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In what is admittedly an extreme case, pump manufacturer KSB is sup-plying the biggest cooling water pumps it has ever made to a newcoal-fired power station in Yuhuan, China. Each of the eight 130 tonunits can pump up to 16,000 liters of cooling water per second, draw-ing 4.6 MW of power from the grid. But even small industrial pumps

consume a lot of energy. Operators who were not aware of this in the pastor simply didn’t want to know are now in for a shock when they look attheir spiraling utility bills. Electricity prices have been rising steadily at dou-ble-digit rates in Germany since 2002 (despite deregulation). Electricitycontinues to become more expensive throughout Europe. In light of thesedevelopments, pump system operators are looking even more closely atthe overall efficiency of their pumps and motors.Even with older pumps, it is worth looking at the pump and the operatingenvironment to find ways of counteracting the increased cost of electrici-ty. The Pumps + Systems Association at the German Engineering Federa-tion (VDMA) believes that energy savings in the region of 20–30% are re-alistic. The Group has now joined forces with the German Energy Agency(dena) to launch the “System Efficiency” campaign.A framework is being put in place to help industrial and commercial op-erators analyze and reduce the amount of energy used by their pump sys-tems. Industrial partners are contributing to the project, including pumpmanufacturers Grundfos, KSB, Sulzer and Wilo. The goal is to define waysto save energy and demonstrate the economic payback of energy savingmeasures, provide information, analyze lifecycle costs and generate a widerange of fact sheets. At ACHEMA 2006 pump manufacturers will presenta range of strategies and practical solutions for reducing the energy con-sumption of industrial pumps.

Pumps have to run and run and runSaving energy is important. However, pumps and other auxiliary equip-ment must do one thing above all in an industrial process, namely they

Nicht nur große, auch kleinere Industriepumpen benötigen eine Mengean Energie. Wer dies bislang nicht so recht wahrgenommen hat oder

nicht wahrnehmen wollte, der wird mittlerweile durch die erheblichenKostensteigerungen unsanft damit konfrontiert. Der Strompreis fürindustrielle und gewerbliche Kunden stieg in Deutschland seit 2002 (trotzLiberalisierung) kräftig im hohen zweistelligen Bereich. Auch EU-weit kostetStrom immer mehr. Bei neuen Pumpensystemen schauen Betreiber deshalbstärker als zuvor auf den Gesamt-Wirkungsgrad von Pumpe und Motor. Und auch bei Altsystemen lohnt der genaue Blick auf die Pumpe und derenArbeitsumgebung, um die Kostensteigerungen beim Strom zu egalisieren:Der VDMA-Fachverband Pumpen + Systeme hält Energieeinsparpotentialevon 20 bis 30% für möglich. Auf der ACHEMA werden die Pumpen-Herstellerdarüber hinausgehende Ansätze und praxisgerechte Lösungen zumenergiesparenden Betrieb von Industriepumpen aufzeigen.

Pumpen müssen vor allem laufen, laufen, laufenEnergie zu sparen ist wichtig. Doch müssen Pumpen und alle anderenHilfsaggregate für den Betrieb einer verfahrenstechnischen Anlage vorallem eines: laufen, laufen, laufen. Aus Sicht des Betriebsingenieurs ist derenVerfügbarkeit entscheidend, dann erst schaut er auf andere Parameter. Wie aber können Hersteller und Betreiber den Betrieb von solchenAggregaten gegen Ausfälle unterschiedlicher Art absichern? Redundanzlautet eine der möglichen Antworten, also beispielsweise einfach eineReservepumpe beistellen. Heute wird das vielfach eleganter gelöst: durchden verstärkten Einsatz von Elektronik und Sensorik. Denn bei mechanischbewegten Teilen wird es immer Verschleiß geben, egal wie gut undlanglebig einzelne Komponenten auch ausgeführt werden. Wichtig ist esdeshalb, dem Verschleiß früh genug auf die Spur zu kommen. Und: DerBetreiber muss die prozess- und anlagebedingten Anforderungen möglichstfrüh mit dem Lieferanten diskutieren. Denn nur so können die darausresultierenden Belastungen und Beanspruchungen für die Pumpe vomHersteller berücksichtigt werden. Es ist immer besser, kritische Betriebszustände durch gute Planung desganzen Pumpensystems grundsätzlich zu vermeiden, und das ist auf jedenFall besser als in einem „schlechten“ System Störungen immer nur recht-zeitig anzuzeigen. Denn dies zeigt die Praxis ja immer wieder: „Bad actors“sind schlicht und ergreifend meist zu groß dimensionierte Pumpen. Demwird grundsätzlich natürlich niemand widersprechen – wohl wissend, dassin der Praxis gute Planung gar nicht so einfach zu realisieren ist, wenngrundlegende Daten zum Medium und zum Prozess zum Zeitpunkt der

magazine

Availability is crucialDie Verfügbarkeit ist entscheidend

As is usually the case at ACHEMA, produc-ers of pumps, fittings and seals will be thelargest contingent of exhibitors at theshow. And as always, the one thing that vis-itors will want to know is how plants canpump media and control the flow of mate-rial safely and reliably with zero emissionsand above all, how this can be done in themost cost-effective manner.

Auch auf der diesjährigen ACHEMA werdendie Hersteller von Pumpen, Armaturen undDichtungen das zahlenmäßig bedeutend-ste Aussteller-Kontingent aufbieten. Undwie immer werden die Besucher den Her-stellern vor allem eine zentrale Fragestellen: Wie können wir als Betreiber einerverfahrenstechnischen Anlage die Stoff-ströme sicher und emissionsfrei fördernund lenken? Und vor allem: Wie ist dieseAufgabe am kostengünstigsten lösbar?

Trend Report: Pumps and FittingsTrendbericht: Pumpen und Armaturen2006

Trends at a glance■ Power project: a 20–30% reduc-

tion in energy consumption■ Early fault detection: correct

interpretation of fault signals■ The trend to unit-based solutions is

also evident in the valve industry

Trends auf einen Blick■ Energieprojekt: 20 bis 30% Energie-

einsparung möglich■ Störungsfrüherkennung: Fehlersig-

nale richtig interpretieren■ Trends zu Units auch in der Armatu-

renbranche

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have to run and run and run. From the process engineering point of view,availability is crucial and it overshadows other considerations.So what can equipment producers and operators do to prevent downtime?Redundancy is one possible answer, for example a reserve pump. More el-egant solutions are now available which make increasing use of electron-ics and sensors. Moving mechanical parts will also be subject to wear nomatter how good and durable the components are. This makes it all themore important to detect wear as early as possible. It is also importantthat operators sit down with suppliers at a very early stage to discuss theoperating requirements to ensure that the supplier is aware of the loadand stress factors. It is always better to avoid critical operating conditionsby conducting good up-front planning for the entire system than to sim-ply find a reliable way of detecting a “bad” system.Again and again, practical experience has shown that bad actors are usu-ally pumps that are too big for the job. Nobody denies this in principle, buteveryone knows that “good planning” presents a very significant chal-lenge when basic information on the media and the process is not avail-able when pump specifications are drawn up.

Pumpenauslegung noch nicht verfügbar sind. Übrigens sollte eineKreiselpumpe nicht nur unter energetischen Gesichtspunkten imoder nahe am Betriebspunkt arbeiten. Auch unter mechanischenAspekten ist das von Bedeutung, denn weitab vom Betriebspunkttreten plötzlich Radialkräfte an den Lagern und Gleit-ringdichtungen auf und belasten diese. Auch kommt es verstärktzu Kavitationserscheinungen. Deshalb: Keine Sicherheitszuschlägebei der Auslegung einer Pumpe! Ist eine Pumpe korrekt ausgelegt,wird sie nur durch untypische Früh- und Zufallsausfälle oderaufgrund unzulässiger Betriebweise ausfallen. Eine weitereAusfallursache stellt das Erreichen der Grenzen des normalenVerschleißes, d.h. der Lebensdauer dar.

Überwachung und StörungsfrüherkennungDas ist wohl der Wunsch aller Betriebsingenieure und Instandhalter:Störungen am technischen Equipment frühzeitig zu erkennen,bevor die Verfügbarkeit beeinträchtigt wird. Kurz gesagt, man willagieren, nicht reagieren. Das stetig wachsende Angebot auf demMarkt reicht von Schwingungs-, Druck-, Temperatur- und Körper-

schallsensoren (mit den zugehörigen Auswertegeräten), über Diagnose-systeme für Gleitringdichtungen und Lager bis hin zur Selbstüberwachungder Steuereinrichtungen.Klassische Sensoren erfassen je einen Messwert und signalisieren dannetwas, was kein Betreiber sehen möchte: Eine Störmeldung nämlich. DieStörungsfrüherkennung tritt zuvor in Aktion, signalisiert ein Problem vordem Ausfall der Pumpe bzw. vor Eintritt einer Schädigung. Bei den großenPumpen bieten sich leistungsfähige Überwachungseinrichtungen an, dieauf der Basis von Schwingungsanalysen, der Auswertung von Strom- undSpannungsschwankungen und Veränderungen bei den Prozessparametern(Temperatur, Druck, Förderstrom) frühzeitig und auch recht zuverlässig sichanbahnende Störungen aufgrund eines nicht bestimmungsgemäßenBetriebs bzw. aufgrund von Verschleiß erkennen.Aber: Man legt niemanden auf die Intensivstation, nur weil er vielleicht einenSchnupfen bekommen könnte. Der Aufwand einer Überwachung muss inRelation zum Risiko und auch zum Wert der Pumpe stehen. Nicht alle Pumpensind gleich wichtig; da darf schon mal ein weniger wichtiges Aggregat un-geplant ausfallen. Beim Rest, bei den prozessrelevanten Pumpen, sollte

magazine 2006Trend Report: Pumps and FittingsTrendbericht: Pumpen und Armaturen

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Typical spreading of costs for a middle-sized industrial pump

Typische Kostenverteilung für eine mittelgroße Industriepumpe GRAPH

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Energy conservation is not the on-ly reason why a centrifugal pumpshould run at or near the operatingpoint. Mechanical stress is also animportant consideration. Whenpumps are not operating near theoperating point, radial forces beginto put stress on the bearings andmechanical seals,and cavitation in-creasingly becomes a problem.Thismakes it important to avoid addingin a safety factor in the pump spec-ification.If a pump is designed correctly, fail-ure will only occur due to early orrandom failure or as a result of out-of-spec operating conditions. Nor-mal wear is another possible causeof failure (end of life).

Monitoring and earlyfault detectionThe wish of every process engineerand maintenance technician is tohave a way of detecting equipmentfaults before downtime occurs. Ac-tion rather than reaction is the goal.A range of vibration, pressure, tem-perature and structure-borne sen-sors along with the associatedanalysis equipment is now avail-able on the market. There are alsodiagnostic systems for mechanical

seals and bearings, and self-moni-toring functions are built into incontrol systems.Traditional sensors capture a valueand then trigger something that nooperator wants to see, namely afault warning. Early warning sys-tems kick in earlier, signaling aproblem before the pump fails or isdamaged.Sophisticated monitoring systemsmake sense on large pumps. Bymonitoring vibration levels, currentand voltage fluctuations andchanges in process parameters(temperature, pressure and flowrate), these systems are capable of

zunächst eine Bauteilüberwachungerfolgen – also eine Überwachungvon Membranen, Ventilen,Spalttöpfen, Lagern. Erst imweiteren Schritt sei eine intelligenteStörungsfrüherkennung sinnvoll,raten Fachleute.Dabei ist es gefestigte Erkenntnis,dass Störungen bei rotierendenTeilen recht zuverlässig über denKörperschall detektierbar sind. Diedafür erforderlichen Sensoren sind– vom finanziellen Aufwand einmalabgesehen – kein Problem mehr.Entscheidend ist jedoch die Merk-mals-Extraktion. Soll heißen: Wieund woran erkennt der Betreibereine Störung? Ziel ist es, aus Körper-schallanalysen jedem Fehler eineeindeutige Frequenz zuordnen zukönnen. Beispielsweise zur Über-wachung der funktionsbestimmen-den Bauteile des Pumpenkopfesoszillierender Membranpumpenfunktioniert das bereits: Ein solchesCondition Monitoring System er-kennt den Großteil der möglichenStörungen, beispielsweise eineLeckage der Fluidventile (ein sehrsensibles System durch zeitlicheZuordnung des Körperschallsignalszu Saug- und Druckhub). Es werdenLeckagen ab 1% zuverlässig

erkannt. Durch die kombinierteAuswertung von Körperschall- undDrucksignalen werden 90% dermöglichen Störungen überwacht,so der Anbieter.Was man beim Pro und Contra desEinsatzes einer intelligenten Stör-ungsfrüherkennung hinsichtlichder Kostenüberlegungen auchbeachten sollte: Überwachungverlängert auch immer dieServiceintervalle – schon deshalbrechnet sich ein solches Systemmeist in überschaubarer Zeit. Dieoft geäußerte Aussage, einÜberwachungssystem dürfemaximal 10% der Pumpe kosten, ist

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The cost and effort invested in monitoringmust be commensurate with the risk and the

value of the pump.

Der Aufwand einer Überwachung müssen in Relation zum Risiko und zum Wert der

Pumpe stehen.

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providing dependable early warning about potential problems caused byout-of-spec operation or wear. However, nobody winds up in the emer-gency room just because they catch a minor cold. The cost and effort in-vested in monitoring must be commensurate with the risk and the valueof the pump. Not all pumps are equally important. It is not always a bigproblem if a secondary piece of equipment fails unexpectedly.The next lev-el down is component monitoring, which means keeping an eye on di-aphragms, valves, cans and bearings. Experts only recommend the use ofintelligent early warning systems when this level of sophistication is ac-tually warranted.It is generally accepted that structure-borne noise is a reliable indicator offaults on rotating parts. The only problem with sensors is the financial as-pect. The crucial issue is criteria extraction. How and when does the oper-ator recognize that there is a problem? The goal is to associate a uniquefrequency with each fault.This approach already works for functional com-ponents in the oscillating pump head of diaphragm pumps. These condi-tion monitoring systems detect the majority of possible faults, for exam-ple a leaky fluid valve (these highly sensitive systems monitor the timingbetween the structure-based noise signal and the intake and pressurestroke). It is now possible to reliably detect leakage greater than 1%. Thecombined analysis of structure-based noise and pressure signals leads toa detection of 90% of possible failures according to the provider.When you are weighing up the pros and cons of intelligent early warningsystems from the cost point of view, you should keep in mind that whenyou use these systems, service intervals always increase and the paybackperiod is usually relatively short.You frequently hear that the cost of a mon-itoring system should not exceed 10% of the value of the pump, but youshould keep an open mind on this. How critical the system is to the cus-tomer is more important than the cost ratio between the monitoring so-lution and the pump.

Sealless pumps with no shaft sealsOperators have to use pumps which have elaborate mechanical seals orpumps without shaft seals (magdrive or canned motor pumps) to safelyhandle dangerous or environmentally hazardous media and avoid the re-lease of emissions. Operators have the following options to eliminate therisk of leakage:■ hermetically-sealed pumps with canned motor drive (absolutelyleakproof primary and secondary fluid containment, no buffer medium re-quired);■ magdrive pumps (single casing, secondary mechanical seal needs to bemonitored; buffer fluid must be reprocessed);■ multiple mechanical seal pumps with buffer fluid (buffer fluid must bereprocessed);■ multiple mechanical seal pumps with dry-running seal (buffer fluid mustbe reprocessed).The crucial difference between canned motor drive and magdrive is the

kritisch zu hinterfragen. Es kommt darauf an, welchen Wert dieVerfügbarkeit der Anlage für den Kunden hat – nicht was die Überwachungin bezug auf die Pumpe kostet.

Wellendichtungslose PumpenPotentiell umweltgefährdende und/oder gefährliche Medien kann derBetreiber nur dann sicher und vor allem emissionsfrei fördern, wenn erentweder Pumpen mit aufwändig gestalteten Gleitringdichtungen (GLRD)oder wellendichtungslose Aggregate, also mit Magnetkupplung oderSpaltrohrmotor einsetzt. Um Leckagefreiheit sicher zu stellen, hat derBetreiber die folgenden Möglichkeiten:■ Hermetische Pumpen mit Spaltrohrmotorantrieb (absolute Dichtheitdank doppelter Dichthülle, kein Sperrmedium erforderlich);■ Magnetkupplungspumpen (einfache Dichthülle, Sekundär-GLRD mussüberwacht werden; Wiederaufbereitung von Sperrgas zwingend erforder-lich);■ Mehrfach-GLRD-Pumpen mit Sperrmedium (Wiederaufbereitung derSperrflüssigkeit zwingend erforderlich);■ Mehrfach-GLRD-Pumpen mit trockenlaufender Dichtung (Wiederauf-bereitung von Sperrgas zwingend erforderlich).Der entscheidende Unterschied zwischen Spaltrohrmotor und Magnet-antrieb besteht darin, dass der Spaltrohrmotor eine zweite, zur Atmosphärehin dichte Sicherheitshülle besitzt. Auch der Klemmenkasten und dieKabeldurchführungen sind gas- und flüssigkeitsdicht ausgeführt und aufden Nenndruck des Aggregates ausgelegt. Im Falle einer Zerstörung desSpaltrohres, etwa durch Lagerschaden oder Korrosion, kann es nicht zumAustritt von gefährlichen Stoffen in die Atmosphäre kommen. Im Gegensatzdazu besteht beim Magnetantrieb in einem solchen Störfall ein Sicherheits-risiko. Durch die Verwendung eines doppelwandigen Spalttopfes kanndieses Risiko weitgehend minimiert werden, allerdings muss dazu der Spalt-topfzwischenraum ständig überwacht werden.Wie groß ist der Markt für wellendichtungslose Pumpen (Spaltrohrmotor-und Magnetkupplungspumpen)? Die Branche geht von rund 200 MillionenEuro weltweit aus, in Europa sind es schätzungsweise 60 Millionen Euro, inDeutschland allein noch rund 20 Millionen Euro. Dabei soll das Verhältnisvon Magnetkupplungspumpen zu Spaltrohrmotorpumpen im Bereich 2:1liegen.Aufgrund der neuen Atex 100a, die auch für den nicht-elektrischen Pumpen-teil gültig ist, verschiebt sich der Anteil zugunsten der Spaltrohrpumpen,wie ein Branchenvertreter berichtet. Denn die neue Vorschrift führe beiherkömmlichen Pumpen, auch bei den magnetgekuppelten Aggregaten,zu einem höheren Überwachungsaufwand bezüglich Trockenlauf undTemperatur. Eine Spaltrohrmotorpumpe als elektrisches Betriebsmittelbesitze diese Sicherheitsvorkehrungen bereits, sie sei sozusagen inhärentAtex 100-tauglich.Auf der ACHEMA 2006 werden die Pumpen-Hersteller eine Vielzahl neuerbzw. weiterentwickelter wellendichtungsloser Pumpen präsentieren.

Armaturen: Kostengünstiger automatisierenDie deutschen Hersteller von Industriearmaturen erzielten im 1. Halbjahr 2005 ein Umsatzplus von 7% (+13% im Export). Interessant sinddie Unterschiede bei den Bauarten: Die Hersteller von Absperrarmaturenerzielten im Vergleich zu anderen Armaturengruppen mit +10% dengrößten Umsatzanstieg (Inland: +4%; Ausland: +18%). Der Umsatz mitSicherheits- und Überwachungsarmaturen stieg um 5% an (Inland: –5%;Ausland: +16%). Dahingegen erhöhte sich der Umsatz mit Regelarmaturenim In- und Ausland lediglich um 2%. Auch wenn die Regelarmaturen im be-trachteten Zeitraum weniger nachgefragt wurden – der Anteil auto-matisierter Armaturen wächst beständig. Zwei Anforderungsprofile einer Armaturen-Automation sind zu unter-scheiden: Zum einen die reine Auf/Zu-Steuerung, bei der die Armatur nurin ihre jeweilige Endlage zu fahren ist; zum anderen der Regelbetrieb, wo

Trend Report: Pumps and FittingsTrendbericht: Pumpen und Armaturen

Ist eine Pumpe korrekt ausgelegt,wird sie nur durch untypische Früh-und Zufallsausfälle oder aufgrundunzulässiger Betriebsweise ausfallen.

If a pump is designed correctly, fail-ure will only occur due to early orrandom failure or as a result of out-of-spec operating conditions.

Bild

: KSB

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fact that the canned motor has secondary fluid containment. The terminalbox and the cable glands have to be impermeable to gas and fluids, andthey must be designed for the rated pressure of the subsystem. In case thecan is destroyed as a result of bearing damage or corrosion, no hazardoussubstances can be released into the atmosphere. Magdrive pumps can bea safety hazard if a fault occurs. A double-wall can minimizes the risk to alarge extent, but the space between the walls must be constantly moni-tored.How large is the market for sealless pumps (canned motor drive and mag-drive pumps)? The industry assumes that worldwide demand is in the re-gion of �200 million. The European market is estimated at �60 million,and �20 million of that is in Germany. The ratio of magdrive to cannedmotor drive is about 2:1.Following the introduction of Atex 100a which also applies to non-electricpumps, the ratio is expected to shift in favor of canned motor pumps. Tocomply with the new regulations, standard pumps (including magdrivepumps) require more monitoring to detect dry running and excessive tem-perature. Canned motor drives are electrical devices which already haveappropriate safety features which make them inherently Atex 100 compli-ant. Pump producers will present a large range of new and enhanced seal-less pumps at ACHEMA 2006.

Fittings: driving down the cost of automationGerman producers of industrial fittings were able to increase turnover by7% (+13% in the export sector) in the first half of 2005. There were sig-nificant differences between the various product segments. Turnover ofshut-off valves showed the strongest growth at 10% (+4% in the domes-tic market and +18% in the export markets). Safety and monitoring equip-ment was up 5% (domestic: –5%; export: +16%). Domestic and foreignturnover in the control valve segment grew by a modest 2%. Despite thefact that demand for control valves was down in the period, the percent-age of automated valves and fittings continues to increase.Two types of requirements profiles are common in automation applica-tions. Some valves operate purely in on-off mode, and the valve is onlymoved to one of the end positions. In control mode, the flow rate in a pipeis monitored to detect deviations from a setpoint. When you are lookingat automation costs, there is more involved than just the choice of thefittings themselves.The type of actuator (manual, electrical, pneu-matic or hydraulic) also influences the cost of the automationproject. Various combinations produce different mixes of in-vestment, operating and energy costs. Visitors to ACHEMA willhave the opportunity to review the products and solutions whichare on offer from a range of valve and fitting suppliers.Compared to linear controls (valves and sliders), it takes lessforce to operate 90° controls (flaps and stop-cocks), so the ac-tuators can be small and cheaper.Here is a practical example, which shows what “cheaper” canmean. In October 2005, a technical fault interrupted production ina steam cracker at a large chemical plant. The safety systems re-acted as intended, and the raw gas was burned off at the flare.The cause of the problem was traced to “atypical mechanical dam-age to the actuator” on a special valve, and the resulting costswere enormous. For every hour that the flare burned at the steamcracker, the company lost tens of thousands of euros, and it took several hours before the flare went out. This is a typical exam-

mit einem Sollwert über die Veränderung der Armaturenstellung derRohrleitungs-Durchfluss überwacht wird. Zu beachten ist, dass die Auto-matisierungskosten einer Armatur nicht nur von der Wahl der Industrie-armatur selbst, sondern auch von den Betätigungsarten (manuell,elektrisch, pneumatisch, hydraulisch) abhängen. Je nach Kombinationergeben sich unterschiedliche Investitions-, Betriebs- und Energiekosten.Auf der ACHEMA kann der Besucher dazu die Angebote und Lösungs-vorschläge aller relevanten Armaturen-Hersteller sichten. Einen weiteren Aspekt gilt es zu beachten: 90°-Armaturen (Klappe, Hahn)benötigen im Vergleich zu den Linear-Armaturen (Ventil, Schieber) einevergleichsweise geringe Stellkraft – der Antrieb fällt deshalb entsprechendkleiner und kostengünstiger aus. Zum Stichwort „kostengünstig“ ein Praxisfall: Im Oktober 2005 kam es durcheinen technischen Defekt zu einer Betriebsunterbrechung im Steamcrackereines großen Chemiekonzerns. Die Sicherheitssysteme reagierten wievorgesehen; das Rohgas wurde über die Hochfackel verbrannt. Ursache derBetriebsunterbrechung waren „untypische mechanische Schäden amAntriebsteil“ einer Spezialarmatur – der Schaden verursachte enormeKosten: Jede Stunde, welche die Fackel des Steamcrackers brannte, kosteteden Konzern mehrere zehntausend Euro. Und wie man beobachten konnte,brannte die Fackel viele Stunden. Das Beispiel zeigt in klassischer Weise, wieeine vergleichsweise „billige“ Komponente enorme Schäden verursachenkann.Was die Hersteller und Anwender auf der ACHEMA 2006 in besondererWeise beschäftigen wird: Bis zum Jahr 2007 müssen alle Industrieanlagenin Deutschland den europäischen Vorschriften (IPPC-Direktive 96/61/EC)bzw. den nationalen Gesetzgebungen wie der TA Luft 2002 entsprechen.Bei Armaturen geht es um die Spindelabdichtung sowie die Gehäuse-dichtungen. Für eine erfolgreiche Umsetzung der Vorschriften ist aber nichtnur die Qualität der Dichtungskomponenten entscheidend, sondern auchder Zustand der Alt-Armatur (eventuell sind Nacharbeiten erforderlich).Daneben ist zudem der sachgerechte Einbau der Dichtungen wichtig.Weitergehende Maßnahmen, z.B. die Tellerbefederung der Brille, gebenzusätzliche Sicherheit für eine problemlose Spindelabdichtung. Der Zusatz-Nutzen: Zwar ist zum Erfüllen der gesetzlichen Vorschriften ein gewisserKostenaufwand erforderlich, doch verlängern sich bei korrekter Planung

und Umsetzung die Standzeiten und Wartungsintervalle.

Auch bei Armaturen Trend zu UnitsDer Trend zu Units hält auch in der Armaturenbranche Einzug– praktische Beispiele sind Druckreduzier- oderTemperaturregelstationen. Der Vorteil aus Sicht desBetreibers bzw. Anlagenplaners: In großen Anlagenreduziert sich die Zahl der einzeln zu beschaffendenKomponenten erheblich, wenn Teilanlagen komplettgeliefert werden. Der Lieferant übernimmt dabei die Details

der Komponentenauslegung für die in der Unit installiertenArmaturen, Rohrleitungen etc. unter Beachtung vonVorschriften und Regelwerken, er sorgt zudem für eineordnungsgemäße Zertifizierung und stellt die kompletteDokumentation zusammen.Ob bei Pumpen oder bei Armaturen: Wer als Betreiber vor derInvestitionsentscheidung konsequent die Frage nach denLebenszykluskosten abklopft, liegt nicht nur unterenergetischen Gesichtspunkten auf der sicheren Seite.Geringere LCC-Kosten liefern auch einen Hinweis darauf, dass

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Monitoring functions optimize the reliability of valves, too. Thepicture shows an innovative motor drive for a sliding gate controlvalve. The motor drive interprets fault messages and causes thevalve to react.

Überwachungs-Funktionen optimieren die Betriebssicherheit auchvon Ventilen. Das Bild zeigt einen innovativen Motorantrieb für Gleit-schieberventile. Störmeldungen interpretiert der Antrieb selbst undlässt das Ventil entsprechend reagieren. Pi

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ple of how a relatively “cheap” component can cause enormous damage.One topic will certainly be on the minds of producers and users at ACHEMA2006. All industrial plants in Germany will have to comply with the Euro-pean regulations (IPPC Directive 96/61/EC) and national legislation (airquality, etc.) by 2007. This affects valve spindle and housing seals. Suc-cessful implementation depends on the quality of the sealing componentsand on the state of existing valves (rework may be necessary). It is alsoimportant that the seals are properly installed. Additional measures, forexample using disk springs on the gland, provide an additional margin ofsafety in difficult spindle sealing applications. The incremental cost asso-ciated with compliance to the regulations is not without its benefits, how-ever. Correct planning and imple-mentation increase service life andmaintenance intervals.

Trend to unit-basedsolutionsThe trend to unit-based solutionsis also evident in the valve indus-try, for example pressure reducersand temperature control stations.For users and plant engineers, thenumber of components whichneed to be sourced is reduced sub-stantially when subsystems areavailable. The supplier takes re-sponsibility for detailed design ofvalves, fittings, pipes, etc. whichare installed in the unit and whichmust comply with applicable reg-ulations and standards.The suppli-er also takes care of certificationand provides a complete set ofdocumentation.The potential advantages to oper-ators, who take an in-depth look atlife cycle costs when they evaluatepumps and fittings, go beyond apossible reduction in energy costs.Lower life cycle costs provide anindication that the pumps or fit-tings are compatible with the sys-tem and the process and that theyare less likely to fail. Sometimes itis necessary to look at alternatives,and a recently published studyclaims that there are cases wherea new solution can be a good in-vestment. A life cycle analysis pro-vides a good basis for comparingdifferent pump designs, and therecan be considerable differences.On the other hand, life cycle costsare unlikely to vary significantly onpumps with similar designs whichare made by different manufactur-ers.More than 850 companies willshowcase their latest technologyand their proven designs aroundpumps and fittings in Halls 8 and 9at ACHEMA. ■

die Pumpe oder die Armatur gut zur Anlage und zum Prozess passen unddeshalb das Ausfallrisiko geringer ist. Dazu müssen unter Umständen aucheinmal eingefahrene Wege verlassen werden. Dass sich das im Einzelfalllohnen kann, zeigt diese kürzlich veröffentlichte Einschätzung: Eine LCC-Betrachtung lohne besonders beim Vergleich unterschiedlicherPumpenkonzepte – da fänden sich oft signifikante Unterschiede. Deutlichgeringer seien Einsparungen bei den LCC-Kosten beim Vergleich vonPumpen gleicher Bauart, nur unterschiedlicher Hersteller.Zur ACHEMA präsentieren sich in den Hallen 8 und 9 mehr als 850 Firmenmit neuesten und bewährten technologischen Konzepten rund um Pumpenund Armaturen. ■

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