F l h ^ b q k d b Z a Z g b b h g l j h e v g u g b y по ...—ТМ-41/Метод пособие...

УТВЕРЖДАЮ

Зам. директора по УР

_________ С.А. Гришина

«____»_________20___ г.

Методические указания и контрольные задания

по дисциплине «Технология машиностроения»

для студентов – заочников, обучающихся по специальности

151901 «Технология машиностроения»

Тольятти, 2012

Министерство образования и науки Самарской области

Государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования

"Тольяттинский политехнический техникум"

(ГБОУ СПО "ТПТ")

ГБОУ СПО "ТПТ"Методическое пособие для студентов по

дисциплине «Технология машиностроения» Cтр. 2 из 83

ОДОБРЕНО СОГЛАСОВАНО

Протокол УПО

От___ ______20__г. №___

Методист УПО Методист

________ М.П. Степанова _______ Н. В. Роменская

____ ________20___г. ____ _________20___г.

Методическое пособие разработано Гришиной С.А. – заместителем директора по УР ГБОУ СПО "ТПТ".

Рецензент

А.О. Кучеров, преподаватель кафедры ОиТМП ТГУ (ФИО, должность, место работы)

Рецензент

Г.В. Нахратова, к. т. н., доцент кафедры ОиТМП ТГУ

(ФИО, должность, место работы)

Методическое пособие разработано для самостоятельной работы студентов заочного

отделения, изучающих дисциплину «Технология машиностроения». Даны рекомендации

по выполнению контрольных работ. Данное пособие содержит теоретические сведения,

перечень литературы и контрольных вопросов, порядок выполнения работы, содержание

пояснительной записки, варианты индивидуальных заданий к контрольной работе,

методические указания по выполнению контрольной работы.



Содержание

1 Пояснительная записка 4

2 Примерный тематический план 6

3 Список литературы 7

4 Содержание учебной дисциплины 8

5 Вопросы для самоконтроля по материалу разделов 18

6 Методические указания по выполнению контрольных работ 21

7 Индивидуальные задания для контрольной работы № 1………………………… 13

8 Методические указания к выполнению контрольной работы № 1 20

9 Индивидуальные задания для контрольной работы № 2

10 Методические указания к выполнению контрольной работы № 2

Приложение А – чертежи деталей для контрольной работы № 1

Приложение Б – чертежи деталей для контрольной работы № 2

Приложение В – пример оформления титульного листа контрольной работы

Приложение Г – пример оформления титульного листа технологической

документации

Приложение Д – пример оформления пояснительной записки контрольной

работы

Приложение Е – пример оформления основной надписи пояснительной записки



1 Пояснительная записка

Изучение дисциплины «Технология машиностроения» предусматривает две формы

организации самостоятельной работы студентов:

- самостоятельной аудиторной работы в виде выполнения заданий на лабораторно-

практических занятиях;

- самостоятельной внеаудиторной работы в виде выполнения контрольных работ,

выполняемых студентами самостоятельно.

Для активизации самостоятельной работы, обеспечения реальной возможности ее

выполнения в независимости от обеспечения реальной возможности ее выполнения

студентом предполагается обязательное использование методических пособий, перечень

которых указан в списке литературы.

Текущий контроль усвоения студентами материала предусматривается в форме проведения и

приемки (защиты) контрольных работ, устного и письменного опроса по контрольным

вопросам, приведенным в разделе 5 данного методического пособия.

В результате изучения дисциплины студент должен:

иметь представление:

об основных направлениях развития технологии машиностроения;

знать:

методику отработки деталей на технологичность;

технологические процессы производства типовых деталей машин;

методику выбора рационального способа изготовления заготовки;

методику проектирования станочных и сборочных операций;

правила выбора режущего инструмента, технологической оснастки, оборудования для

механической обработки в машиностроительных производствах;

методику нормирования трудовых процессов;

технологическую документацию и правила ее оформления;

нормативные документы по стандартизации, справочную литературу и другие

информационные источники при проектировании технологических процессов;

уметь:

выбирать последовательность обработки поверхностей деталей;

применять методику отработки деталей на технологичность;

применять методику проектирования станочных и сборочных операций;

проектировать участки механических и сборочных цехов;

использовать методику нормирования трудовых процессов;

производить расчет послеоперационных расходов сырья, материалов, инструментов и

энергии.

В данных методических указаниях предусмотрены контрольные работы по всем разделам

программы. На основании учебного рабочего плана по специальности 151901 «Технология

машиностроения» по дисциплине «Технология машиностроения» предусмотрено

выполнение двух контрольных работ и курсового проекта.

Изучать дисциплину рекомендуется последовательно по темам, в соответствии с рабочей

программой. Степень усвоения материала проверяется умением ответить на вопросы для

самоконтроля, приведенных в пункте 5 данного методического указания.



Материал, выносимый на установочные и обзорные занятия, а также перечень выполняемых

лабораторных и практических занятий определяются в соответствии с рабочей программой.

На установочных занятиях студентов знакомят с программой дисциплины, методикой работы над

материалом и выполнением домашних контрольных работ.

Варианты контрольных работ составлены применительно к действующей рабочей программе по

дисциплине. Выполнение домашней контрольной работы определяет степень усвоения студентами

изучаемого материала и умения применять полученные знания при решении практических задач.

Обзорные лекции проводятся по сложным для самостоятельного изучения темам программы.

Проведение лабораторных и практических занятий предусматривает своей целью закрепление

теоретических знаний и приобретение практических умений по программе учебной дисциплины.

Учебный материал рекомендуется изучать в той последовательности, которая дана в методических

указаниях:

- ознакомление с тематическим планом и методическими указаниями по темам;

- изучение программного материала по рекомендуемой литературе;

- составление ответов на вопросы самоконтроля, приведенные после содержания учебной дисциплины.



2 Примерный тематический план

№

темы Наименование разделов и тем

1 2

Введение

Раздел 1 Основы технологии машиностроения

1.1 Производственный и технологический процессы машиностроительного завода.

1.2 Точность механической обработки деталей.

1.3 Качество поверхностей деталей машин.

1.4 Выбор баз при обработке заготовок.

1.5 Способы получения заготовок.

1.6 Припуски на механическую обработку.

1.7 Технологичность конструкции машин.

1.8 Принципы проектирования, правила разработки технологических процессов

обработки деталей.

1.9 Технологическая документация.

1.10 Контроль качества деталей.

Раздел 2 Основы технического нормирования

2.1 Классификация затрат рабочего времени.

2.2 Фотография рабочего времени. Хронометраж.

2.3 Методы нормирования трудовых процессов.

2.4 Методика расчета основного времени.

Раздел 3 Методы обработки основных поверхностей типовых деталей

3.1 Обработка наружных поверхностей тел вращения (валов).

3.2 Обработка резьбовых поверхностей.

3.3 Обработка шлицевых поверхностей.

3.4 Обработка плоских поверхностей и пазов.

3.5 Обработка фасонных поверхностей.

3.6 Обработка корпусных деталей.

3.7 Особые методы обработки деталей.

3.8 Обработка деталей из жаростойких сплавов и термостойких пластмасс.

3.9 Обработка отверстий.

3.10 Обработка зубьев зубчатых колес.

3.11 Программирование обработки деталей на станках разных групп.

3.12 Технология обработки деталей на автоматических линиях.

3.13 Технологические процессы изготовления деталей в условиях гибкой

производственной системы и на роторных автоматических линиях.

Раздел 4 Системы автоматизированного проектирования технологических

процессов (САПР ТП)

Раздел 5 Технология сборки машин

5.1 Основные понятия о сборке.

5.2 Проектирование технологического процесса сборки.

5.3 Сборка типовых сборочных единиц.

Раздел 6 Проектирование участка механического цеха



3 Список литературы

1 Клепиков В. В. «Технология машиностроения» - Спб.: Форум, 2008.

2 Ковшов А. Н. «Технология машиностроения», Спб: Лань, 2008 г.

3 Базаров Б. М. «Основы технологии машиностроения», М.: Машиностроение, 2007 г.

4 Данилевский В.В. Технология машиностроения. - М.: Высшая школа, 1984.

5 Егоров М.Е и др. Технология машиностроения. - М.: Высшая школа, 1976.

6 Справочник технолога-машиностроителя, т.т. 1, 2. /Под ред. Косиловой А.Г. и

Мещерякова Р.Н. - М.: Машиностроение, 1985.

7 Мельников Г.Н. Проектирование машиностроительных цехов. - М.: Машиностроение,

1990.

8 Силантьева И.А., Малиновский В.Р. Техническое нормирование труда в

машиностроении. - М.: Машиностроение, 1990.

9 Гельфгот Ю.Н. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. - М.:

Высшая школа, 1986.

10 Нефедов И.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. - М.:


11 Данилевский В.В., Гельфгот Ю.Н. Лабораторные работы и практические задания по

технологии машиностроения. - М.: Высшая школа, 1988.

12 Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету “Технология машиностроения”. -

М.: Машиностроение, 1985.

13 Горбоцевич А.Г. Курсовое проектирование в машиностроительных техникумах. - М.:


14 Серебреницкий П. П. «Общетехнический справочник» - Спб..: Политехника, 2004.

15 ГОСТ 4540-75

16 ГОСТ 7505-74



4 Содержание учебной дисциплины

Введение

Содержание и сущность дисциплины «Технология машиностроения», ее задачи, связь с

другими дисциплинами.

Роль и задачи технолога на предприятии. Роль российских учебных в развитии

машиностроения.

В результате изучения введения студент должен:


о роли и месте знаний дисциплины в основной профессиональной образовательной

программе по специальности 151001 «Технология машиностроения» и в сфере

профессиональной деятельности техника;

об основных направлениях развития технологии машиностроения.

Раздел 1 Основы технологии машиностроения

Тема 1.1 Производственный и технологический процессы машиностроительного завода

Понятие о производственном процессе машиностроительного завода: получение заготовок,

обработка заготовок, сборка.

Цель производственного процесса. Структура технологического процесса обработки детали,

основные термины и определения. Понятие о технологической операции и ее элементах:

технологический переход, вспомогательный переход, рабочий ход, вспомогательный ход,

позиция, установ.

Понятие о производственной и операционной партии, цикле технологической операции,

такте, ритме выпуска изделий.

Типы машиностроительного производства и их характеристика по технологическим,

организационным и экономическим признакам.

Коэффициент закрепления операций (Кзо), его определение и физический смысл.

Анализ конкретного технологического процесса механической обработки.

Тема 1.2 Точность механической обработки деталей

Факторы, определяющие точность обработки. Факторы, влияющие на точность обработки.

Понятие об экономической и достижимой точности. Методы оценки погрешностей

обработки. Точность, получаемая различными способами обработки.

Тема 1.3 Качество поверхностей деталей машин

Основные понятия о качестве поверхности. Параметры оценки шероховатости поверхности

по ГОСТ. Факторы, влияющие на качество поверхности. Методы и средства оценки

шероховатости поверхности. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства

деталей машин.

Тема 1.4 Выбор баз при обработке заготовок

Понятие о базах. Основные схемы базирования. Рекомендации по выбору баз. Погрешность

базирования и закрепления заготовок при обработке. Условные обозначения опор и зажимов

на операционных эскизах.



Тема 1.5 Способы получения заготовок.

Заготовки из металла: литые заготовки, кованые и штампованные заготовки, заготовки из

проката. Заготовки из неметаллических материалов. Коэффициент использования заготовок.

Влияние способа получения заготовок на технико-экономические показатели техпроцесса

обработки. Предварительная обработка заготовок.

Тема 1.6 Припуски на механическую обработку.

Понятие о припуске на обработку. Факторы, влияющие на размер припуска. Методы

определения величины припуска: расчетно-аналитический, статистический.

Тема 1.7 Технологичность конструкции машин.

Понятие о технологичности конструкции. Критерий технологичности конструкции детали,

изделия. Качественный метод оценки технологичности конструкции детали.

Количественный метод оценки технологичности конструкции детали: коэффициент точности

обработки, коэффициент шероховатости обработки, коэффициент унификации элементов

детали.

Тема 1.8 Принципы проектирования, правила разработки технологических процессов

обработки деталей.

Классификация технологических процессов по ГОСТ 3.1109-82.

Исходные данные для проектирования технологического процесса обработки детали,

понятие о технологической дисциплине.

Последовательность проектирования техпроцесса, вспомогательные и контрольные

операции.

Особенности проектирования техпроцессов обработки деталей на станках с ЧПУ.

Оценка технико-экономической эффективности технологического процесса обработки.

Расчеты расходов сырья, материалов, инструмента и энергии.

Методы внедрения, производственной отладки технологических процессов, контроля за

соблюдением технологической дисциплины.

Тема 1.9 Технологическая документация.

Виды технологической документации. Правила оформления маршрутной карты. Правила

оформления операционного эскиза. Правила оформления операционной карты механической

обработки. Правила оформления карты контроля.

Тема 1.10 Контроль качества деталей.

Способы контроля валов. Способы контроля отверстий. Способы контроля резьбы. Способы

контроля зубчатых колес. Механизация и автоматизация контроля.

Брак продукции, анализ причин, их устранение.

В результате изучения раздела студент должен:


о влиянии различных методов обработки на точность;

о взаимном соответствии шероховатости поверхности и точности обработки;

о влиянии схемы базирования на точность обработки;



о влиянии способа получения заготовки на технико-экономические показатели

техпроцесса обработки;

о зависимости величины припуска от заданной точности и шероховатости поверхности, от

способа получения заготовки;

о влиянии технологичности конструкции детали на технико-экономические показатели

техпроцесса обработки;

о классификации технологических процессов обработки деталей;

о видах контроля (пассивном и активном);

знать:

содержание производственного процесса;

типы машиностроительного производства;

структуру технологического процесса обработки деталей;

параметры точности при различных видах обработки;

факторы, определяющие точность обработки;

факторы, влияющие на точность обработки;

параметры шероховатости поверхности, получаемые при различных видах обработки;

методы контроля шероховатости поверхности;

правила и принципы выбора баз;

условные обозначения опор и зажимов на операционных эскизах;

способы получения литых заготовок;

способы получения кованых и штампованных заготовок;

предварительную обработку заготовок;

понятие о припуске на обработку;

факторы, влияющие на величину припуска;

критерий оценки технологичности конструкции детали;

влияние годового объема выпуска на характер технологического процесса;

этапы проектирования техпроцессов;

исходные данные для проектирования техпроцесса обработки детали;

виды технологической документации;

правила оформления маршрутной карты техпроцесса;

правила оформления операционного эскиза;

правила оформления операционной карты механической обработки;

правила оформления карты контроля;

способы контроля наружных цилиндрических поверхностей (валов);

способы контроля внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий);

способы контроля резьбы;

способы контроля зубчатых колес;

уметь:

выбирать последовательность обработки поверхности в зависимости от заданной

точности;

выбирать последовательность обработки поверхности в зависимости от заданной

шероховатости;

выбирать базы для различных операций механической обработки;

определять погрешность базирования и закрепления заготовки при обработке;

выбирать способ получения заготовки для заданной детали;



определять припуск на механическую обработку;

выполнять схему расположения припуска;

пользоваться справочной литературой для определения припуска и оформления чертежа

заготовки;

проводить качественный и количественный анализ технологичности конструкции детали;

составлять план обработки детали;

оформлять технологическую документацию на технологический процесс обработки

детали.

Раздел 2. Основы технологического нормирования

Тема 2.1 Классификация затрат рабочего времени

Понятие о классификации трудовых процессов.

Структура затрат рабочего времени, норма времени и ее структура:

- рабочее время и его составляющие;

- время производительной работы;

- время непроизводительной работы;

- время перерывов.

Формула для расчета штучного времени.

Виды норм труда.

Тема 2.2 Фотография рабочего времени. Хронометраж

Фотография рабочего времени и ее назначение. Разновидности фотографии рабочего

времени. Методика и техника проведения наблюдений.

Баланс рабочего времени, т.е. распределение по категориям затрат рабочего времени.

Использование результатов наблюдений для целей нормирования, планирования и т.д.

Назначение и цель хронометражных наблюдений. Методы обработки хронометражных

наблюдений. Практическое использование данных хронометража.

Тема 2.3 Методы нормирования трудовых процессов

Классификация методов нормирования трудовых процессов. Аналитический метод и его

разновидности. Опытно-статистический метод.

Особенности методов нормирования трудовых процессов вспомогательных рабочих, ИТР,

служащих. Организация технико-нормативной работы на машиностроительном

предприятии.

Тема 2.4 Методика расчета основного времени

Основное (машинное) время и порядок его определения. Нормативы для технического

нормирования. Анализ формулы для определения основного времени и факторы, влияющие

на его продолжительность. Методика применения нормативов для определения основного

времени на станочную операцию.



о классификации затрат рабочего времени;

о методах изучения затрат рабочего времени;



о методах нормирования трудовых процессов;

знать:

структуру затрат рабочего времени;

норму времени и ее структуру;

понятия: норма времени, норма выработки, норма численности, норма обслуживания;

назначение фотографии рабочего времени;

разновидности фотографии рабочего времени;

назначение хронометража;

сущность расчетно-аналитического метода нормирования трудовых процессов;

сущность опытно-статистического метода нормирования трудовых процессов;

способы определения основного времени на станочную операцию;

формулы для расчета основного времени и факторы, влияющие на его

продолжительность.

Раздел 3 Методы обработки основных поверхностей типовых деталей

Тема 3.1 Обработка наружных поверхностей тел вращения (валов)

Классификация деталей (валы, втулки, диски). Требования, предъявляемые к валам.

Предварительная обработка валов. Этапы обработки. Способы установки и закрепления

заготовок различного типа.

Обработка на токарно-винторезных станках. Схемы обтачивания ступенчатого вала.

Обработка нежестких валов. Обработка заготовок на многорезцовых и гидрокопировальных

токарных станках, схемы технологических наладок.

Обработка на токарно-револьверных станках, схемы технологических наладок.

Обработка заготовок на многошпиндельных горизонтальных и вертикальных токарных

полуавтоматах, схемы технологических наладок.

Обработка на одно- и многошпиндельных автоматах. Шлифование валов, схемы

технологических наладок. Отделочные виды обработки: тонкое точение, притирка,

суперфиниш, полирование. Схемы технологических наладок.

Обработка давлением: редуцирование, клиновая обработка, накатывание рифлений,

обработка гладкими роликами, шариковой головкой, схемы технологических наладок.

Обработка валов на токарных станках с ЧПУ, схемы технологических наладок.

Типовой технологический процесс обработки ступенчатого вала. Приспособления для

токарных и шлифовальных станков.

Нормирование токарной операции: исходные данные, структура основного времени и

порядок его расчета, штучное время, подготовительно-заключительное время.

Тема 3.2 Обработка резьбовых поверхностей

Виды резьб. Способы нарезания наружной резьбы. Способы нарезания внутренней резьбы.

«Вихревой» способ нарезания резьбы. Накатывание резьбы. Шлифование резьбы. Способы

нарезания точных резьб. Схемы технологических наладок.

Тема 3.3 Обработка шлицевых поверхностей

Виды шлицевых соединений. Способы обработки наружных шлицевых поверхностей.

Способы обработки шпоночных канавок. Способы обработки внутренних шлицевых

поверхностей. Шлифование шлицев. Схемы технологических наладок.



Тема 3.4 Обработка плоских поверхностей и пазов

Обработка плоских поверхностей на строгальных станках. Обработка плоских поверхностей

фрезерованием. Протягивание плоских поверхностей. Шлифование плоских поверхностей.

Отделочные виды обработки плоских поверхностей: притирка, шабрение. Нормирование

трудового процесса на фрезерных станках. Схемы технологических наладок.

Тема 3.5 Обработка фасонных поверхностей

Классификация фасонных поверхностей. Обработка фасонных поверхностей фасонным

режущим инструментом. Обработка фасонных поверхностей по копиру. Обработка

объемных фасонных поверхностей. Обработка фасонных поверхностей на станках с ЧПУ.

Схемы технологических наладок.

Тема 3.6 Обработка корпусных деталей

Технологичность конструкции корпусных деталей. Методы обработки. Обработка корпусов

на агрегатных станках. Обработка корпусов на многооперационных станках с ЧПУ. Схемы

технологических наладок. Типовой техпроцесс обработки корпуса редуктора.

Тема 3.7 Особые методы обработки деталей

Обработка деталей давлением в холодном состоянии. Электрические методы обработки.

Схемы технологических наладок.

Тема 3.8 Обработка деталей из жаростойких сплавов и термостойких пластмасс

Технологические особенности обработки жаростойких сплавов.

Способы обработки жаростойких сплавов:

- изменение характера механического воздействия;

- термохимическое воздействие;

- обработка в специальных средах СОЖ.

Технологические особенности обработки пластмасс:

- склонность к скалыванию;

- плохой теплоотвод из зоны резания;

- интенсивное пылеобразование;

- высокая гигроскопичность исключает применение СОЖ.

Тема 3.9 Обработка отверстий

Классификация отверстий. Обработка отверстий на сверлильных станках. Обработка

отверстий на расточных станках. Протягивание отверстий. Шлифование отверстий.

Отделочные виды обработки отверстий. Тонкая расточка, притирка, хонингование.

Обработка отверстий на сверлильных станках с ЧПУ. Нормирование трудового процесса при

работе на сверлильных станках. Приспособление для сверлильных станков. Обработка

глубоких отверстий. Схемы технологических наладок.

Тема 3.10 Обработка зубьев зубчатых колес

Виды зубчатых колес. Степени и нормы точности зубьев по ГОСТ. Предварительная

обработка заготовок зубчатых колес. Методы нарезания зубьев: метод копирования и метод



обкатки. Нарезание зубьев цилиндрических зубчатых колес. Нарезание зубьев червячных

колес. Нарезание зубьев конических колес. Обработка червяков.

Отделочные виды обработки зубьев: зубошевингование, зубошлифование,

зубохонингование, зубопритирка, зубообкатка, зубозакругление.

Типовой технологический процесс обработки зубчатого колеса класса «вал». Типовой

технологический процесс обработки зубчатого колеса класса «втулка». Определение нормы

времени на зуборезные работы. Схемы технологических наладок.

Тема 3.11 Программирование обработки деталей на станках разных групп

Кодирование информации для станков с ЧПУ. Виды программоносителей. Кодирование

приспособлений, режущего инструмента для многооперационных станков.

Тема 3.12 Технология обработки деталей на автоматических линиях

Технологические особенности обработки деталей на автоматических линиях. Обработка

деталей на автоматических линиях из агрегатных станков. Обработка деталей на

автоматических линиях из универсальных станков. Технологические возможности

автоматических линий.

Тема 3.13 Технологические процессы изготовления деталей в условиях гибкой

производственной системы и на роторных автоматических линиях

Классификация гибких производственных систем (ГПС). Состав и структура ГПС.

Технологическая гибкость ГПС. Технологические возможности ГПС. Обработка деталей на

роторных автоматических линиях.



о конструктивных формах валов, втулок, зубчатых колес, корпусных деталей;

о технических требованиях к деталям класса: вал, втулка, зубчатое колесо, корпус;

знать:

этапы обработки деталей (черновая, чистовая, отделочная);

основные технологические схемы обработки (последовательная, параллельная,

последовательно-параллельная, непрерывная);

типовые технологические способы обработки различных деталей на обрабатывающем

оборудовании;

базирование различных деталей при обработке;

технологическое оснащение операций (станочные приспособления, режущий инструмент,

контрольно-измерительный инструмент);

программирование обработки деталей на станках разных групп;

уметь:

устанавливать последовательность типовых способов обработки;

разрабатывать технологические операции;

рассчитывать режимы резания;

нормировать операцию;

составлять схемы технологических наладок;

оформлять технологическую документацию на станочную операцию;



пользоваться нормативами для технического нормирования;

производить нормирование работ;

работать с общемашиностроительными нормативами времени.

Раздел 4 Системы автоматизированного проектирования технологических процессов

(САПР ТП)

Системы автоматизированного проектирования технологических процессов. Основные

термины и определения. Классификация САПР. Методика проектирования техпроцессов с

помощью САПР.



о возможностях, функциональном назначении прикладных программ САПР ТП и

требованиях, предъявляемых к ним;

знать:

состав и структуру САПР, основные термины и определения, назначение, классификацию

САПР;

методику проектирования технологических процессов обработки деталей с помощью

САПР ТП;

уметь:

выбирать оптимальную САПР по формализованному описанию;

работать с прикладными пакетами САПР ТП;

выполнять технологические расчеты и нормирование операций на ЭВМ;

выполнять операционные эскизы и привязывать их к операции.

Раздел 5 Технология сборки машин

Тема 5.1 Основные понятия о сборке

Понятие о сборочных процессах. Особенности сборки как заключительного этапа

изготовления машин. Сборочные размерные цепи. Методы сборки. Подготовка деталей к

сборке.

Тема 5.2 Проектирование технологического процесса сборки

Исходные данные для проектирования техпроцесса сборки. Базовый элемент сборки.

Технологический процесс сборки и его элементы. Особенности нормирования сборочных

работ. Разработка технологической схемы сборки изделия.

Тема 5.3 Сборка типовых сборочных единиц

Классификация соединений Сборка узлов подшипников. Сборка зубчатых соединений.

Сборка резьбовых соединений. Инструмент, применяемый при сборке. Механизация и

автоматизация сборки. Технический контроль и испытание узлов и машин. Окраска и

консервация.


знать:

основные требования к обеспечению технологичности сборочной единицы;



организационные формы сборки;

методы сборки;

технологические процессы сборки;

этапы проектирования техпроцесса сборки;

технологическое оснащение сборки;

классификацию соединений, применяемых при сборке;

технологию подготовки деталей к сборке;

требование к сборке соединений;

обеспечение работоспособности соединений;

технологию испытаний изделия, консервации;

уметь:

определять элементы изделия, их взаимосвязь;

выбирать организационные формы сборки;

выбирать методы сборки;

разрабатывать техпроцесс сборки узла.

Раздел 6 Проектирование участка механического цеха

Проектирование участка механического цеха. Виды участков. Исходные данные для

проектирования. Расположение оборудования в пролетах механических цехов. Нормы

расстояний между станками. Выбор транспортных средств. Определение площади участка.

Удаление отходов. Последовательность проектирования плана участка цеха.



об исходных данных для проектирования участка механического цеха;

знать:

методику проектирования участка механического цеха;

методы транспортирования заготовок по рабочим местам;

уметь:

рассчитывать потребности оборудования на каждую операцию;

рассчитывать площадь под оборудование, вспомогательные площади под склады, под

транспортные средства;

проектировать участок;

определять коэффициент загрузки оборудования;

использовать справочную, нормативную литературу.



5 Вопросы для самоконтроля по материалу разделов

1 Дать понятие терминам «технология», «технология машиностроения»,

«производственный процесс».

2 Выбор баз при токарной обработке наружных поверхностей тел вращения.

3 Понятие о производственном и технологическом процессах.

4 Токарная обработка наружных поверхностей.

5 Технико-экономическая характеристика единичного типа производства.

6 Обработка ступенчатых валов.

7 Технико-экономическая характеристика серийного типа производства.

8 Токарная многорезцовая обработка наружных цилиндрических поверхностей.

9 Технико-экономическая характеристика массового типа производства.

10 Обработка ступенчатых валов на гидрокопировальных полуавтоматах.

11 Факторы, определяющие точность обработки.

12 Токарная обработка заготовок на станках с ЧПУ.

13 Точность станков, инструментов, приспособлений.

14 Обработка на вертикальных многошпиндельных полуавтоматах.

15 Жесткость технологической системы.

16 Отделочная обработка деталей притиркой.

17 Температурные погрешности.

18 Отделочная обработка деталей обкатыванием роликами.

19 Повышение точности работы на станках с ЧПУ.

20 Сущность суперфиниширования.

21 Расчетно-аналитический метод обеспечения точности обрабатывающих заготовок.

22 Сущность полирования.

23 Статический метод исследования точности обработки.

24 Центровое шлифование наружных поверхностей.

25 Качество поверхности. Определение и понятие.

26 Наружное бесцентровое шлифование.

27 Понятие о базах.

28 Обработка плоских поверхностей на строгальных станках и долбежных станках.

29 Конструкторские и технологические базы.

30 Обработка плоских поверхностей на фрезерных станках.

31 Измерительная, установочная, направляющая, опорная скрытая базы.

32 Обработка плоских поверхностей на протяжных станках.

33 Основные правила базирования для черновых поверхностей.

34 Обработка плоских поверхностей на шлифовальных станках.

35 Основные правила базирования для чистовых поверхностей.

36 Классификация и методы базирования резьбовых поверхностей.

37 Основные схемы базирования.

38 Нарезание резьб резцами.

39 Погрешности базирования и закрепления.

40 Нарезание внутренних резьб метчиками.

41 Понятие о технологичности. Основные термины и определения.

42 Нарезание наружной резьбы плашкой.



43 Правила обеспечения технологичности конструкций на всех стадиях разработки.

44 Нарезание наружной резьбы резьбонарезными головками.

45 Примеры некоторых конструктивных решений, обеспечивающих технологичность

типовых деталей.

46 Схема обработки резьбовых поверхностей дисковой фрезой.

47 Количественный метод оценки технологичности конструкций машин.

48 Схема обработки резьбовых поверхностей гребенчатой фрезой.

49 Понятие о припусках.

50 Метод скоростного фрезерования резьбы или вихревой метод.

51 Факторы, влияющие на величину припуска.

52 Накатывание резьбы.

53 Расположение полей допусков и припусков на вал.

54 Шлифование резьбы.

55 Схема расположения полей допусков и припусков на отверстие.

56 Обработка фасонных поверхностей.

57 Построение чертежа заготовки.

58 Обработка корпусных деталей.

59 Влияние качества поверхностей на эксплуатационные свойства машин.

60 Шлифование абразивными элементами.

61 Технические условия на обработку отверстий.

62 Сверление и растачивание отверстий.

63 Зенкерование отверстий.

64 Развертывание отверстий.

65 Обработка глубоких отверстий.

66 Процесс протягивания

67 Схемы протягивания

68 Способы шлифования отверстий.

69 Бесцентровое внутреннее шлифование.

70 Виды зубчатых колес. Их назначение.

71 Обработка зубчатых цилиндрических колес методом копирования.

72 Обработка зубчатых цилиндрических колес методом обкатки.

73 Шевингование зубьев колес.

74 Обкатывание зубчатых колес.

75 Зубошлифование.

76 Зубохонингование.

77 Притирка зубчатых колес.

78 Зубозакругление.

79 Типы шлицевых соединений.

80 Методы нарезания шлицев на наружных цилиндрических поверхностях.

81 Способы шлифования шлицевых валов.

82 Обработка шлицевых отверстий.

83 Технологический процесс обработки шлицевого отверстия.

84 Технологический процесс обработки шлицевого вала.

85 Виды червячных передач и их назначение.

86 Образование профиля витков червяка.



87 Термическая обработка червяков.

88 Отделка профиля червяка.

89 Обработка червячных колес методом радиальной подачи.

90 Обработка червячных колес методом тангенциальной (осевой) подачи.

91 Отделочная обработка червячных колес червячным шевером.

92 Отделочная обработка червячных колес летучей фрезой.

93 Виды сборочных соединений.

94 Методы сборки.

95 Сборка резьбовых соединений.

96 Сборка прессовых соединений.

97 Сборка зубчатых передач.

98 Сборка подшипников качения.

99 Понятие о сборочных процессах. Подготовка деталей к сборке.

100 Исходные данные для проектирования технологического процесса сборки.

101 Базовый элемент сборки.

102 Организационные формы сборки.

103 Характеристика поточного метода сборки.

104 Этапы проектирования технологического процесса сборки.

105 Выбор метода сборки.

106 Виды участков.

107 Состав механических цехов.

108 Расположение оборудования в пролетах механических цехов.

109 Обозначение станков на плане участка.

110 Обозначение места рабочего на плане участка.

111 Исходные данные для проектирования участка механического цеха.

112 Определение площади участка механического цеха.

113 Цеховой склад.

114 Цеховой транспорт.

115 Удаление отходов на участке механического цеха.

116 Противопожарные мероприятия на участке механического цеха.

117 Технические особенности обработки деталей на автоматических линиях.

118 Технологические процессы изготовления в условиях гибкой производственной системы

119 Технологические процессы обработки деталей на роторных автоматических линиях.

120 Системы автоматизированного проектирования технологических процессов.



6 Методические указания по выполнению контрольных работ

Контрольная работа состоит из десяти вариантов.

Вариант контрольной работы определяется по последней цифре шифра - номера личного

дела студента.

При окончании номера на «0» выполняется вариант №10, а при последней цифре «1» -

вариант №1 и т.д.

При выполнении контрольной работы необходимо соблюдать следующие требования:

в контрольную работу записывать контрольные вопросы и условия задач. После

вопроса должен следовать ответ на него. Содержание ответов должно быть четким и

кратким;

решение задач следует сопровождать пояснением;

вычислениям должны предшествовать исходные формулы;

для всех исходных и вычислительных физических величин должны указываться

размерности.

Учебным планом предусматривается выполнение двух домашних контрольных работ.

Домашние контрольные работы состоят из пояснительной записки с необходимыми

расчетами, технологических и графических документов. Пояснительная записка контрольной

работы должна выполняться на формах А4 ГОСТ 2.104-66 с заполненными основными

надписями (см. приложение Д).

Пояснительная записка и технологические документы снабжаются титульным листом (см.

приложение В, Г).

При использовании в работе справочных материалов учащийся должен сделать ссылки на

использованную литературу с указанием номеров страниц и таблиц, например: [3, с. 146] –

здесь [3] номер литературного источника по списку использованной литературы в

контрольной работе, с. 146 номер страницы в источнике, откуда взята информация.

Графические документы (чертеж и схемы) выполняется на чертежной бумаге. Форматы всех

листов выполненных чертежей и схем, должны соответствовать ГОСТ 2.301-68, а

технологических документов по ГОСТ 3.1103-82; 3.1117-81; 3.1118-82; З.1418-82. Каждый

чертежный лист должен иметь рамку и основную надпись (штамп). Основные надписи

(штампы) для чертежей и схем принимать по ГОСТ 2.104-68 форма 1, а для технологических

документов по ГОСТ 3.1103-82 (см. приложение Г). Чертежи и схемы необходимо

выполнять по правилам черчения в соответствии с требованиями ЕСКД.

Каждый новый пункт пояснительной записки начинают с нового листа, где вначале

записывают заголовок в соответствии с заданием, затем слово "Ответ" или "Решение".

В п. "Литература" приводится полный перечень использованной в работе литературы с

указанием издательства и года издания. Литература, на которую в записке нет ссылок, в

перечень не включается.

В установленные учебным графиком сроки студент направляет выполненную работу для

проверки преподавателем.

После получения прорецензированной работы студенту необходимо исправить отмеченные

ошибки, выполнить все указания преподавателя, повторить недостаточно усвоенный материал.

Незачтенные контрольные работы подлежат повторному выполнению. Задания, выполненные

не по своему варианту, не засчитываются и возвращаются студенту.




Задание

Спроектировать технологический процесс изготовления детали согласно табл. 1.

1.Содержание графических документов.

1.1 Выполнить рабочий чертѐж детали согласно табл. 1 на формате по ГОСТ 2.301-68, в

масштабе 1:1, проставить отклонения распоров по ГОСТ 2.307-68, допуски формы и

расположения поверхностей, выбранные по данным в табл. 1. Шероховатость поверхности,

проставленная на чертеже параметром Rz заменить предпочтительными параметрами Rа и

проставить шероховатость там, где она не проставлена.

1.2 Для заданной детали выполнить карту эскизов с номерами поверхностей.

1.3. Выполнить карту наладки (эскизов) на одну операцию согласно табл. 1.

Карту наладки (эскизов) выполнить на бланке по форме 5 ГОСТ 3.1418-82. На карте эскизов

показать зажимное приспособление, применяемое на данной операции в разрезе, деталь, за-

крепленную в приспособлении, режущие инструменты в конце обработки, а также размеры,

точность и шероховатость поверхностей, получаемые на данной операции, и другие данные.

Обработанные поверхности выполняются утолщенной линией. Пример карты наладки

(эскизов) приводится в приложении Д.

2. Содержание пояснительной записки

2.1 Титульный лист (согласно приложению Б).

2.2 Краткое описание детали.

2.3 Анализ технологичности конструкции детали.

2.4 Характеристика заданного типа производства.

2.5 Выбор метода получения заготовки.

2.6 Технические требования, предъявляемые к детали, методы их обеспечения и контроля.

2.7 Маршрутно-операционное описание технологического процесса изготовления детали с

расчетом режимов резания на операцию, выполненных на карте наладки - КЭ (п. 1.3

графической части).

Выбор баз описать в тексте записки, маршрутно-операционное описание выполнить на

бланках маршрутных карт.

Бланки маршрутных карт (МК) заполняются по правилам ГОСТа и примеру, приведенному в

приложении Е настоящих методических указаний.

2.8. Расчет промежуточных или операционных припусков и размеров изготовления

поверхности шейки вала 6-го квалитета точности справочным методом.

2.9. Литература.



Зад

ани

е н

а кон

трольн

ую

раб

оту

№ 1

Таб

ли

ца

№ 1

Оп

ерац

ия

, н

а к

отор

ую

тр

ебует

ся в

ып

ол

ни

ть

расч

еты

реж

им

ов

рез

ан

ия

и в

ып

ол

ни

ть

кар

ту э

ски

зов

(н

ал

ад

ки

)

6

кругл

ош

ли

фовал

ьная

фрез

ерн

о-ц

ентр

овал

ьн

ая

токар

но

-мн

ого

рез

цовая

кругл

ош

ли

фовал

ьная

шп

он

очн

о-ф

рез

ерн

ая

шп

он

очн

о-ф

рез

ерн

ая

фрез

ерн

о-ц

ентр

овал

ьн

ая

фрез

ерн

о-ц

ентр

овал

ьн

ая

токар

ная

с Ч

ПУ

шп

он

очн

о-ф

рез

ерн

ая

Пр

им

ечан

ие:

для в

ари

анто

в 5

, 6 ш

пон

очн

о-ф

рез

ерн

ой

оп

ерац

ии

погр

ешн

ост

ь б

ази

рован

ия о

пред

ели

ть д

ля в

ыд

ерж

ивае

мого

доп

уск

а

сим

мет

ри

чн

ост

и ш

пон

очн

ого

паз

а отн

оси

тельн

о о

си б

азовы

х ш

еек,

а д

ля в

ари

анта

10 –

для в

ыд

ерж

ивае

мого

раз

мер

а п

о г

луб

ин

е п

аза;

чер

теж

и д

етал

ей д

ля д

анн

ой

кон

трольн

ой

раб

оты

дан

ы в

при

лож

ени

и А

.

Ти

п

пр

ои

звод

ств

а

5

сред

нес

ери

йн

ый

мас

совое

круп

носе

ри

йн

ое

круп

носе

ри

йн

ое

сред

нес

ери

йн

ое

мас

совое

мас

совое

круп

носе

ри

йн

ое

сред

нес

ери

йн

ое

сред

нес

ери

йн

ое

Степ

ень

точ

ност

и п

о Г

ОС

Т 1

0356

-63 и

ли

24643

-81, п

о

котор

ым

сл

едует

вы

би

рать

вел

ич

ин

ы д

оп

уск

ов

дл

я

пр

ост

ан

ов

ки

на ч

ертеж

е за

дан

ной

дет

ал

и

Доп

уск

и р

асп

ол

ож

ени

я п

ов

ерхн

ост

ей

Пар

ал

ле

ль

ност

и

4

6

7

7

6

6

7

7

6

8

8

Соосн

ост

и

5

5

5

4

5

5

5

4

5

5

Рад

иал

ьн

ое

би

ени

е

5

6

6

5

6

6

6

5

6

6

До

пу

ски

фор

мы

по

вер

хн

ост

ей

Кр

угл

ост

и,

ци

ли

нд

ри

чн

ост

и

3

4

5

5

4

5

5

5

4

5

5

№

чер

теж

а

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

№ в

ар

иа

нта

1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10




6.1 Краткое описание детали

В кратком описании детали даются указания о предположительном назначении детали, о

назначении точных поверхностей.

Необходимо привести данные о материале детали по химическому составу, механическим

свойствам до и после термообработки, обрабатываемости резанием, расшифровать

обозначение марки.

Пример

По своей форме, технологическим признакам заданная деталь относится к классу валов

(рисунок 1). Валы предназначены для передачи крутящего момента.

Вал является деталью механизма нормальной точности. По конструкции вал ступенчатый.

Шейки вала Ø40js6 и 50k6 предназначены для подшипников качения. Шейка Ø55h6,

имеющая шпоночный паз, предназначена для установки зубчатого колеса. Перечисленные

шейки, как правило, выполняются по 5-7 квалитетам точности. Шейка Ø55-0.019 под зубчатое

колесо. Неточность формы этой поверхности может быть выдержана в пределах допуска на

изготовление. Далее, пользуясь табл. 1, указывается по какой степени точности следует

выбирать допуски расположения осей и поверхностей. Например, допуск соосности шейки

Ø40js6 и 50kб выполнить по 6 степени ГОСТ 24643-81 или ГОСТ 10356-63, допуск

радиального биения шейки 55-0.019 относительно общей оси шеек 40js6 и 50k6 по 7 степени

точности и т.д.

49,5

16N9

40js6(±0,008)

1•45

36

65-0,4

53

55h6(-0,019)

48

50k6(+0,018

+0,002)

3 33

3015030

286

12 301•45

A - A

АБ

0,02 А Б

0,012 А Б0,02 А Б

Ra1,6

Ra1,6

Ra 0,80

Ra 0,80 Ra 0,80

Ra 3,2

0,006

0,0060,012

0,006

А Б

Б

Б

А

А

0,12

0,1

Масса МасштабИзм. Лист № докум. Подп. Дата

Лит.

Разраб.Пров.Т.контр. Лист Листов

Н.контр.Утв.

1:1

1

Валик

Сталь 45Г ГОСТ 4543-71 ÃÁÎÓ ÑÏÎ "ÒÏÒ"

Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№

Перв.примен.

Копировал Формат A3

12,5 ( )

1. Неуказанные предельные отклонения h14; H14.2. Маркировать 401513

Рисунок 1. Чертеж детали валик



6.2 Анализ технологичности конструкции детали

В анализе технологичности для валов указывают:

- можно ли обрабатывать поверхности шеек проходными резцами;

- наличие у ступенчатых валов небольших перепадов диаметров ступеней;

- убывают ли от середины к концам или от одного из концов к другому диаметральные

размеры шеек вала;

- доступность всех обрабатываемых поверхностей для механической обработки;

- можно ли уменьшить диаметры больших фланцев и буртов или исключить их вообще

и как это повлияет на коэффициент использования металла;

- можно ли заменить закрытые шпоночные канавки открытыми, которые

обрабатывается значительно производительнее дисковыми фрезами;

- допускает ли жесткость вала получение высокой точности обработки (жесткость вала

считается недостаточной, если для получения точности 6…7 квалитетов соотношения

его длины к диаметру L:d>10);

- возможность применить для изготовления детали исходную заготовку прогрессивного

вида, которая по форме и размерам близка к форме и размерам готовой детали;

- соответствие заданной точности размеров, формы к расположениям поверхностей

экономической точности станков.

Известно, что экономическая точность круглошлифовальных станков - 6 квалитет точности,

следовательно, наружные поверхности валов, доступные для шлифования, являются

технологичными, если их точность не превышает 6 квалитета.

Пример

Анализ технологичности конструкции детали включает в себя:

качественный анализ технологичности детали;

количественный анализ технологичности детали.

Качественная оценка характеризует технологичность обобщенно, на основе опыта

исполнителя [12, с. 21 - 23]. Рабочий чертеж содержит необходимую графическую

информацию для полного представления о конструкции детали вал. Указаны все размеры,

отклонения от правильности геометрических форм, проставлены шероховатости

поверхностей. Расположение поверхностей обеспечивает свободный доступ режущего

инструмента, возможность применения стандартного режущего и мерительного

инструмента. Количество и протяженность сопрягаемых поверхностей вала определяется

конструкцией узла и условиями работы детали. Точность поверхностей определяется

требованиями работоспособности всего узла. Для нормальной работы зубчатого колеса

заданная точность является оптимальной, ее повышение приведет к неоправданному росту

затрат на обработку, а снижение приведет к снижению работоспособности. Такие же

требования предъявляются и к шероховатости рабочих поверхностей детали.

Конфигурация детали позволяет широко использовать механизацию и автоматизацию при ее

установке, обработке, транспортировке.

Вывод: конструкция вала является технологичной.

Для количественной оценки технологичности детали используют коэффициент

использования материал, точности изготовления детали, шероховатости, а также

коэффициент унификации конструктивных элементов. Предусматриваются также другие

дополнительные показатели технологичности детали, позволяющие более полно оценивать и



отработать деталь на технологичность. Числовые показатели технологичности должны быть

близки к 1 [12, с. 21 - 23].

Коэффициент унификации:

где – количество унифицированных поверхностей;

– количество всех поверхностей.

Коэффициент точности изготовления детали:

где – коэффициент точности изготовления детали;

- точность изготовления всех поверхностей

где - точность изготовления каждой детали;

n – количество поверхностей.

Коэффициент шероховатости

где - коэффициент шероховатости;

- средняя шероховатость всех поверхностей.

где - шероховатость каждой поверхности;

– количество поверхностей.

Вывод: данная деталь по всем показателям является технологичной.

6.3 Характеристика заданного типа производства

Характеристика типа производства производится по ГОСТ 3.1108-74, где тип производства

характеризуется коэффициентом закрепления организаций Кз.о. В работе указывается, какой

Кз.о. соответствует заданному в таблице 1 типу производства. Кроме того, дается краткая

характеристика используемого оборудовании и оснастки.

Пример

Для полного раскрытия данного вопроса необходимо ответить на следующие вопросы:

тип производства согласно ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом

закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования;

чем именно характеризуется данный тип производства;

какое оборудование используется при данном типе производства;

какие приспособления и инструменты применяют при данном типе производства;

краткая характеристика заданного типа производства ( форма организации

технологического процесса; повторяемость изделий; унификация ТП; вид общего

плана разработки ТП; тип заготовки; припуски на обработку; тип расчета припусков

на обработку; загрузка оборудования; применяемая оснастка; расчет режимов

резания; нормирование; квалификация рабочих; использование достижений науки).



6.4 Выбор метода получения заготовки

Выбор метода получения заготовки следует произвести без экономического обоснования,

определить коэффициент использования материала Ки.м. и выполнить эскиз заготовки.

Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, определить припуски на

обработку поверхностей, рассчитать размеры и установить допуски на неточность

изготовления.

При решении этого вопроса надо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки

максимально приближались к форме и размерам готовой детали, т.е. малоотходной или

безотходной заготовке. Это увеличивает экономию металла, уменьшает объем последующей

механической обработки и связанный с ним расход электроэнергии и инструмента и т.д., т.е.

обеспечивает сбережение энерго- и материалоресурсов, что отвечает требованиям к

металлообрабатывающей промышленности.

Наиболее распространенными методами получения заготовок являются переработка

сортового материала (проката), литье, сварка и др. Стальные заготовки делают из различны

видов сортового металла: кованого, горячекатаного, калиброванного, повышенной отделки

поверхностей (серебрянка), различных профилей сечений (круглого, квадратного,

полосового, периодического профиля и др.).

В зависимости от типа производства и конструкции деталей заготовки из сортового материал

получают путем:

- разрезки с последующей механической обработкой на станках;

- разрезки с последующей пластической деформацией (ковкой или штамповкой) для

получения точной заготовки. В этом случае используется сталь горячекатаная (как

наиболее дешевая).

В массовом и крупносерийном производстве штамповку производят в дорогостоящих

закрытых штампах, обеспечивавших высокую точность и производительность. Применяют

также редуцирование, ротационное обжатие, прокатку, раскатку и др. В серийном

производстве применяют подкладные (сравнительно недорогие) штампы. В единичном

производстве применяют свободную ковку, которая выгодна при изготовлении крупных

деталей.

Калиброванная сталь используется в массовом и крупносерийном производствах для

изготовления мелких деталей без предварительной обработки по наружному диаметру с

припуском только на шлифование. Как правило, она обрабатывается на автоматах.

Пример

Содержание и последовательность действий при выборе метода получения заготовки:

- при выборе метода следует исходить из опыта завода, где изготавливается заданная

деталь, кроме того, учесть тип производства, марку материала и конфигурацию

детали;

- рассчитывают размеры заготовки с помощью таблиц или расчетно-аналитическим

методом.

Расчет размеров заготовки производят в следующей последовательности:

выбирают припуски на механическую обработку заготовки. Выбор припусков на

механическую обработку штампованных заготовок осуществляется по таблицам

ГОСТ 7505-74, литых 2309-55, 1855-55 и др. При наличии соответствующей

справочной литературы определение значения припусков производится расчетно-

аналитическим методом, разработанным проф. В.М. Кованом;



рассчитывают размеры заготовки. Для расчета размеров заготовки табличные

значения припусков на механическую обработку прибавляют к размерам наружных

(охватываемых) поверхностей готовой детали, подлежащих обработке. Для

определения внутренних (охватывающих) размеров заготовки припуски вычитают;

выбирают отклонения размеров заготовок и определяют (выписывают) размеры и

отклонения заготовок;

выполняют эскиз заготовки с указанием размеров и отклонений;

рассчитывают массу материала заготовки;

рассчитывают коэффициент использования материала Ки м.

Оптимальный метод получения заготовки выбираем, анализируя ряд факторов: материал

детали, технические требования на ее изготовление, объем и серийность выпуска, форму

поверхностей и размеры деталей. Метод получения заготовки, обеспечивающий

технологичность и минимальную себестоимость, считается оптимальным.

Оптимизируя выбор метода и способа получения заготовки, можно не только снизить

затраты на ее изготовление, но и значительно сократить трудоемкость механической

обработки.

Пример.

Исходные данные:

Материал – сталь 40Х.

Группа стали – М1.

Степень сложности

где - масса поковки;

- масса фигуры.

Масса поковки

где - расчетная масса поковки;

- масса детали;

- расчетный коэффициент, .

Объем фигуры

Масса фигуры

где - объем фигуры;

- плотность стали, для стали 40Х .

Вывод: данная деталь соответствует степени сложности С2.

Проектирование заготовки штамповочным методом

Заготовка изготовлена методом горячей объемной штамповки на горизонтально-ковочной

машине.

Припуски на номинальные размеры детали выбираем по ГОСТ 7505-89 в зависимости от

массы, класса точности, группы стали, степени сложности и шероховатости заготовки.



46

+1,6

-0,8

3

30+1,6-0,8

70,6+1,7

-0,9

2,8 3,1

61,2+1,7

-0,9

56,2+1,7

-0,9

150+1,8-1,3 30

Рисунок 2. Эскиз заготовки, полученной методом штамповки

Объем штамповки

Масса фигуры штамповки



Коэффициент использования материала на штамповочную заготовку

где - масса детали;

- масса заготовки.

В серийном производстве удовлетворительным считается Ки.м. = 0,75, в массовом 0,6 - 0,85.

Проектирование заготовки из проката

Найдем максимальный диаметр заготовки из проката. На наибольший диаметр примем

припуски на черновое точение 6 мм и чистовое точение 2 мм, соответственно.

Припуски на подрезание торцевых поверхностей определяем по [3, с. 54]:

1) припуск на черновую обработку – 6 мм;

2) припуск на чистовую обработку – 2 мм;

3) припуск на шлифовальную обработку – 0,3 мм.

Определяем объем заготовки по наибольшему допускаемому диаметру.

Определяем массу заготовки, выполненной прокатом по формуле 11.

Коэффициент использования материал по формуле 12.

70+0,5

-1,1

292,4+2,2-1,4

Рисунок 3. Эскиз заготовки, полученной методом проката



Анализируя полученные коэффициенты использования материала заготовки двумя методами

изготовления, определил какой метод получения заготовки наиболее экономичен. В

условиях данного типа производства.

6.5 Технические требования, предъявляемые к детали, методы их обеспечения и

контроля

Выполняя п. 5 пояснительной записки, необходимо учесть, что перечисляя технические

требования, следует руководствоваться рабочим чертежом.

К детали типа валов предъявляются следующие типовые требования:

- шейки под подшипники и зубчатые колѐса, как правило, должны быть выполнены по

6-му квалитету точности с шероховатостью поверхности: Rа 0,8 +1,6 мкм;

- отклонения oт правильной геометрической формы шеек под подшипники должны

быть в пределе 5-7 степени точности по ГОСТ 24643-61 или (10356-63). У других

шеек отклонения формы в пределах допуска на размеры;

- биение шеек под зубчатые колеса относительно общей оси шеек под подшипники в

пределах 5-6 степени точности по ГОСТ 24643-81 или (10356-63) и др.

Все требования проставляются на чертеже вала согласно ГОСТ 2.307-6З и 2.308-79.

В данном пункте приводятся только требования в отношении точности размеров, формы и

расположения поверхностей. Вначале перечисляют требования в отношении точности

размеров, затем точности формы поверхностей, условно показанных на чертеже и

проставленные в соответствии с рекомендациями ГОСТ 2.308-79 м ГОСТ 24643-61 (10356-

63), затем точность формы остальных поверхностей, не обозначенных условным

обозначением по ГОСТ 2.306-79. В заключение перечисляют технические требования в

отношении отклонения расположения поверхностей (осей) и описывают методы обеспечения

и контроля этих требований.

Пример

Технические требования, предъявляемые к детали:

точность размеров Ø55-0,019(55h6), 50k6, 10js6 - 6-ой квалитет, Ø65-0,4 - 12 квалитет, без

указаний отклонений – 14-й квалитет;

допуски цилиндричности и круглости поверхностей шеек Ø50kб и 40js6 -0,006 мм;

допуск цилиндричности поверхностей шейки Ø55-0,019 - 0,019 мм (в пределах допуска

на изготовление);

допуск радиального биения поверхностей шейки Ø55-0,019 относительно общей оси

шеек Ø50k6 и 40js - 0,012 мм;

допуск торцового биения шеек Ø55h6 и 65-0.4 относительно общей оси шеек А и Б -

0,02 мм;

допуск сносности поверхностей шеек Ø50k6 и 40js6 - 0,012 мм;

допуск симметричности боковых сторон шпоночного паза 16N9 относительно общей

оси поверхностей А и Б - 0,012 мм;

допуск параллельности боковых сторон шпоночного паза относительно общей оси

поверхностей А и Б - 0,1 мм.

Для завершения этого пункта необходимо ознакомиться с методами получения и контроля

различных поверхностей детали машин в зависимости от квалитета точности размеров,

степени точности формы и расположения поверхностей.

Методы обеспечения и контроля технических требований к валу (рисунок 1):



точность 6-го квалитета поверхностей Ø40js6, 50k6 и 55h6-0.019 можно получить

шлифованием в центрах на круглом шлифовальном станке. Измерение точности

производится рычажными скобами с ценой делений 0,002 мм, диапазон измерения 25-

50 и 50-75 мм;

допуск круглости и цилиндрической поверхностей 40js6, 50k6 и 50h6 можно

обеспечить применением тонкой правки и уравновешивания шлифовального круга,

измеряется рычажным скобами в 3-х сечениях, а в каждом сечении поворотом на 90°;

допуска радиального и торцевого биения, а также соосности можно обеспечить путем

шлифования поверхностей Ø40js6, 50k6 и 55h6 с одного установа в центрах. Однако

ввиду того, то передний центр на круглошлифовальных станках не вращается, при

шлифовании шеек за два и более установов обеспечивается высокая степень

соосности и, следовательно, допуск радиального биения. Проверяется в центровом

приспособлении с помощью индикатора часового типа с ценой 0,002 мм;

допуск симметричности и параллельности боковых поверхностей шпоночного паза

относительно оси вала можно обеспечить установкой оси фрезы точно относительно

оси призмы (вала) согласно рис. 4. Измерение производится с помощью шаблона и

т.д.

6.6 Маршрутно-операционное описание технологического процесса изготовления

детали с расчетом режима резания на операцию, выполненную на КЭ

Предварительно следует произвести выбор баз, установить последовательность выполнения

операций, выбрать станки, приспособления, инструмент.

Выбор баз

При проектировании технологических процессов большое значение имеет выбор баз.

Особенно важно правильно выбрать базу для выполнения первой операции. При выборе

черновых базовых поверхностей следует руководствоваться, следующими правилами:

- черновая базовая поверхность должна обеспечивать устойчивое положение детали в

приспособлении;

- черновая базовая поверхность должна занимать четкое положение относительно

других поверхностей;

- у тех деталей, у которых в обработанном виде остаются необработанные поверхности,

за черновые базы принимаются эти необработанные поверхности;

- у тех деталей, у которых все поверхности подлежат обработке за чѐрновые базы

принимаются поверхности с минимальными припусками;

- черновые базы должны быть ровными и чистыми;

- после выполнения первой операции черновая база должна быть заменена на

чистовую.

При выборе чистовых базовых поверхностей следует руководствоваться следующими

правилами:

- за чистовые базы принимаются основные поверхности, от которых заданы основные

размеры до других обрабатываемых поверхностей;

- следует по возможности использовать принцип совмещения баз, т.е. в качестве

установочной базы брать поверхность, которая является измерительной базой;



- следует по возможности соблюдать принцип постоянства баз, т.е. в ходе обработки на

всех основных технологических операциях использовать в качестве установочных баз

одни и те же поверхности;

- чистовая база должна быть выбрана, так, чтобы в процессе механической обработки

детали не было недопустимых деформаций от сил резания и зажима;

- выбранная чистовая база должна обеспечивать простую и надежную конструкцию

приспособления с удобной установкой, креплением и снятием обрабатываемой

детали.

Обработка деталей типа валов, как правило, осуществляется в центрах.

Поэтому центровые отверстия являются технологическими базами и играют важную роль

для обеспечения точности всех элементов вала, при изготовлении центровых отверстий

должны быть обеспечены условия соосности центровых отверстий между собой, соостности

центровых отверстий с наружными поверхностями вала, перпендикулярности осей

центровых отверстий к торцам детали и одинаковости глубины рабочей части центровых

отверстий.

Частично эти условия обеспечиваются на специальных центровочных станках, полностью -

при обработке торцов и центровых отверстий на фрезерно-центровальных полуавтоматах. На

токарно-винторезных станках ни одно из этих условий не обеспечивается.

Установление последовательности выполнения операций

При установлении последовательности выполнения операций сначала обрабатывают

поверхности принятые за установочные базы. Затем обрабатывают остальные поверхности в

последовательности обратной их точности, чем точнее должна быть обработана поверхность

тем позже она обрабатывается окончательно.

Заканчивается обработка той поверхностью, которая является наиболее точной и имеет

наибольшее значение для детали. На конец после эквивалентности выполнения операции

выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей.

Изложенной принцип построения последовательности выполнения операций не во всех

случаях является обязательным.

Например, при жѐсткой заготовке и малых размерах обрабатываемых поверхностей

окончательная обработка отдельных поверхностей может выполняться и в начале

последовательности выполнения операций без каких-либо вредных последствий.

Если деталь подвергается термической обработке, то последовательность выполнения

операций расчленяется на две части: последовательность выполнения операций до

термической обработки и после нее.

Для устранения возможного коробления детали часто приходится предусматривать правку

детали или повторную обработку отдельных поверхностей для обеспечения заданных

точности и шероховатости.

Выбор приспособлений

Выбор приспособлений производится в зависимости от вида обработки, типа станка и типа

производства.

Для крупносерийного и массового производства характерно применение

высокопроизводительных специальных приспособлений, снабженных быстродействующим

зажимными устройствами. В серийно и единичном производстве применяются в основном

универсальные и универсально-наладочные приспособления.



Выбранные приспособления должны обеспечить правильную установку детали, повышение

производительности за счет сокращения вспомогательного и основного времени, надежность

и безопасность работы, расширение технологических возможностей станка, автоматическое

получение заданной точности, экономичность обработки.

Выбор режущих и измерительных инструментов

Выбор режущего инструмента зависит от вида станка, метода обработки, материала

обрабатываемой детали, требуемой точности и шероховатости поверхностей, типа


В единичном и мелкосерийном производствах в основное используются универсальные

инструменты.

В крупносерийном и массовом производствах широко используются специальные


Особое значение имеет применение комбинированных инструментов, дающих возможность

обработать несколько поверхностей за один переход.

Материал режущей части инструмента выбирается в зависимости от механических свойств

обрабатываемого материала, скорости резания, состояния поверхности обрабатываемого

материала, характера обработки, условий охлаждения инструмента, технико-экономической

эффективности применения инструментов из данного материала.

Для изготовления сложных режущих инструментов применяются быстрорежущие стали

марок Р6М5, Р9K5, Р24, P9KI0 и др.

Для обработки сталей с высокими режимами резания применяются твердые сплавы марок

Т5К10, Т15K6, Т30К4, Т17К12 и др.

Для обработки чугунов применяются твердые сплавы марокs ВКЗ, ВК6, ВК8 и др.

На отделочных операциях находят широкое применение алмазы.

Измерительный инструмент выбирается в зависимости от вида измеряемой поверхности,

точности механической обработки поверхностей, типа производства.

В единичном и мелкосерийном производстве применяются универсальные измерительные

инструменты: штангенциркули, микрометры и др.

В крупносерийном и массовом производстве применяются калибры, шаблоны

автоматические измерительные устройства.

Выбор станков

Выбор станков при проектировании технологического процесса механической обработки

детали производится, исходя из следующих соображений:

- выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований,

предъявляемых к точности изготовления детали;

- размеры рабочей зоны станка должны соответствовать габаритным размерам

обрабатываемой детали;

- производительность станка должна соответствовать заданной программе выпуска

деталей;

- мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести

обработку на оптимальных режимах резания с наименьшей затратой времени и с

наименьшей себестоимостью.

При выборе станка необходимо помнить, что применение специальных, агрегатных и других

высокопроизводительных станков должно быть экономически обосновано. Использование



этих станков в крупносерийном и массовом производстве, как правило, всегда целесообразно

и экономически оправдывается.

Изучая токарную и шлифовальную обработку деталей валов, необходимо ознакомиться с

прогрессивными методами, применяемыми в настоящее время на машиностроительных

заводах: использование многорезцовых станков-полуавтоматов, а также станков с

программными управлением, шлифовальных станков с автоматическим управлением

процесса шлифования и др., использование промышленных роботов для обслуживания этих

станков, особенно при обработке тяжелых валов.

Расчет режима резания для одной операции механической обработки детали

Для одной операции технологического процесса, указанной в табл. 1, производится расчет

режима резания. При расчете режима резания задача заключается в том, чтобы найти

наиболее рациональное сочетание его элементов: глубины резания, подачи, скорости. Это

сочетание должно обеспечить наивыгоднейшую обработку детали при максимальном

использовании мощности станка и стойкости инструмента.

Для расчета режима резания необходимы следующие исходные данные: чертеж детали и

заготовки, содержание операции, для которой производится расчет режима резания,

механические свойства материала заготовки, материал и геометрические параметры

режущей части инструмента, паспортные данные станка.

Расчет режима резания при одноинструментальной обработке производится в следующей

последовательности:

- расчет глубины резания в зависимости от величины припусков;

- назначение подачи в зависимости от глубины резания, наименьшего диаметра

обрабатываемой детали и требуемой шероховатости поверхности. Назначенная

подача корректируется по паспортным данным станка. Подача для черновой

обработки проверяется по прочности механизма подачи станка, державки режущего

инструмента и по крутящим моментам;

- назначение стойкости инструмента;

- расчет скорости резания в зависимости от глубины резания, прочности или твердости

обрабатываемого материала. Полученная скорость резания корректируется

поправочными коэффициентами для измененных условий резания;

- расчет частоты вращения шпинделя. Частота вращения шпинделя корректируется по

паспорту станка;

- расчет фактической скорости резания;

- расчет эффективной мощности, затрачиваемой на резание и сравнение с мощностью

привода станка, определение сил резания.

Расчет режима резания при многоинструментальной обработке на одношпиндельных

многорезцовых полуавтоматах производится в следующей последовательности:

- расчет глубины резания для каждого резца;

- расчет длины рабочего хода каждого суппорта;

- назначение подач суппортов;

- определение стойкости для предположительно лимитирующих инструментов;

- расчет скорости резания предположительно лимитирующих резцов;



- расчет действительной скорости резания;



- расчет сил резания для всех резцов;

- расчет мощности резания по всем резцам;

- проверка достаточности мощности привода станка.

6.7 Расчет промежуточных или операционных припусков и размеров изготовления

одной поверхности шейки вала 6-го квалитета точности справочным методом

Определение операционных и промежуточных размеров позволяет вести наладку станков и

контроль точности выполняемых операций и переходов. Расчет межоперационных размеров

обработки можно провести двумя методами:

- справочным – путем использования таблиц операционных и промежуточных

припусков (среднее значение) и расчета с их помощью операционных и

промежуточных размеров. Этот метод ускоряет процесс расчета, так как значения

припусков не рассчитываются, а берутся готовыми из таблиц. Однако для массового

производства он не всегда приемлем, так как табличные значения

припусков немного завышены и не учитывают конкретных условий производства;

- путем расчета значений операционных и промежуточных припусков и размеров

расчетно-аналитическим методом. Этот метод позволяет определять промежуточные

припуски с учетом различных факторов, влияющих на их значения.

В контрольной работе расчет ведут для одной поверхности шейки вала 6-го квалитета

точности расчетно-аналитическим методом. А на остальные поверхности справочным

методом.

Пример

Рассмотрим подробно табличный (справочный) метод:

Для определения операционных и промежуточных размеров с помощью таблиц

операционных припусков:

- устанавливает последовательность выполнения операций;

- выполняют схему расположения операционных или промежуточных размеров,

припусков и допусков.

Рассчитаем справочным методом операционные припуски и размеры изготовления шейки

вала Ø55h6(-0,019), Ra = 0,8 мкм, длина вала 286 мм, материал сталь 45.


метод получения заготовки – горячая штамповка, полученная на прессе ГОСТ 7505-74;

точность изготовления – нормальная (класс 2);

группа стали – М1;

степень сложности – С2;

масса заготовки – 7,26 кг;

квалитет точности отверстия – 6.

Устанавливаем последовательность обработки поверхности:

- точение черновое на станке класса Н;

- точение чистовое;

- круглое шлифование.

Определяем наименьшие значения припуска 2Zi min и допуски на операционные размеры:

- для заготовки

мм;

где - общий суммарный припуск на заданную поверхность, мм.



мм – общий припуск на сторону, мм.

- допуск на диаметр заготовки:

мм

- для шлифования:

мм.

мм.

- для ситового точения:

мм

мм.

- для черного точения:

мм.

Определяем расчетные операционные размеры dpi. Сначала определяем наименьший

предельный размер по чертежу (после конечной операции). Размер на предыдущей операции

получаем, прибавляя к наименьшему предельному размеру припуск на данную операцию.

Шлифование

мм.

Чистовое точение

мм

Черновое точение

мм

Заготовка:

мм

Припуск на черновое точение получаем вычитанием расчетного размера чернового точения

из расчетного размера исходной заготовки.

мм.

Наименьшие предельные размеры определяем, округляя расчетные размеры до того же

знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждой операции.

мм;

мм;

мм;

мм.

Наибольшие предельные размеры определяем путем прибавления допуска к

округленному минимальному предельному значению.

мм;

мм;

мм;

мм.

Номинальный диаметр заготовки:

мм.

Наименьшие припуски вычисляются как разность между наименьшими предельными

размерами на предыдущей и последующей операциях.

мм;

мм;



мм.

Наибольшие припуски определяются как разность между наибольшими предельными

размерами на предыдущей и последующей операциях.

мм;

мм;

мм.

Для определения наименьших и наибольших общих припусков и

суммируются соответствующие операционные припуски

мм;

мм.

Номинальный припуск

мм.

После выполнения всех расчетов необходимо проверить их правильность сопоставлением

разности припусков и допусков по формуле:

Для шлифования:

;

.

Все определенные припуски и допуски для обработки поверхности занесем в таблицу.

Таблица 2

№ п

ерех

од

а

Тех

нологи

чес

ки

й

пер

еход

Наименьшие

значения

припуска, 2Zmin,

мкм

Расчетный

размер, ,

мм

Допуск

IT, мкм

Предельные

размеры, мм

Предельные

припуски, мкм

dimin d

imax 2Zmax 2Zmin

1

заго

товка

6200 61,181 2600 61,2 63,8 6219 8800

2

чер

новое

точен

ие

4500 56,681 400 56,7 57,1 4500 6700

3

чи

стовое

точен

ие

1200 55,481 200 55,5 55,7 1200 1400

4

шли

фо

ван

ие

500 54,981 19 54,981 55 519 700



54,981

55

55,5

55,7

56,7

57,1

61,2

62,1

63,8

h6=0,019

h9=0,2h11=0,4 0,9 1,7

2,61,40,7

7,1

- - - - +

Рисунок 4. Схема расположения операционных припусков, размеров и допусков при

обработке наружной поверхности.




Задание

Спроектировать технологический процесс изготовления детали согласно табл. 3.

1.Содержание графических документов.

1.1 Выполнить рабочий чертѐж детали согласно табл. 3 на формате по ГОСТ 2.301-68, в

масштабе 1:1, проставить отклонения распоров по ГОСТ 2.307-68, допуски формы и

расположения поверхностей, выбранные по данным в табл. 3. Шероховатость поверхности,

проставленная на чертеже параметром Rz заменить предпочтительными параметрами Rа и

проставить шероховатость там, где она не проставлена.

1.2 Для заданной детали выполнить карту эскизов с номерами поверхностей.

1.3. Выполнить карту наладки (эскизов) на одну операцию согласно табл. 3.

Карту наладки (эскизов) выполнить на бланке по форме 5 ГОСТ 3.1418-82. На карте эскизов

показать зажимное приспособление, применяемое на данной операции в разрезе, деталь, за-

крепленную в приспособлении, режущие инструменты в конце обработки, а также размеры,

точность и шероховатость поверхностей, получаемые на данной операции, и другие данные.

Обработанные поверхности выполняются утолщенной линией. Пример карты наладки

(эскизов) приводится в приложении Д.

2. Содержание пояснительной записки

2.1 Титульный лист (согласно приложению Б).

2.2 Краткое описание детали.

2.3 Анализ технологичности конструкции детали.


2.5 Выбор метода получения заготовки.

2.6 Технические требования, предъявляемые к детали, методы их обеспечения и контроля.

2.7 Маршрутно-операционное описание технологического процесса изготовления детали с

расчетом режимов резания на операцию, выполненных на карте наладки - КЭ (п. 1.3

графической части).

Выбор баз описать в тексте записки, маршрутно-операционное описание выполнить на

бланках маршрутных карт.

Бланки маршрутных карт (МК) заполняются по правилам ГОСТа и примеру, приведенному в

приложении Е настоящих методических указаний.

2.8. Расчет промежуточных или операционных припусков и размеров изготовления

поверхности шейки вала 6-го квалитета точности справочным методом.

2.9. Литература.



Зад

ани

е н

а кон

трольн

ую

раб

оту

№ 2

Таб

ли

ца

3

Оп

ерац

ия

, н

а к

отор

ую

тр

ебует

ся в

ып

ол

ни

ть

расч

еты

реж

им

ов

рез

ан

ия

и в

ып

ол

ни

ть

кар

ту э

ски

зов

(н

ал

ад

ки

)

6

токар

но

-рев

ольвер

ная

вер

тикал

ьн

о-п

ротя

жн

ая

зуб

оф

рез

ерн

ая

шев

ин

говал

ьн

ая

зуб

охон

ин

говал

ьн

ая

вн

утр

иш

ли

фовал

ьн

ая

вер

тикал

ьн

о-с

вер

ли

льн

ая

токар

ная

мн

ого

рез

цовая

кругл

ош

ли

фовал

ьная

протя

жн

ая

Пр

им

ечан

ие:

чер

теж

и д

етал

ей д

ля д

анн

ой

кон

трольн

ой

раб

оты

дан

ы в

при

лож

ени

и Б

.

Ти

п

пр

ои

звод

ств

а

5

сред

нес

ери

йн

ый

мас

совое

круп

носе

ри

йн

ое

сред

нес

ери

йн

ое

мас

совое

мас

совое

сред

нес

ери

йн

ое

мас

совое

круп

носе

ри

йн

ое

мас

совое

Степ

ень

точ

ност

и п

о Г

ОС

Т 1

0356

-63 и

ли

24643

-81, п

о

котор

ым

сл

едует

вы

би

рать

вел

ич

ин

ы д

оп

уск

ов

дл

я

пр

ост

ан

ов

ки

на ч

ертеж

е за

дан

ной

дет

ал

и

Доп

уск

и р

асп

ол

ож

ени

я п

ов

ерхн

ост

ей

Пар

ал

ле

ль

ност

и

4

7

8

7

7

8

7

7

7

7

7

Соосн

ост

и

4

5

5

4

5

4

4

4

4

4

Рад

иал

ьн

ое

би

ени

е

5

6

6

5

6

5

5

5

5

5

До

пу

ски

фор

мы

по

вер

хн

ост

ей

Кр

угл

ост

и,

ци

ли

нд

ри

чн

ост

и

3

5

6

6

5

6

5

5

5

5

5

№

чер

теж а

2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

№

ва

р

иа

н

та

1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10




8.1 Краткое описание детали

Ориентируясь на конструкцию детали, дать предположительное определение ее назначения.

Определить самые точные поверхности на детали, попытаться объяснить, чем обусловлена

требуемая точность и чистота, связать с эксплуатационным назначением этих поверхностей.

Указать, к какому классу относится деталь.

Пример

Зубчатое колесо, изображенное на рис. 5 предназначено для передачи крутящего момента.

По своей форме, технологическим признакам деталь относится к классу дисков (L < 2d).

Самой точной поверхностью является отверстие Ø80H7, точность и качество изготовления

которого влияет на точность изготовления зубчатого венца и посадки на валу. Шпоночный

паз в отверстии создает неподвижное соединение зубчатого колеса с валом.

Используемый материал детали сталь 45 ГОСТ 4543-71, степень точности изготовления

зубчатого венца 7-В говорит об ответственном назначении зубчатого колеса, работающего

при повышенных скоростях и умеренных мощностях. Такие зубчатые колеса применяются в

металлорежущих станках нормальной точности Н.

Физико-механические и технологические свойства материала детали

Таблица 4

Временное

сопротивле-

ние при

растяжении,

МПа

Твердость

по

Бринеллю,

НВ

Плотность, 3мкг

Технологические свойства

Обрабаты-

ваемость

резанием

Сваривае-

мость или

литейные

свойства

Склон-

ность к

хрупкос-

ти

Коэффи-

циент

обраба-

тываемости

К 1000 217-552 7850 Высокая Трудносва-

риваемая

Склонна 1

Химический состав материала детали

Таблица 5

Содержание элементов, %

Углерод

С

Марганец

Мп

Кремний

Si

Хром

Cr

не более

Азот

N

Никель Медь

Cu

Сера

S

Фосфор

P

0,36-0,44 0,5-0,8 0,17-0,37 0,8-1,1 0,008 0,3 0,3 0,035 0,035

Ni



Модуль m 5

Число зубьев z 34

нормальный исходныйконтур

-ГОСТ3058-54

степень точностипо ГОСТ 1643-81

8 - В

Коэффициент смещения x

50-0,25

46

2•45

2 фаски

80H7

180

85,7

24H8(+0,033)

Ra1,6

Ra1,6

Ra1,6

Ra 1,6

Ra 0,80

А

Б

0,03 А

0,03

Б

0,056 А

Ra1,6

А

А

0,08

0,08

2,5•45

2 фаски


Лит.



1:1

1

Зубчатое колесоÃÁÎÓ ÑÏÎ "ÒÏÒ"Сталь 45 ГОСТ 4543-71Ин

в.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№



3,2 ( )

1. Неуказанные предельные отклонения H14, h142. Маркировать 406162

Рисунок 5. Чертеж детали зубчатое колесо

8.2 Анализ технологичности конструкции детали

Под технологичностью конструкции понимают соответствие конструкции требованиям

минимальной трудоемкости, материалоемкости и экономичности изготовления изделия.

При анализе технологичности конструкции зубчатого колеса следует определить

возможность высокопроизводительных методов формообразования зубчатого венца

применением пластического деформирования в горячем и холодном состоянии.

Конструкция зубчатого колеса должна соответствовать следующим требованиям:

протяженность обрабатываемых поверхностей должна быть минимальной;

удобный подход режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям;

центральное отверстие должно быть сквозным, простым по форме;

оси отверстий должны быть прямолинейны и перпендикулярны торцам;

диаметры отверстий должны назначаться с учетом стандартного режущего

инструмента;

резьбы в отверстиях должны быть стандартные;

размеры и форма канавок для выхода инструментов должны обеспечить обработку

поверхности напроход;

возможность многорезцовой обработки в зависимости от соотношения диаметров

венцов и расстояния между ними;

материал детали должен обладать хорошей обрабатываемостью;

заданная точность размеров, формы и расположения поверхностей должны

соответствовать экономической точности оборудования;



конфигурация контура зубчатого колеса должна быть простой, наиболее

технологичными являются зубчатые колеса плоской формы, без выступающих ступиц

(типа дисков);

ступица должны быть расположены с одной стороны, что позволит установить

заготовки пакетом при выполнении зубообрабатывающих операций.

Пример

Анализ технологичности конструкции детали включает в себя:

качественный анализ технологичности детали;

количественный анализ технологичности детали.

Зубчатое колесо (рис. 5) - одновенцовое без ступицы, зубья прямые эвольвентного профиля

легко доступны для инструмента. Заданная степень точности 8-В зубчатого венца может

быть достигнута на эубофрезерном оборудовании класса Н червячной фрезой класса А.

Точность отверстия Ø80Н7 не превышает экономической точности внутреннего

шлифования, протягивания, развертывания. Деталь образована поверхностями, доступными

для обработки универсальными лезвийными и абразивными инструментами, центральное

отверстие Ø80Н7 простой формы, сквозное; является и конструкторской и технологической

базой при выполнении зубофрезерной операции, не требует сложной технологической

оснастки.

Материал детали сталь 45 обладает хорошей обрабатываемостью давлением и резанием; и

при штамповке, термической и механической обработке трудностей не возникает.

Произведенный анализ показал, что конструкция детали технологична, а следовательно,

можно приступить к разработке технологического процесса механической обработки детали.

Для количественной оценки технологичности детали используют коэффициент

использования материал, точности изготовления детали, шероховатости, а также

коэффициент унификации конструктивных элементов. Предусматриваются также другие

дополнительные показатели технологичности детали, позволяющие более полно оценивать и

отработать деталь на технологичность. Числовые показатели технологичности должны быть

близки к 1 [12, с. 21 - 23].

Коэффициент унификации:

где – количество унифицированных поверхностей;

– количество всех поверхностей.

Коэффициент точности изготовления детали:

где – коэффициент точности изготовления детали;

- точность изготовления всех поверхностей

где - точность изготовления каждой детали;

n – количество поверхностей.

Коэффициент шероховатости



где - коэффициент шероховатости;

- средняя шероховатость всех поверхностей.

где - шероховатость каждой поверхности;

– количество поверхностей.

Вывод: данная деталь по всем показателям является технологичной.

8.3 Характеристика заданного типа производства

Характеристика типа производства производится по ГОСТ 3.1108-74, где тип производства

характеризуется коэффициентом закрепления организаций Кз.о. В работе указывается, какой

Кз.о. соответствует заданному в таблице 1 типу производства. Кроме того, дается краткая

характеристика используемого оборудовании и оснастки.

Пример

Для полного раскрытия данного вопроса необходимо ответить на следующие вопросы:

тип производства согласно ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом

закрепления операций за одним рабочим местом или единицей оборудования;

чем именно характеризуется данный тип производства;

какое оборудование используется при данном типе производства;

какие приспособления и инструменты применяют при данном типе производства;

краткая характеристика заданного типа производства ( форма организации

технологического процесса; повторяемость изделий; унификация ТП; вид общего

плана разработки ТП; тип заготовки; припуски на обработку; тип расчета припусков

на обработку; загрузка оборудования; применяемая оснастка; расчет режимов

резания; нормирование; квалификация рабочих; использование достижений науки).

8.4 Выбор метода получения заготовки

Выбор метода получения заготовки следует произвести без экономического обоснования,

определить коэффициент использования материала Ки.м. и выполнить эскиз заготовки.

Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, определить припуски на

обработку поверхностей, рассчитать размеры и установить допуски на неточность

изготовления.

При решении этого вопроса надо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки

максимально приближались к форме и размерам готовой детали, т.е. малоотходной или

безотходной заготовке. Это увеличивает экономию металла, уменьшает объем последующей

механической обработки и связанный с ним расход электроэнергии и инструмента и т.д., т.е.

обеспечивает сбережение энерго- и материалоресурсов, что отвечает требованиям к

металлообрабатывающей промышленности.

Наиболее распространенными методами получения заготовок являются переработка

сортового материала (проката), литье, сварка и др. Стальные заготовки делают из различны

видов сортового металла: кованого, горячекатаного, калиброванного, повышенной отделки

поверхностей (серебрянка), различных профилей сечений (круглого, квадратного,

полосового, периодического профиля и др.).



В зависимости от типа производства и конструкции деталей заготовки из сортового материал

получают путем:

- разрезки с последующей механической обработкой на станках;

- разрезки с последующей пластической деформацией (ковкой или штамповкой) для

получения точной заготовки. В этом случае используется сталь горячекатаная (как

наиболее дешевая).

В массовом и крупносерийном производстве штамповку производят в дорогостоящих

закрытых штампах, обеспечивавших высокую точность и производительность. Применяют

также редуцирование, ротационное обжатие, прокатку, раскатку и др. В серийном

производстве применяют подкладные (сравнительно недорогие) штампы. В единичном

производстве применяют свободную ковку, которая выгодна при изготовлении крупных

деталей.

Калиброванная сталь используется в массовом и крупносерийном производствах для

изготовления мелких деталей без предварительной обработки по наружному диаметру с

припуском только на шлифование. Как правило, она обрабатывается на автоматах.

Пример

Содержание и последовательность действий при выборе метода получения заготовки:

- при выборе метода следует исходить из опыта завода, где изготавливается заданная

деталь, кроме того, учесть тип производства, марку материала и конфигурацию

детали;

- рассчитывают размеры заготовки с помощью таблиц или расчетно-аналитическим

методом.

Расчет размеров заготовки производят в следующей последовательности:

выбирают припуски на механическую обработку заготовки. Выбор припусков на

механическую обработку штампованных заготовок осуществляется по таблицам

ГОСТ 7505-74, литых 2309-55, 1855-55 и др. При наличии соответствующей

справочной литературы определение значения припусков производится расчетно-

аналитическим методом, разработанным проф. В.М. Кованом;

рассчитывают размеры заготовки. Для расчета размеров заготовки табличные

значения припусков на механическую обработку прибавляют к размерам наружных

(охватываемых) поверхностей готовой детали, подлежащих обработке. Для

определения внутренних (охватывающих) размеров заготовки припуски вычитают;

выбирают отклонения размеров заготовок и определяют (выписывают) размеры и

отклонения заготовок;

выполняют эскиз заготовки с указанием размеров и отклонений;

рассчитывают массу материала заготовки;

рассчитывают коэффициент использования материала Ки м.

Оптимальный метод получения заготовки выбираем, анализируя ряд факторов: материал

детали, технические требования на ее изготовление, объем и серийность выпуска, форму

поверхностей и размеры деталей. Метод получения заготовки, обеспечивающий

технологичность и минимальную себестоимость, считается оптимальным.

Оптимизируя выбор метода и способа получения заготовки, можно не только снизить

затраты на ее изготовление, но и значительно сократить трудоемкость механической

обработки.

Пример.




Материал – сталь 40Х.

Группа стали – М1.

Степень сложности

где - масса поковки;

- масса фигуры.

Масса поковки

где - расчетная масса поковки;

- масса детали;

- расчетный коэффициент, .

Объем фигуры

Масса фигуры



Вывод: данная деталь соответствует степени сложности С2.

Проектирование заготовки штамповочным методом

Заготовка изготовлена методом горячей объемной штамповки на горизонтально-ковочной

машине.

Припуски на номинальные размеры детали выбираем по ГОСТ 7505-89 в зависимости от

массы, класса точности, группы стали, степени сложности и шероховатости заготовки.

185+2,4

-1,2

75

+1,0

-1,9

54,4+1,2-0,6

2,2 2,2

2,22,2

R3

R3

А

1,2 А

Рисунок 6. Эскиз заготовки, полученной методом штамповки



Объем штамповки

Масса фигуры штамповки



Коэффициент использования материала на штамповочную заготовку

где - масса детали;

- масса заготовки.

В серийном производстве удовлетворительным считается Ки.м. = 0,75, в массовом 0,6 - 0,85.

Проектирование заготовки из проката

Найдем максимальный диаметр заготовки из проката. На наибольший диаметр примем

припуски на черновое точение 6 мм и чистовое точение 2 мм, соответственно.

Припуски на подрезание торцевых поверхностей определяем по [3, с. 54]:

4) припуск на черновую обработку – 6 мм;

5) припуск на чистовую обработку – 2 мм;

6) припуск на шлифовальную обработку – 0,3 мм.

Определяем объем заготовки по наибольшему допускаемому диаметру.

Определяем массу заготовки, выполненной прокатом по формуле 11.

Коэффициент использования материал по формуле 12.

59-1

190+0,9

-2,5

Ra12,5

Ra12,5

Рисунок 7. Эскиз заготовки, полученной методом проката



Анализируя полученные коэффициенты использования материала заготовки двумя методами

изготовления, определил какой метод получения заготовки наиболее экономичен. В

условиях данного типа производства.

6.5 Технические требования, предъявляемые к детали, методы их обеспечения и

контроля

Выполняя п. 5 пояснительной записки, необходимо учесть, что перечисляя технические

требования, следует руководствоваться рабочим чертежом.

Технические требования, предъявляемые к зубчатым колесам, зависят главным образом от

степени точности колеса по ГОСТ 1643-81. В свою очередь, степень точности зубчатого

колеса зависит от назначения и частоты вращения. Таблица зависимости степени точности от

частоты вращения приводится в «Справочнике по производственному контролю в

машиностроении» под ред. А.К. Кутая, М., Машиностроение, 1974.

Метод обработки зубьев выбирается там же, в зависимости от степени точности по ГОСТ

1643-81.

Таким образом, основные технические требования к зубчатым колесам 6-9 степени точности

(наиболее распространенные) могут быть сформулированы, если учесть следующие

рекомендации:

точность базового отверстия не ниже 8-го квалитета СТ СЭВ 145-75;

радиальное биение венца выбирается по ГОСТ 1643-81, в зависимости от степени

точности;

допуск цилиндричности отверстия не более допуска на изготовление размера;

допуск торцового биения ступиц относительно оси отверстия выбирается по 4-8

степеням точности ГОСТ 24643-61;

допуск симметричности боковых сторон шпоночного паза относительно оси

отверстия выбирается по 8-9 степеням точности ГОСТ 24643-81. (табл. 4 ч. I).

В данном пункте приводятся только требования в отношении точности размеров, формы и

расположения поверхностей. Вначале перечисляют требования в отношении точности

размеров (квалитет точности размеров 80Н7 - седьмой, 50-0,25 - двенадцатый и т.д.), затем

точности формы поверхностей, условно показанные на чертеже и проставленные в

соответствии с рекомендациями ГОСТ 2.308-79 и ГОСТ 24643-81, затем точность формы

остальных поверхностей, не обозначенных условным обозначением по ГОСТ 2.308-79. Как

известно, допуск формы и расположения поверхностей в этом случае равен допуску на

изготовление поверхности.

В заключение перечисляют технические требования в отношении отклонения расположения

поверхностей (осей) и описывают методы обеспечения и контроля этих требований.

Пример:

Технические требования, предъявляемые к детали:

1. Точность размеров:

Ø 80Н7 – седьмой квалитет;

50-0,25 – двенадцатый;

24Н8 – восьмой квалитет

85,7; Ø180 и 46 – 14 квалитет - согласно техническим требованиям на чертеже.



2. Допуск радиального биения зубчатого венца относительно поверхности А – 0,056 мм.

3. Допуск торцового биения торца Б относительно поверхности А – 0,02 мм.

4. Допуск параллельности торцовых поверхностей – 0,02.

5. Допуск параллельности и симметричности боковых сторон шпоночного паза

относительно оси поверхности А – 0,08.

Методы обеспечения и контроля перечисленных выше технических требований к

зубчатому колесу.

1. Точность отверстия 7 квалитета Ø80Н7 можно получить шлифованием на

внутришлифовальных станках с закреплением детали в патроне. Измерение точности

производится приборами активного контроля калибр – пробками, индикаторным

нутрометром с ценой деления 0,001.

2. Допуск радиального биения зубчатого венца – 0,056 можно обеспечить, используя в

качестве технологической базы отверстия Ø80Н7 при обработке зубчатого венца.

Проверяется в центровом приспособлении индикатором с ценой деления 0,01 - 0,001 мм.

3. Допуск торцового биения – 0,03 можно получить при обработке поверхностей А и Б с

одного установа. Измерение производится в центровом приспособлении индикатором

часового типа с ценой делений 0,01 мм.

4. Допуск параллельности торцов 0,02 обеспечивается шлифованием торцов на

плоскошлифовальном станке. На первом установе – базируется по обточенному торцу, на

втором установе – по шлифовальному торцу. Измеряется на поверочной плите

индикатором на стойке с ценой деления 0,01 мм.

5. Допуск параллельности и симметричности боковых сторон шпоночного паза

относительно оси поверхности А обеспечивается точной наладкой режущего инструмента

(протяжка, долбежный резец) относительно оси поверхности А. Контролируется с помо-

щью шаблона.

8.6 Маршрутно-операционное описание технологического процесса изготовления

детали с расчетом режима резания на операцию, выполненную на КЭ

Предварительно следует произвести выбор баз, установить последовательность выполнения

операций, выбрать станки, приспособления, инструмент.

Основными факторами, влияющими на характер технологического процесса обработки

зубчатых колес, являются: конструкции и размеры зубчатого колеса; вид заготовки и

материал; требования к точности и качеству термической обработки колеса; годовая

программа выпуска.

Механическая обработка зубчатых колес проводится в два этапа:

на 1-ом этапе осуществляют операции по образованию самого колеса (черновая и чистовая

обработка заготовки); на 2-ом этапе операции по образованию и отделке зубьев.

Зубчатое колесо со ступицей, как правило, обрабатывается в начальной стадии на оправке, а

зубчатое колесо - вал – в центрах.

При отношении длины L ступицы к диаметру d отверстия, равном или большем единицы (1 /

d > 1), токарную обработку можно выполнять на оправке на многорезцовом токарном

полуавтомате моделей 1716Ц; 1H713; 1Б732; 1Б732Ф3.

При отношении l / d < 1 токарную обработку могло выполнять не револьверных станках

патронного типа или вертикальных токарных полуавтоматах IK282; 1283; 1Б284; 1286-8.



При изготовлении колес малых размеров (диаметром до 70 мм) из проката в серийном

производстве применяют товарно-револьверные и прутковые одношпиндельные автоматы

(1E125; 1E140; 1E165; 11A25; 11Ф40 и др. )

Обработка заготовки расчленяется на следующие операции:

предварительная обработка отверстия;

окончательная обработка отверстия;

предварительная токарная обработка наружных поверхностей;

окончательная токарная обработка наружных поверхностей.

При необходимости проводят дополнительные операции механической обработки в

соответствии с требованиями чертежа (протягивание или долбление шпоночного паза или

шлицев, сверление отверстий, нарезание резьбы и т.д.)

При обработке зубчатых колес (типа дисков, втулок) базирование производится по точно

обработанному отверстию.

Обработка может начинаться сверлением или рассверливанием отверстия, затем

протягивание и далее – операция чернового точения.

При другом варианте механическая обработка начинается с токарной черновой обработки

заготовки с образованием отверстия если нужно, вытачивания выемок последовательно с

двух сторон. После этого при необходимости выполняется протягивание. Затем производят

точение поверхностей с базированием по отверстию, шлифование базового торца, нарезание

зубьев, шевингование их, закругление торцов зубьев, термическая обработка, вос-

становление отверстия шлифованием или калиброванием, отделка зубьев, испытание и

окончательный контроль.

При обработке зубьев следует использовать прогрессивные и высокопроизводительные

способы обработки зубьев:

зубофрезерование острозаточенными червячными фрезами, скоростное зубофрезерование

по методу деления, зуботочение, зубодолбление, зубопротягивание, кругодиагональное

протягивание, диагональное шевингование, зубошлифование абразивным червяком,

зубохонингование и др.

Выбор баз

При проектировании технологических процессов большое значение имеет выбор баз.

Особенно важно правильно выбрать базу для выполнения первой операции. При выборе

черновых базовых поверхностей следует руководствоваться, следующими правилами:

- черновая базовая поверхность должна обеспечивать устойчивое положение детали в

приспособлении;

- черновая базовая поверхность должна занимать четкое положение относительно

других поверхностей;

- у тех деталей, у которых в обработанном виде остаются необработанные поверхности,

за черновые базы принимаются эти необработанные поверхности;

- у тех деталей, у которых все поверхности подлежат обработке за чѐрновые базы

принимаются поверхности с минимальными припусками;

- черновые базы должны быть ровными и чистыми;

- после выполнения первой операции черновая база должна быть заменена на

чистовую.

При выборе чистовых базовых поверхностей следует руководствоваться следующими

правилами:



- за чистовые базы принимаются основные поверхности, от которых заданы основные

размеры до других обрабатываемых поверхностей;

- следует по возможности использовать принцип совмещения баз, т.е. в качестве

установочной базы брать поверхность, которая является измерительной базой;

- следует по возможности соблюдать принцип постоянства баз, т.е. в ходе обработки на

всех основных технологических операциях использовать в качестве установочных баз

одни и те же поверхности;

- чистовая база должна быть выбрана, так, чтобы в процессе механической обработки

детали не было недопустимых деформаций от сил резания и зажима;

- выбранная чистовая база должна обеспечивать простую и надежную конструкцию

приспособления с удобной установкой, креплением и снятием обрабатываемой

детали.

Установление последовательности выполнения операций

При установлении последовательности выполнения операций сначала обрабатывают

поверхности принятые за установочные базы. Затем обрабатывают остальные поверхности в

последовательности обратной их точности, чем точнее должна быть обработана поверхность

тем позже она обрабатывается окончательно.

Заканчивается обработка той поверхностью, которая является наиболее точной и имеет

наибольшее значение для детали. На конец после эквивалентности выполнения операции

выносят обработку легкоповреждаемых поверхностей.

Изложенной принцип построения последовательности выполнения операций не во всех

случаях является обязательным.

Например, при жѐсткой заготовке и малых размерах обрабатываемых поверхностей

окончательная обработка отдельных поверхностей может выполняться и в начале

последовательности выполнения операций без каких-либо вредных последствий.

Если деталь подвергается термической обработке, то последовательность выполнения

операций расчленяется на две части: последовательность выполнения операций до

термической обработки и после нее.

Для устранения возможного коробления детали часто приходится предусматривать правку

детали или повторную обработку отдельных поверхностей для обеспечения заданных

точности и шероховатости.

Выбор приспособлений

Выбор приспособлений производится в зависимости от вида обработки, типа станка и типа


Для крупносерийного и массового производства характерно применение

высокопроизводительных специальных приспособлений, снабженных быстродействующим

зажимными устройствами. В серийно и единичном производстве применяются в основном

универсальные и универсально-наладочные приспособления.

Выбранные приспособления должны обеспечить правильную установку детали, повышение

производительности за счет сокращения вспомогательного и основного времени, надежность

и безопасность работы, расширение технологических возможностей станка, автоматическое

получение заданной точности, экономичность обработки.

Выбор режущих и измерительных инструментов



Выбор режущего инструмента зависит от вида станка, метода обработки, материала

обрабатываемой детали, требуемой точности и шероховатости поверхностей, типа


В единичном и мелкосерийном производствах в основное используются универсальные


В крупносерийном и массовом производствах широко используются специальные


Особое значение имеет применение комбинированных инструментов, дающих возможность

обработать несколько поверхностей за один переход.

Материал режущей части инструмента выбирается в зависимости от механических свойств

обрабатываемого материала, скорости резания, состояния поверхности обрабатываемого

материала, характера обработки, условий охлаждения инструмента, технико-экономической

эффективности применения инструментов из данного материала.

Для изготовления сложных режущих инструментов применяются быстрорежущие стали

марок Р6М5, Р9K5, Р24, P9KI0 и др.

Для обработки сталей с высокими режимами резания применяются твердые сплавы марок

Т5К10, Т15K6, Т30К4, Т17К12 и др.

Для обработки чугунов применяются твердые сплавы марокs ВКЗ, ВК6, ВК8 и др.

На отделочных операциях находят широкое применение алмазы.

Измерительный инструмент выбирается в зависимости от вида измеряемой поверхности,

точности механической обработки поверхностей, типа производства.

В единичном и мелкосерийном производстве применяются универсальные измерительные

инструменты: штангенциркули, микрометры и др.

В крупносерийном и массовом производстве применяются калибры, шаблоны

автоматические измерительные устройства.

Выбор станков

Выбор станков при проектировании технологического процесса механической обработки

детали производится, исходя из следующих соображений:

- выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований,

предъявляемых к точности изготовления детали;

- размеры рабочей зоны станка должны соответствовать габаритным размерам

обрабатываемой детали;

- производительность станка должна соответствовать заданной программе выпуска

деталей;

- мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять вести

обработку на оптимальных режимах резания с наименьшей затратой времени и с

наименьшей себестоимостью.

При выборе станка необходимо помнить, что применение специальных, агрегатных и других

высокопроизводительных станков должно быть экономически обосновано. Использование

этих станков в крупносерийном и массовом производстве, как правило, всегда целесообразно

и экономически оправдывается.

Изучая токарную и шлифовальную обработку деталей валов, необходимо ознакомиться с

прогрессивными методами, применяемыми в настоящее время на машиностроительных

заводах: использование многорезцовых станков-полуавтоматов, а также станков с

программными управлением, шлифовальных станков с автоматическим управлением



процесса шлифования и др., использование промышленных роботов для обслуживания этих

станков, особенно при обработке тяжелых валов.

Расчет режима резания для одной операции механической обработки детали

Для одной операции технологического процесса, указанной в табл. 1, производится расчет

режима резания. При расчете режима резания задача заключается в том, чтобы найти

наиболее рациональное сочетание его элементов: глубины резания, подачи, скорости. Это

сочетание должно обеспечить наивыгоднейшую обработку детали при максимальном

использовании мощности станка и стойкости инструмента.

Для расчета режима резания необходимы следующие исходные данные: чертеж детали и

заготовки, содержание операции, для которой производится расчет режима резания,

механические свойства материала заготовки, материал и геометрические параметры

режущей части инструмента, паспортные данные станка.

Расчет режима резания при одноинструментальной обработке производится в следующей

последовательности:

- расчет глубины резания в зависимости от величины припусков;

- назначение подачи в зависимости от глубины резания, наименьшего диаметра

обрабатываемой детали и требуемой шероховатости поверхности. Назначенная

подача корректируется по паспортным данным станка. Подача для черновой

обработки проверяется по прочности механизма подачи станка, державки режущего

инструмента и по крутящим моментам;

- назначение стойкости инструмента;

- расчет скорости резания в зависимости от глубины резания, прочности или твердости

обрабатываемого материала. Полученная скорость резания корректируется

поправочными коэффициентами для измененных условий резания;



- расчет фактической скорости резания;

- расчет эффективной мощности, затрачиваемой на резание и сравнение с мощностью

привода станка, определение сил резания.

Расчет режима резания при многоинструментальной обработке на одношпиндельных

многорезцовых полуавтоматах производится в следующей последовательности:

- расчет глубины резания для каждого резца;

- расчет длины рабочего хода каждого суппорта;

- назначение подач суппортов;

- определение стойкости для предположительно лимитирующих инструментов;

- расчет скорости резания предположительно лимитирующих резцов;



- расчет действительной скорости резания;

- расчет сил резания для всех резцов;

- расчет мощности резания по всем резцам;

- проверка достаточности мощности привода станка.



8.7 Расчет промежуточных или операционных припусков и размеров изготовления

одной поверхности шейки вала 6-го квалитета точности справочным методом

Определение операционных и промежуточных размеров позволяет вести наладку станков и

контроль точности выполняемых операций и переходов. Расчет межоперационных размеров

обработки можно провести двумя методами:

- справочным – путем использования таблиц операционных и промежуточных

припусков (среднее значение) и расчета с их помощью операционных и

промежуточных размеров. Этот метод ускоряет процесс расчета, так как значения

припусков не рассчитываются, а берутся готовыми из таблиц. Однако для массового

производства он не всегда приемлем, так как табличные значения

припусков немного завышены и не учитывают конкретных условий производства;

- путем расчета значений операционных и промежуточных припусков и размеров

расчетно-аналитическим методом. Этот метод позволяет определять промежуточные

припуски с учетом различных факторов, влияющих на их значения.

В контрольной работе расчет ведут для одной поверхности шейки вала 6-го квалитета

точности расчетно-аналитическим методом. А на остальные поверхности справочным

методом.

Пример дан к контрольной работе № 1



9 Методические указания по выполнению курсового проекта

Выполнение курсового проекта осуществляется на заключительном этапе изучения учебной

дисциплины «Технология машиностроения».

Цели выполнения курсового проекта:

систематизация и закрепление полученных теоретических знаний и практических

умений по общепрофессиональным и специальным дисциплинам;

углубление теоретических знаний в соответствии с заданной темой;

формирование умений применять теоретические знания при решении поставленных

технических вопросов;

формирование умений использовать справочную, нормативную и правовую

документацию;

подготовка к итоговой государственной аттестации.

Данный курсовой проект является проектом технологического характера, т. е. в его основу

положена разработка технологического процесса изготовления заданной детали.

Принятые в курсовом проекте решения должны: соответствовать типу производства,

обеспечивать заданные технические условия на изготовление, а также быть экономически

обоснованы.

В курсовом проекте должны быть максимально применены механизация и автоматизация

операций, использованы новейшие режущие материалы и на их основе применены

высокопроизводительные режимы резания. За счет применения быстродействующих

механизированных приспособлений, современного оборудования, робототехники, гибких

профессиональных линий (ГПЛ) и гибких профессиональных комплексов (ГПК) по

изготовлению деталей решается задача по снижению стоимости изготовления детали.

Курсовой проект по дисциплине «Технология машиностроения» состоит из двух частей:

текстовых документов и графической части.

Текстовые документы включают в себя:

пояснительную записку на 15-20 листах формата А4;

комплект технологической документации.

Комплект технологической документации представляет собой альбом с титульным листом

(Приложение Г) и операционные карты механической обработки на все операции (ГОСТ

3.1117-81; ГОСТ 3.1118-82; ГОСТ 3.1418-82).

Графическая часть выполняется объемом 1 – 2 листа формата А1 и состоит из:

рабочего чертежа детали;

чертежа заготовки;

чертежей наладок на две разнохарактерные операции или расчетно-технологические

карты (РТК) на одну - две разнохарактерные операции при обработке заготовки детали

на станках с ЧПУ.

Текстовые документы и графическая часть курсового проекта должны выполняться в

строгом соответствии со стандартами ЕСКД и ЕСТД.

Содержание задания для курсового проектирования:

1. Разработать технологический процесс обработки детали с заданной годовой

программой выпуска.

2. Спроектировать:

а) заготовку;



б) две разнохарактерные операционно-технологические карты наладки.

Объем и содержание курсового проекта

Курсовой проект состоит из пояснительной записки, графической части, комплекта

документов технологического процесса.

1. Содержание пояснительной записки – 20% (20 – 30 страниц формата А4).

1.1 Задание.

1.2 Оглавление.

1.3 Введение.

1.4 Описание конструкции и служебного назначения детали.

1.5 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность.


1.7 Выбор и обоснование технологических баз.

1.8 Обоснование выбранного варианта технологического процесса.

1.9 Выбор вида заготовки.

1.10 Расчет промежуточных припусков и размеров заготовки по укрупненным нормативам.

1.11 Расчет режимов резания на две разнохарактерные операции аналитическим методом.

1.12 Поэлементное определение норм времени на две разнохарактерные операции.

1.13 Список использованной литературы.

2. Содержание графической части – 45% (4 листа формата А1)

2.1 Чертеж детали.

2.2 Чертеж заготовки.

2.3 Карты наладок на две разнохарактерные операции.

3. Комплект документации технологического процесса – 35%.

3.1 Маршрутные карты технологического процесса.

3.2 Операционные карты механической обработки.

3.3 Карты эскизов.

3.4 Операционные карты технического контроля.



Приложение А

Чертежи деталей для контрольной работы № 1

Вариант № 1

Ra 0,80 Ra 12,5

Ra 0,40Ra1,6

36

1•45

2 фаски

30k6

30h9

30k6

24,8

M27•1,5-6g

1,6•452

2,5

1635

6678

R1

35

76

260

А

А

Б

Б

В

0,01 В

0,01 В

0,01

0,01

А-А

4,5

8N9

Ra1,6

Ra 1,6

0,1 В

Б-Б

24,5

5N9

Ra1,6

Ra 1,6


Лит.



1:1

1

Вариант 1

ВаликГришина С. А.Крайнов А. А.

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71Ломанова М. Ф.Степанова М. П.

ÃÁÎÓ ÑÏÎ "ÒÏÒ"

Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант1


Ra 6,3 ( )

1. HB 230...280.2. Неуказанные предельные отклонения по H14, h14, ± IT/2.




Ra 0,40 Ra 0,40

Ra1,6

Ra1,25

80h6

100

79

80

80h6

R1

5

80 44

2•45

4 фаски

144

275

36

А

А

Б

0,01 Б 0,05 Б0,01 Б

0,01

0,05 Б

0,01

А-А

9+0,2

22H9

Ra1,6

Ra 1,6

Ra 1,6

0,01 Б


Лит.



1:1

1

Вариант 2




Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант2


Ra 6,3 ( )

1. HB 230...280.2. Неуказанные предельные отклонения по H14, h14, ± IT/2.




Ra 0,80Ra 0,80

Ra1,6

Ra 12,5

п.3

1•45

4 фаски40

4053,522

R1

269

30js6

50

39,5

40

40k6

3

134

А

А

Б

0,01 Б

0,05 Б

0,05 Б0,01

А-А

36

8N9

Ra1,6

Ra 1,6

0,01 БМасса Масштаб

Изм. Лист № докум. Подп. ДатаЛит.



1:1

1

Вариант 3




Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант3


Ra 6,3 ( )

1. HB 230...280.2. Неуказанные предельные отклонения по H14, h14, ± IT/2.3. Маркировать номер чертежа.




1•45

4 фаски

100js6

9

63

18,5

5

100

385

454

120

99

100m6

100

96,5 -0,45

100m6

4,85

95

100

Ra 0,40 Ra 0,40

Ra1,6

А

А

А

А

п.3

Б

0,05 Б

0,01

0,02

0,01 Б

0,05 Б

А-А

90

28H9

Ra1,6

Ra 1,6

Ra 1,6


Лит.



1:1

1

Вариант 4




Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант4


Ra 6,3 ( )





90k6

1•45

4 фаски

110

8

Ra 0,40 Ra 0,40

Ra1,6

5

18,5

63

89

90m6

100

385

90

100

90m6

86,5 -0,45

4,85

454

п.3

А

А

Б

0,05 Б

0,01 Б

0,02

А-А

80

28H9

Ra1,6

Ra 1,6

Ra 1,6

0,01 БМасса Масштаб

Изм. Лист № докум. Подп. ДатаЛит.



1:1

1

Вариант 5


Ломанова М. Ф.Степанова М. П.Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант5

Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 ÃÁÎÓ ÑÏÎ "ÒÏÒ"Копировал Формат A2

Ra 6,3 ( )





Ra 0,40 Ra 0,40

Ra1,6

Ra1,25 2•45

4 фаски

80m6

144

40

4440

5

40

80

80m6

79

100

80h6

А

А

Б

36

0,02 Б0,05 Б

0,02

0,01 Б

0,02

0,01 Б

А-А

9+0,2

22P6

Ra3,2

Ra 1,6

Ra 1,6

0,01 Б


Лит.



1:1

1

Вариант 6



ÃÁÎÓ ÑÏÎ "ÒÏÒ"Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант6


Ra 6,3 ( )





36

40

144

275

5

40

4480

100m6

100m6

99

120

90h6

2•45

4 фаски

R1Ra 0,40

Ra1,6

Ra1,25

Ra 0,40

А

А

Б

0,01

0,05 Б

0,010,05 Б

0,05 Б0,02 Б

А-А

9+0,2

22H9

Ra1,6

Ra 1,6

Ra 1,6


Лит.



1:1

1

Вариант 7




Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант7


Ra 6,3 ( )

1. HB 230...280.2. Неуказанные предельные отклонения по H14, h14, ± IT14/2.3. Маркировать номер чертежа.




п.3

R1

48

40k6

40

40k6

24,8

28

30

1,6•45

2,52

1635

35

78

260

6658

Ra 0,40 Ra 0,40Ra 12,5

Ra1,6

1•45

2 фаски

А

А

Б

Б

В

0,05 В

0,02

0,01

А-А

4+0,16

8N9

Ra 1,6

Ra1,6

Б-Б

24,5

5H8

Ra 1,6


Лит.



1:1

1

Вариант 8




Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант8


Ra 6,3 ( )





340 40

1•45

4 фаски

74 7053,522

269

30k6

40

29,5

30k6

30

30k6

Ra 0,40

Ra 0,40

Ra 0,40Ra1,6

Ra12,5 А

А

Б

0,05 Б

0,010,01 Б

0,01 Б

п.3

А-А

4+0,16

8P9

Ra1,6

Ra 1,6

0,01 Б


Лит.



1:1

1

Вариант 9

ВаликГришина С. А.Крйнов А. А.



Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант9


Ra 6,3 ( )

1. HB 229...285.2. Неуказанные предельные отклонения по H14, h14, ± IT14/2.3. Маркировать номер чертежа.




А

А

Б

R1

1•45

3 фаски

40h9

50-0,05

36

40k6

40

3

40

40

122-0,5163,5

305

36

Ra 0,40 Ra 0,40 Ra 0,40

Ra1,6

Ra1,25

0,05 Б

0,02

0,02Б

0,05 Б 0,02

А-А

4+0,16

8P9

Ra1,6

Ra 1,6

0,02 Б


Лит.



1:1

1

Вариант 10




Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант10


Ra 6,3 ( )




Приложение Б

Чертежи деталей для контрольной работы № 2


Модуль нормальный m 4


Исходный контур - ГОСТ 13755-71

Коэффициент смещенияисходного контура ? -

Степень точности поГОСТ 1643-81

- 7-C

Допуск на радиальноебиение венца

Fr 0,020

А

75H7

79,3H11

18H8

Ra1,6

Ra1,6

Ra 3,2

Б

0,01 БRa 3,2

Ra 3,2

Ra3,2

Ra3,2

Ra 1,6

Ra 0,80

Ra 0,40

40

1•45

5 фасок

60-0,3

105k6

180h11

0,05 Б

0,05 Б

0,01 Б

А (2:1)

104

8

R2R1

45


Лит.



1:1

1

Вариант 1

Колесозубчатое

Гришина С. А.Крайнов А. А.



Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант1


Ra 6,3 ( )

1. Зубья ТВЧ HRC 48...52.2. Неуказанные предельные отклонения по H14, h16, IT14/2.







Коэффициент смещенияисходного контура ? 0


- 8-C


Fr

50

104h11

1,5•45

3 фаски1,6-0,25

M10-7Н

25

80h10

74

80js6

115

R160H7

64,4+0,34

14H8

Ra1,6

Ra1,6

Ra0,80

Ra 0,40

Ra3,2

Ra3,2

Ra 3,2

Ra 3,2 А

0,05 А

0,1 А

0,05 А0,05 А

0,01 А


Лит.



1:1

1

Вариант 2

Колесо зубчатоеСталь 40Х ГОСТ 4543-71 ÃÁÎÓ ÑÏÎ "ÒÏÒ"


Ломанова М. Ф.Степанова М. П.Ин

в.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант2


Ra 6,3 ( )








Коэффициент смещенияисходного контура ? -


- 7-C


Fr

30H7

34+0,34

10H8

А

Ra1,6

Ra1,6

Ra 3,2

0,01 А

Ra 3,2

Ra3,2

Ra 3,2

Ra3,2

Ra 3,2Ra 0,80

1•45

2 фаски

1,5•45

3 фаски

104

1,6+0,25

70h12

64

70js6

M10-7Н

R1

4550

1170,05 А0,05 А

0,05 А

0,1 А


Лит.



1:1

1

Вариант 3





Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант3


Ra 6,3 ( )










- 6-В


Fr

60H7

65

12H6

Ra1,6

Ra1,6

Ra 3,2

А

0,01 А

Ra 3,2

Ra 3,2

Ra3,2

Ra3,2

Ra 3,2

Ra 3,2

1•45

5 фасок

100 -0,23

R2

1,674

80h12

80h6

M8H7

25

40h6

0,01 А

0,05 А


Лит.



1:1

1

Вариант 4





Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант4


Ra 3,2 ( )










- (7 - 8) 8-C


Fr

5

R1,6 R0,5

45

89

18H8

65H7

69

1•45

5 фасок

80

168 +0,26

16

56

60

90k6

А

Ra3,2

Ra3,2

Ra3,2

Ra3,2

Ra 3,2Ra 3,2

Ra 3,2

Ra 3,2

Ra 0,40

Ra 0,80

Ra1,6

Ra1,6

Б

43

0,05 Б0,05 Б

0,1 Б

0,01 Б

А (4:1)


Лит.



1:1

1

Вариант 5

Колесо зубчатоеГришина С. А.Крайнов А. А.



Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант5


Ra 6,3 ( )

1. ТВЧ зубья h 0,4...0,6 мм HRC 52...56.2. Неуказанные предельные отклонения по H14, h16, IT14/2.







Коэффициент смещенияисходного контура ? -0,209


- (6 - 8) 8-C


Fr

353

65

1•45

5 фасок

100f7

79

18H6

75H7

90

120

150 -0,26

R1

R2

А

0,01 А 0,01 А

0,01 А

0,01 А

Ra1,6

Ra1,6


Лит.



1:1

1

Вариант 6





подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант6


Ra 3,2 ( )

1. ТВЧ зубья h 0,4...0,6 мм HRC 52...56.2. Неуказанные предельные отклонения по H14, h16, IT14/2.









- (6 - 8) 8-C


Fr

14H8

52+0,34

48H7А

Ra0,80

Ra 3,2

Ra1,6

Ra1,6

0,01 А

1,6+0,25

64

70js6

70h10

104h11

1•45

2 фаски

1,5•45

3 фаски

50

25

M10-7Н

115

R1

Ra 3,2

Ra3,2

Ra 3,2

Ra 3,2

Ra 0,63

0,01 А0,01 А

0,1 А

0,05 А


Лит.



1:1

1

Вариант 7





подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант7


Ra 6,3 ( )





Ra3,2

Ra3,2

Ra3,2

Ra3,2

Ra 3,2Ra 3,2

Ra 0,80

1,5•45

6 фасок

1•45

12 фасок

6 отв. 20H13

110js6

5010

86-0,3

110

170

270 -0,32

24H8

80H7

85H11

Ra1,6 Ra1,6

Ra 3,2

Ra0,80

АБ

0,05 Б0,05 Б

0,05 Б

0,01 Б

R2

0,05 Б Модуль нормальный m 4

Число зубьев

Угол наклона зуба

Направление зуба

z

?-

65

0

правое


Коэффициент смещенияисходного контура ?


- 7 - 8


Fr

А (4:1)

R2R1

8

109


Лит.



1:1

1

Вариант 8





Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант8


Ra 6,3 ( )









z

?

-

33

15B

правое




- 7C


Fr

20H8

70H7

74H11

Ra1,6 Ra1,6

Ra 3,2

А

0,1 А

1•45

5 фасок

10

16 50

86-0,3

105

144h11

95k6

106

R2 Ra 3,2

Ra 3,2

Ra3,2

Ra 3,2

Ra 0,80

0,05 А

0,05 А0,05 А

0,1

0,1

0,01 А


Лит.



1:1

1

Вариант 9





Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант9


Ra 6,3 ( )









z

?

-

33

15B

правое




- 7C


Fr

32H7

35,7

10H8

А

Ra1,6

Ra1,6

Ra 3,2

0,01 А

31,6

M10-7Н

40

55

110

1•45

3 фаски

75h6

402•45

2 фаски

R2

74

104h11

Ra 0,80 Ra 0,8074

80k6

Ra 3,2

Ra 3,2

Ra3,2

Ra3,2

Ra 3,2

Ra 0,80

0,01 А

0,05 А

0,05 А


Лит.



1:1

1

Вариант 10





Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


Вариант10


Ra 6,3 ( )




Приложение В

(рекомендуемое)

Пример оформления титульного листа контрольной работы

Специальность 151901

«Технология машиностроения»

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1 по дисциплине «Технология машиностроения»

Студент

Группа

Преподаватель

А. И. Иванов

ЗТм - 41

С.А. Гришина



Государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

"Тольяттинский политехнический техникум"(ГБОУ СПО "ТПТ")



Приложение Г


Пример оформления титульного листа технологической документации



Приложение Д


Пример оформления пояснительной записки контрольной работы


1 Краткое описание детали...................................................................................................стр. 2

2 Анализ технологичности конструкции детали.........................................стр. 5

3 Характеристика заданного типа производства.......................................стр. 7

4 Выбор метода получения заготовки......................................................................стр. 8

5 Технические требования, предъявляемые к детали,

методы их обеспечения и контроля............................................................................стр. 15

6 Маршрутно-операционное описание технологического процесса

изготовления детали с расчетом режимов резания на операцию

выполненную на карте эскизов........................................................................................стр. 18

7 Расчет промежуточных или операционных припусков и размеров

изготовления поверхности шейки вала 6-го квалитета точности

справочным методом..................................................................................................................стр. 24

Литература.........................................................................................................................................стр.30


1 Краткое описание детали...................................................................................................стр. 2

2 Анализ технологичности конструкции детали.........................................стр. 5

3 Характеристика заданного типа производства.......................................стр. 7

4 Выбор метода получения заготовки......................................................................стр. 8

5 Технические требования, предъявляемые к детали,

методы их обеспечения и контроля............................................................................стр. 15

6 Маршрутно-операционное описание технологического процесса

изготовления детали с расчетом режимов резания на операцию

выполненную на карте эскизов........................................................................................стр. 18

7 Расчет промежуточных или операционных припусков и размеров

изготовления поверхности шейки вала 6-го квалитета точности

справочным методом..................................................................................................................стр. 24

Литература.........................................................................................................................................стр.30


Лит.



1:1

1

151901.ТМ.0397.07.00

Контрольная работа № 1Иванов А. И.Цыганкова О. Г.

ÒÏÒ, ÇÒì-41

Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


151901.ТМ.0397.07.00




Приложение Е


Пример оформления основной надписи пояснительной записки

номер зачетки

номерварианта

контрольнойработы

наименование дисциплины

код специальности


Лит.



1:1

1

151901.ТМ.0397.07.00

Контрольная работа № 1Иванов А. И.Цыганкова О. Г.

ÒÏÒ, ÇÒì-41

Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№


151901.ТМ.0397.07.00




Приложение Ж


Примерный титульный лист для курсового проекта


Государственное бюджетное образовательное

учреждение среднего профессионального образования


КУРСОВОЙ ПРОЕКТ по дисциплине «Технология машиностроения»

Специальность

Группа

Студент

Преподаватель

151901 «Технология машиностроения»

ЗТм - 41

А.И. Иванов

С.А. Гришина




Приложение З

Бланк задание для курсового проекта


Государственное бюджетное образовательное

учреждение среднего профессионального образования


УТВЕРЖДАЮ

Заместитель директора по УР

_____________ С.А.Гришина

___ . ___ . 20___

З А Д А Н И Е

НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

Дисциплина «Технология машиностроения»

Студент ________________________________________________________________________

Курс __________________________________________________________________________

Группа _________________________________________________________________________

Тема проекта: Разработать технологический процесс на обработку детали________________

___________________________________________ чертеж № __________________________

Дополнительные указания:_______________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

________________________________________________________________________________

Дата выдачи _____________________

Cрок выполнения ___

Преподаватель-руководитель

_________________ С.А. Гришина«_____» ____________ 20 ____ г.

Согласовано:

Протокол УПО спецдисциплин

машиностроения

от ___ _____20__ № ____

Методист УПО

_______________ М.П.Степанова

«_____» ___________ 20____ г.



Курсовой проект на указанную тему выполняется студентом колледжа в следующем объеме:

Пояснительная записка

1. Общая часть

1.1. Введение.

1.2. Описание конструкции и служебного назначения детали.

1.3. Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность.

2. Технологическая часть

2.1. Характеристика заданного типа производства.

2.2. Выбор вида и метода получения заготовки: экономическое обоснование выбора

заготовки.

2.3. Выбор и обоснование технологических баз.

2.4. Разработка маршрута механической обработки детали с выбором оборудования

станочных приспособлений, режущего инструмента.

2.5. Расчет припусков на одну цилиндрическую и одну плоскую поверхность

аналитическим методом, остальные табличным.

2.6. Выбор режущего, вспомогательного и мерительного инструментов на операции

техпроцесса.

2.7. Расчет режимов резания на две разнохарактерные операции аналитическим методом,

на остальные по таблицам.

2.8. Расчет норм времени на четыре разнохарактерные операции.

2.9. Технико-экономическое сравнение вариантов обработки деталей на операциях.

3. Комплект технологических документов

4. Графическая часть

4.1. Чертеж детали.

4.2. Чертеж заготовки.

4.3. Чертеж наладок на 2 операции.



Приложение И


Пример оформления пояснительной записки

151901.КП.0397.000Изм. Лист № докум. Подп. ДатаРазраб. Иваноа А. И.

Технологический процессизготовления детали ___________

чертеж № _________

Лист ЛистовПров. Цыганкова О. Г.

Лит.1


ÒÏÒ, ÇÒì-41

Инв.№

подл.

Подп.и

дата

Взам.инв.№

Инв.№

дубл.

Подп.и

дата

Справ.№




1. Общая часть...................................................................................................................................................................................стр.5

1.1.Введение....................................................................................................................................................................................стр. 51.2..Описание конструкции и служебного назначения детали.................................................стр. 81.3.Технологический контроль чертежа детали и анализ детали натехнологичность....................................................................................................................................................................стр.12

2. Технологическая часть.....................................................................................................................................................стр. 17

2.1. Характеристика заданного типа производства................................................................стр. 172.2. Выбор вида и метода получения заготовки: экономическое обоснованиевыбора заготовки...................................................................................................................................................................стр. 19

2.3. Выбор и обоснование технологических баз............................................................................стр 242.4. Разработка маршрута механической обработки детали с выборомоборудования станочных приспособлений, режущего инструмента...............................стр. 262.5. Расчет припусков на одну цилиндрическую и одну плоскую поверхностьаналитическим методом, остальные табличным.................................................................................стр. 282.6. Выбор режущего, вспомогательного и мерительного инструментов наоперации техпроцесса....................................................................................................................................................стр. 302.7. Расчет режимов резания на две разнохарактерные операции аналитическимметодом, на остальные по таблицам...........................................................................................................стр. 332.8. Расчет норм времени на четыре разнохарактерные операции........................стр. 352.9. Технико-экономическое сравнение вариантов обработки деталей наоперациях.....................................................................................................................................................................................стр. 37

Используемая литератукра.............................................................................................................................................стр. 40

Приложение А - технологический процесс изготовления деталиПриложение Б - чертеж деталиПриложение В - чертеж заготовки деталиПриложение Г - карта наладки на 1 операциюПриложение Д - карта наладки на 2 операцию

Date post:	21-Sep-2020
Category:	Documents
Upload:	others
View:	1 times
Download:	0 times

F l h ^ b q k d b Z a Z g b b h g l j h e v g u g b y по ...—ТМ-41/Метод пособие...

Documents