”JARLEBENKEN”  

     

Rapport  av:  

Thor-­‐Aage  K.  Heiberg    

   

Spesialfaglig  praksis  1  –  om  Skottbenk  

Produksjon  av  ”Jarlebenken”  

2    

Forord  Dette  er  min  rapport  i  emnet  ”Spesialfaglig  praksis  I”  i  Bachelorprogrammet  for  teknisk  

bygningsvern  og  restaurering  ved  HiST.  Praksisen  skal  inneholde  en  viss  fordypning  innen  

eget  fag,  i  mitt  tilfelle  snekkerfaget,  og  jeg  har  valgt  og  fokusere  på  den  førindustrielle  

snekkerens  arbeidsprosesser  og  teknologi.  Med  førindustriell  mener  jeg  snekkeren  før  1850  

som  regnes  som  tidspunktet  hvor  den  industrielle  revolusjon  tok  til  i  Norge.    

 

Skottbenken  har  vært  et  av  flere  sentrale  verktøy  eller  hjelpemiddel  som  bygningssnekkeren  

hadde  til  rådighet  i  sitt  arbeid.  Benkens  mest  fremtredende  egenskap  og  hensikt  var  å  gjøre  

lange,  naturlig  avsmalnende  bord  rette  på  kanten.  Benken  kan  konfigureres  på  mange  måter  

og  kan  ha  et  mye  mer  allsidig  bruksområde  enn  dette.  Det  er  likevel  evnen  til  å  gjøre  et  bord  

rett  i  kanten  som  er  det  som  klart  skiller  skottbenken  fra  andre  høvelbenker.    

 

Før  jeg  startet  på  denne  oppgaven  har  jeg  gjort  en  undersøkelse  av  en  eldre  skottbenk  som  

står  på  gården  Skårvoll  i  Støren.  Resultatet  av  denne  undersøkelsen  vil  bli  publisert  som  en  

artikkel  i  bokpublikasjonen  i  interregprosjektet  ”Kulturarvets  handverk”.  Jeg  vil  i  denne  

rapporten  redegjøre  for  min  arbeidsprosess  i  produksjonen  av  en  ny  skottbenk,  basert  på  en  

konfigurasjon  utarbeidet  av  Jarle  Hugstmyr  ved  SIKA  –  NHU  og  blant  annet  kopiert  av  

smedene  ved  NDR.  

 

Jeg  vil  også  benytte  anledningen  til  å  takke  Roald  Renmælmo  som  har  vært  faglig  

sparringpartner  og  veileder  i  arbeidet  med  artikkelen  om  skottbenken  på  Skårvoll  og  

produksjonen  av  den  nye  benken.    

 

 

Trondheim  01.09.2013  

 

 

_________________________________  

Thor-­‐Aage  Kaminka  Heiberg  

 

3    

 

Sammendrag  Rapporten  beskriver  fremgangsmåte  og  arbeidsprosess  ved  fremstillingen  av  en  ny  

skottbenk  etter  konsept  utarbeidet  av  Jarle  Hugstmyr  ved  SIKA  –  NHU.  Benken  skiller  seg  fra  

den  enkleste  formen  for  skottbenk  ved  at  den,  i  tillegg  til  den  tradisjonelle  utformingen  med  

de  to  langbordene  som  enten  skrues  sammen  eller  kiles  sammen,  har  bukker  som  sammen  

med  ett  par  planker  former  en  benkeflate.  Dette  gjør  benken  svært  allsidig  og  muliggjør  at  

flere  personer,  lett  og  uten  å  hindre  hverandre,  kan  jobbe  ved  benken.  Jeg  har  i  prosessen  

fokus  på  førindustrielle  fremstillingsmåter,  men  har  likevel  valgt  å  kompromisse  når  det  

gjelder  fremstillingen  av  emner.  I  prinsipp  vil  det  si  at  jeg  tilvirker  emner  maskinelt,  men  

feller  disse  sammen  og  justerer  de  ved  hjelp  av  tradisjonelt  håndverktøy.  Jeg  har  møtt  

utfordringer  med  for  høy  trefuktighet  i  enkelte  deler  som  skulle  felles  sammen  med  tørrere  

emner.  Jeg  har  blant  annet  fått  prøve  meg  på  tilvirkning  av  emner  til  skruer  av  tre  og  jeg  har  

forsøkt  forskjellige  metoder  for  hugging  av  store  tapphull.    Videre  har  jeg  praktisert  en  

prosesstenkning  rundt  prinsippet  ”Grov  –  medium  –  fin”  som  går  ut  på  å  finne  balansen  for  

når  en  jobber  mest  effektivt  (avvirker  så  mye  material  pr.  tidsenhet  som  mulig)  for  samtidig  

å  oppnå  en  så  nøyaktig  og  fin  overflate  som  mulig.    

Jeg  avsluttet  byggingen  av  benken  med  å  spenne  fast  og  høvle  to  emner  som  jeg  la  sammen.  

Emnene  sluttet  helt  tett  til  hverandre  uten  glipper.    

   

4    

Innholdsfortegnelse  Forord  .......................................................................................................................................  2  

Sammendrag  .............................................................................................................................  3  

Innledning  .................................................................................................................................  6  

Produksjonen  av  skottbenken.  .................................................................................................  8  

Tegning,  materialvalg  og  deleliste.  .......................................................................................  9  

Skruer  ..................................................................................................................................  11  

Forberedelse  og  materialvalg.  ........................................................................................  11  

Dreieprosess  ...................................................................................................................  12  

Gjengeprosess  .................................................................................................................  14  

Skruehull/mutter  ............................................................................................................  15  

Tilvirkning  av  skottbenken  ..................................................................................................  17  

Fotplater  .........................................................................................................................  17  

Oppmerking  på  fotplaten  ................................................................................................  17  

Tapping  av  hull  i  fotplaten  ..............................................................................................  18  

Bein  og  bukker  samt  strekkfisker  ........................................................................................  20  

Tapper  og  slisser  .............................................................................................................  21  

Innfesting  for  langbord  i  bein  og  kortbein  ......................................................................  22  

Avstandsstykker  ..............................................................................................................  26  

Langbord  .............................................................................................................................  27  

Tilvirkning  av  emne  .........................................................................................................  27  

Utsparring  for  bein  ..........................................................................................................  28  

Montering  ...........................................................................................................................  30  

Sammensetting  av  deler  .................................................................................................  30  

Finjusteringen  .................................................................................................................  32  

Konklusjon  ..............................................................................................................................  34  

5    

 

 

   

6    

Innledning  Min  utdannelse  og  praksis  så  langt  i  livet  har  i  hovedsak  vært  rettet  inn  mot  en  industriell  

måte  å  produsere  møbler  og  trevarer  på.  Arbeidsprosessene  jeg  har  lært  og  benyttet  meg  av  

har  vært  formet  og  preget  av  tiden  jeg  er  oppvokst  i  med  utstrakt  bruk  av  maskinell  

bearbeiding  av  virket.  Dette  gjelder  i  særlig  grad  måten  jeg  har  tenkt  på  i  forhold  til  

arbeidsprosessene  som  har  vært  nødvendige  for  å  gjennomføre  produksjon  av  et  møbel  eller  

tilsvarende.  Bruk  av  håndverktøy  har  mer  har  hatt  en  støttende  funksjon  til  den  maskinelle  

bearbeidingen.    

I  min  ”spesialfaglige  praksis  1”  har  det  vært  viktig  for  meg  å  ha  fokus  på  den  førindustrielle1  

måten  å  produsere  møbler  og  trevarer  på.  Hvilke  hjelpemidler  hadde  den  førindustrielle  

snekkeren  og  hvordan  la  denne  opp  arbeidet?  Arbeidsgangen  i  førindustriell  snekring  kontra  

industriell  snekring  er  svært  forskjellig  og  det  har  vært  nødvendig  for  meg  å  starte  helt  på  

basisnivå.  Kvitte  seg  med  mye  av  den  innlærte  tenkemåten  og  forsøke  å  se  og  tenke  på  

problemstillingene  på  en  helt  ny,  og  for  meg,  ganske  ukjent  måte.  Jeg  er  opplært  til  å  mene  

at  alle  arbeidsoperasjoner  må  gjøres  maskinelt  for  at  produksjonen  skal  være  effektiv  og  at  

man  må  sørge  for  å  putte  så  mange  emner  som  mulig  gjennom  maskinen  når  den  først  er  

innstilt.  ”Å  gjøre  ting  helt  for  hånd  er  tungvint  og  tar  alt  for  lang  tid!”  har  vært  

læresetningen.  Denne  påstanden  er  for  så  vidt  riktig  sett  i  forhold  til  den  moderne  tiden  den  

gjelder  for.  Og,  den  vil  fortsatt  gjelde  om  man  forsøker  å  jobbe  med  håndverktøy  med  

dagens  industrielle  tenkning.  Skal  man  virkelig  teste  ut  og  forstå  den  førindustrielle  måten  å  

snekre  på  så  er  det  altså  helt  essensielt  at  man  overgir  seg  fullt  og  helt  til  datidens  tenkning  

og  problemløsing.    

 

Figur  1:  Skottbenken  på  Skårvoll,  Støren.  Fotograf  Freia  Beer.  

 

                                                                                                               1  Med  ”Førindustriell”  menes  i  denne  rapporten  tiden  før  1850  som  regnes  som  starten  på  den  industrielle  revolusjon  i  Norge  

7    

Jeg  startet  praksisen  med  å  undersøke  en  skottbenk  på  

gården  Skårvoll  i  Støren.  Benken  har  en  lengde  på  8,11  m  

og  er  dermed,  så  langt  meg  bekjent,  regionens  lengste  

skottbenk.  Utførelsen  ellers  var  som  for  en  enkel  

skottbenk  med  to  langbord,  bein  (i  dette  tilfellet  3  par)  

og  skruer  av  tre  gjennom  hver  beinpar  til  å  stramme  

sammen  langbordene.  Benken  hadde  spor  etter  det  som  

jeg  tolker  som  benkehaker2  og  ”Kjellingfot”3.  Ut  av  dette  

slutter  jeg  at  benken  også  har  vært  brukt  til  flaskhøvling  

av  bord  og  ikke  bare  kanthøvling.  Lengden  av  benken  mener  jeg  

henger  sammen  med  at  den  er  laget  spesielt  for  produksjon  av  

materialer  til  byggingen  av  Støren  kirke.  Benken  er  mer  utførlig  

beskrevet  i  en  artikkel  som  skal  publiseres  i  boka  som  gis  ut  i  

forbindelse  med  interregprosjektet  ”Kulturarvets  handverk”.  

Boka  er  planlagt  utgitt  vinteren  2013/2014.    

I  denne  rapporten  vil  jeg  gjøre  rede  for  og  beskrive  produksjonen  

av  en  ny  skottbenk  med  tilbygget  høvelbenk.  Den  tilbygde  

høvelbenken  er  hovedsakelig  beregnet  for  flaskhøvling  og  skal  utstyres  med  både  benkehake  

og  kjellingfot.  Skottbenken  har  vært  et  vanlig  og  svært  viktig  hjelpemiddel  for  den  

førindustrielle  bygningssnekkeren.  Dens  hovedfunksjon  er  å  gjøre  kanten  av  et  bord  rett.  

Denne  egenskapen  er  avgjørende  ved  produksjon  av  gulvbord  som  må  ha  helt  rette  kanter  

for  å  falle  godt  sammen.  Men,  også  ved  produksjon  av  utvendig  og  innvendig  panel,  ramtre  

til  dører  og  til  fuging  av  emner  som  skal  limes  sammen  er  skottbenken  hendig.    

                                                                                                               2  Tilsvarende  benkehaker  og  Kjellingfot  er  beskrevet  i  bla.  ”Des  Principes  de  L’architecture”  av  André  Félibien,    1676  og  ”L’art  du  Menusier”  ,  1769-­‐1775,  Vol  I,  Plansje  11  av  Jaques-­‐André  Roubo.  ”The  Workbench  book”  av  Scott  Landis,  1998  beskriver  slike  benkehaker  og  Kjellingføtter  (Holdfasts)  som  vanlige  i  førindustriell  tid  både  i  England  og  USA.  3  Kjellingfoten  er  tradisjonelt  brukt  til  å  holde  et  emne  fast  til  en  (benke)flate.  Uttrykket  er  hentet  fra  Norsk  Folkeminnesamling,  spørrelista  i  Ord  og  Sed  "Snikkarhandverket",  av  Olav  Brattegard.  Den  intervjuede  er  Arne  Elven  fra  Agdenes  i  Sør-­‐Trøndelag.    

Figur  2:  Utsnitt  av  plansje  publisert  av  Jagues-­‐André  Roubo  i  1769-­‐1775.  "Kjellingfoten",  fig.  4,  og  benkehaken,  fig.  6  er  med  her.  

Figur  3:  Benkehake  med  tenner  som  man  presser  emnet  mot  ved  flaskhøvling.  Haken  festes  ved  å  trykke  den  ned  i  et  passende  hull  i  benkeplaten.    

 

8    

Produksjonen  av  skottbenken.    

 

Figur  4:  "Jarlebenken"  slik  jeg  har  laget  den.    

Skottbenken  jeg  skulle  produsere  selv  er  tenkt  til  å  stå  på  snekkerverkstedet  på  Trøndelag  

Folkemuseum.  En  skottbenk  består  i  sin  enkleste  form  kun  av  to  langbord  på  bein  som  kan  

klemmes  sammen  om  et  bord  ved  hjelp  av  en  skrue  av  tre  eller  et  system  med  kiler  gjennom  

benene.  Jeg  vurderte  hvilket  utseende  og  oppsett  benken  skulle  få.  Skulle  jeg  lage  en  

rendyrket  skottbenk  eller  skulle  benken  være  beregnet  på  litt  mer  generell  bruk?  Jeg  landet  

på  det  siste.  Benken  vil  også  mest  sannsynlig  brukes  i  mange  forskjellige  sammenhenger  alt  

fra  produksjon  av  diverse  trevarer  til  kursvirksomhet.  Jarle  Hugstmyr  ved  Sika-­‐NHU  har  laget  

en  benk  som  både  er  skottbenk  og  høvelbenk.  Benken  er  kopiert  av  mange,  blant  andre  har  

smedene  ved  NDR  har  laget  sin  versjon  av  denne.  Det  er  sistnevnte  benk  jeg  har  hatt  som  

utgangspunkt  for  min  benk.  Fordelen  ved  konfigurasjonen  til  ”Jarlebenken”  er  at  minst  2  

personer  kan  jobbe  ved  benken  samtidig.  Enda  flere  er  mulig  avhengig  av  oppgavene  som  

skal  løses  der.  Dette  er  svært  nyttig  i  kurssammenheng  først  og  fremst,  men  jeg  ser  det  som  

nyttig  også  hvis  en  skulle  ønske  å  inkludere  museets  gjester  i  arbeidsprosessen  på  en  slik  

måte  at  de  får  fysisk  prøve  seg  og  ikke  bare  stå  og  se  på.  Videre  danner  høvelbenken  

9    

sammen  med  skottbenken  en  fin  flate  som  en  kan  legge  fra  seg  eller  arbeide  med  store  

gjenstander  på.  Jeg  tenkte  litt  på  forhånd  over  hvilke  verktøy  og  teknikker  jeg  skulle  bruke  i  

produksjon  av  denne  skottbenken.  Ideelt  sett  burde  jeg  ha  laget  benken  helt  etter  

førindustrielle  produksjonsprinsipper.  Jeg  hadde  relativt  lite  arbeidstimer  til  disposisjon  4  og  

ønsket  å  spare  litt  tid  på  selve  materialproduksjonen  i  forhold  til  en  helt  førindustriell  

fremstillingsmåte.  Jeg  valgte  å  legge  mest  vekt  på  å  lage  en  skottbenk  som  faktisk  fungerte.  

Så  fikk  jeg  heller  være  litt  pragmatisk  i  valg  av  fremgangsmåte  og  teknikk.  Jeg  bestemte  meg  

for  å  bruke  moderne  maskiner  for  fremstilling  av  emnene  og  så  heller  gjøre  alle  

sammenføyninger  og  andre  tilpasninger  for  hånd  –  så  langt  jeg  hadde  verktøy  tilgjengelig.  

Tilvirkning  av  gjenger  i  tre  var  én  ting  jeg  ønsket  å  prøve  ut.  Ellers  ønsket  jeg  å  prøve  meg  litt  

frem  på  metode  for  å  skjære  store  tapper  for  hånd,  metoder  for  tapping  av  store  tapphull  og  

høvling  etter  prinsippet  ”Grov  –  medium  –  fin”5  

 

Tegning,  materialvalg  og  deleliste.  

                                                                                                               4  på  grunn  av  uttak  av  50  %  foreldrepermisjon.  5  Hentet  fra  Chris  Schwartz  ”Coarse-­‐medium-­‐fine”  artikkel  i  ”Fine  woodworking”  og  egen  DVD  med  samme  tittel  utgitt  av  Lie  Nielsen  Toolworks,  USA  6  Mål  i  Alen.  1  Alen  =  24  tommer  (=  627,6  mm)  

Materialliste.  (Alle  mål  i  Norske  tommer.  1”  =  26,15  mm.)  

Del   Antall   Tresort   Lengde   Bredde   Tykkelse  

Fotplate   2   Furu   40   7  ½   3  ¾  

Bein  med  skrue   2   Furu   29  ½   5  ¾   3  

Bein  uten  skrue   2   Furu   29  ½   5  ¾   3  

Kortbein   2   Furu   15   5  ¾   2  ¾  

Bein  i  bukk   4   Furu   28   3   2  ¾  

Sarg  i  bukk   2   Furu   11  ½   6   2  ¾  

Langbord   2   Furu   6  ½’6   8   2  

Skruer   2   Bjerk   18   Ø  4/2   Ø  4/2  

Bord  til  benkeplate   2   Furu   6  ½’   6   2  

Sarg  til  benkeplate   1   Furu   6  ½’   6   1  

Gradlister  til  benkeplate   4   Furu   10”   4   2  

10    

Benken  ville  jeg  lage  i  furu.  Jeg  hadde  noen  furuemner  liggende  med  litt  grovere  

dimensjoner  som  hadde  vært  brukt  i  forbindelse  med  et  seminar  arrangert  ved  museet.  

Disse  var  tørre  og  fine  (trefuktighet  rundt  (7-­‐8  %)7,  men  hadde  litt  skjønnhetsfeil  som  hull  

etter  bor  og  spiker  samt  innslag  av  blåved.  Det  var  imidlertid  ikke  på  langt  nær  nok  og  

ytterligere  materialer  ble  innhentet  fra  vårt  utelager.  Disse  plankene  var  ikke  tørre  

(trefuktighet  rundt  12  %)  og  måtte  tørkes  ved  å  ta  de  inn  i  snekkerverkstedet.  Verkstedet  har  

generelt  svært  lav  luftfuktighet  (tilsvarende  likevektsfukt  i  tre  rundt  6-­‐7  %  litt  avhengig  av  

årstid)  slik  at  alle  trematerialer  som  tas  inn  fra  utelageret  får  en  relativ  hard  tørkeprosess.  

                                                                                                               7  Trefuktigheten  ble  på  dette  tidspunktet  ikke  målt  da  museet  ikke  hadde  fuktmåler.  Verdiene  er  derfor  kun  et  anslag.  Fuktmåler  ble  senere  kjøpt  inn  og  ble  første  gang  brukt  til  å  måle  trefuktigheten  i  langbordene.  

Figur  5:  Tegningen  som  lå  til  grunn  for  benken  jeg  laget.  Alle  målene  er  i  Norske  Tommer.  Benken  endte  opp  med  noen  detaljmessige  endringer  i  forhold  til  tegningen.  Tegningen  er  ikke  gjengitt  i  målestokk!  

11    

Jeg  grovkappet  alle  emnene  og  smurte  endene  med  hvitlim.8  Dette  minsker  

fuktfordampingen  fra  endene  og  en  unngår  større  endesprekk.  Alle  emnene  var  tatt  ut  helt  

inntil  margen  (margkløyv)  av  treet  og  margsprekken  var  ikke  til  å  forhindre.  Emner  til  

fotplatene  hadde  vi  ikke  liggende  på  lager  i  ønsket  tykkelse  og  bredde  så  disse  ble  skåret  ut  

spesielt  av  tømmer  fra  tømmerlageret.  Disse  to  emnene  var  de  med  høyest  trefuktighet  av  

alle  de  utplukkede  emnene,  ca.  15-­‐18  %.  

Emnene  til  bein  ble  kløyvd  i  margsprekken  etter  tørking,  høvlet  og  deretter  limt  sammen  

igjen.  Sprekken  gikk  inn  til  midten  av  tykkelsen  så  jeg  vurderte  det  slik  til  at  styrken  ville  bli  

for  redusert  ved  bruk  uten  denne  operasjonen  med  klyving  og  sammenliming.  Alle  emner  ble  

høvlet  og  dimensjonert  ved  bruk  av  avretterhøvel  og  dimensjonshøvel.    

 

Skruer  

Forberedelse  og  materialvalg.  

Jeg  tok  ut  emner  fra  en  bjerkeplank  med  4”  

tykkelse.  Planken  hadde  ligget  inne  på  

verkstedet  i  lang  tid  og  var  akklimatisert  og  tørr.  

Planken  var  skåret  ut  akkurat  tilside  for  margen  

og  hadde  lite  kvist  og  feil.  Jeg  kantet  planken  

med  justersag  og  kløyv  opp  i  lameller  med  

samme  bredde  som  tykkelse.  Jeg  brukte  hele  

planken  og  fikk  ut  7  emner  med  litt  forskjellig  

lengde  som  kunne  brukes  til  skruer.  Jeg  trengte  

kun  to  skruer  til  benken  jeg  skulle  lage  nå,  men  

valgte  å  lage  flere  når  jeg  først  hadde  fått  låne  meg  verktøy  til  å  skjære  gjenger.  Emnene  ble  

rettet  på  avretteren  og  dimensjonert  i  dimensjonshøvelen  til  ett  kvadratisk  tverrsnitt  før  jeg  

skar  av  hjørnene  i  45°  på  justersagen  og  merket  senter  i  hver  ende.  Senteret  ble  merket  med  

syl.    

 

                                                                                                               8  Polyvinylacetatlim  (PVAC-­‐lim)  produsert  av  Rakoll.  Ordinært  snekkerlim  til  innvendig  bruk.    

Figur  6:  Åttekantet  emne  i  Bjerk,  sentermerket  og  klart  for  dreiing.  

12    

Dreieprosess  

Emnene  ble  montert  i  dreiebenken  og  jeg  dreiet  først  alle  

emnene  i  sylinderform  med  så  stor  diameter  som  emnet  tillot.  

Jeg  plukket  ut  et  emne  som  jeg  dreiet  helt  ferdig  og  gjorde  en  

gjengeprøve  for  å  sjekke  at  alt  stemte,  at  jeg  hadde  valgt  rett  

fremgangsmåte  og  at  selve  gjengingen  gikk  greit.  Deretter  

laget  jeg  et  fast  ripmått  og  startet  den  videre  dreieprosessen  

med  å  merke  inn  skruehodets  lengde  og  form  på  emnet.  Neste  

skritt  var  å  dreie  ferdig  formen  på  hodet  og  grovdreiing  av  

sylinderformen  på  partiet  som  senere  skulle  gjenges.  Hodets  

diameter  og  enkle  profil  ble  dreiet  på  øyemål.    

Diameteren  på  delen  til  gjenging  tok  jeg  ut  fra  føringshylsen  

på  gjengeverktøyet.  Jeg  dreiet  emnene  ca.  0,5  –  1  mm  mindre  

i  diameter  enn  den  innvendige  diameteren  på  føringshylsen.  

Vi  har  ingen  kopidreiebenk  på  verkstedet  så  jeg  forsøkte  meg  

med  et  spesialanlegg9  for  å  få  diameteren  på  gjengedelen  helt  

nøyaktig  på  flere  emner  etter  hverandre  uten  hele  tiden  å  

måtte  kontrollere  med  krumpasser  eller  skyvelære.  Dette  var  

også  hovedårsaken  til  at  jeg  ikke  dreiet  alt  ferdig  på  en  gang  

når  emnet  først  satt  i  benken.  Diameteren  på  hodet  var  såpass  

mye  større  at  et  

anlegg  som  kunne  

brukes  både  til  hodet  

og  til  gjengetappen  

ville  gi  en  for  stor  avstand  fra  anlegget  og  inn  til  den  

ferdige  diameteren  på  gjengetappen.  Det  ble  

vanskelig  å  holde  dreiejernet  og  faren  for  slag  og  

skade  på  person,  utstyr  og  emne  ble  for  stor.    Dette  

anlegget  som  jeg  laget  til  fungerte  greit,  men  ikke  

                                                                                                               9  Hentet  fra  ”Tilverkning  av  skruvgjängor  i  trä  med  snedtyg”  Uppsats  för  avläggande  av  filosofie  kandidatexamen  i  Kulturvård,  Bygghantverk  av  Maria  Grönberg  

Figur  7:  Forfatteren  ved  dreiebenken.  

Figur  8:  Enkelt  ripmått  for  oppmerking  av  lengde  og  profiler  på  skruehodet.  

Figur  9:  Anlegget,  og  stoppeklossen  festet  på  dreiejernet  skulle  sørge  for  en  nøyaktig  diameter  på  skruestammen.  Dette  fungerte  nesten  etter  hensikten.  

Figur  10:  Gjengebakken  lånt  av  Norsk  Folkemuseum  for  anledningen.  Ved  siden  de  to  halvklossene  jeg  brukte  for  å  spenne  fast  det  runde  emnet  i  høvelbenken.  

13    

helt  perfekt.  Det  var  svært  lite  som  skulle  til  av  vridning  eller  vinkling  på  dreiejernet  for  at  

diameteren  ikke  lengre  ble  riktig.  Jeg  ble  allikevel  nødt  til  å  kontrollere  diameteren  med  

skyvelære,  men  da  mest  som  en  sluttkontroll  for  å  sjekke  at  målet  stemte.  Så  om  anlegget  

ikke  fungerte  perfekt  så  var  det  likevel  til  god  hjelp.  

 

   

Figur  11:  Skrueemne  klart  til  skjæring  av  gjenger.  

14    

Gjengeprosess  

Som  tidligere  nevnt  så  laget  jeg  helt  ferdig  

en  skrue  før  jeg  startet  på  

serieproduksjonen  av  resten  av  skruene.  Jeg  

fikk  et  tips  om  å  olje  emnene  godt  med  rå  

linolje  før  gjenging.  Jeg  skulle  også  bruke  rå  

linolje  som  smøring  når  jeg  skar  selve  

gjengene.  Dette  forsøkte  jeg  på  dette  første  

emnet.  Resultatet  ble  ikke  helt  bra.  Jeg  fikk  

utriving  av  gjengene  på  flere  steder  og  

verktøyet  gikk  tungt.  Jeg  bestemte  meg  for  å  

demontere  gjengebakken  og  ta  ut  stålene  for  

å  bryne  de  opp.  Jeg  nølte  litt  med  dette  da  

jeg  ikke  hadde  demontert  slike  stål  tidligere.  

Jeg  var  redd  for  å  ikke  få  stilt  stålene  riktig  

igjen.  Etter  bryning  og  polering  av  stålene  gikk  

monteringen  og  innstillingen  av  stålene  bare  

bra.  Jeg  gjorde  et  forsøk  med  å  skjære  gjengene  i  et  emne  

som  ikke  var  oljet.  Resultatet  ble  mye  bedre.  Resten  av  

emnene  skar  jeg  dermed  gjenger  på  uten  bruk  av  linolje  

med  et  mye  bedre  sluttresultat.  På  grunn  av  føringshylsen  

som  var  inkludert  i  gjengebakken  fikk  jeg  ikke  gjenget  helt  

inn  til  hodet  på  skruen.  Det  var  først  når  jeg  hadde  skåret  

alle  gjengene  at  jeg  oppdaget  at  hylsen  kunne  tas  av  

uavhengig  av  innfestingen  til  skjærene.  (Det  virket  nemlig  

som  om  hylsen  hadde  en  bifunksjon  med  å  holde  skjærene  

på  plass)  Jeg  hadde  imidlertid  ikke  anledning  til  å  skjære  

mer  på  gjengene  fordi  jeg  måtte  levere  tilbake  verktøyet.    

Ett  par  av  skruene  hadde  jeg  også  vært  for  nøyaktig  med  

når  jeg  dreiet  de  ferdig  til  gjenging.  Jeg  hadde  for  liten  klaring  på  diameteren  og  

føringshylsen  kilte  seg  fast.  Jeg  måtte  derfor  inn  med  skruene  i  dreiebenken  igjen  å  dreie  av  

litt  til  slik  at  gjengeverktøyet  gikk  godt.  Under  selve  skjæringen  av  gjengene  spente  jeg  fast  

Figur  12:  Nyskårne  gjenger  i  ubehandlet  bjerk.  Etter  rens  av  gjengebakke  og  bryning  av  skjær  var  det  denne  måten  som  fungerte  best.  Bruk  av  rå  linolje  som  smøring  var  unødvendig.    

Figur  13:  Skrue  ferdig  gjenget.  På  grunn  av  styrehylsen  i  gjengebakken  fikk  jeg  ikke  gjenget  helt  inn  til  hodet.  Det  viste  seg  senere  at  hylsen  kunne  tas  av.  

Figur  14:  Midt  i  gjengeprosessen.  Styringshylsen  sees  nederst  i  bildet  under  sponutkastet  fra  skjærene.  

15    

emnet  i  fortangen  i  høvelbenken  med  hjelp  av  ett  par  klosser  som  jeg  hadde  laget  en  

innvendig  bue  på  som  passet  med  diameteren  på  skruehodet.  Klossene  gjorde  sitt  til  at  

emnet  satt  godt  fast  og  ikke  ble  vridd  rundt  under  gjengingen.  Jeg  avsluttet  med  å  bore  ett  

hull  på  tvers  gjennom  hodet  med  diameter  1”.  Til  hullet  dreiet  jeg  en  pinne  som  hjelper  til  å  

gi  litt  moment  når  en  skal  vri  på  skruen.  Pinnen  og  hele  skruen  ble  smurt  inn  med  rå  linolje  

som  sluttbehandling.    

 

Skruehull/mutter  

I  den  skottbenken  jeg  var  i  ferd  med  å  

lage  så  skulle  skruehullet  være  i  to  av  

beina.  På  de  resterende  av  emnene  så  

laget  jeg  en  kloss  av  bjerk  som  jeg  boret  

hull  i  og  gjenget  opp.  Denne  måten  å  løse  

dette  på  hadde  jeg  fra  Skårvollbenkene.  

De  hadde  dette  systemet  som  igjen  gjør  at  man  kan  

demontere  skruen  med  mutter  og  flytte  den  til  en  annen  

benk.    Praktisk  også  når  jeg  laget  skruer  til  lager  uten  helt  å  

vite  hva  de  skulle  brukes  til  og  når  de  kom  til  anvendelse.    

Jeg  brukte  en  hullsag  og  batteridrill  for  å  bore  hullene  i  bein  

og  klosser  før  gjenging  med  gjengetappen.  Det  var  det  

eneste  verktøyet  jeg  hadde  tilgjengelig  med  en  

diameter  som  passet  til  å  gjøre  denne  jobben.  

Hullsagen  klarte  ikke  å  bore  gjennom  tykkelsen  av  

klossene  så  jeg  brukte  borvinne  og  et  stillbart  bor  

for  å  fjerne  masse  i  hullet  slik  at  jeg  kom  helt  

gjennom  med  hullsagen.  Gjengetappens  utvendige  

diameter  var  50  mm  og  hullsagen  laget  et  hull  på  51  

mm.  Gjengetappen  hadde  litt  for  sløve  skjær  og  jeg  

hadde  ikke  bryner  som  passet  til  dette  verktøyet.  Resultatet  av  gjengeskjæringen  her  er  jeg  

ikke  helt  fornøyd  med  fordi  verktøyet  laget  litt  for  store  utrivninger  i  gjengene  etter  mitt  syn.  

Figur  15:  Verktøyet  jeg  brukte  for  å  lage  gjengehullene/mutterne.  Hullsagen  passer  med  diameteren  på  styretappen  av  gjengetappen.  

Figur  16:  Hull  i  kloss  klar  til  å  få  innvendige  gjenger.  

Figur  17:  Den  sløve  gjengetappen  forårsaket  utriving  i  klossen  når  den  entret.  

16    

Det  var  særlig  ved  inngang  og  utgang  

en  fikk  store  utrivninger,  men  også  

inne  i  selve  hullet  var  utrivningen  til  

dels  stor.  Siden  gjengene  ved  testing  

viste  seg  å  fungere  fint  så  gjorde  jeg  

ikke  noe  forsøk  på  å  bryne  opp  verktøyet.  Jeg  ønsket  ikke  å  gjøre  skjærene  dårligere  ved  å  

forsøke  å  bryne  med  noe  som  ikke  passet.  Som  ett  forsøk  på  å  minske  utrivingen  i  inngang  

og  utgang  av  hullet  skar  jeg  på  en  fas  i  begge  ender  av  hullet  med  ett  treskjærerjern.  Dette  

hjalp  en  del,  men  jeg  måtte  prøve  meg  litt  frem  for  å  finne  ut  akkurat  hvor  stor  fasen  

behøvde  å  være.  Ellers  gikk  prosessen  med  skjæring  av  gjengene  i  hullene  greit.  Klossene  ble  

satt  inn  med  rå  linolje  som  avsluttende  behandling.  Beina  med  gjengehullene  jeg  skulle  

bruke  i  skottbenken  ble  ikke  behandlet.    

 

 

 

 

 

 

   

Figur  18:  Ved  å  skjære  på  en  fas  med  et  huljern  begrenset  jeg  utrivingen  til  et  minimum.  

Figur  19:  Den  første  skruen  som  jeg  laget  helt  ferdig  før  jeg  startet  serieproduksjonen  av  resten.  Denne  ble  oljet  før  skjæring  av  gjengene  og  har  fått  utrivninger  på  flere  steder  i  gjengepartiet.  

17    

Tilvirkning  av  skottbenken  

Fotplater  

Emnene  til  fotplatene  ble  skåret  ut  av  tømmer  vi  hadde  på  

lager.  Disse  var  uten  tvil  de  med  høyest  trefuktighet.  Jeg  målte  

ikke  fuktigheten  på  disse  da  jeg  ikke  hadde  fuktmåler,  men  jeg  

anslår  fuktigheten  til  å  ha  ligget  rundt  15%  eller  noe  høyere.    

Emnene  ble  saget  ut  på  drøye  4”  x  8”  og  jeg  måtte  dessverre  

starte  bearbeidingen  med  en  gang  på  grunn  av  tiden  jeg  hadde  

til  rådighet.  Jeg  forsøkte  å  kappe  emnene  med  håndstikksag.  Det  viste  seg  å  være  

utfordrende.  Sagen  min  hadde  litt  for  fin  kappetanning  og  litt  liten  vigg.  Det  var  svært  

vanskelig  å  få  sagen  til  å  skjære  et  rett  snitt  i  dette  grove  emnet.  Jeg  måtte  kappe  mange  

snitt  før  jeg  fikk  noen  jeg  var  fornøyd  med.  Heldigvis  hadde  jeg  beregnet  overmål  på  lengden  

så  min  dårlige  sageteknikk  gikk  ikke  utover  lengdemålet  jeg  hadde  bestemt  meg  for.  Det  

ferdig  kappede  emnet  ble  avrettet  og  dimensjonert  på  avretter  og  dimensjonshøvel.    

 

Oppmerking  på  fotplaten  

Det  første  jeg  tok  stilling  til  var  beinas  plassering  på  

fotplaten  og  avstanden  mellom  dem.  Jeg  tok  utgangspunkt  i  

hvor  stor  klaring  jeg  ønsket  mellom  langbordene,  eller  hvor  

tykke  emner  det  skulle  gå  an  å  spenne  fast.  Deretter  var  det  

bare  å  plusse  på  tykkelsen  av  langbord  (minus  inngradingen  

i  beina).  Jeg  risset  over  plasseringen  av  beina  med  rissnål  

fordi  jeg  ønsket  en  styring  for  tappjernet  siden.  Merkingen  

av  tapphullets  bredde  gjorde  jeg  på  to  forskjellige  måter  

mest  for  å  sammenligne  teknikkene.  Jeg  stilte  inn  et  ripmått  

og  risset  på  den  ene  fotplaten  og  jeg  brukte  en  justerbar  

vinkel  og  blyant  på  den  andre  fotplaten.  Det  var  liten  

forskjell  på  disse  to  måtene  å  gjøre  dette  på  og  begge  

metodene  syntes  å  være  like  gode.  Skal  jeg  likevel  plukke  ut  

én  vil  jeg  si  at  det  kanskje  var  like  greit  å  bruke  vinkel  og  blyant  siden  jeg  uansett  brukte  

Figur  20:  "Worst  cut  scenario"  

Figur  21:  Merking  av  hullbredde  med  stillbar  vinkel  og  blyant.  

Figur  22:  Merking  av  hullbredde  med  ripmått  

18    

vinkelen  for  å  risse  hullets  lengde.  Jeg  hadde  ikke  behøvd  å  ta  ut  ripmåttet  i  dette  tilfellet.  

Antall  hull  var  også  så  få  at  det  ikke  var  arbeidsbesparende  å  bruke  ripmått  som  har  en  av  

sine  fordeler  når  det  samme  målet  skal  gjentas  mange  ganger.  

 

Tapping  av  hull  i  fotplaten  

Også  ved  tappingen  av  hullene  forsøkte  jeg  flere  

fremgangsmåter  for  å  sammenligne  teknikkene.  Hvilken  

fremgangsmåte  var  mest  rasjonell,  besparende  for  kroppen  

og  gav  det  beste  resultatet?  Felles  for  alle  fremgangsmåtene  

var  at  jeg  startet  med  å  skjære  et  hakk  i  rissene  som  

begrenset  tapphullets  lengde.  Huggjernet  ble  satt  vinkelrett  

ned  i  rissen  og  dratt  over  i  hele  rissens  lengde,  eller  

tapphullets  bredde  om  man  vil.  Deretter  la  jeg  jernet  på  

skrå  og  skar  på  en  fas  innover  i  tapphullet.  Hensikten  var  

å  sørge  for  at  huggjernets  bakside  hadde  en  liten  

anleggsflate  når  jeg  startet  huggingen.  

Den  første  metoden  jeg  forsøkte  var  å  bruke  et  vanlig  

7/8”  huggjern  til  hele  huggingen.  Jeg  startet  med  å  hugge  

forsiktig  rett  ned  langs  fasen  jeg  hadde  skåret  og  deretter  

på  skrå  for  å  fjerne  masse.  Dette  gjorde  jeg  fra  begge  sider  til  

jeg  hadde  fått  ut  en  passe  dyp  kløft  før  jeg  hugget  ut  massen  i  

midten.  Dette  gjentok  jeg  4  ganger  til  jeg  var  kommet  om  lag  

midtveis  i  tykkelsen  av  fotplaten.  Jeg  snudde  og  hogg  fra  

baksiden  med  samme  teknikk  helt  til  jeg  var  igjennom.  Denne  

metoden  gav  litt  ujevne  og  rufsete  sidekanter  av  hullet  som  

måtte  renskes  opp  for  å  få  det  fint.  Endene  av  hullet  ble  bra  

med  en  gang.    

Den  neste  metoden  var  å  starte  som  foregående  med  å  hugge  

en  kløft  i  hver  ende  av  hullet  med  et  huggjern,  men  langs  

sidene  brukte  jeg  en  lokkbeitel.  Lokkbeitelen  er  bedre  egnet  til  å  

Figur  23:  Skjæring  av  fas  for  å  skape  en  skarp  hullkant  og  anleggsflate  for  huggjernets  bakside  ved  hugging.  

Figur  24:  Hullet  etter  ett  par  omganger  med  hugging  kun  med  7/8"  hoggjern.  

Figur  25:  Hugging  av  sidekanter  med  lokkbeitel,  resten  med  7/8"  huggjern.  

19    

hugge  dypt  og  jeg  erfarte  at  jeg  fikk  jevnere  kanter  samtidig.  

Det  ble  ikke  nødvendig  å  renske  opp  kantene  etterpå.  

Prosessen  her  ble  å  hugge  omtrent  ned  til  midten  av  fotplaten  

langs  kantene  av  hullet  og  deretter  bruke  et  huggjern  til  å  

fjerne  massen  i  midten.  Også  her  hogg  jeg  fra  undersiden  og  

jeg  trengte  bare  2-­‐3  omganger  med  hugging  fra  hver  side  for  å  

komme  igjennom  med  tappjernet.  Det  ble  da  enklere  å  hugge  

bort  massen  i  midten  siden  jeg  allerede  hadde  gjennomslag  

langs  sidene.  Alt  i  alt  en  raskere  metode  som  gav  et  bedre  resultat  

og  mindre  etterarbeid.  Påkjenningen  på  kroppen  ble  også  mindre  

rett  og  slett  fordi  jeg  hogg  mindre  og  fordi  tappjernet  synker  

lengre  inn  i  treet  pr.  hogg.    

 

Den  tredje  teknikken  jeg  forsøkte  var  å  starte  som  de  to  

foregående  med  skjæring  av  fas  og  lett  hugging  i  enden  av  

hullet  for  å  få  en  skarp  og  fin  avslutning.  Deretter  borret  jeg  ut  

så  mye  masse  som  mulig  med  et  1”  bor  i  borvinne.  De  største  

tapphullene  måtte  borres  10  ganger  før  jeg  kunne  gå  på  med  

huggjern  og  renske  opp  sider  og  ender  av  tapphullet.  Huggingen  

her  var  rimelig  lett  siden  det  ikke  lengre  var  så  mye  masse  og  

fjerne.  Huggingen  av  sidene  (på  langs  av  veden)  var  greit,  men  

jeg  måtte  likevel  jobbe  litt  for  å  få  siden  jevn  og  pen.  Tidsmessig  

var  denne  tilnærmingsmåten  omtrent  lik  foregående  metode,  

men  det  var  behov  for  mer  opprensking  for  å  få  en  pen  

avslutning  på  hullet.  I  forhold  til  påkjenningen  på  kroppen  så  var  nok  denne  metoden  den  

beste.  En  fikk  variert  arbeidsstillingen  og  selve  huggingen  var  ikke  tung  med  tanke  på  den  

lille  massen  som  skulle  fjernes.      

 

 

Figur  26:  Klart  for  uthogging  av  midtmassen.  Lokkbeitelen  har  laget  hull  omlag  2"  ned  på  langs  hver  side,  men  sponen  sitter  fremdeles  i  hullet.  

Figur  27:  Ferdig  hull,  ca.  3"  x  3"  i  firkant  og  4"  dypt.  

Figur  28:  Her  borres  mesteparten  av  massen  i  hullet  ut  med  borvinne.  Lett  å  stemme  ut  resten,  men  mye  opprensking  i  hullet.  

Figur  29:  Treklubbe,  1/2"  Lokkbeitel  og  7/8"  huggjern  er  alt  som  skal  til.  

20    

Etter  huggingen  av  alle  tapphullene  smurte  jeg  sidene  av  

hullene  innvendig  (limvasking)  med  hvitlim  (PVAC-­‐lim).  

Dette  gjorde  jeg  fordi  emnet  til  fotplaten  hadde  høy  

trefuktighet  og  luftfuktigheten  i  snekkerverkstedet  ville  gi  

en  kraftig  opptørking  av  emnet.  Vannet  fordamper  

lettest  fra  endeveden  og  jeg  hadde  nå  laget  8  nye  

endevedflater  i  en  og  samme  fotplate.  Jeg  fryktet  at  

fotplaten  ville  tørkesprekke  helt  i  stykker  uten  denne  forhåndsregelen.  Limvaskingen  

fungerte  godt  og  jeg  unngikk  i  stor  grad  tørkesprekk  i  endeveden  i  hullene.    

Fotplatene  ble  avslutningsvis  pusshøvlet  for  hånd  på  kanter  og  overside.  Oversiden  av  hver  

ende  ble  saget  i  45°  som  en  kraftig  fas  og  deretter  pusshøvlet.  Kantene  ble  faset  med  rubank  

og  pusshøvlet.  På  undersiden  skar  jeg  ut  en  bue  som  startet  og  sluttet  litt  inn  fra  hver  ende.  

Buens  hensikt  var  å  gi  fotplaten  kun  to  kontaktpunkt  med  underlaget  og  dermed  minske  

muligheten  for  at  fotplaten  ble  liggende  ”og  ri”  på  ujevnheter  i  gulvet.  Buen  ble  skåret  med  

bandsag  fordi  jeg  ikke  hadde  en  håndsag  som  kunne  skjære  i  bue.  En  grindsag  med  smalt  

blad  (ikke  bredere  enn  3/8”)  hadde  nok  passet  perfekt  til  denne  oppgaven.  Jeg  gjorde  ikke  

mer  med  overflaten  på  undersiden  annet  enn  at  jeg  faset  kantene  også  der.    

 

Bein  og  bukker  samt  

strekkfisker  

Skottbenken  skulle  ha  4  bein.  I  

tillegg  ville  jeg  lage  2  bukker  som  

en  kunne  legge  planker  på  for  å  

danne  en  benkeflate.  2  av  beina  

måtte  ha  hull  for  skruen.  (Hullet  

laget  jeg  i  samband  med  

gjengeoperasjonene)  Alle  beina  

skulle  tappes  gjennom  fotplaten  

og  kiles  fra  undersiden  av  

Figur  30:  Undersiden  av  fotplaten.  Bue  er  skåret  ut  med  bandsag.  

Figur  31:  Saging  av  kraftig  tapp.  Først  skjæres  på  skrå  fra  en  side  ned  til  baselinjen.  

21    

fotplaten  for  godt  feste.  Det  samme  med  

bukkene.  Sistnevnte  skulle  også  forbindes  i  

toppen  for  å  bli  til  en  bukk.  Forbindelsen  her  

gjorde  jeg  som  en  tapp  og  sliss.    

 

Tapper  og  slisser  

Alle  emnene  ble  avrettet  og  dimensjonert  med  

maskinverktøy.  Jeg  brukte  ripmått,  tommestokk  

og  rissnål  for  å  merke  på  tappene.  Målene  på  

tappene  tok  jeg  ut  fra  

tapphullene  jeg  hadde  laget  i  

fotplatene.  Tappene  ble  kun  

nakket  på  sideneog  alt  ble  skåret  

ut  med  handsag.  Jeg  brukte  en  

litt  grov  stikksag  med  klyvtanning  

for  snittene  som  gikk  langs  med  

veden.  Skjæringen  av  nakkingen  

på  tappene  ble  gjort  med  bakksag  

med  kappetanning.  Mest  

utfordrende  var  skjæringen  av  tappene  i  

tapp-­‐  og  slissforbindelsen  i  bukkene.  

Emnet  her  var  bredt  og  tappen  tilsvarende  

bred.  Når  en  bruker  stikksag  har  en  ikke  så  

god  kontroll  på  baksiden  (altså  motsatt  

ende  av  håndtaket)  fordi  en  slik  sag  ikke  

har  noe  som  styrer  denne  enden.  

Sammenligner  en  med  for  eksempel  en  

grindsag  hvor  sagbladet  er  spent  opp  

mellom  to  armer  i  en  ramme  så  har  

grindsagen  mye  bedre  styring  på  baksiden.  

Figur  32:  Så  skjæres  det  på  skrå  ned  til  baselinjen  på  den  andre  siden.  

Figur  33:  Skjæringen  avsluttes  med  å  sage  rett  ned  fra  toppen.  Sagbladet  har  nå  styring  i  snittene  på  frem-­‐  og  baksiden  og  tappen  vil  bli  skåret  helt  rett.    

Figur  34:  Snittet  stoppes  nøyaktig  på  baselinjen.  

22    

Ryggen  på  en  bakksag  gjør  at  også  en  bakksag  har  bedre  styring  

på  baksiden  av  snittet  sammenlignet  med  en  stikksag.  For  å  

være  sikker  på  at  jeg  fikk  ett  rett  snitt  på  begge  sider  av  tappen  

valgte  jeg  en  metode  hvor  jeg  først  skar  med  på  skrå  ned  til  

avsatslinjen  på  en  side  uten  å  skjære  gjennom  emnet.  Deretter  

snudde  jeg  emnet  og  gjorde  det  samme  fra  andre  siden.  Nå  

hadde  jeg  fått  ett  snitt  på  hver  side  av  emnet  som  kunne  styre  

sagen  og  jeg  kunne  enkelt  og  greit  skjære  meg  rett  ned  gjennom  

emnet  til  avsatslinjen.    

Nakkingen  med  bakksag  gikk  lett.  Jeg  brukte  et  stemjern  i  

risslinjen  og  skar  på  en  liten  fas  slik  jeg  gjorde  før  jeg  startet  

tappingen  av  hullene.  Fasen  gikk  innover  den  klossen  som  skulle  

sages  av  og  vinkelrett  ned  i  risselinjen.  Dette  sporet  ga  fin  føring  

for  sagen  og  det  var  lett  å  skjære  rett  ned  og  fjerne  klossen.  Det  

var  ikke  nødvendig  med  noe  etterarbeid  på  avsatsene/nakkene  

etter  sagingen.  Hver  tapp  og  tapphull  ble  bokstavmerket  slik  at  

det  var  lett  å  se  hvilken  tapp  som  skulle  passe  hvor.    

 

Innfesting  for  langbord  i  bein  og  kortbein  

Jeg  funderte  litt  på  forhånd  om  hvordan  jeg  skulle  gjøre  innfestingen  av  langbordene  i  beina.  

Det  var  flere  muligheter  og  jeg  fokuserte  på  et  par  punkt  jeg  anså  som  førende  for  valget.    

• Benken  skal  stå  på  snekkerverkstedet  på  permanent  basis  og  det  behøver  ikke  tas  

hensyn  til  at  benken  skal  være  enkel  å  demontere  /  montere.  

• Benken  skal  lages  så  solid  og  stødig  som  mulig.    

Av  disse  to  føringene  så  stod  valget  mellom  tre  forskjellige  sammenføyningsmåter.  Jeg  

vurderte  slik:    

Jeg  kunne  lage  et  hakk  i  enden  av  beinet  som  langbordet  kunne  ligge  i  og  da  måtte  

langbordet  skrues  fast  til  beinet.  Fordelene  her  er  at  hakket  er  enkelt  å  lage  og  siden  

langbordene  må  skrues  fast  til  beinet  er  de  også  enkle  å  montere  og  demontere.  En  ulempe  

Figur  35:  Tapp  og  sliss  håndskåret  og  limt.  Høyden  på  tappen  her  er  omlag  5"  

23    

med  denne  måten  er  at  jeg  mistenker  skruesammenføyningen  for  ikke  å  være  stabil  nok  over  

tid.  I  tillegg  vil  langbordene  ved  svelling  som  følge  av  endring  i  luftfuktighet  i  teorien  få  all  

bevegelse  i  overkant  siden  de  ligger  an  mot  underkanten  i  tillegg  til  kanten  hvor  sporet  i  

langbordet  slutter.  Dette  ville  jeg  unngå  da  det  fort  går  

utover  hvor  rette  og  parallelle  overkantene  kom  til  å  

holde  seg.    

Alternativ  to  var  å  utforme  dette  hakket  med  grading  

slik  at  langbordet  kunne  tres  ned  på  beinet  ovenfra.  

Gradingen  vil  sørge  for  at  langbordet  holder  seg  på  

plass  uten  skruer  og  gi  en  stødig  og  god  

sammenføyning.  Ulempen  er  at  hvis  beina  krymper  i  

bredden  (eller  for  så  vidt  tykkelsen)  så  kan  

sammenføyningen  bli  slakk  og  benken  ustødig.  Som  i  

alternativ  én  vil  man  her  få  utslaget  av  svelling  i  

overkanten  av  langbordene.  Denne  sammenføyningen  

ville  også  være  relativt  arbeidskrevende  å  gjøre  for  

hånd,  men  jeg  har  sett  den  brukt  på  flere  gamle  

benker.  Den  virker  som  en  tradisjonell  måte  å  utføre  

sammenføyningen  på.  Utfordringen  ligger  i  å  gjøre  

grading  på  hver  side  av  beinet  som  stopper  i  en  rett  

avsats.  Dette  kan  ikke  gjøres  med  høvel  og  gradingen  

må  gjøres  med  for  eksempel  sag  og  stemjern.  Dette  

virker  tidkrevende  å  få  gjort  nøyaktig.    

Det  tredje  alternativet  var  å  skrå  beinas  sider  og  ikke  

lage  hakk  for  langbordene  i  beina.  Langbordene  fikk  

gradspor  som  for  alternativ  2  som  stoppet  ½”  fra  

overkanten  av  langbordet.  Min  tanke  med  denne  

løsningen  er  at  en  får  alle  fordelene  med  en  stødig  

sammenføyning  som  grading  gir.  Samtidig  er  

sammenføyningen  enkel  å  få  til  siden  en  kan  høvle  

Figur  36:  Beinet  er  merket  for  skrå  til  grading.  

Figur  37:  Skråen  tilsvarer  en  stigning  på  1  cm  pr.  6  cm.  

Figur  38:  Jeg  lot  det  stå  igjen  en  kant  på  ½  mot  overkanten  av  langbordet.    

24    

skråen  på  sidene  av  beina  i  hele  beinets  lengde.  En  annen  

fordel  er  at  langbordene  ikke  vil  ”hvile”  med  underkanten  på  

avsatsen  i  beinet  og  dermed  bevege  seg  oppover  ved  svelling.  

Langbordet  tres  ned  på  beinet  ovenfra  helt  til  beinet  stopper  

mot  enden  av  gradsporet  i  langbordet.  Nå  kan  langbordet  

både  krympe  og  svelle  uten  at  det  skal  ha  noen  påvirking  på  

overkanten.    

I  høvlingen  av  skråen  på  kantene  av  beina  forsøkte  jeg  meg  litt  

på  å  bruke  ”Grov  –  Medium  –  Fin”  prinsippet.  Det  betyr  at  

man  hele  tiden  arbeider  så  langt  man  kan  med  et  

grovstilt  verktøy  før  en  tar  i  bruk  et  som  er  finere  stilt.  

Jeg  startet  med  en  skrubbhøvel  med  smal  tann  og  

skikkelig  bue  på  eggen.  Denne  høvelen  kunne  jeg  stille  

svært  grovt  og  ta  av  tykke,  kraftige  spon  ved  hvert  drag  

uten  at  det  føltes  tungt  å  høvle.  Jeg  høvlet  meg  nesten  

ned  til  streken  i  løpet  av  noen  få  drag.  Deretter  gikk  jeg  

over  til  en  sletthøvel.  Denne  hadde  ikke  nevneverdig  

bue  på  eggen  og  romslig  sponåpning  slik  at  jeg  kunne  ta  

av  spon  med  en  viss  tykkelse  samtidig  som  jeg  fikk  en  

finere  overflate.  Ett  par  drag  med  denne  var  nok  til  å  

fjerne  de  buede  rennene  etter  skrubbhøvelen  og  

komme  helt  ned  til  streken.  Siste  rest  tok  jeg  med  en  

finstilt  pusshøvel  med  liten  sponåpning  og  uten  bue  på  

eggen.  Det  var  nok  med  et  par  drag  her  også.    

Kortbeina  skulle  i  tillegg  til  skrå  kanter  også  være  kraftig  

faset  på  baksiden  og  ha  ett  hakk  under  som  passet  ned  

på  strekkfisken.  Jeg  merket  på  skråen  på  sidene  og  i  

nedkant  og  startet  også  her  høvlingen  med  en  grovstilt  

skrubbhøvel.  Jeg  skulle  ned  en  god  ¾”  på  det  meste,  men  

jeg  ble  positivt  overrasket  over  hvor  raskt  det  gikk  med  

Figur  39:  Skråkant  etter  høvling  med  skrubbhøvel.  De  buede  sporene  etter  høveltanna  er  tydelige.  

Figur  40:”Grov”.  Skrubbhøvelen  med  den  grove  sponen  som  har  tydelige  bruddmerker  i  veden  der  spona  er  "brukket"  opp  fra  overflaten.  

Figur  41:  "Medium"  Grovstilt  sletthøvel.  Sponen  som  kommer  ut  er  fremdeles  tykk,  men  har  vesentlig  finere  overflate  allikevel  sammenlignet  med  den  fra  skrubbhøvelen.  

Figur  42:  "Fin"  Pusshøvelen  lager  tynn  spon  med  glatt  overflate.  

25    

skrubbhøvelen  å  komme  ned  

nesten  til  linjene  jeg  hadde  

merket  på.  Som  tidligere  

beskrevet  fortsatte  jeg  med  

noen  drag  med  en  litt  grov  

sletthøvel  før  finishen  ble  

gjort  med  pusshøvel.  

Utskjæringen  av  hakket  i  

underkant  gjorde  jeg  med  

bakksag.  Jeg  skar  på  ett  par  

spor  med  stemjern  for  å  ha  

føring  for  saga  som  skulle  entre  endeveden  i  en  svært  skrå  vinkel.  Sagingen  ble  ikke  helt  topp  

så  jeg  måtte  pynte  på  hakket  i  etterkant  med  stemjern  slik  at  det  gikk  vinkelrett  gjennom  

kortbeinet.  Jeg  avsluttet  med  å  fase  kantene  på  kortbeinet  med  høvel  og  stemjern  der  

høvelen  ikke  egnet  seg.    

 

Det  siste  jeg  gjorde  var  å  merke  på  hullet  for  gjengestaget  som  skulle  sørge  for  å  klemme  

beina  sammen  om  strekkfiskene.  Hullet  boret  jeg  greit  med  borvinne.  Beina  ble  faset  med  

sletthøvel  rundt  hele  med  unntak  av  det  partiet  som  skulle  tres  inn  i  langbordet.    

 

   

Figur  43:  Kortbein  med  kraftig  avfasing.  Skrubbhøvelen  har  jobbet  diagonalt  over  veden  og  etterlatt  en  grov  overflate.  

Figur  44:  Hakk  i  underkant  av  kortbein.  Bakksaga  skulle  følge  strekene  på  skrå  fra  hakkene  jeg  hadde  til  å  styre  starten  av  sagingen.  

26    

Avstandsstykker  

Avstandsstykkene  skulle  stå  mellom  hvert  

av  beina  og  beina/bukkene.  Et  gjengestag  

skulle  gå  gjennom  alle  bein  og  

avstandsstykker  med  unntak  av  det  bakre  

beinet  i  bukken.  I  hver  ende  av  

gjengestaget  skulle  det  festes  en  

låsemutter  og  kraftig  skive  som  skulle  

klemme  beina  sammen  om  

avstansstykkene  slik  at  hele  

beinkonstruksjonen  ble  stiv  og  stabil.  Jeg  

valgte  å  legge  gjengestangen  i  et  hull  

gjennom  avstandsstykkene  og  lage  

overkanten  med  skrå  sider  som  på  et  saltak.  

Skråen  på  oversiden  ville  danne  en  god  

føring  for  det  bevegelige  kortbeinet  som  fikk  

et  hakk  i  underkanten  som  passet  med  

overkanten  av  avstandsstykket.  Siden  

avstandsstykkene  hadde  en  viss  lengde  så  

turde  jeg  ikke  borre  ut  dette  hullet  for  hånd.  

Muligheten  for  å  borre  hullet  skjevt  ville  

være  stor  og  det  ville  gjøre  monteringen  

svært  vanskelig.  Løsningen  ble  å  skjære  et  

notspor  i  overkanten  og  så  lime  på  et  ”lokk”  

med  skrå  sider.  Dette  fungerte  fint.  Jeg  

valgte  å  skjære  sporet  med  sirkelsag  fordi  

nothøvelen  min  ikke  gikk  dypt  nok.  Nota  

måtte  være  ¾”  dyp  på  grunn  av  

gjengestagets  diameter  (16  mm)  inkl.  

klaring.  Klaringen  laget  jeg  litt  stor  slik  at  det  

ikke  ville  bli  konflikt  med  gjengestaget  

Figur  45:  "Lokket"  som  ble  limt  på  over  notsporet.  Høvlet  skrå  for  hånd,  først  grov  -­‐  så  medium  -­‐  så  fin.  

Figur  46:  Ferdig  kappet  avstandsstykke  med  hull  for  gjengestag.  Hullet  i  avstandsstykket  skal  passe  i  høyden  med  hullet  i  beinet  under  når  montert  sammen.  

27    

dersom  avstandsstykket  skulle  finne  på  å  svelle  i  høyden.  Det  ville  vært  kjapt  og  

uproblematisk  å  høvle  til  denne  nota,  men  jeg  hadde  ikke  tid  til  å  lage,  eller  modifisere  en  

nothøvel  spesielt  for  denne  oppgaven.    

 

Langbord  

Tilvirkning  av  emne  

Jeg  plukket  meg  ut  to  ukanta  planker  med  2”  tykkelse,  tilnærmet  frie  for  vinn  og  kuv  og  

skåret  ut  rett  til  siden  for  margen  av  treet.  Begge  langbordene  hadde  kvister,  men  jeg  alle  

var  friske  og  innenfor  rimelig  størrelse.  Jeg  sørget  for  at  kantene  som  skulle  vende  opp  var  

kvistfrie.  Kantingen  gjorde  jeg  ved  å  snorslå  med  krittsnor  og  økse  meg  inn  til  streken.  Jeg  

brukte  en  felleøks  til  dette.  Dette  var  kjapt  og  greit  gjort.  En  fordel  med  å  gjøre  det  på  denne  

måten  var  at  langbordene  kunne  ligge  rolig  på  bukkene  mens  øksingen  pågikk.  Jeg  slapp  å  

streve  med  lange,  tunge  planker  som  skulle  bæres  rundt  på  verkstedet,  opp  på  et  sagbord  og  

skyves  gjennom  saga.  Lengden  av  plankene  var  4,5  meter  og  vi  hadde  dessuten  ikke  plass  til  

å  kante  så  lang  plank  på  snekkerverkstedet  på  en  fornuftig  måte.    

Figur  47:  Emner  til  langbord.  Det  til  venstre  er  økset  og  kanthøvlet  

28    

Jeg  målte  trefuktigheten  i  langbordene  med  museets  helt  

nyinnkjøpte  fuktmåler.  Displayet  viste  en  trefuktighet  på  

12,6  %.  Dette  var  litt  i  overkant  av  hva  jeg  syntes  var  ok,  men  

jeg  tok  sjansen  på  å  bruke  dem.    

Høvling  av  flate  og  kant  ble  gjort  med  avretterhøvel  og  

tykkelse  og  bredde  ble  høvlet  i  dimensjonshøvelen.  Etter  

høvlingen  måtte  jeg  uansett  gjøre  ett  opphold  i  

produksjonen  igjen  og  dermed  fikk  jeg  en  mulighet  til  å  

kontrollere  hvordan  tørkingen  av  bordene  inne  på  

snekkerverkstedet  ville  påvirke  langbordene.  Jeg  observerte  

etter  en  uke  at  langbordene  fikk  en  langkrok,  men  at  de  ikke  

ble  vindskjeve.  Langkroken  var  slik  at  når  langbordene  lå  

sammen  så  ble  det  avstand  i  begge  ender  mellom  bordene.  

Dette  var  jeg  også  heldig  med  fordi  så  lenge  langbordene  

klemte  sammen  på  midten  så  ville  skruene  i  benken  sørge  for  

at  bordene  kom  sammen  i  hver  ende.  Siden  bordene  var  tatt  

ut  rett  til  side  for  margen  er  det  også  sannsynlig  at  dette  har  

spilt  en  stor  rolle  i  hvordan  kuven  har  artet  seg.  Jeg  hadde  

nemlig  lagt  bordene  med  rettsiden  ut  slik  at  de  klemte  

sammen  vrangside  mot  vrangside.    

 

Utsparring  for  bein  

Jeg  bestemte  lengden  av  langbordene  til  å  bli  så  lange  som  mulig.  Jeg  endte  opp  med  en  lengde  på  …………..  Jeg  trakk  inn  plasseringen  av  beina  5/4”  alen  fra  hver  ende  og  merket  på  utsiden  (rettsiden)  av  bordene  bredde  og  høyde  på  utsparringen.  Jeg  tok  utgangspunkt  i  maksimal  bredde  av  beinet,  som  allerede  var  formet  med  skrå  kanter.  Dette  ble  merket  på  

Figur  48:  Bordene  har  "troet"  seg.  Klemte  man  de  sammen  i  en  ende  var  åpningen  i  motsatt  ende  omlag  2  1/2".  

Figur  49:  Kortbein  (med  føringshakket  i  underkant)  ble  lagt  oppå  langbordet  og  brukt  som  støtte  for  sagingen  av  skråen  i  langbordet.  Legg  merket  til  at  jeg  har  saget  litt  på  innsiden  av  rissen  på  venstre  side  for  å  være  sikker  på  at  utsparringen  ikke  ble  for  bred.  Siste  tilpasning  ble  gjort  med  høvel  på  beinet.    

29    

underkanten  og  på  yttersiden  av  bordet.  Deretter  merket  jeg  på  skråen  av  beinet  innover  og  risset  over  på  overflaten.  Dybden  risset  jeg  på  med  ripmått.  For  å  lette  sagingen  spente  jeg  fast  et  kort  bein  litt  sideforskjøvet  i  forhold  til  rissen  på  den  merkede  utsparringen.  Dette  dannet  et  fint  anlegg  for  sagen  og  jeg  kunne  sage  uten  å  tenke  på  at  skråen  ble  feil.  Jeg  saget  ut  så  mye  som  mulig  med  bakksag  og  brukte  stemjern  på  resten.  Snittet  ble  gjort  litt  på  innsiden  av  rissen  igjen.  På  den  måten  kunne  jeg  fintilpasse  bredden  på  beinet  til  utsparringen.  I  ettertid  ser  jeg  at  denne  måten  å  gjøre  dette  på  fungerte  så  fint  at  jeg  kunne  skåret  meg  enda  nærmere  rissen  og  redusert  jobben  med  å  tilpasse  beinet  til  utsparringen  igjen.  Jeg  hogg  meg  ned  til  dybdebegrensningen  langs  sagsnittene  og  langs  overkanten  av  utsparringen.  Deretter  brukte  jeg  et  langt  stemjern  for  å  ta  ut  ”midten”  ned  til  dybdebegrensningen.  Hoggingen  ble  gjort  grovt  til  å  begynne  med,  deretter  med  finere  og  finere  slag  til  jeg  avsluttet  med  å  bare  stikke  med  handmakt  for  å  lage  en  plan  bunn  i  utsparringen.  Overkanten  av  utsparringen  hogg  jeg  litt  på  skrå  slik  at  beinet  ikke  ville  ta  i  bunnen  av  utsparringen  og  dermed  tette  helt  i  mot  overkanten.    

Avslutningsvis  brukte  

jeg  en  pusshøvel  til  å  

høvle  kantene  på  

hvert  enkelt  bein  slik  

at  de  passet  perfekt  

inn  i  utsparringen.    

 

Figur  50:  Utsparringen  skulle  ikke  være  gjennomgående  i  langbordet.  Jeg  saget  på  skrå  så  langt  ned  som  mulig.  Kortbeinet  gav  svært  god  støtte  og  føring  for  saga.  

Figur  51:  Huggemønster  langs  kantene  av  utsparringen.  Veden  i  midten  ble  fjernet  ved  å  hugge  inn  fra  nedkanten.  

Figur  52:  Bunnen  i  utsparringen  ble  stukket  helt  plan  ved  å  bruke  et  langt  stemjern.  

Figur  53:  Overkanten  av  utsparringen  ble  stukket  litt  skrå  for  å  tette  godt  ned  mot  overenden  av  beinet.  

30    

Montering  

Sammensetting  av  deler  

Den  første  utfordringen  jeg  traff  på  ved  

monteringen  var  at  fotplatene,  som  jeg  

tidligere  beskrev,  var  ganske  så  fuktige  da  

jeg  gjorde  tappingen.  I  løpet  av  all  tiden  som  

var  gått  siden  dette  ble  gjort  så  hadde  

fotplatene  krympet  betraktelig  i  bredden,  og  

tapphullene  det  samme  naturligvis.  Jeg  ble  

derfor  nødt  til  å  bruke  stemjern  og  ta  av  litt  

ved  på  alle  tappene  slik  at  de  på  nytt  passet  

i  hullene.  Dette  var  unødig  ekstraarbeid  selv  

om  det  var  en  konsekvens  jeg  hadde  regnet  

med.  Hadde  jeg  montert  i  beina  med  en  

gang  kunne  jeg  risikert  at  fotplaten  ville  bli  

kløyvd  fordi  tappen  var  rimelig  tørr  og  ikke  

ville  krympe  noe  særlig  mer.  Fotplaten  ville  

uansett  krympe  og  dermed  var  det  nok  en  

bra  ting  at  det  tok  tid  før  montering.  Jeg  

skar  også  på  koniske  slisser  for  kiler  i  enden  

av  alle  tapper.  To  slisser  pr.  tapp.  Dette  skar  

jeg  for  hånd  og  på  øyemål.  Jeg  merket  ikke  

på  verken  plassering,  eller  kon.    

Så  snart  dette  var  gjort  startet  jeg  med  å  

sette  i  bein  og  bukker  i  den  ene  fotplaten.  

Tappene  ble  limt,  mens  kilene  ikke  fikk  lim  

på.  Avstandsstykkene  ble  lagt  i  mellom  og  

midlertidig  holdt  på  plass  med  tvinger  til  

alle  delene  var  på  plass  og  jeg  kunne  tre  i  

gjengestagene.  Dette  sørget  for  at  når  jeg  

Figur  54:  Et  beinpar  på  plass,  kilt  og  limt.  Avstandsstykket  sørger  for  at  beina  kommer  i  lodd  med  en  gang.    

Figur  55:  Renkapping  av  tapper  og  kiler.  Straks  ferdig!  

31    

skulle  kile  beina  fast  ble  de  kilt  fast  i  vinkel  med  en  gang.    

Tidlig  i  produksjonsprosesen  hadde  jeg  tenkt  at:  ”når  jeg  kommer  til  monteringen  så  må  jeg  

huske  på  å  sjekke  at  jeg  får  skrudd  i  skruen  i  beinet  uten  at  denne  kommer  i  konflikt  med  

bukken!”.  Dette  glemte  jeg  selvfølgelig  

nå  som  monteringen  var  i  gang  av  det  

første  komplette  beinpar  og  bukk.  

Heldigvis  kom  jeg  til  å  huske  på  dette  

igjen  innen  limet  var  størknet  og  kilene  

kappet.  Jeg  måtte  i  hui  og  hast  derfor  

demontere  alt  igjen  før  limet  satte  seg,  

kappe  skruen  i  riktig  lengde,  skru  inn  

skruen  i  beinet  og  deretter  montere  

sammen  igjen.  Hele  redningsaksjonen  gikk  smertefritt  og  jeg  brukte  heller  ikke  svært  mye  tid  

på  denne  ekstrajobben.  Lærdommen  var  gjort  og  ved  monteringen  av  neste  komplette  

beinpar  og  bukk  gjorde  jeg  det  i  riktig  rekkefølge.    

Når  limet  hadde  tørket  ble  kiler  og  overmål  på  tappene  kappet  med  handsag.  

Gjengestangene  ble  tilmålt  og  kappet  i  riktig  lengde  før  de  ble  tredd  på  plass  og  strammet  til  

med  mutter  og  skive.    

Det  neste  som  ble  gjort  var  å  montere  i  langbordene.  Det  langbordet  som  tilhørte  de  lange  

beina  ble  tredd  på  og  skjøvet  ned  på  plass.  Deretter  satte  jeg  inn  langbordet  med  de  korte  

beina  som  skulle  gli  på  overkanten  av  avstandsstykkene.  Benkeplate  til  å  ligge  oppå  bukkene  

hadde  jeg  liggende  på  lager  fra  et  tidligere  kurs.  De  hadde  vært  brukt  til  NDRs  skottbenk  som  

jeg  hadde  brukt  som  utgangspunkt  for  min  benk.  Benkeplaten  passet  godt  på  bukkene  og  ble  

rett  og  slett  skrudd  fast.  Benkeplaten  må  påregnes  å  bli  skiftet  etter  hvert  som  den  blir  slitt  

så  jeg  tenker  det  er  en  god  løsning  og  bare  skru  denne  fast.  Benken  var  nå  ferdig  montert.  

Det  som  gjenstod  var  finjusteringen.    

Figur  56:  Her  vises  tydelig  at  skruen  ikke  kan  hverken  skrus  helt  ut  eller  settes  inn  når  bukken  er  montert.  

32    

 

Figur  57:  Benken  er  ferdig  montert,  men  ikke  justert.  Bordet  som  skal  ligge  på  bukkene  til  høyre  ble  laget  til  et  kurs  ved  en  tidligere  anledning  og  ble  lagt  på  etter  at  benken  var  justert.  

 

Finjusteringen  

Ferdig  montert  så  jeg  at  det  var  litt  forskjell  i  

høyden  av  langbordene.  Det  bevegelige  

langbordet  hadde  dessuten  en  kuv  så  det  var  

høyere  på  midten  av  benken  enn  i  endene.  Jeg  

startet  med  å  rette  av  overkanten  på  det  faste  

langbordet  slik  at  denne  i  tillegg  til  å  bli  rett  i  

lengden  ble  i  vinkel  med  loddet  av  langbordet.    Figur  58:  En  ser  av  merkene  i  endeveden  av  beinet  at  langbordet  ikke  her  helt  på  plass.  Tilslutt  måtte  en  skrue  settes  i  fra  motsatt  side  av  langbordet.  

33    

Dette  er  svært  viktig  da  det  er  det  faste  

langbordet  som  danner  referanseflaten  for  det  

emnet  som  skal  høvles  i  benken.  Rettingen  ble  

gjort  med  rubank  og  siktestikker.  Det  faste  

langbordet  hadde  en  liten  vindskjevhet.  Den  ene  

tilpasningen  av  beinet  i  utsparringen  var  en  tanke  

slakk  noe  som  gjorde  at  langbordet  vred  seg  litt  

ut  av  utsparringen.  Det  var  ikke  mulig  å  rette  opp  langbordet  med  denne  slakken  fordi  

langbordet  ble  presset  tilbake  i  utsparringen  så  snart  jeg  strammet  sammen  langbordene.  

Jeg  valgte  å  ta  konsekvensen  av  dette  med  å  sette  inn  en  skrue  fra  innsiden  av  langbordet  og  

inn  i  beinet  slik  at  forbindelsen  holdt  seg  på  plass.  Dermed  ble  det  også  lett  å  rette  opp  

langbordet.  Det  faste  langbordet  var  nå  varierende  smalere  enn  det  bevegelige.  Jeg  valgte  å  

risse  på  overkanten  av  det  faste  langbordet  på  siden  av  det  bevegelige  og  etterpå  høvle  meg  

ned  til  rissen.  Nå  var  begge  langbordene  i  flukt  i  overkanten  og  jeg  kunne  ta  ett  par  fine  

høvelstrøk  av  begge  overkantene  sammen  for  å  samstemme  de  helt.    

For  å  forsikre  meg  om  at  

skottbenken  nå  fungerte  etter  

hensikten  hentet  jeg  to  1  ½”  

bord  fra  restlageret.  De  var  i  

overkant  av  2  meter  lange  og  

hadde  naturlig  avsmalning.  

Flatene  ble  rettet  av  på  

avretterhøvelen  og  deretter  

fastspent  i  skottbenken.  Jeg  

tok  min  gamle  okshøvel  og  

monterte  på  den  ett  par  

jamntykke  lister  slik  at  den  ble  

omgjort  til  en  skottokse.  

Kantene  på  de  to  bordene  ble  

Figur  59:  Høydeforskjellen  på  langbordene  var  1/4"  på  midten.  En  ser  også  blyantstreken  jeg  brukte  for  å  markere  hvor  langt  ned  jeg  skulle  høvle  det  høyeste  langbordet.  

Figur  60:  Bestefars  gamle  slettokse  er  omgjort  til  skottokse  for  anledningen.  

34    

deretter  høvlet  og  lagt  sammen.  Det  var  ingen  glipe  å  spore  mellom  de  to  høvlede  kantene.    

Benken  fungerte  etter  hensikten!

 

Figur  61:  Ser  du  fugen?  Benken  håndterte  å  fuge  to  bord  helt  tett  sammen  uten  at  det  ble  glipe  i  fugen.  

Konklusjon  Fokuset  på  praksisen  skulle  være  på  hvordan  den  førindustrielle  bygningssnekkeren  la  opp  

sitt  arbeide  og  hvilke  hjelpemidler  han  hadde  til  rådighet.  Valget  av  skottbenk  som  emne  falt  

naturlig  da  denne  i  mange  sammenhenger  er  helt  grunnleggende  og  basen  for  mange  

produksjonsprosesser.  Det  at  jeg  hadde  undersøkt  en  gammel  skottbenk  på  forhånd  gav  meg  

mye  nyttig  bakgrunnsinformasjon.  Jeg  fikk  tenkt  gjennom  en  skottbenks  grunnleggende  

funksjonsprinsipp  og  hva  som  er  mulig  å  bruke  benken  til.  At  det  kan  ha  vært  montert  både  

benkehaker  og  kjellingføtter  direkte  i  langbordene  for  bla.  flaskhøvling  var  nytt  for  meg.    Det  

gjorde  det  også  lettere  å  bestemme  hvilken  konfigurasjon  jeg  ønsket  for  benken  jeg  ville  lage  

selv.    

Produksjonen  av  gjengetappene  til  strammingen  var  for  meg  upløyd  mark  og  meget  lærerikt.  

Her  ble  det  nyttet  i  stor  grad  moderne  produksjonsutstyr,  men  utstyret  var  likevel  bare  nye  

versjoner  av  det  utstyret  som  fantes  før  1850.  Selve  teknikken  jeg  brukte  har  ikke  forandret  

seg  mye.  Min  plan  for  tillagingen  av  gjengetappene  ble  fulgt  og  fungerte  godt  selv  om  jeg  

måtte  findreie  ett  par  emner  som  hadde  for  nøyaktig  diameter  til  gjenging  på  nytt  og  at  jeg  

ikke  fikk  til  så  fine  gjenger  på  den  første  prøven  som  resten  etterpå.  Alt  i  alt  nyttige  

erfaringer.  Det  neste  utviklingstrinnet  i  forhold  til  produksjon  av  gjengetapper  må  være  å  

lage  selve  gjengeverktøyet  selv.    

35    

Når  det  gjelder  tilvirkning  av  materialer  til  selve  benken  så  burde  jeg  vært  forutseende  nok  

til  å  legge  tilside  tilstrekkelig  med  riktig  dimensjonerte  emner  slik  at  disse  var  tørre  før  

bearbeidingen  startet.  Dette  var  ikke  ny  læring  for  meg  så  problemene  det  fuktige  trevirket  

medførte  var  i  høyeste  grad  forventet.    

Sammenfellingene  med  håndverktøy  gikk  også  etter  planen.  Jeg  fikk  trent  litt  på  alle  

punktene  jeg  hadde  bestemt  meg  for  på  forhånd.  Når  det  er  sagt  så  er  det  klart  at  effekten  

av  å  teste  forskjellige  metoder  ville  gitt  større  utslag  dersom  mengden  av  detaljer  som  skulle  

lages  til  hadde  vært  større.  Dette  gjelder  særlig  høvling  etter  ”grov  –  medium  –  fin”-­‐

prinsippet.  Hadde  jeg  hatt  tid  til  å  tilvirke  alle  emner  etter  førindustrielle  prinsipper  så  hadde  

jeg  fått  en  helt  annen  mengdetrening.  Da  kunne  en  også  sammenlignet  flere  forskjellige  

typer  av  grov  –  medium  og  fin  høvel.  En  kunne  ha  sett  på  forskjeller  på  for  eksempel  

høveltannbredde,  bue  på  tannen,  lengde  av  høvelstokken  mm.  og  hvordan  disse  faktorene  

ville  påvirket  arbeidet,  effektiviteten  og  resultatet.  Videre  kunne  en  sammenlignet  skjæring  

av  tapper  med  grindsag  kontra  stikksagen  som  jeg  brukte.    

Det  var  et  spennende  øyeblikk  da  jeg  til  slutt  høvlet  kanten  på  de  to  bordene  for  å  teste  om  

benken  fungerte  slik  det  var  tenkt.  Resultatet  da  jeg  la  sammen  bordene  for  å  sjekke  fugen  

var  svært  bra.  Dette  beviser  at  min  oppretting  av  langbordene  med  kun  hjelp  av  håndverktøy  

var  vellykket  og  at  byggeprosjektet  av  benken  også  var  vellykket.