1
Availabilty & Utilization
JanuaryFebruary
MarchApril
MayJune
JulyAugust
SeptemberOctober
NovemberDecember
40
50
60
70
80
90
100
%
Availability
Ut il izat ion
Target
Reliability MTBF
January
February
March
Apri l
May
June
Jul y
August
September
October
November
December
0
20
40
60
80
100
MT
BF
(H
ou
rs)
MTBF
Target
Mean Time to Repair MT TR
JanuaryFebruary
MarchApril
MayJune
JulyAug ust
Sep temb erO ctob er
NovemberDece mber
1
2
3
4
5
6
7
MT
TR (
ho
urs
)
MT T R
Targ et
MT T R w/o Del ays
Maintenance Ratio MR
January
Febru ary
March
Apri l
May
June
Jul y
August
September
October
November
December
0
0 .1
0 .2
0 .3
0 .4
0 .5
0 .6
La
bo
r/O
p. h
our
s
MR
Target
Availabilty & Utilization
JanuaryFebruary
MarchApr il
MayJ une
JulyAugus t
Sept emberOc tober
Nov emberD ec ember
40
50
60
70
80
90
100
%
Av ailability
Ut ilizat ion
Target
Relia bility MTBF
JanuaryFebruary
MarchApril
MayJune
JulyAugust
SeptemberOctober
NovemberDecember
0
20
40
60
80
100
MT
BF
(H
ou
rs)
MTBF
Target
Me an Time to Repair M TTR
JanuaryFebruary
MarchApril
MayJune
JulyAugust
SeptemberOctober
Novem berDecember
1
2
3
4
5
6
7
MT
TR (
ho
urs
)
MTTR
Target
MTTR w/o Delays
Mainte nance Ratio MR
JanuaryFebruary
MarchApril
MayJune
JulyAugust
SeptemberOctober
NovemberDecember
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
La
bo
r/O
p.
ho
urs
MR
Target
5 25 45 65 85 105 125 142 162 18260
70
80
90
100
Dis
pon
ibilid
ad %
GestiGestióónn del del MantenimientoMantenimiento
de de EquipoEquipo PesadoPesado
MIN268MIN268
ProfesorProfesor :Augusto :Augusto AyestaAyesta CC
La La diferenciadiferencia................
�� OperaciOperacióónn A:A: B:B: C: D:C: D:
•• DisponibilidadDisponibilidad 9292 9292 8888 9595
2
La La diferenciadiferencia................
Evalúe la Gestión de las Gerencias de Mantenimiento de dos operaciones A y B
Op. A Op B
Enero Diciembre Enero Diciembre
Disponibilidad Mecanica 88.24% 93.02% 86.96% 93.10%
MTBS 30 80 20 27
MTTR 4 6 3 2
Precision de Servicio 70 90 70 50
% programados 60 70 60 50
MTBS despues de PM 40 90 30 20
Relación de Mantenimiento 0.2 0.6 0.2 0.2
% Servicio almacén de repuestos 80 95 80 90
Backlog ejecutados por PM 5 6 3 0
ObjetivosObjetivos
�� ROI , VAN ,ROI , VAN ,DesarrolloDesarrollo SostenibleSostenible
�� GerenciaGerencia EstratEstratéégicagica de de ActivosActivos
––ProductividadProductividad
––UtilizaciUtilizacióónn
––CostoCosto
E = P x U / CE = P x U / C
3
HistoriaHistoria de la de la GestiGestióónn del del MantenimientoMantenimiento
Repara
Programar
&
Reparar
Monitorear,
Predecir,
Programar,
& Reparar
Adan & Eva WW II 1980’s
GerenciaGerencia EstratEstratéégicagica de de EquiposEquipos (SAM)(SAM)
EvoluciEvolucióónn
TipoTipo de de GestiGestióónn vsvs ConfiabilidadConfiabilidad
/ PMO
4
GerenciaGerencia EstratEstratéégicagica de de ActivosActivos
�� GerenciaGerencia LiderLider
•• PlaneamientoPlaneamiento EstratEstratéégicogico
•• SistemaSistema IntegradoIntegrado de de InformaciInformacióónn
�� GerenciaGerencia de de EquipoEquipo ((ActivoActivo))
•• PlaneamientoPlaneamiento de de Equipos(SELECCIONEquipos(SELECCION))
•• ProducciProduccióón(APLICACIONn(APLICACION))
•• Mantenimiento(SISTEMA,INDICADORES,REPORTESMantenimiento(SISTEMA,INDICADORES,REPORTES))
•• LogLogíística(RECURSOSstica(RECURSOS))
�� GerenciaGerencia de la Personade la Persona
•• ResponsabilidadResponsabilidad , , AutoridadAutoridad
•• DesarrolloDesarrollo y y ReconocimientoReconocimiento
EMS
Gestión de la Aplicación
Deje a la Aplicación guiar su
Estrategia de Mantenimiento
5
Como se trabaja para obtener los mejores resultados ?
Trabajar Juntos hacia
METAS COMUNES ...
• El mejor diseño para la Aplicacion
• Mantenimiento Proactivo
adaptable a los cambios en Aplicacion
•Equipo operando en Aplicación
controlada y predecible
Actual versus Target Ton/day
January February March April May June July August September October November December0
50
100
150
200
To
ns
Th
ou
sa
nd
s
Tons/day.Target
Tons/day.Actual
Ore. Actual
Ore. Target
ProducciProduccióónn
Analysis
6
Implementacion de La Gestion de la Aplicacion
• Definir las Condiciones de Operación Claves ...
(identificar parámetros críticos y frecuencia de análisis).
• Usar fuentes de monitoreo existentes
• Reporte resultados periodicamente... Use tendencias
• Reacione de acuerdo a la situación.
• Evaluación más avanzada y profunda
• Modifique su Operación - Aplicación
• Modifique su Estrategia de Mantenimiento.
Camino Camino
PrincipalPrincipal
Area de Carga
Dump
Definiciondel Camino de Acarreo
7
Veloc.
GVW=EVW + Payload*
Suelo:-RR-% Pendiente
La Severidad de la Aplicación depende:
Ahora..van a pensar
que soy el culpable..
!!
RimpullRimpull ,,CurvasCurvas de de TracciTraccióónn --
VelocidadVelocidad
8
CurvasCurvas de de CapacidadCapacidad de de
FrenadoFrenado (Retarding) (Retarding) ““El El
principio.........principio.........””
•Use sus Recursos para monitorear
• Observación en campo
• Nueva tecnología (CAES)
• data del VIMS
• Sistemas en la Cabina,
• Sistema Dispatch
• Reportes de Produccion
• … others.
9
RecolecciRecoleccióónn de de
DatosDatosModo de
Operacion� Viaje� Parada� Carga� Descarga
(4) Presion en Cilindros de Suspension
� Rack de Maquina� Pitch de Maquina� Load Bias
Fuente de datos
TPMS o VIMS
Parametros del equipo * � RPM de Motor� Consumo Comb.� Aplicación Frenos� Temperaturas Freno� Trasmision “Shifts”
� Solo Vims
00
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
ST
RU
T P
RE
SS
UR
ES
(
kP
a)
Etapa de CargaDel.Derecho Del.Izquierdo Post.Izquierd Post.Derecho
10
00 27 99 175 243 310 380 456 530 589 657 733 809 885 945 998 1056 1094 1105 1127 1182 1258 1306 1314 1327
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
20000
Distancia del Camino Acarreo (m)
Str
ut
Pre
ssu
res
(kP
a)
Giros
Acarreo Cargado ...
RIGHT REAR LEFT REAR
00
37 107 186 248 325 426 540 685 802 884 946 1021 1091 1143 1183 1223 1268 1334 1420 1496 1576 1613 1629 1635
-20,000
-18,000
-16,000
-14,000
-12,000
-10,000
-8,000
-6,000
-4,000
-2,000
0
2,000
4,000
6,000
8,000
10,000
12,000
14,000
16,000
18,000
20,000
DISTANCE ALONG HAUL ROAD (meters)
CO
MP
OS
ITE
S
TR
UT
PR
ES
SU
RE
S (
kPa)
Management Line
Management Line
1 93 201 319 432 552 660 768 876 986 1096 1206 1315 1423 1532 1640 1749 1832 1934 2043 2177 2369 2531 2571 2605
-20,000
-18,000
-16,000
-14,000
-12,000
-10,000
-8,000
-6,000
-4,000
-2,000
0
2,000
4,000
6,000
8,000
10,000
12,000
14,000
16,000
18,000
20,000
DISTANCE ALONG HAUL ROAD (meters)
CO
MP
OS
ITE
S
TR
UT
PR
ES
SU
RE
S (
kPa)
Management Line
Management Line
11
EMS
Gestión del Sistema de
Mantenimiento por
IndicadoresBenchmarking … Medidas de Rendimiento....
...Kpi (Key Performance indicators)
La La diferenciadiferencia................
�� Mina Mina A:A: B:B: C: D:C: D:
•• DisponibilidadDisponibilidad 9292 9292 8888 9595
12
Funciones de la Gerencia de Mantenimiento
• Prevención de Consecuencias de las Fallas ”Mantener al equipo en excelentes condiciones operativas por periodos de tiempo extensos e ininterrumpidos”maximizarUTILIZACION y MTBS =”CONFIABILIDAD”
• Acción correctiva inmediata :”Mantener un grupo de personas ,facilidades,herramientas, técnicas, comunicaciones y sistemas con el objetivo de retornar rápidamente al equipo a producción después de una paralización programada o no programada ”: MINIMIZAR Paralizaciones (demoras) /Optimizar MTTR
• Uso eficiente de recursos ”Administrar activos y gastos paralograr objetivo de produccion con un EQUILIBRIO entreconfiabilidad y costo"
• Optimizar la vida económica de los activos"Planificar y optimizar la vida del equipo en un proceso de mejora continua” :APLICAR el RCM/PMO …SAM ¡¡
La experiencia ha mostrado la necesidad de ciertas
funciones en todo Sistema de Administración del
Mantenimiento
• Mantenimiento Preventivo (E)
• Monitoreo de Condiciones (P)
• Administración de backlogs (P)
• Administración de Componentes (P)
• Administración de Repuestos (S)
• Taller de Mantenimiento,Campo,Taller Reparacion (E)
• Sistema de Información / CMMS ó ERP (A)
• Análisis de Rendimiento del Sistema,Kpi (P)
• Administración de Problemas o Analisis RCM (A)
13
Máquina
OperativaReportes de Producción
Disponibilidad
Utilización
Información Diaria Operaciones
Actualización
Historia Equipos
Orden Trabajo
Inspección
OperadorProducción
Hrs Operacionales
Detención Imprevista
Inspección Diaria Mantenimiento
Inspección
Campo
Resultado
Repara Campo
Resultado
Planeación
Producción
Reportes Administración
Equipos
Detiene
la
Máquina
Partes
Disponibilidad,
Entrega
Reuniones
Coordinación
Semanales
Prod./Mant.
Realiza Reparaciones
Programadas y No Programadas
Control
CalidadCierra OT
Diagrama Lógico de Operación Sistema Mantenimiento
Backlog ProgramaciónTendencias, Pruebas Rendimiento
Identificación de Problemas & Plan de Acción
Analiza
Información
Crítico
No Crítico
Campo
Taller OK
Cumple
No Cumple
Administración de Problemas Centros Reparación
Control Componentes
El Sistema de MantenimientoEl Sistema de Mantenimiento
�� ExplicaciExplicacióón detallada n detallada
14
Benchmarks son ...
• standards, medidas,” metrics”,” key performance
indicators”,indicadores claves de gestión ,que
identifican la mejor forma de una operacion
o funcion dentro de una operacion
• usados para medir el rendimiento relativo
externo o para monitorear el proreso hacia
metas intenas específicas.
“Lo que se puede medir se puede administrar ,mejorar”.
Benchmarks
• operaciones.. Administracion de cargas, demoras,
tiempos de carga, tiempo de exchange , produccion,
costo por tonelada, etc..
• aplicacion ... pendiente/ variacion, resistencia
a la rodadura, mantenimiento de caminos de acarreo,
trafico, etc..
• mantenimiento :disponibilidad, utilización etc..
15
1 Machine History(Hours/SMU/Work Done)
Records :
- SMU
- Service History
- Components Control
Age of Equipment(& kind of Life)
YES
2 AvailabilityOperation Hours Control
Maintenance Hours Control
Mine operation requirements
satisfaction level
92 % nuevos
88 % viejos
3 Utilization
A =Operation Hours + Maint. Hours
Operation Hoursx 100 (%)
U =Operation Hours
Programmed Hoursx 100 (%) Operation Hours Control
Equipment Use.
Labor/Parts, Burden estimation90 %
4
5 MTTR
Mean Time to Repair
MTBS
Mean Time Between Failure
MTBS =Operation Hours
Ns. of Failures or Shutdowns
MTTR=Repair Hours
Ns. of Failures or Shutdowns
Operation Hours Control
Shutdowns counter
Repair Hours Control
Shutdowns counter
Reliability
Turnaround
(Effectiveness &
Response of Repairs)
A=MTBS
MTBS + MTTRx 100 (%)
80 hrs new
60 hrs old
3 - 6 hrs
6MR
Maintenence RatioMR=
Maintenance Man-Hours
Operation Hours
Maintenance Man-Hours Control
Operation Hours Control
Effort invested
Quality of repairs/labor
0.2 new
0.3 old
7 % SCHEDULED WORK SW=Ns. of scheduled repairs
Ns. of Failures or Shutdownsx 100 (%)
Shutdowns counter with Scheduled/
unscheduled identification
Who is in control !
The Maintenance Organization or
the Machine
80 %
8List of Top Ten Problems
TOP TEN PROBLEMS
SHUTDOWNS PER
SYST. / COMPONENTS
9
10 SERVICE ACCURACY
11 BACKLOGS
CONTROL
12 RECORD KEEPING
13 TRENDS
Shutdowns Record identifying :
Component/Sympton/Times:Repair/Waiting/
Parts & materials used/ Labor/ Causeif its
known.Analysis priorities:
- Costs / Availability / Reliability /
Labor
PAIN Location & Severity .
Correct response to failures:
- Parts Inventory
- Mechanics Training
- Improve inspection Programs
- Operators/Pit Supervisors training
- ...Fundamental information for the
PROBLEM MANAGEMENT TEAM
(Customer / Dealer / Factory)
YES
YES
SA=SHP - SHE
SHPx 100 (%)
SHP: Service Hours ProgrammedSHE: Service Hours Executed
PM / Services Program (Hours)
PM / Services Executed (Hours)
Planning / Scheduling Efficiency
Repair Centers following planned activities ?
General planning accomplishment
Within 10 %
Are I'm standing on a solid base ?YES
Forms designed to capture the necessary
Information / Computarized System
Organization personnel commitment
Information Source of the Maintenance
Operation
100 %
Consummables control
S.O.S. - Results Interpretation
Tests / VIMS Results . . .
Prognostics
Component Life Management
Problem Management
YES
METRICS CALCULATION WHAT IS NEEDED TO WHAT CAN I OBTAIN WITHWorld Class Mines
Benchmarks
E Q U I P M E N T M A N A G E M E N T
Backlogs age
Quantity
Estimated hours to perform
Backlogs
Siete Preguntas Básicas…
1) Como estamos? Dónde estamos?
2) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar
donde estamos ?
3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado?
4) Cual es la frecuencia y localización de los problemas
5) Es nuestra situación estable y sostenible?
6) Estamos usando las fallas como información?
7) Podemos pronosticar el futuro?
16
Siete Preguntas Básicas…
1) Como estamos? Dónde estamos?
Como está el rendimiento de mi organización
bajo condiciones de operación específicas
(caracteristicas de la mina ,edad del equipo)?
Respuesta:
-1.1 Historial de máquina
-1.2 Disponibilidad
-1.3 Utilización
-1.4 MTBS
-1.5 MTTR
1.) Historial de Maquina:
• Horas máquina (smu),
• registro de servicio/ reparaciones (incluye costos),
• Datos de vida de componentes.
Benchmark: SI (subjetivo)
• registros útiles & orientados a la acción …
Precisos/ Completos/ a tiempo
• collecione datos cada turno; registre diario; analize
mensualmente;monitoree/ tendencias en toda la vida
del equipo.
17
2.) Formula Disponibilidad:
• Disponibilidad Fisica (%) =
• Disponibilidad Mecánica (%) =
Benchmark: D.M. = 88 to 92% (madura/ nueva)
• benchmark usado frecuentemente,
• registre diario; analisis mensual;
monitoreo/tendencias sobre 12 o 24 meses.
Horas prg. - Horas downtime
Horas prg.
Horas Operación
Horas Operación+Hrs downtime
3.) Utilizacion:
• Utilizacion (%) =
Benchmark: utilizacion = 90%
• benchmark usado comunmente,
• indicador de uso de activos, uso de repuestos y
responsabilidad de la mano de obra .
• registrar diario; analisis mensual ;
monitoreo/tendencias sobre 12 a 24 meses.
Horas Operacion
Horas disponibles
18
4.) Mean Time Between Shutdown:
(Tiempo Medio Entre Paralizaciones)
MTBS (hours) = Horas Operación/# de Paralizaciones
Benchmark (OHTs): = 60 to 80 hours (madura/nueva)
• Paralizaciones pueden ser programadas y no programadas.
• incluye todos los mantenimientos y reparaciones a excepción de los engrases
diarios , reabastecimientos de combustible ,e inspecciones diarias del
operador.
• excluye demoras operativas, cambios de turno,almuerzo, etc.,
• las reparaciones en “grupo” se cuenta como una paraliazción,
• monitoreo por flota, maquina & componente/ systema,
• indicacion de la Confiabilidad del equipo y de la efectividad del
mantenimiento,
• reporte mensual; monitoreo/ tendencia en 12 meses.
5.) Mean Time To Repair:
MTTR (hours) =
Tiempo Medio para Reparar:
Benchmark (OHTs): = 3 to 6 horas(nueva/madura)• criterio de paralización tiene reglas iguales que MTBS,
• todas las demoras / tiempo de espera se incluyen como
paralizacion.
• Monitoreo por flota, maquina & componente/ systema,
• indicador de Maintainability/ Serviceability and
maintenance Efficiency,(Facilidad y eficiencia del
mantenimiento)
• MTTR < 3 horas indica “patching” y/o alto porcentaje de
reparaciones no programadas ,
• MTTR > 6 horas indica ineficiencias y/o excesivas demoras,
• reporte mensual; monitoreo/ tendencias enintervalos de 12 meses
Horas Paralización
numero paralizaciones
19
2a) Disponibilidad Universal :
Disponibilidad (%) =
Benchmark (OHTs): = 88 to 92% (madura/ nueva)
• igual a disponibilidad mecánica …
Horas de operación + horas paralización,
• permite comparación entre diferentes operaciones
(benchmark “standardizado” ),
• registro diario; analize mensual;monitoreo/tendencia
(por flota, maquina, & componente/ sistema) sobre un
intervalo de 24 meses.
MTBS
MTBS + MTTR
Porqué MTBS?
• La disponibilidad puede “comprarse” >>> mano obra en
exceso,facilidades , repuestos, etc. = bajo MTTR.
• MTBS debe “ganarse” >>> Sistema administración
de equipo eficiente, i.e. mantenimiento, inspecciones,
backlog, planeamiento/ programación, repuestos,herram.etc
• Alto MTBS = Confiabilidad = eficiente uso de recursos
20
Reliability Reliability óó ”” CONFIABILIDADCONFIABILIDAD””
R=e-T/MTBF
Donde T = intervalo de tiempo
MTBF :tiempo medio entre fallas
MTBS tiempo medio entre paralizaciones (Programadas y
No Programadas)
MTBS= Horas de Operacion/# de Paralizaciones
MTTR=Horas de Paralizacion/# de Paralizaciones
% Disp.Mecanica=MTBS/MTBS+MTTR
R=e-T/MTBF
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0 25 50 75 100
MTBS - (hours)
Availability - (%
)
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Reliability - (%
)
21
Cálculo de Confiabilidad Flotas vs Disponibilidad
Flota 50
Prob.No Falla Prob.Falla Prob Falla
Dias MTBS "t" "- t/mtbs" "e ^-t/mtbs" "1-e^-t/mtbs" Camiones MTTR Disp.Mec
1 24 24 -1.00 36.79% 63.21% 32 6 80.00%
2 48 24 -0.50 60.65% 39.35% 20 6 88.89%
3 72 24 -0.33 71.65% 28.35% 14 6 92.31%
4 96 24 -0.25 77.88% 22.12% 11 6 94.12%
5 120 24 -0.20 81.87% 18.13% 9 6 95.24%
6 144 24 -0.17 84.65% 15.35% 8 6 96.00%
7 168 24 -0.14 86.69% 13.31% 7 6 96.55%
8 192 24 -0.13 88.25% 11.75% 6 6 96.97%
9 216 24 -0.11 89.48% 10.52% 5 6 97.30%
10 240 24 -0.10 90.48% 9.52% 5 6 97.56%
11 264 24 -0.09 91.31% 8.69% 4 6 97.78%
12 288 24 -0.08 92.00% 8.00% 4 6 97.96%
13 312 24 -0.08 92.60% 7.40% 4 6 98.11%
14 336 24 -0.07 93.11% 6.89% 3 6 98.25%
15 360 24 -0.07 93.55% 6.45% 3 6 98.36%
AAC/2004
Efectividad del MantenimientoPrograma de Mantenimiento•Mantenimiento Preventivo
•Inspecciones & Monitoreo
•Planeamiento & Programación
•Reparación antes de falla
MTBS
Edad
Diseño
Aplicación
& Operación
Mas Complejo
Mas Severa
22
Effect of MTTR on Availability
MTBS
80 80 80 80
60606060
40404040
20202020
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2040
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
MTTR - (hours)
Av
ail
ab
ilit
y -
(%
)
Effect of MTBS on Availability for various MTTR
2 hrs2 hrs2 hrs2 hrs
3 hrs3 hrs3 hrs3 hrs
4 hrs4 hrs4 hrs4 hrs
5 hrs5 hrs5 hrs5 hrs
6 hrs6 hrs6 hrs6 hrs
7 hrs7 hrs7 hrs7 hrs
8 hrs8 hrs8 hrs8 hrs
9 hrs9 hrs9 hrs9 hrs
MTTR
5 15 25 35 45 55 65 75 85 95 105 115 125 135 145 155 165 175 185 195
60
65
70
75
80
85
90
95
100
MTBS - (hours)
Ava
ilab
ilit
y -
(%
)
23
Availability %
MTBS vs. MTTR for various Availabilities
10 20 30 40 50 60 70 80 90 1000
5
10
15
20
MTBS - (hours)
MT
TR
- (
ho
urs
)
85%
86%
87%
88%
89%
90%
91%
92%
93%
94%
95% MTTR
3 - 6 hrs
MTBS
60 - 80 hrs
target operating range
Ranking de Paralizaciones codificado
Flota OHT Jan-June 2001
Horas Horas Operación= 14769
Codigo Descripción Paralización # Paralizac. MTTR MTBS
5000 Hydraulic System 824.44 130 6.34 114
4209 Tires & Rims 298.58 92 3.25 161
1429 Lights 70.26 67 1.05 220
9600 Wait on Mechanic 78.61 48 1.64 308
4250 Wheel Brake System 328.28 46 7.14 321
7300 Oper. Compartment 75.75 43 1.76 343
1000 Engine 248.68 41 6.07 360
7319 Mirrors 15.04 37 0.41 399
9100 Aux. Equipment 43.51 36 1.21 410
9500 PM 1553.88 32 48.56 462
4200 Wheel System 595.34 32 18.60 462
1350 Cooling System 262.49 29 9.05 509
7200 Suspension 39.83 29 1.37 509
24
GENERAL PERFORMANCE METRICS
Major Drivers
Major Actions
Availabilty & Utilization
January
February
March
April
May
June
Ju ly
August
Septem ber
October
Novem ber
Decem ber
40
50
60
70
80
90
100
%
Availab ility
Utilization
Target
Reliability (MTBS)
January
February
March
April
May
June
July
August
Septem ber
October
Novem ber
December
0
20
40
60
80
100
MT
BS
(h
ou
rs)
MTBS
Target
Mean Tim e to Repair MTTR
January
February
March
April
May
June
July
August
Septem ber
October
Novem ber
December
1
2
3
4
5
6
7
MT
TR
(h
ou
rs)
MTTR
Target
MTTR w/o Delays
Maintenance Ratio MR
January
February
March
April
May
June
July
August
September
October
N ovember
December
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
Lab
or/
Op
. h
ou
rs
MR
Target
Siete Preguntas Básicas…
1) Como estamos? Dónde estamos?
2) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar
donde estamos ?
Somos eficientes ? o estamos comprando
disponibilidad
Respuesta: Maintenance Ratio ó
Relación de Mantenimiento “MR”
25
6.) Maintenance Ratio:
• MR =
Relacion de Mantenimiento
Benchmark (OHTs): = .20 to .30 (directo) .50 (total)
• “directo” MR incluye la M.O.de todas las OT,
• “total” MR incluye horas de OT más administración ,staff,
supervisión y horas muertas,
• incluye R&I de componentes; excluye reparción de componentes &
neumáticos ,
• puede ser una buena herramienta para presupuesto de mano de
obra,
• indicacion deo la eficiencia de la fuerza laboral ,
• report monthly (by fleet); monitor/ trend over 12 month interval.
maintenance (& repair) man-hours
operating hours
Proposed Relationship Between MR and MTBS
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
0 20 40 60 80
MTBS - (hours)
MR
26
Siete Preguntas Básicas…
1) Como estamos? Dónde estamos?
2) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar
donde estamos ?
3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado?
Quién lleva el control,nuestra organización de
mantenimiento ó el equipo ?
Es el estado actual de la flota el resultado de un
trabajo planificado?
Respuesta :
% de trabajos programados
Precisión de Servicios
7.) % Trabajos Programados:
%Programado=
Benchmark = 80% Horas Programadas
• 50% eventos ó paralizaciones programadas,
• indica quién ó que está controlando la situación,
• reporte mensual; monitoreo/ tendenciaen 12 meses
Paralizaciones programada(horas)
total horas paralización
27
8.) Precisión de Servicio:
precisión de servicio >>> ejecución a tiempo de PM’s
(fluids, filters & lubrication)
Benchmark = 95% dentro del +/_ 10% del
intervalo en horas “objetivo”
• asume una distribucion normal (campana),
• indicacion de la eficiencia de planeamiento y programación
• reporte mensual ; monitoreo/ tendencia en 12 meses.
PLANNED WORK LEVEL
Major Drivers
Major Actions
Service Accuracy
01/03/96
02/09/96
03/18/96
04/18/96
05/18/96
06/30/96
07/27/96
09/07/96
10/24/96100
150
200
250
300
350
400
450
Services Performed
Inte
rvals
(h
ou
rs)
Lower Limit
Upper Limit
Services
Service Accuracy
January
February
March
April
May
June
July
August
September
October
November
Decem ber
0
20
40
60
80
100
% S
erv
ice
s w
ith
in R
an
ge
Service Accuracy
Target
% Scheduled Shutdowns
January
February
March
April
May
June
July
August
September
October
November
December
20
40
60
80
100
% S
ch
ed
ule
d S
hu
tdo
wn
s
% Scheduled
Target
28
COMPONENT REPLACEMENT PROGRAM
Situation Analysis
COMPONENTS REPLACEMENT PROGRAM
January February March April May June July August SeptemberOctober November DecemberEngines 3 0 0 0 1 0 1 1 0 0 0 0
1st Priority Eng 7
T.Converters 1 0 0 0 1 0 1 2 0 0 0 0 1st Priority TC8
Transmissions 1 1 0 0 1 2 1 0 0 0 0 2 1st Priority xmsn 7
Differentials 2 1 0 1 0 2 1 0 0 0 0 1
1st Priority Diff 8Final Drives 6 0 0 0 4 0 0 1 0 2 0 0
1st Priority FD11/FD12
Man Hours 760 72 0 32 376 144 216 224 0 96 0 112
Downtime 380 36 0 16 188 72 108 112 0 48 0 56
Availability influence (%) * 3.78 0.40 0.00 0.16 1.87 0.74 1.08 1.12 0.00 0.48 0.00 0.56Availability influence (%) ** 4.30 0.45 0.00 0.19 2.13 0.84 1.22 1.27 0.00 0.54 0.00 0.63
Backlogs estimated hrs 116 58Man Hours 151 75Added Downtime 29 0
Availability influence (%) * 0.29 0.00
Availability influence (%) ** 0.33 0.00
Note: * Influence on Target Availability 90.00 %** Influence on last Month condition Availability 79.12 %
COMPONENTS ACCUMULATED HOURS
Target
Differentials
Diff1
Diff2
D iff3
D iff4
D iff5
D iff6
D iff7
D iff8
D iff9
D iff10
Diff11
Diff12
Diff13
Diff14
Diff15
0 5 10 15
Hours
Thousands
Target
Transmissions
xmsn1
xmsn2
xmsn3
xmsn4
xmsn5
xmsn6
xmsn7
xmsn8
xmsn9
xmsn10
xmsn11
xmsn12
xmsn13
xmsn14
xmsn15
0 5 10 15
Hours
Thousands
29
Siete Preguntas Básicas…
1) Como estamos? Dónde estamos?
2) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar
donde estamos ?
3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado?
4) Cual es la frecuencia y localización de los problemas
“Top TEN” 10 principales problemas
Paralizaciones por sistema /componente
Donde debo enfocar la accion correctiva?
Cual es el problema?
Cual frecuencia e impacto en paralizaciones /costo
9. & 10.) “Diez” principales problemas
&Paralizaciones por Sistema:
Benchmarks: (subjective)
• Principales problemas identificados y priorizados,
• La “Administración de problemas “ es usada
• # paralizaciones y tiempos de paralización ordenados por
componente y por sistema
•esfuerzo enfocado a la “Administración de Equipo”,
• reporte mensual; monitoreo /tendencias en 12 meses.
30
PROBLEMS. DISTRIBUTION PER SYSTEMS
COST & AVAILABILITY INFLUENCE
Systems Influence on AvailabilityLast 6 Months
July August September October November December0
10
20
30
40
50
60
0
20
40
60
80
100
Months
% o
f in
flu
en
ce p
er
Syste
m
Ava
ilab
ilit
y (
%)
Engine
XMSN/TC
Diff/Finals
Electrical
Frame
Hydraulic
Tires
PMs
Others
Availabilty
Goal
Cost per SystemLast 6 Months
July August September October November December0
5
10
15
20
25
30
35
% o
f To
tal
Co
st
EngineXMSN/TCDiff/FinalsElectricalFrameHydraulicTiresPMsOthers
Cost per System December 199x (Last Month)
4.0%
8.0%
3.0%7.0%9.0%
20.0%
31.0%13.0%
5.0%
EngineXMSN/TCDif/FinalsElectricalFrameHydraulicTiresPMsOthers
Downtime per SystemDecember 199x (Last Month)
2.0%
6.0%
7.0%
17.0%
10.0%
23.0%
14.0%
17.0%
4.0%
EngineXMSN/TCDif/FinalsElectricalFrameHydraulicTiresPMsOthers
PROBLEMS. DISTRIBUTION PER SYSTEMS
RELIABILITY (MTBS) & TURNAROUND (MTTR) INFLUENCE
December 199x (last month)
Decem ber 199x (last m onth)
Shutdowns per SystemInfluence on Reliability
4.0%
5.0%
7.0%
27.0%
9.0%
25.0%11.0%
8.0%
4.0%
EngineXMSN/TCDif/FinalsElectricalFrameHydraulicTiresPMsOthers
Shutdowns per SystemsInfluence on Turnaround
10.0%
8.0%
7.0%7.0%
12.0%
28.0%
10.0%
17.0%
1.0%
EngineXMSN/TCDif/FinalsElectricalFrameHydraulicTiresPMsOthers
Influence on Reliability (MTBS)Last 6 Months
July August September October November December0
5
10
15
20
25
30
0
10
20
30
40
% o
f in
flu
en
ce p
er
Syste
m
Overa
ll M
TB
S
(ho
urs
)
Engine
XMSN/TC
Diff/F inals
Electrical
Frame
Hydraulic
Tires
PMs
Others
MTBF Trend
Influence on Turnaround (MTTR)Last 6 Months
July August September October November December0
10
20
30
40
0
1
2
3
4
5
6
7
% o
f in
flu
en
ce p
er
Sys
tem
Ov
era
ll M
TT
R
(ho
urs
)
Engine
XMSN/TC
Diff/Finals
Electrical
Frame
Hydraulic
Tires
PMs
Others
MTTR Trend
31
DELAYS & RESPONSE
Situation Analysis
Delay Causes
July August September October November December0
2
4
6
8
10
12
14
0
2
4
6
8
10
12
14
Months
Dela
y H
ou
rs
Infl
uen
ce o
n A
vailab
ilit
y (
%)
Tools
Facilities
Parts
Components
Labor
Aux. Equip.
Infl. on Availability
Delays DowntimeDecember 199x (last Month)
Tools
FacilitiesParts
Components
LaborAux. Eq.
8.1%
21.6%8.1%
13.5%
27.0%21.6%
Field Service Response Time
January
February
March
April
May
June
July
August
September
October
November
December
0
5
10
15
20
Re
sp
on
se
Tim
e (
min
)
MTTR. Field vs Total
January
February
March
April
May
June
July
August
September
October
November
December
0
1
2
3
4
5
6
7
Ho
urs
Field MTTR
Total MTTR
Siete Preguntas Básicas…
1) Como estamos? Dónde estamos?
2) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar
donde estamos ?
3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado?
4) Cual es la frecuencia y localización de los problemas
5) Es nuestra situación estable y sostenible?
Se detectan los problemas con anticipación
Cuál es el tiempo de reacción para prevenir
paralizaciones imprevistas
Cuál es la causa de una respuesta lenta
BACKLOG CONTROL
32
11.) Administración de Backlog :
Benchmark: (subjetivo)
• existe un sistema de administración de backlog en sitio,
• los registros incluyen la urgencia y edad del problema,
• no se registran problemas de “nivel 1” como backlog
• no deben existir registros de más de 30 días,
• los registros incluyen una estimación de costo de repuestos &
mano de obra .
•El Sistema de Administración de Baclogs es :
• indicador de la eficiencia de inspecciones & planeamiento ,
• facilita el uso de “Ventanas de Oportunidad”,
• recolección ,ingreso y revisión diario; analisis mensual;
monitoreo/ tendencia mensual (por flota ,por máquina) en 12
meses .
Situation Analysis
- The Benchmarks or Targets for Quantity, ETTR will be established. It is noticeable the increase of Backlogs and estimated time to repair them (ETTR). This is very dangerous; we have to improve our reaction (clean BL List). The Nbr. of BL executed is low and constant. The quantity of Backlogs waiting for being process is affected by the location of the warehouse. The BL waiting for parts are affecting directly on the age of them, BL (>30)
Corrective Actions- Considering the amount of BL "ready to go" (Green) we will start scheduling more BL within the planned activities and instructing the supervisors to increase the use of the window of opportunities of the unscheduled repairs.
- We are working in the relocation of the warehouse.
- We will increase the scheduling of BL and the shop will be instructed to executed 100 % of the planned jobs.
Backlogs per System
2.44
1.47
3.240.770.59
2.4
0.93
3.04
4.110.65
3.04
1.03
1.35
EngineElectrical TransmissionHydraulicsSteeringAir Sys.PMTiresDifferentialFinal DrivesBrakesSuspensionsF.W heelsFire Sup.AccidentsAir/Cond
Backlog Status240 Ton Truck Fleet
April
May
June
July
August
September
October
November
December0
20
40
60
80
100
Perc
en
tag
e %
Backlogs Quantity240 Ton Truck Fleet
April
May
June
July
August
September
O ctuber
Noviember
December0
100
200
300
400
Qu
an
tity
of
BL
Quantity
Executed
Estimated Time to Repair240 Ton Truck Fleet
April
May
June
July
August
September
October
November
December0
200
400
600
800
1000
Do
wn
tim
e (
hrs
)
Blogs > 30 Days (% of Total)240 Ton Truck Fleet
April
May
June
July
August
September
October
November
December30
40
50
60
70
80
90
100
Pe
rce
nta
ge %
33
PM EXECUTION
Situation Analysis
Target
PM Efficiency
January
February
March
April
May
June
July
August
September
October
November
December
0
2
4
6
8
10
12
14
Ho
urs
PM250
PM500
PM1000
PM2000
PM Effectiveness
January
February
March
April
May
June
July
August
September
October
November
December
0
10
20
30
40
50
60
70
MT
BF
(H
ou
rs)
Overall MTBF
MTBF after PM
MTBF Target
Backlogs executed during PM
January
February
March
April
May
June
July
August
September
October
November
December
0
5
10
15
20
Qu
an
tity
per
Tru
ck
Siete Preguntas Básicas…
1) Como estamos? Dónde estamos?
2) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar
donde estamos ?
3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado?
4) Cual es la frecuencia y localización de los problemas
5) Es nuestra situación estable y sostenible?
6) Estamos usando las fallas como información?
Usamos la información correcta
Están nuestros supervisores ,comprometidos
a desarrollar el SISTEMA de REGISTROS?
34
12.) Sistema de Registros :CMMS
“SISTEMA INTEGRADO DE
INFORMACION” ERP
Benchmark:
• 100% de todas las actividades de mantenimiento y reparación
están documentadas por “ordenes de trabajo” OT /WO
• los formatos están diseñados para registrar la información
necesaria
• información y registros de calidad son los fundamentos
para una efectiva Administración de Equipos ,
• “fallas” = fallas del equipo y del proceso administrativo
la meta es PREVENCION via INTERVENCION.
• Recolecione diarimente y registre adecuadamente .
Analisis - SegmentacionComplejidad de Maquina = Complejidad de Sistemas & Data...
Codigo de Componentes
Air
Induction
Fuel Sys. Lube Sys. Starting Cooling-Engine Etc...
Engine System Drivetrain Chassis Hydraulics Tires & Rims GET
All Data
Complex
+ .. Repuestos, Mano de obra, T Paralización,# Paralizaciones...
Segmentacion:
• Sintoma
• Repuestos
• Trabajador
• Turno
• Flota
• Aplicacion
35
Ranking de Paralizaciones codificado
Flota OHT Jan-June 2001
Horas Horas Operación= 14769
Codigo Descripción Paralización # Paralizac. MTTR MTBS
5000 Hydraulic System 824.44 130 6.34 114
4209 Tires & Rims 298.58 92 3.25 161
1429 Lights 70.26 67 1.05 220
9600 Wait on Mechanic 78.61 48 1.64 308
4250 Wheel Brake System 328.28 46 7.14 321
7300 Oper. Compartment 75.75 43 1.76 343
1000 Engine 248.68 41 6.07 360
7319 Mirrors 15.04 37 0.41 399
9100 Aux. Equipment 43.51 36 1.21 410
9500 PM 1553.88 32 48.56 462
4200 Wheel System 595.34 32 18.60 462
1350 Cooling System 262.49 29 9.05 509
7200 Suspension 39.83 29 1.37 509
Siete Preguntas Básicas…
1) Como estamos? Dónde estamos?
2) Cuánto esfuerzo hemos invertido en estar
donde estamos ?
3) Nuestra situación es resultado de trabajo planeado?
4) Cual es la frecuencia y localización de los problemas
5) Es nuestra situación estable y sostenible?
6) Estamos usando las fallas como información?
7) Podemos pronosticar el futuro?
Es el “Sistema” capaz de soportar una estrategia de
reparacion “Antes de la falla” :TENDENCIAS
36
13.) Tendencias :
Benchmark: (subjectivo)
• 100% de los parámetros de monitoreo de condiciones son
registrados y su tendencia es analizada,
• como resultado del análisis se toman decisiones y acciones
• la capacidad de pronosticar proporciona lo básico para la
estrategia de manejo de componentes y reparacion antes de falla.
• analisis mensual ; monitoreo/tendencia (por flotat, maquina&
componente/ sistema) de 12 a 24 meses.
COMPONENT CONDITION MONITORING
Evaluation Results
Recomm endation
Fuel ConsumptionEngine Eng7
1000 3000 5000 7000 9000 11000 13000100
120
140
160
180
200
Hours
Lts
/hr
Torque Stall RPMEngine Eng7
1000 3000 5000 7000 9000 11000 130001600
1650
1700
1750
1800
Hours
RP
M
Oil ConsumptionEngine Eng7
1000 3000 5000 7000 9000 11000 130000
0.05
0.1
0.15
0.2
Hours
Lts
/hr
Oil PressureEngine Eng7
1000 3000 5000 7000 9000 11000 13000300
350
400
450
500
Hours
kP
a
SOS ResultsEngine Eng7
1000 3000 5000 7000 9000 11000 130000
10
20
30
40
50
Hours
pp
m o
f x
x
Component Hours: 14500 Component ID : Eng7 Installed on: Eq .#7 PCR date: January 199x
Blow ByEngine Eng7
1000 3000 5000 7000 9000 11000 13000300
320
340
360
380
400
420
440
Hours
cu
feet/
hr
37
FLEET AGE ANALYSIS
Situation Analysis
MTBFFleet No. xx
1993 1994 1995 1996 199710
20
30
40
50
60
70
80
MT
BF
(H
ou
rs)
Monthly MTBF
Roll. 12 MTBF
Maintenance Cost/hrFleet No. xx
1993 1994 1995 1996 19970
5
10
15
20
25
30
35
Co
st
U
S$/h
r
Monthly Cost
Rolling 12
Fleet Information
Manufacturer : XYZ
Truck Model : AAA
Acquisition Year : 1993
Number of Trucks : 8
La La diferenciadiferencia................
�� OperaciOperacióónn AA BB C C DD
•• DisponibilidadDisponibilidad 9292 9292 8888 9595
•• MTBS MTBS 7070 2323 8080 2020
•• MTTR MTTR 66 22 99 11
38
La La diferenciadiferencia................
Evalúe la Gestión de las Gerencias de Mantenimiento de dos operaciones A y B
Op. A Op B
Enero Diciembre Enero Diciembre
Disponibilidad Mecanica 88.24% 93.02% 86.96% 93.10%
MTBS 30 80 20 27
MTTR 4 6 3 2
Precision de Servicio 70 90 70 50
% programados 60 70 60 50
MTBS despues de PM 40 90 30 20
Relación de Mantenimiento 0.2 0.6 0.2 0.2
% Servicio almacén de repuestos 80 95 80 90
Backlog ejecutados por PM 5 6 3 0