METALU
RGIA
2005/2006GeoLógca
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Consolidação Fase 01
INDICE
REDUÇÃO DE DESPERDÍCIO FASE 01 3
INTRODUÇÃO 3 CARACTERIZAÇÃO DO ESTUDO 4 CARACTERIZAÇÃO DAS METALÚRGICAS 4 PROCESSO PRODUTIVO 4 MATÉRIAS PRIMAS E INSUMOS 9 PERDAS 10 RESÍDUOS, EFLUENTES E EMISSÕES. 10 USO DA ÁGUA 11 FONTES DE ENERGIA 11 SEGURANÇA NO TRABALHO 12 CONSIDERAÇÕES FINAIS 13
REDUÇÃO DE DESPERDÍCIO FASE 02 14
INTRODUÇÃO 14 ASPECTOS E IMPACTOS AMBIENTAIS 14 USO DE MATÉRIAS-PRIMAS 15 PROCEDIMENTOS ADOTADOS PARA REDUÇÃO DE DESPERDÍCIO 16 AVALIAÇÃO FINAL 22
EFICIÊNCIA ENERGÉTICA 24
Consolidação Fase 01
Redução de Desperdício Fase 01
Setor da Economia: Terciário.
Ramo de Atividade: Industrial.
Tipo de Negócio: Metalurgia.
Produtos Ofertados/Produzidos: Porta, Janela, Portão, Corrimão, Portinhola,
Basculante, Móveis, Esculturas.
Introdução
O Programa Sebrae de Redução de Desperdício é desenvolvido por
consultores capacitados pelo próprio SEBRAE. Na execução do trabalho, a
empresa recebe a visita de um consultor, o qual analisa as instalações e
identifica possibilidades de melhoria do uso de matérias primas, insumos, água
e energia.
O trabalho é desenvolvido em duas Fases. A primeira envolve a
caracterização do empreendimento, avaliação dos principais processos
produtivos, consumos de matéria-prima, insumos, água e energia, bem como
os resíduos gerados. É baseado na percepção do empresário e confirmado por
notas de compras, consumo, etc.
Nesta fase também é aplicado a Metodologia Sebrae de Eficiência
Energética, onde são analisados os consumos dos equipamentos elétricos e
sugerido as correções necessárias para redução do gasto energético.
Nessa etapa, também, são definidas ações para redução de desperdício
que deverão ser implementadas na Fase 02.
Na segunda fase, as fontes de desperdício são avaliadas isoladamente
dentro do processo produtivo. Para os desperdícios apontados na Fase 01 são
desenvolvidas metodologias que visam quantificá-las quanto ao
Consolidação Fase 01
desenvolvimento e a implantação de técnicas mais econômicas e eficientes
para o uso.
Caracterização do Estudo
Para realização do presente estudo foram realizadas visitas em cinco
metalúrgicas no Distrito Federal. As empresas visitadas fabricam produtos em
alumínio, ferro e inox. O número de funcionários nos empreendimentos
visitados variou entre oito e quarenta e dois.
Caracterização das metalúrgicas
Como visto no item acima foram realizadas visitas em 5 metalúrgicas
que se caracterizam da seguinte forma:
Três delas são fabricantes de esquadrias de alumínios (porta,
portões, janelas, basculantes, portinholas) para construções
(casas e prédios) e trabalham basicamente com barras (perfis) de
alumínio.
Uma é fabricante de produtos personalizados (esculturas,
portões, corrimão, portas, móveis) para casas, estabelecimentos
comerciais, prédios e trabalha com uma variedade de matérias-
primas (barras, tubos e chapas de ferro e inox).
Uma é fabricante de móveis com a base de alumínio, tecidas
artesanalmente com fibras sintéticas e estofadas com tecido e
espumas.
Processo Produtivo
O processo produtivo das metalúrgicas visitadas pode ser sintetizado em
quatro etapas:
Consolidação Fase 01
1- Compra e armazenamento de matérias-primas.
As compras são feitas a partir da demanda proveniente das encomendas
e entregue normalmente na própria empresa, em alguns casos a empresa
busca a matéria-prima no fornecedor para minimizar o tempo de entrega.
O armazenamento é feito por tipo de matéria-prima, as principais
(barras, chapas e tubos de alumínio, ferro e inox) são armazenadas junto à
área de produção ou quando a empresa dispõe de espaço é armazenada
separadamente em lugar específico, os acessórios (parafusos, roldanas,
puxadores, dobradiças, etc) são estocados sempre em almoxarifado -
separadamente.
Ilustração 1: Estoque de matéria-prima. A seta amarela mostra o perfil de alumínio
e a seta vermelha indica o almoxarifado.
Ilustração 2: Estoque de alumínio para fabricação de móveis. A seta preta mostra
os retalhos de tubos de alumínio e a seta vermelha os tubos novos.
Consolidação Fase 01
As empresas do setor, normalmente, adotam controle manual de entrada
e saída de matérias-primas e insumos.
2- Cortes das barras, tubos e chapas de ferro, alumínio e inox.
Nessa etapa o funcionário, responsável pelo início da produção, pega o
projeto (desenho e suas dimensões), prepara toda a matéria-prima (barras,
tubos, chapas de alumínio, ferro e inox) e inicia os cortes de acordo com o
especificado no projeto.
Ilustração 3 - Projeto da peça a ser fabricada com desenho
indicado com a seta amarela e as especificações do material
indicado com a seta vermelha.
Ilustração 4 - Corte de perfis de alumínio.
Consolidação Fase 01
Duas das metalúrgicas trabalham com o corte de vidro e as outras três
terceirizam essa etapa devido a fragilidade do vidro e as possíveis perdas.
Ilustração 5 - Mesa para corte de vidros (seta amarela) e
estoque de chapas de vidros (seta vermelha).
Nessa etapa todas as empresas trabalham da mesma forma.
3- Solda, usinagem, montagem e acabamento.
Para as três empresas que fabricam esquadrias, nesta etapa a matéria-
prima cortada sofre rasgos e furos (usinagem) para a instalação dos acessórios
(roldanas, parafusos, dobradiça, etc) e em seguida essas peças usinadas são
montadas junto com os acessórios e vidros para formar a esquadria.
Ilustração 6 - Montagem da esquadria de perfil de alumínio.
Na empresa que fabrica peças personalizadas a etapa de usinagem é
terceirizada e a montagem consiste em juntar os pedaços cortados de barras,
Consolidação Fase 01
tubos, chapas cortadas e soldam formando a peça encomendada sem
acabamento. Algumas das barras ou tubos são modeladas em arco ou argola,
com equipamento específico, antes da montagem e soldagem. A próxima etapa
é a de acabamento que consiste em ajustar as irregularidades, limpeza para
preparar para pintura e pintura.
Na empresa que fabrica móveis, os tubos e barras de alumínio cortados
são, em alguns casos, modelados em diversas formas (arco, esse (S), argola),
e soldados com solda específica para alumínio para formar o móvel. A próxima
etapa é a de acabamento que consiste na pintura (em alguns casos),
tecelagem com fibra sintética e estofamento.
Ilustração 7 - Modelagem em arco de tubo de alumínio para a
fabricação de móvel (mesa).
Ilustração 8 - Solda das peças para formar uma mesa.
Consolidação Fase 01
4- Expedição e instalação
Essa etapa consiste em embalar as peças prontas para proteger de
possíveis avariações, entregar no destino em veículo próprio ou de
transportadora e instalar - no caso das esquadrias e das peças personalizadas.
Os móveis são embalados e entregues no cliente.
Ilustração 9 - Produto acabado e embalado aguardando
entrega para o cliente.
Matérias Primas e Insumos
As principais matérias-primas utilizadas nos empreendimentos de
metalurgia são:
Barras, tubos e chapas de ferro alumínio e inox;
Chapas de vidro;
Fibra sintética;
Tecido;
Espuma.
Os insumos são:
Parafusos;
Roldanas;
Consolidação Fase 01
Dobradiças;
Borracha;
Silicone;
Tinta;
Verniz;
Desengraxante;
Antioxidante;
Puxadores.
Os fornecedores das principais matérias-primas das metalúrgicas são
locais e em alguns casos de fora do Distrito Federal (São Paulo, Blumenau,
Goiânia).
Perdas
No que tange especificamente a perdas de matéria-prima e insumos,
todos os empresários afirmaram que não existem antes da produção. Os
principais motivos para a ausência de perda nessa etapa são devido às
compras serem feitas baseadas nas encomendas e conseqüentemente terem
estoques pequenos.
A colocação acima se inverte quando se observa a fase da produção.
Nessa etapa, 100% dos empresários afirmaram apresentar algum tipo de
perda. Neste caso as principais causas são atribuídas à falta de procedimentos
operacionais, ou seja, ausência de procedimento para a otimização da
produção.
Os pontos de maior desperdício nas metalúrgicas foram no
planejamento da produção, reaproveitamento de retalhos e re-trabalho.
Resíduos, Efluentes e Emissões.
Os resíduos dos empreendimentos visitados são caracterizados por
sobra de alumínio, ferro, inox, vidro, fibra sintética, tecido e espuma. A
porcentagem desses resíduos varia de 10% a 25% pela visão dos empresários.
Consolidação Fase 01
Os efluentes são decorrentes do processo de limpeza dos
estabelecimentos,e dos sanitários, com exceção de uma das empresas que na
etapa de acabamento utiliza água com desengraxante (detergente especial)
para limpeza das peças.
Nessa avaliação, no que tange às emissões, todas as empresas
apresentaram fontes de emissão de ruído pelos equipamentos de produção,
principalmente de corte. Embora presente, essas emissões não resultam em
reclamação, não tendo sido registrado nenhum equipamento para evitar ou
minimizar.
Uso da Água
A água não é o principal insumo das empresas do setor metalúrgico. O
abastecimento de água de todos os empreendimentos é feito pela
concessionária de serviços públicos e é utilizada basicamente para limpeza do
estabelecimento e pelos banheiros.
O controle adotado pelas empresas para o consumo de água é feito por
acompanhamento da fatura mensalmente.
Fontes de Energia
A energia nas metalúrgicas é utilizada para a iluminação e
funcionamento de equipamentos para administração e produção.
Na empresa de móveis é utilizado equipamento a gás Argônio para
solda especial de alumínio.
Consolidação Fase 01
Ilustração 10 - Solda especial à Gás Argônio para alumínio.
Todas as empresas do ramo usam, na área de produção, iluminação
natural utilizando telhas transparentes, portões abertos durante o horário
comercial e aproveitando a luz que vem dos furos de ventilação.
O valor médio do Kw cobrado é de R$0,3596 e o consumo varia entre
157 a 2240 Kw. A variação se dá pelo porte das empresas de oito a quarenta e
dois funcionários, havendo assim uma grande diferença.
Nenhuma das empresas visitadas promove o acompanhamento do
consumo de energia de forma sistemática. O monitoramento realizado é feito
pelo valor nominal da fatura a ser paga, não condizente com o consumo de
energia devido à incidência de impostos, contribuições, etc.
Segurança no Trabalho
As empresas de metalurgia possuem equipamentos diversos e alguns
deles apresentam algum perigo para os funcionários como as máquinas de
corte, solda, furadeiras, usinagem. Apenas na empresa de produtos
personalizados é utilizado produtos químicos como tinta e verniz que são
tóxicos.
Apenas duas das empresas não tiveram registro de acidente de trabalho
e nas outras três o acidente foi proveniente da máquina de corte. Os
Consolidação Fase 01
funcionários na hora de operar a máquina foram cortados devido ao disco de
corte ter se soltado do equipamento.
Em todas as empresas o Equipamento de Proteção Individual EPI
(máscara química, óculos, luvas, avental, tampão auricular) estavam
disponíveis para os funcionários, mas foi constatado que alguns funcionários
não o estavam usando.
Considerações Finais
De uma maneira geral as principais limitações observadas nas empresas
avaliadas foram:
Falta de planejamento prévio para o processo de produção causando
desperdício de matéria-prima, insumos e retrabalho.
Falta de planejamento e procedimento quanto a reutilização de retalhos
de alumínio, obrigando o empresário a dispor de espaço para estoque dos
mesmos e deixando de ter maior lucratividade.
Equipamento que demanda uma grande quantidade de matéria-prima
inerente ao processo sem opções para reverter o processo a não ser pesquisar
novas tecnologias que demandam investimento por parte dos empresários.
Controle de estoque deficiente o controle de estoque funciona de
forma manual, não automatizada.
Falta de controle sobre o consumo de água e de energia. As
informações de consumo de água e energia, quando avaliadas, são
monitoradas pelos seus valores de pagamento.
Carência de eficiência no processo e no uso de equipamentos o re-
trabalho, na ordem de 15%, mostra que o processo adotado ainda necessita de
ajustes.
Consolidação Fase 02
Redução de Desperdício Fase 02
Setor da Economia: Terciário.
Ramo de Atividade: Indústria.
Tipo de Negócio: Metalurgia.
Produtos Ofertados/Produzidos: Porta, Janela, Portão, Corrimão, Portinhola,
Basculante, Móveis, Esculturas.
Introdução
O ramo de metalurgia apresenta como principais resíduos, sobras e
retalhos de barras; tubos; chapas de alumínio; ferro e inox; fibra sintética e
retalhos de chapas de vidro. As perdas desses produtos são devido a eles
serem de dimensões pré-determinadas como as barras, tubos e chapas de
alumínio com exceção da fibra sintética. Softwares são disponibilizados no
mercado para melhor planejamento do processo produtivo das metalúrgicas
para evitar parte do desperdício gerado. O planejamento prévio da produção
também é uma das ferramentas contra o desperdício de matéria-prima.
O desenvolvimento dos trabalhos de redução de desperdício Fase 2 em
empresas de metalurgia levou em consideração que as principais
oportunidades de redução de desperdícios estão relacionadas planejamento da
produção e a reutilização das principais matérias-primas com algumas
metodologias propostas para as empresas do setor.
Aspectos e Impactos Ambientais
Foram verificados alguns aspectos ambientais referentes à atividade e
seus impactos ambientais reais e potenciais,
Consolidação Fase 02
Tabela 1. Em um procedimento de avaliação alguns desses impactos
ambientais seriam considerados apenas potenciais, pois não se verificou sua
ocorrência.
Tabela 1 - Aspectos e impactos ambientais da atividade
Aspecto Ambiental Impactos Ambientais
Consumo de matérias-primas Pressão sobre os recursos naturais Emissão de pó metálico Pressão sobre os recursos naturais Ruído Incômodo aos trabalhadores
Sobrecarga na rede de esgotos Geração de efluentes dos banheiros
e processo de acabamento Poluição do solo e lençol freático
Uso de matérias-primas
Para todos os empreendimentos, a avaliação do uso das matérias-
primas foi de um período de 5 dias úteis onde com base nesses dados foi
estimado o valor mensal. Essa avaliação foi de entrada e saída de matéria-
prima no processo de corte (entrada de perfis; tubos e chapas de ferro; inox e
alumínio novos e usados, saída de retalhos reutilizáveis e de sucata) para
todas as empresas. No caso das empresas de design e da que fabrica móveis
foram avaliados os procedimentos de modelagem das peças e consumo de
fibras sintéticas (entrada e saída).
Com os valores obtidos chegou-se a porcentagens da produção
separadas em produto acabado, material reutilizável e sucata. O produto
acabado vai para o cliente, o material reutilizável volta para estoque para nova
utilização ou em determinados casos vira sucata e essa sucata é vendida para
sucateiros a preços que variam de R$ 3,50 a R$ 5,00 o quilo.
Outra avaliação foi do retrabalho na montagem e tecelagem das
encomendas (esculturas, móveis, esquadrias), uma vez que esse trabalho é
artesanal e é necessário habilidade, procedimento e atenção por parte do
funcionário.
Consolidação Fase 02
Procedimentos Adotados para Redução de Desperdício
1. Planejamento prévio da produção.
Nesse caso, em duas das empresas (de produtos personalizados e de
móveis) foi observado o processo de produção de duas peças desde o
desenho passado para o responsável pela produção até a fase de acabamento.
Foi constado que em uma (de produtos personalizados) faltou o projeto da
peça, sem suas devidas dimensões e tipo de matéria-prima e a de móveis há o
projeto, mas não há as medidas padronizadas, uma vez que os móveis são
padronizados e as medidas para a produção da sua estrutura de alumínio tem
que ser também padronizada. Pela falta de padronização e planejamento da
produção foi gasto uma grande quantidade de matéria-prima
desnecessariamente, ocorrendo desperdício.
Constatações:
Ausência de projetos para montagem de peças;
Os desenhos são passados para os funcionários em rascunhos e
sem dimensões;
Falta de critérios para reprodução nas dimensões reais;
Falta de critérios para corte inicial das peças (exigem novo corte
na montagem).
Falta de padronização do material utilizado na produção.
Ação tomada
Disponibilização de um papel milimetrado para projeto da peça a
ser fabricada com as dimensões e tipo de material necessário
para a fabricação;
Consolidação Fase 02
Criação de uma tabela com as dimensões dos tubos de alumínio
necessários para a fabricação de cada móvel, uma vez que são
de tamanhos pré-determinados.
Resultados obtidos
Após a utilização desse projeto da peça e da tabela da padronização dos
materiais para produção, os funcionários puderam com precisão separar o
material correto e com as medidas corretas obter uma otimização da utilização
de matéria-prima tendo um ganho da produção total das empresas.
Perda antes do Trabalho: 31,89%
Perda após do Trabalho: 12,32%
2. Incentivo para funcionários na priorização da reutilização de
retalhos de perfis de alumínio.
Em duas das empresas que fabricam esquadrias de alumínio sob
encomenda foi verificado um grande volume de retalhos de perfis de alumínio
que ficavam paradas em um subestoque para posteriormente serem usadas
em outras encomendas. Essa sobra existe devido a padronização dos perfis de
alumínio que vêm de fábrica com dimensão de 6 metros de comprimento,
variando apenas em tipo de perfil e peso. Por exemplo, para a fabricação de
uma porta de 3,8 metros há uma sobra de 2,2 metros que volta para estoque
aguardando uma reutilização. Esses retalhos ficam em média 3 meses
acumulando e em todas as empresas esse estoque não tinha organização
dificultando a sua reutilização.
Para solucionar esse problema de desperdício foi indicado uma ação de
incentivo para os funcionários, na separação do material para que na produção
de uma encomenda fosse priorizado a utilização desse subestoque antes de
pegar um perfil novo. A sucata (retalhos de perfis que não tem utilização
Consolidação Fase 02
tamanhos pequenos) são vendidas a sucateiros por R$ 3,50 a R$ 5,00 por
quilo de alumínio. Então é pago para cada quilo de retalho reutilizado o mesmo
valor da sucata para os funcionários em forma de rateio ao final de cada mês.
Constatações
Ausência de um estoque de retalhos de perfis
Falta de estímulo para o funcionário usar os retalhos de perfis
Ausência de controle dos retalhos de perfis
Ações tomadas
Envolvimento de todos os funcionários da produção por meio de
incentivo;
Criação de indicador de desempenho de produção da empresa
baseado na quantidade de reaproveitamento de retalhos em
relação à quantidade de perfis novos no corte, antes da
implantação dos procedimentos, para controle da administração;
Organização do estoque de retalhos em cor e tamanho;
Criação de controle de estoque (entrada e saída de perfis novos e
retalhos);
Acompanhamento dos controles de entrada e saída de matéria-
prima;
Atualização do indicador de desempenho;
Atribuir responsabilidade a um funcionário para organização e
prestação de contas.
Sugestões de armazenamento dos retalhos:
Criação de marcação na parede da área de produção com
medidas de até 3 metros de altura para a identificação do
tamanho do retalho de perfil a ser estocado;
Depois de identificado o tamanho do retalho, armazenar em pé
por tamanho e cor;
Identificação dos tamanhos dos retalhos por meio de etiqueta
adesiva ou placa.
Consolidação Fase 02
Ilustração 11 - Estoque ideal para retalhos de perfis por
tamanho e cor.
Resultado obtido
Após a utilização desses procedimentos, as empresas puderam
controlar melhor seus estoques e reaproveitar um material que ocupava espaço
da produção e foi proporcionado aos funcionários um incentivo financeiro além
do salário mensal.
Perda antes do Trabalho: 9,05%
Perda após do Trabalho: 1,67%
3. Minimização do retrabalho.
Em uma das 3 empresas de esquadrias de alumínio foi constatado
retrabalho na etapa de montagem da esquadria que é fabricada com perfis de
alumínio. Devido a falta de planejamento acontece o retrabalho. O funcionário
pega os pedaços de perfis cortados na etapa de corte e realiza os furos e
rasgos necessários para o encaixe dos acessórios (usinagem), em seguida é
passado para um outro funcionário que realiza a junção dos perfis e acessórios
formando o esqueleto da esquadria. Nessa etapa os funcionários sem o projeto
da esquadria cometem erros que fazem com que a esquadria tenha que voltar
para a usinagem e a remontagem.
Consolidação Fase 02
Constatações
Ausência de um planejamento disponível para os funcionários
responsáveis pela usinagem e montagem da esquadria.
Falta de um modelo (projeto) de esquadria para os funcionários
responsáveis pela usinagem e montagem da esquadria.
Ações tomadas
Orientar os funcionários sobre a importância do planejamento
antes de iniciar a fabricação das esquadrias e da conferência dos
serviços que foram executados;
O mesmo projeto que é entregue para o cortador iniciar a etapa
de corte deverá ser passado para as etapas de usinagem e
montagem, de preferência pelo menos uma cópia para cada
setor;
Conferir todos os detalhes de cada etapa antes de passar para a
próxima.
Resultados obtidos
Após a utilização desses procedimentos, a empresa pôde trabalhar de
forma criteriosa minimizando o retrabalho e podendo aumentar a sua produção.
Perda antes do Trabalho: 15%
Perda após do Trabalho: 2%
4. Criação de subproduto de sobra de matéria-prima do processo
produtivo.
A empresa que fabrica móveis tem uma perda grande de uma das
principais matérias-primas, fibra sintética. No processo de tecelagem as fibras
Consolidação Fase 02
são cortadas sem critério de tamanho, uma vez que não existe uma
padronização e há uma grande perda de fibra que pode ser reutilizada em
outro processo produtivo.
Para a minimização da perda de fibra foi proposto que se criassem
subprodutos para reutilização dos retalhos de fibras que eram jogadas no lixo.
Esse subproduto tem que ser pequeno para que as fibras usadas sejam as
sobras de fibras do processo de tecelagem dos móveis.
Ilustração 12 - Modelo de Subproduto para
reaproveitamento de fibra sintética.
Resultados obtidos
Após a criação do subproduto a empresa pôde reutilizar um material que
era considerado lixo, aumentando sua produtividade e lucratividade.
Perda antes do Trabalho: 21,74%
Perda após do Trabalho: 4,35%
As empresas não realizaram nenhum investimento para a implantação
dessas ações, apenas mudanças de procedimentos e utilização de métodos já
existentes.
Consolidação Fase 02
Avaliação Final
Após realização dos trabalhos em 5 (cinco) empresas do ramo de
metalurgia no Distrito Federal e considerando volume de 17.239,39 Kg de
perfil, tubo, barra de alumínio e 786 metros de barra e tubo de ferro e inox nas
cinco empresas avaliadas, a redução média de desperdício é de:
Tabela 2: Quantificação mensal das principais ações de redução do desperdício em empresas de
metalurgia.
Descrição Antes da consultoria Ganhos após implementação das ações propostas
Quant. Mensal
%
Valor mês (R$)
Ação proposta no estudo de caso
Redução do desperdício
mensal estimado
Ganho econômico
mensal (R$)
Redução do consumo de
Perfil de Alumínio,
Tubo e Barra de Ferro,
Alumínio e Inox em Quilos
3.528,87 Kg
20,47 63.519,66
Redução de 13,47% do
consumo de Perfil de Alumínio,
Tubo e Barra de Ferro, Alumínio e
Inox.
2.322,14Kg
41.798,52
Redução do consumo de Tubo e Barra
de Ferro e Inox em metros
160,88 m 20,47 611,88
Redução de 13,47% do
consumo de Perfil de Alumínio,
Tubo e Barra de Ferro, Alumínio e
Inox.
105,87m
402,71
Redução do consumo de
Fibra Sintética
505,18 Kg 21,74 60,61
Redução de 17,39% do
consumo de Fibra Sintética
404,10Kg
48,49
Redução do retrabalho
(hora/homem) 480horas 15 1.948,80
Redução 13% do retrabalho
(hora/homem)
416horas
1.688,96
Redução de energia elétrica
114,72Kwh 15 46,02 Redução de 13%
em energia elétrica
98,98Kwh
39,02
Aumento da produção pela
redução do retrabalho
(considerando somente a
matéria-prima perfil de alumínio)
634,35 Kg 15 11.418,30
Aumento de 13% da produção pela
redução do retrabalho
(considerando somente a
matéria-prima perfil de alumínio)
549,77 Kg
9.895,86
Consolidação Fase 02
Financeiramente, essa redução representa economia mensal e anual de:
Tabela 3: Quantificação total dos ganhos econômicos das ações de redução do desperdício em 5
Empresas de metalurgia.
Ganhos após implementação das ações propostas na 5 empresas
Ganho econômico (R$)
Ganhos mensais 53.873,56 Ganhos anuais 646.482,72
Consolidação Eficiência Energética
Eficiência Energética
O segmento de metalurgia é composto por cinco empresas, possui 91,6
kW em carga instalada e consomem por ano, aproximadamente, 48.370 kWh,
equivalente ao consumo de 81 casas populares; e, desembolsam a importância
de R$ 17.648,83 em despesas financeiras, conforme mostra o quadro
DEMONSTRATIVO DE RESULTADOS POTENCIAIS.
A energia elétrica nestes estabelecimentos é utilizada para
funcionamento de máquinas de solda, máquinas elétricas portáteis
representadas pelas serras tico-tico, esmerilhadeiras e iluminação.
A média anual de consumo (média dos 12 últimos meses) varia entre
182 kWh a 2.200 kWh.
0
1
2
3
4
N° de Empresas
0 - 1.000 1.000 - 2.000 2.000 - 3.000
Faixas de Consumo Mensal (kWh)
DISTRIBUIÇÃO DE EMPRESAS POR FAIXA DE CONSUMO
Ilustração 6: Distribuição de empresas por faixa de consumo
O gráfico acima mostra o perfil de consumo mensal de energia elétrica
das empresas que compõe o universo do segmento confecção: 04 empresas
Consolidação Eficiência Energética
situam-se na faixa de consumo de até 1.000kWh/mês e 01 na faixa entre 2.000
a 3.000kWh/mês.
FORMAS DE USO DA ENERGIA ELÉTRICA
motor
21,1%
ar condicionado
6,8%
iluminação
50,3%
refrigeração
3,7%
outros
18,0%
Ilustração 7: Formas de Uso da Energia Elétrica
Motores
A modalidade motor é a segunda em participação, responde por 21,1%
de consumo de eletricidade no setor.
Os motores estão presentes em esmeris, compressores de ar,
policortes, alguns modelos de máquina de solda, ventiladores e exaustores.
Ar condicionado
Esta modalidade participa em 6,8% no consumo de energia do
segmento, composta pelos aparelhos de ar condicionado, tipo janela, para
proporcionar conforto térmico aos ambientes da administração.
Refrigeração
As geladeiras, de modelos compactos, são utilizadas para conservação,
sob refrigeração, de alimentos e água para os funcionários, desconsiderados
como equipamentos de produção do segmento; e, participam em 3,7% no
consumo de energia elétrica.
Consolidação Eficiência Energética
Iluminação
No segmento a modalidade iluminação ocupa a primeira posição em
participação e responde por 50,3% em participação de consumo de energia
elétrica.
Outros
Esta modalidade de uso de energia é de grande participação, responde
por 18,0% de utilização da energia elétrica.
Desta modalidade participam os computadores e máquinas de solda.
Consolidação Eficiência Energética
Tabela 2: Demonstrativos de Resultados Potenciais
DEMONSTRATIVO DE RESULTADOS POTENCIAIS
kwh R$ Fatura de Energia (1) Consumo Anual (kWh) (2) 48.370 Despesa Anual (R$ 1,00) 17.648,83 Valor Médio de Tarifa de Consumo de Energia 0,3649 Potencial de Economia I (1) Substituição de Equipamento (modo Motor) 0 0,00 Substituição de Equipamento (modo Ar Condicionado) 0 0,00 Substituição de Equipamento (modo Iluminação) 0 0,00 Substituição de Equipamento (modo Refrigeração) 0 0,00
Substituição de Equipamento (modo Outros Equipamentos) 0 0,00
Redução de Horas de Utilização (modo Motor) 0 0,00 Redução de Horas de Utilização (modo Ar Condicionado) 0 0,00 Redução de Horas de Utilização (modo Iluminação) 0 0,00 Redução de Horas de Utilização (modo Refrigeração) 0 0,00 Redução de Horas de Utilização (modo Outros) 0 0,00 Enquadramento de Tarifário 0,00 Otimização da Demanda Contratada 0,00 Ajuste do Fator de Potência 0,00 Potencial de Economia II (1)
Redução de Consumo (kWh/ano) 0 Redução (%) 0,0% Economia Anual (R$ 1,00) 0,00 Redução de Despesa Anual (%) 0,0% Notas:
(1) Universo de 05 empresas (2) Equivalente ao consumo anual de 81 casas populares (3) prazo de retorno de investimento igual ou menor a 24 meses
O DEMONSTRATIVO DE RESULTADOS POTENCIAIS define as
potencialidades de redução de consumo de energia elétrica, em kWh/ano; e o
correspondente valor monetário.
O termo potenciais corresponde à realidade, pois, as ações não foram
efetivamente implantadas no momento da aplicação do APC Avaliação dos
Consolidação Eficiência Energética
Pontos Críticos que, apenas, apontou os caminhos de redução de consumo
de energia e estimativa de tempo de recuperação do investimento.
Na questão de investimentos, foram consideradas, apenas, ações cujos
tempos de recuperações fossem inferiores a dois anos (24 meses).
O APC não apontou nenhuma ação que contribuísse para redução de
consumo.
Ressalta-se neste segmento a não aplicação de simulações de redução
de consumo de energia advindas pelas substituições de lâmpadas mais
eficientes, em virtude, de apresentarem leituras dos níveis de iluminamento de
interiores aquém do recomendado pela Norma ABNT 5413; neste caso as
empresas deverão investir em consultoria de iluminotécnica e na implantação
de sistema de iluminação adequados para atividades desenvolvidas.
Consolidação Eficiência Energética
Coordenação Geral SEBRAE/DF James Hilton Reeberg Equipe Técnica
Adriana Melo Ferreira
Alberoni Leal Moura
Antonio de Souza Gorgonio
Carmem Silvia C. Treuherz Salomão
Catharina Cavalcanti de Macedo
Fernando Castanheira Neto
Juliana Dalboni Rocha
Marcelo Pedrosa Pinelli
Ricardo de Feiras Zago
Rodrigo Melo Barjud
SEBRAE/DF - Serviço de Apoio às Micro e Pequenas Empresas do Distrito
Federal
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