadatan

2. Kadar Air

3. Admixture

c. Kohesifnes


Kohesifnes adalah sifat untuk saling melekatnya bahan-bahan beton. Sifat ini

terjadi pada saat bahan-bahan beton dicampur dengan air.

Sifat ini di pengaruhi oleh :

1. Kehalusan semen

2. Kadar Air

3. Permukaan Agregat

d. Segregasi

Segregasi adalah pemisahan bahan-bahan beton, yaitu terjadi pada saat beton

dituangkan kedalam cetakan atau begesting juga pada saat dipadatkan. Untuk

mengecor agar tidak terjadi segregasi untuk kolom ketinggiam penuangan campuran

beton maximal setiap 1 m tinggi kolom dibuat lubang untuk penuangan

Sifat ini dipengaruhi oleh :

1. Jarak atau tinggi jatuh saat beton dituangkan.

2. Sifat agregat.

3. Kadar agregat kasar.

4. Admixture.

a. Setting time

Setting time (waktu pengikatan) adalah sifat beton atau khususnya semen

untuk mengikat dan mengeras. Sifat ini terjadi pada saat beton dicampur dan diaduk

dengan air kemudian didiamkan.

Sifat ini dipengaruhi oleh :

1. Jenis semen

2. FAS (Faktor Air Semen)

3. Suhu disekitar

4. Admixture

b. Beton Keras

Kuat Tekan Beton

Dalam peraturan Beton Bertulang Indonesia (PBI 1971: 39) bahwa kuat tekan adalah

bahan kontruksi yang mempuyai sifat kekuatan tekan yang khas, apabila diperiksa dengan

sejumlah besar benda-benda uji, nilainya akan menyebar sekitar suatu nilai rata-rata.

Penjelasan tersebut menunjukkan bahwa kekuatan beton yang dihasilkan dari beberapa

benda uji setelah diuji dengan tekan dengan menggunakan mesin tekan meempuyai nilai


rata-rata yang merupakan kekuatan beton secara umum dapat diartikan sebagai suatu

kemampuan untuk menahan kekuatan tertentu. Namun untuk lebih jelasnya berikut ini

dikemukakan beberapa pendapat .menurut Nawy, (1990 : 41) bahwa : "kekutan tekan fc

ditentukan dengan silinder standar ukuran 6 x 12 inci yang di rawat

dibawah kondisi standar labolatorium pada kecepatan penbebanan tertentu pada umur 28

hari". Chu-Kia Wang dan Salmo (1993: 9) menyatakan bahwa kuat tekan beton adalah

kekuatan tekan beton didalam lb/ in2

dari pengetesan benda uji yang berbentuk silinder

dengan diameter 6 inci (150 cm) dan tinggi 13 inci (300 mm) pada hari ke 28 setelah benda

uji dibuat. Perbandingan kekuatan beton pada berbagai benda uji pada PBI 1971:33 dapat

dilihat pada tabel dibawah ini :

Benda uji Perbandingan kekuatan tekan

Kubus 15 x15 x15 cm

Kubus 20 x20 x 20 cm

Slinder 15 x 30 cm

1,00

0,95

0,83

Sumber : (Peraturan Beton Bertulang 1971 NI -2)

Kekuatan adalah sifat utama yang harus dimiliki oleh beton, sebab beton yang tidak

cukup menurut kebutuhan menjadi tidak berguna. Sifat ini berguna untuk menahan terjadinya

kerusakan yang diakibatkan oleh pengaruh tegangan yang timbul akibat adanya beban atau

faktor lain. Kekuatan tekan beton didefenisikan sebagai tegangan yang terjadi dalam benda

uji pada pemberian beban hingga benda uji tersebut hancur. Pengukuran kuat tekan beton

didasarkan pada SK SNI M 14 -1989 F (SNI 03-1974-1990). Beban yang bekerja atau

terdistribusi secara kontinyu melalui titik berat, kemudian dihitung dengan rumus

Rumus kuat tekan Fc =

Fc = kuat tekan beton (MPa) P = beban (kg)

A = luas penampang (mm2)

Rumus kuat tarik beton fct =

Fct = Kuat tarik beton (MPa) P = beban (kg)

http://4.bp.blogspot.com/_5EFbH6cFePM/TLcQjAd26vI/AAAAAAAAAFo/8S6Wa_e-4lM/s1600/untitled.bmp

http://4.bp.blogspot.com/_5EFbH6cFePM/TLcQjAd26vI/AAAAAAAAAFo/8S6Wa_e-4lM/s1600/untitled.bmp


D = diameter silinder beton (mm) L = panjang/tinggi silinder beton (mm)

Apabila tidak ditentukan dengan percobaan untuk keperluan perhitungan atau pemeriksaan

mutu beton maka perbandingan kekuatan beton pada berbagai umur dapat dilihat pada tabel

dibawah ini:

Tabel 2. Perbandingan kekuatan beton pada berbagai umur

Umur (hari) 3 7 14 21 28 90

Semen Portland 0,40 0,65 0,85 0,95 1,00 1,20

Semen portland dengan kekuatan awal yang tinggi 0,55 0,75 0,90 0,95 1,00 1,15

Sumber : (PBI 1971: 34) Kuat tekan beton merupakan faktor yang utama dan penting untuk

diperhatikan di dalam pelaksanaan pengecoran dilapangan. Yang kemudian akan kami garis

bawahi adalah terkait umur beton dan kuat tekan karakteristik yang dimilikinya pada umur

tersebut. Rata-rata, beton mencapai kekuatan tekan karakteristik rencananya pada umur 28

hari. Pada umur tersebut kuat tekan karakteristik beton mencapai kekuatan rencananya.

Bahan Penyusun Beton

- Semen (Portland Cement)

- Agregat halus (pasir)

- Agregat kasar (kerikil atau batu pecah)

- Air

- Bahan tambah (admixtures: plasticizer, pozolan, dll) jika diperlukan

Sifat Yang Mempengaruhi Kuat Tekan Beton

1. Faktor Air Semen

FAS dibuat ideal :

- Serendah mungkin sampai proses hidrasi semen dan workability terpenuhi

sehingga kepadatannya sempurna (tidak keropos).

- FAS yang tinggi menyebabkan beton berpori banyak.

- FAS yang tinggi juga menyebabkan sifat plastis dan daya lekat semen berkurang.

2. Umur Beton

Umur tinggi kepadatan beton juga tinggi begitu pula dengan kuat tekannya.

Waktu Pengujian 3 hari 7 hari 14 hari 21 hari 28 hari


3. Suhu

Pengaruh suhu terhadap beton sebagai berikut. Pada suhu tinggi (panas) pertambahan

kekuatan pada awalnya akan tinggi. Sedangkan pada suhu rendah pertambahan

kekuatan lama-kelamaan akan mencapai kekuatan 100 %, tetapi dalam waktu yang

lebih lama. Sehingga untuk suhu ideal dalam proses perawatan beton adalah (20-

30oC). Apabila semakin tinggi suhu maka proses terjadinya reaksi akan semakin

cepat. Suhu perawatan diatas 50 C˚ dapat merusak beton karena semen mengeras

terlalu cepat.

4. Jenis Semen

Jenis semen sangat berpengaruh pada kekuatan beton, karena tiap tipe semen

memiliki karakteristiknya masing-masing.

Semen tipe 1 (normal portland cement)

Jenis portland semen yang digunakan untuk konstruksi beton pada umumnya,

yaitu tidak memerlukan sifat khusus.

Semen tipe 2 (modified portland cement)

Semen jenis ini memiliki panas hidrasi yang lebih rendah dan keluarnya panas

lebih rendah dari semen tipe 1.

Semen tipe 3 (high earl strength portland cement)

Jenis semen ini memiliki kekuatan awal yang tinggi.

Semen tipe 4 (low heat portland cement)

Semen jenis ini digunakan pada konstruksi yang memerlukan panas hidrasi

serendah-rendahnya.

Semen tipe 5 (Sulfate resisting portland cement)

Jenis semen yang digunakan pada konstruksi atau bangunan yang terdapat

pada tempat yang mengandung sulfat yang tinggi.

5. Jenis Agregat

Agregat dibagi jenisnya menjadi dua macam, yaitu alami dan pecah. Agregat alami

diperoleh langsung dari alam tanpa diolah. Bentuk agregat alami lebih besar

dibanding agregat pecah dan memiliki keseragaman. Sebaliknya agregat pecah.

6. Kepadatan

Prosentase terhadap

umur 28 hari 40 % 65 % 88 % 95 % 100 %


Proses pemadatan beton setelah beton segar dituang, menjadi salah satu penentu kuat

tekan beton. Untuk itu beton dituang tiap sepertiga volume silinder cetakan, kemudian

ditusuk dengan tusuk baja sebanyak 25 kali merata dan kuat, agar beton tidak

berlubang atau porous.

7. Admixture

Admixture memiliki tujuan untuk mencapai kekuatan pada saat beton belum ataupun

telah berumur 28 hari. Adapun tujuan yang lainnya adalah untuk megurangi jumlah

air yang akan digunakan dengan nilai slump tetap tinggi. Yang jelas admixture tidak

bertujuan untuk menambah kekuatan beton itu sendiri, jadi pada umur 28 hari beton

yang menggunakan bahan tambah admixture akan mempunyai kekuatan seperti yang

telah direncanakan.

8. Kadar Semen

Kadar semen yang rendah apabila digunakan untuk membuat beton akan

menghasilkan kekuatan tekan beton yang rendah pula. Namun penggunaan kadar

semen yang terlalu tinggipun tidak menjamin kalau kuat tekan beton akan tinggi.

Dalam hal ini kadar semen memiliki nilai optimum untuk mencapai kekuatan yang

diinginkan.

Rancang campur beton yang benar akan menghasilkan terpenuhinya:

Kelecakan/ workability; kemudahan pengerjaan beton segar untuk diangkut,

dituang, dipadatkan, dan dilakukan finishing.

Kekuatan mekanik; pada umumnya didasarkan pada kekuatan tekan beton.

Keawetan/ durability; ketahanan terhadap perubahan cuaca, serangan kimiawi zat

agresif, abrasi dan proses perusakan (deterioration) lainnya.

Biaya konstruksi yang ekonomis.

Frekuensi Pengujian

Benda uji untuk uji kekuatan setiap mutu beton yang dicor setiap hari harus diambil

dari tidak kurang dari sekali sehari, atau tidak kurang dari sekali untuk setiap 110 m3

beton, atau tidak kurang dari sekali untuk setiap 460 m2 luasan permukaan lantai atau

dinding.

Pada suatu pekerjaan pengecoran, jika volume total adalah sedemikian hingga

frekuensi pengujian yang disyaratkan oleh butir di atas hanya akan menghasilkan

jumlah uji kekuatan beton kurang dari lima untuk suatu mutu beton, maka benda uji


harus diambil dari paling sedikit lima adukan yang dipilih secara acak atau dari

masing-masing adukan bilamana jumlah adukan yang digunakan adalah kurang dari

lima.

Jika volume total dari suatu mutu beton yang digunakan kurang dari 38 m3,maka

pengujian kekuatan tekan tidak perlu dilakukan bila bukti terpenuhinya kekuatan

tekan diserahkan dan disetujui oleh pengawas lapangan.

Suatu uji kekuatan tekan harus merupakan nilai kekuatan tekan rata-rata dari paling

sedikit dua silinder 150 kali 300 mm atau paling sedikit tiga silinder 100 kali 200 mm

yang dibuat dari adukan beton yang sama dan diuji pada umur beton 28 hari atau pada

umur uji yang ditetapkan untuk penentuan f‘c.

D. ALAT DAN BAHAN

1. Alat :

- Cetakan silinder - Alat uji slump - Alat Capping

- Ember - Pengggaris - Kompor

- Mesin pengaduk - Penampung adukan - Mesin uji

- Besi penumbuk - Sendok spesi - Selang air

- Gelas ukur - Timbangan - Obeng

2. Bahan :

Kuat Tekan Beton :

- Semen = 12,5 kg

- Air = 6,56 liter

- Kerikil = 32,75 kg

- Pasir = 22,3 kg

Kuat Tarik Beton :

- Semen = 12,5 kg

- Air = 6,56 liter

- Kerikil = 30,3 kg

- Pasir = 24,8 kg

- Kawat = 0,125 kg


E. LANGKAH KERJA PERHITUNGAN MIX DESIGN

A) Langkah Kerja Dalam Perancangan Mix Design Beton Untuk Beton Normal (Kuat

Tekan Beton)

1. Penetapan kuat tekan beton yang disyaratakan (f’c) pada umur 28 hari yaitu

22,5 MPa.

2. Penetapan deviasi standar (sd)

Deviasi standar ditentukan berdasarkan tingkat mutu pengendalian pelaksanaan

pencampuran beton. Makin baik mutu pelaksanaan makin kecil nilai deviasi

standarnya. Deviasi standar yang ditetapkan yaitu 4,2.

Tabel nilai deviasi sandar berbagai tingkat pengendalian mutu pekerjaan.

No. Tingkat pengendalian mutu pekerjaan MPa

1 Memuaskan 2,8

2 Sangat baik 3,5

3 Baik 4,2

4 Cukup 5,6

5 Jelek 7,0

6 Sangat Jelek 8,4

3. Penghitungan nilai tambah (margin/M)

Jika nilai tambah dihitung berdasarkan nilai deviasi (sd), maka dilakukan dengan

rumus M = k .sd. dengan nila pengendaian 4,2 (baik), sedangkan nilai k anka nila

kepercayaan dalam statistik adalah 95 % = 1,34.

Maka M = k.sd

= 1,34 . 4,2

= 5,63 Mpa

4. Menetapkan kuat tekan beton rata-rata (f’cr) yang direncanakan

Diperoleh dengan kuat tekan beton rata-rata dengan rumus :

f’cr = f’c + M

= 22,5 + 5,63

= 28,13 MPa

5. Pentapan jenis semen portland


Menurut PUBI 1982 di Indonesia PC dibedakan menjadi 5 jenis yaitu jenis I,II,III,IV

dan V. Untuk beton normal atua didaerah yang tidak ada pengaruh keasaman dan lain-

lain, maka dapat digunakan PC Jenis I atau dapat disebut juga Type 1.

6. Penetapan jenis agregat

Agregat yang digunakan yaitu Agregat halus = Pasir Alami Progo

Agregat kasar = Kerikil Split Krasak

7. Penetapan faktor air semen (fas)

Dengan berdasarkan jenis semen yang dipakai dan kuat tekan rata-rata silinder beton

yang direncanakan pada umur 28 hari menggunakan grafik sebagai berikut :

Diperoleh FAS = 0,525

28,13

0,525


8. Penetapan faktor air semen maksimum

Agar beton tidak cepat rusak maka ditetapkan fas maksimum, dengan cara mengambil

nilainya berdasrkan tabel 5. Jika nilai fas maksimum lebih rendah daripada nilai fas

langkah (7) maka nilai maksimum ini yang digunakan.

Untuk misal daerah sleman bangunan didirikan didaerah non korosif maka fas

maksimum = 0,60

9. Penetapan nilai slump

Nilai slump ditentukan berdasarkan pemakaian beton pada konstruksi apa, pada tabel

8, kita tetapkan nilai slump pada konstruksi pelat, kolom, balok dan dinding yaitu kita

tetapkan 10 ± 2 cm (8-12cm)


10. Penetapan butir agregat maksimum

Berdasarkan ukuran agregat maksimum dilapangan alami pecah (20 mm),

menyesuaikan atau ¾ kali jarak tulangan yang rapat (pada balok), kita tetapkan adalah

alami-alami dengan diameter maksimum 20 mm.

11. Jumlah air yang diperlukan per meter kubik

Berdasarkan ukuran maksimum agregat, jenis agregat, dan slump yang diinginkan,

dilihat dari tabel 9, bila agregat halus dan kasar dipakai jenis yang berbeda maka

menggunakan rumus A = 0,67 Ah + 0,33 Ak

A = Jumlah air ( )

Ah = Jumlah air yang diperlukan menurut jenis agregat halus

Ak = Jumlah air yang diperlukan menurut jenis agregat kasar

A = 0,67.(195) + 0,33.(225)

= 130,65 + 74,25

= 204,9

Maka kebutuhan air adalah 204,9 lt/m3

12. Hitungan berat semen yang diperlukan

berat semen per meter kubik beton dihitung dengan membagi jmlah air (langkah 11

dengan fas yang diperoleh pada langkah (7 atau 8) tergantung mana nilainya kecil.

fas =

semen =

=

= 390,3 kg/m

3

maka berat semen yang diperlukan adalah 390,3 kg/m3

13. Kebutuhan semen minimum


Kebetuhan semen minimum ditetapkan berdasarkan tabel 5, kebutuhan semen

minimum ini diperlukan untuk menghindari kerusakan akibat lingkungan khusus.

Kebutuhan semen minimum berdasarkan tabel 5 yaitu 275 kg/m3

14. Penyesuaian kebutuhan semen

Bila kebutuhan semen yang diperoleh pada langkah (12) ternyata lebih sedikit

daripada kebutuhan semen minimum (yang nilainya lebih besar)

390,3 kg/m3

> 275 kg/m3

maka kita memakai yang 390,3 kg/m3

15. Penyesuaian jumlah air atau faktor air semen

Jika jumlah semen ada perubahan akibat langkah (14) maka nilai faktor air semen

berubah dan dihitung ulang. Jumlah air 204,9 lt/m3 (tetap).

16. Penentuan daerah gradasi agregat halus

Berdasarkan gradasi (analisis ayak) agregat halus yang dipakai sesuai dengan hasil

analisis ayak masuk daerah yaitu Zone 2.

17. Perbandingan agregat hals dan kasar


Penetapan dilakukan dengan melihat butir maksimum agregat kasar, nilai slump, fas,

dan daerah gradasi (zone) agregat halus berdasarkan grafik 4b berikut

Didapat dari grafik diatas nilai prosentase agregat halus yaitu

= 40,5%

Maka prosentase = Kebutuhan agregat halus = 40,5%

Kebutuhan agregat kasar = 59,5%

18. Berat jenis agregat campuran

Berat jenis agregat campuran dihitung dengan rumus =

BJ campuran =

= 1,11375+1,44585

= 2,56

19. Penentuan berat jenis beton

36

45

0,525


Dengan menggunakan data berat jenis campuran dari langkah (18) dan kebutuhan air

tiap meter kubik betonnya maka dengan grafik pada gambar 5, dapat diperkirakan

berat jenis betonnya.

Dari grafik tersebut Berat Jenis Beton yaitu 2315 kg/m3

20. Kebutuhan agregat campuran

Dihitung dengan cara mengurangi berat beton per meter kubik dengan kebutuhan air

dan semen.

Kebutuhan agregat campuran = 2315-204,9-390,3 = 1719,8 kg/m3

~(1720 kg/m3)

21. Kebutuhan agregat halus yang diperlukan

Cara menghitung kebutuhan agregat halus adalah mengalikan kebutuhan agregat

campuran dengan prosentase berat agregat halus.

Ah = 40,5% x 1720 kg/m3 = 696,6 kg/m

3

22. Kebutuhan agregat kasar yang diperlukan

Cara menghitung kebutuhan agregat kasar yang diperlukan adalah dengan mengalikan

kebutuhan agregat campuran dengan prosentase berat agregat kasar.

204,9

2315


Ak = 59,5% x 1720 kg/m3= 1023,4 kg/m

3

23. Kebutuhan semen, air, pasir, kerikil (untuk 1 adukan = 6 silinder)

Ukuran silinder :

Tinggi (t) = 30 cm (0,3m)

Diameter (d) = 15 cm (0,15 m)

Volume silinder = ¼.π.d2.t

= ¼.π.0,152.0,3

= 0,0053014 m3

Kebutuhan 6 silinder = 6 x 0,0053014 m3

= 0,0318086 m3~ (0,032 m

3)

Jadi volume 1 adukan (6 silinder) untuk kebutuhan semen, air, pasir dan kerikil adalah 0,032

m3.

No. Bahan Adukan Kebutuhan Jumlah (kg)

1 Semen Portland 390,3 kg/m3x 0,032 m

3 12,5

2 Air 204,9 kg/m3x 0,032 m

3 6,56

3 Kerikil 1023,4 kg/m3x 0,032 m

3 32,75

4 Pasir 696,6 kg/m3x 0,032 m

3 22,30

∑ Kebutuhan 6 Silinder 74,11


FORMULIR MIX DESIGN (RANCANGAN BETON)

NO. Uraian Tabel/grafik/perhitungan Hasil

1 Kuat tekan yang disyaratkan

umur 28 hari (f‘c)

Ditetapkan 22,5 MPa

2 Deviasi standar (sd) 4,2 Mpa

3 Nilai margin (M) M = k.sd 5,63 Mpa

4 Kuat tekan rata-rata F‘cr = f‘c + M 28,13 MPa

5 Jenis semen (PC) Ditetapkan Tipe I

6 Jenis agregat halus Ditetapkan Alami

Jenis agregat kasar Ditetapkan Split

7 Faktor air semen (fas) Grafik gambar 1 0,525

8 Faktor air semen maksimum

Dipakai fas terendah

Tabel 5 0,525

9 Nilai slump 80-120 mm

10 Ukuran maksimum agregat Ditetapkan ¾ jarak

tulangan

20 mm

11 Kebutuhan air Tabel 9 204,9 kg/m3

12 Kebutuhan semen Hasil no (11) : (8) 390,3 kg/m3

13 Kebutuhan semen minimum Ditetapkan tabel PUBI 275 kg/m3

14 Dipakai kebutuhan semen 390,4 kg/m3

15 Jumlah air yang disesuaikan Hasil no (14)x(8) 204,9 kg/m3

16 Daerah gradasi agregat halus Analisa ayak agregat halus Zone 2

17 Prosentase agregat halus Grafik gambar 4.b 40,5 %

18 Berat jenis agregat campuran 2,56

19. Berat jenis beton Grafik gambar 5 2315 kg/m3

20 Kebutuhan agregat Hasil no (19)-(11)-(14) 1720 kg/m3

21 Kebutuhan agregat halus Hasil no (17)x(20) 696,6 kg/m3

22 Kebutuhan agregat kasar 0,595x1720 1023,4 kg/m3

Kesimpulan :

Volume

Berat total

(kg/m3)

Air

(kg/lt)

Semen

(kg)

Agregat

Halus

(kg)

Agregat

Kasar

(kg)

1 m3 2315 204,9 390,4 696,6 1023,4

1 adukan 74,11 6,56 12,5 22,30 32,75


B) Langkah Kerja Dalam Perancangan Mix Design Beton Untuk Beton Berserat (Kuat

Tarik Beton)

1. Penetapan kuat tarik beton yang disyaratakan (f’c) pada umur 28 hari yaitu 2,25

MPa.

2. Penetapan deviasi standar (sd)

*) Sama seperti beton normal

3. Penghitungan nilai tambah (margin/M)

Jika nilai tambah dihitung berdasarkan nilai deviasi (sd), maka dilakukan dengan

rumus M = k .sd. dengan nila pengendaian 4,2 (baik), sedangkan nilai k anka nila

kepercayaan dalam statistik adalah 95 % = 1,34.

Maka M = k.sd

= 1,34 . 4,2

= 5,63 Mpa x 10 % = 0,563 MPa

4. Menetapkan kuat tekan beton rata-rata (f’cr) yang direncanakan

Diperoleh dengan kuat tekan beton rata-rata dengan rumus :

f’cr = f’c + M

= 2,25 +0.5,63

= 2,813 MPa

5. Pentapan jenis semen portland


6. Penetapan jenis agregat


7. Penetapan faktor air semen (fas)


8. Penetapan faktor air semen maksimum


9. Penetapan nilai slump


10. Penetapan butir agregat maksimum


11. Jumlah air yang diperlukan per meter kubik


12. Hitungan berat semen yang diperlukan



13. Kebutuhan semen minimum


14. Penyesuaian kebutuhan semen


15. Penyesuaian jumlah air atau faktor air semen


16. Penentuan daerah gradasi agregat halus


17. Perbandingan agregat hals dan kasar

Penetapan dilakukan dengan melihat butir maksimum agregat kasar, nilai slump, fas,

dan daerah gradasi (zone) agregat halus berdasarkan grafik 4b berikut

Maka prosentase = Kebutuhan agregat halus = 45 %

Kebutuhan agregat kasar = 55 %

45

0,525


18. Berat jenis agregat campuran

Berat jenis agregat campuran dihitung dengan rumus =

BJ campuran =

= 1,2375+1,3365

= 2,57

19. Penentuan berat jenis beton


20. Kebutuhan agregat campuran


21. Kebutuhan agregat halus yang diperlukan

Cara menghitung kebutuhan agregat halus adalah mengalikan kebutuhan agregat

campuran dengan prosentase berat agregat halus.

Ah = 45% x 1720 kg/m3 = 774 kg/m

3

22. Kebutuhan agregat kasar yang diperlukan

Cara menghitung kebutuhan agregat kasar yang diperlukan adalah dengan mengalikan

kebutuhan agregat campuran dengan prosentase berat agregat kasar.

Ak = 55% x 1720 kg/m3= 946 kg/m

3

23. Kebutuhan semen, air, pasir, kerikil (untuk 1 adukan = 6 silinder)

Jadi volume 1 adukan (6 silinder) untuk kebutuhan semen, air, pasir dan kerikil adalah

0,032 m3.

No. Bahan Adukan Kebutuhan Jumlah (kg)

1 Semen Portland 390,3 kg/m3x 0,032 m

3 12,5

2 Air 204,9 kg/m3x 0,032 m

3 6,56

3 Kerikil 946 kg/m3x 0,032 m

3 30,3

4 Pasir 774 kg/m3x 0,032 m

3 24,8

∑ Kebutuhan 6 Silinder 74,16


FORMULIR MIX DESIGN (RANCANGAN BETON)

NO. Uraian Tabel/grafik/perhitungan Hasil

1 Kuat tarik yang disyaratkan

umur 28 hari (f‘ct)

Ditetapkan 2,25 MPa

2 Deviasi standar (sd) 4,2 Mpa

3 Nilai margin (M) M = k.sd 0,563 Mpa

4 Kuat tekan rata-rata F‘cr = f‘ct + M 2,813 MPa

5 Jenis semen (PC) Ditetapkan Tipe I

6 Jenis agregat halus Ditetapkan Alami

Jenis agregat kasar Ditetapkan Split

7 Faktor air semen (fas) Grafik gambar 1 0,525

8 Faktor air semen maksimum

Dipakai fas terendah

Tabel 5 0,525

9 Nilai slump 80-120 mm

10 Ukuran maksimum agregat Ditetapkan ¾ jarak

tulangan

20 mm

11 Kebutuhan air Tabel 9 204,9 kg/m3

12 Kebutuhan semen Hasil no (11) : (8) 390,3 kg/m3

13 Kebutuhan semen minimum Ditetapkan tabel PUBI 275 kg/m3

14 Dipakai kebutuhan semen 390,4 kg/m3

15 Jumlah air yang disesuaikan Hasil no (14)x(8) 204,9 kg/m3

16 Daerah gradasi agregat halus Analisa ayak agregat halus Zone 2

17 Prosentase agregat halus Grafik gambar 4.b 45 %

18 Berat jenis agregat campuran 2,57

19. Berat jenis beton Grafik gambar 5 2315 kg/m3

20 Kebutuhan agregat Hasil no (19)-(11)-(14) 1720 kg/m3

21 Kebutuhan agregat halus Hasil no (17)x(20) 774 kg/m3

22 Kebutuhan agregat kasar 0,595x1720 946 kg/m3

Kesimpulan :

Volume

Berat total

(kg/m3)

Air

(kg/lt)

Semen

(kg)

Agregat

Halus

(kg)

Agregat

Kasar

(kg)

1 m3 2315 204,9 390,4 774 946

1 adukan 74,16 6,56 12,5 24,8 30,3

Kawat 0,125 kg (1% x berat semen)

F. LANGKAH KERJA PEMBUATAN SILINDER BETON

1. Menyiapkan alat dan bahan sesuai dengan takaran yang telah direncanakan.


2. Menuangkan bahan pada tempat yang disediakan/membagi masing-masing bahan

pada kotak atau ember yang tersedia, agar mempermudah memasukkan bahan ke

mesin pengaduk beton.

3. Menyiapkan cetakan silinder dan merangkainya apabila cetakan masih terpisah

dari pasangannya. Kemudian mengolesi oli pada bagian dalam cetakkan,

bertujuan agar saat melepas beton tidak melekat dan beton mudah dilepaskan dari

cetakan.

4. Membersihkan mesin pengaduk dengan selang air hingga bersih, kemudian

menyiapkan alat sebagai penampung adukan beton, apabila adukan beton sudah

homogen disamping bawah mesin pengaduk.

5. Menuangkan sebagian air kedalam mesin mengaduk, kemudian menuangkan

sebagian kerikil, selanjutnya menuangkan sebagian semen, terakhir menuangkan

sebagian pasir. Proses penuangan bahan tersebut berulang-ulang sesuai urutannya

hingga semua bahan masuk. Pada beton serat taklupa menuangkan kawat sebagai

serat pada beton serat setelah kerikil tertuang.

6. Ditengah-tengah proses penuangan bahan, kemudian mematikan mesin pengaduk

sebentar, kemudian membersihkan adukan yang menempel pada dinding supaya

dapat tergiling/mix, sehingga adukan menjadi homogen. Selanjutnya melanjutkan

proses penuangan bahan pada mesin pengaduk.

7. Setelah adukan homgen/trcampur rata maka kemudian menggerakkan mesin

pengaduk untuk menuangkan adukan ketempat penampung adukan. Dituang

hingga semua adukan keluar, apabila masih ada adukan yang menempel di bagian

dalam, kemudian dibersihkan dengan memakai sendok spesi.

8. Segera melakukan pengujian slump dengan alat penguji slump.

Dalam menguji nilai slump pada adukan beton dibutuhkan alat-alat diantaranya

sebagai berikut :

a. Corong abrams yang berbentuk konus berlubang pada kedua ujungnya. Bagian

bawah berdiameter 20cm sedangkan bagian atas berdiameter 10 cm, serta

tinggi 30 cm.

b. Tongkat baja yang berbentuk silinder dengan diameter 16 mm dan panjang 60

cm,dengan kedua ujungnya yang berbentuk bulat.

Langkah – langkah pengujian slump:


a. Mula – mula corong diletakkan ditempat yang rata dan tidak menghisap

air(dengan diameter yang besar dibawah.

b. Masukan adukan 1/3 dari volume corong kedalam corong abrams tersebut dengan

hati-hati dan corong dipegang erat-erat agar tidak bergerak.

c. Setelah adukan dimasukan kedalam corong adukan tersebut dipadat dengan cara

ditumbuk/ditusuk dengan togkat baja 25 kali.

d. Kemudian masukan lagi adukan beton sampai corong terisi 2/3 bagian lalu ditusuk

lagi 25 kali(jangan sampai mengenai lapisan yang pertama.

e. Masukan lagi adukan beton sampai penuh lalu tumbuk lagi 25kali(jangan sampai

mengenai lapisan yang dibawahnya.

f. Kemudian meratakan adukan sesuai permukaan corong. Setelah itu menunggu 60

detik.

g. Apabila sudah 60 detik, lalu menarik corong lurus keatas. Kemudian ukurlah

penurunan permukaan atas adukan beton setelah menarik corong. Besarnya

penurunan adukan tersebut merupakan nilai slump.

9. Setelah mengetahui nilai slump, kemudian menuangkan adukan pada kelima

cetakan silinder. Dengan cara menuangkan 1/3 volume dan menusuk dengan

batang baja 25 kali. Lalu memasukkan adukan sampai 2/3 volume silinder dan

menumbuk 25 kali. Kemudian memnuhi silinder dengan adukan lalu tumbuk lagi

25 kali dan kemudian meratakannya, dan melakukan lagi pada masing-masing

cetakan silinder berikutnya.

10. Memukul cetakan silinder yang sudah terisi penuh dengan palu kayu, yang

bertujuan untuk meratakan adukan pada bagian dalam.

11. Memberi label pada cetakan sesuai nama kelompok. Kemudian menyimpan

cetakan dan membiarkan selama 1 hari.

12. Membuka cetakan setelah 1 hari, menandai masing-masing silinder dengan

tanggal pembutan dan nama kelompok. Kemudian merendam beton (ini

merupakan langkah perawatan beton, untuk menjaga permukaan beton agar tetap

lembab dan menjaga proses hidrasi agar beton tidak retak-retak).

13. Mengambil beton silinder pada rendaman sehari sebelum melakukan pengujian.

14. Membiarkan mengering beton selama 24 jam, agar saat melakukan pengujian

mendapatkan hasil yang baik. Karena mengambil beton silinder lansung dari

rendaman kemudian langsung mengujinya, maka akan mendapatkan hasil yang

tidak baik/tidak pas.


15. Menguji kuat tekan beton normal dan kuat tarik beton berserat masing –masing

silinder.

Setiap pengujian kuat tekan beton normal ,dilakukan langkah-langkah sebagai

berikut :

a. Mengukur diameter permukaan, tinggi, dan menimbang berat beton yang akan

diuji tekan sebelum dicapping.

b. Melakukan capping (dengan cara memasak belerang untuk mencairkannya

kemudian menuangkan pada cetakan capping, selanjutnya permukaan sisi

yang kasar dicapping pada cetakan) agar sisi yang tidak rata menjadi rata.

c. Pengujian kuat tekan rata-rata dilakukan beton dengan kondisi berdiri dan

permukaan yang dicapping berada diatas. Kemudian menguji dengan mesin

desak.

Setiap pengujian kuat tarik beton berserat dilakukkan dengan cara :

a. Mengukur diameter, panjang, dan menimbangnya beton serat tersebut.

b. Beton serat tidak perlu di capping, beton serat diuji dengan kondisi tertidur,

sebelumnya mengganti lempengan alas penguji beton yaitu lempengan baja

yang besar dan 2 lempengan baja pesegi pada sisi atas dan bawah beton.

c. Menguji kuat tarik dengan mesin pendesak.


G. HASIL PENGUJIAN

1. BETON NORMAL

Target kekuatan beton 22,5 MPa dengan dibuat pada tanggal 2 April 2015

No Tanggal

Pengujian

Umur

(hari)

Ukuran

(cm) Luas

(cm2)

Berat

(kg)

Beban

(kg)

Hasil

Uji

(MPa)

Nilai

Slump

(cm) D T

1 9 April ‗15 7 15,195 30,03 181,34 12.200 32.500 17,9 11,5

2 9 April ‗15 7 14,985 29,98 176,3 12.100 33.000 18,7 11,5

3 23 April ‗15 21 15,15 30,24 180,26 12.120 44.000 24,4 11,5

4 30 April ‗15 28 15,25 30,14 182,65 12.360 46.500 25,5 11,5

5 30 April ‗15 28 15,02 29,81 177,186 12.060 44.000 24,8 11,5

*Hasil uji kuat tarik dihitung dengan rumus fc =

2. BETON BERSERAT

Beton dengan serat kawat seberat 1% dari berat semen. Beton berserat dengan target

kuat tarik 2,25 MPa yang dibuat pada tanggal 17 April 2015.

No Tanggal

Pengujian

Umur

(hari)

Ukuran

(cm) Berat

(kg)

Beban

(kg)

Hasil

Uji

(MPa)

Nilai

Slump

(cm) D L

1 23 April ‗15 7 15,10 30,03 12.300 19.500 2,74 14,5

2 23 April ‗15 7 14,96 29,94 12.200 18.000 2,56 14,5

3 30 April ‗15 14 15,09 29,88 12.320 17.000 2,4 14,5

4 30 April ‗15 14 15,07 30,02 12.180 18.000 2,53 14,5

5 30 April ‗15 14 14,85 30,01 12.110 20.000 2,86 14,5

**Hasil uji kuat tarik beton dihitung dengan rumus fct =


H. ANALISIS DATA

1. Beton Normal

Kuat tekan beton normal umur 7 hari

F‘c1 =

F‘c2 =

=

=

= 179 kg/cm2

= 187 kg/cm2

= 17,9 MPa = 18,7 Mpa

F‘c umur 28 hari

F‘c = f‘c umur 7 hari x konversi

F‘c1 =

F‘c1 =

= 27,54 MPa = 28,77 MPa


F‘c3 =

=

= 244 kg/cm2 = 24,4 Mpa

F‘c umur 28 hari

F‘c3 =

= 25,68 Mpa


F‘c4 =

F‘c5 =

=

=

= 255 kg/cm2

= 248 kg/cm2

= 25,5 MPa = 24,8 Mpa


No benda

uji

Kuat tekan 28 hari

(f‘c) (f‘c-f‘cr) (f‘c-f‘cr)

2

1 27,54 -0,59 0,3481

2 28,77 0,64 0,4096

3 25,68 -2,45 6,0025

4 25,5 -2,63 6,9169

5 24,8 -3,33 11,0889

Jumlah 132,29 24,766

*) f‘cr = 28,13 Mpa

Kuat tekan rata-rata =

=

= 26,458 MPa

Hasil kuat tekan karakteristik beton umur 28 hari

Jadi F’crhasil < F’crrencana

26,458 MPa < 28,13 MPa

2. Beton berserat

Kuat tarik beton berserat umur 7 hari

F‘ct1 =

F‘ct2 =

=

=

= 274 kg/cm2 x10% = 256 kg/cm

2 x10%

= 2,74 MPa = 2,56 MPa

F‘c umur 28 hari

F‘ct1 =

F‘ct3 =

= 4,21 MPa = 3,94 MPa

Kuat tarik beton berserat umur 14 hari

F‘ct3 =

F‘ct4 =

=

=

= 240 kg/cm2 x10% = 253 kg/cm

2 x10%

= 2,4 MPa = 2,53 MPa


F‘ct5 =

=

= 286 kg/cm2 x10%

= 2,86 MPa

F‘ct umur 28 hari

F‘ct3 =

F‘ct4 =

F‘ct5 =

= 2,82 MPa = 2,98 MPa = 3,36 MPa

No benda

uji

Kuat tarik 28 hari

(f‘ct) (f‘ct-f‘ctr)

(f‘c-f‘cr)2

1 4,21 1,397 1,952

2 3,94 1,127 1,270

3 2,82 0,007 0,000049

4 2,98 0,167 0,028

5 3,36 0,547 0,299

Jumlah 17,31 3,549

*) f‘cr = 2,813 Mpa

Kuat tarik rata-rata =

=

= 3,46 MPa

Jadi F’crthasil > F’crtrencana

3,46 MPa > 2,813 MPa


I. PEMBAHASAN

a. Beton Normal

Pengujian beton normal ini, pada adukan beton yang telah dibuat diperoleh

nilai slump 11,5 cm. Nilai slump tersebut sesuai yang diharapkan yaitu antara 8-

12 cm.

Beton normal yang diuji 5 buah silinder beton dengan ukuran luas penampang

yang bervariasi. Diperoleh hasil F‘cr pada umur 28 hari sebesar 26,458 MPa, yang

demikian hasil tersebut lebih besar dari F‘cr yang direncanakan pada umur 28 hari

yaitu sebesar 28,13 MPa. Maka dalam pembuatan mix design ini belum berhasil

sama dengan f‘cr yang direncanakan pada umur 28 hari atau belum melebihi yang

direncanakan.

Dimungkinkan dalam pengujian tersebut kondisi agregat tidak SSD, karena

terlalu basah. Dan dimungkinkan kondisi beton tidak benar-benar kering saat mau

diuji desak. Karena pada saat itu kami melakukan pengujian kuat tekan untuk

beton pertama dan kedua pada hari kedua tidak diangkat dari rendaman sehari

sebelum pengujian dikarenakan pada saat itu sore laboratorium bahan bangunan

sudah ditutup. Kami mengangkat untuk beton pertama dan kedua beberapa jam

sebelum pengujian.

b. Beton Berserat

Pengujian beton serat ini digunakan serat kawat sebesar 0,125 kg (1% dari

berat semen). Pengujian beton serat adalah pengujian kuat tarik, sehinga beton

diuji dengan cara ditidurkan. Beton serat tersebut adukannya memiliki nilai slump

14,5 cm, sehingga nilai slump tersebut tidak sesuai dengan nilai slump yang

diinginkan. Dimungkinkan mungkin kondisi agregat tidak SSD terlalu banyak air,

walaupun kami tidak memasukkan semua air yang dibutuhkan. Namun beton serat

tersebut yang diujikan 5 buah silinder memiliki F‘crt pada umur 28 hari sebesar

3,46 MPa yang nilai tersebut lebih besar dari nilai F‘crt yang direncanakan pada

umur 28 hari yaitu sebesar 2,813 MPa (yang diambil 10% dari rencana Fcrt beton

normal. Maka pada pengujian kuat tarik beton serat ini berhasil melebihi Fcrt

rencana walaupun nilainya slumpnya tidak sesuai yang diharapkan.


J. KESIMPULAN

1. Kuat tekan karakteristik beton normal (fcr) umur 28 hari adalah 23,14

MPa. Yang demikian praktikum dalam mix design kuat tekan beton

normal belum sesuai dan belum memenuhi yang direncanakan.

2. Kuat tarik karakteristik beton serat (fcrt) umur 28 hari adalah 3,46 MPa.

Yang demikian praktikum dalam mix design kuat tarik beton serat sudah

memenuhi yang direncanakan.

K. SARAN-SARAN

- Agregat yang akan digunakan harus pada kondisi SSD agar nilai slump sesuai

yang diinginkan

- Mengangkat beton dari rendaman sehari sebelum pengujian, agar hasil kuat

tekan dan tarik maksimal

- Membersihkan sisa-sisa adukan dalam mesin pengaduk apabila berganti

dengan kelompok lain sampai tidak ada lagi adukan yang masih menempel.

- Selalu memperhatikan K3

- Menggunakan helm praktik, masker, sepatu proyek dan sarung tangan apabila

dibutuhkan


BAJA


PENGUJIAN BAJA

A. TUJUAN

Mengetahui visual baja dan nilai kuat taik baja pada tulangan beton sesuai dengan

SNI.

B. MATERI PENGUJIAN

4. Pengujian Visual Baja

5. Pengujian Kuat Tarik

C. DASAR TEORI

Pengertian Baja

Baja terletak di antara besi tuang dan besi tempa. Besi tuang mengandung

sejumlah besar karbon, sedangkan besi tempa sangat sedikit. Besi tuang amat baik

untuk dipakai sebagai bagian struktur yang menahan gaya desak, sebaliknya besi

tempa baik untuk menahan gaya tarik. Baja dapat dipakai untuk bagian struktur yang

menahan desak maupun tarik.

Baja merupakan perpaduan antara besi dan karbon. Besi murni tanpa paduan

karbon tidak dapat kuat, tetapi bila dipadu dengan karbon kekuatannya bertambah.

Bila besi dipadu dengan karbon disebut baja, tetapi jika besi dipadu dengan logam

lain hasilnya disebut baja paduan (steel alloy).

Baja dapat dibedakan menjadi tiga jenis sesuai dengan jumlah karbonnya,

yaitu :

a. Baja dengan sedikit karbon (deed steel), atau baja lunak atau baja struktur. Baja

ini mengandung karbonsampai 0,25%. Contoh penggunaan baja jenis ini adalah

pada propil dan beton.

b. Baja dengan karbon sedang (medium steel), baja ini mengandung karbon antara

0,25% - 0,7 %.

c. Baja dengan karbon banyak (high carbon steel). Baja ini mengandung karbon

antara 0,7% - 1,5 %

Faktor Yang Mempengaruhi Sifat-Sifat Baja

Kekuatan, elastisitas, daktilitas, dan sebagainya merupakan sifat penting yang dimiliki

baja. Sifat-sifat tersebut dipengaruhi oleh hal-hal berikut ini.

1. Kandungan Karbon


Semakin banyak kandungan karbon, baja semakin keras dan kuat, akan tetapi

sifat daktilitasnya semakin berkurang.

2. Kandungan bahan lain

Belerang

Kandungan belerang dibawah 0,1% tidak mempengaruhi sifat baja. Sifat dapat

ditempa berkurang pada temperatur tinggi. Kelebihan belerang mengakibatkan

baja kurang kuat maupun daktilitasnya berkurang.

Silikon

Kandungan silikon dibawah 0,2% tidak mempengaruhi sifat baja. Bila

kandungan silikon berlebihan kekuatan maupun elastisitas baja agak naik,

tanpa mengurangi sifat daktilitasnya.

Mangaan

Kandungan mangaan hingga 1% sedikit menaikan kekuatan baja. Akan tetapi

diatas 1,5% baja menjadi sangat getas sehingga tidak banyak dipakai.

3. Pemanasan

Sifat-sifat baja dapat diubah sesuai dengan keinginan dengan cara pemanasan dan

pendinginan baja yang terkontrol baik.

PUBI-1982 Pasal 74 BAJA TULANGAN BETON

Baja tulangan beton adalah baja yang berbentuk batang yang digunakan untuk

penulangan beton. Dalam perdagangan juga disebut besi beton.

Berdasarkan bentuknya, baja tulangan terdiri dari baja tulangan polos dan baja

tulangan sirip (deform). Baja tulangan polos (BJTP) merupakan batang baja yang

permukaannya licin atau rata. Baja tulangan sirip (BJTD) merupakan batang dengan

bentuk permukaan khusus untuk mendapatkan pelekatan (bonding) pada beton yang

lebih baik daripada baja tulangan polos pada luas penampang yang sama.

Baja tulangan sirip harus memenuhi syarat berikut :

1. Jarak antara dua sirip melintang tidak boleh lebih dari 0,7 diameter

nominal.

2. Tinggi sirip tidak boleh kurang dari0,05 diameter nominal.

3. Sirip melintang tidak boleh membentuk sudut kurang dari 45 derajat

terhadap sumbu batang.

4. Diameter nominal baja tulangan sirip (deform) dihitung dengan

rumus berikut :


dn = 12,74 √ (mm)

dengan B = berat tulangan per meter panjang (kg/m)

Jenis-jenis baja tulangan sirip :

1. Batang baja tulangan bersirip teratur

2. Batang baja tulangan yang dipuntir

Baja tulangan juga harus memenuhi syarat visual sebagai berikut.

1. Tidak boleh mengandung serpih-serpih

2. Tidak boleh ada lipatan-lipatan pada permukaan

3. Tidak boleh ada retak-retak

4. Tidak boleh bergelombang(untuk baja polos)

5. Tidak boleh ada cerna-cerna yang dalam

Rumus-rumus hitungan kuat tarik tulangan baja menurut SNI 07-2529-1991

Kuat tarik baja beton

Fs =

Prosentase perpanjangan s

S =

Keterangan notasi :

Lt =pajang total benda uji, mm

Lo =panjang ukur semula benda uji, mm

Do =diameter terkecil benda uji, mm

D =diameter contoh, mm

h =panjang bagian benda uji yang terjepit pada mesin tarik

r =jari-jari cekungan, bagian benda uji yang konis, mm

p =panjang vagian benda uji yang berbentuk konis, mm

Diameter, berat dan ukuran sirip menurut SNI 07-2052-2002

Diameter dan berat per meter baja tulangan beton polos seperti tercantum pada Tabel 1.

Diameter, ukuran sirip dan berat per meter baja tulangan beton sirip seperti tercantum pada

Tabel 2.


a) Luas penampang nominal (L)

L =

(cm

2) dibulatkan sampai 4 angka berarti

b) Keliling nominal (K)

K = 0,3142 x d (mm) dibulatkan sampai 1 angka desimal

c) Berat = 0,785 x L (kg/m) dibulatkan sampai 3 angka berarti

d) Jarak sirip melintang maksimum = 0,70 d dibulatkan sampai 1 angka desimal

e) Tinggi sirip minimum = 0,05 d dibulatkan sampai 1 angka desimal

Tinggi sirip maksimum = 0,10 d dibulatkan sampai 1 angka desimal

f) Jumlah berat rusuk maksimum = 0,25 K dibulatkan sampai 1 angka desimal


Toleransi diameter baja tulangan beton polos dan sirip seperti pada Tabel 3

D. ALAT DAN BAHAN


a. Alat

Timbangan

Jangka sorong

Meteran

b. Bahan

Baja polos dan baja sirip

2. Pengujian Tarik Baja

a. Alat


Jangka sorong

Mesin tarik

Meteran

Gergaji besi

b. Bahan

Baja polos yang sudah dibubut 5 cm dari panjang 30 cm

E. LANGKAH KERJA

a) Pengujian Visual Baja

1. Menyiapkan baja yang akan diuji yaitu baja polos dan baja sirip.

2. Menimbang berat masing-masing baja.

3. Kemudian mengukur panjang masing –masing baja.

b) Pengujian Kuat Tarik Baja

1. Menyiapkan baja polos diameter 6,8,10 mm yang sudah dibubutkan dengan

kedalaman 1 mm-2mm dengan panjang 5 cm

2. Mengukur diameter kemudian jepitkan pada mesin kuat tarik.

3. Memberi tanda dengan menggergaji sedikit bagian yang tidak terjepit oleh mesin.

4. Menyalakan mesin, dan tunggu sampai baja yang diuji putus.

5. Mengambil baja yang diuji dan mengukur panjang setelah diuji dari bagian yang

sudah diberi tanda tadi

6. Memasukkan data panjang setelah diuji kedalam komputer

7. Kemudian hasil uji kuat tarik diprint.

F. HASIL PENGUJIAN DAN ANALISIS DATA


No. Tipe

Baja

Berat

(gram)

Panjang

(cm) Keterangan

1 TP 415 70,5 Tidak ada lengkung dan sedikit karat

2 TD 617 101,5 Tidak ada lengkung, bentuk sirip sudut

dan besarnya seragam, sedikit karat

3 TD 998 101,5 Sedikit lengkung, bentuk sirip sudut dan

besarnya seragam, sedikit karat

4 TD 1546 103 Sedikit lengkung, bentuk sirip sudut dan

besarnya seragam, sedikit karat





Baja tulangan tipe TP adalah baja tulangan polos

Baja tulangan tipe TD adalah baja tulangan sirip (deformed)

Untuk Baja TP berdasarkan berat per panjang (kg/m) yaitu

= 0,589 kg/m.


Berdasarkan tabel 1 SNI 07-2052-2002 baja TP tersebut berdiameter 10 mm,

karena hasilnya hampir mendekati 0,617 kg/m. Dengan penamaan baja tulangan

polos tersebut P.10.

Diameter efektif dihitung hanya pada baja TD

De1 = 12,74√ De2 = 12,74√

= 12,74√

= 12,74√

= 9,93 mm = 12,63 mm

De3 = 12,74√ De4 = 12,74√

= 12,74√

= 12,74√

= 15,61 mm = 18,36 mm

De5 = 12,74√

= 12,74√

= 21,8 mm

Luas Penampang = ¼.π.De2

No De

(mm)

Luas Penampang*)

(cm2)

Dn**)

(cm2)

Luas Penampang***)

Nominal (cm2)

1 9,93 0,774 10 0,7854

2 12,63 1,252 13 1,327

3 15,61 1,923 16 2,011

4 18,36 2,646 19 2,835

5 21,8 3,731 22 3,801

Keterangan :

*) Luas penampang yang dihitung berdasarkan De

**) Diameter nominal yang mendekati, diambil dari tabel 2 SNI 07-2052-2002

***) Luas penampang nominal, diambil berdasarkan Dn pada tabel 2 SNI 07-2052-

2002

2. Pengujian Kuat Tarik

No.

Diameter

kecil

(mm)

Diameter

besar

(mm)

L0

(mm)

L

(mm)

Gaya

(kN)

Perpanjangan

(mm)

1 4,8 6 143 155 9,81 12

2 6,4 8 139 151 16,3 12

3 8,1 10 149 163 23,76 14


~ Kekuatan tarik

1. Baja pertama 2. Baja kedua 3. Baja ketiga

Fs = P/Aso Fs = P/Aso Fs = P/Aso

=

=

=

= 542 MPa = 506,9 MPa = 461,3 MPa

Fs rata-rata = (542+506,9+461,3) : 3

= 503,4 MPa ~ 50,34 kgf/mm2

~ Prosentase perpanjangan/regang

S1 =

S2 =

S3 =

=

=

=

= 8,5 % = 8,5 % = 9,5 %

Prosentase rata-rata perpanjangan/regang = (8,5+8,5+9,5) : 3

= 8,83 %

G. PEMBAHASAN

1. Visual baja

Baja untuk tulangan beton menurut SNI yang baik untuk baja tulangan polos

(TP) adalah baja yang tidak ada lengkungan/lipatan dan haya diperkenankan

sedikit karat. Agar mempermudah dalam pengerjaan tulangan beton.

Baja tulangan sirip (TD) yang baik adalah baja yang sudut siripnya sekitar 450 dan

bentuk siripnya seragam. Tidak ada lengkungan/lipatan dan hanya diperkenankan

sedikit karat.

Baja tulangan yang tersedia menurut visualnya yang dapat digunakan dalam

tulangan beton adalah : kecuali yang no 3 dan 4. Karena pada baja tulangan sirip

tidak boleh ada lengkungan/lipatan walaupun sedikit. Hal tersebut dimungkinkan

karena pada saat pengiriman baja tersebut saling bertumpangan baja tersebut

berada dibawah karena dengan diameter kecil maka tidak kuat dan akhirnya

terjadi lipatan atau baja melengkung. Baja tulangan sirip yang no 3 dan 4 tersebut

dapat digunakan untuk tulangan beton, dengan catatan diganti degan ukuran

diameter yang sama atau pada lengkungan /lipatan tersebut dipotong karena hanya

bagian ujung.

Pada baja TP dilihat berdasarkan nilai panjang per berat nya (kg/m). Baja TP

tersebut memiliki nilai panjang per beratnya 0,589 kg/m. Nilai tersebut tidak jauh

selisihnya dengan 0,617 kg/m (SNI 07-2052-2002). Baja TP tersebut dilihat dari

panjang per beratnya memiliki diameter 10 mm. Dengan penamaan baja tulangan

polos P.10.

Pada baja tulangan sirip (TD) yang diujikan diameter efektifnya, dengan

masing-masing diameter efektif yang bervariasi. Diameter efektif tersebut

memiliki luas penampang, apabila luas tersebut dibandingkan dengan luas


nominalnya berdasarkan tabel 2 SNI 07-2052-2002, maka tidak terlalu besar

rentang/selisih nilainya. Dengan demikian baja tulangan polos dan sirip yang

diujikan dapat digunakan sebagai tulangan beton, karena sudah sesuai SNI 07-

2052-2002.

2. Kuat tarik

Baja polos sebelum diuji kuat tarik maka harus dibubut ditengah-tengah

sepanjang 5cm dan sedalam 1-2mm. Kemudian dijepit dan diuji kuat tarik. Baja

polos tersebut dengan bervariasi diameter. Menghasilkan kuat tarik rata-rata

sebesar 50,34 Kgf/mm2. Apabila dibandingkan dengan SNI 07-2052-2002 maka

nilai tersebut termasuk kedalam kelas BJ TP.24 yang memiliki standar minimal

kuat tariknya adalah 34 Kgf/mm2. Dengan demikian nilai hasill nilai kuat tarik

yang didapat sudah sesuai SNI 07-2052-2002. Sehinga dapat digunakan pada

tulangan beton.

Pada nilai regangan berdasarkan kuat tariknya baja polos tersebut memiliki

nilai rata-rata regangan 8,83%. . Apabila dibandingkan dengan SNI 07-2052-2002

maka nilai tersebut termasuk kedalam kelas BJ TP.24 dan minimal regangannya

adalah 18%. Dengan demikian hasil nilai rata-rata regangan tersebut tidak sesuai

SNI 07-2052-2002. Dimungkinkan memang baja polos tersebut sudah mengalami

regangan maksimal sehingga tidak bisa bertambah sesuai dengan standar yang

ada.

H. KESIMPULAN

1. Visual baja

Baja TP dan TD yang diujikan sudah sesuai dengan SNI 07-2052-2002.

Sehingga dapat digunakan sebagai tulangan beton.

2. Kuat tarik baja

Baja TP yang diujikan hasil nilai kuat tariknya sudah sesuai dengan nilai SNI

07-2052-2002. Baja tulangan polos tersebut termasuk kelas BJ TP.24. Namun

nilai regangan yang didapat tidak sesuai nilai minimal pada SNI.

I. SARAN-SARAN

Baja yang diujikan jangan bengkok. Dalam pengujian jangan sambil

bermain/bergurau agar mendapatkan hasil yang maksimal.

Tidak lupa memperhatikan K3 agar kita tetap sehat.

Jarak antara sisi atas dan bawah saat pengujian kuat tarik dibuat seimbang agar

hasilnya tepat. Perhatikan ketelitian dalam mengukur panjang dan diameter.


LAMPIRAN


LAPORAN SEMENTARA

HASIL UJI BETON

1. BETON NORMAL

Target kekuatan beton 22,5 MPa dengan dibuat pada tanggal 2 April 2015

No Tanggal

Pengujian

Umur

(hari)

Ukuran

(cm) Luas

(cm2)

Berat

(kg)

Beban

(kg)

Hasil

Uji

(MPa)

Nilai

Slump

(cm) d t

1 9 April ‗15 7 15,195 30,03 181,34 12.200 32.500 17,9 11,5

2 9 April ‗15 7 14,985 29,98 176,3 12.100 33.000 18,7 11,5

3 23 April ‗15 21 15,15 30,24 180,26 12.120 44.000 24,4 11,5

4 30 April ‗15 28 15,25 30,14 182,65 12.360 46.500 25,5 11,5

5 30 April ‗15 28 15,02 29,81 177,186 12.060 44.000 24,8 11,5

*Hasil uji kuat tarik dihitung dengan rumus fc =

2. BETON BERSERAT

Beton dengan serat kawat seberat 1% dari berat semen. Beton berserat dengan target

kuat tarik 2,25 MPa yang dibuat pada tanggal 17 April 2015.

No Tanggal

Pengujian

Umur

(hari)

Ukuran

(cm) Berat

(kg)

Beban

(kg)

Hasil

Uji

(MPa)

Nilai

Slump

(cm) D L

1 23 April ‗15 7 15,10 30,03 12.300 19.500 2,74 14,5

2 23 April ‗15 7 14,96 29,94 12.200 18.000 2,56 14,5

3 30 April ‗15 14 15,09 29,88 12.320 17.000 2,4 14,5

4 30 April ‗15 14 15,07 30,02 12.180 18.000 2,53 14,5

5 30 April ‗15 14 14,85 30,01 12.110 20.000 2,86 14,5

**Hasil uji kuat tarik beton dihitung dengan rumus fct =

Mengetahui,

Dosen Pembimbing

Drs. Imam Muchoyar, M.Pd.


DOKUMENTASI PRAKTIKUM

Pasir Uji

Kerikil Uji

Bejana

Neraca Duduk

oven

Kadar organik


Bendrat Untuk Beton Serat

Mesin Uji Tekan

Jangka Sorong

Baja Tulangan


Belerang Untuk Piping

Baja Tulangan Setelah

Diuji Tarik

Proses Pengujian Beton Komputer UTM

Kerucut Terpancung


Proses Pemasakan

belerang

Proses capping Beton akan Diuji tekan

dan tarik

Beton hasil capping Posisi dan proses

beton di uji tekan

Hasil kerusakan beton

akibat diuji tekan

Jarum monitor

penunjuk desak

maks

Kerusakan beton

akibat uji tarik

Cara pengujian

beton Serat

Cara uji nilai

Slump


Daftar Pustaka Samekto, Wuryati, dkk. - . Teknologi Beton. Yogyakarta.

Kardiyono Tjokrodimuljo. 1996. Teknologi Beton. Yogyakarta : Nafiri

Anonim. 2002. SNI-03-2847-2002 : Tata Cara Perencanaan Struktur Beton untuk

Bangunan Gedung. Badan Standarisasi Nasional

Anonim. 1993. SNI-03-2834-1993 : Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton.

Badan Standarisasi Nasional

PUBI-1982 Pasal 74 BAJA TULANGAN BETON

SNI 07-2529-1991 tentang metode pengujian kuat tarik baja beton

Date post:	10-Dec-2023
Category:	Documents
Upload:	independent
View:	0 times
Download:	0 times

Praktikum Teknologi Beton

Documents