SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE

CONTROL CRÍTICOS (HACCP)

                

 

HAZARD ANALYSIS CRITICAL

CONTROL POINT

                   

 

ANÁLISIS DE PELIGROS Y

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Inocuidad:Garantía de que el alimento no va a ocasionar daños a la salud

Sistema que permite identificar, evaluar y

controlar peligros significativos para la

inocuidad de los alimentos

SISTEMA HACCP

HACCP:Un sistema para el control de la Inocuidad de los Alimentos• HACCP es un Sistema Preventivo para garantizar  la  inocuidad  de  los alimentos,  pero  no  es  un  sistema independiente,  se  debe  implementar utilizando como base las BPM y POES.

SISTEMA HACCP

DECISIÓN GERENCIAL

MANUAL BPM

PROGRAMA DE HIGIENE Y

SANEAMIENTO

PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP (PROCEDIMIENTOS)

MANUAL BPMMANUAL BPM PROG. H&SPROG. H&S

PLAN HACCPPLAN

HACCP

Procedimientos Operativos Estandarizados (POE)

Procedimiento de Control de Proveedores

Recepción

Control de Parámetros de Proceso

Calibración de Equipos e Instrumentos

Mantenimiento Prev. Maq y Equipos

Capacitación del Personal

Procedimiento de manejo del agua

Procedimientos de Limpieza y desinfección de ambientes, equipos y utensiliosControl diario de la higiene y signos de enfermedad

Programa efectivo de control de plagas

Procedimiento de manejo de residuos sólidos

Procedimientos Complementarios:

Procedimiento de Quejas

Procedimiento de Recolecta

Procedimiento de Trazabilidad

Procedimientos Operativos Estandarizados de saneamiento (POES):

HISTORIA

• El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la Pillisbury Company,  a solicitud y con el apoyo de la  NASA  (National  Aeronautic  and  Space Administration)  y  Natick  Laboratory  (de  la Armada  de  los  Estados  Unidos)  y  el  Air  Force Space  Laboratory  Project  Group.  El  objetivo primordial  era  producir  un  alimento con el 100% de seguridad y que pudiera ser usado por astronautas  del  naciente  programa  espacial,  sin peligro  de  ser  infectados  por  contaminantes químicos, toxinas o microorganismos patógenos. 

AÑO ORGANIZACIÓN ACTUACIÓN

1.971 Conferencia Nacional de Protección de Alimentos. Denver, Colorado, E.U.A

Conocimiento público de lineamientos del Sistema HACCP, por primera vez

1973/75

Food and Drog Administration (FDA/E.U.A)Administración de Alimentos y Medica-mentos.

Aplica Conceptos HACCP en Regulación sobre Alimentos Enlatados de Baja Acidez para controlar riesgo de botulismo (CFR 21, Parte 113)

1.985 Academia Nacional de Ciencias – E.U.A Recomienda al USDA / FSIS mejorar sistema de inspección de carnes aplicando HACCP

1.987 NAS, Academia Nacional de Ciencias E.U.A Informe sobre inspección de aves recomienda cambiar sistema para garantizar protección de la salud y el mejor uso de recursos por el USDA.

1.987 Codex Alimentarius (FAO/ OMS) Reconocimiento oficial del sistema HACCP para mejorar inocuidad de alimentos

1.988 Comisión Internacional de Normas Microbiológicas de Alimentos (ICMSF)

Reconoce el Sistema HACCP como idóneo para controlar la inocuidad e idoneidad microbiológica

1.991 Comisión Nacional de Normas Microbiológicas (NACMSF/ EUA)

Estudia y recomienda el sistema para controlar la inocuidad de alimentos

1.993 Comunidad Económica Europea (CEE) Directiva 91/ 493/ CEE sobre Higiene de Productos Pesqueros basada en HACCP

ANTECEDENTESSistema HACCP

AÑO ORGANIZACIÓN ACTUACIÓN

1.992 N.A.C.M.S.F. – EUA Nomaliza los siete Principios Básicos HACCP.

1.993 Comunidad Econónica Europea

Codex Alimentarius (CAC/ GL 18- 1993, Rev.3, 1.997)

Directiva 93/ 43/ CEE sobre Higiene de Alimentos basada en Principios del Sistema HACCP (Pre-HACCP) Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Anexo:Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP.

1.994 Organización Mundial del Comercio (OMC) Adoptas Medidas Sanitárias y Fitosanitarias (MSFS). Exige evalución de riesgos a la salud y vida de personas y animales. Aplicación normas y directrices del Codex.

1.995 Food and Drog Administration (FDA/ EUA) Publica regulaciones 21 CFR Parte 123 y 1.240 aplicando HACCP en Pescados y Productos Pesqueros

1.996 Departamento de Agricultura de EUA (USDA) Publica Regla Final sobre Reducción de Patógenos en Carnes y Aves. 9 CFR, Parte 304 a la 417.

1.998 Food and Drog Administration (FDA/ EUA) y USDA

Publica Guía para Minimizar los Peligros Microbiológicos para Frutas Frescas y Vegetales.

1.999 Codex Alimentarius (CAC/ RCP 1- 1969, Rev.3, 1.997, Enmienda 1.999)

Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Sistema HACCP y Guía para su Aplicación

ANTECEDENTESSistema HACCP

II. REQUISITOS SANITARIOS PARA LA EXPORTACION DE PRODUCTOS HIDROBIOLOGICOS

UNION EUROPEA :• El principal requisito para el ingreso de productos pesqueros a la 

Unión  Europea,  es  la  aprobación  de  la  empresa productora/procesadora,  por  la  autoridad  correspondiente de  la Unión Europea (SANCO). 

• Esta aprobación  se establece en  función de  la  evaluación previa realizada en el Perú por el Instituto Tecnológico del Perú (ITP) que es  la  institución  que  autoriza  la  habilitación sanitaria de establecimientos  industriales  pesqueros  peruanos  y  luego, comunica la lista oficial a la Unión Europea. 

• Los establecimientos pesqueros aprobados se publican en el sitio Web de la Unión Europea: https://sanco.ec.europa.eu/traces/output/listsPerActivity_en.htm

USO INTERNACIONAL:- CODEX- Unión Europea- Canadá

• El  Sistema  HACCP  ha  sido  adoptado  en  el mundo entero  por  organizaciones  como  el  CODEX ALIMENTARIUS, la Unión Europea, USA y por varios países,  incluyendo  Canadá,  Australia,  Nueva Zelandia y Japón

DEFINICIONES

• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.

 • Control: Condición obtenida por cumplimiento de los

procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.

DEFINICIONES

Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido .

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaría, incluidas las materias  primas, desde la producción primaria hasta el consumo final. 

Recepción de materias primas

Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Descripción de proceso: ¿Cuál es el procedimiento de elaboración?

Almacenamiento y expedición

Envasado

Recepción de material envasado

DEFINICIONES

• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. 

• Acción correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso. 

• Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

DEFINICIONES

• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla,  que puede causar un efecto adverso para la salud.

• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de tal  forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad  de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. 

• Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir  o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. 

DEFINICIONES

Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC. 

Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

PRINCIPIOS EN QUE SE BASA EL HACCP

• Estos principios son aceptados ampliamente y deben seguirse para elaborar un plan de HACCP, ya que explican con detalle el proceso.

•  • 1. Realizar un Análisis de Peligros y medidas preventivas• 2. Determinar los puntos críticos de control.• 3. Establecer límites críticos.• 4. Establecer procedimientos de monitoreo.• 5. Establecer acciones correctivas.• 6. Establecer procedimientos de verificación.• 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados.

Pasos para la elaboración del  HACCP 

• Paso 1: Formación del equipo HACCP• Paso 2: Descripción del producto• Paso  3:  Determinación  del  uso  al  que  va  a destinarse

• Paso 4: Elaboración del diagrama de flujo• Paso 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo• Paso 6.Análisis de peligros y medidas preventivas• Paso 7. Determinación de los puntos críticos de control

•  

Pasos para la elaboración del  HACCP 

• Paso 8: Establecimiento de los Límites críticos• Paso 9 Establecimiento de criterios de vigilancia para cada PCC

• Paso 10. Establecimiento de medidas correctivas• Paso 11 Establecimiento del procedimiento de verificación

• Paso12 Establecimiento de un sistema de documentación y registros adecuados 

Formación del equipo HACCP

• Equipo HACCP– Gerente general– Jefe de Producción– Jefe de aseguramiento de la calidad– Administrador o  Jefe de Compras o Jefe de Logística

PASO 1:

Descripción del productoPASO 2:

En la descripción del producto se incluirá por lo menos lo siguiente:a. Nombre del producto (cuando corresponda el nombre común), consignando elnombre científico de ser el caso.b. Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.).c. Características físico - químicas y microbiológicas.d. Tratamientos de conservación (pasteurización, esterilización, congelación, secado, salazón, ahumado, otros) y los métodos correspondientes.e. Presentación y características de envases y embalajes (hermético, al vacío o conatmósferas modificadas, material de envase y embalaje utilizado).f. Condiciones de almacenamiento y distribución.g. Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad, fecha preferente deconsumo).h. Instrucciones de uso.i. Contenido del rotulado o etiquetado.

Determinación del uso al que va a destinarse

• Uso• Población destino (consumidores de riesgo)

PASO 3:

Elaboración del diagrama de flujo

Recepción de materias primas

Almacenamiento materias primas

Preparación y limpieza de salmón

Salazón

Escurrido y secado

Ahumado

Almacenamiento y expedición

Envasado

Recepción de material envasado

PASO 4:

Desarrollar un diagrama de flujo del proceso y confirmarlo “in situ”

RECEPCION

ENTRADA MATERIAS

PREPARACION

SALADO

ESCURRIDO  SECADO

AHUMADO

ENVASADO

CAMARA REFRIGERACION

PRODUCTO FINAL

CAMARA 

REFRIGERACION

MATERIAS PRIMAS

AREA

ALMACENAMIENTO

MATERIAL ENVASADO

EXPEDICION

PASO 5:

Principio 1 : Análisis de peligros y medidas preventivas

        Se  identifican  todos  los  peligros  posibles  para cada una de las etapas de proceso. Se enumeran todos los peligros potenciales, biológicos, físicos y químicos;  así  mismo  se  describen  las  medidas preventivas  a  ser  utilizadas  para  poder controlarlos

Fijarse en el recorrido del alimento

PASO 6:

• Normativa vigente• Programa de Buenas Prácticas de Manifactura• Programa de Higiene y Saneamiento• Programa de Limpieza y desinfección• Programa de Desinsectación, Desratización y

Desinfección• Programa de Mantenimiento de Equipos

Ejemplos de medidas preventivas

(1)Etapa del proceso

(2)Peligros

potenciales introducidos, controlados ó

aumentados en esta etapa

BIOLÓGICO QUÍMICO –

FISICO

(3)¿Hay algún

peligro potencial

significativo en la

seguridad del producto

(Si/No)

(4)Justifique su

decisión para la columna 3

(5)¿Qué medida(s) preventivas se puedan aplicar para prevenir

peligros significativos?

(6)¿Es esta etapa un

punto critico de control?(Si/No)

Recepción de la materia prima(conchas vivas)

BIOLOGICOBacter ias Patógenas del área de recolecciónCrecimiento de PatógenosDescomposic ión del producto

QUIMICOBiotoxinas mar inas ASP, DSP, PSP y NSPContaminación por combust ible

FISICO(Ninguno)

Si

Si

Si

Si

Si

Es posible que se contaminen si son recolectadas de zonas no monitoreadas, ni habil i tadas Si no hay control de t iempo y temperatura es probable el crecimiento de patógenosSi no hay control de t iempo y temperatura es probable que la concha pueda morir y descomponerseLas conchas pueden f i l t rar y concentrar BiotoxinasLas conchas pueden contami-narse en las embarcaciones

Sólo procesar Mater ia pr ima extraída de zonas habi l i tadas por SANIPES.Control de t iempo y temperatura de la concha v iva.Sólo recepción de Mater ia pr ima v ivaSólo recepción de mater ia pr ima extraída de zonas habi l i tadas por DIGESA. Anál is is

organolépt ico Recepción de

mater ia pr ima de proveedores seleccionados.

Si

Si

SI

Si

No

Análisis de peligros y medidas preventivas  (etapas)

Probabilidad

Alta Menor Mayor Crítica

Mediana Menor Mayor Mayor

Baja Menor Menor Mayor

Baja Mediana Alta

Modelo bidimensional para la evaluación de los peligros

Gravedad

Valor   Alcance CriterioMenor SEGURIDAD Sin lesión o enfermedad

Moderado SEGURIDAD Lesión o enfermedad leveSerio SEGURIDAD Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente

Muy Serio SEGURIDADIncapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación, los asumidos voluntariamente por la empresa o políticas corporativas compromisos

TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO

Valor Probabilidad Significado

4 FrecuenteMás de dos veces al 

año

3 ProbableNo más de 1 a 2 veces 

cada 2 ó 3 años

2 OcasionalNo más de 1 a 2 veces  

cada 5 años

1 RemotoMuy poco probable, pero puede ocurrir 

alguna vez

TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL PELIGRO

4 3 2 1Frecuente Probable Ocasional Remota

Muy serio SI SI SI SISerio SI SI NO NOModerado NO NO NO NOMenor NO NO NO NO

Probabilidad¿Es peligro significativo?

TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO

Efecto

REFERENCIA:

NCh2861.Of2004

•Principio 2: Determinación de los puntos críticos de control

        Se  utiliza  el  árbol  de decisiones  para  cada  una de  las  etapas  .  Esta herramienta  se  aplica  a cada  peligro  identificado, considerando  sus  medias preventivas

PASO 7:

Determinación de los puntos críticos de control (PCC)

Principio 2: Determinación de los puntos críticos de control

ETAPA DE PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P 1 P 2 P 3 P 4ES PUNTO CRITICO

CONTROL (PCC)

COCCIÓN BIOLÓGICOSupervivencia de Microorganismos patógenos

QUÍMICONingún peligro identificado

FÍSICONingún peligro identificado.

SI

---

---

SI

---

---

---

---

---

---

---

---

SI

---

---

Principio 3: Establecimiento de los Límites críticos 

PASO 8:

Límites críticos son los criterios que deben ser valorados para cada medida preventiva asociada con un PCC. Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son

Químicos: pH, contenido en agua, ...Físicos: tiempo, temperatura, ...Microbiológicos: límites bacterianos

ACEPTABILIDAD diferencia                                                 del proceso en una fase   

NO ACEPTABILIDAD

Principo 4 : Establecimiento de criterios de vigilancia para cada PCC

Se  establecen  criterios  de  vigilancia  parda cada  uno  de  los  PCC,  con  la  finalidad  de controlar lo que suceda en ello: En ésta se proponer  que,  como  y  cuando  y  quien realizara la vigilancia

PASO 9:

Principio 4: Establecer procedimientos de control de PPCs 

QUÉ se va a determinar, estar seguro que está directamente relacionado con el CCP en cuestión,...

CÓMO

QUIÉN va a llevar a cabo el control: titulación,...

FRECUENCIA

se va a llevar a cabo la determinación: procedimiento, personal, equipamiento

suficiente para poder detectar tendencias

Principio 5: Establecimiento de Acciones correctivas

Se  establecen  medidas  correctivas  para  la eliminación  del  peligro  potencial  cuando los  límites  hayan  sido  alcanzados  o excedidos.  Además  se  designa  a  los responsables para efectuar dichas medidas

PASO 10:

Principio 6: Verificación 

El equipo directivo debe:wRevisar frecuentemente el manual de HACCPwVerificar que el plan está siendo seguido correctamente 

wExaminar los registros de los CCPs

determinar si el sistema HACCP está en conformidad con el manual de HACCP 

PASO 11:

Principio 7: Mantener registros

Preparación y mantenimiento de un manual (plan) escrito de HACCP

El manual debe detallar:w Los peligros de cada producto individual

wDiagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los CCPS y límites críticos

Acciones correctivas para las desviacionesw

PASO 12:

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CONTENIDO DEL PLAN HACCP1. Nombre y ubicación del establecimiento del productor.2. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso

gerencial.3. Diseño de planta.4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.5. Descripción del producto.6. Determinación del uso previsto del alimento.7. Diagrama de flujo.8. Análisis de peligros (Principio 1).9. Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2).10. Límites Críticos para cada PCC (Principio 3).11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4).12. Medidas correctoras (Principio 5).13. Sistema de verificación (Principio 6).14. Formatos de los registros (Principio 7).

OTROS DOCUMENTOS DE APOYO DEL SISTEMA HACCP

• Procedimiento de atención de quejas• Procedimiento de recolecta.

¿Cuál es la diferencia entre la Habilitación Sanitaria y la Validación Técnica Oficial?