ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 18
Analisa Perbaikan Produk NG Pada Proses Mixing dengan Metode Fault
Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode dnd Effect Analysis (FMEA)
Indra Gumelar1; Tubagus Hendri1
1 Program Studi Teknik Industri, Sekolah Tinggi Teknologi Wastukancana
email: [email protected]
Diterima 3 Januari 2019; Dipublikasikan 2 Februari 2019
Abstract
PT. Sumi Rubber Indonesia as one of the biggest tire manufacture in the world give full attention for
the implementation of ISO/TS 16949 as a Harmonized global quality management system for the
automotive industry (supply chain) based on ISO 9001:2008 + OEM (Original Equipment
Manufacturing) specific requirements. It’s has more severe and detail request forReduction of
variation, defect, waste and field failure that would be indicator of company performance for quality
improvement. The condition when was researching, there are some problem in mixing process which
has ratio of product NG (Not Good) 1.96%, it is exceed than company target maximum 1% from total
production volume. To analyze all the potency of product NG along mixing process used Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA) method. This method could identify potential failure mode, potential failure
cause, prevention and detection. Based on severity value, occurance and detection will obtain Risk
Priority Number (RPN) as the reference of improvement priority. For deeply analysis, Fault Tree
Analysis (FTA) used as supporting device to find out the root cause factor. By using these methods,
ratio of product NG can reduce become 0.96% that show the effectiveness of improvement.
Keywords: Failure Mode And Effect Analysis (FMEA), Fault Tree Analysis (FTA) Risk Priority
Number (RPN).
A. Pendahuluan
Salah satu masalah kualitas yang dihadapi oleh PT.Sumi Rubber Indonesia saat ini adalah produk NG
(Not Good) /reject, hal ini terjadi terjadi apabila terdapat ketidaksesuaian antara produk yang dihasilkan
dengan spesifikasi yang telah ditetapkan berupa standar kualitas. Saat ini masih ditemukan masalah
produk NG di section mixing saat pembuatan rubber compounding (salah satu bahan utama pembuatan
ban) dimana produk NG yang dihasilkan rata-rata adalah sebesar 1.96% sedangkan batasan maksimal
yang telah ditetapkan oleh perusahaan adalah sebesar 1.0%, sehingga terdapat selisih sebesar 0.96%
rasio kegagalan proses di atas target yang telah ditetapkan. Di dalam ISO/TS 16949 menuntut adanya
perbaikan secarai detail untuk mengurangi variasi,defect, waste dan kegagalan proses produksi. Saat ini
sudah ada upaya untuk melakukan perbaikan dan pengendalian kualitas dengan metode FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis) akan tetapi nampaknya belum tepat sasaran dikarenakan belum terfokus
pada semua tahapan proses. Oleh karena itu perlu dilakukan analisis lebih lanjut dengan penambahan
metode lain yang dapat membantu proses analisis pada setiap proses dengan menggunakan metode FTA
(fault tree analysis).
Berdasarkan uraian di atas, maka selanjutnya akan dilakukan penelitian untuk perbaikan kualitas
menggunakan metode FTA dan FMEA dengan harapan keduametode ini dapat membantu dalam
menanggulangi masalah yang sedang dihadapi pada saat ini.
B. Metode Penelitian
B.1. Fault Tree Analysis (FTA)
FTA sering digunakan untuk menganalisa kegagalan sistem.Fault Tree Analysis (FTA) adalah metode
analisa, dimana terdapat suatu kejadian yang tidak diinginkan yang disebut undesired event yang terjadi
pada sistem, dan sistem tersebut kemudian dianalisa dengan kondisi lingkungan dan operasional yang
ada untuk menemukan semua cara yang mungkin terjadi dan mengarah pada terjadinya undesired event
tersebut (Vesely dkk, 1981).
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 19
Untuk menganalisa sistem kegagalan dengan menggunakan FTA, perlu dibuat pohon kegagalan (fault
tree) dari sistem yang dianalisa terlebih dahulu. Fault tree adalah model gravis dari kegagalan-
kegagalan pada sistem dan kombinasinya yang menghasilkan terjadinya undesired event (Vesely dkk,
1981). Kegagalan yang ada pada sistem bisa dikarenakan kegagalan pada komponennya, kegagalan
pada manusia yang mengoperasikannya atau disebut juga dengan human eror, dan kejadian-kejadian
diluar sistem yang dapat mengarah pada terjadinya undesired event.
Fault tree dibangun berdasarkan pada salah satu undesired event yang dapat terjadi pada sistem. Hanya
bagian-bagian tertentu dari sistem yang berhubungan beserta kegagalan-kegagalan yang ada yang
dipakai untuk membangun fault tree. Pada satu sistem bisa terdapat lebih dari satu undesired event dan
masing-masing undesired event mempunyai representasi fault tree yang berbeda-beda yang disebabkan
faktor-faktor atau bagian-bagian sistem dan kegagalan yang mengarah pada suatu kejadian berbeda
dengan yang lainnya. Pada fault tree, undesired event yang akan dianalisa disebut juga top event.
B.2. Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
FMEA adalah suatu alat yang secara sistematis mengidentifikasi akibat atau konsekuensi dari kegagalan
sistem atau proses serta mengurangi atau mengeliminasi peluang terjadinya kegagalan tersebut. FMEA
merupakan living document sehingga perlu dilakukan review dan di up date secara teratur apabila
ditemukan masalah baru yang mengakibatkan terjadinya kegagalan. FMEA dibagi menjadi 2 jenis :
Design FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential failure modes, sebab dan
akibatnya telah diperhatikan terkait dengan karakteristik produk yang akan dibuat oleh Design
Engineer Team (Designer). Process FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa
potential failure modes, sebab dan akibatnya telah diperhatikan sesuai dengan karakteristik prosesnya
oleh Process Engineer Team Terdapat langkah dasar pada Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
sebagai berikut :
1) Mengidentifikasi fungsi pada proses produksi
2) Mengidentifikasi potensi failure mode proses produksi
3) Mengidentifikasi potensi efek kegagalan produksi
4) Mengidentifikasi penyebab-penyebab kegagalan produksi
5) Mengidentifikasi mode-mode deteksi proses produksi
6) Menentukan rating terhadap severity, occurrance, detection danRPN pada proses produksi
7) Usulan perbaikan
B.3. Langkah-Langkah Penelitian
Gambar 1 menunjukkan langkah-langkah yang digunakan dalam penelitian ini.
C. Hasil Penelitian
C.1. Hasil pengolahan data
Berdasarkan hasil pengamatan yang telah dilakukan pada proses mixing, diperoleh data kegagalan
proses berupa produk compound NG selama tahun 2013 rata-rata sebesar 1.96% dengan detail setiap
bulan ditampilkan pada Tabel 1, sedangkan untuk penanganan produkcompound NG, dilakukan
treatment yang ditunjukkan pada Tabel 2. Dari data yang diperoleh, dapat terlihat bahwa masalah utama
yang dihadapi saat ini adalah banyaknya produk yang harus digiling ulang (rework). Hal ini disebabkan
karena masalah kualitas (Gambar 2).
Dengan asumsi cycle time/batch proses 5 menit/batch, indek energy mixing 230 Kwh/Ton, biaya upah
kerja = Rp. 62,358/jam, biaya listrik = Rp. 950/Kwh, biaya repair = Rp. 31,102 dan harga compound
= Rp. 24,200/kg , maka kerugian perusahaan selama satu tahun adalah :
• Loss time Cost = Total batch x (cycle time proses/60) x Upah Kerja/jam
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 20
= 8,908 x (5 menit/60) x Rp. 62,358 = Rp. 46,290,422
• Energy Cost = Total Produk NG (Ton) x Index Energy X Energy Cost
= (2,013,266 kg/1000) x 230 x Rp.950 = Rp. 439,898,621
• Repair Cost = Total batch x Repair Cost
= 8,908 x Rp. 31,102 = Rp. 277,056,616
• Scrap = 2,037 x Rp. 24,200 = Rp. 49,295,400
Sehingga total kerugian perusahaan adalah Rp. 812,541,059/tahun.
Gambar 1. Diagram Alur Penelitian.
Untuk pembuatan Proses FMEA pada proses mixing, dilakukan langkah-langkah dasar sebagai
berikut :
1. Mengidentifikasi fungsi dan potensi failure mode pada proses produksi
Pada tahapan ini dilakukan identifikasi pada fungsi dari setiap tahapan-tahapan yang ada pada proses
mixing, tujuan atau hal yang diharapkan pada setiap tahapan proses (requirement) dan potensi
kegagalan yang akan terjadi (failure mode) . Hasil Identifikasi pada proses tersebut dapat dilihat dapat
dilihat pada Tabel 3.
Faiure Tree Analysis (FTA)
Mengidentif ikasi proses produksi pembuatan
compound
Membuat pohon kesalahan proses produksi
Proses Produksi
Faiiure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Mengidentif ikasi fungsi pada proses produksi
Mengidentif ikasi potensi failure mode proses produksi
Mengidentif ikasi potensi efek kegagalan produksi
Mengidentif ikasi penyebab-penyebab kegagalan produksi
Mengidentif ikasi mode-mode deteksi proses produksi
Menentukan rating terhadap severity, occurance, detection
dan RPN proses produksi
Pengurutan berdasarkan nilai RPN tertinggi
Usulan perbaikan
Kesimpulan dan Saran
Selesai
Merumuskan masalah
Mulai
Menentukan Tujuan
Pengolahan dan Pengumpulan data
Analisis
Studi Kepustakaan
Evaluasi hasil perbaikan
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 21
Tabel 1. Data Produksi Tahun 2013.
Tabel 2. Total Produk NG Tahun 2013.
Treatment Qty (Kg) Total Batch %
Giling ulang 1,143,519 5,060 56.8
Reinspeksi 492,843 2,181 24.5
Reject 374,867 1,659 18.6
Scrap (waste) 2,037 9 0.1
Total 2,013,266 8,908 100
Gambar 2. Pareto Masalah Kualitas Tahun 2013.
2. Mengidentifikasi potensi efek kegagalan produksi
Dari mode kegagalan yang ada pada setiap tahapan proses, selanjutnya dilakukan identifikasi
mengenai efek kegagalan produksi tersebut terhadap kualitas produk yang akan dibuat jika dipakai di
proses berikutnya sampai dengan produk akhir. Hasil Identifikasi pada proses tersebut dapat dilihat
dapat dilihat pada Tabel 4.
Bulan
Total Produksi
Compound
(Kg)
Total Produk NG
(Kg)
Rasio
(%)
Januari 8,170,866 167,549 2.05
Februari 7,881,816 159,013 2.02
Maret 9,100,874 180,218 1.98
April 8,929,857 170,318 1.91
Mei 8,627,430 152,347 1.77
Juni 8,162,833 173,816 2.13
Juli 9,014,421 205,426 2.28
Agustus 6,495,472 141,874 2.18
September 8,520,642 156,075 1.83
Oktober 9,457,142 163,695 1.73
November 9,465,204 178,715 1.89
Desember 9,179,466 164,220 1.79
Total 103,006,023 2,013,266
45.1
82.3
94.199.0 100.0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0
20,000
40,000
60,000
80,000
100,000
120,000
140,000
160,000
Curelast Viscosity Scorch Time
Specific Grafity
Hardness
Acc
um (%
)
Qty
(Kg/
Mon
th)
Inspection Item
Pareto Compound NG
QTY (Kg/Month)
Accum (%)
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 22
Tabel 3. Potential Failure Mode.
Tabel 4. Failure Mode Effect.
3. Mengidentifikasi Failure Mode Cause , Prevention and Detection
Untuk mengetahui akar penyebab masalah, dilakukan analisa mendalam dengan menggunakan metode
FTA (Failure Tree Analysis). Kejadian-kejadian yang terjadi dan berpotensi mengakibatkan kegagalan
proses termasuk berbagai kemungkinan di gambarkan dalam bentuk pohon kesalahan, basic event
dimasukan kedalam tabel failure mode cause untuk dilakukan identifikasi mengenai langkah
pencegahannya.
Adapun analisa kegagalan proses dengan menggunakan FTA pada setiap tahapan proses mixing dapat
dijelaskan sebagai berikut :
1 Material preparationMaterial yang dipakai sesuai
spesifikasiSalah pemakaian material
2 Weighing Hasil penimbangan akurat Berat over/less weight
3 Mixing Compound homogen Compound tidak homogen
6 CoolingCompound kering dan
dingin
Compound masih basah dan
panas
8Penyimpanan (Stock
Area)
Penyimpanan compound
sesuai lay out
Penyimpanan compound
tidak sesuai lay out
Identitas pada tiket dan jenis
compound tidak sama
Identitas tiket compound
lengkap dan sesuai jenisnyaBatch off7
Ketebalan, identitas
marking dan jumlah slitter
(bagian/belahan) sesuai
spec .
Ketebalan, identitas marking
dan jumlah slitter
(bagian/belahan) tidak sesuai
spec .
Compound tercelup larutan
antitack (anti lengket)
secara merata
Dispersi larutan antitack
(anti lengket) pada
compound tidak merata
4 Sheeting
5 Dipping
NoProses Step
/FunctionRequirement Failure Mode
1 Material preparation Salah pemakaian material
Tire abnormal, sifat tidak
sesuai dengan yang
diharapkan
2 Weighing Berat over/less weightMasa jenis & kekerasan
tidak sesuai
3 Mixing Compound tidak homogen Tire abnormal, sifat tidak
sesuai dengan yang
diharapkan
5 Dipping
Dispersi larutan antitack
(anti lengket) pada
compound tidak merata
Compound lengket, tidak
dapat dipakai pada proses
berikutnya
7 Batch offIdentitas pada tiket dan jenis
compound tidak sama
Tire abnormal, sifat tidak
sesuai dengan yang
diharapkan
8Penyimpanan
(Stock Area)
Penyimpanan compound
tidak sesuai lay out
Tire abnormal, sifat tidak
sesuai dengan yang
diharapkan
Compound masih basah dan
panas6 Cooling
Tumpukan sheet compound
pada pallet lengket / mudah
roboh
4 Sheeting
Ketebalan, identitas marking
dan jumlah slitter
(bagian/belahan) tidak
sesuai spec .
Compound tidak dapat
dipakai pada proses
selanjutnya /dimensi produk
tidak sesuai desain
NoProses Step
/FunctionFailure M ode Effect
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 23
a. Material Preparation (Persiapan Material)
Pada tahapan proses ini terdapat 5 basic event yang merupakan penyebab terjadinya kegagalan pada
saat melakukan persiapan material yaitu :
(1) Operator tidak cek identitas material
(2) Ada lebih dari satu mulut hopper terbuka
(3) Ada lebih dari satu stock area terbuka
(4) Identitas material tidak ada
(5) Warna dan jenis kemasan hampir sama
5 basic event ini kemudian dimasukan kedalam failure mode cause yang akan dicari tindakan
pencegahannya dan cara mendeteksi kesalahan tersebut.
b. Weighing (Penimbangan)
Pada tahapan proses ini terdapat 7 basic event yang merupakan penyebab terjadinya berat penimbangan
over/minus :
(1) Load cell eror
(2) Kesalahan seting
(3) Seting berubah
(4) Efek vibrasi/getaran dari luar
(5) Cut gate tidak menutup rapat
(6) Terganjal material yang mengeras
(7) Vacuum dust collector besar
Berdasarkan hasil analisa menggunakan metode FTA (Fault TreeAnalysis), maka dibuatkan failure
mode cause, prevention and detection
Gambar 3. FTA Weighing.
Kondisi penimbangan tidak stabil "weighing
hunting"
Ada celah saat cut gate close
Terganjalmaterial
yang mengeras
Cut gate tidak
tertutup rapat
Vacum dust
collector besar
Start pembacaan load cell tidak
"zero"
Berat penimbangan over/minus
Ada tekanan udara yang
masuk ke loadcell
Ada vibrasi
dari luar
Hasil akurasi tidakmasuk standar
Parameterseting tidak
sesuaiLoad
cell eror
Salah seting
seting berubah
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 24
Tabel 5. Failure Mode Cause.
Operator tidak cek identitas
material
Pengecekan identitas material
sebelum dipakai
Identitas material tidak ada dan
w arna kemasan hampir sama
Dibuatkan poster untuk setiap
jenis material
Ada lebih dari satu stock area
dan mulut hopper terbuka
Hopper dan stock area hanya
satu yang bisa terbuka
Load cell eror Kalibrasi secara berkala
Parameter seting penimbangan
berubah
Dibuat fix setting dengan
password
Salah seting parameter Auto spec download
Start penimbangan tidak "zero"
karena vibrasiProgram auto reset
Ada celah saat cut gate close
karena tidak rapat atau
terganjal material yang
Maintenance 1x/bulan
Vacum dust collector terlalu
besar
Seting kekencangan vacum
dust collector
Viscositas karet tinggiDibuatkan pengaturan
pemakaian karet material karetCompound properties
Volume mixer kurang/penuhVolume mixer ideal disesuaikan
dengan jenis compoundCompound properties
Temperatur over/minus karena
transmitter abnormalKalibrasi secara berkala
Thermocouple rusak. Maintenance 1x/bulan
Posisi thermocouple berubah
karena welding lepasMaintenance 1x/bulan
TCU abnormal karena supply
steam /cooling water kurang
Dibuatkan standar supply dari
boiler
TCU abnormal karena control
valve rusak
TCU abnormal karena pipa
steam/cooling water tersumbat
Clearance mixer besar karena
cacat/ausMaintenance 1x/bulan
Visual
Pressure drop karena supply
compressor kurang
Presure drop karena regulator
rusak
Pressure drop karena pipa
bocor/tersumbat
Penambahan reject terlalu
banyak
Dibuatkan standar
pencampuran reject (berat)
Interlock sytem saat
penimbangan
NoProses Step
/FunctionFailure M ode Cause Prevention Detection
1Material
preparation
Salah pemakaian
material
Barcode ticket material,
pokayoke kunci dan
hoist
2 WeighingBerat over/less
weight
Interlock system dan
alarm saat terjadi
abnormal penimbangan
3 MixingCompound tidak
homogen
Waktu penggilingan kurang
Waktu penggilingan ideal
disesuaikan dengan jenis
compound
Compound properties
Alarm TCU saat
abnormalMaintenance 1x/bulan
Interlock system dan
alarm temperatur saat
abnormal
Dibuatkan standar supply dari
compressor
Indicator pressure
gaug e
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 25
Gap setting tidak sesuai
dengan tebal yang diharapkan
Membuat guidance setting di
RHE
Pengecekan ketebalan
sheet saat aw al proses
Permukaan calender cacat Maintenance 1x/bulan Visual
Operator salah pasang stamp
marking
Dibuatkan guidance
pemasangan stamp markingVisual
Stamp marking dan slitter
tidak turun karena tidak ada
pressure
Pengecekan pressure saat
prosesIndicator pressure gauge
Stamp marking dan sliter tidak
turun karena macetMaintenance 1x/bulan Visual
Slitter cutter tumpul Maintenance 1x/bulan Visual
Waktu pengadukan kurangWaktu pengadukan sesuai
dengan specTimer
Agitator mati Maintenance 1x/bulan Visual
Shower mati Maintenance 1x/bulan Visual
Pompa mati Maintenance 1x/bulan Visual
Pipa tersumbat Maintenance 1x/bulan Visual
Joint antar sheet compound
tidak rata
Sosialisasi metoda joint antar
sheetVisual
Conveyor kendor Maintenance 1x/bulan Visual
Volume level di dipping tank
terlalu sedikit
Pengisian dilakukan sebelum
mencapai minimum levelLimit sw itch sensor
Jumlah pelarut (air terlalu
banyak)
Penambahan air disesuaikan
dengan standar
Indikator level air pada
tanki
Kipas rusak Maintenance 1x/bulan
Seting loop length tidak tepat Dibuatkan guidance setting
Roll penumpah lepas Maintenance 1x/bulan
Identitas salah Maintenance 1x/bulan
Tidak konfirmasi stamp
marking
Tiket tertukar karena
pemasangan lebih dari satu tiket
compound yang berbeda
Jadw al produksi berlebihJadw al produksi disesuaikan
dengan kebutuhan
NoProses Step
/FunctionFailure M ode Cause Prevention Detection
4 Sheeting
Ketebalan,
identitas marking
dan jumlah
slitter
(bagian/belahan)
tidak sesuai
spec .
5 Dipping
Dispersi larutan
antitack (anti
lengket) pada
compound tidak
merata
CoolingCompound masih
basah dan panas
Pengecekan temperatur
dan visual compound
7 Batch off
Identitas pada
tiket dan jenis
compound tidak
sama
Pengecekan visual dan
konfirmasi pada tiket
compound
Saat pemasangan identitas
harus melakukan konfirmasi
terhadap stamp marking
8Penyimpanan
(Stock Area)
Penyimpanan
compound tidak
sesuai lay out
Salah penyimpanan karena
memasukan lebih dari satu jenis
compound dan identitas stock
area tidak jelas
Saat penyimpanan harus
melakukan cross check antara
jenis compound dengan stock
area
Pengecekan visual dan
konfirmasi pada tiket
compound
6
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 26
4. Menentukan rating terhadap severity, occurrance, detection danRPN pada proses produksi
Tabel 6. Rating (Severity,Occurance,Detection) & RPN.
Process
Step
Function
O
c
c
1 1 8
1 1 8
1 1 8
1 1 5
1 1 5
1 1 5
2 1 10
2 1 5
1 1 5
8 2 64
8 2 64
8 2 64
1 1 4
1 1 4
1 1 4
1 1 2
1 1 2
4 1 8
4 1 4 16
2 3 18
1 3 9
1 3 9
4 2 1 8
RequirementPotensial
Failure Mode
Potensial
Effect(s) of
Failure
S
e
v
Potential cause(s)
of Failure
Current ProcessD
e
t
R
P
NControls
Prevention
Controls
Detection
M aterial
Preparation
Material yang
dipakai sesuai
spesif ikasi
Salah pemakaian
material
Tire abnormal,
sifat tidak sesuai
dengan yang
diharapkan
8
Operator tidak cek identitas
material
Cek identitas material
sebelum dipakai
Barcode ticket material,
pokayoke kunci dan
hoist
Identitas material tidak ada dan
w arna kemasan hampir sama
Dibuatkan poster untuk
setiap jenis material
Ada lebih dari satu stock area
dan mulut hopper terbuka
Hopper dan stock area
hanya satu yang bisa
terbuka
WeighingHasil penimbangan
akurat
Berat over/less
weight
Masa jenis &
kekerasan tidak
sesuai
5
Load cell eror
Ada celah saat cut gate close
karena tidak rapat atau terganjal
material yang mengeras
Kalibrasi secara berkala
Interlock system dan
alarm saat terjadi
abnormal
penimbangan
Parameter seting penimbangan
berubah
Salah seting parameter
Start penimbangan tidak "zero"
karena vibrasiProgram auto reset
Maintenance 1x/bulan
Vacuum dust collector terlalu
besar
Seting kekencangan
vacuum dust collector
M ixingCompound
homogen
Compound tidak
homogen
Tire abnormal,
sifat tidak sesuai
dengan yang
diharapkan
4
Waktu penggilingan kurang
Waktu penggilingan ideal
disesuaikan dengan jenis
compound
Interlock system dan
alarm temperatur saat
abnormal
Compound propertiesViscosity karet tinggiDibuatkan pengaturan
pemakaian material karet
Volume mixer kurang/penuh
Volume mixer ideal
disesuaikan dengan jenis
compound
Thermocouple rusak. Maintenance 1x/bulan
Posisi thermocouple berubah
karena welding lepasMaintenance 1x/bulan
2
TCU abnormal karena supply
steam /cooling water kurang
Dibuatkan standar supply
dari boiler
4
Temperatur over/minus karena
transmiter abnormalKalibrasi secara berkala
TCU abnormal karena control
valve rusak
TCU abnormal karena pipa
steam/cooling water tersumbat
Clearance mixer besar karena
cacat/ausMaintenance 1x/bulan Visual
Alarm TCU saat
abnormal
Presure drop karena regulator
rusakPressure drop karena pipa
bocor/tersumbat
Penambahan reject terlalu
banyak
Dibuatkan standar
pencampuran reject (berat)
Interlock sytem saat
penimbangan
3
Pressure drop karena supply
compressor kurang
Dibuatkan standar supply
dari compressor
Indicator pressure
gauge
dibuat f ix setting dengan
password
Auto spec download
Maintenance 1x/bulan
Maintenance 1x/bulan
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 27
Berdasarkan dari hasil analisis yang diperoleh dari Fault Tree Analysis (FTA) yang dituangkan kedalam
Proses Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Maka dapat diketahui potensi kegagalan proses yang
terbesar dengan mengacu kepada nilai RPN (Risk Priority Number) dari masing-masing tahapan proses
seperti terlihat pada grafik dan diagram pareto (Gambar 4). Dari Gambar 4 di atas dapat diketahui bahwa
presentase basic event (kegagalan mendasar) dan Risk Priority Number dengan nilai terbesar adalah
pada proses mixing (penggilingan). Adapun urutan Risk Priority Number (RPN) dari semua basic event
pada proses mixing itu sendiri dapat dilihat pada diagram pareto pada Gambar 5. Dari Gambar 5 terdapat
3 prioritas masalah dari basic event yang harus di lakukan tindakan perbaikan yaitu waktu penggilingan,
volume mixer dan viscosity.
Untuk memperbaiki homogenitas compound saat proses mixing (penggilingan) maka dilakukan
simulasi proses untuk menentukan waktu penggilingan , presentase volume mixer selama penggilingan
dan viscosity yang ideal untuk memperoleh variasi proses yang paling baik. Untuk membuktikan
Process
Step
Function
O
c
c
2 3 4 24
2 1 9 18
2 1 5 10
2 1 4 8
2 1 5 10
2 1 5 10
2 1 2 4
2 1 5 10
2 1 5 10
2 1 5 10
2 1 5 10
2 1 5 10
2 1 5 10
2 1 2 4
2 1 6 12
1 8 16
1 8 16
1 8 16
1 2 16
1 2 16
1 2 16
1 2 16
1 2 16
RequirementPotensial
Failure Mode
Potensial
Effect(s) of
Failure
S
e
v
Potential cause(s)
of Failure
Current ProcessD
e
t
R
P
NControls
Prevention
Controls
Detection
Sheeting
Ketebalan, identitas
marking dan
jumlah slitter
(bagian/belahan)
sesuai spec.
Ketebalan,
identitas marking
dan jumlah
slitter
(bagian/belahan)
tidak sesuai spec
Compound tidak
dapat dipakai
pada proses
selanjutnya
/dimensi produk
tidak sesuai
desain
Gap setting tidak sesuai
dengan tebal yang diharapkan
Membuat guidance setting
di RHE
Pengecekan ketebalan
sheet saat aw al proses
Permukaan calendar cacat Maintenance 1x/bulan Visual
Operator salah pasang stamp
marking
Dibuatkan guidance
pemasangan stamp
marking
Visual
Stamp marking dan slitter tidak
turun karena tidak ada
pressure
Pengecekan pressure saat
proses
Indicator pressure
gauge
Stamp marking dan sliter tidak
turun karena macetMaintenance 1x/bulan Visual
Slitter cutter tumpul Maintenance 1x/bulan Visual
Dipping
Compound
tercelup larutan
antitack (anti
lengket) secara
merata
Dispersi larutan
antitack (anti
lengket) pada
compound tidak
merata
Compound
lengket, tidak
dapat dipakai
pada proses
berikutnya
Waktu pengadukan kurangWaktu pengadukan sesuai
dengan specTimer
Agitator mati Maintenance 1x/bulan Visual
Shower mati Maintenance 1x/bulan Visual
Pompa mati Maintenance 1x/bulan Visual
Pipa tersumbat Maintenance 1x/bulan Visual
Joint antar sheet compound
tidak rata
Sosialisasi metode joint
antar sheetVisual
Conveyor kendor Maintenance 1x/bulan Visual
Kipas rusak
Volume level di dipping tank
terlalu sedikit
Pengisian sebelum
mencapai minimum levelLimit switch sensor
Jumlah pelarut (air terlalu
banyak)
Penambahan air
disesuaikan dengan standar
Indikator level air pada
tanki
Seting loop length tidak tepat Dibuatkan guidance setting
Roll penumpah lepas Maintenance 1x/bulan
CoolingCompound kering
dan dingin
Comp'd masih
basah dan panas
Tumpukan sheet
compound pada
pallet lengket /
mudah roboh
2
Tidak konfirmasi stamp marking
Saat pemasangan identitas
harus melakukan konfirmasi
terhadap stamp markingTiket tertukar karena
pemasangan lebih dari satu tiket
compound yang berbeda
secara bersamaan
Batch off
Identitas tiket
compound lengkap
dan sesuai
jenisnya
Identitas pada
tiket dan jenis
compound tidak
sama
Tire abnormal,
sifat tidak sesuai
dengan yang
diharapkan
8
Identitas salah
Jadw al produksi berlebih
Jadw al produksi
disesuaikan dengan
kebutuhan
Penyimpanan
(Stock Area )
Penyimpanan
compound sesuai
lay out
Penyimpanan
compound tidak
sesuai lay out
Tire abnormal,
sifat tidak sesuai
dengan yang
diharapkan
8
Salah penyimpanan karena
memasukan lebih dari satu jenis
compound dan identitas stock
area tidak jelas
Saat penyimpanan harus
melakukan cross check
antara jenis compound
dengan stock areaPengecekan visual dan
konfirmasi pada tiket
compound
Install program auto print
Pengecekan visual dan
konfirmasi pada tiket
compound
Maintenance 1x/bulanPengecekan temperatur
dan visual compound
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 28
pengaruh dari semua variabel tersebut diambil size model compound yang dapat mewakili komposisi
inggredient berdasarkan pemakaian jenis karet, carbon dan bahan kimia yang digunakan.
Gambar 4. Analisis FMEA & FTA pada Proses Pembuatan Compound.
Gambar 5. Urutan RPN pada Proses Mixing.
Gambar 6. Mesin Curelastometer.
Parameter pengujian yang digunakan untuk analisis variasi homogenitas compound adalah curelast
untuk mengukur laju vulkanisasi dan kematangan compound dengan ilustrasi pada Gambar 6.
Menurunnya jumlah masalah kualitas curelast akibat compound tidak homogen menunjukan adanya
efektifitas perbaikan yang telah dilakukan dengan penekanan kepada akar permasalahan yang utama.
Mixing28%
Sheeting 12%
Dipping16%
Weighing14%
Cooling6%
Batch off8%
Storage6%
Preparation10%
Basic Event Fault Tree Analysis
44.3
57.1
70.0
77.7
85.491.0
96.1100.0
0.0
10.0
20.0
30.0
40.0
50.0
60.0
70.0
80.0
90.0
100.0
0
100
200
300
400
500
600
Acc
um
(%
)
RP
N V
alu
e
Step Process
Pareto Risk Priority Number (RPN)
RPNAccum …
23.2
46.4
69.676.1
81.9 85.188.4
91.3 94.2 95.7 97.1 98.6 99.3 100.0
0.0
10.0
20.0
30.0
40.0
50.0
60.0
70.0
80.0
90.0
100.0
0
50
100
150
200
250
Waktu
Pe
nggilingan
ku
rang
Vo
lum
e M
ixer ku
rang/p
en
uh
Visco
sity tinggi
Sup
ply air p
ressu
re d
ari co
mp
resso
r
Bagian
me
sin m
ixer cacat/au
s
Re
gulato
r pressu
re rusak
Pip
a pre
ssure
b
oco
r/tersu
mb
at
Pip
a steam
coo
ling water
bo
cor/te
rsum
bat
Pe
nam
bah
an re
ject te
rlalu b
anyak
The
rmo
cou
ple rusak
Transm
itter ab
norm
al
We
ldin
g therm
oco
uple
le
pas
Sup
ply ste
am/coo
ling w
ater ku
rang
Co
ntro
l valve rusak
Acc
um
(%
)
RP
N V
alu
e
Pareto Risk Priority Number (RPN)
RPN
Accum (%)
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 29
Sebelum dilakukan perbaikan, masalah curelast menduduki peringkat no.1 dengan presentase tertinggi
dalam produk NG yang dihasilkan. Pada penelitian ini item perbaikan lebih difokuskan pada upaya
peningkatan homogenitas compound dengan parameter inspeksi yang di analisa adalah capability
process dari data curelast yang dihasilkan pada saat dilakukan simulasi. Seiring dengan kenaikan nilai
capability process, maka terjadi penurunan jumlah dan rasio produk NG secara drastis sehingga
masalah curelast pada saat evaluasi bukan lagi menjadi masalah yang utama. Permasalahan yang
muncul sekarang pada peringkat no.1 adalah viscosity, masalah ini masih perlu dianalisa lebih lanjut
untuk menentukan akar permasalahan dan item perbaikan yang harus dilakukan sebagai dasar
penentuan pada aktifitas berikutnya.
C.2. Efek Perbaikan Terhadap Perusahaan
Penurunan produk NG yang dihasilkan pada proses mixing dari hasil penelitian dan perbaikan yang
telah dilakukan sangat bermanfaat bagi perusahaan antara lain :
1. Tercapainya salah satu target dalam pelaksanaan kebijakan kualitas untuk meminimalisasi resiko
kegagalan produk dibawah 1% sebagai landasan penetapan target baru yang lebih menantang.
2. Mencegah timbulnya biaya yang muncul berupa penambahan ongkos kerja dan kehilangan waktu
kerja untuk aktivitas treatment, repair atau rework yang akan menimbulkan potensi terjadinya
shortage delivery akibat keterlambatan supply material ke proses berikutnya. Berdasarkan table 4.9
Data Penurunan Produk NG dapat diketahui bahwa penurunan jumlah produk NG hasil dari
perbaikan adalah sebanyak 77,372 kg/bulan atau 342 batch. Dengan asumsi cycle time/batch proses
5 menit/batch, indek energy mixing 230 Kwh/Ton, upah kerja = Rp. 62,358/jam, biaya repair/batch
= Rp. 31,102 dan harga listrik = Rp. 950/Kwh maka penghematan biaya yang diperoleh
perusahaan dengan adanya pengurangan produk NG selama satu bulan adalah sebagai berikut :
• Loss time Cost = Total batch x (cycle time proses/60) x Upah Kerja/jam
= 342 x (5 menit/60) x Rp. 62,358 = Rp. 1,777,203
• Energy Cost = Total Produk NG (Ton) x Index Energy X Energy Cost
= (77,372 kg/1000) x 230 x Rp.950 = Rp. 16,905,782
• Repair Cost = Total batch x Repair Cost = 342 x Rp. 31,102 = Rp. 10,636,884
Total penghematan biaya = Loss time cost + Energy Cost + Repair Cost
= 1,777,203 + 16,905,782 + 10,636,884 = Rp. 29,319,869/bulan
= Rp. 351,838,428/tahun
3. Meningkatkan quality performace yang dapat meningkatkan image perusahaan di mata konsumen
sebagai langkah konkrit dari perusahaan untuk menciptakan kepuasan pelanggan. Dengan adanya
aktifitas penelitian ini membuktikan adanya usaha sungguh-sungguh untuk melaksanakan
perbaikan kualitas, adapun grafik penurunan produk NG pada laporan quality performance akan
membangun citra baik perusahaan di mata konsumen serta membangun motivasi karyawan untuk
senantiasa melakukan perbaikan berkesinambungan melalui pendekatan ilmiah.
D. Kesimpulan
Dari penelitian yang telah dilakukan dengan menggunakan metode analisis yang telah dijelaskan pada
bab-bab sebelumnya, diperoleh kesimpulan bahwa :
1. Faktor dominan yang menyebabkan terjadinya produk NG pada proses mixing adalah homogenitas
compound. Berdasarkan hasil analisis dengan disertai pembuktian data hasil simulasi, maka
terdapat tiga variable yang harus diperhatikan pada saat proses mixingyaitu : waktu penggilingan,
Volume mixer dan viskositas compound yang digiling.
2. Untuk tindakan koreksi dan pencegahan dalam upaya meminimalisasi terjadinya kegagalan produk
compound, maka harus dilakukan simulasi proses untuk menentukan kondisi proses mixing. Pada
penelitian terhadap compound yang di analisis didapatkan kondisi ideal untuk memperoleh
homogenitas yang baik dengan waktu penggilingan selama 95 detik dengan volume 73% dan nilai
viskositas compound dibawah 58.
3. Setelah ketiga variable tersebut diaplikasikan dan distandarisasikan, pada proses mixing,
berdasarkan hasil evaluasi efektifitas hasil perbaikan didapatkan penurunan jumlah produk NG
dari 1.96% menjadi 0.99% dimana nilai ini lebih kecil dari batasan maksimal target yang telah
ditetapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 1%.
ISSN 2621-2714
Jurnal Rekayasa Teknologi dan Sains Terapan | Vol.2, No.1 Februari 2018 | Hal. 30
Dengan demikian, analisa perbaikan produk NG pada proses mixing dengan menggunakan metode
Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FME) dapat efektif dalam mengatasi
permasalahan yang ada. Oleh karena itu metode ini dapat terus dipakai untuk pelaksanaan perbaikan
selanjutnya dengan menetapkan target yang baru sebagai bentuk implementasi aktifitas perbaikan yang
berkesinambungan.
Daftar Pustaka
Assauri, Sofjan. 2004. Manajemen Produksi. FE UI. Jakarta
Dorothea, Wahyuni Ariani. 2004, pengendalian kualitas statistik (pendekatan kuantitiatif dalam
manajemen kualitas), Andy Yogyakarta
Gasperz, V. 2007. The Executive Guide to Implementing Lean Six Sigma. Gramedia Utama Pustaka.
Jakarta
Gasperz, V. 2005. Total Quality Management, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta
Gasperz, V. 2002. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000,
MBNQA dan HACCP, Gramedia Pustaka Utama. Jakarta
Pande, Neumann, Roland R. Cavanagh. 2002. The Six Sigma Way Bagaiman GE, Motorola &
Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka. ANDI. Yogyakarta
Prawirosentono, Suyadi. 2002. Filosofi Baru Tentang Manajemen Mutu Terpadu Abad 21 Studi Kasus
dan Analisis, Bumi Aksara. Jakarta
Render, Barry and Jay Heinzer, 2001. Prinsip – prinsip Manajemen Operasi, Edisi Pertama. Salemba
Empat. Jakarta
Reksohadiprojo, Soekanto & Indriyo Gitosudarmo. 2000. Manajemen Produksi. Edisi keempat.BPFE.
Yogyakarta
Taroepratjeka, Harsono. 2002. Modul ajar. Institut Teknologi Bandung
Wadsworth M.Harrison, Kenneth S.Stephens, dan A. Blanton Godfrey, Modern Methods for Quality
Control and Improvement.2nd ed.United States of America: John Wiley & Sons,Inc.2002