Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso Jcahuana

Manual de Operaciones – Planta Concentradora CV2 Area: 3110 - Chancado

Sección 2 Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso Página 1de 31

Figura N° 2.1. Diagrama general

500 t Capacidad viva

Pila de mineral grueso Sensor de Faja Rota

Bomba Sumidero

Chute de descarga de

Metales

Quitar a todos los equipos

la nomenclatura N° 1,

N°2, etc según

corresponda



2. CIRCUITO CHANCADO PRIMARIO Y TRANSPORTE DE MINERAL GRUESO

En el circuito de chancado primario se encuentran instaladas dos líneas de procesamiento con la misma distribución de equipos los mismos equipos los cuales trabajan paralelamente para tratar el mineral proveniente de mina de la misma manera con el fin de obtener un producto uniforme.

2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. El chancado primario es la primera etapa de reducción de tamaño operación de la planta concentradora, sin embargo, es en realidad la segunda etapa de conminución ya que está posterior al minado. La conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado. algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños por medio de compresión lenta, otras a través de impactos de alta velocidad y otras principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle. El propósito del chancado primario es reducir el tamaño del mineral proveniente directamente de mina a un tamaño que pueda ser transportado fácilmente por las fajas y posteriormente, procesado por la siguiente etapa de chancado. El circuito de chancado primario recibe el mineral proveniente de mina con un P80 de 380 291 mm y lo reduce hasta llegar a un P80 que va desde 100 a 165 mm. Donde el P80 es el tamaño de apertura de malla por el cual pasa el 80% del peso de la alimentación y o del producto de la chancadora, respectivamente. El rango y distribución de tamaños de las partículas del mineral (granulometría) dependerá principalmente de la dureza y la composición mineralógica del mineral así como también del proceso de voladura, siendo este último proceso el principal responsable de la adecuada fragmentación inicial del mineral. En la Figura Nº 2.2. se muestra diferentes las curvas granulométricas con distintos OSS (Open Side Setting) con lo cual podemos observar que la cantidad de material fino varia casi imperceptiblemente con la variación del OSS, donde es considerado el material fino se consideran a las partículas

de mineral menor a de menos de 25 mm de tamaño, se puede con esto podemos observar en la Figura 2.2 que para las curvas del OSS de 7, 8 y 9 pulgadas, que es el rango de operación de la chancadora, tenemos una variación de 1 % de finos entre curvas, con lo cual podemos concluir que la presencia de finos en la alimentación del circuito de chancado secundario no es una consecuencia del chancado primario si no del proceso de tronadura y de las características del mineral.



Curvas de distribución del tamaño del producto en función al OSS

Figura N° 2.2. Análisis comparativo del producto de la chancadora primaria.

El mineral proveniente de mina es acarreado hacia las chancadoras giratorias primarias C2-3110-CR-001 y C2-3110-CR-002, donde una tolva de descarga de camiones (dump pocket) de 500 toneladas de capacidad vivas (dump pocket) que se ubicado en la parte el extremo superior de cada chancadora, almacenará el material que descargan los camiones de acarreo, permitiendo que la chancadora procese el mineral de manera constante minimizando los tiempos de trabajo sin carga o sobrecargas. Además se dispone de una tolva de compensación (surge pocket) ubicada por debajo de la chancadora primaria de la misma capacidad que el dump pocket. El nivel de llenado de esta tolva es controlado por la velocidad del alimentador de placas y las fajas transportadoras que se ubican aguas abajo. proporcionará una capacidad adicional a la chancadora para evitar derrames de mineral, lo que podrá ser controlado también por el alimentador y las fajas transportadoras aguas abajo. Los alimentadores de placas (apron feeder) C2-3110-FE-011 y C2-3110-FE-021 ubicados por debajo del surge pocket de cada chancadora, extraen el mineral triturado a una velocidad variable controlable, y lo transfieren a las fajas transportadoras de mineral grueso C2-3120-CV-012 y C2-3120-CV-022. Estas últimas transportan el mineral triturado a las pilas de acopio de mineral grueso (stockpile) ubicada a 450 m de distancia aproximadamente. Las capacidades combinadas del dump pocket, del surge pocket, de la chancadora y del alimentador de placas permiten mantener un flujo constante hacia el stockpile. El circuito de chancado de mineral grueso debe operar con una mayor capacidad de tratamiento suficientemente alta como para poder procesar las 240 000 tmpd (120 000 tmpd por cada chancadora) de mineral proveniente de mina, para alimentar a las operaciones aguas abajo. La capacidad nominal de ambos circuitos de total del sistema de chancado es de 12 500 tms/h con un tiempo promedio de operación de 19.2 horas/día (80% de disponibilidad). La capacidad nominal de cada chancadora es de 6250 tmph y la capacidad de diseño cada apron feeders y de cada faja transportadora es de 7760 tmph. Cuando no está disponible la chancadora primaria los camiones de acarreo podrán descargar en depósitos temporales adyacentes al edificio la estación de chancado. para que Ccuando la capacidad de la chancadora esté disponible, durante interrupciones de la operación de acarreo, éste mineral será alimentado al circuito de chancado con el apoyo



de por un cargador frontal y camiones de 240 toneladas de capacidad, y seguidamente el mineral triturado será transportado hacia el stockpile donde se almacenará para alimentar a la siguiente etapa del proceso aguas abajo. Para lograr la fragmentación del mineral, el circuito de chancado primario necesita de servicios auxiliares tales como: fragmentar el mineral, este circuito consumirá aire comprimido, lubricantes, materiales consumibles, agua reciclada y energía eléctrica como se observa ve en la Figura Nº 2.3.

Figura N° 2.3. Diagrama de entradas y salidas.

2.1.1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE CADA UNIDAD DE OPERACIÓN DEL CHANCADO PRIMARIO

En el circuito de chancado primario encontraremos el edificio la estación de chancado primario, la faja transportadora de mineral grueso y la pila de acopio de mineral grueso y sus respectivos elementos. .



Figura N° 2.4. Diagrama de ubicación general.

P80 100 – 165 mm

240.000 tmpd

Top Size 1200 mm

P80 380 mm

240.000 tmpd



2.1.1.1. EDIFICIO ESTACIÓN DE CHANCADO PRIMARIO

El edificio La estación de chancado primario es una estructura convencional fija, la cual cuenta con un dump pocket de 500 toneladas de capacidad viva vivas de capacidad, ubicada en la parte superior directamente por encima de cada chancadora primaria en ambas líneas. El dump pocket está diseñado para recepcionar 02 camiones de 240 toneladas de capacidad cada uno en forma simultanea el mineral simultáneamente de dos camiones de acarreo, almacenando temporalmente 500 toneladas de mineral, esto lo cual permite que los camiones descarguen rápidamente y retornen por otra carga mientras que la chancadora continua procesando el material almacenado, con un flujo más bajo que la descarga del camión de acarreo. El surge pocket de 500 toneladas de capacidad viva vivas de capacidad ubicadoa debajo de cada una de las chancadoras absorbe las variaciones instantáneas del flujo de descarga del mineral triturado por la chancadora para mantener una transferencia de mineral constante a la faja transportadora a través de los apron feeder FE-011 y FE-021. Los dump pocket, surge pocket, los soportes de las chancadoras, los soportes de los apron feeder y la sección de la cola de las fajas transportadoras, son construidas de concreto armado y revestido para proteger las áreas de desgaste generadas por el mineral. Las plataformas para la descarga de los camiones, el área donde los camiones se aproximan a las plataformas de la chancadora y las áreas a ambos lados de las estructuras de concreto de soporte de las chancadoras están formadas de material de relleno compactado. En la Una torre de servicio de acero estructural en el lado abierto del edificio de la estación de chancado se ubica acomoda la sala hidráulica, el centro de control del motor para la chancadora y otros equipos auxiliares. La sala de control cabina del operador de la chancadora está ubicada en la parte superior de la torre de servicio, adyacente al dump pocket, de tal forma que el operador tenga una visión adecuada vista clara del mineral a medida que es descargado por de los camiones de acarreo.

Un romperocas hidráulico está montado sobre un soporte de concreto entre los puntos de descarga de los camiones. Además de fragmentar las rocas de mayor tamaño dentro del la dump pocket, el romperocas está diseñado para la remoción de revestimientos durante el mantenimiento de la chancadora. Además, se cuenta con una grúa de brazo ubicada sobre una plataforma de concreto junto al dump pocket para el mantenimiento de la chancadora. Esta grúa está diseñada para remover la cúpula y el puente de la araña (spider) de la chancadora, el eje principal, cambio de manto y otros componentes para mantenimiento tales como el eje principal y el manto de repuesto próximo a la torre de servicio. Es posible que el romperocas y la grúa puedan ser operados desde la sala de cabina de control del operador o desde controles montados en los equipos. Cada uno de los Los apron feeder FE-011 y FE-021 ubicados por debajo de las chancadoras, tienen una capacidad nominal de descarga de están diseñados para descargar 6250 tmph a sus respectivas a la fajas transportadoras CV-012 y CV-022. Si el nivel en el surge pocket de la chancadora tiene un nivel bajo o está vacío se puede generar un daño como rotura de las placas del apron feeder por el impacto del mineral que descarga la chancadora, para evitar este daño se dispone de sensores de nivel que detienen el apron feeder cuando este llega a un nivel bajo, dicho valor de nivel bajo es seteado por el operador. Si el nivel en la chute de descarga de la chancadora esta por debajo del “setpoint”, es cuando puede ocurrir daño al alimentador, para evitar esto un interruptor de nivel en la salida del chute activa una alarma y detiene el alimentador. Una alarma interruptor de alto nivel, enclavado con la señal luminosa de descarga del camión, advierte al operador de la chancadora sí el nivel del surge pocket chute está alto; sí el sensor interruptor detecta un nivel peligrosamente alto, que podría dañar el sistema hidráulico, la chancadora se detendrá automáticamente hasta que el nivel del surge pocket disminuya. problema sea resuelto. El chute de descarga de la chancadora cuenta con barras corta flujo en la salida del mineral, para detener el flujo de este durante el mantenimiento de las orugas del apron feeder. Los motores de velocidad variable del apron feeder permiten, al operador en la sala cabina de control de la chancadora, ajustar el tonelaje de alimentación en un rango que va desde el 30% al 80% 100% de la capacidad de diseño (7760 tmph), se dispone de 02 chutes de transferencia para descarga el mineral de los apron feeders hacia las fajas



transportadoras y un chute conducirá el material que es derramado, por el alimentador durante la operación, a la faja transportadora CV-012 y CV-22 (Ver Figura Nº 2.5). Un sistema automático de atomizadores de agua (sprays) ubicado en el dump pocket de las chancadoras, ayuda a reducir las emisiones de polvo. Este sistema es activado solo cuando los camiones se aproximan a descargar el mineral a las chancadoras e incluye controles manuales que permiten al operador ajustar la duración y la sincronización de los sprays de acuerdo con las condiciones imperantes.



Figura N° 2.5. Esquema de recepción de mineral.



2.1.1.2. FAJA TRANSPORTADORA DE MINERAL GRUESO

Las fajas transportadoras CV-012 y CV-022 transportan llevan el mineral del edificio de la estación de chancado primario hacia el stockpile a una distancia de aproximadamente 450 m a razón de 6 250 tms/h. Estas fajas de 1.83 m de ancho, transportan llevan el mineral a una velocidad de 4 m/s y son cargadas a un 80% de su capacidad volumétrica recomendada; esto reduce el riesgo de derrames debido a un desalineamiento temporal de la carga o sobrecargas en el flujo del apron feeder. Una balanza Un pesómetro de 4 rodillos proporcionará al operador en la sala de control una lectura instantánea de la cantidad de mineral que está siendo transportada, así como también registra la masa total de mineral que pasa por la faja. Un detector de metales sobre la faja transportadora activará una alarma de sonido y detiene la faja si un trozo de metal que no pudo ser retirado por el electroimán, es detectado. Se puede ajustar la sensibilidad del detector para reducir la frecuencia de falsas alarmas. Adicionalmente se desprenderá un banderín sobre el mineral para señalizar la zona donde el metal ha sido detectado a un metro de distancia aproximadamente, esto permitirá su rápida ubicación y remoción por parte del operador de campo. Una vez retirado el metal se procederá arrancar nuevamente la faja transportadora. El metal detectado debe ser localizado por el operador y debe ser retirado manualmente antes de arrancar nuevamente la faja transportadora, para esto el electroimán marcará la ubicación del metal detectado mediante un banderín aproximadamente a un metro de distancia del objeto metálico. Las fajas transportadoras CV-012 y CV-022 cuentan con 03 unidades de transmisión montadas en el eje, dos en la polea motriz, y una en la polea secundaria e incluyen por cada faja: 3 motores de 1 250 hp, un reductor en ángulo recto, y un acoplamiento rígido de baja velocidad. Un tope de detención en el reductor previene que la faja transportadora retroceda cuando se detiene, la tensión de retorno de la faja es regulada por un sistema de contrapeso gravitacional para transmitir eficientemente la potencia de accionamiento y absorber el alargamiento de la faja. También, se proveen pasarelas de acceso para el mantenimiento a ambos lados de la parte elevada de la faja transportadora.

Las unidades de accionamiento son de frecuencia variable (AFD) y controlan los motores montados en bases comunes con reductores en ángulo recto acoplados directamente a los ejes de la polea motriz. Los variadores de frecuencia AFDs permiten arrancar y parar la faja transportadora en forma gradual en un intervalo de tiempo ajustable para prevenir el desarrollo de sobresfuerzos fuerzas que puedan dañar la faja. Además del sistema de supresión de polvos en el punto de carga de la faja transportadora, un sistema de sprays de agua es instalado en la cabeza de la faja transportadora para controlar el polvo que se genera al caer el mineral sobre el stockpile. Adicionalmente a este sistema, se tiene instalado un colector de polvo que extrae el aire contaminado con partículas finas del chute de descarga de la chancadora y sobre las fajas CV-012 y CV-022. Estas fajas también cuentan con un sistema de detección de corte incorporado, sensores de velocidad, así como también interruptores normales de seguridad. También existe un sensor en la cabeza de la faja transportadora que determina el nivel del stockpile. Si un nivel alto es detectado, entonces una señal de alarma llegará al operador y la faja transportadora se detendrá cuando el stockpile alcance su nivel máximo. Una cámara en circuito cerrado proporcionará proporcionrá al operador en la sala cuarto de control una imagen en vivo del mineral que está siendo transportado.

2.1.1.3. PILA DE ACOPIO DE MINERAL GRUESO

El área de acopio de mineral está compuesta por dos pilas de mineral grueso (stockpile) una junto a la otra, de 120 m de diámetro por 45 m de altura cada una, con una capacidad de acopio aproximado de 800 000 toneladas y una capacidad viva de almacenamiento de aproximadamente de 100 000 toneladas en total. La capacidad viva de almacenamiento del stockpile es la cantidad de mineral que se puede extraer mediante los apron feeders que se encuentran ubicados por debajo de la pila sin hacer uso de los bulldozer, quedando el resto del mineral como carga muerta, la cual en caso de ser necesario, se podrá llevar hacia el centro del stockpile mediante 3 bulldozer CAT D10 para que pueda ser alimentado a retirada por los apron feeders (Ver Figura Nº 2.6). En caso de paradas programadas o inesperadas de las chancadoras primarias, el stockpile se podrá manipular mediante los 3 boldozer para aumentar la



capacidad de almacenamiento vivo o para que pueda ser aprovechado todo el material del stockpile. Es recomendable que las pilas de mineral grueso almacenen la mayor cantidad posible de mineral con el apoyo de los tractores (800.000 toneladas) para garantizar la continuidad de las operaciones aguas abajo del circuito de chancado primario.

Figura N° 2.6. Pila de acopio de mineral grueso (stockpile).

Vista lateral

Vista Frontal



2.2. DESCRIPCION DE EQUIPOS Este circuito consta de una variedad de equipos que trabajan en secuencia conjuntamente para realizar el proceso de chancado eficientemente, y entre los principales componentes tenemos:

DESCRIPCION DE EQUIPO TAG LINEA Nº1 TAG LINEA Nº2

Chancadoras Primarias 60” x 113”

C2-3110-CR-001 C2-3110-CR-002

Rompe rocas hidráulico C2-3110-RB-001 C2-3110-RBCN-002

Grúas de brazo montadas en pedestal

C2-3110-CN-001 C2-3110-CN-002

Apron Feeders C2-3110-FE-011 C2-3110-FE-021

Fajas transportadoras de mineral grueso

C2-3120-CV-012 C2-3120-CV-022

Electroimanes Autolimpianteautolimpiantes

C2-3120-MA-011 C2-3120-MA-021

Detectores de metales C2-3120-MD-011 C2-3120-MD-021

Balanzas de 4 polines C2-3120-SL-001 C2-3120-SL-0021

Tractor CAT D10 C2-3210-ME-015, 016 y 017

C2-3210-ME-015, 016 y 017

Sistema de colección de Polvo C2-3110-DC-019 C2-3110-DC-020

Supresores de polvo (aspersores de agua)

Stockpile

Tabla N° 2.1 Descripción de equipos



Capacidad total: sin tractores: 436 000 toneladas con tractores: 800 000 toneladas

Figura N° 2.7. Diagrama de flujo del circuito de chancado.



2.1.2. CHANCADORAS GIRATORIAS PRIMARIAS Las chancadoras giratorias primarias C2-3110-CR-001 / C2-3110-CR-002 consisten principalmente en un manto sujeto a un eje vertical largo (poste) articulado por la parte superior a un punto pivotante (araña) y por la parte inferior a una excéntrica. Todo este conjunto se halla ubicado dentro de un cono fijo exterior, el cual tiene adosados los cóncavos interiormente. El movimiento del eje principal se muestra en la Figura Nº 2.8.

Figura N° 2.8. Principio del funcionamiento de la chancadora

Entre las principales partes que tienen mayor frecuencia de remplazo tenemos:

Revestimiento de la Araña

Revestimiento del Manto

Cóncavos

Estas partes son las que sufren un mayor desgaste por abrasión e impacto, ya que reciben directamente el embate del mineral a ser chancado, por lo tanto, se encuentran revestidas con piezas de acero resistentes al desgaste para evitar el deterioramiento prematuro de estas (ver Figura Nº 2.9.).

Figura N° 2.9. Principales partes de recambio de la chancadora primaria.

Todas las chancadoras tienen un mecanismo de seguridad o protección, para evitar que el material más duro que ingresa a la cámara de trituración dañe alguna pieza del mismo. Este mecanismo consiste en una válvula que sede cuando existe un sobre esfuerzo, haciendo que el poste descienda permitiendo la descarga de dicho material (generalmente herramientas o piezas de hierro). Este mismo mecanismo permite la regulación de la apertura de descarga del triturador.



Figura N° 2.10. Partes de una chancadora giratoria

1. Cúpula de la araña, 2. Revestimiento de la araña, 3. Araña 9. Aire para sello de polvo

2.1.2.1. SISTEMA DE LUBRICACION DE LA CHANCADORA GIRATORIA PRIMARIA El sistema de lubricación de la chancadora primaria tienen como funciones principales, la de evitar el desgaste prematuro de las piezas en movimiento y la de enfriar dichas piezas. Está conformado por un depósito de aceite, bombas de lubricación, filtros de aceite y un intercambiador de calor. Los componentes de la chancadora son lubricados mediante con aceite el cual es bombeado a los diferentes puntos críticos donde se tiene un mayor desgaste y calentamiento de las piezas, para este fin el sistema de lubricación está equipado con un sistema de enfriamiento de aire de tipo radiador. enfriadores de aire y aceite. El aceite de lubricación es bombeado del tanque hacia la chancadora, y pasa por el intercambiador de calor, para bajar su temperatura. Cuando la temperatura del aceite el aceite en el tanque estanque de lubricación colector alcanza un valor alto (mayor al setpoint) temperatura superior (Límite), los motores del ventilador del intercambiador de calor se encienden y cuando el aceite llega a una temperatura aceptable, dichos motores se detienen. A continuación se muestran los 3 principales puntos de lubricación.



Tanque de Aceite de Lubricación, (ídem en Fig. 2.12 y 2.13) Figura N° 2.11. Punto de lubricación pistón hidroset.

Figura N° 2.12. Punto de lubricación contraeje.

Figura N° 2.13. Punto de lubricación cojinete excéntrico exterior.

2.1.2.2. SISTEMA DE LUBRICACION DE LA ARAÑA DE LA CHANCADORA GIRATORIA PRIMARIA Este sistema inyecta periódicamente grasa al buje de la araña. La inyección de grasa se debe a que el eje principal de la chancadora, realiza un giro pivotante a bajas revoluciones, con una elevada presión. Consiste principalmente de un depósito de grasa equipado con una bomba eléctrica y un panel de control que es usado para controlar automáticamente la frecuencia de lubricación del buje de la araña. Este sistema también puede operarse en el modo manual para llenar las líneas de grasa y lubricar los bujes nuevos de la araña, pero el modo normal de operación es automático.



Figura N° 2.14. Esquema del sistema de lubricación de la araña.

2.1.2.3. SISTEMA DEL HIDROSET DE LA CHANCADORA GIRATORIA PRIMARIA Este sistema se usa para subir y bajar él encarga de realizar el reposicionamiento del eje principal, con el objetivo de acercar o alejar el manto de los cóncavos de la cámara de chancado (Ver Figura Nº 2.15.).

Figura N° 2.15. Sistema de regulación del set.

El sistema del hidroset de la chancadora cumple dos grandes funciones dentro del proceso de chancado, entre estas tenemos: Primera: Permite subir o bajar el manto según los requerimientos de la operación, para liberar el material con demasiada dureza que quedó atrapado en la cámara de trituración o para ajustar el setting de la chancadora de acuerdo al granulometría del producto que se desea obtener en la descarga de la chancadora. Segunda: Permite al operador evitar daños al equipo ante la presencia de material inchancable, la activación del acumulador de presión hidráulico, permite amortiguar el sobreesfuerzo de la chancadora a través de la liberación de presión del aceite. Permite al operador evitar daños al sistema controlando el acumulador hidráulico, a medida que aumenta o disminuye la carga de chancado.



La distancia más corta entre el manto en movimiento y los cóncavos se denomina lado de abertura mínima cerrada (CSS), de manera similar, la mayor distancia entre el manto y los cóncavos se denomina lado de abertura máxima abierta (OSS). El tamaño máximo de una pieza de mineral descargada del triturador es aproximadamente igual al OSS, con esto se puede verificar el del set la chancadora (Ver Figura Nº 2.16).

Figura N° 2.16. Ilustración gráfica del CSS y OSS

2.1.3. APRON FEEDERS

Los apron feeder C2-3110-FE-011 / C2-3110-FE-CR -021 son equipos que permiten el retiro gradual del mineral del surge pocket de las chancadoras primarias mediante un desplazamiento gradual de mineral. Su construcción es reforzada con una base hecha de perfiles robustos de acero y componentes estándares de maquinaria pesada como cadenas, rodillos y dispositivos de tensado (ver Figura Nº 2.17.), lo que permite que el equipo sea usado para alta abrasión y con fuertes cargas de impacto.

Figura N° 2.17. Principales partes de un apron feeder

2.1.3.1. SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE LOS ALIMENTADORES DE PLACAS Es el sistema encargado de dar movimiento al apron feeder, mediante un mecanismo hidráulico (motor y unidad hidráulica, etc.). La unidad hidráulica utiliza un sistema que trabaja en circuito cerrado, la cual proporciona gran dinamismo en el accionamiento. En operación normal, la bomba de carga es la responsable de enviar aceite al motor, desde el depósito, a presión y flujo constante. Al realizar la rotación del motor hidráulico, se produce un par de torque, el cual es proporcional a la presión del sistema. Cuando es necesario realizar un ajuste de la presión en el sistema, entra en funcionamiento la bomba principal, la cual se encarga de elevar o reducir la dicha presión, según la cantidad de mineral que se requiere transportar. esté transportando. En este caso, la bomba de carga se emplea para proporcionar aceite a la bomba principal.



Figura N° 2.18. Sistema de accionamiento Hidráulico

2.1.4. FAJAS TRANSPORTADORAS DE MINERAL GRUESO Las fajas transportadoras de mineral grueso C2-3110-CV-012 / C2-3110-CV-022 sé emplear para acarrear el mineral chancado desde los apron feeder FE-011 y FE-021 hasta el stockpile. Dicho equipo se encuentra ubicado debajo del apron feeder en una disposición horizontal (ver Figura Nº 2.19.).

2.1.4.1. SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE LAS FAJAS TRANSPORTADORAS DE MINERAL GRUESO El sistema de accionamiento de las fajas CV-012 y CV-022 se encarga es el encargado de convertir la energía eléctrica en energía mecánica, lo que da como resultado el momento torsor que hace girar la polea motriz, es decir, transfiere la energía generada por el motor a la polea motriz de la faja, con un accionamiento de velocidad variable; que permite un arranque sin problemas, con una tensión mecánica mínima. Estas fajas cuentan con 3 motores de accionamiento eléctrico de los cuales solo funcionan todos dos al mismo tiempo, quedando uno en stand by. (ver Figura Nº 2.19.)



Figura N° 2.19. Faja transportadora de mineral grueso.

Vista Aérea

Vista Lateral



2.1.5. ROMPEROCAS HIDRÁULICO

Se dispone de un romperocas hidráulico C2-3110-RB-001 y C2-3110-RB-002, uno por cada edificio estación de chancado, para fragmentar el mineral con sobre tamaño descargado por los camiones de acarreo en el dump pocket y para remover los revestimientos de la cámara de chancado. Normalmente será operado a control remoto desde su tablero de control en la sala de control estación de mando de la chancadora primaria o localmente mediante una unidad de mando. El romperocas está montado en un brazo que tiene movimientos hidráulicamente controlados de balanceo, elevación, inclinación y ladeo. El romperocas hidráulico, los cilindros del brazo y los motores de balanceo son accionados por una unidad hidráulica. (Ver Fig. 2.20 – 2.21 – 2.22)

Figura N° 2.20. Partes del romperocas

Figura N° 2.21. Romperocas – Principio de funcionamiento



Dump Pocket

Figura N° 2.22. Instalación del rompe rocas

Sala de Control

2.1.6. GRÚA DE BRAZO MONTADA EN PEDESTAL

Dos grúas de brazo montadas en pedestal C2-3110-CN-001 y C2-3110-CN-0012, una por cada edificio estación de chancado, están disponibles para dar mantenimiento a la chancadora primaria incluyendo el retiro del manto, de la araña, del eje principal, de la excéntrica y el remplazo de los cóncavos. Adicionalmente estas grúas podrán ser utilizados servir para retirar algunas rocas que queden atascadas en la araña y que por su posición podrían dañar la chancadora si se fragmentara con el romperocas. (Ver Fig. 2.23)

Figura N° 2.23. Grúa de brazo montada en pedestal



2.1.7. SISTEMAS DE CONTROL DE POLVO

2.1.7.1. SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO Este sistema evita el levantamiento de partículas durante las operaciones mediante la aplicación de agua atomizada directamente sobre el mineral chancado en lugares estratégicos para que las partículas más finas, producidas por el proceso de chancado, se adhieran a las partículas de mayor tamaño y por consiguiente evitar la generación de polvo. El sistema de supresión de polvo consiste Consiste en un conjunto de aspersores ubicados en el dump pocket de las chancadoras primarias de ambas líneas, con fin de suministrar agua a presión y lograr mitigar el polvo generado en el momento de la descarga de los camiones procedentes de mina. Además, también se cuenta con aspersores sobre las fajas transportadoras de mineral grueso. (Ver Fig. 2.24) Tolva de descarga de camiones o dump pocket

Figura N° 2.24. Sistema de control de polvo.

2.1.7.2. SISTEMA DE COLECCIÓN DE POLVO Este sistema se encarga de colectar las partículas de polvo generado por el mineral seco que no pudieron ser deprimidas por el sistema de supresión de polvo. Estos equipos absorben el aire arrastrando dichas partículas, las filtran y producen aire con una cantidad mínima de estas, mientras que las partículas colectadas son descargadas en la faja transportadora CV-12 y CV-022. A fin de mitigar esta generación de partículas en suspensión se tiene un sistema colector de polvo, con dos puntos de extracción de aire contaminado; la primera zona se ubica en la descarga de la chancadora primaria; desde aquí por medio de una tubería se succiona el polvo generado y es llevado hacia el filtro. La segunda zona de colección se ubica sobre las fajas transportadoras de mineral grueso aquí el polvo es conducido por una tubería que se une a la de succión de la primera zona. (Ver Fig 2.25)

Figura N° 2.25. Colector de polvo



2.2. PROCEDIMIENTOS A continuación se listan los procedimientos operacionales y de mantenimiento de equipos del circuito de chancado primario y transporte de mineral grueso.

2.2.1. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE CHANCADO PRIMARIO

Recepción de mineral en el dump pocket.

Limpieza del dump pocket.

Regulación del set de la chancadora primaria.

Alineamiento de fajas transportadoras.

Limpieza de fajas transportadoras y chutes.

Limpieza del surge pocket de chancadora primaria.

Operación de la balanza del pesómetro de faja de 4 rodillos.

Retiro de metales de las fajas trasportadoras de mineral grueso.

Operación del rompe rocas.

2.2.2. PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO MANTENCION DE CHANCADO PRIMARIO

Cambio de cóncavos cóncavas chancado primario.

Alineamiento de fajas transportadoras.

Cambio buje de la araña Chancadora Primaria.

Cambio de manto Chancadora Primaria.

Reparación de la araña.

Cambio de main shaft.

Reparación del contraeje.

Cambio del contraeje de Chancadora Primaria.

Reparación de la excéntrica.

Mantención de aspersores chancado primario

Cambio polines carga retorno e impacto

Cambio de faja transportadora.

Cambio de poleas.

Cambio de revestimientos en chutes de transferencia

Cambio de pistones y cilindros del romperocas.

2.3. SEGURIDAD

2.3.1. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL PROCESO Para este proceso se necesita:

Casco

Guantes de cuero

Lentes de seguridad

Zapatos de seguridad

Respirador contra polvo El arranque de todo equipo se hace haciendo sonar previamente dos

toques de alarma para prevenir al personal en las inmediaciones. El ingreso de los camiones volquetes debe hacerse a una velocidad no

mayor de 10 km/h. Los operadores de camiones volquetes vaciarán la tolva siempre y

cuando reciban indicación sonora o luminosa (semaforo en color verde) que permita dicha acción.



Los colectores de polvo deben estar activados y con la suficiente cantidad de agua.

Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succión de los colectores sea eficiente.

Mantener los sprays activos y en buenas condiciones para mitigar kzar el polvo.

Cuidado en el desalineamiento Cuida el ladeo de las fajas y llenado de chutes.

Mantener con buen nivel los chutes de los alimentadores para evitar la caída libre del mineral, generación de y no generar polvo y daño a las placas del apron feeder.

El operador es el único responsable para indicar el descargue de los camiones volquetes.

En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancable el operador seguirá el procedimiento que se tiene para casos de atoro.

El operador es el único responsable para arrancar o parar los equipos. En caso de haber atoro sobre la chancadora o presencia de con un

inchancable el operador seguirá el procedimiento que se tiene para casos de atoro.

El uso del romperocas debe ser operado por personal entrenado y con el cuidado de no dañar la cupula de la araña de la chancadora primaria y/o daño a terceros.

Los chutes de alimentación a los HPGR deben mantenerse llenos para una buena distribución de carga en los rodillos.

Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados para prevenir inconvenientes en el proceso.

Todos los permisivos deben estar activados. Los magnetos y detectores de fierro deben estar activados para prevenir

ingreso de inchancables a las chancadoras secundarias y molino de rodillos (HPGR).

2.3.2. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD ESPECÍFICOS DEL EQUIPO Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en

movimiento y que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.

Está totalmente prohibido efectuar cualquier trabajo de limpieza, mecánico o eléctrico en el circuito con las fajas en movimiento. Así mismo se debe evitar subir sobre ellas.

Cuidado con los atoros de chutes o tolvas. Si se detiene atasca una faja por sobrecarga se debe solicitar ayuda a

mantenimiento mecánicos y electricistas para la ayuda correspondiente. Debe tenerse cuidado con mineral húmedo ya sea por material enviado

de mina y/o por acción de los sprays en la descarga de los camiones volquetes, esto puede ocasionar atoro en los chutes de transferencias.

Los camiones volquetes deben ingresar manteniendo la distancia y secuencia de descargue según el procedimiento.

El romperocas siempre debe estar posicionado a un lado cercano a la unidad hidraulica.

2.3.3. REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD OPERACIONAL Y DE MANTENIMIENTO

Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:

Casco

Anteojos de Seguridad

Tapones de oído

Zapatos de Seguridad Solo personal entrenado y certificado es el autorizado a poner en

acción los equipos. La secuencia de arranque de los equipos debe ser en vacio os

equipos deben arrancar en vacío antes de agregarle carga. El operador deberá verificar que los parámetros de operación estén dentro de los rangos márgenes de una operación normal.

Para poner operativo los equipos la supervisión tiene la responsabilidad de que todo el personal cumpla su trabajo usando el equipo de protección personal adecuado para el trabajo.

La supervisión debe estar totalmente segura de que ningún trabajador se encuentre dentro del mismo, para ello los trabajadores estarán familiarizados con la sirena preventiva para proceder al arranque.



Los conductores de los camiones volquetes deben esperar las indicaciones del operador de la chancadora para realizar la descarga del mineral, siempre obedeciendo las señales del semaforo. el descargue.

Al momento de la descarga de material en la Chancadora el operador debe acecarse a una velocidad máxima de 10 km/h. Esto minimizará la posibilidad de incidentes con otros equipos y evitará la caída de piedras que puedan dañar las llantas de los camiones.

Se tendrá indicadores con luces especie de semáforos que debe cumplirse de manera obligatoria por los operadores de camiones volquetes: LUZ ROJA: indica no descargar LUZ AMBAR: indica en espera LUZ VERDE: indica descargar APAGADO: SIGNIFICA SISTEMA DE CHANCADO PARALIZADO

Si la luz roja se prende durante la descarga indica que la operación de descargue debe paralizarse.

El sistema de aspersión para minimizar el polvo debe estar en perfectas condiciones de operación para garantizar que se minimice la presencia de polvo expanda el polvo.

Para los trabajos de mantenimiento sean programados o no se deberá coordinar con el personal de operaciones para detener y descargar los equipos con la debida anticipación.

2.3.4. CONSIDERACIONES DE BLOQUEO Y ETIQUETADO LOTOTO Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado deberá

hacerse sólo si antes se está aplicando correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulación de los equipos.

Debe aplicarse el LOTOTO (Lock Out, Tag Out, Try Out) para intervenir todo equipo ya sea chancadora, fajas, alimentadores, bombas de lubricación, sistema de enfriamiento, etc. Se debe cortar Cortar la energía y colocar la tarjeta y el candado en el cuarto de control eléctrico correspondiente.

El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es considerado falta grave.

2.3.5. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Peligros de tropiezo:

Escaleras de acceso ascenso.

Enrrejado desnivelado.

Derramamiento de mineral sobre pasarelas y pisos.

Material almacenado (mangueras, herramientas, etc.) sobre pasarelas y pisos.

Suelo desnivelado. Peligros de resbalamiento:

Derrames de aceite.

Derrames Charcos de pulpa o agua sobre pisos.

Interacción de camiones de acarreo de mina con vehículos pequeños y personal a pie.

Rocas que caen de los lados de los camiones de acarreo a nivel del dump pocket bólson de descarga.

Neumáticos de los camiones de acarreo (reventando) a nivel del dump pocket bólson de descarga.

Polvo en los áreas del túnel. Cargas suspendidas en el área de grúa montada en pedestal (se

debe pintar el área de acceso sobre piso). Sensor de nivel nuclear en la área del bolsón de decarga de la

chancadora. Atrapamiento en el alimentador de placas Alimentador y fajas

transportadoras las cuales pueden arrancar automáticamente. Proximidad a fajas transportadoras de alta velocidad. Caída de rocas de fajas transportadoras elevadas. Esquirlas de contacto de metal con metal mientras martillan

concavas. Materiales inflamables en cuarto de lubricación. Manejo de barras corta flujo para mantenimiento del alimentador. Espacios Confinados:

Dump Pocket de Chancadora.

Surge Pocket de Chancadora.



Chute de descarga del dump pocket al Alimentador.

Chute de transferencia del apron feeder a la faja transportadora

2.3.6. SITUACIONES DE EMERGENCIA/NO PREVISTAS CON UN PLAN DE ACCIÓN A UN NIVEL APROPIADO DE AUTORIZACIÓN

En caso de atoro. avisar de inmediato a la supervisión, a control

dispach para tomar las precauciones del caso. Despejar el área, que no vaya haber derrumbes.

Si el atoro se ha producido por un material inchancable y la chancadora se encuentra llena de carga se debe seguir el procedimiento para despejar el área de la camara de chancado para que puedan intervenir los mecánicos para hacer los cortes respectivos. la haya atascamiento por lo que deben intervenir mecánicos para hacer corte se debe seguir el procedimiento para despejar el área.

Por ningún motivo deben trabajar mecánicos teniendo carga en la taza de la chancadora.

En caso se produzca rompimiento o rasgamiento de faja debe avisarse de inmediato al supervisor para hacer las coordinaciones con mantenimiento para el apoyo respectivo.

Utilizar el romperocas dor de rocas si es necesario y/o levantar o bajar el manto mantel para desatorar la chancadora.

Avisar al supervisor inmediato de cualquier problema que se presente riesgo alguno ó reportar cualquier tipo de incidente que pueda poner en riesgo a personas, equipo y/o medioambiente, recuerde Cerro Verde es Producción Segura.

El podrá presentar su consulta al Departamento de Prevención de Riesgos.

2.4. CONTROL DEL PROCESO.

2.4.1. ENCLAVAMIENTOS Y PERMISIVOS

2.4.1.1. DUMP POCKET CHANCADORA PRIMARIA

Los enclavamientos del proceso están combinados con el funcionamiento del semáforo, el cual tendrá una luz verde para permitir el paso de los camiones, una luz ámbar para indicar que el dump pocket está disponible para descargar y otra roja para denegar su paso; la chancadora primaria y todo el transporte de mineral hacia el stockpile deben estar funcionando normalmente para que el semáforo este con luz verde, en cualquier momento que se pierdan los enclavamientos del proceso, las luces cambiarán a Rojo y si una descarga está en progreso la sirena indicará (pulsos de 2 segundo encendido y apagado) durante 12 segundos. Si se cumplen los enclavamientos del proceso y ninguna luz verde del semáforo está encendida, el operador será visualmente informado en el gráfico DCS que la chancadora está “Lista para Aceptar Descargas.” Los semáforos sólo cambiarán a Verde con una acción del operador. Un permisivo (con deshabilitación permisible) de descarga (luz verde) para operar las luces es por debajo del nivel alto en el surge pocket

2.4.1.2. CHANCADORA PRIMARIA

Para el control lógico de las chancadoras primarias refiérase a la narrativa lógica de FFE Minerals. La chancadora primaria comprende cuatro sub-sistemas: de ajuste hidráulico de la chancadora, de protección de rodamiento (araña spider), de lubricación y enfriadores de aceite de lubricación, los cuales deben estar operando, mientras los surge pocket de las chancadoras estén disponibles y el sistema de transporte al stockpile esté en marcha, las chancadoras primarias podrán funcionar.

2.4.1.3. ALIMENTADOR DE PLACAS Para que los apron feeder estén operando, el sistema de transporte al stockpile debe estar en marcha, los electroimanes encendidos, y todos los



instrumentos del apron feeder en el estado permisivo (cordones de seguridad, interruptores de velocidad, sensores de chute atorado atascado). Recuerde que el apron feeder siempre debe tener una cama de mineral para evitar la rotura de placas por el impacto del mineral cuando la chancadora esté operando con mineral.

2.4.1.4. FAJA DE MINERAL GRUESO

Para que las fajas de mineral grueso estén operando, el nivel debe estar disponible en el stockpile y todos los instrumentos de la faja en el estado permisivo (cordones de seguridad, interruptores de velocidad, rasgadura de faja, interruptores de desalineamiento de faja, etc).

2.4.1.5. SISTEMA DE SUPRESIÓN DE POLVO

Este sistema es para reducir los niveles de mantener bajo el polvo en los puntos principales de transferencia. Aire y agua deben estar disponibles así como la faja en marcha y la balanza debe registrar el tonelaje transportado para que se active el sistema de supresión de polvo.

2.5. MEDIO AMBIENTE

2.5.1. CONFORMIDAD DE REGULACIONES Y PERMISOS. Se necesita que la operación de la Concentradora cumpla con una variedad de criterios ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante el Proceso de Evaluación de Impactos Ambientales (EIA). Además los estándares ambientales y sociales establecidos por las organizaciones financieras internacionales para Créditos, deben también cumplirse.

La construcción y la operación de la Concentradora tendrán efectos sobre el medio ambiente. En la tabla Nº 2.2 se enumeran los aspectos del medio ambiente que podrían verse afectados por la operación de la concentradora. Los impactos específicos en el medio ambiente que podrían ocurrir debido a la operación del equipo dentro del área de Chancado Primario de Mineral, y de transporte de mineral grueso y las estrategias de reducción implementadas para afrontar los impactos ambientales potenciales, están delineados más abajo:



ÍTEM APLICABLE COMENTARIOS

Topografía y Paisaje

No

Calidad de la Tierra

Si Minimizar los derramamientos de aceite en

el terreno nativo y reducir los derramamientos que ocurran.

Calidad del Aire

Si

Controlar y asegurar una operación apropiada de los aspersores de agua en el dump pocket bolsón de descarga de la chancadora primaria.

Controlar y asegurar una operación apropiada de los sistemas de supresión de polvo tipo neblina en los puntos de transferencia.

Controlar y asegurar una operación apropiada del sistema de aspersión con agua para la descarga de la faja transportadora de mineral grueso.

Agua Subterránea

Si Minimizar los derramamientos de aceite en

el terreno nativo y reducir los derramamientos que ocurran.

Agua Superficial

No

Flora y Vegetación

No

Fauna No

Asuntos Geotécnicos

No

Recursos Arqueológicos

No

Tráfico No

Tabla N° 2.2 Aspectos ambientales que podrían resultar afectados

2.5.2. RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR

La Concentradora será operada dentro de las condiciones del Plan Ambiental y de Gestión Social. Es responsabilidad de todo personal de planta concentradora:

1. Familiarizarse con las condiciones del Plan Ambiental y de Gestión

Social, especialmente con aquellas relacionadas a los impactos sobre la calidad localidad del aire, calidad del agua subterránea y la contaminación de suelos.

2. Asegurarse de una operación apropiada del equipo de planta que es instalado para reducir o controlar los efectos de la operación de la concentradora sobre el medio ambiente.

3. Conducir actividades de mantenimiento y operaciones de tal manera que haya un mínimo de impacto sobre el medio ambiente y reducir los efectos que se presenten algunos ejemplos son la utilización de procedimientos apropiados para drenar el agua del proceso y de las líneas de relaves, y la eliminación de los derramamientos de aceite durante las actividades de mantenimiento.

4. Entender y seguir las condiciones establecidas por SMCV para el manejo y disposición de los residuos sólidos y líquidos así como las sustancias nocivas.

5. Reconocer, reaccionar, e informar de problemas ambientales de una manera oportuna.

2.5.3. REQUERIMIENTOS DE REPORTES

Los derramamientos deben ser informados al departamento ambiental que tomará una determinación de los procedimientos requeridos de reducción.

La concentradora está diseñada para reducir los efectos de los derramamientos más comúnmente encontrados. Estas características de diseño consisten en pisos de concreto dentro de las áreas de operación de la concentradora y de las instalaciones contenedoras para almacenamiento de reactivos.



Los derramamientos de agua y pulpa del proceso debido a tuberías rotas que ocurren dentro de la base de cimentación de la instalación de almacenamiento de relaves no son reportables.

Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser informados inmediatamente. Ejemplos de derramamientos reportables incluyen:

6. Derramamientos de agua y pulpa del proceso que impactan en el

terreno nativo dentro del área de la concentradora. 7. Derramamientos de aceite sustancias químicas y reactivos que

impactan en el terreno nativo en cualquier lugar dentro de la instalación. 8. Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los límites

operativos permitidos de la instalación.

2.6. RESPONSABILIDADES DEL OPERADOR

2.6.1. LISTA DE VERIFICACIÓN DEL OPERADOR

La Supervisión y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y hacer cumplir el Procedimiento Puesta en Marcha de Equipos.

El operador es el responsable del área y debe cumplir y hacer cumplir la totalidad de las normas establecidas en el presente procedimiento; informar a la Supervisión cualquier anomalía relacionada con el tema y especialmente aquellas que pudiesen poner en riesgo la integridad de las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente.

Los empleados no pueden operar, poner en marcha o autorizar la puesta en marcha de ningún equipo para el cual no se haya proporcionado un entrenamiento adecuado.

Todas las poleas de impulsión, engranajes, correas, cadenas y otras partes móviles de las maquinarias y equipos deberán estar encerradas o cubiertas con protecciones adecuadas.

DOCUMENTOS RELACIONADOS

Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos.

Procedimiento Aviso en Caso de Emergencia.

Procedimiento Control de Incendios en la Planta Concentradora.

Manual de Bloqueo.

Tareas del Operador del área correspondiente.

RESTRICCIONES Cada vez que se efectúe la mantención y reparación de maquinarias o

equipos y antes de que sean puestos en servicio, deberán ser colocados todos sus dispositivos de seguridad y sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto cumplimiento de su función.

No retire o dañe deliberadamente ningún dispositivo, protección o advertencia que se haya proporcionado para la seguridad de las personas.

Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera tal que puedan quedar atrapados durante la puesta en marcha.

No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de la vibración pueda caer y quedar atrapadas en algún equipo que se encuentre en servicio o durante su puesta en marcha.

En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control de Procesos o al Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.

2.6.2. MONITOREO DEL PROCESO

Verificar la energización de los equipos. Verificar los passwords de accesos a las pantallas de la sala de control.

accesos, passwords. Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulación de los equipos,

desde los programas de cada equipo. Los parámetros de operación solo pueden ser cambiados por personal

autorizado y difundir el cambio para conocimiento de todos.

2.6.3. REGISTROS DEL OPERADOR Un enclavamiento representa la detención o puesta en marcha

automática de los equipos, basándose en condiciones asociadas con



otros equipos o instrumentos. Ej.: La bomba de alimentación de agua al estanque de agua fresca se pone en servicio si el sensor mide un cierto nivel mínimo.

El operador del área debe realizar un chequeo pre-operacional previo a dar la autorización y/o puesta en marcha de cualquier equipo; cualquier anomalía detectada debe ser informada al Jefe de Turno, Supervisor de Control de Procesos o al Técnico Operador Planta.

El operador del área es la única persona responsable de poner en marcha los equipos o autorizar la puesta en marcha al Supervisor de Control de Procesos o Operador de la Sala de Control del Chancado Primario Técnico Operador Planta, según corresponda.

Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre funcionando, hágalo como si éste pudiera comenzar a operar en cualquier momento, a menos que usted haya solicitado su desenergización y procedido de acuerdo al Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos y al Manual de Bloqueo.

Todos los equipos de la Planta Concentradora parten en forma remota desde la Sala de Control, ya sea porque es puesto en servicio por el Supervisor de Control de Procesos o el Operador de la Sala de Control Técnico Operador Planta o por una condición dada con un lazo de control.

Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde terreno son las compresoras y los electromagnetos. rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los espesadores de relaves, las bombas de recirculación de los espesadores de relaves, los agitadores de los estanques de cal.

2.6.4. ORDEN, MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA

Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los accesos en el edificio de chancado primario.

No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza correspondiente.

Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operación del turno para conocimiento de la guardia entrante.

2.6.5. VERIFICACIONES DE SEGURIDAD

Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, aun no siendo éste el operador del área; debe informar en forma inmediata a la Sala de Control.

En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control de Procesos o al Operador de la Sala de Control Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.

En todas las áreas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio; infórmese donde se encuentran éstos equipos y familiarícese con las vías de escape o salidas de emergencia.

No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas, con el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento.

No se debe usar anillos o joyas. Se prohíbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido

en el casco de manera de evitar riesgos de atrapamiento. En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al

Técnico Operador Planta la detención inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord según corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.

El sistema de lavaojos debe estar siempre operativo y su chequeo debe ser diario.

2.6.6. CONSUMIBLES DE OPERACIÓN

Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operación contínua.

Mantenimiento de planta y el personal de planeamiento los planners deben verificar los cambios de las partes de desgaste.

2.6.7. NIVEL DE AUTORIZACIÓN DE RESPUESTA A CONDICIONES DE MAL FUNCIONAMIENTO Y ANORMALES

Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la

supervisión para tener el apoyo correspondiente.



Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos. Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta y debe

garantizar la continuidad de nuestras operaciones. Recuerde que Cerro Verde es Producción Segura.

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Chancado Primario y Transporte de Mineral Grueso Jcahuana

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