제조업의 미래를 위한 준비eBOOK

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요약

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파트 4결론

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요약

파트 1제조업의 미래 이해하기디지털화를 통한 제조업의 혁신

제조업의 역사제조업의 미래오늘날 제조업의 해결과제3가지 성공 요인 3DEXPERIENCE® 플랫폼: 제조업에 대한 플랫폼 접근 방식

파트 2제조업의 미래 경험하기3DEXPERIENCE 플랫폼 기반 스마트 팩토리 구축

경험 1 | 운영 중인 3DEXPERIENCE 제조경험 2 | 린(lean) 관리경험 3 | 모델 기반 제조경험 4 | IIoT 및 제조 분석경험 5 | 가치 네트워크 최적화

파트 3비즈니스 사례 보기: LATÉCOÈRE 미래 제조 기술 수용

파트 4결론제조업의 미래를 위한 준비

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이 백서에서는 다음과 같은 내용을 소개하고자 합니다.#1 미래 제조 기술의 주요 해결과제 이해하기#2 스마트 팩토리 발견을 통한 제조업의 미래 경험하기

강철, 증기 기관, 조립 라인, 통합 회로 등 이전 산업 혁명의 동인들은 실제로 확인하고 만져볼 수 있습니다.

하지만 “인더스트리 르네상스”인 오늘날의 새로운 산업 혁명은 가상 경험 플랫폼이라는 인프라를 토대로 구축 및 관리되는 가상 세계가 주도하고 있습니다. 이 인프라 덕분에 실제 세계에서 볼 수 없는 전체 산업 에코시스템을 가상 세계에서 시각화하고 제어할 수 있게 되었습니다.

15세기 인쇄 기술의 등장으로 책을 만들 수 있게 되어 누구나 지식을 접할 수 있게 되었듯이 디지털 기술은 가상 세계에서의 경험을 지원하여 세상을 변화시키고 있습니다. 디지털 기술은 제품 제조에 앞서 성능과 영향을 시뮬레이션 및 평가할 수 있도록 지원함으로써 생산성과 경쟁력을 높이는 혁신의 매개체입니다. 따라서 새로운 환경을 발명하고, 매핑, 모델링, 엔지니어링 및 관리하는 동시에 기존과는 다른 방식으로 상상할 수 있게 되었습니다.

새로운 비즈니스 모델은 가치는 제품 자체가 아닌 제품과 관련된 지식 및 노하우에 있다는 사실로부터 출발했습니다. 지식과 노하우를 통해 미래 인력과 그 가치 네트워크의 역량을 높여 새로운 범주의 고객을 위한 신규 솔루션으로 완전히 새로운 산업을 창조해 내어 경제 전반에 지각 변동을 일으키는 기업들이 산업 르네상스를 이끌게 될 것입니다.

제조업의 미래는 전체 디지털 에코시스템을 활용하여 고객들에게 놀랍고도 지속 가능한 경험을 제공하여 고객들의 기대를 충족시키는 데 있습니다.

서론

파트 1

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제조업의 미래 이해

#1 - 제조업의 역사

1784년1차 산업 혁명

1870년2차 산업 혁명

1969년3차 산업 혁명

증기 기관을 이용한 공학적 생산

전기 에너지를 이용한 분업(조립 라인)을 바탕으로 한 대량 생산

전자기기 및 컴퓨터 과학 기반의 생산 자동화

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현재 - 인더스트리 르네상스

전체 산업 에코시스템을 시각화하고 제어하는 디지털 경험은 실제 세계와 가상 세계를 하나로 결합한 고부가가치의 네트워크를 지원하여 지속 가능한 경험을 생성, 생산 및 교환하고 실제 세계 사용자 경험 피드백의 분석을 통해 이러한 경험을 지속적으로 업데이트/개선함으로써 생산성과 경쟁력을 높입니다.

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제조업의 미래

제조업의 미래는 생산현장의 기계들과 시스템을 상호 연결하고 이를 외부 고객, 파트너 및 여타 생산현장에까지 연결하는 스마트 팩토리라는 개념을 토대로 합니다. 이는 단순히 제조방식의 디지털화가 아닙니다. 경제 및 사회의 모든 부문에 지각 변동을 일으키는 새로운 방식의 발명 및 학습, 생산, 거래를 통해 획득한 지식을 토대로 디지털화된 제조입니다.

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전문가의 견해

앞서가는 산업에서는 다음 3가지 질문에 답하기 위해 노력하고 있습니다:1. 미래 인재들을 어떻게 교육할 것인가?2. 어떻게 운영 혁신의 적정 수준에 도달할 것인가?3. 어떻게 매우 역동적인 파트너 에코시스템을 통합할 것인가?

Guillaume Vendroux다쏘시스템 DELMIA 브랜드 CEO

경험의 시대에서의 제조업 - 동영상 보기

알고 계셨습니까?

2016년 80억 달러였던 인공 지능(AI) 시장의 규모가 2021년이면 720억 달러까지 성장할 것으로 예상됩니다.

전 세계 R&D 지출 기준 100대 기업의 86%가 제조업입니다.

제조업이 가장 많은 투자를 하고 있는 기술 영역은 고급 분석, 클라우드 컴퓨팅, 모델링 및 시뮬레이션, 산업용 사물인터넷(IIoT) 플랫폼, 최적화 및 예측 분석이 있습니다.

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전문가의 견해

“가장 큰 과제는 간소화부터 표준화에 이르는 모든 부문에서 작업 방식을 글로벌하게 재정의하고 현재 추진 중인 디지털 혁신을 최대한 활용하는 것입니다.”

Guillaume Vendroux다쏘시스템 DELMIA 브랜드 담당CEO

#2 혁신 가속화

더 빠르고 더 나은 상품 및 서비스에 대한 소비자 요구가 높아짐에 따라 비즈니스의 속도도 계속 빨라지고 있습니다. 제조기업들은 빠른 시장 진입을 위해 기업 전반 및 연결된 에코시스템의 디지털 혁신을 추진해야 합니다.

#3 복잡성 해소

“만능” 솔루션의 시대는 끝났습니다. 대량 생산이 대량 맞춤으로 대체되면서 공급망이 점차 복잡하게 얽히고 다양화 되고 있습니다. 이에 따라 OEM에 가시성을 위해서는 이러한 공급망을 디지털화해야 합니다. 한편, 수익은 축소되고, 숙련된 인재들을 찾기가 더욱 어려워졌습니다.

#4 글로벌 운영/ 로컬 지원

미래 기술과 IT 투자에 대한 중요한 의사 결정에 회사의 성패가 달려 있습니다. 다양한 생산 사이트를 통일성 있게 관리해야 하기 때문에 관리자는 확장된 공급망을 확인하고 제어하는 동시에 현지 고객의 요구를 이해하고 지원할 수 있어야 합니다.

#5 응답성 향상

3차 산업 혁명 이후 제조업은 가장 안정적인 산업 부문의 하나로 자리매김 해왔습니다. 오늘날에는 오랜 세월 지속되어 온 프로세스가 하루 아침에 쓸모 없어지기도 합니다. 소비자 요구가 하루가 다르게 바뀌면서 순식간에 새로운 기술이 세상을 바꾸기도 합니다. 한 때 절대적인 것으로 여겨졌던 프로세스들은 이제 유연하고 변경하기 쉽도록 변모하지 않으면 안 될 뿐 아니라 로컬 또는 글로벌 차원의 민첩성이 매우 중요해졌습니다.

#1 운영 디지털화

제조 디지털화는 전체 산업 에코시스템을 가상화 및 디지털화된 환경으로 전환하는 대규모 혁신에서 반드시 필요한 부분입니다. 제조산업에서 새로운 비즈니스 모델은 신규 수요를 창출합니다. 제조기업들은 이러한 혁신을 위해 현명하게 투자해야 합니다.

#6 운영 혁신 추진

극심한 경쟁과 복잡해지고 있는 소비자 요구는 운영 성능에 엄청난 압박이 되고 있습니다. 대부분의 글로벌 제조기업들이 린 생산 같은 “간편한” 수정을 통해 문제를 해결했습니다만, 지속적인 개선을 위해서는 끝없이 변화해야 합니다. 이를 위해서는 이를 가능하게 하는 리소스와 기술을 갖춰야 합니다.

오늘날 제조업의 과제요약

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#1 가치 네트워크

비즈니스 파트너와 관계사 간의 경계를 없애고 고객에게 지속 가능한 혁신을 제공하기 위한 새로운 비즈니스 모델을 지원하여 공급망을 디지털 가치 네트워크로 전환할 수 있습니다.

#2 지속 가능한 혁신

제조 혁신을 위해 사람과 기계가 협력할 수 있도록 가상 세계와 현실 세계의 이점을 결합하여 위험을 줄이고, 프로세스를 개선하며, 운영 성과를 예측할 수 있습니다.

#3 미래 인력

지식 및 노하우를 수집, 제공 및 재사용하여 새로운 범주의 지속 가능한 솔루션을 지원할 수 있는 미래 인재들의 역량을 높일 수 있습니다.

3가지 성공 요인

제조는 단순히 상품 및 서비스를 생산하는 것이 아니라, 가치 창출 프로세스에서 중요한 역할을 하는 한 요소입니다. 경험의 경제에서는 제품 개발에 사용되는 지식 및 노하우와 제품 자체가 아니라 제품이 지원하는 고객 경험에 더욱 가치가 있습니다.

따라서 기업들은 여러 리소스가 연결되고 새로운 비즈니스 모델을 지원하기 위해 실제와 가상 세계가 하나로 결합된 가상 경험 플랫폼을 활용하여 디지털 가치 네트워크를 창조하려고 합니다. 가상 경험 플랫폼이 제공하는 이점:

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3DEXPERIENCE제조에 대한 가상 경험 플랫폼 접근 방식

다쏘시스템의 3DEXPERIENCE 플랫폼은 새로운 기술을 발견 및 육성하고 이를 통해 전 세계 기업과 사용자가 성과를 낼 수 있도록 지원하는 기술 및 솔루션을 제공하고 있습니다. 정교한 모델링 및 시뮬레이션, 데이터 수집, 분석 및 보고, 혁신적인 영상 및 제조 기술을 하나로 통합해 이전에는 조직들이 "불가능하다"고 생각했던 것을 달성할 수 있도록 지원하고 있습니다.

3DEXPERIENCE 플랫폼은 시스템이 계속해서 원활하게 실행되도록 지식 기반의 의사 결정을 지원하는 글로벌 운영 관리 조종실을 제공합니다. 따라서 기업들은 생산을 최적화하고 비용을 줄이며 출시 시간을 단축하여 효율성 및 성과를 높일 수 있습니다.

소셜 및 협업 애플리케이션정보

인텔리전스 애플리케이션

3D 모델링 애플리케이션

컨텐츠 및 시뮬레이션 애플리케이션

3DEXPERIENCE 플랫폼에 대해 더욱 자세히 알아보세요! - 동영상 보기

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실시간 3DEXPERIENCE

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다쏘시스템의 3DEXPERIENCE에 대한 놀라운 사실

21만여 고객140개 국가의 12개 산업12,600여 파트너

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경험 1:운영 중인 3DEXPERIENCE 제조

경험 5:가치 네트워크 최적화

혁신 기술은 에코시스템 전반의 혁신 과정에서 제조의 디지털화를 이끌 것입니다. 전 세계 기업들이 가치 네트워크의 확장에 막대한 영향을 미치는 디지털 혁신에 집중하고 있습니다.

Latécoère 경험 2:린(lean) 관리

경험하기 3:모델 기반 제조

경험하기 4:IIOT 및 제조 분석

파트 2제조업의 미래 경험

다쏘시스템은 스마트 팩토리 분야에 적극 개입, 제조업 전반의 에코시스템을 혁신하여 제조업의 미래에 혁명적인 5가지 경험을 발견할 수 있도록 기회를 제공합니다.

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3DEXPERIENCE 트윈

IIoT 장치를 통한 동기화

3DEXPERIENCE 플랫폼은 생산 활동을 관리할 수 있도록 적시적소에 필요한 데이터를 제공합니다.

경험 1 | 운영 중인 3DEXPERIENCE 제조 시스템제조 운영 관리 워크플로우

기업들은 고객들의 새로운 요구 및 기대 사항을 관리하여 맞춤형 제품을 더 빨리 제공할 수 있어야 합니다. 이를 위해서는 제조 자산의 유연성과 효율성을 향상시켜야 합니다.

도전 과제전반적 과제• 새로운 고객 요구, 맞춤형 제품, 배송 시간 단축을 관리• 수익 개선을 위한 비용 최적화제조 측면의 과제• 모든 제조 활동에서 동기화 개선• 제조 자산의 효율성 개선• 운영자 기술 활용, 공유 및 개발

비즈니스 가치

효율성 향상• 운영 활동에 대한 가시성, 제어, 조율 및 자동화 지원• 정보 기반의 의사 결정 지원 및 지속적 개선을 위한 비즈니스 프로세스 활동 및 광범위한 데이터 모음• 포괄적인 성과 모니터링품질 향상• 전사적 차원의 포괄적인 실시간 품질 관리• 부품, 프로세스 및 리소스에서 뛰어난 품질, 추적 용이성 및 이력 지원• 교정 조치를 통해 문제 및 품질 현안 해결속도 및 민첩성 개선 • 비즈니스 프로세스 중심의 작업 및 예외 처리를 통해 민첩성 및 응답성 향상• 엔지니어링 및 제조에서 실시간 디지털 연속성 제공• 위험을 줄이기 위해 부서 전반에서 시스템의 가시성 및 동기화 개선

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#1 3D 작업 지시:

3DEXPERIENCE 플랫폼은 엔지니어링부터 제조에 이르는 모든 부문에서 디지털 연속성을 보장하고, 생산 라인에 설치된 IIoT 장치를 연결할 수 있는 기능을 제공합니다.

#2 규정 미준수 관리

전 부서의 동기화를 통해 시스템을 효율적으로 관리할 수 있습니다. 단일 플랫폼에서 모든 정보를 통합하고 각 팀 차원에서 이를 활용함으로써 협업을 간소화할 수 있습니다.

#3 재료 흐름 동기화

적시적소에 올바른 재료를 공급하는 것은 물론, 구성 요소에 대한 상세 이력을 기록하여 추적의 용이성을 보장합니다.

#4 실시간 성능 모니터링

발생한 문제 및 조치 내용 등 생산 활동 정보 및 조종실, 팀 정보 등에 즉각 액세스 할 수 있습니다. 협업 및 팀 참여 강화를 위해 모든 정보를 이용할 수 있습니다.

경험 1 | 운영 환경에서의 3DEXPERIENCE 제조

다쏘시스템의 생산운영관리를 통한 생산성 향상동영상 보기

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경험 2 | 린(lean) 관리

운영 관리의 핵심 루틴은 주로 린 원칙에서 나오고 있기 때문에 전반적인 성과를 지속적으로 개선하려면 팀의 참여가 중요합니다.3DEXPERIENCE 플랫폼의 3DLean 앱은 린 모범 사례와 운영 지표의 최고 장점을 협업을 위한 단일 가상 경험 플랫폼에 결합했습니다.

해결 과제• 제조 현안에 보다 신속하고 효과적으로 대처• 팀 내 및 팀 간 긴밀한 협력• 부가가치가 없는 작업 축소

비즈니스 가치

디지털 린(Lean)을 통한 효율성 향상 • 지속적인 개선을 위해 조직 전반에서 린을 디지털화하고 린 방식을 신속하게 지원• 운영 성과 및 린 KPI 관리지속 가능한 개선을 위한 디지털화• 운영 프로세스에 대한 모범 사례 벤치마킹 및 공유• 인식 개선을 위해 부서 간/조직 간 협업 수행팀 인텔리전스 개선• 피어 그룹 내에서 협업을 통해 작업자 상호 작용 및 창의성 향상• 집단 지성을 위해 기업의 노하우 활용

3DEXPERIENCE 플랫폼의 3DLean은 모범 사례와 운영 지표를 협업을 위한 디지털 플랫폼에 결합했습니다.

• 협업을 통한 문제 해결• 대화형의 제조 현장 관리

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경험 2 | 린(lean) 관리

Flash5 회의

유지 관리 팀의 3DLean 위원회에서 나온 촉진자들이 Flash5 회의를 준비하고 애니메이션화합니다.- 핵심 주제 선택 및 검토- 조치- 조치 기록 검토

관리 팀 회의

프로젝트 관리 팀은 3DEXPERIENCE 플랫폼의 프로젝트에 연결된 특정 작업을 검토하고 운영 성과를 모니터링합니다.

#2 문제 해결을 위한 회의

촉진자, 유지 관리 전문가 및 운영자는 3DLean 위원회에서 3D 작업 지시를 검토하고, 문제 해결 세션을 통해 문제의 근본 원인을 분석합니다.

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3DEXPERIENCE 트윈실제 생산 데이터 및 새로운 시나리오 기반 모델 및 시뮬레이션을 테스트하고 실행할 수 있습니다.

가상 교육새로운 라인 구성에 대한 가상 현실 교육

디지털 트윈으로 데이터 이전

생산 라인 최적화를 위해 새로운 데이터 수집

경험 3 | 모델 기반 제조

다쏘시스템의 3DEXPERIENCE 트윈은 제조업체들이 현재 및 향후 과제를 해결하기 위해 제조 자산, 제품 및 프로세스에 대한 “가상” 분석을 모델링하여 수행할 수 있도록 지원합니다. 기술 융합으로 인해 실제 세계와 디지털 세계의 구분이 모호해지고 있는데, 이를 총칭해서 사이버-물리 시스템이라고 부릅니다.

디지털 트윈이란 가상 세계와 실제 세계를 동기화한 것입니다.디지털 트윈 덕분에 제조기업들은 실제 구현에 앞서 가상 작업환경에서 다양한 시나리오를 개발하여 검증해 볼 수 있습니다.

도전 과제전반적 과제• 예상되는 결과를 미리 검증할 수 있는 가상 시뮬레이션 및 검증 덕분에 제조 자산이나 기존 시설 변경을 위한 투자 위험 감소

모델화 측면의 과제• 시뮬레이션을 위한 모델 생성 시 기존 리소스를 디지털화하는 데 드는 비용 및 시간 절약• 제품 변경 빈도가 높은 다수 제품 변형 기록을 관리• 제조 프로세스를 시뮬레이션하고 실제 조직 상황을 고려한 자산 역량 검증

비즈니스 가치속도 및 효율성 향상• 기업 행태를 이해하기 위해 제조 전략, 프로세스 및 처리량 검증 및 테스트• 제품 출시 및 변경이나 팩토리 구성 변경의 영향을 시뮬레이션하여 시간과 비용 절약

응답성 및 민첩성 향상• 가상 시나리오 분석을 통해 상호 의존성 및 병목을 파악하여 위험성 제거• 제품 엔지니어링, 제조 엔지니어링 및 제조 운영 간에 실시간 디지털 연속성을 실현• 실제 생산 제약 및 데이터를 토대로 제조 프로세스에 대한 가상 모델링 수행

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#1 다쏘시스템의 3DEXPERIENCE 트윈을 통한 몰입감 있는 제조 현장 경험

3DEXPERIENCE 플랫폼은 최신 3D 스캐너와 분석 기술을 활용하여 제조 상황을 파악함으로써 제조 현장의 현재 상태를 신속하게 시각화하고 제품 구상부터 제조 현장 활동에 이르는 모든 부문에서 디지털 연속성을 유지합니다.

#2 MBOM, 프로세스 계획 및 3D 작업 지시 정의

MBOM, 프로세스 계획 및 3D 작업 지시를 제조 현장과 직접 공유할 수 있습니다. 디지털 연속성 덕분에 변경 시 엔터프라이즈 프로세스가 자동으로 업데이트됩니다.

#3 팩토리 흐름 시뮬레이션

흐름 시뮬레이션은 자산의 활용도를 분석합니다. (실제 세계에서 가상 시나리오를 수행할 때의 어려움과 비용을 생각해 보십시오!)

#4 인체공학적 작업장 설계

다쏘시스템의 3DEXPERIENCE 플랫폼에서 운영자 작업을 시뮬레이션 및 검증할 수 있습니다. 이러한 시뮬레이션을 사용하면 운영자에게 위험성이 높은 프로세스 부분을 신속하게 파악할 수 있습니다. 인텔리전스 엔진은 수행되는 작업에 따라 가상 마네킹의 자세를 자동으로 설정합니다.

#5 조립 라인을 위한 가상 교육

가상 교육을 통해 “보여주기 → 도움받기 → 스스로 하기” 순으로 점진적 운영자 교육이 가능합니다.

경험 3 | 모델 기반 제조

다쏘시스템의 3DEXPERIENCE 트윈을 활용한 제조 자산 모델링

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경험 4 | IIoT 및 제조 분석

제조 운영 관리를 위해 커넥티드 장치를 사용하는 제조 현장이 갈수록 늘어나고 있습니다. 기계, 도구, 센서, RFID 태그, AGV 등에 연결할 수 있는 이러한 장치는 운영에 대한 뛰어난 가시성, 높은 수준의 운영자 안전, 효과적인 제품 품질 관리, 상세한 수준의 추적 등에 기여합니다.

도전 과제• 통합된 방식으로 이기종 소스에서 데이터 연결 및 수집• 센서에서 제조 데이터를 대량으로 신속하게 수집

비즈니스 가치생산성 향상 • 의사 결정 지원을 위해 생산 및 기계 데이터의 비즈니스 맥락 파악• IIOT를 통해 제조 자산의 성과를 실시간으로 모니터링• 기계 학습 및 분석을 통해 자산 활용도 최적화

효율성 향상• 분석을 통해 여러 팩토리에서 성능 벤치마킹• 데이터 수집을 자동화하고 부가가치가 없는 평범한 활동을 제거• 데이터 중심의 경고 및 예외 처리를 통해 운영 중단 및 위험을 최적화

품질 향상• 포괄적인 데이터 유형 및 소스를 활용하여 맥락에 따라 품질 문제를 해결• 품질에 영향을 미치는 복잡한 문제를 이해할 수 있도록 직관적이고 강력한 시각화 제공• 다양한 프로세스 및 제품 품질 현안에 있어 AI 기반의 의사 결정을 지원

IIOT 및 제조 분석

IIoT 장치를 통한 동기화

물리적 생산 라인

• 실시간 기계 성능 모니터링• 예측 분석 및 자체 학습• 예방적 유지 관리

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3DEXPERIENCE 요소:

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경험 4 | IIoT 및 제조 분석

IIOT - 장비 통합 역량

3DEXPERIENCE 플랫폼은 운영자가 IIoT 장치를 직접 연결하고 데이터 모델의 정보를 맥락화할 수 있도록 지원합니다.

예방적 유지 관리 계획

운영자가 서비스 요금에 미치는 영향을 최소화하면서 문제가 발생하기 전에 기계에 대해 예정된 유지 관리를 수행할 최적의 시간을 찾을 수 있도록 지원합니다.

산업용 사물인터넷(IIoT)IIoT는 제조 부문 및 애플리케이션에서 사물인터넷(IoT)을 확장 및 사용하는 것을 뜻합니다. IIoT 덕분에 산업 부문은 운영의 효율성과 신뢰성을 높일 수 있습니다.

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실시간 기계 성능 모니터링

운영자는 자신의 스테이션에서 다른 팀과 상호 작용하여 예기치 않은 문제를 해결하거나 요청을 전송할 수 있습니다. 문제에 따라 정보가 자동으로 맥락화되기 때문에 부서 간에 보다 신속하고 효율적인 커뮤니케이션이 가능합니다.

예방적 유지 관리 실행

유지 관리 전문가가 실행해야 하는 유지 관리 작업의 세부 정보를 유지 관리 전문가의 모바일 장치로 자동 송신합니다.

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데이터 이전

물리적 생산 라인3DEXPERIENCE 트윈은 프로세스 및 처리량을 지속적으로 개선할 수 있도록 지원합니다.

경험 5 | 가치 네트워크 최적화

효율적인 제조를 위해서는 효율적인 계획이 필요합니다. 가치 네트워크 최적화는 과제를 해결하고 공급망 계획을 최적화하며 투명성 및 효율성을 높일 수 있는 방법을 보여줍니다.

도전 과제• 생산율 유지 및 초과 관리• 자산 활용도 극대화• 운영, 직원 및 유지 관리 비용 최소화

• 검토• 추론• 시각화 및 KPI• 계획 최적화• 통제된 계획 수립

비즈니스 가치고객 서비스 개선 • 고객 서비스 수준 약정을 충족하거나 초과하도록 처리량 최적화• 비즈니스 목표를 토대로 최적의 결과를 도출하기 위해 지속적으로 생산 변수의 균형을 도모• 가치 네트워크 제약을 반영하여 약속 가능 수량(ATP)의 정확도 개선비용 절감• 동적인 일정 조정을 통해 비용 손실을 야기하는 생산 중단으로 인한 영향 감소• 생산에 영향을 미치지 않고 재고 감축• 최적화된 경로 지정을 통해 운송 및 배송 비용 절감

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#1 검토

팩토리 트래픽 관리자는 생산 일정 및 트래픽 요구 사항을 검토합니다. 3DEXPERIENCE 플랫폼은 작업 셀을 최대한 활용하고 작업 셀이 잠기지 않도록 지원합니다.

#2 분석

3DEXPERIENCE 플랫폼은 잠재적 충돌을 사전에 방지하기 위해 즉각적인 피드백을 정기적으로 제공합니다.

#3 시각화 및 KPI

계획을 게시하기에 앞서 다양한 대체 옵션 시나리오를 무제한 탐색하고 KPI에 미치는 영향을 이해할 수 있도록 지원합니다.

#4 최적화

3DEXPERIENCE 플랫폼은 실행 과정에서 수집된 데이터를 기반으로 설정된 가정을 지속적으로 업데이트 하여 개선할 수 있도록 지원합니다.

#5 통제된 계획 수립

규정 준수 현황을 추적하기 위해 실행 및 피드백의 실시간 공유가 가능합니다.

3DEXPERIENCE 요소:

경험 5 | 가치 네트워크 최적화

다쏘시스템의 자동화 시뮬레이션을 통한 생산 유연성 및 효율성 향상

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파트 3비즈니스 사례: LATÉCOÈRE,미래 제조 기술 수용

3D 모델 팩토리를 통한 소비자 요구사항 충족동영상 보기

맥락• 1917년 설립된 Latécoère는 항공 산업이 프랑스 툴루즈 지역에 자리를 잡는 데 기여하였습니다.

• 항공기 구조 및 케이블 배선, 임베디드 시스템 분야에 주력한다는 전략으로 전향하기 전까지 Latécoère는 비행기를 직접 제조하는 회사였습니다.

• 현재 Latécoère는 하루 24시간 연중무휴로 운영되는 완전 자동화된 스마트 팩토리 구축을 포함한 야심 찬 목표 달성을 추진하고 있습니다.

과제Latécoère는 점차 까다로워지고 빠르게 변화하는 고객의 요구를 충족하기 위해 변신해야 합니다.

해법다쏘시스템의 3DEXPERIENCE 플랫폼은 빌딩, 기계, 워크스테이션 및 내부 워크플로우에 대한 3DEXPERIENCE 디지털 트윈을 만들어서 운영자와 관리자가 구축 전에 모든 시스템을 시각화하여, 해당 정보를 토대로 정확한 의사 결정을 수행할 수 있도록 지원합니다.

KPI• 상세 부품 제조를 프랑스에서 현지화하여 더 빠르고 비용 효율적으로 생산• 시스템의 생산성 및 유연성 향상

• 운영자를 위한 개선된 작업 환경 조성• 생산 시설의 환경적 영향 감소

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원래 복잡했던 제조 프로세스는 오늘날과 같이 빠르게 진화하는 초연결 시장 환경으로 인해 더욱 그 복잡성이 가중되었습니다. 발전된 디지털 시대에 글로벌 경제에 대응하기 위해서는 제품 및 서비스를 넘어선 그 이상을 요구하는 고객들을 만족시키기 위한 가시성과 제어 기능을 갖추어야 합니다. 고객들은 “소유”가 가능한 개인화된 정서적 경험을 원합니다.

“인더스트리 르네상스”라는 트렌드를 수용하고 활용하기 위해서는 21세기 산업을 재고해봐야 합니다. 다쏘시스템과 3DEXPERIENCE 플랫폼이 제공하는 이점은 다음과 같습니다.

지속 가능한 혁신 달성제조 혁신을 위해 사람과 기계가 협력할 수 있도록 가상 세계와 현실 세계의 이점을 결합함으로써 위험을 줄이고, 프로세스를 개선하며, 운영 성과를 예측할 수 있습니다.

가치 네트워크 생성비즈니스 관계사들 사이의 경계를 없앰으로써 공급망을 가치 네트워크로 전환하여 소비자에게 지속 가능한 혁신을 제공할 수 있습니다.

미래의 인재 역량 강화인재들이 축적된 지식 및 노하우에 즉시 접근 가능하도록 지원합니다.

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제조업의 미래를 위한 준비요약

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성공 요인 1

미래 기술이 아니라 “과거의 핵심 가치”를 기회로 생각하고 접근

성공 요인 2

확장이 가능한 포괄적인 목표 상태 기술 스택을 조합

성공 요인 3

하향식으로 혁신을 주도하고 결과와 성공 사례를 공유

성공 요인 4

전체 엔터프라이즈와 확장된 에코시스템에 대한 명확한 비전과 단계적 로드맵을 통해 디지털화에 총체적으로 접근

성공 요인 5

기술 파트너에 초점을 맞춘 에코시스템을 구축 및 운영

성공 요인 6

역량 격차를 뛰어 넘어 지속적 성공을 위한 문화를 조성(“디지털화에 앞서 린으로 전환하라!)

McKinsey & Company는 아래와 같은 6가지 성공 요인을 충족할 수 있는 만반의 준비를 갖춘 기업들이 미래 산업의 승자가 될 것이라고 보고합니다.

출처: McKinsey & Company 선임 파트너 Karel Eloot 박사의 “성공적인 디지털 제조 혁신을 위한 6가지 요인”전체 보고서 읽기 >

결론 제조업의 미래를 위한 준비 요약

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제조업의 미래를 위한 준비

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