Caracterização e avaliação de argamassas de reboco e ... · Currently, the production of...

Caracterização e avaliação de argamassas de reboco e

camada de base com ligante PC e CSA

Tiago Manuel Pereira da Mota dos Santos Trigo

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

ENGENHARIA CIVIL

Orientadores: Professora Doutora Inês dos Santos Flores Barbosa Colen e Dr. Luís

Miguel Cardoso da Silva

Júri

Presidente: Professora Doutora Ana Paula Teixeira Ferreira Pinto França de Santana

Orientador: Dr. Luís Miguel Cardoso da Silva

Vogal: Professora Doutora Carla Maria Duarte da Silva e Costa

Julho de 2014

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Agradecimentos

À professora Inês Flores-Colen, minha orientadora científica do IST, pela excelente orientação, pela

motivação e dedicação, pela disponibilidade e atenção prestada e fundamentalmente por todo incentivo

dado ao longo deste trabalho, sempre estimulando-me para fazer melhor.

Ao Dr. Luís Silva da Weber Saint-Gobain, meu coorientador científico, pelo apoio prestado na definição

das campanhas experimentais, pela ajuda nas minhas deslocações a Aveiro, pela disponibilidade para

dúvidas e pela ajuda na interpretação dos resultados.

Ao Dr. Nuno Vieira da Weber Saint-Gobain, pela transmissão de conhecimentos práticos, por todo o

apoio na campanha experimental, e pela sua enorme disponibilidade de ajuda em tudo o que foi as

minhas idas e permanências em Aveiro.

A toda a equipa de controlo de qualidade e investigação e desenvolvimento Weber Saint-Gobain, que

desde o primeiro dia me fizeram sentir em casa, e por toda a disponibilidade e ajuda que me

ofereceram.

Ao José Bastos, por toda a estadia possibilitada em todas as minhas deslocações a Aveiro, pela forma

como me recebeu e por toda a ajuda que me deu.

A toda a minha família e amigos que sempre me apoiou e ajudou.

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iii

Resumo

Atualmente a produção de cimento Portland está associada a uma elevada energia de produção assim

como a uma significativa emissão de gases. A produção deste ligante consome entre 10-11 EJ por ano,

aproximadamente 2 a 3% do consumo de energia primária, sendo que 5% das emissões de CO2 feitas

pelo homem devem-se à indústria cimentícia.

Assim, é no contexto de proteção do ambiente e no sentido de promover um desenvolvimento

sustentável que a presente dissertação se insere, estudando uma nova alternativa de ligante, o cimento

sulfoaluminato de cálcio (CSA). Este novo ligante destaca-se pelo seu processo de produção. Em

comparação com a produção do cimento Portland, a produção do cimento CSA emite cerca de metade

das emissões de CO2 e as temperaturas de produção do seu clinquer situam-se entre os 1200-1300

°C, cerca de 200 °C a menos. O cimento CSA permite ainda obter misturas com presas mais rápidas,

alcançando resistências superiores em menores tempos, assim como obter retrações reduzidas.

Deste modo, esta dissertação tem como principal objetivo a caracterização e a avaliação da

incorporação de cimento CSA em argamassas de reboco e de camada de base para sistemas de

isolamento térmico pelo exterior (ETICS). Neste contexto, avaliou-se experimentalmente as

propriedades das argamassas produzidas com cimentos Portland e CSA, estudando a influência do

cimento CSA, o efeito da quantidade introduzida e a evolução dos resultados com o aumento de

percentagem de incorporação deste ligante na mistura.

Os resultados demonstram que, de uma maneira geral, a introdução do cimento CSA melhora a

retração, resistência à compressão, absorção de água a baixa pressão das argamassas, agrava a

resistência à tração por flexão e baixa o tempo de presa. Estes resultados dependem da quantidade

de cimento CSA introduzida na mistura.

Palavras-chave: Sulfoaluminato de cálcio, Portland, argamassas, reboco, ETICS.

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v

Abstract

Currently, the production of Portland cement is associated with a high level of energy consumption, as

well as significant gas emissions. The production of this binder consumes between 10-11 EJ per year,

approximately 2-3 % of primary energy consumption, 5 % of CO2 emissions being man-made and

attributed due to the cement industry.

Thus, it is within the context of protecting the environment and to promoting sustainable development

that this dissertation falls, studying a new alternative binder, calcium sulfoaluminate cement (CSA). This

new binder stands out for its production process. Compared with the production of Portland cement, the

production of CSA cement emits about half the CO2 emissions and temperatures of its clinker production

are situated between 1200-1300 °C - around 200 °C less. CSA cement still allows for rapid setting time,

reaching higher resistance in shorter periods, as well as obtaining reduced shrinkage.

This dissertation aims to characterize and evaluate the incorporation of CSA cement in rendering

mortars and basecoat mortars for external thermal insulation composite systems (ETICS). In this

context, the properties of mortars made with Portland and CSA cement were experimentally evaluated,

studying the influence of CSA cement, the effect of its amount, and the evolution of the results with

increased percentage of incorporation of this binder in the mixture.

The results show that, in general, the introduction of CSA cement improves shrinkage, compressive

strength, water absorption at low pressure of the mortars, aggravates the tensile bending strength, and

decreases the setting time. These results depend on the amount of CSA cement introduced into the

mixture.

Key words: Calcium sulfoaluminate, Portland, Mortars, Render, ETICS.

vi

vii

ÍNDICE

1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 1

1.1 Enquadramento e motivação .................................................................................................... 1

1.2 Objetivos ..................................................................................................................................... 2

1.3 Estrutura da dissertação ........................................................................................................... 2

2 ARGAMASSAS CIMENTÍCIAS ............................................................................ 5

2.1 Considerações gerais ................................................................................................................ 5

2.2 Revestimentos ............................................................................................................................ 5

2.2.1 Argamassas de revestimento ................................................................................................ 7

2.2.1.1 Definição ............................................................................................................................ 7

2.2.1.2 Elementos constituintes ..................................................................................................... 9

2.2.1.3 Argamassas pré-doseadas e a sua aplicação ................................................................. 13

2.2.1.4 Funções e características de desempenho de argamassas de reboco .......................... 14

2.2.2 ETICS .................................................................................................................................. 18

2.2.2.1 Definição .......................................................................................................................... 18

2.2.2.2 Elementos constituintes ................................................................................................... 18

2.2.2.2.1 Suporte ...................................................................................................................... 19

2.2.2.2.2 Produto de colagem ................................................................................................... 19

2.2.2.2.3 Isolamento térmico..................................................................................................... 19

2.2.2.2.4 Camada de base........................................................................................................ 19

2.2.2.2.5 Armadura ................................................................................................................... 20

2.2.2.2.6 Primário ...................................................................................................................... 20

2.2.2.2.7 Acabamento ............................................................................................................... 20

2.2.2.2.8 Fixadores mecânicos ................................................................................................. 20

2.2.2.2.9 Acessórios ................................................................................................................. 21

2.2.2.3 Requisitos e características de desempenho de ETICS ................................................. 21

2.3 Sulfoaluminato de cálcio (CSA) .............................................................................................. 23

2.4 Síntese do capítulo ................................................................................................................... 26

3 CAMPANHA EXPERIMENTAL ........................................................................... 27

3.1 Considerações gerais .............................................................................................................. 27

3.1.1 Planeamento da campanha experimental ........................................................................... 27

viii

3.2 Constituintes das argamassas ................................................................................................ 28

3.2.1 Cimento Portland ................................................................................................................. 28

3.2.2 Cimento CSA ....................................................................................................................... 29

3.2.3 Agregados ........................................................................................................................... 29

3.2.4 Água .................................................................................................................................... 29

3.2.5 Adjuvantes e adições .......................................................................................................... 30

3.3 Formulação das argamassas .................................................................................................. 30

3.4 Produção e preparação dos provetes .................................................................................... 31

3.4.1 Formulação das misturas .................................................................................................... 31

3.4.2 Amassadura ........................................................................................................................ 31

3.4.3 Preparação dos provetes prismáticos ................................................................................. 33

3.4.4 Preparação dos provetes circulares .................................................................................... 35

3.4.5 Preparação das camadas de revestimento de tijolos ......................................................... 35

3.4.6 Preparação das camadas de revestimento em suporte de betão e de EPS ...................... 36

3.4.7 Preparação das camadas de revestimento de EPS com e sem armadura ........................ 37

3.5 Condições ambientais de cura ................................................................................................ 37

3.6 Ensaios às argamassas no estado fresco ............................................................................. 39

3.6.1 Tempo de presa da argamassa .......................................................................................... 39

3.6.2 Massa volúmica aparente no estado fresco ........................................................................ 40

3.6.3 Consistência por espalhamento .......................................................................................... 41

3.7 Ensaios às argamassas no estado endurecido .................................................................... 42

3.7.1 Massa volúmica aparente no estado endurecido ................................................................ 42

3.7.2 Resistência à tração por flexão e à compressão ................................................................ 43

3.7.3 Módulo de elasticidade dinâmico ........................................................................................ 45

3.7.4 Variação dimensional (ensaio de retração livre) e de massa ............................................. 46

3.7.5 Absorção de água por capilaridade .................................................................................... 47

3.7.6 Absorção de água a baixa pressão (tubo de Karsten) ........................................................ 49

3.7.7 Permeabilidade ao vapor de água ...................................................................................... 50

3.7.8 Porosidade aberta a baixa pressão..................................................................................... 52

3.7.9 Durabilidade (gelo-degelo) .................................................................................................. 54

3.7.10 Resistência ao arrancamento por tração (aderência) da argamassa em suporte de tijolo 55

3.7.11 Suscetibilidade à fendilhação – aplicação em tijolo ............................................................ 57

3.7.12 Resistência ao arrancamento por tração (aderência) da argamassa em suporte de betão e

em EPS ............................................................................................................................................ 57

3.7.13 Resistência ao impacto ....................................................................................................... 60

3.8 Síntese do capítulo ................................................................................................................... 60

ix

4 APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DE RESULTADOS ........................................... 63

4.1 Considerações gerais .............................................................................................................. 63

4.2 Argamassas para reboco ......................................................................................................... 63

4.2.1 Caracterização das argamassas no estado fresco ............................................................. 63

4.2.1.1 Tempo de presa da argamassa ....................................................................................... 63

4.2.1.2 Massa volúmica aparente da argamassa no estado fresco ............................................ 64

4.2.1.3 Consistência ao espalhamento ........................................................................................ 65

4.2.2 Caracterização das argamassas no estado endurecido ..................................................... 66

4.2.2.1 Massa volúmica aparente no estado endurecido ............................................................ 66

4.2.2.2 Resistência à tração por flexão e à compressão ............................................................. 67

4.2.2.3 Módulo de elasticidade dinâmico..................................................................................... 70

4.2.2.4 Variação dimensional (ensaio de retração) e de massa ................................................. 71

4.2.2.5 Absorção de água por capilaridade ................................................................................. 74

4.2.2.6 Absorção de água a baixa pressão (tubo de Karsten) .................................................... 75

4.2.2.7 Permeabilidade ao vapor de água ................................................................................... 75

4.2.2.8 Porosidade aberta ........................................................................................................... 76

4.2.2.9 Durabilidade (gelo-degelo) .............................................................................................. 77

4.2.2.10 Resistência ao arrancamento por tração (aderência) em suporte de tijolo ................. 81

4.2.2.11 Suscetibilidade à fendilhação – aplicação em tijolo ..................................................... 82

4.3 Argamassas para camada de base para ETICS .................................................................... 82

4.3.1 Caracterização das argamassas no estado fresco ............................................................. 83

4.3.1.1 Tempo de presa da argamassa ....................................................................................... 83

4.3.1.2 Massa volúmica aparente da argamassa no estado fresco ............................................ 83

4.3.1.3 Consistência ao espalhamento ........................................................................................ 84

4.3.2 Caracterização das argamassas no estado endurecido ..................................................... 85

4.3.2.1 Massa volúmica aparente no estado endurecido ............................................................ 85

4.3.2.2 Resistência à tração por flexão e à compressão ............................................................. 85

4.3.2.3 Módulo de elasticidade dinâmico..................................................................................... 88

4.3.2.4 Variação dimensional (ensaio de retração) e de massa ................................................. 89

4.3.2.5 Absorção de água por capilaridade ................................................................................. 90

4.3.2.6 Absorção de água a baixa pressão (tubo de Karsten) .................................................... 91

4.3.2.7 Permeabilidade ao vapor de água ................................................................................... 92

4.3.2.8 Porosidade aberta ........................................................................................................... 93

4.3.2.9 Durabilidade (gelo-degelo) .............................................................................................. 94

4.3.2.10 Resistência ao arrancamento por tração (aderência) em suporte de betão e EPS .... 97

4.3.2.11 Resistência ao impacto .............................................................................................. 101

x

4.4 Comparação de resultados entre as argamassas de reboco e de camada de base para

ETICS 103

4.4.1 Tempos de presa (início e fim) .......................................................................................... 103

4.4.2 Massa volúmica aparente no estado endurecido .............................................................. 105

4.4.3 Módulo de elasticidade dinâmico ...................................................................................... 105

4.4.4 Resistência à compressão ................................................................................................ 106

4.4.5 Resistência à tração por flexão ......................................................................................... 106

4.4.6 Retração após cura normal ............................................................................................... 107

4.4.7 Variação de massa após cura normal ............................................................................... 108

4.4.8 Absorção de água por capilaridade .................................................................................. 108

4.4.9 Absorção de água a baixa pressão após 180 minutos ..................................................... 109

4.4.10 Porosidade aberta ............................................................................................................. 110

4.4.11 Permeabilidade ao vapor de água .................................................................................... 110

4.5 Conclusão do capítulo ........................................................................................................... 111

5 CONCLUSÕES E DESENVOLVIMENTOS FUTUROS .................................... 113

5.1 Conclusões gerais .................................................................................................................. 113

5.2 Desenvolvimentos futuros .................................................................................................... 118

6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................. 119

ANEXO – RESULTADOS INDIVIDUAIS DA CAMPANHA EXPERIMENTAL ......... A1

xi

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 - Constituintes do sistema ETICS (adaptado de Freitas, 2002) .......................................... 19

Figura 3.1 – Recolha de um constituinte ............................................................................................... 31

Figura 3.2 – Saco de cada mistura ....................................................................................................... 31

Figura 3.3 – Pesagem de um constituinte ............................................................................................. 33

Figura 3.4 – Misturadora de produtos em pó ........................................................................................ 33

Figura 3.5 - Pesagem dos constituintes ................................................................................................ 33

Figura 3.6 – Misturadora de argamassas .............................................................................................. 33

Figura 3.7 – Amassadura ...................................................................................................................... 34

Figura 3.8 – Repouso da argamassa .................................................................................................... 34

Figura 3.9 – Aplicação de óleo descofrante .......................................................................................... 34

Figura 3.10 – Moldes dos provetes prismáticos .................................................................................... 34

Figura 3.11 – Colocação da argamassa no molde ............................................................................... 34

Figura 3.12 – Moldes preenchidos com argamassa ............................................................................. 34

Figura 3.13 – Desmoldamento do provete prismático .......................................................................... 35

Figura 3.14 – Lavagem do material ....................................................................................................... 35

Figura 3.15 - Desmoldamento do provete circular ................................................................................ 35

Figura 3.16 - Provetes desmoldados .................................................................................................... 35

Figura 3.17 – Preparação do provete para colocação da argamassa .................................................. 36

Figura 3.18 – Aplicação da argamassa ................................................................................................. 36

Figura 3.19 – Provete pronto para alisar ............................................................................................... 36

Figura 3.20 – Provete final .................................................................................................................... 36

Figura 3.21 – Aplicação de produto com talocha dentada em placa de betão ..................................... 36

Figura 3.22 – Aplicação de produto com talocha dentada em placa de betão ..................................... 36

Figura 3.23 – Aplicação de argamassa em placa de EPS .................................................................... 37

Figura 3.24 – Aplicação de produto com talocha dentada em placa de EPS ....................................... 37

Figura 3.25 – Colocação das peças cerâmicas .................................................................................... 37

Figura 3.26 – Colocação dos pesos sobre as peças cerâmicas ........................................................... 37

Figura 3.27 - Aplicação de um acabamento liso ................................................................................... 38

Figura 3.28 - Placa de EPS com e sem rede metálica ......................................................................... 38

Figura 3.29 – Provetes em cura normal ................................................................................................ 39

Figura 3.30 – Provetes em cura calor ................................................................................................... 39

Figura 3.31 – Provetes em cura imersão em água ............................................................................... 39

Figura 3.32 – Provetes em cura gelo-degelo ........................................................................................ 39

Figura 3.33 – Molde no aparelho VICAT ............................................................................................... 40

Figura 3.34 – Compactação da argamassa .......................................................................................... 41

Figura 3.35 – Remoção do excesso de argamassa .............................................................................. 41

Figura 3.36 – Molde cónico truncado com argamassa ......................................................................... 42

Figura 3.37 – Remoção do molde ......................................................................................................... 42

Figura 3.38 – Pancadas por rotação da manivela ................................................................................ 42

xii

Figura 3.39 – Medição do diâmetro de espalhamento .......................................................................... 42

Figura 3.40 – Máquina de flexão e compressão ................................................................................... 44

Figura 3.41 – Determinação da resistência à tração por flexão............................................................ 44

Figura 3.42 – Determinação da resistência à compressão ................................................................... 44

Figura 3.43 – Resultado da carga máxima suportada pelo provete ..................................................... 44

Figura 3.44 – Aparelho de medição de frequências fundamentais ....................................................... 46

Figura 3.45 – Gerador de funções ........................................................................................................ 46

Figura 3.46 – Pesagem do provete ....................................................................................................... 47

Figura 3.47 – Determinação do comprimento do provete ..................................................................... 47

Figura 3.48 – Colocação dos provetes na cuvete ................................................................................. 48

Figura 3.49 – Recipiente fechado ......................................................................................................... 48

Figura 3.50 – Secagem dos provetes ................................................................................................... 49

Figura 3.51 – Pesagem dos provetes ................................................................................................... 49

Figura 3.52 – Ensaio da permeabilidade à água sob pressão em provetes circulares ........................ 50

Figura 3.53 - Ensaio da permeabilidade à água sob pressão em placas de EPS ................................ 50

Figura 3.54 – Conjuntos devidamente identificados ............................................................................. 51

Figura 3.55 – Pesagem do conjunto ..................................................................................................... 51

Figura 3.56 – Barragem da argamassa para cama de base sobre o provete circular .......................... 51

Figura 3.57 – Alisamento da argamassa ............................................................................................... 51

Figura 3.58 – Preparação das amostras ............................................................................................... 53

Figura 3.59 – Pesagem das amostras .................................................................................................. 53

Figura 3.60 – Mediação das amostras .................................................................................................. 53

Figura 3.61 – Porta amostras ................................................................................................................ 53

Figura 3.62 – Pesagem hidrostática das amostras ............................................................................... 54

Figura 3.63 – Amostras em imersão ..................................................................................................... 54

Figura 3.64 – Marcação das zonas de corte ......................................................................................... 55

Figura 3.65 – Execução do corte nas zonas pré-definidas ................................................................... 55

Figura 3.66 – Provete com os discos colados e o parafuso enroscado ............................................... 56

Figura 3.67 – Medição da resistência à tração através de dinamómetro ............................................. 56

Figura 3.68 - Rotura adesiva (EN 1015-12, 2000) ................................................................................ 56

Figura 3.69 - Rotura coesiva pela argamassa (EN 1015-12, 2000)...................................................... 56

Figura 3.70 - Rotura coesiva pelo suporte (EN 1015-12, 2000) ........................................................... 56

Figura 3.71 - Humidificação do provete ................................................................................................ 57

Figura 3.72 - Exemplo de um tipo de rotura (adesiva ao tijolo) e do ensaio de suscetibilidade à

fendilhação ............................................................................................................................................ 57

Figura 3.73 – Aplicação da cola nos discos metálicos .......................................................................... 59

Figura 3.74 – Colagem dos discos metálicos........................................................................................ 59

Figura 3.75 - Medição da resistência à tração através do dinamómetro .............................................. 59

Figura 3.76 – Exemplo de um tipo de rotura (40% AF-T - 60%CF-A) .................................................. 59

Figura 3.77 – Ensaio de choque de 10 J ............................................................................................... 60

xiii

Figura 3.78 – Ensaio de choque de 3 J ................................................................................................. 60

Figura 4.1 - Massa volúmica aparente no estado fresco das argamassas de reboco.......................... 65

Figura 4.2 – Massa volúmica aparente no estado endurecido das argamassas de reboco ................. 67

Figura 4.3 - Resistência à tração por flexão após cura normal e em imersão das argamassas de

reboco .................................................................................................................................................... 68

Figura 4.4 - Resistência à compressão após cura normal e em imersão das argamassas de reboco 69

Figura 4.5 - Módulo de elasticidade dinâmico das argamassas de reboco .......................................... 70

Figura 4.6 - Retração após cura normal e em imersão das argamassas de reboco ............................ 71

Figura 4.7 - Variação de massa após cura normal e em imersão das argamassas de reboco ............ 73

Figura 4.8 - Absorção de água por capilaridade das argamassas de reboco ...................................... 74

Figura 4.9 - Absorção de água a baixa pressão das argamassas de reboco ....................................... 75

Figura 4.10 - Coeficiente de resistência à difusão de vapor das argamassas de reboco .................... 75

Figura 4.11 - Porosidade aberta das argamassas de reboco ............................................................... 76

Figura 4.12 - ROP após gelo-degelo ...................................................................................................... 77

Figura 4.13 - R+OP:CSA após gelo-degelo ................................................................................................ 77

Figura 4.14 - ROP:+CSA após gelo-degelo ................................................................................................ 77

Figura 4.15 - R+OP:++CSA após gelo-degelo ............................................................................................. 77

Figura 4.16 - RCSA após gelo-degelo ..................................................................................................... 77

Figura 4.17 - Retração após cura gelo-degelo das argamassas de reboco ......................................... 78

Figura 4.18 - Variação de massa após cura gelo-degelo das argamassas de reboco ......................... 79

Figura 4.19 - Resistência à tração por flexão após cura gelo-degelo das argamassas de reboco ...... 80

Figura 4.20 - Resistência à compressão após cura gelo-degelo das argamassas de reboco ............. 80

Figura 4.21 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de tijolo das argamassas de reboco

............................................................................................................................................................... 81

Figura 4.22 - Suscetibilidade à fendilhação e tipo de rotura - ROP ........................................................ 82

Figura 4.23 - Suscetibilidade à fendilhação e tipo de rotura R+OP:CSA ................................................... 82

Figura 4.24 - Suscetibilidade à fendilhação e tipo de rotura ROP:+CSA ................................................... 82

Figura 4.25 - Suscetibilidade à fendilhação e tipo de rotura R+OP:++CSA ................................................ 82

Figura 4.26 - Suscetibilidade à fendilhação e tipo de rotura RCSA......................................................... 82

Figura 4.27 - Massa volúmica aparente no estado fresco das argamassas de camada de base ........ 84

Figura 4.28 - Massa volúmica aparente no estado endurecido das argamassas de camada de base 85

Figura 4.29 - Resistência à tração por flexão após cura normal e em imersão das argamassas de

camada de base .................................................................................................................................... 86

Figura 4.30 - Resistência à compressão após cura normal e em imersão das argamassas de camada

de base .................................................................................................................................................. 87

Figura 4.31 - Módulo de elasticidade dinâmico das argamassas de camada de base ........................ 88

Figura 4.32 - Retração após cura normal e em imersão das argamassas de camada de base .......... 89

Figura 4.33 - Variação de massa após cura normal e em imersão das argamassas de camada de

base ....................................................................................................................................................... 90

Figura 4.34 - Absorção de água por capilaridade das argamassas de camada de base ..................... 91

xiv

Figura 4.35 - Absorção de água a baixa pressão das argamassas de camada de base ..................... 92

Figura 4.36 - Coeficiente de resistência à difusão de vapor das argamassas de camada de base..... 92

Figura 4.37 - Porosidade aberta das argamassas de camada de base ............................................... 93

Figura 4.38 - BOP após gelo-degelo ....................................................................................................... 94

Figura 4.39 - B+OP:CSA após gelo-degelo ................................................................................................ 94

Figura 4.40 - BOP:+CSA após gelo-degelo ................................................................................................ 94

Figura 4.41 - BCSA após gelo-degelo ...................................................................................................... 94

Figura 4.42 - Retração após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base ......................... 95

Figura 4.43 - Variação de massa após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base ......... 95

Figura 4.44 - Resistência à tração por flexão após cura gelo-degelo das argamassas de camada de

base ....................................................................................................................................................... 96

Figura 4.45 - Resistência à compressão após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base

............................................................................................................................................................... 96

Figura 4.46 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em imersão das

argamassas de camada de base .......................................................................................................... 98

Figura 4.47 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em calor das


Figura 4.48 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em imersão das

argamassas de camada de base ........................................................................................................ 100

Figura 4.49 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em calor das


Figura 4.50 – Estada da placa após o ensaio de impacto à argamassa BOP ..................................... 102

Figura 4.51 - Estada da placa após o ensaio de impacto à argamassa B+OP:CSA ............................... 102

Figura 4.52 - Estada da placa após o ensaio de impacto à argamassa BOP:+CSA ............................... 102

Figura 4.53 - Estada da placa após o ensaio de impacto à argamassa BCSA ..................................... 102

Figura 4.54 - Tempos de início de presa das argamassas de reboco e camada de base e respetivas

linhas de tendência .............................................................................................................................. 103

Figura 4.55 - Tempos de fim de presa das argamassas de reboco e camada de base e respetivas


Figura 4.56 - Tempos de início de presa das argamassas de reboco e camada de base sem

reguladores de presa e respetivas linhas de tendência ...................................................................... 104

Figura 4.57 - Tempos de fim de presa das argamassas de reboco e camada de base sem reguladores

de presa e respetivas linhas de tendência .......................................................................................... 104

Figura 4.58 – Massa volúmica aparente no estado endurecido das argamassas de reboco e camada

de base e respetivas linhas de tendência ........................................................................................... 105

Figura 4.59 – Módulo de elasticidade dinâmico das argamassas de reboco e camada de base e

respetivas linhas de tendência ............................................................................................................ 105

Figura 4.60 – Resistência à compressão das argamassas de reboco e camada de base e respetivas


xv

Figura 4.61 - Resistência à tração por flexão das argamassas de reboco e camada de base e


Figura 4.62 – Retração após cura normal das argamassas de reboco e camada de base e respetivas


Figura 4.63 – Variação de massa após cura normal das argamassas de reboco e camada de base e


Figura 4.64 - Absorção de água por capilaridade das argamassas de reboco e camada de base e


Figura 4.65 - Absorção de água a baixa pressão das argamassas de reboco e camada de base e


Figura 4.66 – Porosidade aberta das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de

tendência ............................................................................................................................................. 110

Figura 4.67 – Permeabilidade ao vapor de água das argamassas de reboco e camada de base e


xvi

xvii

ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 2.1 – Classificação funcional dos revestimentos exteriores de paredes (Veiga, 2001b) ............ 6

Tabela 2.2 - Classificação das argamassas segundos os três critérios (CEN, 2010a, 2010b; EMO,

2001) ........................................................................................................................................................ 8

Tabela 2.3 - Classificação das argamassas segundo o local de produção (EMO, 2001) ...................... 8

Tabela 2.4 - Classificação das argamassas segundo as propriedades e utilização (CEN, 2010a;

2010b)...................................................................................................................................................... 9

Tabela 2.5 – Fenómenos sofridos durante o processo de cozedura do cimento Portland ................... 10

Tabela 2.6 - Classificação dos agregados segundo os quatro critérios (Pinto e Gomes, 2010) .......... 11

Tabela 2.7 - Classificação e respetiva definição dos adjuvantes (Domone, 1994; Veiga, 1997;

Edmeades e Hewlett, 1998) .................................................................................................................. 13

Tabela 2.8 – Características de desempenho referentes ao estado fresco de argamassas de reboco

(Braga, 2010; Reddy and Gupta, 2007; Nsambu, 2001; Veiga, 1998) ................................................. 15

Tabela 2.9 – Características de desempenho referentes ao estado endurecido de argamassas de

reboco (Martins e Assunção, 2008; Cruz, 2008; Veiga, 2005; Veiga, 1998; Veiga, 1997) ................... 16

Tabela 2.10 - Características de desempenho referentes ao estado endurecido de argamassas de

reboco (Martins e Assunção, 2010; Braga 2010; Santos, 2009; Gomes, 2008; Rosa e Martins, 2005;

Rodrigues, 2004; Veiga, 1998; Garbozci, 1995; Araújo, 2001)............................................................. 17

Tabela 2.11 - Normas de ensaio e requisitos das caraterísticas de desempenho de rebocos ............ 18

Tabela 2.12 - Exigências funcionais para ETICS conforme cada requisito (EOTA, 2000; Freitas, 2002)

............................................................................................................................................................... 21

Tabela 2.13 - Parâmetros e ensaios a avaliar segundo o respetivo requisito (Veiga e Santos, 2009) 22

Tabela 2.14 – Requisitos estabelecidos pela ETAG 004 para o ensaio ao choque e de aderência da

camada de base a suporte isolante (EOTA, 2000) ............................................................................... 22

Tabela 2.15 – Requisitos estabelecidos pela ETAG 004 para o ensaio de aderência do produto de

colagem a suporte isolante e a suporte de betão (EOTA, 2000) .......................................................... 23

Tabela 3.1 – Ensaios realizados na 1ª e 2ª fase da campanha experimental ...................................... 28

Tabela 3.2 – Composição dos cimentos CEM I 42,5R e CEM II/A-L 42,5R (de acordo com a NP EN

197-1, IPQ, 2001) .................................................................................................................................. 29

Tabela 3.3 - Caraterísticas mecânicas, físicas e químicas dos cimentos CEM I 42,5R e CEM II/A-L

42,5R (de acordo com a NP EN 197-1, IPQ, 2001, ficha técnica Cimpor) ........................................... 29

Tabela 3.4 - Caraterísticas mecânicas, físicas e químicas do cimento Calumex Quick (Technical

datasheet calumex quick, Caltra) .......................................................................................................... 29

Tabela 3.5 - Caracterização geral dos produtos de argamassas utilizados nas campanhas

experimentais (% em massa) ................................................................................................................ 32

Tabela 3.6 - Classificação e descrição de cada tipo de rotura ............................................................. 59

Tabela 3.7 – Número de medições feitas a cada produto .................................................................... 61

Tabela 4.1 – Identificação e constituição das argamassas de reboco utilizadas na campanha

experimental .......................................................................................................................................... 63

Tabela 4.2 – Tempos de presa (início e fim) das argamassas de reboco ............................................ 64

xviii

Tabela 4.3 – Consistência ao espalhamento, percentagem de água por kg e relação água/ligante das

argamassas de reboco .......................................................................................................................... 65

Tabela 4.4 – Massa volúmica aparente no estado endurecido das argamassas de reboco ................ 66

Tabela 4.5 – Resistência à tração por flexão após cura normal e em imersão das argamassas de

reboco .................................................................................................................................................... 67

Tabela 4.6 - Resistência à compressão após cura normal e em imersão das argamassas de reboco 69

Tabela 4.7 – Módulo de elasticidade dinâmico das argamassas de reboco ........................................ 70

Tabela 4.8 – Retração após cura normal e em imersão das argamassas de reboco .......................... 71

Tabela 4.9 – Variação de massa após cura normal e em imersão das argamassas de reboco .......... 72

Tabela 4.10 – Absorção de água por capilaridade das argamassas de reboco ................................... 74

Tabela 4.11 - Porosidade aberta das argamassas de reboco .............................................................. 76

Tabela 4.12 - Retração após cura gelo-degelo das argamassas de reboco ........................................ 78

Tabela 4.13 – Variação de massa após cura gelo-degelo das argamassas de reboco ....................... 79

Tabela 4.14 - Resistência à tração por flexão após cura gelo-degelo das argamassas de reboco ..... 79

Tabela 4.15 - Resistência à compressão após cura gelo-degelo das argamassas de reboco ............ 80

Tabela 4.16 – Resistência ao arrancamento por tração em suporte de tijolo das argamassas de

reboco .................................................................................................................................................... 81

Tabela 4.17 - Identificação e constituição das argamassas de camada de base utilizadas na

campanha experimental ........................................................................................................................ 82

Tabela 4.18 - Tempos de presa (de início e fim) das argamassas de camada de base ...................... 83

Tabela 4.19 - Consistência ao espalhamento, percentagem de água por kg e relação água/ligante das


Tabela 4.20 - Massa volúmica aparente no estado endurecido das argamassas de camada de base 85

Tabela 4.21 - Resistência à tração por flexão após cura normal e em imersão das argamassas de

camada de base .................................................................................................................................... 86

Tabela 4.22 - Resistência à compressão após cura normal e em imersão das argamassas de camada

de base .................................................................................................................................................. 87

Tabela 4.23 - Módulo de elasticidade dinâmico das argamassas de camada de base ....................... 88

Tabela 4.24 - Retração após cura normal e em imersão das argamassas de camada de base ......... 89

Tabela 4.25 - Variação de massa após cura normal e em imersão das argamassas de camada de

base ....................................................................................................................................................... 90

Tabela 4.26 - Absorção de água por capilaridade das argamassas de camada de base .................... 91

Tabela 4.27 – Porosidade aberta das argamassas de camada de base .............................................. 93

Tabela 4.28 - Retração após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base ........................ 94

Tabela 4.29 - Variação de massa após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base ........ 95

Tabela 4.30 - Resistência à tração por flexão após cura gelo-degelo das argamassas de camada de

base ....................................................................................................................................................... 96

Tabela 4.31 - Resistência à compressão após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base

............................................................................................................................................................... 96

xix

Tabela 4.32 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em imersão

das argamassas de camada de base ................................................................................................... 97

Tabela 4.33 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em calor das


Tabela 4.34 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em imersão das


Tabela 4.35 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em calor das


Tabela 4.36 – Resistência ao choque de 3J e 10J em suporte EPS com e sem rede das argamassas

de camada de base ............................................................................................................................. 102

xx

1

1 Introdução

1.1 Enquadramento e motivação

Desde o desenvolvimento do Cimento Portland, sensivelmente há 175 anos, que este se tornou o

ligante mais usado na produção de betão para construção. Desde então, assumiu-se como ligante

corrente, dotando-se de uma boa durabilidade, versatilidade e de um grande valor económico (Juenger

et al., 2011). A invenção deste ligante é considerada umas das maiores descobertas da história da

humanidade, graças ao cimento Portland o século XX observou a consolidação, reconstrução e ainda

a redefinição de muitas das maiores cidades do mundo. Facto ainda mais relevante foi que muitos dos

diversos estudos científicos produzidos sobre o cimento contribuíram significativamente para o

progresso na ciência dos materiais como um todo (Shi et al., 2011).

Contudo a indústria do cimento apresenta alguns problemas, que a coloca sob alguma pressão de

modo a reduzir a energia usada na produção e na emissão de gases associados a este ligante.

Atualmente 5 % das emissões de CO2 feitas pelo homem devem-se à indústria cimentícia, sendo que

por cada tonelada produzida de cimento Portland é libertado 0,87 toneladas de CO2. Atualmente são

produzidas 2 biliões de toneladas de CO2 por ano, estimando-se que em 2025 venha-se a produzir

cerca de 3,5 biliões de toneladas, um número equivalente ao total de emissões de CO2 na europa

atualmente, incluindo toda a indústria e transportes. A produção deste ligante consome entre 10-11 EJ

por ano, aproximadamente 2 a 3 % do consumo de energia primária (Alaqui et al.; 2007; Juenger et al.,

2011).

Outros dos problemas associados à sua utilização, são os problemas de presa e retração. O cimento

Portland não permite presas muito rápidas, em algumas situações é exigido ao ligante alguma

resistência em menores tempos, situação que este ligante não consegue corresponder. Para além

desta situação, variável muito importante em obra, este ligante apresenta ainda, como referido,

problemas de retração que podem levar à fissuração dos elementos onde é inserido. Adicionalmente,

o cimento Portland apresenta problemas de durabilidade em particular em ambientes agressivos, como

zonas com elevada acidez ou sulfatos que podem causar a sua degradação (Juenger et al., 2011).

Face a estas problemáticas, surge a necessidade de encontrar novas alternativas a este ligante. Num

contexto de proteção do ambiente e no sentido de promover um desenvolvimento sustentável, a

indústria cimentícia tem que resolver questões como as anteriormente referenciadas. Nesta

problemática terá de haver uma redução de emissões de gases. Assim a proteção e controlo da água

e do ar em termos de emissões de CO2, são aspetos que necessitam de uma intervenção urgente de

modo a prevenir consequências nefastas no meio ambiente. Em termos de consumo de energia, este

é outro desafio que se apresenta, de modo a encontrar soluções que possibilitem um menor consumo.

Surge também a necessidade de encontrar novas soluções que apresentem melhor desempenho,

nomeadamente a nível de durabilidade, com menores tempos de presa e retração, colmatando as

atuais desvantagens do cimento Portland.

2

Assim o maior desafio para a investigação de novas alternativas é garantir bons desempenhos por

parte dos novos materiais, quando estes são misturados ou menos controlados e postos no mundo real

(Juenger et al., 2011). Na sequência da investigação de novas alternativas surge o cimento de

sulfoaluminato de cálcio (CSA) que tem vindo a apresentar características muito interessantes, e assim

assume-se como uma possível alternativa do cimento Portland para várias aplicações.

1.2 Objetivos

A presente dissertação tem por objetivo principal o estudo experimental do desempenho de

argamassas com a incorporação de cimento CSA. A incorporação deste ligante será feita em

argamassas de reboco e de camada de base para ETICS (External Thermal Insulation Composite

Systems), dividindo-se assim a campanha experimental em duas partes.

A análise dos resultados consistirá na comparação de resultados entre as argamassas do mesmo

produto. Assim sendo, o objetivo desta comparação será:

Determinar a influência do cimento CSA e o efeito da quantidade introduzida, nas propriedades

das argamassas no seu estado fresco e endurecido, com especial relevância para as

propriedades de tempo de presa e variação dimensional;

Avaliar o comportamento das argamassas com cimento CSA às diversas condições de cura

(normal, imersão, calor) assim como a sua durabilidade (gelo-degelo);

Avaliar a relação entre os dois ligantes, cimento Portland e CSA, ao nível do seu impacto nas

propriedades finais das argamassas;

Avaliar a potencialidade da introdução de cimento CSA na aplicação de argamassas.

Para a avaliação de ambos os produtos será feita um conjunto de ensaios às argamassas no seu estado

fresco e endurecido. Os ensaios no geral são comuns aos dois produtos diferindo apenas alguns

ensaios que se justificam em função do produto em causa.

Para ambas as argamassas tipo serão produzidas argamassas de referência, apenas com cimento

Portland ou cimento CSA, e argamassas com ambos os ligantes com proporções diferentes. As

constituições destas argamassas são determinadas a partir de combinações de argamassas pré-

doseadas fornecidas no mercado.

Será ainda feita uma comparação dos resultados das argamassas produzidas com os requisitos

estabelecidos e com os valores médios de argamassas do mercado. Por fim, comparar-se-á os

resultados entre as duas argamassas tipo de maneria a retirar-se as conclusões comuns a ambas e a

aferir as variáveis dependentes das várias características avaliadas.

1.3 Estrutura da dissertação

A presente dissertação está organizada em 5 capítulos.

O primeiro capítulo diz respeito à introdução, onde o presente tema é enquadrado, define-se os

objetivos e apresenta-se a estrutura e organização do texto.

3

Relativamente ao segundo capítulo, apresenta-se a pesquisa bibliográfica efetuada. Neste capítulo

aborda-se os aspetos mais importantes relativos as argamassas de revestimento e aos sistemas de

ETICS. Apresenta-se também as características de desempenho destes bem como o modo de

avaliação e requisitos relevantes para o presente estudo. Por fim, expõe-se a informação relativa aos

cimentos de sulfoaluminato de cálcio (CSA).

No capítulo 3 é apresentada toda a campanha experimental desenvolvida, respetiva planificação, os

constituintes das argamassas e o seu modo de formulação. Descreve-se os ensaios efetuados, de

acordo com as referências normativas, apresentando os equipamentos necessários, os procedimentos

a seguir e o modo de obtenção dos resultados.

O capítulo 4 é dividido em três partes, uma correspondente à apresentação, análise e discussão dos

resultados obtidos para os ensaios realizados às argamassas de reboco. A segunda parte é em tudo

semelhante mas correspondente às argamassas de camada de base de ETICS (External Thermal

Insulation Composite Systems). Em cada uma das partes, são indicadas as possíveis causas

justificativas dos comportamentos observados. Sempre que possível confronta-se os resultados obtidos

com os requisitos estabelecidos para os respetivos ensaios, bem como com os valores de outras

argamassas presentes no mercado de modo a determinar a potencialidade das argamassas em estudo.

Por fim numa terceira parte é feita uma análise comparativa para as duas argamassas tipo estudadas

com base nos resultados e nas linhas de tendências aproximadas, de maneira a aferir a influência do

cimento Portland, cimento CSA e de outras variáveis nas características em análise.

No capítulo 5 faz-se um levantamento global das conclusões obtidas, dando-se especial relevância às

vantagens e desvantagens da introdução do cimento CSA. Por último, perspetiva-se o desenvolvimento

futuro neste tema, apresentando-se algumas propostas de desenvolvimento, uma vez que algumas

propriedades referentes à introdução de cimento CSA ficaram por investigar.

Por fim são apresentadas as referências utilizadas na presente dissertação.

No anexo constam todos os resultados individuais da campanha experimental realizada.

4

5

2 Argamassas cimentícias

2.1 Considerações gerais

Neste capítulo será apresentado o levantamento bibliográfico elaborado no âmbito desta dissertação.

Primeiramente faz-se uma abordagem sobre os revestimentos em geral, destacando-se os relevantes

para a elaboração deste estudo. Como o próprio tema refere, a presente dissertação estuda

argamassas para reboco e camada de base de ETICS, deste modo divide-se o capítulo de

revestimentos em argamassas de revestimento e ETICS. Embora as argamassas a produzir tenham

aplicações diferentes, ambas serão argamassas de reboco de uso geral. Assim maior parte dos ensaios

serão iguais, dando-se deste modo mais relevância à descrição das argamassas de revestimento,

sendo apenas feita uma breve descrição dos ETICS.

Assim sendo, numa primeira parte faz-se uma apresentação da informação relativa às argamassas de

revestimento. Descreve-se o conceito da argamassa e os seus constituintes, define-se os tipos de

argamassa segundo vários critérios e explicita-se o seu modo de aplicação. Por fim, apresenta-se as

funções e as características de desempenho destes, bem como alguns dos ensaios que são feitos de

modo a avaliar estas características e respetivos requisitos.

Numa segunda parte, em que a estrutura é em geral similar à primeira, expõe-se a informação relativa

aos ETICS. São referidos os seus constituintes e os requisitos exigidos, assim como os ensaios a

proceder.

Por fim, introduz-se os cimentos de sulfoaluminato de cálcio, onde se apresenta a sua história, estudos

realizados e as suas principais características.

2.2 Revestimentos

Os revestimentos são correntemente classificados pela sua função principal, ou seja, como

revestimentos de estanqueidade, impermeabilização, isolamento térmico e decorativos ou de

acabamento. Na tabela 2.1 são apresentados os principais tipos de revestimentos utilizados em

Portugal, consoante a classificação funcional adotada pelo LNEC (Laboratório Nacional de Engenharia

Civil).

As argamassas de revestimento ou rebocos são classificados como revestimentos de

impermeabilização e têm como função principal contribuir para a estanqueidade global da parede,

reduzindo a quantidade de água que atinge o suporte e evitando as anomalias associadas a este agente

de degradação. Os ETICS são classificados como revestimentos de isolante térmico pois apresentam

condutibilidades térmicas baixas. Estes revestimentos assumem-se como obstáculos à passagem do

calor ao longo das fachadas de maneira a reduzir as trocas térmicas entre estas.

Os revestimentos assumem um papel de grande importância no que se refere proteção dos edifícios,

contribuindo assim para que estes apresentem as características que satisfaçam as necessidades dos

seus utilizadores. O estabelecimento de exigências funcionais é assim fundamental, pois é uma forma

6

de impor requisitos aos materiais que assegurem um adequado desempenho dos elementos de serviço

(Veiga, 2005).

Tabela 2.1 – Classificação funcional dos revestimentos exteriores de paredes (Veiga, 2001b)

Classificação funcional Principais tipos de revestimentos exteriores usados em Portugal

Revestimentos de estanqueidade

Placas de pedra natural fixadas mecanicamente ao suporte, com lâmina de ar

Placas, de outros materiais, fixadas mecanicamente ao suporte, com lâmina de ar

Revestimentos de ligante sintético armados

Revestimentos de impermeabilização

Rebocos tradicionais

Rebocos pré-doseados

Revestimentos de ligante misto (cimento e resina)

Revestimentos de ligante sintético

Revestimentos de isolamento térmico

Revestimentos por elementos descontínuos independentes com isolante na caixa-de-ar

Revestimentos por componentes isolantes

Revestimentos aplicados sobre isolante (ETICS)

Revestimentos de acabamento

Revestimentos por elementos descontínuos colados ou fixados mecanicamente sem lâmina de ar (ladrilhos, azulejos)

Revestimentos por pintura

Citando o novo Regulamento dos Produtos de Construção (RPC) da UE (Regulamento N.º 305/2011

do parlamento europeu e do conselho de 9 de Março de 2011), que revoga a Diretiva 89/106/CEE: ‘’as

obras de construção devem, no seu todo e nas partes separadas de que se compõem, estar aptas para

o uso a que se destinam, tendo em conta, nomeadamente, a saúde e a segurança das pessoas nelas

envolvidas durante todo o ciclo de vida da obra. As obras de construção devem satisfazer, em

condições normais de manutenção, os requisitos básicos das obras de construção durante um período

de vida útil economicamente razoável’’. Assim este novo regulamento estabelece os seguintes

requisitos básicos das obras da construção, designadas pela sigla ER (essencial requirements):

ER1 – Resistência mecânica e estabilidade;

ER2 – Segurança contra incêndio;

ER3 – Higiene, saúde e ambiente;

ER4 – Segurança e acessibilidade na utilização;

ER5 – Proteção contra o ruído;

ER6 – Economia de energia e isolamento térmico.

ER7 – Utilização sustentável dos recursos naturais

O requisito básico relativo à utilização sustentável dos recursos naturais deverá ter em conta a

possibilidade de reciclagem das obras de construção, dos seus materiais e das suas partes após a

demolição, a durabilidade das obras de construção e a utilização nas obras de matérias-primas e

materiais secundários compatíveis com o ambiente. Para a avaliação deste requisito básico deverão

7

ser utilizadas declarações ambientais de produtos, quando disponíveis. Devido a este requisito básico

ser recente em relação à diretiva anterior, este não será tido em conta no presente estudo (Silva, 2013).

O novo regulamento dos produtos de construção estabelece condições harmonizadas sobre a forma

de expressar o desempenho dos produtos de construção correspondentes às suas características

essenciais. Estas condições são estabelecidas para a comercialização dos produtos de construção,

recorrendo à marcação CE que é suportada pela conformidade das normas EN e das aprovações

técnicas europeias.

Deste modo, os produtos antes de serem lançadas no mercado devem sofrer um controlo interno de

produção e qualidade por parte dos seus fabricantes. Este controlo é feito através de ensaios tipo

apropriados, onde a partir destes é emitida a declaração de desempenho e efetuada a marcação CE,

de maneira a que os valores obtidos estejam dentro das características previstas na norma EN 998-1

(CEN, 2010a). Segundo o RPC a marcação CE significa que o produto está conforme às suas

características essenciais, que correspondem aos requisitos básicos das obras de construção em que

são incorporados de modo permanente, atestado em ‘’Declaração de Desempenho’’ emitida pelo

fabricante, podendo assim este circular livremente no EEE. Com a introdução do novo regulamento,

para além do símbolo identificativo da marca colocada no próprio produto, na sua embalagem, etiqueta

ou noutro suporte de acordo com a norma aplicável, a marcação CE é ainda evidenciada pela

declaração de desempenho emitida pelo respetivo fabricante, quando na vigência da DPC (diretiva dos

produtos da construção) o era pela declaração de conformidade (emitida pelo fabricante) ou pelo

certificado de conformidade (emitido por organismo notificado). A marcação CE é então um passaporte

para que os produtos possam circular livremente e ser comercializados na União Europeia, sendo uma

garantia de mínima de segurança, saúde e qualidade para os utilizadores (APFAC, 2005).

2.2.1 Argamassas de revestimento

2.2.1.1 Definição

Argamassa pode definir-se, segundo o dicionário europeu de argamassas, elaborado pelo European

Mortar Industry Organization (EMO, 2001), como a mistura de um ou mais ligantes (orgânicos ou

inorgânicos), agregados, cargas, adições e/ou adjuvantes.

As argamassas segundo o critério de aplicação são classificadas como argamassas de revestimento,

de assentamento, cimentos-cola, de juntas e de regularização (betonilha) (Gonçalves, 2010).

As argamassas de revestimento, segundo Carasek (2007), são utilizadas para revestir paredes, muros

e tetos, podendo estas sofrer um processo de acabamento como pintura ou revestimentos cerâmicos.

Os revestimentos apresentam-se como elementos de grande importância na construção,

desempenhando uma função de proteção da própria construção, de habitabilidade, de salubridade e

mesmo uma função estética.

As argamassas são ainda classificadas dependendo do seu local de produção, da sua conceção e das

suas propriedades e utilização referidas pelas normas EN 998-1 (CEN, 2010a) e EN 998-2 (CEN,

8

2010b). Na tabela 2.2 é sintetizada essa informação. A classificação e definição das argamassas

segundo o local de produção pode ser consultada na tabela 2.3.

Tabela 2.2 - Classificação das argamassas segundos os três critérios (CEN, 2010a, 2010b; EMO, 2001)

Critérios de Classificação Tipos de argamassas

Local de produção

Tradicional

Industrial

Industrial semi-acabada

Conceção Desempenho

Formulação

Propriedades e utilização

Uso geral

Leve

Colorida

Monocamada

Renovação

Isolamento térmico

Adicionalmente, pode-se ainda definir os tipos de argamassa pelo número de ligantes utilizados,

havendo argamassas de um só ligante ou constituídas por mais de um, as quais são chamadas de

argamassas bastardas (Paulo, 2006, citado por Ferreira, 2012).

Tabela 2.3 - Classificação das argamassas segundo o local de produção (EMO, 2001)

Classificação Definição

Argamassas tradicionais Compostas pelos constituintes primários, em que estes são doseados e

misturados em obra

Argamassas industriais (ou fabris) Doseadas e armazenadas em fábrica, podendo surgir ‘’em pó’’, em que é

apenas necessário a adição de água, ou surgir ‘’em pasta’’, já amassada e pronta a ser utilizada.

Argamassas industriais semi-

acabadas

Pré-doseadas

Pré-doseadas que sofrem modificações

em obra

Componentes doseados em fábrica e misturados em obra segundo as instruções e condições do

fabricante

Pré-misturadas

Componentes doseados e misturados em fábrica sendo adicionados outros componentes em obra,

especificados pelo fabricante ou mesmo fornecidos por este

A presente dissertação consiste na formulação de argamassas em que o objetivo será a determinação

de uma mistura final em pó, ou seja, todas as argamassas produzidas estudadas são constituídas por

elementos secos selecionados e controlados, sendo apenas necessário adicionar água aquando a sua

aplicação para se proceder à amassadura. A definição mais apropriada para as argamassas referidas

será a de argamassas industriais, no entanto a designação em termos comerciais maioritariamente

empregue para este tipo de argamassas é a de argamassas pré-doseadas. Assim sendo na presente

dissertação não será feita qualquer tipo de diferenciação entre argamassas industriais e pré-doseadas.

Quanto à conceção, as argamassas de desempenho (ou de prestação) são argamassas em que a sua

composição e processo de fabrico são definidos pelo fabricante, de modo a obter propriedades

9

específicas. As argamassas de formulação são fabricadas segunda uma formulação determinada à

priori, em que a proporção dos seus componentes é determinante nas propriedades finais (EMO, 2001).

As classificações segundo as suas propriedades e utilização das argamassas e as suas respetivas

definições são apresentadas na tabela 2.4.

Tabela 2.4 - Classificação das argamassas segundo as propriedades e utilização (CEN, 2010a; 2010b)


Argamassas de uso geral (GP)

Argamassa sem características especiais, de formulação ou de desempenho.

Argamassas de reboco leve (LW)

Argamassas de desempenho com densidade após endurecimento inferior ou igual a 1300 kg/m3

Argamassas coloridas (CR)

Argamassa de desempenho, especialmente pigmentada, para funções decorativas

Monocamada (OC) Argamassa de desempenho concebida para revestimento, aplicada numa só

camada, cumprindo funções de proteção e decoração como um sistema multicamada

Argamassa de renovação (R)

Argamassa de desempenho usada em alvenaria com presença de sais solúveis

Argamassas de isolamento térmico (T)

Argamassa de desempenho com propriedades específicas de isolamento térmico

2.2.1.2 Elementos constituintes

A composição de uma argamassa é um fator determinante no seu desempenho e raramente é revelada

a proporção relativa entre constituintes. As argamassas pré-doseadas apresentam uma constituição

semelhante às argamassas tradicionais, com a diferença de a dosagem ser feita de acordo com uma

formulação estudada, resultando numa mistura de constituintes selecionados e corrigidos com a

introdução de adjuvantes e adições em pequenas quantidades (APFAC, 2008).

i) Ligante

Um ligante pode ser descrito como um material que faz presa e endurecimento, com capacidade de

aglutinar outros materiais, como por exemplo agregados. Sendo a presa a perda de plasticidade da

pasta (mistura do ligante com água) e o endurecimento o aumento da resistência com o tempo

(Coutinho, 1998).

Os ligantes podem ser de origem mineral ou orgânica. Os ligantes de origem mineral são fabricados a

partir de rochas naturais compostas por calcário, silício, alumínio e ferro. Os ligantes de origem orgânica

são fabricados a partir de elementos de origem vegetal e animal. Os primeiros serão obviamente os

abordados, pois são estes os maioritariamente utilizados para a formulação de argamassas de

revestimento, sendo classificados como ligantes aéreos ou hidráulicos. Os aéreos (cal aérea e gesso)

apenas fazem presa e endurecem ao ar. Os hidráulicos (cal hidráulica e cimento Portland) fazem presa,

endurecem e mantem a resistência quer em contacto com o ar, quer dentro de água (Coutinho, 1998).

10

O presente estudo aborda a caracterização de argamassas de cimento Portland com o novo ligante

CSA, assim sendo o ponto de interesse, relativamente aos ligantes, é a caracterização e descrição do

cimento Portland, pois o ligante CSA será descrito posteriormente com maior pormenorização.

O cimento Portland tornou-se o ligante mais utilizado na indústria da engenhara civil devido à sua boa

durabilidade, versatilidade e ao seu grande valor económico. Este ligante segundo Santos (2008) é

definido como uma substância finamente moída com capacidades aglutinantes ou ligantes, que

endurece sob a ação da água (propriedades hidráulicas) alcançando uma elevada resistência e

durabilidade, e que após endurecimento, se sujeito à ação da mesma não volta a decompor-se. O

principal constituinte deste cimento é o clinquer que tem como suas matérias-primas o calcário e a

argila.

Relativamente ao processo de fabrico, segundo Martins e Paiva (2006) após a extração das matérias-

primas das pedreiras, estas são levadas a uma pré homogeneização onde se obtém uma mistura

finamente moída, o cru. De seguida, esta mistura é levada para um processo de cozedura a altas

temperaturas sofrendo diversos fenómenos e transformações como se pode verificar pela tabela 2.5.

Findo este processo, o clinquer, elemento resultante destas transformações, é arrefecido rapidamente

devido às altas temperaturas a que sai dos fornos.

Tabela 2.5 – Fenómenos sofridos durante o processo de cozedura do cimento Portland

Temperatura Fenómeno

100ºC Evaporação da água livre

500ºC Desidratação das argilas

900ºC Cristalização dos minérios resultantes e decomposição do carbonato

900ºC - 1200ºC Reações da cal com os silicatos e aluminatos

1250ºC - 1280ºC Início da fusão

> 1280ºC Formação dos compostos constituintes do clínquer

Após o arrefecimento e antes da moagem, adiciona-se um elemento que contém o radial SO3,

normalmente gesso calcinado (2 a 3 %), de maneira a retardar a presa e aumentar a resistência do

cimento. Após este processo, procede-se à moagem com o interesse de obter os grãos mais finos

possíveis. Esta medida tem por base o facto da finura dos grãos estar relacionada com a capacidade

ligante do cimento, tendo um papel direto na reatividade deste e nas reações químicas que ocorrem

durante o processo de presa e endurecimento. Quanto maior a finura dos cimentos maior a atividade

superficial das partículas de hidratação (Bauer, 2005). Finalizando a moagem, o cimento é armazenado

em silos, continuando o seu processo de arrefecimento.

No âmbito das argamassas de revestimento, o cimento tem como funções promover a coesão dos

agregados no estado fresco da mistura, a adesão inicial à base do revestimento e o endurecimento da

pasta. Apresenta ainda a função de conferir resistência mecânica e de reduzir a permeabilidade dos

revestimentos à passagem de água liquida e ao vapor (Miranda, 2005).

11

ii) Água

A água de amassadura é um constituinte fundamental das argamassas, pois esta promove a hidratação

do cimento e aglutinação entre este e os agregados, permitindo assim a consistência necessária para

a aderência ao suporte.

A quantidade de água necessária para possibilitar uma fácil aplicação em obra é sempre superior à

necessária para a hidratação do ligante (Martins e Paiva, 2006). Porém, a resistência à compressão

diminui com a quantidade de água utilizada, sendo que é preciso ter extremo cuidado com a quantidade

empregue. Assim deve-se utilizar a mínima dosagem possível mas que ao mesmo tempo garanta a

hidratação do cimento, assegure a plasticidade da massa e certifique a aderência ao suporte (Veiga,

2006). Segundo Martins e Assunção (2010) a quantidade de água a utilizar aumenta com a finura do

grão, isto deve-se ao facto de quanto mais fino o grão maior é a superfície específica, ou seja, é

necessário mais água para humedecer a sua superfície. Ainda segundo estes autores, qualquer

excesso de água irá fazer com que a argamassa fique mais porosa, com menor resistência e ainda

conduz ao aumento da retração por secagem. Por outro lado, uma quantidade insuficiente de água irá

conduzir a uma mistura imperfeita pois não permite uma boa hidratação.

iii) Agregados

O agregado é um material granulado sem propriedades aglutinantes usado na construção e aplicado

na formulação de argamassas. Estes são classificados quanto à sua origem, massa volúmica,

petrografia e quanto à dimensão das suas partículas, como se pode verificar pela tabela 2.6 (Pinto e

Gomes, 2010).

Tabela 2.6 - Classificação dos agregados segundo os quatro critérios (Pinto e Gomes, 2010)

Critério de classificação

Tipo de agregado

Origem

Natural: origem mineral (pétreo), submetido ou não a processamento mecânico (britagem). Ex: areias roladas, godos, britas.

Artificial: origem mineral, submetido ou não a processamento mecânico. Ex: argila expandida.

Reciclado: Provém da fragmentação, separação crivagem e eventual lavagem de resíduos de construções novas, renovação, ou demolição de edifícios ou de obras de arte

Massa volúmica

Leve: < 2000 kg/m3

Normal: 2000 – 3000 kg.m-3 ex: areias, calcários, granitos

Pesado: > 3000 kg/m3

Petrografia

Ígneos

Sedimentares

Metamórficos

Dimensão das partículas

Grosso: agregados de maiores dimensões, D > 4 mm/5 mm

Fino: agregados de menores dimensões, D ≤ 4 mm/5 mm

Filler: agregados com dimensões que passam no peneiro 0,63 mm (podem ser misturados aos materiais de modo a conferir determinadas propriedades).

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Regra geral, os agregados mais utilizados na execução de rebocos são as areias. Segundo Rodrigues

(2004) são materiais granulados finos que são aglomerados por um ou mais ligantes constituindo o

esqueleto da argamassa. As areias provêm da desagregação de rochas podendo ser de origem siliciosa

ou calcária. Enquanto as primeiras são geralmente de rio ou de areeiro, as areias calcárias resultam

de desperdícios de pedreiras de rocha calcária.

Os agregados têm influência direta no incremento da resistência mecânica, compacidade,

impermeabilidade e na diminuição da retração (Bauer, 2005). Uma das características que influencia

estes parâmetros é a presença ou não de uma granulometria adequada, que permite uma redução do

volume de vazios. A redução do volume de vazios de uma argamassa permite não só reduzir a

quantidade de ligante, mas também obter uma argamassa mais compacta e de menor custo. Esta

redução da quantidade de ligante é a razão pela qual há uma redução da retração, e por consequência

uma redução da fendilhação do revestimento. Este fenómeno é explicado pelo facto da presença dos

grãos de areia não sofrerem retração (Martins e Assunção, 2010).

A forma dos agregados surge como outro fator importante na influência das características da

argamassa. Os agregados arredondados criam mais vazios, reduzindo assim a aderência entre os

agregados e por consequência a resistência mecânica. Em contrapartida os agregados angulosos

permitem um imbricamento e atrito entre si, melhorando assim a compacidade e o comportamento e

mecânico das argamassas (Coutinho 2002; Rato, 2006).

Posto isto, a aplicação de agregados é de extrema importância não só por melhorar as capacidades

das argamassas, mas também por conceder um importante ganho de custo devido à areia ser mais

barata que o cimento. A qualidade da areia e a homogeneidade da mistura são fundamentais na

qualidade da argamassa.

iv) Adições e adjuvantes

As adições e adjuvantes são adicionados às argamassas de revestimento de forma a melhorar algumas

características em particular, tais como a trabalhabilidade, os tempos de secagem, a permeabilidade

ao vapor de água e capacidade de aderência ao suporte (Silva e Campiteli, 2006).

Os adjuvantes são elementos que modificam a argamassa a um nível mais intrínseco (químico). Estes

são adicionados durante a amassadura da argamassa em quantidades não superiores a 5% em relação

à massa da mistura do ligante, com o objetivo de modificar a argamassa quer no estado fresco quer no

estado endurecido (Coutinho, 1998). Os adjuvantes podem ser modificadores da reologia da

argamassa fresca, modificadores do tempo de presa, impermeabilizantes e hidrófugos e expansivos,

como se pode consultar pela tabela 2.7.

As adições são materiais em pó, de grão muito fino que são utilizadas em quantidades superiores a 5%

em relação à massa de mistura de ligante, com o objetivo de alcançar propriedades especiais. Estes

compostos distanciam-se dos adjuvantes na medida em que o seu efeito é permanente, enquanto os

adjuvantes só atuam num determinado momento (Coutinho, 1998).

13

Tabela 2.7 - Classificação e respetiva definição dos adjuvantes (Domone, 1994; Veiga, 1997; Edmeades e Hewlett, 1998)


Modificadores da reologia da

argamassa fresca

Alteram a consistência da massa (plastificantes/ redutores de água, plastificantes/ introdutores de ar, retentores de água, promotores de aderência/ coesivos)

Modificadores do tempo de presa

Alteram o tempo de presa e o desenvolvimento da resistência da massa durante o seu endurecimento (ativadores de endurecimento, retardadores e aceleradores de presa)

Hidrófugos Impendem (pelo menos parcialmente) a penetração ou circulação da água, por

redução da tensão capilar no sistema poroso

Expansivos Contrariam a retração, através de uma ligeira expansão, sem afetar a posterior

estabilidade da argamassa endurecida

Como exemplos de adições existem as fibras de vidro ou de polipropileno, que aumentam a resistência

à tração e a ductilidade do revestimento, e os filers que melhoram a granulometria da argamassa,

preenchendo os espaços pequenos da mesma. Por fim, tem-se as pozolanas naturais e artificiais, que

melhoram a resistência aos sulfatos e às reações sílica-agregados (Martins, 2008).

2.2.1.3 Argamassas pré-doseadas e a sua aplicação

Como referido, nas argamassas pré-doseadas o doseamento e a mistura das várias matérias-primas

são realizadas em fábrica, sendo apenas preciso adicionar em obra a quantidade de água necessária

para obter a pasta com a consistência pretendida. As argamassas industrializadas incluem as

argamassas de uso geral, que poderão ter diversas aplicações, sendo mais adequadas para rebocos

ou para camada de sistema de ETICS.

Relativamente à aplicação, o procedimento seguidamente exposto apenas destina-se à aplicação de

rebocos pré-doseados sendo que a aplicação da camada de base para ETICS encontra-se descrita no

subcapítulo dos mesmos. A maioria destes revestimentos pode ser aplicado manualmente ou

mecanicamente, através de uma máquina de projeção, sendo esta última solução a mais utilizada por

ter como vantagens a redução de tempo de execução, a melhoria das características e a

homogeneidade do revestimento final. A aplicação das argamassas de reboco pré-doseadas consiste

na sua projeção sobre o paramento a revestir, seguindo-se do seu nivelamento, recorrendo a réguas

metálicas ou de madeira, de modo a alcançar uma espessura uniforme. A espessura mínima de

aplicação é cerca de 10 mm, devendo evitar espessuras com mais de 20 mm pois aumenta o risco de

fissuração. Sempre que haja uma interrupção nos trabalhos, todos os equipamentos e utensílios devem

ser lavados. Na junção de suporte de natureza diversa, deve ser aplicada uma rede de fibra de vidro.

A aplicação do revestimento deve-se sempre ser feita com a temperatura ambiente entre os 5 °C e 30

°C (APFAC, 2008).

A preparação do suporte antes de receber o reboco é de extrema importância, todas as superfícies a

revestir deverão apresentar-se ausentes de qualquer substancia que possa prejudicar a argamassa

assim como de partículas mal aderentes. As superfícies devem apresentar-se o mais limpas possível

e com alguma rugosidade, de modo a permitirem uma boa aderência mecânica. Deve-se ainda

proceder ao fechamento prévio das lacunas na alvenaria e defeitos no preenchimento das juntas de

assentamento. Segundo Miranda (2005), a manutenção do acabamento final é um fator de grande

14

importância no que diz respeito à durabilidade dos revestimentos de argamassa. Sendo estes

revestimentos materiais porosos e vulneráveis às diferenças de temperatura e humidade, o

acabamento final deve apresentar uma função protetora, como por exemplo um sistema de pintura,

revestimento cerâmico ou um tratamento de hidrofugação.

2.2.1.4 Funções e características de desempenho de argamassas de reboco

As argamassas de reboco têm por objetivo contribuir para a estanqueidade e a preservação das

paredes, sendo ainda estas utilizadas como elementos decorativos, possuindo assim uma função

estética relevante. A degradação destas dá-se pela exposição a condições ambientais adversas e a

outras inúmeras agressões. A ação da água, os efeitos biológicos, as ações mecânicas e as ações do

homem são alguns dos responsáveis por possíveis degradações (Sousa et al., 2005). Segundo Veiga

(1997 e 2005) as principais funções a desempenhar pelos rebocos são:

A regularização de alvenarias de modo a receber os revestimentos finais;

O acabamento dos paramentos;

A proteção da envolvente dos edifícios da ação direta dos agentes externos de degradação;

A impermeabilização das fachadas (revestimentos exteriores), colaborando para a

estanqueidade das paredes exteriores à ação da água.

O cumprimento das funções referidas leva obviamente à imposição de características desempenho aos

rebocos, sendo estas quantificadas e avaliadas. Estas funções estabelecidas integram o grupo de

requisitos básicos estabelecidos pelo regulamento da EU (2011) e especificadas para os rebocos pela

EN 998-1 (CEN, 2010a). Todas as características de desempenho exigidas aos rebocos vão contribuir

para o cumprimento dos requisitos básicos das obras da construção (Ferreira, 2012; RPC, 2011).

Segundo Veiga (2005) as características de desempenho exigidas aos revestimentos inserem-se

essencialmente na higiene, saúde e ambiente (ER3) e na segurança no uso (ER4).

Em seguida, apresenta-se e descreve-se as principais características de desempenho, para

argamassas de reboco, sendo estas mesmas características válidas para as argamassas de camada

de base.

i) Estado fresco

O estado fresco é o espaço temporal entre o fim da amassadura e o início da presa. A argamassa

encontra-se trabalhável, deformável plasticamente, sendo esta fase muito importante, pois qualquer

erro introduzido irá comprometer a qualidade do revestimento. Na tabela 2.8 são apresentadas as

características de desempenho referentes a este estado bem como a sua descrição.

ii) Estado endurecido

Após a presa, estado semissólido que advém do aumento da consistência, a argamassa passa ao

estado sólido caracterizado pelo ganho da resistência. Segundo Gomes (2008) o manuseamento da

argamassa durante a presa é fundamental para garantir a qualidade do revestimento. Na tabela 2.9

15

são descritas as características de desempenho, no estado endurecido, relacionadas com o

comportamento mecânico do reboco.

Tabela 2.8 – Características de desempenho referentes ao estado fresco de argamassas de reboco (Braga, 2010; Reddy and Gupta, 2007; Nsambu, 2001; Veiga, 1998)

Característica de desempenho

Descrição

Trabalhabilidade e consistência

Uma boa trabalhabilidade garante uma boa aderência ao suporte e uma fácil aplicação. O aumento do teor de finos das areias, do teor de cimento e da quantidade de água de amassadura poderão melhorar a trabalhabilidade de uma argamassa. A introdução de adjuvantes como plastificantes e introdutores de ar, é outra solução para a melhoria desta característica. Esta propriedade está diretamente ligada à consistência e à plasticidade. A primeira caracteriza a sua capacidade de resistência às tensões impostas e a segunda diz respeito à capacidade da argamassa se deformar sem rotura sob a ação de forças nela atuantes e manter essa mesma deformação após findada a aplicação da ação. Dependem do teor de ar, da quantidade de água, do tipo de areia, da natureza e dosagem dos ligantes e da energia fornecida na amassadura.

Retenção de água

Capacidade da argamassa reter a água de amassadura e manter a sua trabalhabilidade quando exposta à sucção do suporte e às condições atmosféricas propícias à perda de água por evaporação, viabilizando assim um desenvolvimento de presa e endurecimento apropriado. A retenção de água é essencial para um bom desenvolvimento do endurecimento da argamassa, pois só assim se promove uma boa hidratação do ligante que irá impulsionar o ganho de aderência e de resistência mecânica. Depende essencialmente do tipo de cimento utilizado, da relação água/cimento e da proporção dos materiais na mistura. A falta de capacidade de retenção de água poderá provocar uma rápida sucção do suporte e perda de água por evaporação, afetando a hidratação do ligante.

Massa volúmica

Relação entre a massa e volume da mistura de argamassa. Esta relação não tem em conta os vazios, que podem corresponder ao ar incorporado e aos espaços deixados após a evaporação da água. Já a massa volúmica aparente tem em conta na relação os vazios presentes na argamassa.

Aderência inicial ao suporte

Capacidade de aderência da argamassa no estado fresco ao suporte. Depende da rugosidade e porosidade deste, da preparação que é feita antes do mesmo receber o reboco e ainda da trabalhabilidade da argamassa de revestimento. Uma boa aderência inicial irá ter como consequência um bom desempenho no que se trata à relação suporte-revestimento, aquando a argamassa estiver no seu estado endurecido.

Na tabela 2.10 são apresentadas as características de desempenho relacionadas com os elementos

da fachada que influenciam o desempenho do reboco, o processo de endurecimento, o comportamento

à ação da água, a durabilidade e o seu aspeto estético.

iii) Requisitos e normas de ensaio das caraterísticas de desempenho

As caraterísticas de desempenho devem ser avaliadas e quantificadas de modo a aferir a boa qualidade

de desempenho por parte dos revestimentos. A norma EN 998-1 (CEN, 2010a) e o Relatório do LNEC

289/95 (2005) estabelecem para as argamassas de revestimento as características harmonizadas

(requisitos), a respetiva norma de ensaio e o enquadramento dos valores obtidos. A tabela 2.11

16

apresenta as normas de ensaio e requisitos para algumas das características de desempenho referidas

das argamassas de reboco de uso geral (GP).

Ainda no contexto de classificação, refere-se a classificação MERUC elaborada pelo CSTB (Centre

Scientifique et Technique du Bâtiment, 1993), esta classificação tem por objetivo fornecer informação

sobre as principais características que influenciam o comportamento do revestimento. Esta

classificação abrange a massa volúmica aparente (M), o módulo de elasticidade dinâmico (E), a

resistência à tração por flexão (R), a retenção de água (U) e o coeficiente de capilaridade (C). Cada

classe de cada característica indica a variação de valores possível.

Tabela 2.9 – Características de desempenho referentes ao estado endurecido de argamassas de reboco (Martins e Assunção, 2008; Cruz, 2008; Veiga, 2005; Veiga, 1998; Veiga, 1997)


Descrição

Aderência ao suporte

Influência direta na capacidade de impermeabilização, na distribuição de tensões, na resistência à fendilhação, e na durabilidade destes. Fundamental que as partículas finas formem juntamente com a água uma pasta capaz de penetrar facilmente na alvenaria, endurecendo em seguida rapidamente. A aderência é tanto maior quanto maior for o teor de cimento e o seu teor de finura na argamassa.

Resistência

mecânica

Capacidade do revestimento resistir a esforços internos ou externos de diversas origens, que geralmente se exprimem por tensões de tração, corte e compressão. A resistência mecânica é examinada pela capacidade que o revestimento tem de suportar os esforços mecânicos sem apresentar degradação e deformações plásticas visíveis.

Resistência à

fendilhação

A fendilhação é uma das anomalias que influencia significativamente o desempenho dos revestimentos. Deve-se não só ao aspeto estético mas também às fendas permitirem a entrada de água e outro agentes, assim como a fixação de microrganismos. A resistência à fendilhação traduz-se pela capacidade da argamassa resistir às tensões de tração induzidas pelo efeito da restrição e retração. Estes efeitos são usualmente conferidos pela aderência a um suporte rígido ou pela capacidade da argamassa resistir às tensões induzidas Quanto menor for a retração menor é a tendência para o revestimento fendilhar, bem como, quanto menor for o quociente entre o módulo de elasticidade e a resistência à tração. A fendilhação pode ter origem na quantidade de cimento que a argamassa possui, argamassas com elevado teor de cimento caracterizam-se por ser muito rígidas, pouco flexíveis e pouco deformáveis, podendo originar microfissuras.

Resistência ao

choque

Quando os revestimentos são aplicados em espessuras normais geralmente asseguram resistências razoáveis ao choque. Já quando são aplicados revestimentos de espessura reduzida em suportes de baixa resistência, como os suportes isolantes, a resistência ao choque já não é assegurada e a situação é mais problemática. De maneira a conferir ao revestimento uma maior resistência são aplicados reforços de rede metálica, de fibra de vidro ou de um material sintético.

Módulo de

elasticidade

Capacidade de um revestimento absorver deformações, estando diretamente ligado à qualidade e durabilidade do mesmo. As tensões de tração consequentes de retração por secagem, retração térmica ou ações externas, podem dar origem à fendilhação nos revestimentos se estes detiverem uma elasticidade e resistência à tração inadequadas. Quanto menor for o módulo de elasticidade maior é a capacidade para absorver as deformações, pois o revestimento torna-se mais deformável e capaz de absorver parte ou toda a tensão instalada. É ainda importante referir, que quanto menor o teor de cimento menor é o módulo de elasticidade.

17

Tabela 2.10 - Características de desempenho referentes ao estado endurecido de argamassas de reboco (Martins e Assunção, 2010; Braga 2010; Santos, 2009; Gomes, 2008; Rosa e Martins, 2005; Rodrigues,

2004; Veiga, 1998; Garbozci, 1995; Araújo, 2001)


Descrição

Compatibilidade

com o suporte

Deve haver compatibilidade geométrica, física, mecânica e química com o suporte. Para uma compatibilidade geométrica, a argamassa deve ser aplicada numa espessura suficiente de maneira a encobrir os defeitos da alvenaria de suporte e a corrigir as suas irregularidades. A compatibilidade física possibilita ao reboco trocas de humidade entre a alvenaria e o exterior. A compatibilidade mecânica impede a transmissão de tensões elevadas entre a argamassa e o suporte. Por fim, a compatibilidade química consiste na resistência do revestimento à presença de sais existentes no suporte e também no facto do reboco não conter sais que possam iniciar reações nocivas com os materiais constituintes da alvenaria.

Retração

Surge devido à perda rápida e acentuada de água de amassadura e aos fenómenos de hidratação do ligante. As argamassas de revestimento durante o processo de endurecimento estão sujeitas a variações dimensionais devido à perda de água por evaporação que origina uma diminuição de volume. Estas variações podem ocorrer, ainda, após a secagem, determinadas pelo ambiente exterior. Deve-se ter um cuidado especial nas condições de cura de maneira a evitar uma evaporação rápida da água por secagem. A utilização de areias com alto teor de finos, o emprego de camadas muito espessas, o excesso de água de amassadura e a aplicação em condições climatéricas desfavoráveis, são outras origens da fendilhação por retração restringida.

Permeabilidade

à água e ao

vapor de água

Capacidade do material permitir a percolação de água pelos seus vazios. A permeabilidade está diretamente relacionada com a rede de poros e as fissuras existentes. Será tanto maior quanto maior for o diâmetro dos poros e a abertura das fissuras. Esta caraterística é influenciada essencialmente pela natureza do suporte, natureza e proporção dos materiais constituintes, espessura da camada de revestimento, técnica de execução, idade do material, acabamento da superfície e existência de fissuras no reboco. A impermeabilidade das argamassas surge como fundamental para a proteção dos suportes e infiltrações de água. Segundo Veiga (1998), é determinada pela capacidade resistente à penetração da água vinda do exterior até ao suporte, e pela capacidade de eliminação rápida da água em excesso por secagem, aquando condições atmosféricas favoráveis. Já a permeabilidade ao vapor de água é essencial, pois permite a secagem das paredes quando existem infiltrações de água e impede a humidade de condensação no interior dos edifícios.

Absorção de

água por

capilaridade

Capacidade que um material, poroso e não saturado, tem para absorver e escoar a água por sucção capilar. Segundo Rodrigues (2004) quanto mais finos forem os capilares do material mais rápida e mais considerável será a progressão da água. Depende da quantidade, dimensão e conectividade dos poros. As pequenas dimensões dos poros são a principal causa de danos entre argamassas e os materiais pétreos dos materiais, estes tendo um diâmetro reduzido irão exercer maior força capilar e conservar a água por períodos mais longos em relação aos poros de diâmetros maiores.

Durabilidade

Corresponde ao período de tempo durante o qual os rebocos mantêm o seu desempenho acima dos níveis exigíveis. A durabilidade de uma argamassa depende da qualidade desta, do seu fabrico, da sua aplicação, das condições do suporte e da intensidade dos agentes atmosféricos. Os rebocos devem ser capazes de resistir às ações físicas, químicas e mecânicas sem que as suas propriedades saiam afetadas, conduzindo ao aparecimento de anomalias.

Aspeto estético

Diretamente ligado às argamassas de revestimento, estas através da sua textura, regularidade, desempenho e grau de conservação, influenciam a estética dos edifícios. Os rebocos, pelo papel de proteção das alvenarias e pela sua exposição às ações externas, são os primeiros elementos dos edifícios a sofrer degradação visível, deste modo são essenciais para aspeto estético dos edifícios. Todos os fatores que prejudicam a durabilidade dos revestimentos são também fatores que irão por em causa a estética do edifício, contribuindo para a penalização deste ao longo do tempo.

18

Tabela 2.11 - Normas de ensaio e requisitos das caraterísticas de desempenho de rebocos

2.2.2 ETICS

2.2.2.1 Definição

De acordo com a ETAG n.º 004 (guia técnico especifico para sistemas do tipo ETICS), a sigla ETICS

designa sistemas compostos por isolamento térmico pré-fabricado, aplicado sobre um suporte e

revestido por um reboco armado e realizado em uma ou várias camadas. Atualmente, este sistema é

bastante utilizado em Portugal tendo vindo a aumentar ao longo dos anos, este aumento deve-se às

vantagens que este apresenta (Veiga e Santos, 2009; Pereira et al., 2007; Rosenbom e Garcia, 2003):

Redução do efeito das pontes térmicas e economia de energia:

Diminuição do risco de condensações internas nas paredes;

Diminuição do gradiente de temperaturas a que são sujeitas as camadas interiores das

paredes;

Boa capacidade de resistência a solicitações mecânicas, com boa resistência à fissuração;

Aumento da inércia térmica do edifício;

2.2.2.2 Elementos constituintes

Os ETICS são constituídos por um conjunto de camadas que seguem uma ordem específica, podendo

variar nos materiais utilizados. A solução tradicional de ETICS é constituída por placas de poliestireno

expandido previamente fixadas ao suporte, por um reboco delgado aplicado em várias camadas que

incorpora uma rede de fibra de vidro e finalmente por uma camada de acabamento do tipo RPE

(revestimento plástico espesso). A constituição dos ETICS poder ser visualizada na figura 2.1 e é

detalhada nos parágrafos seguintes.


Requisito Norma de ensaio

Absorção de água por capilaridade

w0 a w2 (kg/m2.min0,5): w0: sem exigência; w1: C ≤ 0,40; w2: C ≤ 0,20 (CEN, 2010a)

EN 1015-18 (2002)

Permeabilidade à água sob pressão

P ≤ 1 ml/cm2 após 48 h (CEN, 2010a) EN 1015-21

(2002)

Permeabilidade ao vapor de água

≤ Valor declarado ou Sd ≤ 0,15 m (LNEC, 2005) EN 1015-19

(1998)

Aderência ao suporte ≥ Valor declarado (MPa) ou ≥ 0,3 MPa ou rotura coesiva

(LNEC, 2005) EN 1015-12

(2000)

Resistência à compressão CS I: 0,4-2,5; CS II: 1,5-5,0; CS III: 3,5-7,5; CS IV: ≥ 6

(MPa) (CEN, 2010a) EN 1015-11

(1999)

Resistência à tração Preferencialmente elevada (LNEC, 2005) EN 1015-11

(1999)

Módulo de elasticidade E ≤ 10 000 (MPa) (LNEC, 2005) NF B 10-511

(1975)

Retração Preferencialmente moderada (LNEC, 2005) prEN 1015-13

(1993)

19

Figura 2.1 - Constituintes do sistema ETICS (adaptado de Freitas, 2002)

2.2.2.2.1 Suporte

Os ETICS são aplicados em superfícies planas verticais, ou superfícies horizontais e inclinadas desde

que não estejam expostos a precipitação. Podem ser aplicados em paredes simples de alvenaria

rebocada ou betão, betão moldado ‘’in situ’’ de agregados correntes ou leves, painéis prefabricados de

betão, blocos de betão de agregados correntes ou de betões leves com ligantes hidráulicos e

revestimentos de superfícies horizontais. Desde que devidamente preparados, os ETICS podem ser

ainda aplicados em suportes rebocados, pintados ou com revestimentos orgânicos ou minerais

(Falorca, 2004; Freitas, 2002).

2.2.2.2.2 Produto de colagem

Os produtos de colagem são usados na preparação da cola que fixa, por aderência, o isolamento

térmico ao suporte. Estes produtos são também utilizados na execução da camada de base e do

acabamento do sistema. A constituição dos produtos de colagem pode ser unicamente sintética ou

mineral ou ainda pode ser mista, sendo esta última a mais utilizada. O produto de colagem pode ser

pré-doseado, fornecido em pó, bastando adicionar água em obra seguindo as indicações do fabricante,

ou fornecido em pasta sendo necessário adicionar cimento Portland (Freitas e Gonçalves, 2005;

Rosembom e Garcia, 2003).

2.2.2.2.3 Isolamento térmico

Como o próprio nome o diz, o isolante térmico destina-se a aumentar a resistência térmica entre as

paredes. Este elemento é constituído por placas pré fabricadas com contorno plano ou entalhe, de

espessura variável conforme o cálculo térmico, fixado ao suporte por colagem, fixação mecânica ou

por ambas as soluções. O material isolante mais comum é poliestireno expandido (EPS), embora exista

outras alternativas como o poliestireno extrudido (XPS), a lã mineral (MW) e o aglomerado negro de

cortiça (ICB). Todos estes materiais têm como características a sua densidade, coesão, baixo módulo

de elasticidade, permeabilidade ao vapor de água e estabilidade das suas dimensões iniciais sob a

influência do calor, da humidade e de solicitações mecânicas, ao longo do tempo (Pereira et al., 2007;

Amaro, 2011).

2.2.2.2.4 Camada de base

A camada de base é uma argamassa de reboco que é aplicada sobre o isolante em pequenas

espessuras, incorporando uma armadura. A aplicação é feita em várias passagens devido à presença

20

da armadura, que normalmente encontra-se no primeiro terço de espessura da camada de base em

relação ao isolante, sendo os restantes dois terços o recobrimento. A sua espessura final deve ter ente

2 a 5 mm (Ximenes, 2012; Pereira et al., 2007; Ladeira 2011).

A composição desta argamassa pode ser, tal como o produto de colagem, ou unicamente sintética ou

mineral, podendo ser também mista. Deste modo os elementos constituintes da camada de base serão

os mesmos das argamassas de revestimento (água, agregados, cimento e adjuvantes e/ou adições)

podendo ou não ter resinas na constituição. Este tipo de argamassa será estudada na presente

dissertação, onde serão feitos ensaios específicos de ETICS, sendo os restantes realizados conforme

a norma EN 998-1 (CEN, 2010a): argamassas de reboco. Assim esta camada de base deverá possuir

algumas das características de desempenho referidas para as argamassas de revestimento, ou seja,

aderência ao isolamento, resistência à fendilhação, reduzida capilaridade, e, ainda, resistência ao

choque e perfuração (Pereira et al., 2007; Veiga e Pina dos Santos, 2006).

2.2.2.2.5 Armadura

A armadura incorporada na camada de base é composta normalmente por uma rede flexível de fibras

de vidro e de malhas quadradas, cuja abertura tem entre 3 a 5 mm. A introdução desta armadura tem

por vista a restrição das variações dimensionais da camada de base do revestimento, a melhoria da

resistência ao choque dos sistema e ainda a resistência à fissuração do revestimento sobre as juntas

entre placas de isolante. Segundo a ETAG 004, o aço galvanizado e o carbono são outros materiais

que podem ser utilizados para as armaduras (Pereira et al., 2007; Saraiva, 2011).

2.2.2.2.6 Primário

Nem todos os sistemas possuem esta camada, sendo de carácter opcional. O primário traduz-se numa

pintura opaca, aplicado numa fina camada, à base de resinas em solução aquosa. Tem por finalidade

proporcionar uma melhor aderência entre a camada de base e o acabamento final e regular a absorção.

(Saraiva, 2011; Rosembom e Garcia, 2003, citado por Amaro, 2011; Freitas, 2002).

2.2.2.2.7 Acabamento

O acabamento destina-se a assegurar a função estética do sistema, assim como contribuir para a

resistência aos choques e para a estanqueidade à água. Este revestimento final condiciona ainda o

comportamento às ações climáticas, à fendilhação, à colonização biológica e à fixação diferencial de

poeiras. A composição do acabamento pode compreender várias soluções possíveis, sendo a mais

comum o uso do revestimento plástico espesso (RPE). Tintas à base de resinas acrílicas, siloxanos ou

silacos, revestimentos cerâmicos, pétreos ou outros elementos colados e revestimentos de madeira ou

metálicos, são outros exemplos de soluções usadas como acabamentos deste sistema (Veiga e Pina

dos Santos, 2006; Veiga, 2010).

2.2.2.2.8 Fixadores mecânicos

Os fixadores mecânicos surgem como complemento à colagem nas placas. Estes elementos fixam

provisoriamente as placas dos ETICS até à secagem da cola e evitam a queda destas em caso de

descolagem. Segundo Freitas (2002), citado por Ladeira (2011), os fixadores mecânicos são

21

constituídos por buchas de plástico de cabeça circular, com no mínimo 50 mm de diâmetro, e por um

prego ou parafuso metálico no interior.

2.2.2.2.9 Acessórios

Os acessórios constituintes dos ETICS têm como função reforçar os pontos singulares destes de

maneira a manter a continuidade do revestimento. Os pontos singulares podem ser cantos salientes ou

reentrantes, ligações a elementos construtivos, juntas entre placas e perfis ou juntas de dilatação. Estes

elementos podem ser de diferentes tipos de materiais como alumínio, aço inoxidável, fibra de vidro ou

ainda PVC (Freitas, 2002).

2.2.2.3 Requisitos e características de desempenho de ETICS

Perante os requisitos básicos das obras da construção estabelecidos pelo novo Regulamento dos

Produtos de Construção da UE (2011) referidos no capítulo dos revestimentos, o guia ETAG 004 (2000)

desenvolvido pela EOTA (European Organization for Technical Approvals) estabelece os parâmetros a

avaliar para isolamentos térmicos pelo exterior do tipo ETICS, de modo a verificar a sua conformidade

com as exigências funcionais estabelecidas. O representante nacional responsável pela avaliação do

desempenho dos ETICS é o LNEC. As exigências funcionais dos ETICS segundo cada requisito podem

ser consultadas na tabela 2.12.

Tabela 2.12 - Exigências funcionais para ETICS conforme cada requisito (EOTA, 2000; Freitas, 2002)

Requisito Parâmetros de análise

ER1 – Resistência mecânica e estabilidade

Não se aplicam aos revestimentos do tipo ETICS, devido a estes terem carácter não estrutural. O sistema tem que ter resistência, sendo este parâmetro tratado e inserido no âmbito da ‘’Segurança na Utilização’’ (ER4).

ER2 – Segurança contra incêndios

A avaliação e classificação do desempenho de reação ao fogo, ou seja, das classes europeias (de A1 a F), variam de acordo com as especificações explicitadas pela EN 13501-1, adotada na regulamentação nacional de segurança contra incêndios no DL n.º 220/2008.

ER3 – Higiene, saúde e ambiente

Os ETICS deverão impossibilitar a entrada de água para o interior da parede, podendo esta ter origem na humidade do ar ou do solo, nas condições internas e na chuva ou neve. Devem manter as suas propriedades após sofrerem efeitos de impactos. O apoio de equipamentos de manutenção não deve provocar danos no sistema, seja por rotura ou perfuração. Logo os ETICS e os seus componentes deverão ser avaliados em termos de permeabilidade ao vapor de água, estanqueidade, resistência ao choque e porosidade. O sistema não deve ser fonte emissora de substâncias poluentes e perigosas para o ambiente, devendo respeitar os limites definidos pela legislação, regulamentação e disposições admistrativas aplicáveis ao local onde o sistema é executado.

ER4 – Segurança na utilização

Os ETICS devem apresentar resistência mecânica e estabilidade quando sujeitos a ações resultantes das cargas normais, como por exemplo: peso próprio, vento (sucção), deformação causada por diferenças de temperatura ou retração e movimentos da estrutura do edifício. A aderência entre camadas e entre o sistema e o suporte deve ser assegurada durante o período de vida útil do sistema.

ER5 – Proteção contra o ruído

A responsabilidade deste requisito é assegurada pela parede onde está aplicado o sistema, logo esta exigência não será abordada pois os ETICS não necessitam de respeitar este requisito.

ER6 – Economia de energia e

retenção do calor

Os ETICS devem melhorar o isolamento térmico, reduzindo o aquecimento no Inverno e o arrefecimento no Verão, economizando assim energia. A resistência térmica é avaliada dependendo de cada caso e perante as exigências do RCCTE (2006).

22

Deve ainda ser mencionado, que para além de garantir a qualidade de todos os componentes do

sistema é de extrema importância garantir a qualidade deste em geral, ou seja, é necessário que haja

uma verificação da compatibilidade entre todos os componentes (Veiga e Santos, 2006). Após a

aprovação técnica europeia atribuída pelo representante nacional, LNEC, e através da aprovação dos

requisitos anteriormente mencionados e da verificação do bom funcionamento geral do sistema, os

ETICS adquirem a marcação CE. Para a aprovação dos requisitos mencionados, o LNEC avalia certos

parâmetros de desempenho do sistema através dos ensaios correspondentes. Na tabela 2.13

apresenta-se os parâmetros de avaliação ao desempenho dos ETICS e os correspondes ensaios

consoante os requisitos exigidos.

De entre os ensaios e os parâmetros a avaliar, destaque para o ensaio de resistência ao choque e o

de aderência entre camadas, pois estes serão avaliados nas argamassas de camada de base. Assim

na tabela 2.14 verifica-se os requisitos estabelecidos pela ETAG 004 (EOTA, 2000) para estes ensaios.

Como referido o produto usado como camada de base é em geral também usado como produto de

colagem logo as especificações referentes a este produto são também demonstradas (tabela 2.15).

Tabela 2.13 - Parâmetros e ensaios a avaliar segundo o respetivo requisito (Veiga e Santos, 2009)

Requisito Parâmetros a avaliar Ensaios

ER2 – Segurança contra incêndios

Reação ao fogo Reação ao fogo

ER3 – Higiene, saúde e ambiente

Estanqueidade Comportamento higrotérmico

Comportamento gelo-degelo


Resistência à difusão de vapor de água

Teste de capilaridade

Resistência ao choque Ensaio de choque de corpo duro

Resistência à perfuração

Ambiente exterior Libertação de substâncias perigosas

ER4 – Segurança na utilização

Aderência entre camadas

Aderência entre camada de base e material de isolamento térmico

Aderência entre a cola o substrato

Aderência entre a cola e o material de isolamento térmico

Resistência à ação do vento

Arrancamento por tração das fixações mecânicas

Static foam block test

Ação dinâmica de sucção

ER6 – Economia de energia e retenção do calor

Resistência térmica Resistência térmica

Tabela 2.14 – Requisitos estabelecidos pela ETAG 004 para o ensaio ao choque e de aderência da camada de base a suporte isolante (EOTA, 2000)

Ensaio Classificação Critério

Choque de 3 e 10 J

Categoria I Sem deterioração após choque de 3 e 10 J

Categoria II Sem penetração com choque de 10 J, sem fendilhação com choque de 3 J

Categoria III Sem penetração com choque de 3 J

Aderência do revestimento ao isolante

Satisfatório Tensão de aderência ≥ 0,08 N/mm2 ou rotura coesiva pelo isolante

Não satisfatório Tensão de aderência < 0,08 N/mm2 e rotura adesiva ou rotura coesiva pelo

revestimento

23

Tabela 2.15 – Requisitos estabelecidos pela ETAG 004 para o ensaio de aderência do produto de colagem a suporte isolante e a suporte de betão (EOTA, 2000)

Ensaio Condições Exigência

Aderência do produto de colagem

ao isolante

Estado seco Tensão de aderência ≥ 0,08 MPa

Após imersão em água

Tensão de aderência ≥ 0,03 MPa, 2 horas após a remoção dos provetes da água. Tensão de aderência ≥ 0,08 MPa, 7 dias após a

remoção dos provetes da água

Aderência do produto de colagem

ao betão

Estado seco Tensão de aderência ≥ 0,25 MPa

Após imersão em água

Tensão de aderência ≥ 0,08 MPa, 2 horas após a remoção dos provetes da água. Tensão de aderência ≥ 0,25 MPa, 7 dias após a

remoção dos provetes da água

2.3 Sulfoaluminato de cálcio (CSA)

Os cimentos sulfoaluminato de cálcio foram desenvolvidos pela China Building Materials Academy em

1970 com objetivo de aproveitar as suas capacidades expansivas nas condutas de betão pré-esforçado

(Shi et al., 2011). Deste modo, o sulfoaluminato de cálcio foi usado neste país em pontes, condutas de

betão, elementos de betão pré-esforçado, betão projetado e construção a baixas temperaturas. Este

cimento juntamente com o cimento ferro aluminato constitui a terceira série de cimento na china, ‘’The

Third Cement Series in China’’, caracterizada por apresentar grandes quantidades de yelimita (C4A3Ŝ).

A yelimita foi introduzida como uma fase cimentícia em 1960, quando patenteada por Alenxander Klein

como um elemento expansivo ou de retração compensada a adicionar aos ligantes (Juenger et al.,

2011; Chen, 2009).

Para além da yelimita, o clínquer do sulfoaluminato de cálcio é composto por silicato bicálcico (C2S),

ferro aluminato tetracálcico (C4AF) e sulfatos de cálcio (CS e CSH2). Os sulfatos de cálcio podem estar

presentes no clínquer como anidrido (CaSO4; CS) ou serem moídos juntos como gesso após a

clinquerização, ou ainda através da combinação dos dois (Glasser and Zhang, 2001 citado por Chen,

2009).

O clínquer do sulfoaluminato de cálcio é produzido a partir de calcário, bauxite e sulfato de cálcio. As

temperaturas de produção deste rondam entre 1200-1300 °C, cerca de 200 °C a menos em relação ao

cimento Portland, traduzindo-se num menor consumo de energia (Shi et al., 2011).

O cimento CSA utiliza principalmente como fase de ganho das resistências iniciais a yelimita em vez

de silicato tricálcico (C3S), utilizado no cimento Portland, usando o silicato bicálcico (C2S) para o

desenvolvimento dessas resistência a longo prazo. Através destas fases, que usam menos óxido de

cálcio (CaO) que no C3S, há uma redução de emissões de dióxido de carbono (CO2) durante a

calcinação do calcário nos fornos de cimento (Chen et al., 2012).

A quantidade de calcário necessário para a produção de cimentos CSA é então consideravelmente

menor em relação à produção de cimento Portland. A quantidade específica de cal (CaO) para a síntese

de yelimita (C4A3Ŝ) é 50%, 56%, 59% e 80% da quantidade necessária para a formação de C3S, C2S,

C3A (aluminato tricálcico) e C4AF, respetivamente, reações de hidratação do cimento Portland. A menor

quantidade de calcário e o menor consumo de combustível reduzem as emissões de CO2 em cerca de

24

metade relativamente à produção de clinquer de Portland (Juenger et al., 2011; Shi et al., 2011). Além

destes fatores e devido à elevada porosidade, este clinquer é mais friável do que o do Portland, o que

reduz a energia necessária para a sua moagem (Chen et al., 2012). A desvantagem da fabricação de

clinquer de sulfoaluminato de cálcio em relação ao do cimento Portland está relacionada com o maior

custo associado.

Para a obtenção do cimento CSA é necessário juntar ao clínquer uma fonte de sulfato cálcio,

normalmente gesso. Geralmente junta-se 15 a 25% deste elemento de maneira a obter um bom tempo

de presa, desenvolvimento de resistência e uma boa estabilidade de volume, dando origem ao CSA

Quick (Angulski da Luz, 2005).

As reações de hidratação da yelimita com os sulfatos de cálcio iniciam-se rápido e dão origem à etringite

(C6AŜ3H32) e à gibbsita (AH3), a primeira responsável pelo desenvolvimento das resistências iniciais

dos cimentos CSA (Chen, 2009). A etringite é uma substância cristalina que ocupa duas vezes o volume

do composto original quando se expande, dependendo das condições. As equações 2.1 e 2.2

demonstram respetivamente os processos de hidratação da yelimita na ausência e na presença de

hidróxido de cálcio.

C4A3Ŝ +2CŜH2+34H→ C6AŜ3H32+ 2AH3 Equação 2.1

C4A3Ŝ +8CŜH2+ 6CH + 74H→3C6AŜ3H32 Equação 2.2

Quando a etringite é formada na ausência de hidróxido de cálcio, não apresenta propriedades

expansivas e proporciona resistências iniciais altas. Quando a formação se dá conforme a equação

2.2, a etringite formada é expansiva, podendo este comportamento ser explorado para a produção de

ligantes especiais, com resistência à retração ou para pré-esforço (Shi et al., 2011). A presença de

hidróxido de cálcio (CH) pode ser oriunda da hidratação da cal livre ou do silicato bicálcico. Segundo

Min e Mingshu (1994) citado por Angulski da Luz (2005), se o hidróxido de cálcio estiver presente na

solução em condições não saturadas, a etringite formada não resultará em expansão e contribuirá para

a resistência da pasta. Ainda de acordo com este autor, a formação de etringite expansiva dependerá

não só da presença da cal, mas também da alcalinidade do meio (Angulski da Luz, 2005; Chen, 2009).

A expansão nos cimentos CSA ainda se pode dever à quantidade de C4A3Ŝ, relação água/cimento,

quantidade de sulfatos e finura das partículas (Chen et al., 2012). Os cimentos CSA têm assim exibido

um rápido tempo de presa, resistências altas nas primeiras idades, e retrações compensadas, devido

à rápida reação de C4A3Ŝ e à expansão natural da etringite.

Em suma estes cimentos têm merecido especial atenção, pois comparativamente com o cimento

Portland apresentam algumas potenciais vantagens, tais como (Juenger et al.,2011; Shi et al., 2011;

CCTI, 2008; Alaqui et al.; 2007):

Produzir aproximadamente metade das emissões de CO2;

Apresentar temperaturas de produção do clinquer entre os 1200-1300 °C, cerca de 200 °C a

menos;

25

Obter um clinquer mais fácil de moer, o que faz com que haja um menor consumo de energia;

Permitir obter presas mais rápidas, alcançando resistências maiores em menores tempos;

Melhor aplicação em temperaturas baixas, pois apresenta maiores resistências em menor

tempo;

Apresentar um pH menor (10-11), o que é importante quando o betão ou cimento está exposto

à humidade;

Baixa retração;

Baixa porosidade;

Resistência aos sulfatos.

A baixa retração dos cimentos de CSA deve-se a duas razões. A primeira razão é que estes cimentos

consomem mais água de hidratação do que os cimentos Portland, maior parte da água de mistura é

consumida para hidratação o que resulta em menos água remanescente disponível para secagem,

normalmente utilizada para a obtenção de uma reologia tixotrópica da pasta (em conjugação com

aditivos reológicos como éter de celulose), e consequentemente, menor propensão para a retração. Os

cimentos CSA necessitam aproximadamente de mais 50% de água em relação aos cimentos Portland

para obter uma hidratação mais adequada que estes. A outra explicação deve-se ao facto destes

cimentos ganharem resistência rapidamente, deste modo a resistência aumenta mais rapidamente que

as tensões de retração, o que evita as fissuras de retração (CCTI, 2008).

Por outro lado, os cimentos CSA apresentam algumas incertezas, como a durabilidade, a sua utilização

em ambientes húmidos, a riqueza em sulfatos e o seu comportamento expansivo. Quanto à

durabilidade, esta ainda não está bem determinada a longo prazo, o que faz com que haja a

necessidade de haver mais investigação. Relativamente à utilização em ambientes húmidos, as

incertezas tem a ver com o facto dos cimentos CSA possuírem gesso na sua constituição, o que pode

provocar uma expansão exagerada. O comportamento expansivo causado pelo efeito da etringite nem

sempre pode ser aproveitado como uma vantagem, podendo ter um efeito negativo nos elementos

onde o cimento CSA é inserido (Juenger et al.,2011).

Quanto ao custo dos cimentos CSA, atualmente é uma desvantagem, pois um saco deste cimento pode

custar mais do dobro em relação ao cimento Portland. Esta situação deve-se ao atual domínio do

cimento Portland, cujo custo é reduzido por efeito escala (CCTI, 2008).

Relativamente aos betões de CSA, estes têm demonstrado grande resistência ao gelo-degelo e ao

ataque químico pela água do mar, sulfatos, cloretos, magnésio e sais de amónio. Esta resistência deve-

se à vasta densidade de estruturas de poros desenvolvida pelo cimento CSA. Medições de porosidade

pela intrusão de mercúrio revelam que os cimentos de CSA exibem maioritariamente poros de raios

inferiores a 25 nm, estes poros associados a um pequeno número de poros maiores formam uma rede

interligada que leva a uma alta impermeabilidade (Juenger et al., 2011).

26

Os cimentos CSA devido ao seu pH menor, baixa porosidade, rápida resistência, menores gastos de

energia e menores emissões, apresentam uma solução interessante que pode ser vantajosa quando

misturada com o cimento Portland.

2.4 Síntese do capítulo

Através do levantamento bibliográfico efetuado, pode-se concluir que a introdução de cimentos CSA

numa argamassa com cimento Portland pode ser benéfica. Como referido, o cumprimento das

características de desempenho é fundamental para a garantia de um bom comportamento destes

revestimentos. O cumprimento destas características nem sempre é possível, isto deve-se a todos os

fatores externos que o impossibilitam provocando anomalias. As condições em que são executados os

rebocos ou camadas de base são os outros fatores que influenciam as caraterísticas de desempenho.

Deste modo, conclui-se que a adição do composto CSA ao cimento Portland poderá provocar uma

melhoria no desempenho das argamassas. Assim este composto poderá possibilitar uma melhor

correspondência ao nível da retração e ainda poderá permitir às argamassas obter menores tempos de

presa, alcançando também resistências maiores em menor tempo. Logo, poderá haver uma melhoria

significativa na resistência mecânica, na retração, na absorção de água por capilaridade e haver uma

menor fendilhação. Para além do referido, conclui-se ainda que não só a qualidade dos constituintes é

fundamental, mas também as quantidades corretas e a aplicação são de extrema importância para a

garantia de um bom desempenho dos revestimentos.

Adicionalmente deve-se ter em grande conta as melhorias que a introdução deste composto poderá

possibilitar a nível ambiental. É expectável que a introdução do composto CSA poderá ter uma

representação muito importante não só na melhoria das características de desempenho mas também

a nível ambiental, pois poderá possibilitar a redução de emissões de CO2 e a diminuição do consumo

de energia de produção. No capítulo seguinte segue-se a descrição de toda a campanha experimental

elaborada no âmbito desta dissertação.

27

3 Campanha experimental


O objetivo do presente estudo consiste na avaliação e caracterização de argamassas de reboco e

camada de base de ETICS, constituídas por cimento Portland e cimento de sulfoaluminato de cálcio.

Assim, a presente campanha experimental consiste na análise destas duas argamassas tipo,

produzindo-se várias argamassas para cada um deles de maneira a obter um espectro de avaliação de

cada tipo de argamassa. A análise experimental ao primeiro produto consistiu na avaliação das

argamassas de reboco, onde foram formuladas cinco argamassas, cada uma com diferentes

percentagens dos seus constituintes, sendo duas delas argamassas de referência, possuindo

unicamente cimento Portland ou CSA na sua constituição. Na análise experimental ao segundo produto

avaliou-se as argamassas de camada de base para ETICS, formulando-se quatro argamassas, sendo

duas delas argamassas de referência tal como na análise ao primeiro tipo de argamassa.

Deste modo no presente capítulo são especificados os constituintes das argamassas e as suas

formulações, bem como todo o processo de produção das argamassas e preparação dos vários tipos

provetes, referindo ainda as suas condições de cura. Por fim, são apresentados os ensaios realizados

e os respetivos procedimentos às argamassas, nos estados fresco e endurecido. Grande parte dos

ensaios realizados são comuns aos dois tipos de argamassas. Assim, os processos de preparação e

produção dos provetes são, no geral, semelhantes aos dois tipos de argamassas produzidas, sendo,

tal como para os ensaios, sempre referido qualquer diferença entre os procedimentos executados. Toda

a campanha experimental foi realizada no laboratório do fabricante em Aveiro.

3.1.1 Planeamento da campanha experimental

A presente campanha experimental é constituída por três fases: fase preliminar, 1ª fase e 2ª fase. A

fase preliminar consiste na formulação das argamassas, a 1ª fase na preparação dos provetes e nos

ensaios ao estado fresco e a 2ª fase nos ensaios ao estado endurecido.

Na primeira fase da campanha experimental produziu-se as amassaduras, executou-se os ensaios ao

estado fresco e preparou-se e moldou-se os provetes deixando-os em cura. Cerca de 24 horas depois,

desmoldou-se os provetes, deixando-os novamente em cura. Nesta mesma fase mediu-se a retração

às 24 horas dos provetes. Na segunda fase experimental da campanha, e decorridos os 28 dias do

tempo de cura, elaborou-se os ensaios ao estado endurecido. A presente campanha experimental

compõe ainda alguns procedimentos entre a 1ª e 2ª fase, nomeadamente as medições de retração dos

provetes aos 7 dias e as mudanças de condições de cura de alguns provetes, este procedimento deve-

se aos ensaios de resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão e EPS e ao ensaio de

durabilidade (gelo-degelo).

Na tabela 3.1 resumem-se os ensaios no estado fresco e estado endurecido realizados por produto e

as respetivas normas, ou procedimentos adaptados.

28

Tabela 3.1 – Ensaios realizados na 1ª e 2ª fase da campanha experimental

Caracterização Ensaio Norma Produto

analisado

Propriedades no estado fresco

Consistência por espalhamento EN 1015-3 (1999)

Argamassa de reboco e de camada

de base

Massa volúmica aparente EN 1015-6 (1998)

Tempo de presa EN NP 196-3 (2006)

Propriedades no estado endurecido

Massa volúmica aparente EN 1015-10 (1999)

Resistência à tração por flexão e compressão

EN 1015-11 (1999)

Variação dimensional (retração) e de massa Cahier 2669-4 (1993)

Módulo de elasticidade dinâmico NF B 10-511 (1975)

Absorção de água por capilaridade Adaptado da EN 1015-18

(2002)

Absorção de água a baixa pressão Adaptado do LNEC FE Pa

39 (2002)

Permeabilidade ao vapor de água EN 1015-19 (1998)

Porosidade aberta Adaptado da RILEM I.1

(1980)

Durabilidade (gelo-degelo) Adaptado da EN 1348

(2007)

Resistência ao arrancamento por tração em suporte de tijolo (aderência)

EN 1015-12 (2000) Argamassa de reboco

Suscetibilidade à fendilhação – aplicação em tijolo

Método interno

Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão e em EPS (aderência)

EN 1348 (2007) e EN 12004 (2008)

Argamassa de camada

de base Resistência ao impacto ETAG (2000)

3.2 Constituintes das argamassas

Os constituintes usados para a produção das argamassas em estudo foram determinados a partir de

argamassas já produzidas pelo fabricante, acrescentando o cimento CSA. Assim as argamassas

produzidas são constituídas por cimento Portland e cimento CSA, agregados, água, adjuvantes e

adições. Seguidamente, apresenta-se a caraterização individual de cada um dos constituintes.

3.2.1 Cimento Portland

Os cimentos Portland utilizados na produção das argamassas foram o CEM I 42,5R e o CEM II/A-L

42,5R. A sua constituição é a indicada na Tabela 3.2. Na tabela 3.3 são apresentadas as suas

características mecânicas, físicas e químicas, transcritas das suas fichas técnicas disponíveis em

anexo.

29

3.2.2 Cimento CSA

O cimento CSA utilizado na produção das argamassas foi o Calumex Quick. Na tabela 3.4 são

apresentadas as suas características mecânicas, físicas e químicas. A sua ficha técnica encontra-se

em anexo.

Tabela 3.2 – Composição dos cimentos CEM I 42,5R e CEM II/A-L 42,5R (de acordo com a NP EN 197-1, IPQ, 2001)

Composição da mistura em pó (%)

Cimentos Constituintes principais Constituintes adicionais

minoritários Clínquer (K) Calcário (L)

CEM I 42,5R ≥ 95 - 0 - 5

CEM II/A-L 42,5R 80 - 94 6 - 20 -

Tabela 3.3 - Caraterísticas mecânicas, físicas e químicas dos cimentos CEM I 42,5R e CEM II/A-L 42,5R

(de acordo com a NP EN 197-1, IPQ, 2001, ficha técnica Cimpor)

Características Cimentos

Norma CEM I 42,5R CEM II/A-L 42,5R

Mecânicas Valores mínimos de

resistência à compressão (MPa)

2 dias 20 NP EN 196-1

7 dias 42,5

Físicas Início de presa (min) ≥ 60

NP EN 196-3 Expansibilidade (mm) ≤ 10

Químicas Teor de sulfatos (SO3) ≤ 4% NP EN 196-2

Teor de cloretos (CL) ≤ 0,10% NP EN 196-21

Tabela 3.4 - Caraterísticas mecânicas, físicas e químicas do cimento Calumex Quick (Technical datasheet

calumex quick, Caltra)

Características

Mecânicas Valores mínimos de resistência à

compressão (MPa)

6 horas ≥ 5

24 horas ≥ 10

72 horas ≥ 20

Físicas Tempo de presa (min) 1-15 min

Químicas

Teor de sulfatos (SO3) ≥ 15 %

Teor de óxido de cálcio (CaO) ≥ 25 %

Teor de óxido de alumínio (AL2O3) ≥ 30 %

3.2.3 Agregados

Para a produção das argamassas o agregado utilizado foi uma areia siliciosa. A areia usada foi a Areia

S50 do fabricante, siliciosa calibrada, fornecida por Grupo Parapedra, com uma granulometria menor

que 0.630 mm, encontrando-se em anexo a sua ficha técnica.

3.2.4 Água

A água utilizada na produção das argamassas em estudo foi água da rede pública. A sua quantidade

é ajustada para cada mistura de modo a ser obtida a trabalhabilidade pretendida. Esta quantidade é

30

determinada através de um método empírico especificado no subcapítulo produção e preparação dos

provetes, e verificada através do ensaio de consistência de espalhamento.

3.2.5 Adjuvantes e adições

Na produção das argamassas do presente estudo foram utilizados os seguintes tipos de adjuvantes:

hidrófugos, reguladores de presa e retentores de água. O hidrófugo utlizado foi um hidrófugo de massa.

Como reguladores de presa foram utilizados tanto aceleradores como retardadores, podendo estes

também ser utilizados na mesma argamassa, de maneira a que haja primeiro um impulso para a

iniciação da presa, por parte do acelerador, e que seja evitado uma presa muito rápida por parte do

retardador. Como retentores foram usados éteres de celulose que funcionam também como

plastificantes, de maneira a melhorar a plasticidade da massa, melhorando assim qualidades de

trabalhabilidade e de aplicação em obra das argamassas.

Relativamente às adições, foram utilizados filer e fibras plásticas. O filer é um agregado fino, cujas

partículas têm diâmetros equivalentes inferiores a 0,07mm e cuja função é melhorar a granulometria

de uma argamassa através do preenchimento de espaços pequenos da mesma, aumentando a sua

trabalhabilidade e a capacidade de retenção de água. Esta adição foi apenas utilizada nas argamassas

de reboco. As fibras plásticas, apenas empregues nas argamassas para camada de base para ETICS,

têm por objetivo conferir maior resistência à fissuração às camadas de argamassa. Esta adição foi

apenas utilizada para as camadas de base pois estas são aplicadas em camadas finas. Estes

adjuvantes e adições foram utilizados nas várias das argamassas produzidas consoante as

necessidades e os comportamentos pretendidos. As respetivas % de incorporações serão indicadas

no subcapítulo seguinte.

3.3 Formulação das argamassas

Como referido, na fase preliminar foram determinadas as quantidades dos constituintes de cada

argamassa. Estas quantidades foram aferidas a partir de combinações de argamassas pré-doseadas

fornecidas no mercado. Partindo destas argamassas e através de várias tentativas foi-se determinando

quais as quantidades dos diversos constituintes a utilizar na produção de cada argamassa, avaliando-

se a sua trabalhabilidade e tempos de presa. Para as duas argamassas tipo produziu-se duas

argamassas de referência, uma só com cimento Portland e outra com unicamente cimento CSA, e ainda

duas ou três argamassas de combinações diferentes de quantidades de cimento Portland e cimento

CSA.

Quanto à quantidade de água, esta foi determinada para cada argamassa pelo um método empírico do

fabricante, sendo o valor verificado posteriormente através do ensaio de espalhamento. Assim, para a

determinação de percentagem de água de um amassado pesa-se uma amostra de 100 g de produto

em pó e adiciona-se com uma proveta graduada uma quantidade de água até que a consistência da

mistura ser a desejada, ou seja, que a argamassa não seja fluída nem pegajosa e aderente às paredes

do recipiente. Este processo por ser efetuado com quantidades relativamente reduzidas de material e

executado manualmente, com recurso a um recipiente e uma espátula, permite examinar com mais

detalhe o momento que a argamassa apresenta a consistência pretendida. A percentagem de água é

31

obtida através da relação do peso da amostra e da quantidade de água utilizada. Este procedimento

foi feito para todas as misturas produzidas para a determinação das formulações finais de cada

argamassa.

Na tabela 3.5 é possível verificar as argamassas e respetivas constituições que foram estudadas na

presente campanha, na mesma tabela pode-se ainda observar os seus tempos de presa.

3.4 Produção e preparação dos provetes

Nesta campanha experimental foram produzidos vários tipos de provetes, correspondentes ao tipo de

ensaio a executar. Assim foram produzidos provetes prismáticos, provetes circulares e provetes

aplicados numa das faces de um tijolo cerâmico, em EPS e ainda em suporte de betão (placas), estes

últimos dependendo do tipo de argamassa em análise.

3.4.1 Formulação das misturas

A produção das misturas em pó das argamassas pré-doseadas iniciou-se pela recolha de cada um dos

seus constituintes (figura 3.1) para um saco próprio da mistura, devidamente identificado, conforme a

figura 3.2.

Figura 3.1 – Recolha de um constituinte

Figura 3.2 – Saco de cada mistura

Todas as matérias-primas constituintes das argamassas são pesadas numa balança com precisão de

0,1 g (figura 3.3) antes de serem adicionados aos respetivos sacos.

Após recolhidos todos os seus constituintes para o saco de mistura, despeja-se este para dentro da

misturada de produtos em pó (figura 3.4), de maneira a obter o produto em pó final da argamassa pré-

doseada. Para cada formulação foram produzidos 4 kg de mistura de maneira a preparar todos os

provetes pretendidos, sendo estes 4 kg divididos em dois sacos de 2 kg de maneira a elaborar as

amassaduras.

3.4.2 Amassadura

As amassaduras realizadas seguiram o procedimento indicado na norma europeia EN 1015-2 (CEN,

1998b), diferindo apenas nos tempos de amassadura praticados. Para a realização das amassaduras

utiliza-se uma misturadora, com caraterísticas mencionadas na norma NP EN 196-1 (CEN, 2006a),

uma espátula, uma proveta graduada e uma balança com resolução de 0,1 g (figura 3.5).

32

Tabela 3.5 - Caracterização geral das argamassas utilizados nas campanhas experimentais (% em massa)

Argamassas de reboco Argamassas de camada de base para ETICS

Materiais constituintes

Tipo ROP R+OP:CSA ROP:+CSA RCSA R+OP:++CSA BOP B+OP:CSA BOP:+CSA BCSA

Cimento tipo I

Ligante

- 32% 22% 10% 0%

Cimento tipo II 12,5% 10% 4% 0% 7% -

Cimento CSA 0% 4% 10% 12,5% 15% 0% 10% 22% 32%

Areia Siliciosa Agregado Acerto

Hidrófugo de massa

Adjuvante

0,5%

Retentor de água e plastificante (éter de

celulose) 0,10% 0,30%

Acelerador de presa 0-0,05% 0-0,10%

Retardador de presa 0-0,10%

Filer Adição 15% -

Fibras plásticas Adição - 0,10%

Características em pasta

Tempo de presa (min)

-

360-465 195-360 60-150 270-390 90-165 720-750 105-180 60-180 20-75

Relação água/cimento 1,45 1,4 1,55 1,5 1,05 0,85 0,85 0,85 0,9

Traços ponderais cimento

Cimento:CSA:Areia 1:0:5,71 1:0,4:7,02 1:2,5:17,59 0:1:5,75 1:2,14:8,91 1:0:2,10 1:0,45:3,05 1:2,2:6,71 1:0:2,10

ROP: argamassa com apenas cimento Portland; R+OP:CSA: argamassa com ambos os ligantes, mas com o cimento Portland em maior quantidade; ROP:+CSA: argamassa com ambos os ligantes, mas

com maior quantidade de cimento CSA; RCSA: argamassa com apenas cimento CSA.

BOP: argamassa com apenas cimento Portland; B+OP:CSA: argamassa com ambos os ligantes, mas com o cimento Portland em maior quantidade; BOP:+CSA: argamassa com ambos os ligantes,

constituída em maior quantidade com cimento CSA; BCSA: argamassa com apenas cimento CSA.

33

.

Figura 3.3 – Pesagem de um constituinte

Figura 3.4 – Misturadora de produtos em pó

De referir que o processo de amassadura é muito semelhante para as duas argamassas produzidas,

tendo apenas diferenças nos tempos de amassadura, sendo estas explicitadas no parágrafo seguinte.

Após determinada a quantidade de água a adicionar a cada mistura, esta foi introduzida na quantidade

correspondente à percentagem determinada, no recipiente da amassadura. Seguidamente, pesa-se e

junta-se cuidadosamente à água 2 kg da mistura em pó (por indicação do fabricante), homogeneizando-

se manualmente a mistura a fim de evitar perdas de água ou da mistura quando se inicia o

funcionamento da misturadora. De seguida coloca-se a misturadora em funcionamento a uma

velocidade lenta, correspondente a 140 rpm e 62 rpm em movimento planetário, durante 30 segundos

(figuras 3.6 e 3.7).

Figura 3.5 - Pesagem dos constituintes

Figura 3.6 – Misturadora de argamassas

Após este processo amassa-se manualmente com uma espátula durante 1 minuto, de maneira a

eliminar o produto que se encontre nas paredes do recipiente, voltando depois a colocar o recipiente

na misturadora durante 1 minuto. Até esta fase do processo de amassadura os dois tipos de

argamassas são produzidas da mesma maneira. Deste modo, para as argamassas de reboco, o

produto, após levado 1 minuto à misturadora, é deixado em repouso durante 10 minutos (figura 3.8), e

findo estes é aplicado, neste caso para produção dos provetes. Já para as argamassas de camada de

base, o produto é deixado em repouso apenas 2 minutos, sendo novamente levado à misturadora por

15 segundos, estando pronto a aplicar.

3.4.3 Preparação dos provetes prismáticos

A produção de provetes prismáticos seguiu as indicações presentes na NP EN 196-1 (2006). Esta

preparação consiste no preenchimento de moldes de aço, que podem dar a origem a três provetes

prismáticos.

34

Figura 3.7 – Amassadura

Figura 3.8 – Repouso da argamassa

Nesta campanha experimental foram produzidos dois tipos de provetes prismáticos de dimensões

diferentes. Para cada mistura foram produzidos 6 provetes prismáticos com dimensões de 40 x 40 x

160 mm3 e 2 provetes prismáticos com dimensões de 25 x 25 x 280 mm3, sendo estes últimos utilizados

para a avaliação do módulo de elasticidade dinâmico.

Finalizado o processo de amassadura dá-se início ao processo de preparação de provetes. A

moldagem dos provetes começa pela preparação dos moldes através da aplicação de óleo descofrante,

de modo a permitir uma adequada descofragem e a sua posterior montagem (figuras 3.9 e 3.10).

Figura 3.9 – Aplicação de óleo descofrante

Figura 3.10 – Moldes dos provetes prismáticos

De seguida enche-se o molde até metade e compacta-se deixando cair alternadamente cada extremo

do molde de uma altura de aproximadamente 5 cm, por 10 vezes eliminando-se os vazios existentes

no interior da argamassa. Em seguida, enche-se o resto do molde (figura 3.11) e repete-se o último

passo referido, alisando posteriormente a superfície com a ajuda de uma espátula (figura 3.12).

Figura 3.11 – Colocação da argamassa no molde

Figura 3.12 – Moldes preenchidos com argamassa

35

Por fim, identificam-se os moldes com a designação da argamassa e data de produção, para efeitos de

organização dos diferentes moldes na câmara condicionada. Cerca de 24 horas depois, em condições

normais de temperatura e humidade, e consoante o estado dos provetes, desmolda-se os provetes

com todo o cuidado (figura 3.13). Após desmoldagem lava-se o material (figura 3.14).

Figura 3.13 – Desmoldamento do provete prismático

Figura 3.14 – Lavagem do material

3.4.4 Preparação dos provetes circulares

A produção destes provetes tem como objetivo a avaliação à permeabilidade ao vapor de água. Tal

como a preparação dos provetes prismáticos a preparação destes seguiu as indicações presentes na

NP EN 196-1 (2006) e iniciou-se com a aplicação de óleo descofrante. Em seguida enche-se o molde

circular de uma só vez, compactando-se da mesma maneira que os provetes prismáticos, alisando-se

a superfície com a ajuda de uma espátula. No final deste processo, identificam-se os moldes circulares

e deixa-se em cura tal como os moldes prismáticos. Cerca de 24 horas depois, em condições normais

de temperatura e humidade, e consoante o estado dos provetes, desmolda-se os mesmos (figuras 3.15

e 3.16).

Figura 3.15 - Desmoldamento do provete circular

Figura 3.16 - Provetes desmoldados

3.4.5 Preparação das camadas de revestimento de tijolos

A produção deste tipo de provetes tem como objetivo a avaliação da resistência ao arrancamento por

tração neste mesmo suporte e análise à fissuração plástica. Para a preparação destes provetes são

utilizados tijolos cerâmicos furados com as dimensões 300 x 200 x 110 mm3. Esta preparação inicia-se

com a colocação de um elemento cerâmico no centro tijolo, sendo este fixado ao suporte através de

fita (figura 3.17). Após a fixação deste elemento cerâmico coloca-se no suporte pequenas ripas de

madeira segundo o maior comprimento do tijolo (Figura 3.17), estes elementos servem de cofragem

lateral, controlando assim a espessura de reboco pretendida e mantendo o reboco em cima do tijolo.

36

De seguida, humedece-se a superfície de contacto com a argamassa de forma a evitar a absorção de

água pelo suporte, impedindo assim a perda de água necessária às reações de hidratação. Após este

procedimento aplica-se a argamassa no tijolo com o auxílio de uma espátula, exercendo uma forte

pressão contra o tijolo de maneira a garantir uma boa adesão na interface argamassa/suporte (figuras

3.18 e 3.19).

Figura 3.17 – Preparação do provete para colocação da argamassa

Figura 3.18 – Aplicação da argamassa

Uma vez preenchido o molde, a superfície é regularizada, assim como os dois lados do tijolo onde não

foram utilizadas tábuas de madeira (figura 3.20). Por último tal como todos os provetes procede-se à

sua identificação e deixa-se em condições normais de temperatura e humidade.

Figura 3.19 – Provete pronto para alisar

Figura 3.20 – Provete final

3.4.6 Preparação das camadas de revestimento em suporte de betão e de EPS

Este tipo de provetes, tal como as camadas de revestimento de tijolo, têm como objetivo a avaliação

da resistência ao arrancamento por tração em suporte EPS e Betão. Com a talocha dentada aplica-se

uma camada de produto, mantendo a talocha num ângulo de cerca de 60º em relação ao suporte

(figuras 3.21, 3.22, 3.23 e 3.24).

Figura 3.21 – Aplicação de produto com talocha dentada em placa de betão

Figura 3.22 – Aplicação de produto com talocha dentada em placa de betão

37

Figura 3.23 – Aplicação de argamassa em placa de EPS

Figura 3.24 – Aplicação de produto com talocha dentada em placa de EPS

Após 5 minutos coloca-se 10 peças cerâmicas sobre o produto aplicado, pressionando-as com um peso

de 2 kg, durante 30 segundos, devendo-se assegurar a coincidência das arestas da peça com as do

peso de modo a garantir a uniformidade da pressão (figuras 3.25 e 3.26). Por fim identifica-se as placas

e deixa-se em cura. Estas dez peças destinam-se a testar dois tipos de aderências, 5 delas para a

avaliação da aderência após 7 ou 14 dias, e outras 5 para a avaliação da aderência após 28 dias. De

referir que o método de preparação foi adaptado pelas normas de determinação da resistência à tração

perpendicular de cimentos-cola. Este procedimento tem como referências as normas EN 1348 (CEN,

2007) e EN 12004 (CEN, 2008),

Figura 3.25 – Colocação das peças cerâmicas

Figura 3.26 – Colocação dos pesos sobre as peças cerâmicas

3.4.7 Preparação das camadas de revestimento de EPS com e sem armadura

A preparação deste provete deve-se à avaliação da resistência ao impacto. Com uma talocha lisa

aplica-se uma camada de produto, mantendo a talocha num ângulo de cerca de 60º em relação ao

suporte (figura 3.27), aplicando a armadura em metade da camada de produto (figura 3.28). De seguida

volta-se a aplicar outra camada de produto de maneira a envolver esta e proporcionando um

acabamento liso. Por fim tal como todos os provetes identifica-se a placa e deixa-se em condições

normais de temperatura e humidade.

3.5 Condições ambientais de cura

Todos os provetes produzidos são submetidos às condições de cura, e estas variam consoante os

ensaios a que se destinam, de acordo com as especificações normativas de cada ensaio.

38

Figura 3.27 - Aplicação de um acabamento liso

Figura 3.28 - Placa de EPS com e sem rede metálica

Na presente campanha experimental foram utilizados quatro tipos de cura diferentes: condições

normais de temperatura e humidade, após imersão em água, após exposição ao calor e após ciclo

gelo-degelo, as três últimas curas têm como referência, por razões logísticas, as normas EN 1348

(CEN, 2007) e EN 12004 (CEN, 2008), normas para a determinação da resistência à tração dos

cimentos cola. Estes tipos de cura tiveram por objetivo a avaliação do comportamento das argamassas

com cimento CSA. A cura após imersão teve por fim uma avaliação das argamassas a ambientes

húmidos e submersos. Já a cura calor, teve por objetivo a avaliação da resistência ao arrancamento

por tração (aderência), das argamassas para camada de base de ETICS, em suporte de betão e em

EPS. Por fim, a cura gelo-degelo teve por objetivo avaliar a durabilidade das argamassas.

As curas utilizadas são seguidamente apresentadas:

i) Cura normal: As condições normais de temperatura e humidade consistem na cura

provetes em câmara climatizada, com a temperatura de 23 ± 2 °C e humidade relativa 50

± 5%. Os moldes dos provetes prismáticos e circulares são colocados neste tipo de cura e

cerca de 24 horas são desmoldados, permanecendo nas mesmas condições durante os

28 dias de cura (figura 3.29).

ii) Cura calor: Nas condições de exposição ao calor, os provetes são armazenados nas

condições de cura normal durante 14 dias, e após estes são colocados numa estufa (figura

3.30) com circulação de ar a 70 ± 2 °C durante outros 14 dias, seguido de 1 dia em cura

normal.

iii) Cura imersão em água: Nas condições de cura após imersão em água, os provetes

inicialmente são armazenados 7 dias nas condições de cura normais e após estes são

submersos em água à temperatura de 23 ± 2 °C durante 21 dias (figura 3.31).

iv) Cura gelo-degelo: Nas condições de cura após ciclo gelo-degelo, os provetes tal como as

condições após imersão em água, são inicialmente armazenados 7 dias nas condições de

cura normais e após este tempo são também submersos em água à temperatura de 23 ±

2 °C, durante 21 dias. Passados os 21 dias, inicia-se o processo de 25 ciclos de gelo-

degelo, em cada ciclo consiste em introduzir os provetes numa câmara de gelo (figura 3.32)

a uma temperatura de -15 ± 3 °C cerca de 4 horas. Após este período retira-se os provetes,

mergulhando-os em água à temperatura de 23 ± 2 °C durante no mínimo 4 horas. Mantem-

39

se os provetes em água até dar início ao ciclo seguinte. Após 25 ciclos, deixa-se os

provetes atingir condições normals ao ar.

Figura 3.29 – Provetes em cura normal

Figura 3.30 – Provetes em cura calor

Figura 3.31 – Provetes em cura imersão em água

Figura 3.32 – Provetes em cura gelo-degelo

3.6 Ensaios às argamassas no estado fresco

3.6.1 Tempo de presa da argamassa

O tempo de presa da argamassa obtém-se por meio da penetração de uma agulha, medindo-se o

tempo que decorre entre o instante em que a pasta inicia a presa e o instante em que o produto está

completamente endurecido. A determinação do tempo de presa foi determinado tendo como referência

a norma NP EN 196-3 (IPQ, 2006).

i) Equipamento

Aparelho VICAT;

Molde de borracha dura de forma troncónica e placa de vidro, ambos com as dimensões

especificadas na norma NP EN 196-3 (IPQ, 2006);

Espátula.

ii) Procedimento

Enche-se o molde na totalidade com a pasta, sem compactação e trepidação excessivas;

Retira-se o excedente do produto, alisando-se a superfície com o auxílio de uma espátula;

40

Assegura-se a limpeza da agulha do aparelho VICAT e escolhe-se o intervalo pretendido para

a caída da mesma, selecionando-se também a norma a utilizar, ou seja, a norma EN NP 196-

3 (2006);

Insere-se o papel de registo gráfico no suporte superior do equipamento e ajusta-se de modo

a que o lápis de registo esteja devidamente alinhado com o símbolo correspondente ao início

da marcação (►●);

Coloca-se o molde por baixo da agulha centrado com a base do equipamento e inicia-se o

ensaio (figura 3.33).

Figura 3.33 – Molde no aparelho VICAT

iii) Resultado

O início da presa traduz-se pelo instante em que a agulha deixa de penetrar até uma distância constante

na base. Sendo o fim da presa o instante em que a agulha começa a penetrar a uma distância constante

no produto, e que consequentemente não penetra na massa.

3.6.2 Massa volúmica aparente no estado fresco

A determinação da massa volúmica aparente é realizada tendo como referência a norma EN 1015-6

(CEN, 1998a).

i) Equipamento

Balança para pesagem com resolução de 0,1 g;

Espátula;

Copo cilíndrico de volume conhecido;

Mesa compactadora.

ii) Procedimento

Amassa-se o produto de acordo com o método de ensaio descrito no subcapítulo amassadura;

Pesa-se o copo de volume conhecido vazio;

Enche-se o copo comargamassaaté aproximadamente metade da sua capacidade e aglomera-

se o seu conteúdo com o auxílio da mesa compactadora, dando-se 5 ‘’batidas’’ com a

frequência de aproximadamente 1 segundo por ‘’batida’’ (figura 3.34);

41

Acaba-se de encher o copo e repete-se a compactação de forma idêntica ao referido

anteriormente, eliminando-se o excedente do produto e alisando-se a superfície com o auxílio

de uma espátula (figura 3.35);

Pesa-se o conjunto, ou seja, a massa do copo mais a massa da argamassa.

iii) Resultado

O cálculo da massa volúmica aparente da argamassa no estado fresco é determinado pela seguinte

equação:

𝜌𝑃 =𝑀𝑟+𝑎 − 𝑀𝑟

𝑉𝑐 Equação 3.1

Figura 3.34 – Compactação da argamassa

Figura 3.35 – Remoção do excesso de argamassa

Onde,

𝜌𝑃 – Massa volúmica aparente da argamassa no estado fresco [kg/m3];

𝑀𝑟+𝑎 – Massa do copo cilíndrico totalmente preenchido com argamassa [kg];

𝑀𝑟 – Massa do copo cilíndrico [kg];

𝑉𝑐 – Volume do copo cilíndrico, previamente conhecido (0,520 x 103 m3).

3.6.3 Consistência por espalhamento

Este ensaio é realizado segundo a norma europeia EN 1015-3 (CEN, 1999a). De acordo com esta

norma, a consistência por espalhamento é uma quantificação da trabalhabilidade e da consistência de

uma argamassa.

i) Equipamento

Mesa de espalhamento;

Molde cónico truncado;

Espátula;

Régua.

42

ii) Procedimento

Enche-se o molde de espalhamento, compactando o mesmo de forma a garantir a uniformidade

da argamassa, e retirando a argamassa em excesso com a ajuda da espátula.

De seguida retira-se a base ao molde virando-o ao contrário e centra-se o mesmo na mesa de

espalhamento, dando-se de seguida 15 pancadas, por rotação da manivela da mesa de

espalhamento, com uma frequência de uma pancada por segundo (figuras 3.36, 3.37 e 3.38);

Por fim, mede-se o diâmetro da argamassa espalhada nas duas direções ortogonais com

recurso a uma régua (figura 3.39).

iii) Resultado

Este ensaio tem como resultado a média das duas medições.

Figura 3.36 – Molde cónico truncado com argamassa

Figura 3.37 – Remoção do molde

Figura 3.38 – Pancadas por rotação da manivela

Figura 3.39 – Medição do diâmetro de espalhamento

3.7 Ensaios às argamassas no estado endurecido

3.7.1 Massa volúmica aparente no estado endurecido

A determinação da massa volúmica aparente de um provete de argamassa endurecida tem como

referência a norma EN 1015-10 (CEN, 1999b). Para a realização deste ensaio são usados os dois

provetes prismáticos de dimensões 25 x 25 x 280 mm submetidos a cura normal.

i) Equipamento


43

ii) Procedimento

Pesa-se os provetes.

iii) Resultado

O cálculo da Massa volúmica aparente da argamassa no estado endurecido é determinado pela

seguinte equação:

𝜌 =𝑚

𝑉 Equação 3.2

Onde,

𝜌 – Massa volúmica aparente da argamassa no estado endurecido [kg/m3];

𝑚 – Massa dos provetes [kg];

𝑉 – Volume dos provetes [m3].

O resultado final é determinado pela média dos valores obtidos para os provetes ensaiados.

3.7.2 Resistência à tração por flexão e à compressão

Este ensaio tem como objetivo a obtenção das resistências mecânicas à aplicação de forças de flexão

e compressão em provetes. O ensaio da resistência à tração por flexão e à compressão é feito segundo

a norma EN 1015-11 (CEN, 1999c). Nestes ensaios são utilizados os seis provetes prismáticos de

dimensões 40 x 40 x 160 mm3 produzidos para cada mistura, sendo três deles submetidos a cura

normal, um a cura de imersão e dois a cura gelo-degelo. Sendo estes de carácter destrutivo, submete-

se em primeiro lugar os provetes ao ensaio de tração por flexão, originando duas metades de provete,

sendo uma delas usada para o ensaio de compressão e o outra, no caso dos provetes submetidos a

cura normal, usada para o ensaio de absorção de água por capilaridade.

i) Equipamento

Prensas automáticas de flexão e compressão com gamas de medição para flexão de 0-15 kN

e para a compressão de 0-250 kN.

ii) Procedimento

a) Resistência à tração por flexão

Coloca-se o provete na máquina de flexão (figura 3.40) com uma das faces laterais de

moldagem sobre os cilindros de apoio, e o seu eixo longitudinal perpendicular aos apoios e

centrado em relação a estes (figura 3.41);

Inicia-se o ensaio da flexão, aumentando-se a carga uniformemente à velocidade de 115 kPa/s;

Regista-se a carga máxima (Ff) suportada pelo provete até à sua rotura.

44

b) Resistência à compressão

Centra-se lateral e longitudinalmente cada meio-provete, resultantes do ensaio anterior, em

relação aos pratos da máquina de compressão. Assim como o ensaio anterior, uma das faces

laterais fica em contacto com os pratos da máquina de compressão (figura 3.42);

Figura 3.40 – Máquina de flexão e compressão

Figura 3.41 – Determinação da resistência à tração por flexão

Inicia-se o ensaio de compressão, aumentando-se a carga uniformemente à velocidade de 245

kPa/s;

Regista-se a carga máxima (Fc) suportada pelo provete até à sua rotura (figura 3.43).

Figura 3.42 – Determinação da resistência à compressão

Figura 3.43 – Resultado da carga máxima suportada pelo provete

iii) Resultado

a) Resistência à tração por flexão

A resistência à tração por flexão (Rf) em MPa (N/mm2) é obtida pela seguinte equação:

𝑅𝑓 =1,5. 𝐹𝑓 . 𝑙

𝑏. 𝑑2 Equação 3.3

Onde,

𝐹𝑓 – Carga máxima suportada pelo provete [N];

𝑙 – Distância entre os cilindros de apoio [mm];

𝑏, 𝑑 – Dimensões interiores do provete [mm].

45

b) Resistência à compressão

A resistência à compressão (Rc) em MPa é obtida pela seguinte equação:

𝑅𝑐 =𝐹𝑐

𝑆 Equação 3.4

Onde,

𝐹𝑐 – Carga máxima suportada pelo provete [N];

𝑆 – Área de superfície sobre a qual se aplica a carga [mm2] ≈ 1600.

Para ambos os casos considera-se cada valor das resistências de cada provete arredondado a 0,05

MPa. O valor final para cada uma das resistências obtém-se através da média dos resultados

determinados para os três provetes, arredondado a 0,05 MPa.

3.7.3 Módulo de elasticidade dinâmico

A determinação do módulo de elasticidade realiza-se segundo a norma francesa NF B 10-511 (AFNOR,

1975). No presente ensaio determina-se a frequência de ressonância de um provete de argamassa em

vibração longitudinal, a partir do qual se deduz o seu módulo de elasticidade. Para a realização deste

ensaio utiliza-se os dois provetes prismáticos de dimensões 25 x 25 x 280 mm3 submetidos a cura

normal.

i) Equipamento


Equipamento de frequência de ressonância.

ii) Procedimento

Pesa-se cada provete;

Coloca-se o provete no banco de ensaio, fixando-o ao suporte através das roscas laterais,

assegurando que o recetor e o emissor se encontram em contacto com as extremidades do

mesmo (figura 3.44);

Liga-se todos os aparelhos, selecionando-se no gerador de funções o tipo de onda (onda

sinusoidal) e a gama de frequências a utilizar;

Posiciona-se o potenciómetro do amplificador entre a posição 2 e 3 e faz-se o RESET do

aparelho;

Seleciona-se o canal de visualização no osciloscópio;

Através do gerador de funções executa-se um varrimento de frequência desde 1 até 10 kHz e

procura-se a frequência fundamental de ressonância (de maior amplitude) (figura 3.45).

iii) Resultado

O módulo de elasticidade dinâmico (Ed) é obtido através da seguinte equação:

46

𝐸𝑑 =4. 𝐹2. 𝐿2. 𝑃

𝑔𝑉 𝑥 10−2

Que se pode resumir,

𝐸𝑑 = [(𝑃 𝑥 𝐹2) 𝑥 1,85]

Equação 3.5

Equação 3.6

Figura 3.44 – Aparelho de medição de frequências fundamentais

Figura 3.45 – Gerador de funções

Onde,

𝐹 – Frequência de ressonância [Hz];

𝐿 – Comprimento do provete [m];

𝑃 – Peso do provete [g];

𝑔 – Aceleração da gravidade [m/s2];

𝑉 – Volume do provete [m3].

O módulo de elasticidade dinâmico é apresentado em MPa, adotando-se o valor médio dos valores

obtidos para cada provete.

3.7.4 Variação dimensional (ensaio de retração livre) e de massa

A determinação das variações de dimensões e massa de provetes prismáticos é feita segundo o

documento Cahier 2669-4 (CSTB, 1993). As medições inerentes a este ensaio são feitas a todos os

provetes produzidos de dimensões 40 x 40 x 160 mm3 às 24, 48 e 72 horas (estas ultimas duas se for

possível), e aos 7 e 28 dias, e por último, após o ciclo gelo-degelo dos dois provetes prismáticos

submetidos a estas condições de cura.

i) Equipamento

Micrómetro;

Balança para pesagem com resolução de 0,1 g.

ii) Procedimento

Pesa-se cada provete (figura 3.46);

47

Insere-se cada provete no micrómetro, medindo-se as suas dimensões (figura 3.47).

Figura 3.46 – Pesagem do provete

Figura 3.47 – Determinação do comprimento do provete

iii) Resultado

a) Variações dimensionais

A retração livre (mm/m) é obtida através da seguinte equação:

Retração =𝐿0 − 𝐿1

16 . 100 Equação 3.7

Onde,

𝐿0 – Leitura do comprimento inicial de cada provete, após desmoldagem [mm];

𝐿1– Leitura do comprimento de cada provete após medição [mm].

b) Variações de massa

A variação de massa (g/kg) é obtida através da seguinte equação:

Variação de massa =𝑚0 − 𝑚1

𝑚0 . 1000 Equação 3.8

Onde,

𝑚0 – Massa inicial de cada provete, após desmoldagem [g];

𝑚1– Massa de cada provete após medição [g].

Para ambos os casos, os valores finais obtêm-se através da média dos valores obtidos para cada um

dos três provetes.

3.7.5 Absorção de água por capilaridade

A absorção de água por capilaridade das argamassas em estudo é determinada tendo como referência

a norma europeia EN 1015-18 (CEN, 2002). Após o ensaio de tração por flexão feito aos provetes que

foram submetidos a cura normal, submete-se os três meios provetes ao ensaio de absorção de água

por capilaridade.

48

i) Equipamento


Relógio temporizador;

Recipiente de dimensões aproximadas 330 x 330 x 135 mm;

Rede plástica de altura aproximada de 20 mm;

Cuvete de dimensões aproximadas 180 x 240 mm;

Esponja;

Sulfato de zinco;

Suporte metálico;

Parafina.

ii) Procedimento

Aproveitando-se os meios provetes obtidos do ensaio da tração por flexão, reveste-se com

parafina as suas 4 faces laterais e seca-se até atingirem massa constante;

De maneira a criar as condições pretendidas no recipiente (temperatura e humidade relativa

de 23 ± 2 °C e 90 ± 5 %, respetivamente), 24 horas antes do ensaio introduz-se no mesmo

uma solução saturada de sulfato de zinco (1500 g/l de água) com uma altura aproximada de 1

cm;

Coloca-se a esponja dentro do cuvete e acrescenta-se água destilada até aproximadamente 5

mm acima da esponja;

Introduz-se a cuvete em cima do suporte metálico que se encontra no recipiente e isola-se o

conjunto;

Pesa-se e identifica-se os provetes, colocando-os depois sobre a esponja, deixando-se um

espaço mínimo de 3 cm entre os provetes (figura 3.48);

Figura 3.48 – Colocação dos provetes na cuvete

Figura 3.49 – Recipiente fechado

Fecha-se o recipiente (figura 3.49) e inicia-se a contagem de tempo, ao fim de 10 minutos retira-

se os provetes da câmara, remove-se a água da superfície destes e procede-se à sua

pesagem, voltando-se a colocá-los novamente no recipiente (figuras 3.50 e 3.51);

Volta-se a repetir o último passo aos 90 minutos, finalizando assim o ensaio.

49

Figura 3.50 – Secagem dos provetes

Figura 3.51 – Pesagem dos provetes

iii) Resultado

O coeficiente de absorção de água por capilaridade (C) é obtido através da seguinte equação:

𝐶 = 𝑚90′ − 𝑚10′ . 0,1 Equação 3.9

Onde,

𝑚90′ – Massa dos provetes aos 90 minutos [g];

𝑚10′ – Massa dos provetes aos 10 minutos [g].

A absorção de água por capilaridade é apresentada em kg/(m2.min0,5), adotando-se o valor médio dos

valores obtidos para cada provete, arredondado 0.1 kg/(m2.min0,5).

3.7.6 Absorção de água a baixa pressão (tubo de Karsten)

Este método consiste na determinação da capacidade de absorção de água de uma argamassa usando

um tubo de Karsten, e é baseado e adaptado na técnica de ensaio descrita na ficha de ensaio do LNEC

FE Pa 39 (2002), elaborada segundo o teste nº II.4 do RILEM (1980). A altura de coluna de água (mm)

corresponde à pressão (kg/m2) exercida pela mesma na superfície do material. Para a realização deste

ensaio são utlizados os provetes circulares, no caso das argamassas de reboco. Já no caso das

argamassas para camada de base de ETICS são utilizadas as camadas de revestimento de EPS com

e sem armadura, aplicando o tubo na metade sem armadura.

i) Equipamento

Tubos graduados de vidro com capacidade de 4 cm3;

Mástique de silicone;

Relógio temporizador;

ii) Procedimento

Antes de se iniciar o ensaio, cola-se com um mastique de silicone o tubo de Karsten à superfície

do provete;

Enche-se a coluna de água e regista-se aos 5, 10, 15, 20, 25, 30, 60, 90, 120, 150 e 180

minutos a quantidade de água absorvida pela argamassa, tomando em atenção que o nível de

50

água deve ser reposto no final de cada medição, de modo a garantir que a pressão de água

durante todo o ensaio seja a mesma (figuras 3.52 e 3.53);

iii) Resultado

Através dos valores obtidos, calcula-se a absorção de água final acumulada ao fim de 180 minutos

expressa em ml.

Figura 3.52 – Ensaio da permeabilidade à água sob pressão em provetes circulares

Figura 3.53 - Ensaio da permeabilidade à água sob pressão em placas de EPS

3.7.7 Permeabilidade ao vapor de água

A permeabilidade ao vapor das argamassas em estudo é determinada tendo como referência a norma

europeia EN 1015-19 (CEN, 1998c). A realização deste ensaio apresenta diferenças entre as

argamassas tipo estudadas. Relativamente às argamassas de reboco utiliza-se os provetes circulares

produzidos, já relativamente às argamassas para camada de base de ETICS mede-se a permeabilidade

ao vapor utilizando provetes circulares de um produto do fabricante barrados com uma camada fina do

produto em estudo. Neste último procedimento não se mede diretamente a permeabilidade ao vapor

nos provetes circulares pois estas argamassas destinam-se a ser aplicadas em espessuras muito mais

finas que as de reboco, simulando assim a sua aplicação real. Ambos os provetes circulares foram

submetidos a cura normal.

i) Equipamento

Parafina;

Pincel;

Solução saturada de nitrato de potássio (KNO3);

Água destilada;

Óleo lubrificante;

Molde para a determinação do coeficiente de difusão do vapor de água (tina);


Termo-higrómetro.

51

ii) Procedimento

Coloca-se a solução de nitrato de potássio na tina de maneira a que a distancia entre o topo

da tina e o topo da solução seja no mínimo de 1 cm (de modo a evitar que se molhe o provete

sempre que se mova o conjunto), esta solução fornece uma humidade relativa de 92 ± 2% a

uma temperatura de 20 °C;

Posiciona-se o provete no topo da tina e reveste-se com parafina (no estado líquido), com a

ajuda de um pincel, a junta de modo a garantir um conjunto estanque;

Finda a preparação dos conjuntos, pesa-se cada um, seguindo-se o seu armazenamento numa

câmara climatizada à temperatura de 20 ± 2 °C e humidade relativa de 55 ± 5 % (figura 3.54).

Regista-se durante um dia o tempo (t), a temperatura (T), a humidade relativa (Hr) e a massa

do conjunto (Mc) (figura 3.55);

Figura 3.54 – Conjuntos devidamente identificados

Figura 3.55 – Pesagem do conjunto

Para as argamassas para camada de base de ETICS, barra-se cada provete com a argamassa

em estudo, deixando-se secar um dia, de seguida repete-se os passos relativos ao ensaio

(figuras 3.56 e 3.57).

Figura 3.56 – Barragem da argamassa para cama de base sobre o provete circular

Figura 3.57 – Alisamento da argamassa

iii) Resultado

A permeabilidade ao vapor de água (𝜋) relaciona-se com o coeficiente de resistência à difusão do vapor

de água (µ). Por sua vez, este coeficiente calcula-se a partir da permeância ao vapor de água (Ʌ). As

equações 3.10, 3.11 e 3.12 demonstram o modo como os parâmetros se relacionam.

52

Para o efeito de análise de resultados serão apresentados os valores dos coeficientes de resistência à

difusão do vapor de água (µ).

𝜋 =𝑚

𝑒 x ∆P

ᴧ =𝑚

𝐴 x ∆𝑃

µ =1.94 x 10−10

ᴧ x 𝑒

Equação 3.10

Equação 3.11

Equação 3.12

Onde,

𝑚 – Declive da relação linear entre a variação da massa e o tempo [kg/s];

𝑒 – Espessura do provete [m];

∆P – Diferença entre a pressão de vapor exterior e interior [Pa]

𝐴 – Área do provete cilíndrico [m2];

Para o cálculo de ∆P, as condições interiores do conjunto são consideradas as fornecidas pela solução

de nitrato de potássio, uma humidade relativa de 92% e uma temperatura de 22ºC, recorrendo a uma

curva psicométrica estes valores correspondem a uma pressão de 18,3 mmHg. Para o cálculo das

condições exteriores e após registo da humidade relativa e temperatura a cada medição, faz-se uma

média dos valores registados para cada um dos elementos e recorre-se novamente a uma curva

psicométrica a fim de determinar a pressão de vapor exterior.

3.7.8 Porosidade aberta a baixa pressão

Este método de ensaio tem por objetivo determinar a porosidade dos materiais e baseia-se no princípio

da impulsão de Arquimedes, sendo um método interno do fabricante adaptado ao método estabelecido

pelo RILEM I.1 (1980). De referir, que primeiramente fez-se a porosidade a alta pressão não surtindo

grande efeito pois verificou-se um grande estado de degradação das amostras. Para a produção das

amostras necessárias para o ensaio utiliza-se um dos provetes que são usados para o ensaio do

módulo de elasticidade, pois este último ensaio tem um carácter não destrutivo.

i) Equipamento


Água destilada;

53

Suporte metálico;

Porta-amostras;

Tina de vidro;

Equipamento para medição sob pressão (bomba);

ii) Procedimento

Prepara-se as amostras em cubos de aproximadamente 1 cm3, com o auxílio de uma serra e

de uma lixa (figura 3.58);

Figura 3.58 – Preparação das amostras

Figura 3.59 – Pesagem das amostras

Coloca-se as amostras numa câmara com temperatura superior a 70ºC até atingirem massa

constante;

Após atingirem massa constante, pesa-se (P1) e mede-se as amostras (figuras 3.59 e 3.60);

Introduz-se o porta-amostras (figura 3.61) dentro da tina com água e tara-se a balança. Retira-

se o porta-amostras da água e coloca-se a amostra em análise neste. Coloca-se o conjunto

dentro de água e regista-se imediatamente o seu peso, que corresponde à pressão hidrostática

(P2) (figura 3.62);

Por fim deixa-se as amostras dentro de água, assegurando-se a total imersão destas. (figura

3.63);

Pesa-se as amostras em função do tempo, até atingirem massa constante (P3).

Figura 3.60 – Mediação das amostras

Figura 3.61 – Porta amostras

54

Figura 3.62 – Pesagem hidrostática das amostras

Figura 3.63 – Amostras em imersão

iii) Resultado

A porosidade aberta Paberta é obtida através da seguinte equação:

Paberta(%) =𝑃3 − 𝑃1

𝑃3 − 𝑃2 . 100 Equação 3.13

3.7.9 Durabilidade (gelo-degelo)

A análise da durabilidade das argamassas em estudo consiste na avaliação destes após a cura gelo-

degelo. Este procedimento é adaptado à norma EN 1348 (CEN, 2007), anteriormente referida e

explicitada. Após finalizado a cura gelo-degelo avalia-se o estado de deterioração dos provetes

visualmente, observando-se o eventual aparecimento de fissuração ou mesmo de desagregação. Após

o processo de avaliação visual avalia-se os provetes quanto à sua variação dimensional e de massa e

por fim resistência à tração por flexão e compressão.

i) Equipamento

Câmara de gelo;

Materiais necessários aos ensaios referidos e já anteriormente explicitados.

ii) Procedimento

Finda a cura em imersão, introduz-se os provetes na câmara de gelo, a uma temperatura de -

15 ± 3 °C cerca de 4 horas. Após este período retira-se os provetes, mergulhando-os em água

à temperatura de 23 ± 2 °C durante no mínimo 4 horas. Mantem-se os provetes em água até

dar início ao ciclo seguinte;

Repete-se o passo anterior 25 vezes;

Após 25 ciclos, deixa-se os provetes atingir condições normais ao ar.

Pesa-se os provetes e mede-se a sua retração livre;

Ensaia-se a resistência à tração por flexão e a resistência à compressão.

iii) Resultado

Observa-se e regista-se o estado de deterioração após cura gelo-degelo. Quanto aos restantes ensaios

a forma de cálculo dos resultados é a mesma que anteriormente foi explicitada para cada um deles.

55

3.7.10 Resistência ao arrancamento por tração (aderência) da argamassa em

suporte de tijolo

O ensaio de aderência ao suporte é realizado de acordo com a norma europeia EN 1015-12 (CEN,

2000a). Este ensaio consiste na avaliação da tensão de aderência entre a argamassa e o tijolo,

determinando, assim, a força de tração perpendicular necessária para provocar o arrancamento de

uma área de argamassa aplicada sobre o tijolo. Para este ensaio foram utilizadas as camadas de

revestimento para tijolos produzidas e submetidas a cura normal. Este ensaio apenas destina-se às

argamassas para reboco.

i) Equipamento

Máquina rebarbadora pequena;

Compressor de ar;

Discos metálicos de secção quadrada com 50 mm de largura;

Cola de alta aderência;

Dinamómetro.

ii) Procedimento

Marca-se quatro zonas de corte com cerca de 50 mm de largura (figura 3.64) e realiza-se os

cortes nas mesmas, com a profundidade da espessura da camada de argamassa (figura 3.65),

sendo esta ação fundamental para que apenas uma pequena porção do revestimento seja

tracionada;

Retira-se o pó resultante, e que fica na cavidade de corte, com o compressor de ar;

Previamente à colagem dos discos alisa-se a superfície destes, recorrendo a um abrasivo ou

uma lixa, no sentido de promover uma boa ligação entre o disco e a superfície do provete;

Cola-se os discos metálicos com cola de alta aderência nas áreas a serem testadas,

removendo-se os excessos de cola imediatamente após colagem e antes que solidifiquem

(figura 3.66);

Figura 3.64 – Marcação das zonas de corte

Figura 3.65 – Execução do corte nas zonas pré-definidas

Após um dia, procede-se à medição da resistência à tração através do dinamómetro. Aplica-se

uma força perpendicular ao disco através do acessório de arrancamento, ou seja, um parafuso

metálico que enrosca no disco (figura 3.67).

56

Figura 3.66 – Provete com os discos colados e o parafuso enroscado

Figura 3.67 – Medição da resistência à tração através de dinamómetro

iii) Resultado

A aderência é obtida através da seguinte equação:

Aderência =𝐹𝑆

Equação 3.14

Onde,

𝐹 – Força de rotura [N];

𝑆 – Área de superfície de contacto [mm2].

A aderência é apresentada em N/mm2, adotando-se o valor médio dos valores obtidos para cada

provete. Esta pode-se classificar em vários tipos:

Rotura adesiva - quando a rotura ocorre na interface entre a argamassa e o suporte (Figura

3.68);

Rotura coesiva - quando a rotura ocorre no interior de um dos elementos (no interior da

argamassa ou no interior do suporte) (Figuras 3.69 e 3.70);

Rotura pela cola - quando a rotura ocorre na interface entre a pastilha e a argamassa (não

válido).

Figura 3.68 - Rotura adesiva (EN 1015-12, 2000)

Figura 3.69 - Rotura coesiva pela argamassa (EN 1015-12,

2000)

Figura 3.70 - Rotura coesiva pelo suporte (EN 1015-12, 2000)

Legenda: 1- Cabeça de arrancamento; 2- Camada adesiva; 3- Argamassa; 4- Suporte

57

3.7.11 Suscetibilidade à fendilhação – aplicação em tijolo

O ensaio de suscetibilidade à fendilhação por aplicação em tijolo não segue nenhuma referência

normativa. Apesar disso, a capacidade de resistir à fissuração, protegendo convenientemente o suporte

é uma das principais funções de uma argamassa de revestimento. Neste ensaio os provetes utilizados

assim como as condições de cura são a mesma que para o ensaio de tração por arrancamento,

camadas de revestimento para tijolos submetidos a cura normal, onde, como referido no subtítulo 3.4.5

preparação das camadas de revestimento de tijolos, foi introduzido uma peça cerâmica (azulejo). A

colocação deste elemento tem como objetivo criar uma zona de fronteira entre condições diferentes,

ou seja, com condições de absorção, espessura, secagem e rigidez diferentes. Ao criar esta zona de

fronteira, estão reunidas as melhores condições para a fissuração e assim verificar se as argamassas

resistem a estas condições ou não. Este ensaio é realizado apenas às argamassas para reboco.

i) Equipamento

Esguicho de água.

ii) Procedimento

Esguicha-se água para o provete de maneira observar melhor a existência ou não de fissuração

no mesmo, a sua orientação, dimensão e abertura (figura 3.71).

iii) Resultado

São apenas registados os fatores referidos no procedimento, detetando-se assim a presença ou não

de fissuração.

Figura 3.71 - Humidificação do provete

Figura 3.72 - Exemplo de um tipo de rotura (adesiva ao tijolo) e do ensaio de

suscetibilidade à fendilhação

3.7.12 Resistência ao arrancamento por tração (aderência) da argamassa em

suporte de betão e em EPS

O presente ensaio tem como referências as normas EN 1348 (CEN, 2007) e EN 12004 (CEN, 2008),

normas para a determinação da resistência à tração dos cimentos cola. Neste ensaio, tanto para as

placas em suporte de betão, como para as placas de em suporte de EPS, são medidas as resistências

à tração perpendicular para as condições de cura imersão em água e para a cura calor. Deste modo

58

para a cura imersão em água as resistências são medidas aos 7 dias, antes das placas serem

introduzidas no tanque e aos 28 dias.

Para a cura calor as resistências são medidas aos 14 dias, antes das placas serem introduzidas na

estufa, e um dia após serem retiradas da mesma, sendo estas retiradas aos 28 dias. Este ensaio é

apenas realizado para as argamassas para camada de base de ETICS. Optou-se por seguir estas

normas por razões logísticas do fabricante, sendo consultado os ensaios estabelecidos para ETAG e

verificando-se alguns pontos comuns.

i) Equipamento

Discos metálicos de secção quadrada com 50 mm de largura;

Peças cerâmicas com a superfície de aderência plana e dimensões de 50 x 50 mm2;

Cola de alta aderência;

Dinamómetro;

Tanque com água;

Estufa a 70 ± 2 °C.

ii) Procedimento

a) Aderências após imersão em água

Passados 6 dias na câmara climática, cola-se os discos de tração às peças cerâmicas com

cola de alta aderência, removendo-se os excessos de cola imediatamente após colagem e

antes que solidifiquem (figuras 3.73 e 3.74);

Após um dia, procede-se à medição da resistência à tração através do dinamómetro; aplica-se


metálico que enrosca no disco (figura 3.75);

De seguida armazena-se as placas no tanque;

Passados 20 dias retira-se as placas da água, seca-se e cola-se os discos metálicos de tração

da mesma maneira que para os 7 dias;

Passadas 7 horas, submerge-se de novo as placas em água;

Ao 28º dia retira-se as placas da água e procede-se imediatamente à medição da resistência

à tração da mesma forma que nas aderências aos 7 dias.

b) Aderências após exposição ao calor

Passados 13 dias na câmara climática, cola-se os discos de tração às peças cerâmicas com

cola de alta aderência, removendo-se os excessos de cola imediatamente após colagem e

antes que solidifiquem (figuras 3.73 e 3.74);

Após um dia, procede-se à medição da resistência à tração através do dinamómetro; aplica-se


metálico que enrosca no disco (figura 3.75);

De seguida armazena-se as placas na estufa durante 14 dias;

Passado o tempo referido, retira-se as placas e cola-se os discos metálicos de tração às peças

cerâmicas, armazenando-se as placas em cura normal durante 24 horas;

59

Posto isto, procede-se à medição da resistência à tração da mesma forma que nas aderências

aos 14 dias.

Figura 3.73 – Aplicação da cola nos discos metálicos

Figura 3.74 – Colagem dos discos metálicos

Figura 3.75 - Medição da resistência à tração através do dinamómetro

Figura 3.76 – Exemplo de um tipo de rotura (40% AF-T - 60%CF-A)

iii) Resultado

A aderência é obtida através da mesma equação que a resistência ao arrancamento por tração em

suporte de tijolo. Porém a classificação atribuída é diferente, como se pode verificar pela tabela 3.6.

Tabela 3.6 - Classificação e descrição de cada tipo de rotura

AF-T: Rotura Adesiva entre produto de

colagem e a peça cerâmica

AF-S: Rotura Adesiva entre o produto

de colagem e o substrato

BF: Rotura Adesiva entre a peça

cerâmica e o disco de tração

CF-A: Rotura Coesiva no produto de colagem

CF-T: Rotura Coesiva na peça

cerâmica

CF-S: Rotura Coesiva no substrato

Legenda: 1- Cabeça de arrancamento; 2- Peça cerâmica; 3- Argamassa; 4- Suporte.

60

3.7.13 Resistência ao impacto

Este ensaio tem por objetivo uma avaliação da resistência ao choque, aos 3 e 10 Joules, por parte de

um sistema global de isolamento térmico e tem como referência a ETAG 004 (2000). Assim, este ensaio

apenas aplica-se para a avaliação das argamassas para camada de base de ETICS. Para este ensaio

usa-se como provetes as camadas de revestimento de EPS com e sem armadura, submetidas a cura

normal.

i) Equipamento

Bola de aço com 1 kg.

ii) Procedimento

Deixa-se cair a bola de aço a uma altura de um metro, em cima da placa, de maneira a

reproduzir um impacto de 10 J, no lado com ou sem rede, voltando-se a repetir o procedimento

para o lado em falta (figura 3.77).

Deixa-se cair a bola de aço a uma altura de 30 cm, em cima da placa, de maneira a reproduzir

um impacto de 3 J, no lado com ou sem rede, voltando-se a repetir o procedimento para o lado

em falta (figura 3.78).

Figura 3.77 – Ensaio de choque de 10 J

Figura 3.78 – Ensaio de choque de 3 J

iii) Resultado

Observa-se e regista-se o estado de deterioração após o impacto de 3 e 10 J, em ambos os lados da

placa, ou seja, com e sem reforço.

3.8 Síntese do capítulo

Descritos todos ensaios relativos à campanha experimental para argamassas de reboco e camada de

base, apresenta-se em seguida na tabela 3.7 uma síntese do número de medições feitas para cada um

destes por argamassas no estado fresco e endurecido.

61

Tabela 3.7 – Número de medições feitas a cada produto

Caracterização Ensaio Argamassa de reboco Argamassa de

camada de base

Propriedades no estado fresco

Consistência por espalhamento 5 4

Massa volúmica aparente 5 4

Tempo de presa 5 4

Propriedades no estado endurecido

Massa volúmica aparente 10 8

Resistência à flexão e compressão 30 24

Variação dimensional - retração 40 32

Módulo de elasticidade dinâmico 10 8

Absorção de água por capilaridade 15 12

Absorção de água a baixa pressão 5 4

Permeabilidade ao vapor de água 5 4

Porosidade aberta 15 12

Resistência à tração perpendicular em suporte de tijolo

20 -

Suscetibilidade à fendilhação – aplicação em tijolo

5 -

Resistência à tração perpendicular em suporte de betão e em EPS

- 160

Resistência ao impacto - 16

Total de medições 170 292

62

63

4 Apresentação e análise de resultados


O presente capítulo é dividido em três partes e apresenta os resultados relativos aos ensaios efetuados.

Na primeira parte analisa-se os resultados das argamassas de reboco produzidas, e na segunda faz-

se o mesmo mas para as argamassas de camada de base para ETICS. A análise de resultados de

cada uma das duas partes irá de encontro aos objetivos estabelecidos. Numa terceira parte faz-se uma

análise conjunta das duas argamassas tipo para algumas características. Esta análise é feita com base

nos resultados e nas linhas de tendência de ambas as argamassas tipo, de maneira a retirar-se os

resultados e conclusões comuns dos mesmos. Por último, faz-se uma conclusão do capítulo, onde se

destaca os resultados relevantes.

4.2 Argamassas para reboco

Neste subcapítulo analisa-se as várias argamassas de reboco produzidas. Na tabela 4.1 apresentam-

se as percentagens dos ligantes que serviram de base ao presente estudo experimental.

Tabela 4.1 – Identificação e constituição das argamassas de reboco utilizadas na campanha experimental

Argamassa Traço ponderal OP:CSA

Percentagens de incorporação nas argamassas (%)

Reguladores de presa utilizados OP CSA Total de ligante

ROP 1:0 12,5 0 12,5 -

R+OP:CSA 2,5:1 10 4 14 Retardador

ROP:+CSA 1:2,5 4 10 14 -

RCSA 0:1 0 12,5 12,5 -

R+OP:++CSA 1:2,1 7 15 21 - ROP: argamassa com apenas cimento Portland; R+OP:CSA: argamassa com ambos os ligantes, mas com o cimento Portland em

maior quantidade; ROP:+CSA: argamassa com ambos os ligantes, mas com maior quantidade de cimento CSA; RCSA: argamassa

com apenas cimento CSA; R+OP:++CSA: argamassa com ambos os ligantes, constituída em maior quantidade por cimento CSA,

porém a quantidade total de ligante é superior às restantes argamassas.

A maior quantidade de ligante da argamassa R+OP:++CSA (cerca de 21%) teve por objetivo observar o

comportamento de uma argamassa de reboco com maior percentagem de ligante total. A análise desta

argamassa será diferenciada das restantes.

4.2.1 Caracterização das argamassas no estado fresco

4.2.1.1 Tempo de presa da argamassa

Na tabela 4.2 apresentam-se os tempos de presa das argamassas finais, assim como os tempos de

presa sem reguladores das argamassas em que foram usados os mesmos.

Como referido no capítulo 3, durante uma fase prévia elaborou-se todas as argamassas sem

reguladores de presa, avaliando-se a sua trabalhabilidade e tempos de presa, consoante estes

resultados adicionou-se, quando necessário, num processo iterativo, reguladores de presa.

64

Tabela 4.2 – Tempos de presa (início e fim) das argamassas de reboco

Argamassa Tempos de presa Duração da presa

(min) Início (min) Fim (min)

ROP 360 465 105

R+OP:CSA 195

(5, sem retardador de presa) 360

(15, sem retardador de pressa) 165 (10, sem

retardador de presa)

ROP:+CSA 60 150 90

RCSA 270 390 120

R+OP:++CSA 90 165 75

Assim, algumas das argamassas utilizadas para avaliação foram incorporados estes adjuvantes, o que

poderá dificultar a perceção da ação do cimento CSA na avaliação dos tempos de presa e no ensaio

de consistência ao espalhamento. Os tempos de presa pretendidos, dependendo da utilização

desejada, encontram-se entre 1 e 10 horas e são referenciados no catálogo do fabricante.

Como se pode verificar, apenas a argamassa R+OP:CSA mudou o seu tempo de presa, através da

introdução de um retardador. A aplicação de um retardador nesta argamassa justifica-se pelo seu claro

baixo tempo de presa. Assim observa-se que a argamassa de referência de cimento Portland é a que

inicia e finaliza a presa mais tarde, tendência esperada considerando que é a única argamassa que

não apresenta cimento CSA. É então possível verificar uma redução do tempo de presa com a

introdução de cimento CSA, 90 a 355 minutos para o início e 75 a 450 para o fim. Pela análise destes

elementos, conclui-se que a introdução do cimento CSA confere uma redução do tempo de início e fim

de presa. Porém, quanto maior a quantidade de cimento CSA introduzido maior será o tempo de início

e fim, ou seja, quando misturado com o cimento Portland em pequenas quantidades (R+OP:CSA), há

mesmo a necessidade de introduzir um retardador de presa. A redução do tempo de presa com a

introdução de cimento CSA deve-se essencialmente a este cimento ser mais exotérmico que o cimento

Portland, havendo um maior calor de hidratação e consequentemente um processo mais rápido de

endurecimento, necessitando de mais água para hidratação (Juenger et al.,2011; Shi et al., 2011).

Quanto à duração do tempo de presa não se verifica nenhuma tendência relevante, referindo-se apenas

o aumento de duração de presa de 10 para 165 minutos da argamassa R+OP:CSA com a introdução do

retardador.

4.2.1.2 Massa volúmica aparente da argamassa no estado fresco

Na figura 4.1 podem ser consultados os valores obtidos para a massa volúmica aparente no estado

fresco para as várias argamassas de reboco produzidas.

Como se pode verificar a argamassa de referência de cimento Portland (ROP) é a que apresenta o maior

valor de massa volúmica aparente, cerca de 1 a 4 % superior às restantes. Esta situação poderá dever-

se ao teor de ar criado pelas argamassas com CSA, que proporciona uma menor massa volúmica. Com

estes resultados verifica-se uma descida na massa volúmica aparente no estado fresco com a

introdução de cimento CSA, verificando-se também que este ligante poderá criar um maior teor de ar

nas argamassas, comparativamente com o cimento Portland, embora não se tenha aferido o teor de ar

das argamassas.

65

Figura 4.1 - Massa volúmica aparente no estado fresco das argamassas de reboco

Observando as argamassas RCSA e ROP:+CSA verifica-se uma descida de cerca de 3 % em relação à

argamassa ROP e R+OP:CSA. Estes resultados confirmam uma maior descida da massa volúmica aparente

no estado fresco com o aumento de cimento CSA e descida de cimento Portland. A argamassa R+OP:CSA,

mesmo com menor quantidade de ligante, apresenta um valor muito semelhante à argamassa

R+OP:++CSA, reforçando assim a ideia de que esta característica baixa com a maior introdução de cimento

CSA. Embora a argamassa R+OP:++CSA apresente maior quantidade de cimento CSA do que cimento

Portland, esta apresenta maior quantidade de ligante em relação às restantes, o que pode explicar o

facto de ser a segunda argamassa com maior valor. Esta situação é demonstrada no estudo de Martins

(2008), comprovando o aumento da massa volúmica com o aumento da quantidade de ligante de

cimento Portland.

4.2.1.3 Consistência ao espalhamento

A quantidade de água de cada argamassa foi a que permitiu obter a consistência desejada, ou seja,

que aargamassanão seja fluída nem pegajosa e aderente às paredes do recipiente, sendo estabelecido

pelo fabricante o valor de 140 ± 10 mm. Posto isto, realizou-se o ensaio de consistência ao

espalhamento de maneira a aferir se os valores apresentam-se razoáveis, como é possível consultar

na tabela 4.3.

Tabela 4.3 – Consistência ao espalhamento, percentagem de água por kg e relação água/ligante das argamassas de reboco

Argamassa Espalhamento (mm) % Água Relação a/l

ROP 150 18,00 1,45

R+OP:CSA 153 19,50 1,40

ROP:+CSA 130 21,50 1,55

RCSA 149 19,00 1,50

R+OP:++CSA 135 23,00 1,05

Analisando os resultados da tabela 4.3, pode-se verificar uma diferença das argamassas ROP:+CSA e

R+OP:++CSA para as restantes, sendo que estas apresentam-se pouco fluidas e de consistência mais

seca. É importante ter em conta o uso de um retardador de presa na argamassa R+OP:CSA, assim, o seu

resultado da consistência ao espalhamento pode ter aumentado com a introdução deste adjuvante,

pois o retardamento da presa pode ter adiado o consumo de água e assim pode ter dado origem a uma

1554

1535

14931498

1540

1450

1470

1490

1510

1530

1550

1570

1590

ROP R+OP:CSA ROP:+CSA RCSA R+OP:++CSA

Massa v

olú

mic

a a

pare

nte

[k

g/m

3]

Massa volúmica aparente no estado fresco

66

argamassa mais fluida no momento da medição. Se se observar o valor do espalhamento da

argamassa RCSA (149 mm), esta apresenta quase o mesmo que ROP (150 mm), tendo uma maior relação

de água/ligante, 1,50 para 1,45 da argamassa ROP. Posto isto, conclui-se que a argamassa RCSA

apresenta uma consistência mais seca que a argamassa ROP, porém apresenta uma consistência mais

fluida que as restantes, se não se tomar em conta a argamassa R+OP:CSA.

Pela avaliação destes resultados é possível concluir que a introdução de cimento CSA proporciona

uma maior efeito plástico nas argamassas, que tende a diminuir com o aumento da quantidade deste.

O maior efeito plástico do cimento CSA poderá dever-se ao facto deste consumir mais água para

hidratação em relação ao cimento Portland, resultando numa menor água remanescente na sua

constituição, e por consequência numa argamassa de consistência mais seca. Estes resultados são

coerentes com os respetivos tempos de presa (CCTI, 2008).

Deve-se ainda referir que a EN 1015-3 (CEN, 1999a) estabelece que as argamassas devem ter uma

consistência apropriada para o seu uso. Se nada for especificado, esta norma estabelece o valor do

espalhamento segundo o valor da massa volúmica aparente no estado fresco. Para argamassas com

uma massa volúmica superior a 1200 kg/m3, a EN 1015-3 (CEN, 1999a) estabelece um espalhamento

de 170 ± 10 mm. Os resultados dão abaixo do estabelecido, porém e como referido o fabricante

estabelece um espalhamento de 140 ± 10 mm para a obtenção de uma consistência apropriada ao uso

das argamassas de reboco que produz.

4.2.2 Caracterização das argamassas no estado endurecido

4.2.2.1 Massa volúmica aparente no estado endurecido

Na tabela 4.4 e figura 4.2 podem ser consultados os valores obtidos para a massa volúmica aparente

no estado endurecido para as várias argamassas de reboco após cura normal. Os resultados individuais

encontram-se na tabela A.1 em anexo.

Tabela 4.4 – Massa volúmica aparente no estado endurecido das argamassas de reboco

Argamassa Massa volúmica aparente (kg/m3) Desvio padrão (kg/m3)

ROP 1558 1

R+OP:CSA 1508 3

ROP:+CSA 1573 5

RCSA 1584 15

R+OP:++CSA 1731 21

Analisando a massa volúmica das 4 primeiras argamassas, verifica-se uma descida de 50 kg/m3, 3 %,

da argamassa ROP para a R+OP:CSA, sendo que a partir desta observa-se uma ligeira tendência de subida

dos valores com a adição de cimento CSA, cerca de 4% para argamassa ROP:+CSA e 5 % para

argamassa RCSA. Os valores das argamassas ROP:+CSA e RCSA são superiores em cerca de 1,5 % ao da

argamassa unicamente constituída por cimento Portland (ROP). Todos os resultados, à exceção dos da

argamassa R+OP:CSA, são superiores aos respetivos da massa volúmica no estado fresco, esta situação

pode dever-se ao facto das argamassas no estado fresco possuírem um maior teor de ar incluído.

67

Figura 4.2 – Massa volúmica aparente no estado endurecido das argamassas de reboco

Perante estes resultados conclui-se que os valores de massa volúmica no estado endurecido podem

aumentar com o aumento da adição de cimento CSA, dependendo da quantidade deste e de cimento

Portland. Esta situação pode ser explicada pelo maior consumo de água de hidratação do cimento CSA

que por conseguinte faz com que sobre menos água livre para evaporar permitindo que haja menos

espaços livres e consequentemente uma maior compacidade (Juenger et al.,2011; Shi et al., 2011). O

facto de a argamassa R+OP:++CSA apresentar valores de massa volúmica aparente no estado endurecido

maiores que as restantes argamassas era esperado, cerca de 9% superior à argamassa RCSA. Esta

argamassa apresenta uma maior quantidade de ligante na sua constituição e menor relação

água/ligante.

Não estabelecendo a EN 998-1 (CEN, 2003a) requisitos para esta característica e comprando-se assim

os resultados com a classificação MERUC verifica-se a satisfação dos seus requisitos, podendo-se

classificar as argamassas entre as classes M3 (1200 a 1600 kg/m3) e M4 (1400 a 1800 kg/m3).

Comparando com os valores médios de argamassas de uso geral de base cimentícia do mercado

(Flores-Colen, 2009), constata-se que os valores das argamassas encontram-se na média (1573kg/m3),

à exceção da argamassa R+OP:++CSA que já apresenta valores acima desta.

4.2.2.2 Resistência à tração por flexão e à compressão

A resistência à tração por flexão e à compressão foi determinada em cada uma das argamassas após

cura normal e cura em imersão, em três e um provete respetivamente. Os resultados podem ser

consultados nas tabelas 4.5 e 4.6 e nas figuras 4.3 e 4.4. Os resultados individuais estão disponíveis

na tabela A.2 em anexo.

Tabela 4.5 – Resistência à tração por flexão após cura normal e em imersão das argamassas de reboco

Argamassa Resistência à tração por flexão

(MPa): cura normal Desvio padrão

(MPa) Resistência à tração por flexão (MPa):

cura imersão

ROP 1,56 0,05 1,21

R+OP:CSA 0,85 0,17 0,66

ROP:+CSA 1,12 0,08 0,96

RCSA 1,27 0,02 0,92

R+OP:++CSA 1,80 0,13 1,76

1558

1508

1573 1584

1731

1310

1380

1450

1520

1590

1660

1730

1800


Massa v

olú

mic

a a

pare

nte

[kg/m

3]

Massa volúmica aparente no estado endurecido

68

Figura 4.3 - Resistência à tração por flexão após cura normal e em imersão das argamassas de reboco

Pela análise da figura 4.3 é fácil verificar, se não se analisar a argamassa R+OP:++CSA, que os valores de

resistência à tração por flexão para as duas curas baixam com a introdução de cimento CSA, cerca de

20 a 45 % da argamassa ROP para as restantes. O abaixamento da resistência à tração por flexão com

a introdução de cimento CSA é comprovado não só por esta situação mas também pelo valor da

argamassa ROP ser cerca de 90% da argamassa R+OP:++CSA, mesmo tendo esta quase o dobro da

quantidade de ligante e uma menor relação água/ligante. Estes resultados poderão indiciar uma fraca

coesão interna quando o cimento CSA é introduzido. Observando a queda de 45 % da argamassa ROP

para a argamassa R+OP:CSA, e a subida de valores desta de 30 % e 50 % para as argamassas ROP:+CSA

e RCSA, respetivamente, verifica-se a mesma tendência que os resultados da massa volúmica aparente

no estado endurecido. Apesar de se notar a mesma tendência, os resultados das argamassas ROP:+CSA

e RCSA mantém-se abaixo da resistência da argamassa ROP.

O valor mais alto de resistência à tração por flexão da argamassa R+OP:++CSA, 15 % superior à argamassa

ROP, pode ser explicado pela maior quantidade de ligante na sua constituição e pela menor relação

água/ligante, não crendo que a quantidade de cimento CSA tenha grande influência. O estudo de

Martins (2008) a isso o comprova, demonstrando que uma maior quantidade de cimento confere uma

maior resistência mecânica.

Os resultados após cura normal encontra-se 15 a 30 % superiores aos mesmos após cura em imersão,

à exceção da argamassa R+OP:++CSA, em que a diferença é de apenas 2 %, esta diferença deve-se a um

maior estado de degradação, esfarelamento, dos provetes após cura em imersão. De referir ainda que

estes resultados apresentam a mesma tendência.

Comparando os resultados com a classificação MERUC, os resultados encontram-se entre as classes

R2 (1,00 a 2,00 MPa) e R3 (1,50 a 2,70 MPa), exceção feita para argamassa R+OP:CSA que pode ser

classificada como R1, ou seja, argamassa de resistência mais fraca. Analisando os valores médios de

argamassas de uso geral de base cimentícia (Flores-Colen, 2009) é possível verificar que os resultados

se encontram abaixo da média (2,15 MPa), tendo mesmo as argamassas R+OP:CSA e ROP:+CSA

resistências abaixo do mínimo (1,20 MPa). Concluindo-se que os resultados no geral são baixos

comparativamente com outras argamassas de uso geral de base cimentícia presentes no mercado.

1,56

0,85

1,121,27

1,80

1,21

0,66

0,96 0,92

1,76

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1,40

1,60

1,80

2,00


Resis

tência

à t

ração p

or

flexão

[Mpa]

Resistência à tração por flexão após cura normal e em imersão

normal

imersão

69

Tabela 4.6 - Resistência à compressão após cura normal e em imersão das argamassas de reboco

Argamassa Resistência compressão (MPa):

cura normal Desvio Padrão

(MPa) Resistência à compressão (MPa):

cura imersão

ROP 3,41 0,22 2,01

R+OP:CSA 1,10 0,32 1,04

ROP:+CSA 2,51 0,22 1,89

RCSA 3,83 0,10 2,44

R+OP:++CSA 5,56 0,43 5,85

Figura 4.4 - Resistência à compressão após cura normal e em imersão das argamassas de reboco

Pela análise da figura 4.4, as primeiras 4 argamassas apresentam a mesma tendência de resultados

da massa volúmica aparente no estado endurecido e da resistência à tração por flexão. Assim há uma

descida de 70 % da argamassa ROP para a R+OP:CSA, havendo uma subida de 130 % desta para a

ROP:+CSA. A argamassa RCSA apresenta o maior valor de resistência à compressão, 12 % maior que a

ROP, o que permite concluir que o cimento CSA aumenta ligeiramente os valores da resistência à

compressão, ainda que os resultados entre estas duas argamassas sejam semelhantes. Assim, é

possível verificar-se uma tendência do aumento da resistência à compressão com o aumento da

quantidade de cimento CSA introduzida. Esta maior resistência à compressão poderá dever-se à maior

compacidade conferida pelos cimentos CSA.

A argamassa R+OP:++CSA apresenta novamente os maiores valores, esta situação deve-se às mesmas

razões apresentadas na análise da resistência à tração por flexão, sendo que desta vez a quantidade

de cimento CSA terá uma maior influencia nos resultados.

Comparando os resultados das resistências à compressão com os requisitos estabelecidos pela norma

EN 998-1 (CEN, 2010a), é possível estabelecer uma distinção entre as argamassas. Assim a

argamassa R+OP:++CSA é classificada como classe III (3,50-7,50 MPa), podendo a RCSA ter a mesma

classificação ou ser de classe II (1,50-5,00 MPa). Relativamente às restantes estas são classificadas

como classe II, à exceção da argamassa R+OP:CSA é de classe I (0,40-2,50 MPa). Mais uma vez esta

argamassa apresenta as resistências e classes mais baixas. Perante os valores médios de argamassas

de uso geral (Flores-Colen, 2009) apenas a argamassa R+OP:++CSA se encontra acima da média (5,06

MPa), esta situação está relacionada com a quantidade de ligante usado nesta argamassa. A

argamassa R+OP:CSA possui mais uma vez, valores abaixo da média. Concluindo-se que a pouco adição

3,41

1,10

2,51

3,83

5,56

2,01

1,04

1,892,44

5,85

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00


Resis

tência

à c

om

pre

ssão

[MP

a]

Resistência à compressão após cura normal e em imersão

normal

imersão

70

de cimento CSA (4 %) não traz nenhum benefício relativamente às resistências mecânicas das

argamassas.

4.2.2.3 Módulo de elasticidade dinâmico

Seguidamente, na tabela 4.7 e figura 4.5, apresenta-se os valores de módulo elasticidade para cada

uma das argamassas, avaliado em dois provetes de cada uma após cura normal. Os resultados

individuais de cada argamassa podem ser consultados na tabela A.3 em anexo.

Tabela 4.7 – Módulo de elasticidade dinâmico das argamassas de reboco

Argamassa Módulo de elasticidade dinâmico (MPa) Desvio Padrão (MPa)

ROP 7062 24

R+OP:CSA 4887 264

ROP:+CSA 5853 256

RCSA 7260 - (*)

R+OP:++CSA 9157 100

* Medido apenas num provete devido a um deles se ter partido

Figura 4.5 - Módulo de elasticidade dinâmico das argamassas de reboco

Pela análise da figura 4.5 verifica-se novamente a mesma tendência de resultados das características

anteriores. Denota-se assim uma ligeira tendência de subida do módulo de elasticidade com o aumento

cimento CSA, observando-se que o módulo de elasticidade da argamassa RCSA é cerca de 2 % superior

que a argamassa ROP. Verifica-se ainda um aumento de 20 % da argamassa com menos cimento CSA

e mais Portland (R+OP:CSA) para argamassa ROP:+CSA.

Perante estes resultados, retira-se que o aumento da quantidade de cimento CSA aumenta o módulo

de elasticidade dinâmico. A justificação para esta situação será a mesma que para as anteriores

características, a argamassa torna-se mais compacta e tornar-se-á também mais rígida.

Como seria de esperar a argamassa R+OP:++CSA apresenta um módulo de elasticidade superior às

restantes. Esta situação deve-se novamente à maior quantidade de ligante e menor relação

água/ligante, apresentando-se como a argamassa menos deformável. Outra razão para explicar este

valor será a sua maior quantidade de cimento CSA.

7062

4887

5853

7260

9157

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

9000

10000


Módulo

de e

lasticid

ade [M

Pa]

Módulo de elasticidade dinâmico

71

É possível confirmar que todas as argamassas cumprem os requisitos adicionais, estabelecidos pelo

LNEC (2005), ou seja, módulo de elasticidade inferior a 10000 MPa. Pela classificação MERUC as

argamassas ROP, R+OP:++CSA e RCSA são classificadas na classe E3 (7500 a 14000 MPa), podendo a

segunda apresentar a classe E4 (7500 a 14000 MPa), ou seja, menos deformável. As argamassas

R+OP:CSA e ROP:+CSA classificam-se como E2 (3500 a 7000 MPa), podendo a ultima obter uma classe E3.

Conclui-se que as argamassas constituídas pelos dois ligantes são mais deformáveis em comparação

com uma argamassa de igual quantidade apenas constituída por um ligante. Comparativamente com

os valores médios de argamassas de base cimentícia do mercado (Flores-Colen, 2009) as argamassas

apresentam-se na maioria com valores acima da média (5655,56 MPa).

4.2.2.4 Variação dimensional (ensaio de retração) e de massa

A variação dimensional e de massa foi avaliada em três provetes para cada argamassa, após cura

normal e cura em imersão. Os resultados destes ensaios podem ser consultados nas tabelas 4.8 e 4.9

e nas figuras 4.6 e 4.7. Os resultados individuais podem ser consultados nas tabelas A.6 e A.7 em

anexo. Os valores de variação de massa após cura normal traduzem a diferença de massas entre as

24 horas do provete e os 28 dias, e os de variação de massa após cura em imersão traduzem a

diferença de massas entre as 24 horas do provete e os 28 dias, sendo 7 dias em cura normal e 21

imersos.

Tabela 4.8 – Retração após cura normal e em imersão das argamassas de reboco

Argamassa Retração: cura normal (mm/m)

Desvio Padrão (mm/m)

Retração: cura imersão (mm/m)

Desvio padrão (mm/m)

Relação água/ligante

ROP 0,994 0,135 0,490 0,138 1,45

R+OP:CSA 0,756 0,058 0,084 0,341 1,40

ROP:+CSA 0,869 0,150 -0,104 0,465 1.55

RCSA 2,230 1,296 1,797 0,159 1.50

R+OP:++CSA 0,825 0,019 0,528 0,134 1.05

Figura 4.6 - Retração após cura normal e em imersão das argamassas de reboco

Pela análise da figura 4.6 denota-se um ligeiro decréscimo de 0.130 a 0.240 mm/m da retração com a

introdução de cimento CSA no caso da cura normal, à exceção da argamassa RCSA, que apresenta um

valor superior às restantes, mais do dobro. Perante a análise das argamassas R+OP:CSA, ROP:+CSA e

R+OP:++CSA conclui-se não só que a presença de cimento CSA provoca uma menor retração nos provetes

mas também que a mistura dos dois ligantes apresenta melhores resultados do que as argamassas de

0,994

0,7560,869

2,230

0,825

0,490

0,084

-0,104

1,797

0,528

-0,500

0,000

0,500

1,000

1,500

2,000

2,500


Retr

acção [m

m/m

]

Retração após cura normalizada e em imersão

normal

imersão

72

referência, ROP e RCSA. A menor retração com a presença de cimento CSA poderá dever-se ao facto

deste ligante consumir mais água para hidratação em relação ao cimento Portland, resultando em

menor água remanescente na sua constituição e por consequência numa argamassa de consistência

mais seca com menor retração por secagem (CCTI, 2008). A menor retração da argamassa R+OP:CSA

em relação à ROP:+CSA, menos 0,110 mm/m, poderá dever-se à menor relação água/ligante que

apresenta, tendo menos água para perder e consequentemente uma menor retração. A argamassa

RCSA apresenta inesperadamente os maiores valores de retração, 2,23 mm/m, tendo-se inclusive

repetido os ensaios de retração e estes terem dado novamente muito dispersos, como se verifica pelo

desvio padrão (1,296 mm/m). Seria esperado que esta argamassa tivesse a menor retração, pois é

apenas constituída por cimento CSA, ligante que consome maior quantidade de água que o cimento

Portland. Assim poderá concluir-se que uma argamassa de reboco unicamente constituída por cimento

CSA revela grande sensibilidade à retração, dando origem a resultados muito dispersos, revelando

alguma instabilidade.

No caso da cura em imersão, verifica-se um decréscimo na retração nas argamassas R+OP:CSA, ROP:+CSA,

sendo que esta última chega mesmo a expandir. Esta expansão pode correr devido à etringite,

substancia cristalina formada a partir das reações de hidratação de yelimita, composto principal do

cimento CSA. Quando a formação da etringite se dá na presença de hidróxido de cálcio expande-se,

ocupando cerca de duas vezes o volume do composto original. Quando o provete se encontra nas

primeiras idades e em imersão, esta expansão desencadeada não encontra muitas restrições. A

presença de hidróxido de cálcio advém do gesso presente no CSA Quick e do cimento Portland

presente na argamassa (Shi et al., 2011). Novamente, a argamassa RCSA apresenta um valor de

retração muito alto após imersão, 1,797 mm/m, mais de o triplo relativamente às restantes. Assim

poderá dizer-se que o cimento CSA, quando introduzido sem cimento Portland, poderá revelar alguma

instabilidade no que diz respeito à retração em argamassas de reboco. Os resultados após cura em

imersão têm uma conclusão semelhante à cura normal, se excluir-se novamente a argamassa RCSA,

pois também se verifica o abaixamento de retração com a presença de cimento CSA. Relativamente à

argamassa R+OP:++CSA, esta apresenta um valor semelhante à argamassa ROP, podendo dever-se à

maior quantidade de cimento Portland na sua constituição.

Tabela 4.9 – Variação de massa após cura normal e em imersão das argamassas de reboco

Argamassa Variação de massa: cura

normal (g/kg) Desvio

Padrão (g/kg) Variação de massa: cura

imersão (g/kg) Desvio padrão

(g/kg)

ROP -76,99 1,10 25,09 1,22

R+OP:CSA -82,40 0,70 -4,84 2,90

ROP:+CSA -82,12 0,91 18,18 0,38

RCSA -75,57 0,14 45,65 0,64

R+OP:++CSA -72,04 0,52 14,46 2,83

73

Figura 4.7 - Variação de massa após cura normal e em imersão das argamassas de reboco

Quanto à variação de massa após cura normal e pela análise da figura 4.7, observa-se como esperado

a perda de massa em todas as argamassas. Esta perda de massa está relacionada com a evaporação

da água não utilizada para o processo de hidratação do ligante. Todos os resultados apresentam-se

semelhantes, embora terá que se ter atenção à água/ligante utilizados, sendo esperado uma ligeira

diminuição da perda de massa com a introdução do CSA, devido ao maior consumo de água para

hidratação do ligante.

Observando as argamassas ROP e R+OP:CSA verifica-se uma perda de mais 5,40 g/kg por parte da

segunda. Já observando a segunda e a argamassa ROP:+CSA, verifica-se um valor praticamente igual,

porém a argamassa ROP:+CSA tem uma maior relação água/ligante, mais 0,15 que a argamassa R+OP:CSA,

o que se pode verificar que mesmo com maior quantidade de água apresentou uma perda de massa

semelhante, concluindo-se que houve um maior consumo de água para hidratação relativamente às

duas argamassas com maior quantidade de cimento Portland. Relativamente à argamassa RCSA,

apresenta uma perda de menos 1,50 g/kg relativamente à argamassa ROP embora apresente um maior

valor de retração. Assim, a menor perda pode ser explicada pelo maior consumo de água para

hidratação, característico do cimento CSA. A menor perda de massa da argamassa R+OP:++CSA poderá

dever-se não só à sua maior quantidade de cimento CSA mas também pela sua menor quantidade de

água/ligante, menos 0,40-0,50 que as restantes.

Relativamente à variação de massa após cura em imersão, todas as argamassas ganham massa, o

que seria de esperar, pois após imersão absorvem água traduzindo-se num ganho de massa. Quanto

ao facto da argamassa R+OP:CSA apresentar um valor negativo aos 28 dias, pode ter a ver com a sua

perda de massa aos 7 dias (tabela A.7 em anexo), antes de entrar para a cura em imersão, já ser

elevada, sendo que depois a massa ganha com a absorção de água não consiga superar essa perda

e por fim obter uma perda de massa. Outra explicação para o caso será os resultados de absorção de

água a baixa pressão e por capilaridade serem bastantes baixos, disponíveis posteriormente, o que

poderá levar a uma menor absorção de água durante a cura em relação às outras argamassas. Quanto

à argamassa RCSA, esta é a que apresenta um maior valor para o ganho de massa, que se pode

relacionar com os valores de perda de massa aos 7 dias (tabela A.7 em anexo), que se apresentam

-76,99-82,40 -82,12

-75,57 -72,04

25,09

-4,84

18,18

45,65

14,46

-100,00

-80,00

-60,00

-40,00

-20,00

0,00

20,00

40,00

60,00


Varia

ção d

e m

assa [g/k

g]

Variação de massa após cura normal e em imersão normal

imersão

74

como muito baixos, ou seja, após imersão em água é normal que os valores de ganho de massa sejam

altos.

4.2.2.5 Absorção de água por capilaridade

Os resultados da absorção de água por capilaridade, ensaiada em três provetes de cada argamassa

após cura normal, pode ser consultada na tabela 4.10 e na figura 4.8. Os resultados individuais podem

ser encontrados na tabela A.9 em anexo.

Tabela 4.10 – Absorção de água por capilaridade das argamassas de reboco

Argamassa Absorção de água por capilaridade (kg/(m2.min0,5)) Desvio padrão (kg/(m2.min0,5))

ROP 0,07 0,01

R+OP:CSA 0,02 0,00

ROP:+CSA 0,03 0,00

RCSA 0,03 0,00

R+OP:++CSA 0,05 0,00

Figura 4.8 - Absorção de água por capilaridade das argamassas de reboco

Da análise da figura 4.8 conclui-se fundamentalmente que os valores de absorção de água por

capilaridade baixam com a presença do cimento CSA, baixando cerca de 60 a 70 %. Porém, é possível

perceber uma subida de valores da argamassa R+OP:CSA para a argamassa ROP:+CSA e RCSA. Estes

resultados permitem concluir que a presença deste ligante é benéfica, mas que o aumento da

quantidade deste aumenta os valores de absorção capilar, o que poderá ter a ver com a relação entre

os dois ligantes. Esta menor absorção de água por capilaridade poderá dever-se ao facto destes

cimentos ganharem resistência rapidamente, deste modo a resistência aumenta mais depressa que as

tensões de retração, o que evita a origem de fissuração deste tipo, concedendo assim uma menor

permeabilidade à água liquida à argamassa (CCTI, 2008).

Prevê-se que quanto menor o coeficiente de absorção de água por capilaridade mais protegida estará

a argamassa de mecanismos de degradação. A argamassa R+OP:++CSA apresenta o segundo maior valor

de absorção de água por capilaridade, esta situação pode dever-se à sua maior quantidade de cimento

Portland.

0,07

0,02

0,03 0,03

0,05

0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

0,07

0,08


Absorç

ão d

e á

gua p

or

capila

rid

ade [kg/(

m2m

in0,5)]


75

Pela classificação segundo a EN 998-1 (CEN, 2010a) é possível classificar todas as argamassas de

classe w2 (C ≤ 0,20 kg/m2.min0,5). Pela classificação MERUC será atribuída a classe mais baixa, C1

(inferior a 0,15 kg/m2.min0.5). Uma das razões para estes baixos valores de absorção de água por

capilaridade será a boa atuação do hidrófugo.

4.2.2.6 Absorção de água a baixa pressão (tubo de Karsten) após 180 minutos

A absorção de água a baixa pressão foi testada usando um tubo de karsten em um provete de cada

argamassa após cura normal. Os resultados encontram-se na figura 4.9. Os resultados individuais

estão disponíveis na tabela A.10 em anexo.

Figura 4.9 - Absorção de água a baixa pressão das argamassas de reboco

Tal como na absorção de água por capilaridade, é notório o abaixamento da absorção de água a baixa

pressão com a introdução de cimento CSA, havendo uma queda de cerca de 80 a 95%. Retira-se a

mesma conclusão que a de absorção de água por capilaridade, demonstrando assim a coerência entre

estes dois. É também possível verificar a mesma tendência de subida de valores da argamassa R+OP:CSA

à RCSA.

4.2.2.7 Permeabilidade ao vapor de água

Os resultados referentes ao ensaio da permeabilidade ao vapor de água podem ser consultados na

figura 4.10, estando os resultados detalhados disponíveis na tabela A.5 em anexo.

Figura 4.10 - Coeficiente de resistência à difusão de vapor das argamassas de reboco

1,10

0,050,15

0,25 0,25

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20


Absorç

ão d

e á

gua a

baix

a

pre

ssão [m

l]

Absorção de água a baixa pressão após 180 minutos

4,3 4,0

7,1

4,5

7,7

0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,0

8,0

9,0


Coeficie

nte

de r

esis

tência

à

difusão d

e v

apor

de á

gua


76

Ao observar-se as quatro primeiras argamassas da figura 4.10 é possível verificar que a argamassa

ROP:+CSA apresenta o maior coeficiente de resistência à difusão do vapor, cerca de 90 % superior

relativamente às restantes argamassas. Em relação às restantes argamassas, verifica-se uma descida

de 6 % da argamassa ROP para a R+OP:CSA, e uma subida de 5 % da primeira para a RCSA. Perante estes

resultados não se verifica nenhuma tendência relevante e conclui-se que todos os casos apresentados

se podem considerar com elevada permeabilidade ao vapor de água.

A maior quantidade de ligante da argamassa R+OP:++CSA não parece influenciar nos resultados deste

ensaio apresentando um resultado semelhante à argamassa ROP:+CSA que apresenta um traço ponderal

semelhante à primeira.

Comparando o coeficiente de resistência à difusão do vapor com os valores tabelados da norma NP

EN 1745 (CEN, 2012), e para uma massa volúmica entre 1600 e 1800 kg/m3, os valores encontram-se

muito baixos em relação aos estabelecidos, entre 15 e 35. A norma EN 998-1 (CEN, 2010a) estabelece

apenas que o coeficiente de resistência à difusão do vapor deve ser menor que o valor declarado pelo

fabricante.

4.2.2.8 Porosidade aberta

Os resultados da porosidade aberta, ensaiada em três provetes de cada argamassa após cura normal,

podem ser consultados na tabela 4.11 e na figura 4.11. De referir que os resultados dos provetes até à

data, 20 de Março 2014, ou seja, 69 dias, ainda não se encontram estabilizados. A razão para a não

estabilização é o desfloramento dos provetes. Os resultados individuais podem ser encontrados na

tabela A.4 em anexo.

Tabela 4.11 - Porosidade aberta das argamassas de reboco

Argamassa Porosidade aberta (%) Desvio Padrão (%)

ROP 42,00 0,66

R+OP:CSA 37,37 0,20

ROP:+CSA 40,10 0,36

RCSA 42,51 0,67

R+OP:++CSA 30,76 0,36

Figura 4.11 - Porosidade aberta das argamassas de reboco

42,0038,98 40,10

42,51

30,76

0,00

5,00

10,00

15,00

20,00

25,00

30,00

35,00

40,00

45,00


% P

oro

sid

ade a

bert

a

Porosidade aberta

77

Observando as 4 primeiras argamassas na figura 4.11, os resultados da porosidade aberta seguem a

mesma tendência que ensaios anteriores, havendo uma semelhança de resultados entre as duas

argamassas de referência (ROP e RCSA), embora a argamassa ROP apresente uma menor relação

água/cimento (1,45) em relação à argamassa RCSA (1,50). Assim, há uma descida de 7 % da argamassa

ROP para a argamassa R+OP:CSA, e um aumento de 7 % para a argamassa ROP:+CSA e novamente 7 %

para a argamassa RCSA. A primeira descida de 12 % poderá dever-se à menor relação água/ligante da

argamassa R+OP:CSA (1,40), ainda assim a argamassa ROP:+CSA possui a maior relação água/ligante

(1,55) e mesmo assim apresenta um resultado 5 % inferior à argamassa ROP e RCSA. A razão para que

a ordem de resultados seja alta deve-se essencialmente à introdução do retentor de água e

plastificante, éter celulose. A introdução deste adjuvante faz com que haja uma introdução de ar na

argamassa fazendo com que aumente o espaço entre partículas e consequentemente a porosidade da

argamassa (Patural, et al., 2011).

Perante estes resultados, conclui-se que as argamassas que possuem os dois ligantes apresentam

valores mais baixos que as de referência, entre 5 a 13 % menores. De facto, se se tiver em conta a

relação água/ligante das argamassas ROP e RCSA e os resultados das duas argamassas com os dois

ligantes verifica-se que pode haver uma ligeira descida com a introdução de cimento CSA.

Analisando a argamassa R+OP:++CSA verifica-se que esta apresenta claramente o valor mais baixo, cerca

de 70 a 80 % das restantes. Esta situação deve-se à maior quantidade ligante desta argamassa em

relação às restantes, assim como à sua menor relação água/ligante (1,05).

4.2.2.9 Durabilidade (gelo-degelo)

O ensaio da durabilidade consistiu na análise do estado de deterioração dos provetes, no ensaio à

retração, variação de massa e resistência à tração por flexão e à compressão após a cura gelo-degelo.

São apresentadas nas figuras 4.10 a 4.14 o estado de deterioração dos provetes.

Figura 4.12 - ROP após gelo-degelo

Figura 4.13 - R+OP:CSA após gelo-degelo

Figura 4.14 - ROP:+CSA após gelo-degelo

Figura 4.15 - R+OP:++CSA após gelo-degelo

Figura 4.16 - RCSA após gelo-degelo

78

Como se pode verificar pela figuras, todos os provetes, à exceção dos provetes da argamassa

R+OP:++CSA apresentam perda de material. Esta argamassa, como referido, apresenta maior quantidade

de ligante em relação às restantes bem como uma menor relação água/ligante, o que pode explicar o

seu melhor comportamento à durabilidade. Assim os seguintes resultados serão analisados tendo como

base o estado de deterioração dos provetes.

Os resultados referentes à retração e variação de massa traduzem a diferença de massas entre as 24

horas do provete e o final dos 25 ciclos gelo-degelo, podendo ser consultados nas tabelas 4.12 e 4.13,

e nas figuras 4.17 e 4.18. Na tabela A.8 em anexo encontram-se os resultados individuais de cada

argamassa.

Tabela 4.12 - Retração após cura gelo-degelo das argamassas de reboco

Argamassa Retração (mm/m) Desvio padrão (mm/m)

ROP 0,044 0,875

R+OP:CSA -0,241 1,122

ROP:+CSA 0,425 0,038

RCSA 0,150 6,881

R+OP:++CSA 0,803 0,584

Figura 4.17 - Retração após cura gelo-degelo das argamassas de reboco

Pela análise da figura 4.17 e da tabela 4.12 pode-se verificar uma grande variação de resultados, que

advêm dos ciclos gelo-degelo sofridos pelos provetes. Verifica-se valores altos no desvio padrão, o que

se pode traduzir numa grande variabilidade e incerteza de resultados. Esta situação era expectável, já

que os provetes destas argamassas estão num elevado estado deteriorado, o que provoca resultados

díspares entre os provetes analisados de cada argamassa. Apenas a argamassa R+OP:++CSA e a ROP:+CSA

tem um desvio padrão aceitável, a primeira devendo-se ao bom estado desta argamassa em relação

às outras. Embora o desvio padrão da argamassa ROP:+CSA seja quase 0 (tabela 4.12), o seu alto desvio

padrão na variação de massa e as suas baixas resistências à tração por flexão e compressão

confirmam que o seu estado de deterioração é mais do que superficial.

0,044

-0,241

0,425

0,150

0,803

-0,400

-0,200

0,000

0,200

0,400

0,600

0,800

1,000


Retr

acção [m

m/m

]

Retração após cura gelo-degelo

79

Tabela 4.13 – Variação de massa após cura gelo-degelo das argamassas de reboco

Argamassa Variação de massa (g/kg) Desvio padrão (g/kg)

ROP -84,29 22,97

R+OP:CSA -113,36 34,59

ROP:+CSA -102,53 31,84

RCSA -99,63 14,42

R+OP:++CSA 56,06 4,08

Figura 4.18 - Variação de massa após cura gelo-degelo das argamassas de reboco

Da figura 4.18, pode-se verificar o que seria óbvio após visualização do estado dos provetes, pois como

analisado, todos os provetes das argamassas à exceção da R+OP:++CSA, encontram-se com perda de

material, assim seria esperado uma perda de massa por parte das restantes. Mesmo assim é possível

denotar um ligeiro aumento na perda de massa quando introduzido cimento CSA na constituição das

argamassas, embora todas estas argamassas apresentem desvios padrões um pouco elevados, sendo

o valor da argamassa ROP 75 a 85 % das restantes. O ganho de massa da argamassa R+OP:++CSA deve-

se aos constantes ciclos de imersão do provete que terão providenciado um ganho de massa em água.

Os resultados da resistência à tração por flexão e resistência à compressão podem ser consultados

nas tabelas 4.14 e 4.15 e nas figuras 4.19 e 4.20. Os resultados individuais podem ser encontrados na

tabela A.2 em anexo.

Tabela 4.14 - Resistência à tração por flexão após cura gelo-degelo das argamassas de reboco

Argamassa Resistência à tração por flexão (MPa): cura gelo-degelo Desvio padrão (MPa)

ROP 0,91 0,04

R+OP:CSA 0,51 0,14

ROP:+CSA 0,78 0,02

RCSA 0,69 0,07

R+OP:++CSA 2,26 0,06

-84,29

-113,36-102,53 -99,63

56,06

-140,00

-120,00

-100,00

-80,00

-60,00

-40,00

-20,00

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00


Varia

ção d

e m

assa [m

m/m

]

Variação de massa após cura gelo-degelo

80

Figura 4.19 - Resistência à tração por flexão após cura gelo-degelo das argamassas de reboco

Pela análise da figura 4.19 e sem ter em conta a argamassa R+OP:++CSA, verifica-se a mesma tendência

que após cura normal e imersão. Há um decréscimo da resistência com a introdução de cimento CSA,

na ordem dos 15 a 45 %. A argamassa R+OP:++CSA exibe maior valor de resistência à tração por flexão,

não só pela maior quantidade de ligante e menor relação água/ligante mas também por ser a única a

não estar degradada.

Tabela 4.15 - Resistência à compressão após cura gelo-degelo das argamassas de reboco

Argamassa Resistência à compressão (MPa) Desvio Padrão (MPa)

ROP 0,75 0,35

R+OP:CSA 0,79 0,07

ROP:+CSA 1,20 0,16

RCSA 0,95 0,07

R+OP:++CSA 5,65 0,06

Figura 4.20 - Resistência à compressão após cura gelo-degelo das argamassas de reboco

Analisando as 4 primeiras argamassas, os resultados demonstram um ligeiro aumento da resistência à

compressão com o aumento de cimento CSA. Referindo-se o aumento de 50 % da argamassa R+OP:CSA

para a ROP:+CSA. Tal como para os resultados referentes às outras curas, a introdução de cimento CSA

permite um aumento de resistência à compressão. Mais uma vez e como esperado, devido às razões

referidas, a argamassa R+OP:++CSA apresenta um valor muito superior, muito semelhante aos alcançados

após as outras duas curas.

0,91

0,51

0,780,69

2,26

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50


Resis

tência

à t

ração p

or

fle

xão

[MP

a]

Resistência à tração por flexão após cura gelo-degelo

0,75 0,791,20

0,95

5,65

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00


Resis

tência

à c

om

pre

ssão [M

pa]

Resistência à compressão após cura gelo-degelo

81

4.2.2.10 Resistência ao arrancamento por tração (aderência) em suporte de tijolo

Os resultados da resistência ao arrancamento por tração em suporte de tijolo podem ser consultados

na tabela 4.16 e na figura 4.21. Na tabela A.11 em anexo, apresentam-se os resultados individuais de

cada argamassa.

Tabela 4.16 – Resistência ao arrancamento por tração em suporte de tijolo das argamassas de reboco

Argamassa Aderência (MPa) Desvio padrão (MPa) Tipo de rotura

ROP 0,50 0,10 Coesiva no reboco

R+OP:CSA 0,19 0,03 Coesiva no reboco

ROP:+CSA 0,13 0,02 15% Coesivo/85% adesivo ao tijolo

RCSA 0,11 0,04 Adesivo ao tijolo

R+OP:++CSA 0,22 0,05 15% Coesivo/85% adesivo ao tijolo

Figura 4.21 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de tijolo das argamassas de reboco

É notório verificar pela consulta da figura 4.21 que a introdução de cimento CSA reduz os valores da

resistência ao arrancamento por tração, em cerca de 55 a 80 %. Os resultados demonstram que quanto

mais cimento CSA é introduzido e mais cimento Portland é retirado os valores de resistência ao

arrancamento por tração diminuem. Esta conclusão é sustentada não só pelo maior valor da argamassa

R+OP:CSA em relação às argamassas ROP:+CSA e RCSA, 30 e 40 % superior, mas também pelo facto da

argamassa ROP apresentar mais do dobro da resistência relativamente à argamassa R+OP:++CSA tendo

esta uma quantidade de ligante bastante superior. Conclui-se pelos resultados obtidos que a introdução

de cimento CSA é prejudicial para a resistência ao arrancamento por tração em suporte de tijolo.

Observando os tipos de rotura, coesiva no reboco nas duas primeiras argamassas e adesiva no tijolo

nas últimas três, mas ambas com valores baixos (menores que 0,22 MPa) poder-se-á concluir que a

introdução do cimento CSA em argamassas de reboco diminui a coesão interna nas argamassas e a

sua ligação ao suporte.

O requisito do LNEC (2005) para a resistência ao arrancamento por tração, estabelece como mínimo

valor a resistência de 0,3 MPa, ou então uma rotura coesiva. Observando a tabela 4.16 facilmente se

confirma que a argamassa ROP apresenta um valor superior ao estabelecido, referindo-se também a

argamassa R+OP:CSA que apesar de deter um valor inferior, apresenta uma rotura coesiva, cumprindo

assim o critério estabelecido.

0,50

0,19

0,130,11

0,22

0,00

0,10

0,20

0,30

0,40

0,50

0,60


Resis

tência

ao

arr

an

cam

en

to

po

r tr

ação

[M

Pa]

Resistência ao arrancamento por tração em suporte de tijolo

82

4.2.2.11 Suscetibilidade à fendilhação – aplicação em tijolo

Como referido o resultado deste ensaio consiste na observação de tendência a fissuração no provete.

Como se pode consultar pelas figuras 4.22 a 4.26, nenhum dos provetes da respetiva argamassa

fissurou, representando assim um resultado positivo para todas elas. Concluindo-se que as

argamassas com a presença de cimento CSA são pouco suscetíveis à fissuração.

Figura 4.22 - Suscetibilidade à fendilhação e tipo de rotura -

ROP

Figura 4.23 - Suscetibilidade à fendilhação e tipo de rotura

R+OP:CSA

Figura 4.24 - Suscetibilidade à fendilhação e tipo de rotura

ROP:+CSA

Figura 4.25 - Suscetibilidade à fendilhação e tipo de rotura R+OP:++CSA

Figura 4.26 - Suscetibilidade à fendilhação e tipo de rotura RCSA

4.3 Argamassas para camada de base para ETICS

Neste subcapítulo analisa-se as várias argamassas produzidas para camada de base para sistemas

de ETICS. Tal como para as argamassas de reboco, as propriedades destas são condicionadas pelos

seus constituintes e pela sua quantidade destes. Na tabela 4.17 apresentam-se as características das

argamassas que serviram de base ao presente estudo experimental.

Tabela 4.17 - Identificação e constituição das argamassas de camada de base utilizadas na campanha experimental

Argamassa Traço ponderal OP:CSA

Percentagens de incorporação nas argamassas (%)

Reguladores de presa utilizados OP CSA Total de ligante

BOP 1:0 32 0 32 -

B+OP:CSA 2,2:1 22 10 32 Retardador

BOP:+CSA 1:2,2 10 22 32 -

BCSA 0:1 0 32 32 Acelerador BOP: argamassa com apenas cimento Portland; B+OP:CSA: argamassa com ambos os ligantes, mas com o cimento Portland em

maior quantidade; BOP:+CSA: argamassa com ambos os ligantes, constituída em maior quantidade com cimento CSA; BCSA:

argamassa com apenas cimento CSA.

83

4.3.1 Caracterização das argamassas no estado fresco

4.3.1.1 Tempo de presa da argamassa

Na tabela 4.18 apresentam-se os tempos de presa das argamassas finais, assim como os tempos de

presa sem o uso reguladores nas argamassas em que foram usados os mesmos.

Tabela 4.18 - Tempos de presa (de início e fim) das argamassas de camada de base

Argamassa Tempos com reguladores de presa

Duração da presa (min) Início (min) Fim (min)

BOP 720 750 30

B+OP:CSA 105 (5, sem retardador de

presa) 180 (30, sem retardador de

presa) 75 (25, sem retardador

de presa)

BOP:+CSA 60 180 120

BCSA 20 (345, sem acelerador de

presa) 75 (450, sem acelerador de

presa) 55 (105, sem acelerador

de presa)

Como referido, durante uma fase prévia elaborou-se todas as argamassas sem reguladores de presa,

avaliando-se a sua trabalhabilidade e tempos de presa. Posteriormente, ajustou-se os tempos de presa

dos casos considerados não aceitáveis do ponto de vista prático para aplicação real.

Como se pode verificar, nas argamassas B+OP:CSA e BCSA mudou-se o tempo de presa, na primeira pelo

curto tempo de presa e na segunda por se achar que o seu tempo era demasiado longo. Assim pela

análise da tabela 4.18, é possível retirar a mesma conclusão que para as argamassas de reboco, ou

seja, a introdução do cimento CSA introduz uma redução considerável do tempo de início e fim de

presa, 375 a 715 minutos para o início e 300 a 720 minutos para o fim, sendo que quanto maior a

quantidade deste ligante maior será o tempo de início e fim de presa. Quando misturado com o cimento

Portland, mas em pequenas quantidades, há mesmo a necessidade de introduzir um retardador de

presa (B+OP:CSA). O tempo de presa da argamassa BCSA acabou por ficar muito curto, início aos 20

minutos e fim aos 75, o que influenciou os resultados de alguns ensaios, pelo que se reconhece que o

ajuste deveria ter contribuído para um tempo de presa mais longo que o obtido.

Perante estes resultados conclui-se que introdução do cimento CSA reduz o tempo de presa mas,

quando o cimento Portland se encontra em maior quantidade a redução do tempo de presa ainda é

mais acentuada.

4.3.1.2 Massa volúmica aparente da argamassa no estado fresco

Na figura 4.27 pode-se consultar os valores da massa volúmica aparente obtidos para cada mistura

para camada de base de ETICS.

Observando a figura 4.27, retira-se tal como no caso das argamassas de reboco que, quando o cimento

CSA se encontra em maior quantidade que o cimento Portland, há um decréscimo na massa volúmica

aparente no estado fresco, na ordem dos 10 % da argamassa B+OP:CSA para a BOP:+CSA. Esta situação

poderá relacionar-se, como referido, com o maior teor de ar criado pelo cimento CSA.

84

Figura 4.27 - Massa volúmica aparente no estado fresco das argamassas de camada de base

4.3.1.3 Consistência ao espalhamento

Como referido, a quantidade de água foi determinada através um método empírico do fabricante,

anteriormente explicado, de maneira a obter um espalhamento de 140 ± 10 mm. Posto isto, realizou-

se o ensaio de consistência ao espalhamento de maneira a aferir se os valores apresentam-se

razoáveis, como é possível consultar na seguinte tabela 4.19.

Tabela 4.19 - Consistência ao espalhamento, percentagem de água por kg e relação água/ligante das argamassas de camada de base

Argamassa Espalhamento (mm) % Água Relação a/l

BOP 152 27,00 0,85

B+OP:CSA 150 27,50 0,85

BOP:+CSA 130 27,00 0,85

BCSA 125 29,00 0,90

Da análise de resultados da tabela 4.19, verifica-se a coerência destes resultados com os respetivos

tempos de presa. É notório que o espalhamento baixa com a introdução de cimento CSA, 2 a 27 mm,

sendo claro que o resultado do espalhamento da argamassa B+OP:CSA se deve à introdução do

retardador e acelerador de presa, uma vez que na ausência destes adjuvantes, resultando num tempo

de presa rápido, seria de esperar que o espalhamento diminuísse, mesmo aumentando a relação

água/ligante.

Relativamente à argamassa BCSA, apesar de deter a maior relação de água/ligante, tem um resultado

de espalhamento muito baixo, 125 mm, o que se deve essencialmente à introdução do acelerador de

presa, que acelera os processos de hidratação conferindo uma cristalização precoce e resultando na

perda natural de fluidez.

Tendo em conta estes fatores e tal como para as argamassas de reboco é possível concluir que a

introdução de cimento CSA proporciona uma maior efeito plástico nas argamassas, que poderá tender

a diminuir com o aumento da quantidade deste. Esta conclusão é em todo semelhante e coerente com

a conclusão retirada dos tempos de presa.

1453

1478

1344

1431

1300

1350

1400

1450

1500

BOP B+OP:CSA BOP:+CSA BCSA

Massa v

olú

mic

a a

pare

nte

[kg/m

3]

Massa volúmica aparente no estado fresco

85

4.3.2 Caracterização das argamassas no estado endurecido

4.3.2.1 Massa volúmica aparente no estado endurecido

Na tabela 4.20 e na figura 4.28 podem ser consultados os valores obtidos para a massa volúmica

aparente no estado endurecido para as várias argamassas produzidas para camada de base para

ETICS após cura normal. Os resultados individuais podem ser consultados na tabela A.12 em anexo.

Tabela 4.20 - Massa volúmica aparente no estado endurecido das argamassas de camada de base

Argamassa Massa volúmica aparente (kg/m3) Desvio padrão (kg/m3)

BOP 1440 8

B+OP:CSA 1397 11

BOP:+CSA 1444 3

BCSA 1786 2

Figura 4.28 - Massa volúmica aparente no estado endurecido das argamassas de camada de base

Perante os resultados, verifica-se que a introdução do cimento CSA aumenta ligeiramente a massa

volúmica aparente no estado endurecido, observando-se que esta só aumenta quando a quantidade

de cimento CSA é superior à de Portland. Apesar dos valores das três primeiras argamassas serem

semelhantes, verifica-se um aumento de 20% destas para argamassa de referência de cimento CSA

(BCSA).

Dividindo as argamassas de acordo a classificação MERUC, obtém-se a mesma classificação que para

as argamassas de reboco, M3 (1200 a 1600 kg/m3) e M4 (1400 a 1800 kg/m3). Comparando com os

valores médios de argamassas de uso geral de base cimentícia do mercado (Flores-Colen, 2009),

percebe-se que todas as argamassas, à exceção da argamassa BCSA, apresentam valores abaixo da

média (1573 kg/m3). Já os valores da argamassa BCSA encontram-se perto dos valores máximos deste

estudo (1850 kg/m3).

4.3.2.2 Resistência à tração por flexão e à compressão

A resistência à tração por flexão e à compressão foi avaliada após cura normal e cura em imersão, em

três e um provete respetivamente. Os resultados destes ensaios podem ser consultados nas tabelas

14401397

1444

1786

1200

1300

1400

1500

1600

1700

1800

1900


Massa v

olú

mic

a a

pare

nte

[kg/m

3]

Massa volúmica aparente no estado endurecido

86

4.21 e 4.22 e nas figuras 4.29 e 4.30. Os resultados individuais de cada argamassa são demonstrados

na tabela A.13 em anexo.

Tabela 4.21 - Resistência à tração por flexão após cura normal e em imersão das argamassas de camada de base

Argamassa Resistência à tração por flexão (MPa):

cura normal Desvio padrão

(MPa) Resistência à tração por flexão

(MPa): cura imersão

BOP 3,42 0,13 2,97

B+OP:CSA 1,66 0,24 1,71

BOP:+CSA 1,59 0,15 1,90

BCSA 1,79 0,13 2,10

Figura 4.29 - Resistência à tração por flexão após cura normal e em imersão das argamassas de camada de base

Pela figura 4.29, é claro observar que, tal como para as argamassas de reboco, os valores de

resistência à tração por flexão baixam com a introdução de cimento CSA, tanto após cura normal como

após cura em imersão. Após cura normal os resultados chegam a diminuir sensivelmente para metade.

Após a cura em imersão poderá denotar-se também uma grande descida de valores, entre 30 a 40

%.Estes resultados indiciam mais uma vez a má coesão interna introduzida pelo cimento CSA. Para as

duas curas observa-se uma ligeira subida das resistências com o aumento da quantidade de cimento

CSA nas três últimas argamassas, na ordem dos 10 %, à exceção da argamassa BOP:+CSA após cura

normal que apresenta uma queda de 4 % relativamente à B+OP:CSA. De registar ainda que, as

resistências após cura em imersão das argamassas com cimento CSA são superiores às mesmas após

cura normal, cerca de 15 % para todas as argamassas à exceção da argamassa B+OP:CSA que apresenta

menos 3 %.

Pela classificação MERUC, as argamassas com cimento CSA encontram-se nas classes R2 (1,00 a

2,00 MPa) e R3 (1,50 a 2,70 MPa). Já a argamassa de referência de cimento Portland pode ser

classificada como de classe R4 (2,00 a 3,50 MPa) ou R5 (2,70 a 4,50 MPa), demonstrando-se um claro

abaixamento de classe quando o cimento CSA está presente. Pelos valores médios de argamassas de

uso geral do mercado (Flores-Colen, 2009), apenas a argamassa BOP apresenta uma resistência à

3,42

1,66 1,591,79

2,97

1,711,90

2,10

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

3,00

3,50

4,00


Resis

tência

à t

ração p

or

fle

xão

[MP

a]

Resistência à tração por flexão após cura normal e em imersão

normal

imersão

87

tração por flexão acima da média (2,15 MPa), confirmando-se o concluindo anteriormente, que a ação

do cimento CSA é prejudicial para a resistência à tração por flexão.

Tabela 4.22 - Resistência à compressão após cura normal e em imersão das argamassas de camada de base

Argamassa Resistência compressão (MPa):

cura normal Desvio padrão

(MPa) Resistência à compressão (MPa):

cura imersão

BOP 6,77 0,32 5,55

B+OP:CSA 6,10 0,54 6,13

BOP:+CSA 9,10 0,45 5,51

BCSA 13,83 1,40 6,38

Figura 4.30 - Resistência à compressão após cura normal e em imersão das argamassas de camada de base

Ao observar-se os resultados referentes à cura normal denota-se o aumento da resistência à

compressão com o aumento da quantidade de cimento CSA. O aumento das resistências com a

introdução de cimento CSA faz-se notar quando este se encontra em maior quantidade, como se pode

ver pelas duas últimas argamassas, havendo primeiro uma descida de 10 % da resistência da

argamassa BOP para a B+OP:CSA. Assim é relevante o facto de a argamassa BOP:+CSA já apresentar um

valor consideravelmente superior em relação às argamassas BOP e B+OP:CSA, havendo um aumento de

cerca de 30%. Já a resistência da argamassa BCSA é cerca do dobro da primeira argamassa. Este

aumento poderá dever-se à maior compacidade conferida pelo cimento CSA, conforme aferido pelos

resultados de massa volúmica aparente.

Quanto à cura após imersão, os resultados apresentam-se todos eles semelhantes, não havendo

nenhuma tendência marcada, o que se pode concluir que a adição de cimento CSA não providencia

grande vantagem para a resistência à compressão após cura em imersão. Constata-se a diminuição

dos valores das duas argamassas com maior quantidade de cimento CSA em relação aos resultados

após cura normal.

Pela classificação da norma EN 998-1 (CEN, 2010a) as argamassas são classificadas como classe III

(3,50-7,50 MPa) ou classe IV, sendo a BOP:+CSA e BCSA de classe IV (≥ 6,00 MPa). Em comparação com

os valores médios de argamassas de uso geral do mercado (Flores-Colen, 2009) estes resultados

6,776,10

9,10

13,83

5,556,13

5,516,38

0,00

2,00

4,00

6,00

8,00

10,00

12,00

14,00

16,00


Resis

tência

à c

om

pre

ssão [M

Pa]

Resistência à compressão após cura normal e em imersão

normal

imersão

88

também são confirmados, pois todos eles apresentam-se acima da média (5,06 MPa), destacando-se

as duas ultimas argamassas, em que a argamassa BOP:+CSA tem valores semelhantes aos valores

máximos (10,00 MPa) e a argamassa BCSA tem mesmo valores superiores a este. Este facto deve-se

não só à introdução de cimento CSA, mas também à maior quantidade de ligante.

4.3.2.3 Módulo de elasticidade dinâmico

Seguidamente, na tabela 4.23 e na figura 4.31, apresenta-se os valores de módulo elasticidade

avaliados em dois provetes para cada uma das argamassas, após cura normal. Os resultados

detalhados de cada argamassa podem serem consultados na tabela A.14 em anexo.

Tabela 4.23 - Módulo de elasticidade dinâmico das argamassas de camada de base

Argamassa Módulo de elasticidade dinâmico (MPa) Desvio padrão (MPa)

BOP 9863 119

B+OP:CSA 6125 162

BOP:+CSA 7958 111

BCSA 12747 39

Figura 4.31 - Módulo de elasticidade dinâmico das argamassas de camada de base

Os valores para o módulo de elasticidade dinâmico demonstram uma subida com o aumento da

quantidade de cimento CSA, sendo o valor do módulo de elasticidade da argamassa BOP só

ultrapassado pela argamassa BCSA, em 30 %. Portanto, conclui-se a influência do cimento CSA para o

aumento do módulo de elasticidade mas apenas numa quantidade elevada e sem a presença de

cimento Portland. Também se observou a mesma tendência para a massa volúmica aparente no estado

endurecido e resistência à compressão.

À exceção da argamassa BCSA, todas as restantes cumprem o requisito estabelecido pelo LNEC (2005),

ou seja, módulo de elasticidade dinâmico inferior a 10000 MPa. Assim conclui-se que esta argamassa

é demasiado rígida, encontrando-se na classe E5 (12000 a 20000 MPa) da classificação MERUC, o

que já reflete muito pouca deformabilidade. As argamassas B+OP:CSA e BOP:+CSA são as únicas a não

ultrapassar o valor máximo dos valores de argamassas de uso geral de base cimentícia do mercado

(Flores-Colen, 2009) (8500 MPa), apresentando-se à mesma acima da média (5655,56 MPa). Estes

valores poderão advir, mais uma vez, da elevada quantidade de ligante.

9863

6125

7958

12747

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000


Módulo

de e

lasticid

ade d

inâm

ico

[MP

a]


89

4.3.2.4 Variação dimensional (ensaio de retração) e de massa

A variação dimensional e de massa foi determinada para três provetes de cada argamassa após cura

normal e cura em imersão. Os resultados podem ser consultados nas tabelas 4.24 e 4.25 e figuras 4.32

e 4.33. Nas tabelas A.17 e A.18 em anexo encontram-se os resultados individuais para cada

argamassa.

Tabela 4.24 - Retração após cura normal e em imersão das argamassas de camada de base

Argamassa Retração: cura normal (mm/m)


Retração: cura imersão (mm/m)


Relação água/ligante

BOP 2,002 0,331 0,288 0,160 0,85

B+OP:CSA 1,628 0,066 1,088 0,575 0,85

BOP:+CSA 1,038 0,177 0,490 0,066 0,85

BCSA 0,604 0,039 -1,253 0,134 0,90

Figura 4.32 - Retração após cura normal e em imersão das argamassas de camada de base

Da análise da figura 4.32 é possível verificar uma clara tendência de decréscimo da retração com o

aumento da quantidade de cimento CSA. Da argamassa BOP para a B+OP:CSA há uma diminuição de

cerca de 20 % na retração e desta para a argamassa B+OP:CSA há uma diminuição de 40 %, e por fim

para a argamassa BCSA há novamente uma descida de 40 %. As argamassas BOP:+CSA e BCSA

apresentam metade ou menos de metade dos valores de retração da argamassa BOP.

Este resultado está de acordo com a pesquisa elaborada no capítulo 2. Como referido, este decréscimo

da retração pode dever-se a duas razões. A primeira é que os cimentos CSA consomem mais água de

hidratação do que os cimentos Portland, sendo que maior parte da água é consumida para hidratação

resultando em menos água remanescente disponível para evaporação permitindo uma menor retração.

A outra razão deve-se ao facto destes cimentos ganharem resistência rapidamente, pelo que a

resistência aumenta mais rápido que as tensões de retração, o que evita as fissuras de retração (CCTI,

2008). Confirma-se assim que os valores de retração descem com a introdução de cimento CSA.

Pela análise dos resultados após cura em imersão verifica-se que a retração da argamassa BOP é muito

baixa, 0,288 mm/m, o que poderá ter a ver com a sua menor impermeabilidade verificada nos resultados

de absorção de água a baixa pressão, disponibilizados posteriormente. A partir da argamassa B+OP:CSA,

tal como para a cura normal, a retração diminui com o aumento de quantidade de cimento CSA,

2,002

1,628

1,038

0,604

0,288

1,088

0,490

-1,253-1,500

-1,000

-0,500

0,000

0,500

1,000

1,500

2,000

2,500

BOP B+OP:CSA BOP:+CSA BCSARetr

acção [m

m/m

]

Retração após cura normal e em imersão

normal

imersão

90

chegando mesmo a haver uma expansão na argamassa BCSA. Esta expansão deve-se à capacidade

expansiva da etringite.

Tabela 4.25 - Variação de massa após cura normal e em imersão das argamassas de camada de base

Argamassa Variação de massa: cura

normal (g/kg) Desvio

padrão (g/kg) Variação de massa: cura

imersão (g/kg) Desvio padrão

(g/kg)

BOP -94,06 0,44 36,70 1,40

B+OP:CSA -98,08 1,41 32,66 8,13

BOP:+CSA -82,47 0,38 37,92 1,06

BCSA -67,91 0,62 55,52 2,32

Figura 4.33 - Variação de massa após cura normal e em imersão das argamassas de camada de base

Os resultados da variação de massa das argamassas apresentam-se coerentes com os resultados da

retração, apresentados na figura 4.32. Após cura normal verifica-se uma menor perda de massa com

o aumento da adição de cimento CSA. Assim as argamassas BOP e B+OP:CSA apresentam resultados

semelhantes, havendo uma queda na perda de massa na ordem dos 15 % para a argamassa BOP:+CSA

e 30 % para a argamassa BCSA. Esta situação é explicada pelo maior consumo de água do cimento

CSA, restando menos água para evaporar. A argamassa BCSA mesmo com uma maior relação

água/ligante apresenta uma menor perda de massa devendo-se novamente ao maior consumo de água

para o processo de hidratação.

Relativamente aos provetes após cura em imersão, todos estes, como esperado, ganharam massa,

devido à absorção de água. As três primeiras argamassas apresentam resultados semelhantes,

destacando-se a argamassa BCSA que apresenta uma subida de 55 % em relação às restantes,

resultando na sua expansão. Tal como para o s rebocos, a argamassa BCSA apresenta valores de perda

de massa aos 7 dias (tabela A.18 em anexo) muito baixos, ou seja, após imersão em água é normal

que os valores de ganho de massa sejam elevados.

4.3.2.5 Absorção de água por capilaridade

A absorção de água por capilaridade ensaiada em três provetes de cada argamassa após cura normal

pode ser consultada na tabela 4.26 e na figura 4.34. Os resultados individuais de cada argamassa

encontram-se na tabela A.20 em anexo.

-94,06 -98,08-82,47

-67,91

36,70 32,66 37,92

55,52

-150,00

-100,00

-50,00

0,00

50,00

100,00


Varia

ção d

e m

assa [g/k

g]

Variação de massa após cura normal e em imersão

normal imersão

91

Tabela 4.26 - Absorção de água por capilaridade das argamassas de camada de base

Argamassa Absorção de água por capilaridade (kg/(m2.min0,5)) Desvio padrão (kg/(m2.min0,5))

BOP 0,04 0,00

B+OP:CSA 0,05 0,00

BOP:+CSA 0,03 0,01

BCSA 0,05 0,00

Figura 4.34 - Absorção de água por capilaridade das argamassas de camada de base

Pelos resultados apresentados na figura 4.34, pode-se verificar que os resultados de absorção de água

por capilaridade são baixos, não se verificando nenhuma tendência. Pela análise dos resultados, a

argamassa B+OP:CSA absorve mais água por capilaridade, podendo-se verificar que as argamassas BOP

e BCSA apresentam o mesmo valor e a argamassa BOP:+CSA o menor. Assim a conclusão a que se pode

chegar é que o cimento CSA poderá baixar a absorção de água por capilaridade dependendo das

quantidades dos dois ligantes.

Tal como para os rebocos classifica-se as argamassas de classe w2 (C ≤ 0,20 kg/m2.min0,5), segundo

a norma EN 998-1 (CEN, 2010a) e de classe C1 (inferior a 0,15 kg/m2.min0.5), segundo a classificação

MERUC. Os resultados baixos de absorção devem-se à existência do hidrófugo de massa na

constituição.

4.3.2.6 Absorção de água a baixa pressão (tubo de Karsten) após 180 minutos

A absorção de água a baixa pressão foi testada usando um tubo de Karsten em um provete de cada

mistura após cura normal. Os resultados são disponibilizados na figura 4.35 os resultados individuais

podem-se encontrar na tabela A.21 em anexo.

Na figura 4.35 verifica-se novamente que a presença de cimento CSA baixa claramente os valores de

absorção de água por capilaridade, baixando cerca de 85 % da argamassa BOP para as restantes. Mais

uma vez ressalva-se que os resultados apresentados são baixos para todos os casos, o que se justifica

pela presença de um hidrófugo.

0,04

0,05

0,03

0,05

0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06


Ab

so

rção

de

ág

ua

po

r cap

ilari

da

de [

kg

/(m

2.m

in0,5)]


92

Figura 4.35 - Absorção de água a baixa pressão das argamassas de camada de base

4.3.2.7 Permeabilidade ao vapor de água

Os resultados referentes ao ensaio da permeabilidade ao vapor de água podem ser consultados na

figura 4.36. Os resultados individuais encontram-se na tabela A.16 em anexo.

Figura 4.36 - Coeficiente de resistência à difusão de vapor das argamassas de camada de base

Perante os resultados da figura 4.31 é possível verificar a semelhança de resultados entre as duas

argamassas de referência, BOP e BCSA. Pode-se também observar uma subida de 10 % da argamassa

BOP para a B+OP:CSA, e desta para a BOP:+CSA de cerca de 18 %. Assim é possível verificar que as

argamassas que possuem os dois ligantes oferecem maior resistência à difusão do vapor de água,

verificando-se mesmo assim uma maior resistência com maior quantidade de cimento CSA. A ordem

de grandeza de resultados permite concluir que o cimento CSA não prejudica a permeabilidade ao

vapor de água.

Comparando o coeficiente de resistência à difusão do vapor com os valores tabelados da norma NP

EN 1745 (CEN, 2012), e para uma massa volúmica entre 1000 e 1500 kg/m3 para as três primeiras

argamassas, os valores encontram-se muito próximos do limite inferior do intervalo estabelecido, entre

5 e 20. Para a última argamassa, RCSA, os valores estabelecidos, para uma massa volúmica entre 1600

e 1800 kg/m3, são entre 15 e 35, encontrando-se, também para esta argamassa, muito abaixo do

1,30

0,2 0,20,15

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

1,40


Absorç

ão d

e á

gua a

baix

a

pre

ssão [m

l]Absorção de água a baixa pressão após 180 minutos

5,76,3

7,4

5,3

0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,0

8,0


Coeficie

nte

de r

esis

tência

à

difusão d

e v

apor

de á

gua


93

estabelecido. Já a norma EN 998-1 (CEN, 2010a) estabelece apenas que o coeficiente de resistência

à difusão do vapor deve ser menor que o valor declarado pelo fabricante.

4.3.2.8 Porosidade aberta

Os resultados da porosidade aberta, ensaiada em três provetes de cada argamassa após cura normal,

pode ser consultada na tabela 4.27 e na figura 4.37. De referir que os resultados dos provetes até à

data, 20 de Março 2014, ou seja, 69 dias, ainda não se encontram estabilizados. Os resultados

individuais podem ser encontrados na tabela A.15 em anexo.

Tabela 4.27 – Porosidade aberta das argamassas de camada de base

Argamassa Porosidade aberta (%) Desvio Padrão (%)

BOP 40,40 0,42

B+OP:CSA 38,70 0,71

BOP:+CSA 44,35 0,63

BCSA 29,12 0,35

Figura 4.37 - Porosidade aberta das argamassas de camada de base

Como é possível verificar a argamassa BCSA apresenta claramente um resultado inferior às restantes,

que se pode dever ao uso de acelerador de presa resultando numa maior rapidez. Assim o processo

de hidratação foi mais exotérmico e houve um maior consumo de água, sendo que já o cimento CSA

providencia um maior consumo de água em relação ao cimento Portland. Observando os restantes

resultados, denota-se que a argamassa BOP:+CSA apresenta um valor 10 a 15 % superior às primeiras

duas, verificando-se ainda a descida de 4 % da argamassa BOP para a argamassa B+OP:CSA.

A razão para que a ordem de resultados seja alta, tal como para as argamassas de reboco, dever-se-

á essencialmente à introdução do retentor de água e plastificante, éter celulose (Patural, et al., 2011).

Tendo as argamassas de camada de base muito maior quantidade de ligante, seria de esperar que os

resultados da porosidade aberta fossem bastante inferiores aos resultados das argamassas de reboco.

Esta situação não acontece pois a quantidade de éter de celulose introduzida nas argamassas de

camada de base foi o dobro relativamente às argamassas de reboco.

40,4038,70

44,35

29,12

0,00

5,00

10,00

15,00

20,00

25,00

30,00

35,00

40,00

45,00

50,00


% P

oro

sid

ade a

bert

a

Porosidade aberta

94

4.3.2.9 Durabilidade (gelo-degelo)

Como referido na análise das argamassas para reboco, este ensaio consistiu na análise visual dos

provetes, no ensaio de retração e variação de massa e finalmente nos ensaios mecânicos de

resistência à tração por flexão e resistência à compressão. Nas figuras 4.38 a 4.41 apresentam-se os

estados dos provetes após os ciclos gelo-degelo. Os resultados dos ensaios efetuados podem ser

consultados nas tabelas 4.28 a 4.31 e nas figuras 4.42 a 4.45. Nas tabelas A.19 e A.13 em anexo

apresentam-se os resultados individuais referentes aos ensaios efetuados.

Figura 4.38 - BOP após gelo-degelo

Figura 4.39 - B+OP:CSA após gelo-degelo

Figura 4.40 - BOP:+CSA após gelo-degelo

Figura 4.41 - BCSA após gelo-degelo

Como se pode verificar pelas figuras 4.38 a 4.41, os provetes apresentam algum estado de degradação

superficial, desfarelamento, mas nada comparável com os mesmos referentes aos rebocos. Este

melhor estado justifica-se pela quantidade de ligante ser bastante superior. Em geral os provetes

apresentam estado razoável apenas com alguma deterioração superficial, o que será tomada em conta

na análise dos resultados das características ensaiadas.

Tabela 4.28 - Retração após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base

Argamassa Retração (mm/m) Desvio padrão (mm/m)

BOP 3,466 2,822

B+OP:CSA 1,984 0,322

BOP:+CSA 0,256 0,306

BCSA -1,706 0,075

Os resultados da retração após gelo-degelo são em tudo semelhantes e coerentes com os resultados

após cura normal. Verifica-se um decréscimo da retração com o aumento da quantidade de cimento

CSA. Porém, a diferença de retração entre as argamassas é claramente maior, havendo praticamente

um decréscimo de 2 mm/m entre cada uma delas.

95

Figura 4.42 - Retração após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base

Deve-se ainda referir, como se pode observar pela tabela 4.28, o valor elevado do desvio padrão da

argamassa BOP, podendo traduzir alguma irregularidade nos resultados, o que pode advir dos ciclos

sofridos. Retira-se então a mesma tendência de resultados que a cura normal mas alerta-se para o

facto dos valores da retração das primeiras duas argamassas serem bastante altos, 3,466 e 1,984

mm/m.

Tabela 4.29 - Variação de massa após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base

Argamassa Variação de massa (g/kg) Desvio padrão (g/kg)

BOP -6,82 -6,82

B+OP:CSA 39,20 39,20

BOP:+CSA 9,12 9,12

BCSA -10,34 -10,34

Figura 4.43 - Variação de massa após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base

Pela observação da figura 4.43, constata-se que as duas argamassas de referência perderam massa

e as outras duas ganharam. A perda de massa pelas primeiras poderá ser consequente de uma maior

degradação superficial, visível as figuras 4.38 e 4.41. O ganho de massa das argamassas B+OP:CSA e

BOP:+CSA está relacionado com a absorção de água após os vários ciclos. De referir ainda o elevado

desvio padrão da argamassa B+OP:CSA podendo revelar alguma instabilidade aos ciclos gelo-degelo.

3,466

1,984

0,256

-1,706-2,000

-1,000

0,000

1,000

2,000

3,000

4,000


Retr

acção [m

m/m

]Retração após cura gelo-degelo

-6,82

39,20

9,12

-10,34-20,00

-10,00

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00


Varia

ção d

e m

assa [g/K

g]

Variação de massa após cura gelo-degelo

96

Tabela 4.30 - Resistência à tração por flexão após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base

Argamassa Resistência à tração por flexão (MPa): cura gelo-degelo Desvio padrão (MPa)

BOP 3,45 0,05

B+OP:CSA 1,92 0,06

BOP:+CSA 1,98 0,08

BCSA 1,99 0,10

Figura 4.44 - Resistência à tração por flexão após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base

Mais uma vez, a resistência à tração por flexão decresce com a introdução de cimento CSA. Este

resultado é similar para o mesmo ensaio após cura normal e em imersão. A diferença de resultados da

argamassa BOP para as restantes é de cerca 40 %, o que que demonstra claramente um abaixamento

de resistência e comprova o efeito negativo do cimento CSA na resistência à tração por flexão.

Tabela 4.31 - Resistência à compressão após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base

Argamassa Resistência à compressão (MPa) Desvio padrão (MPa)

BOP 6,42 0,15

B+OP:CSA 6,35 0,20

BOP:+CSA 4,90 0,44

BCSA 6,61 0,06

Figura 4.45 - Resistência à compressão após cura gelo-degelo das argamassas de camada de base

3,45

1,92 1,98 1,99

0,00

0,50

1,00

1,50

2,00

2,50

3,00

3,50

4,00


Resis

tência

à tr

ação p

or

fle

xão

[MP

a]

Resistência à tração por flexão após cura gelo-degelo

6,42 6,35

4,90

6,61

0,00

1,00

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

8,00


Resis

tência

à c

om

pre

ssão [M

pa]

Resistência à compressão após cura gelo-degelo

97

Pelos resultados obtidos, é possível verificar a semelhança de valores entres todas as argamassas, na

ordem dos 6 MPa, à exceção da argamassa BOP:+CSA que apresenta um desvio padrão mais elevado, o

que poderá ter a ver com a sua menor resistência ou com a instabilidade após este tipo de cura. Após

cura em imersão esta argamassa já tinha revelado o pior resultado mesmo com uma boa resistência

após cura normal. Assim conclui-se que esta argamassa após experimentar curas após imersão e gelo-

degelo revela resistências menores mas ainda aceitáveis.

Analisando os resultados das restantes argamassas é possível concluir a semelhança destes com os

da cura imersão, concluindo-se também que o cimento CSA não tem grande influência na resistência

à compressão após ciclo gelo-degelo, e todas as argamassas apresentarem boas resistências após os

ciclos.

4.3.2.10 Resistência ao arrancamento por tração (aderência) em suporte de betão e EPS

O ensaio de resistência ao arrancamento por tração foi realizado sobre suporte de betão e EPS, após

cura em imersão e cura em calor. Assim avaliou-se as resistências para cada provete antes de entrarem

na cura, aos 7 dias para cura imersão e aos 14 dias para cura calor, e no final da cura, aos 28 dias. De

referir que os resultados para a argamassa BCSA não serão tomados em conta, pois devido a esta

apresentar uma presa muito rápida, houve dificuldades de aplicação nas placas, o que por vezes não

permitiu uma boa colagem das peças cerâmicas

i) Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em imersão

Os resultados da resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após 7 dias e após cura

em imersão pode ser consultada na tabela 4.32 e na figura 4.46. Os resultados individuais de cada

argamassa podem ser consultados na tabela A.22 em anexo.

Tabela 4.32 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em imersão das argamassas de camada de base

Argamassa Aderência aos 7 dias

(MPa)

Desvio padrão (MPa)

Tipo de rotura

Aderência aos 28 dias após

cura em imersão (MPa)


Tipo de rotura

BOP 0,84 0,07 60% AFT/40% CFA 0,55 0.13 50% AFT/ 50%

CFA

B+OP:CSA 1,02 0,04 80% AFT/20% CFA 0,47 0,03 85% AFT/15%

CFA

BOP:+CSA 0,98 0,04 40% AFT/60% CFA 0,60 0,11 50% AFT/50%

CFA

BCSA 0,09 0,06 AFT 0,19 0,04 95% AFT/5% CFA

AF-T: Rotura Adesiva entre produto de colagem e a peça cerâmica; CF-A: Rotura Coesiva no produto de colagem.

Pela análise da figura 4.46, é possível constatar um aumento da resistência ao arrancamento por tração

com a introdução de cimento CSA para os 7 dias, em cerca de 20 %, comparando as argamassas

B+OP:CSA e BOP:+CSA com a argamassa BOP. Isto pode-se dever-se ao cimento CSA conseguir obter

maiores resistências para as primeiras idades. Relativamente ao tipo de rotura, esta não revela nenhum

problema de aderência ao suporte, sendo a rotura maioritariamente entre a peça cerâmica e

argamassa.

98

Figura 4.46 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em imersão das argamassas de camada de base

Após os 28 dias e totalizada a cura de imersão, a introdução do cimento CSA só é benéfica quando em

maiores quantidades. Pela análise das três primeiras argamassas, não se verifica uma grande

diferença, referindo-se apenas o melhor resultado da argamassa BOP:+CSA. Poderá dizer-se que a

introdução de cimento CSA poderá levar a um ligeiro aumento na resistência à tração perpendicular

após imersão. O tipo de rotura é em tudo semelhante que após resultados dos 7 dias.

ii) Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em calor

Os resultados da resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após 14 dias e após

cura em calor pode ser consultada na tabela 4.33 e na figura 4.47. Os resultados individuais podem ser

encontrados na tabela A.23 em anexo.

Tabela 4.33 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em calor das argamassas de camada de base

Argamassa Aderência

aos 14 dias (MPa)


Tipo de rotura

Aderência aos 28 dias após cura em calor

(MPa)


Tipo de rotura

BOP 0,97 0,02 91% AFT/9% CFA 0,07 0,05 95% AFT/5% CFA

B+OP:CSA 0,96 0,07 87% AFT/13% CFA 0,25 0,07 95% AFT/5% CFA

BOP:+CSA 1,12 0,06 9% AFT/91% CFA 0,51 0,13 40% AFT/60% CFA

BCSA 0,04 0,01 AFT - - Descolaram-se na

estufa AF-T: Rotura Adesiva entre produto de colagem e a peça cerâmica; CF-A: Rotura Coesiva no produto de colagem.

Observando a figura 4.47, verifica-se uma melhoria nos valores com a introdução de cimento CSA após

14 e 28 dias. Após 14 dias as argamassas B+OP:CSA e BOP apresentam cerca de menos 15% da

resistência em relação à argamassa BOP:+CSA. Esta diferença demonstra que a introdução de cimento

CSA permite obter maiores valores de resistência ao arrancamento por tração, mas apenas quando

introduzido em maiores quantidades. Após 28 dias verifica-se a melhoria de valores com a introdução

de cimento CSA, mas desta vez há uma clara diferença logo a partir da argamassa B+OP:CSA, que

apresenta um valor três vezes superior em relação à argamassa BOP.

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20

BOP B+OP:CSA BOP:+CSA

Resis

tência

ao a

rrancam

ento

por

tração [M

Pa]

Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em imersão 28 dias

(imersão)7 dias

99

Figura 4.47 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em calor das argamassas de camada de base

Já argamassa BOP:+CSA apresenta valores de resistência sete vezes superiores aos da argamassa BOP.

Os tipos de rotura para ambas as aderências são semelhantes, sendo esta maioritariamente entre a

peça cerâmica e argamassa.

Perante os resultados do arrancamento por tração após cura imersão e calor em suporte de betão,

verifica-se que na generalidade os valores são superiores a 0,3 MPa, requisito estabelecido pelo LNEC

(2005). Comparando estes valores com o requisito mais condicionante estabelecidos pela ETAG 004

(EOTA, 2000) para ensaio de aderência do produto de colagem a suporte de betão, referido no capítulo

2, ou seja, uma tensão de aderência ≥ 0,25N/mm2 poderá verificar-se que todos os resultados, à

exceção do resultado aos 28 dias após cura calor da argamassa BOP, são superiores.

iii) Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em imersão

Os resultados da resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após 7 dias e após cura

em imersão podem ser consultados na tabela 4.34 e na figura 4.48. Na tabela A.24 em anexo são

disponibilizados os resultados individuais de cada argamassa.

Tabela 4.34 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em imersão das argamassas de camada de base

Argamassa Aderência aos 7 dias

(MPa)


Tipo de rotura

Aderência aos 28 dias após

cura em imersão (MPa)


Tipo de rotura

BOP 0,08 0 95% AFT/5%

CFA 0,08 0,01 AFS

B+OP:CSA 0,09 0,02 AFT 0,11 0,02 AFS

BOP:+CSA 0,12 0,01 CFS 0,12 0,01 80% CFS/20%

AFS

BCSA 0,05 0,03 11% CFS/9% AFS/80% AFT

0,02 0,02 79% AFT/21%

AFS

AF-T: Rotura Adesiva entre produto de colagem e a peça cerâmica; AF-S: Rotura Adesiva entre o produto de colagem e o

substrato; CF-A: Rotura Coesiva no produto de colagem; CF-S: Rotura Coesiva no substrato.

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

1,20


Resis

tência

ao a

rrancam

ento

por

tração [M

pa]

Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em calor

28 dias (calor)

14 dias

100

Figura 4.48 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em imersão das argamassas de camada de base

A análise da resistência ao arrancamento por tração após os 7 e os 28 dias é semelhante às anteriores,

havendo uma clara subida dos valores com o aumento da quantidade de cimento CSA. Aos 7 dias há

uma subida de 12,5 % da argamassa BOP para a B+OP:CSA, e de cerca de 30 % desta para a BOP:+CSA.

Aos 28 dias da argamassa BOP para a B+OP:CSA há subida de 37,5 % e de 9 % da última para a BOP:+CSA.

Relativamente ao tipo de rotura, após 7 dias, esta não revela nenhum problema de aderência ao

suporte, sendo a rotura maioritariamente entre a peça cerâmica e argamassa. Já após 28 dias, o tipo

rotura caracteriza-se por ser maioritariamente pela interface com o suporte, o que indicia uma deficiente

aderência ao suporte.

iv) Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em calor

Os resultados da resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após 14 dias e após cura

em calor pode ser consultada na tabela 4.35 e na figura 4.49. Os resultados individuais podem ser

consultados na tabela A.25 em anexo.

Tabela 4.35 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em calor das argamassas de camada de base

Argamassa Aderência

aos 14 dias (MPa)


Tipo de rotura

Aderência aos 28 dias

após cura em calor (MPa)


Tipo de rotura

BOP 0,07 0,02 25%AFT/75%

AFS 0,06 0,01

31% AFT/65% AFS/4% CFS

B+OP:CSA 0,10 0,02 AFS 0,06 0,01 20% AFT/80% AFS

BOP:+CSA 0,11 0,02 66% AFS/34%

CFS 0,02 0,03 95% AFT/5% AFS

BCSA 0,05 0,03 70% AFT/20% AFS/10% CFS

0,04 0,01 34% AFT/62% AFS/4%CFS

AF-T: Rotura Adesiva entre produto de colagem e a peça cerâmica; AF-S: Rotura Adesiva entre o produto de colagem e o

substrato; CF-S: Rotura Coesiva no substrato.

0,00

0,02

0,04

0,06

0,08

0,10

0,12

0,14


Resis

tência

ao a

rrancam

ento

por

tração [

MP

a]

Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em imersão

28 dias(imersão)7 dias

101

Figura 4.49 - Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em calor das argamassas de camada de base

Pela observação dos dados após 14 dias, verifica-se uma clara melhoria de valores com a introdução

de cimento CSA, que aumenta com a quantidade introduzida deste ligante, aumentando cerca de 55 %

da argamassa BOP para a BOP:+CSA. Após 28 dias e sem aparente explicação, a aderência não sobe,

sendo que a argamassa BOP:+CSA apresenta valores muito baixos comparativamente com as duas

primeiras. Ambos os tipos de rotura indicam uma deficiente aderência da argamassa ao suporte.

Comparando os resultados em suporte EPS com o requisito mais condicionante estabelecido pela

ETAG 004 (EOTA, 2000) para o ensaio de aderência da camada de base a suporte isolante e ensaio

de aderência do produto de colagem a suporte isolante, ou seja, tensão de aderência ≥ 0,08 N/mm2,

verifica-se que só os valores após a cura em calor aos 28 dias não são superiores. De referir que este

requisito é estabelecido para a camada de base após cura normal e para o produto de colagem 7 dias

após a remoção dos provetes da água, ou seja, as condições experimentadas foram muito mais

condicionantes que as estabelecidas por estes, logo relevava-se os bons resultados alcançados.

Após a análise de todos os resultados referentes à resistência ao arrancamento por tração, conclui-se

que a introdução do cimento CSA aumenta a aderência e que quanto mais quantidade é introduzida

mais esta característica aumenta. Apenas os resultados em suporte de EPS poderão indiciar algum

problema de aderência ao mesmo, um problema facilmente corrigido pela introdução de um polímero.

4.3.2.11 Resistência ao impacto

Na tabela 4.36 encontra-se documentado os resultados de resistência ao impacto para cada uma das

argamassas, podendo ser consultado nas figuras 4.50 a 4.53 as fotos do estado das placas após o

ensaio de impacto.

Perante a análise da tabela 4.36, é possível denotar a semelhança de resultados entre as quatro

argamassas. A única diferença presente nos resultados, é o resultado do ensaio de impacto de 3J sobre

a parte da placa com rede, em que que as argamassas BOP:+CSA e BCSA apresentam ligeiramente

melhores resultados relativamente às outras duas, pois não apresentam fissuração.

0,00

0,02

0,04

0,06

0,08

0,10

0,12


Resis

tência

ao a

rrancam

ento

por

tração

[Mpa]

Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em calor

28 dias(calor)

14 dias

102

Tabela 4.36 – Resistência ao choque de 3J e 10J em suporte EPS com e sem rede das argamassas de camada de base

Ensaio de impacto

Choque de 3J com rede

Choque de 3J sem rede

Choque de 10J com rede

Choque de 10J sem rede

Argamassa

BOP Ligeira fissuração e ligeiro afundamento

Fissuração circular concêntrica com

afundamento evidente

Fissuração propagada em linha reta a partir da zona de impacto com ligeiro afundamento

Fissuração circular concêntrica e

afundamento muito pronunciados

B+OP:CSA Fissuração circular

com ligeiro afundamento

BOP:+CSA Muito ligeiro afundamento sem se

notar fissuração BCSA

De resto, quando o impacto é feito sobre a parte da placa sem rede ou quando se ensaia um impacto

de 10 J os resultados são os mesmos, concluindo-se que o cimento CSA não apresenta grande

relevância nos resultados desta característica.

Figura 4.50 – Estada da placa após o ensaio de

impacto à argamassa BOP

Figura 4.51 - Estada da placa após o ensaio de

impacto à argamassa B+OP:CSA


impacto à argamassa BOP:+CSA


impacto à argamassa BCSA

103

4.4 Comparação de resultados entre as argamassas de reboco e de

camada de base para ETICS

Seguidamente é feita uma análise comparativa para as duas argamassas tipo estudadas com base nos

resultados e nas linhas de tendências aproximadas, de maneira a aferir a influência do cimento

Portland, cimento CSA e de outras variáveis nas características em análise. Para esta análise retirou-

se a argamassa R+OP:++CSA por esta ter uma maior quantidade de ligante que as restantes argamassas

de reboco, permitindo assim traçar linhas de tendência em função de o aumento da quantidade de

cimento CSA, mantendo sensivelmente a mesma quantidade de ligante à semelhança das argamassas

de camada de base.

4.4.1 Tempos de presa (início e fim)

Em primeiro lugar, nas figuras 4.54 e 4.55 apresentam-se os tempos de início e fim de presa das

argamassas estudadas. Nas figuras 4.56 e 4.57, serão apresentados os tempos de presa para as

mesmas argamassas com a diferença de que serão os tempos sem reguladores de presa, nas que

foram usados os mesmos.

Figura 4.54 - Tempos de início de presa das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

Figura 4.55 - Tempos de fim de presa das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

R² = 0,897

R² = 0,951

-100

0

100

200

300

400

500

600

700

800

OP +OP:CSA OP:+CSA CSA

Te

mpo [m

in]

Tempos de início de presa

Reboco camada de base Polinomial (Reboco) Polinomial (camada de base)

R² = 0,718

R² = 0,919

0

100

200

300

400

500

600

700

800


Te

mpo [m

in]

Tempos de fim de presa

reboco camada de base Polinomial (reboco) Polinomial (camada de base)

104

Conforme as figuras 4.54 e 4.55, a introdução de cimento CSA baixa o tempo de presa. Porém os

tempos de presa não dependem apenas da quantidade de cimento CSA, sendo também dependente

o cimento Portland, como se pode verificar pelas linhas de tendência que se aproximam de polinómios

de 2º grau, com valores de R2 entre os 0,90 e os 0,95. O tempo de fim de presa dos rebocos é o que

apresenta o valor de R2 razoável mais baixo (0,718), o que poderá dizer que esta característica poderá

ter outra variável dependente, como os reguladores de presa. A menor semelhança de resultados entre

estas duas argamassas tipo resulta disso mesmo, da utilização de reguladores de presa em algumas

argamassas, que foram usados de maneira a obter os tempos de presa e espalhamento pretendidos.

Figura 4.56 - Tempos de início de presa das argamassas de reboco e camada de base sem reguladores de presa e respetivas linhas de tendência

Figura 4.57 - Tempos de fim de presa das argamassas de reboco e camada de base sem reguladores de presa e respetivas linhas de tendência

Perante a observação das figuras 4.56 e 4.57, verifica-se a semelhança de resultados entre as duas

argamassas tipo, o que reforça as afirmações anteriores. Todos os resultados aproximam-se de um

polinómio de 2º grau com valores de R2 perto da unidade.

Assim conclui-se que os tempos de presa dependem fundamentalmente da relação dos dois ligantes,

permitindo ainda assim observar um abaixamento do tempo de presa com a entrada do cimento CSA.

R² = 0,962

R² = 0,955

-100

0

100

200

300

400

500

600

700

800


Te

mpo [m

in]

Tempos de início de presa sem reguladores


R² = 0,912

R² = 0,907

0

100

200

300

400

500

600

700

800


Te

mpo [m

in]

Tempos de fim de presa sem reguladores


105

4.4.2 Massa volúmica aparente no estado endurecido

Os resultados da massa volúmica aparente no estado endurecido das duas argamassas tipo e as

respetivas linhas de tendência podem ser consultados na figura 4.58.

Figura 4.58 – Massa volúmica aparente no estado endurecido das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

Verifica-se que a introdução de cimento CSA pode originar um aumento na massa volúmica no estado

endurecido. Os resultados das argamassas de reboco aproximam-se de um polinómio de 2º grau com

um R2 baixo (0.588) sugerindo uma influência adicional além das quantidades dos dois ligantes. As

argamassas de reboco por terem menor quantidade de ligante relativamente às argamassas de camada

de base, cerca de metade, poderão apresentar comportamentos mais sensíveis em determinadas

propriedades. Relativamente aos resultados das argamassas para camada de base, confirma-se a

dependência da relação destes dois ligantes para os resultados da massa volúmica, não se deixando

de observar uma subida de valores quando o cimento CSA se encontra em maiores quantidades.

4.4.3 Módulo de elasticidade dinâmico

Os resultados do módulo de elasticidade dinâmico das duas argamassas tipo e as respetivas linhas de

tendência podem ser consultados na figura 4.59.

Figura 4.59 – Módulo de elasticidade dinâmico das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

R² = 0,979

R² = 0,588

1300

1400

1500

1600

1700

1800

1900


Massa v

olú

mic

a a

pare

nte

[k

g/m

3]

Massa Volúmica aparente no estado endurecido

camada de base reboco Polinomial (camada de base) Polinomial (reboco)

R² = 0,901

R² = 0,986

4000

6000

8000

10000

12000

14000

OP +OP:CSA OP:+CSA CSAMódulo

de e

lasticid

ade d

inâm

ico

[MP

a]



106

Mais uma vez a linha de tendência, polinómio de 2º grau, traduz a influência das quantidades de

cimento Portland e CSA para ambas as argamassas tipo. Observa-se também a coerência entre os

dois resultados, retirando-se também, à semelhança da massa volúmica, a ligeira subida de valores

aquando o cimento CSA está em maiores quantidades.

4.4.4 Resistência à compressão

A comparação de resultados da resistência à compressão, após cura normal, das duas argamassas

tipo e as respetivas linhas de tendência podem ser consultados na figura 4.60.

Figura 4.60 – Resistência à compressão das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

Pela observação dos resultados, retira-se que ambas as argamassas tipo apresentam a mesma

tendência de dependência dos dois ligantes, embora o R2 das argamassas de reboco não seja um valor

tão certo quanto das camadas de base, com um R2 de 0.995. De facto, pelo que se pode observar, as

argamassas de camada de base apresentam uma linha de tendência linear com um R2 razoável, 0.797,

demonstrando um aumento da resistência à compressão com o aumento da quantidade de cimento

CSA, embora esta característica dependa também do cimento Portland.

Após a visualização dos resultados da massa volúmica no estado endurecido, módulo de elasticidade

e resistência à compressão é possível constatar que estes apresentam todos a mesma tendência. À

exceção da massa volúmica para as argamassas de reboco, as restantes características dependem da

relação entre os dois ligantes e todas revelam uma diminuição de valores quando se adiciona uma

menor (argamassa R+OP:CSA) quantidade de cimento CSA, subindo depois com a maior quantidade de

cimento CSA adicionada.

4.4.5 Resistência à tração por flexão

A comparação de resultados da resistência à tração por flexão, após cura normal, das duas argamassas

tipo e as respetivas linhas de tendência podem ser consultados na figura 4.61.

R² = 0,995

R² = 0,797

R² = 0,835

0

5

10

15


Resis

tência

à c

om

pre

ssão [M

pa]

Resistência à compressão

camada de base reboco Polinomial (camada de base)

Linear (camada de base) Polinomial (reboco)

107

Figura 4.61 - Resistência à tração por flexão das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

Para ambos os materiais observa-se a redução da resistência à flexão com a introdução de cimento

CSA. Releva-se também o facto da linha de tendência das argamassas de reboco ser polinomial de 2º

grau com um R2 de 0.766, sugerindo variáveis adicionais que condicionam a propriedade em estudo.

A diminuição da resistência à tração por flexão com a entrada de cimento CSA opostamente à subida

da massa volúmica, módulo de elasticidade dinâmico e resistência à compressão, poderá relacionar-

se com a coesão interna. Esta questão é reforçada quando se observa os resultados referentes à

resistência ao arrancamento por tração em suporte de tijolo para as argamassas de reboco, em que se

verificou claramente o mesmo, verificando-se também uma coesão inferior. Porém na análise aos

resultados dos arrancamentos por tração em suporte de betão e EPS das argamassas de camada de

base, observou-se uma subida das resistências com a quantidade de cimento CSA introduzida. Esta

subida na maior parte dos ensaios verificou-se proporcional ao aumento da quantidade de cimento

CSA. Estes resultados são contraditórios com os resultados das argamassas de reboco; logo a

introdução de cimento CSA em argamassas de reboco é claramente prejudicial para a coesão interna

e para a aderência ao suporte, e nas camadas de base será prejudicial para a coesão interna mas não

para aderência ao suporte, embora alguns resultados em suporte EPS apresentem esse problema.

4.4.6 Retração após cura normal

A comparação de resultados da retração, após cura normal, das duas argamassas tipo e as respetivas

linhas de tendência podem ser consultados na figura 4.62.

Pela figura 4.62, constata-te a relação linear para os resultados das argamassas de camada de base,

com um valor de R2 de 0,993. Há assim uma relação direta da diminuição da retração com a quantidade

de cimento CSA introduzida. Nas argamassas de reboco observa-se a mesma redução da retração

com a introdução de cimento CSA à exceção da argamassa de referência do mesmo cimento, RCSA,

que apresenta resultados muito altos, e que embora repetidos revelaram a mesma instabilidade. Deste

modo, conclui-se que pode haver alguma instabilidade de variação dimensional por parte das

argamassas de reboco quando constituídas apenas por cimento CSA.

R² = 0,956

R² = 0,766

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4


Resis

tência

à t

ração p

or

fle

xão

[Mpa]

Resistência à tração por flexão


108

Figura 4.62 – Retração após cura normal das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

4.4.7 Variação de massa após cura normal

A comparação de resultados da variação de massa, após cura normal, das duas argamassas tipo e as


Figura 4.63 – Variação de massa após cura normal das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

Como referido, os resultados das argamassas de camada de base são coerentes com os de retração,

apresentando também uma relação linear dependente da quantidade de cimento CSA adicionada,

perdendo menos massa com o aumento da quantidade deste ligante.

Já os resultados referentes as argamassas de reboco apresentam uma relação polinomial de 2º grau,

demostrando a sua dependência pela relação dos dois ligantes. Referindo-se que os resultados são

todos muitos semelhantes. Mesmo com o valor alto de retração da argamassa de referência de cimento

CSA, a sua variação de massa é semelhante às restantes, embora esta tenha retraído muito mais que

as restantes, pelo que se esperava uma maior perda de massa.

4.4.8 Absorção de água por capilaridade

A comparação de resultados da absorção de água por capilaridade, das duas argamassas tipo e as


R² = 0,993

R² = 0,971

0

0,5

1

1,5

2

2,5


Retr

acção [m

m/m

]Retração após cura normal

camada de base reboco Linear (camada de base) Polinomial (reboco)

R² = 0,804

R² = 1,000

-120

-100

-80

-60

-40

-20

0


Varia

ção d

e m

assa [g/k

g]

Variação de massa após cura normal

camada de base reboco Linear (camada de base) Polinomial (reboco)

109

Figura 4.64 - Absorção de água por capilaridade das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

Verifica-se que ambas as argamassas tipo têm uma linha de tendência de um polinómio de 2º grau,

com valores de R2 muito diferentes, sendo que o valor dos rebocos ainda se apresenta razoável (0,710),

e o da camada de base muito baixo (0,102), o que traduz a dependência de outras variáveis que para

além das quantidades dos ligantes. Perante os resultados dos rebocos verifica-se uma redução com

introdução de cimento CSA, sendo esta conclusão coerente com os resultados de absorção de água a

baixa pressão. Relativamente aos resultados das argamassas de camada de base não se pode retirar

nada relevante. Assim, os resultados destas duas argamassas tipo, sem explicação aparente, não

revelam nenhuma coerência entre eles, pelo que se terá de investigar melhor a causa destas variações.

4.4.9 Absorção de água a baixa pressão após 180 minutos

A comparação de resultados da absorção de água a baixa pressão, das duas argamassas tipo e as


Figura 4.65 - Absorção de água a baixa pressão das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

Verifica-se uma grande coerência entre estes, podendo-se concluir que a absorção de água a baixa

pressão diminui com a introdução de cimento CSA. Não deixando de mencionar o fato de ambos os

resultados se aproximarem de um polinómio de 2º grau, traduzindo-se mais uma vez na dependência

dos dois ligantes em causa e sugerindo que esta propriedade está intimamente relacionada com a

compacidade das argamassas, tendo sempre em conta a utilização do hidrófugo.

R² = 0,102

R² = 0,710

0

0,01

0,02

0,03

0,04

0,05

0,06

0,07


Absorç

ão d

e á

gua p

or

capila

rid

ade [kg/(

m2.m

in0,5)]



R² = 0,929

R² = 0,905

-0,2

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

1,2

1,4


Absorç

ão d

e á

gua a

baix

a

pre

ssão [m

l]

Absorção de água a baixa pressão após 180 minutos


110

4.4.10 Porosidade aberta

A comparação de resultados da porosidade aberta, após cura normal, das duas argamassas tipo e as


Figura 4.66 – Porosidade aberta das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

Verifica-se que os resultados das três primeiras argamassas são semelhantes. O facto das argamassas

constituídas apenas por cimento CSA não apresentarem também essa semelhança dever-se-á à

introdução do acelerador de presa na argamassa BCSA, reduzindo a porosidade como consequência do

maior consumo de água, resultando numa menor quantidade de água evaporada e originando assim

uma menor porosidade. Observando a linha de tendência das argamassas de camada de base é

possível verificar isso mesmo, sendo a aproximação feita a uma linha polinomial de 2º grau, com um

valor de R2 baixo (0,682), traduzindo a dependência da quantidade de cimento Portland, cimento CSA

e duma terceira variável, que possivelmente será o acelerador de presa utilizado. Relativamente à linha

de tendência das argamassas de reboco, verifica-se uma linha de tendência correspondente a um

polinómio de 2º grau, traduzindo a dependência das quantidades de cimento Portland e CSA.

4.4.11 Permeabilidade ao vapor de água

A comparação de resultados da permeabilidade ao vapor de água, das duas argamassas tipo e as


Figura 4.67 – Permeabilidade ao vapor de água das argamassas de reboco e camada de base e respetivas linhas de tendência

R² = 0,819

R² = 0,68225,00

30,00

35,00

40,00

45,00

50,00


% P

oro

sid

ade a

bert

a

Porosidade aberta


R² = 0,332

R² = 0,714

2,00

3,00

4,00

5,00

6,00

7,00

8,00


Coeficie

nte

de r

esis

tência

à

difusão d

e v

apor

de á

gua



111

Verifica-se que a linha de tendência dos rebocos apresenta um R2 baixo (0,332) e a linha das camadas

de base apresenta uma aproximação de razoável (0,714). Estas aproximações poderão significar que

esta propriedade, para ambas as argamassas tipo, depende dos dois ligantes e de uma variável

adicional. Regista-se ainda uma tendência semelhante entre as duas argamassas tipo. O facto de os

valores das argamassas de camada de base serem superiores aos das argamassas de reboco deve-

se à maior quantidade de ligante utilizada, logo maior dificuldade de secagem. A irregularidade dos

resultados deste produto pode dever-se a outra razão externa, como as condições ambientais ou o

isolamento dos provetes com parafina.

4.5 Conclusão do capítulo

Como se pôde verificar os resultados referentes à massa volúmica aparente no estado endurecido, à

tração por flexão, à resistência à compressão, ao módulo de elasticidade dinâmico e à porosidade

aberta apresentam todos a mesma tendência de resultados para as duas argamassas tipo,

demonstrando coerência entre elas. Tendo como exceção apenas a argamassa BOP:+CSA no ensaio de

resistência à tração por flexão e a argamassa BCSA no ensaio de porosidade aberta. Assim esta

tendência traduz-se por uma redução evidente dos valores das argamassas R+OP:CSA e B+OP:CSA em

relação às argamassas ROP e BOP, seguindo-se um aumento destes com o aumento da quantidade de

cimento CSA. Os resultados das argamassas ROP:+CSA e BOP:+CSA e RCSA e BCSA podem ou não superar

os resultados referentes às argamassas ROP e BOP, dependendo do ensaio.

No estudo das argamassas de reboco, a argamassa de referência de cimento CSA (RCSA)

comparativamente com a de referência de cimento Portland (ROP), obteve uma massa volúmica no

estado endurecido 2 % superior, uma resistência à tração por flexão 20 % inferior, uma resistência à

compressão 12 % superior, um módulo de elasticidade dinâmico 3 % superior, uma absorção de água

por capilaridade 57 % inferior, uma absorção de água a baixa pressão 77 % inferior e uma resistência

à tração por arrancamento 77 % inferior. Assim, existe uma clara melhoria da resistência à compressão,

da absorção de água por capilaridade e da absorção de água a baixa pressão após 180 minutos, e um

agravamento na resistência à tração por flexão e na aderência. Os resultados do ensaio de retração da

argamassa RCSA apresentaram-se demasiado instáveis, ainda assim verificou-se o aumento para mais

do dobro relativamente às restantes argamassas. Ainda nos resultados do ensaio de retração destaca-

se a diminuição de 24 e 13 % das duas argamassas com ambos os ligantes (R+OP:CSA e ROP:+CSA)

relativamente à argamassa de referência de cimento Portland. Quanto aos resultados da durabilidade

das argamassas de reboco para as resistências mecânicas, mesmo com os provetes em mau estado,

revelam a mesma tendência que os resultados após cura normal e em imersão, reforçando as

conclusões tiradas.

Observando os resultados das argamassas de camada de base e comparando a argamassa de

referência de cimento CSA (BCSA) com a de referência de cimento Portland (BOP), a primeira obteve

uma massa volúmica no estado endurecido 25 % superior, resistência à tração por flexão 54 % inferior,

resistência à compressão 34 % superior, módulo de elasticidade dinâmico 29 % superior, retração 70

% inferior, perda de massa 30 % inferior e uma absorção de água a baixa pressão 88 % inferior. Assim

112

existe uma melhoria clara da resistência à compressão, retração, perda de massa e de absorção de

água a baixa pressão e um agravamento na resistência à tração por flexão. Os resultados do ensaio

de resistência à tração por arrancamento não foram tomados em conta para a argamassa BCSA, ainda

assim, na argamassa BOP:+CSA verificou-se para todos os resultados da resistência ao arrancamento por

tração, à exceção no suporte de EPS após cura em calor, valores superiores à argamassa BOP, entre

os 10 e os 600 %. Relativamente aos resultados da durabilidade das argamassas de camada de base,

nomeadamente para a resistência à tração por flexão, estes demonstram a mesma conclusão tirada

após cura normal e em imersão, ou seja, a diminuição das resistências com a entrada de cimento CSA.

Para a resistência à compressão verifica-se uma semelhança de resultados em todas as argamassas.

Assim, mantendo-se o mesmo total de ligante, os resultados são semelhantes sendo indiferente as

quantidades de cada ligante, concluindo-se que a entrada do cimento CSA mantém os resultados do

cimento Portland. Esta situação é também verificada para os resultados após cura em imersão.

Analisando as comparações feitas com os requisitos da EN 998-1 (CEN, 2010a), LNEC (2005), ETAG

004 (EOTA, 2000), classificação MERUC e por fim com os valores médios de argamassas de uso geral

de base cimentícia do mercado (Flores-Colen, 2009), verifica-se que no geral que todas as argamassas

apresentam um desempenho razoável e estão dentro dos requisitos, à exceção dos resultados da

permeabilidade ao vapor de água que estão abaixo dos limites inferiores estabelecidos. Assim, as

argamassas que apresentam cimento CSA na sua constituição apresentam um desempenho aceitável,

significando que a substituição de cimento Portland por cimento CSA poderá ser viável, pois poderá

obter-se argamassas com desempenho semelhante com melhoria na sustentabilidade.

113

5 Conclusões e desenvolvimentos futuros

5.1 Conclusões gerais

As elevadas emissões de CO2 e o elevado consumo de energia, consequentes da produção de cimento

Portland não são uma solução para um desenvolvimento sustentável. Numa perspetiva de proteção do

meio ambiente e de alcançar uma situação sustentável surge a necessidade de encontrar novas

alternativas a este ligante. Uma das possíveis alternativas é o cimento CSA que se destaca por

apresentar no seu processo de produção cerca de metade das emissões de CO2 relativamente ao

cimento Portland. Este cimento destaca-se também por apresentar boas resistências, baixos tempos

de presa e baixa retração assumindo-se assim como uma boa alternativa ao cimento Portland.

A presente dissertação no cômputo geral constituiu um alargamento do conhecimento acerca da

influência do cimento CSA em argamassas reboco e de camada de base para ETICS, podendo-se dizer

que foram cumpridos os objetivos delineados.

A investigação experimental foi divida em duas partes, cada uma correspondentes ao produto avaliado.

Em ambas as partes avaliou-se um espectro de formulações, com variações nas quantidades de

cimento Portland e CSA, de maneira a determinar a influência deste último ligante e a sua relação com

o primeiro. Assim para as argamassas de reboco procedeu-se à caracterização de cinco formulações,

duas de referência, ou seja, uma apenas com cimento Portland e outra só com cimento CSA, uma com

sensivelmente o dobro de cimento Portland em relação ao CSA, e as restantes duas com as

quantidades de cimento CSA em cerca do dobro relativamente ao cimento Portland. Uma das últimas

duas formulações apresenta cerca de o dobro da quantidade de ligante comparativamente com as

restantes quatro. Esta situação deveu-se ao propósito de analisar a diferença de comportamento desta

formulação nos ensaios de durabilidade. A segunda parte da investigação experimental correspondeu

à caracterização das argamassas de camada de base, que é em tudo semelhante à das argamassas

de reboco, sendo que não se formulou a quinta argamassas com maior quantidade de ligante, pois

estas argamassas já apresentam uma elevada quantidade do mesmo. Para a caracterização das duas

argamassas tipo procedeu-se à avaliação de várias características, no estado fresco e endurecido, de

modo a obter uma caracterização geral das argamassas em estudo.

Em relação à caracterização das argamassas de reboco verificou-se para as características no estado

fresco que a introdução de cimento CSA proporciona um efeito plástico nas argamassas, diminuindo

os tempos presa e a consistência ao espalhamento. As propriedades no estado endurecido, como a

massa volúmica aparente no estado endurecido, resistência à compressão, módulo de elasticidade

dinâmico e porosidade aberta apresentam sensivelmente a mesma tendência. Quando se introduz

cimento CSA há uma diminuição de valores, mas que aumentam em função do aumento da quantidade

deste ligante, concluindo-se que esta característica depende da relação dos dois cimentos na mistura.

Para a massa volúmica aparente no estado endurecido os valores da argamassa de referência são

ultrapassados quando a quantidade de cimento CSA é superior à de Portland, havendo apenas uma

variação de 2 %. Para a resistência à compressão apenas a argamassa de referência de cimento CSA,

114

excluindo a argamassa com maior quantidade de ligante, apresenta valores superiores à argamassa

constituída apenas por cimento Portland. Esta mesma situação é observada para o módulo de

elasticidade dinâmico, sendo estes aumentos na ordem dos 10 %, e para a porosidade aberta, embora

seja um aumento mínimo. Assim conclui-se que os valores destas características aumentam quando a

quantidade de cimento CSA é superior à de Portland e diminuem quando a relação é inversa. Pela

análise das linhas de tendência confirmou-se que estas características dependem sempre da relação

da quantidade dos dois ligantes.

Quanto à resistência à tração por flexão, há uma diminuição dos valores quando é introduzido cimento

CSA. Esta situação é também verificada para os resultados da resistência ao arrancamento por tração

em suporte de tijolo, em que os valores dos resultados da argamassa de referência de cimento Portland

são cerca de o dobro comparativamente com as restantes. De referir que os tipos de rotura da

argamassas com mais cimento CSA são roturas adesivas ao tijolo. Estas duas situações indiciam uma

fraca coesão interna e uma fraca ligação ao suporte das argamassas com o cimento CSA estudadas.

Para as variações dimensionais observou-se um decréscimo com a introdução do cimento CSA nas

argamassas, apresentando uma redução de cerca dos 20 %, à exceção da argamassa de referência

do cimento CSA que apresenta o maior valor. Mesmo repetindo os ensaios para esta argamassa

verificou-se o mesmo, o que indicia alguma instabilidade desta quanto à retração.

As propriedades da absorção de água por capilaridade e absorção de água a baixa pressão

demonstram melhorias de resultados com a introdução de cimento CSA. A absorção de água por

capilaridade baixou cerca de metade quando se introduziu este ligante. Os resultados para a absorção

de água a baixa pressão ainda são mais satisfatórios, pois houve um decréscimo de mais de 75 %

entre os valores da argamassa de referência de cimento Portland e as restantes. Já os resultados de

permeabilidade ao vapor revelaram-se um pouco inconstantes, registando-se essencialmente uma

subida da resistência ao vapor de água das argamassas com ambos os ligantes e com o cimento CSA

em maior quantidade.

Quanto aos resultados após cura em imersão, a resistência à tração por flexão e à compressão

revelaram a mesma tendência que após cura normal. Os resultados relativos à retração foram todos

dentro da normalidade à exceção da argamassa com ambos os ligantes, com o cimento CSA em maior

quantidade (ROP:+CSA), que chegou a expandir e à argamassa de referência de CSA, que demonstrou

valores elevados.

Quanto à durabilidade, todas as argamassas apresentam um estado deteriorado à exceção da

referência com maior quantidade de ligante. Verifica-se também a mesma descida de valor na

resistência à tração por flexão com a adição de cimento CSA e a mesma subida de valores nos

resultados da resistência à compressão. Assim, conclui-se que para pequenas quantidades de ligante

na ordem dos 12,5 a 14 %, o cimento CSA não beneficia a durabilidade das argamassas de reboco.

Destacando-se a argamassa com maior quantidade de ligante total (21 %) que apresenta um estado

aceitável, referindo-se ainda sobre esta, que os restantes resultados encontram-se, no geral, dentro

dos limites estabelecidos.

115

Relativamente às argamassas de camada de base, estas revelaram resultados mais esclarecidos

quanto à introdução de cimento CSA. No estado fresco foram verificados os mesmos resultados que

para os rebocos, ou seja, um maior efeito plástico introduzido pelo cimento CSA, diminuindo os tempos

de presa e a consistência ao espalhamento.

Tal como para os rebocos, a massa volúmica aparente no estado endurecido, o módulo de elasticidade

dinâmico, resistência à compressão e porosidade aberta apresentam a mesma tendência,

excecionando a última argamassa do último ensaio. Ao analisar-se a massa volúmica no estado

endurecido verifica-se uma ligeira diminuição dos valores com introdução do cimento CSA, que sobem

com o aumento da sua quantidade. A argamassa de referência de cimento CSA apresenta um aumento

da massa volúmica aparente de pouco mais de 20% em relação à de cimento Portland. Quanto à

resistência à compressão, o aumento é superior, havendo novamente uma primeira diminuição da

resistência com a introdução de cimento CSA, que rapidamente aumenta com a quantidade deste. As

duas argamassas com maior quantidade de cimento CSA apresentam valores claramente acima das

primeiras duas, sendo que a argamassa unicamente constituída por cimento CSA apresenta o dobro

da resistência à compressão que a argamassa apenas constituída por cimento Portland. No módulo de

elasticidade dinâmico observa-se novamente uma diminuição de valores com a adição de cimento CSA,

destacando-se apenas o valor da argamassa de referência do mesmo, que é elevado, 30% superior

relativamente à argamassa apenas constituída por cimento Portland. Na porosidade aberta apesar da

argamassa apenas constituída por cimento CSA apresentar um resultado baixo devido à utilização de

um acelerador, a argamassa com ambos os ligantes, com o cimento CSA em maior quantidade

(BOP:+CSA), apresenta um valor 10 % superior à argamassa de referência de cimento Portland.

Concluindo sensivelmente o mesmo que para os rebocos, mas de uma forma mais clara, aumento dos

valores quando as quantidades de cimento CSA são superiores às de Portland e descida quando são

inferiores ao mesmo.

À semelhança das argamassas de reboco, a resistência à tração por flexão desce para metade por

introdução de cimento CSA nas argamassas, o que pode reforçar a ideia deste ligante promover uma

fraca coesão interna.

Relativamente às variações dimensionais as argamassas revelaram excelentes resultados. Verificou-

se uma relação linear entre a redução da retração e o aumento da quantidade de cimento CSA. As

duas argamassas com mais cimento CSA apresentam metade ou menos dos valores da retração

relativamente à constituída por cimento Portland. Ao contrário das argamassas de reboco não se

verificou nenhuma instabilidade nos resultados, o que pode indiciar que esta pode ser mais propícia

quando as quantidades de ligantes são menores. De referir ainda a diminuição de perda de massa com

a entrada de cimento CSA.

Os resultados da absorção de água por capilaridade e da absorção de água a baixa pressão não se

revelaram coerentes tal como observado para as argamassas de reboco. Esta situação deve-se à

absorção de água por capilaridade onde se verificou uma variação de valores, difícil de relacionar com

as quantidades dos dois ligantes, observando-se também uma linha de tendência de 2º grau com um

116

valor de R2 muito baixo (0,102), o que traduz a dependência de uma terceira variável. Quanto aos

resultados de absorção de água a baixa pressão, este revelaram-se semelhantes às argamassas de

reboco, havendo uma diminuição de valores na ordem dos 85 % da argamassa de referência de

cimento Portland para as restantes. Apresentando uma tendência algo semelhante aos resultados das

argamassas de reboco, os resultados da permeabilidade ao vapor revelam uma subida da resistência

à difusão do vapor nas argamassas constituídas pelos dois ligantes, aumentando com a quantidade de

cimento CSA.

Relativamente aos ensaios após cura em imersão, a resistência à tração por flexão e à compressão

demonstraram duas situações diferentes. A resistência à tração por flexão demonstrou a mesma

tendência que após cura normal, porém a resistência à compressão após cura em imersão demonstrou

um resultado diferente que após cura normal, verificando-se a constância de resultados entre as quatro

argamassas e não o aumento das resistências com o aumento de cimento CSA verificado após cura

normal. Perante estes resultados conclui-se que a introdução de cimento CSA para a resistência à

compressão após cura em imersão tem o mesmo efeito que o cimento Portland não providenciando

nenhuma mudança de resultados. Relativamente aos resultados de retração, estes revelaram-se todos

dentro da normalidade à exceção da argamassa de referência do cimento CSA (BCSA) que teve uma

expansão de 1,25 mm/m, o que pode ser propício a fissuração por expansão.

O estado dos provetes após o ensaio de durabilidade confirmam um estado aceitável dos provetes, o

que se justifica pela maior quantidade de ligante introduzida. Os resultados dos ensaios de retração e

tração por flexão confirmam as tendências observadas para cura normal e após imersão, concluindo-

se sob pouca influência dos efeitos da cura de durabilidade no cimento CSA. Também nos resultados

de resistência à compressão verificou-se a mesma tendência que após cura em imersão, retirando-se

a mesma conclusão.

Por fim, os resultados das resistências ao arrancamento em suporte de betão e EPS revelaram, no

geral, uma relação linear entre o aumento da resistência ao arrancamento com o aumento da introdução

de cimento CSA, com exceção para os resultados em suporte EPS após cura em calor, em que se

verificou uma diminuição de valores. Porém, sendo este um caso único sugere-se a repetição do

ensaio. Perante estes resultados e os resultados das argamassas de reboco da resistência ao

arrancamento em suporte de tijolo verifica-se uma contradição, pois para estes últimos observou-se

uma diminuição de valores com a introdução deste novo ligante e uma respetiva má aderência ao

suporte. Assim pode-se equacionar que o cimento CSA confere uma má aderência ao suporte quando

introduzido em argamassas com menor quantidade de ligante, como as argamassas de reboco.

Tendo em conta todos os resultados e análises determinadas para as duas argamassas tipo, é possível

encontrar pontos comuns. Posto isto, as conclusões comuns às duas argamassas tipo, referentes à

introdução do cimento CSA são as seguintes:

Redução do tempo de presa;

Efeito plástico nas argamassas, diminuindo o seu espalhamento;

117

Aumento da massa volúmica aparente no estado endurecido, resistência à compressão e

módulo de elasticidade, mas apenas quando em grandes quantidades de ligante CSA;

Redução da resistência à tração por flexão, retração e da absorção de água a baixa pressão;

Quanto aos resultados após cura em imersão, seguiram na generalidade a mesma tendência que após

a cura normal para ambos as argamassas tipo. De se destacar apenas a expansão em argamassas

com maiores quantidades de cimento CSA em ambas as argamassas tipo. Assim, a retração após cura

em imersão pode causar um efeito de expansão nas argamassas constituídas maioritariamente ou

totalmente por cimento CSA. Quanto à durabilidade, os resultados das argamassas de reboco

demonstraram um estado deteriorado, concluindo-se que para pequenas quantidades de ligante (12,5

a 14 %), o cimento CSA não beneficia a durabilidade das argamassas de reboco. Nas argamassas de

camada de base os provetes apresentam um estado aceitável, apresentando a mesma tendência que

após cura normal, concluindo-se a pouca influência dos efeitos da cura de durabilidade no cimento

CSA.

Essencialmente retira-se que o maior consumo de água de hidratação do cimento CSA leva a que haja

menos água livre nas argamassas, havendo menos água para evaporar, e consequentemente a menos

espaços livres na argamassa. Assim a introdução do cimento CSA leva a argamassas mais compactas

com menor retração e perda de massa. Perante o apresentado explica-se a tendência para o aumento

da massa volúmica no estado endurecido, o módulo de elasticidade dinâmico, a resistência à

compressão e a diminuição da absorção de água por capilaridade e a baixa pressão com o aumento

da quantidade de cimento CSA, mas quase sempre dependendo da relação com o cimento Portland.

Apesar destes resultados serem comuns em ambas as argamassas tipo estudadas, retira-se

claramente que estes foram verificados com maior expressividade nas argamassas de camada de

base, como se pode verificar pelos valores de R2 da análise comparativa entre as duas argamassas

tipo. Pode-se concluir, pela análise dos resultados referentes às argamassas de reboco, que a

introdução de cimento CSA nestas argamassas, com menor percentagem de ligante, poderá conduzir

a alguma instabilidade em certas propriedades. Já as argamassas de camada de base para ETICS,

onde se pretende camadas mais finas e mais resistentes, a introdução de cimento CSA demonstrou

claramente uma melhoria em certas propriedades mecânicas e físicas. Demonstrou-se assim que a

introdução de cimento CSA em maiores percentagens de ligante é mais estável. Deve-se ainda referir

que tanto as argamassas de referência com as argamassas constituídas por ambos os ligantes podem

corresponder à melhor solução, dependendo dos objetivos de aplicação.

Posto isto conclui-se que os objetivos foram cumpridos, relevando-se o facto das argamassas de

camada de base constituídas por maior quantidade de CSA demonstrarem claramente melhores

resultados nos tempos de presa e retração e possuírem desempenhos iguais ou melhores nas restantes

propriedades relativamente às argamassas com maior quantidade de cimento Portland. Assim,

conseguiu-se alcançar melhores desempenhos em certas propriedades ou no mínimo mante-las num

nível apropriado, e atingir uma clara melhoria no tempo de presa e retração, permitindo-se alcançar um

produto vantajoso na medida do objetivo de uma aplicação rápida.

118

5.2 Desenvolvimentos futuros

Perante a presente dissertação e as conclusões anteriormente referidas, foi possível diagnosticar a

viabilidade da aplicação do cimento CSA em argamassas de revestimento. Porém, devido à aplicação

deste ligante ser relativamente recente encontra-se muito por investigar. A presente dissertação tentou

abranger um conjunto de características que permitisse uma caracterização geral das argamassas com

este cimento, pelo que ficaram aspetos que poderiam ser abordados com maior profundidade.

Assim propõe-se os seguintes desenvolvimentos futuros:

Continuidade do estudo relativo às variações dimensionais e de massa de maneira a perceber

algumas instabilidades detetadas;

Análise da coesão interna de argamassas com cimento CSA;

Continuidade do estudo das resistências mecânicas após cura em imersão, da absorção de

água por capilaridade, da permeabilidade ao vapor e da porosidade aberta;

Repetição do ensaio de resistência ao arrancamento perpendicular em suporte EPS após cura

em calor.

Avaliação da interligação dos cimentos CSA com os cimentos Portland.

119

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A-1

Anexo – Resultados individuais da campanha experimental

A-2

Tabela A.1 – Massa volúmica no estado endurecido

Massa volúmica no estado endurecido 28 dias

Provetes 25 x 25 x 280 mm

Argamassa Provete Volume (mm3)

Massa (g) Massa volúmica aparente

(kg/m3) Desvio padrão

ROP IV

175000 272,75 1558,57

1558 1 V 272,54 1557,37

R+OP:CSA IV

175000 263,46 1505,49

1508 3 V 264,51 1511,49

ROP:+CSA IV

175000 274,25 1567,14

1573 5 V 276,13 1577,89

RCSA IV

175000 274,68 1569,60

1584 15 V 279,83 1599,03

R+OP:++CSA IV

175000 299,24 1709,94

1731 21 V 306,59 1751,94

Tabela A.2 – Resistência à tração por flexão e à compressão

Argamassa Cura Provete Resistência à flexão

(MPa)


Resistência à compressão (MPa)


ROP

normal I 1,48

1,56 0,05

3,13

3,41 0,22 normal II 1,59 3,68

normal III 1,6 3,42

imersão VI 1,21 1,21 - 2,01 2,01 -

gelo VII 0,87 0,91 0,04

0,4 0,75 0,35

gelo VIII 0,95 1,1

R+OP:CSA

normal I 0,94

0,85 0,17

0,69

1,1 0,32 normal II 0,99 1,14

normal III 0,61 1,48

imersão VI 0,66 0,66 1,04 1,04

gelo VII 0,37 0,51 0,14

0,86 0,79 0,07

gelo VIII 0,65 0,72

ROP:+CSA

normal I 1,16

1,12 0,08

2,24

2,51 0,22 normal II 1,01 2,49


imersão VI 0,96 0,96 - 1,89 1,89 -

gelo VII 0,76 0,78 0,02

1,04 1,2 0,16

gelo VIII 0,79 1,35

RCSA

normal I 1,29

1,27 0,02

3,69

3,83 0,1 normal II 1,24 3,91


imersão VI 0,92 0,92 - 2,44 2,44 -

gelo VII 0,76 0,69 0,07

0,88 0,95 0,07

gelo VIII 0,61 1,02

R+OP:++CSA

normal I 1,95

1,8 0,13

5,99

5,56 0,43 normal II 1,8 5,72


imersão VI 1,76 1,76 - 5,85 5,85 -

gelo VII 2,19 2,26 0,06

5,71 5,65 0,06

gelo VIII 2,32 5,58

A-3

Tabela A.3 – Módulo de elasticidade dinâmico

Módulo de elasticidade (MPa)

Argamassa Provete Massa (g) FR 1 (Hz) FR 2 (Hz) Módulo de elasticidade

(MPa) Desvio

padrão (MPa)

ROP IV 272,75 3,79 3,68 7037,583

7062 24 V 272,54 3,66 3,84 7086,214

R+OP:CSA IV 263,46 3,03 3,13 4622,462

4887 264 V 264,51 3,19 3,3 5151,319

ROP:+CSA IV 274,25 3,51 3,43 6108,289

5853 256 V 276,13 3,32 3,3 5596,769

RCSA IV 274,68 - - -

7260 0 V 279,83 3,73 3,76 7260,436

R+OP:++CSA IV 299,24 4 4,09 9056,798

9157 100 V 306,59 4,01 4,07 9256,962

Tabela A.4 – Porosidade aberta

Porosidade aberta (%)

Argamassa Provete P1 P2 P3 Volume Porosidade aberta (%) Desvio

Padrão (%)

ROP

I 9,94 6,60 12,45 6,25 42,91

42,00 0,66 II 10,54 6,90 13,15 6,25 41,76

III 10,27 6,75 12,75 6,25 41,33

R+OP:CSA

I 9,83 6,50 11,80 6,25 37,17

38,98 0,20 II 9,94 6,60 11,95 6,25 37,57

III 9,45 6,30 11,75 6,25 42,20

ROP:+CSA

I 10,51 7,10 12,80 7,15 40,18

40,10 0,36 II 11,17 7,60 13,60 7,15 40,50

III 10,02 6,85 12,10 5,63 39,62

RCSA

I 11,15 7,45 13,95 6,88 43,08

42,51 0,67 II 10,52 7,15 13,05 6,25 42,88

III 11,21 7,50 13,85 6,25 41,57

R+OP:++CSA

I 12,11 7,80 14,05 7,44 31,04

30,76 0,36 II 11,13 7,30 12,85 6,50 30,99

III 11,58 7,50 13,35 7,15 30,26

A-4

Tabela A.5 – Permeabilidade ao vapor

ROP R+OP:CSA

T (ºC)

Hr(%)

Tempo (h)

Tempo (s)

Provete (g)

Provete (kg)

T (ºC)

Hr(%)

Tempo (h)

Tempo (s)

Provete (g)

Provete (kg)

23 62,4 0 0 1336,9 1,3369 23 62,4 0 0 1347,43 1,34743

22,9 61 0,5 1800 1336,81 1,33681 22,9 61 0,5 1800 1347,35 1,34735

22,9 61 0,75 2700 1336,79 1,33679 22,9 61 0,75 2700 1347,38 1,34738

22,9 61 1,25 4500 1336,74 1,33674 22,9 61 1,25 4500 1347,35 1,34735

22,9 61 1,75 6300 1336,75 1,33675 22,9 61 1,75 6300 1347,3 1,3473

22,9 61 2,25 8100 1336,68 1,33668 22,9 61 2,25 8100 1347,26 1,34726

22,9 61 2,75 9900 1336,66 1,33666 22,9 61 2,75 9900 1347,23 1,34723

22,9 61 4 14400 1336,58 1,33658 22,9 61 4 14400 1347,13 1,34713

22,8 61,2 4,5 16200 1336,56 1,33656 22,8 61,2 4,5 16200 1347,12 1,34712

22,8 61,1 5 18000 1336,51 1,33651 22,8 61,1 5 18000 1347,06 1,34706

22,8 61 5,5 19800 1336,49 1,33649 22,8 61 5,5 19800 1347,04 1,34704

22,7 58,5 6 21600 1336,47 1,33647 22,7 58,5 6 21600 1346,97 1,34697

23 53,3 6,5 23400 1336,4 1,3364 23 53,3 6,5 23400 1346,96 1,34696

22,9 50,3 7 25200 1336,37 1,33637 22,9 50,3 7 25200 1346,9 1,3469

23 53,8 7,5 27000 1336,32 1,33632 23 53,8 7,5 27000 1346,83 1,34683

22,8 56,2 8 28800 1336,27 1,33627 22,8 56,2 8 28800 1346,79 1,34679

22,7 57 8,5 30600 1336,2 1,3362 22,7 57 8,5 30600 1346,75 1,34675

ROP:+CSA R+OP:++CSA

T (ºC)

Hr(%)

Tempo (h)

Tempo (s)

Provete (g)

Provete (kg)

T (ºC)

Hr(%)

Tempo (h)

Tempo (s)

Provete (g)

Provete (kg)

19,2 70,3 0 0 1242,01 1,24201 23 62,4 0 0 1357,22 1,35722

19,3 71,7 0,67 2412 1242,06 1,24206 22,9 61 0,5 1800 1357,27 1,35727

19,2 72,8 1,17 4212 1242,02 1,24202 22,9 61 0,75 2700 1357,19 1,35719

19,3 72,2 1,67 6012 1242,01 1,24201 22,9 61 1,25 4500 1357,14 1,35714

19,6 71,3 2,17 7812 1241,99 1,24199 22,9 61 1,75 6300 1357,12 1,35712

19,5 71,7 2,67 9612 1242,01 1,24201 22,9 61 2,25 8100 1357,11 1,35711

19,5 72 3,17 11412 1241,95 1,24195 22,9 61 2,75 9900 1357,09 1,35709

19,4 71,4 3,97 14292 1241,9 1,2419 22,9 61 4 14400 1357,07 1,35707

19,4 71,6 4,64 16704 1241,9 1,2419 22,8 61,2 4,5 16200 1357,07 1,35707

19,6 72,3 5,14 18504 1241,88 1,24188 22,8 61,1 5 18000 1357,06 1,35706

20,8 72 5,64 20304 1241,89 1,24189 22,8 61 5,5 19800 1357,04 1,35704

21 71,2 6,14 22104 1241,78 1,24178 22,7 58,5 6 21600 1357,02 1,35702

20,8 71,3 6,64 23904 1241,77 1,24177 23 53,3 6,5 23400 1357,02 1,35702

20,6 72 7,14 25704 1241,74 1,24174 22,9 50,3 7 25200 1356,97 1,35697

20,3 70,9 7,64 27504 1241,74 1,24174 23 53,8 7,5 27000 1356,93 1,35693

20,2 71,1 8,14 29304 1241,73 1,24173 22,8 56,2 8 28800 1356,88 1,35688

RCSA

T (ºC) Hr(%) Tempo (h) Tempo (s) Provete (g) Provete (kg)

70,7 22,3 0 0 1327,22 1,32722

71,6 22,3 0,85 3060 1327,15 1,32715

72,1 22,3 1,25 4500 1327,17 1,32717

70,1 22,3 1,6 5760 1327,15 1,32715

71,3 22,3 2,5 9000 1327,13 1,32713

70,7 22,3 3 10800 1327,12 1,32712

70,3 22,4 5,25 18900 1326,98 1,32698

68,5 22,4 7,5 27000 1326,87 1,32687

69,7 22,4 8 28800 1326,87 1,32687

A-5

Tabela A.6 – Variação dimensional (retração)

Variação dimensional (retração)

Argamassa Cura Provete

24 horas 7 dias 28 dias Retração (mm/m)

Leitura (mm) Leitura (mm) Leitura (mm) 7 dias Desvio padrão

28 dias Desvio padrão

ROP

normal I -5,117 -5,178 -5,246 0,38125

0,110 0,401

0,80625

0,993 0,135 normal II -5,008 -4,935 -5,177 -0,45625 1,05625

normal III -4,819 -4,884 -4,998 0,40625 1,11875

imersão VI -4,545 -4,608 -4,626 0,39375

0,406 0,010

0,50625

0,490 0,140 imersão VII -4,852 -4,917 -4,956 0,40625 0,65

imersão VIII -4,693 -4,76 -4,743 0,41875 0,3125

R+OP:CSA

normal I -5,049 -5,125 -5,165 0,475

0,469 0,033

0,725

0,756 0,058 normal II -5,112 -5,18 -5,225 0,425 0,70625

normal III -4,862 -4,943 -4,996 0,50625 0,8375

imersão VI -4,643 -4,724 -4,602 0,50625

0,958 0,711

-0,25625

0,717 0,936 imersão VII -4,582 -4,647 -4,65 0,40625 0,425

imersão VIII -4,549 -4,863 -4,866 1,9625 1,98125

ROP:+CSA

normal I -4,808 -4,942 -4,981 0,8375

0,604 0,167

1,08125

0,869 0,150 normal II -4,671 -4,754 -4,793 0,51875 0,7625

normal III -6,34 -6,413 -6,462 0,45625 0,7625

imersão VI -5,044 -5,126 -4,934 0,5125

0,579 0,059

-0,6875

-0,104 0,405 imersão VII -5,165 -5,256 -5,153 0,56875 -0,075

imersão VIII -5,068 -5,173 -5,14 0,65625 0,45

RCSA

normal I -5,02 -5,146 -5,226 0,7875

1,481 1,024

1,2875

2,230 1,296 normal II -4,735 -5,037 -5,21 1,8875 2,96875

normal III -4,941 -4,988 -5,083 0,29375 0,8875

imersão VI -5,258 -5,444 -5,571 1,1625

0,956 0,213

1,95625

1,797 0,15 imersão VII -4,546 -4,713 -4,808 1,04375 1,6375

imersão VIII -5,008 -5,114 -5,059 0,6625 0,31875

R+OP:++CSA

normal I -4,894 -4,941 -5,023 0,29375

0,303 0,004

0,80625

0,825 0,019 normal II -3,965 -4,163 -4,36 1,2375 2,46875

normal III -4,899 -4,949 -5,034 0,3125 0,84375

imersão VI -5,008 -5,127 -5,114 0,74375

0,612 0,131

0,6625

0,528 1,024 imersão VII -5,618 -5,695 -5,681 0,48125 0,39375

imersão VIII -4,742 -5,17 -5,172 2,675 2,6875

A-6

Tabela A.7 – Variação de massa

Variação de massa


24 horas 7 dias 28 dias Variações de massa (g/kg)

Massa (g) Massa (g) Massa (g) 7 dias Desvio padrão


ROP

normal I 415,36 388,2 383,99 65,38906

59,44 3,97

75,52485

76,98 1,1 normal II 419,18 395,51 386,8 56,46739 77,24605

normal III 417,69 394,11 385,03 56,45335 78,19196

imersão VI 427,59 408,09 438,01 45,60443

45,64 1,12

-24,3691

-25,08 1,22 imersão VII 426,33 407,57 436,6 44,00347 -24,0893

imersão VIII 426,14 405,97 437,56 47,33186 -26,7987

R+OP:CSA

normal I 413,5 384,97 379,82 68,99637

68,07 0,61

81,45103

82,40 0,7 normal II 415,41 387,29 381,08 67,69216 82,64125

normal III 410,73 382,99 376,59 67,53829 83,1203

imersão VI 406,81 379,05 406,3 68,23824

73,80 4,93

1,253656

4,83 2,9 imersão VII 412,36 382,68 408,91 71,97594 8,366476

imersão VIII 403,19 370,45 401,22 81,20241 4,886034

ROP:+CSA

normal I 401,87 374,79 368,8 67,38498

62,13 3,5

82,29029

82,11 0,91 normal II 401,85 377,35 368,44 60,96802 83,14048

normal III 402,6 379,23 370,02 58,04769 80,92399

imersão VI 409,97 387,91 417,44 53,80882

57,49 4,67

-18,2208

-18,18 0,38 imersão VII 410,79 388,54 418,44 54,16393 -18,6227

imersão VIII 410,69 384,2 417,96 64,50121 -17,7019

RCSA

normal I 402,65 386,05 372,26 41,22687

38,33 1,93

75,47498

75,57 0,14 normal II 402,67 387,94 372,16 36,58082 75,76924

normal III 401,35 386,43 371,06 37,17454 75,47029

imersão VI 409,2 393,56 427,58 38,22092

37,67 1,23

-44,9169

-45,65 0,64 imersão VII 410,98 394,96 429,71 38,98 -45,574

imersão VIII 410,34 395,64 429,41 35,82395 -46,4737

R+OP:++CSA

normal I 449,75 428,05 417,02 48,24903

42,67 3,72

72,77376

72,04 0,52 normal II 449,25 432,09 417,06 38,19699 71,65275

normal III 448,09 429,46 415,97 41,57647 71,68203

imersão VI 452,1 434,18 458,41 39,63725

42,00 3,4

-13,9571

-14,46 2,83 imersão VII 455,32 437,44 460,45 39,26909 -11,2668

imersão VIII 452,19 430,89 460,4 47,10409 -18,1561

A-7

Tabela A.8 – Variação dimensional (retração) e variação de massa após cura

gelo-degelo

Variações dimensionais (retração) e variações de massa após cura gelo

Argamassa Provete Massa

(g) Leitura (mm)

Retração (mm/m) Desvio padrão (mm/m)

Variações de massa (g/kg)

Desvio padrão (g/kg)

ROP VII 380,60 -4,999 0,919

0,044 0,875 107,26

84,29 22,97 VIII 400,01 -4,560 -0,831 61,32

R+OP:CSA VII 366,53 -4,390 -1,363

-0,241 1,122 78,77

113,36 34,59 VIII 326,01 -4,818 0,881 147,95

ROP:+CSA VII 349,22 -5,275 0,463

0,425 0,038 134,37

102,53 31,84 VIII 369,95 -5,201 0,387 70,69

RCSA

VII 375,96 -6,772 13,913 7,032 6,881

-51,98 99,63 14,42

VIII 363,54 -5,032 0,150 114,05

R+OP:++CSA VII 473,78 -5,690 0,219

0,803 0,584 85,21

-56,06 4,08 VIII 471,53 -5,313 1,388 -60,14

Tabela A.9 – Absorção de água por capilaridade



inicial (g) Massa 10

min (g) Massa 90

min (g)

Capilaridade pela dif massas (90 - 10) (kg/(m2.min0,5))

Desvio padrão (kg/(m2.min0,5))

ROP

I 214,62 215,31 216,12 0,08

0,07 0,01 II 202,95 203,35 204,05 0,07

III 202,24 202,91 203,92 0,1

R+OP:CSA

I 191,7 191,71 191,94 0,02

0,02 0,00 II 196,62 196,62 196,85 0,02

III 173,62 173,61 173,82 0,02

ROP:+CSA

I 175,15 175,53 176,01 0,05

0,03 0,00 II 196,18 196,47 196,92 0,04

III 170,17 170,56 170,94 0,04

RCSA

I 171,15 171,34 171,65 0,03

0,03 0,00 II 171,42 171,62 171,91 0,03

III 175,3 175,48 175,78 0,03

R+OP:++CSA

I 209,75 210,3 210,94 0,06

0,05 0,00 II 211,15 211,66 212,27 0,06

III 213,25 213,76 214,37 0,06

A-8

Tabela A.10 – Absorção de água a baixa pressão

Absorção de água a baixa pressão

t (min)


Absorção de água (ml)

Acumulado (ml)


Acumulado (ml)


Acumulado (ml)


Acumulado (ml)


Acumulado (ml)

5 0,1 0,1 0 0 0 0 0,1 0,1 0 0

10 0,1 0,2 0 0 0,05 0,05 0 0,1 0 0

15 0,1 0,3 0 0 0 0,05 0 0,1 0 0

20 0,1 0,4 0 0 0 0,05 0 0,1 0,05 0,05

25 0,1 0,5 0 0 0 0,05 0 0,1 0 0,05

30 0 0,5 0 0 0 0,05 0 0,1 0,05 0,1

60 0,2 0,7 0 0 0,05 0,1 0,05 0,15 0,05 0,15

90 0,15 0,85 0 0 0 0,1 0 0,15 0,05 0,2

120 0,1 0,95 0 0 0,05 0,15 0,05 0,2 0,05 0,25

150 0,1 1,05 0,05 0,05 0 0,15 0 0,2 0 0,25

180 0,05 1,1 0 0,05 0 0,15 0,05 0,25 0 0,25

Total 1,1 1,1 0,05 0,05 0,15 0,15 0,25 0,25 0,25 0,25

A-9

Tabela A.11 – Resistência ao arrancamento por tração em suporte de tijolo

Argamassa Resistência ao arrancamento por tração em suporte de tijolo (MPa)


Tipo de rotura

ROP

D1 0,54

0,50 0,1

Coesiva no reboco

D2 0,34 Coesiva no reboco



R+OP:CSA

D1 0,18

0,19 0,03

Coesiva no reboco




ROP:+CSA

D1 0,15

0,13 0,02

30% coesivo/70% adesivo ao tijolo

D2 0,13 25% coesivo/75% adesivo ao tijolo

D3 0,12 Adesivo ao tijolo


RCSA

D1 0,17

0,11 0,04

Adesivo ao tijolo




R+OP:++CSA

D1 0,14

0,22 0,05

30% coesivo/70% adesivo ao tijolo

D2 0,28 25% coesivo/75% adesivo ao tijolo



Tabela A.12 – Massa volúmica no estado endurecido

Massa volúmica no estado endurecido 28 dias

Provetes 25 x 25 x 280 mm

Argamassa Provete Volume (mm3)

Massa (g) Massa volúmica aparente

(kg/m3) Desvio padrão

BOP IV

175000 253,34 1447,66

1440 8 V 250,66 1432,34

B+OP:CSA IV

175000 242,61 1386,34

1397 11 V 246,42 1408,11

BOP:+CSA IV

175000 253,26 1447,20

1444 3 V 252,31 1441,77

BCSA IV

175000 312,9 1788,00

1786 2 V 312,35 1784,86

A-10

Tabela A.13 – Resistência à tração por flexão e à compressão

Resistências mecânicas (MPa)

Argamassa Cura Provete Resistência à

flexão Desvio padrão

Resistência à compressão

Desvio padrão

BOP

normal I 3,58

3,42 0,13

6,97

6,77 0,32 normal II 3,42 6,32


imersão VI 2,97 2,97 - 5,55 5,55 -

gelo VII 3,49 3,45 0,05

6,27 6,42 0,15

gelo VIII 3,40 6,57

B+OP:CSA

normal I 1,46

1,66 0,24

5,36

6,10 0,54 normal II 2,00 6,61


imersão VI 1,71 1,71 - 6,13 6,13 -

gelo VII 1,98 1,92 0,06

6,55 6,35 0,20

gelo VIII 1,85 6,15

BOP:+CSA

normal I 1,40

1,59 0,15

8,79

9,10 0,45 normal II 1,76 9,74


imersão VI 1,90 1,90 - 5,51 5,51 -

gelo VII 2,05 1,98 0,08

5,34 4,90 0,44

gelo VIII 1,90 4,46

BCSA

normal I 1,94

1,79 0,13

14,08

13,83 1,40 normal II 1,81 12,01


imersão VI 2,10 2,10 - 6,38 6,38 -

gelo VII 2,09 1,99 0,10

6,67 6,61 0,06

gelo VIII 1,89 6,54

A-11

Tabela A.14 – Módulo de elasticidade dinâmico

Módulo de elasticidade (MPa)

Argamassa Provete Massa (g) FR 1 (Hz)

FR 2 (Hz)

Módulo de elasticidade (MPa) Desvio padrão

(MPa)

BOP IV 253,34 4,61 4,51 9744,352

9863 119 V 250,66 4,57 4,71 9981,455

B+OP:CSA IV 242,61 3,68 3,61 5962,597

6125 162 V 246,42 3,81 3,62 6287,547

BOP:+CSA IV 253,26 4,15 4,15 8069,275

7958 111 V 252,31 4,12 4,08 7846,276

BCSA IV 312,90 4,73 4,67 12786,61

12747 39 V 312,35 4,75 4,63 12708,31

Tabela A.15 – Porosidade aberta

Porosidade aberta (%)

Argamassa Provete P1 P2 P3 Volume Porosidade aberta (%) Desvio

padrão (%)

BOP

I 10,74 7,40 12,95 6,91 39,82

40,40 0,42 II 9,96 6,90 12,05 6,60 40,58

III 9,81 6,85 11,85 6,00 40,80

B+OP:CSA

I 9,30 6,85 10,85 6,25 38,75

38,70 0,71 II 9,50 6,95 11,05 6,88 37,80

III 10,06 7,40 11,80 6,25 39,55

BOP:+CSA

I 9,35 6,90 11,25 6,25 43,68

44,35 0,63 II 9,25 6,85 11,15 6,25 44,19

III 9,62 7,40 11,45 6,25 45,19

BCSA

I 11,54 7,25 13,35 6,50 29,67

29,12 0,35 II 12,01 7,50 13,85 6,50 28,98

III 11,12 6,95 12,80 6,50 28,72

A-12

Tabela A.16 – Permeabilidade ao vapor

BOP B+OP:CSA

T (ºC)

Hr(%)

Tempo (h)

Tempo (s)

Provete (g)

Provete (kg)

T (ºC)

Hr(%)

Tempo (h)

Tempo (s)

Provete (g)

Provete (kg)

19,2 70,3 0 0 1407,73 1,40773 19,2 70,3 0 0 1302,25 1,30225

19,3 71,7 0,67 2412 1407,71 1,40771 19,3 71,7 0,67 2412 1302,24 1,30224

19,2 72,8 1,17 4212 1407,68 1,40768 19,2 72,8 1,17 4212 1302,19 1,30219

19,3 72,2 1,67 6012 1407,66 1,40766 19,3 72,2 1,67 6012 1302,17 1,30217

19,6 71,3 2,17 7812 1407,65 1,40765 19,6 71,3 2,17 7812 1302,14 1,30214

19,5 71,7 2,67 9612 1407,63 1,40763 19,5 71,7 2,67 9612 1302,13 1,30213

19,5 72 3,17 11412 1407,56 1,40756 19,5 72 3,17 11412 1302,08 1,30208

19,4 71,4 3,97 14292 1407,5 1,4075 19,4 71,4 3,97 14292 1302,03 1,30203

19,4 71,6 4,64 16704 1407,5 1,4075 19,4 71,6 4,64 16704 1302,01 1,30201

19,6 72,3 5,14 18504 1407,47 1,40747 19,6 72,3 5,14 18504 1301,99 1,30199

20,8 72 5,64 20304 1407,49 1,40749 20,8 72 5,64 20304 1302 1,302

21 71,2 6,14 22104 1407,42 1,40742 21 71,2 6,14 22104 1301,93 1,30193

20,8 71,3 6,64 23904 1407,41 1,40741 20,8 71,3 6,64 23904 1301,93 1,30193

20,6 72 7,14 25704 1407,39 1,40739 20,6 72 7,14 25704 1301,91 1,30191

20,3 70,9 7,64 27504 1407,38 1,40738 20,3 70,9 7,64 27504 1301,89 1,30189

20,2 71,1 8,14 29304 1407,36 1,40736 20,2 71,1 8,14 29304 1301,88 1,30188

BOP:+CSA BCSA

T (ºC)

Hr(%)

Tempo (h)

Tempo (s)

Provete (g)

Provete (kg)

T (ºC)

Hr(%)

Tempo (h)

Tempo (s)

Provete (g)

Provete (kg)

19,2 70,3 0 0 1384,42 1,38442 19,2 70,3 0 0 1324,55 1,32455

19,3 71,7 0,67 2412 1384,42 1,38442 19,3 71,7 0,67 2412 1324,54 1,32454

19,2 72,8 1,17 4212 1384,37 1,38437 19,2 72,8 1,17 4212 1324,5 1,3245

19,3 72,2 1,67 6012 1384,37 1,38437 19,3 72,2 1,67 6012 1324,48 1,32448

19,6 71,3 2,17 7812 1384,35 1,38435 19,6 71,3 2,17 7812 1324,45 1,32445

19,5 71,7 2,67 9612 1384,33 1,38433 19,5 71,7 2,67 9612 1324,47 1,32447

19,5 72 3,17 11412 1384,27 1,38427 19,5 72 3,17 11412 1324,38 1,32438

19,4 71,4 3,97 14292 1384,23 1,38423 19,4 71,4 3,97 14292 1324,33 1,32433

19,4 71,6 4,64 16704 1384,21 1,38421 19,4 71,6 4,64 16704 1324,32 1,32432

19,6 72,3 5,14 18504 1384,19 1,38419 19,6 72,3 5,14 18504 1324,31 1,32431

20,8 72 5,64 20304 1384,22 1,38422 20,8 72 5,64 20304 1324,28 1,32428

21 71,2 6,14 22104 1384,15 1,38415 21 71,2 6,14 22104 1324,2 1,3242

20,8 71,3 6,64 23904 1384,16 1,38416 20,8 71,3 6,64 23904 1324,17 1,32417

20,6 72 7,14 25704 1384,14 1,38414 20,6 72 7,14 25704 1324,16 1,32416

20,3 70,9 7,64 27504 1384,11 1,38411 20,3 70,9 7,64 27504 1324,14 1,32414

20,2 71,1 8,14 29304 1384,12 1,38412 20,2 71,1 8,14 29304 1324,11 1,32411

A-13

Tabela A.17 – Variação dimensional (retração)

Variação dimensional (retração)


24 horas 7 dias 28 dias Retração (mm/m)

Leitura (mm)

Leitura (mm)

Leitura (mm)



BOP

normal I -4,854 -4,979 -5,190 0,78125

0,704 0,389

2,10000

2,002 0,331 normal II -5,291 -5,473 -5,667 1,13750 2,35000

normal III -5,362 -5,393 -5,611 0,19375 1,55625

imersão VI -5,042 -5,165 -5,124 0,76875

0,698 0,280

0,51250

0,288 0,160 imersão VII -5,211 -5,263 -5,235 0,32500 0,15000

imersão VIII -6,572 -6,732 -6,604 1,00000 0,20000

B+OP:CSA

normal I -4,922 -5,055 -5,172 0,83125

0,819 0,012

1,56250

1,628 0,066 normal II -5,026 -5,155 -5,297 0,80625 1,69375

normal III -4,719 -5,407 -5,549 4,30000 5,18750

imersão VI -4,792 -4,882 -4,874 0,56250

1,119 0,556

0,51250

1,088 0,575 imersão VII -4,699 -5,226 -5,281 3,29375 3,63750

imersão VIII -4,876 -5,144 -5,142 1,67500 1,66250

BOP:+CSA

normal I -5,036 -5,120 -5,162 0,52500

0,750 0,159

0,78750

1,038 0,187 normal II -4,852 -4,989 -5,039 0,85625 1,16875

normal III -4,971 -5,110 -5,156 0,86875 1,15625

imersão VI -4,874 -4,980 -4,947 0,66250

0,702 0,060

0,45625

0,490 0,066 imersão VII -4,770 -4,896 -4,863 0,78750 0,58125

imersão VIII -4,514 -4,619 -4,583 0,65625 0,43125

BCSA

normal I -4,841 -4,847 -4,931 0,03750

0,050 0,018

0,56250

0,604 0,039 normal II -4,712 -4,718 -4,807 0,03750 0,59375

normal III -4,757 -4,769 -4,862 0,07500 0,65625

imersão VI -4,905 -4,939 -4,726 0,21250

0,162 0,050

-1,11875

-1,253 0,134 imersão VII -4,628 -4,842 -4,658 1,33750 0,18750

imersão VIII -4,790 -4,808 -4,568 0,11250 -1,38750

A-14

Tabela A.18 – Variação de massa

Variação de massa


24 horas 7 dias 28 dias Variações de massa (g/kg)

Massa (g) Massa (g) Massa (g) 7 dias Desvio padrão


BOP

normal I 402,34 380,34 364,72 54,68012

58,29 2,98

93,50301

94,05 0,44 normal II 402,93 377,64 365,02 62,76524 94,08582

normal III 403,59 380,41 365,42 57,43453 94,57618

imersão VI 404,45 379,68 418,99 61,24366

60,52 1,77

-35,9501

-36,69 1,40 imersão VII 407,53 383,95 421,99 57,86077 -35,4821

imersão VIII 404,06 378,83 419,68 62,44122 -38,6576

B+OP:CSA

normal I 404,04 376,92 363,63 67,12207

57,47 6,44

100,0149

98,08 1,41 normal II 403,64 382,35 364,29 52,74502 97,48786

normal III 402,37 381,23 363,45 52,53871 96,72689

imersão VI 394,38 372,36 409,56 55,83447

61,38 7,80

-38,4908

-32,66 8,13 imersão VII 399,21 377,16 414,51 55,23409 -38,3257

imersão VIII 398,87 369,72 407,31 73,08146 -21,1598

BOP:+CSA

normal I 378,88 365,98 347,80 34,04772

32,61 1,33

82,03125

82,47 0,38 normal II 381,10 369,43 349,69 30,62188 82,41931

normal III 377,25 364,74 345,95 33,16103 82,96885

imersão VI 372,51 363,13 386,81 25,18053

28,39 4,50

-38,3882

-37,92 1,06 imersão VII 375,89 366,55 390,52 24,84769 -38,921

imersão VIII 377,11 363,86 390,86 35,13564 -36,4615

BCSA

normal I 448,07 436,94 417,25 24,83987

23,74 1,01

68,7839

67,91 0,62 normal II 444,04 434,17 414,04 22,22773 67,56148

normal III 440,23 429,60 410,56 24,14647 67,39659

imersão VI 400,29 390,63 423,78 24,1325

24,72 1,04

-58,6825

-55,52 2,32 imersão VII 400,80 391,28 422,73 23,7525 -54,7156

imersão VIII 402,71 392,13 424,12 26,27201 -53,1648

A-15

Tabela A.19 – Variação dimensional (retração) e variação de massa após cura

gelo-degelo

Variação dimensional (retração) e variação de massa após cura gelo-degelo

Argamassa Provete Massa (g) Leitura (mm)

Retração (mm/m)


Variações de massa (g/kg)

Desvio padrão (g/kg)

BOP VII 402,15 -6,217 6,288

3,466 2,822 13,20

6,83 6,38 VIII 403,88 -6,675 0,644 0,45

B+OP:CSA VII 420,76 -5,068 2,306

1,984 0,322 -53,98

-39,20 14,78 VIII 408,61 -5,142 1,663 -24,42

BOP:+CSA VII 380,80 -4,860 0,563

0,257 0,306 -13,06

-9,12 3,95 VIII 379,06 -4,506 -0,050 -5,17

BCSA VII 395,28 -4,367 -1,631

-1,706 0,075 13,77

10,34 3,44 VIII 399,93 -4,505 -1,781 6,90

Tabela A.20 – Absorção de água por capilaridade



inicial (g) Massa 10

min (g) Massa 90

min (g)

Capilaridade pela dif massas (90 - 10) (kg/(m2.min0,5))

Desvio padrão (kg/(m2.min0,5))

BOP

I 169,69 170,65 171,12 0,05

0,04 0,00 II 182,75 183,43 183,82 0,04

III 178,65 179,82 180,24 0,04

B+OP:CSA

I 172,32 172,93 173,55 0,062

0,05 0,00 II 186,91 187,52 188,22 0,07

III 179,96 180,49 181,09 0,06

BOP:+CSA

I 173,60 173,96 174,42 0,046

0,03 0,01 II 170,16 170,49 170,91 0,042

III 161,84 162,15 162,47 0,032

BCSA

I 229,41 230,06 230,66 0,06

0,05 0,00 II 205,33 206,00 206,58 0,058

III 219,6 220,21 220,79 0,058

A-16

Tabela A.21 – Absorção de água a baixa pressão

Absorção de água a baixa pressão

t (min)



Acumulado (ml)


Acumulado (ml)


Acumulado (ml)


Acumulado (ml)

5 0,2 0,2 0 0 0,05 0,05 0,05 0,05

10 0,1 0,3 0,05 0,05 0 0,05 0,05 0,1

15 0,1 0,4 0 0,05 0 0,05 0 0,1

20 0,05 0,45 0,05 0,1 0 0,05 0 0,1

25 0,05 0,5 0 0,1 0 0,05 0 0,1

30 0,05 0,55 0 0,1 0 0,05 0 0,1

60 0,2 0,75 0,05 0,15 0,05 0,1 0 0,1

90 0,2 0,95 0 0,15 0 0,1 0,05 0,15

120 0,15 1,1 0,05 0,2 0,05 0,15 0 0,15

150 0,1 1,2 0 0,2 0 0,15 0 0,15

180 0,1 1,3 0 0,2 0,05 0,2 0 0,15

Total 1,3 1,3 0,2 0,2 0,2 0,2 0,15 0,15

A-17

Tabela A.22 – Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em imersão (7+21)

Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão (MPa) após cura em imersão (7+21)

Argamassa Nº de

aderência 7 dias


Tipo de rotura 28 dias Desvio padrão

(MPa) Tipo de rotura

BOP

I 0,72

0,84 0,07

60% AFT/40% CFA 0,78

0,55 0,13

70% AFT/ 30% CFA

II 0,88 60% AFT/40% CFA 0,48 30% AFT/ 70% CFA

III 0,82 60% AFT/40% CFA 0,42 50% AFT/ 50% CFA

IV 0,86 60% AFT/40% CFA 0,62 70% AFT/ 30% CFA

V 0,92 60% AFT/40% CFA 0,46 30% AFT/ 70% CFA

B+OP:CSA

I 1,00

1,02 0,04

AFT 0,44

0,47 0,03

95%AFT/5%CFA

II 1,04 90% AFT/10% CFA 0,48 75%AFT/25%CFA

III 1,06 60% AFT/40% CFA 0,48 80%AFT/20%CFA

IV 1,04 50% AFT/50% CFA 0,52 80%AFT/20%CFA

V 0,94 AFT 0,44 95%AFT/5%CFA

BOP:+CSA

I 1,04

0,98 0,04

40% AFT/60% CFA 0,54

0,60 0,11

50% AFT/50% CFA

II 0,92 40% AFT/60% CFA 0,44 50% AFT/50% CFA

III 1,00 40% AFT/60% CFA 0,78 50% AFT/50% CFA

IV 0,94 40% AFT/60% CFA 0,58 50% AFT/50% CFA

V 1,00 40% AFT/60% CFA 0,66 50% AFT/50% CFA

BCSA

I 0,00

0,09 0,06

AFT 0,26

0,19 0,04

95% AFT/5% CFA

II 0,20 AFT 0,2 95% AFT/5% CFA

III 0,08 AFT 0,18 95% AFT/5% CFA

IV 0,08 AFT 0,14 95% AFT/5% CFA

V 0,08 AFT 0,18 95% AFT/5% CFA

AF-T: Rotura Adesiva entre produto de colagem e a peça cerâmica; AF-S: Rotura Adesiva entre o produto de colagem e o substrato; CF-A: Rotura Coesiva no produto de colagem; CF-S: Rotura

Coesiva no substrato.

A-18

Tabela A.23 – Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão após cura em calor (14+14)

Resistência ao arrancamento por tração em suporte de betão (MPa) após cura em calor (14+14)

Argamassa Nº de

aderência 14 dias




BOP

I 1,00

0,97 0,02

90% AFT/10% CFA 0,016

0,04 0,02

95% AFT/5% CFA

II 0,96 95% AFT/5% CFA 0,06 95% AFT/5% CFA


IV 0,94 85% AFT/15% CFA 0,06 95% AFT/5% CFA

V 1,00 90% AFT/10% CFA 0,02 95% AFT/5% CFA

B+OP:CSA

I 1,06

0,96 0,07

80% AFT/20% CFA 0,38

0,25 0,07

95% AFT/5% CFA

II 0,98 85% AFT/15% CFA 0,26 95% AFT/5% CFA


IV 0,88 98% AFT/2% CFA 0,24 95% AFT/5% CFA

V 0,90 95% AFT/5% CFA 0,2 95% AFT/5% CFA

BOP:+CSA

I 1,16

1,12 0,06

10% AFT/90% CFA 0,72

0,51 0,13

40% AFT/60% CFA

II 1,20 5% AFT/95% CFA 0,6 40% AFT/60% CFA


IV 1,14 10% AFT/90% CFA 0,38 40% AFT/60% CFA

V 1,08 15% AFT/85% CFA 0,44 40% AFT/60% CFA

BCSA

I 0,04

0,04 0,01

AFT -

- -

Descolaram-se na estufa

II 0,04 AFT - Descolaram-se na estufa

III 0,06 AFT - Descolaram-se na estufa

IV 0,04 AFT - Descolaram-se na estufa

V 0,02 AFT - Descolaram-se na estufa



A-19

Tabela A.24 – Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em imersão (7+21)

Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS (MPa) após cura em imersão (7+21)

Argamassa Nº de

aderência 7 dias




BOP

I 0,08

0,08 0,00

95% AFT/5% CFA 0,08

0,076 0,01

AFS

II 0,08 90% AFT/10% CFA 0,08 AFS

III 0,08 AFT 0,06 AFS

IV 0,08 95% AFT/5% CFA 0,08 AFS

V 0,08 95% AFT/5% CFA 0,08 AFS

B+OP:CSA

I 0,10

0,09 0,02

AFT 0,12

0,108 0,02

AFS

II 0,10 AFT 0,12 AFS

III 0,08 AFT 0,12 AFS

IV 0,06 AFT 0,06 AFS

V 0,10 AFT 0,12 AFS

BOP:+CSA

I 0,14

0,12 0,01

CFS 0,12

0,12 0,01

80% CFS/20% AFS

II 0,12 CFS 0,1 80% CFS/20% AFS

III 0,12 CFS 0,12 80% CFS/20% AFS

IV 0,12 CFS 0,12 80% CFS/20% AFS

V 0,12 CFS 0,12 80% CFS/20% AFS

BCSA

I 0,04

0,05 0,03

5% CFS/20%AFS/75%AFT 0,06

0,02 0,02

20% AFT/80% AFS

II 0,06 25% CFS/5%AFS/70%AFT 0,02 AFT

III 0,10 25% CFS/10%AFS/65%AFT 0 95% AFT/5% AFS

IV 0,02 5% CFS/10%AFS/75%AFT 0 AFT

V 0,02 AFT - Descolou-se na água



A-20

Tabela A.25 – Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS após cura em calor (14+14)

Resistência ao arrancamento por tração em suporte de EPS (MPa) após cura em calor (14+14)

Argamassa Nº de

aderência 14 dias


Tipo de rotura 28 dias Desvio

padrão (MPa) Tipo de rotura

BOP

I 0,08

0,07 0,02

25%AFT/75% AFS 0,08

0,06 0,01

85% AFS/10% AFT/5% CFS

II 0,08 25%AFT/75% AFS 0,06 80% AFS/15% AFT/5% CFS

III 0,08 25%AFT/75% AFS 0,04 50% AFS/50% AFT

IV 0,08 25%AFT/75% AFS 0,08 55% AFS/40% AFT/5% CFS

V 0,04 25%AFT/75% AFS 0,06 55% AFS/40% AFT/5% CFS

B+OP:CSA

I 0,10

0,10 0,02

AFS 0,06

0,06 0,01

25% AFT/75% AFS

II 0,14 AFS 0,06 30% AFT/70% AFS

III 0,08 AFS 0,06 5% AFT/95% AFS

IV 0,08 AFS 0,06 20% AFT/80% AFS

V 0,08 98% AFS/2% CFS 0,08 20% AFT/80% AFS

BOP:+CSA

I 0,10

0,11 0,02

65% AFS/35% CFS 0,08

0,02 0,03

25% AFS/75% AFT

II 0,10 85% AFS/15% CFS 0 AFT

III 0,10 80% AFS/20% CFS 0 AFT

IV 0,10 80% AFS/20% CFS 0 AFT

V 0,14 20% AFS/80% CFS 0,02 AFT

BCSA

I 0,10

0,05 0,03

30% AFT/45% AFS/25% CFS 0,04

0,04 0,01

40% AFT/55% AFS/5%CFS

II 0,06 50% AFT/30% AFS/20% CFS 0,04 25% AFT/70% AFS/5%CFS

III 0,02 AFT 0,04 10% AFT/85% AFS/5%CFS

IV 0,04 90% AFT/10% CFA 0,04 10% AFT/85% AFS/5%CFS

V 0,04 70% AFT/25% AFS/5% CFS 0,02 85% AFT/15% AFS



A-21

Figura A.1 – Tipos de rotura da resistência ao arrancamento por tração em

suporte de betão após cura em imersão (7+21)

BOP

B+OP:CSA

BOP:+CSA

BCSA


suporte de betão após cura 14 dias em cura normal

BOP

B+OP:CSA

BOP:+CSA

BCSA

A-22


suporte de betão após cura em calor (14+14)

BOP

B+OP:CSA

BOP:+CSA

BCSA


suporte de EPS após cura em imersão (7+21)

BOP

B+OP:CSA

BOP:+CSA

BCSA

A-23


suporte de EPS após cura 14 dias em cura normal

BOP

B+OP:CSA

BOP:+CSA

BCSA


suporte de EPS após cura em calor (14+14)

BOP

B+OP:CSA

BOP:+CSA

BCSA

A-24

Ficha técnica – CEM II/A-L 42,5R

A-25

Ficha técnica – CEM I 42,5R

A-26

Ficha técnica – Calumex Quick

A-27

Ficha técnica – Areia S50 do fabricante grupo Parapedra

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